Aplicaii ale sistemelor Poka Yoke n producia de

componente electronice pentru industria auto

Constantin, OPREAN1; Claudiu Vasile, KIFOR2; Alex, MGDOIU3
Universitatea Lucian Blaga Sibiu, rector@ulbsibiu.ro1
Universitatea Lucian Blaga Sibiu, claudiu.kifor@ulbsibiu.ro2
Universitatea Lucian Blaga Sibiu, magdoiu@yahoo.com3
Aceast lucrare prezint exemple de mbuntire a indicatorilor de calitate din industria
productoare de componente electronice pentru automobile folosind sisteme de detecie i
prevenie Poka Yoke. n prima parte lucrarea i propune s fac o introducere teoretic a
sistemelor Poka Yoke. Partea principal a lucrrii const n prezentarea a trei aplicaii a
acestor sisteme, implementate n cadrul unei companii internaionale de profil. Fiecare
aplicaie are ca punct de plecare o analiz pe baza creia se stabilete nevoia implementrii
unui sistem de prevenie i detecie. Dei producia componentelor electronice pentru
industria automotive este puternic automatizat, i n ultimii ani au fost introduse sisteme tot
mai complexe de prevenie i detecie a erorilor, aceast lucrare va demonstra c sistemele
scumpe i greu de implementat pot fi cteodat nlocuite cu sisteme Poka Yoke simple, ieftine
i eficiente. Concluzia va mai evidenia nc o dat beneficile utilizrii sistemelor de prevenie
i detecie Poka Yoke n producia componentelor electronice.
Cuvinte cheie: Poka Yoke, eroarea, prevenia, detecia.

1 Introducere
Poka Yoke este un instrument al calitii inventat i implementat de inginerul japonez Shingo
Shigeo (Dudek-Burlikowska and Szewieczek, 2009). Scopul acestui instrument este de a
elimina defectele unui produs prin prevenirea i corecia ct mai rapid a erorilor. Poka Yoke
reprezint o metod de identificare a defectelor simpl, robust i uor de implementat.
Shingo Shigeo inventatorul metodei Poka Yoke i-a nceput cariera ca i consultant al
Asociaiei Japoneze de Management n anii 60. A dedicat 30 de ani dezvoltrii acestui
concept al calitii care reprezint un instrument simplu i eficient pentru garantarea fluxului
corect al proceselor complexe de producie. Poka Yoke este o metod prin care se elimin
posibilitatea comiterii erorilor. Prin traducerea celor dou cuvinte japoneze Poka greeal
i Yoke a evita, se ajunge la traducerea metodei Poka Yoke (Shimbun, 1988). De aceea
aceast metod se mai regsete i sub denumirea de ZQC (Zero Quality Control), error
proofing sau mistake proofing.
Acest intrument al calitii include de exemplu:

Metode de semnalizare optic a stadiului unui proces;

Dispozitive de limitare a forei sau a micrii;
Dispozitive de asamblare;
Marcaje pentru indicarea poziiei corecte de transport;
Coduri de culoare de exemplu pentru asamblarea cablajelor.

Aadar Poka Yoke este o metod de dezvoltare a produselor i a proceselor de producie, care
previne apariia erorilor prin proiectarea echipamentelor i uneltelor n aa fel nct operaiile
s nu poat fi efectuate greit (Oprean, Kifor and Suciu, 2005). n concluzie Poka Yoke
implic prevenirea apariiei erorilor, identificarea n timp real a anomaliilor, oprirea imediat
a procesului pentru a bloca apariia altor erori i nlturarea cauzelor erorilor nainte de
renceperea procesului de producie.

1.1 Descrierea metodei Poka Yoke

Un sistem eficient Poka Yoke trebuie s aib urmtoarele caracteristici:
Trebuie s fie simplu i ieftin;
Trebuie s fie integrat n procesul de producie;
Trebuie s se regseasc lng locul n care poate aprea o eroare astfel nct
feedback-ul ctre operator s fie ct mai rapid, iar acesta s poat reaciona n cel mai
scurt timp pentru a nltura problema.
Aceste dispozitive sau sisteme anti-eroare se pot prezenta sub diferite forme (Shing, 1986):
totul sau nimic, care permit asamblarea piesei sau a produsului numai ntr-o anumit
poziie;
contorizare, care asigur montarea tuturor subansamblelor i materialelor necesare
pentru acel proces astfel nct muncitorul s nu poat omite asamblarea unei componente;
secvenierea, care garanteaz c paii unui proces sunt efectuai n ordinea
predefinit; omiterea unui pas al procesului sau a unei secvene de producie devine astfel
imposibil;
se pot defini i implementa i alte modaliti ingenioase care permit detectarea i
evitarea unei erori.
Dispozitivele Poka Yoke au n general dou funcii, funcia de control i funcia de setare sau
reglare (Shing, 1986). Funcia de control este o metod de atenionare, notificare sau o aluzie
ctre muncitor c un parametru al procesului sau o caracteristic a produsului este incorect.
Funcia de setare este o metod folosit pentru a detecta erorile sau parametrii gresii ai
procesului sau ai caracteristicilor produsului. Funcia de setare reprezint o legtur ntre
funcia de control i inspecie.

1.2 Eficiena sistemelor Poka Yoke

Sistemele Poka Yoke se pot implementa cu succes n urmtoarele spaii de lucru:

Unde este necesar vigilena muncitorului;

Unde dezorientarea poate aprea;
Unde ajustarea este cerut;
Unde metodele statistice de control (SPC) sunt dificil de aplicat i aparent ineficiente;
Unde costul instruirii personalului este ridicat iar fluctuaia acestuia este mare;
Unde clienii fac greeli i dau vina pe serviciile furnizorului;
Unde pot aprea situaii speciale.

Exist totusi i zone unde dispozitivele Poka-Yoke nu sunt eficiente. Acestea sunt:
Testele destructive (o testare destructiv de 100% este neeficient);
Acolo unde metoda Poka Yoke crete timpul de procesare iar inta de cycle time
este foarte strns i astfel capacitatea de producie risc s devin insuficient;

 Acolo unde controlul bazat pe grafice este eficient; Poka Yoke nu trebuie s
nlocuiasc metodele SPC.

2 Aplicaii n producia de componente electronice pentru

industria auto
Urmtoarele aplicaii ale metodei Poka Yoke au fost implementate cu succes ntruna din
locaiile din Romnia ale unei companii internaionale, productoare de componente
electronice pentru industria auto.

2.1 Implementarea
carcaselor

unui

sistem

Poka

Yoke

pentru

sortarea

Datorit costurilor ridicate de calitate ale unui anumit proiect, s-a luat decizia investigrii
cauzelor care au dus la aceste costuri aparent nejustificate de complexitatea redus a
produsului. In prima faz s-a realizat o analiz Pareto (Juran and Godfrey, 1999) pentru
evaluarea motivelor care au dus la producia de rebuturi (Figura 1).Compararea rezultatelor cu
alte analize similare a dus la concluzia c pinii ndoii constituiau o problem mai mare n
acest caz.

Figura 1 - Analiza Pareto Cauze rebuturi DCM

Dup investigaii suplimentare s-a observat c pinii ndoii se datorau asamblrii PCB-urilor
(Printed Circuit Board) n carcasele greite. Pe aceast linie se produceau uniti de control al
uilor (DCM Door Control Module) la care asamblarea pieselor se executa ntr-o celul
automatizat. Fa de numrul iniial de variante produse, n timp s-au mai adugat i altele
care au presupus i asamblarea unui nou tip de carcas. Pentru a se preveni posibilele erori,
instruciunile de lucru au fost actualizate cu ajutoare vizuale pentru a-i facilita operatorului
alegerea carcasei corecte n funcie de varianta produs. Cu toate acestea, datorit numrului
mare de variante i al schimbrilor dese de la o variant la alta, operatorii continuau s fac
greeli i s ncarce tipul greit de carcas n celula automatizat. Prin asamblarea carcasei
incorecte, pinii de pe produs erau ndoii.
n prima faz, furnizorul celulei a fost contactat i rugat s implementeze un sistem care s
detecteze ncrcarea carcasei corecte in celul. Oferta primit propunea un sistem de detecie
foarte complex care presupunea instalarea mai multor senzori optici pentru detecia carcaselor

ncrcate. Odat cu instalarea acestor senzori devenea necesar i o modificare considerabil a

software-ului celulei. Datorit complexitii ridicate a soluiei oferite i preul sistemului
propus era foarte mare.
S-a identificat aadar nevoia implementrii unui sistem Poka Yoke simplu i eficient pentru
sortarea carcaselor. n primul rnd s-a efectuat o analiz detaliat a dimensiunilor celor dou
carcase pe baza desenelor tehnice, identificndu-se astfel diferenele principale dintre acestea.
Pe baza acestei analize s-au proiectat ulterior dou mti urmnd ca acestea s fie plasate la
intrarea n celul pe banda transportoare de ncrcare a carcaselor. Fluxul de producie
presupunea ncrcarea carcaselor de ctre operator pe banda transportoare. Prin instalarea
acesor mti doar carcasele corespunztoare puteau intra n celul. Practic astfel s-a asigurat
att folosirea carcasei corecte ct i aezarea acesteia n poziia corect pentru montaj. Mtile
proiectate special pentru ndeprtarea acestei erori se regsesc n Figura 2.

Figura 2 - Sistem Poka Yoke de sortare a carcaselor

Analiza AMDEC (Analiza modurilor de defectare, a efectelor i criticitii defectrilor) a
procesului a artat faptul c folosirea acestor mti nu nltur complet riscul asamblrii
carcasei greite. n cazul n care muncitorul monta masca greit asamblarea carcasei
incorecte nu era evitat. Aadar s-a recunoscut necesitatea unui al doilea sistem care s
asigure folosirea corect a primului dispozitiv. n final s-a implementat o soluie ce folosete
doi senzori inductivi care sunt mai ieftini, mai uor de instalat i mai robuti dect cei optici.
Aceti senzori au fost implementai cu ajutorul furnizorului celulei automatizate i introdui in
software-ul acesteia. Astfel celula va asambla o anumit variant de produs numai dac se va
monta n prealabil masca necesar. Cei doi senzori inductivi se regsesc in Figura 3.

Figura 3 - Sistem Poka Yoke pentru verificarea prezenei mtii de sortare corecte
S-a instalat aadar sistemul complet Poka Yoke iar analiza Pareto realizat luna urmtoare a
demonstrat beneficiile implementrii acestei metode. S-a nlturat astfel complet problema
pinilor ndoii datorit montrii carcasei greite. Valoarea investiiei a fost cu mult sub preul
unui sistem complex de detecie a carcasei corecte bazat pe senzori optici.

2.2 Implementarea unui sistem Poka Yoke pentru procesul de

mpachetare
Una dintre erorile cele mai frecvente n industria productoare de componente electronice
pentru domeniul auto este expedierea din greeal a pieselor rebut sau cu erori neremediate
ctre client. De aceea, n urm cu civa ani, au fost introduse testele funcionale finale.
Problema care a aprut ulterior este aceea c piese neconforme n urma testului funcional
puteau fi totui expediate neintenionat clientului. Prin urmare a fost proiectat o staie de
mpachetare Poka Yoke pentru a preveni aceste evenimente nedorite. Echipamentul trebuia s
sorteze unitile conforme de cele neconforme i s previn erorile de operare. Figura 4
prezint staia de mpachetare care a fost implementat.

Figura 4 - Staie de mpachetare cu sistem Poka Yoke.

Etapele procesului de mpachetare sunt urmtoarele:

O cutie de transport goal este aezat in staia de mpachetare;
O pies este aezat n poziia de scanare;
Mna stng trebuie s fie aezat peste un scanner-ul de amprent; procesul continu
numai dac se execut aceast operaie; mna trebuie s rmn pe scanner pn cnd
piesa este mpachetat pentru a evita manipularea mai multor piese simultan;
Piesa este scanat i starea ei este verificat in baza de date (trasabilitate) pentru a se
valida faptul ca este o piesa conform;
Dac piesa a fost declarat conform la toate procesele anterioare, bariera optic care
protejeaz cutia permite o ntrerupere pentru a aeza piesa n cutie;
Dac piesa este neconform, pe ecran apare un mesaj de eroare i piesa trebuie asezat
ntro tav special;
Cnd cutia este plin se tiprete automat o etichet de expediere.
Orice ntrerupere neplanificat a barierei de protecie duce la o despachetare complet a
cutiei. Aceasta nseamn c tot procesul va trebui luat de la nceput, de la prima pies.
Aa cum se poate constata acesta este un sistem Poka Yoke complex, care are mai multe
niveluri de protecie. n prima faz are loc scanarea pieselor nainte de mpachetare. Dac o
pies neconform este scanat i operatorul nu este atent la mesajul de eroare care apare pe
ecran, barierele de senzori constituie al doilea val de protecie pentru c ele nu vor permite
aezarea piesei n cutie. Chiar dac din diverse motive aceste protecii nu vor funciona corect,
nu va fi tiparit eticheta de expediere pn cnd cutia nu este plin. Prin urmare, chiar dac o
pies neconform ajunge s fie ambalat, cutia va fi plin, dar eticheta nu va fi tiparit.
Dup ce acest sistem a fost implementat pe mai multe linii de producie, au fost analizate
rezultatele. Datorit indicatorilor perfeci de calitate s-a decis implementarea unor staii
similare pe toate liniile de producie.

2.3 Implementarea unui sistem Poka Yoke pentru procesul de

asamblare a conectorilor
Odat cu lansarea n producie a unui nou produs au fost realizate o serie de diagrame
Ishikawa (numite i diagrame Fishbone sau diagrame cauz-efect) pentru a identifica
potenialii factori care ar putea produce efecte generale (Oprean and Kifor, 2002). Obiectivul
principal a fost identificarea elementelor care ar putea provoca piese neconforme. Dup
realizarea diagramelor cauz efect pentru fiecare proces, pe baza rezultatelor obinute a fost
actualizat AMDEC-ul. Datorit apariiei a noi cauze de defectare a devenit clar necesitatea
dezvoltrii unor metode de prevenie sau detecie a tuturor acestor noi cauze. Figura 5 prezint
diagrama Ishikawa realizat pentru procesul de asamblare a conectorilor.

Figura 5 - Diagrama Ishikawa pentru procesul de asamblare a conectorilor.

La categoria muncitor s-a constatat c operatorul poate foarte uor s monteze conectorul
greit. Metoda de prevenie din AMDEC propunea utilizarea unui cod de culori al cablurilor.
Cu toate c aceast metod a fost aplicat, i cu toate c instruciunile de lucru i ajutorul
vizual de la procesul de montaj descriau aezarea corect a conectorului pe produs,
construcia simetric a acestuia permitea o asamblare incorect. Montarea greit a unui
conector pe un produs va produce un scurtcircuit, ceea ce pentru client nseamn distrugerea
ntregului ansamblu n care piesa este ulterior montat. De aceea se impune necesitatea unui
sistem de prevenire a erorilor.
Un sistem Poka Yoke ofer soluia de a nltura complet riscul producerii acestei erori.
Sistemul propriu-zis const n realizarea unui conector asimetric (Figura 6), care nltur
complet riscul asamblrii greite.

Figura 6 - Conector de tip Poka Yoke

Cum acest sistem de nlturare a erorilor presupunea o schimbare mecanic a produsului, ar fi
trebuit s fie informat i clientul pentru a-i da acceptul asupra modificrilor. Prin urmare s-a
propus i implementarea unui al doilea sistem Poka Yoke, care s previn montarea gresita a
cablajelor produsului pe unitatea final, la client. Astfel acceptul clientului pentru modificare
a fost mult mai uor de obinut. In Figura 7 este prezentat al doilea sistem Poka Yoke.

Figura 7 - Cablaj de tip Poka Yoke

Cablurile asimetrice previn montarea greita a produsului de ctre client. Cablul cel lung
poate fi montat i greit, dar cablul scurt nu permite dect asamblarea n poziia corect.
Acest exemplu demonstreaz ct de uor pot fi detectate i prevenite erorile umane cu ajutorul
sistemelor Poka Yoke. Dac aceast metod este aplicat ntrun stadiu incipient al proiectului,
costurile sunt foarte sczute, iar eficiena este mare. n cazul de fa s-au obinut rezultate
excelente, dar implementarea s-a realizat mai trziu n ciclul de via al produsului, implicnd
costuri mari de reproiectare a acestuia, dup introducerea sa n producia de serie. nc o dat
se demonstreaz importana realizrii unei analize AMDEC de proces n primele faze ale
proiectului. Cu ct se detecteaz problemele mai devreme, cu att costurile de prevenire a lor
sunt mai mici.

3 Concluzii
Avantajele utilizrii sistemelor Poka Yoke sunt multiple, ncepnd cu eficiena maxim i
ncheind cu o durat de via aproape nelimitat. Sunt metode precise i pot fi utilizate n
aplicaii care necesit o rat mare de detectare a erorilor. n afar de industria auto, sistemele
Poka Yoke pot fi folosite aproape in orice domeniu. Caracteristicile i avantajele lor majore
sunt:

Eficiena maxim;
Detectare 100%;
Uor de implementat;
Costuri mici de implementare;
Uor de neles;
Uor de utilizat.

Motivele menionate mai sus au condus la concluzia c implementarea sistemelor Poka Yoke
este o necesitate atunci cnd se dorete prevenirea i eliminarea defectelor. Atunci cnd omul
greete, ceea ce se ntmpl deoarece errare humanum est - sistemul Poka Yoke l alerteaz
i l ajut s ndeplineasc cele mai nalte standarde de calitate.

4 Bibliografie
Dudek-Burlikowska, M., Szewieczek, D., 2009. The Poka-Yoke method as an improving
quality tool of operations in the process. Journal of Achievements in Materials and
Manufacturing Engineering, Vol.36, No.1, pp. 95 -102.
Juran, J.M., Godfrey, A.B., 1999. Juran's Quality Control Handbook. 5th ed. McGraw-Hill.
Shimbun, N.K., 1988. Poka-yoke: improving product quality by preventing defects.
Productivity Press.
Shing, S., 1986. Zero quality control: source inspection and the poka-yoke system.
Productivity Press.
Oprean, C.,Kifor C.V., 2002. Managementul calitii. Sibiu: Editura Universitii Lucian
Blaga din Sibiu.
Oprean, C., Kifor C.V., Suciu, O., 2005. Managementul integrat al calitii. Sibiu: Editura
Universitii Lucian Blaga din Sibiu.