Ing.

Grisel Cordero
Ing. Danny Espinoza
T.S.U. Wladimir Parra

Proceso similar al TIG. Pero de mayor productividad.

En el sistema de soldadura por plasma hay dos flujos
independientes de gas, el gas plasmgeno que fluye
alrededor del electrodo de tungsteno, formando el ncleo
del arco plasma y el gas de proteccin el cual proporciona
la
proteccin
al
bao
de
fusin.
2

Se presenta en tres modalidades:

1. Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1
Amp. hasta 20 Amp.
2. Soldadura medioplasma, con corrientes de soldadura desde 20
Amp. hasta 100 Amp.
3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. en el cual el arco
plasma penetra todo el espesor del material a soldar.

Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales

como en construccin aeroespacial, plantas de procesos
qumicos e industrias petroleras.

Este tipo de proceso ofrece una gran flexibilidad en

cuanto a parmetros de control, versatilidad, resistencia
a la corrosin de sus recubrimientos, por ataque
qumico, y adems, pueden recubrirse materiales con
punto de fusin muy altos.

Es muy parecida a la soldadura MIG/MAG en

cuanto a manejo y equipamiento se refiere.
el electrodo continuo no es slido si no que
es un tubo metlico hueco relleno de flux.

Depende del gas de proteccin

Si se aplica gas para proteger el bao se denomina de

proteccin gaseosa,

Si el gas se genera por la descomposicin de los elementos

contenidos en el flux, se habla de hilos tubulares
autoprotegidos.

Con la proteccin exterior de gas,

Soldaduras suaves y sanas.
Penetracin profunda.
Buenas propiedades para radiografa.
Con el autoprotegido
Eliminacin del gas externo de proteccin.
Penetracin moderada.
Posibilidad de soldar en corriente de aire.
Metal depositado de alta calidad.

 El operador puede ver el arco.

La soldadura es posible en todas las
posiciones lo que depende del dimetro
del alambre empleado.
Se puede hacer cualquier tipo de junta en
funcin al espesor de plancha.

Se produce una escoria que protege al

metal depositado en el enfriamiento.
Posteriormente se elimina la escoria

Proceso de unin trmica utilizando la radiacin lser

como fuente de energa.
No se utiliza aportacin de ningn material externo.
Mediante espejos se focaliza toda la energa del lser en
una zona extremadamente reducida del material.
.

Gracias a la gran energa aportada, se produce la ionizacin de

la mezcla del material fundido con los vapores generados en
el proceso (formacin de plasma). La capacidad de absorcin
energtica del plasma es mayor incluso que la del material
fundido, por lo que prcticamente toda la energa del lser se
transmite dirctamente y sin prdidas al material a soldar.
La alta temperatura causada por la absorcin de energa del
plasma contina mientras se produce el movimiento del
cabezal rodeada con material fundido a lo largo de todo el
cordn
de
soldadura.

10

La aportacin de un gas inerte como Argn o Helio en el

proceso de soldadura evita la formacin de burbujas de
oxgeno durante la fase lquida del material, atenuando
as
la
porosidad
en
la
soldadura.
Se consigue un cordn homogneo dirigido a un pequeo
rea de la pieza, con lo que se reducen as las
posibilidades de alterar propiedades qumicas y/o fsicas
del
material
soldado.
Es posible controlar en cierta medida tanto la profundidad
de penetracin como la anchura del cordn de soldadura.

11

1) Permite uniones de gran calidad con o sin aporte de

material
2) Permite soldar en sus instalaciones sin desmontar los
moldes o matrices.
3) No hay riesgos de distorsin, debilitamiento o aparicin
de fisuras
4) No se generan rechupes
5) La precisin del procedimiento es la mayor existente

12

6)No es necesario hacer tratamientos trmicos o

precalentamientos.
7) Se produce concentracin de calor sobre la pieza en
zonas muy limitadas y definidas.
8) La afeccin trmica del material base es
extremadamente baja.
9) Posibilidad de soldar materiales hasta 64 HRC.
10) Posibilidad de recuperacin de cantos daados

13

Espacios en blanco a medida para la industria de automocin

Soldado de zonas anchas y de zonas estrechas
Componentes ligeros de automviles
Estructuras de prticos.
Industria naviera
No requiere contacto mecnico entre la herramienta y los
componentes a soldar, de esa manera desaparecen las marcas
en las superficies o las vibraciones que pueden daar los
materiales. El resultado es una soldadura precisa, sin aplicar
ningn tipo de tensin o calor sobre las superficies soldadas. Este
sistema ofrece un acabado visual muy agradable en
componentes con geometras complejas, sean grandes o
pequeos, de modo que la trayectoria de soldado puede ser
programada en tres dimensiones.

14

Concentra gran cantidad de energa en zonas reducidas. Esto

se consigue mediante la concentracin de un haz de
electrones de alta velocidad, producido por un can de
electrones.
El impacto de los electrones de alta velocidad sobre la pieza
incrementa la temperatura en la zona de impacto.
El proceso se realiza en una cmara de vaco para evitar la
dispersin de los electrones en la atmsfera normal.
15

Soldadura de grandes espesores (hasta 65 mm) de una sola

pasada y sin aporte,
Soldaduras libres de contaminacin,
Soldaduras con deformaciones y tensiones mnimas debida a las
reducidas dimensiones del cordn de soldadura (p.e. 4 mm de
anchura para una penetracin de 20 mm. en acero)
Soldaduras de gran precisin en piezas reducidas; el pequeo
dimetro del haz (0.5 mm) permite soldar zonas inaccesibles para
cualquier herramienta.
Se pueden soldar innumerables metales diferentes y metales
refractarios (tungsteno, molibdeno).
Permite realizar tratamientos trmicos superficiales, mejoras en
diversas propiedades del material (comportamiento a fatiga,
desgaste, etc.)

16

Tamao de las piezas a soldar y la

necesidad de un tiempo adicional para
realizar el vaco.

17

se utiliza el calor generado en la superficie

de impacto, para fundir el material y
conseguir la unin del mismo al solidificar.
La transformacin de energa cintica en
calor se efecta en un volumen muy
pequeo, debido al pequeo dimetro del
haz y a la escasa penetracin de los
electrones en el interior del material.
La principal caracterstica de esta
aplicacin es la alta densidad de energa
de la fuente de calor (no superada por
ningn otro proceso).

18

PARMETROS DEL PROCESO

Velocidad de soldadura:
Al incrementar la velocidad de soldadura se producir un efecto opuesto, por
ser menor el aporte energtico por unidad de longitud.
Tensin de aceleracin:
Al incrementarla se reduce el tamao de la huella del haz y produce una
zona fundida ms pequea y una soldadura ms estrecha y profunda.
Intensidad del haz:
Al incrementar la corriente del haz, incrementamos la energa del haz y
posibilita una mayor penetracin y una mayor velocidad de soldadura.
Dimetro del haz:
Para la soldadura de grandes espesores es ms adecuado el uso de un haz
muy fino, tambin podemos acceder a zonas muy estrechas y ejecutar
uniones de gran precisin.
Distancia entre pieza y can:
Una distancia de trabajo pequea permite una mayor concentracin del haz
sobre la superficie de la pieza.
Efecto de la presin en el haz:
Slo en valores de presin por debajo de 10-1 Pa podemos alcanzar la
mxima efectividad de la produccin de soldaduras relativamente profundas
y estrechas.

19

20

Para actividades con requerimientos especiales en cuanto al

rendimiento de soldadura exigen una variante especializada
del proceso MIG/MAG, la soldadura TIME. Para la soldadura
de cordones muy largos, de gran perfil, y con alta velocidad
de fusin, el proceso TIME es actualmente la solucin ms
econmica.

21

Cuando
comienza
el
proceso de soldadura, se
crea un arco entre el
electrodo y la pieza a soldar.
Cuando el flux de soldadura
que se coloca en la junta se
funde, se produce un bao
de escoria que aumenta en
profundidad.

Cuando la temperatura de la escoria y por tanto su

conductividad aumentan, el arco se extingue y la
corriente de soldadura es conducida mediante la
escoria fundida, donde la energa necesaria se produce
por resistencia.

22

La soldadura se forma entre una parte fija, zapatas de

cobre refrigerada por agua o zapatas mviles y la junta a
soldar.
El cabezal de soldadura se mueve hacia arriba segn va
avanzando el proceso de soldadura.
Como consumibles se utilizan uno o ms electrodos,
dependiendo del espesor de la chapa.

23

Alta productividad
Bajos costos en la preparacin de las juntas
La posibilidad de que pueda realizarse en una sola
pasada independientemente del espesor de la chapa
No se forman deformaciones angulares con la
soldadura a tope
Mnima tensin transversal
Bajo riesgo de fisuracin por Hidrgeno

24

La gran cantidad de energa utilizada

produce un enfriamiento lento, que crea
un crecimiento del grano en la zona
afectada por el calor .
La resiliencia o resistencia al impacto en
la zona afectada por el calor del material
base no es lo suficientemente alta,
pudindose producir fractura frgil.

25

La soldadura por electrogas, es un

desarrollo de la soldadura por electroescoria
En vez de escoria, el electrodo es fundido
por un arco, que se establece en un gas de
proteccin, de la misma manera que en la
soldadura MIG/MAG.
Este mtodo se utiliza para soldar chapas
con espesores desde 12 mm. hasta 100 mm.

26

Se pueden utilizar hilos slidos o tubulares, utilizndose

los mismos tipos de gases de proteccin que en MIG.
Comparado con la soldadura por electroescoria , este
sistema produce ZAC ms pequea y por tanto mejores
valores de resiliencia.
Con una extensin del electrodo ms larga (stick out),
se puede conseguir una velocidad de soldadura mayor,
produciendo menor fusin de material base y por tanto
menos aporte calorfico

27

Para soldar grandes masas de

fundicin o de aceros aleados,
Est basado en la propiedad del
aluminio de descomponer a alta
temperatura los xidos de hierro
tomando el oxgeno para oxidarse,
y dejando el hierro en libertad.

La reaccin se produce con

gran desprendimiento de calor
que no slo funde el hierro que
queda libre, sino que tambin
calienta las partes a soldar.
28

29

Garantiza una excelente

resistencia de la unin a
agentes externos como la
vibracin,
golpes,
contraccin y dilatacin por
variacin de temperatura,
Este tipo de soldadura no se
sulfata, no se corroe, no se
oxida; y adems posee
excelente conductividad.

Se usa en la industria ferroviaria y en telecomunicacin.

30

Oxicorte
Plasma
Lser
Chorro de agua

31

En el corte por plasma el arco se forma entre un

electrodo no fusible y la pieza a ser cortada. A
travs de una boquilla y por el aire comprimido
alimentado es estrechado adicionalmente con lo
que son aumentadas considerablemente su
intensidad y estabilidad.
Debido a este estrechamiento se genera en la
antorcha un gas de alta temperatura con gran
contenido energtico, cuya energa elctrica es
convertida directamente en calor. Este gas
ionizado se denomina plasma.

32

Este proceso usa un arco elctrico concentrado el

cual funde el material a travs de un haz de
plasma de muy alta temperatura. Cualquier
material conductivo puede ser cortado con este
sistema.
Los gases plasmticos que pueden usarse son
aire
comprimido,
nitrgeno,
oxgeno
o
argn/hidrgeno, para cortar materiales tales
como el acero al carbono, aceros de alta aleacin,
inoxidables, aluminio, cobre, fundicin, latn, etc.

33

Baja afectacin trmica del material gracias a alta

concentracin energtica del arco plasma
Altas velocidades de corte (En algunos espesores,
de 5 a 7 veces superior al oxicorte) y menos
tiempos
muertos
(No
se
necesita
precalentamiento para la perforacin)
Espesores de corte de 0.5 a 160 mm con unidades
de plasma de hasta 1000 Amps.
Cortes en acero estructural con posibilidad de
biselados hasta en 30mm
Cortes de alta calidad

34

Corte trmico sin contacto para garantizar la

mxima precisin en los acabados
Mnima afectacin trmica (Sangras de 0,1 a
0,6mm.) gracias al haz LASER de alta focalizacin
Altsima calidad de corte en diferentes
materiales. En acero al carbono en espesores
hasta 25 mm
Corte con bisel en espesores de hasta 15 mm
Comparado con plasma u oxicorte, el lser es un
proceso que remata las piezas con tanta calidad
que no necesita de operaciones posteriores para
adecuar o mejorar los acabados.
35

El corte por chorro de agua a alta presin es una til

alternativa a los procesos de corte trmico tradicionales.
Aadiendo materiales abrasivos en el chorro de agua se
pueden cortar una gran variedad de materiales metlicos
(Acero al carbono, inoxidable, titanio, aluminio, etc.) y no
metlicos (Piedra, cristal, cermica, compuestos,
plsticos, etc.) de grandes espesores con unos
contornos excelentes.

Puede desarrollar velocidades de corte con abrasivo

desde 2,5 hasta 25.000 mm/min. , y con corte puro,
hasta de 50.000 mm/min.

36

Soldadura por resistencia

Por puntos
Por costura
Por proyeccin
Por Chisporroteo
Soldadura por Friccin
Friccin Inercial
Friccin Agitacin
Soldadura por Ultrasonido

37

En la soldadura por resistencia, los metales se unen sin

necesidad de material de aporte, es decir, por aplicacin de
presin y corriente elctrica sobre las reas a soldar. La
cantidad de calor a aportar, depende de la resistencia
elctrica sobre dicha rea. Este hecho, es un factor
importante en este tipo de procesos de soldadura y le
aporta
el
nombre
a
dicho
proceso.
Los principales procesos de soldadura por resistencia
son:
* Soldadura por puntos
* Soldadura por proyecciones o resaltos
* Soldadura por costura (roldanas)
* Soldadura a tope
* Soldadura por chispa

38

Las soldaduras por resistencia

dependen del grado de conductividad
elctrica del metal a ser soldado,
mas que de la soldabilidad.

39

Q = I2 . R. T

Q : calor (Joules)
I : intensidad de corriente (Amp)
R : resistencia (Ohm)
T : tiempo (seg)

40

Llamada tambin soldadura por electro-punto

(Spot Welding).
Utiliza ,Para generar calor, electrodos de cobre
por donde circula una corriente elctrica que
atraviesa la pieza de trabajo, el calor generado
depender de la resistencia elctrica y la
conductividad trmica del metal y el tiempo en
que la corriente es aplicada,

41

Se trata del proceso de soldadura por

resistencia ms conocido. Generalmente
se destina a la soldadura de chapas o
lminas metlicas. La soldadura se limita a
uno o varios puntos en los que las dos
piezas solapan una con otra. Como norma
se usan las puntas de los electrodos.

Las lminas metlicas que van a ser soldadas

se colocan entre los electrodos que presionan
fuertemente asegurando el contacto y una
corriente de bajo voltaje y alto amperaje,

42

La intensidad es igual en todo el circuito,

pero la resistencia vara
1
2
3
4
5
6
7

1y7:
Resistencia elctrica del electrodo
2y6:
Resistencia de contacto entre electrodo y MB.
Depende del tipo de superficie del MB, de la punta del electrodo (tamao y forma) y
de la presin (R 1/ presin)
3y5:
Resistencia de la lmina (R e y y 1/ rea de flujo elctrico)
4:
Resistencia que ofrece el contacto. Aqu hay fusin.
43

Los electrodos son usados de cobre,

por su baja resistencia elctrica y
alta conductividad trmica.
Los electrodos son enfriados con
agua, el agua fluye por dentro de los
electrodos disipando el exceso de
calor.

44

Es la usada comnmente para la unin de hilos o

alambres. Los extremos a soldar se colocan a tope y
cuando se aplica presin sobre dichos extremos, se
hace pasar la corriente, se ensanchan las zonas
soldadas, fluyendo los materiales base hacia el exterior.

45

Las superficies a soldar se colocan enfrentadas entre s,

extremo a extremo. Este proceso se subdivide en
precalentamiento,
chispazo
y
abultamiento.
El
precalentamiento se lleva a cabo bajo una leve presin de
soldadura. Una vez se calientan los puntos de unin,
comienzan los chispazos provocando su rpida fusin. Tras
cesar los chispazos, se produce un abultamiento irregular
hacia el exterior donde se expulsan xidos e inclusiones.
Ejemplos de artculos de soldadura de este tipo: barras
accionadoras, cadenas, tuberas y vas ferroviarias.

46

Es la destinada a la "costura" de lminas

impenetrables. La soldadura es un proceso
continuo en el que los electrodos son roldanas
que aplican una fuerza (presin), corriente y
solapan los materiales base.

47

La soldadura se realiza por contacto de la

pieza con resaltes o puntos especialmente
rugosos de diferente forma. Estos puntos de
contacto pueden consistir por ejemplo, en
proyecciones o protuberancias anulares o
elongadas.
Con este proceso, es posible soldar al mismo
tiempo por distintos puntos de soldadura.
Ejemplos
Soldadura de proyeccin sobre hojas metlicas de cerrojos y tornillos.
Soldadura de barras accionadores como alambres o varillas.
Soldadura de proyeccin de tuberas en T o uniones cruciformes como
grifos.
La soldadura cruzada de alambre (mallas) es un ejemplo de soldadura por
proyeccin.
48

49

es un proceso de penetracin completa en fase slida,

se obtienen temperaturas suficientemente altas para
forjar dos componentes de aluminio, utilizando una
herramienta giratoria que se desplaza a lo largo de una
unin a tope.
Las piezas han de ser amarradas a un soporte de
respaldo de manera que se prevenga que el calor
producido separe las partes a soldar.
50

El calor generado por la friccin entre la herramienta y las piezas a unir,

provoca el ablandamiento del material base sin llegar a alcanzar el punto
de fusin y permite el desplazamiento de la herramienta a lo largo de la
lnea de soldadura.
El material en estado plstico se transfiere a la parte posterior de la
herramienta y se forja por el contacto ntimo de la zapata de la
herramienta y el perfil del pin de la misma. Al enfriarse deja una unin en
fase slida entre las dos piezas.

51

sin material de aportacin o gas de proteccin.

El espesor del material vara desde 16 mm. hasta 30 mm.,
penetracin total
sin porosidad ni cavidades internas.
muy baja distorsin,
en muchos tipos de aleaciones de aluminio, incluso
aquellas consideradas de difcil soldadura por mtodos de
fusin convencionales.

52

Aleaciones de aluminio (series 2xxx, 5xxx, 6xxx,

7xxx y 8xxx) y aleaciones Al-Li.
ltimamente se han realizado en plomo, cobre,
magnesio e incluso aleaciones de titanio.

53

Se aplica energa vibratoria

de alta frecuencia (entre
10000 y 175000 Hz.),
mientras se mantienen las
partes juntas bajo presin.
La presin para mantener
las piezas en contacto vara
con el tamao de la
mquina de soldar que se
utilice
La fuerza de prensado
depende de la potencia
requerida para soldar el
conjunto,
54

Es posible soldar aluminio con espesor hasta de 0.10

pulgadas, el espesor de la mayora de los materiales
est entre 0.015 a 0.04 pulgadas.
No parece haber lmite inferior soldable,
Siempre que sea posible, debe colocarse el miembro
ms delgado o el ms blando en contacto con el
sonotrodo.
Hay mquinas disponibles en frecuencias (20, 30, 40
kHz) y rangos de poder de 800 a 3300 vatios.
55

El sonotrodo es la herramienta acstica que convierte la energa

vibratoria en calor
Estos en la mayora de las aplicaciones son de titanio o aluminio.

56

Energa
elctrica
mnima
que se
requiere
para la
soldadura
ultrasnic
a, en
funcin de
la fuerza y
el espesor
del
material.

57

58

Es mucho ms rpido que los adhesivos convencionales

o los disolventes.
Es muy rpido, comparado con pegamentos
La soldadura se puede tambin automatizar fcilmente.
las uniones son limpias y precisas.
La zona de soldadura tambin es muy limpia
No necesita ningn ajuste de material ni material de
adherencia.

59

60

En este grupo encontraremos los procesos de rociado trmico

cuya fuente de energa para fundir el material proviene de la
energa elctrica, ya sea arco elctrico o la formacin de
plasma
Los recubrimientos o capas que se logran a travs de este
proceso son normalmente ms densas y de una mejor calidad
en comparacin con procesos equivalentes por combustin,
este proceso es eficaz e idneo, tanto como para la
proyeccin de recubrimientos en reas de grandes
dimensiones como para alta productividad.

61

Este grupo se refiere a los procesos de rociado trmico

en los que el material de alimentacin es calentado en
una cmara de combustin a la cual convergen una serie
de inyectores con la finalidad de proporcionar
combustible y oxgeno, estos a su vez se dividen segn
la velocidad que alcanza la partcula del recubrimiento en
el momento de ser proyectada sobre el sustrato.

62

Es la proyeccin de partculas metlicas, cermicas, y

otras, en estado de fusin sobre superficies
adecuadamente preparadas.
En el termorrociado la partcula es proyectada a gran
velocidad sobre la superficie, no es fundida al metal base
por un arco elctrico por esta razn no se generan
esfuerzos trmicos.

63

Metlicos:

Acero Inox 308, Acero Inox 316,

Acero Inox 420, Acero Inox 18/5
CrNi, Acero Alto Carbono, Bronce,
Babbit, Aluminio, Zinc.

Carburos:

Tungsteno/Co, Tungsteno/Ni,
Cromo/Ni.

Cermicos:

Zirconio Aluminio, (xidos) - xido

de Aluminio.

Superaleacio Hastelloy, Stellite, Inconel, Monel,

nes:
Deloro, Haynes.
Plsticos:

Tefln, Termoplsticos.
64

Este proceso combina fusin e

impacto sobre un sustrato
previamente preparado, la calidad del
recubrimiento es superior
principalmente como resultado de las
altas velocidades alcanzadas por las
partculas (1200-1500m/seg).

65

est basado en la
formacin entre el
ctodo refractario y
la pieza a recargar
de una columna de
plasma de Argn
mantenida por un
arco elctrico.
.

66

Se libera una alta densidad de energa que

permite alcanzar temperaturas lo bastante
elevadas como para controlar la fusin de las
aleaciones que se utilizan como recubrimiento y
depositarias en la superficie de la pieza,
reduciendo al mnimo la dilucin entre ambos
materiales.
Tanto el arco de plasma como la aleacin
depositada estn protegidos durante el proceso
de recargue por una atmsfera de gas reductor
que mejora las caractersticas del recubrimiento
67

Fin de clase para el tercer parcial

68

69

Las condiciones de Soldabilidad deben

estar claramente establecidas entre el
fabricante y el comprador, ya que
dependen esencialmente de la
composicin qumica del Producto, del
tipo de electrodo a ser usado y del
proceso de soldadura.
La unin soldada esta compuesta de
todas las partes que son afectada por el
calor durante la soldadura.
70

a metalurgia de cada zona de la unin soldada esta ntimamente

relacionada con el tipo de material, es as que:
La zona de metal de soldadura esta formada por una combinacin del
metal de aporte y metal base. En realidad esta zona no es muy critica
dependiendo de la cantidad de elementos aleantes del metal base que
pueden formar microestructuras frgiles o humedad que promueva la
formacin de porosidades.
La zona afectada por el calor que permanece en estado slido solamente
absorbe el calor generado por la fuente del calor en soldadura, por el
efecto de la conduccin calorfica sufre un ciclo de calentamiento y
enfriamiento ya que las temperaturas para las distintas secciones de esta
zona varan desde la temperatura de fusin hasta unos 100 C, que son
los factores que producen cambios en la microestructura y propiedades
mecnicas del metal. Estos cambios se producen en aquellos aceros que
so tratables trmicamente, y es la zona mas critica en la unin soldada.
La zona del metal base no sufre ningn cambio permanente en su
microestructura.

71

72

El rea azul resulta de la oxidacin en una temperatura

correspondiente a 316C. Esto es una manera precisa de
identificar la temperatura, pero no representa el ancho de la
(ZAT). La ZAT es el rea estrecha que inmediatamente rodea el
metal base soldado.
Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material
rodeando la soldadura. Dependiendo de los materiales usados y la
entrada de calor del proceso de soldadura usado, la zona afectada
trmicamente (ZAT) puede variar en tamao y fortaleza. La
difusividad trmica del material base es muy importante - si la
difusividad es alta, la velocidad de enfriamiento del material es
alta y la ZAT es relativamente pequea. Inversamente, una
difusividad baja conduce a un enfriamiento ms lento y a una ZAT
ms grande. La cantidad de calor inyectada por el proceso de
soldadura tambin desempea un papel importante, pues los
procesos como la soldadura oxiacetilnica tienen una entrada de
calor no concentrado y aumentan el tamao de la zona afectada.
73

Los procesos como la soldadura por rayo lser tienen una

cantidad altamente concentrada y limitada de calor,
resultando una ZAT pequea. La soldadura de arco cae entre
estos dos extremos, con los procesos individuales variando
algo en entrada de calor Para calcular el calor para los
procedimientos de soldadura de arco, puede ser usada la
siguiente frmula:

en donde
Q = entrada de calor (kJ/mm),
V = voltaje (V),
I = corriente (A), y
S = velocidad de la soldadura (mm/min)
El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la
soldadura de arco de metal revestido teniendo un valor de
0,75, la soldadura por arco metlico con gas y la soldadura
de arco sumergido, 0,9, y la soldadura de arco de gas
tungsteno, 0,8.
74

75