23, Das Ofenfutter 23. Das Ofenfutter Die Laufzeit der Drehdfen — auch Ofenreise genannt —hiingt in erster Linie von der Gite des Ofenfutters ab. Men nimmt einen hdheren Preis fir bessere Qua- IUtiten des Ofenfutiers gerne in Kauf, um eine lange Laufzelt des Ofens 2 erziclen, Auflerglanmisige Ofenstillstinde, bedingt durch schlechte Futterhalt- Barkly, verusichen verlusreiche Produktionsaus alle. Der Zweck der feuerfesten Ausmauerung des Dreh- ofenmantels ist: @. Schutz des Mantelbleches vor der Einwirkung hoher Flammen- und Brennguttemperaturen, >, Herabsetzung der durch Strablung und Leitung verursachten Wirmeverluste des Drehofenman- tele, ‘AuSerdem tibernimmmt das Ofenfutter Warmeener- gie von den heiflen Ofengasen und gibt diese an das Brenngut ab, Da die Ofengase eine bedeutend héhere ‘Temperatur haben als das Brenngut, ist die Ofenaus- mauerung wahrend der Drehung des Ofens periodi- schen Temperaturwechseln ausgesetzt. Infolge der Drehbewegung des Ofens ist das Ofenfutier auch mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt. Ebenso ist die Abriebwirkung des Brenngutes auf das Ofen- futter ein zu beachtender Abnutzungsfaktor. In der Sinterzonze des Drehofens, wo die Temperatur des Brenngutes 1400~ 1500 °C betrigt und die Tem- peratur der Gase einige hundert Grade héher liegt, ist das Ofenfutter auBer den oben genannten Einwirkun- gen zusitzlich noch der chemisch-aggressiven Ein- ‘wirkung der Gase und des Brenngutes ausgesetzt Die stindig steigende spezifische Durchsatzleistung der Drehéfen und die damit verbundene Stelgerung der Warmekapazitit erfordert héhere Qualititen des Ofenfutters (282), Der Gehalt an Schmelzphase im Klinker ist entscheidend fir die Reaktion zwischen Brenngut und Ofenfutter in der Brennzone, Die Anspriiche, die an das Drehofenfutter gestellt ‘werden, betreffen folgende Eigenschatt (275}: Mechanische Festigkeit Feuerfestigkeit unter Druck ‘Temperaturwechselbestandigkeit Chemische Widerstands{thigkeit ‘Warmeausdehnung bew. Raumbestindigkeit Warmeleitighigkeit Abriebfestigkeit Porositat exe me 23. Kiln tning 23. Kiln lining ‘The operational time of rotary kilns depends primar- fly on the quality of the kiln lining. To insure long- time kiln operation one willingly makes allowance for a-higher price for good quality kiln refractory. Unscheduled kiln downtime caused by poor quality kiln lining, results in costly production losses. ‘The function of the kiln’s refractory lining Is: a. To protect the kiln shell from the influence of the flame and of the hot kiln feed; b, Reduction of heat losses caused by radiation and convection of the rotary kiln shell. ‘The kiln lining also takes over the heat energy from the kiln gases, transmitting it to the kiln feed. Since the temperature of the kiln gases is considerably higher than that of the kiin feed, the kiln lining is exposed to periodical heat shocks during the kiln's rotation. Due to the kiln’ rotation, the kiln lining is algo exposed to mechanical stresses. Also the ebra- sive action of the kiln feed on the lining is a wear fac- tor which should not be neglected. In the burning zone of the rotary kiln, where the material temperature amounts to 1400~1800 °C, and where gas temperatures are several hundred degrees higher, there is — besides the above mentioned influ- ence factors — an additional element which acts ‘upon the kiln’s lining, viz. the chemical attack caused by the gases and the kiln feed. ‘The ever increasing specific throughput of the rotary kilns, and the increase in heat capacity require higher quality kiln lining (282, The content of liquid phase in the clinker is decisive for the reaction between kiln feed and kiln lining in the burning zone. ‘The demands made on the kiln’s refractory depend on the following properties [275] 1, Mechanical strength, 2 Refractoriness 3 Resistance to temperature changes {thermal shock) Resistance to chemical attack ‘Thermal expansion or stability of volume Thermal conductivity Resistance to abrasion Porosity Poe29.2, Fouertestigkelt 23.1, Mechanische Festigkeit An die mechanische Festigkeit (auch Kaltdruckfestig- eit genannt) der Futtersteine werden folgende ‘Anforderungen gestellt: Feuerfeststeine mit hohem Al,Oy-Gehelt: 350-500 kg/em* Kaltdruckiestigkelt; Dolomit- und ‘Magnesitsteine 500-700 kg/cm? Kaltdruckfestigkeit, Die Druckfestigkeit der feuerfesten Steine kann im alten Zustande leicht gepriift werden und ist ein Anbaltspunkt {tir das Verhalten der Steine bel Betriebstemperatur im Drehofen. Die hohe Druckbe- anspruchung der feueriesten Steine bei Betriebstem- peratur im Drehofen erfordert eine hohe Drucklestig- ket Hier sei auch auf die Stabilitat des Drehofenmantels und dessen Deformation wahrend des Betriebes hin- gewiesen, Die gréste Deformation des Ofens, di, die Abweichung von der Kreisform des Ofenmantels, fin- det in der Nahe der Laufringe statt. Mit dem Ofende- formations-MeSgerat wurde durch laufende Messun- gen wahrend des Betriebes gefunden, daB bei neuen Drehéfen die radiale Deformation bzw. Ovalitat, d.i. der Unterschied zwischen waagerechtem und senk- rechtem Durchmesser wahrend der Ofendrehung, bis, za 03% des Oiendurchmessers betrigt: bel Alteren fen warden Unterschiede bis zu 06-0 % festge- stellt. Diese zyklische Pressung und Entlastung kann, ‘wenn sie nicht vom Ofenfutter aulgenommen wird, zu dessen Zerstérang fhren (276, 277) Die Kaltdruckfestigkeit wird gem den ASTM.Nor- men C-133 gepriit. 23.2. Feuerfestigkeit Die minimale Feuerfestigkeit fir Futtersteine in der Sinterzone soll Segerkegel Nr. 33, d.i, 1730°C, betrae gen. Allgemein werden jedoch Steine mit elner Feu- erlestigkelt von Segerkegel Nr. 35-36, d.i. 1770°~ 1790*C, verwendet. In Amerika wird die Feuerfestig- keit nach den ASTM-Normen C-24 (Pyrometric Cone Equivalent) gepritt. Die Druckfeuerbestindigkeit ist one Temperatur, bel der das feuerfeste Material unter einem Druck von 2kg/em? zu erweichen beginnt. Die Druckieuerbe- stindigkeit von Magnesitsteinen soll etwa 150 grd. ‘iber der Sintertemperatur des Klinkers liegen. Eine hohere Druckfeuerbestindigkelt Ist nicht angezeigt, da dann Schwierigkeiten bei der Ansotzbildung ext. stehen. Das Ofenfutter soll vielmehr bei héheren ‘Temperaturen einen gewissen Grad von Plastizitit aufweisen, um ungewéhniiche Druckbeanspruchtn- gen aufamehmen. Die Druckfeuerbestindigkeit wird nach den ASTM- ‘Normen C-16 gepriift (Deformation under Load). 282, Retractoriness 23.1. Mechanical strength Mechanical strength (also called cold crushing strength) of kiln lining bricks must comply with the following requirements: Refractory bricks with high Al;O,-content: 350-500 kg/cm? cold crushing strength; dolomite and magnesite bricks 500-700 kg/cm? cold crushing strength, ‘The cold crushing strength of refractory bricks can be easily tested; this strength is a critirion for the behav- {or of the brick at the operational temperature in the rotary kiln, The high compressive stress of the refrac- tory brick exposed to the operational temperature in the kiln, requires a high cold crushing strength. In connection with this, reference is made to the sta- bility of the rotary kiln’s shell, and its deformation during kiln operation, The largest deformation of the rotary kiln, Le. the deviation from the circular shape of the shell occurs near the riding rings. Continuous measurements during kiln operation with the shell- test apparatus showed that radial deformation or ovality, ie. the difference between the horizontal and the vertical diameter amounts to 03% during the revolution of the kiln; older kilns showed differences up to 06-07 %, This cyclic pressure and unburden- ing, if it is not absorbed by the kiln’s lining, can lead to its destruction [276, 277] ‘Testing of the cold crushing strength is performed according to ASTM-Standard C-133, 23.2. Refractoriness PCE (Pyrometric Cone Equivalent) for refractory in the burning zone should show @ minimum of No 33, ie. 1730 °C. Generally however, bricks with a refrac toriness of PCE No 35-36, ie. 1770-1790°C are applied. In the United States refractoriness is tested according to ASTM-Standards C-24 (Pyrometric Cone Equivalent). The load bearing capacity is the temperature at which the refractory starts to soften, when applying a pressure of 2kg/cm?. The load bearing capacity of magnesite bricks should be approximately 150°C degrees above the burning temperature of the clinker. A higher load bearing capacity is not recom- mended because of difficulties in the formation of coating. At higher temperatures, the kiln lining should rather show a certain degree of plasticity, to absorb abnormal pressure loads. ‘The load bearing capacity test is performed according to ASIM-Standard C-16 (Deformation under Load). sat| | | 23, Das Ofentuttor 23.3, Temperaturwechselbestindigkeit ‘Wahrend einer Ofenumdrehung, die normalerweise weniger als eine Minute dauert, ist das Ofenfutter einmal den heiBen Ofengasen ausgesetzt, das andere ‘Mal befindet es sich unter dem Kdlteren Brenngut. Die perlodischen Temperaturschwankungen der Fut- teroberflache kGnnen bis zu 400 gra. betragen. Die Féhigkelt, diesem stindigen Temperaturwechsel standzubalten, wird als Temperaturwechselbestindig- eit bezeichnet. Die Priijung der Temperaturwechselbestindigkeit erfolgt durch Ethitzen eines Prilisteines wihrend 40 Minuten bis auf 950 °C und nachfolgende Kihlung mit kaltem Wasser (3 Minuten) bis zum Gewichtsver- lust von 50 % (DIN 1068). Hochtonerdehaltige Steine sollen 15-25, Magnesitsteine 5-15 und Chromma- gnesitsteine bis 20 Prifzyklen aushalten. Basische Steine werden im allgemeinen mit Prefluft geprit, Die Temperaturwechselbestindigkelt ist auch ein ‘Malstab ftir das Autheizen des Drehofens, dessen Brennzone mit Magnesitsteinen ausgemauert ist. Amerikanische Magnesiterzeuger [278] empichlen, einen kalten Ofen innerhalb von 4—5 Stunden gleichmabig bis auf 1100 °C aufzuhetzen, Ab diesem Zettpunkt soll der Ofen mit Rohmehl beschickt wer- den. In etwa zwei Stunden (abhlingig von der Lange des Ofens) erreicht dann das Rohmehi die Sinterzone, die inzwischen auf Betriebstemperatur aufgehelzt ‘wurde; andere Erzeuger empfehlen eine Aufheizzeit von 12—16 Stunden. Pldtzliche Erwirmungen sind fOr das Magnesit- und Dolomitfutter nicht so schidlich wie rasche Abkiihlungen, worauf im pralctischen Betrieb besonders zu achten ist. In diesem Zusammenhang ist die Empfindlichkeit der Magnesitsteine gegen Wasser und Wasserdampt — besonders im Temperaturbereich zwischen 60 und 295 °C — zu beachten. Das freie Magnesiumoxyd der Magnesitsteine zeigt in diesem Temperaturbereich ‘eine spezielle Neigung, sich mit Wasser bew. Wasser- dampi zu Magnesiumbydroxyd zu verbinden. Dieser Prozef ist mit einer Volumenzunahme verbunden, die das Geftige der Magnesitsteine zerstért. Diese Erscheinung kann eintreten, wenn sich der Verbren- xnungswasserdamp! der Ofenflamme — insbesondere einer Erdgasflamme — an der kalten Ausmauerung niederschligt, Die Neigung des Magnesiumozyds, sich mit Wasserdampf zu verbinden, fait mit steigen- der Temperatur und hrt bei 295 °C auf. In der Praxis, trachtet man danach, beim Anfahzen des Drehofens den kritischen Temperaturbereich von 60~295 °C so schnell wie méglich zu durchschreiten, um Hydrata- tion des Magnesiumoxids zu vermeiden, 234, Chemische Widerstandsfahigkeit Das Brenngut, dessen CaO-Gehalt etwa 65 % betrigt, hat einen stark basischen Charakter. Bei der hohen ‘Temperatur in der Sinterzone entwickelt das Brenn- 562 23 Kin tning 233. Resistance to temperature changes (thermal shock) During one kiln revolution which normally takes less than one minute, the kiln lining ts once exposed to the hot kiln gases, and the other time it is covered by the kiln feed. The periodic temperature fluctuations of the lining’s surface can amoust up to 400 degrees. The ability to resist these constant temperature ‘changes is denoted as resistance to thermal shock. Resistance to thermal shock is tested by heating the sample brick during 40 minutes up to 950°C, and sub- sequently cooling it with cold water (3 minutes), up to 4 weight loss of 50 % (German Standard DIN’ 1068) High alumina bricks should resist 15—25, magnesite bricks 515, and chrommagnesite bricks up to 20 test cycles. Generally, basic bricks are tested with com- pressed air. ‘The resistance to thermal shock is also a criterion for heating up the rotary kiln’s burning zone lined with magnesite bricks, It is the recommendation of Ameri- can magnesite manufacturers [278] that a cold kiln should be heated up to 1100 °C within 4—5 hours at a uniform rate. From that point on, raw mix should be fed into the kiln. After approximately two hours (depending on the length of the kiln} tie raw mix will enter the burning zone, which in the meantime was heated up to the operational temperature; other man- ufacturers recommend a heating time of 12-16 hours. Sudden heatings are not as detrimental to the magnesite and dolomite lining as sudden coolings; this should be particularly taken into consideration during kiln operation. In connection with this, special attention should be paid to the sensitivity of the magnesite bricks to the {influence of water and water vapor, especially in the temperature range between 60-295 °C. In this tem- perature range, the free magnesium oxide of the mag- nesite bricks shows a special disposition to combine with water or water vapor, forming magnesium hydroxide. This process is connected with an increase in volume, resulting in the breakdown of the ‘magnesite brick’s structure. This phenemenon can ‘occur when the combustion water of the flame, espe- cially of a natural gas flame condenses on the cold refractory lining. The tendency of the magnesium oxide to combine with water vapor decreases with increasing temperature and discontinues at 295 °C. In practical operation when starting the rotary kiln, itis the intention, to pass the critical temperature range of 60-295°C as quickly as possible, to prevent hydration of the magnesium oxide. 234. Resistance to chemical attack. ‘The chemical character of the kiln feed with a CaO- content of about 65 % is strong basic. In the high tem- perature of the burning zone, the kiln feed develops a23.5, Warmeeusdehnung bzw. Raumbestandigkelt gut eine starke chemische Aggressivitit gegentber dem heifen Sinterzonenfutter. Uberdies enthilt das Brenngut in der Sinterzone etwa 20—25 % Schmelz- phase, was seine Angrlffsfthigkeit gegentber der Ofenausmauerung noch erhBht. Dem chemischen -Angriff des Brenngutes in der Sinterzone unterliegen fast alle feuerfesten Materialien mit Ausnahme von Magnesit und Dolomlt; da diese Materialien selber basischen Cherakter haben, sind sie gegen das angreifende Verhalten des Klinkers immun, inbeson- dere der Dotomit, wegen seines hohen CaO-Gehaltes, Die Aggressivitat des Klinkers hangt auch vom Wert des Silikat- und Tonerdemoduls ab; mit steigendem ‘Wert dieser Moduln steigt die Aggressivitat des Klin- kkers. Nicht aggressiv ist Klinker mit folgenden Wer- ten der genannten Moduln: ALO, & Tonerdemodul AUD = 13-22 Sit it amnauua AGOSOEGOs = 25-32 Bei Kohlefeuerung gelangen verhiltnismafig leicht schmelzende Aschen an das Ofenfutter, die mit di sem in Reaktion treten kénnea, Auch Verbrennungs- ‘gase, besonders das Kohlenmonoxyd, kénnen Zerst6- rung des Ofenfutters verursachen. 23.5, Warmeausdehnung bzw. Raumbestindigkeit Obgleich das Stahlblech des Ofenmantels einen hdheren Ausdehaungskoeffizient hat als das Ofenfut- ter, fat die lineare Ausdehnung des Ofenmantels kl ner als die der Ausmauerang. Dies berubt darauf, dal normalerweise die Manteltemperatur des Ofens 280-365 °C nicht tberschreitet, wahrend die mi lere Temperatur des Ofenfutters etwa 800-900 °C betrigt. Inder Sinterzone kann das Ofenfutter an der Innenseite Temperaturen bis etwa 1350— 1400 °C erreichen, Dies verursacht besonders an der Innen- seite des Ofenfutters hohe Druckbelastungen, die manchmal zum Abplatzen der oberen Steinschicht fahren (sog. spalling). In Amerika wird die Wider- standsféhigkelt gegen Abplatzen gemaa der ASTM- Norm C-122 (Spalling Resistance Test) geprit. Die groSte Warmeausdehnung hat reiner Magnesit; diese betragt 2 %o bei 1400 °C. Die lineare Wrmeaus- dehnung von Spezialmagnesitsteinen betragt 1 % bei 1000 *C und 1.5 % bet 1400 °C, Feuerfeste Steine mit 70 % AlO;-Gehalt haben eine lineare Warmeausdeh- nung von 10~1.2 %. Bei einem Drehofen von 3m Durchmesser, der in der Sinterzone mit Magnesitsteinen ausgemauert ist, wird sich das Futter gegenOber dem Ofenmantel am 23,5, Thermal expansion or stability of volume strong chemical attack against the lining of the burn- ing zone. Besides, the kiln feed consists in the bum- ing zone by about 20~25 % of liguid phase, which makes it even more apt to attack the refractory lin- ing. Almost all refractory material in the burning zone is subject to chemical attack by the kiln feed, except magnesite and dolomite; since these materials ‘themselves have basic properties, they are immune to the clinker’s corrosive attack. This applies especially to dolomite, because of its high CaO-content. The aggressiveness of the clinker depends also upon the value of the silica- and alumina ratio; with an Increasing value of these ratios, also the aggressive- ness of the clinker increases, With the following val- ues of the mentioned ratios, the clinker shows no aggressiveness: Ako, & Alumina ratio p15) = 18-22 SiO, ica ratio SOR b, Silla ratio Sao Ray S32 ‘When firing coal, relatively fast melting ashes con- tact the kiln lining with which they enter into reac- tion. Also combustion gases, especially carbon mon- ‘oxide, can contribute to the destruction of the kiln lining. 23.5. Thermal expansion or stability of volume Despite the circumstance that the expansion coeifi- cient of the kiln shell is higher than that of the kiln lining, the linear thermal expansion of the kiln shell is lower than that of the lining. The reason for this is the kiln's shell temperature, which under normal con- ditions does not exceed 280—365°C, whereas the mean temperature of the kiln lining, amounts to about 800-900 °C, In the burning zone, the inside surface of the kiln’s lining can reach temperatures of up to 13501400 °C. This causes high compressive stresses, especially on the free surface of the lining, which sometimes results in spalling of the brick’s upper layer. In the United States, the resistance against spelling is tested according to ASTM-Stan- ard C-122 Spalling Resistance Test}. Magnesite is characterized by the highest thermal expansion, which at 1400 °C is 2%. The linear ther- mal expansion of special magnesite bricks is 1% at 1000 °C, and 1.5 % at 1400 °C. Refractory bricks with 70 % Al,0; content show a linear thermal expansion of 10-12%, On the example of a 3m diameter rotary kiln with magnesite lining in the burning zone, it can be seen that the lining along the circumference in relation to 563| | 25, Das Ofentuttor Umfang um folgenden Betrag mehr ausdehnen (ange- nommen: Ofenmanteltemperatur 365°C, AuBentem- peratur 20°C, linearer Ausdehnungskoeifizient von Stahl 0.000012/grd. C, lineare Ausdehnung des Magnesitfutters 2 %): 3m @ x 314 x [002—-(345 x 0.000012) = 0.149 m oder 149 mm. Bei der Ausmauerung wird diese Lange mit Dehniugen meist unter Verwendung von Asbest- plitichen oder Pappe kompensiert, Die Langenausdchnung des Sintergonfutters (12m Jang) wird betragen: 12m x [002-(345 x 0.000012] = 0.190m oder 190 mm; diese Linge mu ebenfalls mit Dehnfugen Kompensiert werden. Die Wirmeausdehnung von feuerfesten Steinen wird in Amerika gemaB der ASTM-Norm C-113 gepriift. Zu dem oben erwahnten Spalling-Eifekt (Abplatzen der oberen Steinschicht) sei bemerkt, da in den letz- ten Jahren Magnesitziegeln mit Blechplatten verse- hhen wurden (sog. steelklad plating). Diese aus leicht oxydierbarem Stahl hergestellten Bleche sind an die Seltenwand des Magnesitsteines mechanisch ange- pret Bei Temperaturen dber 1000 °C verbinden die Bleche durch Oxydation die Futterstelne zu einem festen Block und machen auf diese Weise das Ofen- futter widerstandsfahig gegen das sogenannte Spal- ling; auflerdem erhdht diese Mafnahme die Standfe- stigkeit des Futters im Drehofen. Die Oxydation der Stahlbleche und der RealktionsprozeB mit dem ‘Magnesit fihren zur Entstebung von Magnesioferrit, MgFe,O, der die Magnetsitsteine zu einer einheitli- chen Masse vereint. Magnesioferrit, auch Magnofer- rit genannt [279], ist bekanntlich der Bestandteil, wel- cher den Magnesitsteinen die braune Farbe verleiht (280), Bei Dolomitsteinen werden ebenfalls Bleche in die Radialfugen verlegt. ‘Magnesitsteine sind bekanntlich doppelt so teuer wie Dolomitsteine und rund dreimal so teuer wie hochtonerdehaltige Schamottesteine. Deshalb sind Magnesitsteine nur dann wirtschaftlich verwendbar, wenn deren Standzeit die von Dolomit- und Schamot- testeinen zumindest um das doppelte baw. dreifache ‘ibertrifit. In manchen Lander sind hochtonerdehal- tige Schamottesteine den Magnesitsteinen im Preise cetwa gleich. Aus Griinden der Kosteneinsparung geht, man deshalb bel der Festlegung der Futterzone fir Magnesit nicht aber die notwendige Sinterzonen- Vinge hinaus. Bel der Berechnung des Magnesitstein- verbrauches kann man eine fast einheitliche Festle- gung der Sinterzonenliinge verfoigen. In der europi- ischen Zementindustrie wird bei Dreh6fen bet zu 4m Durchmesser die Linge der Sinterzone gleich dem vierfachen Sinterzonendurchmesser (gemessen am Blechmantel) festgelegt. Bei Drehéfen mit mehr als, 4m Durchmesser wird die Sinterzonenlinge gleich finf Ofendurchmesser festgelegt [281} Die Zement- indusirie der Sowjetunion hat die Linge der Sinter- zone einheitlich fir alle Drenéfen gleich fini lichten Sinterzonendurchmessern festgelegt [283]. 584 23. Kiln tning the kiln shell, will expand more by the following amount (assumed kiln shell temperature 365°C, ambient temperature 20°C, expansion coefficient of steel 0.000012/degree C, linear expansion of magne- site brick 2 4%): 3m@ x 314 x [002845 x 0.000012] = 0.149 m or 149 mm. When lining the kiln, this length is compen- sated by expansion joints, mostly by the use of asbes- tos lamellas or cardboard spacers. ‘The linear expansion of the burning zone lining (12m Jong) will amount: 12m x (0.02~(845 x 0.000012}} = 0.190 m or 190 mm. ‘This length also must be compensated by expansion joints. In the United States, the thermal expansion of refrac tory is tested according to ASTM-Standard C-113 (Permanent linear change in heating), In connection with the above named spalling effect, it should be mentioned that in the last several years ‘magnesite bricks were supplied with sheet metal plates (socalled steelklad plating) These plates manu- factured from easily oxidizable steel, are mechani- cally attached to the side wall of the magnesite brick. At temperatures above 100°C the plates oxidize and combine with the bricks to a solid block, thus making the kiln lining resistant to spalling; besides, the provision increases the stability of the lining in the rotary kiln. The oxidation of the steel plates and the process of reaction with the magnesite, cause the formation of magnesioferrite, MgFe,O,, which com- ines the magnesite bricks to a monolithic mass. As is. well known, magnesioferrite, also called magnoferrite [279}, usually constitutes the brown coloring material in magnesite bricks [280]. Also dolomite bricks are supplied with steelklad plating. ‘As is known in practice, magnesite bricks are high- priced and represent twice the price of dolomite, and three times the price of high alumina refractory. Therefore magnesite bricks are only economically applicable if their operational lifetime will be two or three times longer than that of dolomite or high alu- mina brick respectively. In some countries however, the price of high alumina bricks is the same as that of magnesite bricks. Therefore when saving on opera- tional costs, it is advisable to limit the length of the magnesite lined burning zone to the necessary limits, ‘When calculating the quantity of magnesite bricks for kiln lining, one can ascertain an almost uniform determination of the burning zone length. In the European cement industry the following rules pre- vail: the length of the burning zone in rotary kilns with up to 4m diameter, equals four times the burn- ing zone diameter, measured on the shell, In rotary kilns with diameters over 4m, the length of the burn- ing zone is determined as five times the kiln diameter [281]. The cement industry of the Soviet Union deter- mined the length of the burning zone in all kilns equal to five burning zone diameters, measured on bricks [28323.6, Warmoteittanigkott 236. Warmeleitishigkeit Die Warmeleitfthigkett von feuerfesten Steinen wird mit A (Warmeleitzahl) bezeichnet und ist in keal/m hh - grd C ausgedriickt. Die Warmeleitiahigkeit des Ofenfutters ist fir die Warmeverluste durch den Ofenmantel maBgebend. Bei den meisten feueriesten Materialien wichst die Warmeleitithigkeit mit stet- gender Temperatur; beim Magnesit und Dolomit dagegen ist dieses Verhilinis umgekehrt. Fir Sche- motiesteine ist die Warmeleitzahl bei 20°C, h = 1.00 oal/m +h - grd C und bel 100°C 2 130, Magnesit- material dagegen hat bel 20°C, 1 = 500 und bei 1000 °C ist A = 3.00 kcal/m » h’. grd C; dies verur- sacht hohe Warmeverluste, die aber durch den Fut- teransatz weltgehend gesenkt werden. Die Warme- leitfahigkeit hangt in starkem Mae von der Porositit des feueriesten Materials ab. Bei einem Schamotte- Ibollerstein mit einem Raumgewicht von 0.80 g/cm? ist = 0.40 kcal/m - h - grd C, also sehr niedrig. Die ‘Warmeleitzahl des Futteransatzes betragt h = 15 cal/m « h - grd C. Das Stahlblech des Ofenmantels hat eine Warmeleltzahl von = 40, Ist die Warme- leitfahigkeit der Ofenausmauerung 1 hoch, 30 erfolgt dbermaBige Erhitzung des Ofenmantels, zusammen mit ibermaigen Wirmeverlusten. Ande rerseits erschwert eine niedrige Warmeleitiahigkeit dhe Bildung eines schiitzenden Futteransatzes. Das in Fig. 23.1 dargestellte Diagramm gibt die Strahlungs- ‘Wermeverluste in Prozent des aufgewendeten Brena- stoffes an, in Abhingigkeit von der mittleren Tempe- ratur des Ofenmantels im Bereich der Sinterzone, ‘wobei zur Berechnung die Sinterzonenliinge mit 12m angenommen wurde {283} Brennstotivertust % Fuel Tose % 0 “00 709 308 205 G00 °c “emperatur dea Olenmantels Inder Sinteraone Linge der Sinterzone 12m Temperature of the ln Shatin the eoretng fone Eength of burning. zone 60 ft Neben der Wirmeleitithigkelt ist die Futterstirke von Bedeutung. Drehéfen mit Sinterzonendurchmes- sem bis 365m werden In Amerika mit 150mm star- ken Steinen ausgemauert. Bei Drehdfen mit ber 385 m Durchmesser betrigt die Futterstarke 230 mm und 250 mm. In Deutschland werden folgende Stein- stirken empiohlen (284): 23.8, Thermal conductivity 23.6. Thermal conductivity ‘The thermal conductivity of refractory is denoted with % (thermal conductivity coefficient) and is expressed as keal/m - h - °C. The thermal conductiv- ity of the kiln lining determines tae heat losses through the kiln shell. With most refractory material the thermal conductivity increases with increasing temperature; on the contrary, with magnesite and dolomite, this ratio is reversed. The thermal conduc- tivity coefficient for high alumina refractory at 20°C, 2, = 100 kcal/m - h - °C, and at 1000 °C, = 130. On the other hand, for magnesite material at 20°C, A= 500 and at 1000 °C, 4 = 3.00 keal/m - h - °C; this results in high heat losses, which however, are widely reduced by the coating covering the lining. To a large extent, the thermal conductivity depends on the porosity of the refractory. An insulating firebrick ‘with a bulk density of 08 g/cm’, i = 0.40 keal/m » h °C, which is very low. The thermal conductivity coel- ficient of the coating is 4 = 15 keal/m « h - °C. The Kiln shells steel has a thermal conductivity coeffi- clent of § = 40. A high thermal conductivity of the Kiln’s lining results in overheating of the kiln shell, and thus in extreme heat losses. On the other hand, ‘with a low thermal conductivity itis difficult to get a protective coating on the refractory lining. Tae dia- ‘tram in Fig. 23.1, shows heat loses by radiation in per- ‘cent of the applied fuel, depending on the mean tem- perature of the kiln shell in the area of the burning tone, whereby for calculation purposes the length of the burning zone was assumed to be 12 m (283. Fig. 231. Wirmeveriuste in Prozent des Brennstolfes abhingig von der mittleren Temperatur dee Drehofenman- tels in der Sinterzone Fig.23.1. Heat losses in per cent fuel depending on the mean temperature of the rotary Kiln shell in the burning In addition to the thermal conductivity, the thickness of the lining is also of importance. In the United States, 150 mm thick refractory is used for kiln diame- ters up to 365 m, Rotary kilns with diameters above 365m are lined with 230mm and 250mm thick refractory. In Germany the following thickness of refractory is recommended [264) 565| I I i 23, Das Ofentuttor 23. Kiln ning Drehofendurchmesser, m Steinstirke, mm Kiln dia.m Refractory thickness, mm bis 360 180 up to 360 180 360-420 200 36-42. 200 420-520 25 42-52 225 fiber 5:20 250 over 52 250 An dieser Stelle sei bemerkt, dali die Futterstérke nicht immer vom Ofendurchmesser abhingig ist. Bei guter Ansatzbildung nimmt man in der Sinterzone ger die Steine ein oder gar zwei Stufen schwlcher, Dort wo die Drehéfen nicht umbaut sind, beeinflut die Bewegung der umgebenden Luft die Warmeverlu- ste des Ofenmantels durch Strahlung; die nachfolgen- den Aufstellungen geben diese Verluste bel ruhender und bewegter Aufenluft an. Bei ruhender Aulenluft und einer Lufttemperatur von 21 °C betrigt die War- meabstrahlung pro m? Ofenwand und Stunde (285): Ofenmanteltemperatur °C. Kiln shell temp, 38 93 149 204 260 316 372 26 Bel einer Geschwindigkeit der umgebenden Luft von 1.5 m/sec (Lufttemperatur 21°C) werden folgende ‘Warmeverluste auftreten: Ofenmanteltemperatur ° Kiln shell temp, 38 93 149 204 260 316 Auf der einen Seite verringert ein stirkeres Ofenfut- ter das nutzbare Ofenvolumen und somit den Durch- satz des Drehofens, auf der anderen Seite jedoch erh6bt das stirkere Ofenfutter die Wrmewirtschaft- ichkelt des Ofens, indem es die Wrmeverluste des Ofenmantels durch Strahlung herabsetzt In den USA wird die Warmeleitiahigkeit gemaB der ee ‘C-201 gepritt (Heat flow through refrac- tory) 237. Abriebfestigkeit Das wahrend der Drehung des Ofens auf dem Ofen- futter abrutschende Brenngut verursacht Abrieb der feuerfesten Steine. Die Abriebfestigkeit hingt auch von der Druckfestigkeit der feueriesten Steine ab. 558 Here it should be mentioned that the refractory thickness does not always depend on the kiln's dia- meter. With good coating conditions in the burning zone, the refractory bricks are often selected one oF even two grades thinner. In cases where the rotary kilns are not located inside building, the motion of the surrounding air influ- ences the heat losses of the kiln’s shell by radiation, ‘The following tabulations enumerate the losses at ambient still air, as well as with air which is in motion. At ambient still air temperature of 21 °C, the heat losses by radiation per square meter of kiln shell and hour are [285] Warmeverlust Heat losses keal/m? «hy 120 nS 1590 2810 4460 6660 9460 12,930 ‘At a velocity of the ambient air of 15m per second (air temperature 21°C) the following heat losses Warmeverlust Heat losses, kkeal/mm? - h 232 1270 2550 4040 5950 8330 On the one hand a thicker kiln Hning decreases the useful kiln volume and thus the throughput of the rotary kiln; on the other hand however, a thicker kiln lining improves the heat economy of the kiln in reducing the kiln shell's heat losses by radiation. In the United States, the thermal conductivity is tested according to ASTM-Standard C-201 (Heat flow through refractory) 237. Resistance to abrasion ‘The Kiln feed which during the kiln’s revolution slides on the kiln lining, causes abrasion of the refrac- tory. The resistance to abrasion depends on the ‘mechanical strength of the refractory. The resistance23:7. Abriebtestigkeit Die Abriebfestigkeit wird in cm? pro cm? der expo- nierten Oberfliche gemessen, Magnesit- und Dolo- mitsteine wle feuerfeste Steine mit hohem Tonerde- gehalt (70-80 % Al,O;) sollen einen Verlust durch Abrieb von nicht mehr als 0.2cmi/em? aufweisen, Feuerfeste Steine mit einem Abriebverlust voa ber 025 emi/em? sollen im Drehofen nicht verwendet werden, Die Abriebiestigkelt des Ofenfutters in der Sinter- zone wird meist nur beim Anfahren des Ofens in Anspruch genommen. Nach Bildung des Ansatzes schtitzt dieser das Futter vor Abrieb. Ohne schiltzen- den Ansatz wiirde ein Magnesitfutter trotz hoher Druck. und Abriebfestigkeit den Anforderungen in der Sinterzone nicht standhalten, Aut Schamottesteinen erfolgt, wenn dberhaupt, Ansatzbildung durch die bei hohen Temperaturen eintretende Wechselwirkung 2wischen der basischen Klinkerschmelze und dem sauren Schamottematerial, Bei den basischen Dolomit- und Magnesitsteinen, die sich gegen die basische Klinkerschmelze neutral ver- halten, muf die Futteroberfliche durch geniigendes Exhitzen vorerst erweicht werden; mit der so erweichten Futteroberfliche verbindet sich dann die Klinkerschmelze mechanisch verhiltaismatig leicht, ‘was cur Ansatzbildung fart. ‘Von Zett zu Zeit erfolgt ein periodisches Abfallen des Ansatzes und daraufhin neue Ansatzbildung. Das Abfallen des Ansatzes ist als Folge chemischer Reak- tionen gedacht, die im folgenden schematisch aufge- zeichnet sind [286]: 1 Fe,Os + 2. a Summarisch also: 4 Das FeO wirkt als Schmelze und der sich ansetzende Graphit verursacht Ausdehnung. Die Ausdehnung kann auch durch Bildung von Zementit, Fe,C, erklart werden, der eine Raumaus- dehnung von 148 % verursacht, 5 (Oder es kann auch die folgende Reaktion stattlinden: 6. CO, + 2Fe Der Abfall des Ansatzes bedingt manchmal auch ein ‘Abplatzen der obersten Schicht des Ofenfutters, was, dessen allmabliche Zerstorung zur Folge haben kann. Zusammen mit dem Abrieb geht der Verschlei8 des feuerfesten Materials. Fir das Drehofenfutter gelten folgende Verbrauchszahlen. kg/t Klinker Warmetauscherofen 0.60 Langer Trockenofen 100 Langer Nafofen 105 3Fe +c to abrasion Is measured in cm? per cm? of the exposed surface. Magnesite and dolomite bricks as well as high alumina refractory (70-80% Al,O3}, should have an abrasfon loss of not more than 0.2 cmi/cm2. Refractory with an abrasion loss of more than 0.25 cm*/cm? should not be used in rotary kilns. In the burning zone, the resistance to abrasion is, mostly exploited only during kiln start-up operation, After formation of coating the lining is protected against abrasion. Despite high mechanical strength and resistance to abrasion, a magnesite lining would not withstand the stress in the burning zone without, protective coating. On fireclay bricks coating is formed — if at all — by reciprocal action between the basic liquid phase of the clinker and the acidic fireclay at high tempera- tures. In the case of basic magnesite and dolomite bricks, which show neutral behavior against the basic liquid phase of the clinker, the surface of the lining must first become soft by adequate heating; then the clinker's liquid phase combines mechanically rela- tively easily with the lining’s softened surface, thus creating coating. ‘The coating drops off periodically, followed by a new formation of coating, The coating's drop off is thought tobe a result of chemical reactions, enumerated sche- matically as follows (286: CO 2Fe + 3COz 2CO, + 2Fe # 2CO + 2FeO 2CO = C+ COz Thus summarily: Fe,Os + 3CO s¢ 2CO; + 2FeO + C The FeO acts as liquid phase, and the deposited graphite ceuses expansion. ‘The expansion can also be explained as the resulf of formation of cementite, FeC, which causes an Increase in volume by 148 %, FesC (0r, also the following reaction may be possible: 2FeO + C (Graphit - graphite) ‘The coating's drop off also causes occasional spalling of the upper layer of the refractory lining, which may result in gradual destruction. The abrasion results in the wear of the refractory material. The following wear rates apply for rotary kiln lining: kg/ton of clinker Preheater kiln 060 Long dry process kiln 1.00, Long wet process kiln 1.05 eari | | | | | | 28, Das Ofentuttor Fir die gesamte Ofenanlage kommen noch hinzu: der hele und kalten Ofenkop!, Vorwarmer und Klinker- kkithler. For diese Einrichtungen werden zu den obi- gen Zahlen 20 % hinzugerechnet. Der Verein Deut- scher Zementwerke hat auf Grund einer 6jahrigen Statistik einen FutterverschleiB fir das Drehrohr allein von 0.9 kg/t Klinker festgestellt. Die Kosten fr Material, Einbau und Reparatur der feuerfesten Aus- mauerung betragen rund 2 % der Herstellungskosten des Zementes. 23.8, Porositat Bei der Porositit von feuerfesten Steinen wird 2wi- schen offenem Porenvolumen (relative oder offene Porositit) und dem wahren Porenvolumen unter- schieden. Das wahre Porenvolumen umfaBt sowohl die offenen als auch die geschlossenen Poren und wird in Prozent des Gesamtvolumens des feuerfesten Steines ausgedrickt: 9h Absolute Porosttat ~ Spez. ew.~Raumgewicht Spez. Gewicht 100 Die Gewichtszunahme des Steines im kochenden ‘Wasser dient als Wert zur Berechnung der relativen Porositit; diese betragt bel Dolomit- und Magnesit- steinen etwa 15-21% und bei Schamottesteinen etwa 18~25 %6. In den USA erfolgt die Prifung der relativen Porositit gemaé der ASTM-Norm C-20. Das geschlossene Porenvolumen interessiert in der Praxis des Drehofenbetriebes weniger und wird nicht, bestimmt; dagegen fordert ein hohes offenes Poren- volumen die Durchléssigkelt von Ofengasen sowie die Ansatzbildung von kondensierten Gaskomponen- ten in den Poren, was zur Zerstérung der feuerfesten Steine fthren kann. Dies trfft vor allem auf alkalthal- tige Drehofengase zu. In diesem Zusammenhang sei bemerkt, daB Schamottesteine mit 50 % Al,Oy-Gehalt ‘weniger Alkali-empfindlich sind als hochtonerdehal- tige Schamottesteine (287) 28.9, Ausmauerung von Drehafen, Die Ausmauerung von Drehéien erfolgt grundsitz- ch auf drei Arten: & Ausmauerung mit Mértel b, Trockenverlegung © Klebeverfahren; dieses Verfahren kann sowohl bei Mértel- als auch bei Trockenverlegung ange- wendet werden, a. Die Ausmauerung von Drehfen auf der Basis von Mértel — unter Benutzung von speziellen Mér- teln sowohl fir Schamoite- als auch fir Magnesit- steine— ist meistens in Europa in Gebrauch, Nach dem Verlegen der feueriesten Steine im unteren 588 For the totel kiln arrangement, the following addi- tions apply: the hot and cold kiln hood, preheater, and clinker cooler. For this equipment 20 % should bbe added to the above figures. Based on a 6-year sta- listic of kiln lining wear, the German Portland Cement Association ascertained a wear rate for the rotary cylinder itself of 09 kg/ton of clinker. The costs for material, installation and repair of the refractory lining participate with 2.% in the cement’s manufacturing cott 238. Porosity The refractory’s porosity is distinguished between ‘open pore space (relative or open porosity) and true porosity. The true porosity is the total of both open ‘and closed pores and is ordinarily expressed as the percentage of the total volume of the refractory brick: 9b Absolute porosity = Spec. gravity —bulk gravity Specificgravity * 1° ‘The increase in weight of a refractory brick in boiling water serves as the basis to calculate the apparent (celative) porosity. Magnesite and dolomite bricks show a relative porosity of about {5—21 4; relative porosity of fireclay bricks is about 18-25 %. In the United States, the relative porosity is ascertained according to ASTM-Standard C-20, In practical rotary kiln operation the closed pore vol- ume is less important and is not determined. On the other hand a high volume of open pores promotes the permeability to kiln gases as well as the sedimenta- Uon of condensed gas components in the pores; This may result in the destruction of the refractory. This is true especially for alkali laden kiln gases. In connec- tion with this it should be mentioned that fireclay brick with 50% alumina is less alkali-sensitive then high alumina brick [287}. 239. Installing refractory lining in rotary kilns The installation of the kiln lining is basically per- formed in three ways: a Brick lining with mortar b. Dry lining of bricks c. The adhesive method; this method can be applied ‘when dry lining as well as when using mortar. 4. Installation of the kiln lining on the basis of mor- tar, employing special mortars for fireclay as well as, for magnesite bricks, is mostly applied in Europe. ‘Alter lining of refractory bricks in the lower semi-cir- cle of the rotary kiln, the freshly mortar bonded23.9, Ausmauorung von Drehafen Halbkreis des Drehofens wird das bis zur waagerech- ten Mittellinie des Ofens frisch mit Mértel verlegte Futter mit Schraubenwinden abgesteift, worauf der Ofen 2weimal um etwa 90° gedreht wird, um den anderen Halbkreis des Futters zu verlegen, wie es in Fig. 232. dargestellt ist, Fig 732, Drehofenmusmauerang mit Hilfe von Schrauben- winden Bei Benutzung von Mértel erfolgt die Verlegung des Ofenfutters meist im Lingsverband (siehe Fig. 233.) 2}. Die Trockenverlegung des Drehofenfutters, die in Amerika und Europa durchwegs in Gebrauch ist, hat den Vortell, daB es nicht notwendig ist, den Ofen bal der Vermauerung zu drehen. Bei dieser Methode erfolgt die Steinverlegung in einzelnen Ringen am Ofenuimfang, wie dies in Fig. 234, dargestelt ist Fig. 223. Verlegung von Drehofenfutter im Langeverband Fig.233, Longitudinal bonding of rotary kila ning Fig 234. Ringweise Steinverlegung bei mértelloser Ausmauerung des Drehofens Fig. 234. Ring bonded construction of rotary kil refractory without the use of mortar 19 refractory lining in rotary Kilns bricks, lined up to the horizontal center line of the kiln are kept in position by using screw jacks to press the bricks against the kiln shell. Then the rotary kiln is tumed twice, each time by about 90°, to line the other semi-circle, as it is shown in Fig. 232. Fig. 232. Lining of a rotary kiln with the help of screw jacks When using mortar, the installation of the kiln lining is mostly made in the way of longitudinal bonding (see Fig. 233) In the United States and Europe, the dry installa- tion method of the rotary kiln is ordinarily in use; this method has the advantage that during installa- tion of the lining, turning of the rotary kiin is not necessary, With the dry installation method, the refractory bricks are bonded in parallel rings along the kiln's circumference, as itis shown in Fig. 234 56023. Das Ofenfutter Far die Trockenverlegung dient ein mit Schrauben versehenes stahlernes Schalungsbogengertist (288) (siehe Fig. 23.5). Die Trockenverlegung der feuerfesten Steine im Drehofen erfolgt ringweise, Nach Verlegung des uteren Halbringes wird der Schalungsbogen auf die~ ben gestelt, woraul dann die Verlegung des oberen Helbringes erfolgt. Die einzelnen Steine im oberen Halbring der Futterschale werden bis zur Verlegung des SchluSsteines mait Spannschrauben festgehalten. Fig.235. Schaluagsbogengerlist zur Trockenverlegung der Drehofensusmauerang Klebeverfahren — In Drehéfen mit grofen Durch- essern liSt sich das Schalungsbogengertist nicht gut handhaben; ebenso ist die Absteifung mit Schrau- henwinden nicht mehr betriebssicher; auBerdem besteht die Gefahr, daB der Ofenmantel deformiert wird. Man hat daher ein Verfahren ausgearbeitet, Drehéfen mit groBem Durchmesser obne Hilisgertiste auszumauern. Dies ist das sogenannte Klebeverfah- ren, wonach die feuerfesten Steine mit einem Klebe- mittel von hoher Adhasivkraft auf den Ofenmantel geklebt werden, Als Klebemittel wird ein modifizier- tes Kunstharz Epichlorhydrin und Diphenylpropan) verwendet, dessen Klebkraft die Zugfestigkeit der feuerfesten Steine tbertrifft, Die Steine werden im Langsverband verlegt. Die Verlegung erfoigt mit streifenweise verklebten (epoxydierten) und dazwi- chen lose eingelegten Steinen. Nur etwa 25~30 % Ger feueriesten Steine werden am Ofenumfang ver- klebt (siehe Fig. 235) Beim Autheizen des Drehofens verliert das Harz zwi- ‘schen 100 und 400°C die Kiebkralt, so daB die War- medehnung des Futters durch die Klebung nicht beeintrichtigt wird. 570 23, Kiln tning For the dry installation procedure a steel jack screw assembly as shown in Fig, 23.5. s in use [288], Dry lining of the refractory bricks in the rotary Kila is installed in parallel rings. After installing the lower semicircle, the jack screw assembly is positioned on these bricks, whereupon the lining of the upper ‘semi-circle is accomplished. The particular bricks in the upper semicircle of the lining are held in place by screws until positioning of the key brick, Fig. 235, Jack-scrow assembly for dry installation of the rotary kiln refractory c. The adhesive method — In large diameter rotary Kilns, handling jack screw assembly is difficult, also keeping the bricks in position by using screw jacks is no longer operationally reliable, In addition, this arrangement can result in deformation of the Kila shell. Therefore a method has been worked out, to line large diameter rotary kilns without the use of scaffolds. This is the so-called adhesive method according to which refractory bricks adhere to the Idiin shell with the help of glue with high adhesive strength. The applied glue is a modified synthetic resin (Epichlorhydrin end Diphenylpropane}, whose adhesiveness exceeds the refractory's tensile strength. The bricks are lined in longitudinal bonding. ‘The lining is performed with stripes of elued (epox- ied) bricks, and with loose bricks laid in between and held in place by epoxied bricks. Only about 25—30 % of the bricks along the kiln's circumference are epox- ied (see Fig. 236) When heating the rotary kiln, the synthetic resin loses its adhesiveness between 100 and 400 °C; thus the thermal expansion of the lining is not impaired by the epoxied briks.128.8, Ausmauerung von Drehbten 238, Installing oractory ning I rotary Kins | 28911. Ausmauerungsbeispiele fir Drehéfen Ein 485 x 75m Wérmetauscherofen wird in den USA wie folgt ausgemauert; gerechnet vom Ofenaus- laufende, Die Steinstarke betragt durchgehend 230 mm (9 Zoll: 3 m—Schamottestein, 70 % Al,O3 mit hoher ‘Abriebfestigkest 25 m—Magnesitstein, 80 % MgO, eventuell Chrommagnesit oder auch Dolomit 21 m—Schamottestein, 70 % ALLO: 26 m— Schamottestein, 50% AlO3 75 m—Ofenlinge Ein Naldrehofen der Ausmafie 340 x 395 x 129m ‘wird wie folgt ausgemauert; die Kettenzone ist 18m Jang und ist auf einer Lange von 15m mit einer 100 min hohen feuerfesten Spritzmasse ausgeKleidet. Die Steinhdhe betragt rund 150 mm (6 Zoll). Gerech- net ist vor Ofenauslaufende: 3m —Schamottestein, 70 % Al,O, mit hoher Abriebfestigkeit 18 m—Magnesitstein, 80 % MgO, eventuell Chrommagnesit oder auch Dolomit 1§m—Schamottestein, 70 % Al;O3 35 m—Schamottestein, 60% ALO; 35 m—Schamottestein, 50 % AlO3 15 m— Feuerfeste Spritzmasse ‘8m —Futterfrele Zone Fig.236. Ausmauerung des Drehofens nach dem Klebever- fahren | Fig.236. Lining of rotary kiln according to the adhesive i method 239.1. Examples for rotary kiln lining In the United States, a 485 x 75m prehester kiln is lined with refractory as follows; it is measured from the kiln's discharge end. The lining is throughout # (230 mm) thick. 3m—Fireclay, 70 % Al,Os with high resistance to abrasion 25 m— Magnesite brick, 80 % MgO, possibly chromemagnesite or also dolomite 21m—Fireclay, 70 t% Als 26 m—Fireclay, 50 9% AlLO; 75m —Kiln length ‘The following shows the lining of a wet process rotary kiln, size 340 x 395 x 129m; the 18m long chain section is lined at a length of 15m with 100 mm high castable refractory. The ‘brick thickness Is 150 mmm. The count starts from the discharge end of the kiln: 3m—Fireclay, 70 % Al,O3 with high resistance to abrasion 18m — Magnesite brick, 80 % MgO, possibly chromemagnesite or also dolomite 15m —Fireclay, 70 o Al,O, 35m — Fireclay, 60 % ALO; 35 m—Fireclay, 50 9% Al,O3 15m—Castable refractory 8m—Blank zone er