AMEF

El AMEF (Anlisis del Modo y Efectos de Fallos) es una metodologa utilizada para reconocer y/o identificar las fallas
potenciales de un proceso o diseo de un producto, que generalmente se realiza en la planificacin (antes que stas
ocurran) con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

VENTAJAS:

Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios / maquinaria y procesos

Mejora la imagen y competitividad de la compaa
Mejora la satisfaccin del cliente
Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al desarrollo del
producto
Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos
Reduce las inquietudes por Garantas probables
Integracin con las tcnicas de Diseo para Manufactura y Ensamble.

DESVENTAJAS:
Los Efectos de fallas son simplemente los que pueden observarse si se presenta un modo de la falla
en particular. La descripcin de un efecto de falla debe cumplir con: Tener la informacin
necesaria para determinar consecuencias y tareas de mantenimiento.
Debe describirse como si no estuviera haciendo algo para prevenirlos.
Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimiento operacionales funcionan o se
llevan a cabo.

Formacin del equipo

Durante el AMEF potencial del proceso inicial, el responsable de
ingeniera debe asegurar que existen representantes de todas las reas que estn
involucradas directa y activamente. Estas reas deben incluir, pero no limitarse
a, diseo, ensamble, manufactura, materiales, calidad, servicio y proveedores,
as como el rea responsable del siguiente ensamble. El AMEF debe ser un
catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las funciones afectadas
y esto debe promover el trabajo en equipo.
El AMEF de proceso es un documento viviente y debe ser iniciado antes
de o en la etapa de factibilidad, antes de la herramentacin para produccin, y
tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura, desde los componentes
individuales hasta el ensamble. Cada revisin y anlisis de un proceso nuevo o
revisado es promovido con anticipacin, resuelto o controlado el proceso
concerniente durante las etapas del programa de planeacin de la manufactura
de una nuevo modelo o componente.

El AMEF de proceso asume al producto como un diseo que puede se

logrado conforme a las intenciones bajo las cuales fue diseado. Las fallas
potenciales que pueden ocurrir por una falla de diseo no necesitan, pero
pueden ser incluidas en un AMEF de proceso. Su efecto e impacto es cubierto
por el AMEF de diseo.
El AMEF de proceso no hace cambios al diseo del producto para
superar errores en el proceso, pero toma en consideracin las caractersticas del
diseo del producto relativas al proceso de manufactura o ensamble planeado
para asegurar, en la medida de lo posible, que el producto resultante satisface las
necesidades y expectativas del cliente.
La disciplina de AMEF tambin puede asistir en el desarrollo de
maquinaria o equipo nuevo. La metodologa es la misma, la maquinaria o el
equipo a disearse es considerado el producto. Cuando los modos potenciales de
falla son identificados, una accin correctiva puede ser iniciada para eliminarlos
o reducir continuamente su ocurrencia potencial.

Desarrollo de un AMEF de proceso

Un AMEF de proceso debe hincar con una carta de flujo de auditoria de
riesgo(ver apndice A) de los procesos generales. Esta carta de flujo debe
identificar las caractersticas del producto / proceso asociadas con cada
operacin. Si esta disponible, deben ser incluida la identificacin de algunos
efectos del AMEF de diseo correspondiente. Copia de la carta de flujo de
auditoria de riesgo usada en la preparacin del AMEF debe acompaar al
AMEF.
Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus
consecuencias, ha sido desarrollado una forma AMEF de proceso y esta en el
apndice B.
La aplicacin de la forma es descrita abajo, los puntos est numerados
de acuerdo a los nmeros encerrados en un circulo en la forma mostrada en la
pgina del frente. Ejemplo de una forma llena esta contenido en el apndice C.

1) Nmero de AMEF: Escriba el nmero del documento de AMEF, el

cual puede ser usado consecutivo.
2) Descripcin: Escriba el nombre y nmero del sistema, subsistema o
componente, para cada proceso que se esta analizando.
3) Responsable del proceso: Escriba el departamento y grupo de la
organizacin, tambin se puede incluir el nombre del proveedor si es conocido.
4) Preparado por: Escriba el nombre, nmero de telfono y compaa del
ingeniero responsable de la preparacin del AMEF.
5) Ao modelo / Vehculo (s): Escriba el ao modelo y la lnea del
vehculo que utilizar y / o ser afectada por el diseo / proceso que esta siendo
analizado (si es conocido).
6) Fecha de elaboracin: Escriba la fecha inicial del AMEF, la cual no
debe exceder la fecha programada de inicio produccin.
7) Fecha del AMEF: Escriba la fecha en que el AMEF original fue
completado, y la ultima fecha de revisin.
8) Equipo de trabajo: Enliste los nombres de los responsables
individuales y departamentales que tienen la autoridad de identificar y / o
desarrollar tareas. (Es recomendable que todos los nombres de los miembros,
departamentos, nmeros telefnicos, direcciones, etc., sean incluidas en una
lista de distribucin).
9) Requerimientos del proceso / Funciones: Escriba una descripcin
simple del proceso u operacin que esta siendo analizada (por ejemplo,
torneado, fresado, barrenado, soldado, ensamble). Indicando tan conciso como
sea posible el propsito de los procesos u operacin que esta siendo analizada.
Cuando el proceso envuelve varias operaciones (por ejemplo ensamble) con

diferentes modos de falla potencial, tambin es deseable una lista de las

operaciones como procesos separados.
10) Modo de falla potencial: El modo de falla potencial es definido
como la manera en que el proceso puede potencialmente fallar en cumplir los
requerimientos del proceso y / o la intencin del diseo. Esta es la descripcin
de una no conformidad en esta operacin especfica. Esto puede ser causa
asociada con un modo de falla potencial en una operacin subsecuente un
efecto asociado con un modo de falla potencial en una operacin previa. Sin
embargo, en la preparacin del AMEF debe asumirse que las partes / materiales
recibidos son correctos.
Adems de ser necesario el conocimiento del propsito del diseo.
Tpicamente las fallas pueden ser, pero no estn limitadas a:
Doblado
Dao de manejo
Polveado

Sucio
Desajustado
Deformado

Corto circuito
Fisurado
Circuito Abierto

11) Efectos Potenciales de la Falla: Los efectos potenciales de falla son

definidos como los efectos del modo de falla en el cliente. En este contexto el
cliente puede ser la siguiente operacin, operaciones subsecuentes, y / o el
dueo del vehculo. Cada uno debe ser considerado cuando se evala el efecto
potencial de una falla.
Describir los efectos de la falla en los trminos de lo que el cliente
experimenta. Para el usuario final, los efectos deben ser siempre establecidos en
trminos de desempeo del producto o sistema, como:
Ruido
Mala operacin
Inestable
Apariencia pobre

Desplazado
Inoperante
Operacin intermitente
Control del vehculo inconstante

Si el cliente es la siguiente operacin u operaciones / instalaciones

subsecuentes el efecto debe ser establecido en trminos de desempeo de
producto o sistema, como:
No acelera
No se conecta
No ensambla
Arriesga al operador

No tiene forma
No monta
Daa el equipo

12) Severidad: La severidad es una evaluacin de la seriedad del efecto

(listado en la columna anterior) del modo de falla potencial al cliente. La
severidad solo aplica al efecto. Si el cliente afectado por un modo de falla es la
planta de ensamble o el usuario del producto, la evaluacin de severidad debe
ser efectuado por el equipo de ingenieros de proceso de campo, con experiencia
o conocimiento. En estos casos, deben ser consultados el AMEF de diseo, el
ingeniero de diseo, y / o los ingenieros de manufactura o ensamble La
severidad debe ser estimada en una escala del 1 al 10.
Criterios de evaluacin sugeridos:

13) Clasificacin: Esta columna debe ser usada para clasificar cualquier
proceso con caracterstica especial (por ejemplo, crtica, clave, mayor,
significante) para componentes, subsistemas o sistemas, que pueden requerir
controles adicionales del proceso. Si una clasificacin es identificada en el
AMEF de proceso, se debe notificar al ingeniero responsable del diseo, ya que
esto puede afectar los documentos de ingeniera relacionados con la
identificacin de la caracterstica de control.
14) Causa(s) Potencial(es) / Mecanismo(s) de falla: La causa potencial
de la falla se define en como puede ocurrir la falla, es descrito en trminos de
algo que puede ser corregido o puede ser controlado.
Enlista, hasta donde es posible, toda causa asignable para cada modo
potencial de falla. Si una causa es exclusiva a un modo de falla, por ejemplo, si
corregir la causa tiene un impacto directo en el modo de falla, entonces esta

parte del proceso de AMEF es completado. Sin embargo, algunas causas no son
mutuamente exclusivas, y para corregir o controlar la causa debe ser
considerado, por ejemplo, un diseo de experimentos para determinar que
causas raz tienen la mayor contribucin y cuales pueden ser mas fcilmente
controladas. Causas de falla tpicas pueden incluir, pero no estn limitadas a:
Torque inapropiado Arriba, abajo
Soldadura inapropiada Actual, tiempo, presin
Tratamiento trmico inapropiado Tiempo, temperatura
Lubricacin inadecuada o sin lubricacin
Slo deben ser listados errores especficos o malas funciones (por
ejemplo, el operador falla al instalar el sello); no deben ser usadas frases
ambiguas (por ejemplo, error del operador, mal funcionamiento de la mquina).
15) Ocurrencia (O): La ocurrencia es qu tan frecuentemente esta
proyectado que la causa especfica / mecanismo, pueda ocurrir (Listado en la
columna anterior). El nmero de ranking de ocurrencia debe ser establecido
como un valor.
Estima la ocurrencia en escala del 1 al10. Para este ranking slo
deben ser consideradas las ocurrencias resultantes en el modo de falla; no deben
ser consideradas fallas de medicin detectadas.
El siguiente sistema de ranking de ocurrencia debe ser usado para
asegurar consistencia. El Posible Rango de Fallas esta basado en el nmero de
fallas que es anticipado durante la ejecucin del proceso.
Si estn disponibles, deben ser usados los datos estadsticos de un
proceso similar para determinar el ranking dela ocurrencia. En todos los dems
casos, debe ser hecha una evaluacin subjetiva utilizando las descripciones de la
columna izquierda de la tabla, apoyados por datos histricos disponibles de
procesos similares.

Criterio de evaluacin sugerido:

16) Controles del Proceso Actuales: Los controles del proceso actuales
son descripciones de los controles que actualmente previenen hasta donde es
posible, el modo de falla o detectan si el modo de falla debe ocurrir. Estos
controles pueden ser dispositivos a prueba de error, o control estadstico del
proceso (CEP). La evaluacin puede establecerse en la operacin indicada o en

operaciones subsecuentes. Hay tres tipo s de control de proceso a considerar, los

cuales son:
(1) Prevencin de la causa / mecanismo o modo de falla / efecto de la
ocurrencia, o reduce su rango de ocurrencia.
(2) Detectar la causa / mecanismo e implementa acciones correctivas, y
(3) Detecta el modo de falla
Sea recomienda usar controles del tipo (1), si es posible; despus usar
controles tipo (2) y por ultimo usar controles tipo (3). Los rankings de
ocurrencia inicial pueden ser afectados por los controles tipo (1) previstos como
parte del diseo. La deteccin inicial de rankings se debe basar en los controles
actuales de tipo (2) y tipo (3), de los procesos actuales.
17) Deteccin (D): La deteccin es una evaluacin de la probabilidad de
que los controles de proceso tipo (2) actuales, listados en la columna 16,
detectarn un mecanismo / causa potencial, o la probabilidad de que los
controles del proceso tipo (3) detecten el subsecuente modo de falla, antes de
que la parte o componente salgan a la operacin de manufactura o a la planta de
ensamble. Se usa una escala del 1 al 10. Se asume que la falla ha ocurrido y
entonces se evala la habilidad de los Controles Actuales del Proceso para
prevenir el embarque de partes que tienen este modo de falla o defecto. No se
debe asumir automticamente que el ranking de la deteccin es bajo por que la
ocurrencia es baja (por ejemplo cuando se usan cartas de control), pero se debe
evaluar la habilidad del control del proceso para detectar modos de falla de baja
frecuencia o prevenir que el producto pase a la siguiente etapa del proceso.
No son deseables verificaciones de calidad aleatorias para detectar la
existencia de un defecto aislado y no debe influenciar el ranking de deteccin.
El muestreo basado en bases estadsticas es un control de deteccin vlido.

Criterio de evaluacin sugerido

18) Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR): El Nmero de Prioridad de

Riesgo es el producto de los rankings de Severidad (S), Ocurrencia (O) y
Deteccin (D).

NPR = (S) X (O) X (D)

Este valor debe ser usado para prioritizar las acciones del proceso (por
ejemplo en un diagrama de pareto). El NPR debe estar entre el 1 y el 1,000.
Para los NPRs mas grandes el equipo debe asegurar la reduccin del riesgo
calculado mediante acciones correctivas. Generalmente, conforme al NPR
resultante, debe darse especial atencin cuando la severidades alta.
19) Acciones recomendadas: Cuando los modos de falla han sido
ordenados por su NPR, la accin correctiva debe ser dirigida primero a los
rankings mas altos y a las caractersticas crticas. Si, por ejemplo, las causas no
son totalmente entendidas, la accin recomendada debe ser determinada por un
diseo de experimentos estadstico (DOE). La intencin de cualquier accin
recomendada es reducir los rankings de severidad, ocurrencia y / o deteccin. Si
no se recomiendan acciones para una causa especfica, se indica esto
escribiendo NINGUNA en esta columna.
En los casos en los cuales el efecto de un modo de falla potencial puede
ser peligroso para el personal de manufactura / ensamble, se deben tomar
acciones correctivas para prevenir el modo de falla por medio de la eliminacin
o control de la(s) causa(s), o debe ser especificada la proteccin apropiada para
el operador.
Es necesario tomar acciones correctivas positivas especificas con
beneficios cuantificables, recomendacin de acciones a otras actividades y el
seguimiento de todas las recomendaciones no puede ser postergado. Un AMEF
de proceso bien desarrollado puede ser de un valor limitado sin acciones
correctivas positivas y efectivas. Es responsabilidad de todas las actividades
afectadas el implementar programas efectivos de seguimiento y documentar
todas las recomendaciones.
Acciones como las siguientes deben ser consideradas:
- Se requiere una revisin al proceso y / o diseo, para reducir la
probabilidad de ocurrencia. Puede ser implementado un estudio de accin

orientada del proceso usando mtodos estadsticos con retroalimentacin o

informacin a las operaciones apropiadas para mejora continua y prevencin de
defectos.
- Slo una revisin del diseo y / o proceso puede traer una reduccin en
el ranking de severidad.
- Se requiere una revisin del diseo y / o proceso para incrementar la
probabilidad de deteccin. Generalmente, mejorar los controles de deteccin es
costoso e inefectivo para la mejora de la calidad. Incrementar la frecuencia de
los controles de calidad no es una accin correctiva positiva y solo puede ser
utilizada como medida temporal, se requiere una accin correctiva permanente.
En algunos casos, puede ser requerido un cambio al diseo de una parte
especfica, para apoyar en la deteccin. Los cambios al sistema de control actual
deben ser implementados para incrementar esta probabilidad. Sin embargo, el
nfasis debe ser puesto en la prevencin de defectos (por ejemplo, reduciendo la
ocurrencia), ms que la deteccin de ellos.
20) Responsable y fecha objetivo de cierre (Para la Accin
Recomendada): Escriba el responsable individual y la organizacin para la
accin recomendada, y la fecha objetivo de cierre.
21) Acciones Tomadas: Despus de que una accin haya sido
implementada, escriba una descripcin completa de la accin y le fecha de
efectividad.
22) NPR Resultante: Despus de que las acciones correctivas han sido
identificadas, estimar y registrar el ranking resultante de ocurrencia, severidad y
deteccin. Calcular el NPR resultante. Si no se han tomado acciones, no llene el
NPR Resultante y deje las columnas en blanco.
Todos los NPRs resultantes deben ser revisados y si es necesaria alguna
accin, repita del paso 19 al 22.

Seguimiento: El ingeniero del proceso es responsable de asegurar que

las acciones recomendadas sean implementadas. El AMEF es un documento
vivo y debe reflejar siempre el ultimo nivel del diseo, as como las ultimas
acciones relevantes, incluyendo aquellas que ha ocurrido despus del inicio de
produccin.

http://www.scribd.com/doc/2935466/AMEF-Analisis-Modal-de-Fallas-yEfectos

JUSTIFICACIN:
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de
un producto.
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema.
Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.
Analizar la confiabilidad del sistema.
Documentar el proceso.

RCM METODOLOGA
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodologa utilizada para
determinar sistemticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos
fsicos continen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional
presente. Un aspecto clave de la metodologa RCM es reconocer que el
mantenimiento asegura que un activo contine cumpliendo su misin de forma
eficiente en el contexto operacional. La definicin de este concepto se refiere a
cuando el valor del estndar de funcionamiento deseado sea igual, o se
encuentre dentro de los lmites del estndar de ejecucin asociado a su
capacidad inherente (de diseo) o a su confiabilidad inherente (de diseo).
Desde este punto de vista, el RCM, no es ms que una herramienta de gestin
del mantenimiento, que permitir maximizar la confiabilidad operacional de los
activos en su contexto operacional, a partir de la determinacin de los
requerimientos reales de mantenimiento.

VENTAJAS

Puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente

hasta un 40% a 70%.
Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los
empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal
involucrado en las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar de
sta aplicacin y quien debe hacer qu, para conseguirlo.
Garantiza equipos ms seguros.
Reduccin de costos, mejora la calidad del producto, cuando se aplica en
programas de mantenimiento preventivo.
Satisface las normas de seguridad y medio ambiente.
Incentiva la relacin entre distintas reas de la empresa priorizando a
mantenimiento y produccin.
Conlleva a mejorar la eficiencia de los sistemas en el mantenimiento
actual de una entidad productiva.
Aumenta la informacin que la empresa posee de sus actuales y
potenciales cliente.
Aumenta las ventas y reduce el tiempo de las mismas.
Las micro y pequeas empresas tienen la ventaja e contar con menos
cliente y menos persona.

DESVENTAJAS
Elevados costos que tiene la aplicacin del RCM
Dificultad en el manejo de la informacin dada la resistencia de algunos
sectores a compartirla.
En empresas de menor tamao se puede pensar en la falta de formacin
de los procedimientos y la falta de inters de los empleados.

PONDERAR LA PERTINENCIA DE LAS TCNICAS O

METODOLOGAS A USAR EN FUNCIN DEL CASO ESTABLECIDO.

APLICACIN DEL RCM.

La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder
ser denominado un proceso RCM. La misma puede descargarse a travs del portal de la SAE
(www.sae.org).

1. Cules son las funciones deseadas para el equipo que se est analizando?

Deber tener una funcin o funciones especficas. La prdida total o parcial

de estas funciones afecta a la organizacin en cierta manera. La influencia
total sobre la organizacin depende de:
* La funcin de los equipos en su contexto operacional.
* El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.
2. Cules son los estados de falla (fallas fusinales) asociados con estas funciones?
Es identificar cmo puede fallar cada elemento en la realizacin de sus funciones. Esto
lleva al concepto de una falla funcional, que se define como la incapacidad de un
elemento o componente de un equipo para satisfacer un estndar de funcionamiento
deseado.
3. Cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
Esto permite comprender exactamente qu es lo que puede que se est tratando de
prevenir.
Cuando se est realizando este paso, es importante identificar cul es la causa origen de
cada falla.

4. Cules son los efectos de cada una de estas fallas?

Este paso permite decidir la importancia de cada falla, y por lo tanto qu nivel de
mantenimiento (si lo hubiera) sera necesario.
5. Cul es la consecuencia de cada falla?
El prximo paso en el proceso del RCM es preguntar cmo y (cunto) importa cada falla. La
razn de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de
prevenirlos. Si la respuesta es positiva, tambin sugieren con qu esfuerzo debemos tratar
de encontrar las fallas.
6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:
_ Poniendo en riesgo la seguridad de las personas consecuencias de seguridad)
_ Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente)
_ Incrementando los costos o reduciendo el beneficio econmico de la empresa
(consecuencias operacionales)
_ Ninguna de las anteriores (consecuencias no operacionales)
Adems, existe una quinta categora de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen
ningn un impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. Por
ejemplo, la falla del neumtico de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa salvo que
ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumtico de servicio) que haga que sea
necesario cambiar el neumtico. Estas fallas corresponden a la categora de fallas ocultas.
Cada modo de falla identificado en el anlisis de RCM debe ser clasificado en una
de estas categoras. El orden en el que se evalan las consecuencias es el siguiente:
seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separacin entre

fallas
evidentes y ocultas. El anlisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va
a dar a cada modo de falla va a depender de la categora de consecuencias en la que
se haya clasificado, lo que es bastante razonable: no sera lgico tratar de la misma
forma a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias
econmicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las
consecuencias de falla son distintas.

7. Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La solucin a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una instalacin
industrial conduce a la determinacin de los fallos potenciales, las causas de stos y las
medidas preventivas que tendrn que adoptarse.

LOS 10 MANDAMIENTOS DEL RCM

1) Hars RCM Segn Norma SAE JA 1011 y JA 1012.
La importancia de la norma para el desarrollo de una metodologa confiable
100%. Los riesgos de las metodologas abreviadas, que no son RCM.
2) Conseguirs Apoyo de Direccin.
Vender la idea a la Direccin, planteando clara relacin costo beneficio e
importancia del tema en situaciones de riesgo.
3) No Sers Autodidacta.
Los graves errores conceptuales que se cometen, sumado al tremendo esfuerzo
que significa el ensayo y error, llevan a que estos intentos sean: ineficaces, no
satisfagan las expectativas de resultados, y la mayora de las veces adems
resulten peligrosos, por las graves omisiones que se cometen.
4) Dars Entrenamiento Bsico a la Direccin.
Una direccin mal informada y/o no capacitada, mal puede planificar un
proyecto en forma adecuada. Se requiere saber y conocer el proceso claramente
para poder planificar su aplicacin.
5) Realizars una Implementacin Piloto.
La experiencia muestra que se debe comenzar siempre por un rea piloto, para
que el aprendizaje en la empresa sea progresivo. Las lecciones iniciales
ayudarn a acelerar el proceso en las etapas subsiguientes. As como los
resultados obtenidos en esta etapa, permitirn justificar ms fcilmente la
Expansin posterior el resto de la Empresa.
6) No comenzars sin una Planificacin Detallada.

Tanto en la etapa Piloto como en la de Expansin, se debe planificar

detalladamente todos los pasos a dar en el proyecto, no hacerlo, o no respetarlo
una vez hecho, es una de las causas ms frecuentes de fracaso de la tcnica.
Existe un orden en los pasos que debe ser respetado.
7) Establecers un Tablero de Control con Indicadores.
El seguimiento del proyecto es fundamental para asegurar los resultados. Para
ello un
Tablero de Control con Indicadores adecuados es de vital importancia.
8) Realizars la Evaluacin de Resultados y las Auditoras.
Los Resultados se deben evaluar tanto A Priori, cuanto espero obtener, como
A Posteriori, cuanto obtuve. Esto adems de la Auditora para asegurar la
calidad del proceso, as como la aplicabilidad, sensatez y defendibilidad de las
tareas definidas y los resultados obtenidos.
9) Expandirs el Proyecto.
Si los resultados y la auditora lo avalan. El proyecto debe continuar. Para ello
nuevos ciclos de Planificacin Control Resultados Auditora, deben ser
realizados. La expansin debe ser continua y sostenida para asegurar alcanzar
la masa crtica que permita asegurar la continuidad del proyecto a largo plazo.
El RCM no es una moda, es un estilo de vida!
10) Disfrutars la Confiabilidad.
A medida que avanza el proyecto, comunquelo tanto a la Direccin, como a los
colegas de toda la Empresa. Es la manera de asegurar los resultados y la
aplicacin de las conclusiones.
Muestre los resultados que se van obteniendo. Si hizo bien la tarea, aparecern
los resultados exitosos. Disfrute el prestigio bien ganado, sin dormirse en los
laureles. Disfrute la posibilidad de volver temprano a su casa, orgulloso de
trabajar en una planta segura.

ARGUMENTACIN DE POR QU EL USO DE ESTA

METODOLOGA
Porque con esta herramienta puedo revisar cualquier plan de mantenimiento
actual de cualquier equipo con el fin de optimizarlo y hacerlo ms efectivo y
dirigirlo hacia la confiabilidad al mismo tiempo reduciendo costos eliminando las
tareas innecesarias que incrementan la confiabilidad operacional.