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UNIVERSITE DU QUEBEC A CHICOUTIMI

MMOIRE PRSENT
L'UNIVERSIT DU QUBEC CHICOUTIMI
COMME EXIGENCE PARTIELLE
DE LA MATRISE EN INGNIERIE

PAR
MICHLE DUBOIS

MODELISATION MATHEMATIQUE
D'UN FOUR ROTATIF DE CALCINATION D'ALUMINE

OCTOBRE 1996

bibliothque

UIUQAC

Paul-Emile-Bouletj

Mise en garde/Advice
Afin de rendre accessible au plus
grand nombre le rsultat des
travaux de recherche mens par ses
tudiants gradus et dans l'esprit des
rgles qui rgissent le dpt et la
diffusion des mmoires et thses
produits dans cette Institution,
l'Universit
du
Qubec

Chicoutimi (UQAC) est fire de


rendre accessible une version
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permission.

mon pre,
qui en luttant contre le
cancer, m'a appris profiter de
tous les instants que la vie peut
offrir, et surtout ne jamais
abandonner nos rves...

REMERCIEMENTS

Je tiens remercier toutes les personnes qui, de prs ou de loin, m'ont permis de
raliser ce projet.
En particulier mon directeur de recherche, monsieur Andr Charette, dont je ne
saurais passer sous silence la trs grande gentillesse et qui m'a apport, par sa comptence
et sa disponibilit, tout le support ncessaire l'laboration de ce projet.
mon codirecteur, madame Duygu Kocaefe, qui m'a toujours t d'une grande aide
et qui a toujours su rpondre mes questions avec clart et intrt.
Un trs gros merci galement monsieur Rung Tien Bui qui m'a toujours fait
confiance et qui m'a constamment appuye tout au long de mes travaux.
J'aimerais aussi remercier messieurs Guy Simard et Andr Arsenault, pour leurs
prcieux conseils et leur patience.
Je remercie galement monsieur Jean Perron du Centre de Recherche et
Dveloppements d'Arvida pour le temps qu'il m'a consacr et la visite organise l'usine
Vaudreuil.
Merci madame Hlne Pinard, ingnieure l'usine Vaudreuil d'Arvida pour le
temps qu'elle m'a accord et pour toute la documentation qu'elle m'a fait parvenir.
Je tiens galement remercier tous les membres du Groupe de Recherche en
Ingnierie des Procds et Systmes (GRIPS) pour l'accueil qu'ils m'ont rserv au sein du
groupe. Je garderai un trs bon souvenir de vous tous.
Je remercie galement la Chaire Industrielle CRSNG-ALCAN pour le support
financier qu'elle m'a apport tout au long de mes travaux de matrise.
J'aimerais finalement remercier ma famille qui m'a appuye et encourage tout au
long de mes tudes.

RESUME

Le but de ce projet tait d'laborer un modle mathmatique, statique et une


dimension, pour la simulation d'un four de calcination d'alumine actuellement en opration
l'usine Vaudreuil d'Arvida. Le modle devait tre simple, robuste et gnral afin de
pouvoir s'adapter pratiquement n'importe quel mode de fonctionnement. Le but premier
du modle tait de pouvoir prdire les profils de temprature l'intrieur du four, soit les
profils de temprature pour le lit d'alumine, pour le gaz, la paroi intrieure et la paroi
extrieure.
Le modle a t labor partir d'quations diffrentielles provenant de bilans
thermiques et massiques effectus sur de fines tranches de four. En plus des profils de
tempratures, le modle permet d'obtenir beaucoup d'autres rsultats intressants tels la
composition du lit toute position dans le four, les proprits du gaz et la quantit de
poussire produite. Le modle montre clairement que la prsence de poussire, en
favorisant les changes thermiques, influence grandement le comportement global du four.
l'usine Vaudreuil d'Arvida, on procde l'occasion diffrents tests
paramtriques afin d'optimiser la production d'alumine. Une tude effectue l'aide du
modle a pu dmontrer la solidit et la souplesse de celui-ci en ce qui a trait son
utilisation ventuelle pour l'amlioration du procd de calcination de l'alumine. Il est en
effet possible de faire varier n'importe quel paramtre de fonctionnement du four et
d'observer son comportement. Il s'avre ainsi plus conomique, en temps et en argent, de
faire une tude paramtrique l'aide du modle que des tests sur l'installation relle.
Sous sa forme actuelle le modle s'avre dj trs efficace. La plupart des rsultats
qu'il produit sont trs prs des mesures d'usine et il peut dj permettre l'usine Vaudreuil
d'tudier l'ensemble des paramtres affectant la production. Certaines amliorations
peuvent par contre tre apportes au modle comme par exemple les ajouts de chlore dans
le gaz, et de fluorure d'aluminium et d'oxyde basique de sodium dans le solide.

TABLE DES MATIERES

Remerciements

iii

Rsum

iv

Table des matires

Liste des figures

ix

Liste des tableaux

xiii

Liste des annexes

xv

Nomenclature

xvi

1.0 Introduction

1.1 Prambule....

1.2 Le procd Bayer

1.3 Le four de calcination d'alumine

1.4 Travaux antrieurs

10

1.5 Contribution du prsent travail

18

2.0 Le modle

21

2.1 Introduction

21

2.2 laboration du modle

22

VI

2.2.1 Hypothses simplificatrices

22

2.2.2 quations diffrentielles

25

2.2.3 Temprature de la paroi du four

34

2.2.4 Mthode de rsolution

36

2.2.5 Fonctionnement du programme

37

2.3 Evaporation de l'eau

41

2.3.1 Temprature d'vaporation

41

2.3.2 Cintique de l'vaporation de l'eau

.46

2.4 La cintique de calcination de l'alumine

46

2.4.1 Transformations physiques de l'alumine

53

2.4.2 Cintique chimique de la dshydratation du trihydrate


d'alumine

56

2.4.3 Cintique chimique de la dshydratation du monohydrate


d'alumine

58

2.4.4 Cintique chimique de transformation de l'alumine gamma


en alumine alpha
2.4.5 Chaleurs de raction

60
62

2.4.6 Techniques utilises pour augmenter les vitesses


de raction

65

2.5 La combustion du gaz naturel

69

2.6 La poussire

79

2.7 Transferts de chaleur

80

2.7.1 Transfert de chaleur entre le gaz et le mur intrieur

87

vu
2.7.2 Transfert de chaleur entre le gaz et le solide
(lit de particules)

88

2.7.3 Transfert de chaleur entre le mur et le solide

89

2.7.4 Transfert de chaleur entre le mur extrieur et l'air ambiant

90

2.7.5 Transfert de chaleur travers la paroi

91

2.7.6 Transferts de chaleur au niveau des refroidisseurs


plantaires

91

2.8 Conclusion

3.0 Rsultats

101

103

3.1 Introduction

103

3.2 Conditions d'oprations actuelles

104

3.3 Rsultats fournis par le modle

105

3.3.1 Transferts de chaleur dans le four

108

3.3.2 Ractions chimiques

111

3.3.3 Effets de la poussire

118

3.4 Validation du modle

132

3.5 tude paramtrique

139

3.5.1 Effets du dbit de gaz naturel

143

3.5.2 Effets du dbit d'hydrate

145

3.5.3 Effets du dbit d'air primaire

148

3.5.4 Autres effets des dbits de gaz naturel, d'hydrate et


d'air primaire

150

vin

3.5.5 Influences des autres paramtres de fonctionnement

154

3.6 Robustesse du modle

172

3.7 Conclusion

173

4.0 Conclusion

175

Bibliographie

178

Annexes
Annexe 1-Constantes

186

Annexe 2-Relations mathmatiques

187

Annexe 3- Thorie sur la cintique chimique

188

Annexe 4- quations diffrentielles pour chaque zone du four

191

Annexe 5- Proprits des gaz

196

Annexe 6- Liste des rsultats fournis par le modle

202

LISTE DES FIGURES

FIGURE 1.1:

Procd Bayer.

FIGURE 17-

Four de calcination d'alumine.

FIGURE 1.3:

Disposition des refroidisseurs plantaires autour du four.

FIGURE 1.4-

Division du four de calcination d'alumine selon Gordon.

FIGURE 2.1:

Tranche de four.

FIGURE 2.2:

Tranche de solide dans la zone d'vaporation.

FIGURE

2,3:

Tranche de gaz de la zone d'vaporation.

FIGURE 7.4-

Bilan thermique sur la paroi du four.

FTGURE 2.5;

Sens de la simulation.

FIGURE 7.6-

Organigramme gnral du programme.

FIGURE 7.7-

Courbe de la vitesse de schage de l'eau en fonction du taux


d'humidit (Treybal, 1980).

FIGURE 2.8:

Squences de transformation de l'alumine.

FIGURE 7.9-

Transformation de la gibbsite en boehmite.

FTGURE 2.10:

Schma du brleur.

FIGURE 2,11:

Graphique de la temprature de fin de combustion en fonction de


la richesse.

FIGURE 2.12:

Gradient de temprature dans une flamme.

FIGURE 2.13:

Transferts de chaleur dans le four.

FIGURE 2,14

Coupe transversale du four.

FIGURE ? 15

Disposition des refroidisseurs plantaires autour du four


(coupe radiale).

FIGURE ? 16

Gomtrie relie aux refroidisseurs plantaires.

FIGURE 3 1 -

Profil de tempratures pour le four numro 3.

FIGURE 3?,-

Profil de tempratures pour le four numro 5.

3-3:

Transferts de chaleur dans le four numro 3 (avec poussire).

FIGURE 3 4-

Transferts de chaleur dans le four numro 5 (avec poussire).

FIGURE 3.5:

Fractions des constituants dans le lit de solide du four 3.

3,6:

Fractions des constituants dans le lit de solide du four 5.

FIGURE

FIGURE

FIGURE 3.7:

Comparaison de la vitesse du gaz pour les fours 3 et 5.

FIGURE 3 8-

Comparaison de l'aire d'change entre le gaz et le solide pour les


fours 3 et 5.

FIGURE 3 9-

Taux de poussirage pour les fours 3 et 5.

FIGURE 3 10

Profil de tempratures pour le four 3 avec poussire.

FIGURE 3 11

Profil de tempratures pour le four 3 sans poussire.

FIGURE 3.12

Profil de tempratures pour le four 5 avec poussire.

FIGURE 3-13

Profil de tempratures pour le four 5 sans poussire.

FIGURE 3.14

Comparaison de la chaleur massique du gaz avec et sans


poussire (four 3).

FIGURE 3,15

Comparaison de l'missivit du gaz avec et sans poussire


(four 3).

FIGURE 3 16

Comparaison de la conductivit thermique du gaz avec et sans


poussire (four 3).

XI

FIGURE 3.17:

Comparaison de la densit du gaz avec et sans poussire (four 3).

FIGURE 3.18:

Comparaison de la viscosit dynamique du gaz avec et sans


poussire (four 3).

FIGURE 3.19:

Transfert de chaleur entre le gaz et le mur, avec et sans poussire


(four 3).

FIGURE 3.70:

Transfert de chaleur entre le gaz et le solide, avec et sans


poussire (four 3).

FIGURE 3.7,1:

Transfert de chaleur entre le mur et le solide, avec et sans


poussire (four 3).

FTGURE 3-22:

Transfert de chaleur par conduction travers la paroi, avec et


sans poussire (four 3).

FIGURE 3,23:

Transfert de chaleur entre le mur extrieur et l'environnement,


avec et sans poussire (four 3).

FIGURE 3 74-

Comparaison entre les tempratures obtenues par le modle et les


mesures d'usine (four 3, avec poussire).

FTGURE 3-25:

Injection du chlore dans le four de calcination.

FIGURE 3,26:

Effet du dbit de gaz naturel sur les profils thermiques.

FIGURE 3,27:

Effet du dbit de solide initial sur les profils thermiques.

FIGURE 3 78:

Temprature de sortie du gaz en fonction du dbit d'hydrate


initial (four 3).

FIGURE 3 79-

Effet du dbit d'air primaire sur les profils thermiques.

FIGURE 3.30:

Variations des longueurs occupes par chacune des ractions


chimiques en fonction du dbit de solide initial (four 3).

FIGURE 3.31:

Variation de la longueur de la flamme en fonction de l'excs d'air


(four 3).

FIGURE 3-32:

Variation de la temprature de fin de combustion en fonction de


la richesse de la flamme (four 3).

Xll

FTGIJRE 3-33:

Variation de la temprature de calcination du solide en fonction


de l'paisseur de la paroi du four (four 3).

FIGURE 3.34:

Variation des longueurs occupes par chacune des ractions


chimiques en fonction de l'angle d'inclinaison du four (four 3).

FIGURE 3-35:

Variation du temps de rsidence du solide en fonction de l'angle


d'inclinaison du four (four 3).

FIGURE 3-36:

Variation du temps de rsidence du solide en fonction de la


vitesse de rotation du four (four 3).

FIGURE A.4.1

Zones du four.

LISTE DES TABLEAUX

TABLEAU 2.1:

Caractristiques des ractions.

TABLEAU 2.2:

Nomenclature et caractristiques des diffrentes phases de


l'alumine.

TABLEAU 2.3:

Paramtres cintiques utiliss dans le modle.

TABLEAU 2.4:

Chaleur massique des diffrentes phases de l'alumine.

TABLEAU 2.5:

Chaleurs de raction 25C.

TABLEAU 2.6:

Effets d'un prtraitement mcanique sur la cintique.

TABLEAU 2.7:

Effet du A1F3 sur les nergies d'activation des phases de


dshydratation.

TABLEAU 2.8:

Effet du AIF3 sur les chaleurs de raction.

TABLEAU 2.9:

Effet du AIF3 sur les tempratures de fin de raction.

TABLEAU 2.10:

Tableau de poussirage de Tackie et al. (1989).

TABLEAU 2.11:

Paramtres relis au solide.

TABLEAU 2.12:

Paramtres relis au gaz (Perron, 1989).

TABLEAU 2.13:

Paramtres relis la paroi.

TABLEAU 3.1:

Caractristiques des fours numro 3 et numro 5.

TABLEAU 3.2:

Longueur de four occupe par chaque raction.

XIV

TABLEAU 3.3:

Intervalles des tempratures de ractions thoriques et ceux


obtenus par le modle.

TABLEAU 3,4:

Pourcentage de poussire dans le gaz.

TABLEAU 3.5:

Comparaison des rsultats du modle avec les mesures d'usine


pour le four 3.

TABLEAU 3.6:

Comparaison des rsultats du modle avec les mesures d'usine


pour le four 5.

TABLEAU 3.7:

Conditions d'opration actuelles des fours 3 et 5.

TABLEAU 3.8:

Tests paramtriques effectus sur le four numro 3


(sans poussire).

TABLEAU 3 9-

Tests paramtriques effectus sur le four numro 5


(sans poussire).

TABLEAU 3 10-

Influence de la quantit de gaz naturel sur la composition du


solide la sortie.

TABLEAU 3,11:

Influence de l'augmentation du dbit d'hydrate sur la composition


du solide la sortie des refroidisseurs plantaires.

TABLEAU 3.12:

Conditions de fonctionnement actuelles pour le four 3.

TABLEAU 3.13:

Tests paramtriques relis aux dimensions du four 3.

TABLEAU 3 14-

Tests paramtriques relis aux conditions d'opration du four 3.

TABLEAU 3.15:

Tests paramtriques relis aux tempratures des espces


introduites dans le four 3.

TABLEAU 3,16:

Variations de la longueur de la flamme en fonction de la


temprature d'entre des ractifs.

TABLEAU 3,17:

Tests paramtriques sur la temprature d'entre du solide et de


l'air primaire.

LISTE DES ANNEXES

ANNEXE 1 :

Constantes.

ANNEXE 2:

Relations mathmatiques.

ANNEXE 3:

Thorie sur la cintique chimique.

ANNEXE 4:

quations diffrentielles pour chaque zone du four.

ANNEXE 5:

Proprits des gaz.

ANNEXE 6:

Liste des rsultats fournis par le modle.

NOMENCLATURE

Variables
Aire d'change entre i et j

(m2/m)

Section transversale du lit ou du gaz

(m2)

Concentration

(kg/kg)

cf

Fraction massique de particules dans le solide

(kg/kg)

Cpi

Chaleur massique de l'espce i

(J/kg-K)

ACPi

Chaleur massique de la raction i

(J/kg-K)

Diamtre

(m)

Diamtre moyen des particules

(m)

Distance centre centre four-refroidisseur

(m)

Dc

Distance centre centre refroidisseur-refroidisseur (m)

Dh

Diamtre hydraulique

(m)

Diamtre des cristaux d'alumine alpha

(M-m)

nergie d'activation

(J/mol)

Constante gravitationnelle

(m/s2)

Dbit massique de l'espce i

(kg/s)

XV11

Gr

Nombre de Grashof

Hauteur du lit de solide

(m)

h=

Enthalpie de l'espce i

(J/kg)

Coefficient global de transfert de chaleur entre i et j


(W/m-K)
Humidit rapporte au solide sec

(kg/kg)

Chaleur de raction de i

(J/kg)

Chaleur de raction 25C

(J/kg)

AH W

Chaleur latente de vaporisation

(J/kg)

Constante de vitesse

ko

Constante pr-exponentielle

kj

Conductivit thermique de l'espce i

(W/m-K)

Ky

Coefficient de transfert massique

(kg/m2-s)

Lf

Longueur de la flamme

(m)

Lm

Longueur de parcours moyen

(m)

Longueur totale du four

(m)

Masse molaire de i

(g/gmol)

Vitesse de rotation

(trs/min)

Nc

Nombre total de refroidisseurs plantaires

Ni

Nombre de moles de l'espce i

Pi

Pression partielle de i

AH;

(Pa)

XVlll

Pression

(Pa)

Pg

Primtre de la zone de gaz

(m)

Pr

Nombre de Prandtl

(-)

Ps

Pression de saturation

(kPa)

Pt

Pression totale

(kPa)

Transfert de chaleur par unit de longueur


entre i et j

(W/m)

Qu

Transfert de chaleur entre i et j

(W)

Rayon

(m)

Constante universelle des gaz

(J/mol-K)

Ra

Nombre de Rayleigh
Taux de production de poussire

(kg/m-s)

Re

Nombre de Reynolds

Rew

Nombre de Reynolds en rotation

Rj

Vitesse de la raction i

(kg/m-s)

Rs

Ratio stoechiomtrique massique air/gaz naturel

(kg/kg)

Pente du four

(m/m)

Temps

(s)

T,

Temprature de i

(K)

Uj

Quantit de mouvement de i

(N)

Vj

Vitesse linaire de i

(m/s)

XIX

Position

(m)

Fraction de solide dans le four

Xj

Fraction massique de i dans le solide

(kg/kg)

Fraction massique de l'eau dans le gaz

(kg/kg)

Yj

Fraction massique de i dans le gaz

(kg/kg)

Ys

Fraction massique de l'eau dans le gaz saturation (kg/kg)

Symboles grecs
a

Angle de remplissage
Angle sous lequel l'arc d'un refroidisseur voit
l'environnement

ad

Absorptivit de la poussire

Coefficient de dilatation
Angle sous lequel l'arc d'un refroidisseur voit
le four

(deg)
(deg)

(K" 1 )
(deg)

Porosit

Sj

missivit de i

r\

Paramtre de Craya-Curtet

jj-i

Viscosit dynamique

(N/m 2 -s)

Vj

Viscosit cinmatique

(m /s)

7i

Pi

pi

Densit de l'espce i

(kg/m 3 )

Constante de Stefan-Boltzmann

(W/m 2 -K 4 )

XX

Temps de rsidence du solide dans le four

(min)

Richesse de la flamme

<p

Angle de repos statique du lit


Angle entre le four et deux refroidisseurs voisins

(deg)
(deg)

Constante servant au calcul de la conductivit


thermique et de la viscosit dynamique

G>

Demi-angle de remplissage

(rad)

Vitesse de rotation

(rad/s)

Indices infrieurs
Air, environnement
ap

Air primaire

A1(OH)3

Trihydrate d'alumine

A100H

Monohydrate d'alumine

Brleur

Refroidisseur plantaire (extrieur)

cond

Conduction

Humidit critique

CO2

Gaz carbonique

Poussire
Extrieur

XXI

eq

quivalent

Humidit d'quilibre

Gaz naturel

Gaz

H20

Vapeur d'eau provenant de la combustion du gaz naturel

Intrieur, espce i

ic

Refroidisseur plantaire (intrieur)

Espce j

lit

Lit de solide (solide sec + humidit)

Mur intrieur du four

N2

Azote

Mur extrieur du four

02

Oxygne

pc

Produits de combustion

Solide

Saturation

Total

Eau

wg

Vapeur d'eau provenant du solide

Particule

a-Al 2 O 3

Alumine alpha

XX11

Y-A12O3

Alumine gamma

Indices suprieurs
c

Convection ou conduction

Rayonnement

CHAPITRE 1
INTRODUCTION

1.1

Prambule

L'aluminium est le mtal le plus abondant de la terre, composant prs de huit


pour-cent l'corce terrestre. Il n'existe cependant pas l'tat naturel, se prsentant plutt
sous forme d'oxyde d'aluminium (A12O3). Pour obtenir l'aluminium tel qu'on le connat il
faut lui faire subir un procd lectrolytique qui permettra la dissociation des molcules
d'aluminium et d'oxygne.

La source la plus exploitable d'oxyde est la bauxite, minerai que l'on retrouve le
plus souvent dans les rgions tropicales et subtropicales. La bauxite typique contient entre
55 et 65% de A12O3, de 2 10% de SiO2, de 2 20% de Fe2O3, de 1 3% de TiO2 et de 10
30% d'eau combine.

Bien que la bauxite soit facile extraire, son processus de

transformation avant de devenir de l'aluminium s'avre long et complexe.

Premirement, il faut extraire l'alumine de la bauxite, processus s'tendant du


procd Bayer jusqu' la calcination. Globalement le procd Bayer permet, l'aide d'une
dissolution dans la soude caustique, d'extraire le trihydrate d'alumine, A12O3-3H2O, de la
bauxite. Il faut par la suite calciner ce trihydrate d'alumine dans un long four rotatif, dans
le but d'extraire l'eau du solide, eau qui se prsente sous forme d'humidit et d'eau lie. Le
trihydrate passe alors par une srie de transformations avant de sortir du four sous la forme
la plus stable des alumines, l'alumine alpha, ou corindon.

Aprs sa calcination, l'alumine se dirige alors vers la dernire tape qui est la
transformation en aluminium. De quatre cinq tonnes de bauxite sont ncessaires pour
produire deux tonnes d'alumine qui donneront leur tour une tonne d'aluminium.

Compte tenu de ses nombreuses qualits tel qu'un point de fusion, une duret et une
rsistivit lectrique levs, l'alumine calcine peut galement devenir matire premire
des transformations autres que l'aluminium.

On peut en effet la retrouver dans les

industries de cramiques, de rfractaires et

d'abrasifs.

Le prsent travail traite

essentiellement de la calcination de l'alumine. On verra comment le trihydrate d'alumine


devient de l'alumine alpha et aussi comment fonctionne le four qui sert calciner cette
alumine.

1.2

Le procd Bayer

Le procd Bayer est l'tape de purification dans laquelle on transforme la bauxite


en alumine hydrate (figure 1.1). La bauxite, qui est pralablement broye, est mlange
avec une solution de soude caustique chaude afin de provoquer la dissolution de l'hydrate.
Cette opration s'effectue haute temprature et sous pression dans des autoclaves. Les
impurets, ou boues rouges, qui sont demeures l'tat solide, sont par la suite spares de
la liqueur d'hydrate par floculation, dcantation et filtration. Les boues rouges, qui sont
composes en plus grande partie d'oxydes de fer, de silicium et de titane sont laves afin de
rcuprer les produits chimiques.

2NaOH + bauxite - Na 2 OAl 2 0 3 + 4H2O + rsidus

La solution d'aluminate de sodium est ensuite pompe dans des dcomposeurs dans
lesquels est ajout du trihydrate d'alumine pur trs fin qui servira amorcer la raction de
sparation de l'alumine avec la soude caustique.

Par l'agitation et le refroidissement

graduel de la solution, le trihydrate prcipite sous forme de cristaux et est spar de la


solution de soude caustique par sdimentation et filtration. La solution de soude caustique
est rcupre pour servir de nouveau dans les autoclaves, et les cristaux de trihydrate
d'alumine obtenus sont maintenant prts tre introduits dans les fours de calcination.

Bauxite

I
Broyage

Solution chaude de soude


caustique, NaOH

Digestion(dissolution)

Boues rouges

Dcantation et filtration

Solution d'aluminate de sodium


Refroidissement et
cristallisation

Gibbsite, A12O3-3H2O
Calcination
oc-Al,0
2^3

Vers les
alumines

Figure 1.1 Procd Bayer.

Vers 1'electrolyse

1.3

Le four de calcination d'alumine

Les fours de calcination d'alumine prsentement utiliss l'usine Vaudreuil


d'Arvida, sont des fours rotatifs de 60 mtres de longueur par 3 mtres de diamtre et
inclins de 6 degrs (figure 1.2).

Le matriau, l'hydrate, est plac dans le four par

l'extrmit froide et, d la rotation et l'inclinaison du four, il se dplace vers l'extrmit


chaude o il atteindra des tempratures suprieures 1000C avant d'tre dcharg. Un
brleur au gaz naturel plac l'extrmit chaude du four assure un apport en nergie
suffisant pour le procd de calcination.

multiclone

polyclone

Refroidisseurs
plantaires

V V
Four

Ventilateur
d'vacuation

Air secondaire

Entre
de
; l'hydrate

1 : Gaz naturel
2: Air primaire
3: Chlore
Figure 1.2 Four de calcination d'alumine.

Alumine
calcine

L'intrieur du four est recouvert de rfractaire pour minimiser les pertes vers
l'extrieur et la coque est en acier. La poussire qui est produite l'intrieur du four est
gnralement rcupre dans les polyclones et rintroduite dans le four pour tre calcine
de nouveau. Pour ce qui est de l'air secondaire qui entre l'intrieur du four, mentionnons
que celui-ci est tout simplement de l'air extrieur s'introduisant principalement par les
refroidisseurs plantaires d l'effet de dpressurisation se produisant l'intrieur du four.
Cette quantit d'air tant assez considrable, on peut l'employer pour brler le gaz naturel,
l'air manquant tant compens par l'air primaire.

Comme on peut le voir sur la figure 1.2, la flamme se situe juste au-dessus du
solide, ce qui permet d'obtenir un chauffage direct de l'alumine des tempratures trs
leves. Le chauffage est trs important dans un tel four puisque, contrairement la
calcination du coke qui s'autosuffit en nergie, le trihydrate d'alumine ncessite
constamment de la chaleur pour effectuer ses transformations chimiques. Le trihydrate
entre dans le four une temprature d'environ 50C et avec un taux d'humidit se situant
entre 10 et 15%. Aprs une tape de prchauffage qui s'effectue sur environ 2 3 mtres,
l'hydrate passe par une srie de transformations. La premire tape, qui consiste scher
l'humidit de surface, s'effectue temprature constante du solide, la temprature
d'vaporation se situant aux alentours de 80C. Vers 200C et jusqu' environ 300C on
assiste la premire raction du solide qui est la dshydratation du trihydrate en
monohydrate. partir de 300C, commence ensuite la dshydratation du monohydrate en

alumine gamma, raction se terminant vers 700C. L'alumine gamma est une alumine qui
ne contient plus d'eau, mais compte tenu de sa trs grande porosit (66%), elle absorbe
beaucoup l'humidit et doit donc tre chauffe des tempratures encore plus leves pour
perdre cette porosit apparente. C'est alors que dbute la transformation structurale de
l'alumine gamma en alumine alpha. Mentionnons cependant que cette raction s'avre trs
lente avant 1000C, et que l'alumine gamma est compltement transforme en alumine
alpha vers les 1400C. Dans cet intervalle, l'alumine passe par une srie de phases
cristallines qu'on appelle plus communment les alumines de transition, avant d'aboutir
enfin sa forme la plus stable, l'alumine alpha. Mentionnons cependant que les alumines
de transition qui incluent les alumines delta et thta sont souvent ngliges par les auteurs
car elles sont trs difficilement dtectables.

A12O3-3H2O -> A12O3-H2O - y-Al2O3 -> -A12O3 -> G-A12O3 -> a-Al 2 O 3

Le trihydrate d'alumine qui est obtenu par le procd Bayer peut contenir une
quantit plus ou moins importante d'oxyde basique de sodium (soda) (jusqu' 37%). Il faut
liminer cet oxyde car le prix du produit que l'on vend aux industries cramiques dpend
principalement de sa teneur dans l'alumine. En effet, plus l'alumine contient d'oxyde de
sodium, plus les cramiques d'alumine rtrcissent lors de leur cuisson, ce qui n'est pas trs
intressant pour le fabricant de cramiques. Le chlore gazeux que l'on introduit au niveau
du brleur sert principalement extraire l'oxyde basique en ragissant avec lui pour former

du chlorure de sodium, de l'oxygne et de l'eau. Pour l'instant ce procd n'est pas trs
efficace (5%) puisque le contact solide-chlore est trs faible, de plus le chlore ragit avec
la vapeur d'eau prsente dans le four pour former du chlorure d'hydrogne, HC1, un produit
trs nocif.

Un autre additif qui est galement utilis, mais cette fois pour le solide, est le
fluorure d'aluminium, A1F3. Cet additif agit comme catalyseur en abaissant la temprature
de raction de l'alumine gamma en alumine alpha afin d'obtenir 100% d'alumine alpha la
sortie. Mentionnons qu' la fin des annes soixante le taux de production d'alumine alpha
ne se situait qu'entre 20 et 60%. Depuis ce temps l'ajout de A1F3 a permis d'amliorer
grandement la production.

Un autre aspect important du procd est le refroidissement.

En effet, sans

refroidissement pralable, le matriau sortant du four serait tellement chaud qu'il ne


pourrait tre manipul avant plusieurs heures. Pour remdier ce problme, un systme de
refroidisseurs plantaires install l'extrieur du four assure le refroidissement de l'alumine
avant sa sortie.

Le systme de refroidisseurs plantaires est un ensemble de 8 10

cylindres, mesurant entre trois et quatre mtres de longueur et positionns l'extrmit


chaude du four, juste aprs le nez du brleur, tout autour du four et tournant avec le four.
Leur principe de fonctionnement est simple: juste au niveau du brleur, des trous d'une
trentaine de centimtres son pratiqus travers la paroi du four, chaque trou correspondant

un refroidisseur. Une quantit plus ou moins importante d'alumine tombe dans chacun
des trous. Une fois dans un des refroidisseurs, le solide fait le tour du four dans son
refroidisseur respectif avant d'en tomber aprs un tour complet.

Son refroidissement se

fait principalement par convection avec l'air secondaire qui entre temprature de la pice
dans le cylindre, l'air est ainsi rchauff avant son entre dans le four par le solide qui se
refroidit.

Four

Figure 1.3 Disposition des refroidisseurs plantaires autour du four.

Refroidisseurs
plantaires

10

1.4

Travaux antrieurs

De nombreux travaux ont dj t faits par le pass sur les fours de calcination
d'alumine. En 1960, Zubrzycki effectue les bilans thermique et massique du four. Le four
d'alumine est pris comme une bote noire et seules l'entre et la sortie sont considres. Il
rapporte que l'eau de cristallisation ne quitte pas le solide avant 176-205C, et que les
ractions dans le four suivent la squence suivante:
1- evaporation de l'humidit de surface
2- chauffage de la gibbsite (trihydrate d'alumine)
3- raction de la gibbsite en boehmite (monohydrate d'alumine)
4- chauffage de la boehmite
5- raction de la boehmite en alumine gamma
6- chauffage de l'alumine gamma.
Il mentionne de plus qu'au dbut les vitesses de dshydratation sont assez lentes mais
augmentent trs rapidement mesure que la temprature augmente.

Bhilotra, en 1968, tudie aussi les bilans massique et thermique du four. Le but de
son tude est d'laborer un programme informatique qui permette de calculer les bilans
nergtique et massique de n'importe quel four.

Cette amlioration tait videmment

ncessaire puisque par le pass, le mme bilan tait utilis sur n'importe quel four, malgr
les caractristiques diffrentes d'un four l'autre. Bhilotra a de plus effectu une tude trs

11

dtaille des transferts de chaleur et des aires d'change l'extrieur du four et au niveau
des refroidisseurs plantaires. Son bilan se rsume aux changes thermiques extrieurs
ainsi qu'aux masses de solide et de gaz entrant et sortant du four ainsi qu' la
consommation du fuel.

En 1968, Coupai ralise la suite logique des travaux de Zubrzycki et Bhilotra: soit
l'tude de l'intrieur du four. Son analyse a t faite dans le but de faire la lumire sur des
facteurs importants la qualit de la production tels que les profils thermiques du solide et
du gaz ainsi que la longueur ncessaire pour effectuer le schage de l'hydrate. Il propose
un modle mathmatique statique ainsi qu'une mthode pour l'laboration d'un modle
dynamique mais n'a pas fait de simulation. Pour rsoudre le problme, il a divis le four de
calcination en quatre sections distinctes:
1- prchauffage (lvation de la temprature de l'eau 100C)
2- vaporisation de l'eau temprature constante du solide
3- evaporation de l'eau de cristallisation
4- augmentation de la temprature du solide et dsactivation de l'alumine.

En 1970, Gordon construit un modle statique une dimension proprits


variables pour le four numro six de l'usine Vaudreuil d'Arvida. Son modle devait servir
tudier l'effet de diffrentes variables de contrle telles que les dbits d'hydrate, d'air et

12
de fuel, et ainsi aider amliorer l'efficacit du four. Tout comme Coupai, Gordon a divis
le four mais cette fois en six zones au lieu de quatre:
1- schage de l'hydrate
2- transformation du trihydrate en monohydrate d'alumine
3- transformation du monohydrate en alumine gamma
4- transformation de l'alumine gamma en alumine alpha
5- combustion
6- refroidissement de l'alumine dans les refroidisseurs plantaires.
Les longueurs des trois premires zones sont inconnues, n'tant dtermines que par la
temprature du solide. Gordon fait l'hypothse que la zone 1 commence au dbut du four et
se termine lorsque le solide a atteint 200C, que la zone 2 se situe entre 200 et 300C et que
finalement la zone trois se situe entre 300 et 600C. Pour ce qui est des trois dernires
zones, leur longueur est connue mais les tempratures ne le sont pas. La zone 4 commence
lorsque le solide atteint 600C et se termine lorsqu'on atteint la temprature maximale du
gaz, la zone 5 se poursuit de la temprature maximale du gaz et se termine au dbut des
refroidisseurs tandis que la zone 6 couvre toute la partie des refroidisseurs plantaires
(figure 1.4).

13

Tgmax
6

Refr.
planet.

Combustion

a-alumine

3
monohydrate

1
y-alumine

600 C

2
trihydrate

1
monohydrate

schage

300 C

200 C

50

Figure 1.4 Division du four de calcination d'alumine selon Gordon.

Gordon utilise une cintique de transformation de l'alumine simplifie se limitant


seulement au pourcentage d'eau contenue dans le solide en fonction de la temprature et en
se fiant au fait que seulement 20% d'alumine alpha est produite. Il effectue des bilans
thermique et massique sur chacune des six zones ne permettant ainsi au programme
informatique que de dterminer les tempratures la limite de celles-ci (7 tempratures
pour le solide et 7 pour le gaz). Il suppose que les proprits sont constantes dans chaque
zone, la temprature tant prise comme constante et gale la moyenne des deux
tempratures limites de chacune des six rgions.

Le modle a d tre calibr par

l'ajustement de certains paramtres afin de rencontrer les conditions d'usine suivantes:


la temprature maximale du solide doit se situer entre 1030 et 1090 C;
la temprature maximale du gaz doit se situer entre 1725 et 1840C;
la temprature d'entre du gaz est de 38C;
la temprature de sortie du solide est de 315C.

14

Les paramtres qui ont t ajusts sont les coefficients de convection dans les deux
premires zones, la temprature du gaz pour le transfert de chaleur dans la zone de
combustion et le coefficient global de transfert de chaleur dans les

refroidisseurs

plantaires.
Il considre la poussire en employant un profil de poussire pr-calcul et invariable
quelles que soient les conditions de fonctionnement. Les pertes thermiques sont quant
elles bases sur des mesures de tempratures faites sur la coque, le mme tableau de
lectures tant utilis lui aussi peu importe les conditions initiales de la simulation. Gordon
obtient finalement des profils de temprature qui lui semblent raisonnables et les rsultats
qu'il obtient lui paraissent suffisants pour valuer l'influence de variables de contrle.

En 1972, Coupai s'associe avec Riffaud et Koehret et publient ensemble un article


qui cette fois montre les rsultats d'une simulation dynamique. Leur systme d'quations
diffrentielles est construit partir de bilans massique et thermique et leur four n'est plus
divis en quatre mais plutt discrtis en trs petites tranches. Leurs hypothses de base
sont:
la chaleur massique est indpendante de la temprature;
les coefficients de transfert de chaleur sont constants;
le lit de solide est bien mlang d la rotation du four, c'est--dire qu'il n'y a pas de
gradient de temprature dans la phase solide;

15
le poussirage est nglig;
l'missivit est indpendante de la temprature;
le transfert de chaleur axial est nglig;
le four est pris comme un cylindre parfait;
les vitesses sont constantes;
la dynamique dans la phase gazeuse est nglige.
Les rsultats qu'ils obtiennent sont intressants, bien que l'approche prconise pour la
cintique chimique soit discutable. Aucune constante de vitesse de raction n'est propose.
De plus leur schma ractionnel comporte une raction endothermique de plus que la
plupart des modles existants. Or ce schma, tir de Paulik et Erdey (1967), n'est applicable
qu'au cas o l'on a de trs petites particules de trihydrate calciner. Au surplus les auteurs
posent une temprature de sortie des gaz provenant de lectures exprimentales, temprature
qui ne change donc pas malgr les changements de conditions initiales.

En 1974, Manitius et al. publient les rsultats d'une simulation faite sur un four de
calcination de sulfate d'aluminium (NH4)2-O-3A12O3-4SO3-6H2O qui, aprs chauffage, se
transforme en oxyde d'aluminium A12O3. La caractristique principale du modle est qu'on
y fait l'tude du poussirage ainsi que de l'effet de rtrcissements l'intrieur du four. Le
modle est bas sur un ensemble d'quations diffrentielles ordinaires dcrivant les
cintiques de raction ainsi que les bilans thermique et massique. Contrairement au four de
calcination d'alumine classique o la flamme fait partie intgrante du systme, la chaleur

16

dans ce four est fournie par un gaz de combustion chaud (1300C), la combustion prenant
place dans une chambre part. Ils remarquent que l'intensit du poussirage augmente
graduellement vers l'extrmit chaude du four, ceci tant d au fait que des gaz plus chauds
circulent plus vite et font ainsi augmenter le poussirage.

Ils concluent donc que le

poussirage pourrait tre diminu si on rduisait la vitesse des gaz dans la partie chaude par
l'augmentation du diamtre du four. De plus, ils proposent de remettre en question
l'utilisation d'obstructeurs dans le four qui augmentent considrablement la production de
poussires.

Viola et al. ont dvelopp en 1986 un modle mathmatique dynamique d'un four de
calcination d'alumine. Les buts taient d'obtenir les profils de temprature pour le gaz, le
solide et la paroi ainsi qu'tudier l'influence de certaines variables du procd sur la
performance du four et d'en expliquer ses comportements. Le modle tient compte de la
prsence de poussire dans les gaz, d'obstructeurs et de cascadeurs dans le four.

Pour

simplifier le modle, ils ont pos les hypothses suivantes:


la chaleur massique est moyenne et indpendante de la temprature;
le four est cylindrique;
le dbit de solide est constant le long du four;
l'aspect dynamique est nglig dans la phase gazeuse.
Ne connaissant pas la cintique de transformation de l'alumine, ils utilisent le mme
modle de transformation que Riffaud et al. (1972). Le four est divis en trois zones:

17
1- prchauffage
2- evaporation de l'humidit
3- transformations du solide.
Une quatrime zone, la chambre de combustion, est indpendante du four et est donc traite
sparment. Les trois zones sont divises en sous-zones d'environ 5 cm d'incrment avec
un pas de temps de 0.001 seconde. Ils imposent dans la premire zone une longueur
constante et gale trois mtres tandis que la deuxime zone mesure cinq mtres. Ils
obtiennent des rsultats qui concident bien avec les installations d'Eurallumina en Italie et
concluent que leurs hypothses de simplification sont valides. partir des rsultats du
modle ils notent que la vitesse de rotation et l'inclinaison du four ont une influence trs
ngligeable sur le comportement du four.

Il serait peut-tre intressant de souligner que les tudes les plus rcentes (depuis
1972) ont pratiquement toutes un point en commun. En effet lors de l'observation des
profils thermiques du solide, on remarque que ceux-ci ont des paliers qui correspondent aux
ractions endothermiques du solide (evaporation et dshydratation) et que lors de la
transformation de l'alumine gamma en alumine alpha, qui est une raction exothermique, le
solide subit une lvation de temprature brusque.

En 1990, Perron labore un modle mathmatique d'un four de calcination de coke


de ptrole. Bien qu'il ne traite aucunement de l'alumine, ce modle qui fonctionne trs

18

bien et qui donne d'excellents rsultats, a comme cts intressants son mode de
fonctionnement ainsi que sa structure informatique.

C'est un modle statique une

dimension qui ne nglige pratiquement aucun paramtre. Le four est discrtis en trs fines
tranches, partir desquelles sont labores les quations diffrentielles qui contrlent le
four. Toutes les espces chimiques sont considres. Il ne faut cependant aucunement
relier le fonctionnement du four de calcination du coke au four de calcination d'alumine
puisque l'alumine et le coke n'ont pas la mme cintique de calcination et qu'en plus le
coke est capable de fournir lui-mme l'nergie aux transformations, ce qui n'est pas le cas
pour l'alumine.

1.5

Contribution du prsent travail

L'usine Vaudreuil d'Arvida procde l'occasion diffrents tests afin d'amliorer


son produit et ses cots de production. On y fait varier entre autres les dbits d'hydrate, de
gaz naturel et d'air primaire. Ces tests s'avrent cependant longs et coteux et ne donnent
pas toujours des rsultats satisfaisants sur l'alumine obtenue, ce qui peut engendrer des
pertes de production importantes. Il s'avre donc intressant pour l'industrie de possder
un bon modle informatique du four qui pourrait aider dans l'amlioration du procd.

Les modles existants ne peuvent tre utiliss puisque, soit qu'ils ngligent certains
paramtres importants comme la poussire ou la cintique de calcination, qu'ils sont

19

diffrents des fours existants l'usine Vaudreuil ou encore qu'ils ont t construits pour un
seul mode de fonctionnement.

Le nouveau modle du four de calcination d'alumine est un modle gnral et


robuste, dont il est facile de changer les conditions initiales de fonctionnement. Bien qu'il
nglige encore certains paramtres comme l'ajout du fluorure d'aluminium et du chlore dans
le procd, il est en mesure de donner les effets des tests habituellement effectus en usine.
Ses principales caractristiques sont:
considration de la poussire dans le gaz et dans les changes thermiques;
proprits variables avec la temprature;
discrtisation trs fine du four;
longueurs des transformations non imposes;
fichier d'entre permettant les changements faciles et rapides des conditions initiales de
fonctionnement;
ritrations pour l'ajustement du dbit de poussire et de sa composition;
ritrations pour l'ajustement de la temprature de sortie des gaz;
introduction des cintiques de raction de l'alumine.

Les travaux de Gordon ont t une des bases importantes pour l'laboration du
prsent modle. Bien qu'il soit discrtis de faon trs grossire, le modle de Gordon a
permis de comprendre parfaitement les phnomnes se produisant lors de la calcination de

20
l'alumine. Malgr le fait que le modle de Gordon soit trs bon, il ne peut tre utilis en
industrie puisqu'il a t labor partir d'un four particulier (four no.6) et il ne peut
s'adapter d'autres conditions de fonctionnement ou d'autres fours. Le modle de Perron
a aussi t la base des travaux. En fait, la mme structure informatique a t conserve,
que ce soit pour le calcul des diffrentes proprits des espces ou pour la rsolution des
quations diffrentielles, ce qui a permis de faciliter grandement l'laboration du nouveau
modle.

Cette nouvelle tude du four de calcination d'alumine s'inscrit dans la suite logique
des travaux antrieurs dj faits sur le sujet.

Elle contribuera d'une certaine faon

comprendre encore plus les phnomnes chimiques se produisant l'intrieur du four et


pourra devenir, selon l'utilisation qui en est faite, un nouvel outil de travail dans le contrle
du procd. Le prsent mmoire comporte deux parties distinctes: la thorie s'appliquant
au four de calcination d'alumine et les rsultats fournis par le modle. Le chapitre qui suit
traitera essentiellement de la mthode employe pour laborer le modle mathmatique du
four et de tout l'aspect thorique qui s'y rapporte. Suivra au chapitre 3 l'ensemble des
rsultats obtenus avec le modle. On y prsentera entre autres les comparaisons faites entre
les rsultats d'usine et ceux du modle et galement l'influence de diffrents paramtres sur
le procd. Les recommandations et la conclusion complteront par la suite le travail au
chapitre 4.

CHAPITRE 2
LE MODLE

2.1

Introduction

L'laboration du modle unidimensionnel du four de calcination d'alumine s'est faite


sur la base d'quations diffrentielles.

On a tout d'abord divis le four en trs petites

tranches sur lesquelles ont t effectus des bilans massiques et thermiques. Or les tranches
tant trs petites, les bilans sont devenus des quations diffrentielles qu'il suffit d'intgrer
afin d'obtenir les rsultats dsirs, soient les profils thermiques du solide, du gaz et de la
paroi du four.

Le principal avantage d'utiliser les quations diffrentielles pour rsoudre un tel


systme, rside dans la prcision des rsultats. En effet le systme tant fortement nonlinaire, le fait d'utiliser des intervalles trs petits pour dcrire l'ensemble des variations
dans le four, permet d'obtenir une prcision optimale dans les calculs et les rsultats
obtenus.

22
II faut cependant faire attention l'endroit o on se situe dans le four. En effet, le
four peut se diviser en six zones distinctes: le prchauffage du solide, l'vaporation de
l'humidit de surface, les dshydratations de l'hydrate, la transformation cristalline de
l'alumine gamma l'alumine alpha, la combustion du gaz naturel et finalement les
refroidisseurs plantaires. Il est donc important de considrer que le solide et le gaz
n'changent pas les mmes quantits de matire et de chaleur selon la position du four, et
qu'ainsi les quations diffrentielles seront diffrentes d'une zone une autre.

Le prsent chapitre dcrit la mthode de dtermination des quations diffrentielles


ainsi que la mthode prise pour les rsoudre. La dmarche employe pour dterminer les
tempratures des murs intrieur et extrieur du four est galement dcrite et on y traite des
aspects particuliers devant tre considrs pour la bonne marche du modle, tels
l'vaporation de l'eau, la cintique de calcination de l'alumine, la combustion du gaz naturel,
le poussirage et les transferts de chaleur.

2.2

laboration du modle

2.2.1 Hypothses simplificatrices

Comme on pourra le voir dans ce chapitre, l'laboration du four de calcination


d'alumine ne s'est pas faite sans hypothses. En fait, l'adaptation

d'hypothses

23
simplificatrices tait pratiquement incontournable. Premirement, le modle tant
unidimensionnel, il faut donc ngliger certains aspects comme les gradients radiaux de
temprature pour le gaz et le solide et les poser bien mlangs. De plus on ne peut calculer
les tempratures exactes de chaque refroidisseur plantaire et il faut ainsi supposer que les
tempratures calcules dans cette zone sont valides pour l'ensemble des refroidisseurs.
Finalement, certaines informations sur l'tat actuel du four peuvent tre trs difficiles
connatre chaque simulation, comme par exemple les infiltrations d'air extrieur dans le
four et l'tat des rfractaires. Les principales hypothses simplificatrices poses pour
l'laboration du four, sont les suivantes:

Hypothse 1
Tout l'air secondaire s'introduisant dans le four provient entirement des
refroidisseurs plantaires.

Hypothse 2
II n'y existe aucun gradient thermique radial dans le solide et dans le gaz et ceux-ci
sont bien mlangs.

Hypothse 3
La flamme est prise comme un corps cylindrique remplissant tout le four et la
combustion du gaz naturel se fait de faon uniforme sur toute la longueur de la flamme.

24

Hypothse 4
Un rfractaire unique est utilis pour tout le four et il ne comporte aucune usure.

Hypothse 5
Les refroidisseurs plantaires sont tous la mme temprature.

Hypothse 6
On retrouve exactement la mme quantit de solide dans chaque refroidisseur.

Hypothse 7
La vapeur d'eau prsente naturellement dans l'air primaire et l'air secondaire n'est
pas considre.

Hypothse 8
Le chlore dans le gaz ainsi que le soda et le fluorure d'aluminium dans le solide ne
sont pas considrs.

Hypothse 9
La temprature est pose constante sur le contour de la paroi (intrieure et
extrieure).

25

2.2.2 Equations diffrentielles

La discrtisation s'effectue selon l'axe du four, qui est appel l'axe x. Plus les
discrtisations sont grandes, plus le calcul est rapide mais du mme coup plus la prcision
se trouve diminue. Par contre, plus les discrtisations sont petites, plus les calculs sont
prcis mais plus la simulation ncessite de temps de calcul. Il est donc ncessaire d'tablir
ses priorits afin de choisir la discrtisation idale. Pour le four de calcination d'alumine,
o on retrouve des ractions chimiques, une flamme et un systme de refroidissement, il
peut s'avrer plus prudent d'utiliser une fine discrtisation. Ceci dans le but de permettre au
modle d'tre le plus sensible possible tous les petits changements de condition pouvant
se produire dans le four.

Chaque tranche se compose de deux parties distinctes: le solide et le gaz (figure


2.1), sur lesquelles on ralisera des bilans d'nergie et de masse.

Figure 2.1 Tranche de four.

26

Afin de mieux comprendre la faon dont ont t effectus les bilans, prenons
l'exemple d'une tranche situe dans la zone d'vaporation de l'humidit de surface. Pour le
solide, il faut considrer l'eau et la poussire qui s'en chappe, ainsi que les transferts de
chaleur qui lui arrivent par le gaz et le mur (figure 2.2).

Gwl*

Gs

,G d

. Gwg

solide
* Gs

Ax

X+Ax

'Qms

Figure 2.2 Tranche de solide dans la zone d'vaporation.

Bilan de masse
sbc

^ w l x "" ^wlx+Ax

^sIx+Ax ' ^ d

(2.1)

^wg

Bilan de chaleur
V g s """ Q m s

G d -h d + Gwg
wg -hwg
w

A(G s -h s ) + A(G w -h w ) + G d -h d + G wg -h wg - Q gs -Q ras = 0

lx

(2.2)

27

Bilan de solide sec


G

sLc = G d + Gsl;c+Ax

ou bien,
G d = Gs\x - G s | x+A = -AGS

(2.3)

Bilan d'eau
G

wlx ~

wlx+Ax +

wg

ou bien,
(2.4)

Introduisons (2.3) et (2.4) dans (2.2)


ACGs-hs) + A(G w -h w ) - AG s -h d - AG w -h wg - Q g s -Q m s = 0

Divisons par Ax

Ax

Ax

Ax

Ax

Faisons tendre A x vers 0

dx

dx

dx

dx

= 0

28

Drivons
dh
dx

dG
dx

dh
dx

dG w
dx

dG s
dx

dG w
dx

En posant que la poussire et le solide sont la mme temprature, donc qu'ils ont la mme
enthalpie, on obtient,
0
s

dx

dx

s'

a'

v v i

dx

WE

'

A ES

i ms

dx

. ^ + G . * = - - . * * = . . AH - q - q
w
gs
dx
dx
dx

=0

(2 5)

o,
AHW = hwg - hw , est la chaleur latente de vaporisation.

Sachant que le solide et l'eau sont mme temprature Ts, posons,


dh s
dx

_
s

dTs
dx

dh w
dx

dTs
dx

L'quation (2.5) devient donc,


_

dT.

dTo

dG,,,
.
w
dx

(2-6)

29

Or comme la quantit d'eau de x x+Ax diminue, la drive dGw/dx est ngative, ce qui fait
que l'quation (2.6) devient,

(2.7)

L'quation (2.7) est l'quation diffrentielle pour la temprature du solide dans la zone
d'vaporation. Notons que cette quation n'est valable que dans le cas o on a dpass
l'humidit critique du solide (voir section 2.3). Tant que l'humidit critique n'est pas
atteinte, l'vaporation se fait temprature constante et l'quation diffrentielle devient,

dx

Pour ce qui est de la zone du gaz, les lments prendre en considration lors du
bilan, sont les dbits massiques qui lui arrivent du solide (poussire et vapeur d'eau) ainsi
que les transferts de chaleur vers le mur et le solide (figure 2.3).

30

Figure 2.3 Tranche de gaz de la zone d'vaporation.

Le dveloppement se faisant pratiquement de la mme faon que prcdemment, il ne sera


pas repris ici.

L'quation diffrentielle pour la temprature du gaz dans la zone

d'vaporation devient,

dx

dx
dG.
dx

(2.8)

Les sous-indices "s" pour les chaleurs massiques Cp, signifient que ces dernires sont
calcules la temprature du solide.

Afin d'allger le texte, l'ensemble des autres quations est prsent en annexe, mais
pour aider la comprhension, voici certaines remarques concernant ces quations. Pour ce
qui est des dshydratations du trihydrate et du monohydrate, il y evaporation d'eau, donc les

31

bilans dans cette zone se rapprochent beaucoup des bilans faits dans la zone d'vaporation.
Par contre dans la zone o l'alumine gamma se transforme en alumine alpha, il n'y a pas de
libration d'eau mais de chaleur puisque c'est une raction exothermique qui n'implique
qu'un changement cristallin. Pour la zone de la flamme, il faut tenir compte que le gaz
contient de nouvelles composantes qui sont l'air primaire, le gaz naturel et les gaz de
combustion. Et finalement dans la zone des refroidisseurs plantaires, le seul transfert de
masse du solide au gaz est la poussire. De plus, le solide ne reoit plus de chaleur du gaz
et de la paroi mais leur transmet plutt sa chaleur en se refroidissant.

Pour toutes les

tranches, sans exception, il y a perte de solide sous forme de poussire vers le gaz.

En plus des deux quations diffrentielles pour les tempratures du solide et du gaz,
le modle doit rsoudre, pour chaque tranche, 11 autres quations diffrentielles. Ces 11
quations comprennent 6 quations de cintique pour les espces chimiques dans le gaz et 5
quations cintiques pour les espces chimiques dans le solide. Elles sont prsentes ciaprs.

Variation de la concentration en gaz carbonique dans la flamme

dYrn
^U2

dx

R r n
_

( U

- 2

" GM

t'y

Q\

32
Variation de la concentration en poussire dans le gaz

Variation de la concentration en vapeur d'eau dans le gaz


dY
dx

G Nj

Variation de la concentration en azote dans le gaz


^=0
dx

(2.12)

Variation de la concentration en oxygne dans la flamme


dY0
Ro
5L =-5-

(2.13)

Variation de la concentration en gaz naturel dans la flamme


dYf

Rf

(2.14)

Variation de la concentration en eau dans le solide mouill


^
dx

=^
Glit

(2-15)

Variation de la concentration en trihydrate d'alumine dans le solide sec

dx

Gs

33

Variation de la concentration en monohydrate d'alumine dans le solide sec

dx

(2.17)

G
s

Variation de la concentration en alumine gamma dans le solide sec


V-AI 2 O 3

dx

( 2 1 g )

Gs

Variation en alumine alpha dans le solide sec


dX

a-AI2O3

dx

Y-A12O3

,,

Gs

Les quations (2.7) (2.19) composent donc l'ensemble des 13 quations


diffrentielles rsoudre par le modle, par tranche. Les relations cintiques R, pour les
espces chimiques, seront vues en dtail dans les sections 2.3, 2.4 et 2.5 et le taux de
poussirage Rd sera vu la section 2.6.

Comme on peut le constater, les concentrations des espces dans le gaz sont
calcules par rapport au dbit d'azote. Ceci est d au fait que l'azote qui entre dans le four
n'intervient dans aucune raction et son dbit demeure donc constant. Pour ce qui est des
concentrations des diffrents constituants du lit de solide, il n'y a malheureusement pas
d'espce qui demeure constante dans le lit, comme c'est le cas pour l'azote dans le gaz. La
base de comparaison considre est donc le dbit de solide initial. Pour la concentration d

34

l'eau dans le solide on utilise une base humide (correspondant au solide humide qui entre),
et pour la concentration des diffrentes phases cristallines, c'est une base sche qui est
considre. Une fois les quations diffrentielles rsolues pour les concentrations, les
nouveaux dbits de chaque constituant pour le gaz et le solide deviennent,

= Xj G s OU Xj G,it

o Yj et Xj reprsentent respectivement les concentrations de chaque espce dans le gaz et


dans le solide.

2.2.3

Temprature de la paroi du four

Les tempratures pour les murs intrieur et extrieur sont galement dtermines par
un bilan, mais effectu cette fois sur la paroi du four, et ce pour chacune des tranches.
Comme la rsolution se fait aprs la dtermination des tempratures du solide et du gaz (Ts
et Tg), on se retrouve avec un systme de deux quations deux inconnues.

35

Figure 2.4 Bilan thermique sur la paroi du four.

Bilan mur intrieur


"" xms

= Ams-hms-(Tm-Ts) + Acond-hcond-(Tm-To)

(2.20)

Bilan mur extrieur


Vcond "" V oa

" * o) = Aoa-hao-( 10-1-J

(2.21)

En rsolvant, pour chaque tranche, le systme d'quations form par les relations (2.20) et
(2.21), on trouve les deux inconnues Tm et To. Les relations pour les transferts de chaleur
seront prsentes plus loin en dtails la section 2.7.

36
2.2.4

Mthode de rsolution

Les 13 quations diffrentielles sont rsolues l'aide de la mthode de Runge-Kutta


d'ordre 4. Bien que cette mthode ne soit pas la plus rapide, sa robustesse et sa simplicit
ont jou en sa faveur pour la rsolution du modle.

La mthode de Runge-Kutta est base sur la mthode d'Euler dont la formule


gnrale est:
= Yn + Ax-f(xn,yn)

L'ordre 4 combine par la suite quatre tapes d'Euler en une srie de Taylor pour finalement
obtenir la structure de rsolution suivante,

ki = Ax-f(xn, yn)

k3 = Ax-f(xn+h/2 , yn+k2/2)

k2 = Ax-f(xn+h/2 , yn+kj/2)

k4 = Ax-f(xn+h, yn+k3)

of=dy/dxet
h = discrtisation.

37

2.2.5

Fonctionnement du programme

Comme il a t mentionn dans le chapitre prcdent, le programme simulant le four


de calcination d'alumine est labor selon la mme structure informatique que le
programme simulant le four de calcination du coke de Perron (1989). Le programme
principal fait appel en tout quatre sous-programmes qui servent respectivement la
lecture des conditions initiales, au calcul des proprits, au calcul des tempratures de la
paroi et la rsolution numrique des quations diffrentielles. La structure gnrale du
programme apparat la figure 2.6.

La simulation s'effectue de l'extrmit froide jusqu' l'extrmit chaude selon une


incrmentation de 5 centimtres.

L'extrmit froide est appele la position

JC=0

l'extrmit chaude la position JC=LT (figure 2.5).

Entre air
secondaire

Sortie
gaz
Entre
solide

x=0

x=Lj
Sens de la simulation

Figure 2.5 Sens de la simulation.

Sortie
solide

et

38
Les conditions limites de la simulation sont les suivantes:
temprature d'entre du solide (JC=O);
temprature du bout de la flamme (Tfin combUstion);
dbit de poussire x=LT (0 kg/s);
temprature d'entre de l'air secondaire x=LT (25C).

La temprature du gaz ainsi que le dbit et la composition de la poussire la


position de dpart (x=0) sont inconnus. Mais comme il est ncessaire de les fournir au
programme pour qu'il puisse effectuer sa simulation, on leur attribue initialement des
valeurs approximatives qui seront corriges par le programme au fur et mesure des
itrations.

Le programme ritre plusieurs fois la position de dpart afin de corriger la


temprature du gaz selon la temprature qu'il a calcule pour le bout de la flamme. La
ritration pour corriger le dbit de poussire s'effectue quant elle selon le dbit que le
programme a calcul la position x=LT. De plus, si le programme calcule un dbit de
poussire plus petit ou gal 0 kg/s avant la fin de la simulation, il recommence au dbut
en posant un dbit plus lev. Pour ce qui est de la composition de la poussire, elle est
corrige la fin de la simulation, lorsque les longueurs de chaque transformation du solide
sont dtermines.

39

Afin d'viter les divergences et les erreurs informatiques, on impose des limites la
temprature du gaz. Si en cours de simulation, le programme note que la temprature du
gaz atteint une valeur suprieure 5000 kelvins, un message indique l'oprateur de poser,
x=0, une temprature de gaz plus faible. De plus, si la temprature pose la position x=0
est infrieure 10C, le programme arrte la simulation et informe l'utilisateur que les
conditions initiales poses ou que les calculs sont impossibles.

L'ajustement de la temprature du gaz x=0 se fait suivant la mthode de Bolzano.


Selon cette mthode, il suffit de poser deux tempratures limites et de prendre comme
temprature de dpart le point central de ces deux bornes. Selon le rsultat obtenu, le
programme recommence x=0 et tablit deux autres bornes, toujours en encadrant plus
troitement la solution. Ceci s'effectue jusqu' ce que la temprature obtenue au bout de la
flamme soit satisfaisante.

Pour le dbit de poussire cette mthode ne peut tre utilise. En effet l'ajustement
de ce dbit est sensible et la convergence n'est pas toujours assure. L'augmentation ou la
diminution du dbit de poussire x=0 se fait plutt par petits pas successifs.

Cette

mthode s'avre videmment plus longue en temps de calcul que la prcdente mais elle est
beaucoup plus robuste.

40

Organigramme
Dbut
Ouverture des fichiers
rsultats
Lecture des conditions
initiales
Calcul des proprits x=0
l'aide des conditions initiales
u

<

Faire tant que x < LT


Calcul des tempratures des
murs intrieur et extrieur la
position x

Impression des rsultats la


position x
i
Intgration de x x+Ax par
Runge-Kutta 4
4.
Calcul des tempratures des
murs intrieur et extrieur
x+Ax
x =x+Ax
Calcul des proprits x

Fermeture des fichiers


rsultats

A
Fin

Figure 2.6 Organigramme gnral du programme.

>

41

2.3

Evaporation de l'eau

Lorsque l'hydrate est introduit dans le four, celui-ci contient une quantit plus ou
moins importante d'humidit.

La premire tape effectuer, aprs le prchauffage du

solide, est de faire vaporer cette humidit.

2.3.1 Temprature d'vaporation

Contrairement ce qu'on peut penser, l'humidit ne s'vapore pas toujours 100C


mais parfois en dessous de cette temprature. En fait le phnomne de l'vaporation de
l'humidit de surface est rgi par la temprature de la surface en question, mais galement
par la diffrence d'humidit qui existe entre le solide et le gaz environnant. Si le gaz est sec
par rapport au solide, le systme tend entrer en quilibre en retirant de l'humidit au solide
pour la donner au gaz. La chaleur qui est apporte au solide par le gaz est alors toute prise
pour vaporer l'eau de surface et le solide demeure temprature constante. Si par contre le
solide est entour d'un gaz trs humide, dont la pression partielle du contenu en vapeur
d'eau dpasse la pression de vapeur d'eau du solide, le gaz donne de l'eau au solide et il se
forme de la condensation la surface de celui-ci.

Les matriaux, selon leur constitution, ne s'vaporent pas tous de la mme faon.
L'vaporation peut en effet se produire en une ou deux tapes. Prenons l'exemple d'un

42
solide humide, ne comportant aucune porosit. Lorsque entour d'un gaz chaud et sec, il
perd toute son humidit en demeurant temprature constante et commence se rchauffer
seulement lorsque toute l'eau de surface s'est vapore. Par contre pour un solide poreux ou
encore un lit de solide poreux, comme le trihydrate d'alumine, l'vaporation s'effectue en
deux tapes. La premire, que l'on appelle l'vaporation temprature constante, s'effectue
comme dans le cas prcdent temprature constante du solide, et se poursuit jusqu' ce
qu'on ait atteint la teneur en humidit critique du matriau. En dessous de cette teneur en
humidit critique, qui est particulire chaque matriau, l'vaporation de l'eau continue
mais le solide se rchauffe. On appelle cette deuxime tape, l'vaporation taux
dcroissant.

Le surplus d'eau dans le solide qui dpasse la teneur en eau critique, est appel
humidit libre, tandis que l'eau qui se trouve en dessous de ce point est appele humidit
lie. Il existe galement un autre point limite pour l'humidit, c'est le seuil d'humidit
d'quilibre qui fait que lorsqu'on a atteint ce point, plus aucune evaporation n'est possible
(figure 2.7).

43

Rw
kg

- humidit lie-

humidit libre

humidit
d'quilibre

H: contenu en humidit (kg d'eau / kg solide sec)

Figure 2.7 Courbe de la vitesse de schage de l'eau en fonction du taux d'humidit


(Treybal, 1980).

Pour le trihydrate d'alumine, qui subit l'vaporation en deux tapes, il est possible de
dterminer quelle temprature se produit l'vaporation taux constant. Cette temprature
se nomme la temprature de bulbe mouill (ou le terme anglais: wet-bulb temperature).
Cette expression provient en fait de l'exprience suivante: prenons un thermomtre au
mercure, dont le bulbe a t pralablement enroul dans un coton mouill, et faisons-le
tourner trs rapidement. L'eau du coton s'vapore, le coton se refroidit et continue de se
refroidir jusqu' ce qu'il y ait quilibre entre la quantit de chaleur arrivant sur le coton par
convection et la perte de chaleur cause par l'eau s'vaporant du coton. La temprature lue
sur le thermomtre lorsque cet quilibre survient est la temprature de bulbe mouill. Pour

44

le four de calcination d'alumine, c'est un peu la mme chose qui se produit. Le solide est
introduit dans un courant d'air chaud et relativement sec. Aprs un prchauffage adquat du
solide, il se produit un quilibre entre sa chaleur reue et la chaleur libre par l'vaporation
de l'humidit. Comme toute la chaleur ne sert qu' vaporer l'eau (l'eau de surface jouant le
rle d'un bouclier thermique), la temprature du solide demeure constante, et on a alors
atteint la temprature de bulbe mouill.

En 1983, Tarasiewicz et al. tudient le phnomne du schage d'un matriau


granulaire dans un schoir rotatif. Ils rapportent que la quantit d'eau libre durant la
premire tape du schage peut tre exprime par l'quation suivante,
q lit _ A g s - h g s - ( T g - T s ) + q r g s + q r m s
AHW

AHW

Comme toute la chaleur qui arrive au lit granulaire est prise pour vaporer l'eau,on peut
dire,
qm = q wg

(2-23)

De plus, l'analyse du transfert de masse la surface permet d'crire,


q wg = K y A g s (Y s - Y) AHW

(2.24)

ou bien,
= KV-A

-(Y.-Y)

(2.25)

45
En combinant les quations (2.22) et (2.25) on trouve,

T T

qrgm+qrms_(Ys-Y)-AH
) +

(2.26)

gs/ K y

L'eau de surface commence donc s'vaporer lorsque la relation (2.26) est respecte. La
variable Ky est un coefficient de transfert massique et le rapport hgs/Ky peut tre considr
constant et gal ,
hgs/Ky = 950N-m/kg-K
La variable Y reprsente l'humidit de l'air en kg d'eau par kg d'air sec et Y s reprsente
l'humidit de l'air saturation. Sa valeur peut tre calcule de la faon suivante,

Y s =S
s

Pt-Ps

(2.27)

29

o P s et P t reprsentent respectivement la pression de saturation une temprature donne


T s et la pression totale ( 100 kPa).
P s = 50,104 106 exp(-4895,5/Ts)

(2.28)

On combine ensuite les quations (2.26) (2.28) et on dtermine ainsi la temprature


d'vaporation T s .

L'vaporation se poursuit donc cette temprature jusqu' ce qu'on atteigne la teneur


en humidit critique du solide, H c .

La valeur H c est particulire chaque matriau.

Toutefois, comme il a t impossible de trouver la teneur en humidit critique de l'alumine,


la valeur utilise par Tarasiewicz et al. pour le charbon, soit 0,032, a t choisie. Puisque,

46
par ailleurs, la teneur en humidit d'quilibre, HE, est aussi inconnue, on suppose que
l'vaporation dans la priode taux dcroissant se poursuit jusqu' ce qu'il n'y ait plus d'eau
dans le solide, c'est--dire jusqu' ce que HE soit gal 0.

2.3.2 Cintique de l'vaporation de l'eau

La cintique du dgagement de l'eau a t tudie par Lyons et al. en 1962. Ces


derniers ont fait l'tude du schage dans un four de ciment.

Ils ont obtenu, pour

l'vaporation de l'eau, une nergie d'activation de 42 020 J/mol ainsi qu'une constante de
vitesse de 7,08-107/h (l,967-104/s). On trouve que l'quation cintique rgissant
l'vaporation de l'humidit s'exprime par,
R

=k-^

(2.29)

v iit

o k = l,967-104-exp(-42 020/RT).
Plus de dtails sur la mthode d'obtention de l'quation (2.29) sont donns en annexe.

2.4 La cintique de calcination de l'alumine

La cintique chimique de l'alumine occupe une part importante dans le projet: c'est
en fait sur cette partie qu'ont port principalement les efforts pour amliorer les modles
existants. L'importance d'inclure une cintique valable provient du fait que c'est celle-ci qui

47
dtermine les longueurs prises dans le four pour effectuer les transformations ainsi que les
tempratures atteintes par le matriau. Dans les travaux prcdents, o on n'incluait pas la
cintique,

les longueurs et les tempratures des diffrentes tapes de transformations

devaient tre imposes au programme.

Les travaux traitant du sujet tant peu nombreux, il a t difficile de faire une tude
bibliographique approprie et d'tablir des bases de comparaison afin d'extraire les
meilleurs rsultats. Il n'existe aucune quation gnrale de cintique pour l'alumine. En
effet, comme la cintique dpend des conditions initiales, il est pratiquement impossible de
trouver, dans la littrature, une cintique s'appliquant parfaitement aux conditions de l'usine
Vaudreuil. Les conditions susceptibles d'affecter le plus la cintique sont:
type et origine de l'hydrate;
puret chimique de l'hydrate;
taux de chauffage;
dure de la calcination;
atmosphre;
prsence d'additifs minralisants dans l'hydrate.

48
La cintique de transformation du trihydrate d'alumine en alumine alpha se fait
globalement en trois tapes:
A12O3-3H2O + Q -> A12O3H2O + 2H2O
A12O3H2O + Q
y-Al 2 O 3

-> y-A12O3 + H2O


-> a-Al 2 O 3 + Q

La premire tape est la transformation du trihydrate d'alumine en monohydrate d'alumine.


Cette raction consiste enlever une partie de l'eau de cristallisation du solide initial en le
chauffant entre 200 et 300C. La deuxime tape, qui est la transformation du monohydrate
d'alumine en alumine gamma, consiste extraire cette fois toute l'eau de cristallisation
restante dans le solide. Cette tape, qui se produit entre 300 et 600C, amne l'obtention
d'une alumine trs poreuse ne pouvant pratiquement pas tre utilise telle quelle compte
tenu de son trs haut degr d'absorption de l'humidit. L'alumine alpha, qui est la phase la
plus stable des alumines, n'est obtenue qu'en chauffant l'alumine gamma de trs hautes
tempratures; c'est ce qu'on appelle la calcination. L'alumine alpha possde d'excellentes
proprits telles une bonne duret, une bonne rsistance thermique ainsi qu'une temprature
de fusion leve.

Or avant de devenir de l'alumine alpha, l'alumine gamma passe par deux autres
phases cristallines: delta () et thta (0). Les phases gamma, delta et thta sont appeles
alumines de transition, mais en raison du fait que leurs transformations sont trs rapides et

49

difficiles dtecter, la plupart des auteurs les ngligent et ne considrent que le passage de
l'alumine de transition gamma l'alumine alpha.

Le tableau qui suit montre le type de chacune des trois ractions ainsi que les
tempratures thoriques moyennes auxquelles elles dbutent (Gordon, 1969).

Tableau 2.1 Caractristiques des ractions.


Raction
A12O3-3H2O -> A12O3H2O
A12O3H2O - Y-A12O3
y-Al 2 O 3 -> a-Al 2 O 3

Temprature du dbut de raction


200 C
300 C
600 C

Type de raction
endothermique
endothermique
exothermique

Selon les auteurs, les diffrentes phases de l'alumine peuvent porter plusieurs noms.
Le tableau suivant indique les diffrentes nomenclatures utilises pour chaque phase ainsi
que leurs caractristiques.

50

Tableau 2.2 Nomenclature et caractristiques des diffrentes phases de l'alumine.

Matriau

Noms

A12O3-3H2O
A1(OH)3

Trihydrate
d'alumine,
Gibbsite
Monohydrate
d'alumine,
Boehmite
Alumine gamma

A1 2 O 3 H 2 O
A1OOH
Y-A12O3
a-Al 2 O 3

Alumine alpha,
Corindon

Densit
vraie
(kg/m3)
(Misra et
Wefers, 1987)

Densit
en vrac
(kg/m3)

Porosit
(Dernedde,
1968)

2420

1936

20%

3010

2408

Tetragonal

3980

1353.2

Inconnue mais
pose gale
20%
66%

Hexagonal

3980

3980

0%

Systme
cristallin

Monoclinique

Orthorhombique

Selon le type de gibbsite chauff et les conditions de chauffage,

deux chemins

diffrents peuvent tre emprunts durant les transformations.

Al 2 O 3 H 2 O-> y-Al 2 O 3

-A12O3

/
A12O3-3H2O

0-Al 2 O 3
a-Al 2 O 3

X -A1 2 O 3

ou
P-A12O3
Figure 2.8 Squences de transformation de l'alumine.

K-A1 2 O 3

51

Le cheminement dpend principalement de la taille de la particule de gibbsite chauffe. En


effet, plus les particules de gibbsite sont grosses, plus le trihydrate aura tendance se
transformer selon la squence du haut, et vice versa, plus les particules de gibbsite sont
petites (< 2|am), plus le trihydrate aura tendance se transformer selon la squence du bas
(figure 2.8). Le trihydrate peut galement emprunter les deux chemins, la proportionnalit
dpendant de la taille des particules.

Certains auteurs se sont penchs sur ce phnomne. En 1986, Candela et Perlmutter


publient ensemble les rsultats d'une tude faite sur les transformations physiques de la
gibbsite (trihydrate d'alumine). Ils remarquent que leur gibbsite se transforme selon les
deux squences. Ils expliquent ce phnomne par le fait que lors du chauffage de la
gibbsite, la formation de poches de boehmite internes ainsi que la diffusion de la vapeur
d'eau travers les plans fondamentaux de la particule, tendent dstabiliser la structure de
la gibbsite. Les cristaux se fissurent selon leurs plus faibles plans et le matriau se divise en
une srie de tranches parallles. Cette fracture des cristaux provoque ainsi l'apparition de
microcristaux de gibbsite trop petits pour se dcomposer en boehmite. Ces cristaux se
transforment alors en hydrates d'alumine p-Al2O3 ou %- A12O3.

Les auteurs notent qu' mesure que l'on rduit la pression environnante de la vapeur
d'eau, la transition vers le second processus de dcomposition en rho-alumine (p-Al2O3)
survient plus tt et on obtient ainsi un plus faible niveau de conversion en boehmite. Et

52
l'inverse, mesure que la pression de vapeur d'eau augmente la conversion en rho-alumine
est compltement supprime et le maximum de boehmite est obtenu.

L'obtention de l'alumine p ou % (khi) directement partir de la gibbsite dpend des


conditions de la raction. L'alumine rho ou Al2O3-(0.45-0.55)H2O est obtenue lors d'un
traitement sous vide 453 kelvins, tandis que l'alumine khi ou Al2O3-0.6H2O est obtenue en
chauffant l'chantillon 523 kelvins, dans l'air sec et pression atmosphrique.

En 1991, Mehta et Kalsotra rapportent quant eux trois hypothses possibles


pouvant expliquer le phnomne des deux squences de transformation. Selon la premire
hypothse, la gibbsite trs peu cristalline se transforme en alumine alpha via la squence %alumine tandis que la gibbsite bien cristallise peut suivre les deux squences de
transformation. La deuxime hypothse possible stipule, qu'en prsence de vapeur d'eau, la
gibbsite

se transforme

en boehmite, tandis

qu'en

l'absence

d'une

atmosphre

hydrothermique, la gibbsite se transforme en x-alumine. Finalement, la dernire hypothse


veut que l'extrieur des gros cristaux de gibbsite se transforme en x-alumine et que cette %alumine contribue la production d'une atmosphre hydrothermique dans les cristaux, ce
qui provoque la transformation du noyau interne en boehmite.

53
Mais pour notre cas, les particules tant trs grosses ( 90 |j,m) et les transformations
se faisant en prsence de vapeur d'eau, on peut considrer, tout comme Gordon en 1969,
que la gibbsite se transforme en alumine alpha selon la premire squence seulement:
A12O3-3H2O -> A12O3H2O - y-Al2O3 - -A12O3 - e-Al2O3 -> a-Al 2 O 3
Et compte tenu du fait que la plupart des auteurs ngligent les phases delta et thta, la
squence de transformations pour l'alumine qui sera adopte dans le prsent travail est:
A12O3-3H2O -+ A12O3-H2O -+ y-Al2O3 -> a-Al 2 O 3

2.4.1

Transformations physiques de l'alumine

Transformation de la gibbsite en boehmite

En 1992, Candela et Perlmutter refont pratiquement la mme tude qu'en 1986 mais
cette fois sur une gibbsite qui se transforme uniquement en boehmite (premire squence
sur la figure 2.8). Ils notent que les transformations chimiques sont influences par la
temprature, la pression de la vapeur d'eau, la taille de la particule et le contenu en
impurets. Lors de la transformation de la gibbsite en boehmite, ils remarquent l'apparition
de pores. En effet lors du chauffage, ils notent que les cristaux se fissurent paralllement
leurs plans de clivage, ce qui gnre ainsi l'apparition de sites de raction internes.

mesure que le niveau de conversion en boehmite augmente, de plus en plus de sites internes
se retrouvent connects la surface, soit par chevauchement avec des rgions dj

54

connectes, soit par fracture directe vers la surface. En atteignant l'extrieur de la particule,
les rgions actives cessent de grossir et

une fois qu'elles sont toutes connectes

l'extrieur, la conversion en boehmite cesse et les pores atteignent leur taille finale (figure
2.9).

Gibbsite
Boehmite
Pores

Figure 2.9 Transformation de la gibbsite en boehmite.

Les auteurs notent que le fait d'augmenter la taille de la particule de gibbsite fait
augmenter le taux de formation en boehmite. Ils rapportent galement que plus la pression
de la vapeur d'eau entourant le matriau est leve plus les pores ont un grand diamtre, et
qu'un chauffage sous vide empche compltement la formation de pores.

55

Transformation de la boehmite en alumine gamma

En 1979, Arlyuk et al., font l'tude des changements dans les proprits et dans la
taille des particules d'hydrates d'alumine durant la calcination.

Ils ne donnent pas la

description prcise du processus de formation de l'alumine gamma mais remarquent, tout


comme Candela et Perlmutter (1986,1992) que les processus de dshydratation, que ce soit
pour la gibbsite ou la boehmite, sont des processus fortement intenses qui mnent la
stratification des agrgats. Ils notent que suite ce phnomne, la phase gamma, au
moment de sa formation, se retrouve avec une structure extrmement dfectueuse. Ce qui
mne une diminution de la rsistance mcanique des agrgats, qui peuvent se pulvriser
compltement lorsqu'on les soumet des forces, mme trs faibles. Tout de suite aprs son
apparition et jusqu' environ 580C, aucune nouvelle phase n'apparat, la structure de
l'alumine gamma ne faisant que se raffiner.

Cette amlioration de la cristallisation fait

augmenter la rsistance de la structure du systme cristallin et fait ainsi diminuer la


tendance des agrgats se pulvriser.

Transformation de l'alumine gamma en alumine alpha

Toujours en 1979, les mmes auteurs (Arlyuk et al.) mentionnent que le a-Al 2 O 3 est
compltement form aux alentours de 1200-1300C. Ils notent que la restructuration du

56
rseau cristallin en a-Al 2 O 3 est accompagn d'un changement de forme des agrgats, les
coins pointus des cristaux de y-Al2O3 s'adoucissant pour devenir des coins arrondis et lisses.

Aprs l'apparition de la phase alpha, il est possible, en chauffant encore plus les
cristaux, de faire augmenter leur dimension. Varhegyi et al., en 1973, ont en effet tudi le
phnomne en chauffant des chantillons d'alumine alpha de 1100 1700C.

Ils ont

remarqu que le diamtre des cristaux est pass de 0.2 1.2 um. Par leur tude ils ont ainsi
pu tablir une quation empirique pour calculer l'paisseur, en microns, des cristaux
d'alumine alpha en fonction de la temprature (en kelvins),
D a =1070-exp(-12780/T)

(2.30)

2.4.2 Cintique chimique de la dshydratation du trihydrate d'alumine

Aglietti et al., en 1986, tudient les facteurs cintiques de la dshydratation de la


gibbsite en boehmite. La gibbsite commerciale a t obtenue par le procd Bayer. Les
chantillons ont t chauffs dans l'air entre 800 et 1200C pendant une priode de temps
fixe l'aide d'une fournaise lectrique. Les auteurs obtiennent un facteur pr-exponentiel de
5,84 1012 h"1 ainsi qu'une nergie d'activation de 334 kJ/mol. La constante de vitesse
qu'ils obtiennent est,
k = 5,84 1012 exp(-334 000/RT)

h"1

57
Mehta et Kalsotra, en 1991, ont aussi tudi la cintique de formation de la
boehmite partir de la gibbsite. La gibbsite a t chauffe partir de 150C dans un
autoclave avec un taux de chauffage de 2 degrs la minute. La taille de l'chantillon utilis
n'est pas donne mais ils mentionnent que la gibbsite analyse se prsente sous forme de
poudre. Comme la temprature de chauffage de la gibbsite de cette tude correspond
beaucoup plus la temprature thorique de raction (tableau 2.1), les rsultats de Mehta et
Kalsotra seront ceux que nous utiliserons dans le modle.

Les auteurs obtiennent une cintique d'ordre zro. partir de leurs rsultats, on
trouve une constante pr-exponentielle moyenne k0, de 2412,22 s", et l'nergie d'activation
obtenue est gale 69 416 J/mol. La constante de vitesse k tant exprime en kg boehmite
obtenue/kg de produit total-s, on la transforme en kg boehmite obtenue/m-s, en suivant
l'explication donne l'annexe 3 par,
k(adapt) = k-p l i t -A l i t

(2.31)

o piit et A)it sont respectivement la densit en vrac du lit et sa section transversale.


L'quation pour connatre la cintique de formation de la boehmite partir de la gibbsite est
donc,
RAIOOHform=

2412,22 exp(-69 416/RT) plit Alit

(2.32)

On ne peut cependant pas utiliser directement l'quation prcdente pour connatre


le taux de transformation de la gibbsite. En effet, la gibbsite, A12O3-3H2O, se dcompose

58
en une molcule de boehmite (A12O3-H2O) et deux molcules d'eau, de sorte que la fraction
massique de gibbsite devenant de l'eau est,
2H 2 O
A1 2 O 3 -3H 2 O

2-(18kg/kmol)
1-(156kg/kmol)

= Q 2 3

'

Et la fraction de gibbsite devenant de la boehmite est 1-0,23 = 0,77


Donc,
R-A1OOH form

" ' ' ' ' ^ A 1 ( O H ) 3 consomm

Ainsi, la cintique de dshydratation de la gibbsite devient,


R
p
_
R
A1(OH)3consomm ~

^AlOOH form
0 77

s'y i i \
{->->)

Les quations (2.32) et (2.33) sont les quations utilises dans le modle.

2.4.3 Cintique chimique de la dshydratation du monohydrate d'alumine


En 1965, Callister et al., tudient la dcomposition de particules de boehmite (300
400 |^m) dans une atmosphre de vapeur d'eau et d'azote entre 430 et 500C pression
atmosphrique.

Ils ne donnent aucun rsultat sur les vitesses de transformation mais

mentionnent l'obtention d'une nergie d'activation de 293 090 J/mol. Ils concluent que la
pression a une influence sur l'nergie d'activation puisqu'en 1954, Eyraud et Goton qui ont
effectu les mmes exprimentations mais basse pression (0,133 pascal), ont obtenu une
nergie d'activation de 175 854 J/mol.

59

En 1987, Stacey compare la cintique de dcomposition de la gibbsite avec celle de


la boehmite. Pour avoir des chantillons de mme taille, la poudre de boehmite, qui tait
beaucoup plus fine que celle de la gibbsite, a t pralablement compresse et concasse
afin de rendre les grains de la mme taille que ceux de la gibbsite.

L'quation cintique que Stacey a obtenue pour la dshydratation de la boehmite est


la suivante:
in

= -3,6 106 exp(-272000 / RT) C pH2o"'4

(2.34)

II mentionne que c'est une raction d'ordre un o C reprsente la concentration,


C = kg boehmite rsiduelle
kg boehmite initiale

En appliquant le rsultat prsent l'quation (2.31), le taux de dshydratation de la


boehmite devient donc,

AIOOHconsomm== -3,640 -exp(-272 000/RT) p m o ' G A ioo Hrsidue i le p lit A lit

(2.35)

On sait que le monohydrate d'alumine, en se dcomposant, perd une molcule d'eau


par molcule d'alumine gamma produite:
A12O3-H2O

->

y-Al2O3 + H2O

60
La fraction massique de boehmite devenant de l'eau est donc:
H2O
_ 18kg /kmol
A 1 2 O 3 - H 2 O ~ 120kg / k m o l " '
Et la fraction massique de boehmite devenant de l'alumine gamma est de 0,85.
L'quation de formation de l'alumine gamma devient donc:
^y-Al 2 O 3 form

" ^ ' " ^ " ^AlOOH consomm

(2.36)

Les quations (2.35) et (2.36) sont les quations utilises dans le modle.

2.4.4 Cintique chimique de transformation de l'alumine gamma en alumine alpha

En 1971, Steiner et al. tudient la cintique de raction de la phase gamma la


phase alpha. Ils ont utilis un chantillon d'alumine gamma pur 99,95 % ne contenant
initialement aucune trace d'alumine alpha.

Les tests ont t effectus diffrentes

tempratures dans un four pralablement chauff la temprature dsire. Ils obtiennent


une cintique de raction d'ordre zro o k est exprim en kg/kg-s.

k=

kg a - A12O3 form
kg solide total s

Ils obtiennent galement une constante pr-exponentielle moyenne de 2,04-1014/s et


une nergie d'activation de 485 692 J/mol. L'quation pour la cintique de formation de
l'alumine alpha est donc,
= 2,04-1014 exp(-485 692/RT) p lit Alit

(2.37)

61
Et l'quation pour la vitesse de consommation de l'alumine gamma devient directement,
R

= R
y - A l 2 O 3 consomm

(2.38)

<X-A12O3 form

Les quations (2.37) et (2.38) sont les quations utilises dans le modle.

Le tableau suivant rsume l'ensemble des quations de cintique utilises dans le


modle pour chaque raction, ainsi que les nergies d'activation et les constantes prexponentielles. Afin de complter le tout, la cintique de l'vaporation de l'eau a t
ajoute.

Tableau 2.3 Paramtres cintiques utiliss dans le modle.


Ractions

H 2 O (1) ->H 2 O (g)

Constante
pr-exponentielle k0
(s"1)
1,96710"

nergie d'activation
E (J/mol)

quation cintique
(kg/m-s)

42 020
V
v

A12O3-3H2O ->
A12O3H2O + 2 H ^

2 412,22

A12O3H2O -> Y-A1 2 O 3 +

3,610'

69 416
K

"A1(OH)3

272 000

H2O(g)
y-Al2O3 -

OC-A1203

o k = ko-exp(-E/RT)

lit

-k-p lit -A, it

2,04-10"*

485 692

p
^AlOOH

0
G

^r-Ai 2 o 3

7 7

A100H
A
^G
' Plit ' A l i t
lit

~ ^ ' Put " Aijt

62

2.4.5

Chaleurs de raction

La chaleur d'une raction, AH, reprsente la diffrence d'enthalpie entre les produits
et les ractifs d'une raction chimique. Lorsque la somme des enthalpies des produits est
plus leve que la somme des enthalpies des ractifs, la raction est endothermique, c'est-dire qu'elle ncessite constamment un apport de chaleur pour pouvoir

s'effectuer

compltement. Et lorsque la somme des enthalpies des produits est plus faible que la
somme des enthalpies des ractifs, la raction est exothermique, c'est--dire qu'une fois
initie par une tincelle ou une flamme vive, la raction se produit d'elle-mme en librant
une certaine quantit de chaleur tout au long de son volution.
AH > 0 ; raction endothermique
AH < 0 ; raction exothermique

La chaleur d'une raction est rarement trouve telle quelle dans la littrature. C'est
plutt la chaleur de raction standard 25C, AH , qui est rencontre. Lorsque la chaleur de
raction 25C est connue, la chaleur de raction une temprature Tj se calcule par,
T,

AH = AH + J ACp-dT

(2.39)

To

ou,
AU0

VU0

VU 0
ractifs

ACp = E C p produits - S C p ractifs

T o = 25C

63
ACp reprsente la chaleur massique de la raction et H l'enthalpie standard d'une liaison
chimique.

Pour ce qui est de l'vaporation de l'eau, Lyons et al.(1962) donnent un AH constant


et gal 2257 kJ / kg. Mais pour ce qui est des transformations du solide, Gordon rapporte
les chaleurs massiques Cp de chaque constituant et les chaleurs de ractions 25 C, AH
(tableaux 2.4 et 2.5), partir desquelles les chaleurs de raction corriges, AH, peuvent tre
obtenues.

Tableau 2.4 Chaleur massique des diffrentes phases de l'alumine.


lments
A12O3-3H2O
A1 2 O 3 H 2 O
A12O3
H2O(B)

Cp (cal/gmol-K)
(T en kelvins)
17,3 +0,0912T
28,87+0,0084T
27,49 + 0.00282T - 838 000/T
7,219 + 2,374-1O'JT + 2 , 6 7 1 0 " ' r

Tableau 2.5 Chaleurs de raction 25 C.

123-

Ractions
A12O3-3H2O -> A1 2 O 3 H 2 O + 2 H 2 O fe ,
A1 2 O 3 H 2 O -> y-Al2O3+ H2O(K)
y-Al 2 O 3 -> <X-A12O3

AH" (cal/gmol)
27 100
28 370
-2 850

64
La chaleur massique pour la dshydratation du trihydrate en monohydrate d'alumine
se calcule par,
ACp = Lp A100H + 2CpH2O(g)

^PAI(OH)3

= 26,01 - 78,02-10'3T + 5,34-10"7T2


T,

ACp-dT = 26,01(T r 298,15) - 0,03901(T12-298,152) + l,7810'7(T13-298,153)

To=298.15

La chaleur de raction devient donc, pour une temprature quelconque Tj,


AHj = 27 100 + 26,01(T r 298,15) - 0,03901(T!2-298,152) + l,78-10'7(T13-298,153)

(2.40)

(cal/gmol)
(T en K)
Note: J/kg = cal/gmol -4,184 J/cal x gmole/g -1000 g/kg

Pour ce qui est de la dshydratation du monohydrate d'alumine en alumine gamma,


on obtient T2 l'intgrale suivante pour la chaleur massique,
ACp = CpAl2O3 + Cp H20(g) - C
T2

ACp-dT = 5,839(T2-298,15) - l,603-10'3(T22-298,152) + 0,89-10"7(T23-298,153)

To=298.15

+ 8,38-105(T2"1-298,15"1)

Et la chaleur de raction pour cette deuxime transformation devient,

AH2 = 28 370 + 5,839(T2-298,15) - l,6-10"3(T22-298,152) + 8,9-10'6(T23-298,153)


+ 8,38-105(T2"1-298,15'1)
(cal/gmol)

(2.41)

65

Pour ce qui est finalement de la troisime et dernire transformation dans le lit de


solide, on remarque que sa chaleur de raction ne change pas avec la temprature. En effet,
comme Gordon pose la mme chaleur massique pour l'alumine gamma et l'alumine alpha,
la chaleur massique de la raction est nulle,
ACp = Cpo_Al203 - Cpr_Al2O3 = 0
Donc,

AH3 = -2 850 (cal/gmol)

(2.42)

2.4.6 Techniques utilises pour augmenter les vitesses de raction

Concassage de la gibbsite
Aglietti et al., en 1986, ont fait l'tude de l'influence de prtraitements mcaniques
sur les transformations de la gibbsite. Ils ont moulu la gibbsite et ont remarqu que ceci
contribuait la formation d'un matriau trs actif capable de se transformer en a-Al 2 O 3
moins de 1100 kelvins. Ils notent que le mcanisme de la raction et l'nergie d1 activation
sont peu affects, mais que le facteur pr-exponentiel d'Arrhnius et la squence de phases
intermdiaires le sont davantage.

66
Le premier chantillon tudi, G0, est un chantillon de gibbsite sous forme
cristalline obtenue par le procd Bayer. Le deuxime chantillon, G*, est un chantillon
obtenu aprs un concassage de G pendant 18 minutes. Le tableau suivant montre les
caractristiques de chacun des matriaux ainsi que les effets sur les facteurs cintiques de ce
prtraitement.

Tableau 2.6 Effets d'un prtraitement mcanique sur la cintique.


Caractristiques
Analyse chimique: % A1(OH)3
%Na 2 O
%SiO 2
Taille de la particule (urn)
Facteur pr-exponentiel ko (h"')
nergie d'activation (kJ/mol)

Gu

G*

97
0,60
0,05
59
5,84 10"
334

97
0,63
0,05
25
11,65- 10"
310

On remarque donc que le fait de moudre les particules de gibbsite avant le


chauffage, permet d'augmenter la vitesse de raction en faisant lgrement diminuer
l'nergie d'activation et en faisant considrablement augmenter la constante prexponentielle, ko. Les auteurs expliquent ce phnomne par le fait que la grande
concentration des dfauts structuraux provoqus par le traitement mcanique peut fournir
un plus grand nombre de sites favorables aux ractions.

67

Ajout de fluorure d'aluminium

En 1979, Zivkovic et al., publient un article traitant de l'effet du fluorure


d'aluminium, A1F3, sur la calcination des hydrates d'alumine. Ils y mentionnent que l'ajout
de A1F3 dans le solide, acclre lgrement les ractions de dshydratation en abaissant la
temprature laquelle ces ractions se terminent. L'effet le plus notable est cependant
localis au niveau de la transformation de l'alumine gamma en alumine alpha. En effet la
temprature du dbut de cette raction se trouve abaisse de 200C, et ce pour un ajout de
1% de AIF3 dans l'hydrate. Par contre, une augmentation de A1F3 de plus de 1% n'a plus
aucun effet sur cette temprature. Cet abaissement de temprature serait caus par
l'apparition d'une nouvelle phase vers 700 kelvins, la phase bta. Selon les auteurs, il est
possible que cette phase influence de faon catalytique la cristallisation du a-Al 2 O 3 , lequel
se retrouve de plus avec une surface modifie aprs sa calcination.

Les nergies d'activation pour les dshydratations du trihydrate et du monohydrate


se retrouvent lgrement abaisses lorsqu'on passe de 0 1% de A1F3, mais elles sont moins
affectes des pourcentages suprieurs. Pour ce qui est des chaleurs de raction, les auteurs
ne remarquent, toute fin pratique, aucune influence suite l'addition de A1F3.

68
Tableau 2.7

Effet du A1F3 sur les nergies d'activation des phases de dshydratation.


|

A12O3-3H2O
E(kJ/mol)
A12O3H2O
E(kJ/mol)

0% A1F3
204

1% AIF3
180

5% AIF3
175

10% AIF3
171

140

109

132

126

Tableau 2.8 Effet du AlFi sur les chaleurs de raction.

A12O3-3H2O
AH (kJ/mol)
A12O3H2O
AH (kJ/mol)

Avec

l'ajout

0% AIF3
64

1% AIF3
66

- 5%A1F3
64

10% AIF3
66

42

41

41

43

de

fluorure

d'aluminium,

les

tempratures

dshydratations dbutent ne sont aucunement influences.

auxquelles

les

Ce sont seulement les

tempratures auxquelles celles-ci se terminent qui le sont. En ajoutant jusqu' 1% de A1F3,


on abaisse les nergies d'activation et les tempratures de fin de raction se trouvent par le
fait mme diminues. Par contre, au-del de 1% de A1F3, les tempratures se stabilisent ou
reviennent leur valeur initiale.

Tableau 2.9

Effet du A1F3 sur les tempratures de fin de raction.

A12O3-3H2O
T fin raction (K)
A12O3H2O
T fin raction (K)

0% AIF3
536

1% AIF3
528

5% AIF3
527

10% AIF3
529

726

711

715

727

69

2.5

La combustion du gaz naturel

La combustion dans le four de calcination d'alumine est aussi un aspect important


du modle, car le four a constamment besoin d'tre chauff pour que les transformations du
solide aient lieu. Ceci est en somme une des plus grandes diffrences avec le four de
calcination de coke. En effet, dans ce dernier, il faut chauffer jusqu' ce que les ractions
dbutent. Par la suite, les ractions exothermiques fournissent assez de chaleur au systme
pour que celui-ci finisse par s'autosuffire en nergie.

La chaleur ncessaire aux transformations dans le four de calcination d'alumine est


fournie par une flamme de gaz naturel qui est produite juste au-dessus du solide. L'oxygne
requis pour brler le gaz naturel provient de l'air secondaire qui entre librement dans le four
ainsi que de l'air primaire introduit avec le gaz naturel au niveau du brleur.

Les brleurs actuellement utiliss pour les fours de calcination l'usine Vaudreuil,
sont des brleurs concentriques d'environ 30 centimtres de diamtre, o le gaz naturel est
inject par un trou annulaire de 2,922 cm2, et l'air primaire par une srie de trous disposs
autour de l'entre du gaz naturel (figure 2.10). L'aire totale par laquelle entre l'air primaire
est de 90,63 cm2.

70

Air primaire

Fuel
Air primaire
Vue de ct

Vue deface

Figure 2.10 Schma du brleur.

Le gaz naturel est compos principalement de mthane, mais aussi, en quantits


moindres, d'thane, de propane et de butane. On suppose que la combustion est complte
avec formation de gaz carbonique et de vapeur d'eau.
aCH4 + bC2H6 + cC3H8 + dC4H10 + A'O2 -> B'CO2 + C'H2O + AHf

ou,
7/2b + 5c+13/2d
B' = a + 2b + 3c + 4d
C = 2a + 3b + 4c + 5d

La composition du gaz naturel utilis pour le chauffage du four d'alumine tant la


mme que pour le four de coke, on utilisera ici les mmes valeurs de coefficients que
Perron (1989),

71
a = 0,962

c=0

b = 0,014

d=0

La chaleur de combustion devient alors,


AHf = aAHa + bAHb + cAHc + dAHd
o,
AHa = 50,01-106J/kg
AHb = 47,484- 106J/kg
AHc = 46,353-106J/kg
AHd = 45,714-106J/kg
et la raction de combustion,
0,962CH4 + 0,014C2H6 + l,973O2 -^ 0,99CO2 + 1,966H2O + 48J74-10 6 J

Comme il a dj t mentionn, l'oxygne pris pour brler le gaz naturel provient de


l'air primaire et de l'air secondaire. Il peut donc s'avrer intressant de calculer la quantit
d'air ncessaire la raction. Sachant que l'air atmosphrique est compos, sur une base
massique, de 23% d'oxygne et de 77% d'azote, et sur une base molaire, de 21% d'oxygne
et de 79% d'azote, on trouve que le nombre de moles d'air ncessaires la raction est,
N a = 1,973 / 0,21 = 9,395 moles
On sait de plus que l'azote qui entre avec l'air n'intervient dans aucune raction, de sorte que
tout l'azote qui entre se retrouve dans les gaz de combustion avec le gaz carbonique et la
vapeur d'eau. Le nombre de moles d'azote dans les gaz de combustion devient donc,

72
N Nz = 0,79 x 9,395 moles d'air = 7,422 moles
Notons qu'afin de rduire les quantits d'azote, l'usine opte de plus en plus pour l'ajout
d'oxygne liquide avec le gaz naturel.

Il peut s'avrer souvent plus commode d'exprimer les quantits sur une base
massique. Les masses de chaque espce rapportes celle du gaz naturel deviennent alors,
K

BU2

kg gaz naturel

x>l

O2

ivx

O2

N r H -M r H + N r H

-MrH

1,973x31,9988
= 3,982
(0,962 x 16,0426) + (0,014 x 30,0694)
kgCO 2

N C O 2 -M C O 2

= 2,748

kg gaz naturel
kgH 2 O
kg gaz naturel

= 2,234

N CH4 M CH4 + N ^

M C2Hs

Comme on a besoin de 3,982 kg d'oxygne pour brler 1 kg de gaz naturel et que l'on sait
que l'air est constitu, sur la base massique, de 23% d'oxygne, la quantit d'air ncessaire
pour brler 1 kg de fuel devient donc,
kg air
kg gaz naturel

_ kg O 2 = 3,982 ^ 1
0,23

0,23

Ce ratio, qui reprsente la quantit d'air minimale fournir au gaz naturel pour obtenir une
combustion complte, s'appelle le ratio stoechiomtrique air/fuel.

73
En usine, cependant, on est pratiquement toujours en surplus d'air, c'est--dire que le
ratio air/fuel dpasse le ratio stoechiomtrique de 17,313. Ceci est d au fait que la quantit
d'air secondaire qui entre dans le four est incontrlable. Il est alors plus prudent d'injecter
plus d'air primaire que requis pour ainsi viter d'tre sous le ratio stoechiomtrique et du
mme coup obtenir une combustion incomplte. Il faut par contre bien doser la quantit
d'air primaire introduite car trop d'air fait diminuer la temprature de la flamme et peut
mme, la limite, l'inhiber compltement.

partir de la quantit d'air brlant avec le gaz naturel, on peut dterminer la


richesse de la flamme par,
4> = (G f /Ga). Rs

(2.43)

o Rs reprsente le ratio stoechiomtrique air/fuel.


<>| = 1 : flamme stoechiomtrique
<>| < 1 : flamme pauvre en gaz naturel
<)| > 1 : flamme riche en gaz naturel
(j)< 0,5 ou (|)>1,5 : pas de flamme
La richesse est dterminante pour la temprature de fin de combustion de la flamme. Le
graphique 2.11 montre l'effet de la richesse sur la temprature.

74

Figure 2.11 Graphique de la temprature de fin de combustion en fonction de la richesse.

On voit donc tout l'intrt d'introduire le gaz naturel et l'air un ratio le plus prs possible
du ratio stoechiomtrique afin d'obtenir le chauffage maximal.

La quantit totale

n'influence pas la temprature de fin de combustion, c'est le rapport de chaque espce qui
importe.

Pour ce qui est du gradient de temprature dans une flamme, il peut tre observ
exprimentalement que les tempratures les plus chaudes sont obtenues sur le pourtour de
la flamme et diminuent en direction du centre (figure 2.12).

75

------^

C
--__c _

Brleur
|

y '

Tmin

>.
X

Tmax

Figure 2.12 Gradient de temprature dans une flamme.

Pour un modle une dimension, suivant l'axe x, la distribution de tempratures le long de


la flamme varie d'une temprature trs leve au nez de la flamme pour diminuer
progressivement jusqu'au brleur. Selon Metghalchi et Keck (1981), la temprature au nez
de la flamme, qui est aussi appele temprature de fin de combustion, se calcule par:
(2.44)

o,
R 2 =15 + <K3631-2257-<t>)
Et la temprature de flamme adiabatique, qui reprsente la temprature de la flamme dans le
cas o celle-ci ne transmet aucune chaleur, est, pour le gaz naturel, de 2000C.

Dans les fours actuellement en opration l'usine Vaudreuil, les flammes


rencontres sont des flammes de diffusion turbulentes, c'est--dire des flammes o l'air et le
gaz naturel ne sont pas mlangs avant leur entre dans le four.

76

Chigier et Ber (1972), rapportent que la longueur d'une flamme de diffusion


turbulente dpend principalement du type de combustible utilis ainsi que du diamtre du
brleur. Ils citent l'quation semi-empirique suivante de Guenther (1966),
Lf= 6.d b -(Rs+l)-(p/p p c )' / 2

(2.45)

o db est le diamtre du brleur et pf et p pc les densits respectives du combustible et des


produits de combustion. Ils mentionnent que pour une flamme de gaz naturel le rapport
Lf/db se situe autour de 200.

La relation (2.45) ne tient cependant pas compte de

l'allongement de la flamme provoqu par l'air primaire.

Gorog, en 1983, utilise la mme quation que Ber et Chigier mais tient compte de
l'effet de l'air primaire en remplaant la densit du gaz naturel pf par la densit quivalente
p eq , et le diamtre du brleur db par le diamtre quivalent deq.
(2-46)

. + 5*
Pf

Pap
G

d ea = . , ,

'

+ G

-P

.! ; ; a p

TV

(2-47)

L'quation pour la dtermination de la longueur de la flamme devient donc,


L f =6-d eq -(Rs+l)-(p eq /p pc ) 1/2
Cette quation de flamme est celle utilise dans le modle.

(2.48)

77

L'effet de confinement d'une flamme peut galement influencer la longueur totale de


celle-ci. En effet, lorsqu'une flamme de diffusion turbulente se trouve confine dans une
enceinte, la longueur de la flamme augmente lorsqu'elle touche la paroi du four. Tucker
et Rhine (1991) donnent une relation pour l'allongement d'une flamme confine dans une
enceinte.
- ^ = 0,32 - ( I ) X + 0,48
Lf

(2.49)

o le paramtre de Craya-Curtet, TJ, s'exprime de la faon suivante:

Gpc

-^I
2-G^
2G

22

(2.50)

Les auteurs donnent cependant certaines conditions pour l'utilisation de ce paramtre:


le jet est simple et s'tend le long d'un axe d'une chambre de combustion cylindrique;
l'excs d'air se situe entre 2 et 5%;
4<r|<25;
0,2 <S**-< 0,35.
r

four

Si une seule de ces conditions n'est pas respecte, la relation (2.49) pour le confinement
d'une flamme peut donner des erreurs significatives et doit tre utilise avec prcaution.

78

Dans le modle, le jet de combustible se compose en fait de deux jets concentriques


(air et gaz naturel), les excs d'air sont de 18 et de 10% pour les fours 3 et 5 respectivement,
les paramtres de Craya-Curtet sont de 309,4 et de 450,3 et finalement les rapports rayon
brleur / rayon four sont de 0,055 et de 0,0477. On voit donc qu'aucune des quatre
conditions n'est respecte. L'effet du confinement ne sera donc pas considr et l'quation
pour la longueur de la flamme demeure, pour le modle, la relation (2.48).

Pour ce qui est du taux de combustion du gaz naturel, on supposera qu'il est constant
sur toute la longueur de la flamme. Il en sera de mme pour le taux de consommation de
l'oxygne et les taux de production du gaz carbonique et de la vapeur d'eau. Les quations
de cintique de combustion utilises dans le modle, qui ne sont valides que dans la zone de
flamme, sont donc,
Rf=|-

(2.51)

Ro2 = Y2-

(2-52)

CO

Rco2=^-

(2-53)

GH0
= -j^-

(2-54)

RH2O

Lf

RN, = 0

(2.55)

79

2.6

La poussire

Les modles mathmatiques pour le four de calcination d'alumine labors


auparavant ngligeaient, pour la plupart, l'effet du poussirage.

Or, selon le taux de

poussire prsent dans le gaz, celle-ci peut faire augmenter considrablement toutes les
proprits du gaz telles que la chaleur massique, la conductivit thermique, la densit ainsi
que l'missivit.

Deux modles de production de poussire relis l'alumine ont pu tre tirs de la


littrature.

Le premier, labor par Manitius et al. en 1974, provient d'un mlange

d'quations

labores par Khodorov (1961) et Pysiak (1965) et

d'observations

exprimentales.
, - 75

vg-DJ

,.

\ 1.5

Uo6-g-d/-Pi; ^ N ;

(2.56)

Le taux de poussirage Rj, est exprim en kg de poussire/m-s. Le sous-indice i pour l'aire


d'change entre le gaz et le solide reprsente l'aire d'change initiale ( l'entre du four), et
le paramtre de distribution des particules, N, est donn par Manitius et al. comme tant
gal 3,75.

Le second modle, labor par Tackie et al. en 1989, provient entirement de


donnes exprimentales. Or, en plus de tenir compte de la vitesse du gaz, le modle tient

80

compte de la vitesse de rotation du four, ce qui n'est pas le cas pour le modle de Manitius
et al.(1974). La relation de poussirage, qui est applicable au four actuel, provient de tests
exprimentaux faits sur de l'alumine ayant une densit en vrac de 1025 kg/m3 (porosit de

k-V e a -) b -C{f c -A E S d
Rd =
!
- S-

(2.57)

Le tableau 2.10 donne les paramtres de la relation.

Tableau 2.10 Tableau de poussirage de Tackie et al. (1989).


Type de mur

Doux
Rude

Paramtres de 1'quation (2 .57)


k-106

53,81

4,45

0,055

4,70

0,264

1,0
1,0

2,14

20,50

1,68

Afin d'tablir une comparaison entre les deux modles, les relations (2.56) et (2.57) ont
toutes les deux t utilises dans le modle. La discussion des rsultats obtenus sera faite
au chapitre suivant.

2.7 Transferts de chaleur

Le solide qui est chauff dans le four reoit sa chaleur du gaz et du mur. Comme on
pourra le voir sur la prochaine figure (figure 2.13), le gaz transfre sa chaleur au solide et au

81

mur par rayonnement et convection, tandis que le mur transfre sa chaleur au solide par
rayonnement et par conduction. Puisque le four tourne, le solide n'est pas toujours en
contact avec la mme portion de mur. Chaque portion de mur ne peut donc transfrer sa
chaleur par rayonnement et par conduction de faon simultane. La portion en contact avec
le solide change donc de la chaleur par conduction avec le fond du solide et l'autre portion
change de la chaleur par rayonnement avec la surface de solide expose.

Afin de

simplifier le modle, on supposera que la temprature rencontre sur le contour de la paroi


est constante.

environnement

Qrgs + Qcgs

Figure 2.13 Transferts de chaleur dans le four.

82

Comme on peut le voir sur la figure prcdente, le four subit galement des pertes
de chaleur vers l'extrieur, les pertes tant plus ou moins importantes selon l'isolation
thermique du four. La chaleur traverse la paroi par conduction pour tre ensuite perdue
vers l'environnement par rayonnement et par convection.

Il peut s'avrer difficile de dterminer des coefficients de transfert de chaleur


adquats, compte tenu du fait que le four tudi est tournant et que le solide l'intrieur est
en continuel mouvement. Viola et al., en 1986, utilisent pour leur modle de four rotatif de
calcination d'alumine, des coefficients de transfert de chaleur globaux qui tiennent compte
la fois du rayonnement et de la convection (ou de la conduction selon le cas). Puisque ces
coefficients ont t utiliss pour un modle trs semblable au ntre, les quations de Viola
et al. seront utilises ici. Or, afin de calculer adquatement les coefficients de transfert de
chaleur ainsi que les aires d'change, il est auparavant primordial de connatre certains
paramtres relis au solide, au gaz et la paroi. Ces paramtres sont numrs dans le
tableau qui suit.

83
Tableau 2.11 Paramtres relis au solide.
Paramtres
Temps de rsidence du solide
dans le four (min)
Fraction de solide dans le
four
Hauteur du lit de solide
(m)
Angle de remplissage
(deg)
Vitesse du lit d'alumine
(m/s)
missivit du lit

Equations
x_0,19-LT

N-dj-S

0,154-G,,. ( 9 + 24)

7i-ri3-S-N-plit

h = r i .(2-X) 7 4
a = 2 cos"(l - h/rj)
100-N-S-dj
ht

0,308-60-(cp +24)
slit = (-7,051-10"-Ts)+l,164

Figure 2.14 Coupe transversale du four.

Sources
Riffaud et al.
(1972)
Friedman et Marshall
(1949)
Kramers et Croockewit
(1952)

Viola et al.
(1986)
Gordon
(1969)

84
Tableau 2.12 Paramtres relis au gaz (Perron, 1989)
Paramtres
Chaleur massique
(J/kg-K)

Equations

C p g = 2 (GrCPi)/Gg
i=l

Densit
(kg/m3)

Pg = E

(G r P i )/G g

i=l

Conductivit thermique
(W/m-K)

. If

Viscosit dynamique
(kg/m-s)
Vitesse moyenne des gaz au-dessus du lit
(m/s)

V
g

f" i + t Y 0

" - G
A g . p G ^ " .M N2

' ^ M ^

Les quations pour la conductivit thermique et la viscosit dynamique sont celles


tablies par Wilke en 1949 pour les mlanges de gaz. Selon Wilke, la constante Oy se
calcule de la faon suivante,

-= 1 +

i
L

(2.58)

V8 l M i y
De plus,

Pour ce qui est de l'missivit du gaz, il faut tenir compte de l'missivit du gaz seul
et de l'missivit de la poussire. Pour un gaz transparent comme l'air, la chaleur ne peut

85

tre transmise que par convection, car ses constituants (O2 et N2) n'mettent pas de
rayonnement.

Par contre dans un four, o les gaz de combustion contiennent du gaz

carbonique et de la vapeur d'eau, les gaz transfrent de la chaleur par convection mais aussi
par rayonnement, car le CO2 et le H2O mettent (milieu participant). L'missivit du gaz
seul est fonction des pressions partielles de la vapeur d'eau et du gaz carbonique, de la
longueur de parcours moyen et de la temprature du gaz.
s'g = f(PH2o>Pco2>Lm,Tg)
La longueur de parcours moyen pour un four cylindrique avec charge se calcule, selon
Perron (1989), par,
Lm = 0,95-(2-ri-h)

(2.59)

o h est dfini la figure 2.14. Les abaques de Hottel pour l'missivit du gaz en fonction
des pressions partielles de la vapeur d'eau et du gaz carbonique ont t introduits dans le
programme et la rsolution se fait suivant un sous-programme tabli par Modak (1978).

L'ajout de particules en suspension dans un gaz, mme transparent, peut faire


considrablement augmenter son missivit. Gouff, en 1968, rapporte que pour les grosses
poussires (> 30 uni), le facteur d'mission total s'exprime par,
s d = a d [1 - expt-k-dO]

(2.60)

o le facteur d'absorption total de l'alumine ocd est de 0,135 (Touloukian, 1972) et le


coefficient d'absorption k est gal ,

86

U G d P g

(2.61)

dz-Pd-Gg
L'missivit totale du gaz devient donc,
s g = e'g + 0,135-[l-exp(-k-dj)]

(2.62)

Et pour ce qui est de la zone de la flamme, Gouff rapporte que l'missivit de celle-ci
s'exprime par,
g)

(2.63)

Quant la paroi, on pose que sa conductivit thermique est constante sur toute la
longueur du four compte tenu du manque d'informations sur les types de rfractaires utiliss
dans le four rel. En effet plusieurs types de rfractaires sont utiliss dans le four selon la
position, et la complication provient du fait qu'on ne connat pas quels endroits il y a
changements de rfractaire. De plus, leur usure influence la conductivit thermique. Or
comme il est pratiquement impossible d'valuer quels endroits le rfractaire est us et le
taux d'usure, cet aspect sera nglig.

La conductivit thermique utilise pour le modle provient de la fiche technique de


deux rfractaires actuellement utiliss l'usine. Le premier, le PLICAST NRC 70 de
PLIBRICO, a une conductivit thermique moyenne de 67,703 W/m -K/pouce. Le second,
le KAOCRETE HPM 450, a une conductivit thermique moyenne de 60,57 W/m2-K/pouce.

87
La moyenne effectue sur les deux rfractaires donne une conductivit thermique constante
et gale 64,137 W/m2-K/pouce. La conductivit thermique de la paroi devient,

64,137 W/m'K/p,
39,37 po / m

Tableau 2.13 Paramtres relis la paroi.


Paramtres
Conductivit thermique
(W/m-K)
Emissivit
du rfractaire
Emissivit de la coque
extrieure

km

Equation
= 1,629

em = 0,75
eo = 9-10"'-To + 0,912

Source
Usine Vaudreuil
(1996)
Gordon
(1969)
Bhilotra
(1968)

2.7.1 Transfert de chaleur entre le gaz et le mur intrieur

La quantit de chaleur change entre le gaz et le mur intrieur du four peut tre
exprime par,
qgm = Agm-hgm-(Tg-Tm)
o hgm est un coefficient global de transfert de chaleur (convection et rayonnement).

(2.64)

88
L'aire d'change entre le gaz et le mur intrieur est gale l'aire intrieure totale
moins l'aire d'change entre le mur et le solide. L'aire d'change entre le mur intrieur et le
solide est rapporte par Viola et al. comme tant,

r>

A '35

- ^

(2.65)

LT-PiJ
Donc l'aire d'change entre le gaz et le mur intrieur devient,
Agm = 7i-di-Ams

(2.66)

Le coefficient global de transfert de chaleur, alliant rayonnement et convection, s'exprime


donc par,
,

08

x 0.055

032

hgm = 0,036 - t Re Pr f-

+ - ^ - (Tg4 - T m 4 )

(2.67)

2.7.2 Transfert de chaleur entre le gaz et le solide (lit de particules)

La mme quation gnrale sert reprsenter l'change de chaleur entre le gaz et le


lit de particules,
qgs = Ags-hgs-(Tg-Ts)

(2.68)

89

L'aire d'change entre le gaz et le solide dpend principalement du pourcentage de


remplissage de solide dans le four. En effet, plus le pourcentage de remplissage est lev,
plus l'angle de remplissage a est lev, et plus la surface de solide expose au gaz est
grande.

gs

= Tj sin(a / 2)

Ags = 2-rrsin(a/2)

(2.69)

Le coefficient global de transfert de chaleur devient dans ce cas,

= 0,4.

G -3600

0.62

(2.70)
g

2.7.3 Transfert de chaleur entre le mur et le solide

Le mur et le solide changent de la chaleur au niveau de leur surface de contact sur


le fond du lit, et par rayonnement la surface du lit. L'quation gnrale devient,
Qms = Ams'hmsv * m" ^ s)

(2.71)

90

L'aire d'change globale entre le mur et le solide a dj t donne l'quation (2.65). Pour
ce qui est du coefficient global de transfert de chaleur, Viola et al. le donnent comme tant
gal ,

_ll,6-k lit r(N/60)-d i 2 -p, it -C Plit -v l /y' 3


d;-v|/ V
120-klit
)
o \\f est le demi-angle de remplissage.

2.7.4 Transfert de chaleur entre le mur extrieur et l'air ambiant

Toujours selon le mme principe que prcdemment on a,


qOa = Aoa-hoa-(To-Ta)

(2.73)

L'aire d'change entre le mur extrieur et l'environnement est tout simplement l'aire d'un
cylindre,
Aoa = :t-de

(2.74)

Et le coefficient global de transfert de chaleur est gal ,


k

f"35

5
+

- ^ - . ( T 0 4 -T a 4 )
T

(2.75)

Notons que toutes les proprits de l'air environnant sont calcules la temprature de film
quii s'
s'exprime par,

91
T +T
^ - ^

(2.76)

2.7.5 Transfert de chaleur travers la paroi

Le transfert de chaleur par conduction travers la paroi peut tre reprsent, par
analogie avec le transfert convectif, selon,
Qcond = A C ond'hcond'(TnrT o )

(2.77)

Tout dpendant de l'isolation du four, une quantit plus ou moins importante de chaleur
traverse la paroi pour se retrouver l'extrieur. L'aire d'change s'exprime par,

Acond

_ n-d.-d.)
" lnCd./d.)

Et le coefficient de conduction par,


(2.79)

2.7.6 Transferts de chaleur au niveau des refroidisseurs plantaires

Les refroidisseurs plantaires peuvent tre assimils des changeurs gaz-solide


contre-courant avec comme quation d'change,
qgs = Ags-hgs-AT
o,

(2.80)

92

Tg1
gaz

ln(AT,/AT 2 )

Ts

solide

AT, = Ts, - T,,

Gordon (1969) pose pour le produit Ags-hgs une valeur de 4038,16 W/m-K, mais ne
mentionne pas la valeur de l'aire d'change. Nous avons donc valu cette aire d'change en
comparant les conditions d'opration de Gordon et les ntres (dbit d'alumine, taille des
refroidisseurs, etc.), ce qui nous a permis d'estimer le coefficient de transfert de chaleur
entre le gaz et le solide comme tant de,
hgs = 48 541 W/m2-K

Comme on peut le remarquer le coefficient de transfert de chaleur entre le solide et


le gaz est trs lev dans les refroidisseurs plantaires. Dans le four, ce coefficient varie en
effet entre 105 et 85 W/m2K du bout froid au bout chaud du four, ce qui est nettement plus
faible que dans les refroidisseurs plantaires. Si on se fie la relation (2.70) pour le
coefficient de transfert de chaleur global entre le gaz et le solide, on voit que celui-ci est
d'autant plus grand si la section transversale occupe par le gaz est faible et si la diffrence
de temprature entre le gaz et le solide est grande. Or, comme on le sait, les refroidisseurs
plantaires ont un diamtre intrieur nettement infrieur celui du four, soit environ 1,8
fois plus faible. On voit donc que la section transversale occupe par le gaz sera beaucoup

93

plus petite que dans le four.

De plus, on sait que le solide entre trs chaud dans les

refroidisseurs ( 1200C) et que le gaz prsent dans les refroidisseurs est en fait de l'air
temprature ambiante (25C). On voit donc que la diffrence de temprature entre le
solide et le gaz sera trs leve. C'est ce qui peut donc expliquer que le coefficient de
transfert de chaleur entre le gaz et le solide est trs important au niveau des refroidisseurs
plantaires.

Pour ce qui est de la capacit radiative du gaz, notons que celle-ci est beaucoup plus
faible dans les refroidisseurs que dans le four. En effet, le gaz, qui est en fait de l'air, est
transparent au rayonnement.

Cependant, la poussire qui s'y trouve peut contribuer

mettre du rayonnement. L'missivit du gaz est donc gale l'missivit de la poussire,


s g = 0,135-(l-exp(-k-dic))

(2.81)

o k est donn par la relation (2.61).

Gordon ne donne cependant pas de coefficient de transfert de chaleur entre le mur et


le gaz, et le mur et le solide. On supposera ici que les mmes coefficients de transfert de
chaleur trouvs pour l'enceinte du four peuvent s'appliquer aux refroidisseurs. Dans ce cas,
les quations qui seront utilises sont les quations (2.64) et (2.71).

94
Le transfert de chaleur travers la paroi d'un refroidisseur est plus lev que dans le
cas du four puisqu'il n'y a pas d'isolation, il s'exprime cependant de la mme faon que dans
le four,
Qcond= Acon<rhcond-(Tic-Tc)

(2.82)

o Tic et Tc sont respectivement les tempratures des murs intrieurs et extrieurs des
refroidisseurs.

En considrant que les parois sont en acier inoxydable AISI 304, on obtient, partir
des donnes d'Incropera et De Witt (1990),
kc = 0,01888- T i c + T c +9,5

(2.83)

On pose que l'missivit du mur extrieur est la mme que pour le four, dont la coque est
galement pose en acier inoxydable. De plus, contrairement au four, les refroidisseurs
plantaires ne sont pas recouverts de rfractaire l'intrieur, on pose donc que le mur
intrieur est galement en acier inoxydable et on obtient ainsi,
s ic = 8C = 9-10"5 Tic>c + 0,912

(2.84)

Pour ce qui est maintenant des changes thermiques avec l'environnement, le


problme est un peu plus complexe que dans le cas de l'enceinte du four. En effet, chaque
refroidisseur ne voit pas seulement l'air extrieur, mais aussi les refroidisseurs environnants
et le four (figure 2.15). Le coefficient global de transfert de chaleur utilis pour le four ne

95

peut plus tre utilis ici, car les aires d'change pour le rayonnement et la convection sont
diffrentes.

La convection se fait uniformment tout autour du refroidisseur mais le

transfert radiatif se fait vers l'environnement et vers le four. L'change thermique d'un
refroidisseur un autre est nglig puisqu'on suppose la mme temprature pour chaque
refroidisseur.

Refroidisseurs
plantaires

Figure 2.15 Disposition des refroidisseurs plantaires autour du four (coupe radiale).

96
Le transfert de chaleur entre chaque refroidisseur et l'air ambiant s'exprime par,
qca = Acca-hcca-(Tc-T0) + Arca-cr-sc-(Tc4-T04)

(2.85)

o Acca et Arca sont respectivement les aires d'change par convection et rayonnement entre
le mur extrieur d'un refroidisseur et l'air ambiant, avec
Acca = 7i-dc

(2.86)

La valeur du coefficient de transfert de chaleur par convection est donne par les relations
suivantes, telles que proposes par Bhilotra en 1968,
Ra<M09

Ra>M09

h%a= -0,53-Ra0'25
d

(2.87)

h c ca= -0,13-Ra0'33
d,.

(2.88)

Pour ce qui est cette fois du rayonnement entre chaque refroidisseur et le four, on se
base sur un change entre corps gris. Le transfert de chaleur s'exprime par,
qrco = Arco-a-

L-

-(TC4-TO4)

(2.89)

Bhilotra, en 1968, a fait une tude trs dtaille en ce qui concerne les aires d'change en
rayonnement l'extrieur des refroidisseurs plantaires. La figure suivante illustre toute la
gomtrie devant tre prise en considration lors du calcul des aires d'change.

97

Refroidisseurs
plantaires

Figure 2.16 Gomtrie relie aux refroidisseurs plantaires.

Afin de dterminer les aires d'change, il est ncessaire de connatre:


le rayon extrieur du four, re;
la distance centre centre four-refroidisseur, D;
le rayon extrieur des refroidisseurs, rc;
le nombre total de refroidisseurs, Ne.

l'aide de la figure 2.16 on remarque que les arcs AB et EF changent du


rayonnement avec les refroidisseurs voisins (8 et 2 respectivement). L'arc CD change du

98

rayonnement avec le four, l'arc BC voit les refroidisseurs 7 et 6 tandis que l'arc ED voit les
refroidisseurs 3 et 4 (les refroidisseurs 3, 4, 6 et 7 ne sont pas montrs). L'arc AF change
quant lui du rayonnement avec l'environnement.

L'angle cp, qui est l'angle form par la liaison des points R, O et Q situs
respectivement aux centres du refroidisseur 8, du four et du refroidisseur 1, s'exprime par,
360
<p = Ne

(2.90)

La distance centre centre, D c entre deux refroidisseurs se calcule par,

SR = D-sin(cp/2)
D
DC=QR = 2SR

D c = 2-D-sin(cp/2)

(2.91)

99

L'angle form par TQR, qui reprsente le demi-angle sous lequel le refroidisseur numro 1
voit les deux refroidisseurs voisins (2 et 8) se dtermine quant lui par,

.Q

rc = Dc-sin(TQR)

= sm 1 (r c /D c )

Et l'angle form par SQO se calcule par,

SQO=180-(90+(p/2)

100

Ainsi la moiti de tout l'angle sous lequel un refroidisseur ne voit pas l'environnement
devient donc,

TQO = TQR+SQO
-i

TQO = snT(rc/Dc) + (180o-(90+q>/2))

Finalement l'angle a, sous lequel l'arc AF ne voit que l'environnement devient,


-i

a = 360 - 2-[ sin (rc/Dc) + (180-(90+(p/2))]

(2.92)

Et l'angle p, sous lequel l'arc d'un refroidisseur voit le four est,


p = 2-sin"1(re/D)

(2.93)

101
Maintenant que les angles associs chacun des arcs sont connus, les aires
d'change, qui reprsentent en fait les longueurs des arcs AF et CD peuvent tre calcules.
L'aire d'change en rayonnement entre un refroidisseur et l'environnement devient donc,
Arca = r c - a - ( T I / 1 8 0 )

(2.94)

Et l'aire d'change entre un refroidisseur et le four s'exprime par,


Arco = r c -P (TE/180)

(2.95)

o a et p sont donns respectivement par les quations (2.92 et 2.93).

2.8 Conclusion

Les hypothses simplificatrices nonces au dbut de ce chapitre, nous ont conduis


tablir un ensemble de 13 quations diffrentielles ordinaires non-linaires, du premier
ordre. Une fois les quations diffrentielles tablies, nous avons ensuite introduit tous les
aspects thoriques ncessaires la bonne marche du modle, soient les cintiques des
ractions chimiques, la combustion du gaz naturel, le poussirage et les transferts de
chaleur.

Tout en appliquant la thorie pertinente, le modle calcule ensuite les profils


thermiques du lit granulaire et du gaz, en rsolvant les quations diffrentielles par la
mthode de Runge-Kutta d'ordre 4, par petits intervalles successifs, sur toute la longueur du

102

four. Les tempratures des murs intrieur et extrieur du four sont pour leur part calcules
par de simples bilans thermiques effectus sur la paroi du four.

Bien que le modle ait t labor en premier lieu pour calculer les diffrents profils
thermiques, il peut de plus fournir une quantit de renseignements intressants tels la
composition du lit de solide en chaque point du four, la longueur de la flamme ou encore la
vitesse du gaz. L'ensemble des rsultats obtenus sera discut au chapitre suivant.

CHAPITRE 3
RSULTATS

3.1 Introduction

Le nouveau modle du four de calcination d'alumine est gnral, simple et robuste.


Quelles que soient en fait les dimensions ou les conditions de fonctionnement du four rel,
le modle est capable de s'y adapter et de fournir des rsultats satisfaisants sur les profils
thermiques du four.

Le prsent chapitre renferme les principaux rsultats obtenus l'aide du modle pour
les deux fours actuellement en opration l'usine Vaudreuil d'Arvida, soient les fours
numro 3 et numro 5. On y prsente notamment l'ensemble des diffrences entre les deux
fours calcules par le modle ainsi que les diffrences entre les mesures d'usine et les
rsultats du modle. L'ensemble des paramtres de fonctionnement susceptibles d'affecter
la production est par la suite prsent et une discussion sur la solidit du modle clture
finalement le chapitre.

104

3.2 Conditions d'oprations actuelles

Les deux fours actuellement en opration l'usine Vaudreuil d'Arvida diffrent


essentiellement dans leurs dimensions et dans leurs conditions d'opration.

Le tableau

suivant montre l'ensemble des caractristiques des fours 3 et 5.

Tableau 3.1 Caractristiques des fours numro 3 et numro 5.


Caractristiques
Longueur (m)
Diamtre intrieur (m)
Diamtre extrieur (m)
Vitesse de rotation (rpm)
Angle d'inclinaison (deg)
Nombre de refroidisseurs
Longueur des refroidisseurs (m)
Diamtre extrieur des refroidisseurs (m)
Dbit d'hydrate introduit (kg/s)
Humidit de l'hydrate (%)
Dbit de gaz naturel (kg/s)
Dbit d'air primaire (kg/s)
Dbit d'air secondaire (kg/s)

Four 3
61,6
1,981
2,438
1,154

Four 5
61,9
2,286
2,744
1,364

6,0
8

6,0
10

3,05
1,22
1,306
10,0
0,163
0,379
2,951

3,05
1,22
1,917
10,0
0,175
0,379
2,951

Le modle a t labor partir de ces conditions. Le brleur, pos identique pour


les deux fours, correspond quant lui la description faite au chapitre prcdent la
section 5, et les deux fours fonctionnent tous les deux selon le mme principe prsent la
section 3 du chapitre 1.

105

3.3 Rsultats fournis par le modle

Le modle permet d'obtenir de nombreux renseignements sur les fours. En plus des
profils de temprature pour le solide, le gaz et la paroi, on peut avoir accs au profil de
vitesse pour le gaz, les concentrations des diffrentes espces dans le lit et dans le gaz ainsi
que les profils de transfert de chaleur. Plusieurs autres rsultats, dont la liste apparat en
annexe la fin de cet ouvrage, sont galement accessibles grce au modle. Les figures
suivantes montrent les profils de temprature obtenus par le modle pour les deux fours.

10

20

30

40

Position (m)
Figure 3.1 Profil de tempratures pour le four numro 3.

50

60

106

2500
2000

T solide
Tgaz
T paroi int.
T paroi ext.

1500
1000
500
0
10

20

30

40

50

60

Position (m)
Figure 3.2 Profil de tempratures pour le four numro 5.

La position x=0 m, est la position o entre le solide et o sort le gaz. La position o


le gaz atteint sa temprature maximale reprsente le bout de la flamme. L'tendue de la
flamme dans le four peut tre observe par la diminution brusque de la temprature partir
de ce point jusqu' l'atteinte du brleur. Or, l'emplacement du nez du brleur, pour le
modle, correspond galement l'entre du solide dans les refroidisseurs plantaires. Ainsi,
les tempratures se situant au-del du nez du brleur, c'est dire au-del de 58,5 mtres sur
les figures 3.1 et 3.2, reprsentent les tempratures rencontres dans les refroidisseurs
plantaires. La temprature du gaz dans le four devient alors la temprature de l'air

107

secondaire dans les refroidisseurs, et les tempratures des murs intrieur et extrieur du four
deviennent respectivement les tempratures des murs intrieur et extrieur des
refroidisseurs. Le four et l'ensemble des refroidisseurs plantaires sont deux lments tout
fait diffrents qu'il faut dissocier. Le seul lien qui existe entre les deux est le solide qui sort
du four pour se retrouver dans les refroidisseurs plantaires.

Afin de simplifier la

simulation, on suppose que le solide sortant du four se trouve divis de faon gale entre
chaque refroidisseur et comme il y a plus qu'un refroidisseur autour du four, on suppose
qu'ils sont tous la mme temprature.

partir des figures 3.1 et 3.2, on peut remarquer que la temprature de la paroi
extrieure des refroidisseurs (de 58,5 60 mtres) est plus leve que celle du four (avant
58,5 mtres). Ceci est tout simplement d au fait que les refroidisseurs ne sont pas isols de
rfractaires comme le four, ce qui permet la chaleur de traverser plus facilement la paroi.
De plus, comme l'change vers l'environnement est en partie voil par la prsence du four et
des autres refroidisseurs (figure 2.15) le mur extrieur ne peut se refroidir totalement et
demeure ainsi plus chaud.

En comparant maintenant les profils de temprature des fours 3 et 5, on remarque


une diffrence assez vidente de leur aspect gnral. En effet dans le four 5, le solide

108

atteint des tempratures beaucoup moins leves que dans le four 3. La diffrence dans
l'volution de la temprature du solide s'explique principalement par le fait que le dbit
d'hydrate l'alimentation du four 3 est plus faible que celui du four 5.

Sa temprature

crotra donc plus rapidement pour atteindre une temprature presque identique celle du
gaz au bout de la flamme (ce qui s'explique par un coefficient de transfert de chaleur trs
lev cet endroit). Pour atteindre, avec le four 5, des tempratures semblables celle du
four 3, il aurait fallu augmenter la longueur du four, ou du moins rduire le dbit d'hydrate
introduit. De plus on remarque, partir du tableau 3.1, que le diamtre du four 5 est plus
grand que celui du four 3. Pour un mme dbit, la vitesse du gaz dans le four 5 sera donc
plus faible que dans l'autre four, ce qui induit un coefficient de transfert de chaleur plus
faible. Les profils de tempratures du gaz et du solide peuvent se prter une tude des
transferts de chaleur dans le four, tel que prsent ci-dessous.

3.3.1 Transferts de chaleur dans le four

Pour qu'un four de calcination d'alumine soit efficace, il faut que la chaleur qui
arrive au solide soit la plus leve possible et que les pertes vers l'extrieur soient les plus
faibles possible. Le principal facteur de rchauffement est videmment le gaz. Or le gaz
n'change pas toute sa chaleur vers le solide mais galement vers la paroi intrieure du four.
Dans le but de rcuprer le plus de chaleur possible, la paroi se doit donc d'tre la mieux
isole afin de minimiser les pertes vers l'extrieur. Lorsque cette dernire est bien isole,

109

elle devient alors trs chaude et contribue, comme le gaz, au rchauffement du solide. Les
figures suivantes montrent les profils obtenus pour les transferts de chaleur dans les fours
numro 3 et numro 5.

2.0E+05

-1.0E+05
10

20

30

40

-50

60

Position (m)
Gaz-Mur

Gaz-Solide

Mur-Solide

Conduction paroi, mur-env

Figure 3.3 Transferts de chaleur dans le four numro 3 (avec poussire).

110

2.0E+05
^

1.5E+05

l.OE+05

5.0E+04

-S
"g O.OE+00

-5.0E+04
I

-l.OE+05
10

20

, ! ,

30

40

50

60

Position (m)
Gaz-Mur

Gaz-Solide

Mur-Solide

Conduction paroi, mur-env

Figure 3.4 Transferts de chaleur dans le four numro 5 (avec poussire).

Avant de commenter les deux figures prcdentes, il serait important d'apporter une
remarque au sujet des transferts de chaleur "mur-environnement" et "conduction paroi".
Comme il n'y a aucune accumulation de chaleur dans la paroi du four, toute la chaleur qui
traverse la paroi par conduction est change avec l'environnement lors de son arrive sur
le mur extrieur. C'est ce qui explique leur superposition dans les deux figures prcdentes.
Rappelons aussi que les transferts de chaleur se situant au-del de 58,5 mtres, sur les deux
figures prcdentes et sur toutes les figures qui suivront, reprsentent les transferts de
chaleur dans les refroidisseurs plantaires.

Ill

On note que le plus grand transfert de chaleur se produire dans le four est celui
s'effectuant du gaz au solide. On remarque cependant qu'au niveau de la flamme, endroit
o le gaz est le plus chaud, ce transfert de chaleur est plus important dans le four 5 que dans
le four 3 (de 51,5 58,5 mtres, approximativement). Rappelons que l'intensit du transfert
de chaleur dpend entre autres de la diffrence de temprature entre deux corps. En effet,
plus cette diffrence est grande, plus le transfert de chaleur est important. Il est donc
vident que le transfert de chaleur au niveau de la flamme sera plus lev dans le four 5
puisque son solide est plus froid que dans le four 3 cet endroit (figures 3.1 et 3.2).

Dans les refroidisseurs plantaires, c'est--dire au del de 58,5 mtres, les transferts
de chaleur sont pour la plupart inverss. En effet, c'est maintenant le solide qui est chaud et
le gaz qui est froid. On remarque cette fois que le plus grand transfert de chaleur s'effectue
du solide la paroi et que le transfert de chaleur mur-gaz est trs faible

3.3.2 Ractions chimiques

La vitesse d'une raction chimique dpend de la temprature et des concentrations


des ractifs. Que ce soit pour l'vaporation de l'humidit ou les transformations cristallines,
plus le lit d'alumine sera chaud plus les ractions s'effectueront rapidement dans le four.

112

Le temps avec lequel chaque raction chimique s'effectue dans le four peut tre
facilement observ par l'allure du profil de temprature du solide. Compte tenu du fait que
le solide avance continuellement dans le four, plus une raction prendra de temps se
complter, plus elle occupera une partie importante du four (direction axiale).

C'est

pourquoi on parlera souvent, dans les lignes qui suivront, de la longueur des
transformations ou des ractions.

Les paliers observs sur le profil de temprature du solide aux figures 3.1 et 3.2
correspondent en fait aux trois ractions endothermiques se produisant dans le lit, soient
l'vaporation de l'humidit de surface, la dshydratation du trihydrate et la dshydratation
du monohydrate. On sait qu'une raction endothermique est une raction ncessitant un
certain apport de chaleur pour se produire. Alors, comme pour l'vaporation de l'humidit
de surface (chapitre 2, section 3), l'apparition de paliers s'explique par le fait que la chaleur
qui arrive au solide ne sert principalement qu' produire les transformations, donc le solide
ne peut se rchauffer de faon importante et demeure ainsi une temprature pratiquement
constante. Les lvations de tempratures entre les paliers indiquent quant elles le
rchauffement du solide entre les transformations. Notons que l'apparition de paliers sur le
profil de temprature du solide pour les transformations endothermiques a galement t
observe par Zubrzycki (1957), Riffaud et al., (1972), Manitius et al. (1974) et Viola et al.
(1986).

113

La dernire raction se produire dans le four est la transformation de l'alumine


gamma en alumine alpha. Cette raction peut tre remarque sur le profil de temprature du
solide par une lvation brusque de la temprature. En effet cette dernire raction ne
montre pas de palier de temprature puisque c'est une raction exothermique, c'est--dire
qui libre de la chaleur lors de son volution.

Comme il a t vu prcdemment, les tempratures atteintes par le solide dpendent


directement de la chaleur qui lui est transmise par le gaz et la paroi. Or la quantit de
chaleur reue par le solide peut dpendre de plusieurs facteurs tels que le volume de solide
dans le four, les aires d'change, la conductivit thermique du lit et le temps de rsidence du
solide. Les figures 3.1 et 3.2 montrent bien que les deux premires ractions, savoir
l'vaporation de l'humidit et la transformation du trihydrate en monohydrate, se font moins
rapidement dans le four 5 que dans le four 3. En effet, les longueurs des deux premiers
paliers de temprature sont plus importantes dans le four 5. Or on a vu prcdemment que
le transfert de chaleur gaz-solide est beaucoup moins important dans le four 5 que dans le
four 3 pour ce qui est de la premire partie du four (figures 3.3 et 3.4). Ceci peut donc
expliquer la lenteur des deux premires ractions dans le four 5. On sait de plus que le four
5 tourne plus vite que le four 3 (tableau 3.1). Or selon l'quation donne dans le tableau
2.11 du chapitre prcdent pour la vitesse du lit de solide, on remarque que plus le four
tourne vite, plus le solide se dplace rapidement d'un bout l'autre du four. Le lit a donc

114

moins de temps pour recevoir de la chaleur et les ractions chimiques s'effectuent ainsi sur
de plus grandes distances. Selon le modle, le lit avance de 2,3 cm/s dans le four 3 et de 3,2
cm/s dans le four 5, ce qui donne des temps de rsidence respectifs de 48 et 35 minutes
pour le lit. Le tableau suivant montre les longueurs obtenues pour chaque raction dans les
deux fours.

Tableau 3.2 Longueur de four occupe par chaque raction.


Ractions
H 2 O m -> U2O(Z)
A12O3-3H2O -> A12O3H2O
A12O3H2O -+ y-Al2O3
y-Al2O3 - <X-A12O3

Four 3
6,50 m
15,95 m
19,05 m
8,10 m

Four 5
10,10 m
22,95 m
21,35 m
7,15 m

En gnral les transformations s'effectuent sur de plus courtes distances dans le four
3. Cependant, on remarque que la dernire raction, qui est la transformation de l'alumine
gamma en alumine alpha, s'effectue sur une distance lgrement plus courte dans le four 5.
Ceci s'explique par le fait que comme les deux premires ractions s'effectuent sur de plus
longues distances dans le four 5, les deux dernires ractions sont amenes se produire
plus loin dans le four, donc trs prs de la flamme. Or selon la figure 3.4, on remarque que
le transfert de chaleur gaz-solide dans cette zone est trs important dans le four 5, ce qui a
pu faire produire la dernire raction plus rapidement. Cependant, comme les
transformations s'effectuent sur de plus courtes distances dans le four 3, l'alumine alpha se

115

forme beaucoup plus tt dans le four et peut donc se rchauffer davantage avant de sortir du
four, ce qui n'est pas le cas pour le four 5. On peut donc supposer, d'aprs l'quation (2.30)
du chapitre prcdent, que les cristaux d'alumine alpha obtenus avec le four 3 seront plus
gros que ceux obtenus avec le four 5.

Dans l'ensemble on peut dire que les intervalles de tempratures de ractions prdits
par le modle respectent bien la thorie. videmment les tempratures pour les dbuts des
transformations ont t imposes, mais les tempratures de fin de transformation ont t
obtenues par le programme, lorsque toutes traces de ractifs taient disparues. Le tableau
suivant compare les intervalles thoriques des tempratures de ractions et ceux obtenus par
le modle.

Tableau 3.3 Intervalles des tempratures de ractions thoriques et ceux obtenus par le
modle.
Ractions
A12O3-3H2O -> A12O3H2O
A12O3H2O -> y-Al2O3
y-Al2O3 -> a-Al 2 O 3

Tempratures thoriques
(Misra et Wefers, 1987)
200 - 300 C
300 - 600 C
600-1100 C

Tempratures obtenues par le


modle
200-315 C
300-715 C
600 -1390 C

Notons cependant que selon la taille des particules et les conditions de chauffage, les
tempratures de fin de transformation peuvent changer. Pyzalski et Wojcik (1990)
obtiennent par exemple une temprature pour la fin de transformation de l'alumine gamma

116

en alumine alpha de 1350C, ce qui se rapproche beaucoup de la temprature obtenue par le


modle.

partir des ractions de cintique, le modle est capable de prdire la composition


du lit selon la position axiale dans le four. Il est donc possible de savoir par exemple quel
endroit l'humidit est compltement vapore, la composition du solide la sortie des
refroidisseurs ou encore, si c'est le cas, quel endroit dans le four l'alumine alpha est
obtenue. Les figures qui suivent montrent la composition du solide chaque position du
four pour les fours 3 et 5 respectivement.

117

Humidit
Trihydrate
Monohydrate
Alumine gamma
Alumine alpha

30

40

50

Position (m)
Figure 3.5 Fractions des constituants dans le lit de solide du four 3.

<D

1
8

0.4

Humidit
Trihydrate
Monohydrate
Alumine gamma
Alumine alpha

a
o

1
30

40

Position (m)
Figure 3.6 Fractions des constituants dans le lit de solide du four 5.

60

118

3.3.3 Effets de la poussire

Un phnomne important qui a pu tre tudi grce au modle est l'effet de la


poussire sur les profils thermiques. Deux modles de poussirage ont t utiliss. Le
premier modle, propos par Manitius et al. en 1974 (quation 2.56), a produit si peu de
poussire que la quantit obtenue est tout fait ngligeable, il a donc t utilis pour les
simulations dites 'sans poussire'.

Le deuxime modle propos quant lui par Tackie et

al. en 1989 (quation 2.57) a produit beaucoup plus de poussire que le prcdent et a pu
tre utilis afin de dterminer les diffrents effets que celle-ci pouvait produire l'intrieur
du four. Le tableau suivant compare les pourcentages de poussire obtenus dans le gaz par
chacun des deux modles de poussire et pour chacun des deux fours.

Tableau 3.4 Pourcentage de poussire dans le gaz.


Modle
Manitius et al. (1974)
Tackie et al. (1989)

Four 3
< 0,02 %
0,86 %

Four 5
< 0,02 %
0,23 %

On remarque avec le modle de Tackie et al. que la quantit de poussire est


beaucoup plus importante dans le four 3 que dans le four 5, soit prs de quatre fois plus.
Rappelons que ce modle de poussirage tient compte principalement de trois facteurs:

119

la vitesse de rotation du four;


la vitesse du gaz;
l'aire d'change entre le gaz et le solide.
Pour ce qui est de la vitesse de rotation du four, on sait que celle-ci est plus leve pour le
four 5 (tableau 3.1). Quant la vitesse du gaz et l'aire d'change, les figures suivantes
montrent les rsultats fournis par le modle pour les deux fours.

Figure 3.7 Comparaison de la vitesse du gaz pour les fours 3 et 5.

120

Figure 3.8 Comparaison de l'aire d'change entre le gaz et le solide pour les fours 3 et 5.

Bien que le four 5 tourne plus vite que le four 3 (1,364 contre 1,154 rpm) et que son
aire d'change gaz-solide soit plus grande (figure 3.8), la vitesse du gaz est plus leve
dans le four 3 compte tenu de son plus petit diamtre intrieur (figure 3.7). Or, d'aprs le
modle de poussire de Tackie et al. (quation 2.57), on voit que c'est la vitesse du gaz qui
influence le plus le taux de poussirage, avec une puissance de 4,45. Alors le seul
changement de vitesse du gaz, mme trs faible, peut faire changer de faon considrable la
quantit de poussire produite dans le four. La figure 3.9 montre l'volution axiale des taux
de poussire produite pour chacun des fours.

121

2.0 E-03
1.8E-03
1.6 E-03
1.4 E-03
1.2 E-03
1.0 E-03
8.0 E-04

6.0 E-04
4.0 E-04
2.0 E-04
0.0 E+00
0

20

30

40

50

60

Position (m)
Figure 3.9 Taux de poussirage pour les fours 3 et 5.

Comme on peut le voir sur cette figure, le poussirage le plus intense est celui qui se
produit au niveau du nez de la flamme, endroit o le gaz est gnralement le plus chaud. Il
suffit en effet de vrifier l'quation pour la vitesse du gaz donne au tableau 2.12 du
chapitre prcdent pour constater que celle-ci est directement proportionnelle la
temprature du gaz.

Afin d'observer maintenant l'influence de la poussire sur les profils thermiques, les
deux modles de poussirage ont t utiliss sur chacun des deux fours. Comme il a t
mentionn prcdemment, le modle de Manitius et al. (1974) a t utilis pour une

122

simulation sans poussire et le modle de Tackie et al. (1989) pour une simulation avec
poussire. Les figures qui suivent montrent l'influence de la poussire sur les profils de
tempratures.

123

10

20

30

40

50

60

Position (m)
Figure 3.10 Profil de tempratures pour le four 3 avec poussire.

2500
T solide
Tgaz
T paroi int.
T paroi ext.

2000
1500

2
1000

10

20

30

40

Position (m)
Figure 3.11 Profil de tempratures pour le four 3 sans poussire.

60

124

2500
T solide
Tgaz
T paroi int.
T paroi ext.

2000
X

1500

2
%

1000

10

20

30

40

50

60

Position (m)
Figure 3.12 Profil de tempratures pour le four 5 avec poussire.

2500
T solide
Tgaz
T paroi int.
T paroi ext.

2000
1500
2
1000

10

20

30

40

Position (m)
Figure 3.13 Profil de tempratures pour le four 5 sans poussire.

60

125

Compte tenu de leur concentration plus leve dans le four 3, l'influence des
poussires est plus importante dans ce four. On remarque en effet qu'en prsence de
poussire, il se produit un rapprochement considrable entre la temprature de la paroi
intrieure et celle du gaz ainsi qu'une augmentation plus rapide de la temprature du solide,
ce qui est d un meilleur transfert de chaleur de la part du gaz. Afin d'expliquer comment
la poussire peut favoriser les changes thermiques, observons les variations des proprits
du gaz lorsque s'ajoute de la poussire.

I
3

s
3

1450
1400
1350
1300
1250
1200
1150
1100
1050
1000
950

Sans poussire
Avec poussire
10

20

30

40

50

60

Position (m)
Figure 3.14 Comparaison de la chaleur massique du gaz avec et sans poussire (four 3).

126

1.0
0.9

Sans poussire
Avec poussire

0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0

10

20

30

40

50

60

Position (m)
Figure 3.15 Comparaison de l'missivit du gaz avec et sans poussire (four 3).

O.O8
0.07

0.06
0.05
0.04
Sans poussire
Avec poussire

0.03

1
u

0.02
0

10

20

30

40

50

60

Position (m)
Figure 3.16 Comparaison de la conductivit thermique du gaz avec et sans poussire
(four 3).

127

35
Sans poussire
Avec poussire

30
25
duga

20
15

43

1Q 10
5

0
0

10

20

30

50

40

60

Position (m)
Figure 3.17 Comparaison de la densit du gaz avec et sans poussire (four 3).

en

5.0E-05
4.5E-05

bO

4.0E-05
3.5E-05

2.5E-05

o
o

2.0E-05

3.0E-05
Sans poussire
Avec poussire

co

1.5E-05
0

10

20

30

40

Position (m)
Figure 3.18 Comparaison de la viscosit dynamique du gaz avec et sans poussire (four 3).

128

On remarque que les proprits du gaz les plus touches par la prsence de poussire
sont l'missivit et la densit. Une augmentation de l'missivit favorise directement les
changes de chaleur par rayonnement du gaz vers le solide et du gaz vers le mur. Le mur
intrieur devient alors plus chaud et les transformations chimiques du solide s'effectuent
plus prcocement dans le four.

Pour ce qui est de la densit du gaz, sa trs forte augmentation est attribuable la
forte densit des particules d'alumine (tableau 2.2).

Une augmentation de la densit

favorise un meilleur transfert de chaleur par convection entre le gaz et le mur en faisant
augmenter le nombre de Reynolds du gaz (quation 2.67), c'est ce qui explique l'lvation
de la temprature du mur lorsqu'il y a prsence considrable de poussire dans le gaz. Dans
le four sans poussire, le transfert de chaleur par convection entre le gaz et le mur
reprsente environ 15% du transfert de chaleur total du gaz au mur (convection et
rayonnement). Par contre, avec poussire, le transfert de chaleur par convection reprsente
environ 75% de ce transfert de chaleur total.

Les figures qui suivent montrent maintenant l'influence de la poussire sur l'intensit
des diffrents transferts de chaleur se produisant dans le four numro 3.

129

I
o

8.0E+04
7.0E+04
6.0E+04
5.0E+04
4.0E+04
3.0E+04
2.0E+04
1.0E+04
O.OE+00
-1.0E+04

Sans poussire
Avec poussire

10

20

30

50

40

60

Position (m)
Figure 3.19 Transfert de chaleur entre le gaz et le mur, avec et sans poussire (four 3).

1.5E+5
1.0E+5
"o

11

5.0E+4

00

-S
t

0.0E+0
Sans poussire
Avec poussire

-5.0E+4

a
H

-1.0E+5

10

20

30

40

50

60

Position (m)
Figure 3.20 Transfert de chaleur entre le gaz et le solide, avec et sans poussire (four 3).

130

4.0E+04
3.0E+04
o

I
-s

Sans poussire
Avec poussire

2.0E+04
1.0E+04
0.0E+00
-1.0E+04
-2.0E+04
10

20

30

40

50

60

Position (m)
Figure 3.21 Transfert de chaleur entre le mur et le solide, avec et sans poussire (four 3).

8.0E+04
7.0E+04
6.0E+04

Sans poussire
Avec poussire

5.0E+04
4.0E+04
3.0E+04
2.0E+04
1.0E+04
0.0E+00
10

20

30

40

50

60

Position (m)
Figure 3.22 Transfert de chaleur par conduction travers la paroi, avec et sans poussire
(four 3).

131

8.0E+04

I
2

_
a Sans pousire
A Avec poussire

7.0E+04
6.0E+04
5.0E+04
4.0E+04
3.0E+04
2.0E+04

1.0E+04
O.OE+00

\
I

10

20

30

40

50

60

Position (m)
Figure 3.23 Transfert de chaleur entre le mur extrieur et l'environnement, avec et sans
poussire (four 3).

On remarque partir des figures 3.20 et 3.21 que les transferts de chaleur vers le
solide sont amliors par la poussire seulement dans la premire partie du four. partir
d'environ 35 mtres, les transferts de chaleur se trouvent mme diminus par la prsence de
poussire, ceci tant du un solide plus chaud (figures 3.10 et 3.11). Le phnomne est
galement rencontr au niveau du transfert de chaleur entre le gaz et la paroi intrieure mais
de faon moins prononce (figure 3.19).

Pour ce qui est du transfert de chaleur par

conduction travers la paroi celui-ci se trouve augment sur toute la longueur du four. Et
en ce qui a trait finalement aux refroidisseurs plantaires, la poussire n'influence

132

pratiquement pas les changes thermiques puisque sa concentration y est trs faible
(< 0,02%).

3.4 Validation du modle

Des mesures en usine ont dj t effectues sur les fours 3 et 5. Or afin de vrifier
si les rsultats du modle concident avec les mesures relles, des comparaisons ont t
effectues avec des mesures d'usine ralises entre 1994 et 1996. Les rsultats apparaissent
aux tableaux 3.5 et 3.6 ainsi qu' la figure 3.24. Notons cependant que compte tenu des
valeurs exprimentales rares, la validation ne peut tre complte.

133

Tableau 3.5 Comparaison des rsultats du modle avec les mesures d'usine pour le four 3.
Four #3

Usine

Temprature solide
sortie (K)
Temprature gaz
sortie (K)
Temprature
calcination * (K)
Temprature coque
ext. bout froid (K)
Temprature coque
ext. bout chaud (K)
Temprature coque
ext. maximale (K)
Longueur flamme
(m)
Dbit de solide
sortie (kg/s)
Dbit de gaz
sortie (kg/s)
Composition du gaz
sec sortie (%)

co 2
o2
N2
Pourcentage
d'humidit dans le
gaz sur base sche
sortie (%)

773,15

Modle sans
poussire
740,8

Modle avec
poussire
713,12

600 755

843,75

828,44

1755

2027,76

2058,38

478 511

419,3

428,06

522

379,29

369,43

644

597,92

600,37

3,962 6,096

5,99

5,99

0,861

0,769

0,735

5,565

4,0299

4,065

9,3
6,5
83,1

14,3
3,73
81,97

14,15
3,69
81,03

43,0

22,35

22,16

* Temprature maximale atteinte par le solide

134

Tableau 3.6 Comparaison des rsultats du modle avec les mesures d'usine pour le four 5.
Four #5

Usine

Temprature solide
sortie (K)
Temprature gaz
sortie (K)
Temprature
calcination * (K)
Temprature coque
bout froid (K)
Temprature coque
bout chaud (K)
Temprature coque
maximale (K)
Longueur flamme
(m)
Dbit de solide
sortie (kg/s)
Dbit de gaz
sortie (kg/s)
Composition du gaz
sec sortie (%)

co 2
O2
N2

Pourcentage
d'humidit dans le
gaz sur base sche
sortie (%)

773,15

Modle sans
poussire
888,27

Modle avec
poussire
885,97

N/D

753,13

741,88

1755

1680,9

1692,3

N/D

402,02

405,11

N/D

375,4

371,73

N/D

609,0

608,38

4,572 7,01

5,75

5,75

1,25

1,13

1,12

N/D

4,293

4,303

N/D
N/D
N/D

15,4
2,21
82,34

15,39
2,2
82,1

N/D

27,46

27,39

* Temprature maximale atteinte par le solide

135

2500

2000

*- T solide
- Tgaz
*- T paroi int.
m - - T paroi ext.
T solide sortie (usine)

1500 -

T gaz sortie (usine)


T calcination (usine)
T coque bout froid (usine)
T coque bout chaud (usine)
T coque maximale (usine)

ooo

500 -

10

20

30

40

50

60

Position (m)

Figure 3.24 Comparaison entre les tempratures obtenues par le modle et les mesures
d'usine (four 3, avec poussire).

partir du tableau 3.5, on remarque tout de suite les grandes diffrences entre le
modle et le four rel en ce qui concerne le contenu en vapeur d'eau dans le gaz ainsi que le
contenu en oxygne. Ceci peut tre expliqu par le fait que dans le cas rel, l'air primaire
et l'air secondaire contiennent une certaine humidit, ce qui n'est pas considr dans le
modle. De plus, dans les fours rels, du chlore gazeux, Cl2, est inject l'extrmit chaude
du four, juste au niveau du brleur.

136

Flamme

Brleur

Chlore gazeux

1 Injecteur de Cl2

Figure 3.25 Injection du chlore dans le four de calcination.

On injecte actuellement 15 livres la minute de chlore dans les fours de calcination (0,113
kg/s). Le rle du chlore est d'liminer l'oxyde basique de sodium (soda) prsent dans le
solide (environ 0,37%) en ragissant avec lui pour former du chlorure de sodium et de
l'oxygne,
Na2O(s) + Cl2(g) -> 2NaCl(g) + O2(g)
Par contre la vapeur d'eau prsente dans le four ragit galement avec le chlore pour former
cette fois de l'acide chlorhydrique et de l'oxygne,
H2O(g) + Cl2(g) -> 2HCl(g) + V2 O2(g)
Et l'acide chlorhydrique form ragit avec le soda pour former du NaCl et de la vapeur
d'eau,
2HCl(g) + Na 2 0 (g) - NaCl(g) + H2O(g)
II est donc fort probable que les diffrences en vapeur d'eau et en oxygne entre le modle
et le four rel proviennent de ces ractions, qui, rappelons-le, ne sont pas considres dans
le modle.

137

Pour ce qui est de la temprature de calcination du solide, une diffrence de 300 K


est observe dans le cas du four 3, alors que pourtant la prdiction du modle est trs bonne
pour le four 5. Parmi les raisons qui peuvent expliquer la diffrence obtenue, on peut en
citer deux: a) le modle ne considre pas l'addition de fluorure d'aluminium (A1F3) comme
c'est le cas en pratique; les tudes tendent en effet dmontrer que la prsence de A1F3
contribue abaisser la temprature laquelle dbute la raction de transformation de
l'alumine gamma en alumine alpha, cette baisse pouvant aller jusqu' 200C selon Zivkovic
et al. (1979); b) le modle suppose que toute la chaleur libre par la raction exothermique
de l'alumine gamma en alumine alpha est absorbe par le solide.

La lgre diffrence de temprature pour la coque extrieure est quant elle


attribuable en grande partie l'isolation du four. Pour le four rel, on retrouve, sur toute sa
longueur, plusieurs types de rfractaires de conductivit thermique diffrente.

De plus,

l'usure des rfractaires contribue rduire la rsistance au transfert de chaleur travers la


paroi donc faire augmenter sa temprature extrieure. Par contre, il est aussi frquent de
voir l'apparition de crote d'alumine sur la paroi intrieure du four, juste avant l'entre dans
les refroidisseurs, ce qui ajoute une rsistance thermique la paroi et du mme coup fait
diminuer les tempratures dans le mur. Compte tenu du manque d'informations sur la
disposition et l'usure des rfractaires dans le four, le modle ne considre qu'un seul
rfractaire de conductivit thermique et d'paisseur uniformes. Il ne tient pas compte non
plus de la formation de crote sur la paroi interne. Par contre, vu les diffrences tout de

138

mme raisonnables entre les rsultats exprimentaux et ceux du modle, on peut dire que la
conductivit thermique utilise dans le modle est acceptable.

Le dbit de solide la sortie est plus faible que pour le four rel. Il est difficile
d'expliquer ce phnomne puisque mme si on regarde les rsultats pour un four sans
poussire (c'est--dire sans perte de solide vers le gaz), le dbit est quand mme plus faible,
que ce soit pour le four 3 ou le four 5. Il semble donc y avoir inconsistance au niveau des
valeurs exprimentales rapportes l'entre et la sortie du four.

Le dbit de gaz la sortie du four est galement plus faible dans le modle. Ceci
peut tre expliqu en partie par la prsence de chlore dans le four rel qui contribue faire
augmenter le dbit de gaz. De plus, plus le dbit de gaz est lev, plus sa vitesse augmente
et ainsi plus le poussirage est favoris, ce qui contribue faire augmenter davantage le
dbit de gaz la sortie du four. Mais mme en ajoutant ces diffrences au modle, on
n'obtient toujours pas le mme dbit qu' l'usine.

On peut toutefois remarquer les valeurs trs rapproches entre le modle et le four
rel pour ce qui est des tempratures de sortie du gaz et du solide, ainsi que pour les
longueurs de flamme.

Ce qui montre que le modle, dans son tat actuel, est assez

reprsentatif de la situation relle. Les carts entre les mesures du four rel et les rsultats
du modle, comme le dbit de gaz et la temprature de calcination du solide, pourront

139

certainement tre rduits par l'ajout du chlore dans les gaz, ainsi que du fluorure
d'aluminium dans le solide.

3.5 tude paramtrique

Comme il a dj t mentionn prcdemment, l'usine Vaudreuil d'Arvida procde


l'occasion diffrents tests sur les conditions d'entre de ses fours dans le but d'augmenter
la production d'alumine et d'amliorer le produit obtenu. On y fait gnralement varier les
dbits d'hydrate l'entre, de gaz naturel et d'air primaire. Les autres variables telles que la
vitesse de rotation ou la longueur du four sont des paramtres fixes qui ne peuvent, en
pratique, tre modifis.

Afin de dmontrer l'efficacit du modle et aussi pour comprendre comment les


conditions d'entres peuvent influencer la production, une tude paramtrique a t
effectue avec le modle. Les dbits de gaz naturel, d'air primaire et d'hydrate ont alors t
modifis, et ce pour les deux fours. Les variations ont t exagres dessein pour bien
montrer leur influence sur les profils thermiques des fours 3 et 5. Le tableau 3.7 montre les
conditions prvalant prsentement l'usine Vaudreuil en ce qui a trait aux quantits de
solide, de gaz naturel et d'air primaire injects, tandis que les tableaux 3.8 et 3.9 montrent
les diffrents rsultats fournis par le modle lorsqu'on fait varier ces conditions d'entre. Il
faut prciser que lorsqu'un paramtre est chang, toutes les autres conditions sont gardes

140

leur valeur normale d'opration. De plus, on notera que les longueurs des transformations
font place, certains endroits, des pourcentages. Ceci signifie que ces transformations ne
se sont pas compltes et que le solide la sortie des refroidisseurs plantaires n'est pas
compos 100% d'alumine alpha mais plutt selon la composition qui est mentionne dans
le tableau.

Tableau 3.7 Conditions d'opration actuelles des fours 3 et 5.


Four

3
5

Dbit d'hydrate
Gs
(kg/s)
1,306
1,917

Dbit de gaz naturel


Gf
(kg/s)
0,163
0,175

Dbit d'air primaire


G

ap

(kg/S)

0,379
0,379

141

Tableau 3.8 Tests paramtriques effectus sur le four numro 3 (sans poussire).

843,75

G s /2
0,653 kg/s
1093,75

G s x2
2,612 kg/s
684,38

G f /2
0,0815 kg/s
662,50

G f x2
0,326 kg/s
568,75

G a p /2
0,1895 kg/s
818,75

G a p x2
0,758 kg/s
881,25

740,34

484,57

605,21

386,10

323,52

797,95

667,19

2029,58

2086,06

1077,50

819,71

544,95

2098,20

1896,80

2121,44

2119,67

2107,95

1354,35

865,70

2182,90

2000,70

6,50

3,85

9,95

9,80

11,45

6,75

6,20

15,95

7,55

26,05

30,65

16,70

14,95

19,05

15,85

14,85

46,6 %
mono

13,4 %
tri
86,6 %
mono

18,35

20,25

8,10

7,85

100 %
gamma

53,4 %
gamma

0%
gamma

7,80

8,80

584,97

615,95

571,92

566,57

582,50

585,90

985,77

990,54

981,48

983,90

983,00

1663,85

1654,17

1674,16

1659,24

80,95

86,00

81,60

74,70

77,17

81,20

81,03

5,99

5,99

5,99

9,04

4,10

4,10

9,04

0,85

0,85

0,85

0,42

1,70

0,89

0,76

17,99

17,99

17,99

136,00

Dfaut
d'air

11,30

31,40

Normal
Tg sortie
(K)
Ts sortie
(K)
T s max.
(K)
Tg max.
(K)
L vapo.
(m)
L tri-mono
(m)
L monogamma
(m)
L gammaalpha
(m)
T fin tri
(K)
T fin mono
(K)
Tfm
gamma (K)
T vapo.
(C)
L flamme
(m)
Richesse
flamme
Excs d'air
(%)

142

Tableau 3.9 Tests paramtriques effectus sur le four numro 5 (sans poussire).

753,13

G s /2
0,959 kg/s
956,26

Gsx2
3,834 kg/s
678,91

Gf/2
0,0875 kg/s
650,0

Gfx2
0,350 kg/s
568,75

0,1895 kg/s
725,00

Gapx2
0,758 kg/s
796,88

886,55

669,69

576,57

454,83

355,04

912,35

773,09

1680,99

2137,46

849,40

811,57

544,90

1693,91

1515,65

2197,24

2187,40

2182,05

1424,29

875,35

2243,05

2078,17

10,05

6,20

13,05

13,00

15,35

10,50

9,35

22,95

12,35

28,60

30,55

24,15

21,35

21,35

22,50

20,1 %
mono

78,6 %
mono

47,2 %
tri
52,8 %
mono

20,55

22,80

7,15

8,45

79,9 %
gamma

21,4%
gamma

0%
gamma

6,70

47,9% gam
52,1% alph

590,95

612,35

590,40

582,48

589,11

591,29

998,28

1001,59

994,16

993,26

1669,98

1681,52

1685,52

81,26

84,26

84,20

77,48

79,22

81,57

81,04

5,75

5,75

5,75

8,72

3,96

3,96

8,72

0,91

0,91

0,91

0,45

1,82

0,96

0,82

9,90

9,90

9,90

119,81

Dfaut
d'air

3,65

22,41

Normal
TB sortie
(K)
Ts sortie
(K)
Ts max.
(K)
T g max.
(K)
L vapo.
(m)
L tri-mono
(m)
L monogamma
(m)
L gammaalpha
(m)
T fin tri
(K)
T fin mono
(K)
Tfin
gamma (K)
T vapo.
(C)
L flamme
(m)
Richesse
flamme
Excs d'air
(%)

Gap/2

143

3.5.1 Effets du dbit de gaz naturel

partir des tableaux 3.8 et 3.9 on remarque que le paramtre qui peut influencer le
plus la production est sans contredit le dbit de gaz naturel. En le diminuant de moiti, le
modle indique une flamme longue, pauvre et froide. Or, selon la thorie prsente la
section 5 du chapitre prcdent, on voit que sous ces conditions, il ne devrait pas y avoir de
flamme puisque sa richesse est infrieure 0,5, et ce pour les deux fours. Par contre, si on
double le dbit de gaz naturel, la flamme manque d'air, raccourcit et le gaz naturel ne brle
pas compltement. La flamme devient encore plus froide que prcdemment, avec 1300C
de moins qu'une flamme stoechiomtrique. La figure suivante montre les diffrents profils
de tempratures obtenus lors de la variation du dbit de gaz naturel pour les fours 3 et 5.

144

^2500
&2000

Four 3 - Dbit de gaz naturel / 2

2500
2000
1500
1000
500
0

I 1500
I 1000
500
H

0
0

10 20 30 40 50 60

Four 3 - Dbit de gaz naturel x 2

10 20 30 40 50 60

Position (m)

Position (m)
Four 5 - Dbit de gaz naturel x 2

Four 5 - Dbit de gaz naturel / 2

^2500

S 2000
| 1500 ~j j 1000
a 500
^

10 20 30 40 50 60

*~~~Z^-

= =1111
"Mil

*-

'

M 1 1 1 M 1 I I I M 1 1 MM I 1 I

10 20 30 40 50 60

Position (m)
T solide

Position (m)
Tgaz

T paroi int.

T paroi ext.

Figure 3.26 Effet du dbit de gaz naturel sur les profils thermiques.

Comme les tempratures l'intrieur du four sont plus froides qu'en fonctionnement
normal, le solide ne reoit pas suffisamment de chaleur et les transformations se font sur de
plus longues distances dans le four. Certaines, mme, ne russissent tout simplement pas
se complter. Le tableau qui suit montre la composition du solide obtenu la sortie des
refroidisseurs plantaires lorsqu'on fait varier le dbit de gaz naturel.

145

Tableau 3.10 Influence de la quantit de gaz naturel sur la composition du solide la


sortie.

Normal
100% a-Al 2 O 3

100%

Four

OC-A1203

Gf/2
46,6% A12O3H2O
53,4% y-Al2O3
78,6% A12O3H2O
21,4% y-Al2O3

Gfx2
13,4% A12O3-3H2O
86,6% A12O3H2O
47,2% A12O3-3H2O
52,8% A12O3H2O

On voit donc que le fait de trop diminuer ou de trop augmenter le dbit de gaz naturel a
exactement le mme effet sur les transformations chimiques de l'alumine. Le gaz tant
ainsi moins chaud, le solide ne reoit pas assez de chaleur et ne peut complter la totalit de
ses transformations. On voit donc toute l'importance d'introduire l'air et le gaz naturel sous
un ratio stoechiomtrique (section 5, chapitre 2). Toutefois, en pratique, pour s'assurer
d'obtenir une combustion complte du gaz naturel, il est prfrable d'oprer avec un lger
excs d'air.

3.5.2 Effets du dbit d'hydrate

Un autre paramtre qui influence passablement les profils thermiques du four est
l'alimentation en hydrate. Lorsqu'on diminue le dbit d'hydrate, le volume de solide
transformer par tranche de four se trouve diminu et les transformations chimiques se font
plus rapidement, donc sur une distance plus courte dans le four. Le gaz sort du four

146
galement plus chaud puisqu'il a moins de chaleur fournir au solide (figure 3.28).
L'inverse a videmment l'influence contraire. En augmentant le dbit d'hydrate l'entre du
four on augmente le volume de solide transformer et les transformations se font sur de
plus longues distances. En plus des tableaux 3.8 et 3.9, la figure suivante montre l'ensemble
des profils thermique obtenus lorsque le dbit d'hydrate l'entre est chang.

Four 3 - Dbit de solide / 2

10 20 30 40 50 60

Four 3 - Dbit de solide x 2

10 20 30 40 50 60

Position (m)

Position (m)

Four 5 - Dbit de solide / 2

10 20 30 40 50 60

Four 5 - Dbit de solide x 2

10 20 30 40 50 60
Position (m)

Position (m)
T solide

Tgaz

T paroi int.

Figure 3.27 Effet du dbit de solide initial sur les profils thermiques.

T paroi ext.

147

partir de la figure prcdente on remarque que le solide atteint des tempratures


leves beaucoup plus tt dans le four lorsqu'on diminue le dbit d'hydrate l'entre. On
remarque aussi que la diffrence entre le profil thermique du four 3 et du four 5 observe
entre les figures 3.1 et 3.2 rsiderait en grande partie dans le dbit de solide qui est plus
lev dans le four 5. On peut voir en effet qu'en diminuant de moiti le dbit de solide dans
le four 5, l'allure de son profil thermique se rapproche normment de l'allure du profil
thermique du four 3 en conditions normales (figures 3.1 et 3.11). En doublant maintenant
le dbit d'hydrate l'entre, le solide ne peut suffisamment se rchauffer et les vitesses de
raction se trouvent ainsi affectes. Les longueurs prises par les transformations s'allongent,
et le solide sortant des refroidisseurs plantaires ne contient aucune trace d'alumine alpha.
Le tableau qui suit montre la composition du solide obtenue par le modle la sortie des
refroidisseurs plantaires lorsque le dbit d'hydrate est doubl par rapport sa valeur
actuelle.

Tableau 3.11 Influence de l'augmentation du dbit d'hydrate sur la composition du solide


la sortie des refroidisseurs plantaires.
Four

3
5

Gsx2
100 %
y-Al2O3
78,6 %
A12O3-H2O
21,4%
y-Al2O3

Pour bien montrer comment la chaleur fournie par le gaz au solide est influence par
la quantit de solide dans le four, la figure suivante montre la variation de la temprature du

148

gaz la sortie du four en fonction du dbit d'hydrate dans le four. On verra que plus la
quantit d'hydrate introduite dans le four est grande plus le gaz doit fournir de chaleur au
solide et plus il sort froid du four.

1100

g 1050

650

0.6

0.8

I i i i i I i i i i I i i i i I i i i i I i i i i I i i i i I i i

1.2

1.4

1.6

1.8

2.2

2.4

2.6

2.8

Dbit d'hydrate initial (kg/s)


Figure 3.28 Temprature de sortie du gaz en fonction du dbit d'hydrate initial (four 3).

3.5.3 Effets du dbit d'air primaire

La dernire variable de contrle sur laquelle l'usine peut jouer pour amliorer la
production est le dbit d'air primaire introduit au niveau du brleur. On remarque en
premier lieu que la plus grande influence de ce paramtre rside essentiellement dans la
longueur de la flamme (tableaux 3.8 et 3.9).

En effet, l'allure gnrale des profils

149
thermiques des fours 3 et 5 ne se trouvent que trs lgrement change lors de la variation
du dbit d'air primaire, c'est plutt la longueur de la flamme qui change. La figure suivante
montre les profils thermiques obtenus lors de la variation du dbit d'air primaire.

Four 3 - Dbit d'air primaire x 2

Four 3 - Dbit d'air primaire / 2

10 20 30 40 50 60

10 20 30 40 50 60

Position (m)

Position (m)
Four 5 - Dbit d'air primaire x 2

Four 5 - Dbit d'air primaire / 2

2500

10 20 30 40 50 60

10 20 30 40 50 60

Position (m)
T solide

Position (m)
Tgaz

T paroi int.

- T paroi ext.

Figure 3.29 Effet du dbit d'air primaire sur les profils thermiques.

On peut voir partir de la figure prcdente et des tableaux 3.8 et 3.9 que le fait de
diminuer le dbit d'air primaire a un bon effet sur le procd de calcination. En effet la

150

richesse de la flamme se rapproche encore plus de l'unit (flamme stoechiomtrique) et les


gaz sont ainsi plus chauds. La flamme est cependant plus courte puisque que la quantit
d'air est diminue. Compte tenu de cette flamme plus courte, les premires transformations
occupent une part plus importante du four, mais les dernires transformations, qui se
trouvent plus prs de la flamme se font plus rapidement. Le fait maintenant d'augmenter le
dbit d'air primaire du double de sa valeur actuelle, fait augmenter la longueur de la
flamme, mais fait diminuer la temprature du gaz au niveau de la flamme. Comme la
flamme est plus longue, les premires transformations se font plus rapidement, mais tant
donn que la flamme est aussi moins chaude, les dernires transformations se font moins
rapidement que normalement. On remarque mme, dans le four 5, que les transformations
ne sont pas compltes lorsqu'on augmente le dbit d'air primaire. On obtient en effet la
sortie 48 % d'alumine gamma et 52 % d'alumine alpha.

3.5.4 Autres effets des dbits de gaz naturel, d'hydrate et d'air primaire.

Les dbits de gaz naturel et d'air primaire influencent en premier lieu la richesse de
la flamme en faisant varier l'excs d'air. Or l'excs d'air influence directement la production
en agissant directement sur la longueur de la flamme et la temprature de fin de
combustion. Le dbit d'hydrate introduit initialement dans le four influence quant lui les
longueurs prises par les transformations en changeant la quantit de solide transformer.

151

Les figures suivantes montrent comment les paramtres les plus importants sur la
production savoir les longueurs de four occupes par les ractions chimiques, la longueur
de la flamme et la temprature de fin de combustion, sont affectes par le dbit d'hydrate
introduit, la quantit d'air dans le four ainsi que la richesse de la flamme.

30
Evaporation
Tri-mono
Mono-gamma
Gamma-alpha

25

?
I 20
3 *S
o 15

I!

10

0.6

1.1

1.6

2.1

2.6

Dbit d'hydrate initial (kg/s)


Figure 3.30 Variations des longueurs occupes par chacune des ractions chimiques en
fonction du dbit de solide initial (four 3).

152

10

0
20

40

60

80

100

120

140

Pourcentage d'excs d'air


Figure 3.31 Variation de la longueur de la flamme en fonction de l'excs d'air (four 3).

2200

0.8

1.2

1.4

1.6

1.8

Richesse de la flamme
Figure 3.32 Variation de la temprature de fin de combustion en fonction de la richesse
de la flamme (four 3).

153

II est intressant de voir comment le dbit d'hydrate initial influence les longueurs
prises par les ractions dans le four. Les deux premires ractions, savoir l'vaporation et
la transformation du trihydrate en monohydrate sont les plus touches. Pour ce qui est des
deux dernires ractions, leurs longueurs semblent moins affectes, soit parce qu'elles se
produisent plus prs de la flamme lorsque les deux premires ractions sont plus longues ou
soit qu'elles ne se compltent tout simplement pas lorsqu'on augmente le dbit d'hydrate.
La longueur de la flamme est quant elle restreinte entre les deux valeurs limites de 4 et de
9 mtres, et ce pour les deux fours. Par exemple, pour le four 3, on voit qu'entre 12 et 32 %
d'excs d'air, la longueur varie de faon linaire, mais qu'en dessous de 12 % et au-dessus
de 32 % d'excs d'air la longueur de la flamme ne varie pratiquement plus. Pour ce qui est
finalement de la temprature de fin de combustion obtenue avec le modle, on voit que sa
variation en fonction de la richesse respecte bien la thorie (figure 2.11) qui stipule que la
temprature de fin de combustion maximale est obtenue lorsque la flamme est
stoechiomtrique, c'est--dire lorsque sa richesse est gale 1. Dans le modle, la valeur
maximale de la temprature est obtenue pour une richesse d'environ 0,90. La figure 3.30 a
t trace l'aide des donnes du tableau 3.8. On n'obtient pas, dans ce tableau, de richesse
gale 1, mais on voit bien que plus cette dernire s'approche de l'unit, plus la temprature
de fin de combustion est leve.

154

3.5.5 Influences des autres paramtres de fonctionnement

Ce qui est intressant avec le modle, c'est que l'on peut facilement faire varier
n'importe laquelle condition d'entre, ce qui n'est pas possible avec le four rel. Donc en
plus des dbits d'hydrate, de gaz naturel et d'air primaire, il a t possible de modifier une
multitude d'autres paramtres afin d'observer leur influence sur le procd de calcination de
l'alumine. Ces paramtres sont:
la longueur du four;
le diamtre;
l'paisseur de la paroi;
l'angle d'inclinaison;
la vitesse de rotation;
le dbit d'air secondaire;
la temprature d'entre de l'hydrate;
la temprature d'entre du gaz naturel;
la temprature d'entre de l'air primaire.

Les tests qui suivent ont t effectus sur le four 3 seulement (sans poussire). Le
tableau 3.12 rsume l'ensemble des valeurs actuellement utilises l'usine pour chacun des
paramtres numrs ci-haut et les tableaux 3.13 3.15 prsentent les rsultats obtenus
l'aide du modle lors de la variation de ces conditions d'opration.

155

Tableau 3.12 Conditions de fonctionnement actuelles pour le four 3.


Angle d'inclinaison
Longueur totale
Rayon extrieur
Rayon intrieur
Rayon moyen
paisseur de la paroi
Vitesse de rotation
Dbit d'air secondaire
Temprature d'entre de l'hydrate
Temprature d'entre du gaz naturel
Temprature d'entre de l'air primaire

6
61,6 m
1,23 m
0,99 m
1,11m
0,24 m
1,154 rpm
2,95 kg/s
50C
15C
150C

Note: La temprature de l'air primaire utilise dans les tests qui suivent est de 60C (sauf
pour les deux dernires colonnes du tableau 3.15).

156

Tableau 3.13 Tests paramtriques relis aux dimensions du four 3.


Normal
Tg sortie
(K)
Ts sortie
(K)
T s max.
(K)
Tg max.
(K)
L vapo.
(m)
L tri-mono
(m)
L monogamma
(m)
L gammaalpha
(m)
T fin tri
(K)
T fin mono
(K)
Tfin
gamma (K)
T vapo.
(C)
L flamme
(m)
Richesse
flamme
Excs d'air
(%)
Vitesse du
lit (m/s)
Temps de
rsidence
du solide
(min)
Vitesse du
gaz sortie
(m/s)

LTx2
120 m
584,38

Rmoyen / 2

843,75

LT/2
30 m
1162,50

0,57 m
893,75

2,06 m
654,69

paiss. / 2
0,12 m
681,25

Epaiss. x 2
0,48 m
887,50

740,34

507,48

738,72

687,55

535,00

719,31

736,85

2029,58

1341,86

2052,14

2073,38

1449,97

1798,43

2043,14

2121,44

2109,24

2112,42

2120,69

2110,02

2119,85

2110,84

6,50

4,10

11,50

3,20

14,70

8,85

6,10

15,95

8,10

36,00

8,95

23,65

22,20

14,70

19,05

14,55

26,45

11,00

26,15

15,90

19,85

8,10

99,8 % y
0,2% a

13,05

7,25

97,7% y
2,3% a

6,60

8,15

584,97

613,33

559,45

565,38

625,74

577,30

588,22

985,77

991,77

983,41

959,73

1017,37

988,35

985,72

1663,85

1630,87

1626,90

1701,98

1659,80

80,95

87,07

75,15

79,76

79,00

77,43

81,96

6,072

6,072

6,072

6,072

6,072

6,072

6,072

0,85

0,85

0,85

0,85

0,85

0,85

0,85

17,99

17,99

17,99

17,99

17,99

17,99

17,99

0,0232

0,0232

0,0232

0,0116

0,0464

0,0232

0,0232

48,69

23,71

94,84

97,42

24,36

48,71

48,71

3,53

4,86

2,44

16,81

0,68

2,85

3,72

157

Tableau 3.14 Tests paramtriques relis aux conditions d'opration du four 3.

843,75

Angle/2
3
825,00

Angle x 2
12
871,88

N/2
0,577 rpm
756,25

Nx2
2,308 rpm
806,25

Gas/2
1,476 kg/s
554,69

0^x2
5,902 kg/s
812,50

740,34

709,19

747,29

713,42

735,71

381,06

420,31

2029,58

2071,66

1886,33

2050,83

1820,42

813,00

1080,68

2121,44

2120,96

2117,53

2125,20

2117,59

1348,60

1415,56

6,50

4,40

9,70

5,10

10,45

12,10

7,05

15,95

13,60

17,90

16,15

19,40

31,15

18,90

19,05

12,90

29,90

14,00

30,40

83,7%
mono

25,00

8,10

6,80

9,80

6,75

9,25

16,3%
y

100%
y

584,97

559,83

615,32

553,52

611,99

574,17

573,13

985,77

961,83

1007,94

965,77

1010,31

982,21

1663,85

1634,50

1704,91

1642,41

1723,01

80,95

80,36

82,19

78,44

80,80

80,15

75,40

6,072

6,072

6,072

6,072

6,072

6,072

6,072

0,85

0,85

0,85

0,85

0,85

1,52

0,45

17,99

17,99

17,99

17,99

17,99

122,56

0,0232

0,0116

0,047

0,0116

0,0464

Dfaut
d'air
0,0232

0,0232

48,69

97,64

24,07

97,42

24,36

48,71

48,71

3,53

3,50

3,62

3,21

3,35

1,71

5,64

Normal
Tg sortie
(K)
Ts sortie
(K)
T s max.
(K)
Tg max.
(K)
L vapo.
(m)
L tri-mono
(m)
L monogamma
(m)
L gammaalpha
(m)
Tfintri
(K)
T fin mono
(K)
Tfin
gamma (K)
T vapo.
(C)
L flamme
(m)
Richesse
flamme
Excs d'air
(%)
Vitesse du
lit (m/s)
Temps de
rsidence
du solide
(min)
Vitesse du
gaz sortie
(m/s)

158

Tableau 3.15 Tests paramtriques relis aux tempratures des espces introduites dans le
four 3.

843,75

T s /2
25C
775,00

T.xl.5
75C
850,00

T f /2
7,5C
843,75

T f x2
30C
843,75

T a p /2
30C
850,00

T a p x2
120C
843,75

740,34

733,77

740,43

735,39

741,36

742,59

739,79

2029,58

1963,74

2038,96

2024,96

2030,96

2049,74

2029,14

2121,44

2117,19

2126,38

2117,36

2122,46

2136,5

2120,42

6,50

7,20

6,5

6,50

6,50

6,40

6,5

15,95

17,95

16,00

15,95

15,95

15,75

15,95

19,05

17,90

19,05

19,05

19,05

19,05

19,05

8,10

7,75

8,1

8,10

8,10

8,00

8,1

584,97

580,63

584,71

584,97

584,97

585,51

584,97

985,77

988,58

987,47

985,77

985,77

983,16

985,77

1663,85

1671,37

1663,26

1663,85

1663,85

1673,24

1663,85

80,95

79,87

81,33

80,95

80,95

81,42

80,95

6,072

6,072

6,072

6,15

5,94

6,10

6,02

0,85

0,85

0,85

0,85

0,85

0,85

0,85

17,99

17,99

17,99

17,99

17,99

17,99

17,99

0,0232

0,0232

0,0232

0,0232

0,0232

0,0232

0,0232

48,69

48,69

48,69

48,69

48,69

48,69

48,69

3,53

3,25

3,56

3,53

3,53

3,56

3,53

Normal
Tg sortie
(K)
Ts sortie
(K)
Ts max.
(K)
Tg max.
(K)
L vapo.
(m)
L tri-mono
(m)
L monogamma
(m)
L gammaalpha
(m)
Tfintri
(K)
T fin mono
(K)
Tfin
gamma (K)
T vapo.
(C)
L flamme
(m)
Richesse
flamme
Excs d'air
(%)
Vitesse du
lit (m/s)
Temps de
rsidence
du solide
(min)
Vitesse du
gaz sortie
(m/s)

159

La longueur totale du four a premirement t diminue de moiti, soit de 30


mtres. Avec cette diminution de longueur, on voit partir du tableau 3.13 qu'il n'a pas t
possible d'obtenir 100% d'alumine alpha la sortie des refroidisseurs. Comme le temps de
rsidence se trouve diminu, on n'obtient pratiquement que de l'alumine gamma et une trs
faible portion d'alumine alpha. Et tant donn que la flamme occupe maintenant une partie
plus importante du four, le gaz sort trs chaud.

Avec une temprature du gaz plus

uniforme, on en conclut que sa vitesse est galement plus uniforme, ce qui laisse supposer
que le poussirage s'effectue de faon plus rgulire sur toute la longueur du four. Si par
contre on double la longueur du four, le temps de rsidence du solide augmente
considrablement et toutes les transformations chimiques s'effectuent au complet.

Les

longueurs des transformations sont plus longues puisque la flamme se trouve maintenant
plus loin de l'entre du solide que dans le four normal et le gaz sort du four plus froid tant
donn qu'il a plus de temps pour se refroidir avant sa sortie.

Le rayon du four a galement t modifi.

partir du tableau 3.13, il est

surprenant de voir que ce paramtre peut grandement influencer les rsultats. En diminuant
le rayon du four, on remarque que le solide atteint des tempratures plus leves qu' la
normale et que ses transformations se font ainsi plus rapidement. Ceci peut tre attribuable
en fait deux facteurs: le temps de rsidence et le transfert de chaleur gaz-solide. Le solide
circule en effet moins vite lorsqu'on diminue le rayon du four, ce qui fait augmenter son
temps de rsidence. Comme le solide passe plus de temps dans le four, il peut ainsi

160

recevoir plus de chaleur et les transformations se font plus efficacement.

Le fait de

diminuer le rayon du four fait galement augmenter la vitesse du gaz puisque sa section de
passage se trouve diminue. D'aprs l'quation (2.70) du chapitre prcdent, on remarque
que plus la section de passage du gaz est petite plus le transfert de chaleur gaz-solide est
grand. En circulant plus rapidement, la convection provenant du gaz est augmente, ce qui
induit le solide se transformer plus rapidement. On peut de plus affirmer que, comme le
gaz circule plus vite, le poussirage sera plus important (quation 2.57). Le fait maintenant
d'augmenter le rayon du four provoque les effets contraires. En effet la vitesse du solide
augmente, ce qui fait diminuer son temps de rsidence. Le gaz circulant moins vite, les
changes thermiques vers le solide s'en trouvent diminus.

On a aussi fait varier l'paisseur de la paroi. L'paisseur qui est actuellement de 24


cm a t diminue 12 cm et augmente jusqu' 48 cm. On remarque que plus l'paisseur
est faible, moins le solide atteint des tempratures leves et plus les premires
transformations chimiques sont lentes. Ceci tant d au fait que les pertes vers l'extrieur
sont plus grandes et que l'apport de chaleur du mur au solide se trouve ainsi diminu. Ceci
pourrait peut-tre aider expliquer le fait que le solide atteint une temprature moins leve
en usine que dans le modle. En effet, l'usure ventuelle du rfractaire qui contribue la
diminution de l'paisseur de la paroi, donc l'augmentation du transfert de chaleur en
conduction, n'a pas t considre dans le modle. On remarque qu'en diminuant de moiti
l'paisseur de la paroi du modle, le transfert de chaleur par conduction vers l'extrieur

161

augmente et la temprature de calcination du solide calcule par le modle se rapproche


normment de la temprature de calcination du solide dans le four rel, soit 1798 K pour le
modle contre 1755 K pour le four rel. On peut prouver que les pertes thermiques sont
plus importantes pour le four rel que pour le modle puisque la paroi du four rel est plus
chaude (tableau 3.5). Le fait par contre de doubler l'paisseur de la paroi actuelle n'a pas
une trs grande influence sur les profils thermiques, les transformations n'tant acclres
que lgrement et le solide n'atteignant une temprature de calcination que de 20C
suprieur la normale. On peut donc conclure que la temprature atteinte par le solide ne
peut tre indfiniment hausse par l'augmentation de l'paisseur de la paroi, et que celle-ci
plafonne en fait aprs un certain point. La figure suivante (3.33) montre l'influence de
l'paisseur de la paroi du four sur la temprature maximale atteinte par le solide.

162

Q 2050

3
g
2000
CO

1950
1900
1850
1800
1750
10

15

20

25

30

35

40

45

50

paisseur de la paroi du four (cm)


Figure 3.33 Variation de la temprature de calcination du solide en fonction de l'paisseur
de la paroi du four (four 3).

Pour ce qui est de l'inclinaison du four, on remarque au tableau 3.14 que plus
celle-ci est faible, moins le solide circule vite et plus les transformations chimiques
s'effectuent prs de l'extrmit froide du four. Comme le solide avance moins vite, il a plus
de temps pour recevoir de la chaleur et les transformations s'effectuent sur une plus courte
distance. Le gaz sort aussi moins chaud du four compte tenu de son plus grand apport de
chaleur au solide. Le temps de rsidence du solide dans le four augmente aussi du double et
le solide peut alors atteindre des tempratures trs leves. Notons que les effets contraires
sont videmment observs lorsqu'on double l'inclinaison du four. Les figures suivantes

163

montrent l'influence de l'angle d'inclinaison d'une part sur les longueurs prises par chacune
des transformations dans le four et d'une autre part sur le temps de rsidence du solide dans
le four.

30

25

Evaporation
Tri-mono
Mono-gamma
Gamma-alpha

20

10

11

12

Angle d'inclinaison du four (degrs)


Figure 3.34 Variation des longueurs occupes par chacune des ractions chimiques en
fonction de l'angle d'inclinaison du four (four 3).

164

Angle d'inclinaison (degrs)


Figure 3.35 Variation du temps de rsidence du solide en fonction de l'angle d'inclinaison
du four (four 3).

L'influence de la vitesse de rotation du four sur le procd a galement t vrifie.


On remarque au tableau 3.14 que plus le four tourne vite, plus le solide avance rapidement
dans le four et les transformations s'effectuent ainsi sur de plus grandes distances. Son
temps de rsidence tant diminu, le solide atteint des tempratures beaucoup moins
leves qu' la normale. Le raisonnement inverse s'applique lorsqu'on augmente la vitesse
de rotation du four. Le graphique qui suit montre l'influence de la vitesse de rotation sur le
temps de rsidence du solide dans le four.

165

100
g 90
I 80
|

70

H 60

1 50
40
3 20

0.4

0.6

0.8

1.2

1.4

1 i

1.6

! I!

i i

1.8

2.2

2.4

Vitesse de rotation du four (rpm)


Figure 3.36 Variation du temps de rsidence du solide en fonction de la vitesse de rotation
du four (four 3).

Le dbit d'air secondaire qui s'infiltre a galement une influence sur le


comportement du four. Mais contrairement aux paramtres prcdents qui influenaient en
premier lieu le solide et ses transformations, la quantit d'air secondaire affecte
principalement la combustion du gaz naturel. Avec le modle de flamme prsentement
utilis, la longueur de laflammen'est pas affecte, mais sa richesse et sa temprature de fin
de combustion changent. Lorsqu'il n'y a pas assez d'air secondaire, on devient en dfaut
d'air et le gaz naturel n'est pas tout brl. On se retrouve donc avec du gaz naturel dans les
produits de combustion et la temprature de laflammediminue. La temprature de flamme

166

ainsi diminue, il n'est pas possible pour le gaz de transmettre toute la chaleur ncessaire au
solide et ce dernier sort des refroidisseurs plantaires compos essentiellement de
monohydrate d'alumine et d'un peu d'alumine gamma. Lorsqu'on double cette fois le dbit
d'air secondaire, on se retrouve avec un excs d'air beaucoup trop important et la
temprature de fin de combustion se retrouve diminue et le solide sort du four sous forme
d'alumine gamma. Mais en thorie, comme la richesse de la flamme est infrieure 0,5, il
ne devrait pas y avoir apparition de flamme.

Pour ce qui est des tempratures d'entre de l'hydrate, du gaz naturel et de l'air
primaire, celles-ci n'ont pas une grande influence sur les profils thermiques (tableau 3.15).
Un solide qui entre plus froid dans le four a besoin de plus de chaleur et de temps pour
dbuter ses premires ractions. On le voit par le gaz qui sort plus froid et les premires
transformations qui s'effectuent sur une plus longue distance. Par contre les deux dernires
transformations se font plus prs de la flamme et s'effectuent normalement. Lorsque par
contre le solide est introduit plus chaud, le gaz fournit moins de chaleur pour initier les
premires ractions chimiques. Le gaz sort alors plus chaud du four et les longueurs des
premires transformations raccourcissent lgrement.

Afin de mettre davantage en

vidence l'influence de la temprature d'entre du solide dans le four, on a introduit celui-ci


une temprature lgrement plus leve que la temprature d'vaporation de l'humidit qui
se situe aux environs de 80C, soit 85C. On a pu remarquer que l'vaporation de
l'humidit dbute immdiatement lorsque le solide fait son entre dans le four, mais

167
contrairement ce qu'on pouvait s'attendre, le gaz sort plus froid du four qu' la normale et
les deux premires ractions chimiques se font sur de plus longues distances. Ce qui est
difficilement explicable. Les rsultats relis cette temprature d'entre de 85C
apparaissent plus loin au tableau 3.17.

Les tempratures d'entre du gaz naturel et de l'air primaire n'ont quant elles
qu'une trs faible influence sur le fonctionnement du four. En diminuant leur temprature
on fait lgrement augmenter la longueur de la flamme et inversement. Le tableau suivant
montre les variations de la longueur de la flamme lorsqu'on fait varier les tempratures
d'entres du gaz naturel et de l'air primaire.

Tableau 3.16 Variations de la longueur de la flamme en fonction de la temprature d'entre


des ractifs.
Temprature
T f /2
T f x2
T /2
x
' -^
Tap
a p x2

ALf (cm)
+ 7,8
-13,2
+2,8
-5,2

La variation de la longueur de la flamme tant si faible, on peut conclure que les profils
thermiques ne sont pratiquement pas influencs par les tempratures d'entre de l'air
primaire et du gaz naturel.

168

Tous les tests qui prcdent (sauf les tests avec l'air primaire), ont t effectus avec
une temprature d'entre de l'air primaire de 60C. Or l'usine, l'air primaire est introduit
une temprature de 150C, ce qui devrait logiquement donner une flamme plus courte que
celles montres aux tableaux 3.13 3.15. Or comparativement une temprature de 60C
le modle n'a donn qu'une diminution de 8 cm pour la longueur de la flamme lorsqu'on
passe de 60 150C pour la temprature d'entre de l'air primaire. On peut donc conclure
que l'ensemble des tests effectus prcdemment sont toujours valables pour l'usine. Le
tableau qui suit montre les rsultats obtenus lorsqu'on introduit le solide 85C et lorsque
l'air primaire est inject 150C.

169
Tableau 3.17 Tests paramtriques sur la temprature d'entre du solide et de l'air primaire.

Tg sortie (K)
Ts sortie (K)
Ts max. (K)
Tg max.(K)
L vapo.(m)
L tri-mono (m)
L mono-gamma (m)
L gamma-alpha (m)
T fin tri (K)
T fin mono (K)
T fm gamma (K)
T vapo.(C)
L flamme (m)
Richesse flamme
Excs d'air (%)
Vitesse du lit (m/s)
Temps de rsidence
du solide (min)
Vitesse du gaz
sortie(m/s)

Normal
Tap = 60C
Ts = 50C
843,75
740,79
2027,80
2119,50
6,50
15,95
19,05
8,10
584,90
987,70
1663,01
80,95
6,072
0,85
17,99
0,0232
48,69
3,53

Ts - 85C

T a p =150C

784,38
735,13
1981,09
2116,58
6,85
18,8
17,8
7,95
580,55
987,73
1689,61
85,00
6,072
0,85
17,99
0,0232
48,71

843,75
740,34
2029,58
2121,44
6,50
15,95
19,05
8,10
584,97
985,77
1663,85
80,95
5,99
0,85
17,99
0,0232
48,69

3,28

3,53

partir de cette tude paramtrique il a t possible d'isoler l'ensemble des


conditions qui influencent le procd ainsi que leur ampleur. En premier lieu on remarque
que les tempratures de fin de transformations, c'est--dire les tempratures auxquelles
chaque raction se termine, ne sont pratiquement pas influences par les diffrents
changements de conditions de fonctionnement. On remarque en effet que l'vaporation de

170

l'eau s'effectue toujours trs prs de 80C, que le trihydrate d'alumine est compltement
transform en monohydrate d'alumine aux alentours de 315C, que le monohydrate
d'alumine est compltement dshydrat en alumine gamma vers 715C et que finalement
l'alumine gamma est compltement transforme en alumine alpha vers 1400C. Si le solide
reoit beaucoup de chaleur, les tempratures de fin de transformations sont atteintes plus
rapidement et les ractions s'effectuent ainsi sur de plus courtes distances dans le four.

On a pu galement remarquer que ce qui influence le plus directement les


transformations du solide, si on exclut videmment la temprature du gaz, c'est son temps
de rsidence dans le four. En effet, plus le solide est longtemps dans le four, plus il peut
recevoir de chaleur, et plus les ractions chimiques se font sur de courtes distances. Il est
possible d'augmenter le temps de rsidence du solide dans le four, en diminuant
l'inclinaison de celui-ci, son diamtre intrieur ainsi que sa vitesse de rotation.

En diminuant l'paisseur de la paroi du four on augmente la conduction travers le


mur et on perd ainsi plus de chaleur vers l'extrieur, ce qui fait que moins de chaleur est
disponible pour le solide.

L'usure ventuelle des rfractaires dans le four rel peut

expliquer les diffrences entre celui-ci et le modle pour ce qui est de la temprature
maximale atteinte par le solide (temprature de calcination) et la temprature extrieure de
la coque du four.

171

Bien qu'il soit impossible pour l'usine de contrler le dbit d'air secondaire
s'infiltrant dans le four, il est tout de mme important de connatre le dbit approximatif
d'air qui peut s'y infiltrer. Les dbits de gaz naturel et d'air primaire doivent donc tre
ajusts selon la quantit d'air secondaire estime. En effet, on a pu voir dans les rsultats
prcdents, que si la quantit d'air dans le four est trop grande, la temprature de fin de
combustion diminue et l'apparition d'une flamme peut mme la limite tre empche. Et
si la quantit d'air est trop faible, le gaz naturel n'est pas tout brl et on retrouve du gaz
naturel dans les produits de combustion. Dans ce cas galement, la temprature de fin de
combustion se trouve diminue.

Les tempratures auxquelles sont injects le gaz naturel et l'air primaire ne font que
modifier trs lgrement la longueur de la flamme, ce qui s'avre trs ngligeable sur les
profils thermiques obtenus. On note par contre que la quantit de chaleur ncessaire pour
initier les premires ractions dpend de la temprature laquelle le solide est introduit
dans le four.

Pour ce qui est finalement du poussirage dans le four, on sait que la vitesse du gaz
est le facteur dterminant.

En effet plus le gaz circule vite, plus le poussirage est

important. partir de l'tude paramtrique effectue on remarque que le fait de diminuer le


diamtre du four et d'augmenter le dbit d'air fait augmenter considrablement la vitesse du
gaz, ce qui peut contribuer un poussirage plus important dans le four.

172

3.6 Robustesse du modle

En gnral le modle s'avre assez robuste pour pouvoir tre utilis immdiatement
en usine. Mais en pratique, il est bien vident qu'il ncessite encore certains ajustements
qui pourront tre dtermins lors d'une validation plus pousse.

Son utilisation est assez simple. Un fichier d'entre permet l'utilisateur d'insrer
les conditions initiales de la simulation, conditions qui seront par la suite lues par le
programme. La convivialit du modle pourrait par contre tre amliore par la mise au
point d'une interface graphique. Le modle est de plus adapt pour simuler un four rayon
variable. En tout, dix rayons et dix longueurs de sections diffrents peuvent tre introduits
par l'utilisateur dans le programme principal.

Le modle a t labor en langage Fortran sur une station Sun Spark 1+. Le temps
de calcul peut varier entre une et sept heures, tout dpendant de l'estimation faite des
conditions initiales. Le programme doit en effet ajuster, par itrations successives, les trois
conditions suivantes:
la temprature du gaz sa sortie du four ( la position x=0, figure 2.5);
la temprature de l'air secondaire son entre dans le four (position x=LT-Lc);
le dbit de poussire la sortie du gaz (position x=0).

173

Le modle doit donc constamment ritrer aux positions susmentionnes afin d'ajuster
l'ensemble de ces trois paramtres. L'explication pour la mthode d'ajustement apparat
dans le chapitre prcdent la section 2.4.

Il est important de noter que lorsqu'on ne considre pas le poussirage, les


simulations ne prennent qu'entre une et dix minutes de temps de calcul. Ceci est d au fait
que le dbit de poussire et la temprature du gaz sont interdpendants. Donc lors d'une
simulation avec poussire, le programme doit atteindre un quilibre parfait entre la
temprature du gaz et le dbit de poussire , ce qui peut s'avrer assez long dans certains
cas.

3.7 Conclusion

Le but de ce chapitre tait de prsenter l'ensemble des rsultats pouvant tre obtenus
l'aide du modle du four de calcination d'alumine. Le modle a notamment permis de
comparer les profils thermiques obtenus pour les fours 3 et 5 et de voir que les deux fours
ont un profil de tempratures trs diffrent.

Cette diffrence

semble provenir

essentiellement du temps de rsidence qui est plus lev dans le four 3 que dans le four 5 et
galement du fait que le four 3 a un diamtre intrieur plus faible, ce qui favorise les
transferts de chaleur gaz-solide.

174

II a aussi t possible de comparer les mesures d'usine avec les rsultats du modle.
On a vu que, dans l'ensemble, le modle soutient bien la comparaison. Les plus grandes
diffrences entre le modle et le four rel rsident dans la temprature de calcination de
l'alumine et la composition du gaz. Ces diffrences ont toutefois pu tre expliques par le
fait que le modle nglige les additions de chlore et de fluorure d'aluminium.

Une tude paramtrique a par la suite permis d'observer la trs grande utilit du
modle en ce qui a trait l'optimisation du procd. A partir de ce qui a t simul on a pu
remarquer que la temprature du gaz et le temps de rsidence du solide dans le four ont une
influence dterminante sur les transformations cristallines.

Sous sa forme actuelle, on peut dire que le modle se montre dj trs efficace. Son
temps de calcul est trs raisonnable et il peut dj permettre l'usine Vaudreuil de vrifier
l'ensemble des paramtres pouvant influencer le procd de calcination et de mesurer
l'tendue de leur influence.

CHAPITRE 4
CONCLUSION

Le but de ce projet tait d'laborer un modle mathmatique, statique et une


dimension, pour la simulation d'un four de calcination d'alumine actuellement en opration
l'usine Vaudreuil d'Arvida.

Le modle devait tre capable de dterminer les profils

thermiques du gaz, du solide et des parois intrieures et extrieures du four.

Les objectifs premiers du projet ont t atteints et ont mme t dpasss puisque le
modle a permis d'obtenir beaucoup plus de renseignements que prvu. Il a en effet t
possible, par exemple, d'obtenir la composition du lit de solide n'importe quel endroit
dans le four et de montrer que la prsence de poussire influence, de faon non ngligeable,
le comportement global du four en faisant augmenter le rayonnement et la convection en
provenance du gaz.

Les comparaisons effectues avec les mesures d'usine se sont rvles satisfaisantes.
On note en effet un grand rapprochement entre le modle et le four rel pour ce qui est des
tempratures de sortie du gaz et du solide et pour les longueurs de flamme. Par contre, la

176

composition du gaz la sortie du four ne concide pas avec les mesures d'usine. Ceci peut
toutefois tre expliqu par le fait que le modle ne considre pas la prsence de chlore.

Bien qu'il donne dj des rsultats trs satisfaisants, le modle laisse place
amliorations. Comme il a frquemment t mentionn dans ce travail, une des premires
amliorations qui pourrait tre apporte au modle serait l'introduction du chlore dans le
gaz ainsi que l'oxyde basique de sodium et le fluorure d'aluminium dans le solide. La
composition du gaz en vapeur d'eau et en oxygne ainsi que la temprature de calcination
de l'alumine se rapprocheraient ainsi plus des valeurs relles.

En ce qui concerne la cintique chimique de l'alumine, des tests en laboratoire


respectant toutes les conditions de l'usine Vaudreuil pourraient tre faits. Contrairement
aux paramtres cintiques utiliss dans ce travail, les paramtres cintiques obtenus en
laboratoire proviendraient tous de la mme tude, et respecteraient les mmes conditions
que l'usine Vaudreuil, que ce soit pour la taille des chantillons ou le taux de chauffage.

Un modle de gnration de poussire adapt aux conditions et l'alumine de l'usine


Vaudreuil pourrait galement tre tabli sur la base de mesures en laboratoire. Il serait ainsi
possible de comparer les rsultats obtenus avec ceux fournis par le modle utilis dans ce
travail (Tackie et al., 1989) et d'en valuer la validit pour notre cas.

177

Par ailleurs, une meilleure connaissance des diffrents rfractaires recouvrant la


paroi intrieure du four amliorerait les rsultats obtenus par le modle. Les pertes de
chaleur au milieu ambiant reprsentent en moyenne soixante-dix pour-cent de la chaleur
communique l'alumine. Une valuation correcte de ces pertes risque donc d'avoir un
impact non ngligeable sur le modle.

Une autre amlioration qui pourrait tre apporte au modle serait


l'adaptation d'une interface graphique qui augmenterait la convivialit du programme.
Ainsi, au lieu d'ouvrir le fichier de lecture chaque simulation pour y changer la ou les
conditions de fonctionnement dsires, l'interface graphique faciliterait la tche de l'usager
en faisant le lien machine-usager par des fentres et des menus, ce qui permettrait de
changer plus rapidement et surtout plus facilement les conditions d'entre de la simulation.

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186

ANNEXE 1
CONSTANTES

Constante gravitationnelle

9,81 m/s2

Pression totale

Pt

101,3 kPa

Constante universelle des gaz

8,314 J/mol-K

Pi

3,1416

Constante de Stefan-Boltzmann

5,67-KTW/rn-K

187

ANNEXE 2
RELATIONS MATHMATIQUES

Quantit de mouvement d'un fluide f

U=

(N)

(PA)

Nombre de Reynolds

Re = -

Nombre de Prandtl

Pr =

Diamtre hydraulique

Dh =

Nombre de Reynolds en rotation

Rew = s
60-v a

Nombre de Grashof

Gr =

4-A

Coefficient de dilatation

p 1 / Tfllm

Nombre de Rayleigh

Ra = Gr Pr

(m)

(K'1)

188

ANNEXE 3
THORIE SUR LA CINTIQUE CHIMIQUE

La vitesse d'une raction, R, reprsente la quantit de matire transforme par unit


de temps et par unit de volume (ou de masse ou encore de surface). L'quation gnrale
pour une vitesse de raction s'exprime par la constante de vitesse k multiplie par la ou les
concentrations C du ou des ractifs.

Prenons l'exemple d'une raction chimique trois ractifs A, B et C,

L'ordre de la raction est la somme des exposants de chacun des ractifs, soit,
Ordre n de la raction = a+p-ty
Les units de la constante de vitesse k dpendent quant elles de l'ordre de la raction et
elles s'expriment de la faon suivante,
(A.3.1)

189

Pour une raction d'ordre un, o cc=l et P=y=O, on a,


R = k-C1

(A.3.2)

En suivant la formule gnrale prsente en (A.3.1), les units de k deviennent s"1, et


sachant que la concentration est exprime en gmol/m3, on obtient pour la vitesse de raction
des gmol/m -s. Si par contre la raction est d'ordre zro les units de k deviennent tout
simplement gmol/m -s.

Pour les fins de la simulation, il a t adopt comme convention d'exprimer la


vitesse de raction en kg de produit form/m-s. Or pour la raction d'un solide, la vitesse de
raction s'exprime la plupart du temps, dans la littrature, en kg de produit form/kg ractif
initial-s. La faon de transformer les units est prsente ci-dessous.

Prenons un lit de solide, o un ractif A se transforme en un produit B.


transformation des units de la vitesse de raction en kg/m-s peut de faire de deux faons:

Premire mthode
masse de Bfonn (kg) ^ ^ ^
massedeA injtial (kg)-s
o

8 = porosit

de A

(kg f

x section A du m

(m2)

La

190

Deuxime mthode
masse de Bform (kg)
d bit massique de Ainitia] (kg / s)
1
X
masse de Ainitial (kg) s
vitesse du lit (m / s)
Les deux mthodes donnent finalement,
masse de B form (kg)
m-s

La constante de vitesse k s'exprime selon la relation d'Arrhnius, k = ko-exp(-E/RT).

191

ANNEXE 4
QUATIONS DIFFRENTIELLES
POUR CHAQUE ZONE DU FOUR

La figure suivante reprsente la division du four de calcination d'alumine qui a t utilise


pour tablir les quations diffrentielles. Toutes les quations qui suivent rfrent cette
figure.

Figure A.4.1 Zones du four.

192

Zone de prchauffage (zone 1)

Dans cette zone il ne se produit aucune raction. C'est l'tape de prchauffage du


solide, juste avant que ne dbute l'vaporation de l'humidit de surface.

Solide

dx

Gaz

dx

Zone des ractions endothermiques (zone 2)

Cette zone comprend l'vaporation de l'eau, la dshydratation du trihydrate en


monohydrate d'alumine et la dshydratation du monohydrate en alumine gamma. Le ractif
est reprsent par l'indice A.

193

Solide
(G. -Cp s +G W .

) ^ = qgs +q m s ~

Gaz

dx

dx

dG.

dx

wg,s

T.)
s

Zone de la transformation de l'alumine gamma en alumine alpha (zone 3)

Cette zone est une zone de raction exothermique et contrairement aux ractions
endothermiques mentionnes ci-haut, il n'y a aucune libration d'eau vers le gaz.

On

suppose que la libration de chaleur venant du caractre exothermique de la raction ne


contribue qu' chauffer le solide. Le ractif est toujours identifi par l'indice A.

Solide
^
dx

g s

+q

r a s

+^
dx

194

Gaz

re

r Q y

-*

i cm

i es

(C P d -T g -C P d j S -T s )

dx

dx

Zone de la flamme (zone 4)

L'quation pour le solide dans cette zone dpend du stade d'avancement des
transformations. Supposons que toutes les transformations cristallines sont compltes.

Solide

dx

Gaz
dTB
(

dG,
^

Note: Les indices s et g indiquent que la proprit de l'espce en question est value la
temprature du solide et du gaz respectivement.

195

Zone des refroidisseurs plantaires (zone 5)

Solide

dx
Gaz

196

ANNEXES
PROPRITS DES GAZ

Gaz carbonique, CO2

Chaleur massique pression constante (J/kg-K) (Perron, 1989)


527R<T g <3731R
Cp c o = (0,6531 + 4,5216-10'4-T - 7,2639- 10"8-Tg2)- 1000

Densit (kg/m3)
101300
188,92 - T

Pco, =

Conductivit thermique (W/m-K) (Incropera et De Witt, 1990)


Si(T g <280K), kC02 = 0,0152
Si(T g >800K), k C02 = 0,0551
Si (280 < Tg < 800 K), kC02 = (0,078403-Tg - 6,90083) /1000
Viscosit dynamique (kg/m-s) (Perron, 1989)
527R<T g <3011R
= (2,2794-10'2 + 3,0202- 10"2-Tg - 4,6067-10"6-Tg2 + 9,3918-10"12-Tg3)-l-10"6

197

Vapeur d'eau, H2O

Chaleur massique pression constante (J/kg-K) (Perron, 1989)


527R<T g <3731R
Cpw = (1,5993 + 4,2280- O"4-! - 2,4617-10'8-T,2)-1000

Densit (kg/m3)
101300
Pw =

461,52-T

Conductivit thermique (W/m-K) (Incropera et De Witt, 1990)


Si (T g < 380 K),k w = 0,0246
Si (T g > 850 K),k w = 0,0637
Si (380 < Tg < 850 K), kw = (0,0830333-Tg - 7,48667) /1000

Viscosit dynamique (kg/m-s) (Perron, 1989)


527R<T g <2831R
m, = (5,0615 + 4,1498-10"3-Tg + l,3543-10"5-Tg2 -3,1354-10"9-Tg3)-l-10"6

198

Azote, N 2

Chaleur massique pression constante (J/kg-K) (Perron, 1989)


527R<T g <3731R
Cp N = (0,9399 + l,5072-10"4-Tg - l,5909-10'8-Tg2)-1000

Densit (kg/m3)
101300
PN , = 296,8 -T
g

Conductivit thermique (W/m-K) (Incropera et DeWitt, 1990)


Si(T g <100K), kN2 = 0,00958
Si(T g >1300K), k Nj = 0,081
Si(100<T g <1300K),
k N = (0,043484 + 0,101859-Tg - 5,97649-10"5-T2 + 2,26688-10"8-Tg3) /1000

Viscosit dynamique (kg/m-s) (Perron, 1989)


527R<Tg<30HR
u.N = (2,8982 + 3,1133-10"2-T - 6,5688-10"6-Tg2 + 4,1525-10"10-T

199

Oxygne, O2

Chaleur massique pression constante (J/kg-K) (Perron, 1989)


527R<T g <3731R
Cp 0 = (0,8017 + 2,1770-10"4-Tg - 3,2614-10"8-Tg2)-1000

Densit (kg/m3)
101300
Po2 =

259,83-Tg

Conductivit thermique (W/m-K) (Incropera et DeWitt, 1990)


Si(T g <100K), kO2 = 0,00925
Si(T g >1300K), kOz = 0,087
Si(100<T g <1300K),
k 0 = (0,196736 + 0,096927-Tg - 3,85719-10'5-Tg2 + l,19573-10"8-T 3) /1000

Viscosit dynamique (kg/m-s) (Perron, 1989)


527R<T g <3011R
|x 0 = (2,4902 + 3,7616-10'2-Tg - 7,5387-10"6-Tg2 + 4,1283-10"10-Tg3)-l-10"6

200

Mthane, CH4

Chaleur massique pression constante (J/kg-K) (Perron, 1989)


527R<T g <3731R
CPCH4

= (0,9579 + l,3832-10~3-Tg -1,0068- 10"7-Tg2> 1000

Densit (kg/m )

PcH4

101300
~ 518,35-Tg

Conductivit thermique (W/m-K) (Incropera et DeWitt, 1990)


k CH4 =0,03

Viscosit dynamique (kg/m-s) (Incropera et DeWitt, 1990)

1 ? f\

1 f\~J

201

Air atmosphrique

Chaleur massique pression constante (J/kg-K) (Perron, 1989)


527 o R<T g <3731R
Cpa = (0,9064 + l,6746-10"4-Tg - 2,0472- 10"8-Tg2)-1000

Densit (kg/m3)

Pa

_ 101300
~287-Tg

Conductivit thermique (W/m-K) (Incropera et DeWitt, 1990)


Si(T g <100K), ka = 0,00934
Si (T g > 3000 K),k a = 0,486
Si(100<T g <3000K),
ka = (18,9345 -0,0151513-T + l,50498-10"4-Tg2 -1,09261-10"7-Tg3
+ 2,59856-10 -T g 4 )/1000

Viscosit dynamique (kg/m-s) (Incropera et DeWitt, 1990)


(T en K)
Ha = (4,11298+ 5,0523-10"2-Tg-l,43462-10"5-Tg2 + 2,5914-10"9-Tg3)-l-10'6

202

ANNEXE 6
LISTE DES RSULTATS FOURNIS PAR LE MODLE

Paramtres relis au solide


Temprature
Temps de rsidence du solide dans le four
Dbit de solide
Vitesse moyenne du lit
Pourcentage de remplissage
Hauteur du lit
Angle de remplissage
Proprits (chaleur massique, densit, missivit)
Composition du lit
Dbit de chaque composante

203

Paramtres relis au gaz


Temprature
Section de four occupe par le gaz
Vitesse
Proprits (chaleur massique, densit, missivit, conductivit thermique, viscosit
dynamique)
Dbits et proprits de chaque composante du gaz
Nombres de Reynolds et de Prandtl

Paramtres relis la paroi


Temprature
Emissivit

Paramtres relis aux transferts de chaleur


Transferts de chaleur (gaz-mur, gaz-solide, mur-solide, mur-environnement, conduction
travers la paroi)
Aires d'change
Coefficients de transfert de chaleur

204

Paramtres relis la cintique


Taux de poussirage
Vitesses des quatre ractions se produisant dans le lit (evaporation, dshydratation du
trihydrate en monohydrate, dshydratation du monohydrate en alumine gamma,
transformation de l'alumine gamma en alumine alpha)
Chaleurs de raction

Paramtres relis la combustion


Longueur de la flamme
Pourcentage d'air en excs
Quantit d'air minimale fournir
Taux de combustion du fuel
Taux de consommation de l'oxygne
Taux de production du gaz carbonique
Taux de production de la vapeur d'eau
tat de la flamme (pauvre, riche ou stoechiomtrique)

Note:

Tous les rsultats sont obtenus en chaque point du four, sauf ceux relis la

combustion, ainsi que le temps de rsidence du solide et la vitesse moyenne du lit.