DISEO CONCEPTUAL DE UNA MAQUINA PELETIZADORA DE ALIMENTOS

PARA AVES DE CORRAL

Daniel Alexander Flrez

Walter Arias Ramrez
Lus Bernardo Varela

Ingeniera Mecnica
Facultad de Minas
Universidad Nacional de Colombia
Sede Medelln
2010

Tabla de contenido
Introduccin........................................................................................................... 4
Objetivo General.................................................................................................... 5
Marco Terico. ...................................................................................................... 6
1.1 El Pellet. ......................................................................................................... 6
1.3 Proceso de Pelletizacin. ................................................................................. 7
1.4 Patentes .......................................................................................................... 9
1.5 Principio fsico de la pelletizacin por fuerzas de compresin. ...................... 14
1.6 Humedad y Temperatura. .............................................................................. 15
2. Problema ............................................................................................................. 16
2.1 Necesidad del Cliente ................................................................................... 16
2.2 Ampliacin y Cuantificacin de los Requisitos y Deseos del cliente ............. 16
3. rbol de objetivos................................................................................................ 17
4. Cronograma. ........................................................................................................ 18
Cronograma de trabajo Informe parcial. ................................................................... 18
5. Benchmarking ...................................................................................................... 20
5.1 Cotizacin Comercial .................................................................................... 25
6. Anlisis Funcional ............................................................................................... 29
6.1 Caja Negra .................................................................................................... 29
6.2 Caja Gris....................................................................................................... 30
7. Matriz Morfolgica .............................................................................................. 31
8. Anlisis de Alternativas: ...................................................................................... 35
8.1 Transmisin de potencia en la etapa de acondicionamiento. .......................... 35
8.2 Sistema de transmisin a la etapa de preformado del pellet........................... 36
8.3 Seleccin de la matriz. .................................................................................. 38
8.4 Alimentacin y dosificacin de la materia prima: .......................................... 39
8.5 Transporte de la mezcla desde la alimentacin hasta el acondicionador ......... 39
8.6 Homogenizacin de la mezcla ....................................................................... 39
9. Lista de ventajas y desventajas ............................................................................. 40
11. Matriz de objetivos ponderados............................................................................ 44
12. Descripcin preliminar de la alternativa seleccionada: ......................................... 48
13. Clculo y seleccin de los elementos principales de la pelletizadora..................... 49
13.1
Calculo del eje de paletas [13,14] (tabla 11, ver anexo 4).......................... 49
13.2
Calculo de la Potencia para el movimiento del eje ..................................... 50
13.4
Seleccin De La Tolva .............................................................................. 52
13.5
Seleccin De La Matriz [48]...................................................................... 53
13.6
Calculo del Sistema transmisin al eje acondicionador: ............................. 58
13.7
Seleccin del motor y de las poleas y correas [1]: ...................................... 58
13.7.2 Factor de servicio ...................................................................................... 58
13.7.3 Seleccin del tipo de correa ....................................................................... 59
13.7.4 Dimetro de las poleas............................................................................... 60
13.7.5 Longitud de la correa:................................................................................ 60
13.8
Fuerzas debidas al motor ........................................................................... 62
13.9
Diagrama de Solicitacin del eje con paletas Acondicionador.................... 62
13.10 Fuerza de Arrastre y Momento de Arrastre en el acondicionador ............... 65

1.

13.11 Seleccin de los Cojinetes a usar [28]: ....................................................... 66

13.12 Tipo de Lubricacin y Mtodo de lubricacin [29] .................................... 67
13.12.1 Seleccin de la Grasa [29]...................................................................... 68
13.12.2 Determinacin del tiempo de reengrase y la cantidad de grasa a
suministrar: ............................................................................................................. 69
13.13 Calculo de la potencia perdida en los rodamientos ..................................... 70
14. Manuales ............................................................................................................. 72
14.1
Manual de operacin. ................................................................................ 72
14.1.1 Descripcin de la mquina. ........................................................................ 72
14.1.2 Tolva ......................................................................................................... 72
14.1.3 Etapa de acondicionamiento ...................................................................... 72
14.1.4 Etapa de extrusin ..................................................................................... 73
14.1.5 Corte de pellets y enfriamiento .................................................................. 73
14.1.6 Transportacin e instalacin ...................................................................... 74
14.1.7 Recomendaciones Adicionales ................................................................... 74
14.2 Manual de Seguridad ........................................................................................... 75
14.2.1 Introduccin A La Seguridad ..................................................................... 75
14.2.2 Instrucciones generales de seguridad ......................................................... 76
14.2.2.1 Interruptores/Paros de emergencia ......................................................... 76
14.2.2.2 Advertencias De Seguridad .................................................................... 76
14.2.2.3 Adhesivo ............................................................................................... 77
14.2.2.4 Informacin de seguridad....................................................................... 77
14.3 Manual De Mantenimiento Y Lubricacin ........................................................... 79
14.3.1 Lubricacin ............................................................................................... 79
14.3.2.1 Rodamientos ............................................................................................. 82
14.3.2.2 Paletas ...................................................................................................... 83
14.3.2.3 Bandas 3V ................................................................................................. 83
14.3.2.4 Rodillos Extrusores y matriz Extrusora ..................................................... 83
14.4 Especificaciones para manufactura y costos de manufactura o compra [14]:......... 86
14.5 Failure Mode And Effect Analysis ....................................................................... 87
14.5.1 Conclusiones ................................................................................................ 87
15. Anexos ................................................................................................................ 88
15.1
Anexo 1: Encuesta realizada para aclarar las especificaciones del cliente y
Encuesta al Cliente. ................................................................................................. 88
15.2
Anexo 2: Composicin detallada del Pellet ................................................ 90
15.3
Anexo 3: Detalle de los cojinetes a usar ..................................................... 92
16. Bibliografa ........................................................................................................ 101

 Introduccin
Este trabajo se desarroll con el fin de plantear una solucin (entindase mquina,
dispositivo, equipo) al problema de la produccin de alimento pelletizado en una finca.
Como requerimiento se encuentra la produccin diaria y como objetivos se encuentran
la seguridad al operario, bajos consumos de energa, bajo nivel de impacto ambiental y
ser un modelo de construccin nacional cuyo costo sea inferior o igual al que pueda
ofrecer la competencia en el mercado establecido. Para encontrar el diseo que cumpla
las especificaciones requeridas, es decir, lo que la solucin debe ser, es necesario seguir
una metodologa que permita clasificar y cuantificar exigencias y deseos en la solucin
del proceso de pelletizado. Esta metodologa est basada en las desarrolladas por Pahl &
Beitz [3], Ulrichh [23] y otros autores, la cual permite partir de las funciones primarias,
es decir, lo que la solucin debe hacer, sin plantear soluciones a priori. Teniendo en
cuenta lo anterior, se realiz la bsqueda de las posibles soluciones a las sub-funciones,
generando as sub-alternativas de solucin. Para encontrar la alternativa de solucin que
mejor se ajusta a las especificaciones del cliente y del diseador fue necesario generar
una combinacin de las soluciones de cada una de las sub-funciones y, mediante la
seleccin por la utilizacin de diversos mtodos (carta de seleccin, cuadro de ventajas
y desventajas, matriz de objetivos ponderados), se obtiene la solucin general.
Posteriormente se seleccion la mejor solucin de acuerdo a los requerimientos
impuestos al problema y finalmente se realiz el dimensionamiento y detalle de la
solucin.

Generar el concepto de diseo de una mquina para producir alimento pelletizado

para aves de corral del tipo engorde.

Objetivo General

Objetivos Especficos

Garantizar en los requerimientos del diseo la seguridad del operario, el menor

impacto ambiental y bajo costo de fabricacin y operacin.
Generar y comparar alternativas de solucin para que, mediante criterios de
seleccin, se obtenga la mejor solucin.
Utilizar las metodologas de diseo con el fin de obtener una solucin basada en la
identificacin y la cuantificacin de los requisitos y deseos del cliente y del
diseador.
Generar una descripcin completa del concepto de diseo y una preliminar del
detalle.

1. Marco Terico.
1.1 El Pellet.
El pellet es un alimento concentrado densificado aglomerado, llevado a la forma de
pequeas porciones, obtenidas por medio de un equipo de pelletizacin. Este proceso
puede ser definido como una aglomeracin de muchas partculas pequeas de
ingredientes alimenticios dentro de partculas ms grandes (pellets) por medio de un
proceso mecnico que combina la humedad, el calor y la presin. El pelletizado fue
introducido a Europa alrededor de 1920 y en la industria alimenticia de los Estados
Unidos a finales de 1920 (Schoeff, 1994).
La calidad del pellet obtenido mediante dicho proceso se ve afectada por diversos
factores en los que se encuentran desde la materia prima hasta el proceso de produccin.
Otros factores que modifican o determinan el estado final del pellet corresponden a la
calidad del vapor, la temperatura, la humedad, el enfriamiento, la compacidad, la
dureza, entre otros (Ver figura 1).

Figura 1. Factores que influencian la calidad del pellet [Engormix, <En lnea>, 2009].
Entre las ventajas de la pelletizacin est el hecho de que en una cantidad mnima de
alimento se encuentren todos los componentes necesarios para una alimentacin
balanceada, adems mejora la digestibilidad y absorcin de nutrientes, si se compara
con la harina. El pelletizado evita la discriminacin y seleccin de ciertos ingredientes
por parte del animal, y las perdidas por hociqueo en comederos abiertos se ve reducida.
Sin embargo, es un proceso que requiere un conocimiento adicional en la formulacin,
las caractersticas fsicas de los ingredientes, las condiciones termodinmicas del
proceso y las limitaciones del equipo, para que esta operacin pueda ser eficaz y
rentable, o de lo contrario se convertir en un proceso ms dispendioso (Behnke, 1994).
1.2 Composicin detallada de un pellet para pollos de engorde.
En la composicin de un pellet para pollos de engorde, el porcentaje protico se
encuentra como mnimo en un 18% en peso, la cantidad de grasa es de mnimo un 6%,
la cantidad de fibra es de mximo un 4%, la humedad es de mnimo un 12.5% y las

caloras mnimo un 55%, factores muy importantes para balancear la dieta del pollo. A
grosso modo, la materia prima necesaria incluye maz y sorgo, harina de arroz, harina
de soya, harina de carne y/o harina de pescado, polvillo, aceite de palma, sal, fosfato
bicalcico, carbonato de calcio y compuesto de vitaminas y minerales. Como aditivo
especial puede agregarse anticocidial. [Engormix, <En lnea>, 2009]
Las recomendaciones sobre la composicin exacta se basan en formulaciones balanceadas para
cumplir con los requerimientos de los pollos de engorde [22]. En algunas regiones se promueve
el uso de dietas de una mayor densidad energtica para lneas especficas de aves, sin embargo,
este no es el enfoque buscado para los pollos de engorde Cobb 500. Los micronutrientes clave
son conocidos en particular por su efecto en la formacin y en la mineralizacin de los
huesos. Es esencial que un nivel adecuado de micronutrientes sea entregado a las aves a lo
largo de su desarrollo. el suplemento de dietas balanceadas con trigo entero o machacado
puede reducir significativamente los niveles disponibles de calcio y fsforo.
En el anexo 2 se expone detalladamente el contenido nutricional que se debe aadir a la mezcla
a peletizar. En esta se muestra la formulacin recomendada para pollos de engorde y las
vitaminas suplementarias para esta clase de pollos. Cabe anotar que depende de la edad del
pollo.

1.3 Proceso de Pelletizacin.

Una mquina pelletizadora est compuesta por 3 etapas tpicas que se encargan de
procesar el material en polvo y formar correctamente los pellets, estas son: alimentacin
o dosificacin, acondicionamiento y prensado. Una cuarta etapa corresponde al proceso
de secado y enfriamiento que reduce la humedad y garantiza la integridad del pellet y la
manejabilidad. A continuacin se resumen las principales etapas del proceso de
pelletizacin.
ETAPAS DE PELLETIZACIN
Dosificacin
Se encauza y alimenta la materia prima
en las proporciones adecuadas de sus
componentes
Mezclado
Se aade el vapor de agua y los
aditivos, as como tambin se
homogeniza la mezcla.
Granulacin/Pelletizacin
Se realiza la preforma y forma del pellet
mediante la aplicacin de fuerzas de
presin que aglomeran el material.
Secado/Enfriamiento
Se reduce la cantidad de humedad y se
le confiere la resistencia y durabilidad
necesaria.

Figura 2. Etapas de un proceso genrico de pelletizado (Fuente: KAHL GmbH&co, 2008)

En la figura 3 y 4 se muestran las dos configuraciones ms comunes de peletizadoras en

nuestro medio, adems, en las figuras 5-14, se consideran diferentes configuraciones de
patentes. La configuracin de la figura 3 se caracteriza porque la etapa de alimentacin
se realiza por un tornillo sin fin que se encarga de transportar el material hasta el
acondicionador a una velocidad variable. El acondicionador es un transportador de
paletas, dentro del cual se inyecta vapor para aumentar la humedad del polvo y darle la
contextura necesaria para la posterior formacin de los pellets. Finalmente mediante el
uso de una matriz anular vertical con rodillos de ejes horizontales se produce la
extrusin de los pellets para que luego unas cuchillas lo corten al largo necesario en
funcin de las revoluciones por minuto de la matriz.

Figura 3. Pelletizadora de matriz vertical anular. [Engormix, <En lnea>, 2009]

En la figura 4 una segunda configuracin presenta caractersticas diferentes en los
mecanismos que realizan el proceso de pelletizado. Por ejemplo, la etapa de
alimentacin se realiza por gravedad y sin la presencia de un tornillo sin fin, de manera
que el pellet es guiado directamente hacia la cmara de prensado, lo que implica que
debi existir un proceso de pre-acondicionamiento anterior al ingreso de la mquina. La
matriz a diferencia de la configuracin anterior se encuentra en posicin horizontal al
igual que el eje de los rodillos. Nuevamente el largo del pellet es funcin de las
revoluciones de la matriz y es cortado por unas cuchillas que se encuentran al interior de
la misma.

Figura 4. Pelletizadora de matriz horizontal. (Fuente: KAHL GmbH&co, 2008)

1.4 Patentes
A continuacin se presenta un compendio de patentes a partir de las cuales se exploran
las posibilidades de produccin del pellet:
Mtodo de pelletizacin de un material para friccin y mtodo de manufactura de
materiales para friccin preformados [32].

Figura 5. Mtodo de pelletizacion de materiales de friccin [33]

Provee un mtodo de pelletizacin de materiales de friccin que hace posible dar una
forma preliminar de los materiales de friccin. El mtodo de pelletizacin incluye los
pasos que se describen a continuacin: Una tolva (110) que almacena la materia prima
posee un tornillo sinfn de cinta (112) que facilita el transporte de la mezcla hacia el
alimentador (120) que consiste en un tornillo sinfn (122). La presin generada por dos

rodillos (130) proporciona la preforma que luego se dirige hacia los molinos cortadores
(142,144). Despus de ser reducidos en su longitud, el material pasa a un graduador
(150) que, mediante la accin de unos platos compresores (152) y por medio de una
rejilla (154) se lleva el pellet a la forma requerida. Entre las caractersticas principales
de operacin encontramos la capacidad de presionar el material contra una matriz sin
adicionarle calor, donde los materiales son mezclados con 0.1 a 5 %peso de solvente
para luego cortar el material comprimido y endurecido.
Mtodo y aparato para hacer alimento en pellets [33]

Figura 6. Mtodo y aparato para hacer alimento en pellets [33].

El material ingresa por una tolva (2) y es llevado por un alimentador de paletas (3) hacia
un acondicionador (4) en el cual se ingresa vapor por unos conductos (5), el material
ingresa (6) hacia la matriz (7) donde los rodillo (9,10) presiona el material al interior
de los agujeros de la matriz, que luego son cortador por cuchillas (14,15) que le dan el
tamao requerido para luego ser llevados hacia la salida (17) de donde se dispondr un
sistema de recoleccin.
Produccin de alimento pelletizado [34]

Figura 7. Produccin de alimento pelletizado [34].

Un alimentador (80) suministra una mezcla de alimentos bajo la presin de un tambor

giratorio (22) con cavidades de moldeo (70) a travs de su periferia para llenar las
cavidades. Un eyector (72) en el interior del tambor aplica el lquido caliente a presin a
los extremos interiores de los pellets en las cavidades para expulsarlos del tambor. El
tambor est montado sobre un giratorio y desliza sobre rodamientos a lo largo de un eje
hueco (18) que sirve como un conducto para el fluido caliente, y el tambor se desliza
entre una posicin adyacente al alimentador y el eyector, y una posicin de limpieza que
retira completamente del alimentador y el eyector.
Mquina pelletizadora y cortadora [35]

Figura 8. Mquina pelletizadora y cortadora [35].

El equipo consiste de un dado giratorio (50) que tiene unos agujeros (54) que se
extiende axialmente. Tiene un disco cortador fijo (60) a una cara del dado y lleva unas
cuchillas de corte alineadas con cada forma del agujero. El disco de corte tiene
aberturas debajo de cada cortador alineados con cada agujero que permite la formacin
del pellet para luego ser cortado. Finalmente el transportador (22) gua el pellet a su
almacenamiento.
Mtodo para preparar comida pelletizada para animales [36]
Figura 9. Mtodo para preparar
comida pelletizada para animales
[36].

El material ingresa por una tolva (10) y es alimentado por un sin fin (13) hacia la zona
de acondicionamiento por paletas (17) y llevado posteriormente con un tornillo sinfn
hacia la cmara de pelletizado (23) la cual consta de tres rodillos (24) que presionan la
masa hacia los agujeros donde se forma el pellet.
Molino pelletizador [37]

Figura 10. Molino pelletizadora [37]

El molino de pellets comprende una matriz giratoria (8) y dos rodillos (12) que tienen
contacto con la superficie interna de la matriz. El material a ser pelletizado se alimenta
con la presin de los rodillos por medio de una lmina deflectora (21). Esta hoja
deflectora se organiza por lo menos 45 antes de la presin de los rodillos como se ve
en la direccin de la rotacin de la matriz para quede un espacio libre de al menos 45
que da lugar a que entre el material. Dentro de este espacio libre, la fuerza centrfuga
debido a la rotacin de la matriz es efectiva y contribuye a una mejor distribucin del
material.
Mquina pelletizadora [38]

Figura 11. Pelletizacin por matriz plana [38]

La mquina de pelletizado (10) tiene una matriz plana (12), esta matriz se asocia a otra
matriz perforada y a un dispositivo para alimentar el material a ser presionado en la
matriz plana. El dispositivo de alimentacin incluye un zapata de alimentacin que se
dispone prcticamente paralelo a la superficie de la matriz plana y tiene por lo menos
una abertura de alimentacin que se dispone o se puede organizar en la regin de la
matriz perforada. La mquina de pelletizacin incluye adems un dispositivo de cierre
(42), dispuesto entre la zapata y la matriz plana.
Rodillos pelletizadores [39]

Figura 12. Rodillo pelletizacin [39].

Un molino de rodillos (10) para pelletizar material tiene una primera y una segunda
contra-rotacin (40,42). El primer rodillo tiene una superficie exterior slida (12); el
segundo rodillo tiene una superficie exterior slida en su parte central, un centro hueco
y una serie de perforaciones en cada extremo (20). El material a ser pelletizado (30) se
coloca en la parte central de la lnea de contacto formada entre los rodillos y como los
rodillos giran, el material se extiende hacia fuera, hacia las perforaciones donde pasa
para ser cortado por una cuchilla (26) dispuesta en el segundo rodillo de centro hueco.
Pelletizacin por extrusin [40]

Figura 13. Pelletizacin por extrusin [40]

Un tanque de alimentacin el cual confiere el flujo de la mezcla (11) , un dispositivo de

enfriamiento (12), y un tubo de alojamiento (13), el material es guiado hasta el tubo de
almacenamiento (20) y posteriormente es extruido por los agujeros de la matriz donde
la mezcla toma la forma de estos y se corta por gravedad.
Pelletizacin por moldeado [41]

Figura 14. Pelletizacin por moldeado [41].

Este aparato permite el moldeo para la produccin de pellets a partir de un material
fundido. El molde (96) se caracteriza porque en uso es sumergido en el material y luego
se cierra para almacenar la masa fundida en la forma de la matriz. Posteriormente, el
molde cerrado se quita del material fundido y se enfra para obtener el pellet.
1.5 Principio fsico de la pelletizacin por fuerzas de compresin.
La materia prima yace como una capa frente a un rodillo de compresin, el cual la
presiona dentro del agujero de una matriz para preformarlo. Cuando el rodillo pasa otra
vez por el agujero este presiona nuevo material dentro del mismo, generando la
preforma del pellet como se observa en la figura 15.

Figura 15. Principio de Pelletizacin (a) relacin de compresin (b) Rc = d ( L+ 2 I

[Fuente: English Handbook for Pellet, 2009]

Cinco condiciones son importantes para el xito de la compresin y por lo tanto de la

calidad del pellet:
La correlacin entre las cualidades de la materia prima, la capacidad de
compresin de la mquina y el proceso de compresin.
La superficie y el material de la matriz y rodillos.
La longitud y dimetros de los agujeros en la matriz.
El espesor de la capa de materia prima sobre la matriz y por tanto el
espesor del material que se comprime entre el bloque.
La frecuencia de compresin, es decir, la velocidad de rotacin.
La distancia entre la matriz y los rodillos tiene una influencia en la calidad del pellet, el
desgaste en la mquina y el consumo de energa en el proceso. Las pruebas han
mostrado que un incremento en la distancia entre 0 y 1 mm causa un 20% ms de
consumo de energa, pero a la vez reduce el volumen de desperdicio en un 30% [Fuente:
English Handbook for Pellet, 2009].
En la industria los tamaos tpicos de los agujeros de la matriz son de 4.36mm, 4mm,
4.76mm y 3.57mm, y una longitud aproximada de entre 2 y 4 veces el dimetro del
pellet. El ms comercial en el medio de los concentrados es el dimetro de 4.36mm.
[Engormix, <En lnea>, 2009]
1.6 Humedad y Temperatura.
En la fase de acondicionamiento se define la estabilidad final del pellet debido a la
coccin que sufre la mezcla gracias a la inyeccin proveniente del caldero, con el cual el
producto alcanza temperaturas entre 60 y 90C por intervalos de tiempo 0,5 hasta 5
min. El acondicionamiento incrementa la gelatinizacin de los almidones, regula la
carga bacteriana de la mezcla, en consecuencia aporta las propiedades funcionales y la
estabilidad final del pellet [4]. La presin recomendada para el vapor en alimentos altos
en protena y concentrados es alrededor de 442KPa (Payne, 1978).
Vapor: lo que se quiere con el sistema de adicin de vapor a la etapa de
acondicionamiento es que lo provea con alta calidad y una temperatura establecida, ya
que una pobre calidad del vapor hara imposible alcanzar la calidad de pellet requerida.
Acondicionamiento: el vapor requerido debe contener una calidad de 95 100%, es
necesario que est libre de gotas de agua, esto garantiza una buena mezcla e hidratacin
de la misma, la alta tasa de transferencia de calor produce que un buen
acondicionamiento listo para pasar inmediatamente al proceso de extrusin o formado
del pellet en la matriz.
Enfriamiento: el proceso de enfriamiento puede adicionar o sustraer como mucho un 7%
de humedad relativa. La humedad y el calor deben ser capaces de migrar del centro del
pellet a las superficies

El proceso de pelletizado en general requiere de 3 etapas: una de aire caliente

movindose a travs del pellet y calentndolo, aire tibio atraviesa el pellet y aire frio
que finalmente producen la mejor condicin el enfriamiento por tipo evaporativo y
permite un gradual movimiento de calor y humedad.
2. Problema
2.1 Necesidad del Cliente
Disear una mquina que produzca alimento concentrado en forma de pellet para las
aves de corral de una finca y que permita vender parte de la produccin a fincas
aledaas, se estima una produccin de 1ton/da
2.2 Ampliacin y Cuantificacin de los Requisitos y Deseos del cliente
Para Aumentar la informacin por parte del cliente adems de cuantificar y ponderar sus
requisitos o deseos se realizaron 1 entrevista y 1 encuesta, estas se muestran en el anexo
1 de este trabajo.
Esta encuesta sirvi como base para la aclaracin y para la ponderacin de algunos
objetivos, a continuacin se muestran los de alto nivel de importancia para el cliente:
bajo costo de compra o inversin, necesidad de bajo costos de repuestos y evitar la
intromisin de manos en el corte durante el pele tizado. Adems otras respuestas
sirvieron para discriminar los objetivos de menor importancia tales como: la vida til de
las piezas, algunos diseos innovadores en que se incluan la autorregulacin en la
alimentacin.

3. rbol de objetivos.

Figura 16. rbol de Objetivos.

4. Cronograma.

Cronograma de trabajo Informe parcial.

Figura 17. Cronograma de Trabajo

Cronograma de trabajo Informe final

Figura 17. Cronograma de Trabajo

5. Benchmarking
A continuacin se muestran algunas de las cotizaciones realizadas, las cuales son de
vital importancia para esbozar y empezar a delimitar algunos parmetros de la mquina
como son el costo, el consumo de energa, las dimensiones, entre otros.

Maquina pelletizadora de la empresa Wuxi Taihu Grain Machinery Co., Ltd. Jiangsu, China (Mainland).
Tabla1. Descripcin detallada de pelletizadora [24].

Model
SZLH320
SZLH350
SZLH400
SZLH420
SZLH508

Capacity Main power

t/h
Kw
0.2-0.4
37
0.4-0.6
45/55
0.5-1.0
75/90
0.8-1.2
90/110
1.5-2.0 110/132/160

Conditioner PowerKw
2.2
3
4
5.5
5.5/7.5

Feeder Power Inside Dia. Pellet Size

Kw
mm
(mm)
0.75
320
6-8
1.1
350
6-8
1.5
400
6-8
1.5
420
6-8
2.2
508
6-8

Figura 18. Pelletizadora y granuladora de pellets para madera [24]

Descripcin detallada del producto
Esta pelletizadora es usa normalmente en la granulacin de madera, paja, cscara de
girasoles, y otras fuentes de biomasa.
Capacidad es: 200Kg para 2 Ton/h
Dimetro del pellet: 4-12mm
Costo: $8,800.00 (USD) (Aprox. $18.000.000)

Mquina pelletizadora sin procesos anteriores a la pelletizacin tales como el

acondicionador ni alimentador de la empresa Anyang GEMCO Energy
Machinery Co., Ltd.[ Henan, China (Mainland):

Figura 19. Mquina pelletizadora procesadora de alimento para animal [25].

Este tipo de molino puede procesar todo tipo de granos slidos o materiales agrcolas
a pequeos pellets para alimento de todo tipo de animales.
A continuacin se presentan las caractersticas de esta pelletizadora cuyo costo es de
$8,000.000:
Tabla 2. Caractersticas de la pelletizadora [25]
The product description:
Model: GC-9PK200 pellet press
Capacity: 200-250kg/h
Power: 7.5kw

Model: GC-9PK260 pellet press

Capacity: 250-300kg/h
Power: 15kw

Model: GC-9PK300 pellet press

Capacity: 300-400kg/h
Power: 22kw

Mquina pelletizadora Pellet Pros Modelo PP600W de la empresa Pellet Pros,

Inc. [42]

Figura 20. Maquina pelletizadora Pellet Pros, Inc. [42]

Las caractersticas tcnicas se muestran a continuacin.

Power: 220volt/single phase, AMERICAN motor
Amp Draw: 34
HP: 10
Weight: 502 lbs
Production Capacity: Up to 100-200 lbs per hour (extremely hard wood will lower
production rates)
Dimensions: 51" long x 17" wide x 41"high
Price: $4,500.00 (USD) (aprox. $9.000.000)
PP600W replacement roller and die: $389.00 (USD) (Aprox. $778.000) Para el caso
de los respuestos.

A continuacin se detalla la cotizacin para una maquina pelletizadora para procesar

alimentos para aves de la empresa Xinxiang Hengfu Electronic Machinery [26]:

Tabla 3. Caractersticas de la pelletizadora mostrada en la figura 21.

Caractersticas:

Puede ser equipada con doble o triple capa acondicionadora o doble eje
acondicionador, para satisfacer las diferentes necesidades de los productores de
ganado de alta calidad y alimento para aves.
Las piezas de la mquina brindan rodamientos de alta calidad y los sellos de
aceite para garantizar la transmisin eficaz, la estabilidad, de poco ruido;
A lo largo de su Longitud los acondicionadores son construidos con una serie de
entradas de vapor, que pueden ser ajustados para mayor maduracin y/o
homogenizacin de la mezcla para asegurar mayor calidad en el alimento.
Cuenta con un dispositivo de proteccin removible en hierro para sobrecarga.

Figura 21. Pelletizadora comercial [26]

Los rodillos de presin tiene 5 medidas de acuerdo a la maquina pelletizadora y sus
precios oscilan entre 73USD y 176USD.

Mquina pelletizadora de alimento para aves de la empresa Zhangqiu YuLong

Machine Co.,Ltd
Tabla 4. Caractersticas de la pelletizadora [43]

Figura 23. Mquina pelletizadora

comercial - rodillos y matriz
Figura 22 Mquina pelletizadora procesadora de alimento

Figura 24. Maquina pelletizadora de madera [47]

Mquina pelletizadora de madera de la empresa laizhou machinery group co.,ltd

Model No.: KL120A-1

Capacity: 75-100kg/hour
Power: 6.5HP diesel engine
Price (FOB QINGDAO): USD440 (manual starting) ($880000)
Price (FOB QINGDAO): USD780 (electric starting) ($1560000)

SOLUCIONES INDUSTRIALES
TLAXCALA TLAX. A 3 DE JUNIO DE 2010
5.1 Cotizacin Comercial
Daniel A Florez O
Ingeniera Mecnica
Universidad Nacional de Colombia-Sede Medelln
Facultad de Minas
Carrera 80 #65-223 Medelln
Colombia
En respuesta a su peticin me es grato poner a su consideracin la presente cotizacin
de algunos de los productos que fabricamos, los cuales quedan como sigue:
Cantidad
producto
1
Tolva con capacidad de 0.12 m3 para recibir: arenas
arcillas o cualquier otro agregado. Fabricada en acero
estructural, y puesta en el puerto martimo a su eleccin
en Colombia
Notas

importe
$ 136.000 COP

El precio esta sujeto a cambios sin previo aviso.

Se requiere el 60% al confirmar y 40% al embarque.
Para confirmar se requiere carta de crdito por una institucin bancaria internacional.
El precio incluye todos los impuestos y aranceles correspondientes en Mxico.
Los costos de importacin y almacenaje local los cubrir el cliente.
El tiempo de entrega es de 30 das naturales despus de confirmar.
En espera de su favorable respuesta me despido.
ATENTAMENTE
ING. SAMUEL AHUACATITAN FARIAS
GERENTE

HIDALGO 6-7 LA JOYA, TLAXCALA TLAX. 01 246 4628660 www.maqdec.com.mx

Caractersticas de la matriz plana de pelletizacin:

Tabla 5. Caractersticas maquina pelletizadora de matriz plana de extrusin [26]

Type

SKJ105

SKJ120

SKJ150

SKJ200

SKJ250

SKJ320

Motor

YL-90L4
2.2kw

YL-90L4
2.2kw

YL132S4
5.5kw

Y160M-4
11kw

YL180L6
15kw

Y225M-6
30kw

Motor speed
(r/min)

1400

1400

1400

1400

960

960

Die-diameter
(mm)

105

120

150

200

250

320

Flat-die speed 300

(r/min)

366

366

366

366

300

Die-hole size

2.5,3,
4,6

2.5,3, 2.5,3, 2.5,3, 2.5,3, 2.5,3,

4,6
4,6
4,6
4,6
4,6

Output
(kg/hour)

50-80

80-100

150-200
(4)

200-300

250-500

700-1200
(4)

Machine size
(L*W*H)
(cm)
Weight
(kg)

60*40*50

95*40*40

105*40*40

105*40*40

110*55*50

110*60*50

38

70

99

120

130

140

500

780

1200

1500

7000

FOB
650
Qingdao,Chin
a
(USD/SET)

6. Lista de especificaciones
Fecha

Lista de requisitos
Requisitos

E/D
E

D
D
D

1.
Geomtricas
Dimetros del pellet empleados en el medio, 4.36mm,
4mm, 4.76mm y 3.57mm y una longitud aproximada
de entre 2 y 4 veces el dimetro del pellet [13].
Dimensiones Ergonomtricos de la mquina :
1.52.5m de alto.
1-2m largo
0.40-0.50m ancho
2.

Materiales

Aceros Inoxidables, Aceros Herramientas

Composicin nutricional para pollos de engorde

Contenido de entrada de harina:
Protena (Min) ........18.0%
Grasa (Min) ..............6.0%
Fibra (Mx.) ................4.0%
E.L.N (Min) .............55.0 %
La materia prima incluye maz y sorgo, harina de arroz,
harina de soya, harina de carne y/o harina de pescado,
polvillo, aceite de palma, sal, fosfato bi-clcico,
carbonato de calcio y compuesto de vitaminas y
minerales. Como aditivo especial puede agregarse
anticocidial (Fuente: [16], VER ANEXO 2).

E
E
D

Densidad del alimento en harina, segn la formulacin

en el rango de 560 Kg/m3 a 730 Kg/m3, siendo los
productos de la avicultura los de ms alta densidad y
ms duros de pelletizar [1] [44]
3.
Seguridad
Alta Proteccin para el operario
Uso de seales de advertencia y placas
Bajo impacto ambiental de carcter nocivo
4.

Fuerza
Mximo peso 0.2 -0.3toneladas

modificado

D
D
D
D
D

E
E

Energa
5.
Varias disponibles: elctrica, qumica, solar
Potencia 3 20 hp
6.
Mantenimiento
Mantenimiento operacionales
Purga de los componentes diaria.
Tiempo de operacin mximo 10.000h (3.5 aos) entre
cada mantenimiento.
7.
Produccin
Pellet para aves de corral
1 ton/da + 20%
8.

Operacin

E
E

Humedad de la harina a la entrada: 4-6%wt

Humedad a la salida de la extrusora:12.5%-16%wt

Tamao de las partculas requeridas para procesar:

600 micras para la produccin del pellet de buena
calidad.

Rango de temperaturas de manejo en el

acondicionamiento 88 y 120C, durante 0.5 a
5minutos [4]

E
D

Turnos de operacin 8h continuas.

Eficiencia superior al 75%.

Matriz Modular

45 kg de vapor/h a 0.1 MPa.

D
D

9.
Transporte
Facilidad de transporte terrestre
Condiciones de Transporte: desensamblada

10.
Plazo
1 meses para entregar informe.

11.

D
D

12.
Montaje
Manual para el montaje y desmontaje
Fabricacin nal. e importacin de piezas complejas

Costo < $9.000.000 [42]

6. Anlisis Funcional
La primera opcin consista en utilizar un solo motor porque la potencia requerida era
muy inferior a la proporcionada (como se demostrara posteriormente), permitiendo
transmitir satisfactoriamente la necesaria para el funcionamiento de todas las etapas.
Esto se muestra en los diagramas funcional y morfolgico de las figuras 28 y 31,
respectivamente. En el funcional se muestra una sola entrada de energa y en el
morfolgico, las alternativas solo consideran un motor. Sin embargo esta alternativa no
permite la independencia de ambas etapas y disminuye la versatilidad de la mquina a la
hora de variar sus parmetros. Adems, el uso de un solo motor hara necesario usar
elementos de transmisin de potencia para ejes cruzados, por ejemplo, en el caso de
pelletizadoras de matriz plana (ver figura 4). La segunda opcin consisti en introducir
dos motores independientes en la etapa de alimentacin y acondicionamiento y otro en
la etapa de preformado y corte del pellet, como se muestra en los diagramas funcional y
morfolgico de las figuras 27 y 30 respectivamente.
6.1 Caja Negra

Figura 26. Caja Negra de proceso de pelletizacin.

6.2 Caja Gris

Figura 27. Caja gris de un proceso de pelletizacin genrico con dos motores.

Figura 28. Caja gris de un proceso de pelletizacin con un solo motor.

7. Matriz Morfolgica

Figura 29. Diagrama Morfolgico dos motores

Figura 30. Diagrama Morfolgico dos motores (Continuacin)

Figura 31. Diagrama Morfolgico con un solo motor.

Figura 31. Diagrama Morfolgico con un solo motor. (Continuacin)

8. Anlisis de Alternativas:
A continuacin se presenta para cada una de las etapas del proceso de pelletizacin la
comparacin de las alternativas para determinar cul de ellas permite la mejor solucin
con base en los requerimientos y especificaciones.
8.1 Transmisin de potencia en la etapa de acondicionamiento.
Como las velocidades usadas en la etapa de acondicionamiento son generalmente bajas,
es decir, alrededor de 20 rpm, se pueden emplear cuatro sistemas de reduccin
recomendados para la transmisin de carga, buscando que tengan un par nominal de
trabajo adecuado y que permita manipular la carga sin interrupciones. Esto se ilustra en
la figura 32.
Transmisin por cadenas.
Consiste en reducir directamente la velocidad del motor haciendo uso de la relacin de
transmisin que esta pueda propiciar. Sin embargo esto no es un procedimiento viable
ya que se tendra una alta relacin de reduccin y en consecuencia daran dimetros de
rueda dentadas exagerados. Este sistema posee las siguientes ventajas: eficiencia de un
90%, las cargas radiales sobre los apoyos sern menores ya que no requiere de la
pretensin para el correcto funcionamiento como en la transmisin de poleas y correas.
Los inconvenientes fundamentales son: generacin de niveles de ruidos no deseados y
mayores que otros mecanismos de transmisin; requiere de un sistema de lubricacin
propio para la correcta operacin; el desgaste de los elementos del sistema despus de
un periodo determinado de funcionamiento conlleva a un mal funcionamiento del
mismo obligando a un reemplazo parcial o de la totalidad del sistema.
Reductor-cadena-sprocket.
Consiste en tres unidades diferentes: el motor, el reductor y la transmisin para
acoplarse entre si y luego unirse al eje del alimentador. General las mismas ventajas de
la cadena sprocket. Sin embargo se requieren procesos de manufactura adicionales y
dems accesorios necesarios, tales como acoples, de modo que el montaje general del
sistema se vuelve ms complicado adems de las desventaja propias del sprocket cadena tales como la generacin de ruido y las limitaciones de velocidad en la
transmisin.
Moto reductor.
Su configuracin consiste un tren de engranajes organizados en 3 ejes con un eje de
entrada acoplado al motor, la idea es utilizar un motorreductor disponible en el mercado
local distribuido por medio del fabricante (ASSI) [14] el cual se ajusta directamente
sobre el eje del acondicionador, cuenta con una eficiencia de un 92%, resulta. Soporta
fcilmente las sobrecargas. Una de las ventajas que presenta esta alternativa es su alta
eficiencia respecto a otros mecanismos de transmisin. Sin embargo requiere un sistema
de lubricacin propio para la correcta operacin, generando costos superiores

 Transmisin mediante reductor- poleas y correas.

Las caractersticas fundamentales de este tipo de transmisin son las siguientes:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Resulta ms econmico que las transmisiones por cadenas.

Presenta condiciones de operacin ms silenciosas.
Ms simple de disear y fabricar.
Su costo es un 32% del costo del reductor comercial analizado antes.
Menos costo de mantenimiento.
Eficiencia entre el 80 y 95%.

Una las desventajas respecto al uso de caja de engranajes es el mayor espacio ocupado
en el montaje. Adems, las cargas sobre los apoyos en la transmisin, aumentan por las
fuerzas de tensin necesarias para la operacin correcta.
Teniendo en cuenta las ventajas y desventajas presentadas y la preponderancia de los
objetivos planteados en las especificaciones, segn las cuales se debe garantizar los
mnimos costos de operacin y de inversin en la transmisin de potencia hacia el
acondicionador, se tiene que la alternativa ms conveniente el conjunto reductor poleas
correas.

Figura 32. Montaje esquemtico para transmisin de potencia desde el motor hasta el
acondicionador. Aplicable a reductor cadena sprocket y polea correa.

8.2 Sistema de transmisin a la etapa de preformado del pellet.

Para llevar a cabo el proceso de pelletizado, con el mecanismo de rodillos y matriz, por
ejemplo, se buscar una transmisin que se ajuste adecuadamente con las
especificaciones.
De acuerdo con las mecanismos de transmisin ms comunes es recomendable evaluar
las ventajas que presentan, como son: bajos costos de inversin, de repuesto, alta
eficiencia, tamao ocupado, bajo costo de operacin, seguridad al operario, entre otros.

Sistema de transmisin con motor reductor [14]:

Para la transmisin de la velocidad y potencia requeridas del proceso se recomienda

usar un reductor de engranajes marca Benzlers disponible comercialmente.
Entre los alcances y ventajas que presenta esta alternativa se encuentran su alta
eficiencia de transmisin. Sin embargo este mecanismo no cumple con los
requerimientos necesarios para el diseo a causa de los atascamientos originados en la
cmara lo que conlleva al uso de un reductor de diseo especial con costos superiores.
El costo de un reductor comercial (ASSI 200L -4bg256) para acoplar al motor requerido
tiene un valor actual de $3,431.300 con relacin de 6,08: 1 con una capacidad trmica
de 45KW.

Transmisin con cadena y rueda dentadas:

Con base en el parmetro de funcionamiento de la cmara de prensado de una matriz

plana para extrusin de pellets, la relacin de transmisin con una velocidad del motor
de 900rpm es de 5,5:1 la cual es exagerada. Entre sus principales ventajas se encuentra
que la eficiencia esta alrededor de un 90% y que las cargas radiales sobre los apoyos
sern menores ya que no requiere de la pretensin para el correcto funcionamiento
como en la transmisin de poleas y correas. Por otro lado, los inconvenientes
fundamentales son: generacin de niveles de ruidos no deseados. Adems, requiere de
un sistema de lubricacin propio para la correcta operacin y el desgaste de los
elementos del sistema despus de un periodo determinado de funcionamiento conlleva a
un mal funcionamiento del mismo obligando a un reemplazo de la totalidad del sistema.
Con todo lo anterior, los costos finales que conllevan emplear este sistema salen de la
suma del costo de adquisicin inicial ms los costos de mantenimiento y reemplazo.

Transmisin mediante poleas y correas

La relacin de transmisin requerida es de 5,36:1 de acuerdo a las especificaciones de

funcionamiento necesarias para la cmara de prensado, la transmisin consiste en dos
poleas y correas con canales en V obtenidas por fundicin. Por lo definido
anteriormente, las caractersticas fundamentales por las cuales se elige para el diseo se
describen a continuacin:
1. Resulta ms econmico
2. Presenta condiciones de operacin mas silenciosas

3. Ms simple de disear y fabricar

4. Su costo es un 32% del costo del reductor comercial analizado antes
5. Menos costo de mantenimiento
Entre las dificultades que presenta su uso estn: mayor espacio ocupado en el montaje;
las cargas sobre los apoyos en la transmisin aumentan por las fuerzas de tensin
necesarias para la operacin correcta y con eficiencia plena.
8.3 Seleccin de la matriz.
Se consideran tres factores fundamentales:

El costo de fabricacin: seleccin de la forma y el material, capaz de resistir las

cargas y el desgaste propio de este tipo de mecanismos (Desgaste por abrasin
con los ingredientes mezclados en el alimento concentrado, corrosin debido a
elementos de la mezcla como son la humedad y componentes nitrogenados).
La tasa de produccin que puede ser obtenida a partir de su geometra.
Las condiciones del pellet obtenidas en cuanto a calidad y resistencia en funcin
de las tolerancias de la matriz y el acabado que le confiere el proceso de
manufactura.
8.3.1 Caractersticas de Diseo

Las caractersticas que debe cumplir el material seleccionado son:

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Alcanzar durezas superficiales de trabajo de aproximadamente 50HRc [14]

Facilidad y bajos costos de fabricacin
Maquinabilidad media y buen acabado superficial en los agujeros.
Respuesta adecuada a los tratamientos trmicos del temple y revenido.
Inactividad qumica y fsica con los componentes de la mezcla pelletizada.
Aprobado para el uso en la industria alimenticia.

Observando las alternativas planteadas en el diagrama morfolgico (figura 26), en

primera instancia es descartada la pistola extrusora debido a que las tasas de produccin
(flujo msico de la mezcla extruida) son muy inferiores a las obtenidas mediante el uso
de rodillos o matrices rotativas ya que no produce simultneamente varias preformas.
As las mejores alternativas de produccin son la matriz cilndrica vertical y la matriz
plana horizontal. Ahora bien, debido a la necesidad de facilitar la manufactura de este
tipo de componente en nuestro medio la matriz plana es seleccionada como la mejor
alternativa ya que su construccin en ms sencilla y puede generarse fcilmente de
discos comerciales.
8.3.2 Tipos de material recomendados [14].
Algunos materiales especficos entre los aceros aleados segn el estndar Americano
que se muestran a continuacin son los ms utilizados para la construccin de este tipo

de elementos debido al alto desempeo que presentan contra el desgaste resaltando

adems que son aceros obtenibles nacionalmente :
Aceros Herramienta, AISI D2, DF2, D6
Aceros Inoxidables AISI 410, 420
Aceros aleados AISI 4340
8.4 Alimentacin y dosificacin de la materia prima:
Se consideran 3 alternativas de solucin: Alimentacin por tolva, alimentacin manual
(ingresada directamente por el operario al acondicionador) y mediante banda
transportadora.
De acuerdo con las especificaciones, la banda transportadora requiere de una inversin
mayor comparada con las dems alternativas, adems de tener mayor cantidad de partes
ocasionando mayor incremento en la cantidad de repuestos, y es por esta razn que esta
alternativa no resulta ser la ms adecuada. La otra alternativa es realizar la alimentacin
de forma manual, es decir, sin el uso de dosificadores; sin embargo aunque resulta ser la
ms econmica, la seguridad del operario disminuye al tener la posibilidad de introducir
sus manos por accidente en el acondicionador. Debido a que la seguridad es el objetivo
primordial, esta alternativa es automticamente descartada. La ltima opcin es la tolva:
esta logra cumplir los objetivos principales de seguridad y bajo costo de inversin y
mantenimiento, ya que disminuye la facilidad con la que el operario pueda introducir
sus manos en el acondicionador y los costos de adquisicin son ms bajos comparados
con la banda transportadora.
8.5 Transporte de la mezcla desde la alimentacin hasta el acondicionador
La materia prima antes de ser ingresada a la mquina pelletizadora debe ser previamente
preparada e inspeccionada, adems de adicionarle una cantidad de 4-6%wt de contenido
de agua y ser homogenizada, para ser introducida en la tolva. Para disminuir los costos
de fabricacin sin repercutir en la calidad del pellet obtenida, se combinaron las etapas
de transporte, la humidificacin y homogenizacin de la mezcla, aumentando a su vez
el tiempo de permanencia en la cmara de acondicionamiento. Un transportador de
paletas, cinta o tornillo sin fin puede cumplir este tipo de funciones mixtas, pero el
primero permite una disminucin en peso del equipo y una reduccin considerable en
los costos de fabricacin.
8.6 Homogenizacin de la mezcla
Una caracterstica implcita en todas las pelletizadora es que su proceso es continuo o al
menos sera lo ms deseable. Esta caracterstica tambin se busca en nuestro diseo.
Debido a esto, las alternativas de mezclador vertical y mezclador oblicuo se descartan.
El Gorator es un acondicionador con un diseo innovador, sin embargo el paso de la
materia por este es muy rpido, impidiendo la homogenizacin de la materia prima con
el vapor. La siguiente opcin es el mezclador de cinta el cual es diseado
principalmente para mezclas secas, adems requiere de un gran dimetro para la mezcla

haciendo algo ineficiente la homogenizacin. La ltima opcin corresponde al uso de un

mezclador de paletas helicoides, siendo esta la ms usada por las pelletizadoras
comerciales, permitiendo una mejor homogenizacin y con dimetros menores en
comparacin con el mezclador de cinta, lo que la hace la candidata ms adecuada para
la etapa de homogenizacin.
A continuacin se muestra un resumen de las soluciones propuestas en el diagrama
morfolgico, es decir, un cuadro de ventaja y desventajas que genera una primera
herramienta para la seleccin de la mejor alternativa.
9. Lista de ventajas y desventajas
En la tabla 6 se presenta la lista de ventajas y desventajas de las alternativas que son
producto de las combinaciones de solucin a cada una de las subfunciones (ver figura
26). Este cuadro permite observar de forma global los puntos fuertes y los puntos
dbiles que pueden tener las distintas soluciones y de esta manera se convierte en un
mtodo independiente y redundante de seleccin de la mejor alternativa. Para
seleccionar la mejor alternativa debe de tenerse en cuenta en primera instancia los
objetivos y las especificaciones planteadas para el diseo de la pelletizadora en
secciones anteriores.
En primer lugar, debe garantizarse la seguridad al operario, a las partes de la mquina y
al medio ambiente. Automticamente se descarta la idea de usar una alimentacin
directa al acondicionador por ser un riesgo inminente al operario, es decir S2 y S3 no
pueden ser llevadas ms all en consideracin. En segundo lugar se encuentra la
cantidad de pellet producido, la cual no debe ser inferior a la especificada por el cliente
en la tabla de especificaciones. La alternativa de solucin S5 no compite con las tasas de
produccin que pueden ser producidas por las matrices rotatorias (matriz vertical, matriz
horizontal o cilindros paralelos); as queda descartada la opcin S4. Ahora, si
consideramos los costos permisibles (diseo, construccin y mantenimiento) los cuales
no deben exceder el costo esperado por el diseador y el cliente, se tiene que el uso de
camisas refrigeradas supone un gasto excesivo comparado con la alternativa que
propone conveccin forzada por un ventilador, donde no se requiere el uso de
dispositivos adicionales como bombas centrifugas o vlvulas de paso. Adems el uso de
tornillos sin fin en vez de paletas transportadoras implica un costo superior y aporta
mayor peso a la estructura. Por lo enunciado anteriormente las soluciones S4 y S5
quedan descartadas. Por ltimo, debido a la necesidad de alcanzar temperaturas
cercanas a los 90C con el fin de eliminar agentes patgenos y proporcionar una
humidificacin adecuada a la mezcla de forma homognea, se descartan las soluciones
que conllevan al uso de agua lquida en el acondicionador. As que las alternativas S6 y
S4 quedan finalmente descartadas por no cumplir con las especificaciones de diseo.
Las alternativas ms opcionadas son entonces la S1 y la S7. La S7 carece de un sistema
que direccione el pellet y organice su recorrido desde el corte hasta el enfriamiento; por
otro lado, la alternativa S1 presenta las mejores cualidades de produccin del pellet y
segn el punto de vista de las ventajas y desventajas cumple las especificaciones de
diseo.

Tabla 6. Lista de ventajas y desventajas.

Tabla 6. Lista de ventajas y desventajas (Continuacin)

10. Carta de seleccin

Con la siguiente carta de seleccin se comparan las diferentes alternativas de solucin.
Las alterativas que resultan ser ms acertadas respecto a las especificaciones son S7 y
S1. Para mejor claridad, obsrvese el cuadro de ventajas y desventajas.

11. Matriz de objetivos ponderados

La matriz de objetivos ponderados es una de las herramientas decisivas a la hora de
Seleccionar alternativas o conceptos, ya que le da valores cuantitativos a cada uno de
los objetivos, Para realizar esta matriz es necesario hacer primero una matriz de
ponderacin la cual me magnifica el grado de importancia dentro del diseo de cada uno
de los objetivos, llamando peso a esta cuantificacin luego un anlisis del Valor de
acuerdo a la norma VDI2225. A continuacin se muestra estas matrices resultante del
rbol de objetivos realizado a la maquina pelletizadora:
Tabla 7. Matriz de Ponderacin

Tabla 8. Matriz de Anlisis de Valor.

Continuacin Matriz de anlisis de Valor

Tabla 9. Matriz de Objetivos Ponderados

12. Descripcin preliminar de la alternativa seleccionada:

La energa proporcionada en forma elctrica se transforma dentro de un motor en
energa mecnica, que es transmitida a los componentes de la maquina por medio de
poleas y correas. En la etapa de alimentacin, la pre-mezcla de harina hmeda ingresa
de forma manual a una tolva que dosifica y permite un proceso continuo y adems de
que garantiza una mayor seguridad para el operario. La pre-mezcla llega a la etapa de
acondicionamiento por gravedad y con la ayuda de un rascador. All un eje de paletas la
transporta y homogeniza a la vez que se le suministra melaza y vapor (humedad y
calor), buscando darle las condiciones adecuadas antes de la etapa de preformado del
pellet. En la etapa de preformado, la mezcla es sometida a un proceso mecnico de
transformacin, dado por una fuerza de presin que aglomera y densifica el alimento en
pequeas porciones y con una geometra especfica. Esto se realiza mediante un par de
cilindros ranurados montados sobre un mismo eje que giran independientemente sobre
una matriz horizontal a la que se le imparte movimiento mecnico por una polea unida
al motor. Luego de la etapa de preformado unas cuchillas cortan el pellet segn el
tamao predeterminado en funcin de la velocidad de giro de la matriz. Por ltimo, un
cicln se encarga de direccionar el pellet hacia la parte inferior donde el ventilador lo
enfra para garantizar su integridad y reducir la humedad.

Figura 33. Concepto preliminar de una maquina pelletizadora de alimentos.

13. Clculo y seleccin de los elementos principales de la pelletizadora

13.1

Calculo del eje de paletas [13,14] (tabla 11, ver anexo 4)

La capacidad requerida para la maquina pelletizadora es de 1 ton/da +20%, lo que

conlleva a una produccin de 150kg/h

Tipo de material a ser transportado: Harina hmeda

Distancia recorrida: 1metro
Clasificacin del material: (tabla 1, ver Anexo 4)
Tamao: B6
Fluidez: flujo lento 4
Abrasividad: Abrasividad media 5
Propiedades miscelneas o riesgos: Se compacta bajo presin X

Caractersticas del material (tabla 2, ver anexo 4)

B6-45-X

L-S-B

30A

Seleccin del tamao y la velocidad del transportador

Para determinar la capacidad del transportador se debe basar en los siguientes
aspectos:
% de carga de la seccin transversal del transportador.
Dimetro del helicoidal.

Mximas RPM recomendadas permisibles.

3
Capacidad Re querida ft
h

N=
= RPM del Sin Fin (1)
ft 3
at 1rpm

Se utiliz la teora para el clculo de un tornillo Sin Fin y al final se realiza una
modificacin para 4 paletas/revolucin.
Se tiene un sinfn de paso estndar con dimetro de eje =10 cm (4) y longitud
L=100cm. La permanencia de la mezcla para el acondicionamiento es de t= 2.5
minutos.
Tabla 10 capacidad del sin fin [13] (tabla 3, ver anexo 4)
Capacidad (Sin Fin)
A una RPM
A max RPM
0.41
53

Por tratarse de un eje con paletas se procede a dividir el paso por revolucin en 4

Pasopaletas = 2.5cm
Segn una relacin lineal obtenemos que para una longitud de 100cm se obtiene 40
revoluciones.
Como parmetro de diseo la mezcla permanece 2.5 minutos con el fin de garantizar el
mayor tiempo de homogenizacin de la humedad introducida en el acondicionador y
cumplir con las restricciones de caudal y flujo msico. Es por esto que en el
acondicionador se tiene que:
40rev
= 16
RPM =
2.5min
Para obtener la capacidad requerida utilizamos la ecuacin (1) y la capacidad del Sin fin
a una RPM, donde se tiene que:
16 RPM
Capacidad requerida =
3
0.41 ft
por RPM
h

Capacidad requerida = 5.46 ft

= 0.155 m

Capacidad requerida = 139.5 Kg

13.2

Calculo de la Potencia para el movimiento del eje

HPf = potencia necesaria para mover al vacio

HPf =

LNFd Fb
1000000

Donde,
L=100cm=3.28084 ft
N=16RPM
Fd=12 (tabla 4, ver anexo 4)
Fb=1 (tabla 5, ver anexo 4)
Obteniendo que,

HPf =

3.28084 ft 16RPM 12 1
1000000
HPf = 0.000630 HP

La potencia para mover el material viene dado por

C LW F f Fm Fp
HPm =
1000000
Donde,
C=Capacidad=7.1ft3/h
L=3.28084ft
W=densidad del material=750 Kg/m3=46.821 lb/ft3

750 Kg

m3

Ff = factor helicide=1.0 (tabla 6, ver anexo 4)

Fm = factor de material=0.6 (tabla 2, ver anexo 4)
Fp = factor de paleta=2.16(tabla 7, ver anexo 4)

7.1 3.28084 46.8211 0.6 2.16

1000000
HPm = 0.00141HP
Para obtener la potencia total del motor utilizamos
( HPf + HPm ) Fo
HPTotal =
e
Fo =5.814 (tabla 8, ver anexo 4)
E=0.88 por ser transmisin motor-polea-eje (tabla 9, ver anexo 4)
HPTotal = 0.0135HP = 10W
HPm =

Sin embargo cuando el transportador acondicionador recibe la carga de una tolva, el

llenado en los primero 3 a 5 pasos del helicoide es pleno y por recomendacin es
necesario aadir 1HP a la potencia del motor quedando as 1.0135HP [14]
Es por esta razn que se toma una potencia nominal y comercial para el motor de 1HP.
13.3

Calculo Del Torque [13]:

Pot : Torque RPM 2

Torque =

Pot
745W 60 seg
=

2 RPM 2 16 1min

Torque = 223N m 1959.71lb in

Con un eje de dimetro 1 se procede a calcular el mayor esfuerzo que puede soportar.
Por lo tanto se tiene que las especificaciones del eje son.
Tabla 11. Especificaciones del eje aleteado
Especificaciones del eje (Tabla 10, ver anexo 4)
Schedule 40
Dimetro 1
Longitud 1m
El torque debe ser menor a 3140lb.in. Los tornillos y el acople estn por encima del
valor del torque nominal 1959.71lb.in
Tr
=
J
Donde,
4
J=
rext rint4
2
Por lo tanto, se tiene que

33.4
2
=
4
4

33.4 25.4

2 2 2
53

= 1.23MPa
Por otro lado la deformacin ocasionada por el aumento de temperatura viene dada por
L = L ( T1 T2 )
Donde

= 9.9 106
T =F
L = 39.3701in (194F 77F ) 9.9 106

L = 0.046in = 1.16mm
La deflexin del eje ocasionada por su peso es
5 EL3
=
384 2900000 I
Tenemos que el peso del eje es Weje = 2.8Kg y el peso total de las paletas es
W paletas = 0.02865 Kg

Por lo tanto se tiene que Wtota = Weje + W paletas = 2.82865 Kg

El momento de inercia I viene dado por I =

4
( rext rint4 )
4

Por lo tanto
4
4
33.4 25.4
I =


4 2 2

I = 40656.27 10004 m4
Luego tenemos que
5 2.82865 13
=
384 2900000 40656.27 10004 m4

= 0.0004622m = 0.4mm
13.4

Seleccin De La Tolva

La tolva posee un volumen de 0.114m3 lo que permite almacenar el material necesario

para 34 minutos de operacin (ya que el flujo msico de 0.2m3/hora). El ngulo de
inclinacin de 70 respecto a la horizontal de sus paredes es tal que excede el ngulo de
reposo de la harina hmeda que oscila alrededor de los 30 respecto a la horizontal. Por
lo tanto el material fluir debido a los esfuerzos de corte en su volumen y no es
necesario el uso de dispositivos adicionales como rascadores ni transportadores de cinta.

13.5

Seleccin De La Matriz [48]

De acuerdo con la alternativa seleccionada para el conjunto de preformado (matriz plana

horizontal), se pueden distinguir diversos elementos que intervienen en el proceso de
pelletizacin:

Conjunto de rolado: Consiste en un par de rodillos que giran libre e

independientemente sobre rodamientos unidos a un eje fijo y este a su vez unido
a la carcasa del alojamiento de la matriz, soportado por rodamientos montados
en chumaceras.
Matriz: Es el componente al que se le transmite el movimiento a partir del motor
de la maquina pelletizadora. La matriz posee perforaciones a lo largo de su eje
por donde fluye el material. Son dichos agujeros y el espesor de la matriz lo que
determina la calidad y el tamao del pellet a producir.
Alimentacin: Corresponde al material que se compactar con el objetivo de
formar el pellet.
reas de trabajo, compresin y extrusin: Corresponden a las zonas donde el
material es forzado, compactado y extruido para generar el pellet.

Como resultado de la interaccin de los elementos enunciados anteriormente pueden

distinguirse tres fuerzas principales actuando en proceso de mordido de la
alimentacin hacia los agujeros de la matriz. Para mayor claridad vase la figura 15.
Estas fuerzas son:

Fuerza de rolado: Es la fuerza del rodillo actuando sobre el material. Esta fuerza
acta sobre el material en el punto de contacto con la matriz. Es la fuerza que
comprime y extruye el material.
Fuerza normal: Es la fuerza de la matriz que se resiste al flujo del material a
travs de los agujeros de la misma.
Fuerza tangencial: Es la fuerza en direccin tangencial a la circunferencia de la
matriz que evita el deslizamiento del material a lo largo de la cara de la matriz
desde la parte frontal del rodillo. Esta fuerza se relaciona con la presin que
ejercen los rodillos y las caractersticas de friccin del material a pelletizar.

Figura 34. Fuerzas involucradas en el proceso de pelletizacin, etapa de compresin

[48].
Adicionalmente a las fuerzas involucradas debe de tenerse en cuenta los siguientes
factores que influyen en la magnitud de las mismas, en la tasa de produccion y la clidad
del producto pelletizado:

Tasa de alimentacin:

Es un factor preponderante en el desempeo de la matriz debido a que la tasa de

alimentacin y el espesor de la capa de material sobre la matriz modifican las fuerzas
involucrada en el proceso. En la figura 35 puede verse como doblando el espesor de la
capa de material se doblan las fuerzas tangenciales que no favorecen la compresin del
material en los agujeros de la matriz, sino que por el contrario lo empujan hacia adelante
mediante de los rodillos

Figura 35. Efecto del exceso de alimentacin en los rodillos. Aumentan las fuerzas de
friccin tangencial y cae la eficiencia de la pelletizadora. [48]

Distribucin de la alimentacin:

Es entonces recomendable mantener una alimentacin uniforme as como tambin

cargas motoras constantes: Una buena pelletizacin se distingue cuando se forma una
capa muy delgada en frente de los rodillos que es fcilmente mordida por los mismos,
motivo por el cual debe evitarse el deslizamiento.

Arreglo de los rodillos:

Los rodillos en contacto directo con la matriz no son permitidos ya que pueden causar
fallas irreversibles a la matriz. Nunca debe haber contacto directo y la nica manera
posible de que los rodillos roten debe ser por medio del movimiento que le imprime el
punto de contacto sobre el material.

Caractersticas de friccin propias del material alimentado:

Cuando la humedad aadida es excesiva se presenta deslizamiento de los rodillos lo que

altera la fuerza motriz que los impulsa y el material pierda la habilidad de hacer girar el
rodillo. Sin embargo, con una humidificacin inadecuada se limita la capacidad del
material de fluir hacia y por los agujeros: aumenta la fuerza de friccin en los agujeros
comparado con la fuerza de compactacin de los rodillos.
A continuacin se presentan las dimensiones a tener en cuenta para los agujeros de la
matriz extrusora:
Q: ngulo de avellanado
D: Dimetro de entrada del
agujero
d: dimetro pasante del agujero
A: Dimetro final del avellanado
B: Dimetro final del agujero
L: Longitud de pelletizacin
T: Espesor de matriz
X: Longitud de salida
Figura 36. Longitudes caractersticas de un agujero de matriz. [48]
Para maximizar la tasa de produccin debe existir un arreglo ptimo de los agujeros que
permita tener la mayor cantidad. Sin embargo, si estos agujeros se encuentran
demasiado cerca unos de otros hacen que la matriz pierda resistencia y rigidez. En el

caso de nuestra produccin de alimento pelletizado para pollos de engorde, se utiliza la

matriz densa de agujeros debido las bajas solicitaciones y a los materiales que sern
all procesados [48], denominados fciles de pelletizar. Otras clasificaciones que no
son las nuestras incluyen, por ejemplo, a los minerales los cuales representan un mayor
esfuerzo por parte de los componentes de la matriz y su arreglo de agujeros es conocido
como heavy duty. Las dimensiones recomendadas para agujeros de matrices de
produccin de alimento pelletizado para pollos de engorde es de 5mm, tal y como se
tiene en las especificaciones de la matriz, considerando que en el enfriamiento se
reducir ms aun el tamao del pellet. [48]. El espesor de las matrices varia
normalmente de a (6.35mm) entre 11/4 (7cm) y 5 (12.7cm). Sin embargo, en
nuestro caso usaremos una matriz de 3cm de espesor y 25cm de dimetro por llevarse a
cabo un previo acondicionamiento que facilita la compactacin y extrusin del pellet.
Adems, debido a las cargas y rgimen de trabajo (produccin), el material no estar
sometido a esfuerzos que puedan deteriorar su desempeo. Finalmente, el tamao del
pellet de alrededor de 8mm de largo y 4.4mm de espesor puede ser fcilmente
producido en una matriz de estas dimensiones.
El esquema que muestra el arreglo de los agujeros se ilustra en la figura 37.

Figura 37. Detalles de la matriz plana de la maquina pelletizadora. Nmero total de

agujeros 720. Matriz de espesor 3cm. [48]
A continuacin se realiza el clculo necesario para determinar las revoluciones de la
matriz para mantener una capa de material de 0.6cm de espesor sobre la misma. Debido
a que el rodillo posee un dimetro de 10cm, solo una parte de la matriz resulta efectiva
en un instante determinado. En la figura 38 se detallan las dimensiones de los orificios
de la matriz plana.

Figura 39. Geometra de los agujeros de la matriz [48]

Para que la matriz entregue 150 Kg/hora (ya que se requiere 1 Ton/da-laboral con
8horas/da-laboral), por cada orificio (720 orificios en total) debe pasar
0.21Kg/hora/Orificio; esto arroja un caudal de 2.77x10 -4 m3/hora/Orificio para una
densidad de 750Kg/m3. Si con cada revolucin de la matriz, es decir, con el paso de
cada agujero por debajo ambos rodillos se llena un 20% del agujero, manteniendo una
capa sobre la matriz de 0.6 cm de espesor de material a pelletizar, se tiene una tasa de
alimentacin de 117.81mm3/rev. con lo cual, para el caudal estimado de 2.77x10-4
m3/hora/Orificio debe de garantizarse una frecuencia de revolucin de 39.2 RPM.

Figura 40. Rodillo de compresin. [48]

13.6

Calculo del Sistema transmisin al eje acondicionador:

El Sistema de transmisin desde el motor hasta la pelletizadora es el siguiente:

Figura 41. Esquema Sistema de transmisin de potencia

13.7

Seleccin del motor y de las poleas y correas [1]:

El torque requerido en la maquina es de 53 lb-pulg, buscamos en catlogos y seleccionamos el

motor que se acomode a nuestros requerimientos con cierta holgura.

13.7.1 Seleccin del motor

Se seleccion Motor trifsico Jaula de Ardilla, marca siemens 60Hz 220-230V
1HP 900RPM
13.7.2 Factor de servicio
Es necesario conocer el factor de potencia de la mquina, por esto se mira en la tabla
7.1de la Ref. [27], aqu se muestra a continuacin:

Figura 42. Clasificacin de los tipos de procesos para el factor de servicio [27]
El acondicionador clasifica como mezclador y transportador, cuyo F.S. para un rango
de 6-15 horas por da es de 1.1 sin embargo con este motor se va a mover la matriz
extrusora que clasifica dentro de extrusores cuyo factor de servicio para el mismo rango
es de 1.4 as que este es el F.S. seleccionado.
Se calcula la potencia Corregida

 
 =
   . . = 1,4

13.7.3 Seleccin del tipo de correa

Con esta potencia corregida se busca en la figura 15 [27], y se tiene que el tipo
comercial que se ajusta es la correas en 3VX.

Figura 43. Tipos de Correas comerciales vs potencia corregida [27]

Figura 44. Dimetros de poleas comerciales [27]

13.7.4 Dimetro de las poleas
Como no existe una restriccin de Velocidad Tangencial, ni de espacio, se puede tomar
a criterio propio la polea comercial. Mirando en la figura 44, se toma:
Dpe=2,6pulg, As



 =  

2
2
Despejando la Dps, teniendo en cuenta que la  es de 100 RPM, se obtiene
 

Dps=23,4 pulg se toman la ms cercana de acuerdo a las existentes comercialmente

mirando en la figura 16, as Dps=24,95pulg
Re calculando la Velocidad angular:

 = 94RPM
13.7.5 Longitud de la correa:
)* +
4
Se toma 15 pulg como la distancia entre centros para el primer par de poleas
% = 2  + 1,57 )* + + +

)24,95 2,6+
= 73,6 /01
4 15
Se aproxima a la longitud de correa estndar ms cercana, de acuerdo a la tabla 12 [27]
y se muestra a continuacin:
% = 2 15 + 1,57 )2,6 + 24,95+ +

Tabla 12. Longitudes Comerciales de correas 3V [27]

As L=75pulg, con esta longitud se re-calcula la distancia entre centro:

=

4% 6,28) +  + + 3)4% 6,28) +  ++4 32)  +4

16

C=16 pulg.
Se hace lo mismo para el siguiente sistema de polea correa:

 = 94/
 = 16/

/ = 2,6/01

Tomando la ecuacin de relacin de transmisin y reemplazando los valores anteriores

y despejando el valor de Dps se obtiene que:
/* = 15,2/01
Buscando en la figura 16 aproximamos a la comercial ms prxima, as Dps=13,95pulg

Re-calculando la velocidad angular:

 = 17,5rpm
Calculando la longitud de la correa se toma C=15pulg, reemplazando en la ecuacin de
longitud de correa:

% = 64,106/01
Se aproxima a la longitud de la correa ms cercana:
L=63 pulg
Re-calculando la longitud entre centros, de acuerdo a la ecuacin de la distancia entre
centros de poleas:
C= 17,6 pulg

13.8

Fuerzas debidas al motor

A continuacin se determinan las fuerzas debidas al torque de la polea inducido por el

motor de 1HP:

Figura 45. Diagrama de polea conductora, conducida y bandas

9: =

745,7 <
=
= 75,683 . 
; 9,84 =>?
@

9 = 75,683 . 
9:
9 = 0,35)  : + = 0,35
= 401,106 . 
0,066
BC
 =   ; E = 0,3; F = G
 : = 734,62 ;

 = 1880,64

Componente Horizontal de la tensin de las bandas 9H =  : H + H = 1849,26

Componente Vertical de la tensin de las bandas
9I =  : I + I = 1849,26

13.9

Diagrama de Solicitacin del eje con paletas Acondicionador

A continuacion se muestra el DCL del eje acondicionador con paletas:

R2x
R2y

TD
Fz
meg

R1x
Tx

MR1
Tp

Ty + mp*g

Rz
R1y
Figura 46. Diagrama de cuerpo libre del Eje Acondicionador.

De la anterior figura vemos la cantidad de fuerzas que recaen sobre el eje del
acondicionador, a continuacin se muestran cuales son conocidas y cuales fueron
halladas mediante clculo:
Fuerzas Conocidas:
Tabla 10. Fuerzas conocidas.
Tx =2290,26 N

Componente radial producida por las correas

Ty=2290,26 N
mp =45Kg
TD =9,33E-6N.m

Componente radial producida por las correas

Masa de la polea
Momento ocasionado por las fuerzas de
arrastre debidas al flujo de harina hmeda
Fuerza de empuje ocasionada por el
transporte de la harina hmeda
Torque ocasionado por el motor, dependiente
de la potencia y velocidad angular
Masa del eje

Fz=1N
Tp=223 N-m
me =4 Kg

Fuerzas halladas:
Tabla11. Fuerzas halladas mediante clculo.
R1y= 2485,88N Reaccin vertical del apoyo 1
R2y= - 162,62N Reaccin vertical del apoyo 2
R1x= 1992,74N Reaccin horizontal del apoyo 1
Rz= 1 N
Reaccin axial debida a las fuerzas de
arrastre de la mezcla
R2x= - 143,48N Reaccin horizontal del apoyo 2
Torque Perdido debido a la friccin en el
MR1=1,183
cojinete 1
Nm
MR2=0.108Nm Torque Perdido debido a la friccin en el
cojinete 2

Cabe aclarar que las fuerzas de empuje debidas a la masa, se reemplazaron por una
fuerza y momento (Td y Fz) las cuales son las resultantes de las dems fuerzas
localizadas en las aletas.
A continuacin se muestran el Diagrama de Solicitacin presente en el eje
acondicionador con paletas:

Figura 47. Diagrama de Solicitacin en el eje Acondicionador en el eje y

Figura 48. Diagrama de Solicitacin en el eje acondicionador para el eje x.

13.10 Fuerza de Arrastre y Momento de Arrastre en el acondicionador

Cuando la mezcla pasa a travs del eje con las paletas helicoides se generan fuerzas
axiales de arrastre y momentos de arrastre, debido a que se le est forzando a fluir, estas
fuerzas viajan a travs del eje hasta los apoyos. En la figura 19 el flujo de fuerzas que
recorre el eje con las paletas:

Figura 49. Flujo de Fuerzas en el eje acondicionador

Para el clculo de estas fuerzas se utilizo la siguiente ecuacin [31]:

D = CD A
Donde:
D
=
CD
=

=
A
=
Uo
=

Uo2
2

fuerza de arrastre (Drag).

coeficiente de arrastre (determinado experimentalmente)=2.0 [31]
densidad del fluido= 750Kg/m3
rea frontal del cuerpo perpendicular a la corriente U0 = 1,84E-3m2
velocidad de la corriente libre. =*rm=0,0532m/seg

Se hicieron las siguientes aproximaciones:

- Asumiendo que las aletas son placas rectangulares
- Se asumi un Radio medio rm para el clculo de la velocidad tangencia V
- La densidad es constante a lo largo del acondicionador
- Se determino la condicin mas critica y es en la que el llenado de la mezcla en el
acondicionador sea total.
Asi:  = 2,34J KL para una sola aleta, adems como esta fuerza es perpendicular al
area proyectada, conociendo el angulo de hlice (ver figura 20), se pudieron obtener las
fuerzas axiales y tangenciales.

Figura 50. Fuerzas de Arrastre, Tangencial (Ft), Axial (Fa), y Resultante (D)
Hallamos las proyecciones de D y estos valores se multiplican por 39 aletas.
As encontramos que:
Fa=1N
Ft=11E-3N
Td=F*d=9,33E-6N.m
Estas fuerzas pequeas se deben principalmente a que la velocidad angular del eje es
muy baja y a que el rea efectiva de contacto con la mezcla es mnima.
13.11 Seleccin de los Cojinetes a usar [28]:
Existen 2 tipos de rodamientos comerciales que se pueden usar, los cojinetes lisos y los
cojinetes de elementos rodantes, sin embargo los cojinetes seleccionados fueron los
ltimos debido a que:
-

Puede soportar cargas radiales y de empuje combinadas [28]

Requieren poco lubricante, una ligera aplicacin de grasa o de aceite basta para
hacerlos funcionar correctamente durante largo tiempo.[29]
Ocupa menos espacio axial pero mayor espacio radial que los cojinetes lisos[29]
Buen arranque a baja temperatura [28]
Menos sensibles a interrupciones en la lubricacin [28]

Basndose en el criterio de seleccin mostrado en la Referencia 28, a continuacin se

presenta el clculo de este. Uno de los criterios es que la vida a la fatiga debe ser por lo
menos de 10 aos con un turno diario de 8 horas durante los 365dias, es as que para
una velocidad angular de 16Rpm se tiene que:
 L
%= 

Esta ecuacin aplica para hallar la vida a la fatiga de rodamiento de bolas, estos se
tomaron ya que son los que mejor soportan cargas radiales y son ms econmicos,

Realizando la conversin de las Rpm a millones de revoluciones durante su ciclo de

vida se tiene:
L=28.1 millones de revoluciones
De las referencia 28, se tiene que la carga equivalente P es:

= MN= + O
Donde:
V: factor de rotacin, es 1 cuando la pista interna es la que gira y 1,2 cuando es la pista
externa la que gira
X: un factor radial
Y: un factor de empuje
Fr: carga radial constante aplicada
Fa: carga de empuje constante aplicada
Para determinar el valor de X e Y se aplica la siguiente ecuacin:



  = 0,19 Q* M = 1  O = 0
N

Lo cual aplica en nuestro caso ya que Fa=1N, debido a la aclaracin dada arriba,
adems Fr es la resultante de las reacciones verticales y horizontales (R1y y R1x)
As tenemos que:

= 1 1 +3186 = 716RS

Reemplazando los valores de L y P adems Despejando C:

 = 3795,47%RS

Esta es la carga dinmica que soportar el Cojinete de bolas, ms cercano a la polea, con
este valor buscamos en catlogos comerciales y se obtuvo que el cojinete de bolas que
se acomoda a tales requisitos es:
Nmero de Cojinete: RSL8 SKF un detalle de Estos rodamiento adems de la
chumacera a usar se presenta en el anexo 3.
Numero d Chumacera:
13.12 Tipo de Lubricacin y Mtodo de lubricacin [29]
Existen 2 opciones para lubricar un Cojinete de bolas: Aceite o grasa. Sin embargo el
Autor de la Referencia [29] da la siguiente recomendacin y aclaracin: debido a
Razones tcnicas y prcticas, por una parte, o a los notables progresos conseguidos en
su fabricacin y en su funcin de su calidad, es preferible el empleo de las grasas,
mxime si el mecanismo a lubricar no es demasiado accesible [29].
Adems el fabricante de los Rodamientos y las chumaceras (SKF) indica que estos estn
diseados para ser lubricados mediante grasa. [30]

A continuacin se muestran los factores que se tienen en cuenta para lubricar con grasa
[29]:
- Un medio ambiente bastante contaminado y se requiera bastante estanqueidad
- Altas o bajas temperaturas de funcionamiento
- Que se requieran prolongadas frecuencias entre re lubricaciones.
Los 2 primeros factores se presentan en el funcionamiento normal de la mquina.
Adems el tercer factor est de acuerdo con el objetivo de reducir los costos de
mantenimiento.
Por estas razones y por las recomendaciones dadas arriba se escogi el uso de grasas.
13.12.1Seleccin de la Grasa [29]
Para seleccionar la grasa adecuadamente se deben tener en cuenta los siguientes
factores:

/@ , factor adimensional donde ng es la mxima velocidad del rodamiento,

U
para nuestro caso es 17000 rpm (Catalogo SKF). As = 0,001
UV

Magnitud de carga es especifica P/C = 0,18

Fraccin de rozamiento por deslizamiento (f). est en funcin del tipo de
rodamiento: f=1 para rodamientos de bolas, independiente de la carga y para
rodamientos de rodillos cargados, preferiblemente en sentido radial. (fa/fr<1)

As con el factor f (P/C)=0,18 y el factor

UV

= 0,001 se determina del grafico 14.11 de

la Ref. [29] las condiciones de trabajo de la grasa. El resultado es:

Sector I: Grasa para rodamiento de uso normal; cerca de la lnea lmite oblicua puede
aparecer temperatura ms elevada y es necesario emplear grasas trmicamente ms
estables.
U

Entrando en la tabla 14.12 [29] con los factores f (P/C)=0,18 y U = 0,001,

V

encontramos algunas caractersticas para la grasa y las condiciones de servicio, que se

van a presentar con mayor probabilidad:
Condiciones de servicio: situacin del eje: Horizontal.
Base de saponificacin: Ca y Li
Consistencia: 2-3
Temperatura de operacin estimada: 50C
Rango de Temperatura de operacin: -20 +60C para Ca -20 +120C para Li
Aditivo: Antioxidante
Observaciones: los rodamientos se sustituyen despus de 8aos.
Para el clculo de la viscosidad del aceite base se necesita:
ng=17000rpm

@ = SW@ Donde f0 es un factor de disminucin de la velocidad de giro. Y se

determinar de la grfica 14.3 [29] conociendo al relacin Fa/Fr y El tipo de rodamiento.
En nuestro caso f0=0.98 asi
@ = SW @ = 16660/
As

= 0,001
@
Con este valor y con el tipo de rodamiento radiales de una hilera rigidos de bolas se
tiene del grafico 14.10(a) [29] que la viscosidad del aceite es de 60cSt a 50C

Los rodamientos de las unidades Y-TECH FYKC y FYTBKC, estn rellenos con una
grasa no txica adecuada para alimentos, segn las especificaciones USDA-H1 (USDA
= Departamento de Agricultura de los EEUU). Esta grasa es resistente a la corrosin y
es adecuada para temperaturas de funcionamiento de entre 45 y +120 C. Es
particularmente resistente al lavado de agua (fuente SKF)
En conclusin
La grasa a usar debe tener como aceite base: Aceite mineral, y de espesante un jabn
litio calcio con una consistencia NLGI 2 esta tiene una densidad de 0.882gr/cc
13.12.2Determinacin del tiempo de reengrase y la cantidad de grasa a
suministrar:
De acuerdo a la Referencia 29, el plazo de reengrase aconsejable T, bajo condiciones de
servicio desfavorables se obtiene a partir de:
9 = X 9
Donde T es el plazo de reengrase en horas que pueden alcanzarse con condiciones ambiente
favorables, q es un factor de reduccin: X = S1 S2 S3 estos factores se pueden
determinar en la tabla 14.8:
Con condiciones de servicio:
Fuertes de polvo y humedad: f1=0.4
Percusiones, vibraciones y oscilaciones fuertes: f2:0,4
Temperatura por debajo de 75C: f3: 0.7
As de acuerdo a la grafica 14.8, T=50000horas y q=0.112

9 = X 9 = 5600 * = 1,9*

Este tiempo tan prologado entre reengrases se debe a que las revoluciones del eje
acondicionador es muy pequea comparado con la revoluciones a la que esta diseado
el rodamiento.
Para determinar la cantidad de grasa se recurre a la ecuacin 14.5 de la referencia 29:
1 = M[, \1]

Donde X: factor de reengrase que depende de la frecuencia de relubricacion,

adimensional. Para nuestro caso es 0.005 debido a que es cada 2 aos.
D: dimetro exterior del rodamiento en mm
B: ancho del rodamiento mm
1 = M[ = 0,005 57,15 15,875 = 4,61
 ^*
Esta cantidad Cg es la que se debe aplicar entre los elementos rodantes y caminos de
rodadura. Para ello es necesario averiguar a cuantos gramos equivale un pistoletazo
(operacin que consiste en accionar la palanca o brazo de la pistola engrasadora para
que salga la grasa) y de esta manera determinar el nmero de veces que el operario
encargado de la lubricacin de accionarla.

El modo de lubricacin es por grasera:

La grasa se aplica con una pistola engrasadora y fluye a travs de un orificio hasta el
rodamiento o a la cavidad donde se halla alojado. Cuando el rodamiento est detenido,
la grasa tiende a concentrarse en un solo punto, pero, una vez que este empieza a girar,
la fuerza centrifuga la distribuye uniformemente.
13.13 Calculo de la potencia perdida en los rodamientos
Para el clculo de la potencia perdida se requiere conocer de:
n [min1]: Nmero de revoluciones
_ [mm2/s]: Viscosidad de servicio del Aceite o del aceite bsico de la grasa
P [kN] Carga dinmica equivalente
C [kN] Capacidad dinmica de carga
Lo que primero se hace es calcular el par de rozamiento [32]:
` = `W + `a

Donde `W es el par de rozamiento independiente de la carga, el cual depende de la

viscosidad de servicio
Y del nmero de revoluciones n:
Siendo
`W [N mm] Par de rozamiento independiente de la carga
f0 Factor para el tipo de rodamiento y la lubricacin (tabla, figura 16 Ref [32]) el cual
para rodamiento rgido de bolas es =2
n [min1]: Nmero de revoluciones =16rev/min=100rad/min
_ [mm2/s]: Viscosidad de servicio del Aceite o del aceite bsico de la grasa
=60mm2/seg
d m [mm]: (D + d)/2, dimetro medio del rodamiento= 41,275mm
as `W = 4,6436 . 

Ahora `a es el par de rozamiento dependiente de la carga y se define de la siguiente

manera:
`a = S1
1
 \ ]

Donde
M 1 [N mm] Par de rozamiento dependiente de la carga
f 1: Factor para la solicitacin a carga, vase tabla, figura 17=0,0009
P 1 [N]:
Solicitacin a carga correspondiente a M 1, vase tabla, figura 17: 3186N
d m [mm]: (D + d)/2, dimetro medio rodamiento: 41,275mm
`a = 0.0009 3186 41,275 = 1,183\ ]

As el par perdido por rozamiento en el cojinete de bolas rigidos 1 es:

As la potencia perdida es Pot=M*=1.183Nm*1,66seg-1 =1,96 W
Hacemos lo mismo para el rodamiento 2, aqu lo nico que cambia es M1:
M 1 [N mm] Par de rozamiento dependiente de la carga
f 1: Factor para la solicitacin a carga, vase tabla, figura 17=0,0121
P 1 [N]:
Solicitacin a carga correspondiente a M 1, vase tabla, figura 17: 217 N
d m [mm]: (D + d)/2, dimetro medio rodamiento: 41,275mm
`4 = 0.0121 217 41,275 = 0,108\ ]
`2 = 0,11264 
De aqu se saca la potencia:

 = ` = 0,11264Nm 1,66seg = 0,19 W

As la potencia prdida total es:

ghi>j = 2,15 <

Reemplazando estos valores en el Diagrama de Solicitacin Torsional queda:

Figura 51. Diagrama torsional del eje Acondicionador.

14. Manuales
14.1

Manual de operacin.

14.1.1 Descripcin de la mquina.

Mquina pelletizadora para la produccin de pellets para pollos de engorde mediante
una matriz plana de extrusin.
Produccin: 1 Ton/8horas-dia-operacin de pellets de 4.36mm de dimetro y 8mm de
longitud.
14.1.2 Tolva
Es el contenedor donde debe depositarse el material a ser pelletizado el cual consiste de
una premezcla de 4 %wt de humedad (agua lquida) y un 96%wt de alimento para
pollos de engorde. La cantidad total de la premezcla alimentada a de ser de 85.5Kg cada
34 minutos.
Composicin nutricional para pollos de engorde (Estos valores son rangos
recomendados. Para mayor informacin consulte a un especialista)
Protena (Min)........18.0%
Grasa (Min)..............6.0%
Fibra (Mx.).............4.0%
E.L.N (Min).............55.0 %
La materia prima incluye maz y sorgo, harina de arroz, harina de soya, harina de carne
y/o harina de pescado, polvillo, aceite de palma, sal, fosfato bi-clcico, carbonato de
calcio y compuesto de vitaminas y minerales. Como aditivo especial puede agregarse
anticocidial. Necesario para realizar la operacin.
La tolva esta diseada para almacenar la cantidad necesaria para producir pellets
durante 34 minutos al final de los cuales debe ser abastecida nuevamente. El ngulo de
reposo de la mezcla es inferior al ngulo de inclinacin de la tolva, por lo tanto el
material fluir desde su tope hasta el alimentador. Se recomienda cerrar la tapa de la
tolva para evitar escapes de vapor, adems de evitar introducir objetos extraos para
forzar el paso hacia el alimentador.
14.1.3 Etapa de acondicionamiento
El eje de paletas permite que el material tenga un flujo uniforme desde la tolva hasta la
zona de extrusin, pasando por la etapa de acondicionamiento. En esta etapa se adiciona
vapor de agua. El eje de paletas obstaculiza el retroceso del vapor hacia la tolva y
garantiza una absorcin ms homognea de la humedad. En esta etapa se presentan las
mayores temperaturas del proceso. Las vlvulas de vapor deben permanecer abiertas

solo cuando la tolva posea material suficiente y deben cerrarse mientras se lleve a cabo
el mantenimiento y la alimentacin.
14.1.4 Etapa de extrusin
La mezcla es llevada al rea de extrusin mediante el transportador de paletas. All es
comprimida por los rodillos y forzada a fluir dentro de los agujeros de la matriz donde
obtienen su forma. NUNCA DEBE ABRIRSE LA CUBIERTA DEL RECINTO DE
EXTRUSIN NI INTRODUCIR OBJETOS O EXTREMIDADES MIENTRAS
LA MAQUINA ESTE OPERANDO.
14.1.5 Corte de pellets y enfriamiento
Hay 2 cuchillas instaladas a la salida de la matriz con el propsito de cortar los pellets
con el tamao deseado. Los pellets podrn ser recogidos solo cuando hayan salido del
cicln y yazcan en la etapa de refrigeracin donde un ventilador al final del proceso
enfra los pellets.
En resumen, recuerde que la maquina pelletizadora de alimento est construida con
estructura de acero y cuenta con:
Sistemas de trasmisin independientes para el eje de paletas en la etapa de
acondicionamiento y para la matriz plana horizontal en la etapa de extrusin.
Cuchillas de corte de acero inoxidable AISI 304 para mayor resistencia al desgaste y a
la corrosin en contacto con vapor de agua y componentes nitrogenados.
Sistema de alimentacin: Tolva removible.
Sistema de dos (2) interruptores para encendido y apagado de la mquina y paro de
emergencia.
Motores elctricos 1HP, transmisin de potencia por poleas y correas en V.
Sistema de lubricacin con grasas compatibles para la industria de alimentos.

A continuacin se muestran las partes ms importantes del tablero de mando de la

maquina pelletizadora.

Figura 36. Tablero de mando: ON (Encender), OFF (Apagar), VAPOR (Abrir vlvulas
de vapor), STOP (Paro de emergencia), PILOTO DE ENCENDIDO.
14.1.6 Transportacin e instalacin
Para su transportacin la mquina es envuelta en plstico de contacto. Las piezas
susceptibles a corrosin que no son fabricadas de acero inoxidable son pintadas y
protegidas con grasa. El alimentador al ir montado en la mquina es cubierto tambin
con plstico de contacto. La mquina posee mancuernas colocadas a los lados de los
componentes de la misma, por medio de las cuales puede ser levantada para su traslado
o instalacin.
Para la transportacin en camin la mquina cuenta con dos travesaos que forman
parte de la estructura de la mquina, de los cuales puede ser sujetada para su traslado.

14.1.7 Recomendaciones Adicionales

1. Realizando una instalacin adecuada, llevando a cabo el plan de mantenimiento
y operando segn los manuales, la mquina no presentar problemas de ningn
tipo. El usuario deber entender y conocer las precauciones de seguridad antes
de usarla.
2. El operario deber utilizar el equipo de seguridad sugerido. Dentro de este
equipo se encuentra: cofia (gorro), lentes de seguridad, cubre boca, mandil
(prenda de cuero) y guantes de ltex para evitar la posible contaminacin de la
materia prima. Es importante resaltar que el usuario por ningn motivo debe
introducir las manos en los dispositivos de corte y eje de paletas cuando estn
en movimiento, esto para evitar posibles accidentes.
3. Verificar que la mquina se encuentre libre de sustancias y artculos extraos
para evitar alteraciones en su funcionamiento y provocar fallas.
4. Estar seguros de que todos los sistemas y componentes se encuentren en su
estado y posicin ptima para comenzar a operar.
5. Los rodillos deben ser ajustados propiamente en relacin con la matriz. El
contacto directo de los rodillos con la matriz puede ocasionar daos en sus
superficies repercutiendo en la calidad final del pellet. Las tolerancias
recomendadas estn comprendidas en el rango de 1 a 2 mm.
6. Se debe mantener una distribucin de alimentacin igual en cada rodillo, si no
se puede pegar o deslizar sin compactar la materia dentro de los agujeros.
7. Se debe verificar la humedad recomendada ya que una fluctuacin en la
humedad de la mezcla puede variar las caractersticas de friccin y de operacin
de la pelletizadora.

8. La mquina debe trabajar por debajo de 40C y sin la presencia de factores

externos tales como el contacto directo de la luz solar, corrientes bruscas de
aire y polvo.
9. Comprobar que el espacio donde ser colocada la mquina cuente con una
superficie totalmente plana, ya que de lo contrario esto afectara la operacin de
la misma. Se requiere que el lugar de trabajo cuente con las dimensiones
mnimas requeridas que son de 1.50 m de alto, 0.5m de ancho y 1.30m de largo.
10. Inspeccionar que se cuente con una conexin de corriente elctrica de
110V/220V.
11. Debe asegurarse que el botn de control se encuentre en la posicin de apagado
antes de introducir material o de hacer labores de mantenimiento.
12. Confirmar que la tolva alimentadora cuente con suficiente materia prima para
comenzar el proceso.
13. Encender el interruptor de control y esperar un tiempo a que todo el sistema se
estabilice.
14. Por ningn motivo se debe apagar la mquina a la mitad del proceso, siempre se
debe apagar cuando el proceso haya terminado.
15. En caso de emergencia apagar el interruptor de PARO de la mquina.
16. Una vez terminado el ciclo de trabajo de un da, se debe apagar la mquina y
asegurarse de dejarla completamente limpia, de preferencia proyectar un chorro
de agua desde la tolva alimentadora hasta el sistema acondicionamiento (eje de
paletas) y de corte. Evitar dejar residuos de pellets ya que este se puede
descomponer y producir malos olores.
17. Una vez terminado el ciclo de trabajo de un da se debe verificar el estado de la
matriz el cual es un excelente indicador de problemas. Se deben determinar las
causas del desgaste de la matriz y posteriormente ser corregidas.
14.2

Manual de Seguridad

14.2.1 Introduccin A La Seguridad

Este manual ha sido escrito para ayudarle a utilizar esta mquina pelletizadora de la
mejor manera y la ms segura. Lalo atentamente antes de empezar a usar la mquina
pelletizadora.

El propietario es responsable de que el usuario cuente con la debida idoneidad para

operar la mquina. Lea primero detenidamente las instrucciones y recomendaciones de
seguridad.
Siga todas las indicaciones de seguridad relativas al ensamble/desensamble,
funcionamiento y operacin. nicamente as se podr garantizar una manipulacin
adecuada, a fin de preservar el buen funcionamiento de la mquina.

Transporte el aparato cuidadosamente.

Si el aparato se cae o se golpea puede daarse o comprometer partes crticas.
Observe los avisos pegados en las etiquetas.
No despegue las etiquetas de seguridad y permita que sean visibles siempre
Desconecte siempre el aparato y extraiga el conector de la red, antes de proceder
a realizar cualquier tarea de mantenimiento o reparacin y siempre antes de
mover el aparato.
No ponga el aparato en marcha si el cable de alimentacin muestra signos de
deterioro.
Los trabajos de mantenimiento, conservacin y reparacin sern llevados a cabo
siempre por personal tcnico especializado.
14.2.2 Instrucciones generales de seguridad
14.2.2.1

Interruptores/Paros de emergencia

Cuenta con interruptor de seguridad para proteccin general del conjunto.

14.2.2.2

Advertencias De Seguridad

Su seguridad y la de otras personas es muy importante. Usted encontrar en este

Manual, mensajes con instrucciones de seguridad que se deben respetar siempre. Lea
atentamente este Manual.
Estos Mensajes sobre Seguridad le advierten de riesgos potenciales de
lesiones al operador o a otras personas. Todos los mensajes de seguridad
vienen precedidos del smbolo y de uno de los siguientes trminos:
PELIGRO, ATENCION o CUIDADO.
Estos mensajes de seguridad significan:
Usted ser GRAVE O MORTALMENTE LESIONADO si
ignora estas instrucciones.

Usted puede ser GRAVE O MORTALMENTE LESIONADO

si ignora estas instrucciones.
Usted puede LESIONARSE si no sigue estas instrucciones.
14.2.2.3

Adhesivo

El adhesivo de advertencia est situado en el lado derecho de la estructura de la

mquina.

14.2.2.4

Informacin de seguridad

No permita que nios utilicen la mquina pelletizadora. Mantenga lejos del rea de
trabajo a nios, animales y personal ajeno a la tarea.
No permita nunca que alguien sin entrenamiento utilice la
mquina. Asegrese de que quien lo utilice conozca las instrucciones de seguridad y de

operacin de la mquina y de que haya ledo y comprendido el Manual de Operacin de

la mquina.
Informe a todos los usuarios de las Instrucciones de seguridad y
de utilizacin.
Antes de operar con la mquina pelletizadora, familiarcese con
la mquina y con las Instrucciones de Seguridad.
Asegrese de que sus prendas de vestir no se puedan enredar
con las partes mviles de la mquina
Sustituya los adhesivos perdidos, daados o ilegibles.
Mientras el motor est funcionando, no ponga las manos cerca
del de la matriz extrusora y del eje de paletas.
Mantenga fuera del rea de trabajo al personal ajeno a la tarea.
No ingrese nunca objetos que afectar la integridad fsica de la
mquina.

14.3

Manual De Mantenimiento Y Lubricacin

14.3.1 Lubricacin
A continuacin se muestran Los datos de la grasa a usar, la cantidad a suministrar y los
pasos a seguir para realizar correctamente la re lubricacin de un rodamiento:
Tabla 1. Caractersticas especficas de la grasa a usar, cantidad a suministrar y el tiempo
de reengrase.
Aceite Base: Aceite
Mineral viscosidad
80cSt a 40C se
recomienda la Grasa
dada en el anexo.
Cantidad: 5 gr de
grasa, Mtodo:
mediante la pistola
mostrada en la figura
3. Aproximadamente
son 7 gatillazos de la
pistola de grasa

Espesante: Jabn de
Litio Calcio con
consistencia NLGI 2
Tiempo de Re engrase:
para mayor seguridad
cambiar la grasa cada
1ao, mediante los
pasos mostrados a
continuacin:

Figura 1. Rodamiento
Engrasado, maquina trilladora.

Quitar el tapn de drenaje para la grasa vieja

Limpiar la grasera
Aplicar grasa nueva hasta que saque completamente la grasa vieja (se considera
que no hay grasa vieja en el rodamiento cuando empieza a salir grasa nueva por
el orificio de drenaje). Cuando se requiera un mayor grado de limpieza del
rodamiento, ya sea porque funciona en un ambiente demasiado contaminado o
porque la grasa se descompuso, se aplica un aceite delgado (ISO 32 o menor)
por medio de una aceitera de mano (como la que se muestra en la figura 3), ya
sea quitando la grasera. Este aceite lava el jabn de la grasa descompuesta y las
impurezas que puedan haber en el interior del rodamiento.
Se pone en funcionamiento el rodamiento; la fuerza centrfuga saca el exceso de
grasa nueva que haya. Si se aplic aceite para limpieza, se deja en
funcionamiento el rodamiento hasta que salga toda la mezcla de aceite y grasa
vieja; luego se detiene, se aplica la grasa nuevamente y se pone en
funcionamiento para que salga el exceso. La Cantidad que queda en el
rodamiento ser bastante aproximacin la cantidad requerida para su correcta
lubricacin como se muestra en la figura 2.
Y se coloca el tapn de drenaje

Figura 2. Esquema en el funcionamiento de

la chumacera con la grasera y el tampn de purga.

Figura 3. Pistola de engrase SKF

TLGH1, adems del tipo grase y el
A continuacin se muestra algunos pasos que se deben seguir cuando se realice el
cambio de la grasa en el rodamiento, estos por supuesto estn de acuerdo y son un
complemento visual de la lista dada anteriormente:

(C)

Figura 4. (a) una manera rpida y verstil de limpiar el rodamiento el quitando la

grasera y con una aceitera de mano aplicar un aceite delgado (iso 32 o menor) para que
evacue la grasa vieja. (b) con el tapn de purga quitado se inyecta la grasa nueva
forzndola a travs del rodamiento, la cual empuja a la grasa usada obligndola a salir
por la purga abierta. El rodamiento debe seguir trabajando por algn tiempo sin el tapo
hasta que la grasa deje de fluir, luego se coloca de nuevo. (c) Limpieza en frio cuando el
rodamiento se pueda bajar de la estructura donde vaya montado. (d) despus de lavar el
rodamiento se debe secar con aire comprimido seco o con un trapo que desprenda
hilachas. (e) papel para finado para proteger el rodamiento durante el embalaje.

14.3.2 Recambio de las piezas y Repuestos

Las principales piezas recambiables son:

Rodamientos

Paletas

Bandas 3V

Rodillos Extrusores

Matriz Extrusora

La confiabilidad de las mquinas est fundamentada en lograr que sus diferentes

componentes logren la vida disponible especificada por el fabricante, para lo cual es
necesario implementar programas de monitoreo objetivos y prcticos que conduzcan al
anlisis de las variables operacionales y por consiguiente a la solucin de las causas que
pueden conllevar a un desgaste acelerado a una falla catastrfica. Las tres tcnicas
bsicas que permiten lograr altos ndices de confiabilidad en mquinas, siempre y
cuando las metodologas utilizadas para su uso y la interpretacin de los resultados sean
correctas, son:
1. Monitoreo de las vibraciones mecnicas
2. Monitoreo de la temperatura por termografa
3. Anlisis de la condicin del lubricante, contaminacin y nivel de desgaste de
los componentes lubricados.(elementos rotativos)

14.3.2.1 Rodamientos
De acuerdo al catlogo y a las cargas presentadas sobre el rodamiento la vida a la fatiga
calculada es:
L=174.5 millones de revoluciones.
Con una velocidad promedio de 17,5 rpm turno de 8 horas diarias durante 365 das al
ao se tiene que:
L= 50 aos de vida a la fatiga.
Sin embargo, Todas la herramientas de monitoreo o de mantenimiento siempre deben
estar enfocadas en garantizar la vida til de estos rodamientos y esto se resume en
garantizar la cantidad de pelcula lubricante adecuada.
Para garantizar una vida muy aproximada a la vida a la fatiga necesario realizar el
reengrase de acuerdo a los parmetros dados arriba,

14.3.2.2 Paletas
De acuerdo a las condiciones de trabajo a las que estn sometidas las paletas, la
principal solicitacin es debida a las fuerzas de arrastre del material, cuya magnitud es
muy inferior a las dems fuerzas presentes en el eje. Adems el material usado es un
acero inoxidable 304 laminado en frio cuya resistencia a la fatiga es 638 MPa. Gracias
a estas 2 caractersticas, se puede garantizar con mucha certeza que las paletas que estn
al final del tornillo acondicionador poseen una vida til infinita de 30.66E6
revoluciones y que las paletas que se encuentra al principio del tornillo, es decir las que
reciben la mezcla de la tolva, van a soportar mayores cargas de acuerdo a
recomendaciones dadas en el diseo. Es por esto que para tener un factor de seguridad
alto se dio la vida til de estas paletas de 15.33 E6 revoluciones.
En conclusin se recomienda realizar el cambio de las paletas al inicio del eje cada 5
aos y las paletas al final del eje cada 10 aos.
Cabe aclarar que estas condiciones de vida til se cumplen siempre y cuando no
ingresen a la cmara acondicionadora objetos extraos tales como piedras, tornillos,
granos o grumos muy compactos y garantizando a la entrada un tamizaje de la mezcla.
14.3.2.3 Bandas 3V
Las Bandas segn el fabricante son de alta resistencia, gracias a que esta hecha de
materiales compuestos. Aumentando la vida til de estas.
Un criterio para cambiar las bandas de transmisin de potencias es cuando se elongue
mas de lo tolerable, lo tolerable es la posibilidad de alargar la longitud entre centros de
las poleas.
14.3.2.4 Rodillos Extrusores y matriz Extrusora
Uno de los principales criterios para el recambio de estas partes, es verificar la calidad
del pellet a la salida. Lo que se hace es realizar una inspeccin visual de la geometra
del pellet a la salida cuando el tiempo de vida transcurrido es de alrededor de 5 aos.
Si las dimensiones del pellet sobrepasan los limites tolerables (estos son dados por el
propio usuario al verificar que el producto si pueda ser digerible para las aves a
alimentar), se procede a realizar primero un ajuste de las cuchillas y de los rodillos si
estos persisten se deben cambiar estas piezas.
Bajo condiciones de funcionamiento estables es decir, los rodamientos tienen la grasa
recomendada, el eje acondicionador y eje que sostiene la matriz estn alineados, se
realizan las siguientes actividades con el fin de realizar un mantenimiento preventivo:
Existen reas crticas en la realizacin del mantenimiento, y para este mecanismo se
contemplaron las siguientes:

Inspeccin
Limpieza
Ajustes
Lubricacin

Inspeccin: se recomienda una inspeccin diaria de todo el equipo para encontrar

piezas daadas, fallas leves o imperfecciones en el equipo. La mquina debe ser
monitoreada durante su operacin para identificar anomalas durante el proceso y stas
sean corregidas. Durante la operacin, si se identifica que no se est realizando el
acondicionamiento bien o el corte de los pellets preformados no es el correcto, es
seal de que se requieren hacer ajustes o reparaciones o en caso extremo recurrir a un
chequeo general y detallado de la mquina. Durante la inspeccin si se encuentran
partes rotas, stas deben ser reemplazadas o reparadas antes de hacer que el problema se
agrave y afecte a otros sistemas y sea causa de un paro.
el desarrollo del tipo de mantenimiento que se tomo en cuenta para este
proyecto fue principalmente el preventivo, para conservar la mquina lo ms
apegada posible a las condiciones y especificaciones del diseo.
Limpieza: se tienen que mantener todos los componentes de los sistemas
completamente limpios y libres de polvo, grasa o residuos de la mezcla, ya que stos
pueden hacer que la sincrona del sistema se desajuste o dae, y por
consiguiente generar algn dao en alguno de los elementos que forman el sistema. Es
importante realizar la limpieza de la extrusora constantemente, por lo menos cada hora,
ya que si no se limpia se tendrn problemas de estancamiento de jugo.
En lo referente a la cuchilla, sta se debe limpiar constantemente para evitar
problemas con la operacin de corte y se debe realizar un afilacin de la misma
por lo menos una vez al mes. Para esta maniobra simplemente se debe retirar la
cuchilla de su molde de sujecin, se le saca nuevamente filo y se coloca en su
lugar de trabajo. Este proceso debe ser monitoreado constantemente para que
el fruto sea procesado satisfactoriamente.
Se recomienda realizar una limpieza detallada del mecanismo cada 8 horas.
Ajustes: es indispensable analizar todos los tornillos de la estructura que pudieran llegar
a aflojarse debido a las vibraciones, de ser necesario realizar un apriete severo.
Lubricacin: una de las partes ms importantes del mantenimiento es la lubricacin, que
se lleva a cabo en los puntos y partes que se encuentran en constante friccin, dentro de
los componentes a lubricar se encuentran los rodamientos y los vstagos de pistones. Es
necesario remover el exceso de lubricante con una estopa, para evitar la contaminacin
del jugo o goteo. Para el caso de los rodamientos, estos deben ser suministrados
de grasa recomendada por el fabricante, adems de tener un chequeo semanal para
tener en ptimas condiciones la mquina. Para los vstagos de los pistones se
requerir un aceite de baja viscosidad, nicamente para evitar friccin.
Se debe mantener monitoreada la unidad de mantenimiento del equipo neumtico, ya
que sta, siempre se debe encontrar limpia y en magnificas condiciones, para evitar que
el aire entre con basura, obstruya las mangueras y finalmente el equipo no funcione.

Cabe mencionar, que despus de los trabajos de limpieza realizados a la

mquina entera, sta debe quedar completamente seca para evitar oxidacin de los
materiales que no son de grado alimenticio, por esta razn, que dichas partes deben estar
siempre cubiertas con una capa de pintura que los proteja, y es recomendable que
con un lapso de cada 3 meses se realicen trabajos de pintura y en su caso agregar un
nuevo recubrimiento.
Tabla 2. Listado de Actividades de mantenimiento preventivo programado

Las pruebas ASTM son:

Viscosidad cSt/40C ASTM D445
Viscosidad cSt/100C ASTM D445
TAN mgr KOH/gr. Ac. Usado ASTM D664
%volumen de Agua, ASTM D95
Contaminacin por partculas Solidas ISO 4406

14.4 Especificaciones para manufactura y costos de manufactura o

compra [14]:

14.5

FMEA (Failure Mode And Effect Analysis)

14.5.1 Conclusiones
Del anlisis modal de fallas y efectos se tiene que los componentes eje de paletas y matriz tienen un numero de prioridad de riesgo en un rango que implica que su
fallas puede ser ms riesgosa y perjudicial, por lo cual se debe llevar consigo un anlisis pormenorizado para asegurarse de que este impacto no llegue al cliente o
usuario, conllevando a establecer acciones de mejora para reducirlos e implementar una mejora en los sistemas de control existentes. Por otro lado, se tiene que el
nmero de prioridad de riesgo de la tolva se encuentra en un punto razonable para aplicaciones tpicas y, los rodillos y sellos se encuentran en un punto susceptible
a una falla por lo tanto se debe reducir esta ocurrencia implementando mtodos preventivos que puedan repercutir en cambios en el producto/servicio o bien en el
proceso de produccin o prestacin.
Tener en cuenta que el analisis modal de fallas y efectos se debe realizar peridicamente para evaluar el cambio en los ndices de Severidad, ocurrencia y deteccin
y recalculando los nmeros de prioridad de riesgos (NPR), para determinar la eficacia de las acciones de mejora.

15. Anexos
15.1 Anexo 1: Encuesta realizada para aclarar las especificaciones del cliente
y Encuesta al Cliente.
1.
2.
3.
4.

Tamao del pellet longitud y dimetro: definida por el diseador.

% y naturaleza de los aditivos para la reactividad:
Compactacin y densidad del pellet para que sea digerible:
Sugerencias de temperaturas requeridas en la etapa de alimentacin,
acondicionamiento y de salida (enfriamiento, calentamiento con vapor o
resistencia o por hogar):
5. Sugerencias de humedad requerida en cada una de las anteriores etapas
(agregarle quitarle):
6. Caudales de produccin mximos estimados y mnimos requeridos en ton/da:
7. Fuentes de energa:
8. Materiales involucrados en la produccin (granulometra de materia prima etc.):
9. Dimensiones generales de la maquina y disponibilidad de espacio:
10. Ambiente de trabajo, lugar y condiciones ambientales:
11. Aspectos de salubridad y control (olores, desechos y contaminantes):
12. Facilidad y costos en el mantenimiento, especificacin del manual:
13. Medidas de seguridad convenientes (animales, nios, operario, curiosos paros de
emergencia, bloqueos):
14. Almacenamiento y disposicin de materia prima (ubicacin, lejana, transporte,
manipulacin, ergonoma):
15. Alimentacin de la materia prima (tolva, manual, sin fin, bandas, etc.):
16. Necesidad de mitigar ruido y vibraciones:
17. Esttica de la maquina:
18. Presupuesto construccin (inversin) y costos de mantenimiento y
operacionales:
19. Inspeccin visual del producto y motivos (formitas, colores, atractivos)
20. Transporte de la maquina y movilidad:
21. Recurso hdrico y posibilidad de generar vapor:
22. Complejidad y robustez de la maquina (desensamble, sellos ductos, codos,
canaletas, tomas de energa):
23. Reduccin de etapas y simplificacin:

Encuesta al Cliente
Objetivo General: Establecer la importancia relativa de las necesidades
Cuantificar el nivel de importancia de las necesidades del cliente y reflejarlo en el diseo.
Para cada una de las siguientes funciones indique en una escala de 1 a 3 que tan importante es
esa funcin para usted por favor utilice la siguiente escala:
1. La funcin es indeseable o la necesidad es baja o nula, me disgustara considerar un
producto as.
2. La funcin no es importante o la necesidad no es prioridad , pero no me disgustara
tenerla
3. La funcin es crtica o la necesidad es alta o indispensable, no me gustara considerar un
producto sin esta funcin
Preguntas:

En el acondicionamiento se le adiciona melaza a la mezcla 2

Necesidad de Bajo costo de compra 3
Necesidad de Bajo costo en repuesto 3
Necesidad de Bajo costo de insumos para la maquina (lubricantes) 2
Alto Tiempo de vida de las partes 2
Necesidad que el diseo sea innovador 2
Diseo auto regulador a la entrada dosificado 2
La mquina tiene bajos ruidos (nivel de decibeles aptos) en funcionamiento 2
El diseo requiere un premezclado manual 2
Tiempo de retencin o acondicionamiento puede ser controlada
Posibilidad de variar las dimensiones del pellet 2
Posibilidad de procesar pellet para pollos de diferentes edades 2
Numero de operario 1 y no es indispensable
Caudal puede ser controlado 2
Facilidad de desensamble 2
Posibilidad de controlar la humedad final del pellet durante el proceso. 2
Filtros fsicos en la entrada 3
Filtro magntico a la entrada 2
Evitar la intromisin de manos en el corte durante el peletizado3
Sealizacin en la maquina 3
Posibilidad de diseo compacto 2
Disposicin y direccin del proceso 2

15.2

Anexo 2: Composicin detallada del Pellet

Tabla A2-1. Recomendacin para la composicin y porcin para pollos de engorde

segn su edad [23]

Tabla 5. Cantidad de vitaminas necesarias para garantizar el crecimiento y rendimiento

esperado segn Cobb 500 [23]

15.3

Anexo 3: Detalle de los cojinetes a usar

Cojinete de Bolas Seleccionado (Fuente: SKF, Online)

Chumacera a usar en el montaje de los Cojinetes de bolas (Fuentes: SKF, Online)

Anexo 13.4. Seleccin del transportador de paletas [13]

Taba 1 Clasificacin del material [13]

Tabla 2 Caracteristicas de materiales [13]

Material
Semilla de alfalfa
Mezcla de cemento
Carbn antracita
tamao -1/2"
Maiz molido
Carf con cascara
Harina de percado
Cubos de hielo
Harina de Malta
Granos de avena
Arroz (medio
molido)
Sal seca y gruesa
Arena seca
Trigo
Harina de trigo

Peso
(Lbs/ft3)

Codigo del Cojinete

Nmero de
material intermedio componentes

Factor de
material

Carga en la
carcaza

10,-15
133

B6-15N
B6-35Q

L-S-B
H

1
3

0,4
3,0

45%
30%A

49-61

C1/2-25

L-S

1,0

45%

40-45
20
35-40
33-35
36-40
26

B6-35P
B6-25MY
C1/2-45HP
D3-35Q
B6-25P
C1/2-25MN

L-S-B
L-S
L-S-B
L-S-B
L-S-B

1
1
1
1
1
1

0,5
1,0
1,0
0,4
0,4
0,4

30%A
45%
30%A
30%A
45%
45%

42-45

B6-35P

L-S-B

0,4

30%A

45-60
110-130
45-48
33-40

C1/2-36TU
B6-47
C1/2-25N
A40-45LP

H
H
L-S-B
S

3
3
1
1

1,0
2,8
0,3
1,0

30%A
15%
45%
30%A

Tabla 3 Capacidad de transportacin [13]

Tabla 4 Factor Fd [13]

Tabla 5 Factor Fb [13]

Tabla 6 Factor Ff [13]

Tabla 7 Factor Fp [13]

Tabla 8 Factor Fo [13]

Tabla 9 Factor de eficiencia [13]

Tabla 10 Especificaciones del eje [13]

Tabla 11. Parametros de diseo para el eje de paletas

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25. Cotizacion con la empresa de pelletizadoras Anyang GEMCO Energy
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