ARGAMASSAS E INERTES

Definição: são materiais compostos constituídos por granulados de pequena dimensão. Os

granulados constituem os inertes que entram na composição em percentagem muito elevada
sendo responsáveis por características muito importantes das argamassas. O ligante é
normalmente constituído pela pasta de cimento Portland normal, elemento activo, que
endurece ao hidratar-se.

- 3 factores a considerar: qualidade dos inertes, qualidade dos ligantes, qualidade da ligação
entre os inertes e o ligante

Argamassas simples – apenas 1 ligante (cal, gesso, cimento): designam-se pelo ligante
Argamassas bastardas – mais do que 1 ligante (gesso + cal; cimento + cal)

Ligante + água – pasta

Ligante + água + agregado fino – argamassa
Ligante + água + agregado fino + agregado grosso – betão

Campos de utilização – ligar pedras naturais ou artificiais da alvenaria; revestimentos (piso,

parede e tecto); assentamento (alvenarias, cantarias, revestimento de piso e parede)

Qualidades a exigir
- compacidade – estudos de Feret
- resistência mecânica – problema da maneabilidade (muita água – boa trabalhabilidade e
aderência, má resistência, compacidade e impermeabilidade – solução: colocar mais cimento;
muito cimento – boa resistência, grande fissuração); depende do factor água/cimento
- impermeabilidade – penetração por capilaridade ou pressão; quanto mais compacto menos
impermeável
- trabalhabilidade – chama-se permeabilidade de uma argamassa à facilidade de manuseio,
transporte e colocação em obra; não pode ser quantificada, mas simplesmente avaliada
(ensaio de espalhamento)
- aderência ao suporte
- constância de dimensões durante a presa e o endurecimento – durante a presa e o
endurecimento pode ocorrer: contracção por evaporação da água; expansibilidade devido à
expansibilidade do ligante.

Factores condicionantes da qualidade de uma argamassa

- areia – composição granulométrica: uniforme (maior volume de vazios, menor compacidade,
maior resistência), não uniforme (menor volume de vazios, maior compacidade, maior
resistência mecânica); natureza (dureza) – maior dureza-> maior resistência mecânica
- ligante – tipo e dosagem -> resistência mecânica, tempo de presa, estabilidade volumétrica
- água – quantidade -> trabalhabilidade e resistência mecânica (não deve conter substâncias
quer em suspensão quer em dissolução que alterem a presa do cimento – usar água potável)
- adjuvantes – natureza e quantidade –> influencia de diversas formas
Traço e dosagem
- Traço – relação (em termos de peso -> mais corrente; ou de baridade -> mais frequente)
entre os ligantes e o agregado. Argamassa simples – 1:n; Argamassa bastarda – 1:n:m
- Dosagem – > x Kg de ligante/m3 de agregado; y Kg de ligantes/m3 de argamassa

Exemplos
Reboco exterior – 1:5 (cal); 1:1:5 (cal+cimento)
Reboco interior – 1:7 (cal); 1:3:7 (cal+cimento)
Alvenaria de tijolo – 1:6 (cimento)
Alvenaria de pedra – 1:5 (cimento)
Assentamento de manilhas – 1:3 (cimento)
Assentamento de mosaicos – 1:8
Betonilha – 1:3:5

Ligantes – aéreos (gesso e cal aérea), hidráulicos (cal hidráulica e cimento)

Aplicação de um revestimento tradicional de ligante hidráulico

- 1º camada (salpisco) – garantir a aderência e evitar absorção de água do revestimento pelo
suporte; descontínuo, espessura 3 a 5mm; muito fluido e muito forte (1:2)
- 2º camada (esboço – camada de base) - menos fluido e menos forte; espessura 1 a 1,5cm
(1:0,5:5 a 6 ou 1:1:5 a 6)
- 3º camada (reboco – camada de acabamento) – ainda menos fluida e forte; espessura 0,5 a
1cm (1:1:5 a 6 ou 1:2:8 a 9)

Condições de cura – não se deve rebocar em zonas viradas ao sol no Verão; deve humedecer-
se a superfície se necessário; pode aplicar-se membranas de cura; deve sombrear-se as
empenas; se a evaporação for mais rápida que a retracção de hidratação faz com que a
argamassa perca coesão e se desfaça.

Argamassas bastardas – mais indicadas para deformações dos edifícios porque se adaptam
melhor com a menor fissuração devido à junção da cal ao cimento -> diminuição da contracção
por secagem, aumento da trabalhabilidade, aumento da aderência à superfície (a cal retém a
água da amassadura e reduz a possibilidade de absorção pelo suporte), redução da fendilhação
por retracção, aumento da impermeabilidade efectiva do reboco. Tem menor resistência inicial
mas este facto não é importante.

Adjuvantes – plastificante (permite reduzir a água -> maior tensão de rotura, trabalhabilidade,
impermeabilidade); aceleradores de presa; retardadores de presa; impermeabilizante;
expansivos.
INERTES

Também denominados agregados, são materiais sólidos sem propriedades aglutinantes. São
usados para fazer betões e argamassas, dado serem mais baratos do que os cimentos,
diminuindo o custo da obra. Diminuem as retracções dado que os inertes não diminuem de
volume.

A designação “inertes” vem do facto de NÃO actuarem quimicamente na presa e no

endurecimento.

Classificação:
- quanto à dimensão das partículas – agregados finos (areias) < 4mm (peneiro nº4); agregados
grossos (britas e godos) > 4mm
- quanto à baridade – leve (<2tn/m3); normal (2 a 3tn/m3); pesado (>3tn/m3)
- quanto ao modo de obtenção – britados (artificial) -> britas e areias; naturais –> godos e
areias;
- quanto à origem – sedimentares, eruptivos, metamórficos

Os inertes surgem na natureza em grandes blocos, as britadeiras diminuem as suas dimensões,

surgindo desperdícios que podem ser usados como areias (areias britadas)

Características impostas pela norma em vigor

· Resistência mecânica à compressão – tensão de rotura da rocha originária,

resistência ao esmagamento, desgaste Los Angeles
Só se pode saber quando se conhece a rocha mãe e se tem acesso a ela. Usam-se cubos de
5cm de aresta -> o valor mínimo é de 50MPa. Quando não é possível estudar a rocha mãe
recorre-se a ensaios sobre amostras de inerte, como por exemplo o ensaio de
esmagamento (o inerte é aceitável se a sua resistência ao esmagamento for < 45%)
Também se usa o ensaio de desgaste (máquina de Los Angeles) – o inerte é colocado num
tambor cilíndrico juntamente com uma carga de esferas; o tambor gira e aí as esferas
desgastam o inerte; mede-se a quantidade de material que passa no peneiro de malha
1,68mm e tira-se a resistência ao desgaste. O inerte é aceitável se esse valor for inferior a
50%.

· Módulo de elasticidade
Também só pode ser determinado se se conhece a rocha mãe. O ensaio é feito da forma
usual, isto é, durante o ensaio de compressão ou tracção medem-se instantaneamente as
tensões e as extensões. Elabora-se então um gráfico tensões-deformações sendo o valor
da tangente do troço inicial recto correspondente ao módulo de elasticidade (E). Quanto
mais esférica for a partícula melhor ela se auto-arruma -> maior compacidade e maior
resistência mecânica

· Trabalhabilidade
Facilidade com que o material é trabalhado. Quanto mais esférica for a partícula melhor a
trabalhabilidade. Aumento da quantidade de água -> aumento da trabalhabilidade e
diminuição da resistência mecânica

· Análise granulométrica
Depois da resistência mecânica é sem dúvida a composição granulométrica a característica
mais importante, dado condicionar de forma determinante a compacidade do betão
- granulometria – distribuição das percentagens das partículas com determinadas
dimensões
- análise granulométrica – método para a determinação da granulometria
- curva granulométrica – exprime as percentagens de inerte que passam em cada parcela
(Obtenção: a amostra deve ser seca para evitar a agregação dos finos e obturação dos
peneiros; a massa da amostra é função da máxima dimensão; valores a reter: massa retida
em cada peneiro, percentagem retida em cada peneiro; percentagem total que passa
através do peneiro; percentagem total que fica retida no peneiro)
- máxima dimensão de um inerte – Dmax – menor abertura do peneiro onde passam pelo
menos 90% da amostra. Condiciona: a dosagem mínima de ligante, volume de vazios,
distância entre armaduras, espessura de recobrimento, geometria das peças a betonar.
- módulo de finura – soma das percentagens totais que ficam retidas em cada peneiro, da
série normal, dividida por 100. A série normal começa abaixo do peneiro de 0,149m e
estende-se segundo uma progressão geométrica de razão 2 até à máxima dimensão do
inerte. Quanto maior o módulo de finura, maior será o agregado.
O módulo de finura indica a dimensão média correspondente ao peneiro cujo nº de série é
igual ao módulo de finura.
Tipos de granulometria – contínua (inertes de todas as dimensões); descontínua
(constituída apenas por inertes de determinada dimensão). Máxima compacidade -> Maior
resistência.
· Índice volumétrico
A forma das partículas influi de forma acentuada sobre as propriedades do betão
(trabalhabilidade, ângulo de atrito interno, compacidade, etc). A caracterização
geométrica faz-se com a determinação da espessura (E), largura (L) e comprimento (C).
Partículas achatadas E/L<0,5; Partículas alongadas C/L>1,5. As partículas deste tipo tem
pequena esfericidade -> maior atrito na arrumação.
Índice volumétrico=volume real da pedra/volume da esfera envolvente.
Ideal -> material esférico e rugoso -> maior arrumação e aderência.

· Ligação inerte-ligante
- uma má ligação diminui a resistência mecânica do betão
- menor irregularidade das partículas -> menor aderência inerte-ligante pois há menor
atrito entre eles -> o inerte britado tem melhor aderência que o inerte rolado.
Características que influenciam a ligação: irregularidade, porosidade (maior porosidade ->
maior tendência para puxar a água para o seu interior e com ela vem também o cimento)

Tipos de ligação inerte-ligante:

 - ligação epitáxica – os cristais dos componentes do cimento hidratado prolonga os do
inerte, os quais têm em comum as suas redes cristalinas. O ligante como que imita a
textura do inerte, trazendo-a para a superfície, o que melhora a ligação.
- ligações químicas – os inertes não são completamente inertes quimicamente, gerando-se
ligações químicas entre o ligante e o inerte.
- ligação mecânica – deve-se à rugosidade do inerte

· Impurezas dos inertes

- Podem interferir química ou fisicamente com o ligante.
- Se houver pó de brita ou pó de argila a cobrir o inerte, a sua ligação ao cimento vai ser
pior.
- Se o inerte estiver coberto de matéria orgânica, pior será a compacidade do futuro betão,
pois essas impurezas desaparecem e mais tempo demora a secar. A quantidade de matéria
orgânica é feita através do ensaio colorimétrico.
- As impurezas provenientes de partículas finas diminuem a resistência mecânica e
aumentam a quantidade de água necessária para fabricar o betão, pois essas partículas
requerem muita água para serem hidratadas. Este aumento da quantidade de água usada,
por si só, diminui a resistência mecânica e aumenta a retracção do betão.
- As partículas finas são todas aquelas que passam no peneiro #200 -> é importante
determinar a percentagem de partículas finas.

BETÃO

Distingue-se das argamassas pela máxima dimensão dos agregados

Definição – material formado por uma mistura de cimento, agregados finos e grossos e água,
podendo conter adjuvantes e ultra finos.

Constituintes do betão – cimento, britas, areias, água, ar, adjuvantes

Água de amassadura – todas as águas potáveis podem ser utilizadas na amassadura do betão.
A ãgua de amassadura influi nas propriedades do betão através das suas substâncias:
dissolvidas (afectam as resistências mecânicas e química do betão e das armaduras), em
suspensão (afecta a compacidade e especialmente o crescimento cristalino dos produtos de
hidratação do cimento

Substâncias em suspensão
- normalmente são a argila e sílica
- a argila poderá obturar os poros capilares do cimento endurecido contribuindo para o
aumento da compacidade (isto em pequenas quantidades).
- a presença de maiores quantidades impede a cristalização dos produtos de reacção do
cimento com a água diminuindo a coesão

Substâncias em solução
- iões que alteram as reacções de hidratação do cimento (presa e endurecimento)
- iões que podem levar a expansões a longo prazo que põem em risco a estabilidade do sólido
- iões capazes de promover a corrosão e as armaduras

Influência de pH
- o HCl e o H2SO4 são excelentes retardadores de presa do cimento
- no caso de cimentos com elevado teor de escória, uma água com pH=4 pode ter uma acidez
tal que impeça mesmo a hidratação da escória
- a alcalinidade da água é geralmente conferida pelos carbonatos e bicarbonatos alcalinos que
pequena proporção retardam a presa, mas em proporção superior a 0,2% aceleram-na,
reduzindo por isso tensão de rotura final

Adjuvantes
- se bem que por vezes, o emprego de adjuvantes seja uma necessidade, é conveniente insistir
sobre o facto de que a primeira condição para o seu emprego adequado é fabricar
correctamente o betão. Não se deve supor que a incorporação do adjuvante possa corrigir o
betão mal fabricado

Efeitos que se procuram alcançar com os adjuvantes:

- aumento da trabalhabilidade
- aumentar a presa
- retardar a presa
- acelerar o endurecimento nas primeiras idades
- aumentar as tensões de rotura após a 1º semana
- aumentar a resistência aos ciclos de congelação e descongelação
- diminuir a permeabilidade aos líquidos
- impedir a segregação e a sedimentação do cimento nas caldas de injecção
- aumentar a aderência ao inerte e às argamassas a betões endurecidos
- produzir betão ou argamassas coloridos
- produzir argamassa leve, celular
- produzir propriedades fungicidas, germicidas e insecticidas
- inibir a corrosão das armaduras

Classificação quanto à sua acção principal

- redutores de água de amassadura (plastificantes)
- introdutores de ar
- aceleradores de presa
- retardadores de presa
- aceleradores do endurecimento
- hidrófugos – redutores da capilaridade
- expansivos
- diversos

Redutores da água de amassadura

Finalidades:
- aumentar a tensão de rotura
- reduzir a dosagem do cimento sem alterar a tensão de rotura
- aumentar a trabalhabilidade, mantendo as dosagens de água e cimento
- diminuir a permeabilidade

Efeitos:
- expõe-se uma área superficial do cimento à hidratação que progride portanto a uma
velocidade mais elevada -> aumento da tensão de rotura, comparando com a de uma betão
com a mesma relação A/C mas sem adjuvante
- diminui-se a água de amassadura, quando se pretende manter a trabalhabilidade
- a adesão das moléculas de adjuvante retarda o contacto dos grãos de cimento com a água ->
retarda a presa

Introdutores de ar
O betão endurecido contem vazios que são provenientes quer de ar natural (introduzido
aquando da amassadura) e que não foi possível expulsar durante a vibração e a compactação,
quer de evaporação de parte da água de amassadura, porque apenas 20% ou 30% desta é
necessária para a hidratação do cimento.
Uma das vantagens de introduzir ar é aumentar a resistência do betão aos ciclos de
gelo/degelo. Um efeito secundário é a redução da capilaridade, o que diminui a
permeabilidade
Efeitos:
O ar introduzido desempenha simultaneamente o papel de um fluido e de um inerte:
- diminui a água de amassadura
- melhora a reologia do betão fresco
- diminui a tensão de rotura
- a capilaridade do betão com ar introduzido é inferior, melhorando a impermeabilidade

Trabalhabilidade de um betão
Maior ou menor facilidade com que um betão é transportado, colocado, adensado e acabado e
a maior ou menor facilidade com que se desagrega ou segrega durante estas operações

Propriedades físicas aplicadas na trabalhabilidade

- ângulo de atrito interno
- coesão
- viscosidade
- massa volúmica
- segregação
- exsudação (tendência da água, o componente mais leve, a separar-se dos outros – observa-se
facilmente quando após a colocação do betão nos moldes, a água sobe até à superfície
formando uma película que permanece antes da presa do betão)

Medição da trabalhabilidade
- Ensaios de penetração – ex. agulha
- Ensaios de queda
- Ensaios de escoamento
- Ensaios de amassadura
- Ensaios de abaixamento
- Ensaios de compactação
- Ensaios de deformação
Actualmente existem dois métodos que pela sua simplicidade são praticamente adoptados em
todos os estaleiros – Método Vêbê (para betão que deve ser vibrado), Método de Abrams
(para betão mais mole, menos próprio para ser vibrado)

Ensaio do abaixamento de Cone de Abrams

- molde tronco-cónico: dbase=20cm, dtopo=10cm, h=30cm
1- Enche-se até 1/3 do volume
2- Apilocamento com 25 pancadas com um varão
3- Enche-se até 2/3 do volume
4- Apilocamento com 25 pancadas mas apenas de modo a que o varão penetre apenas na
camada subjacente
5- Encher com excesso sobre o topo
6- Apilocamento
7- Razar o topo por meio de um varão
8- Retirar o molde sem demorando entre 5 a 10seg
9- Abaixamento =h(molde) – h(centro do topo superior do cone de betão)

Ensaio de vibração vêbê (menos de 2cm de abaixamento Cone de Abrams)

1- Molda-se o Cone de Abrams dentro de um molde cilíndrico com d=24cm e h=20cm
colocado em cima de uma mesa vibratória
2- Vibração obtida por uma mesa vibratória
3- Após moldado o cone de Abrams, coloca-se um disco de vidro sobre o topo superior
do cone
4- Ao mesmo tempo que se põe o vibrador a trabalhar, destrava-se um cronómetro que
se pára quando se observa que foi expulso todo o ar existente entre o disco e o betão
5- Mede a trabalhabilidade expressa em nº de graus vêbê

Ensaios para a determinação da resistência mecânica do betão nas estruturas

- Resistência – Potencial (avaliada sobre provetes em laboratório); Real (resistência observada
nas estruturas)
- Ensaios – destrutivos (rebentamento de cubos); não destrutivos

- Ensaios não destrutivos

- esclerómetro – dispara o parafuso contra o betão e regista um índice esclerométrico que
depende da resistência do betão. O aparelho é meuito sensível a defeitos superficiais e pode
dar erros na ordem dos 60/70%. Normalmente faz-se uma série de ensaios para cada pilar e
utiliza-se o valor médio para avaliar a resistência deste
- propagação de ultra-sons – ensaio importante pois permite a detecção de defeitos como
chochos ou fissuras, particularmente difíceis de detectar em grandes volumes (barragens),
assim como a profundidade a que se encontram

Controlo de qualidade
O controlo de qualidade faz-se ao betão fresco como também ao betão endurecido

· Betão fresco

- consistência – Abaixamento (Cone de Abrams); Ensaio de compactação e vibração Vêbê;

Ensaio de espalhamento
- peso volúmico
- grau de compactação – tem como principal objectivo verificar o volume de betão (não
compactado) que é necessário transportar para obra. O teste consiste em preencher um
molde com betão (sem compactar) e medir o abaixamento depois do betão ter sido
vibrado

· Betão endurecido
- resistência à compressão

Fabrico, deslocação e colocação em obra do betão

- os betões podem ser produzidos em: obra (inconveniente de não ter controlo) ou em centrais
industriais

- Transporte – nos camiões os depósitos estão sempre a rodar para haver uma mistura

- Colocação:
- bombagem – maior fluidez -> maior facilidade de bombagem (o aumento da fluidez
consegue-se por: aumento de água, aumento da relação A/C, aumento dos finos, adjuvantes)
- projecção – via seca (mangueiras distintas para o cimento e a água), via húmida (na
mesma mangueira projecta-se o cimento+água)
Vibração do betão

- Finalidade – fazer sair o ar, compactar o betão arrumando-o, tornar o betão mais resistente

- A vibração não deve ser pouca nem muita -> segregação (efeito da separação do betão, ou
seja, separação dos grossos (por baixo) e dos finos (por cima))
- O vibrador deve ser retirado lentamente e a trabalhar
- A compactação pode ser manual (apiloamento), mecânica (interior, exterior de superfície)
- Não utilizar nem martelos nem ferros para a vibração

- Vibração
- frequência – o número de impulsos ou de pequenos golpes a que se submete a
mistura de betão num minuto
- intensidade – máxima deslocação da superfície vibrante entre dois impulsos
consecutivos

- Alta frequência (pouca energia) – move os finos que actuam como lubrificantes e que
facilitam o arrumo
- Média frequência (energia média) – move os inertes médios
- Baixa frequência (muita energia) – move os inertes mais pesados

As mais eficazes são as vibrações de alta frequência

Equipamentos de vibração:
- Régua vibradora – régua composta por um chassis metálico, em cima do qual se instala um
motor vibrador (grandes superfícies de betão e pavimentos em geral)
- Mesa vibradora – plataforma metálica, reforçada com perfis metálicos, suportada por quatro
ou mais apoios com amortecedores, debaixo da qual se aplicam mais vibradores (estaleiros de
pré-fabricação)
- Talocha vibradora – placa de aço mais ou menos reforçada, com dispositivo para fixação do
motor vibrador. Utiliza-se na vibração superficial para alisar e compactar superfícies
normalmente já vibradas.

Retracção do betão
- Razão – os componentes hidratados têm maior volume que os componentes anidros. Com a
diminuição da quantidade de água aumentam as tensões sólido-sólido com a consequente
contracção. Peças esbeltas com grande superfície específica, retraem mais que as peças
compactas
Cura do betão
Consiste essencialmente em garantir que a água de amassadura não se liberte
Processos de cura:
- regar (manter molhada/saturada a superfície do betão) – baixa a temperatura à superfície do
betão; é benéfico no sentido em que, no caso de se dar o aquecimento do betão, além de
haver libertação da água, haveria também fissuração resultado da retracção (arrefecimento)
- membrana de cura – aplicada na superfície do betão e impermeável; impede a libertação do
vapor de água (água de amassadura)

Classificação dos betões

C - densidade do betão (C – normal; HC – pesado; LC – leve)
20 – resistência à compressão em cilindros (h=30cm, D=15cm)
25 – resistência à compressão em cubos (a=15cm)

C20/25 – vivendas
C25/30 – edifícios de pequeno porte
C30/37 – edifícios de médio a grande porte
C35/45 – pontes

Cilindro – tem o inconveniente de ter que se rectificar a superfície por onde o cilindro foi
betonado (tornar a superfície paralela à base) para se efectuar o ensaio à compressão
Cubo – não são necessárias rectificações; tem o inconveniente do efeito de confinamento ser
maior que no cilindro, o que induz variações nos resultados obtidos (a resistência o cubo é
maior que no cilindro)

Betões leves
- estrutural (18Kn/m3) – passadiços de pontes
- de enchimento (8 a 10Kn/m3) – cobertura de pisos de casas-de-banho

Efeito de parede
Nas superfícies que fazem o limite entre o betão e as faces do molde ou das
armaduras, dá-se uma atracção de partículas finas. Assim, as partículas finas abandonam a
massa interior do betão para se dirigirem a essas superfícies. A este acontecimento chama-se
efeito de parede. Este efeito provoca alterações na compacidade do betão, criando espaços
vazios na mistura. Por esta razão é necessária uma maior quantidade de mistura de betão,
para que os espaços vazios sejam ocupados. Este efeito depende da área da superfície em
questão (quanto maior for a área, mas betão será necessário)