MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

INFLUNCIA DOS PARMETROS SOBRE A GEOMETRIA DOS CORDES PRODUZIDOS

POR SOLDAGEM MAG ROBOTIZADA

por

Diego Rafael Alba

Monografia apresentada ao Departamento

de Engenharia Mecnica da Escola de
Engenharia da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, como parte dos requisitos
para obteno do diploma de Engenheiro
Mecnico.

Porto Alegre, Janeiro de 2013.

Universidade Federal do Rio Grande do Sul

Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia Mecnica

INFLUNCIA DOS PARMETROS SOBRE A GEOMETRIA DOS CORDES PRODUZIDOS

POR SOLDAGEM MAG ROBOTIZADA

por

Diego Rafael Alba

ESTA MONOGRAFIA FOI JULGADA ADEQUADA COMO PARTE DOS

REQUISITOS PARA A OBTENO DO TTULO DE
ENGENHEIRO MECNICO
APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELA BANCA EXAMINADORA DO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
Prof. Dr. Arnaldo Ruben Gonzalez
Coordenador do Curso de Engenharia Mecnica
rea de Concentrao: Projetos e Fabricao

Orientador: Prof. Jos Antnio Mazzaferro

Comisso de Avaliao:

Prof. Dr. Arnaldo Ruben Gonzalez

Prof. Dr. Cintia C. Petry Mazzaferro

Prof. Dr. Ivan Guerra Machado

Porto Alegre, 9, Janeiro de 2013.

ii

AGRADECIMENTOS
Agradeo a minha famlia que em nenhum momento deixou de acreditar em mim e
medir esforos para eu cumprir esta importante etapa.
Me, sem teu amor e dedicao eu nunca estaria aqui hoje. Te amo muito!
Pai, obrigado por sempre acreditar em mim e sempre estar do meu lado. Tua
hombridade e garra so exemplos a serem seguidos.
Obrigado a minha irm Cinthya que sempre me apoiou nesta jornada e a minha
sobrinha Letcia a qual eu amo demais.
Um agradecimento aos meus amigos, Alexandre Mandelli, Franco Tedesco, Eduardo
Menezes e aos irmos Luis Felipe Knies e Rodolfo Antonio Knies. Afinal, amigos so a famlia
que escolhemos.
A todos do Laboratrio de Soldagem & Tcnicas Conexas (LS&TC) que sempre
estiveram dispostos a me ajudar na realizao deste trabalho, meu muito obrigado.

iii

A lei da mente implacvel.

O que voc pensa, voc cria;
O que voc sente, voc atrai;
o que voc acredita, torna-se realidade.
Desconhecido
iv

ALBA,D.R., Influncia dos parmetros sobre a geometria de cordes produzidos por

soldagem MAG Robotizado 2012. 28f. Monografia (Trabalho de Concluso do Curso em
Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, Porto Alegre, 2012.
RESUMO
Com o intuito de analisar possveis ganhos de produtividade e qualidade em soldagem
utilizando a robtica, este trabalho procurou atravs da anlise da geometria do cordo de
solda, verificar a influncia da velocidade de soldagem no processo MAG. Desta forma, a
soldagem MAG robotizada foi realizada na forma de simples deposio (bead-on plate). O
metal base foi um ao baixo carbono (SAE 1008) e o eletrodo foi classificado como AWS
ER70S-6. Foram empregadas diversas combinaes de parmetros de soldagem (corrente,
tenso, velocidade de soldagem) e como gs de proteo foi utilizado uma mistura de
Ar+10%CO2. Os resultados mostram que grande a influncia da velocidade de soldagem nas
caractersticas dos cordes de solda. Foi visto que para grandes velocidades as dimenses de
reforo e penetrao so afetadas. Em contrapartida grandes velocidades de soldagem
diminuem o tempo de arco eltrico aberto o que possibilita a reduo dos custos da solda.
PALAVRAS-CHAVE: MIG/MAG, Soldagem Robotizada, Velocidade de soldagem, Energia de
soldagem, Bead-on plate.

ALBA,D.R., Influncia dos parmetros sobre a geometria de cordes produzidos por

soldagem MAG Robotizado. 2012. 28f. Monografia (Trabalho de Concluso do Curso em
Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, Porto Alegre, 2012.
ABSTRACT
In order to analyze possible gains in productivity and quality on welding using robotics, this
study sought by analyzing the geometry of the weld bead, verify about the influence of the
welding speed in the MAG process. Thus, the MAG robotic welding was performed on plates as
bead-on plate. The weld metal was a low carbon steel (SAE 1008) and the electrode was
classified as AWS ER70S-6. Were employed various combinations of welding parameters
(current, voltage, welding speed) and as shielding gas was used a mixture of 90% Ar + 10%
CO2. The results show that a high welding speed influences on the characteristics of the weld
beads. It was seen that for large speeds the dimensions of penetration and reinforcement are
affected. In contrast high speeds decrease the time of welding arc open which allows the cost
reduction of the weld.
KEYWORDS: MIG/MAG, Robotic Welding, Welding speed, Welding energy, bead-on plate.

vi

LISTA DE SIMBOLOS
mm2

Ad

rea depositada

Ar

Argnio

Ap

rea de penetrao

CO2

Dixido de carbono

CP

Corpo de prova

Energia de soldagem

Altura do reforo

Corrente

LS&TC

Laboratrio de Soldagem e Tcnicas Conexas

MAG

Metal Active Gas

MIG

Metal Inert Gas

MT

Modo de transferncia

O2

Oxignio

Penetrao

TIG

Tungsten Inert Gas

Tenso

Velocidade de soldagem

mm/s

va

Velocidade de alimentao do arame

m/min

Largura

ZAC

Zona afetada pelo calor

Rendimento trmico

mm2

J/mm
mm
A

mm

mm

vii

INDICE
Pg.
1

INTRODUO ...................................................................................................................1

FUNDAMENTAO TERICA .........................................................................................2

2.1

Processo de Soldagem MIG/MAG .....................................................................................2

2.2

Gs de Proteo ................................................................................................................3

2.2.1 Argnio (Ar) ........................................................................................................................3

2.2.2 Oxignio (O2)......................................................................................................................3
2.2.3 CO2 (Dixido de carbono) ..................................................................................................3
2.2.4 Argnio + Dixido de Carbono (Ar + CO2) .........................................................................4
2.3

Variveis do processo de soldagem MIG/MAG .................................................................4

2.3.1 Tenso de soldagem ..........................................................................................................4

2.3.2 Corrente de soldagem ........................................................................................................4
2.3.3 Velocidade de soldagem ....................................................................................................5
2.3.4 Energia de soldagem .........................................................................................................5
2.4

Descontinuidades em juntas soldadas ...............................................................................5

2.4.1 Porosidade .........................................................................................................................5

2.4.2 Mordedura ..........................................................................................................................5
2.4.3 Fuso Incompleta ...............................................................................................................6
2.4.4 Penetrao incompleta na junta .........................................................................................6
2.4.5 Trincas ...............................................................................................................................6
2.5

Soldagem Robotizada ........................................................................................................6

2.5.1 Soldagem automtica ........................................................................................................6

2.5.2 Componentes de um sistema para soldagem a arco robotizado .......................................7
3

METODOLOGIA ................................................................................................................8

3.1

Materiais e mtodos para soldagem ..................................................................................8

3.2

Materiais e mtodos para caracterizao das soldas ........................................................9

RESULTADOS E DISCUSSES ....................................................................................10

4.1

Geometria dos cordes de solda .....................................................................................10

4.2

Anlise de descontinuidades ...........................................................................................12

4.3

Custos relacionados soldagem .....................................................................................13

CONCLUSO ..................................................................................................................15

SUGESTO PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................................15

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS................................................................................15

A.

APNDICE .......................................................................................................................16

ANEXO 1.....................................................................................................................................17

viii

INDICE DE FIGURAS
Pg.
FIGURA 2.1: PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO E EQUIPAMENTOS NO PROCESSO MIG/MAG ......... 2
FIGURA 2.2: PERFIL DO CORDO E PENETRAO UTILIZANDO DIFERENTES TIPOS DE GS EM
SOLDAGEM MIG/MAG ................................................................................................................................. 3
FIGURA 3.1: ROB MOTOMAN MA1400 E FONTE DE ALIMENTAO FRONIUS TPS4000. ................ 8
FIGURA 3.2: CARACTERIZAO DOS PERFIS DOS CORDES DE SOLDA. ...................................... 10
FIGURA 4.1: GEOMETRIA DOS CORDES DE SOLDA ANALISADOS. ................................................. 11
FIGURA 4.2: CORDO DE SOLDA SEM DESCONTINUIDADES APARENTES CP10............................ 12
FIGURA 4.3: CORDO DE SOLDA APRESENTANDO POROSIDADE INTERNA CP 11. ....................... 12
FIGURA 4.4: CORDO DE SOLDA APRESENTANDO MORDEDURA CP 14. ........................................ 12
FIGURA 4.5: DESCONTINUIDADE PRESENTE NO CP 12. ..................................................................... 13
FIGURA 4.6: CUSTOS ENVOLVIDOS EM SOLDAGEM. .......................................................................... 14
FIGURA A.1: MACROGRAFIAS DOS CORPOS DE PROVA. ................................................................... 16

ix

INDICE DE TABELAS
Pg.
TABELA 2.1: COMPONENTES BSICOS DE UM SISTEMA PARA SOLDAGEM ROBOTIZADA ............. 7
TABELA 3.1: COMPOSIO QUMICA DO METAL BASE . ....................................................................... 8
TABELA 3.2: COMPOSIO QUMICA E PROPRIEDADES DO CONSUMVEL. ...................................... 9
TABELA 3.3: PARMETROS DE SOLDAGEM DOS CORPOS DE PROVA............................................... 9
TABELA 4.1: VALORES DIMENSIONAIS DOS CORDES DE SOLDA. .................................................. 11
TABELA 4.1: VALORES DAS VARIVEIS UTILIZADAS PARA O CALCULO DOS CUSTOS. ................ 13
TABELA 4.2: CUSTOS ENVOLVIDOS NA SOLDAGEM............................................................................ 14

INTRODUO

A frequente necessidade em aumentar a produtividade, superar a escassez de mode-obra qualificada e superar as crescentes exigncias de segurana de projeto elevaram a
demanda pela automao. Desta forma, possvel superar alguns dos problemas encontrados
durante a execuo de projetos mecnicos, envolvendo entre eles a soldagem.
A necessidade e o uso da soldagem so realidades incontestveis. Aliando a sua
relativa simplicidade operacional ao seu baixo custo comparado a outros mtodos de
fabricao, a soldagem difundiu-se rapidamente no passar do ltimo sculo. Atualmente a
soldagem o mais importante mtodo para unio permanente de metais e est presente nos
mais diversos ramos da Engenharia, desde o segmento de baixa tecnologia, como indstria
serralheira, at ramos de elevada tecnologia e complexidade, como indstria aeroespacial e
petroqumica.
Com o passar dos anos os processos evoluram e se aperfeioaram. Novas tcnicas
de soldagem foram introduzidas o que possibilitou uma melhor qualidade na unio dos mais
distintos materiais. Tcnicas manuais como a soldagem por eletrodo revestido, e
semiautomticas como TIG e MIG/MAG so utilizadas no cotidiano devido a sua versatilidade
e simplicidade. Pode-se destacar tambm outras tcnicas j difundidas como Arco Submerso,
Soldagem por Resistncia, Soldagem por Frico.
A tcnica MIG/MAG refere-se estritamente ao processo GMAW (Gas Metal Arc
Welding), sendo que o termo MIG utiliza gases inertes de proteo e MAG utiliza gases ativos
que interferem diretamente na qualidade da solda. Ambos os processos so facilmente
automatizveis devido a suas caractersticas. Dentre o grupo da soldagem automtica, a
soldagem robtica representa uma grande parte nos processos industriais envolvendo grandes
lotes. Robs articulados podem simular movimentos e aes de um ser humano na soldagem,
e com certos limites, provem uma alternativa aceitvel para substituir o homem em tarefas
montonas e fatigantes. Um rob pode ser uma soluo efetiva economicamente para
trabalhos de soldagem a arco eltrico.
Segundo ALVES, 2009 outra busca de importante carter nos processos de soldagem
a qualidade. necessrio analisar os critrios de aceitao e os requisitos para garantir a
qualidade desejvel de solda e a integridade mecnica da junta. Considerar as
descontinuidades das juntas de fato importante para a anlise do processo empregado.
O presente trabalho teve objetivo de fazer um comparativo entre parmetros na
soldagem robotizada utilizando o processo de soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding),
empregada mais especificamente o processo MAG (Metal Active Gas). Uma metodologia
baseada em anlises macrogrficas foi a base para a anlise de corpos de provas soldados. O
comparativo foi feito explorando principalmente a variao do parmetro velocidade de
soldagem mantendo a energia de soldagem numa faixa aceitvel de valores.

FUNDAMENTAO TERICA

2.1

Processo de Soldagem MIG/MAG

O processo de soldagem MIG/MAG caracteriza-se pela abertura e manuteno do

arco eltrico entre o metal de adio, que alimentado continuamente, e o metal base. Devido
ao fato de o eletrodo no apresentar revestimento, fica a cargo da proteo gasosa, com
presso e vazo adequada, a funo de proteger a poa de fuso contra a atmosfera vizinha.
Tal proteo tambm auxilia na formao e manuteno do arco eltrico [ALVES, 2009;
TEIXEIRA, 2011].
So notveis e j consolidadas as vantagens que o processo MIG/MAG propicia tanto
na soldagem semiautomtica, como no processo automtico e muito empregado na soldagem
robotizado produzindo soldas de alta qualidade e repetibilidade.
A diferenciao entre o processo MIG e o MAG se d principalmente nos gases de
proteo utilizados. No processo MIG, o gs de proteo inerte (Ar ou He), isto , no reage
metalurgicamente com a poa de fuso. Seu trabalho proteger tais regies tambm
auxiliando na formao e manuteno do arco [WAINER, 1977; MACHADO, 1996; ALVES,
2009].
Segundo Machado, 1996 o processo MAG geralmente utiliza uma mistura binria (Ar +
CO2) ou at mesmo ternria (Ar + CO2 + O2) que alm de possuir vantagens citadas
anteriormente tambm tem carter oxidante, reagindo metalurgicamente com a gota e poa de
fuso.
possvel visualizar na Figura 2.1 uma esquematizao do processo MIG/MAG.

Figura 2.1: Principio de funcionamento e equipamentos no processo MIG/MAG [ROMANO; 2002].

O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na soldagem

manual e automtica para aplicaes de alta e baixa produo comparado a outros processos
como eletrodo revestido, arco submerso e TIG. Abaixo so citadas algumas vantagens do
processo [ALVES, 2009].

Possibilidade de soldar em todas posies e tambm de adaptao a automao;

Alta taxa de deposio devido elevada densidade de corrente possvel;
Ampla faixa de aplicao em diferentes ligas e espessuras;
Possibilidade de soldar em elevadas velocidades de soldagem comparada a outros
mtodos;
Alimentao contnua do eletrodo nu, no formao de escria.

3
Entre as desvantagens do processo tm-se [ALVES, 2009]:

Alta velocidade de resfriamento (ausncia de escria), o que pode gerar trincas;

Maior custo inicial de equipamento;
Problemas de operao em locais de difcil acesso e em ambientes com forte ventilao;
Grande emisso de raios ultravioleta e produo de oznio dependendo da faixa corrente
utilizada.

2.2

Gs de Proteo

Em processos de soldagem o gs de proteo utilizado influencia diretamente no

desempenho e qualidade da operao como possvel ver na Figura 2.2. Como funo
primria, deseja-se que o gs proteja a poa de fuso do contato com a atmosfera, evitando
desta forma a gerao de xidos ou nitretos por exemplo. Tal contaminao pode resultar em
baixa resistncia, baixa ductilidade, descontinuidades nas juntas, entre outros. O gs de
proteo tambm responsvel pela abertura e estabilidade do arco eltrico. Outra influncia
que pode ser citada consiste na transferncia do metal de solda durante o processo. [ALVES,
2009; MACHADO, 1996; ESAB, 2004]

Figura 2.2: Perfil do cordo e penetrao utilizando diferentes tipos de gs em soldagem

MIG/MAG [ALVES, 2009].
Alguns gases de proteo utilizados no processo MIG/MAG, e suas caractersticas,
esto citados a seguir.
2.2.1

Argnio (Ar)

O Argnio um gs inerte que pode ser utilizado puro como tambm em combinao
com outros gases procurando caractersticas de arco desejadas. Segundo ESAB, 2004 o
argnio propicia excelente estabilidade de arco, boa penetrao e timos perfis de cordo de
solda.
2.2.2

Oxignio (O2)

Segundo Machado, 1996 a adio de O2 no argnio melhora a estabilidade do arco na

soldagem dos materiais ferrosos. A incidncia de mordedura diminui com o emprego do gs.
Tambm provoca aumento de penetrao em quantidades corretas, em contrapartida diminui a
taxa de fuso do arame.
2.2.3

CO2 (Dixido de carbono)

Segundo Alves, 2009 e Machado, 1996 o dixido de carbono um gs ativo e produz

efeito oxidante nos processos de soldagem. Com sua utilizao soldas integras podem ser

4
consistentemente obtidas sem a presena de porosidade ou outras descontinuidades. Sua
utilizao muito difundida na soldagem de aos.
As vantagens do uso do CO2 comparado a outros gases de proteo so velocidades
de soldagem maiores e penetrao profunda. Como inconvenientes pode-se citar os altos
nveis de salpico da solda.
ESAB, 2004 diz que de um modo geral, boas propriedades mecnicas podem ser
obtidas. Freqentemente mistura-se dixido de carbono ao argnio para balancear as
caractersticas dos dois gases.
2.2.4

Argnio + Dixido de Carbono (Ar + CO2)

Segundo ESAB, 2004 misturas de Ar + CO2 so utilizadas principalmente em aos

carbono e baixa liga, e com limitaes, em soldagem de aos inoxidveis. Como o CO 2 puro
produz grandes nveis de respingo, a adio de argnio procura a diminuio de tais nveis.
alcanada melhor penetrao com menor porosidade quando se utiliza CO 2 no lugar de O2.
Com misturas de 5% a 10% de CO2 tem-se um arco forte e definido, possibilitando desta forma
um controle muito mais fcil da poa de fuso.
2.3

Variveis do processo de soldagem MIG/MAG

A correta seleo e utilizao dos parmetros envolvidos na soldagem MIG/MAG

depender do perfeito conhecimento de como tais variveis influenciam as caractersticas do
cordo de solda. Por serem fatores que variam em faixas de utilizao muito abrangentes so
considerados os ajustes primrios em qualquer processo de soldagem. Estes ajustes afetam
marcantemente a qualidade do cordo. Abaixo so descritas as principais variveis em
processos de soldagem MIG/MAG.
2.3.1

Tenso de soldagem

A influncia da tenso se d principalmente na largura do cordo de solda. Cordes de

solda largos so alcanados com tenses altas. Tambm afeta em menor proporo a
penetrao e modo de transferncia do metal de solda. De uma forma geral, tenses baixas
geram cordes estreitos e com maior penetrao, sendo que o oposto vlido para tenses
altas.
A seleo da tenso de soldagem deve estar diretamente ligada corrente de
soldagem para que haja estabilidade do arco. Defeitos como porosidade, salpico e mordedura
podem ser encontrados caso estes parmetros no estejam coerentes. [MACHADO, 1996;
ESAB, 2004; ALVES, 2009]
2.3.2

Corrente de soldagem

A corrente de soldagem tem influncia direta sobre a taxa de deposio, modo de

transferncia, penetrao e reforo do cordo de solda.
De acordo com ESAB, 2004, no processo MIG/MAG a corrente de soldagem est
diretamente relacionada velocidade de alimentao do arame. Quando a velocidade de
alimentao alterada, a corrente de soldagem varia no mesmo sentido.
O aumento da quantidade de corrente implica diretamente na taxa de deposio do
metal de solda. Desta forma mais metal e calor so aplicados a solda resultando em maior
penetrao e aumento no tamanho dos cordes de solda, sendo que o oposto tambm se
aplica [MACHADO, 1996; ALVES, 2009].

2.3.3

Velocidade de soldagem

A velocidade de soldagem a relao entre o caminho percorrido pelo arco eltrico e

o tempo gasto para percorr-lo. Este parmetro exerce influncia na taxa de deposio bem
como na geometria do cordo de solda. Alem disso direta a influncia deste parmetro na
produtividade.
Em resumo, o aumento deste parmetro, mantendo todos outros constantes, gera as
seguintes consequncias [MACHADO, 1996; ALVES, 2009].
Diminuio das dimenses gerais do cordo;
ZAC mais estreita;
Maior refino de gro do metal de solda;
A penetrao decresce;
Devido a insuficiente deposio pode ocorrer mordedura.
2.3.4

Energia de soldagem

A energia de soldagem a energia imposta ao processo por unidade de comprimento

que o arco percorre. Sua unidade expressa em Joules por milmetro [MACHADO, 1996;
ALVES, 2009].
A Equao 2.1 descreve a energia de soldagem.
(2.1)

Onde E= energia de soldagem (J/mm), U= tenso de soldagem (V), I= corrente de

soldagem (A), v= velocidade de soldagem (mm/s) e = rendimento trmico (%).
2.4

Descontinuidades em juntas soldadas

Se utilizados parmetros coerentes e com materiais corretos possvel alcanar

soldas de tima qualidade pelo processo MIG/MAG. A maioria dos defeitos encontrados so
causados por prticas de soldagem inadequadas. Defeitos usualmente encontrados incluem
porosidade, mordedura, falta de fuso, falta de penetrao, sobre as quais sero tratadas
brevemente a seguir.
2.4.1

Porosidade

Segundo Alves, 2009 este defeito consiste em poros de gs encontrados no interior ou

superfcie do cordo de solda solidificado. Sua distribuio aleatria bem como seu tamanho.
Geralmente se forma enquanto o metal fundido se solidifica e pode ter como causa a falta de
gs de proteo possibilitando, desta forma, a absoro de oxignio e nitrognio do ar
atmosfrico.
2.4.2

Mordedura

Mordedura pode ser descrita como um entalhe no metal base no sentido das bordas
do cordo de solda. comumente causada por parmetros de soldagem inadequados. J em
processos totalmente mecanizados, mordeduras podem ser formadas devido grande energia
de soldagem ou devido a maior corrente de soldagem. O metal de solda escorre antes de
solidificar sem ter dado formato correto ao cordo de solda [MACHADO, 1996; ESAB, 2004;
ALVES, 2009].

6
2.4.3

Fuso Incompleta

Fuso incompleta ou falta de fuso uma descontinuidade que ocorre onde no h

fuso da superfcie do metal base em contato com o metal de solda, sendo geralmente um
defeito pontual no cordo de solda. Os causadores desta descontinuidade so usualmente a
velocidade de soldagem e tenso do arco muito baixas. Falhas na remoo de escria bem
como a presena de xidos facilitam a presena do defeito [ESAB, 2004; ALVES, 2009].
2.4.4

Penetrao incompleta na junta

Penetrao incompleta a condio na qual a penetrao na junta inferior a

penetrao requerida em projeto. Este defeito prejudicial a integridade da junta frente aos
esforos aplicados.
A corrente de soldagem o parmetro que tem maior efeito sobre a penetrao.
Aumentando a corrente, aumenta-se a penetrao. Chanfros inadequados para a junta tambm
geram grande influncia no aparecimento do defeito [MACHADO, 1996; ESAB, 2004].
2.4.5

Trincas

Trincas podem ocorrer tanto no metal depositado como na ZAC e geralmente so

longitudinais ao cordo de solda. A composio qumica do metal base pode levar a este
defeito. A composio qumica do material combinado a taxas de resfriamento inadequadas
produz condies de fragilidade que facilitam o aparecimento de trincas. Fatores como
restrio das juntas, perfil imprprio do cordo, absoro de hidrognio, contaminantes no
material, tcnicas incorretas de soldagem tambm facilitam o surgimento do defeito. [ESAB,
2004; ALVES, 2009]
2.5

Soldagem Robotizada

De acordo com Schnee, 1993 a soldagem robotizada oferece a uma empresa a

oportunidade de ganho em competitividade enquanto melhora sua imagem frente a clientes
como um fornecedor de alta qualidade e custo reduzido. Sistemas robotizados de solda
aumentam a flexibilidade de resposta frente a mudanas na necessidade de produo e
reduzem o retrabalho em fabricao, desta forma o tempo de entrega diminuto.
Portanto o emprego da robtica tem o poder de incrementar a produtividade e
melhorar a qualidade de uma indstria, desde que se faam ajustes a fim de que o
investimento alcance de fato o resultado esperado.
2.5.1

Soldagem automtica

Soldagem automtica definida como a utilizao de componentes

mecanizados/eletrnicos para executar as funes bsicas e necessrias de um procedimento
de soldagem. Para que a soldagem seja considerada automtica, necessrio que as 3 etapas
descritas a seguir sejam satisfeitas.
Iniciar o arco eltrico;
Criar movimento relativo entre a tocha e a pea;
Regular as variveis de soldagem como tenso, corrente, taxa de alimentao do arame,
etc. para assim controlar o arco eltrico.
Segundo Romano, 2002 a soldagem robotizada uma forma especifica de soldagem
automtica e definida pela AWS como soldagem feita com o equipamento (rob,
manipulador, etc.) o qual executa operaes de soldagem, aps programao, sem ajuste ou
controle por parte do operador de solda.

7
Primeiramente foram introduzidos robs na indstria automobilstica para soldas
ponto. Em Alves, 2009 dito que tais robs continuam sendo amplamente utilizados mas foi no
campo da soldagem GMAW e GTAW que a soldagem robotizada ganhou destaque. Muitos
fatores contriburam para a robotizao sendo possvel citar.
Maior controle do processo;
Diminuir necessidade de mo-de-obra qualificada;
Sade e segurana;
Padres de qualidade inaceitveis em processos no robotizados;
Incremento de produo;
Diminuio dos custos de produo.
2.5.2

Componentes de um sistema para soldagem a arco robotizado

Em Romano, 2002 dito que um rob industrial consiste em elos conectados

possuindo uma tocha de soldagem numa extremidade controlada pelo programa inserido no
rob. Vale salientar as diversas possibilidades de orientao que um rob de soldagem pode
utilizar. Existe a configurao cartesiana a qual possui as trs direes (eixo x, eixo y, eixo z).
Este muito empregado para soldagem de cordes lineares. Tambm h a configurao
cilndrica (eixo x, eixo z, 1 junta de rotao) e esfrico (eixo x, 2 juntas de rotao). Finalmente,
existe o rob articulado no qual todas operaes so de rotao e que permite a tocha estar
em qualquer posio do espao de alcance do brao.
Os robs de soldagem so constitudos por quatro principais elementos: rob, controle
computacional, fonte de soldagem, equipamentos e acessrios para soldagem. A Tabela 2.1
abaixo mostra consideraes importantes que devem ser levadas em conta na hora de
escolher o rob correto para determinada aplicao.
Tabela 2.1: Componentes bsicos de um sistema para soldagem robotizada [ROMANO, 2002].
Componentes bsicos
Rob

Consideraes

Graus de liberdade, envelope de trabalho

(faixa), fonte de energia, repetibilidade,
velocidade, capacidade de carga, tipo de
acionadores.
Controle Computacional
Tcnica de programao, sistema de
feedback de controle, tamanho da memria e
do arquivo de backup, armazenamento do
programa, interfaces, softwares especiais de
soldagem.
Fonte de energia para soldagem
Ciclo de trabalho (usualmente 100%
desejvel), interface com o controle do rob,
preciso (corrige pequenas flutuaes da
tenso
do
arco)
e
capacidade
de
constantemente iniciar o arco eltrico.
Equipamentos e acessrios para soldagem a Tipo de alimentador, tipo de controle, interface
arco
com o controle do rob, tocha de soldagem,
cabos,
ferramentas
para
alinhamento,
sensores, sistemas de segurana.
A escolha de um rob de solda est relacionada preciso de posicionamento do
rob, sua capacidade de carga, velocidade de deslocamento e dos componentes que
fornecem energia para a abertura e manuteno do arco eltrico. Robs com 6 graus de
liberdade tem se demonstrado os mais indicados para a soldagem devido sua versatilidade.
Romano, 2002 diz que fatores como segurana e sensoriamento do rob tambm tem
relevncia no momento da escolha de um sistema robotizado.

8
3

METODOLOGIA

Conforme descrito anteriormente, neste trabalho foram depositados cordes de solda

sobre chapas de ao ao carbono utilizando o processo de soldagem MAG robotizado.
Tomou-se como ponto de partida parmetros utilizados por Alves, 2009 para soldagem
de liga de ao ao carbono utilizando o mesmo arame e gs de proteo empregados naquele
trabalho. Escolheu-se uma energia de soldagem aceitvel e, nesta condio se adotou
parmetros que permitiam a mxima velocidade de soldagem sem ocorrncia de defeitos.
A partir destes parmetros, procurou-se verificar qual a mxima velocidade de
soldagem que seria possvel, para a energia de soldagem adotada, sem que se observassem
defeitos nos cordes.
3.1

Materiais e mtodos para soldagem

As soldas foram realizadas sobre chapas de ao de baixo carbono com espessura de

6,35 mm. A composio qumica das chapas est descrita na tabela 3.1 abaixo. Tal
composio foi obtida atravs de espectrometria tica.
Ao
SAE 1008

Tabela 3.1: Composio qumica do metal base (%).

C
Si
Mn
P
S
Cr
0,091
0,023
0,417
0,02
0,013
0,018

Ni
0,018

Antes da realizao de cada cordo de solda os corpos de prova foram submetidos a

limpeza para remover resduos de leo e impurezas.
Todos os cordes foram realizados sob a forma de simples deposio sobre chapa
(bead-on plate).
As soldas foram feitas no Laboratrio de Soldagem & Tcnicas Conexas (LS&TC)
utilizando o Rob Yaskawa Motoman, modelo MA1400 com seis graus de liberdade, equipado
com tocha de soldagem MIG/MAG. A fonte de potncia utilizada foi a fonte Fronius Trans Puls
Synergic 4000 totalmente digital, sinrgica, curva caracterstica tenso constante, com
capacidade de soldagem curto-circuito, aerossol (spray), pulsada com sada mxima de
corrente de 400 A. A Figura 3.1 so imagens dos equipamentos utilizados.

Figura 3.1: Rob Motoman MA1400 e fonte de alimentao Fronius TPS4000.

O consumvel (arame macio, AWS ER 70S-6) com 1,2mm de dimetro e descrito
na norma AWS A5.18, o qual possui seus dados na tabela 3.2.
O gs de proteo utilizado foi uma mistura de Ar + 10%CO2 com uma vazo de 9
litros por minuto (l/min).

9
Tabela 3.2: Composio qumica e propriedades do consumvel.
Elemento Qumico (%)
Materiais
C
Si
Mn
P
S
AWS ER70S-6

AWS ER70S-6

0,07 - 0,15
0,8 - 1,15
Resistncia a trao
(mnima)
MPa
480

Cu

1,4 - 1,85
0,025
0,035
0,5
Limite Escoamento Alongamento
(mnima)
(mnimo)
MPa
%
400
22

Aps a programao do rob para realizar a trajetria estipulada foram realizados

experimentos exploratrios com o objetivo de ajustar os parmetros iniciais, permitindo obter
cordes sem defeitos aparentes. As condies de soldagem foram selecionadas de modo que
todos os cordes de solda possussem aproximadamente a mesma energia de soldagem.
Variou-se principalmente os parmetros velocidade de soldagem e velocidade de alimentao
do arame o qual influi predominantemente na corrente de soldagem. Os parmetros foram
escolhidos analisando aparncia do cordo, estabilidade de arco eltrico, descontinuidades
superficiais e com menor quantidade de salpico.
A tabela 3.3 ilustra os parmetros escolhidos para a confeco dos corpos de prova.
Tabela 3.3: Parmetros de soldagem dos corpos de prova.
CP Tenso va
Corrente v
E
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

25
25
25
25,5
26
27
28
29
30
30,5
30,5
31
32
32,5
32,5

11,5
12
12,5
12,5
12,5
12,5
13
13
13
14
14
14,5
15
15,2
15,2

290
315
320
312
327
334
340
342
360
375
375
385
395
400
400

10
10
11
11
10,5
11,5
12,5
13
13,5
14,5
15
16
17
17,5
18

725
787,5
727,27
723,27
809,71
784,17
761,6
762,92
800
788,79
762,5
745,93
743,52
742,85
722,22

Onde va= velocidade de alimentao do arame (m/min), v= velocidade de soldagem

(mm/s), E= energia de soldagem (J/mm.
3.2

Materiais e mtodos para caracterizao das soldas

Para cada corpo de prova soldado, foi realizado o exame macrogrfico da seo
transversal do cordo de solda atravs do processo de corte e lixamento das superfcies
utilizando os seguintes equipamentos.
Mquina de corte Cut-off;
Disco de corte especificao AA3;
Lixas de granulometria 80, 100, 180, 220, 320, 400, 600;
As macrografias foram feitas com nital 10% para a revelao dos perfis dos cordes
de solda. Na anlise dos perfis dos cordes de solda foi usado o software ImageJ no qual
foram obtidas todas as medidas do cordo de solda.
Cordes foram caracterizados atravs da medida de penetrao, reforo e largura de
cordo, rea de penetrao e rea depositada conforme Figura 3.2.

10

Figura 3.2: Caracterizao dos perfis dos cordes de solda.

Onde P= penetrao (mm), h= reforo (mm), W= largura (mm), Ad= rea depositada
(mm2), Ap= rea de penetrao (mm2).
Amostras foram retiradas dos corpos de prova, e por meio de macrografias os dados
dimensionais julgados pertinentes foram extrados. Tambm buscou-se encontrar
descontinuidades nas soldas.
Por fim, uma breve anlise de custos de soldagem foi realizada para comparar os
parmetros utilizados em relao ao custo por metro de solda.
4

RESULTADOS E DISCUSSES

Os resultados obtidos no trabalho so apresentados neste captulo, bem como a

discusso pertinente dos mesmos. A geometria do cordo de solda foi o resultado cuja anlise
caracterizou as soldas obtidas.
4.1

Geometria dos cordes de solda

Os parmetros geomtricos obtidos da anlise macrogrfica dos cordes de solda e

tratamento de imagem foram os valores de dimenso da largura, penetrao, reforo, rea
depositada e rea de reforo, que podem ser observados na tabela 4.1. Estes valores foram
obtidos considerando os diferentes parmetros utilizados citados anteriormente na tabela 3.3.

11

Tabela 4.1: Valores dimensionais dos cordes de solda.

CP
W
h
P
Ad
Ap
1
8,128
3,923
4,985 21,055 22,970
2
8,043
4,064
5,405 22,829 24,248
3
7,260
4,276
5,475 24,414 19,628
4
7,676
3,993
4,981 22,170 22,469
5
8,650
4,247
5,094 19,492 26,751
6
7,133
3,874
5,715 21,633 21,963
7
6,900
4,170
5,736 21,339 21,538
8
8,784
5,207
4,911 19,468 30,513
9
9,292
3,196
5,059 22,866 18,654
10
9,229
3,366
5,270 23,749 18,342
11
8,805
3,471
4,487 21,113 19,290
12
8,742
3,260
4,868 22,919 17,955
13
9,144
3,514
4,149 20,560 19,826
14
9,835
2,992
4,360 22,399 17,163
15
8,253
3,062
4,628 21,260 15,630
Onde W= largura (mm), P= penetrao (mm), h= reforo (mm), Ad= rea depositada
(mm2), Ap= rea de penetrao (mm2).
A Figura 4.1 ilustra os dimensionais encontrados aps anlise dos corpos de prova.

Figura 4.1: Geometria dos cordes de solda analisados.

A energia de soldagem depende dos parmetros eltricos tenso e corrente e tambm
do parmetro velocidade de soldagem aliado ao rendimento trmico do processo.
Neste trabalho exploraram-se velocidades de soldagem bastantes elevados
comparadas aos mtodos hoje empregados. O aumento de 10 mm/s at 18 mm/s foi fator de
grande influncia nos parmetros geomtricos da solda. Na maioria dos cordes de solda foi
constatado um reforo excessivo mostrando que houve pouco tempo de exposio ao arco
eltrico, o que no permitiu que mais material do metal base se fundisse.
A penetrao tambm foi afetada pelo acrscimo da velocidade de soldagem. Mesmo
alcanando altas correntes foi visto que a penetrao e rea de penetrao decrescem com o
aumento da velocidade de soldagem. Mesmo tendo uma penetrao aceitvel para os
parmetros impostos, novamente a menor exposio do metal base ao arco eltrico no
permitiu que o arame se fundisse de forma completa e satisfatria. Em compensao,
pequenos ganhos de largura foram vistos aumentando a velocidade de soldagem.

12
Outro fator importante neste trabalho foi a energia de soldagem. A impossibilidade de
controlar totalmente este parmetro gerou diferenas nos cordes de solda efetuados,
Somente sendo possvel controlar a velocidade de alimentao do arame, a corrente no teve
seus valores fixos o que no permitiu tornar a energia de soldagem um valor constante para os
testes. Altos valores de energia de soldagem, aliados a baixa velocidade de soldagem
propiciam uma maior penetrao do metal de solda sendo que o inverso tambm pode ser visto
nas anlises.
A figura 4.2 mostra um cordo de solda o qual no apresentou defeitos aparentes em
suas macrografias.

Figura 4.2: Cordo de solda sem descontinuidades aparentes CP10.

4.2

Anlise de descontinuidades

O processamento digital dos corpos de prova tambm permitiu a anlise das

descontinuidades presentes. Na figura 4.3 e figura 4.4 possvel constatar descontinuidades
como porosidade e mordedura, respectivamente.

Figura 4.3: Cordo de solda apresentando porosidade interna CP 11.

Figura 4.4: Cordo de solda apresentando mordedura CP 14.

A respeito das porosidades, tais descontinuidades podem ser atribudas s altas
velocidades de soldagem aliadas a vazo insuficiente de gs de proteo provocando

13
solidificao antes da liberao dos gases ou pela absoro de oxignio ou nitrognio do ar
atmosfrico.
A mordedura tem como provvel causa as excessivas correntes de soldagem
aplicadas em alguns cordes de solda.
Tambm foi constatado no CP 12 uma descontinuidade que pode ter sido provocado
pelas altas velocidades de soldagem que geram um gradiente de temperaturas bastante
elevado na pea. A Figura 4.5 ilustra tal defeito.

Figura 4.5: Descontinuidade presente no CP 12.

A visualizao de todas as macrografias efetuadas est contida no Apndice A do
presente trabalho.
4.3

Custos relacionados soldagem

Em Modenesi et al., 2005 o autor sugere que em operaes de soldagem h um

grande nmero de aspectos que influem no custo final da operao. Visando comparar
procedimentos de soldagem e quantidade de consumveis utilizados foi proposto um modelo o
qual pode estimar os custos envolvidos nos processos de soldagem.
Algumas consideraes foram realizadas para a anlise de custos e podem ser vistas
na tabela 4.1. Tais valores foram retirados da literatura e contato com forncedores dos
materiais empregados na soldagem. possvel ver no Anexo 1 a metodologia utilizada para a
estimativa de custos, baseada em Modenesi et al., 2005.
Tabela 4.1: Valores das variveis utilizadas para o calculo dos custos.
As

0,01629

7,8

el

100

Ceu

5,7

CelU

0,486

CgU

0,017

90

Onde As= rea da seo transversal do arame (m2),

densidade (g/cm3),

= rendimento do processo (%), el= rendimento dos equipamentos eltrico (%), Ceu= Custo
do eletrodo (R$/kg), CelU= custo da energia eltrica (R$/kW), CgU= custo do gs de proteo
(R$/litro).
No presente trabalho somente sero analisados os custos de consumveis e de
energia para efetuar um metro de cordo solda (R$/m).

14

Tabela 4.2: Custos envolvidos na soldagem.

CP
Ce
Cg
Cen
Ct
1
0,097
1,541949
0,25500
1,894824
2
0,106
1,609047
0,25500
1,970359
3
0,098
1,523719
0,23181
1,853719
4
0,097
1,523284
0,23181
1,852744
5
0,109
1,596255
0,24285
1,948423
6
0,105
1,457394
0,22173
1,784997
7
0,102
1,394480
0,20400
1,701296
8
0,102
1,340819
0,19615
1,639967
9
0,108
1,291179
0,18889
1,588068
10
0,106
1,288846
0,17585
1,571196
11
0,102
1,251436
0,17000
1,524374
12
0,100
1,215152
0,15938
1,475229
13
0,100
1,183052
0,14999
1,433428
14
0,100
1,164644
0,14571
1,410644
15
0,097
1,132286
0,14166
1,371453
Onde Ce= custos com eletrodo (R$/m), Cg= custo com gs de proteo (R$/l),
Cen= custos com energia (R$/kw), Ct= custo total (R$/m).
A Figura 4.6 mostra o comportamento dos custos de soldagem.

Figura 4.6: Custos envolvidos em soldagem.

Fica evidente que com o aumento da velocidade de soldagem o tempo de arco eltrico
aberto diminuto fazendo desta forma o consumo de gs de proteo e custos com energia
decarem, mostrando assim que altas velocidades de soldagem, desde que a qualidade da
solda seja mantida, uma tima forma de diminuir custos nos processos de soldagem.

15

CONCLUSO

Aps a soldagem dos corpos de prova utilizando diferentes parmetros de soldagem,

mas variando principalmente velocidade de soldagem, foi possvel atravs de macrografias
analisar parmetros aceitveis para o processo MAG. Foi visto que o aumento excessivo da
velocidade de soldagem influi principalmente nas dimenses do reforo e penetrao do
cordo.
A robotizao de um processo produtivo possui vrios benefcios, podendo citar
aumento de produtividade, reduo de custos de mo-de-obra, aumento de qualidade e maior
grau de segurana. Os ganhos de velocidade e a diminuio dos custos so notveis porem
antes de a deciso ser tomada sobre a automatizao diversos fatores devem ser previamente
analisados.
6

SUGESTO PARA TRABALHOS FUTUROS

Como continuidade deste estudo sugere-se os seguintes aspectos:

Desenvolver o estudo em juntas de filete;
Analisar a influncia do gs de proteo bem como a variao de sua vazo;
Analisar a influncia de fatores como distncia do eletrodo e ngulo de tocha;
Desenvolver o estudo com o parmetro energia de soldagem constante;
Programar novas trajetrias de soldagem no rob.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Alves, V. J.; Desenvolvimento de Envelopes Operacionais para processo

MIG/MAG com diferentes gases de proteo, Dissertao (Mestrado), Universidade Federal
do Rio Grande do Sul, 172 p, 2009.
ESAB BR, Metalurgia da Soldagem, Apostila, ESAB, 2004.
Machado, I. G.; Soldagem e Tcnicas Conexas: Processos, editado pelo autor, 1
edio, 1996.
Modenesi, P. J., Marques P. V., Bracarense A. Q., Soldagem Fundamentos e
Tecnologia,Editora UFMG, 1 edio, 2005.
Romano, V. F.; Robtica Industrial Aplicao na indstria de manufatura e
processos, Edgard Blcher, 1 ed., 2002.
Schnee, M.; What to know before choosing a robotic welding system, Vol 72, p
49 51, Welding Journal, Miami, 1996.
Teixeira, G. S.; Anlise da influncia dos Parmetros de Soldagem sobre a
geometria do Cordo de Solda depositado pelo processo de Soldagem TIG-MAG em
tandem, Dissertao (Mestrado), Univesidade Federal do Rio Grande do Sul, 122 p, 2011.
Wainer, E.; Soldagem, ABM, 11 ed., 1977

16

A. APNDICE
Abaixo, na figura A.1 so mostrados os corpos de prova utilizados para a
caracterizao das soldas neste trabalho.

Figura A.1: Macrografias dos corpos de prova.

17

ANEXO 1
Em Modenesi et al., 2005 proposto uma metodologia para a estimativa de custos em
soldagem. Abaixo descrito as equaes utilizadas neste trabalho para a estimativa de tais
custos.
Custo Total
Ct = CMO + CC + CE + CM + CD + CMC

(A.1)

Onde Ct= custo total, CMO= custo de mo-de-obra, CC= custo com consumveis, CE=
custo de energia eltrica, CM= custo de manuteno, CD= custo de depreciao, CMC= custo
com outros materiais.
Clculo da massa de metal depositado

(A.2)
Onde ms= massa de metal de solda (Kg), As= rea transversal do cordo (m2),
L= comprimento do cordo de solda (cm), p= densidade do metal de adio (g/cm3).
Clculo do tempo de soldagem (tempo de arco aberto)

(A.3)
Onde tarc= tempo de arco eltrico aberto (min), v= velocidade de soldagem (mm/min).
Custos com eletrodo

(A.4)
Onde Ce= custo com eletrodo (R$), ms= massa de metal de solda (Kg),
de deposio (%), CeU= preo do eletrodo (R$/Kg).

= eficincia

Custos com gs de proteo

(A.5)
Onde Cg= custos com gs de proteo (R$), Vg= vazo de gs utilizada (l/min),
tarc= tempo de arco eltrico aberto (min), CGU= preo do gs (R$/l)
Custos com energia eltrica

(A.6)

18

Onde Cel= custos com energia eltrica, P= Potncia (Kw), tarc= tempo de arco aberto

(min),

= eficincia do equipamento eltrico (%), C

el

elU=

preo da energia eltrica (R$/Kwh).

A potncia pode ser obtida multiplicando a corrente pela tenso utilizadas no processo
de soldagem.