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2010

Facultad de Ingeniería de Sistemas


VIII- SS 1
22/02/2010
BODEGA SOTELO S.A.C Proyecto de Simulación

Apellidos Y Nombres

Apumayta Yáñez, Wilmer

Espino Maravi, Carlos

Hidalgo Geldres, Brenda Stephanie

Huaman Pun Lay, Erick Martin

Limaco Sandiga, Rita Melanie

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PARTE I

Resumen
Ejecutivo
Bodega SOTELO

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En la actualidad, Ica es una de las ciudades exportadoras de Vino


y Pisco número uno del Perú, lo que se debe a la gran producción
de uva que hay en esta ciudad, gracias a las tierras fértiles de Ica
y su clima caluroso que permiten ser el escenario perfecto para
obtener uva de la mejor calidad.
El continuo incremento de la Industria Pisquera ha ocasionado que
el crecimiento de las inversiones y competidores se haya
multiplicado y que la diversificación de oferta del producto haya
aumentado.

Es así como nace la Bodega SOTELO, que a un principio se llamaba


Bodega Loyola, siendo el fundador don Cipriano Vásquez, el cual
heredaría a su familia entre ellos a su nieto Julio Sotelo Alca quien
se encargaría de llevar las riendas de la bodega.

La Bodega Sotelo es la principal productora de Vinos y Piscos en


Ica, en sus diversas variedades como Vino Perfecto amor, Vino
Borgoña, Vino Torontel, Vino Blanco Semiseco, Pisco Albilla, Pisco
Italia, Pisco Quebranta, Pisco Torontel, Pisco Acholado, entre otros.

Esta exitosa bodega Lidera la tecnología enológica de la región.

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Bodega SOTELO está en búsqueda de mejorar día a día, en calidad


y en productividad, lo que se refleja en sus reconocimientos y
premios obtenidos consecutivamente en Premios a nivel de Ica y
Nacional.

El logro más importante fue en el primer Festival y Concurso


Nacional de la ciudad de Lima 2002, 3 primeros lugar en sendas
categorías de pisco: pisco puro, pisco acholado y pisco mosto
verde.

Principales premios:

MEDALLAS DE ORO Y PRIMEROS PUESTOS

• 2003 Semana Turística de Ica – Vino


Seco
• 2003 II Concurso Regional Ica – Pisco
Mosto Verde
• 2004 XI Concurso Nacional de Pisco Lima
– Pisco Mosto Verde
• 2005 XL Festival Internacional de la Vendimia Ica – Cachina

Es la Primera Bodega en ICA en conseguir


la Certificación Internacional de Gs1 Global
Traceability Conformance, Control Points y
Compliance Criteria.

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PARTE II

Introd
ucción
Introducción
Siempre que nosotros pensamos en algún tipo de sistema nos
imaginamos un sistema perfecto, uno que funciona correctamente y

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cumple con las especificaciones al momento de trabajarlo, este debe


estar adaptado al medio y sobretodo dejar resultados confiables y con
total certeza, pero que pasa cuando estos resultados no se pueden
obtener o cuando este sistema en mención resulta ser tan complicado
como variable, entonces en este tipo de escenarios presentados
tenemos muchas más incógnitas que las de costumbre y finalmente al
ver la particularidad del problema terminamos dándonos cuenta que es
necesario tener aproximados del resultado de final, y que el sistema a
realizar no puede empezar su desarrollo tan prematuramente porque
involucraría mucho tiempo y dinero con una certeza aun no definida,
finalmente se hace necesario hacer una serie de pruebas que nos
determinen que los resultados finales serán los que nosotros queremos
encontrar, antes esta necesidad es correcto formular un modelo de
simulación.

El modelo de simulación planteado en este caso busca mejorar y


optimizar procesos relacionados con la manufactura de productos
vitivinícolas, mediante este estudio planteamos el ahorro de tiempo en
la línea de producción y que este se vea reflejado finalmente en el
informe de productividad de la empresa generando así más ganancias y
un mejor aprovechamiento de los recursos.

El estudio parte del hecho que el modelo planteado no es determinado


exactamente y se pueden hacer los respectivos cambios para plantear
escenarios diferentes en el proceso, así los responsables de esta
actividad tendrán una visión sobre el “¿Cómo sería si…? Y podrán
establecer nuevos flujos de trabajos y actividades correspondientes a la
mejora con resultados aproximados que si bien no son exactos brindan
un panorama más estable para la toma de decisiones.

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PARTE III

Defini
ción
del
Proble
ma
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Definición del problema


En el presente estudio tenemos que hacer una breve definición del
problema a tratar, esto en si es un resumen del análisis que se viene
haciendo para evaluar la factibilidad del proyecto de simulación y así
planificar un impacto mayor en la producción y la optimización de los
procesos de manufactura en este caso el proceso de envasado de
productos vitivinícolas que serían aplicados siempre y cuando los
resultados demuestren que habrá una aproximación a los objetivos que
se quieren cumplir.

El alcance del proyecto busca solucionar un tema de aprovechamiento


de tiempos en la línea de producción específicamente en la parte final
del envasado, haciendo un estudio dentro de la organización, en este
caso Bodega Sotelo S.A.C.

Nos situaremos en el problema, en el modelo actual se tiene un conjunto


o calendario de tiempos de envasado de aproximadamente 3 horas al
día durante 4 días a la semana, en el estudio de nuestro modelo de
simulación se intenta hacer el análisis de un nuevo esquema, el que
sería un tiempo de envasado regido por un tiempo diario, es decir que
se envasen los productos todos los días en un determinado lapso de
tiempo por ejemplo de 8:00 am a 2:00 pm,o como en nuestro caso, por
un periodo de 8 horas (Ejemplo de nuestra simulación) mediante el
modelo queremos evaluar las diferentes posibilidades y analizar la
factibilidad de este modelado teniendo en cuenta los nuevos patrones y
sus resultados para así verificar si esta nueva política de tiempos
produciría un mejor aprovechamiento del mismo y este le dé un valor
adicional a la actual línea de producción y envasado implementada.

Si el modelo es el correcto esto permitirá a la organización envasar una


cantidad de botellas mayor en un tiempo que antes no era aprovechado,

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esto se produciría diariamente lo que elevaría la producción de paquetes


y finalmente la disponibilidad en el stock, beneficiando a la empresa y
manteniendo un estándar de calidad que tiene que ver con la
satisfacción del usuario con respecto a la variedad y disponibilidad de
los productos ofertados.

En especial nuestra simulación va orientada al producto estrella de la


Bodega Sotelo S.A.C, que es PISCO QUEBRANTA de 750 ml. y que
destaca de entre toda la gama de productos que ofrece la empresa, por
ser la más vendida y la más reconocida en el ámbito local y nacional

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PARTE IV

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Simu
lació
n del
Mod
elo
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Simulación del modelo


Realizar el modelo de proceso del área de envasado, enchapado y
etiquetado del producto Pisco Quebranta de 750ml con el objetivo de
estudiar los tiempos de esperas en las colas a los procesos, optimizar el
uso de los procesos y reducir el tiempo de espera en las colas.

Como análisis de los resultados de la primera simulación, nos hemos


dado cuenta que con el empleo de un nuevo etiquetador se puede
agilizar el movimiento de las entidades en el sistemas.

Tanques contenedores del insumo pisco, con capacidad para


5000 litros.

• Descripción del modelo:

El modulo Create de nuestro modelo representa la llegada de entidades


que simulan 750ml de pisco a ser envasado desde los tanques (imagen
superior) lo cual arriba al modelo a una velocidad constante de 46
segundos, estas entidades son atendidas por el proceso de envasado,
este proceso simula la acción de una máquina envasadora que trabaja a
una velocidad constante de 45 segundos por envasado de botella.

Luego del envasado de las botellas, las nuevas entidades son atendidas
por el proceso de enchapado lo cual también simula un proceso

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realizado por una máquina en el sistema real a una velocidad uniforme


con velocidad mínima de 25 segundos y una velocidad máxima de 30
segundos.

Luego del enchapado, las entidades, que ahora son botellas enchapadas
y llenas, pasan al proceso de etiquetado. Este proceso simula una acción
manual en el sistema real, esta acción, al ser manual, requiere un poco
más de tiempo, considerando para el modelo un tiempo uniforme para el
enchapado con una velocidad mínima de 45 segundos y una velocidad
máxima de 50 segundos.

Maquina enchapadora manual

Terminado el proceso de etiquetado, las entidades, ahora botellas


llenas, enchapadas y etiquetadas, son agrupadas por el módulo Cajas,
la cual las junta en grupos de 12 botellas para luego pasar al proceso de
encajado.

En el proceso de encajado se genera una nueva entidad de la cual


consta de 12 botellas, este proceso de encajado conlleva un tiempo

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uniforme con velocidad mínima de 90 segundos y una velocidad máxima


de 120 segundos.

Luego de que estén listas las nuevas entidades que ahora son las cajas
con el contenido de 12 botellas listas, se procede a sacarlos del sistema
modelado con el modulo Dispose salida de cajas.

Es así como fluye las entidades, módulos y demás elementos en nuestro


modelo de simulación.

Los resultados son revisados en los siguientes puntos.

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PARTE V

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PARTE V

Result
ados
de la
Simula
ción
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Resultados de la simulación

Para nuestra primera simulación.

En este caso nuestra entidad presenta el siguiente comportamiento; se


Crea la entidad propiamente dicha (Botella de Pisco Quebranta de 750
Ml), con un máximo de llegada de 5000 (Litros), esto también se debe a
que los tanques albergan unos 5000 litros como máximo; según los
datos proporcionados por personal de la empresa, este proceso de llenar
5000 litros se realiza una vez al mes y conlleva un tiempo de 3 horas.

La replicación de nuestro modelo de simulación, se realizara para


un periodo de 8 horas, lo que en teoría podría significar un día de
trabajo completamente dedicado al envasado del pisco quebranta
de 750 ml. Pero hay que tener en cuenta que esto no se realiza de
la manera que nos imaginamos. Sino que muchas veces al mes,
suele dejarse un par de horas dedicadas a este proceso. Es por
ello que surge nuestro interés en simular el tiempo y numero de
cajas envasadas en un día de trabajo completamente dedicado al
proceso mencionado anteriormente.

Salen del sistema 50 cajas de 12 unidades de botellas de 750 mL


cada uno, quedando dentro del sistema 27 botellas: 1 en el
envasado, 1 en el enchapado, 20 en el etiquetado y 5 listos para
ser encajados

Para nuestra segunda simulación.

Se consideran a las entidades de entrada como una unidad de 750 mL,


la cantidad necesaria de pisco que se necesita para llenar una botella y
a las entidades que salen del sistema como cajas de 12 botellas.

En esta oportunidad como se ha mencionado anteriormente y


posteriormente, contamos con 2 etiquetadores, debido a que el
problema se encontraba en la falta de “mano de obra” al momento de

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etiquetar. Y vemos la facilidad que se consigue con al menos dos de


ellos.

Ahora dejan el sistema 51 cajas de 12 unidades de botellas de 750


mL cada uno, quedando dentro del sistema 15 botellas: 1 en el
envasado, 1 en el enchapado, 1 en etiquetado y una caja lista
que no dejó el sistema por falta de tiempo (12 botellas).

De manera tal, que se optimiza el tiempo en etiquetar las botellas de


pisco quebranta de 750 mililitros.

A simple vista parece ser un resultado muy sencillo, pero que


poniéndolo en práctica otorga grandes beneficios económicos y
sobre todo el buen manejo del tiempo.

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PARTE VI

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Conclu
siones
y
Recom
endaci
ones.
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Conclusiones y recomendaciones
CONCLUSIONES.

• Observando la simulación y así mismo el detalle de los procesos


realizados en la Bodega Sotelo, se concluye en definitiva, que el
proceso que más tiempo conlleva es el de “Etiquetado”. Por que
se tiene que tener en cuenta el alineamiento de la etiqueta y
contra etiqueta, además de ser un proceso manual y tender a
demorarse.

RECOMENDACIONES.

• Al observar el proceso de nuestra simulación, podemos indicar que


en éste, diversos procesos son automatizados, refiriéndonos a este
término en el sentido que se realizan con maquinas
especializadas, y que requieren de poco esfuerzo humano; sin
embargo se encuentran procesos que son llevados a cabo por los
trabajadores de la empresa, tales como etiquetador, encajador,
etc.

Para esta situación, y guiándonos de nuestra simulación se aprecia un


déficit en el proceso de etiquetado, que deja en cola a numerosas
entidades (botellas de Pisco Quebranta), impidiendo de esta manera que
se agrupen y se trasladen en cajas fuera del sistema de nuestra
simulación. Por ello recomendamos para una mejora durante dicho
proceso, el aumento de personal para el proceso de etiquetado.

• Como se observa en nuestro caso de simulación, y de acuerdo a


nuestros criterios, recomendamos como máximo incrementar en
uno al personal encargado de etiquetar las botellas de pisco
Quebranta.
• Trabajar con un límite de entidades corriendo en el sistema, ya
que la versión con la que hemos trabajado es la versión
estudiantil, es decir una versión limitada, por ello no soporta
excesivas cantidades en el procesamiento de los datos. Y esto
genera diversos errores en la simulación.

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PARTE VII

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PARTE VII

Anexo
s
Anexos
Modelo de simulación del sistema actual

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Desarrollo del modelo

• Creación de la entidad (Botella de Pisco Quebranta de 750 Ml), con


un máximo de llegada de 5000 (Litros).

• Creación del proceso de Envasado, añadimos como recurso, la


máquina de Envasado o maquina envasadora que actualmente es
una.

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• Creación del proceso de Enchapado, añadimos como recurso, la


maquina enchapadora que actualmente es una, así mismo los
tiempos mínimo y máximo.

• Creación del proceso manual de Etiquetado, añadimos como


recurso, la persona que etiqueta o etiquetador, que actualmente
es una, así mismo los tiempos mínimo y máximo.

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• Ahora procedemos a crear el modulo BATCH, con el fin de que las


botellas de 750 mililitros, se agrupen en 12 unidades, para
posteriormente ser encajonadas y transportadas.

• Y ya para finalizar creamos el ultimo proceso de encajonado, en


este proceso, se toman 12 botellas para formar una caja y
empezar a almacenarlas.

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• Y para culminar, hacia falta la salida de nuestras entidades; que


como ya se describio anteriormente salen en cajas de manera
ordenada y facil de entregar.

Corriendo la simulación

• He aquí los pasos para conseguir el resultado.

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• El reloj de nuestra simulacion señala como numero 8, que


consiste en las 8 horas de corrida.

• Se consideran a las entidades de entrada como una unidad de


750 mL, la cantidad necesaria de pisco que se necesita para
llenar una botella y a las entidades que salen del sistema como
cajas de 12 botellas.
• Salen del sistema 50 cajas de 12 unidades de botellas de 750
mL cada uno, quedando dentro del sistema 27 botellas: 1 en el
envasado, 1 en el enchapado, 20 en el etiquetado y 5 listos
para ser encajados.

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El reporte Category Overview muestra un reporte general de la


simulación.

Reporte de overview

Overview de entidades

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Reporte solo de entidades

Reporte overview de colas

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Overview de recursos

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Reporte solo de colas

Reporte solo de Recursos.

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Modelo de simulación del sistema con agregación


de un nuevo recurso y un decide.

Desarrollo del modelo

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• Se procede a crear el módulo Create para la llegada del pisco


desde el tanque donde se almacena para su posterior
envasado.

• Se crea el proceso Envasado, que cuenta con un recurso


llamado MaqEnvasadora que consta de una electrobomba y la
máquina envasadora propiamente dicha.

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• Se crea el proceso Enchapado, que cuenta con un recurso


llamado MaqEnchapadora para colocar las tapas a las botellas
previamente envasadas.

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• A continuación se crea un módulo Decide para poder distribuir


entre los 2 etiquetadores el proceso de etiquetado para poder
optimizar dicho proceso y reducir el tiempo de espera en la
cola de las botellas previamente envasadas y enchapadas.

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• Se crea el Proceso Etiquetado1 que cuenta con un recurso


Etiquetador1, que es la persona encargada de colocar las
etiquetas y contra etiquetas a las botellas de pisco quebranta
de 750 mL.

• Se crea el Proceso Etiquetado2 que cuenta con un recurso


Etiquetador2, que es la persona encargada de colocar las

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etiquetas y contra etiquetas a las botellas de pisco quebranta


de 750 mL.

• Se crea el módulo Batch llamado Cajas, que permite separar


las botellas de pisco envasadas, enchapadas y etiquetadas en
números de 12.

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• Se crea el proceso Encajado, que cuenta con un recurso


Encajador, que guardan los productos ya terminados en grupos
de 12.

• Finalmente, se crea el módulo Dispose Salida de Cajas, que


permite llevar un registro de todas las salidas de cajas de 12
unidades del sistema.

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Corriendo la simulación

• Uso de un nuevo personal encargado del proceso de


etiquetado

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Ahora dejan el sistema 50 cajas de 12 unidades de botellas de 750 mL


cada uno, quedando dentro del sistema 15 botellas: 1 en el envasado, 1
en el enchapado, 1 en etiquetado y una caja lista que no dejó el
sistema por falta de tiempo (12 botellas).

El reporte Category Overview muestra un reporte general de la


simulación.

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Reporte Category overview

Reporte Overview de Entidades

Overview de Colas

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Overview de recursos

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Overview de recursos con gráfico 1

Grafico 2

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Entidades

Reporte de colas

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Reporte de recursos

• Bibliografía:

– Monografía obtenida de la Bodega Sotelo.


– www.bodegaSotelo.com.pe
– www.piscoesperu.com
– www.universidadperu.com
– Gran parte del contenido de este trabajo, fue como resultado
de actividades presenciales, entrevistas personales y
telefónicas y otros dentro de la bodega.

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PARTE VIII

ARCHI
VOS
GENER
ADOS
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Los archivos realizados con el software Arena, serán adjuntados en la


carpeta de trabajo.

Para que usted, tenga una mejor comprensión de nuestro modelo.

1º El que se encuentra en estado normal, con variables y datos


ingresados.

2º y el segundo que es bastante similar al primero, solo que muestra un


cambio en lo que a nuestro criterio, sería una mejoría para la empresa,
es decir, contando con el trabajo de un segundo etiquetador. Este
cambio implica la creación del modulo Decide, que como se sabe
direcciona a cuál de los procesos se irá nuestra entidad, de acuerdo a
una regla de decisión.

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Indice

Contenido

Resumen Ejecutivo..........................................................................................2
Bodega SOTELO...............................................................................................3
Introducción.....................................................................................................5
Definición del Problema.................................................................................7
Simulación del Modelo..................................................................................10
• Descripción del modelo:......................................................................11
Resultados de la Simulación........................................................................14
Conclusiones y Recomendaciones..............................................................17
CONCLUSIONES.............................................................................................18
RECOMENDACIONES......................................................................................18
Anexos.............................................................................................................19
Modelo de simulación del sistema actual.......................................................20
Desarrollo del modelo....................................................................................20
Corriendo la simulación.................................................................................24
Reporte de overview......................................................................................26
Modelo de simulación del sistema con agregación de un nuevo
recurso y un decide...................................................................................30
Desarrollo del modelo...............................................................................30
Corriendo la simulación.................................................................................32
ARCHIVOS GENERADOS................................................................................35

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