Etapas de Diseño Básico

Capitulo 2.
Etapas del Diseo Bsico de los Procesos
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Capitulo 2.
Etapas del Diseo Bsico
En este capitulo se presenta la forma en que se aplica el diseo de proceso, por

etapas, de acuerdo a la metodologa de Douglas. Con ejemplos se ilustra como se
usan las heursticas para orientar las decisiones en el diseo de los sistemas de
reactores, de reciclo y de separadores. Tambin se da en este capitulo una gua
para la construccin e interpretacin de los diagramas de procesos y su
descripcin.
.
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Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos
Capitulo 2. Las Etapas del Diseo Bsico de Procesos.

En el capitulo 1 se defini la jerarqua de decisiones para el diseo bsico, metodologa propuesta por
Douglas [1]. En este capitulo se describen con detalle como se aplica esta metodologa, de acuerdo a las
siguientes etapas del diseo bsico a determinar.
1. Definir el modo de produccin, proceso continuo o intermitente.
2. Determinar el nmero y composicin de las corrientes de la estructura de entrada y salida.
3. Determinar la estructura de reactores y reciclo,
4. Definir la estructura del sistema de separadores y
5. Definir la integracin de energa en una red de intercambiadores de calor.
La metodologa de diseo por una jerarqua de decisiones pone en orden de importancia los
diversos sectores o subsistemas del proceso, cada uno con objetivos particulares y tcnicas propias. A
medida que se avanza en cada nivel de la jerarqua, se formulan cuestiones que permitan elegir entre
mltiples alternativas, al avanzar en los niveles de la jerarqua se efectan los clculos del tamao de los
equipos y la estimacin de los costos. Si el potencial econmico resulta negativo o muy pequeo, se
buscan y prueban otras alternativas. En este texto la jerarqua de niveles de diseo slo se aplica a
procesos continuos.
2.1 Consideraciones del diseo en el Nivel 1.
El Nivel 1 trata con la eleccin de la qumica y del tipo de proceso, continuo o intermitente.
Para este nivel el tamao del mercado del producto es un factor determinante. Cuando la
capacidad de produccin es menor a un milln de kilogramos de producto por ao se recomienda procesos
con operacin intermitente. Cuando se excede esta cantidad el proceso ser continuo.
Adems de la capacidad de produccin hay otros factores para la seleccin del tipo de proceso, se
deben considerar los tiempos de residencia en los reactores, si son grandes, se recomienda usar procesos
intermitentes, la misma recomendacin aplica en el caso de manejo de slidos y lodos en las reacciones.
Los procesos intermitentes contienen varias o todas sus unidades que operan con interrupciones
frecuentes. Durante un lote o ciclo de produccin, en distintas unidades se cargan los materiales, se lleva a
cabo una operacin, despus se detienen, para finalmente vaciar su carga a otro equipo y proceder a su
limpieza antes de comenzar otro lote.
Los procesos intermitentes tienen flexibilidad para fabricar mltiples productos en la misma
planta, mientras que los continuos, una vez que se construyen las plantas solamente podrn fabricar un
producto principal y en algunos casos unos pocos subproductos valiosos. Por esta razn los procesos
intermitentes se usan en la fabricacin de la mayora de las especialidades qumicas, como las pinturas,
cosmticos, medicinas, pegamentos, etc. Por otro lado los procesos continuos aventajan a los intermitentes
por tener el menor costo de produccin.
La eleccin de la qumica del proceso contempla como factores importantes los siguientes.
1. Las reacciones qumicas y las condiciones de reaccin (Rendimientos, conversiones,
efectos trmicos, la utilizacin de catalizadores costosos o no regenerables, etc.)
2. La capacidad de produccin deseada, el factor de servicio y la flexibilidad.
3. La pureza deseada del producto y su precio.
4. Las materias primas y su precio.
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5. Cualquier restriccin de procesamiento, por ejemplo, tendencias a coquizacin o

polimerizacin.
6. Las propiedades fsicas de todos los componentes.
7. La toxicidad, seguridad e impacto ambiental de los materiales involucrados,
incluidos los catalizadores y solventes.
8. El potencial econmico.
9. Otros datos sobre el sitio y la planta.
10. Datos del costo de subproductos y de los servicios.
Para recopilar esta informacin debe recurrirse a mltiples fuentes bibliogrficas como libros,
enciclopedias, artculos de publicaciones peridicas, as como reportes industriales y boletines de
proveedores. Actualmente la Internet ofrece un cmulo de informacin gratuita.
La identificacin de los riesgos causados por el manejo de materiales explosivos, txicos o
corrosivos es importante para el diseo del proceso ya que debe evitarse el uso de materiales que
conlleven riesgos a la salud, al medio ambiente y a las instalaciones. El siguiente ejemplo ilustra la
consideracin de estos riesgos al comparar dos rutas de reaccin para un mismo producto.
Ejemplo 2.1. Para la produccin del anhdrido maleco (C4H2O3) se tiene dos rutas, una a travs del
benceno y otra a partir del butano:
Ruta 1: a partir del Benceno con V2O5 y MoO3 como catalizadores:
C6H6 + 7/2 O2 C4H2O3 + 2CO + 2H2O
C6H6 + 15/2 O2 6CO2 + 3 H2O
Ruta 2: a partir del butano con (VO)2P2O5 como catalizador:
C4H10 + 7/2 O2 C4H2O3 + 4H2O
C4H10 + 5.5 O2 2CO2 + 2 CO + 5 H2O
En la ruta 1 se tiene una alta selectividad de benceno hacia el anhdrido maleco (0.95) y casi una
conversin total por paso. En la ruta 2 ocurre lo contrario, pero tiene la ventaja, con respecto a la ruta 1 de
que el butano es ms barato que el benceno adems de que este ltimo es cancerigeno. Para este caso se
elige la ruta 2 de reaccin como la ms adecuada para producir el anhdrido maleco, con ello se reduce el
riesgo de daos a la salud al manejar materiales menos txicos. En el Apndice A se trata la idea de diseo
de procesos benignos al medio ambiente.
Dos direcciones con datos de la toxicidad de substancias qumicas son:
http://www.epa.gov/opptintr/env_ind/index.html
http://www.epa.gov/ngispgm3/iris/subst/index.html
Algunos de los criterios para la seleccin de las rutas de reaccin son:
Factores a favor:
1. Un potencial econmico alto.
2. La obtencin de subproductos valiosos y
3. La alta selectividad en las reacciones al producto principal.
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Los factores en contra son:

1.
2.
3.
4.
5.
El manejo de substancias explosivas, txicas o corrosivas.

Las reacciones violentas como las muy exotrmicas.
El nmero de pasos intermedios.
Las condiciones de operacin drsticas de alta temperatura y presin.
La utilizacin de catalizadores costosos.
2.2 Consideraciones del diseo en el Nivel 2

El nivel 2 se debe decidir cuales sern los materiales a la entrada y salida del proceso.
En algunos casos si se tienen impurezas en las alimentaciones hay que evaluar las alternativas de
purificacin o no purificacin de las alimentaciones. Tambin en los productos si se tienen subproductos
hay que decidir cuales no se separan ni purifican y extraerlos del proceso tal vez como purgas de desecho
o materiales que pueden usarse como combustibles.
El potencial econmico hasta este nivel se define como:
P.E. = Valor el producto + valor de los subproductos- costo de materias primas.
As el potencial econmico es el beneficio anual que se lograra si no se tuviese que pagar los
costos de capital ni de los servicios.
Uno de los meritos de Douglas al proponer su procedimiento jerrquico para el diseo de procesos
es que al avanzar por niveles estimula el cuestionamiento de posibles situaciones. En cada nivel se toman
decisiones con base a estos cuestionamientos, por ejemplo;
1.
2.
3.
4.
Se deben purificar las alimentaciones antes que entren al proceso?

Se deben reciclar o remover los subproductos de reacciones reversibles?
Se deben recuperar y reciclar todos los reactantes?,
Se debe usar un reciclo de gas con purga?
Douglas da heursticas para responder a estas preguntas, por ejemplo:

1. Si la alimentacin tiene impurezas no inertes y/o en cantidades significativas,
removerlas antes de que entren al reactor.
2. Si una impureza en la alimentacin es un producto alimentarlo a la planta a travs del
sistema de separadores.
3. Si la impureza en la alimentacin esta en alta proporcin con respecto a los reactantes,
eliminarla antes que entre al proceso, etctera.
4. Si la impureza est presente como un azetropo con el reactante, es mejor procesarla.
5. Si la impureza puede desactivar el catalizador, extraerla.
Estas heursticas deben tomarse como gua pero no es la nica forma de orientar la toma de
decisiones durante el diseo del proceso. Al final de este capitulo se incluye una seccin de heursticas
ms empleadas. Para orientar la toma de decisiones en el nivel 2 se cuenta con algunas reglas heursticas,
como en el siguiente ejemplo que usa la Regla Heurstica:
Use un exceso de algn reactante para consumir completamente a otro reactante que
sea valioso, txico o peligroso.
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Ejemplo 2.2 En la produccin del alcohol etlico se tiene la reaccin principal:

CH2 = CH2 + H2O CH3CH2OH
En otra reaccin secundaria menos del 5% del alcohol se convierte a ter di etlico.
2 CH3CH2OH C2H5 O C2H5 + H2O
La alimentacin consta principalmente de etileno y muy poco propileno y metano.
De acuerdo a la regla heurstica se recomienda usar una alimentacin al reactor con un exceso de 4
a 1 de agua a etileno. Esto adems de agotar al etileno, promueve la desaparicin del ter di etlico en la
reaccin reversible secundaria. Datos del proceso indican que se lleva a cabo a altas temperaturas por lo
que el exceso de agua evitara el fenmeno de cocking. El propileno tambin reacciona para formar
alcohol isoproplico.
Se tienen dos alternativas para la salida de productos, una en la que sale exclusivamente el alcohol
y nada del ter y otra en la que salen los dos productos. La eleccin de una de las alternativas depender
del costo de los productos. Si se opta por reciclar al ter, se promueve su desaparicin por ser una reaccin
reversible, aunque aumentan los costos al tener que sobre dimensionara todos los equipos en el reciclo. Si
en cambio se decide por la remocin de un subproducto reversible se tendr un mayor requerimiento de
materias primas y un aumento de los costros variables. La decisin es econmica. Se puede hacer el
diseo para operar con una u otra opcin dependiendo del valor de los subproductos en el mercado, esto
de flexibilidad al proceso. La siguiente regla heurstica se orienta en este sentido.
Reciclar un subproducto de reacciones reversibles si es de poco valor y usa como
reactivo al producto principal.
La figura 2.1 muestra el flujo de materiales a la entrada y salida del proceso de fabricacin de
etanol a partir de etileno.
Alimentacin
Productos
Etanol
Etileno + impurezas
Proceso
Agua
Eter etilico
Efluentes desechables
Figura 2.1 Estructura de entrada y salida del proceso de etanol.

En el Nivel 3, se establece la estructura de reciclo.
En este nivel se da particularmente importancia a los reactores. Principalmente a la determinacin
de las condiciones de operacin que afectan considerablemente al resto del proceso, por ejemplo, el uso de
diluyentes y la eleccin de la temperatura y la presin. Douglas [1] recomienda la siguiente regla
heurstica para el nmero de reactores.
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Si algunas de las reacciones del proceso se efectan a diferentes temperaturas y

presiones o si usan diferentes catalizadores, especificar diferentes reactores para cada
reaccin.
Para reacciones con elevadas conversiones evaluar la posibilidad de no recuperar ni reciclar los
reactantes no convertidos. Igualmente, considerar la remocin de uno de los productos en el reactor, para
desplazar el equilibrio hacia la generacin de productos. El esquema general de la estructura de reciclo se
muestra en la Figura 2.2, a la salida del reactor se pueden tener posiblemente dos fases, ya sea lquido,
vapor o las dos fases, as como los reciclos de reactantes al reactor segn sea su fase. Para cado caso se
prevn las siguientes situaciones.
a) Si se tiene una fase lquida, separar los componentes con destilacin o extraccin lquida.
b) Si slo se tiene una fase vapor, enfriar para formar dos fases.
c) Si se tienen dos fases a la salida del reactor, separar las fases, ya sea por condensacin, flash o
cualquier otro medio y procesar por separado cada fase.
Los vapores se tratan en un sistema de recuperacin de vapores. Disear primero el sistema de
recuperacin de vapores antes del sistema de recuperacin de lquidos.
Para la recuperacin de vapores usar condensacin, absorcin, adsorcin, ciclones, membranas o
posiblemente reactores. Los lquidos separarlos en un tren de separadores, que pueden ser destiladores,
absorbedores, etc. Cuando la fase lquida este constituida, principalmente, por reactantes, reciclarlos
directamente al reactor.
Las principales razones por las que se incluyen corrientes de reciclo alrededor del reactor son: Primero,
por limitaciones de conversin en el reactor y/o la presencia de reactantes en exceso que puedan usarse
para favorecer el equilibrio en las reacciones o evitar la extensin de reacciones indeseables, y segundo
por la presencia de compuestos diluyentes que se usan para atenuar efectos trmicos y deban re-usarse en
el reactor, como ya se menciono antes. Cuando existan inertes en el reciclo, debe incluirse una corriente
de purga y evitar la acumulacin de los inertes.
Reciclo
Vapor
Alimentacion
Vapor
Separador
de fases
Purga
Recuperacin
de vapores
Lquido
Reactor
Separador
de lquidos
Lquido
Productos
Reciclo
Figura 2.2 Configuracin de la estructura de reciclo.
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Si la concentracin de inertes en el reciclo es grande, el volumen del reactor aumenta lo mismo

que el costo de energa en bombeo y compresin. Por otro lado, si el flujo de la purga es grande, la
extraccin de reactantes valiosos puede causar prdidas econmicas en la produccin. Por esto se
considera una especificacin de diseo importante la definicin de la relacin de flujos entre la purga y el
reciclo.
El efluente del reactor contiene los componentes de la alimentacin ms los componentes
formados en las reacciones. Se clasifican y tratan cada componente a la salida del reactor segn se indica
en la Tabla 2.1. Se propone que solo se reciclen hasta su extincin los reactantes y los intermediarios que
no se desea extraerlos del proceso. Pero es imperativo extraer del proceso los productos, los subproductos
valiosos y los inertes. Debido a que los materiales tales como el agua y el aire valen menos que los
reactivos orgnicos, normalmente las cantidades no convertidas de estos no se recuperan ni se recicla.
Tabla 2.1 Heursticas para el destino de las corrientes.
Tipo de compuesto
Reactante
Impurezas en reactantes
Intermediario en reacciones reversibles
Producto principal
Subproducto valioso
Subproducto combustible
Subproducto contaminante
Subproducto reversible
Inerte
Accin
Reciclar
Eliminar antes del reactor o
reciclar y purgar
Reciclar o extraer
Extraer del proceso
Extraer del proceso
Extraer del proceso
Enviar a tratamiento de
efluente
Reciclar (a veces)
Extraer en purgas
En el proceso de etanol, del ejemplo 2.2, el destino que debe darse a los componentes efluentes
del reactor se indica a continuacin:
Componente
Etileno
Propileno
Metano
Agua
Etanol
ter
Isopropanl
Tipo
Reactante
Reactante
Inerte
Reactante
Producto principal
Producto y reactante
Subproducto
Accin
Reciclar
Purgar
Purgar
No reciclar, es barato
Extraer
Reciclar o extraer
Extraer
Para orientar la toma de decisiones en el destino de los componentes a la salida del reactor se
necesitan datos de las propiedades fisicoqumicas de los componentes, en el caso del ejemplo 2.2, se
cuenta con los siguientes datos.
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Agua
Etanol
Etileno
ter
Metano Propileno
Di etlico
Grav. esp.
1.0
0.789
0.56
0.708
0.609
100.0
78.4
-103.7
34.6
-161.5
-47.7
Teb, C
374.1
243.5
9.6
193.8
-82.1
91.4
Tc, C
-57.79
-52.23
12.496
-65.2
-17.879
4.879
Hf, kal/mol
A
7.701
2.153
0.909
5.117
1.773
0.886
B*10-2
0.05595 5.113
3.74
8.022
4.724
3.602
C*10-5
0.2521 -2.0
-1.994
-2.473
2.80
-2.771
A, B y C son las constantes de la capacidad calorfica en Cp = A + B*T + C*T2
Alcohol
Isoproplico
0.785
82.4
235.2
-64.41
7.745
4.502
1.53
Dos direcciones de Internet con informacin de propiedades fsicas y qumicas son:

http://www.chemfinder.com/ y http://webbook.nist.gov/chemistry/.
De acuerdo a las temperaturas de ebullicin se puede enfriar la mezcla efluente del reactor y en un
separador de fases, formar una fase lquida que contenga, principalmente, el agua, etanol, ter y alcohol
isoproplico. En la fase gas se tendr etileno, metano y propileno. Para recuperar los lquidos que puedan
arrastrarse en el gas se puede poner un absorbedor con agua como absorbente. Del gas que sale del
absorbedor una fraccin se purga y el resto se recicla al reactor. Un diagrama simplificado de la estructura
de reciclo del proceso del etanol se da en la Figura 2.3. Ntese que la recuperacin de vapores se hace con
agua en un absorbedor.
En procesos con reactores que operan adiabticamente se tendr un aumento de temperatura si la
reaccin es exotrmica. Se deber tener cuidado de que las temperaturas de entrada y salida del reactor se
mantengan dentro de los limites especficos de operacin. Normalmente se requiere un valor de
temperatura, limite inferior, para que la reaccin tenga lugar y un valor de temperatura mximo que no
debe rebasarse, por razones de seguridad, o para evitar la descomposicin de productos o la desactivacin
del catalizador.
Purga
Absorbedor
Etileno
Metano
Propileno
Reactor
Agua
Flash
Agua
Agua
Etanol
Isopropanl
ter
Figura 2.3 Diagrama de la estructura de reciclo del ejemplo 2.2.
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Hasta este nivel se vuelve a calcular el potencial econmico del proceso tomando en cuenta los
costos de reciclo y posibles perdidas de reactivos en las purgas o si se usa como combustible los gases
purgados, tambin tomar en cuenta su costo como ahorro de combustibles.
Con los valores de temperatura de ebullicin de los componentes, en una lista ordenada de menor
a mayor, se forman grupos con valores cercanos y se designan a un mismo destino. El nmero de grupos
de todas las corrientes excepto la de reciclo, es el nmero de corrientes de producto. En el proceso de
produccin de etanol, ejemplo 2.2 la lista ordenada de componentes segn su temperatura de ebullicin es:
Componente Metano
Teb, C
-161.5
Etileno
-103.7
Propileno
-47.7
ter
34.6
Etanol Isopropanl Agua

78.4
82.4
100.0
Exceptuando a los gases de reciclo, el metano, etileno y propileno, se tendrn tres corrientes de
productos, el ter, el etanol y una corriente con la mezcla de agua e isopropanl.
El Nivel 4 Trata con la determinacin del sistema de separadores. Se toma como regla heurstica para este
nivel la siguiente: tratar de recuperar ms del 99 % de cada uno de los materiales valiosos. Para el diseo
del tren de separadores se usan reglas heursticas, en la Tabla 2.2 se presentan unas de las principales.
Tabla 2.2 Reglas heursticas para la definicin de secuencias de separadores.
1. Remover primero los componentes corrosivos y peligrosos.

2. Remover el componente ms abundante primero.
3. Realizar las separaciones difciles al ltimo.
4. Si no hay separaciones difciles, los componentes deben ser removidos de
la mezcla en orden decreciente de la propiedad que facilita su separacin.
5. Favorecer las separaciones que balanceen los flujos de los productos.
6. Si dos o ms componentes con temperaturas de ebullicin adyacentes, se
han de reciclar o extraer del proceso juntos, no deben separarse.
Al aplicar estas reglas pueden ocurrir casos en que se tienen propuestas contradictorias y se debe
usar algn criterio extra, como el costo de la separacin, para decidir cual es la ms adecuada.
Para el proceso del etanol del ejemplo 2.2 se usan las reglas heursticas para definir la secuencia
de separadores del proceso del etanol. Se propone separar primero al ter de los dems lquidos, en una
columna de destilacin. El siguiente corte corresponde al etanol que se obtendr por el domo de una
columna y en el fondo el alcohol isoproplico ms el agua. Al diagrama de la figura 2.3 se agregan los
separadores, normalmente columnas de destilacin, como se indica en la figura 2.4. Se vuelve a calcular
el valor del potencial econmico del proceso tomando en cuenta los costos de los separadores, equipos y
servicios. Si el P.E. sigue siendo atractivo, continuar al siguiente nivel del diseo.
El objetivo de este nivel es inventar una red de intercambiadores de calor que combinen a las corrientes
calientes del proceso con las corrientes fras del proceso, es decir hacer una integracin trmica de las
demandas de enfriamiento y calentamiento del proceso, tratando de hacer el uso mnimo de servicios
externos.
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ter etlico
Purga
Agua
Absorbedor
Etileno
Metano
Propileno
Reactor
Agua
Flash
D
e
s
t
i
l
a
d
o
r
D
e
s
t
i
l
a
d
o
r
Etanol
D
e
s
t
i
l
a
d
o
r
Agua + isopropanl
Figura 2.4 Diagrama del proceso de fabricacin del etanol.

Se debe definir el arreglo de los cambiadores de calor. En las corrientes del proceso se tendrn
corrientes que requieran calentarse y otras que requieran enfriarse. Estos servicios de calentamiento y de
enfriamiento se pueden proveer con vapor, para el calentamiento y con agua fra para el enfriamiento. Si
se busca una combinacin entre las corrientes de proceso para que intercambien entre ellas sus flujos de
calor, se puede optimizar el uso de los servicios de vapor y de agua fra. Una regla heurstica para definir
las posibles combinaciones entre corrientes de proceso es que el acercamiento mximo entre sus
temperaturas no sea menor a un valor que va de 10C a 30 C. Lo que resulta es una integracin trmica
en una red de intercambiadores de calor. Econmicamente se obtiene un ahorro al disminuir los costos de
calentamiento con vapor y de enfriamiento con agua fra.
Probablemente cuando se llegue a la etapa de diseo de la red de intercambiadores de calor deban
modificarse algunas decisiones tomadas en etapas anteriores, lo cual implica el ya anticipado proceso
iterativo de propuestas y correcciones en el diseo, hasta lograr un diseo final.
Resumen de reglas heuristicas
1. Seleccionar las materias primas y reacciones que permitan evitar, el manejo o almacenamiento de
sustancias txicas y peligrosas.
2. Use el exceso de uno de los reactantes para inducir el consumo total de reactantes valiosos,
txicos o peligrosos en las reacciones qumicas.
3. Cuando se requieran productos casi puros, eliminar las especies inertes antes de los reactores, si la
separacin se puede efectuar facilmente o cuando afecta adversamente al catalizador. Si hay que
remover una gran cantidad de calor por reacciones altamente exotermicas no remover los inertes.
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4. Defina corrientes de purga de lquidos o vapores para especies que entren al proceso como
impurezas o que sean producidas en reacciones laterales irreversibles. Siempre que las especies a
purgar esten presentes en pequeas cantidades o que sean dificiles de separar de las otras especies
qumicas.
5. No purge especies qumicas valiosas o que sean txicas o peligrosas, aunque esten en pequeas
concentraciones. Agrege separadores para emover las especies valiosas o agrege reactores para
eliminar a las especies txicas o peligrosas.
6. Los subproductos que se obtienen en reacciones reversibles, en pequeas cantidades, usualmente
no se remueven en separadores ni se deben purgar. Mejor reciclarlos para su extincin.
7. Para reacciones en paralelo o en serie, ajustar la temperatura, la presin o el catalizador para
obtener altos rendimientos de los productos deseados.
8. Para la separacin de lquidos preferir el uso de columnas de destilacin, de agotamiento o
extraccin lquido-lquido ante otras opciones de separacin.
9. Trate de condensar vapores usando agua de enfriamiento.
10. Para remover el calor de reacciones altamente exotermicas considere el uso del exceso de uno de
los reactantes, un inerte como diluyente o la alimentacin fra escalonada a lo largo del reactor.
11. Para remover el calor de reacciones poco exotermicas, use un lazo de circulacin del fluido del
reactor a un enfriador externo o use una camisa o serpentin de enfriamiento. Posiblemente puedan
usarse interenfriadores.
12. Para aumentar la presin de una corriente es preferible bombear un lquido a comprimir un gas.
Condensar el vapor siempre que no se necesite refrigeracin antes de bombear.
El empleo de heuristicas, como propuestas de accin, sirven de gua para la toma de decisiones requeridas
en cada nivel del diseo. Avanzando por niveles el diagrama del proceso crece por refinamientos. Cada
nueva propuesta de diseo se acerca ms al ptimo, en el diagrama que mejor debe satisfacer los
requerimientos y las especificaciones de diseo por sucesivos intentos aproximatorios.
2. 6 Diagramas de Procesos
Un diagrama cualquiera es un arreglo de figuras y lneas que muestran la interaccin entre los elementos
de un sistema. En el caso de los procesos qumicos este es un grfico en el que se muestran las principales
etapas del proceso. Los diagramas ms empleados son de tres tipos:
1. Los diagramas de bloques,
2. Los diagramas de flujo de proceso.
3. Los diagramas de tuberas e instrumentos.
Saber hacer e interpretar diagramas de proceso es una de las actividades importantes de los
ingenieros qumicos.
Los diagramas de bloques son bosquejos a la manera en que un pintor planea su obra. En los
diagramas se esquematizan secciones genricas del proceso de manera cualitativa. Las secciones pueden
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tener detalles de las principales etapas del proceso que por lo general se representan en rectngulos. Los
nombres de las etapas u operaciones unitarias se indican dentro de los rectngulos y por medio de flechas
se indica cual es la direccin del flujo de materiales. Los diagramas de bloques son equivalentes a la
descripcin del proceso. La descripcin del proceso es un texto que menciona el propsito del proceso, las
principales etapas, las materias primas necesarias, los principales equipos que se usan y los servicios
requeridos. En algunos casos, en la descripcin de los procesos, se incluyen las reacciones y condiciones
de operacin de los equipos.
Los diagramas de flujo de proceso son la representacin grfica de los equipos por iconos que los
representan. Son tiles para representar los rasgos caractersticos de los equipos del proceso en los iconos.
En la Figura 2.5 se muestran algunos iconos empleados en la construccin de los diagramas de flujo de
proceso. Las diferentes empresas de la industria qumica emplean diferentes iconos y smbolos.
Los diagramas de tuberas e instrumentos incluyen el diagrama de flujo de procesos ms los
detalles de instrumentos y lazos de control. Los smbolos que se emplean indican la ubicacin y funcin
de los accesorios e instrumentos.
Con los diagramas se suele agregar tablas de balances de materiales, tablas de simbologa y las
hojas de las especificaciones de los equipos. La tabla de balances de materiales es un resumen de la
informacin que caracteriza a las corrientes del proceso, en ellas se incluye el nombre de la corriente, su
nmero, la fase en que se encuentra, su temperatura, presin, flujo msico, flujo molar, la composicin, la
entalpa y otras propiedades. Las tablas de simbologa, llamadas algunas veces clave, contienen la
descripcin de los smbolos empleados en los diagramas, en la Tabla 2.3 se representan algunos de los
smbolos ms empleados.
Tanques
Varios cambiadores de calor
Bombas
Vlvulas
Calentador a
fuego directo
Compresor
Reactor
Columnas de destilacin
Figura 2.5 Principales iconos de los equipos de proceso.
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Tabla 2.3. Smbolos de los diagramas de flujo e identificacin de corrientes.
Entrada de materia
prima (se identifica la
corriente por su
nombre)
Salida de producto
(se identifica la
corriente por su
nombre)
Nmero de corriente
Temperatura
Presin
Flujo msico
Recomendaciones para la construccin de diagramas de flujo de proceso.

1. Emplear rectngulos o iconos representativos de las operaciones del proceso (para los reactores,
separadores, cambiadores de calor, etc.)
2. Unir los iconos que representan las operaciones del proceso con flechas. En los separadores las
salidas se indican con flechas verticales, la fase gas saliendo por arriba y la fase lquida por abajo.
3. La orientacin de las flechas indica la direccin del flujo de materiales en el diagrama y debe ser
de izquierda a derecha. Las materias primas entran al proceso a la izquierda y los productos salen
a la derecha. En los lmites de batera la entrada de reactivos se denomina carga fresca y a la salida
de productos se les conoce como efluentes.
4. Tratar de evitar el cruce de flechas.
5. Representar todos los equipos mayores del proceso. Asignar a cada equipo un nmero nico de
identificacin y un nombre descriptivo. Dibujarlos de acuerdo a su tamao relativo, por ejemplo,
las torres ms grandes que los reactores, los cambiadores de calor ms grandes que las bombas.
6. Numerar todas las corrientes del proceso secuencialmente, estos nmeros deben indicar el punto
de balance de materia que se reporta en la tabla de balances. Incluir las corrientes de servicios.
Ejemplo 2.3
Construccin del diagrama de flujo del proceso de hidrotratamiento de naftas.
El proceso cataltico de reformacin de nafta tiene entre sus especificaciones de la carga, que no contenga
ms de 10 ppm de compuestos de azufre, ya que stos envenenan al catalizador de reformacin. Para
cumplir esta especificacin la nafta se somete a un proceso de hidrotratamiento.
Descripcin del proceso.
Las corrientes del proceso se numeran para su identificacin. La nafta (corriente 2) se mezcla con una
corriente de hidrgeno (corriente 1) para despus precalentarse con el efluente del reactor (corriente 6) y
vaporizarse en un calentador a fuego directo (corriente 4). La mezcla vaporizada (corriente 5) pasa al
reactor que contiene catalizadores con base a xidos de cobalto, nquel y molibdeno sobre almina. La
temperatura de operacin del proceso va de 300 a 450C y presiones de 25 a 60 kg/cm2. Los compuestos
de azufre como los mercaptanos, sulfuros, tiofenos y amnas, reaccionan con el hidrgeno para dar cido
______________________________________________________________________________________________
28
sulfhdrico (H2S). El efluente del reactor (corriente 6) despus de intercambiar calor con la alimentacin
pasa por enfriadores de agua (corriente 7) y se enva a un separador de fases.
El gas separado (corriente10), rico en hidrgeno, se comprime y una parte de este gas se recicla a la carga
(corriente 11) y la otra parte se purga (corriente 12). Se adiciona hidrgeno de reposicin (corriente 1) al
gas de reciclo. La purga se incluye para evitar concentraciones altas de H2S en la corriente de reciclo.
El producto lquido del separador de fases (corriente 8) se enva a una torre desbutanizadora donde se
elimina, por el domo (corriente 14), gas LPG amargo (amargo por contener algo del sulfhdrico formado)
y el producto de fondo (corriente 13) pasa a una torre de fraccionamiento de donde se obtiene gasolina
ligera, por el domo (corriente 16) y nafta desulfurizada por el fondo (corriente 15).
Figura 2.6 Diagrama de flujo del proceso de hidrotratamiento de naftas.

Nomenclatura en los diagramas de flujo.
1. Numerar cada rea del proceso utilizando centenas, por ejemplo 100, 200, 300, etc.
2. Numerar los equipos principales de los equipos de cada rea del proceso, anteponiendo una letra
como prefijo a cada nmero de equipo y que distingue el tipo de equipo. Por ejemplo E-112 para
designar el intercambiador de calor con nmero 112. Al pie del diagrama se colocan los nmeros
de identificacin de los equipos y su descripcin.
3. Usar letras que continen los nmeros de los equipos para indicar duplicados o repuestos, por
ejemplo P-122 A, indica que se tienen dos bombas idnticas con nmero 122 pero solamente se
dibuja uno en el diagrama, denotado por la letra A y se supone que fsicamente en la planta se
tiene otra de repuesto, la bomba B.
______________________________________________________________________________________________
29
Algunas de las letras prefijos ms empleadas son:

C Compresor
H Horno
R Reactor
V Recipiente
E Intercambiador de calor.
P Bomba
T Torre
S - Separador
Las corrientes de servicios pueden ser de agua de enfriamiento que se usa por ejemplo en los
condensadores, vapor de calentamiento, por ejemplo para los rehervidores de las columnas de destilacin,
el aire comprimido para las vlvulas de control y la electricidad para los motores.
Ejemplo 2.4
Construccin del diagrama de proceso para la desalquilacin del tolueno, Douglas (1988).
El proceso de produccin de benceno a partir de tolueno se efecta por la reaccin:
C6 H5CH3 + H2 C6 H6 + CH4
(Tolueno)
(Benceno) (Metano)
El benceno se dimeriza para dar difenilo.
2C6 H6 (C6 H5 ) 2 + H2
(Difenilo)
La selectividad de tolueno a benceno es:
S = 1
0.0036
(1 x)1.544
Especificaciones:
- Capacidad de produccin: 265 kmol de benceno/h.
- La alimentacin de hidrgeno contiene 0.05 en fraccin mol de metano.
- Requerimientos 5 moles de hidrogeno/mol de tolueno a la entrada del reactor:
- La conversin de tolueno es x = 0.75.
- Extraer del proceso todo el benceno y difenilo producidos.
- La reaccin se efecta a 1150 F, 500 psia y es altamente exotrmica.
Existen varias formas de definir la selectividad por ejemplo, calculada como la fraccin de
reactante convertido que se transforma en el producto deseado o bien en otra forma, las moles de producto
producido sobre las moles alimentadas del reactante al reactor. Aqu se adopta esta segunda definicin de
selectividad por lo que:
S=
Benceno producido
Tolueno a lim entado
De acuerdo a la jerarqua de niveles del diseo de procesos se tiene:
Nivel 1: Por la cantidad de producto se usa proceso continuo

Nivel 2: Se tienen tres alternativas en la alimentacin de hidrgeno:
(a) Eliminar parcialmente el metano,
______________________________________________________________________________________________
30
(b) Eliminar totalmente el metano o

(c) No eliminarlo y dejarlo que pase por el proceso.
Se opta por dejar la mezcla de hidrgeno y metano de la carga sin purificar el hidrgeno. Por lo
tanto ha de preverse el uso de una purga en la corriente de reciclo. El diagrama de la estructura de
entrada y salida se muestra en la siguiente figura.
Hidrgeno
Metano
Hidro desalquilacin
C7H8 + H2 C6H6 + CH4
2C6H6 C12H10 + H2
H2
CH4
C6H6
C7H8
C12H10
Benceno
Metano
Difenilo
Estructura de entrada y salida del proceso de hidro desalquilacin del tolueno.
Nivel 3: El destino de las especies qumicas es el siguiente:

Especies
Hidrgeno
Metano
Benceno
Tolueno
Difenilo
Teb(C)
-253
-161
80
111
255
Destino
Reciclar y purgar
Reciclar y purgar
Producto principal
Reciclar
Subproducto
Segn la segunda reaccin el difenilo es un subproducto que se obtiene reversiblemente, se puede

reciclar para que se reconvierta a benceno, que es el producto deseado. Esto implica un diseo con mayor
tamao en los equipos del lazo de reciclo. Pero si se extrae puede obtenerse un beneficio econmico si su
valor de mercado es favorable, aunque se incrementa el consumo de tolueno que es la materia prima y por
lo tanto los costos de produccin. Como lo demuestra Douglas a altas conversiones de tolueno el proceso
no es rentable ya que se convierte mucho tolueno a difenilo, y esa prdida de selectividad excede las
ganancias por producir ms benceno. El diagrama con los materiales de entrada y de salida es el siguiente:
H2 y CH4
Reciclar
H2 y CH4
Benceno
Producto
REACTOR
Tolueno
Tolueno
Difenilo
Reciclar
Subproducto
______________________________________________________________________________________________
31
La estructura de reciclo para el proceso se muestra en el siguiente diagrama:

Reciclo de
gases
H2 y CH4
H2 y CH4
Benceno
Sistema de
separacin
Reactor
Tolueno
Difenilo
Tolueno
Reciclo de
lquidos
Nivel 4: Separar los no condensables (H2 y CH4) de los condensables (tolueno, benceno y difenilo).
Puesto que las temperaturas de ebullicin estn muy separadas, probablemente no se requiera
recuperacin de vapores ni de lquidos. La mezcla de aromticos, el tolueno, el benceno y el difenilo se
separan en dos columnas de destilacin. La siguiente figura incluye el tren de separadores del proceso.
H2 y CH4
H2 y CH4
Reactor
Benceno
Tolueno
H2 y CH4
Separador
de fases
Tolueno
Difenilo
Nivel 5: En este nivel se buscan las oportunidades de aprovechamiento de calor de las corrientes de
proceso que pueda re-usarse para cubrir los requerimientos de calor de otras corrientes de proceso. Se
propone que con el calor generado en el reactor precalentar la carga.
______________________________________________________________________________________________
32
Finalmente, el diagrama completo del proceso de desalquilacin del tolueno se muestra en la Figura 2.7
10
11
9
Carga
tolueno
Difenilo
22
Gas
combustible
19
Benceno
14
C-101
Carga
de H2
Purga
H2 y CH4
12
4
E-101
H-101
Aire
E-102
16
15
V-101
18
17
E-103
E-104
Combustible
13
6
R-101
Reciclo de tolueno
T-101
21
T-102
T-103
20
P-101
E-101
calentador
de carga
H-101
Horno de
carga
R-101
Reactor
E-102
calentador
del flash
C-101
V-101
Compresor Flash
de reciclo
T-101
Columna
estabilizadora
T-102
columna de
benceno
T-103
columna
de tolueno
E-103 y E-104
Enfriadores
Figura 2.7 Diagrama final del proceso de desalquilacin del tolueno

A continuacin se presenta un ejemplo para ilustrar la construccin del diagrama de proceso, para
este caso se usa el proceso de fabricacin de etanol del ejemplo 2.2.
Ejemplo 2.5 Descripcin de fabricacin del etanol a partir de etileno.
El etanol se produce por la hidratacin cataltica del etanol, en fase vapor. Se usa etileno como
materia prima, que viene con etano y propileno, la corriente de alimentacin de etileno contiene 97 % peso
de etileno. Antes de que el etileno sea alimentado al reactor se comprime hasta 7 MPa de presin y se
mezcla con una corriente de reciclo. A la corriente combinada de etileno se le agrega una corriente de
vapor de agua para obtener una mezcla que contiene 0.6 moles de vapor por mol de etileno a 80 C. Para
adecuar esta corriente a las condiciones requeridas en el reactor se somete a calentamiento en dos etapas,
primero en un cambiador de calor con los productos del reactor a contracorriente y luego en una
calentador a fuego directo, para calentar el etileno hasta 300 C, entonces se alimenta al reactor. La
entrada al reactor tubular vertical, es por arriba y de alli baja a travs de una cama cataltica de cido
fosforico en un soporte de Celite. Los productos salen del reactor por abajo a una temperatura mayor de la
de entrada.
El efluente del reactor pasa por el cambiador de calor para precalentar la carga, en donde se
obtiene una condensacin parcial. A la salida del precalentador de carga los productos del reactor se
someten a un tratamiento en el que las trazas arrastradas del cido fosforico se neutralizan con sosa
caustica. La corriente tratada pasa a un separador de fases o flash en donde se elimina el lquido por el
fondo mientras que el vapor del domo es enfriado y enviado a una torre de absorcin en donde se usa agua
desionizada para remover el alcohol etlico del gas. Los lquidos del separador de fases y del absorbedor
se pasan a una seccin de purificacin. El vapor del domo del absorbedor se divide en dos una parte se
recicla al reactor y una, ms pequea, se purga del proceso para evitar la acumulacin de inertes.
En la seccin de purificacin el producto crudo diluido se dirige a un prefraccionador para
remover algo del agua usada en el absorbedor. El agua se extrae como producto del fondo y el alcohol
______________________________________________________________________________________________
33
concentrado sale por el domo. El producto del domo del prefraccionador se pasa a una columna de ligeros
donde se elimina principalmente el ter dietlico que se forma en el reactor. En el fondo de la columna de
ligeros se obtiene un azetropo de alcohol etlico y agua, que se envia a una columna de purificacin del
alcohol, de la que se extrae alcohol de alta pureza en un plato por debajo del domo de la columna. El
fondo de esta columna que contiene, principalmente, agua se combina con la corriente de fondos del
prefraccionador y la mezcla se envia a una proceso de biotratamiento.
En el diagrama se muestra como en la seccin de purificacin se encuentra el tren de separadores
de donde se obtienen los productos, como se habia previsto en el diagram de la Figura 2.4.
R-100
REACTOR DE
ETANL
C-101
P-101
COMPRESOR BOMBA
PRECALENTADOR
DE CARGA
DE
C-102
V-101
E-101
F-101
HORNO DE
COMPRESOR
LAVADOR
PRE
DE FASES
DE RECICLO
DE GASES
FRACCIONADOR
Agua
Des ionizada
T-103
T-102
T-101
SEPARADOR
T-104
COLUMNA
DE TER
COLUMNA
DE
Purga
11
ter
Sosa
12
Etanol
E-102
F-101
R-100
V-101
T-102
T-103
T-104
T-101
10
8
E-101
Combustible
Agua
residual
Aire
C-102
Etileno
Agua
De proceso
C-101
P-101
Figura 2.8 Diagrama del proceso de produccin cataltica del alcohol etlico.
Los diagramas de proceso suelen acompaarse de los resultados del balance de materia y energa,
en forma de una tabla. En la tabla se incluyen los flujos molares, temperaturas, presiones y otros datos
como el flujo msico global y la entalpa, de las corrientes del proceso. En el siguiente ejemplo se ilustran
los clculo del balance de materiales para un proceso y la inclusin de la tabla de balance de materiales en
el diagrama de proceso.
Ejemplo 2.6
Para el proceso de fabricacin del alcohol etlico del ejemplo 2.2, determine el flujo de materiales
en las corrientes del proceso, para producir 225 kmol/hr de etanol, e incluya en el diagrama de proceso la
tabla de resultados del balance de materiales.
La alimentacin al proceso contiene 90 % de etileno, 8 % de etano y el resto de metano. La
conversin de etileno es de 10 % y la selectividad de etileno a etanol es 0.90 (moles de etanol
______________________________________________________________________________________________
34
producido/moles de etileno convertido). Antes de entrar al reactor los gases hidrocarburos se mezclan con
una corriente de vapor de agua para obtener una composicin de 60 % en peso de agua. Para mantener un
bajo contenido de metano y etano en el reciclo, el 10% de la corriente del domo del separador de fases se
purga y el resto se recicla al reactor. Los lquidos pasan a un tren de separadores en los que se obtienen los
productos casi puros.
Primero se define la base de clculo.
Se tiene el dato de: 225 kmol/hr de etanol producidos =
nC2 H 5OH
Este dato es la base de clculo.

La notacin
nC2 H 5OH se usa para denotar un cambio en las moles n de las substancias qumicas,
en este caso el etanol, indicado como subndice.

Para hacer referencia a los nmeros de las corrientes del proceso se establece la siguiente
terminologa:
Fi j = flujo molar del componente i en la corriente j

La identificacin de los componentes del proceso es la siguiente:
Especies
Etileno
Etano
Metano
Etanol
ter
Agua
Cdigo
1
2
3
4
5
6
As, de acuerdo a la numeracin de corrientes en el proceso de la figura 2.8, el flujo del etanol
producido en el proceso es: F412 = 225 kmol / hr
El paso siguiente es identificar como se relacionan las incgnitas con los datos.
No hay una sola relacin que en una operacin asocie la salida con la entrada. Pero a travs de los
equipos se encuentran varias operaciones que finalmente dan la relacin buscada, por ejemplo en las
reacciones del proceso se tiene.
Selectividad = S = Relacin de distribucin de reactivos a productos.
Conversin = x = Relacin de lo que se convierte con lo que entra.
Se puede usar esta informacin como pistas para llegar a la solucin. En este problema.
x=
n C H
moles convertidas de C 2 H 4
= o 2 4 = 0.10
moles a lim entadas de C 2 H 4
nC 2 H 4
______________________________________________________________________________________________
S=
35
moles producidas de C 2 H 5 OH nC2 H 5OH

=
= 0.90
moles convertidas de C 2 H 4
nC2 H 4
El tercer paso es hacer un diagrama de bloques del proceso con la identificacin de corrientes y
especies, esto ya se efecto en los ejemplos 2.2 y 2.5, ver figuras 2.4 y 2.8.
Este es un problema de diseo en el que se tienen como datos el flujo de productos y
especificaciones de operacin de equipos pero se desconocen los flujos de lo que entra. En un problema de
anlisis el flujo de informacin es al revs, se tienen datos de lo que entra y de la operacin de los equipos
pero se desconocen los flujos de lo que sale.
Con los datos de S y x se procede a calcular el cambio de moles en las reacciones.
Moles convertidas de etileno = nC2 H 4 =
nC2 H 5OH
S
225 kmol C 2 H 5 OH
kmol
= 250
0.90 nC2 H 5OH nC2 H 4
hr
Moles alimentadas de etileno al reactor =
nC0 2 H 4 =
nC2 H 5OH
S*x
225 kmol C 2 H 5 OH
kmol
= 2500
0
hr
0.90 nC2 H 5OH nC2 H 4 0.10 nC2 H 4 nC2 H 4
][
As, F13 = 2500 kmol / hr

De acuerdo al enunciado del ejemplo 2.2 el etanol se produce en la primera reaccin y se consume
en la segunda. En la reaccin 1 se producen 250 kmol/hr de etanol de acuerdo a las moles convertidas de
etileno, pero slo salen del proceso 225 kmol/hr, por lo que la diferencia debe corresponder a la cantidad
de 25 kmol/hr que se consumen en la reaccin 2. En una reaccin si las moles de uno de los participantes
cambian, se pueden determinar los cambios de los otros por la relacin estequiomtrica. La frmula define
la composicin molecular mientras que la estequiometra es el conteo de tomos segn los elementos en
las especies que intervienen en las reacciones.
Segn la estequiometra de las reacciones se tiene:
Reaccin 1:
Cambio:
Reaccin 2:
Cambio:
Entran:
Salen:
CH2 = CH2 + H2O CH3 CH2 OH

250
250
250
2500
2250
?
?
CH3 CH2 OH C2H5 O- C2H5 + H2O

25
12.5
12.5
0
0
?
225
12.5
?
En el caso del agua en la primera reaccin se consumen 250 kmol/hr, mientras que en la segunda
se producen 12.5 kmol/hr. As que el cambio de moles del agua es n H 2O = 237.5 kmol / hr .
Hasta aqu se ha aplicado el enfoque de sistemas. El enfoque de sistemas nos permite considerar
algo como sistema, es decir verlo como una arreglo de cosas relacionadas entre si por su funcionalidad y
configuracin. De acuerdo a la definicin de que sistema es el conjunto de cosas relacionadas entre si que
______________________________________________________________________________________________
36
contribuyen a un determinado objetivo. Ntese que Sistemtico se refiere a la manera de proceder cuando
se trata un asunto considerndolo de acuerdo a un orden y abordando sus partes una a una. Mientras que
Sistmico se emplea para referirse a algo que esta constituido como sistema. Cuando contemplamos las
cosas como conectadas unas con otras, relacionndolas, como en una estructura ordenada, nos permite
abordarlas con mayor facilidad, nos permite entenderlas mejor.
Por otro lado, si se usa el avance de reaccin se obtienen los mismos resultados.
Sea:
1 = avance de la reaccin 1 =
2 = avance de la reaccin 2 =
ni (1)
(2-1)
i ,1
ni (2)
(2-2)
i,2
Para referirse a los coeficientes estequiomtricos se usa la notacin i , j el primer subndice se refiere a las
especies qumicas y el segundo al nmero de reaccin.
De las definiciones de S y x se obtiene:
x=
1
n
o
C2 H 4
= 0.10
y S=
De aqu que: 1 = 250 kmol / hr
1 2
= 0.90
1
y 2 = 25 kmol / hr
El cambio de moles del agua es:
n H 2O = n H 2O (1) + n H 2O (2) = 1 12 2 = 250 12.5 = 237.5 kmol / hr

Si se usan las reacciones en paralelo la reaccin 2 cambia a:
Reaccin 3:
C2 H4 + H2O C2H5 O- C2H5
Al considerar las reacciones 1 y 3 los productos no aparecen como reactantes.

Con las reacciones en paralelo y considerando las moles producidas de etanol y las convertidas de
etileno, segn los avances de las reacciones se obtienen:
Reaccin 1:
Cambio:
Reaccin 3:
Cambio:
Entran:
Salen:
CH2 = CH2 +
225
H2O
225
CH2 = CH2 + H2O

25
12.5
2500
?
2250
?
CH3 CH2 OH
225
0
225
C2H5 O- C2H5
12.5
0
12.5
Se obtiene el mismo resultado que con las reacciones en serie. Otra caracterstica importante de
los balances de materiales es que con las reacciones en paralelo se pueden considerar una selectividad y
una conversin para cada reaccin. En este caso.
______________________________________________________________________________________________
37
S1 = Selectividad de la reaccin 1 = 225 = 0.9

250
S2 = Selectividad de la reaccin 2 = 250 225 = 0.1

250
De aqu se deduce que S1 + S2 = 1.0, en general para m reacciones en paralelo:
m
S
i =1
= 1.0
(2-3)
Similarmente se obtienen las conversiones de las reacciones en paralelo.
De aqu que:
x
i =1
x1 = Conversin de la reaccin 1 =
225
= 0.09
2500
x2 = Conversin de la reaccin 2 =
25
= 0.01
2500
=x
El siguiente paso es calcular el flujo de moles alrededor del reactor. De acuerdo al balance de
moles en el reactor se obtiene:
Moles que salen = Moles que entran + Moles que se transforman
ni
= ni0
+ ni
(2-4)
Si se usa el avance de reaccin en vez de ni , se obtiene:
ni
= ni0
j =1
i, j
(2-5)
En trminos del reactante limitante nk el avance de reaccin es:
j =
nk , j
(2-6)
k, j
De acuerdo a la definicin de conversin para el reactante limitante se tiene: n k , j =

En este problema, n = n
0
k
Entonces:
0
C2 H 4
ni
nk0 x j
k, j
= 2500 moles / hr
= ni0
i, j
j =1
nk0 x j
(2-7)
k, j
______________________________________________________________________________________________
38
Los clculos de salida de moles del reactor se resumen en una tabla llamada Tabla Estequiomtrica.
Especies
kmoles/hr que entran

al reactor
kmoles/hr que salen del reactor
CH2 = CH2
nC0 2 H 4 = 2500
nC2 H 4 = 2500 2500( x1 ) 2500( x 2 ) = 2250

( 1)
( 1)
H2O
CH3 CH2 OH
nC0 H 3C H 2OH = 0
0
nCH 3CH 2OH = nCH
3CH 2 OH
C2H5 O- C2H5
nC0 4 H10O = 0
nC4 H10O = nC0 4 H10O
0
H 2O
=?
n H 2O = n H0 2O
2500( x1 ) ((1/12)) 2500( x 2 ) = n H0 2O 237.5

(0 )
( 1)
(1)
( 1)
2500( x1 ) ((01)) 2500( x 2 ) = 225
2500( x1 ) ((1/12)) 2500( x 2 ) = 12.5
A la salida del reactor se tiene 2,250 kmol/hr de etileno = F14

Para determinar la cantidad de moles de agua a la entrada del reactor se requiere determinar el
flujo molar de los gases del reciclo.
Los clculos en la estructura de reciclo involucra los equipos del separador de fases, flash y el
absorbedor. Puesto que no se tiene informacin de la operacin de estos equipos se supone que operan con
una separacin ideal. Suponer separaciones perfectas es un artificio del diseo bsico de los procesos, que
podr corregirse ms adelante con el diseo detallado del proceso. En el caso del flash, en el domo salen
los gases incondensables, etileno, etano y metano. En el fondo sale un lquido con el etanol, el ter y agua.
En el caso del absorbedor se supone que el flujo del solvente para recuperar los lquidos que arrastre el
gas, es de cinco veces mayor que el flujo del gas.
El siguiente paso es calcular los flujos molares en la corriente de reciclo, la purga y la carga
fresca. Puesto que los gases que salen del reactor se van por el domo del flash, entonces.
Moles de C2 H4 en el reciclo = 2250 * 0.9 = 2025 kmol/hr = F18
Moles de C2 H4 en la purga = 2250 - 2025 = 225 kmol/hr = F19
Luego se establece un balance de moles en el mezclador de reciclo, de acuerdo a la siguiente
figura.
Entrada al
reactor
3
Carga
fresca
Reciclo
Entonces.
Moles de C2 H4 en la carga fresca = 2500 -2025 = 475 kmol/hr = F11
De acuerdo a la composicin del gas a la entrada se obtiene:
______________________________________________________________________________________________
39
Moles de C2 H6 en la carga fresca = 475( 908 ) = 42.222 kmol / hr = F21
Moles de CH4 en la carga fresca = 475( 902 ) = 10.556 kmol / hr = F31
Ntese que conociendo la cantidad de uno de los componentes en la mezcla se pueden determinar
las cantidades de los otros por la composicin.
Puesto que todo lo que entra al proceso de los gases inertes sale por la purga, entonces.
Moles de
C2 H6
Moles de
CH4
en la purga = 42.222 kmol / hr = F29
en la purga = 10.556 kmol / hr = F39
Las moles en el reciclo de estos gases son nueve veces mayor a los flujos en la purga por lo que
los flujos en la alimentacin al reactor son:
Moles de
C2 H6
Moles de
CH4
en la alimentacin al reactor = 464.442 kmol / hr = F23
en la alimentacin al reactor = 116.116 kmol / hr = F33
Ahora se calcula el peso de agua a la entrada del reactor.
% de agua =
Puesto que
W H 2O
Peso de agua en la alim entacin
= 0.60 =
Peso de todos los componentes en la alim entacin
Wtotal
W gases
= 0.40 entonces Wagua = 64 W gases
Wtotal
0
Entonces: Wagua
= 1.5(nC0 2 H 4 * PM C2 H 4 + nC0 2 H 6 * PM C2 H 6 + nC0 H 4 * PM C H 4 )
0
Wagua
= 1.5(2500 * 28.054 + 422.22 * 30.07 + 105.555 *16.043) = 126,796.977 kmol / hr
0
Entonces: n agua
= 126,796.977 / 18.015 = 7,038.411 kmol / hr = F63
Por lo que el flujo de agua a la salida del reactor es:
n agua = 7,038.411 237.5 = 6,800.911 kmol / hr = F64

Por ltimo se calculan los flujos msicos a la entrada y salida del reactor, para comprobar que se
cumple el balance de masa.
______________________________________________________________________________________________
40
Especies
Etileno
Etano
Metano
Agua
Etanol
Eter etilico
P. M.
28.054
30.07
16.043
18.015
46.069
74.123
Entra,
kmol/hr
2,500
42.222
10.555
7038.411
0
0
Sale
Entra
kmol/hr
kg/hr
2,250
70,135
42.222
1,269.6155
10.555
169.3338
6800.911
126,796.974
225
0
12.5
0
Total = 198,370.924
Sale
kg/hr
63,121.5
1,269.6155
169.3338
122,518.412
10,365.525
926.5375
198,370.924
El flujo de agua que se usa como solvente en el absorbedor es:

5*(2,250 + 42.222 + 10.555) = 11,513.885 kmol/hr = F65
Los flujos de las otras corrientes se muestran en la tabla de balance del diagrama de la figura 2.9.
En la resolucin de problemas la formulacin mental implica seguir un racionamiento de
pensamiento crtico que nos permita comprender el problema, adentrndonos en las entraas del problema.
El pensamiento crtico no es contradecir, menospreciar o descalificar las situaciones que encaramos.
Pensamiento crtico es cuestionar la validez de hechos, la certeza de pruebas objetivas, los antecedentes,
etc. Pero el pensamiento crtico es principalmente cuestionarnos a nosotros mismos. Cuestionarnos sobre
como interpretamos las situaciones que encaramos, cuestionarnos sobre las consecuencias de lo que
pensamos y sobre todo lo que pensamos. Al pensar crticamente tomamos control de nuestros propios
pensamientos, orientndolos, no permitiendo distracciones adems de evaluar lo que pensamos.
Se dice que un problema que ya se entendi ya esta medio resuelto. As que abordar un problema con
pensamiento crtico es la mitad de la solucin. La otra mitad involucra establecer un plan de ataque, la
manipulacin de informacin, la identificacin de conexiones significativas entre datos e incgnitas, entre
evidencias y consecuencias. Esta segunda parte involucra pensamiento reflexivo.
La Habilidad para resolver problemas se desarrolla con la prctica, resolviendo muchos
problemas. La estrategia de solucin de problemas sigue una secuencia de tcticas de anlisis y sntesis.
La idea es identificar una secuencia de pasos que, apartir de los datos, lleve a la solucin. Empezar
cuestinando que clculos se pueden hacer inmediantamente y cuales son las consecuencias de estos
clculos, ya sea usando los datos como se dan o haciendo una ligera manipulacin. As se tomaran los
resultados como nuevos datos y se procede paso a paso, corroborando la validez de los resultados. Si
pasos intermedios revelan resultados ilogicos, entonces es necesario revisar los clculos previos para
encontrar la fuente de errores y hacer correcciones. En algunos pasos los clculos sern tan simples como
la sustitucin de nmeros en ecuaciones.
En el clculo de balance de materiales el principio bsico que conecta los cambios de moles entre
reactantes y productos es la estequiometria. Informacin auxiliar suele proveerse con la conversin de las
reacciones y el exceso de reactantes.
Siempre es posible trazar un plan de resolucin, es decir los pasos a seguir. Aqu el pensamiento
crtico y analtico juegan un papel importante, para imaginar una cadena de pasos intermedios y sus
consecuencias. La esencia del anlisis es el desmenuzamiento del problema en una serie, relativamente
simple, de subproblemas o pasos intermedios. Durante la definicin de los pasos de resolucin del
problema, se debe tratar de buscar alternativas, puesto que puede haber secuencias adecuadas y algunas
que conducen a resultados erroneos.
______________________________________________________________________________________________
R-100
REACTOR DE
ETANL
P-101
F-101
COMPRESOR BOMBA
HORNO
C-101
DE CARGA
DE
C-102
V-101
E-101
PRECALENTADOR
41
T-101
T-103
T-102
SEPARADOR
COMPRESOR
LAVADOR
PRE
DE FASES
DE
DE GASES
FRACCIONADOR
Agua
Des ionizada
T-104
COLUMNA
DE TER
COLUMNA
DE
Purga
ter
11
Sosa
Etanol
12
E-102
F-101
R-100
V-101
T-102
T-103
T-104
Agua
residual
T-101
10
8
E-101
Combustible
Aire
C-102
Etileno
Agua
De proceso
Especies
C-101
P-101
10
11
Etileno
475.0
0.0
2,500.0
2,250.0
0.0
2,250.0
0.0
2,205.
0.0
0.0
0.0
Etano
42.222
0.0
464.442
464.442
0.0
464.442
0.0
422.22
0.0
0.0
0.0
Metano
10.556
0.0
116.116
116.116
0.0
116.116
0.0
105.56
0.0
0.0
0.0
Etanol
0.0
0.0
0.0
225.0
0.0
0.0
225.0
0.0
0.0
0.0
225.0
ter
0.0
0.0
0.0
12.5
0.0
0.0
12.5
0.0
0.0
12.5
0.0
Agua
0.0
7,038.41
7,038.41
6,800.91
11,513.9
0.0
18,314.79
0.0
18,314.79
0.0
0.0
12
Figura 5.9 Diagrama del proceso de etanol, con tabla de balance de materiales.
Referencias:
1. Douglas,J. M., A Hierarchical Decision Procedure for Process Synthesis. AIChE J. Vol. 31, No. 3,
pp 353-362, March 1985.
2. Lewin, D.R., W.D. Seider y J.D. Seader. Integrated Process Design Instruction. Computers and
Chemical Eng. Vol. 26, pp 295-306, 2002.
______________________________________________________________________________________________
42
Problemas
P2.1 Haga una descripcin del proceso de fabricacin del amoniaco que usa como materia prima gas
natural, de acuerdo al siguiente diagrama.
Air
Gas
natural
COMPRESOR
Vapor
DESULFURIZADOR
H2 S + ZnO ZnS + H2O
(371/240 C y 30/28 Atm)

CO + O2 CO2
Vapor
CH4 + H2 O CO +3 H2
CH4 + 2H2 O CO2 + 4 H2
CO + O2 CO2
CH4 + H2 O CO +3 H2
CH4 + 2H2 O CO2 + 4 H2
(820 C y 39 Atm)
REACTOR DE
SINTESIS
N2 + 3 H2 2NH3
NH3
MUTADOR DE
BAJA
CH4 + 2 O2 CO2 + 2H2 O

(1000C y 30 Atm)
Argn
COMPRESION Y
REFRIGERACION
MUTADOR DE
ALTA
TEMPERATURA
REFORMADOR
SECUNDARIO
REFORMADOR
PRIMARIO
METANIZADOR
CO +3 H2 CH4 + H2 O
(460 C y 194 Atm)
CO2 + 4 H2 CH4 + 2H2O
TEMPERATURA
ABSORBEDOR
CO2
K2CO3 + CO2 + H2 O 2KH CO3

(93 C y 27 Atm)
(300 C y 26 Atm)
ALMACENAMIENTO
DE AMONIACO
REGENERADOR
2KH CO3 K2CO3 + CO2 + H2 O

(120 C y 1 Atm)
P2.2 La fabricacin del cido sulfrico se efecta en tres secciones, la de preparacin de la alimentacin,
la de reaccin y la seccin de absorcin. En la seccin de preparacin, el azufre se quema en un horno con
un exceso de aire seco. La reaccin es:
S + O2
SO2
Esta reaccin es exotrmica y todo el azufre se convierte a SO2. El aire se alimenta por un
soplador forzndolo a pasar por unos filtros en los que se elimina la humedad. Los gases de combustin
pasan a un generador de vapor en el que se obtiene vapor a alta temperatura. Parte de este vapor se usa
para fundir el azufre que entra al horno y el resto se usa en el proceso.
En la segunda seccin de la planta esta el reactor cataltico que contiene tres camas fijas con el
catalizador de penh xido de vanadio. La reaccin es:
2SO2 + O2
2SO3
______________________________________________________________________________________________
43
La reaccin es exotrmica y la conversin de equilibrio diminuye al aumentar la temperatura. Por

esta razn se usan tres lechos empacados de catalizador con inter-enfriadores, intercalados, para remover
el calor generado. En los cambiadores de calor entra agua a alta presin y se obtiene vapor.
La tercera seccin contiene dos absorbedores. En el primero el efluente del reactor cataltico entra
en contacto con cido sulfrico para formar leum [H2SO4 + SO3 H2SO4(SO3)]. Los gases del domo del
primer absorbedor pasan a un segundo absorbedor en el cual tambin se usa cido sulfrico que absorbe
SO3. Los gases del segundo absorbedor se mandan a tratamiento antes de echarlos a la atmsfera.
El leum del fondo del segundo absorbedor pasa a un tanque de dilucin para mezclarse con agua.
Se obtiene cido sulfrico concentrado, [H2SO4(SO3) + H2O
2H2SO4]. El cido sulfrico del
tanque de dilucin pasa a un cambiador de calor para eliminar el calor de dilucin y se lleva a un tanque
de donde salen tres corrientes. La primera se manda a almacenamiento, la segunda y tercera se envan a
los absorbedores, primero y segundo respectivamente.
Dibuje el diagrama del proceso.
P2.3 El estireno grado monmero (SM) se fabrica en una planta con dos secciones de procesamiento. En
la primera unidad de proceso, unidad EBO, ocurre la alquilacin del benceno con etileno para obtener
etilbenceno (EB). Luego el etilbenceno es deshidrogenado en la unidad SM para dar el SM por la
reaccin:
C6H5-C2H5 C6H5-C2H3 + H2
Descripcin del proceso:
En la unidad EBO el benceno se alquila, en fase lquida, a EB sobre un catalizador de zeolita, en
un reactor de cama fija. La carga de benceno fresco se combina con una corriente de reciclo de benceno
antes de entrar al reactor de alquilacin (1)1. El benceno fluye desde la parte superior del reactor a travs
de una serie de camas fijas de catalizador, mientras que el etileno se distribuye equitativamente a travs de
las camas del catalizador. La reaccin es altamente exotrmica por lo que se remueve el calor generado en
la reaccin por cambiadores de calor entre las camas del catalizador para generar vapor.
En la seccin de fraccionamiento de la unidad EBO, el benceno sin reaccionar se recupera en el
domo de la columna de benceno (2), el EB se extrae como producto en el domo de la columna de EB (3).
Una pequea cantidad de polietilbenceno (PEB) se recupera del domo de la columna de PEB (4) y se
recicla al reactor de alquilacin (1), donde es trans alquilado con benceno sobre una segunda cama de
catalizador de zeolita para producir una cantidad adicional de EB. El fondo de la columna de PEB se
extrae como Flux Oil como se describe adelante.
El producto EB se pasa a la unidad SM, donde es hidrogenado, en fase vapor, sobre una serie de
camas catalticas con oxido de zinc, hierro y cromo como catalizador. El reactor opera adiabticamente a
630 C y una atmsfera. Se agrega vapor de agua al EB antes de que entre al reactor (5), en la proporcin
molar de vapor a etilbenceno de 1.5 a 1, con el propsito de reducir la presin parcial del estireno e
hidrgeno, disminuir la extensin de la reaccin inversa, as como para reducir la formacin de coque
sobre el catalizador. Adems el vapor de agua provee el calor necesario para la reaccin ya que es
altamente endotrmica. El efluente del reactor es enfriado y condensado en una serie de cambiadores de
calor, en los que se genera vapor y se recupera calor. El gas incondensable se comprime y se usa como
combustible. El agua es fcilmente separada de los hidrocarburos ya que son inmiscibles, en un separador
Los nmeros entre parntesis se refieren a los nmeros de los equipos en el proceso.
______________________________________________________________________________________________
44
Agua/Aceite (6), El agua se enva a una unidad de biotratamiento. Menos del 10% del etilbenceno se
consume en otras reacciones de las cuales las ms importantes son:
C6H5-C2H5 C6H6 + C2H4
C6H5-C2H5 + H2 C6H5-CH3 + CH4
Tambin se forma algo de CO2 y pueden polimerizarse pequeas cantidades de estireno.
En la seccin de fraccionamiento de la unidad SM el EB sin reaccionar, tolueno y benceno se
separan del SM, por el domo en el destilador EB/SM (7). El estireno se extrae con una pureza mayor a
99.0% pero separarlo del etilbenceno es difcil ya que sus temperaturas de ebullicin son muy cercanas,
adems, cerca de su temperatura de ebullicin el estireno se polimeriza, por ello se agrega en el domo de
la columna EB/SM un solvente para inhibir la polimerizacin del SM. Las temperaturas normales de
ebullicin de los componentes son:
Componentes
Hidrgeno
Metano
Etileno
Benceno
Agua
Tolueno
Etilbenceno
Estireno
Teb, F
-423
-259
-155
178
212
231
277
293
El producto SM se obtiene en el domo de la columna SM (8) y en el fondo una mezcla de

hidrocarburos pesados que se denominan como alquitrn. La pureza del SM es mayor al 99.95 % en peso.
La corriente del domo del destilador EB/SM se refina en una secuencia de dos columnas. En la primera
columna (9) se recupera el EB, por el fondo, que se recicla a la entrada del reactor de deshidrogenacin
(5). La corriente del domo pasa a la segunda columna (10), para separar el benceno del tolueno, el
benceno se recicla a la unidad EBO mientras que el tolueno se extrae como subproducto.
Los subproductos pesados que se obtienen como residuos pesados, el Flux Oil de la columna
EB y el alquitrn de la columna SM, se usan como combustible en el sobre calentador de vapor de la
unidad SM.
Hacer un diagrama del proceso lo ms completo posible.
P2.4 El proceso de fabricacin del fenol a partir del cumeno consiste de tres secciones. En la primera
ocurre la oxidacin del cumeno para formar hidroperxido de cumeno. La segunda contiene el reactor de
ruptura en donde el hidroperxido se descompone en fenol y acetona. La ltima seccin contiene un tren
de separadores para recuperar el hidroperxido y refinar el fenol. La reaccin en el primer reactor es:
CH3
|
CH
|
CH3
Cumeno
+ O2
CH3
|
C-O-OH
|
CH3
Hidro perxido de cumeno
______________________________________________________________________________________________
45
Esta reaccin se efecta a 130 C y 14 atm en presencia de un catalizador, el principal

subproducto es el alcohol dimetil benzoico, conocido tambin como dimetil fenil carbinol.
CH3
|
CH
|
CH3
CH3
|
C-OH
|
CH3
+ O2
Alcohol dimetil benzoico
Cumeno
En el reactor de ruptura se usa cido sulfrico como catalizador a 70C y 1.5 atm. La reaccin
principal es:
CH3
|
C-OO-H
|
CH3
O
OH
Hidro perxido de cumeno
CH3- C- CH3
Fenol
Acetona
Tambin se forman pequeas cantidades de acetofenona y alfa metil estireno, de acuerdo a las
siguientes reacciones:
CH3
|
C-OH
|
CH3
C=O
|
CH3
+ CH4
Acetofenona
Cumeno
CH3
|
C-OH
|
CH3
CH2
|
C
|
CH3
-metil estireno
A la salida del reactor antes de separar los productos se neutraliza la mezcla con NaOH. En la
seccin de separacin de productos el -metil estireno se deja junto al cumeno ya que al reciclarlos al
primer reactor pasan por otro reactor en donde una corriente de hidrgeno convierte al -metil estireno en
cumeno. La acetofenona y el alcohol dimetil benzoico se desechan como subproductos sin valor
comercial. Las temperaturas normales de ebullicin de los componentes son:
______________________________________________________________________________________________
46
Componente
Acetona
Cumeno
-metil estireno
Hidroperxido de cumeno
Fenol
Acetofenona
alcohol dimetil benzoico
Teb, K
329
426
438
443
455
475
608
Indique con diagramas de bloques el desarrollo del proceso segn la jerarqua de los cinco niveles
de diseo, hasta obtener un diagrama del proceso lo ms completo posible, con la numeracin de
corrientes as como la identificacin de los equipos.
P2.5 De acuerdo a la descripcin del proceso de fabricacin del cido sulfrico del problema 2, calcule el
balance de materiales para producir 100Kg/hr de cido sulfrico concentrado al 98%. Por cada mol de
leum producido se obtiene 10 de cido sulfrico. Suponga que todo el azufre se convierte a SO2, que se
usa un exceso de aire para la oxidacin de 50% y la conversin de SO2 a SO3 es de 96%.
P2.6 Calcule el flujo en las corrientes de salida en kg/hr en la unidad SM del proceso de fabricacin del
estireno, ver problema P2.3.
La conversin del etilbenceno, por paso, en la unidad SM es de 30%.
Considere que el 10 % del etilbenceno se consume por igual en las reacciones de formacin del benceno y
tolueno. La columna de extraccin usa dietilen glicol como solvente.
Para una produccin de 84,210 ton/ao de estireno, con un factor de servicio de 0.95 anual, determine
tambin, el potencial econmico en $/ao y la cantidad de etilbenceno que se recicla al reactor.
Datos:
Especies
Precio, $/ton
PM
Hidrgeno
*
2
Etileno
*
28
Metano
*
16
Benceno
300
78
Tolueno
320
92
Etilbenceno
280
106
Estireno
560
104
DEG
*
106
(*) Valor energtico como combustible, este costo y el del DEG se desprecian
P2.7 En la fabricacin del xido de etileno el oxgeno puro comprimido, etileno y gases de reciclo se
mezclan para alimentarse a un reactor tubular cataltico que opera a 300 C y 1.2 atm. Las principales
reacciones son:
C2H4 + O2 C2H4O
C2H4 + 3 O2 2CO2 +2 H2O
______________________________________________________________________________________________
47
Los gases a la salida del reactor se enfran intercambiando calor con la alimentacin al reactor.
Despus pasan por dos absorbedores, en el primero el xido de etileno se absorbe en agua, los gases no
absorbidos pasan al segundo absorbedor en el cual se remueve el CO2 en un solvente. Los gases de este
segundo absorbedor se reciclan al reactor. La solucin acuosa que sale del absorbedor de xido de etileno
ingresa a una columna de destilacin en donde se obtiene xido de etileno de alta pureza por el domo y el
agua del fondo se manda a una seccin de biotratamiento de efluentes.
Se requiere producir 50 ton/ao de xido de etileno operando 8,000 hr/ao. La conversin del etileno es de
30% y la selectividad de etileno a xido de etileno es 0.7, La relacin de alimentacin a la entrada del
reactor es 2:1 de etileno: Oxgeno.
Datos:
Propiedad
PM
Precio, $/kg
Teb, C
C2H4
28
5.65
-103.7
O2
32
-183.17
H2O
18
100
CO2
44
-78.4
C2H4O
44
97.64
10.7
Determinar.
a) El diagrama de flujo del proceso.
b) Los flujos en todas las corrientes del proceso en kmol/hr.
c) El potencial econmico del proceso.
P2.8 En el proceso de fabricacin del metanol se usa una carga fresca con 33 % en moles de CO, 66 % en
moles de H2 y el resto de inertes. Esta corriente se mezcla con otra de reciclo para entrar al reactor en
donde se efecta la reaccin CO + 2H2 CH3OH. El efluente del reactor pasa a un separador de fases en
donde todo el metanol es removido como lquido. Los gases que no son condensables se reciclan al
reactor. Para mantener un contenido de inertes de 10 % en el reciclo, el 5 % de la corriente gaseosa del
separador debe purgarse y el resto se recicla al reactor.
Una quinta parte de la produccin del metanol se desva a una planta para producir formaldehdo y
el resto se extrae para su venta. En el reactor, de esta segunda planta, ocurren las siguientes reacciones:
CH3OH + O2 HCHO + H2O
CH3OH HCHO + H2
Se usa oxgeno puro que se consume totalmente. A la salida del reactor se eliminan, en un
condensador, el agua y el formaldehdo que se envan a una seccin de refinacin del formaldehdo. Los
gases metanol e hidrgeno pasan por una membrana en la cual todo el hidrgeno permea por la membrana
y se extrae del proceso. El metanol se recicla al reactor. La alimentacin al reactor es tal que por cada mol
de CH3OH que se recicla se tienen 4 moles de metanol. En la segunda reaccin se descomponen 3 moles
de CH3OH por cada mol de metanol que reacciona con el O2 en la primera reaccin.
a) Hacer un diagrama de flujo con los dos procesos.
b) Calcular el flujo de los materiales en las corrientes de entrada y salida.
c) Calcular la fraccin de conversin del CO por paso en el reactor y
d) Calcular la fraccin de conversin del CO global.
______________________________________________________________________________________________
48
P2.9 La produccin del propilen glicol (PG) se obtiene por hidratacin del xido de propileno (OP) en
presencia de cido sulfrico como catalizador, a 3 atm y 110C. Tambin se forma el dipropilen glicol
(DPG)
OP + Agua PG
OP + PG DPG
Para una produccin de 1,520 kg/min de PG.
Conversin xOP =0.5, selectividad de OP a PG de 0.8.
Exceso de agua de 20 % sobre el valor estequiomtrico.
a) Calcule el flujo de materiales alrededor del reactor en kg/min.
b) El efluente del reactor pasa a un separador de fases. En la fase lquida van los glicoles. El 90% de la
fase vapor, OP y agua, se recicla al reactor y el resto se purga. Calcule el flujo de materiales a la
entrada del proceso, en el reciclo, la purga y en la corriente de los glicoles, en kg/min.
P2.10 El proceso del fenol del problema P2.4, considere los siguientes datos para las reacciones.
+ O2
Reactor 1:
C6H5CH(CH3)2
Cumeno
Reactor 2:
C6H5C(CH3)OOH
hidroperxido de cumeno
C6H5C(CH3)OOH
hidroperxido de cumeno
65% conversin
C6H5OH
Fenol
95% conversin
+ (CH3)2CO
Acetona
El oxgeno se alimenta en un 50% de exceso, que se toma del aire. Al segundo reactor debe evitarse que
entre cumeno. Para una planta con capacidad de 28,200 kg/hr de fenol, con tiempo de operacin de 8,000
hr/ao.
a) En que forma debe operar la planta, continuamente o intermitentemente? Justifique su respuesta.
b) Calcule los flujos (kg/hr) de los materiales en la entrada y salida del proceso, no tome en cuenta a la
sosa, el hidrgeno ni los subproductos en los clculos.
c) Determine la utilidad bruta del proceso en $/kg de fenol producido por hora.
Especies
Cumeno
Oxgeno
Hidroperxido de cumeno
Fenol
Acetona
Precio ($/Kg)
8.75
despreciable
7.90
11.55
2.05
Teb, K
425.56
90.19
442.7
455
329.44
PM
120
32
152
94
58
P2.11 Diseo bsico del proceso para producir 8,000 ton/ao de cido fluorhdrico (HF) a partir de
fluorta (CaF2), que usa un horno como reactor.
Reaccin principal:
CaF2 (s) + H2SO4 (l) 2 HF (g) + CaSO4 (s)
T = 600 K, P = 1 atm, Hr = 87 MJ/kmol CaF2. Conversin de fluorta = 90 %

Nota: El cido sulfrico entra al reactor como lquido pero sale como gas junto con el HF.
______________________________________________________________________________________________
49
Datos de las materias primas:

CaF2 (fluorta), PM = 78, precio $200/ton. ($ = dlares)
CaCO3 (Caliza, impureza en la fluorta, menos de 5 % en peso de CaF2), PM=100,
H2SO4 (cido sulfrico), PM=98, precio $80/ton (al 98 % de concentracin), Teb = 350C.
Datos de los productos:
HF (cido fluorhdrico), PM=20, precio $ 1,300/ton, Teb=20C,
CaSO4 (yeso), PM=136, se puede vender hasta 5,000 ton/ao, a 30 $/ton. El exceso debe enviarse
a tiraderos a un costo de $5/ton.
Ca(OH)2 (cal), para neutralizar efluentes, $80/ton.
Reacciones secundarias:
CaCO3 (s) + H2SO4 (l) CO2 (g) + H2O (g) + CaSO4 (s) ;
Conversin de CaCO3 menor de 5%.
Sin tomar en cuenta la segunda reaccin.

a) Determine el flujo de materiales en la estructura de entrada y salida del proceso, en ton/ao.
b) Calcule la utilidad bruta, por tonelada producida de HF anualmente.
c) Calcule el balance de materiales en la estructura de reciclo. Considere que se usa 20 % de exceso de
cido sulfrico. El cido sulfrico no reaccionado se separa totalmente del HF y se recicla a la entrada
del reactor. La fluorta no convertida no se separa de los otros slidos ni se recicla. Tome como base
8,000 hr/ao de operacin en la planta.
d) Dibuje un diagrama del proceso que incluya los separadores a la salida del reactor. Considere que algo
de CO2 se produce y que para separarlo del HF se lavan los gases en uno o varios absorbedores. El
absorbente, para el HF, puede ser H2O o H2SO4. Indique en su diagrama en que orden deben ir los
absorbedores y cual es el destino de las corrientes de salida. Diga cual es el absorbente ms adecuado
para el proceso.
P2.12 En un reactor tubular se efecta la nitracin del tolueno para dar nitrotoluenos de acuerdo a las
reacciones:
a)
b)
c)
C7H8 + HNO3 C7H7NO2 (mononitrotolueno) + H2O

C7H7NO2 + HNO3 C7H6(NO2)2 (dinitrotolueno) + H2O
C7H6(NO2)2 + HNO3 C7H5(NO2)2 (trinitrotolueno) + H2O
La alimentacin consta de 1000 kg/hr de tolueno y 1500 kg/hr de HNO3, para una conversin del 80 % del
tolueno y selectividades de los nitratos con respecto al tolueno consumido de 75%, 20% y 5% para el
mono, di y trinitrotolueno, respectivamente. Calcule el flujo de cada especie qumica a la salida del
reactor. Compruebe que se cumple el balance de materiales.
P2.13 La obtencin del butadieno (C4H6) en forma industrial, se realiza por medio de la deshidrogenacin
del n-butano (C4H10), obtenindose en un primer reactor buteno (C4H8) ms hidrgeno, la reaccin
alcanza una conversin del 95%. El efluente obtenido del primer reactor, se mezcla con el buteno
recirculado proveniente del sistema de separacin y se alimenta directamente a un segundo reactor, cuyo
propsito es deshidrogenar el buteno para obtener finalmente el producto principal junto con otra cantidad
adicional de hidrogeno (H2). La reaccin ocurre con una conversin del 55%. El efluente de este segundo
reactor, se enva al sistema de separacin. Por el domo del primer separador se obtiene una mezcla de nbutano e hidrgeno, misma que deber separarse para recircular el n-butano al primer reactor y purgar el
______________________________________________________________________________________________
50
hidrgeno. En el ltimo separador se obtiene el butadieno y en otra corriente el butano que se recicla al
segundo reactor.
Para una alimentacin de n-butano fresco igual 5,800 kg/hr.
Dibuje el diagrama del proceso con la tabla de balance de moles en todas las corrientes.
C4H10
C4H8
C4H8 + H2
C4H6 + H2
Datos de la fraccin de la alimentacin a cada separador y que se recupera por el domo.

COMPONENTE PM Separador Separador Separador
1
2
3
H2
2
1.0
0.995
1.0
C4H10
58
1.0
0.005
1.0
C4H8
56
0.005
0.0
1.0
C4H6
54
0.0
0.0
0.005
P2.14 La sntesis comercial de urea involucra la combinacin de amoniaco y dixido de carbono en un

reactor a alta presin para formar carbamato de amonio. En un segundo reactor el carbamato se deshidrata
para formar urea y agua. Las reacciones y condiciones en los reactores son.
2 NH3 + CO2 NH2COONH4
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O
180 C y 150 atm

200 C y 130 atm
La primera reaccin es rpida y exotrmica con 90% de conversin del CO2. La conversin del
carbamato en la segunda reaccin es de 70 %, con generacin de calor.
La seccin de recuperacin de reactivos opera a dos diferentes presiones 17 y 3.5 atm,
respectivamente. En la etapa de alta presin el efluente del segundo reactor, despus de expandirse, pasa a
un absorbedor en donde el amoniaco es totalmente absorbido en una corriente de amoniaco lquido, que se
alimenta al primer reactor. La corriente gas de salida del absorbedor pasa a un condensador en donde por
la parte inferior se retira todo el carbamato y se recicla al segundo reactor. Los vapores de CO2, H2O y
urea que salen por la parte superior del condensador, pasan a la etapa de baja presin en donde por
condensacin se obtiene la urea, prcticamente pura, que constituye el producto principal. Mientras que
todo el CO2 y H2O, sin valor comercial, se desechan.
Determine:
a) El diagrama de proceso.
b) Los flujos en kg/min de las corrientes de entrada y salida del proceso para una produccin de 12,000
kg/min de urea.
c) El potencial econmico.
d) Los flujos de las corrientes de reciclo, en kg/min, considerando que en el primer reactor deben
entrar 3 moles de amoniaco por cada mol de CO2.
______________________________________________________________________________________________
Especies
51
PM
Precio,
$/ton
NH3
17
120
CO2
44
*
H2O
18
NH2CONH2
60
90
(*) Precio de compra del CO2 0.63 $ por cada 1,000 pies3 , con densidad 0.07 lb/pie3 .
P2.15 El anhdrido eftlico se usa ampliamente como base de un plstico sinttico, que se emplea en los
interiores de los autos y otras aplicaciones. El proceso tradicional involucra la oxidacin parcial del
naftaleno con aire, a 500 K y 10 atm. La conversin del naftaleno es 0.90 y la selectividad de anhdrido
eftlico por mol de naftaleno es 0.85. Las reacciones son:
C10H8 +
(naftaleno)
O2
C8H4O3 +
CO2
(anhdrido eftlico)
C10H8 +
O2
CO2
H2O
H2O
Un nuevo proceso usa tambin aire para la oxidacin de ortoxileno. En este proceso la conversin del
ortoxileno es de 0.65 y la selectividad de anhdrido eftlico por mol de ortoxileno es 0.75. La reaccin
principal es:
C8H10 +
O2
C8H4O3 +
CO2
+
H2O
(ortoxileno)
(anhdrido eftlico)
De las otras reacciones la ms importante es la oxidacin total del ortoxileno.
Se desea determinar cual de los dos procesos es el ms recomendable desde el punto de vista econmico.
Determine para cada proceso.
El flujo de las materias primas a la entrada del reactor para producir 3,000 kg/semana de anhdrido
eftlico (no incluya el clculo del aire).
El potencial econmico, en $/sem.
Datos:
Especies
$/ Kg
PM
Naftaleno
0.135
128
Ortoxileno
0.2425
106
Anhdrido eftlico
0.45
148
* El precio del aire y agua son despreciables.
P2.16 El monomero de metil metacrilato (MMA) se usa ampliamente para producir plsticos acrlicos. En
el proceso para su fabricacin se tienen tres secciones. La primera en donde ocurren las siguientes
reacciones principales.
CH2=C(CH3) CH3 + O2 CH2=C(CH3) CHO + H2O
Isobutileno (ISO)
Metacroleina (MA)
______________________________________________________________________________________________
52
T=400 C, P=40 psig, xISO=0.9, catalizador Pt,

S=selectividad =0.8 mol MA/mol ISO
CH2=C(CH3) CHO + O2 CH2=C(CH3) CO2H

(MA)
Acido metacrilico (MAA)
T=380 C, P=20 psig, xMA=0.8, catalizador Cu,
S=selectividad =0.9 mol MAA/mol MA
Se usa vapor de agua para evitar coquizacin y aire que provee el oxgeno. En las dos reacciones
se obtienen pequeas cantidades de acetona, cido actico y acetaldehdo. La segunda seccin es de
separadores en donde se recuperan el ISO y la MA que no reaccionaron y se reciclan. En la corriente que
se recicla el ISO se tiene una purga (10% en mol) que contiene adems, acetona (Teb=56C), acetaldehdo
(Teb=21C), oxgeno y nitrgeno. En uno de los destiladores de la segunda seccin se obtiene cido
actico (Teb=118C) por el domo, que se desecha, y el MAA por el fondo. Esta corriente de MAA ingresa
a la tercera seccin del proceso y se alimenta a un reactor junto con una corriente de metanol. La nica
reaccin que ocurre en este reactor es:
CH2=C(CH3) CO2H + CH3 OH CH2=C(CH3) CO2CH3 + H2O

T=300 C, P=50 psig, xMAA=1.0
(MAA)
Metil metacrilato (MMA)
A la entrada del reactor se tiene una proporcin de 1.5 moles de metanol por mol de MAA. El metanol que
no reacciona se separa del MMA y el agua por medio de un flash y se recicla al reactor. La solucin
acuosa del MMA sale como producto.
Considerando una operacin de 350 das/ao, y una produccin de 350,000 ton /ao de MMA, proponga,
en diagramas de bloques, la estructura de entrada y salida y la estructura de reciclo, agregando los
nombres de las especies qumicas en las corrientes, adems, determine:
a) El diagrama de proceso. Identifique claramente los componentes de las corrientes. (1 punto)
b) Los flujos en ton/da de las corrientes de entrada del isobutileno y el metanol. (4 puntos)
c) El potencial econmico por ton de MMA producido diariamente, sin considerar los costos de manejo
del aire, el vapor y la purga, tampoco tome en cuenta los costos de la acetona, el acetaldehdo y cido
actico. (1 punto)
Compuesto
Isobutileno, ISO
Metacroleina, MA
cido Metacrilico, MAA
Metanol
Metil metacrilato, MMA
PM
56.1
70.1
86.1
32.04
100.12
Teb, C
-7
74
161
65
105
Precio, dolares/kg
0.135
0.28
0.42
0.18
0.40
P2.17
______________________________________________________________________________________________
53
La base del proceso de produccin del acrilonitrilo (CH2=CHCN) es la oxidacin cataltica del propileno
(CH2=CHCH3) y amoniaco, usando aire como oxidante. Los principales subproductos son cido cianhdrico
(HCN), acetonitrilo (CH3CN), agua y xidos de carbono (CO y CO2). Las reacciones principales son:
C3H6
C3H6
C3H6
C3H6
C3H6
+ NH3 + 1.5 O2 CH2=CHCN + 3 H2O

+ 1.5 NH3 +1.5 O2 1.5 CH3CN + 3 H2O
+ 3 NH3 + 3 O2 3 HCN + 6 H2O
+ 4.5 O2 3 CO2 + 3 H2O
+ 3 O2 3 CO + 3 H2O
Reaccin 1
Reaccin 2
Reaccin 3
Reaccin 4
Reaccin 5
Temperatura de 400 a 450 C, presin de 50 a 200 Kpa

La conversin del propileno es de 90 % y la selectividad de acrilonitrilo es de 0.8, Las selectividades hacia
los otros subproductos son iguales, 0.05 cada una. Selectividad= (moles de producto generado)/(moles
totales de propileno reaccionadas). Considere un 20 % de exceso de O2 con respecto al estequiomtrico.
Todo el amoniaco se consume.
El efluente del reactor es enfriado y lavado con agua en un absorbedor, saliendo por el domo C3H6, CO2,
CO y aire. El fondo lquido se alimenta a una columna de acrilonitrilo crudo, por el fondo de esta sale
agua y acetonitrilo, esta corriente pasa a un destilador en el cual se recupera todo el acetonitrilo por el
domo y el fondo se manda a biotratamiento. La corriente del domo de la columna de acrilonitrilo crudo
ingresa a un destilador en el que se obtienen por arriba el cido cianhdrico y por la parte de abajo
acrilonitrilo.
e) En este proceso no se usa recirculacin de reactivos, explique porque.
f) Dibuje el diagrama del proceso con los separadores.
g) Calcule los flujos en kg/hr de las corrientes de entrada y salida del proceso (no incluir el nitrgeno)
para una produccin de 4,240 ton/ao de acrilonitrilo. Suponga que la planta opera 8,000 hr/ao.
h) Calcule el potencial econmico en $/kg.
Especies
PM
Propileno
Amoniaco
Acrilonitrilo
Acetonitrilo
cido cianhdrico
H2O
O2
CO
CO2
42
17
53
41
27
18
32
28
44
Precio,
$/kg
1.47
0.4
2.4
1.8
1.14
-------------
P2.18
Las principales reacciones en la fabricacin del cido frmico (HCOOH) a partir del formaldehdo
(HCHO), son:
HCHO + O2 HCOOH
HCHO + HCOOH HCOOCH3 + O2
HCOOH CO2 + H2
T=140C, P= 5 atm
Catalizador, V2O5 sobre almina
______________________________________________________________________________________________
54
La conversin del formaldehdo es de 83.33 %, por cada 10 moles convertidas de formaldehdo se

obtienen 8 de cido frmico y 1.5 moles de metil formiato (HCOOCH3). El oxgeno se toma del aire con
20% de oxgeno. Considere un 20 % de exceso de O2 con respecto al estequiomtrico para determinar.
a) El efluente del reactor se enfra para separar los gases no condensables (O2, N2, CO2 y H2) que se
purgan del proceso. Todo el formaldehdo (PM=30, Teb=254 K) se separa del cido frmico
(PM=46, Teb=374 K) y del metil formiato (PM=60, Teb=305 K) en unos separadores para
reciclarse al reactor. Hacer el diagrama del proceso con los separadores, indique en las corrientes
de entrada y salida las especies que contienen.
b) Calcule la cantidad en kmols/hr del formaldehdo en la corriente de alimentacin fresca al
proceso, para una produccin de 7,360 Ton/ao de cido frmico si la planta debe operar 8,000
hr/ao.
c) Calcule los flujos en kg/hr de las especies qumicas en las corrientes de entrada y salida del
proceso. Compruebe el balance de materiales.
P2.19
En el proceso de fabricacin del metanol se usa una corriente de gas natural reformado, que tiene la
siguiente composicin en por ciento en mol, 21% de CO, 7% de CO2, 69% de H2 y 3% de CH4. Esta
corriente se mezcla con otra de reciclo para entrar al reactor en donde se efectan las siguientes
reacciones.
Reaccin 1:
Reaccin 2:
CO + 2H2 CH3OH
CO2 + 3H2 CH3OH + H2O
(conversin del CO, 0.30),

(conversin del CO2, 0.20)
El efluente del reactor pasa por un separador en el cual por el fondo se obtiene como lquidos, todo el
metanol y el agua, por el domo se recuperan el total del flujo de los gases incondensables (CO, CO2, H2, y
CH4), estos gases se reciclan al reactor. Para mantener un bajo contenido de metano en el reciclo, el 10%
de la corriente del domo del primer separador se purga y el resto se recicla al reactor.
Para producir 320 kg/min de metanol, determine:
a) El diagrama de flujo del proceso, identifique el propsito de cada unidad de proceso.
b) El flujo de materiales en las corrientes de entrada y salida del proceso, en kg/min. Verifique que el
peso de las sustancias en la entrada es igual a la suma de pesos de las sustancias en las salidas.
P2.20
El carbonato de metilo (CDM) se obtiene a partir de metanol, monxido de carbono y oxgeno. El proceso
consta de cuatro secciones. La primera en donde ocurren las principales reacciones (T=180 C, P=22 atm).
Reaccin 1:
Reaccin 2:
Reaccin 3:
2CH3OH + CO + O2 CH3-OCOO-CH3 + H2O

CDM
2CH3OH + CO CH3-O-CH2 O-CH3 + O2
Formal
CO + O2 CO2
La segunda seccin es de separacin preliminar. Se obtienen tres corrientes, una con gases ligeros,
O2, N2, CO, CO2. Otra corriente con el azetropo de metanol y formal, que pasa a la tercera seccin y otra
con el CDM y agua, que se enva a la cuarta seccin. La tercera seccin es de refinacin del formal que se
separa del metanol, el formal se extrae como producto casi puro y el metanol se recicla al reactor. En la
______________________________________________________________________________________________
55
cuarta seccin se purifica el CDM que se separa del agua, el CDM se extrae como producto y el agua se
manda a tratamiento de residuos.
Por cada mol consumida de CO se obtienen 0.76, 0.19 y 0.05 moles de CDM, formal y CO2
respectivamente. Se usa oxgeno que se diluye con N2 para mantener una proporcin no explosiva en el
reactor de 50% de O2 y 50 % de N2. La conversin del metanol es 0.8 y la conversin del CO es 0.40. A la
entrada del reactor por cada mol que entra de oxgeno entran 5 de metanol.
Para una produccin anual de 51,840 toneladas de CDM, operando 8,000 hr/ao, determine.
a) El diagrama de bloques del proceso. Identifique claramente las especies qumicas de las corrientes.
b) Los flujos en kmol/hr de los componentes en la estructura de entrada y salida del proceso.
c) Compruebe el balance de materiales en ton/ao de los componentes del inciso b.
d) El potencial econmico para producir 6.48 ton/hr de CDM, No considere el valor de la corriente de
gases ligeros.
Especies
P.M.
Costo, $/kg
CDM
90
0.42
Formal
76
0.28
Agua
18
-
CO2
44
-
O2
32
0.2
N2
28
0.1
CO
28
0.1
CH3OH
32
0.18
P2.21
Construya el diagrama de bloques del proceso de fabricacin del amoniaco de acuerdo a la siguiente
descripcin.
La sntesis del amoniaco se obtiene por la reaccin de hidrgeno con nitrgeno. El N2 se obtiene del aire y
el H2 se obtiene por reformacin cataltica, ya sea, del gas natural o de nafta.
En el diagrama del problema el NH3 se obtiene por el mtodo de reformacin cataltica del gas natural,
que consiste de seis etapas principales: 1) desulfuracin el gas natural, 2) reformacin cataltica con vapor,
3) mutador del monxido de carbono, 4) remocin del dixido de carbono, 5) metanacin y 6) sntesis del
amoniaco.
En la desulfuracin del gas natural se remueve casi todo el azufre (en forma de H2S), para prevenir el
envenenamiento del catalizador de nquel en el reactor de reformacin. El gas natural desulfurizado se
mezcla con una corriente de vapor antes de entrar al reformador cataltico. Aproximadamente 70 % del
metano del gas natural se convierte a H2 y CO. En el reformador secundario se obtiene casi la conversin
total del CH4, obtenindose tambin CO2 y H2O. En ambos reactores se alimenta aire para producir el gas
de sntesis. En ambos reactores se aprovecha el calor de las reacciones para generar vapor.
Despus de enfriar el efluente del reformador secundario, el gas entra al mutador de alta temperatura
y de ah despus de que se vuelve a enfriar el gas, pasa al mutador de baja temperatura. En ambos
reactores el CO se convierte a CO2.
El gas a la salida del mutador de baja temperatura es descarbonatado en un sistema de absorcin. El
absorbedor usa K2CO3 para absorber qumicamente el CO2, en forma de KHCO3. El KHCO3 pasa al
regenerador en donde se elimina el CO2. Este CO2 se puede desechar a la atmsfera o usarse en otras
secciones de la planta. El K2CO3 regenerado se recicla al absorbedor.
El metanizador es un reactor en el que se remueve el CO2 residual. En las reacciones se obtiene,
principalmente metano y agua.
______________________________________________________________________________________________
56
El gas de sntesis a la salida del metanador se comprime hasta la presin requerida en el reactor de
sntesis. En este reactor se obtiene el NH3. El amoniaco a la salida del reactor de sntesis se separa por
condensacin, del gas de sntesis. El gas de sntesis se recomprime y recicla al reactor de sntesis. Una
porcin del reciclo se purga para evitar la acumulacin de gases como el argn. El amoniaco se enfra y
comprime para su almacenamiento.
______________________________________________________________________________________________

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Capitulo 2.

Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

En este capitulo se presenta la forma en que se aplica el diseo de proceso, por

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Capitulo 2. Las Etapas del Diseo Bsico de Procesos.

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

5. Cualquier restriccin de procesamiento, por ejemplo, tendencias a coquizacin o

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Los factores en contra son:

El manejo de substancias explosivas, txicas o corrosivas.

2.2 Consideraciones del diseo en el Nivel 2

Se deben purificar las alimentaciones antes que entren al proceso?

Douglas da heursticas para responder a estas preguntas, por ejemplo:

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Ejemplo 2.2 En la produccin del alcohol etlico se tiene la reaccin principal:

Figura 2.1 Estructura de entrada y salida del proceso de etanol.

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Si algunas de las reacciones del proceso se efectan a diferentes temperaturas y

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Si la concentracin de inertes en el reciclo es grande, el volumen del reactor aumenta lo mismo

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Dos direcciones de Internet con informacin de propiedades fsicas y qumicas son:

Figura 2.3 Diagrama de la estructura de reciclo del ejemplo 2.2.

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Etanol Isopropanl Agua

1. Remover primero los componentes corrosivos y peligrosos.

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Figura 2.4 Diagrama del proceso de fabricacin del etanol.

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Varios cambiadores de calor

Figura 2.5 Principales iconos de los equipos de proceso.

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Tabla 2.3. Smbolos de los diagramas de flujo e identificacin de corrientes.

Recomendaciones para la construccin de diagramas de flujo de proceso.

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Figura 2.6 Diagrama de flujo del proceso de hidrotratamiento de naftas.

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Algunas de las letras prefijos ms empleadas son:

El benceno se dimeriza para dar difenilo.

De acuerdo a la jerarqua de niveles del diseo de procesos se tiene:

Nivel 1: Por la cantidad de producto se usa proceso continuo

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

(b) Eliminar totalmente el metano o

Nivel 3: El destino de las especies qumicas es el siguiente:

Segn la segunda reaccin el difenilo es un subproducto que se obtiene reversiblemente, se puede

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

La estructura de reciclo para el proceso se muestra en el siguiente diagrama:

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Figura 2.7 Diagrama final del proceso de desalquilacin del tolueno

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

Este dato es la base de clculo.

en este caso el etanol, indicado como subndice.

Fi j = flujo molar del componente i en la corriente j

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

moles producidas de C 2 H 5 OH nC2 H 5OH

Moles alimentadas de etileno al reactor =

As, F13 = 2500 kmol / hr

CH2 = CH2 + H2O CH3 CH2 OH

CH3 CH2 OH C2H5 O- C2H5 + H2O

Capitulo 2. Etapas del Diseo Bsico de los Procesos

De aqu que: 1 = 250 kmol / hr