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BIBLIOGRAFA ......................................................................................................
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As como se encuentra un enlace de tipo inico que es responsable de la unin del in sodio
(Na) con el in cloro (Cl -) para formar el producto conocido como cloruro de sodio (NaCl), existe
un enlace metlico en el que los electrones de valencia forman una nube que envuelve a los
iones positivos del metal Fig. 1.1.
La nube de electrones es la responsable de las buenas conductividades de los metales, as
como de su opacidad y brillo.
Los metales, a diferencia de muchos otros materiales, son cristalinos, es decir, sus tomos estn
dispuestos en una plantilla o modelo de tres dimensiones. Son dos las caractersticas que
identifican a los cristales
1) Que sus tomos estn arreglados segn una razn dada.
2) Que esta razn es repetitiva, lo que resulta en las llamadas redes cristalinas.
Existen siete sistemas cristalinos, siendo desde nuestro particular punto de vista, los ms
importantes: el cbico y el hexagonal, pues es en estos sistemas donde encontraremos incluidos
a los metales ms comunes (Fe, Ni, Cu, Al, Zn), (Fig. 1.2).
Dentro del sistema cbico son importantes las redes espaciales: cbica centrada en el cuerpo y
cbica centrada en las caras y, dentro del sistema hexagonal, la red hexagonal compacta.
1.4. DEFECTOS.
Es conveniente hacer notar que para definir esta estructuracin se recurri a modelos perfectos y
por lo tanto ideales: en la realidad, estas estructuras cristalinas poseen un buen nmero de
defectos que se dividen en:
Defectos de Punto,- Que pueden ser de tres tipos:
a) Vacancias, La falta de un tomo en la red. (Fig, 1.3).
b) tomos Intersticiales, La existencia de un tomo fuera de su lugar. (Fig. 1.4).
c) tomos de Impurezas. Que son tomos de material diferente al del original (Fig. 1.5).
Defectos de Lnea. Se conocen como dislocaciones, stas son planos incompletos dentro de la
red cristalina; pueden ser de dos tipos: de borde (Fig. 1.6) o helicoidales (Fig. 1.7).
Curiosamente estos defectos son los responsables de una propiedad citada anteriormente, su
capacidad para deformarse plsticamente, ya que permiten deslizamientos locales dentro de la
estructura metlica con un esfuerzo menor que el necesario, si estos defectos no existieran.
Actualmente la ciencia metalrgica estudia estos temas afanosamente, pues esto ayudara a
conocer mejor a los metales y con esto su aplicacin ser cada da mejor.
Hay metales como el fierro, el que al variar la temperatura se modifica su red espacial; esta
alotropa aunada a la influencia de los elementos de aleacin. Los cuales pueden entrar en la
estructura cristalina del metal base, dependiendo de su tamao, en forma intersticial (C en Fe) o
de manera sustitucional (Ni en Fe) permiten obtener una amplia variedad de propiedades; slo
se requerir hacer uso de estas variables de manera adecuada.
2.2.1.-
Diagrama de Equilibrio de Aleaciones Totalmente Solubles al estado LquidoTotalmente solubles al estado slido.
Si un metal puro se enfra lentamente desde su estado lquido se podr observar que al principio,
la disminucin de temperatura es uniforme, pero llega un punto en que se detiene, indicando que
se ha iniciado la solidificacin, se mantiene constante la temperatura por un perodo de tiempo
hasta que se ha completado el proceso y, en ese momento, vuelve a continuar la cada-de
temperatura uniformemente hasta que se iguala con la del medio ambiente. Ahora bien, en el
caso de las aleaciones el proceso es (diferente y para estudiarlo se pondr como ejemplo la
aleacin oro-plata, considerando primero, una con pequeas cantidades de plata y el resto de
oro.
Al enfriarse tal aleacin, se notar que al principi la temperatura desciende de la misma forma
que en el metal puro, pero al llegar al punto donde comienza la solidificacin, la velocidad de
enfriamiento disminuye y contina as hasta que finaliza el cambio de estado, donde vuelve a
establecerse la velocidad original; intervalo de temperaturas en que se efecta la solidificacin
principia a una temperatura inferior a los 1063C que es la temperatura de solidificacin del oro,
y termina a una superior a la plata que es de 961C.
Si se hicieran observaciones sobre aleaciones con porcentajes de oro cada vez menores, se
tendra que la temperatura de inicio y trmino de la solidificacin van siendo a ms baja
temperatura y que al principio el intervalo entre ellas crece para luego disminuir hasta que llega a
confundirse en un punto cuando se tiene plata casi pura por lo que solidifica a temperatura
constante, a los 961C.
Pasando los puntos de principio y trmino de la solidificacin a un sistema de coordenadas en
las que las ordenadas representan temperaturas y las abscisas los porcentajes de los elementos,
al unir todos los puntos de inicio de la solidificacin y todos los puntos de trmino, se obtendr
una grfica similar a la Fig. No. 2.1.
Esta forma de grfica es la caracterstica de las aleaciones que son totalmente solubles al
estado slido y al lquido.
En ella se puede ver que:
Por arriba de la zona rayada las aleaciones estn al estado lquido.
La zona rayada es la regin donde se lleva a cabo la solidificacin, por lo que ah coexiste la
fase lquida y slida.
Abajo de la zona rayada las aleaciones estn totalmente al estado slido.
La lnea superior que limita la zona rayada se le llama lquidus y la inferior slidus.
De esta grfica se obtiene informacin inmediata acerca de: las temperaturas de solidificacin de
los metales puros que componen la aleacin, las temperaturas de puros que componen la
aleacin, las temperaturas de inicio y trmino de la solidificacin de las aleaciones con cualquier
porcentaje de los elementos y las fases presentes a cualquier temperatura; pero adems
mediante algunas operaciones, que vern al estudiar el otro tipo de diagramas, se puede saber
la cantidad de fase lquida o slida que existe en un momento dado de la solidificacin, adems
de sus composiciones .
2.2.2.- Diagrama de Equilibrio de Aleaciones totalmente solubles al estado lquidoparcialmente solubles al estado slido.
De la misma manera en que se construy la grfica de la aleacin oro-plata, se han construido
grficas para la mayora de las aleaciones de dos y hasta tres metales, pero debido a su
comportamiento diferente hace necesario estudiar cuando menos otro de los tipos que puede
presentarse para un mejor entendimiento de estos diagramas y uno de los ms importantes es el
caso de total solubilidad al estado lquido parcial solubilidad al slido; su importancia radica a
que es el caso ms comn, quedando incluido dentro de este tipo el diagrama hierro-carbono,
Por ahora es conveniente estudiar un caso simple como es el de la aleacin estao-plomo ya
que el diagrama hierro-carbono por tener algunas complicaciones y dada su importancia ser
visto con ms detenimiento.
El diagrama de equilibrio de las aleaciones totalmente solubles al estado lquido-parcialmente
solubles al estado slido tiene la forma general mostrada en la Fig. No. 2.2.
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La interpretacin de los diagramas de equilibrio, en general, puede ser visualizada del siguiente
ejemplo:
Sea la aleacin plomo-estao, que tiene el diagrama de equilibrio mostrado en la Fig. No. 2.3.
Si se tiene una aleacin con 60% de plomo y 40% de estao y se calienta a 320C, en este
momento la aleacin est representada por el punto T 0 en donde est al estado lquido. Ahora si
se empieza a enfriar, al llegar a una temperatura de aproximadamente 230C se inicia su
solidificacin al tocar la lnea de lquidus en el punto T 1, La composicin del primer slido
presente, llamado fase alfa, es la indicada por el punto S 1, el que se determina al proyectar
horizontalmente el punto T1 hasta tocar la lnea slidus, que en este caso es de 84.5% de plomo
y 15.5%, de estao, y la composicin del lquido, cuyo volumen es casi la totalidad, corresponde
a 50% de estao y 50% de plomo. Si se contina el enfriamiento al llegar a los 190C, punto T 2 ,
el slido o fase alfa ha aumentado y su composicin es de 81% de plomo y 19.0% de estao y la
del lquido remanente de 45% de plomo y 55.0% de estao, dada por el punto L 2 .
Como puede verse, debido a que se va solidificando el plomo en mayor cantidad que el estao,
la fase lquida se va enriqueciendo en este ltimo elemento; este proceso continua hasta los
183C en donde alcanza la composicin de 61.9 de estao y 38.1% de plomo que es la
composicin con la que finalmente solidifica en forma isotrmica el lquido remanente y que
corresponde a la eutctica, La estructura as formada continuar ya sin cambio aparente durante
el resto del enfriamiento por lo que al observarse al microscopio tendr un aspecto similar al
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mostrado en la Fig. 2.4. En ella las partes blancas son la fase alfa que fue solidificando en
primer lugar y las rayadas el eutctico solidificando al ltimo y que est formado por placas
alternadas de fase alfa compuesta de 20% de estao y 80% de plomo y de fase beta de
composicin 2.5% de plomo y 97,5% de estao.
Como ya se haba mencionado tambin es posible calcular sobre la zona donde se efecta la
solidificacin, las cantidades de liquido y slido que estn presentes a una temperatura
determinada; esto se consigue mediante la relacin de las longitudes entre los puntos T, S y L, y
que se conoce como regla de la palanca, la forma de hacerlo es aplicando las frmulas
siguientes:
longitud Tx Sx
_______________ x 100 = % pase lquida
longitud LX Sx
longitud Tx Lx
.
- x 100 = Fase slida
longitud Lx Sx
(2.1)
(2.2)
Igual como es operado con este ejemplo se puede hacer en cualquier tipo de diagrama de
equilibrio, o zona de l, por lo que no se tratar ms sobre este tema.
2.3.- DIAGRAMA FIERRO CARBONO.
Si bien es cierto que el acero comn es una aleacin compuesta de varios elementos, tambin
es cierto que debido a su efecto menor y dentro de ciertas cantidades, la mayora de estos se
consideran de menor importancia, con lo que se reduce a una aleacin binaria de Fe y C, sin
embargo, es conveniente aclarar que estos dos elementos adentro de su diagrama de equiibrio
pueden ser considerados de dos formas:
a) Como diagrama fiero-carbono, en el cual ambos elementos tienen, una solubilidad
parcial al estado slido.
b) Como diagrama fierro-carburo de fierro, debido a que se toman como componentes al
fierro y al carburo de fierro o cementita de frmula Fe 3C. Esta es la forma comn usada
para el estudio de la mayora de los metales ferrosos.
El diagrama bajo esta ltima condicin tiene la forma mostrada en la Fig. No. 2.5. En l quedan
determinados:
La lnea lquidus por las letras ABCD,
La lnea slidus por las letras AHJECF.
El punto eutctico por la letra C.
Esto es en lo que respecta a sus partes como un diagrama de equilibrio normal, pero si se
observa, presenta algunas particularidades en la regin slida de hasta 2.0 de carbono y que se
encuentra marcada como la parte de los aceros. Desde el punto de vista de los tratamientos
trmicos esta es la parte que interesa debido a que estos materiales reaccionan a la mayor parte
de ellos.
Esta parte del diagrama, es similar a un diagrama de parcial solubilidad al estado slido, slo
que hay que tener muy presente que las reacciones que se suceden, y que se tratarn ms
adelante, son al estado slido aunque la interpretacin es similar a la que se hara en un proceso
de Solidificacin.
Las fases slidas que aparecen en el diagrama reciben nombres que recuerdan la forma
empleada en mineraloga y que pueden ser definidas en la forma, siguiente:
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Fig. 2.5
Austenita.- Hierro gamma, que puede mantener en solucin slida un mximo de 2.0% de
carbono, cuando est a 1135C, Estable en, los aceros comunes slo a temperaturas mayores a
los 723C, Muy dctil.
Ferrita.- Hierro alfa, con una capacidad muy limitada para disolver carbono pues su mxima
capacidad, que se encuentra alrededor de los 723C, es de 0.02%, a temperatura ambiente slo
disuelve 0.008%. Es muy dctil.
Cementita.- Carburo de fierro, de frmula Fe3C. Muy duro y frgil.
Perlita.- Es eutectoide (llamado as para diferenciarlo del eutctico), formado por placas
alternadas de ferrita y cementita. Tiene un contenido constante de carbono de aproximadamente
0.80%, dando as lugar a aceros hipoeutectoides, e hipereutectoides. Sus propiedades
eutectoides son intermedias a los constituyentes que lo forman.
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La interpretacin de esta parte del diagrama, como ya se dijo, es semejante a la del diagrama en
su solidificacin, pero debido a la importancia que representa para los tratamientos trmicos se
dar un breve ejemplo.
Supngase un acero hipoeutectoide, es decir, con un contenido menor a 0.8% de carbono, y que
se calienta a una temperatura superior a la de la lnea GS, conocida como A 3 , en esa situacin
el acero se encontrar formado por austenita, luego si se enfra lentamente, al tocar la
mencionada lnea empezar a transformarse a ferrita que al no poder disolver carbono lo expulsa
para concentrarse en la austenita remanente, proceso que se continuar hasta que la
temperatura llega a los 723C aproximadamente, lnea A 1, donde la austenita alcanza la
concentracin eutectoide de 0.80% de C y se transforma a perlita, De ah que, la estructura
quedar formada por ferrita y perlita, al ya no sufrir cambios durante el resto del enfriamiento.
Ahora bien, este diagrama fue construido con enfriamientos "relativamente lentos", segn las
condiciones normales de operacin, y por ellos se consideran que los constituyentes formados
son los estables pero esto es slo convencional ya que se ha comprobado que con enfriamientos
infinitamente lentos los resultados son diferentes, no obstante aqu se seguir considerando a
este diagrama como el de equilibrio y a los constituyentes resultantes como los estables. Bajo
esta condicin el diagrama representa las fases con sus concentraciones y proporciones que de
l se derivan pero si por algn motivo la velocidad de enfriamiento es mayor, se obtienen
resultados muy diferentes, debidos principalmente a efectos difusionales y estas diferencias son
la base de los tratamientos trmicos.
2.4.- TRATAMIENTOS TRMICOS.
De lo anterior se desprende que los tratamientos trmicos son procesos que mediante
calentamiento y enfriamientos controlados, aplicados a ciertos materiales metlicos, se pueden
obtener cambios estructurales que modifican las propiedades y estos cambios son morfolgicos
o de proporcin entre las fases presentes.
Las cualidades principales de los tratamientos trmicos son:
A) Se llevan a cabo en el estado slido.
B) No se cambia la composicin del material.
Respecto a este ltimo punto debe aclararse que existe un tipo de tratamiento que pueden
alterar la composicin *de las superficies y que se conoce como termo qumico.
2.4.1.- Transformaciones de los aceros a las diferentes velocidades de enfriamiento.
Para comprende la mecnica de los tratamientos trmicos en el acero se requiere primero saber
el comportamiento de ese material al ser sometido a diferentes velocidades de enfriamiento.
Si un acero desde el estado austentico se enfra muy lentamente la perlita se descompone a
una forma ms estable que consiste en partculas cementita de forma esferoidal sobre una
matriz ferrtica.
Una velocidad mayor que no permita la descomposicin de la perlita har que sta se precipite
en forma normal de placas alternadas de ferrita y cementita.
Si se sigue aumentando la velocidad se notar cmo paulatinamente la perlita se va haciendo
ms fina al disminuir el grueso de las placas, al mismo tiempo que aparentemente va
aumentando la proporcin de sta a costa de ferrita o cementita segn sea el acero
hipoeutectoide o hipereutectoide, y se llegar a una velocidad en la que la perlita se hace tan fina
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que adquiere un aspecto granular, pero en donde los constituyentes siguen siendo los estables:
ferrita y cementita,
De aqu en, adelante y cualquier aumento en la velocidad da lugar a. los constituyentes meta
estables.
El primer constituyente de este tipo que aparece por aumento en, la velocidad de enfriamiento es
la bainita y por ltimo a las mximas velocidades el constituyente formado es la martensita.
La bainita se forma por transformacin de la austenita a ferrita en partculas muy pequeas con
lo que hay desplazamiento de carburo de fierro contenido en la austenita transformada y el cual
se deposita en los alrededores de la ferrita, para obtener al final una estructura de tipo acicular.
La martensita se forma por la transformacin de la austenita, pero al hacerse esta en forma muy
rpida no da tiempo a la difusin del carbono con lo que queda atrapado en la red de la ferrita o
fierro alfa deformndola para dar as la apariencia de una estructura en forma acicular muy
definida.
En cuanto a las propiedades, la resistencia o dureza va aumentando conforme el material se
enfra ms rpido, mientras que la ductilidad reacciona en forma inversa, de ah que el acero en
su forma ms suave y dctil se obtiene con un enfriamiento lento y con su dureza mxima si se
enfra rpidamente.
2.4.2.- Variables de los tratamientos trmicos.
a)
b)
c)
d)
La composicin, qumica.
La temperatura de calentamiento.
Tiempo de calentamiento.
Tamao de grano.
La composicin qumica es la ms importante ya que fija en forma general las propiedades del
material y la respuesta a, los tratamientos trmicos.
La temperatura de calentamiento es otra de las variables importantes al determinar las
condiciones estructurales a partir de las cuales se harn las transformaciones.
An siendo correctas las dos primeras variables, si el tiempo de calentamiento no es suficiente
para homogeneizar la estructura inicial no se efectuarn las transformaciones totalmente, y si por
el contrario, fuera excesivo se inducirn efectos negativos.
El tamao de grano independientemente de su efecto sobre las propiedades mecnicas, es otra
variable aunque ya de menor importancia. Su efecto consiste en aumentar la habilidad de un
material a transformar a martensita entre mayor es el tamao.
Cada una de estas variables actan sobre los tratamientos trmicos en cierto sentido por lo que
resulta muy importante el relacionarlas, si no todas cuando menos la mayor parte de ellas, en lo
referente a la forma en que actan y esto se a logrado en los aceros con los diagramas de
transformacin.
2.4.3.- Diagramas de transformacin,
El diagrama Fierro-carburo de fierro es un diagrama en el que la variable velocidad de
enfriamiento se mantiene constante, considerando que este es el necesario para que se
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alcancen las condiciones de equilibrio, pero en la prctica sto slo sucede en algunas
ocasiones, de ah que se requiere de diagramas que consideren los diferentes constituyentes
que se obtienen al variar esa velocidad estos diagramas se conocen como curvas T.T.T. (tiempo,
temperatura y transformacin), curvas de la S (por su forma) o bien diagrama I.T. (diagrama
isotrmico).
Cada acero tiene su propio diagrama, construido en forma experimental. En ellos se determina el
tiempo necesario para el inicio y trmino de las transformaciones de la austenita a cada
constituyente a una temperatura constante. Esto significa que el diagrama seala la
transformacin de la austenita como una funcin de la temperatura y del tiempo, permitiendo
conocer la respuesta de un acero cuando ste es enfriado desde el estado austentico, pero
teniendo siempre muy presente que slo son vlidas durante la etapa de enfriamiento y siempre
que se parta del estado austentico.
El modelo general de los diagramas consiste de dos o tres curvas: la primera, de izquierda a
derecha, que indica el inicio de la transformacin de austenita y la ltima el trmino de ella, los
constituyentes que se producen se marcan como regiones limitadas. Ejemplos de estos
diagramas se dan en la Figs. 2.6 y 2.7.
Ahora bien, como los diagramas TTT slo sirven para enfriamiento que incluyen un perodo a
temperatura constante y esto slo se lleva a cabo en muy raras ocasiones, se han desarrollado
otro tipo de diagrama que funcionan para enfriamientos continuos, como normalmente ocurre en
la prctica, y un ejemplo tpico de este tipo de enfriamiento es precisamente durante el proceso
de soldadura, estos se llaman diagramas CCT (continuous cooling transformation), los cuales
tienen las mismas caractersticas que los anteriores y slo la disposicin de los campos es lo que
vara.
Ejemplo de estos diagramas se muestran en la Fig. 2.8.
2.5 TEMPLABILIDAD.
Si se observan las Fig. 2.6 y 2.7 se podr notar que el acero de la grfica 2.6, por muy rpido
que sea enfriado no podr transformar a un estado martenstico total, puesto que antes de llegar
a la zona de existencia de la martensita primero se cruza por la regin ferrtica cuando menos;
en cambio, el acero cuya grfica se muestra en la Fig. 2.7 s puede adquirir la estructura 100%
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martenstica; esto, en trminos generales, indica que cada acero tiene una capacidad para
adquirir esa estructura de elevada resistencia y fragilidad, esta propiedad es lo que se llama
templabilidad.
La templabilidad se mide como el dimetro mximo que puede tener una barra del acero
probado para que al ser enfriada bajo condiciones ideales se obtenga en el acero una estructura
con un mnimo de 5% de martensita y que se llama dimetro crtico ideal (Di), esto quiere decir
que no importa el grado de dureza alcanzado ya que esta propiedad depende del contenido de
carbono y no de la cantidad de martensita presente, y as se puede tener un acero que desarrolle
menor dureza que otro, pero con una templabilidad ms alta.
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Durante el proceso de soldadura debe tenerse siempre muy en cuenta esta propiedad y de
hecho, es uno de los factores de la soldabilidad como se ver en el captulo correspondiente a
ese tema.
Una vez explicados los conceptos anteriores ya se est en posibilidad de entender cada uno de
los tratamientos trmicos.
2.6 TRATAMIENTOS TRMICOS COMUNES EN LOS ACEROS.
Desde el punto de vista de la soldadura, los tratamientos trmicos con enfriamiento continuo son
los que revisten inters, de donde, estos se tratarn en cada caso en forma particular, mientras
que sobre los tratamientos isotrmicos y los termoqumicos slo se har una breve referencia en
conjunto.
2.6.1. Recocido.
La caracterstica esencial de este tratamiento es su enfriamiento lento, razn por la cual siempre
se obtienen estructuras de mayor estabilidad o equilibrio.
Es un tratamiento muy comn, entre otras cosas, porque es aplicable tanto a metales puros
como a aleaciones. Tiene diferentes modalidades segn los fines que se persigan y en atencin,
a ello reciben su nombre, pero por lo mismo, en la bibliografa cada autor seala diferentes tipos
de recocido, sin embargo su gran similitud ante algunos de ellos permite que se clasifiquen en
nicamente tres modalidades: Recocido total, recocido de esferoidizacin y recocido de
recristalizacin.
Recocido total.- Consiste en un calentamiento a una temperatura de 30 a 50C mas elevada
que la A3 para los hipoeutectoides y de, la A1 para los hipereutectoides; la razn para que sea
ms baja en estos ltimos se debe a que con este calentamiento se forman partculas aisladas
de cementita destruyndose la red continua de cementita que rodea los granos y que hace
frgiles a estos aceros.
El tiempo de calentamiento, a partir del momento en que el material alcanza tal temperatura,
debe ser de aproximadamente de una hora por cada 25 mm, de espesor de la pieza, despus de
lo cual se procede a enfriar a una velocidad no mayor a los 15C por hora. En forma
esquemtica este tratamiento est mostrado en la Fig. 2.9 en la que se ha puesto como
referencia un diagrama de transformacin.
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carburo de fierro ya que por ser producto de un enfriamiento lento son los estables.
Bajo estas condiciones, los aceros de contenido medio de carbono (0,25% a 0,40%), son
fcilmente maquinados.
Pero en los aceros de bajo carbono, (menos de 0,25%), son muy suaves con lo que se dificulta
esta operacin.
Uno de los principales fines para la aplicacin de este tipo de recocido es la homogeneizacin de
la estructura y de ah que, en este caso se le conozca con este nombre.
En el proceso de soldadura rara vez se presenta o se aplica este tratamiento.
Recocido de esferoidizacin.- La aplicacin de este tratamiento puede hacerse de dos formas.
A)
La razn de este comportamiento se debe a que las partculas de cementita estn aisladas
dentro de la matriz terrfica con lo que las propiedades son influidas principalmente por esta
ltima y cuando estas partculas son abundantes, como en el caso de los aceros
hipereutectoides, al ser maquinados esas mismas partculas van fracturando el material de la
rebaba impidiendo que esta sea muy larga con lo que se facilita el corte de la herramienta.
Tambin este tratamiento se encuentra rara vez durante la soldadura.
Recocido de re-cristalizacin.- Los materiales metlicos en general, que han sufrido
deformaciones en fro y por lo tanto que tienen su estructura deformada, ya sea por que son
indeseables las propiedades debidas a esa deformacin o porque se desee seguir deformando;
se requiere que la estructura sea devuelta a su estado original y la forma de hacerlo es aplicando
este tratamiento.
Consiste en calentar a una temperatura que depende del grado de deformacin, aunque siempre
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perjudiciales para otras dado que aunada a la dureza se presenta una elevada fragilidad, sobre
todo si se desconoce que se ha inducido en forma accidental y no se aplica el tratamiento que
normalmente acompaa al temple y que se conoce como revenido, tal situacin es frecuente que
ocurra en el caso de las soldaduras.
La forma en que se realiza, es calentando por arriba de la temperatura A 3 Acm por un tiempo
suficiente para que la estructura se convierta a austenita homognea y luego se enfra a una
velocidad que es fijada por la templabilidad del material para transforme a martensita.
Inmediatamente despus se aplica el revenido que consiste en un calentamiento a temperatura
inferior a la A1 , por un tiempo relativamente corto, pero que puede prolongarse con resultado
positivo. La temperatura exacta de aplicacin de revenido se fija de acuerdo a la composicin y
del grado de dureza y tenacidad deseadas. El enfriamiento es mejor que sea rpido.
La Fig. 2.13 representa los dos tratamientos.
La estructura que se obtiene por el primer tratamiento debe consistir de martensita en la mayor
proporcin para que, por medio del revenido, sea paulatinamente transformada por un proceso
bsicamente de precipitacin, obtenindose as desde martensita ligera transformada a las bajas
temperaturas, hasta perlita de tipo granular a las temperaturas elevadas.
Los dos tratamientos pueden ser aplicados exclusivamente a la superficie del material mediante
calentamiento localizado.
2.6.4.- Alivio de Esfuerzos.
Es un tratamiento de extensa aplicacin a piezas soldadas en las que por causa de las
dilataciones, contracciones y estructuras producidas, se establece un estado de es
fuerzos que de no el miarse pueden provocar toda una serie de efectos negativos, como:
fracturas, distorsin o susceptibilidad a la corrosin. Por estas razones es importante en algunos
casos aplicar este tratamiento que como su nombre lo indica, elimina esos esfuerzos.
Su proceso es idntico a un revenido y de hecho tiene la misma funcin y caractersticas slo
que en algunas ocasiones no existe una estructura martenstica como siempre acontece con el
revenido.
Las consecuencias de la aplicacin del alivio de esfuerzos no se manifiestan en la apariencia de
la estructura ya que los esfuerzos no se detectan por la observacin microscpica y de ah que
su eliminacin no se notar.
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La temperatura es fijada por el grado de esfuerzos que se desee eliminar y del material. En
aceros sin aleaciones se logra un mximo de eficiencia alrededor de los 680C.
2.6.5. Tratamientos Especiales.
Tratamientos isotrmicos,- Son tratamientos en los que se calienta por arriba de A 3 o Acm y se
enfran en un lquido, plomo o sales fundidas, a temperaturas elevadas, pero menores a las
iniciales y mantenidas ah por un cierto tiempo, normalmente para que haya transformacin a la
temperatura del medio empleado,
Las estructuras que se obtiene depende de la temperatura a la que se haya hecho la
transformacin, pero con la caracterstica de que est compuesta de un solo constituyente, por
ejemplo bainrta o martensita puras, con lo que las propiedades son muy superiores que si fuera
una mezcla de constituyentes.
Ejemplo de estos tratamientos son el martemple (Martempering) y el aus temple (Austempering)
cuyo proceso se muestra en la Fig. 2.14. No se presentan durante el proceso de soldadura.
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Los elementos de aleacin al unirse al elemento del metal base, pueden formar: soluciones
substitucionales, soluciones intersticiales o formar fases intermedias. Las dos primeras
dependern del tamao de los tomos. Si su tamao es ms o menos el mismo la solucin podr
ser sustitucional (Fig. 3.1.), si es ms pequeo el elemento de aleacin formar soluciones
intersticiales (Fig. 3.2.), pero si al unirse los dos elementos reaccionan y dan lugar a una
estructura cristalina distinta, entonces se dice que formaron una fase intermedia. Es posible
tambin que dos elementos de aleacin formen entre s una solucin sin que intervenga el metal
base.
Hay que tomar en cuenta que el tema de las soluciones metlicas es muy amplio y que se sale
del objetivo de este captulo, pero debe quedar claro que la influencia de los elementos de
aleacin depender en gran parte del tipo de solucin formada.
Considerando que estas notas estn enfocadas hacia la metalurgia de la soldadura y aceptando,
que dichos procesos involucra ciclos trmicos parecidos a los ocurridos en los tratamientos
trmicos, entenderemos que la influencia que los diferentes elementos de aleacin tienen sobre
los diagramas de transformacin CCT, sobre la templabilidad, etc., est ntimamente ligada a los
cambios estructurales que pueden ocurrir en la zona afectada por el calor de las uniones
soldadas y que, a su vez, esto tiene gran relacin con facilidad o dificultad para soldar un
material desde el punto de vista metalrgico.
Por lo tanto, es importante, cuando se desea soldar un material, conocer su composicin qumica
y el tratamiento trmico al que estar sometido, ya que con esto se podr predecir qu cambios
estructurales podrn ocurrir en el momento de soldar; as tambin, la composicin qumica es
uno de los factores que deben considerarse para averiguar si es necesario precalentar o postcalentar una soldadura, para evitar al mximo los problemas en ella.
Estos problemas, como se ver ms adelante, pueden ser grietas producidas en caliente o en
fro, ya sea en el metal base o en el cordn de soldadura. Estos agrietamientos pueden, ocurrir
durante el proceso de soldadura o ya en servicio. En general, podemos decir que todos los
elementos de aleacin se agregan con el propsito de mejorar ciertas propiedades, pero existen
25
elementos que en algunos casos se les considera indeseables, dadas las propiedades que
imparten a la aleacin, como sucede con el P y el S y decimos "en algunos casos" porque en
otros, como en los aceros resulfurados, el S tiene una importancia definitiva en cuanto a la
facilidad que presentan para maquinarse dichos aceros.
Ahora veamos como influyen en las propiedades los diferentes elementos.
Carbono. Es el elemento ms importante en los aceros pues imparte dureza al fierro an en
cantidades tan pequeas como 0.06%; aumenta la templabilidad y por tanto al aumentar el % de
C en el acero las dificultades para soldarlos, tambin aumentan.
La razn de su considerable influencia puede atribuirse a su tamao (forma soluciones
intersticiales) ya que forma, tambin, un compuesto intermetlico con el Fe llamado cementita,
con frmula Fe3C.
Manganeso. Mejora la templabilidad, se combina con el S formando sulfuro de manganeso
disminuyendo el efecto nocivo de este elemento,
Cromo. Con el C forma carburos lo que produce un aumento en la resistencia del acero;
cantidades hasta 1% mejoran la templabilidad, en cantidades de 4-6% mejora la resistencia en
caliente y es el principal constituyente de las aceros inoxidables, en cantidades superiores a
12%.
Por su afinidad hacia el C debe tenerse mucho cuidado al soldar aceros inoxidables.
Nquel. Mejora la templabilidad, cantidades superiores a 8% abaten tanto la temperatura de
transformacin de la austenita, que es posible retener esta fase a temperatura ambiente.
Molibdeno. Mejora la templabilidad; evita la prdida excesiva de dureza cuando el acero se
somete a un tratamiento de revenido.
Silicio. Aumenta la templabilidad; mejora las propiedades magnticas; endurece la ferrita y, en
las fundiciones propicia la grafitizacin,
Aluminio. Es un fuerte reductor; evita el crecimiento del grano austentico, lo que propicia un
afino del grano.
Vanadio. Aumenta la templabilidad e induce el endurecimiento y como refinador de grano es
muy efectivo, aumentando consecuentemente la tenacidad.
Titanio y Columbio. Son fuertes formadores de carburos; esta propiedad tiene gran importancia
con respecto a la soldadura pues, generalmente cuando se suelda un acero inoxidable, se
recurre a las aleaciones estabilizadas con estos elementos, ya que estos tienden a reaccionar
primero con el C, con lo que se evita la formacin de carburo de cromo y con esto la prdida de
inoxidabilidad del acero.
Fsforo. Excepto en los aceros re-fosforados este elemento es perjudicial pues crea fragilidad
en el acero.
Azufre. Es otro de los elementos que produce fragilidad pues tiende a formar sulfures de fierro
de bajo punto de fusin. Las segregaciones de azufre crean agrietamientos durante la soldadura.
Como podemos observar, casi todos los elementos de aleacin aumentan la templabilidad del
acero, es esta la razn por la que es ms difcil soldar aceros aleados que aceros al carbono; as
mismo ser ms fcil soldar aceros bajo carbono que aceros con mayores contenidos de este
elemento. Es por esto que las precauciones que se deben tomar al soldar (precalentamientos,
calentamientos entre pasos, etc.), aumentan considerablemente al aumentar el contenido de
26
elementos de aleacin.
A continuacin en la figura 3.3 se muestra la influencia de los elementos aleantes sobre los
diagramas de transformacin.
27
28
se requiere. La varilla metlica, puede no corresponder al anlisis qumico del metal depositado y
para que, al final, est dentro de la composicin, requerida, la composicin de la varilla toma en
cuenta las prdidas ocasionadas por la fusin; adems con frecuencia los metales de aleacin
estn en el revestimiento en forma de ferro-aleaciones o de xidos.
La escoria, en el acero fundido, tiene por objeto protegerlo de la atmsfera impidiendo que
absorba O2 y N2 principalmente; adems disuelve impurezas del acero lquido. En la soldadura la
accin de la escoria es similar.
4.4.- VACIADO Y COLADO.
El acero, ya a punto en cuanto a temperatura y composicin qumica, es vaciado del horno a un
recipiente llamado olla y transportado para ser colado en moldes para lingotes o piezas. La
soldadura no sufre estos procesos puesto que en el lugar que es depositada es donde se
solidificar.
4.5.- SOLIDIFICACIN,
El acero, ya en el molde, inicia su enfriamiento.- La temperatura del molde es menor y por ello el
flujo de calor se establece del metal al recipiente. La zona del metal fundido que inicia la
solidificacin es la que est en contacto con la superficie del moldee avanzando desde all hacia
el centro el crecimiento de los cristales.
Los cristales solidificados forman granos arborescentes o dendrticos (fig. 4.2). A medida que las
dendritas se enfran se contraen, dejando espacio que es ocupado por metal lquido
solidificndose a su vez y repitindose el ciclo.
En una masa ms o menos grande de metal que solidifica, en la regin central del lingote se
forma una zona de huecos producidos por la contraccin final para la que no hubo metal lquido
disponible. Por otro lado las impurezas de menor punto de fusin se van concentrando formando
zonas de segregacin.
Un lingote o una pieza colados, en general no recibirn nueva cantidad de metal lquido que
solidifique. En cambio en la soldadura, despus de solidificar un cordn, pueden aplicarse otras
ms y por ellos se establece, para ella la siguiente divisin,
4.5.1.- Un solo Cordn.
La solidificacin de un solo cordn de soldadura ocurre en la forma descrita para el lingote de
acero pero a velocidad mayor con una cantidad de metal menor. La estructura final de la
soldadura tambin es dendrtica (Fig. 4.3) presentando, en ocasiones, una pequea grieta
central por la contraccin de la masa metlica.
29
Zona 1.- Se calienta hasta 1200C y a continuacin se enfra al aire. La condicin as descrita
corresponde a un tratamiento trmico de normalizado. El calor que recibe esta zona se consume
en romper la estructura dendrtica para formar, a continuacin, la austenita. El normalizado
produce una estructura con una cantidad menor de ferrita que s se enfra lentamente, y una
perlita ms fina.
La Zona No, 2, que se calienta a 950C posiblemente no modifica su estructura dendrtica
porque aunque la temperatura es suficiente el tiempo de aplicacin no lo es. Al enfriarse al aire la
estructura dendrtica es menor angular y por ello menos agresiva.
La Zona No. 3, an ms alejada del segundo cordn, slo se calienta a 600C. que no es
suficiente para alterar la estructura.
4.5.3.- Tres Cordones.
En la Fig. 4.5. se ilustra el caso de la influencia de un tercer cordn sobre los cordones
anteriores. Se consideran las mismas tres zonas de influencia sobre la masa metlica formada
por los dos primeros cordones. Ahora se produce una combinacin de estructuras debido a que
el calor va a afectar tanto la zona dendrtica del segundo cordn como la estructura parcialmente
30
Zona I,- Se calienta a 1200C y se enfra al aire. Ocurre en la estructura un tratamiento trmico
de normal izado como ya se explic para la zona No. 1 del primer cordn y la estructura que se
forma es igual a la descrita para esa zona.
Zona II.- Se calienta a 950C y se enfra al aire. La estructura dendrtica no se borra pero se
hace menos agresiva.
Zona III,- Alcanza una temperatura de 60DC y se enfra al aire. No se modifica: la estructura,
dendrtica.
Zona 1-I.- Se calienta por segunda vez hasta 1200C y se enfra, al aire la estructura dendrtica
ya fue borrada con el calor del secundo cordn, en esta ocasin se vuelve a austenizar la zona y
a crecer los granos. El enfriamiento al aire normaliza la zona produciendo nuevamente una
estructura de ferrita y de perlita fina.
Zona 1-II.- Ya haba sido normalizada, el nuevo calentamiento a 950C slo aumentar un poco
la proporcin de la ferrita.
Zona 1-III.- Zona que ya haba sido normalizada; el calentamiento a 600C hace que la
cementita de la perlita tienda a globulizarse.
Zona 2-I.- Esta zona tena, despus de la aplicacin del segundo cordn, una estructura
dendrtica regularmente agresiva. Ahora se calienta a 1200C y se enfra al aire, con lo cual se
normaliza quedando una estructura de ferrita y perlita fina.
Zona 2-II.- Esta zona sufre por segunda vez un calentamiento a 950C normalizndose ahora y
adquiriendo la estructura correspondiente.
Zona 2-III.- La estructura dendrtica de esta zona se suaviza un poco debido al calentamiento a
600C.
Zona 3-I.- La estructura de esra zona corresponde a un tratamiento trmico de normalizado
puesto que se calienta a 1200C y se enfra al aire.
Zona 3-II.- Presenta una estructura dendrtica similar a la de la zona 2-III.
Zona 3-III.- La estructura de esta zona no se modifica.
4.5.4.- Cuatro Cordones.
La aplicacin de un cuarto cordn afecta la estructura de los tres cordones anteriores en la
misma forma que ya se ha explicado.
31
En la Fig, 4.6. se han supuesto cinco zonas de acuerdo con la temperatura que alcanzan.
Zona I.- Es la ms cercana al cordn de soldadura. Alcanza una temperatura de 1350C. La
estructura original del metal base, que es de ferrita y perlita, a la temperatura indicada, forma
granos grandes de austenita. El enfriamiento rpido produce una estructura de grandes masas
de perlita y algo de ferrita.
Si es demasiado el crecimiento de los granos de austenita, con el enfriamiento al aire se produce
una estructura llamada de Widmansttten que se debe a la precipitacin de la ferrita a lo largo de
los planos de cristalizacin de la austenita. El aspecto de esta estructura es el de lneas de ferrita
orientadas rodeadas de perlita ms o menos fina. Esta estructura es de muy baja ductilidad;
tiene una resistencia al impacto de la dcima parte de la resistencia de la estructura original.
Zona 2 - Se calienta hasta 1050C. La estructura del metal base se hace austentica sin
crecimiento de grano; al enfriarse al aire se normaliza producindose una estructura escasa, de
ferrita y abundante de perlita de acuerdo al tratamiento trmico.
Zona 3..- Se calienta hasta 825C o sea justamente por arriba del punto A 3 del diagrama FeFe3C. La austenita que se forma es heterognea en cuanto a su contenido de C, esto es, habr
regiones de austenita con bajo C y regiones con alto C; estas regiones producen, al enfriarse,
estructuras de ferrita perlita de diferentes proporciones as como la perlita en unas zonas es ms
gruesa y en otras ms fina.
Zona 4.- Se calienta a 770C; esta temperatura corresponde a un punto situado entre los puntos
A1 y A3 del diagrama Fe-Fe3C lo que significa que la estructura original del metal base se
32
10 X
2X
33
100 X
500 X
34
5.- SOLDABILIDAD.
5.1.- INTRODUCCIN.
En este captulo se pretende dar una idea acerca de la soldabilidad en juntas en donde existe
fusin de los metales y para ello se requiere primero explicar el significado de este concepto.
Si se define la soldabilidad como la capacidad de un material para ser soldado, al profundizar un
poco se hace evidente que resulta un trmino un tanto relativo, ya que depender del punto de
vista desde el cual se considere; pongamos por caso que la soldadura de un material sea
perfectamente factible metalrgicamente hablando, sin embargo, pudiera ser poco menos que
imposible desde el punto de vista del diseo. De ah que, se deban considerar, cuando menos,
dos tipos diferentes de soldabilidad: la soldabilidad metalrgica y la soldabilidad constructiva.
Pero adems, debe tenerse en cuenta el trabajo que la junta va desempear, pues habr
ocasiones, por ejemplo, en donde algn requisito mecnico sea primordial, en otras, alguna
propiedad fsica, pero en otras solamente importar su apariencia, con lo cual en cada caso
tendr una soldabilidad relativa diferente. Con esos conceptos se est en posibilidad de definir a
la soldabilidad de la forma siguiente: "La soldabilidad es la facilidad con la que un material puede
ser unido, por alguno de los procesos comunes de soldadura, para producir una junta que tenga
las mejores propiedades para el servicio al que se va a destinar".
De esta definicin se desprende que es prcticamente imposible dar un ndice absoluto de
soldabilidad y por lo tanto, slo se vern los factores que tienen influencia sobre la soldabilidad
metalrgica y sobre la soldabilidad metalrgica y sobre la construccin, as como sus
consecuencias.
5.2.- FACTORES SOBRE LA SOLDABILIDAD METALRGICA.
Los factores que actan sobre la soldabilidad metalrgica son; La composicin qumica y la
geometra de los elementos que intervienen en la junta.
Cada uno de ellos afecta en cierto sentido al comportamiento del material, pero las
consecuencias no pueden ser sopesadas independientemente, sino que siempre existe una
relacin entre ambos y debido a ello se analizarn primero sus tendencias en particular y luego
las consecuencias de su combinacin.
5.2.1.- Composicin Qumica.
Es bien conocido que la composicin qumica determina las caractersticas de un material, por lo
que no se va a insistir al respecto, lo que ahora se ver es la forma en que afecta en relacin a
la aplicacin de la soldadura.
Puesto que en las soldaduras del tipo que aqu se trata el calor es un elemento importante habr
que tenerlo en cuenta para los efectos de la soldabilidad, si se trata de materiales tratables
trmicamente, la templabilidad juega el papel principal, pero en otros materiales lo que cuenta
son las reacciones que puede provocar, ejemplo de ellos son los aceros inoxidables en donde la
soldabilidad est en funcin de la precipitacin de carburos de cromo.
5.2.1.1.- En materiales templables.
El efecto de la templabilidad podr ser entendido con un ejemplo y qu mejor que el de los
aceros al carbono o mediana aleacin. En estos materiales los calentamientos producen
35
36
trmicos muy drsticos el precipitado puede, ser disuelto por la fase matriz y con ello las
propiedades de la zona afectada por el calor sufrir cambios que resultan indeseables.
Cambio de la composicin del precipitado.- Un ejemplo de este caso se da en los aceros
inoxidables estabilizados en donde el carbono que contiene, forma carburos con los elementos
estabilizadores bajo las condiciones normales, pero si por medio de un calentamiento y luego un
enfriamiento rpido desaparecen al, quedar di sueltos en la matriz en forma inestable, otro
calentamiento provocar nuevamente la precipitacin aunque ahora puede ser de carburos de
cromo y dar el mismo resultado que en el primer ejemplo. Este conjunto de condiciones no es
raro que se produzca durante la operacin de soldadura.
Cambios de fase.- Para esta reaccin, los aceros inoxidables nuevamente brindan un buen
ejemplo con la formacin de la fase sigma.
Las condiciones de formacin no ocurren durante la operacin de soldado sino durante el
servicio, no obstante su relacin es muy estrecha con esa operacin debido a que en la
soldadura de los aceros inoxidables austenticos es deseable que haya ferrita porque mejora las
propiedades en caliente de la junta, pero cuando se somete a calentamientos entre los 500C y
950C la ferrita se transforma a una nueva fase que se llama sigma la cual disminuye la
resistencia a la corrosin, la ductilidad y la resistencia. Esta fase tambin puede formarse en los
aceros terrficos de ms de de cromo.
En cualquiera de los tres ejemplos anteriores las condiciones negativas provocadas por los
cambios de solubilidad, salvo raras excepciones, slo pueden ser eliminadas mediante
cuidadosos, largos o complejos tratamientos, por lo que se apartan de los mtodos normales de
soldadura y de ah que se considere que la soldabilidad baja por causa de estos efectos.
Modificacin de la estructura sin cambio de fases. Este es el caso ms simple, supngase
cualquier material, bronce, aluminio, acero, etc., que tenga cierta deformacin; cualquier
calentamiento puede cambiar la disposicin de los granos. Adems se pueden tener otros
efectos como refinacin del grano, etc, pero todos ellos modificarn algunas propiedades que
incluso son difciles o imposibles de reintegrar y por lo tanto la junta tendr un comportamiento
muy diferente, al grado de considerar que tiene una soldabilidad nula para algunas aplicaciones,
5.2.2.- Geometra de la Junta.
Con respecto a la soldabilidad metalrgica lo que interesa de la forma de la junta son los detalles
que pueden influir sobre la velocidad de enfriamiento y ellos son: El espesor de las placas y el
tipo de empalme.
Entre mayor es la masa de las piezas que se van a unir mayor es la cantidad de calor que hay
que suministrar y la velocidad de enfriamiento se incrementa mucho debido a que el coeficiente
de transmisin de calor de los metales es mayor que el del aire. En esas condiciones afectar el
nmero de caminos por los que se pueda transmitir el calor, es decir, tratndose por ejemplo de
placas, el nmero o disposicin en que se encuentren en la junta.
5.3.- EFECTO COMBINADO DE LA COMPOSICIN QUIMICA Y DE LA GEOMETRA DE LA
JUNTA.
La composicin qumica y la velocidad de enfriamiento, como se recordar, son dos de las
variables de los tratamientos trmicos, relacionadas ntimamente con la templabilidad y
consecuentemente con la soldabilidad, especialmente en los materiales templables, durante el
diseo de la operacin de soldadura debe ser considerada la combinacin de esas variables
para determinar el ndice de soldabilidad desde el punto de vista de la formacin de grietas
37
causadas por estructuras frgiles, de ah que los factores sean: el espesor de las placas,
afectando la velocidad de enfriamiento y la composicin qumica, la templabilidad.
Ahora bien, como la composicin qumica y el espesor de las piezas son productos de otros
factores, resulta que no pueden ser cambiados fcilmente, con lo que la nica posibilidad de
modificar esa situacin es bajando la velocidad de enfriamiento y stos se consigue mediante
precalentamientos del material base, a temperaturas que antes se fijaban empricamente, pero
que actualmente con la ayuda de frmulas se pueden determinar tericamente.
Se han desarrollado varios mtodos de clculo de esas temperaturas de calentamiento, algunos
relacionando todos los factores que intervienen, como el mtodo de la British Welding Research
Association para soldaduras por arco, y otros solamente la composicin qumica y las
dimensiones de las piezas, como el mtodo de Seferian.
Un ejemplo del clculo de la temperatura de precalentamiento para la soldadura de dos placas
de acero AISI-8920, se da en el apndice de este captulo.
5.4- FACTORES SOBRE LA SOLDABILIDAD CONSTRUCTTVA.
La soldabilidad constructiva, como su nombre lo indica, es aqulla que depende exclusivamente
de las condiciones impuestas por la concepcin mecnica de la junta.
Los factores que intervienen sobre esta soldabilidad son:
La forma de las piezas en relacin con la soldadura.
La rigidez del conjunto donde se ejecuta la junta.
Los materiales empleados en la junta.
La concepcin del diseo.
La forma de la junta.
5.4.1.- La forma de las Piezas en Relacin con la Soldadura.
La forma de las piezas que van a ser soldadas es un factor muy importante con respecto a la
soldabilidad constructiva debido a los diferentes factores de tipo metalrgico o mecnico que
pueden inducirse.
Ejemplos sobre este punto pueden citarse en gran nmero, sin embargo mencionaremos slo
algunos:
Piezas de muy diferente espesor.
Conjuntos que pueden distorsionarse.
Localizacin de la junta que impide realizarla.
5.4.2.- La rigidez del conjunto donde se ejecuta la Junta.
Este factor es probablemente el ms importante y el ms difcil de considerar ya que sin ser
aparente pueden ocasionar graves problemas despus de un tiempo de servicio de la junta. Se
produce por los cambios dimensionales debidos a los calentamientos y enfriamientos, mediante
el mecanismo siguiente.
Por efecto del calentamiento durante la soldadura el material base sufre dilataciones, a veces
antes de que se deposite el material de aporte, con lo que, el claro en las piezas resulta ms
pequeo de lo que es a temperatura ambiente o de servicio; al enfriarse las partes calentadas
vuelven a contraerse, pero si el conjunto no lo permite que da un estado de esfuerzos muy
38
elevado que con el paso del tiempo y el trabajo conducir a fracturas o corrosin, dependiendo
del material de que se trate.
Esta condicin de esfuerzos, en ocasiones puede ser aliviado mediante un tratamiento de
relevado de esfuerzos, ya ese trmico o algn otro sistema. Es muy importante hacer notar aqu,
despus de haber visto los fines del precalentamiento y del post-calentamiento, que debido a su
carcter muy diferente, en ocasiones son imprescindibles los dos tratamientos.
5.4.3.- Los materiales empleados en la Junta.
Se dice que todos los materiales metlicos son soldables uno con otro y que el problema est en
encontrar el mtodo adecuado para hacerlo, esto implica que no es raro soldar dos materiales
aparentemente muy dispares, sin embargo, al disear una Junta de tal tipo hay que tener muy en
cuenta sus diferentes coeficientes de expansin, ya que de no hacerlo as podran generarse
problemas del mismo tipo que con el factor anterior.
Otra posibilidad que puede presentarse por la unin de dos materiales diferentes es la formacin
de pares galvnicos que induzcan corrosin.
5.4.4.- La Concepcin del Diseo.
El diseador de una Junta debe de buscar la mejor localizacin para obtener una mejor
distribucin de esfuerzos y desde luego mayor economa.
Como puede observarse los problemas son ms de tipo mecnico que metalrgico, razn por la
cual se salen del presente trabajo y no sern tratados.
5.4.5.- La Forma de la Junta.
Est dentro del mismo caso del anterior, por lo que nicamente se mencionar que la forma del
bisel y la disposicin de los cordones son dos de los aspectos a considera.
De la consideracin de todos estos factores de cada soldabilidad se llega a la soldabilidad total y
en consecuencia la viabilidad de la soldadura bajo determinadas condiciones.
5.5.- Pruebas Sobre Soldabilidad.
En vista de que son muy numerosos los factores que influyen sobre la soldadura, ha sido
imposible desarrollar una prueba que los considere a todos y ni siquiera a varios de ellos a la
vez, por lo que para probar cada factor existen una o varias pruebas.
Las pruebas destructivas que sern tratadas aqu son algunas de ellas, pero como se ver hay
algunas propiedades de las soldaduras que siendo muy importantes no han sido consideradas y
entre ellas destaca la susceptibilidad a las grietas, aqu lo mismo que en casi todas las otras
propiedades a medir existe algo de confusin debido a que muchos investigadores han tratado
de medirla segn mtodos desarrollados por ellos mismos y an no se ha estandarizado una,
con lo que las pruebas para esta sola propiedad suman algunas decenas y hacen imposible en
referirse a cada una de ellas, sin embargo en trminos generales, la tcnica consiste en hacer
uniones con la soldadura y el material por probar, sobre una probeta determinada en donde se
mantenga rgido el conjunto y al enfriar se ve si se ha desarrollado una grieta.
Un ejemplo de una probeta con esas condiciones se muestra en la Fig. 5.1. Aclarando
nuevamente que hay una gran variedad de probetas diferentes para el mismo fin, que en el caso
de tener inters sobre ellas podrn ser consultadas en la bibliografa al respecto.
39
Otras propiedades tambin pueden ser probadas, como por ejemplo: la temperatura de
transicin, por medio de probetas de impacto normales o modificadas; o bien si se desea
conocer las estructuras obtenidas por las diferentes velocidades de enfriamiento se puede hacer
uso del Ensayo Jominy con probetas normales o modificadas, etc.
Esto da una idea de la cantidad de pruebas que existen y que an pueden ser desarrolladas para
cada caso en particular, pero como comentario final hay que aclarar que las pruebas
mencionadas en este captulo generalmente se aplican a nivel de investigacin o trabajos
extremadamente delicados.
APNDICE
Determinacin de la Temperatura de Precalentamiento de las soldaduras por el mtodo de
Seferian.
El autor de este mtodo propone que la temperatura de precalentamiento en grados centgrados
est dada por la frmula:
Tp = 350 ( [ C ]t - 0.25)1/2
(A.l)
En donde:
[ C ]t es el equivalente de carbono total entendindose como tal la suma del equivalente de
carbono por concepto de la composicin qumica [ C ] q , y del equivalente de carbono por el
espesor de las piezas [ C ]e es decir:
[ C ]t = [ C ]q = [ C ]e
(A.2)
(A.3)
(A.4)
(A.5)
40
Se van a soldar a tope dos placas de acero AISI-8620, con un espesor de 10 mm, y se desea
saber la temperatura de precalentamiento si es que se necesita, para ello se procede de la forma
siguiente:
Composicin del material, en %:
C
Mn
Si
0.23
0.90
0.00
P
0.04
S
0.03
Cr
0.60
Ni
0.70
Mo
0.25
41
42
Gas de proteccin
Se utiliza
No se utiliza
La clasificacin principal puede hacerse por el origen de la energa. En la Tabla No. 6.1, se
presenta una clasificacin basada en los cuadros de la American Welding Society.
6.2.- LA SOLDADURA DE ARCO.
Como se observa en la Tabla No. 6.1, se tiene un gran nmero de procesos de soldadura y de
estos, los de ms amplio uso son aquellos cuya fuente de energa proviene de arco elctrico.
Por ello, sobre estos procesos se centrar an ms la atencin de este captulo.
Del arco elctrico proviene el calor necesario para la fusin y la coalescencia con el metal base.
El arco se forma entre un electrodo y el metal a travs de una capa de gas ionizado (plasma),
alcanzndose temperaturas superiores a 5000C.
Para producir el arco puede utilizarse corriente al terna o continua con motores o con mquinas
rectificadoras.
La corriente continua es de bajo voltaje y alto amperaje.- Generalmente se opera con mquinas
hasta de 1000 amperes y 40 a 90 voltios:
La polaridad de la corriente continua es determinante para la penetracin de la soldadura en el
metal base, ya que establece la forma de distribucin del calor. Es importante tambin porque
influye en el consumo de electrodos. Cuando se utiliza polaridad directa el polo negativo est en
el electrodo: Cuando la polaridad es inversa, ste es polo positivo.
Cuando se utiliza corriente alterna se tiene bajo amperaje y un alto voltaje. La corriente alterna
puede proveerse con un motor o con un transformador que abate el voltaje desde la tensin de la
lnea de alto voltaje, hasta unos 80 voltios. En ciertos procesos se usa corriente alterna de alta
frecuencia para encender y estabilizar el arco.
El arco elctrico consta de dos partes: un plasma interior formado por gases ionizados y vapores
provenientes de materiales slidos volatilizados, y una flama exterior. Entre el electrodo y el
metal base hay un intercambio de partculas positivas y negativas a travs del plasma. La
energa trmica desarrollada por el arco hace que algunos tomos sufran ionizacin, efecto que
es aumentado por la energa de choque, volvindose iones positivos al perder sus electrones
exteriores. La presencia de las partculas positivas y negativas permite la conduccin de la
corriente elctrica a bajos voltajes.
Las reas en donde se genera el calor son el nodo, el ctodo y el plasma. La energa por
unidad de longitud introducida durante la soldadura es igual al producto del voltaje por el
amperaje y por el tiempo en segundos, dividido entre la longitud soldada por minuto. El calor
generado por el arco, expresado en joules, es igual al producto del voltaje por el amperaje y por
el tiempo.
La ventaja principal del arco es que permite una alta concentracin del calor.
La relacin entre el voltaje y el amperaje con respecto al arco es factor muy importante en la
eficiencia de la soldadura.
43
El voltaje del arco puede ser creciente, decreciente o constante. El voltaje creciente mantiene un
arco constante aunque vare la cantidad del metal por fundir y puede controlar de manera que
aumente segn lo requiera el arco de acuerdo con el procedimiento de soldadura que vaya a
utilizarse. El voltaje decreciente permite aplicar una alta tensin al iniciar la operacin y, cuando
el electrodo entra en corto circuito con el metal, cae el mnimo en tanto que el amperaje alcanza
su valor mximo; una vez establecido el arco, el voltaje aumenta y el amperaje baja, y durante la
operacin, el control es automtico al variar directa mente el voltaje e inversamente el amperaje
con respecto a la distancia que el electrodo guarda del metal base (longitud del arco). Esto
permite una operacin segura, con distribucin uniforme del calor y consumo econmico y
controlado de electrodos.
Cuando el voltaje es constante ste se mantiene independientemente del arco, y el amperaje es
prcticamente ilimitado y es suficiente para fundir los electrodos en el momento mismo en que se
produce el arco.
44
6.2.1,- Soldadura de Arco con Electrodo Metlico Recubierto ( Shielded Metal-Arc Welding,
SMAW).
Es un procedimiento llamado comnmente soldadura manual en el cual el calor se produce por
un arco elctrico que se genera entre el extremo del electrodo y el metal que se va a soldar. (Fig.
6.1)
El electrodo es del tipo recubierto, esto es, est constituido por un centro metlico y un fundente
como recubrimiento. El centro del electrodo es un redondo metlico slido o fundido. El metal de
aporte proviene principalmente de este centro metlico.
El recubrimiento es un fundente que est formado de sustancias diversas tales como: celulosa,
carbonato de calcio, espatofluor, dolomita, rutilo, ferrosilicio, etc. y su composicin vara de
acuerdo con el tipo de electrodo. La combustin y la descomposicin del recubrimiento genera
una atmsfera que protege de la contaminacin atmosfrica al extremo del electrodo, al charco
metlico y a las reas adyacentes. Esta atmsfera protectora y el resto de componentes del
recubrimiento controlan principalmente las propiedades mecnicas, la composicin qumica y la
estructura metalrgica del metal depositado as como la estabilidad y las caractersticas del
arco. El recubrimiento tambin forma una escoria que da proteccin adicional al metal
depositado contra la oxidacin cuando an est caliente.
Las ventajas por lo que este mtodo es el ms difundido son:
Equipo ms sencillo, econmico y porttil.
Se puede aplicar en interiores y exteriores.
Se puede aplicar en cualquier posicin
Se alcanzan lugares inaccesibles para otros mtodos
Sus desventajas son:
Poca velocidad de avance por tener que reponer constantemente los electrodos cuya
longitud mxima es de 42 cm. (18"1).
Eliminacin de la escoria para poder aplicar el siguiente paso.
Los metales que pueden ser soldados y el nmero de la norma AWS para cada uno de
ellos se indica en la Tabla No. 6.2.
6.2.2.- Soldadura de Arco con Electrodo Tubular Continuo. ( Flux Cored-Arc Welding.
FCAW)
Es un proceso automtico o semiautomtico de soldadura en el que el metal se funde por el
calor que genera un arco elctrico entre un electrodo de alambre hueco consumible y el metal
por soldar. La cubierta gaseosa de proteccin proviene de la descomposicin de un fundente
45
contenido dentro del electrodo hueco y puede haber una fuente exterior de gas de proteccin. De
acuerdo con esto, hay dos variedades del proceso.
TABLA No. 6.2
- Soldadura cuya cubierta gaseosa protectora proviene nicamente del fundente. (Fig.
6.2).
- Soldadura que adems de la cubierta gaseosa del fundente utiliza un gas exterior
adicional.
(Fig. 6.3).
El primer mtodo es similar al de arco con electrodo metlico recubierto (SMAW), y el segundo al
de arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW).
El electrodo est formado por una cinta de acero de bajo carbono o de baja aleacin con la que
se fabrica el electrodo hueco continuo en cuyo interior con tiene al fundente. El fundente est
formado por: polvos metlicos (aluminio, nquel, etc.), ferroaleaciones (fe-Mn, Fe-Si, Fe-Mo, etc.),
minerales (carbonato de calcio, espatofluor, etc.).
El metal de aporte proviene de la parte metlica del electrodo.
Del fundente proviene la cubierta gaseosa protectora; adems, el fundente controla: propiedades
mecnicas, composicin qumica, estructura metalrgica, resistencia a la corrosin, sanidad del
metal depositado, escoria superficial ligera y estabilidad del arco.
46
El gas exterior de proteccin puede ser CO2, una mezcla 75 Ar-25 CO2 una de 98% Ar-2% O2.
Las ventajas de este proceso son:
Alta produccin
Mejores aspectos metalrgicos
Sus desventajas son:
Equipo complejo y,
Equipo extractor de humos
Eliminacin de la escoria
Se puede soldar los siguientes metales base:
Aceros al carbono
Aceros de alta resistencia
Aceros al cromo-molibdeno
Aceros inoxidables
Aceros refractarios
Aceros al nquel
Aceros resistentes a la abrasin
En la norma AWS A 5.20 se clasifican los electrodos segn su utilizacin.
6.2.3.- Soldadura de Arco Sumergido. (Submerged-Arc Welding - SAW).
Procedimiento de soldadura de arco elctrico en el que el calor proviene de un arco ( o arcos )
entre un electrodo (o electrodos) metlico desnudo consumible y el metal por soldar. La zona de
soldadura est protegida por una capa de fundente previamente depositado (Fig. 6.4).
El metal de aporte proviene del electrodo y a veces de varillas suplementarias u otras adiciones
metlicas.
La punta del alambre se sumerge en el fundente que cubre el rea en la que se va a iniciar la
soldadura; se hace saltar el arco producindose la fusin del metal base, del electrodo y del
fundente; ste protege la soldadura.
Se avanza y se va alimentando previamente el fundente. Al fundir el metal base y el de aporte
funde tambin el fundente y flota formando una capa de escoria protectora que luego solidifica.
El fundente no fundido se recupera.
47
Las reacciones entre el fundente y el metal fundido influyen sobre la limpieza, las propiedades y
la composicin del metal depositado. La composicin del fundente influye en la estabilidad, la
temperatura y la distribucin trmica del arco.
El fundente se clasifica sobre la base de las propiedades del metal depositado cuando se usa en
combinacin con electrodos especficos.
Los fundentes son materiales minerales granulados fusibles, constituidos por xidos de
manganeso, silicio, titanio, calcio, zirconio y magnesio. Se consideran: cidos, neutros o bsicos
segn la relacin CaO o MnO con SiO2.
Las ventajas son:
Por el diseo de la ranura se usa menos metal de aporte.
Alta velocidad de depsito.
No se requiere proteccin especial gaseosa para la soldadura.
El fundente proporciona la proteccin necesaria contra la contaminacin atmosfrica y
puede aportar elementos de aleacin.
Electrodos de costo econmico cuando se une acero bajo carbono.
El proceso puede usarse en el exterior an con cierto viento, por la proteccin que dan el
fundente granular y la escoria.
Las limitaciones son:
Equipo complicado.
Fundente que puede contaminarse.
Metal base muy limpio.
Eliminacin de la escoria.
No puede aplicarse a material menor de 3/16".
Slo puede aplicarse en posicin plana en soldadura de ranura, y plana y horizontal en
soldadura de filete.
Hay electrodos para soldar diversos tipos de metal base. Se suministran en forma de alambre
slido desnudo o como electrodo compuesto. Excepto en algunas aplicaciones especiales, los
electrodos de acero estn recubiertos de cobre para disminuir la abrasin en el tubo gua.
Las normas de los electrodos de acuerdo con los metales base por soldar se incluyen en la Tabla
No. 6.3
TABLA No. 6.3
48
6.2.4.- Soldadura de Arco con Alambre Continuo Protegido con Gas. (Gas Metal Arc
Welding GMAW).
Procedimiento automtico o semiautomtico de soldadura de arco, llamado comnmente MIG
(Metal Inert Gas). En el cual se produce la fusin por el calor proveniente de un arco elctrico
entre un electrodo consumible y el metal por soldar. (Fig. 6.5).
49
son:
ACEROS
Al
Cu
Mg
A 5.18
A 5.10
A 5.6
A 5.19
6.2.5.- Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno Protegido con Gas. (Gas TungstenArc Welding (GTAW)
Proceso de soldadura de arco, llamado generalmente TIG (Tungsten Inert Gas), es en el que la
coalescencia del metal se produce por el calentamiento proveniente de un arco entre un
electrodo de tungsteno no consumible y el metal por soldar. La soldadura puede hacerse sin
metal de aporte o puede usarse dependiendo de los requisitos de la junta. La zona de la
soldadura est protegida de la atmsfera por una corriente de gas puro o una mezcla (Fig. 6.6).
Este proceso puede ser de tipo manual o automtico y s e puede, soldar espesores tan delgados
como 0.005".
Los electrodos no consumibles pueden ser de tungsteno o aleaciones tungsteno-torio o
tungsteno-zirconio.
Como estos electrodos y el metal fundido puede oxidarse durante la soldadura, estn protegidos
por la atmsfera de gas. Esta consiste de helio o argn, o una mezcla de ellos.
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El plasma que es material ionizado consiste de electrones libres, iones positivos y tomos
elctricamente neutros. El plasma o conducto de la corriente, se mantiene caliente por el efecto
de la resistencia de la corriente que pasa por l. El plasma se presenta en todos los arcos, pero
aumenta si se coloca en un orificio; esto produce una temperatura del arco mayor, una
concentracin mayor de calor y mayor voltaje (Fig. No. 6.8).
51
El recubrimiento que protege al metal fundido se obtiene del gas caliente ionizado que se
produce en el orificio de la boquilla. Puede requerirse una proteccin adicional para lo cual se
utiliza gas auxiliar que puede ser inerte o una mezcla.
En este proceso puede utilizarse o no metal de aporte.
Los electrodos que se usan son similares a las del proceso TIG.
El metal de aporte, si se utiliza, se suministra en rollos o varillas.
Las ventajas de proceso son:
Mayor concentracin de energa.
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Con este proceso es posible soldar placas gruesas (de 1 a 10 cm) en un solo paso. Se aplica a
aceros de bajo y medio carbono.
6.2.8.- Soldadura de Arco con electrodos de Carbn (Carbn Are Welding) (CAW).
Este es un proceso en que se produce la coalescencia del metal por el calentamiento de un arco
entre un electrodo de carbn y el metal por soldar. Este fue uno de los primeros procesos de
soldadura y en la actualidad se emplea rara vez. Hay dos variedades, el proceso directo en el
que el arco salta entre el electrodo de carbn y el metal por soldar, y el indirecto en el que el arco
se establece entre dos electrodos de carbn. Actualmente se protege el arco con fundente
aunque originalmente no se haca. Su uso es en el proceso de arco-aire.
6.2.9.- Soldadura de Arco Abierto (Open-Arc Welding-OAW).
Proceso semiautomtico de arco con electrodo consumible en el que no se utiliza ni fundente ni
gas de proteccin. El electrodo se alimenta continuamente, es de seccin tubular con elementos
de aleacin y desoxidantes en grnulos o polvo en su interior.
Su principal ventaja es el bajo costo del equipo.
Este proceso es el que produce ms salpicaduras pero como su uso est casi restringido al
depsito de recubrimientos duros, en esa actividad no objetables.
En los equipos de soldadura de arco de corrientes constantes s vara la longitud del arco debido
a influencia s externas y ocurren pequeos cambios de voltaje del arco, la corriente permanece
sustancialmente constante. Dichos equipos se utilizan en procesos de soldaduras manuales
debido a las variaciones en la longitud del arco por el factor humano.
Un sistema de arco con fuente de poder de voltaje constante que utiliza un electrodo consumible
alimentado a velocidad constante es un sistema autorregulado; un equipo de voltaje constante se
usa en procesos de este tipo.
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FIG. 7.4.
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En la Tabla 7.2, se da una lista del tipo de recubrimiento y de la corriente elctrica y el dgito con
el que se clasifica el electrodo.
Como ejemplo las caractersticas de un electrodo E-7018 son:
Electrodo recubierto
Resistencia a la traccin mnima 70,000 lb/pulg2
Puede usarse en todas posiciones
El recubrimiento es bajo hidrgeno y fierro es polvo y se deposita con corriente alterna o
corriente continua polaridad inversa.
En aquellos casos en los que es necesario prevenir la presencia de grietas en. aceros al carbono
con ms de 0.50% es requisito usar electrodos de bajo hidrgeno como son: E7015, E7016,
E7018, E8016, E8018, E10016 y E10018.
TABLA No. 7,2
RECUBRIMIENTO Y TIPO DE CORRIENTE ELCTRICA EN LA CLASIFICAION
DE ELECTRODOS (LTIMO DGITO)
63
Para aceros de bajo carbono en la Tabla 7.3, se da una gua de los electrodos que pueden
usarse principalmente de acuerdo con los factores de seleccin que en ella se en listan.
7.3.2.- Soldadura de Arco con Electrodos Tubular Continuo. (FCAW).
En este proceso de soldadura se utiliza un electrodo continuo consumible constituido de un tubo
de acero de bajo carbono que en su interior contiene fundentes y elementos de aleacin.
Este mtodo de soldadura puede utilizar una proteccin de gas (CO 2, Argn con 2% O2 75% Ar
+ 24% CO2), o protegerse la soldadura con gases provenientes de los fundentes.
TABLA No. 7.3
GUIA EN LA SELECCIN DE ELECTRODOS
Los electrodos se clasifican segn la resistencia mnima a la traccin que da el metal depositado,
si de emplea gas externo y segn el tipo de fundente interior.
La composicin del fundente es:
- Para electrodos que al soldar se emplea una corriente de gas.
- Alto xido de titanio.
- Cal-xido de titanio.
- Cal.
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En este captulo se tratarn tres grupos de metales de alta aleacin procurando destacar los
aspectos ms importantes y generales aplicables a cada uno de ellos. Hay que recordar que en
soldadura, cada caso debe analizarse para encontrar la mejor solucin y en el caso de las
aleaciones consideradas en este captulo, es an ms importante, con base en los aspectos
generales aqu expresados y abundar si es necesario, en los textos especializados.
Los grupos son:
Aceros inoxidables
Aleaciones resistentes al calor
Recubrimientos
8.2.- SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES.
Lo que se denomina en forma general por aceros inoxidables est formado por cuatro grupos de
aceros cuya clasificacin se basa principalmente en la microestructura formada por el balance
de: cromo, nquel y carbono.
Los aceros inoxidables se clasifican como:
- Aceros inoxidables ferrticos (serie 400)
- Aceros inoxidables martensticos (serie 400)
- Aceros inoxidables austenticos (serie 300)
- Aceros inoxidables endurecibles por precipitacin.
8.2.1.- Aceros Inoxidables Ferrticos.
Los aceros inoxidables ferrticos contienen 18% Cr y 0.12% de C mas algunas adiciones de
elementos formadores de ferrita como titanio y aluminio. En la Tabla 8.2. se enlistan los aceros
estndares.
Estos aceros son menos soldables que los aceros inoxidables austenticos.
La condicin microestructural de ferrita la da el balance cromo-carbono. Estos aceros
normalmente se encuentran con tratamiento trmico de recocido. Cuando se les suelda se
presentan dos aspectos que modifican su respuesta a los esfuerzos y a la corrosin.
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Al soldar se eleva la temperatura a 870C (1600F) a la cual puede formarse algo de austenita
que, al enfriar se rpidamente, se transforma en martensita la cual reduce la tenacidad y la
ductilidad de la junta y favorece la corrosin intergranular.
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Si la temperatura sobrepasa los 952C (1750F) los gramos de ferrita crecen, lo cual reduce
tambin la ductilidad y la tenacidad, por lo que conviene limitar la temperatura entrepasos.
La presencia de la martensita se elimina mediante un recocido slo que este tratamiento,
adems de elevar el costo puede provocar distorsin en la pieza soldada.
Si no se puede realizar el recocido despus de la operacin, deber elegirse un electrodo que
contenga fuertes formadores de ferrita como: aluminio, columbio o titanio para asegurar que no
haya austenita que se transforme despus en martensita.
El crecimiento del grano ferrtico puede evitarse disminuyendo el suministro de calor durante el
depsito y evitando el enfriamiento lento.
Para evitar la concentracin de esfuerzos durante la soldadura es conveniente realizar un
precalentamiento ya que la tenacidad del acero inoxidable ferrtico aumenta sensiblemente con
un pequeo aumento de la temperatura. Se recomienda precalentar entre 150 y 230C (300450C).
Otros factores que deben tomarse en cuenta para el precalentamiento son; tipo de junta,
localizacin de la junta, restricciones, composicin, espesor del metal base, propiedades
mecnicas y velocidad de enfriamiento desde la temperatura de depsito.
La temperatura de recocido despus de soldar es de 790-840C (1450-1550F) en la que no
habr formacin de austenita ni crecimiento de grano. El enfriamiento puede ser al aire o en
agua. Para reducir la distorsin se deja en el horno hasta 590C (1100F), pero debe evitarse el
enfriamiento lento entre 565C y 400C (1050-750F) porque entre dichas temperaturas se
produce fragilidad. Esta aumenta con el incremento del contenido de cromo.
Los metales de aporte pueden ser ferrticos o austenticos. Los primeros ofrecen un coeficiente
de expansin trmica y resistencia a la corrosin homogneos con el metal base y los segundos
dan una junta ms dctil sin tratamiento trmico. El uso de electrodos austenticos en aceros
inoxidables ferrticos que deban tratarse trmicamente darn problemas por diferentes
respuestas de las microestructuras a la temperatura.
Bajo condiciones de servicio que deben estudiarse en particular, es posible soldar los aceros
inoxidables ferrticos con electrodos de micro estructura mixta ferrtico-austentica, los que
presentan un excelente balance, resistencia mecnica/ resistencia a la corrosin.
En la Tabla 8.3 se da una lista de electrodos que pueden utilizarse para soldar los aceros
inoxidables ferrticos.
TABLA No. 8.3
METAL DE APORTE PARA ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS
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Si la pieza unida o reparada tiene que endurecerse y revenir se despus de soldar puede
omitirse el recocido; de otro modo debe recocerse inmediatamente sin que se le permita enfriar
hasta la temperatura ambiente.
Las temperaturas para recocido sub-crticos y totales se indican en la Tabla 8.5.
72
Los metales de aporte del tipo martenstico son de baja tenacidad recin depositados y rara vez
son puestos en servicio sin haberlos tratado trmicamente para mejorar su tenacidad.
Frecuentemente se utilizan electrodos austenticos para soldar los aceros inoxidables
martensticos ya que el depsito aunque es bajo de resistencia tiene una gran tenacidad.
Asimismo, se utilizan electrodos austenticos-ferrticos que tienen una mejor resistencia que los
austenticos.
Los metales apropiados para soldar se indican en la Tabla 8.6.
TABLA No.8.6
METAL DE APORTE PARA ACEROS INOXIDABLES MARTENSTICOS
73
La soldadura de los aceros inoxidables austenticos enfrentan tres aspectos que deben tenerse
en cuenta.
Precipitacin de carburos
Microfisuramiento o agrietamiento en caliente
Fragilidad por fase sigma.
8.2.3.1. Precipitacin de Carburos.
Cuando el metal se calienta por un tiempo prolongado a temperatmas entre 425 y 650C
(algunos autores establecen entre 425 y 870C), el carbono reacciona con el cromo precipitando
carburos de cromo en forma intergranular, al precipitarse el carburo se empobrece de cromo la
zona adyacente y por lo tanto la hace dbil ante la corrosin.
Cuando se slida el metal la zona afectada por el calor alcanza temperaturas que mantienen en
solucin los carburos. El enfriamiento rpido no permite la precipitacin, pero hay una regin
donde la temperatura es ms baja y el enfriamiento ms lento, formndose los carburos,
permaneciendo stos as y quedando sensible esa zona. Hay tres mtodos para solucionar el
problema de la precipitacin.
8.2.3.1.1.- Uso de Aceros Inoxidables de Bajo Carbono.
Los aceros inoxidables austenticos de bajo carbono son los tipos 304L, 308L o 316L, que
contienen 0.03% de C mximo. Debido a este bajsimo contenido no tienen facilidad para formar
carburos durante la operacin de la soldadura. Sin embargo, si estn sometidos en servicio a
temperaturas de sensibilizacin por largo tiempo, pueden presipitarse los carburos. Por ello, slo
se recomiendan para temperaturas menores de 425C.
8.2.3.1.2.- Uso de Aceros Estabilizados.
Los aceros estabilizados son aceros inoxidables austenticos con ciertas cantidades de columbio
y tntalo (8 a 10 veces el contenido de C, mnimo) o titanio (9 veces el contenido de C, mnimo)
elementos que tienen preferencia sobre el cromo para formar carburos. Los tipos estabilizados
son: 318, 320, 521, 347, 348 y 349.
Estos aceros son ms resistentes a la precipitacin de carburos de cromo, por lo que se usan
cuando la temperatura de servicio est entre 425C y 870C.
En ciertas condiciones an estos aceros pueden presentar precipitacin de carburos de cromo
en zonas adyacentes a la soldadura a pesar de haber quedado en solucin.
Estas zonas son muy delgadas y se les conoce como "de cuchillo" y se generan por
calentamientos a 650C.
8.2.3.1.3.- Tratamiento Trmico de Solubilizacin.
Si ya se ha desarrollado la precipitacin de los carburos, la nica solucin es dar un tratamiento
trmico de Solubilizacin que consiste en calentar el metal entre 1025 y 1125C y enfriar
rpidamente.
Este tratamiento presenta los problemas siguientes:
La superficie forma una escama muy adherida por la temperatura tan elevada.
74
Debido a que su coeficiente de expansin trmica es 50% mayor que el del acero al carbono y
su conductividad trmica es de una tercera parte, durante el calentamiento elevado y el
enfriamiento enrgico se producen distorsiones en el conjunto.
A veces no es posible contar con el equipo necesario para el tratamiento trmico debido al
tamao de los elementos unidos.
8.2.3.2.- Microfisuramiento.
Las soldaduras de acero inoxidable austentico pueden presentar microfisuramientos que
provienen, entre otras causas, de las siguientes:
Microestructura de la soldadura
Composicin del metal y contenido de elementos residuales.
8.2.3.2.1.- Microestructura de la Soldadura.
Si la estructura del metal de aporte es totalmente austentica habr una tendencia al
agrietamiento en caliente debido, segn hiptesis, a la formacin de una pelcula de silicato en
los lmites intergranulares; para evitar el silicato es necesario contar con la presencia de una fase
que precipite en su lugar, esta fase es la ferrita delta.
El porcentaje de ferrita delta que debe estar presente es de 5 a 10%, (algunos autores marcan
de 3 a 5% y otros 3 a 15%).
La proporcin de las fases austentica y ferrtica est dada por los elementos de aleacin que
influyen en su formacin. Los elementos de mayor influencia son el cromo en el sentido de la
ferrita y el nquel en el de la austenita. Maurer traz un diagrama que da la proporcin de las
fases en funcin de estos elementos. No obstante, no solo el cromo y el nquel influyen sino
tambin el carbono, manganeso, molibdeno, silicio y columbio. Shaeffier tom en cuenta las
influencias ferrticas y austenticas de estos elementos y construy el diagrama de su nombre
(Fig.8.1).
En este diagrama en las ordenadas est el equivalente de nquel y en las abscisas el equivalente
de cromo. Estos equivalentes se calculan por medio de las siguientes ecuaciones:
Eq. Ni = %Ni + 30 (%C) + 0.5 (%Mn).....
(8.1)
Eq. Cr = %Cr + %Mo + 1.5 (%Si) + 0.5 (%Cb).
(8.2).
La composicin del metal depositado da los equivalentes y estos se llevan al diagrama.
Tomando como ejemplo un acero inoxidable de la siguiente composicin:
C - 0.07%
Mn - l.1%
Si - 0.50%
Cr - 18.50%
Ni - 11.70%
Mo - 2.40%
Se tiene aplicando las ecuaciones 8.1 y 8.2.
Eq. Ni = 11.70 + (30 x 0,07) + (0,5 x 1,10) = 12.27%
Eq. Cr = 18.50 + 2.40 + (1.5 x 50) = 21.65%
Al llevar estos valores al diagrama (Fig. 8.1) se encuentra que la microestructura contiene 10%
de ferrita.
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Por el contrario, aquellos aceros de los que se requieran propiedades no magnticas 100%
debern soldarse con electrodos que den microestructura totalmente austentica. En este caso
deber vigilarse la inspeccin de los depsitos para asegurarse la ausencia de fisuras.
En la Tabla 8.7. se dan los metales de aporte adecuados segn los metales base y las
condiciones de servicio.
No se recomienda dar ningn tratamiento de precalentamiento y el tratamiento despus de la
soldadura podr ser de Solubilizacin o de alivio de esfuerzos, dependiendo de las indicaciones
de la soldadura y del tipo de metal de aporte.
Es prctica comn soldar entre s diferentes tipos de aceros inoxidables austenticos y an con
aceros al carbono, de baja aleacin o aleaciones de otros metales.
En la Tabla 8.8. se dan indicaciones de los metales de aporte para soldaduras entre aceros
inoxidables austenticos diferentes.
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(1) Para restaurar la resistencia a la corrosin dar un tratamiento trmico de recocido, calentar a
1065/1120C y enfriar rpidamente.
(2) Dar un tratamiento de alivio de esfuerzos a 870C.
(3) Dar un tratamiento de estabilizacin a 870/900C.
8.2.4.- Aceros Inoxidables Endurecibles por Precipitacin.
Estos aceros se dividen en tres grupos, basados en la microestructura que se obtiene del
balance de los elementos de aleacin. Su composicin se indica en la Tabla 8.9.
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Calentar el acero a 650/870C para precipitar los carburos y otros elementos que estabilizan la
austenita para que al enfriar se precipite la martensita.
Refrigerar a -73C para estar por abajo de la temperatura de transformacin.
Trabajando en fro el acero para su endurecimiento por transformacin de la austenita en
martensita.
Despus de haber realizado la transformacin mencionada se promueve el endurecimiento entre
450 y 595C en forma similar a los aceros de este tipo martenstico.
Se sueldan generalmente en condicin recocido utilizando metal de aporte de acuerdo con las
condiciones de la junta y aplicando los mismos principios que se indicaron para los aceros
endurecibles por precipitacin martensticos.
8.2.4.3.- Aceros Inoxidables Endurecibles por Precipitacin Austenticos.
Son aceros que mantienen su estructura austentica an despus de cualquier tratamiento de
envejecimiento o endurecimiento por precipitacin. La precipitacin de la fase que endurece se
logra calentando entre 650 y 760C. Aumentan la dureza y la resistencia aunque en valores
menores a los que se logran con los aceros martensticos y semiaustenticos.
Su soldadura presenta ciertos problemas porque puede generar fractura en caliente.
8.3.- SOLDADURA DE ALEACIONES RESISTENTES AL CALOR.
Los metales resistentes al calor son aleaciones generalmente de base nquel, fierro o cobalto y
su temperatura de servicio, dependiendo de cada uno de ellos est entre 600 y 1000C. Su
empleo en piezas que deban soportar dichas temperaturas es muy amplio y por lo tanto, es muy
necesario que cuando se requiera soldarlos se consideren las variables ms importantes. Junto
a la resistencia al calor o propiedad refractaria va implcita cierta, resistencia a la corrosin.
Ya que el nquel es el metal base de una gran familia de aleaciones resistentes al calor, se han
aadido, aunque no se consideran refractarias, otras aleaciones base nquel cuyas
caractersticas son ms bien de resistencia a la corrosin.
Las aleaciones a considerar son:
- Aleaciones de nquel
- Aleaciones de Ni - Cr y Fe - Cr - Ni
- Aleaciones de cobalto
Estos metales pueden soldarse por cualquier proceso de soldadura de arco; aunque debe
tomarse en cuenta para su seleccin la manera de endurecer las aleaciones.
En general, por su elevado contenido de elementos de aleacin son muy susceptibles a fracturas
durante la soldadura o en el tratamiento trmico posterior.
8.3.1.- Aleaciones de Nquel.
Se tratarn las aleaciones que se han considerado resistentes a la corrosin separadamente de
los resistentes al calor.
8.3.1.1.- Aleaciones de Nquel Inoxidables.
Se pueden dividir en dos grupos las aleaciones que tienen una estructura metalogrfica de
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solucin slida y las aleaciones endurecibles por precipitacin. En la Tabla No. 8.10, se indica la
composicin de estas .aleaciones.
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Se utiliza como adicin de metal de aporte a una superficie metlica para restaurar las
dimensiones perdidas. Y a veces se utiliza para cambiar la forma de una pieza. En este caso s
es necesario considerar la resistencia del metal de soldadura en el diseo. En cualquier caso, la
composicin y las propiedades del metal de aporte deben ser similares a las del metal base.
8.4.5.- Capa Amortiguadora (Buttering).
Es el depsito de una capa de soldadura sobre una superficie a la que posteriormente se aplica
otro aporte de diferentes caractersticas. Tiene propsitos metalrgicos y se aplica en la unin de
metales base diferentes e inclusive para unir acero al carbono con acero de baja aleacin.
La capa amortiguadora se deposita antes del metal de aporte que verdaderamente une el
conjunto. Puede aplicarse para establecer una transicin entre materiales de coeficientes de
expansin muy diferentes y tambin para formar una barrera en la difusin de elementos
indeseables del metal base al metal depositado.
Resuelve problemas relacionados con el tratamiento trmico despus de la soldadura. A veces
debe soldarse un material que requiere un tratamiento trmico despus de la soldadura con otro
que se endurece con dicho tratamiento.
El problema tiene solucin aplicando una capa amortiguadora en el caso de un material que
requiere el tratamiento trmico con un material que puede resistir el tratamiento trmico y puede
soldarse con el otro metal base sin el tratamiento.
Frecuentemente el componente con la capa amortiguadora se trata trmicamente antes de la
soldadura final.
Cualquier proceso de soldadura puede aplicarse para depositar este recubrimiento; el requisito
es que d soldaduras sanas con las propiedades qumicas y mecnicas necesarias. Dado que
una alta velocidad de depsito produce una elevada dilucin, debe ponerse especial atencin
para obtener la composicin qumica deseada en la primera capa o an en la primera o segunda
pasada del depsito.
La resistencia de la capa amortiguadora es necesario tomarla en cuenta en el diseo.
91
Su aplicacin es muy amplia en el recubrimiento de maquinaria agrcola como las rejas de arado
pero no se utiliza en tierras rocosas. Se usa, adems, en: canales para coque, guas de molino
para acero, equipo de limpieza con arena, maquinaria para fabricar ladrillo, etc.
8.4.6.4.- Aleaciones Cobalto-Cromo, Co-Cr.
El tipo Co-CrA se aplica en vlvulas de escape en motores de aviones, camiones, autobuses y
motores diesel en general por su buena combinacin de resistencia al calor, a la corrosin y a la
oxidacin; tambin se usa en el ajuste de vlvulas en maquinarias de vapor, ejes de bomba y
partes similares sujetas a corrosin y erosin. Los Tipos Co-CrB y Co-CrC se usan donde la
resistencia a la abrasin y la dureza son muy importantes pero no lo es la resistencia al impacto.
8.4.6.5.- Aleaciones de Cobre, Cu-Zn, Cu-Si, Cu-Al y Cu-Sn.
El uso principal de este grupo de aleaciones es dar depsitos con propsitos de antifriccin y
resistencia a ciertas condiciones de corrosin y desgaste. Pueden seleccionarse una gran
variedad de aleaciones que producir diferentes grados de dureza.
8.4.6.6.- Aleaciones de Nquel-Cromo.
Se tienen tres grupos de estas aleaciones Ni-CrA, B, y C cuya dureza se incrementa en ese
sentido pero decrece su tenacidad y maquinabilidad. Los depsitos de estas aleaciones tienen
buena resistencia al desgaste meta-metal o la abrasin por rayado y a la corrosin; tienen su
dureza a altas temperaturas.
Se usa en anillos, transportadores sin fin, vlvulas, etc.
8.4.6.7.- Carburo de Tungsteno.
Los electrodos de carburo de tungsteno son tubos de acero en cuyo interior est el carburo de
tungsteno en proporcin del 60%. Los carburos son una mezcla de WC y W 2C.
Cuando la cubierta de acero se funde durante la soldadura, disuelve parte del carbono y del
tugnsteno, y forma una matriz que retiene los granos de carburo de tungsteno. La matriz tiene
caractersticas de acero al tungsteno endurecible al aire. En este grupo no se considera al
carburo de tungsteno en matriz de cobalto.
8.4.6.8.- Procesos de Aplicacin de los Recubrimientos Duros.
Los procesos para depositar recubrimientos duros obtenindose la unin y las condiciones
deseables son, en orden descendente:
Soldadura de arco con electrodo metlico recubierto (SMAW)
Soldadura de arco sumergido (SAW)
Soldadura de arco abierto
Soldadura de arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW)
Soldadura de arco con electrodo de tungsteno protegido con gas (GTAW)
Soldadura de arco plasma (GAW)
Soldadura por oxiacetileno, oxigas, etc. (OAGW)
9. NORMAS Y CDIGOS.
92
9.1. INTRODUCCIN.
El xito de una unin soldada depende de la conjugacin adecuada de los tres factores que
intervienen en el proceso de soldar:
El metal de aporte
El soldador
El mtodo
El control se efecta precisamente sobre cada uno de los factores mencionados, esto es, sobre
la calidad del electrodo, varilla o alambre con el que se produjo la unin soldada, la capacidad
operativa del soldador u operador que la realiz y el mtodo de soldar utilizado.
Para ejercer un control uniforme es necesario tener parmetros de comparacin y directrices de
operacin y de procedimientos para que los resultados del control sean confiables. Por ello
existen las normas y los cdigos que son los instrumentos que marcan las pautas necesarias.
Cuando se aplica una norma se puede decir que a partir de ese momento, se ha echado a andar
un proceso de control que no slo reside en la norma que se aplica sino que se toma en
consideracin todo un conjunto de normas bsicas y colaterales que se apoyan y complementan
mutuamente.
En el caso de la calificacin de un metal de aporte, adems de aplicar la norma correspondiente
que marca entre otras cosas las pruebas que deben hacerse y los valores que es necesario
alcanzar, es necesario tomar en cuenta y cumplir con normas que cubren los siguientes campos:
Pruebas mecnicas
Anlisis qumico
Metales base
Definiciones
Aplicacin del Sistema Internacional de Medidas, etc.
Son cuatro las sociedades norteamericanas que marcan las pautas en el mbito de la soldadura.
American Society for Testing and Materials (ASTM).
American Welding Society (AWS).
The American Society of Mechanical Engeneers (ASME).
The American Petroleum Institute (API).
Las normas y cdigos y recomendaciones de estas sociedades estn ntimamente ligadas entre
s y se hacen referencias mutuas.
El peso de ellas en la industria nacional es enorme debido a que la ingeniera es exterior y en los
desarrollos de nuestra planta industrial se indica que deben cumplirse los requisitos de estas
sociedades para la construccin de equipos y plantas. Por otro lado, los documentos
provenientes de dichas sociedades son muy consultados por la autoridad que les confiere estar
preparados por personal muy calificado y estar bajo un sistema de actualizacin constante.
Los esfuerzos nacionales para desarrollar normas y cdigos propios no han fructificado ni an en
traducciones o adaptaciones porque cuando stas se realizan, no son actualizadas
oportunamente.
En este captulo se tratarn los tres factores que intervienen en el proceso de soldar, destacando
lo ms importante de las normas y los cdigos.
nicamente se har referencia a la soldadura del acero depositado por arco.
9.2. EL METAL DE APORTE.
93
El metal de aporte para una unin soldada es suministrado por electrodos recubiertos o
desnudos que se funden bajo el calor generado por la energa elctrica. Esto significa que los
electrodos son sometidos a procesos fsicos y qumicos y que, por lo tanto, las caractersticas del
metal depositado ya no son las mismas que las de aqullos.
De aqu que los requisitos de las normas que se aplican a los electrodos que producen un metal
de aporte los consideran desde ambos puntos de vista; como electrodos y como metal
depositado,
Hasta el ao de 1969 el Annual ASTM Standards, contena normas aplicables a electrodos,
varillas y alambres desnudos para soldar. Desde entonces la ASTM ha dejado ntegramente en
manos de la AWS, las normas de soldadura. Hasta el ao mencionado las normas se
denominaban como ASTM-AWS.
La Seccin II, Parte C del Cdigo ASME para calderas y recipientes a presin contiene las
normas para el metal de aporte e indica que son idnticas a las normas AWS.
Los requisitos que deben cumplir cada electrodo, varilla o alambre no son los mismos en todos
los casos y depende del tipo de metal de aporte y del mtodo de soldar. Tampoco estn los
requisitos igualmente ordenados, sin embargo, se hace un resumen general.
Las normas estn divididas fundamentalmente en seis partes:
Alcance
Requisitos generales
Pruebas requeridas y mtodos de prueba
Manufactura, empaque e identificacin
Detalle de las pruebas
Apndice
9.2.1.- Alcance
En el alcance se establece claramente a qu material se refiere la norma y para que tipo de
proceso de soldadura se aplica para no caer en confusiones.
9.2.2.- Requisitos generales.
En esta parte se indican en forma muy somera los requisitos que se deben cumplir en los
aspectos que ms adelante se mencionan.
En ciertas normas, cuando alguno o algunos de estos requisitos son muy importantes, se
destacan en otra seccin de la misma.
9.2.2.1.- Clasificacin.
Los elementos que constituirn el metal de aporte (electrodos recubiertos, varillas desnudas,
alambres, microalambres, electrodos huecos, etc.) se clasifican de acuerdo con el siguiente
criterio.
Tipo de corriente
Tipo de recubrimiento
Posicin para soldar
Composicin qumica
Propiedades mecnicas del metal depositado
No todos estos criterios de clasificacin se aplican todas las normas, en algunos llega a utilizarse
nicamente la composicin qumica.
94
9.2.2.2.-Aceptacin.
La aceptacin del material estar de acuerdo con lo que marca la norma AWS A 5.01 Seccin 3,
9.2.2.3.- Certificacin.
Cuando se menciona que tal o cual material cumple con una norma AWS, significa que
verdaderamente ha cubierto las pruebas requeridas.
9.2.2.4.- Repeticin de pruebas.
Si al realizar alguna prueba el depsito falla, se puede repetir en dos probetas ms, las cuales
deben cumplir con los requisitos.
9.2.2.5.- Mtodo de manufactura.
No establece ningn mtodo en particular sino el mtodo de produccin debe ofrecer un
producto que cumpla con la norma.
9.2.2.6.- Marcas.
Cada empaque debe tener en forma visible los datos:
Especificacin y clasificacin AWS.
Nombre del fabricante y marca.
Tamao estndar y peso neto.
Nmero de control, lote o de colada.
Debe tener, adems una etiqueta que ponga sobre aviso a los usuarios sobre los peligros de la
soldadura.
9.2.2.7.- Empaque.
Dice que se empaque de tal manera que el material no se dae. Recomendacin especial se
hace a aqullos alambres que van enrollados en bobinas o carretes. Tambin debe ponerse
cuidado especial al material que debe estar libre de humedad.
9.2.2.8.- Redondeo de valores.
Para verificar que los valores encontrados estn dentro de la norma o no, es necesario
redondear los valores de la prueba para adecuarlas al nmero de posicin marcadas en la
norma. Por esa razn los valores deben redondearse a la cantidad de posiciones y dan como
gua a la norma ASTM-E29 "Prctica Recomendada para Indicar Cules Posiciones Deben
Considerarse Significativas en los Lmites de los Valores de las Normas".
9.2.3.- Pruebas Requeridas y Mtodos de Prueba.
Esta parte de la norma es nicamente -enunciativa, esto es, dice las pruebas que deban
realizarse y los valores que deben cumplirse. No todas ellas son necesarias para todos los
materiales; algunos necesitan que se realicen todas, en otras slo una o dos y a veces alguna
prueba de carcter especial.
9.2.3.1. Composicin Qumica.
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96
9.2.3.5.2. Fundente.
Cuando los electrodos correspondan a la norma para soldadura por electroescoria o por arco
sumergido; las pruebas tambin se refieren al comportamiento del fundente.
9.2.3.5.3. Contenido de ferrita.
En el apndice de las normas que se refieren a electrodos de acero inoxidable, se sugiere que
se realice una prueba sobre el contenido de ferrita en el metal depositado.
9.2.4. Manufactura, Empaque e Identificacin.
9.2.4.1. Manufactura.
En esta seccin se establece .que el mtodo de manufactura puede ser cualquiera que satisfaga
los requisitos de la norma mnima los dimetros estndar y las longitudes si es en tramos rectos
y pesos si se trata de alambre continuo; tambin establece el acabado de tal modo que no tenga
defectos externos ni contaminaciones que afecten la operacin.
Cuando se trata de alambre enrollado se dan las dimensiones de los carretes, rollos o bobinas.
En el caso de electrodos recubiertos marca la concentricidad entre el recubrimiento y el alambre
central as como la dimensin del extremo desnudo se tomar con el maneral elctrico.
9.2.4.2. Empaque.
Los electrodos deben empacarse de tal manera que no se daen durante su transporte y
almacenamiento normal ya sea que se trate de tramos rectos o enrollados.
9.2.4.3. Identificacin.
Todos y cada uno de los electrodos debe identificarse con la clasificacin AWS que le
corresponde con tamao legible de letra. El material en rollo debe marcarse ya sea en el material
de empaque o en una de paredes laterales si es en bobina; esta marca debe contener:
Clasificacin AWS
Nombre de fbrica
Tamao
Peso neto
Nmero de control
9.2.5. Detalles de las Pruebas.
Los prrafos de esta seccin de la norma marcan las pruebas requeridas de acuerdo con el
dimetro del electrodo y determinan el tipo de metal base que debe usarse para hacer los
depsitos necesarios. El metal base siempre est referido a normas ASTM, De ser necesario,
los electrodos deben acondicionarse antes de utilizarlos para la preparacin de las probetas.
9.2.5.1. Anlisis qumico.
Este puede realizarse sobre metal depositado en un cordn normal o en un depsito especial o
sobre la varilla original dependiendo de lo que establezca la norma correspondiente. Se indica la
forma y medidas del depsito y si es necesario realizar alguna operacin entre cordn y cordn.
As mismo se indica cul norma ASTM debe seguirse para los mtodos analticos.
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98
Brazers and Welding and Brazing Operators), est dividida en dos captulos; el primero
corresponde la soldadura (Welding)y el segundo a "Brazing", slo se presentarn los diversos
aspectos que trata el primero de ellos por considerarse que revsten la mayor importancia. Este
captulo est subdividido en las cuatro siguientes partes:
1. Requisitos generales
2. Calificacin de Procedimientos
3. Calificacin de Habilidades
4. Datos de la soldadura
9.3.1.- Requisitos Generales.
En esta parte se destacan los siguientes puntos:
9.3.1.1.- Generalidades.
El objetivo de la Seccin IX del Cdigo ASME es que la soldadura realizada tenga las
propiedades requeridas, por lo que el soldador, el operador y el sistema de soldar deben ser
confiables y calificados. Considera que es aplicable a todos los sistemas de soldadura elctrica,
manuales y automticos considerados en el resto de las secciones del Cdigo. Hace hincapi en
la obligacin que tienen el fabricante y el contratista de realizar las pruebas prescritas y llevar un
registro de ellas.
9.3.1.2.- Orientacin y Posiciones del Cordn.
Define la orientacin del cordn con respecto a plano horizontal y vertical.
9.3.1.3. Posiciones de Prueba para Soldadura de Ranura.
Se toma en cuenta la orientacin del cordn de soldadura (plana, horizontal, vertical y sobre
cabeza) y el tipo de material sobre el que se va a depositar (placa, tubo y perno). Ver Figura 9.1
y 9.2.
9.3.1.4.- Posiciones de Prueba para Soldadura de Filete.
Considera estos incisos la orientacin del cordn que se deposita sobre placa y tubo, pero con
este tipo de unin en ngulo.
9.3.1.5.- Tipos y Propsitos de las Pruebas y Exmenes.
Cinco son las pruebas mecnicas que se marcan: resistencia a la traccin, doblez guiado,
prueba de filete, resistencia al impacto y prueba en pernos, as como examenes radiogrficos
para soldadores y operadores.
9.3.1.5.1.- Prueba de Resistencia a la Traccin.
Segn esta parte, las probetas pueden ser planas, maquinadas, redondas, torneadas o de
seccin completa cuando sea posible. Se marcan las dimensiones para las mismas y se
establece el procedimiento de prueba y criterio de aceptacin de acuerdo con los resultados y el
lugar de la rotura.
9.3.1.5.2.- Prueba de Doblez Guiado.
En este inciso se indican la preparacin del metal base (Placa, tubo) y los tipos de probeta
99
segn el doblez que vaya a efectuarse. El doblez puede efectuarse en forma transversal o
longitudinal al cordn de la soldadura: en el primer caso el doblez puede ser lateral, de cara y de
raz, y en el segundo caso slo de cara y de raz.
La prueba de doblez se debe correr de acuerdo con lo indicado en este inciso, tanto en la forma
misma, como en el equipo.
9.3.1.5.3.- Prueba de Resistencia al Impacto.
Pueden realizarse, de acuerdo con lo que indique la norma respectiva, dos tipos de prueba de
resistencia al impacto: La ranura en V. Charpy o la de desgarre por impacto.
Las pruebas deben realizarse segn las normas ASTM A-370 y E-208 respectivamente. El
criterio de aceptacin depender de la norma del material correspondiente.
9.3.1.5.4.- Prueba de Filete.
La prueba se divide en dos aspectos: calificacin del procedimiento y de la habilidad. Cada una
de ellas tiene sus probetas especiales en las que se verifica la sanidad del cordn, sus
dimensiones y se hace un examen del metal base, del metal de aporte y de la zona afectada por
el calor.
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PROCESO
Soldadura de gas-oxgeno (Oxyfuel gas Welding, OFW)
Soldadura de arco con electrodo metlico recubierto (Shielded Metal Arc WeIdding,
SMAW).
Soldadura con arco sumergido (Submerged Are Welding, SAW)
Soldadura de arco con electrodo metlico y proteccin de gas (Gas Metal Arc Welding, GMAW; Flux Cored Are Welding-FCAW).
Soldadura de arco con electrodo de tungsteno y proteccin de gas (Gas
Tungsten Are Welding, GTAW).
Soldadura de Plasma (Plasma-Arc Welding PAW) .
Soldadura con electro escoria (Electro Slag Welding, ESW).
Soldadura con haz de electrones (Electrn Beam Welding, EBW),
Soldadura de Pernos (Stud Welding)
104
9.3.3.1.- Generalidades.
Se enlistan separadamente los procesos de soldadura con sus variables que se emplean para
calificar la habilidad de soldadores y operadores.
Es requisito que cada fabricante, contratista, ensamblador o instalador sea responsable de
realizar las pruebas de habilidad de los soldadores y operadores que cada empresa utilice, de
acuerdo con las especificaciones de procedimientos de Soldadura (EPS, en ingls WPS). El
propsito es asegurar que los responsables han determinado que sus operarios son capaces de
cumplir con el mnimo de requisitos marcados para una soldadura aceptable. Esta
responsabilidad no puede delegarse en otra organizacin.
9.3.3.2.- Pruebas.
Estas pruebas pretenden determinar la habilidad de los soldadores y operadores para producir
soldaduras sanas.
Todos los fabricantes y contratistas deben calificar a sus operarios para cada proceso que sea
utilizado en la produccin.
Cuando se modifiquen las variables esenciales, deben recalificarse los soldadores y operadores.
Si es evidente que el soldador o el operador no producirn soldaduras sanas, no es necesario
realizar todas las pruebas.
Cada soldador y operador debe tener un nmero, letra o smbolo que lo identifique como el autor
de una soldadura. El fabricante o contratista debe llevar un record de los exmenes realizados,
de los procedimientos y de los resultados.
9.3.3.3.- Lmites de las Posiciones Calificables y de los Dimetros.
Estos prrafos establecen los alcances y limitaciones para los soldadores y operadores en lo que
se refiere al tipo de soldadura para el que quedan o no calificados. As, cuando pasan las
pruebas de soldadura de ranura en las posiciones requeridas quedan calificados para soldaduras
de filete en todas las dimensiones de espesor de metal base y de dimetro de tubo; pero con las
pruebas en soldadura de filete, nicamente estn calificados para soldar en ciertas medidas y
condiciones de metal base para ese tipo de soldadura. Lo mismo ocurre con posiciones
especiales en el que la calificacin slo comprende el tipo de orientacin probado. La calificacin
sobre cabeza de la soldadura de un perno tambin abarca las otras posiciones.
9.3.3.4.- Soldadores.
Los depsitos de prueba realizados por los soldadores deben pasar las pruebas mecnicas
aunque si se hace el depsito con ciertos procedimientos de soldadura, pueden con algunas
excepciones, calificarse radiogrficamente. Puede utilizarse para la calificacin una soldadura de
produccin pero si sta llegara a fallar, toda la produccin del soldador que se est calificando
debe radiografiarse y repararse por un soldador u operador calificado aunque en algunos casos
se permite correr una nueva prueba.
9.3.3.5.- Operadores.
Los cordones depositados por el operador debe cumplir con las pruebas mecnicas o con la
radiografa, Igualmente puede seleccionarse para prueba una soldadura de produccin. Si falla
se aplica lo ya indicado en 9.3.3.4.
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9.3.4.3. Numeracin F.
Esta numeracin agrupa los electrodos basadas fundamentalmente por sus caractersticas. Los
grupos en las que estn divididos son correspondientes a los grupos que se mencionan en el
prrafo 9.3.4.2. hay un grupo ms que corresponde a Recubrimientos Duros. En estos grupos se
menciona la clasificacin AWS.
9.3.4.4.- Composicin Qumica del Metal Depositado.
nicamente considera aleaciones ferrosas a las que les asigna un nmero A, del 1 al 11 en los
siguientes grupos:
Nmero A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Metal Depositado
Acero al carbono
Acero al molibdeno
Acero al cromo (0.4/2%) - Molibdeno
Acero al cromo (2/6%) - Molibdeno
Acero al cromo (6/10%) - Molibdeno
Acero al cromo - Martenstico
Acero al cromo - ferrtico
Acero al cromo - /14.5/30%) Nquel (7.5/15%)
Acero al cromo (25/30%) Nquel (15/37%)
Acero al nquel (4%)
Acero al manganeso - Molibdeno
9.3.4.5.- Probetas.
En diez tablas se relacionan el tipo de probeta de acuerdo con:
Calificacin de procedimiento o de habilidad
Espesor del metal base
Tipo del metal base (placa o tubo)
Tipo de la junta (ranura o filete)
Pruebas por realizar
9.3.4.6.- Ilustraciones.
Las ilustraciones de esta parte de la Seccin IX se agrupan como sigue:
Posicin
Probetas de prueba
Distribucin de la obtencin de las probetas de la muestra
Soportes para las pruebas de doblez
Juntas tpicas
En cada uno de estos grupos se toman en cuenta si el cordn es de ranura o de filete, si se
aplica en placa, tubo o perno, si la calificacin va a hacerse sobre procedimiento o sobre
habilidad, si el tamao de la muestra permite probetas de dimensiones originales o deben ser
maquinadas el tipo de prueba (traccin, doblez, anlisis qumico, etc.).
9.3.4.7.- Procedimientos y Reactivos de ataque.
Cuando las superficies deben estudiarse metalogrficamente, es necesario prepararla
desbastando y puliendo para luego atacarlas con un reactivo adecuado durante un cierto tiempo,
lavarlas bien a continuacin y secarlas; pueden laquearse para preservar la superficie.
108
109
La apariencia, cuando sea un requisito fundamental, debo marcarse en las especificaciones del
cordn y servir de norma para la calificacin.
Para observar el cordn y establecer la presencia o ausencia de defectos superficiales, se
procede primero a una limpieza de la escoria y de los xidos con un cepillo de alambre o con
chorro de arena.
10.2.- LQUIDOS PENETRANTES.
La inspeccin con lquidos penetrantes permite, en materiales slidos no porosos, magnticos y
no magnticos la deteccin de discontinuidades superficiales aunque no son perceptibles a
simple vista.
110
limpieza qumica. El mtodo de limpieza se escoge de acuerdo con el material que debe
eliminarse y el material que debe quedar limpio.
La limpieza abarcar hasta 2.5 cm (1) ms all de la zona por inspeccionar. Si la limpieza no es
adecuada se tendr indicaciones errneas ya sea porque el lquido no puede penetrar en la falla,
porque reaccione con otras substancias en la superficie perdiendo su efecto o que marque
defectos que pertenecen a la capa superficial que no se elimin.
Ya limpia la superficie por inspeccionar se aplica el lquido suficiente para que penetre en todas
las fallas. Por las condiciones diferentes de las fallas en el tiempo de penetracin no es igual en
cada una de ellas por lo que debe dejarse para que acte sobre todas las que pudieran estar
presentes.
A continuacin se elimina el exceso de lquido penetrante lavando uniformemente con agua.
Se aplica el lquido revelador que acta sobre el lquido penetrante como un secante,
extrayndolo de la falla. Como el lquido revelador es blanco y el penetrante es rojo, se hacen
evidentes los lugares en donde hay fallas. Si el lquido penetrante es fluorescente, la observacin
se hace con luz ultravioleta.
Este procedimiento es el ms sencillo y el ms barato pero el de menos sensibilidad. Son ms
sensibles y menos baratos los sistemas que usan un emulsificante para que el lquido pueda
penetrar en las fallas o un solvente para eliminar el exceso de lquido penetrante.
Cualquiera que sea el sistema de lquido penetrante que se utilice es el ms barato y rpido
comparativamente con otros procedimientos de inspeccin no-destructivas y no requiere de
personal con gran especializacin, sin embargo, su gran limitacin es que nicamente puede
detectar fallas que afloran a la superficie.
Hay que ser cuidadosos cuando se aplica a aceros inoxidables y a aleaciones de nquel porque
los compuestos de cloro y azufre afectan el metal.
10.3.- PARTICULAS MAGNETICAS.
El mtodo de inspeccin no destructiva por partcula magntica localiza discontinuidades
superficiales y sub-superficiales en materiales ferromagnticos. En estos materiales
ferromagnticos se consideran los aceros al carbono, los aceros aleados y las aleaciones de
nquel y cobalto. Los metales no ferromagnticos que no pueden inspeccionarse por este mtodo
incluyen los siguientes metales y sus aleaciones: aluminio, cobre, magnesio, plomo, titanio y los
aceros inoxidables austenticos.
El fundamento del mtodo consiste en que un material magnetizado presenta en sus extremos
sus polos positivo y negativo; cualquier discontinuidad presente entre los extremos modificar la
posicin de los polos creando nuevas localizaciones (Fig. 10.2). Cuando un metal ferromagntico
es magnetizado presentar polos donde haya discontinuidades y stas pueden detectarse
utilizando partculas magnticas finas.
De este modo se detectan los defectos superficiales y sub-superficiales obtenindose su
localizacin, extensin y forma.
La corriente que se utiliza para magnetizar puede ser alterna o directa; sta penetra en toda la
seccin transversal del material por inspeccionar y aqulla slo permanece cerca de la superficie
por lo que la corriente directa se obtiene rectificando la corriente alterna. La corriente alterna
proviene de la lnea comercial utilizando un transformador para reducir el voltaje.
111
Previamente a la magnetizacin, el metal ser limpiado para que est libre de escoria, xidos y
humedad lo cual puede hacerse con cepillo de alambre, chorro de arena y, en ciertos casos, un
desbaste.
Para magnetizar la zona por inspeccionar se emplea un electroimn o un campo magntico
producido por una corriente elctrica que fluye por un conductor; cuando se ha magnetizado el
rea por inspeccionar se aplican las partculas magnticas a la superficie del metal y a
continuacin se examina evaluando la acumulacin localizada de aquellas.
112
Esta tcnica de inspeccin se basa en la absorcin de una radiacin penetrante que cada
material bajo prueba tiene en forma especfica. Cuando la radiacin atraviesa una placa sana de
espesor uniforme se registra, generalmente en una placa fotogrfica, una imagen homognea.
La presencia de cualquier alteracin ya sea por la presencia de un defecto (poros, grietas,
inclusiones, etc.) o por diferencias dimensionales, alterar la imagen homognea porque la
absorcin ya no ha sido uniforme.
Para realizar una radiografa, son necesarios tres elementos (Fig. 10.3).
- La fuente de radiacin.
- El material bajo prueba.
- El medio de registro .
La fuente de radiacin puede ser de rayos X o de rayos gamma; ambos son radiaciones de una
longitud de onda tan corta que pueden penetrar los cuerpos opacos a la luz visibles,
Los rayos X se producen por la accin de un flujo de electrones acelerados sobre los tomos de
una rejilla. La capacidad de penetracin de estos rayos depende del potencial de aceleracin en
volts; en la Tabla 10.1 se relacionan los potenciales de aceleracin con la penetracin en el
acero.
TABLA No. 10.1
Los rayos gamma provienen de la desintegracin de istopos metaestables; los ms usados son:
113
Es muy importante la localizacin del metal bajo inspeccin con respecto a la fuente de radiacin
y a la pelcula de registro para obtener una imagen que capte las zonas de prueba.
El medio de registro generalmente es una pelcula fotogrfica aunque hay otros sistemas como
el uso de papel fotogrfico, la observacin en una pantalla, etc.
Para obtener un registro confiable es necesario utilizar pelcula especial para radiografa
industrial de alta calidad, as como controlar estrechamente de su proceso de revelado, de otro
modo pudieran aparecer indicios errneos de defectos.
Los factores que deben tomarse en cuenta en la pelcula son: Velocidad, grano y sensibilidad. El
tiempo de exposicin debe medirse cuidadosamente para no tener sobre exposicin ni subexposicin. El tiempo de exposicin en el caso de los rayos X depende:
- Tipo de metal por inspeccionar
- Espesor del metal por inspeccionar
- Tipo de pelcula
- Distancia entre la fuente de radiacin y la pelcula,
- Voltaje
En el caso de los rayos gamma, tambin se toman en cuenta los factores anteriores excepto el
voltaje, en su lugar es la radiactividad de la celda porque no debe olvidarse que sta decrece
continuamente segn su vida media.
En el proceso de revelado se cuida los detalles de tiempo de revelado, temperatura de las
soluciones, actividad de las soluciones, manejo, etc.
En la radiografa de la soldadura es importante el uso del penetrmetro o de indicadores de
calidad de imagen para estar seguros de obtener la sensibilidad deseada, la definicin y el
contraste, La forma y medidas del penetrmetro depende de la norma que se aplique en la
radiografa.
Cuando ya se tienen las pelculas secas se determina la densidad radiogrfica y se procede a
evaluar las imgenes; esta actividad requiere de una gran experiencia por parte del observador
para decidir los tipos de defectos que aparecen y relacionarlos con las limitantes de las normas.
Generalmente se recurre al uso de pelculas patrones que muestran los defectos tpicos.
La radiografa es un sistema de inspeccin no destructiva que requiere que el personal que la
maneja est conciente de que es un proceso de alto riesgo si no se toma en cuenta y se
ejecutan todas las precauciones indicadas por las autoridades de la seguridad nuclear. De otra
114
manera, no slo los operadores sino gente alrededor del sistema pueden resultar afectadas por
daos que pueden ser desde afecciones en la piel, en las clulas de la mdula sea, etc., hasta
esterilidad, ceguera y muerte.
Las limitaciones de la radiografa son las siguientes:
- Costo elevado del equipo
- Instalaciones y rea de trabajo amplias
- Algunos defectos no pueden ser observados como laminaciones y grietas
perpendiculares al haz de radiacin.
- Aplicacin y control de medidas estrictas de seguridad
- Personal experimentado en todos los aspectos de la radiografa como son:
- Transporte
- Toma de la radiografa
- Revelado
- Interpretacin
- Preparacin constante del personal tanto tcnico come de seguridad
10.5.- ULTRASONIDO.
El ultrasonido es una tcnica de inspeccin que se utiliza para detectar en piezas metlicas:
grietas, laminaciones, fracturas, poros, cavidades, falta de fusin, falta de penetracin,
inclusiones no metlicas, lneas de escoria, etc. Se aplica tambin para medir espesores y
determinar el avance de la corrosin. Con menos frecuencia se usa para determinar en metales
propiedades fsicas, estructuras, tamao de grano y constantes elsticas.
Su empleo se basa en la aplicacin de ondas de sonido de alta frecuencia (generalmente entre 1
a 25 Hz) a un material; estas ondas viajan por el material y son reflejadas por las superficies
anterior y posterior registrndose en una pantalla dos picos que corresponden a estos reflejos.
Si en el interior del material hay un defecto, aparece un reflejo extra que se registra en la pantalla
como un pico entre los dos anteriores (Fig. 10.4).
Las ondas ultrasnicas son vibraciones mecnicas que consisten de oscilaciones de las
partculas moleculares o atmicas. Las ondas ultrasnicas se propagan en un medio elstico
(slido, lquido o gaseoso, pero no en el vaco), y su velocidad dependen del tipo de medio en el
que se mueve, de ah que, cuando entra a un medio distinto, por la diferencia de la impedancia
acstica de ambos medios, ocurre una refraccin y una reflexin parcial.
El sonido de alta frecuencia se genera en un cristal piezoelctrico cuando recibe pulsos de
voltaje alterno procedentes de un generador. El cristal piezoelctrico est colocado en un
palpador. Generalmente, ste emite y recibe el ultrasonido que retransmite a un registro que
puede ser una pantalla de tubo de rayos catdicos (TRC), un graficador o una impresora.
115
El palpador puede ser recto o angular (Fig. 10.5) siendo ste el ms utilizado en la inspeccin de
las soldaduras por inspeccionar, teniendo en cuenta que debe usarse un agente acoplante que
permita una adherencia total entre la superficie del palpador y la del material. Este agente puede
ser agua, aceite, vaselina, aceite o grasa de silicn, etc., aunque por cdigo se usan slo
glicerina y goma celulsica .
El movimiento del palpador sobre la superficie donde se encuentra la soldadura tiene que
realizarse de tal modo que el ultrasonido barra todo el cordn. (Fig. 10.6). Si la superficie del
cordn est nivelada con el metal base y tiene un acabado adecuado, el palpador puede
colocarse encima; si no es tal la condicin, el palpador se mover sobre el metal base de tal
suerte que no quede soldadura sin probar (Fig. 10.7 y 10,8).
La inspeccin, ultrasnica utiliza patrones de referencia para asustar los instrumentos de control
y establecer si las indicaciones de los registros se consideran como fallas significativas.
Las ventabas de la inspeccin ultrasnica son:
- Gran poder de penetracin
- Alta sensibilidad.
- Gran facilidad para establecer la posicin de los defectos
- Puede realizarse sobre una superficie nicamente
- Respuesta inmediata
- Operacin segura
- Porttil
Las desventajas son:
- Operadores con mucha experiencia
- Amplio conocimiento tcnico para establecer el procedimiento de inspeccin
- La superficie de prueba debe ser suficientemente tersa
116
Para realizar una rplica metalogrfica debe proceder a preparar la superficie por observar en
forma igual a una observacin metalrgica de laboratorio. Esto es, debe limpiarse, desbaratarse
y pulirse a espejo. Esta actividad no es fcil ya que es usual que el equipo que debe
inspeccionarse est localizado en una posicin incomoda y que, los cordones estn en lugares
que son en un autntico reto al equilibrio. Se utiliza un equipo de pulido elctrico porttil de alta
velocidad aplicando papeles lija de diferentes grados hasta desbastarse a una condicin que
quede lista la superficie para el pulido. Se pule utilizando pasta de diamante y cuando ya est en
condicin de espejo se ataca aplicando un reactivo cuya composicin permite que el metal bajo
observacin revele su microestructura. Se lvala superficie para eliminar el resto de reactivo, se
117
agrega un solvente y se presiona en el rea una tira de material plstico la cual, por la accin del
solvente, toma una condicin reblandecida por lo que puede tomar el relieve de la
microestructura. Se retira la tira y se observa al microscopio determinando las microestructuras
presentes. Si es necesario se toma una fotografa. En la Fig. 10.9 se Muestra una
fotomicrometra obtenida de una rplica metalogrfica
10.8.- DUREZA.
La dureza es una prueba que se puede efectuar en el laboratorio generalmente cortando las
probetas para realizarla por lo que se le califica como destructivas; tambin puede hacerse en
una lnea de produccin con mquinas construidas para el efecto; y como en este caso la prueba
no afecta el producto para su uso, se considera como no-destructiva. Tambin es no-destructiva
cuando se emplean aparatos porttiles que miden la dureza sobre equipos a los que no se les
puede extraer las probetas necesarias; tal es el caso, con mucha frecuencia, de la soldadura.
Hay varios tipos de equipos. El ms sencillo es el de golpe en el que se da un golpe con martillo
a una esfera que est intermedia entre la superficie por probar y una barra metlica de dureza
conocida. La relacin entre las dimensiones de las huellas da el valor en nmeros Brinell, Sus
desventajas son: hace una huella muy grande, la dureza de la barra y del metal bajo prueba
debe ser similares y puede haber error del operador al efectuar las mediciones de las huellas.
El escleroscpico Shore que hace rebotar un pequeo martillo de acero sobre la superficie bajo
prueba y cuya altura se relaciona con la dureza; tiene la desventaja de que la superficie de
prueba debe estar horizontal y el equipo perpendicular, cosa que no siempre sucede.
Hay equipos diversos que dan lectura Rockwell, accionados ya sea por un resorte o por empuje
manual.
Pueden obtenerse dureza Rockwell, Vickers o Brinell convirtiendo una lectura LD que da un
equipo que por medio de un resorte hace que un pequeo martillo golpee la superficie metlica.
El equipo mide y compara las velocidades electrnicamente y da una lectura digital.
10.9.- ANLISIS QUMICO.
Esta es otra de las pruebas consideradas sistemticamente como destructiva, sin embargo, y
debido a la necesidad de conocer la composicin de un metal sin afectarlo o por lo menos
afectarlo mnimamente se aplican tcnicas que van desde las ms econmicas y cualitativas
hasta las ms sofisticadas y cuantitativas, y cuyos instrumentos por el avance tecnolgico, son
muy costosos pero de manejo sencillo y de resultados rpidos y exactos.
En el caso de las tcnicas econmicas y cualitativas estn, desde la simple observacin por el
color, el magnetismo, la prueba de chispa (con ciertas reservas) y la prueba de gota.
La prueba de gota consiste en identificar una aleacin por medio de la respuesta que se tiene a
una serie de gotas de reactivos. En este mtodo analtico se puede saber a que grupo de aceros
pertenece una aleacin pero no conocer su composicin cuantitativa.
En la actualidad ya se pueden tener resultados cuantitativos por medio de aparatos de
fluorescencia de rayos X. El adelanto ha llegado al grado de que, como tiene un procesador,
almacena informacin previa que sirve para comparar los resultados de la aleacin problema con
lo que tiene la memoria y dando resultados en un tiempo mximo de 25 segundos .
118
119
Tales mquinas tienen un dispositivo que va midiendo y graficando la carga que est siendo
aplicada, contra la deformacin provocada sobre el material por efecto de dichas cargas.
Ejemplo tpico de estas grficas se muestra en la Fig. 11.2.
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11.1.2. La Probeta.
La prueba se realiza utilizando probetas de dimensiones estndar que pueden variar segn el
tipo de metal base (placa, tubo o perno), y de acuerdo con su espesor pueden prepararse
probetas planas, redondas torneadas o de seccin total en el caso de tubos pequeos. Cada una
de las probetas se ilustran en las Figs. 11.4, 11.5 y 11.6.
122
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Desde el punto de vista de la soldadura, en ocasiones se requiere saber los valores de las
propiedades descritas anteriormente sobre el material depositado y en otras de la unin en s; en
cuyo caso las pruebas son efectuadas en la misma forma, cambiando nicamente la localizacin
de las probetas con respecto a la unin; la probeta se extrae segn se indica en la Fig. 11.7.
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11.2,2.- La Probeta.
Las probetas para la prueba de doblez guiado deben ser maquinadas. Las caras que deben
maquinarse as como sus dimensiones se ilustran en la Fig. 11.9.
El tipo de metal base (placa, tubo o perno), la superficie que debe quedar en el lado exterior del
doblez (cara, raz, lateral) y la posicin de la soldadura en la probeta, son las variables que se
tomarn en cuenta para indicar la (s) superficie (s) que deben maquinarse.
127
El objeto de la prueba de impacto es la de verificar la tenacidad del metal de aporte, del metal
base y de la zona afectada por el calor, de ah que deban extraerse, generalmente, en conjunto
de probetas localizadas adecuadamente.
Tratndose de materiales que se van, a utilizar en procesos criognicos, es an de ms
importancia debido a que la transicin dctil-frgil puede estar a temperaturas superiores que
las de trabajo lo cual indicara que el metal trabaja en condicin frgil.
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- Charpy
- Izod
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En esta forma se podr verificar la tenacidad del conjunto y tomar providencias si se encuentra
una zona frgil.
11.5.- DUREZA.
11.5.1.- Aspectos Generales.
Las propiedades de una soldadura dependern en gran parte de los materiales que intervienen y
del rgimen trmico que impera durante su aplicacin; esto se refleja en la dureza de las
diferentes zonas que la componen, por lo cual resulta de gran utilidad hacer la determinacin de
esta propiedad y compararlas contra el material base, ya que las durezas excesivas llevan
aparejada una elevada fragilidad y por el contrario, las zonas suaves disminuyen la efectividad
de la junta. Este tipo de prueba se conoce como: perfil de dureza.
Antes de explicar en qu consiste la prueba de perfil de dureza ser necesario explicar la
interpretacin metalrgica del trmino dureza, debido a que es una propiedad difcil de ser
definida.
Fig 11.18
130
Normalmente se define en funcin del sistema empleado para medirla, pero en metalurgia el
sistema ms comn es hacer marcas con un penetrador con cargas determinadas y medir,
segn las caractersticas de la prueba, la huella producida, de ah que, segn esto se defina
como la resistencia del material a ser penetrado. Con este sistema existen varios mtodos que
tienen como nicas diferencias la cantidad de la carga y la forma del penetrador y an cuando
son relacionables los valores de uno con otro, resulta evidente que no es un valor absoluto. Entre
los mtodos ms usados que emplean este principio esta el Rockwell y el Brinell. Cada uno de
ellos tienen ventajas y desventajas con respecto a los otros. Existe otro mtodo muy conocido,
pero que est basado en un principio totalmente distinto, este mtodo es el Shore, aqu se mide
la altura a la que rebota un pequeo martillo que se deja caer de determinada altura.
En la Fig. 11.18, se ilustra una mquina Rockwell con la que generalmente se realizan las
pruebas de dureza.
11.5.2.- La Probeta
Se corta una tira con caras paralelas y superficie uniforme donde se van a hacer las pruebas y
con una longitud que incluya, al centro la seccin transversal de la soldadura, las zonas
afectadas por el calor y el metal base a ambos lados. Una vez que se tiene la probeta en esas
condiciones se revela la estructura con un ataque como el descrito posteriormente en el examen
macroscpico y se hacen determinaciones de dureza a intervalos regulares, empezando por uno
de los extremos y terminando en el otro. Los resultados as obtenidos se grafican en la forma
sealada por la Fig. 11.19 y en la que debe aparecer la posicin de cada determinacin con
respecto a la soldadura.
131
Esta prueba est considerada en el Cdigo ASME para aplicarse a soldaduras de pernos. En la
Fig. 11.20 se muestra la probeta de perno y el arreglo para efectuar la prueba.
11.6.2.- Prueba de "Nick Breack".
La tcnica de la soldadura es muy compleja al depender de un nmero elevado de factores de
tipo metalrgico; sin embargo, no slo stos intervienen ya que la habilidad y conocimiento del
operario encargado de realizarla resulta determinante para lograr una junta lo mejor posible; esto
hace que en ciertos casos sea necesario hacer una calificacin previa de los soldadores y para
ello, la prueba de "Nick Breack, es una forma prctica para hacerlo, debido a que rene las
cualidades de facilidad, rapidez y economa.
La probeta consiste de dos secciones del material unidas transversalmente por la soldadura
aplicada por el operario a prueba y para forzar una fractura sobre esta parte se le practican
ranuras con segueta a cada lado y sobre el eje de la soldadura, quedando finalmente con la
forma y dimensiones indicadas en la Fig. 11.21.
A la probeta as construida se le aplica un golpe sobre el centro de uno de sus extremos para
provocar la fractura a partir de las ranuras. El juicio acerca de la calidad de la soldadura se hace
observando la superficie expuesta de la fractura y midiendo las fallas que puedan encontrarse;
las especificaciones marcan la cantidad y dimensiones de esos defectos para que pueda ser
considerada como aceptable.
11.7.- ATAQUE Y OBSERVACIN: MACROSCPICA.
11.7.1.- Aspectos Generales.
Esta prueba tiene por objeto revelar la estructura presente en la soldadura, la magnitud de la
zona afectada por el calor la presencia de grietas y otros defectos, as como las dimensiones del
132
metal depositado.
Cuando se va a realizar un perfil de durezas, es necesario primero preparar la probeta con un
ataque macroscpico.
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135
11.9.1.1.1.2.- El recubrimiento.
El recubrimiento juega un papel muy importante en el xito de una unin soldada. El uso de
electrodos desnudos produce soldaduras con caractersticas pobres (uniones duras y frgiles),
ya que durante el proceso el metal de aporte queda expuesto a la accin del oxgeno y nitrgeno
atmosfrico; por otro lado, el arco no tiene estabilidad, por la falta de un medio ionizado. Estos y
otros problemas se eliminan en gran parte con el empleo de los electrodos recubiertos.
Las funciones que tiene el recubrimiento en la varilla se puede clasificar de la siguiente forma:
Efectos elctricos
Efectos fsicos
Efectos qumicos
Efectos metalrgicos
a) Efectos elctricos. Se sabe que el arco producido entre dos partes metlicas es inestable
porque la resistencia disminuye cuando aumenta la intensidad del arco, de aqu la necesidad de
proporcionar estabilizadores del arco, esto es, substancias que al ionizarse favorezcan su
estabilizacin. Estas substancias estn en el revestimiento.
b) Efectos Fsicos. La funcin fsica del revestimiento es muy importante y consiste en:
El arrastre mecnico de la gota fundida por medio de los gases desprendidos por el
revestimiento.
Proteccin de la gota por medio de la escoria formada durante su transporte.
La escoria mantiene la gota depositada en su sitio y protege el metal de aporte durante el
enfriamiento.
Facilita la ejecucin de soldaduras en distintas posiciones, as como la obtencin de cordones
cncavos o convexos.
c) Efectos Qumicos. Los compuestos orgnicos y minerales que forman el revestimiento
reaccionarn qumicamente y actuarn como oxidantes, reductores, desulfurantes y
proporcionan los elementos de aleacin necesarios.
d) Efectos Metalrgicos. Los efectos metalrgicos estn relacionados ntimamente con los
efectos anteriores. Si ellos se cumplen en forma adecuada se obtendr una unin con
caractersticas metalrgicas ptimas en cuanto a propiedades mecnicas, porosidades,
segregaciones e inclusiones, etc.
La escoria protege al metal depositado, le transfiere elementos de aleacin y retiene impurezas.
Para lograr los efectos balanceados en forma apropiada. En general los componentes que entran
en la formulacin de un recubrimiento, as como su proporcin, son secretos de fbrica.
Los especialistas en la materia clasifican los revestimientos en diversas formas. Por brevedad
se evitan estas clasificaciones y slo se menciona, a continuacin, el efecto que tienen algunos
de los componentes principales de los revestimientos.
La celulosa C6H10O5) se descompone por el calor produciendo gases voluminosos, sobre todo
hidrgeno y monxido de carbono, formando una atmsfera reductora y protectora a la vez.
C6H10O5 + O2 = 6 CO + H2
La slice (SiO2) es uno de los componentes que van a formar las escorias y a controlar su fluidez.
Ayuda a estabilizar el arco.
136
El rutilo ((TiO2) y la almina (Al2O3) son formadores de escoria, as como tambin son elementos
estabilizadores de arco.
El carbonato de calcio (CaCO3) es una substancia que al descomponerse suministra material
para escoria a la vez que gases de proteccin.
CaCO3 = CaO + CO2
El fierro y el manganeso son elementos de adicin. El manganeso es un desoxidante en el
charco fundido:
Mn + FeO = MnO + Fe
Se combina tambin con el azufre formando sulfuros que son menos dainos.
El fluoruro de calcio (CaF2) es un fuerte formador de escoria junto con el SiO 2, se emplea en
electrodos de "bajo hidrgeno" ya que produce una mnima cantidad de este gas.
El xido de fierro (FeO) acta como reductor y formador de escoria.
11.9.1.2.- Metal Depositado.
Como ya se ha mencionado la composicin qumica del metal depositado en una unin soldada
es funcin del alambre y su recubrimiento, los cuales deben reaccionar entre s para llenar los
requisitos pedidos.
Deben considerarse tambin las condiciones de aplicacin para evitar la absorcin de gases
dainos como el oxgeno y el nitrgeno del aire y el hidrgeno de la humedad.
Si se efecta un anlisis qumico de un metal depositado en forma conveniente mostrar si se
encuentra dentro de norma. Si el anlisis se efecta sobre una unin soldada realizada con el
mismo material que el anterior y no se encuentra con la misma composicin, esto se debe a la
dilucin de los elementos que ocurre entre el metal base. Esta dilucin est afectada por el
nmero de pasos, por la energa, por el proceso y por las diferencias entre el metal base y el
metal de aporte.
137
138
11.9.2.- El Anlisis.
El anlisis qumico es de suma importancia pues va a indicar la composicin de la soldadura y
consecuentemente su calidad.
El anlisis debe ser hecho con precisin y exactitud para lo cual se debe seleccionar los mtodos
ms apropiados, as como el empleo de patrones de composicin similar a las del acero por
analizar, a fin de verificar la marcha y los resultados del anlisis.
Comnmente los trminos precisin y exactitud se consideran como sinnimos, sin embargo lo
que significan en realidad es:
Precisin es el grado de mutuo acuerdo entre mediciones individuales.
Exactitud es el grado de mutuo acuerdo de dichas mediciones en relacin con el nivel de
referencia aceptado de la propiedad que se mide.
Si se corre un anlisis qumico de nquel en acero inoxidable que tiene un contenido de 18.00% y
se obtienen dos resultados de 17.25%, 17.30% se puede decir que son muy precisos porque
estn muy cerca entre s, pero no son exactos porque estn lejos del resultado correcto. Si el
resultado fuera 17.75% y 18.25% son resultados ms exactos, pero poco precisos.
Los mtodos de anlisis deben seleccionarse entre los que estn normalizados, y debern estar
aprobados por el fabricante y el consumidor.
Por lo general los mtodos ms empleados son los de las normas ASTM.
139
140
El alivio trmico de esfuerzos, cuya funcin es reducir el lmite elstico del material de manera
transitoria para que los esfuerzos residuales se transformen en de formacin plstica, es si se
mira con ojos de metalrgico, casi siempre un revenido a muy alta temperatura, lo que mejora
sustancialmente microestructuras agresivas producidas por enfriamientos no controlados en las
operaciones de fabricacin, o por procedimientos de soldadura mal seleccionados. Restablecer
la microestructura trae consigo un incremento benfico tanto en la tenacidad como en la
ductilidad de los aceros u otras aleaciones de uso industrial.
Por lo que toca a las soldaduras, los esfuerzos residuales, que tambin se denominan internos,
inherentes, de reaccin, etc,, han sido estudiados ampliamente por investigadores japoneses
entre los que se destacan los ingenieros KOHICHI MASUBUCHI, M. WATANABE y H. KIHARA,
Quiz el camino de ms fcil acceso para abordar sus investigaciones es analizar un ensayo
llamado soldadura de punto. El cual Consiste en depositar un "punto" de soldadura sobre un
disco de acero y determinar la distribucin de los esfuerzos residuales una vez que se han
enfriado. La Figura 12.1 muestra la distribucin de los esfuerzos residuales en la placa prueba.
Puede afirmarse que dentro del depsito de soldadura los esfuerzos residuales son de tensin
sin importar la orientacin espacial.
Resultan de la concentracin continua de las redes cristalinas desde el momento mismo de la
solidificacin. En el metal base, ahora unido al metal de soldadura, esa concentracin provoca
esfuerzos de tensin en el sentido radial y stos, a su vez, generan esfuerzos tangenciales por
un efecto de cua. Para entenderlo mejor supngase el disco cortado en rebanadas "de pastel"
y que ms que un disco es un anillo plano: al jalar las rebanadas hacia el centro se apretarn
entre s, por lo que el esfuerzo tangencial se debe considerar de compresin.
Ahora se debe imaginar que se depositan puntos de soldadura sucesivos sobre una placa
rectangular y que cada una guarda la distribucin de esfuerzos antes indicada; el resultado ser
la adicin de aquellos componentes cuya orientacin permanece alineada con el eje sobre el que
se depositan esos puntos.
141
Por el contrario, los que no estn en lnea, aunque aislados, permanecen presentes en el sentido
transversal a dicho eje, (ver Figura 12.2).
Los esfuerzos trmicos que dan origen a los esfuerzos residuales en soldadura son tambin los
causantes del "acinturamiento" de tuberas, la distorsin en lminas y el pandeamiento de
estructuras de puentes y edificios.
Para aceptar lo antes expuesto conviene analizar la manera como ocurren estos esfuerzos con
un calentamiento heterogneo, puesto que no slo el metal de aporte sino tambin el metal base
interviene y se ve afectado en el proceso.
Suponga el lector un sistema de barras como el mostrado en la Figura 12.3, libre de esfuerzos
residuales. El experimento consiste en generar stos calentando exclusivamente la barra central
y llevando un registro continuo de los esfuerzos medidos indirectamente a travs de las barras
laterales. Cada una de estas soportar en cada momento un esfuerzo igual a la mitad de
intensidad del que incide en la barra central y de sentido opuesto, se supone que los tres son del
mismo material e idnticas dimensiones.
142
temperatura (la pendiente del trazo implica la disminucin de dicho lmite cuando aumenta la
temperatura) y otro que deja de existir como tal para lograr la deformacin plstica de la barra
central, si se realiza un anlisis dimensional se encontrar que toma la forma de barril por la
restriccin que oponen las barras laterales a su deformacin.
- Punto C; Se suspende el calentamiento, no hay modificacin dimensional ni cambia la
magnitud de los esfuerzos, los que se mantienen tan altos como el lmite elstico del material a
595 C.
- Trazo CDE; Al iniciarse el enfriamiento rpidamente disminuye el esfuerzo elstico de
compresin hasta hacerse nulo (a 525 C) y posteriormente dar lugar a esfuerzos de tensin en
la barra que nos interesa.
De la misma grfica puede concluirse que cualquier calentamiento heterogneo por encima de
215 C provocar en el material un esfuerzo residual igual en intensidad a su lmite elstico.
A diferencia de los procesos de soldadura blanda realizada en horno y de otros modernos como
el de haz electrnico, el calentamiento necesario para unir los metales base y de aporte es
heterogneo como ocurre en particular con el proceso de arco elctrico. La Figura 12.4 presenta
de manera esquemtica los estados trmicos y de esfuerzos durante una operacin regular de
depsito: en ella se supone que el arco se desplaza a una velocidad V sobre el eje X y que el
electrodo se localiza al momento en el punto 0.
La franja sombreada es la regin de la junta en la que ocurre la deformacin plstica originada
por el ciclo trmico de la operacin de depsito: en el resto del material slo suceden
deformaciones elsticas. En la columna de estados trmicos se observan las distribuciones de
los incrementos en temperatura que se suceden antes y despus de aplicarse el depsito .de
soldadura y, finalmente, la columna de la derecha presenta las distribuciones de los esfuerzos
trmicos que afectan al material en sentido perpendicular al eje del depsito. Experimentos
similares al anterior permitieron proponer a los investigadores modelos como los que se
presentan en la Figura 12.5, la que muestra la distribucin de los esfuerzos residuales en la
direccin de depsito y en forma perpendicular a esta.
143
biseles, las secuencia de depsito, el dimetro de los electrodos y tanto la rigidez como el
espesor y la geometra de los elementos que se sueldan modifican la distorsin resultante. Por
su parte, estas variables no modifican sustancialmente la presencia de los esfuerzos residuales,
la que mas bien puede controlar se y distribuirse con la aplicacin de pre y post calentamiento.
Otra variable que si puede controlar estos esfuerzos es el proceso seleccionado, pues en la
actualidad la soldadura con haz electrnico o con plasma, por ejemplo, permite uniones muy
angostas con altas energas de arco y un suministro de energa bastante bajo. En cambio casi no
se ha encontrado diferencia entre los procesos de arco sumergido y arco manual aun cuando se
consideran bastante diferentes en diversos aspectos: la Figura 12.6, presenta la distribucin de
los esfuerzos residuales que aparecieron al soldar placas de similares condiciones con los
procesos referidos y puede notarse bastante similitud en ambos casos.
12.2.- ALIVIO DE ESFUERZOS.
Diferentes laboratorios de investigacin han propuesto mtodos de alivio distintos al trmico,
unos aseguran que el alivio se puede alcanzar con movimiento vibratorio y otros alegan haber
encontrado la respuesta correcta al seguir procedimientos de deformacin. Empresas como la
Boeing de E.U.A, ha sometido diferentes piezas aeronuticas al alivio vibracional mientras que
Kawasaki Heavy Industries Co. de Japn aplica una presin elevada a tanques esfricos de
almacenamiento de gas y ambas consideran haber logrado el alivio.
Respecto al primero existen dudas muy fuertes y en cambio el segundo parece tener mayor
crdito: imagnese el conjunto de barras de la Figura 12.3, colocado en una mquina universal
de traccin y que se aplica una carga tal que se obtenga un alargamiento permanente de las
tres barras. Parece que el estado anterior de tensin-compresin de las barras es borrado por el
144
Los metales de aporte generalmente tienen una resistencia mecnica mas alta que las
correspondientes al metal base que ser unido y que esta condicin complica, junto con la
geometra del elemento y su distribucin de espesores, el alivio de equipos, tuberas y
accesorios que con frecuencia lo requieren.
Una alternativa a la que con frecuencia se recurre para evitar el alivio de esfuerzos es emplear
electrodos austenticos cuya plasticidad a temperaturas, altas, y ocasionalmente a bajas, permite
absorber los esfuerzos trmicos y los traduce a deformacin permanente. La falla ms comn al
usar electrodos austenticos (E308, E309, E310, por ejemplo) en sustitucin de otros de acero al
carbono o de baja aleacin, es la seleccin inadecuada dado que los que antes se mencionaron
pueden producir depsitos con fisuras en caliente o de microestructuras frgiles y de alta dureza.
En dado caso, pueden usarse electrodos de los tipos E312 E329 cuyos altos contenidos de
cromo y nquel (30 y 20%) proporcionan micro estructuras austentico ferrticas libres de grietas y
mejor balanceadas para la dilucin con los metales base ferrticos.
Algo que parece olvidarse es la aplicacin de martilleo en los pasos de relleno como tcnica para
reducir los esfuerzos residuales de tensin concentrados en la soldadura depositada (la
corrosin bajo esfuerzos slo se desarrollo en estados de tensin y nunca de compresin),
considerando que no se deben martillar los cordones de fondeo ni los de vista para evitar riesgos
innecesarios de provocar fisuras y estados complejos de esfuerzos. Siempre se tomar en
cuenta que el pre y post calentamiento junto con el martilleo pueden ser una solucin correcta en
la consecucin de este objetivo: el alivio de esfuerzos.
145
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