ITIP PARIS

LOGISTIQUE &
ENTREPOSAGE
me
partie
5
10 Decembre 2009
Yan Dupeyre
Directeur de Projets
GEODIS Logistics

Renaud Fontaine
Directeur de Projets
GEODIS Global Solutions

Organisation du module
Date

Heures

Volume
horaire

Intervenant

Thmes

Mercredi 21 Octobre

09:30 - 12:30
14:00 - 17:00

6 heures

Renaud Fontaine

Introduction gestion de flux et

entreposage

Vendredi 20
Novembre

14:00 - 17:00

3 heures

Yan Dupeyre

Matriels de manutention

Jeudi 26 Novembre

09:30 - 12:30

3 heures

Renaud Fontaine

Implantation

Mercredi 2 Dcembre

09:30 - 12:30

3 heures

Yan Dupeyre

Matriels de stockage

Jeudi 10 Dcembre

09:30 - 12:30

3 heures

Renaud Fontaine

Processus logistiques

Mercredi 6 Janvier

09:30 - 12:30

3 heures

Yan Dupeyre

SMB

Mardi 12 Janvier

09:30 - 12:30

3 heures

Yan Dupeyre

Gestion de stock

Mardi 19 Janvier

09:30 - 12:30

3 heures

Renaud Fontaine

Gestion de stock

Mardi 26 Janvier

09:30 - 12:30

3 heures

Yan Dupeyre

TBC

Plan de la 5me partie

5.1

Les processus dentreposage

5.2

La formalisation

5.3

Exercices dapplications

Mthode Graphiques de flux

Mthode Gantt Planning

5.1
Les processus
dentreposage

Les processus de lentrept

Un processus, cest quoi ?

Un processus peut-tre considr comme un systme organis

d'activits qui utilise des ressources (personnel, quipement,
matriels et machines, matire premire et informations) pour
transformer des lments entrants (les intrants) en lments de
sortie (les extrants) dont le rsultat final attendu est un produit.

Source Wikipedia

4 familles de processus

1/ Gestion des rceptions

Intrant
Rgulation
des flux
entrants

Gestion des rceptions

Dcharge
ment

Contrle

Rception

STOCK
Mise en
stock

Prise de RDV avant livraison, gestion des crneaux

Rgles de priorit des arrives [portefeuille de cdes]
Gestion de la disponibilit des quais & des ressources hommes/matriels

Rceptions administratives & physiques

Mise quai, plaques/niveleurs, sabots de parc, scelles de portes
Dchargement en zone rception

Contrles qualit [non-conformit / dommages transport]

Contrles de conformit entre attendu & rception & contrles quantit
Gestion des litiges / information fournisseur

Tri des conditionnement multi-rfrences

Validation des couples rfrences / quantit rceptionnes
Impression des tiquettes / bons de rception + appairage

Dplacement vers la zone de stockage

Mise en stock physique
Validation de lemplacement de mise en stock

1/ Gestion des rceptions

Informations spcifiques

Rception : le transporteur est responsable de sa marchandise

jusqu la mise quai.
Le chargement et larrimage au point de dpart sont de la
responsabilit de lexpditeur ou du transporteur.
Le dbchage / rabchage sont la responsabilit du transporteur.
Le calage du camion est obligatoire et de la responsabilit du
transporteur.
Le rceptionnaire doit assurer le bon clairage des quais [100 lux].
Le bord du quai doit tre marqu au sol et une zone de 50cm au
bord du quai est interdite la circulation pied.
Si le vhicule de livraison est dot dun hayon, il doit reposer sur le
quai.
Dans un entrept, les quais de chargement / dchargement
reprsentent 10% 15% de la surface totale.

2/ Gestion du stock

Inventaire fiscal annuel

Inventaire la demande
Inventaire tournant

Procdure de gestion des anomalies de stock dtectes

Ajustements positifs/ngatifs, changements demplacements
Impacts financiers

Evaluation des rapprovisionnement des emplacements de picking

Dplacement des rfrences concernes
Validation des transferts demplacements
Mise disposition des prparateurs de commandes

3/ Gestion des expditions

STOCK

Commandes

Gestion des rceptions

Prparations

Contrles

Rgulation
expditions

Expditions

Rception des commandes, vrification des disponibilits de stock

Ordonnancements des commandes [notion de cut-off / urgence]
Lancement des ordres

10

Prparation des contenants et dplacements des prparateurs

Validation des couples rfrences / quantits prleves
Validation des emplacements de prlvements
Etiquetage colis/contenant

11

Arrives de contenants dans la zone de contrle

Vrification des conformits des prparations & gestion des anomalies

12

Organisation des transports aval et rservation des crneaux denlvement

Arrive des camions, mise quai

13

Chargement des contenants

Validation des lots charges et liens avec vecteur denlvement
Clture de la commande

4/ Autres processus

14

Gestion des non conformits

Dtection, identification, mise en quarantaine [physique & informatique],
information donneur dordre, traitement

15

Prestations valeur ajoute

Spcifique en fonction de la nature de la prestation : Co-packing, branding,
assemblage / co-manufacturing, contrle qualit produit [tests]

16

Gestion des retours

Identification, retour physique lentrept, mise en zone dattente [physique &
informatique], information donneur dordre, traitement

Quels facteurs dterminent les processus ?

La nature du produit,
Identification
Emballage
Dangerosit

La nature de la tche
Action administrative
Action physique
Action automatique ou
manuelle

Les moyens associs

Moyens de manutention
Moyens de stockages
Moyens informatiques
Divers autres

Le flux dinformation
Information pralable
Cut-off
Autres

Focus sur le flux dinformation 1/2

Focus sur le flux dinformation 2/2

La notion de statuts incrmentiels !

Le cheminement de linformation le long du flux est matrialis par les

statuts des marchandises dans lentrept.

5.2
La formalisation

Granularit de linformation

Les processus sont observs successivement avec une vision macroscopique,

puis en descendant dans les dtails

Niveau 1 : au niveau de lentrept : schma des flux

Niveau 2 : au niveau de lentrept : regroupement des processus par familles
Niveau 3 : au niveau de chaque processus : analyse dtaille
Niveau 4 : lintrieur de chaque processus : les fiches dinstructions oprateurs

Schmas des
flux

Le schmas des flux doit :

Identifier tous les flux qui doivent tre
trait sur la plateforme.
Appel aussi Cartographie des
processus

Macro processus

Le macro processus :
Permet de visualiser les
diffrents scnarios de
traitements

RECEIVING PROCESS

Processus dtaill

IT System

Process

Actors

MONO
80 % TBC

Mono / multi
reference
pallet

MULTI
20 % TBC

Cases are
repalletized on mono
reference pallets

Le processus doit :
Dtailler chaque opration et
dfinir :

Read
REFERENCE N

Scan case label

GEODIS WMS

Qui ralise lopration ?

Avec quels quipements ?
Quels documents associs ?
Quel systme en support ?

Enter manually
QTY on scanner

GEODIS WMS

GEODIS WMS

Control REF/ QTY

Versus
Expected Input

IT
control
point

Handler

WI

Handler

Automated
NOK

OK
Correct manually
expected input
data

GEODIS WMS

Create template for

discrepancy report

C1

Fill in
discrepancy report

C2

WI

Team leader

Team leader

Les processus

Fiche dinstruction [exemple]

La fiche dinstruction doit :

Etre facile comprendre
Disponible au poste de travail
Faire lobjet dun suivi

Manual
operation

Formalisation
des processus

Process

Document

Data
processing

Note, remark

Scanning

Physical movement

Control point
IT system

Charte graphique

Multiple
choice

Page
reference

Administrative
task

Convention de nommage

Pour pouvoir lire les

processus sans erreur !

Beginning or end
of process

Systme de numrotation des

documents pour assurer la traabilit
documentaire

Proprit, validit, suivi

Tout document doit avoir :

Un propritaire
Une dure de validit
Un mcanisme de suivi et denregistrement des modifications

Storage

5.3
Exercices

Mthode Graphique de Flux

Cette mthode est base sur le calcul des distances

parcourues pour raliser un processus
Elle permet de calculer lIndice Global de Manutention
[IGM]

Multiplier la distance par le nombre doprations pour valuer la

distance globale

LIGM est ensuite utilis pour comparer lefficience du

processus par rapport dautres

Charte graphique :

Corrig de lexercice
Graphique des Flux scnario 1

Rception

Description

Stockage Operations Contrle Dplacement Attente

Distance

Frquence

Ouverture des portes

Prise des colis

Dplacement vers poste de lecture

25

500

12500

Lecture du code barre

Dpose sur trieuse

Transporteur tapis

25

500

Dpose dans caisses palettes

12500
0

Dplacement vers zone d'attente

15

25

Attente

375
0

Dplacement vers quai de chargement

Expdition

Total

20

25

500

Dpalettisation

Lecture du code barre

Triage par ordres de livraisons

Acheminement vers camion

10

500

5000

Chargement

Fermeture des portes

Retour des palettes vides

15

Stockage des caisses palettes vides

25

375
0

Indice Global de Manutention

31250

Corrig de lexercice
Graphique des Flux scnario 2
Rception

Description

Stockage Operations Contrle Dplacement Attente

Distance

Frquence

Ouverture des portes

Prise des colis

Dplacement vers poste de lecture

10

500

Lecture du code barre

5000
0

Transporteur tapis

500

Dpose dans caisses palettes

1500
0

Dplacement vers zone d'attente

25

25

625

Attente

Prise du colis

Lecture du code barre

Dplacement vers zone palettes

25

500

Palettisation
Expdition

Total

12500
0

Acheminement vers camion

20

25

500

Prise du colis

Lecture du code barre

Dplacement vers quai de chargement

10

500

5000

Chargement

Fermeture des portes

Retour des palettes vides

15

Stockage des caisses palettes vides

25

375
0

Indice Global de Manutention

25500

Mthode Planning Gantt

Cette mthode est base sur la reprsentation graphique

des temps dexcution des tches physiques
Elle permet de visualiser loccupation / immobilisation des
moyens pour raliser les oprations
Exemple de reprsentation graphique :

Corrig de lexercice Planning Gantt

Corrig de lexercice Planning Gantt

Taux doccupation des quais :

Somme des temps de dchargement / somme du temps disponible

988 mn / (5 heures * 60 mn) * 4 quais disponible
988 / 1200 = 82,3%

Taux doccupation du personnel

Personnel A = 75%
Personnel B = 71%
Personnel C = 80%
Personnel D = 75%
Personnel E = 80%
Personnel F = 78%

1 personne = 5 heures = 300 mn

Taux autoris = 80%
Temps maximum = 300 * 80% = 240 mn
Un personnel ne peut pas travailler plus de 240 mn
Taux dengagement TxE
TxE = nbre de minute travailles / Temps disponible