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Emboutissage des tôles

Importance des modes de déformation

par Alain COL

Ingénieur-conseil, Consultac, expert en mise en forme des tôles minces Ancien responsable mise en forme à Sollac

1.

Différents modes de déformation

M 3 180 - 2

1.1

Examen d’une pièce

2

1.2

Exemples industriels

3

1.3

Marquage des réseaux

4

1.4

Mesure des déformations

5

2.

Courbes limite de formage

6

2.1

Représentation des déformations

6

2.2

Détermination des courbes limite de formage

8

2.2.1 Moyens de déformation

8

2.2.2 Méthodes de détermination de la striction

9

2.3

Paramètres influents

10

2.3.1 Épaisseur du métal

10

2.3.2 Moyens de déformation

11

2.3.3 Influence de la grille utilisée

11

2.3.4 Méthodes d’estimation de l’apparition de la striction

11

2.3.5 Influence des trajectoires de déformation

11

2.4

Prédiction des courbes limite de formage

11

2.5

Utilisation industrielle des CLF

12

2.5.1 Utilisations les plus courantes

12

2.5.2 Quelques pièges à éviter

13

3.

Caractérisation de la formabilité des tôles

13

3.1

Essais simulatifs

13

3.2

Latitude de réglage de la force de serre-flan

14

3.3

Essai de traction conventionnel

15

3.3.1 Domaine élastique

16

3.3.2 Limite d’élasticité

16

3.3.3 Consolidation

16

3.3.4 Striction

16

3.3.5 Allongement à rupture

17

3.4

Essai de traction rationnel

17

3.4.1 Lois constitutives

18

3.4.2 Coefficients d’anisotropie

19

3.5

Influence du mode de déformation sur les contraintes

19

3.5.1 Cas de la limite d’élasticité

19

3.5.2 Comportement dans le domaine plastique

20

Pour en savoir plus

Doc. M 3 182

L ’emboutissage des tôles est une opération qui permet d’obtenir des pièces de formes complexes non développables, contrairement aux opérations plus

simples que sont le pliage, le roulage ou le profilage à froid. Ce procédé, d’utilisa- tion très générale, permet de fabriquer les pièces de carrosserie automobile, des appareils électroménagers ou des ustensiles de cuisine, des emballages métal- liques, des pièces mécaniques

Outre la forme de l’outil, qui dépend de la complexité de la pièce à obtenir, de nombreux paramètres conditionnent la réussite de l’opération : ceux liés au

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process d’une part, tels que réglages de la presse, vitesse d’emboutissage, lubrification, et ceux liés aux qualités de la tôle elle-même et à sa capacité de for- mage, encore appelée formabilité, qui fait l’objet de cet article. La mesure des caractéristiques mécaniques des tôles ainsi que l’interprétation de leur relation avec l’aptitude au formage ont fait de grands progrès. Il en est de même pour la compréhension de l’opération d’emboutissage, entre autre par le biais de la simu- lation numérique qui permet maintenant de visualiser virtuellement le compor- tement du métal dans l’outil. Les systèmes de mesure de déformation sont également un outil qui permet des analyses quasi quantitatives sur pièces réelles. Néanmoins, la conception des outils et l’emboutissage restent encore partiel- lement un art basé sur l’expérience. On peut cependant prédire que, d’ici cinq à dix ans environ, les méthodes de conception et de fabrication automatique des outils auront pris le pas sur celles actuellement pratiquées. Ce qui suit est surtout axé sur le matériau. Nous essayerons de montrer quelles sont les caractéristiques des tôles métalliques qui sont influentes vis-à-vis de la mise en forme, en particulier en relation avec les modes locaux de déformation qui jouent ici un grand rôle. Ce texte traite essentiellement des tôles minces, c’est-à-dire, dans la pratique, les tôles d’épaisseur comprise entre 0,2 et 3 ou 4 mm. Pour le formage des tôles épaisses, on se reportera à l’article « Formage des tôles fortes ». Les matériaux considérés sont essentiellement l’acier et les alliages d’alumi- nium. Il sera fait quelques allusions aux alliages cuivreux, dont l’emploi tend à décroître pour des questions de prix. Les « tôles sandwich », les « flans soudés » sont des matériaux relativement nouveaux qui nécessiteraient un article à eux seuls. Ils ne sont donc pas considérés.

L’étude complète du sujet comprend les articles :

— M 3 180 - Emboutissage des tôles. Importance des modes de déformation (le présent article) ;

— M 3 181 - Emboutissage des tôles. Aspect mécanique ;

— Doc. M 3 182 - Emboutissage des tôles.

1. Différents modes de déformation

Les métaux en feuille sont très sensibles au mode de déforma- tion qu’on leur applique. Pour un matériau donné, les efforts nécessaires ainsi que les capacités de déformation peuvent différer profondément d’un mode à l’autre et c’est la raison pour laquelle nous allons aborder l’étude de la formabilité des tôles par la défi- nition de ces différents modes, en utilisant la terminologie conventionnellement utilisée en emboutissage.

1.1 Examen d’une pièce

La figure 1 présente une pièce simple, un carter de chaîne de distribution, qui va nous servir à identifier les principaux modes de déformation.

On part d’un élément de tôle prédécoupé à la forme voulue, qui prend alors le nom de flan (en tiretés sur la figure 1). L’outil, schématisé en coupe sur la figure 2, comporte une matrice, ayant sensiblement la forme extérieure de la pièce et un poinçon qui oblige la tôle à pénétrer dans la matrice ; on dit que la tôle est ava- lée dans la matrice. Avant l’emboutissage, le flan est pincé sur ses bords contre la matrice par une pièce annulaire appelée serre-flan qui, d’une part s’oppose à la formation de plis, d’autre part freine et régularise l’entraînement de la tôle à l’intérieur de l’outil.

Sur la figure 1, l’extrémité de la pièce repérée R résulte de l’avalement du métal à travers une partie semi-circulaire de la matrice : ses éléments convergent vers le centre. La comparaison de la bordure initiale du flan, en tiretés, et de celle de la pièce emboutie montre que la tôle a subi une compression circonféren- tielle ; le segment R 1 s’est raccourci pour donner le segment R 2 . La déformation dans la collerette est dite en rétreint pur. Assem- blés, trois secteurs du genre de R donneraient un godet cylin- drique.

E 1 E E 2 TP R TP 2 R 2 R 1 TP 1
E 1
E
E 2
TP
R
TP 2
R 2
R 1
TP 1

Figure 1 – Carter de chaîne

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MatriceMatrice Matrice Serre- Serre- Poinçon Poinçon Serre- Serre- flan flan flan flan FSF FSF
MatriceMatrice Matrice
Serre-
Serre-
Poinçon
Poinçon
Serre-
Serre-
flan
flan
flan
flan
FSF
FSF

FSF force de serre-flan

Figure 2 – Outil d’emboutissage du carter

Le côté repéré TP a subi un mode de déformation appelé trac- tion plane ou encore traction large. Sous leffet des efforts résis- tants dus à la pression du serre-an et aux efforts de pliage et dépliage sur le rayon de matrice r m (ces notions seront précisées dans larticle [M 3 181]) se produit un allongement dans la direc- tion verticale. Le bord de la matrice étant rectiligne, le métal ne subit pas leffet de « convergence » ou rétreint déjà vu à propos de la zone R. Il ny a donc pas de modication de la largeur de ce sec- teur droit et cest pourquoi un segment tel que TP 1 vient en TP 2 sans que sa longueur ne change. La partie supérieure du « dôme », marquée E, a été poussée par le poinçon, surtout vers la n de lemboutissage (1) , alors que le métal du an était retenu de toutes parts ; la surface du dôme a donc augmenté au détriment de son épaisseur (conservation du volume). Le cercle E 1 tracé sur le an est devenu le cercle E 2 plus grand. Le dôme est une zone dite en expansion.

Nota (1) : dans la réalité, lemboutissage commencerait par le dôme. Mais loutil, nette- ment plus compliqué, ne se prêterait pas bien à une description introductive.

Nous venons dexaminer les trois principaux modes de déforma- tion existant en emboutissage. Avant den aborder l’étude dune façon plus détaillée, nous allons montrer que ces modes se retrouvent sur tous les types de pièces embouties.

1.2 Exemples industriels

Il nexiste pas de pièces embouties sur lesquelles un mode stric- tement unique soit présent.

Lembouti dit en « oméga » de la gure 3 est souvent cité comme

larchétype de la traction plane. Le métal est retenu latéralement par la pression de serre-an et les efforts nécessités par son passage sur le rayon de matrice. Les bords de celle-ci étant parfaitement rectilignes, la déformation majeure est effectivement de type traction plane, dirigée perpendi- culairement au grand axe. Néanmoins, les rives A et B de la pièce sont libres. Elles sont donc partiellement en traction uniaxiale, ce qui entraîne parfois un léger rétrécissement sur le nez de poinçon (non visible sur la gure).

Une coupelle hémisphérique comme celle de la gure 4, gonflée

par pression hydraulique, semble très proche de lexpansion pure. Le bord du an est retenu par des accessoires appelés joncs qui rendent lavalement du métal impossible, évitant ainsi le mode rétreint. La partie centrale est donc bien en expansion, mais il nen est pas de même à la périphérie car, le périmètre ne variant pas, elle se trouve en traction large.

Examinons de nouveau le cas du rétreint ; il est intéressant de

comparer la coupelle à fond plat de la gure 5 avec la recharge de

gaz à fond bombé de la gure 6.

B B A A
B B
A A

Figure 3 – Embouti en « oméga »

E E TP TP Joncs
E E
TP
TP
Joncs

Figure 4 – Coupelle hémisphérique

» E E TP TP Joncs Figure 4 – Coupelle hémisphérique Figure 5 – Coupelle Toute

Figure 5 – Coupelle

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EMBOUTISSAGE DES TÔLES Figure 6 – Recharge de gaz E E TP TP R R Figure

Figure 6 – Recharge de gaz

E E TP TP R R
E E
TP
TP
R R

Figure 7 – Carter d’huile pour poids lourd

Clairement, toutes deux sont fabriquées dans un mode où le rétreint prédomine puisque lon prote de lavalement du bord du an pour former la partie verticale appelée la jupe. Plus on peut rétreindre de métal, plus la pièce pourra être profonde. Mais si lon mesure l’épaisseur du fond de la coupelle on verra quelle na pas varié, contrairement à ce qui se passe dans le cas de la recharge où le grand rayon de courbure du nez de poinçon a permis un cer- tain écoulement du métal par expansion.

Par ailleurs, il est intéressant de remarquer que la jupe des godets subit successivement deux modes différents de déforma- tion au cours de son emboutissage :

dabord du rétreint pur, tant que le métal considéré se trouve entre le serre-flan et la matrice (dans la collerette) ; puis de la traction plane quand il entre dans la jupe, ce qui sexplique bien en observant que sa largeur ne peut plus varier (diamètre du corps constant).

On dit alors que le trajet de déformation est complexe.

Les différents modes se retrouvent sur toutes pièces. Le carter dhuile de la gure 7 présente, lui aussi, les trois modes principaux que nous avons évoqués au paragraphe 1.1.

Les coins ont été avalés dans la matrice, ils sont en rétreint. Les côtés latéraux se sont déformés en traction plane tandis que la par- tie supérieure est en expansion (l’épaisseur peut sy réduire beau- coup). Bien entendu, les zones de transition se sont déformées dans des modes intermédiaires.

R R TP TP R R TP TP E E R R
R R
TP TP
R R
TP TP
E E
R R

Figure 8 – Caisson de porte automobile

Les caissons de porte dautomobiles sont des pièces toujours difciles à réaliser. On peut identier, sur la gure 8, les coins en rétreint, des côtés en traction plane et de petits bossages en expan- sion dans la zone centrale. On remarquera, à lendroit de la fenêtre,

un trou de décharge qui réduit les tensions sur le coin et trois

crevés (2) qui évitent la casse de la zone marquée TP.

Nota : (2) : le trou est fait en même temps que la découpe du an, avant emboutissage. En revanche, les crevés sont faits vers la n demboutissage seulement, permettant de « tendre » la pièce avant dapporter leur effet relaxant. La découpe du crevé peut générer de minuscules particules de métal qui interdisent strictement lutilisation de cette tech- nique pour les pièces daspect.

Selon la géométrie de la pièce, les rayons doutils, lefcacité des joncs et la qualité de la lubrication, les ruptures peuvent appa- raître dans lune ou lautre des zones de ces pièces. Sur le carter de chaîne, ce sera souvent dans la zone marquée R sauf si des joncs trop sévères précipitent la rupture en TP, tandis quelles apparaissent plutôt sur les coins de la cuve du carter (sous la lettre E ) et en TP ou E sur le caisson de porte.

Ce quil est essentiel de retenir cest, dune part, quil existe différents modes de déformation et, dautre part, quune pièce ne se déforme jamais dans un mode unique. De plus, dans un même outil, l’équilibre entre rétreint et expansion dépend de la façon dont on laisse « entrer » le métal dans la matrice, par ajus- tement de la pression sur le serre-an, de la lubrication, de la forme du an, de la présence de joncs, etc.

Comment appréhender quantitativement les différents modes de déformation ? Lidée est dappliquer un réseau ou grille sur la tôle avant de la mettre en forme et de mesurer ses déformations ensuite. La modication locale du réseau permet davoir une idée précise du mode subi par telle ou telle zone de la pièce et de quan- tier le niveau de déformation. Dans le cas où la zone intéressée a subi plusieurs modes (emboutissage en plusieurs passes, par exemple), il est judicieux de ne pas se contenter de la mesure de l’état nal.

1.3 Marquage des réseaux

Quels sont les différents moyens permettant de tracer ces bases de mesure ?

Les procédés les plus simples tels que traçages au crayon, à la pointe à tracer ou au compas ne conviennent que pour des cas simples. On y reviendra au paragraphe 1.4.

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Dans les autres cas, il est nécessaire de disposer dun réseau couvrant la zone incriminée et apte à permettre :

des mesures multidirectionnelles précises des déformations ;

la mise en évidence des directions principales de celles-ci ;

laccès aux déformations dans des zones à fort gradient.

De plus, le réseau déposé sur le an doit pouvoir supporter un minimum dagressions dues aux manipulations et au contact avec loutil, il ne doit pas trop perturber les conditions de frottement et il ne doit pas non plus être la source dune éventuelle « fragili- sation » du métal.

Les solutions actuellement utilisées pour imprimer les réseaux sont, au moins, au nombre de huit, que nous décrivons ci-après, en commençant par les plus rustiques.

Impression au rouleau : il sagit dune technique de précision

moyenne mais très rapide. Le réseau est en relief sur un cylindre en élastomère quon roule sur la tôle après encrage. La taille des motifs ne peut pas être inférieure à 5 mm. Cest une méthode datelier, particulièrement prisée des Japonais.

Méthode électrolytique : un support de tissu plastifié comporte

le réseau dont les lignes constitutives sont percées de trous minu- scules qui autorisent le passage de l’électrolyte et du courant électrique. On applique le tissu sur la tôle connectée à lun des pôles du générateur de courant (la tension est de lordre de 10 V, lintensité pouvant atteindre 100 A), on le recouvre dun feutre imbibé d’élec- trolyte et lon déplace un rouleau métallique relié à lautre pôle en le pressant sur le an.

Le courant peut être continu ou alternatif et peut soit attaquer localement le métal de la tôle (dissolution anodique), soit loxyder. Le choix des meilleures conditions opératoires dépend de la nature du métal ou du revêtement. Une passivation est souvent néces- saire pour éviter une dégradation ultérieure du réseau. Cette méthode, assez rapide mais polluante, convient bien aux travaux en atelier.

Il faut ensuite essayer de rétablir au mieux la lubrication de la tôle. Les réseaux obtenus par la méthode électrolytique résistent normalement assez bien au frottement, mais il est préférable de les mettre, dans la mesure du possible, sur la face qui se déplacera le moins vis-à-vis de loutil. Les traits obtenus souffrent souvent dune définition moyenne.

Signalons un certain rafnement qui peut parfois avoir un intérêt. Il est possible de réaliser les lignes du réseau en attaquant le métal sur une faible profondeur (0,01 mm) et ensuite remplir cette dépres- sion par un dépôt électrolytique (cuivre, par exemple). On obtient ainsi une sorte de marqueterie qui résiste magniquement à labra- sion sur les outils.

Méthode photochimique : elle est dun emploi moins aisé mais

délivre des réseaux dune bien meilleure qualité graphique. En revanche, les grilles supportent mal les frottements ; il convient de

la réserver à des cas peu sévères nécessitant beaucoup de précision.

On enduit dabord le an dun feuil photosensible quon fait sécher à labri de la lumière. On pose ensuite sur la tôle un lm photographique (gélatine contre le an) comportant la trame dési- rée, en positif ou négatif. On recouvre par une enveloppe transpa- rente sous laquelle on établit un vide primaire de façon à bien appliquer le lm sur la tôle. Puis, on procède à linsolation par un rayonnement ultraviolet de quelques minutes. Enn, on révèle le réseau à laide dun produit dissolvant les parties du lm photosen- sible non insolées et colorant celles qui lont été.

Généralement, la machine à insoler comprend le système de création du vide et son emploi limite la taille des ans (typique- ment 0,5 à 1 m 2 ). Il existe cependant des systèmes pouvant se poser simplement sur la tôle.

Méthode sérigraphique : on applique lencre sur la tôle au

travers du tissu de soie comportant la grille souhaitée, et on attend que le dépôt soit sec. Si les grilles ainsi déposées supportent mal le

contact frottant avec loutil, elles ont en revanche lavantage de pouvoir se déposer aisément sur des tôles qui nacceptent pas les

méthodes précédentes, comme par exemple les tôles prélaquées ou celles qui sont fragilisées par lattaque électrolytique, comme cest le cas pour les alliages daluminium.

Procédé de décalcomanie : les avantages de ce procédé sont la

rapidité et le fait de pouvoir sappliquer sur des supports générale- ment difciles à marquer, tels les tôles prélaquées.

Emploi du laser : le recours à cette technique pour graver la tôle

se développe. Les avantages se trouvent au niveau de la précision, de la reproductibilité, du très faible endommagement du substrat et de la résistance à labrasion. La déformation à lintérieur des grains dun métal a ainsi pu être suivie au microscope électronique à balayage grâce à des réseaux nayant que un micromètre de côté !

Méthode dite par corrélation d’images de speckle : apparue il y

a quelques années, cette méthode consiste à utiliser des points de repère de la tôle visibles en lumière cohérente, résultant par exemple de sa rugosité. On obtient un ensemble de taches disposées de façon aléatoire dont le suivi par un système optique comportant une caméra CCD (Charge Coupled Device ) et un logiciel analyseur dimage permet de mesurer, au cours de la mise en forme, les mouvements relatifs. Il ny a donc plus de grille à proprement parler.

Méthode du mouchetis : vulgarisation logique de la précédente,

cette méthode utilise la même technique de suivi (corrélation dimage), mais en se contentant de petites taches de peinture réparties aléatoirement sur l’éprouvette. La préparation est donc très rapide et peu onéreuse.

Cette méthode très séduisante constitue probablement la technique davenir. Pour le moment, elle sert essentiellement à des expériences de laboratoire et, notamment, à faciliter la détermina- tion expérimentale des courbes limite de formage. Il semble que lapplication aux mesures 3D soit pour bientôt.

1.4 Mesure des déformations

Deux aspects sont à considérer en ce qui concerne le choix des grilles : leur forme et leur taille, cette dernière ne devant pas être choisie en fonction de celle de la pièce mais du degré de localisa- tion des déformations.

Si la déformation est homogène et dun niveau faible, il est souhaitable dutiliser une grande base de mesure ; sur un capot, une porte, un pavillon dautomobile, on tracera par exemple des cercles de 100 mm de diamètre, au compas à pointes sèches (sans appuyer). Les mesures de faibles déformations sont ainsi très pré- cises (on apprécie bien le demi pour-cent).

On emploie souvent des cercles ou des carrés de dimensions moyennes (5 à 10 mm) en atelier pour visualiser les déformations tandis que les mesures de laboratoire nécessitent des bases plus petites : 1 ou 2 mm. La gure 9 présente quelques types de grilles utilisés.

gure 9 pr é sente quelques types de grilles utilis é s. Figure 9 – Différents
gure 9 pr é sente quelques types de grilles utilis é s. Figure 9 – Différents
gure 9 pr é sente quelques types de grilles utilis é s. Figure 9 – Différents
gure 9 pr é sente quelques types de grilles utilis é s. Figure 9 – Différents

Figure 9 – Différents types de grilles

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Tableau 1 – Avantages et inconvénients du type de réseau

Type de grilles

Avantages

Inconvénients

 

Peuvent être facilement entrelacés (voir § 2.3.3)

Mesure optique très longue et pénible

Indication claire des directions principales (mais pas du cisaillement)

Appréciation aisée « à l’œil » des déformations principales

Mesure automatique possible mais plus diffi- cile

Cercles

Caractère didactique utile (un cercle devient une ellipse)

 
 

Mesure automatique facile

Directions principales moins évidentes à l’œil

Base de mesure aisément modulable (en groupant plusieurs carrés)

Calculs « à la main » plus complexes

Carrés

Prend mieux en compte les changements de trajectoire

Détection plus facile du cisaillement

 

Algorithmes de calcul plus efficaces

Meilleure précision

 

Base de mesure non figée (peut se définir durant la mesure)

Possibilité davoir une base très petite (dizaine de micromètres)

Pas de possibilité de visualiser les déforma- tions ou leur direction

Mouchetis

Très grande précision

Temps de calcul encore long dans certains cas

Actuellement, la mesure de déformations se fait par quatre méthodes :

avec des feuillards gradués souples en Mylard (grilles dau moins 5 mm) ;

en utilisant des lunettes grossissantes, comme pour la dureté Brinell, par exemple ;

sur projecteur de profil, mais en diascopie ;

avec des caméras CCD reliées à un ordinateur.

Dans ce dernier cas, les premiers logiciels ont été développés pour mesurer des ellipses. Cependant, cette mesure reste délicate et la détermination des directions principales est entachée derreur. Depuis l’établissement de la théorie permettant dexploiter les grilles carrées [1] [2], ces dernières sont apparues plus pratiques, car lintersection de deux lignes est une chose facile à détecter avec cette technique, et elles autorisent une détermination de l’état complet de déformation (cisaillement compris). De plus, un « lissage » des lignes déformées régularise les mesures. Les avantages et les inconvénients du type de réseau sont résu- més dans le tableau 1. Il existe deux façons d’exprimer les résultats de mesure :

en atelier, on utilisera tout simplement les déformations

conventionnelles quon symbolise par e, en pour-cent, pour rester accessible au plus grand nombre ;

en laboratoire, lhabitude est en revanche dutiliser les défor- mations rationnelles :

ε = ln (L /L 0 )

avec L 0 longueur initiale de la base de mesure,

L longueur nale.

ε 1 0 ε 2
ε 1
0
ε 2

Figure 10 – Points représentatifs d’une pièce en rétreint

Cette dernière représentation est physiquement plus satisfai- sante et offre le considérable avantage dassurer ladditivité des déformations (cf. § 3.4), propriété souvent utilisée en mise en forme.

Nous déconseillons fortement dexprimer les déformations rationnelles en pour-cent pour éviter la confusion dans les esprits ainsi que des erreurs dappréciation. Par exemple, ε = 0,6 (qui pourrait se dire 60 % !) correspond à une déforma- tion conventionnelle de 82,2 %.

Les appareils automatiques dédiés à la mesure des déformations sont de plusieurs types : on trouve des caméras portables avec lesquelles on vise un carré ou une ellipse et des caméras plus ou moins xes donnant, par comparaison de deux images prises sous des angles différents, les coordonnées x, y et z de chaque point signicatif du réseau, ce qui permet le calcul des déformations. Celles-ci sont afchées automatiquement dans un diagramme ε 1 ε 2 (gure 10) ou e 1 e 2 , au choix. Les mesures peuvent aussi être faites par un appareil photo numérique utilisant des éléments géométriques connus posés sur la pièce qui servent de références dimensionnelles. Dans tous les cas, lerreur est de plus ou moins 2 %.

La lecture des grilles est un travail long et fastidieux. Son auto- matisation, autorisée comme on vient de le voir par les dévelop- pements de l’électronique et de linformatique, a redonné une énergie nouvelle à ces techniques qui, très en vogue il y a vingt ans, étaient tombées dans un presque abandon sous leffet des compressions de personnel. Il est clair que les méthodes utilisant la corrélation dimage, étant par nécessité entièrement automa- tiques, sont appelées à un grand avenir.

Que peut-on faire avec les nombreuses mesures acquises suite

à lexamen dune pièce emboutie ? Cest ce que lon va voir au

paragraphe suivant.

2. Courbes limite de formage

2.1 Représentation des déformations

Pour rendre les notions précédentes plus quantitatives, on mesure les déformations locales et on les porte sur un graphe en observant généralement les conventions suivantes :

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déformation principale (indice 1) : la plus grande en valeur algébrique, elle détermine alors la direction principale de défor- mation ; déformation secondaire (indice 2) : la moins grande en valeur algébrique. En pratique, la direction secondaire est considérée comme étant perpendiculaire à la précédente.

Comme on la vu, les déformations peuvent sexprimer en pour-cent (déformation conventionnelle e ) ou sous la forme rationnelle (ε ). La première solution est préférée dans les ateliers et la seconde est utilisée pour les études plus théoriques de laboratoire. Le plus souvent, cest la forme rationnelle que nous adopterons dans la suite, mais tous les raisonnements restent valables en déformations conventionnelles, à lexception de ce qui concerne l’évaluation de l’épaisseur sur le diagramme.

Lensemble des états successifs de déformation dun point donné constitue sa trajectoire de déformation, qui peut être directe ou complexe.

On donne le nom de front de déformation à lensemble des états de déformation existant le long dune ligne particulière de la pièce, par exemple une ligne radiale (cf. § 2.5.2).

Lhabitude veut quon porte sur un graphe la déformation secon- daire en abscisse et la principale en ordonnée. Ce diagramme porte le nom de Forming Limit Diagram en anglais (FLD) mais na pas d appellation sp é ciale en fran ç ais. La gure 11 indique la répartition des différents modes dans une telle représentation.

Un certain nombre dobservations simposent.

Lespace situé en bas et à droite de la première bissectrice est

. Dautre part, face à un état de

compression, une tôle mince a tendance à plisser plutôt qu’à s’épaissir, compte tenu de sa faible inertie dans son plan. Les cas de compression et, a fortiori, de compression-compression sont donc rares et lon utilisera peu le domaine situé sous la deuxième bissectrice, sauf pour les tôles épaisses (plusieurs millimètres). Dans la pratique, le domaine utile est donc limité au quadrant supérieur du diagramme avec de faibles incursions dans la zone de compression.

éliminé par la convention

ε 1 ε 2

À droite, les deux déformations sont positives, un cercle se transforme en cercle ou en ellipse de plus grande surface : cest l’expansion :

ε 1 et ε 2 > 0

Par suite de la conservation du volume, l’épaisseur diminue donc et on a aussi :

ε 1 + ε 2 = ε 3

avec

déformation rationnelle en épaisseur (voir § 3.4 pour plus de détails)

Au centre, ε 2 = 0 (pas de variation de largeur), cest la traction plane. On a donc :

ε 1 = ε 3

l’épaisseur varie exactement à linverse de la longueur.

Les zones se trouvant en traction uniaxiale se situent sur une droite de pente :

ε 3 < 0, ε 3

1

+

r

------------

r

qui dépend donc du coefcient danisotropie r de la tôle comme on le verra au paragraphe 3.4 (cf. aussi larticle [M 120] Essais mécaniques des métaux. Détermination des lois de comportement ).

La seconde bissectrice, d’équation ε 1 = ε 2 , correspond au cisaillement plan, autour duquel se fait, par exemple, le rétreint de

ε Cisaillement 1 ε ε 1 = – 2 La tôle s'amincit Rétreint ε Épaississement
ε
Cisaillement
1
ε
ε
1
= –
2
La tôle s'amincit
Rétreint
ε
Épaississement
2
Impossible
ε
2 > ε 1
Expansion équilibrée
ε
=
ε
1
2
La tôle
s'épaissit
Traction
ε 2 = plane
0
Expansion
biaxiale

Figure 11 – Diagramme des déformations

la collerette dun godet. Il ny a pas de variation d’épaisseur le long de cette droite puisque le principe de conservation du volume indique que ε 3 = 0. En conséquence, lamincissement est au-dessus de la seconde bissectrice et l’épaississement est au-dessous dans un diagramme utilisant les déformations rationnelles. On en déduit un principe très utile : toute droite parallèle à la seconde bissec-

trice est un lieu d’épaisseur constante

(3)

:

ε 3 = (ε 1 + ε 2 )

Nota (3) : pour les courbes limite de formage (CLF) tracées en déformation convention- nelles (%), les lieux diso-épaisseur sont des courbes.

Dans le cas de tôles assez épaisses, linertie augmente et la résistance à la compression saméliore : on peut donc voir se déve- lopper des déformations de compression. Dautre part, sur un rayon de pliage petit, on ne peut plus faire lhypothèse, implicite- ment observée jusqu’à maintenant, de l’égalité des déformations entre les deux faces de la tôle. On peut donc voir également des zones en compression dun côté et en extension de lautre. Cest, par exemple, courant sur les voiles de roues automobiles et les pièces de structure.

Il faut alors préciser à quoi correspondent les mesures : face extérieure ou intérieure (ou encore à mi-épaisseur). Il est important

aussi, lorsque l’épaisseur nest pas négligeable par rapport au

rayon de formage, de tenir compte de celui-ci et de ne pas se

contenter de la mesure de la corde des motifs déformés.

Nous parlons ici des problèmes de la mesure des déformations. Mais il faut éviter de considérer les déformations sur petits rayons (comme expliqué § 2.3 et rappelé § 2.5.2).

Le tableau 2 précise tous les états de déformation qui peuvent se rencontrer sur une pièce.

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EMBOUTISSAGE DES TÔLES

 

Tableau 2 Modes de déformation demboutissage

 

Mode

 

Déformations

 

Contraintes

Essai correspondant (1)

Expansion biaxiale

ε 1 > 0

ε 2 > 0

ε 3 < 0

σ 1 > 0

σ 2 > 0

σ 3 = 0

Gonflement hydraulique matrice cir- culaire et matériau isotrope matrice elliptique ou matériau anisotrope

Expansion symétrique

ε 1 + ε 2 = ε 3

ε 1 = ε 2 = ε 3 /2

ε 1 ε 2 ε 3 /2

σ 1 = σ 2

σ 1 σ 2

 

ε 1 > 0

ε 2 = 0

ε 3 < 0

σ 1 > 0

σ 2 > 0

σ 3 = 0

Essai de coupelle cylindrique (matériau isotrope)

Déformation plane

ε 1 = ε 3

σ 2 = σ 1 /2

 

ε 1 > 0

ε 2 < 0

ε 3 < 0

σ 1 > 0

σ 2 = 0

σ 3 = 0

Traction sur tôle

Traction uniaxiale

 

ε 2 = ε 3 = ε 1 /2

ε 2 = r ε 3 = r ε 1 / (1 + r )

 

matériau isotrope

ε 2 + ε 3 = ε 1

matériau anisotrope

 

ε 1 > 0

ε 2 < 0

ε 3 = 0

σ 1 > 0

σ 2 < 0

σ 3 = 0

 

Cisaillement pur

ε 2 = ε 1

σ 2 = σ 1

Matériau isotrope

Rétreint

ε 1 > 0

ε 2 < 0

ε 3

<

>

0

σ 1 > 0

σ 2 < 0

σ 3 = 0

Essai en coin modifié Guyot

   

ε 1 ε 3 ε 2 /2

ε 1 = ε 3 = ε 2 /2

σ 1 > σ 3

 

Essai de coupelle Swift-

Compression uniaxiale

ε 3 + ε 1 = ε 2

σ 1 = σ 3 = 0

IDDRG (2)

 

ε 1 et ε 3 variables dans l’épaisseur,

ε 2 = 0

   

Pliage sous tension

ε 1 = ε 3 pour un élément de fibre

σ 1 > 0

σ 2 = 0

σ 3 > 0

Essai Swift

(1)

(2)

Ces essais sont décris dans larticle M 120 Essais mécaniques des métaux. Détermination des lois de comportement. International Deep Draving Research Group ou encore Groupe de recherche international sur lemboutissage profond.

 

2.2 Détermination des courbes limite de formage

Lidée est venue, dans les années 1960 [3] [4] [5], de faire gurer sur le diagramme de la gure 12 les déformations correspondant à la rupture demboutis de laboratoire ou de pièces réelles. Le lieu de ces points est appelé courbe limite de formage , en abrégé CLF (et FLC en anglais).

Elle permet de rendre quantitativement compte du fait que les tôles nont pas la même capacité de déformation dans tous les modes. Cest un résultat capital, mais encore trop ignoré de nom- breux praticiens qui se contentent souvent dune mesure d’épais- seur pour apprécier le risque de rupture.

Cependant, la rupture est un stade trop avancé de la ruine dune pièce et lon a ressenti le besoin de prévoir, non la rupture, mais la striction localisée (diminution localisée d’épaisseur) qui la précède et qui rend une pièce impropre à son usage : aspect inacceptable, dégradation du revêtement, affaiblissement local, risque damor- çage de rupture par fatigue. La démarche sest donc orientée vers la recherche de lapparition de la striction localisée, ce qui complique considérablement le problème.

Aujourdhui, la très grande majorité des CLF utilisées sont défi- nies à striction localisée. De nombreuses méthodes de détermina- tion existent, donnant des résultats différents comme on va le voir (§ 2.3.4), et lon ressent limpérieux besoin dune normalisation. Cela amène certains utilisateurs, japonais en particulier, à militer pour un retour aux CLF à rupture (la définition est simple : passage de la lumière à travers la pièce, mais la mesure est difcile).

Deux grands aspects sont à prendre en compte en ce qui concerne la détermination expérimentale des CLF à striction :

comment sont déformées les éprouvettes et comment est estimée lapparition de la striction ?

2.2.1 Moyens de déformation

Nous en distinguerons quatre.

Keeler 140 Goodwim 120 100 80 60 40 20 0 – 60 – 50 –
Keeler
140
Goodwim
120
100
80
60
40
20
0
– 60 – 50 – 40 – 30 – 20 – 10
0
10
20
30
40
50
60
Déformation principale e 1 (%)

Déformation secondaire e 2 (%)

Figure 12 – Courbe limite de formage de Keeler et Goodwin

La première solution consiste à utiliser des pièces industrielles. Keeler lavait fait lors de ses premières études [4]. Elle est très peu utilisée de nos jours. Lexpérience montre que la CLF ainsi détermi-

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EMBOUTISSAGE DES TÔLES

née est en général plus élevée que celles qui sont établies en laboratoire ; comme cest une CLF « réelle », on ne peut décemment lui reprocher d’être trop optimiste. Il faut donc admettre que ce sont celles établies en laboratoire qui sont plutôt conservatives.

La deuxième méthode, souvent appelée en France méthode

IRSID, fait appel à des emboutis circulaires ou plus ou moins elli- ptiques gonflés sous pression hydraulique pour la partie droite des courbes (expansion – figure 4) et à des éprouvettes plus ou moins sévèrement entaillées pour la partie gauche (extension-rétreint). Ces dernières ont linconvénient de générer de forts gradients de défor- mation, que lon souhaite éviter (cf. § 2.3). On préfère donc les rem- placer par des éprouvettes non entaillées de différentes largeurs. Lavantage de cette méthode est d’éliminer tout frottement.

La troisième méthode, très répandue, consiste à utiliser un seul

outil pour réaliser tous les modes de déformation ; cest la méthode Nakazima [6]. On applique sur une matrice circulaire, à laide dun serre-an, des éprouvettes de différentes largeurs quon déforme ensuite avec un poinçon rigide hémisphérique. Si l’éprouvette est carrée, on obtient une expansion équibiaxée et, en réduisant la largeur de départ, on tend vers la traction uniaxiale en franchissant tous les stades intermédiaires (traction plane, etc.).

Il peut être nécessaire, pour certaines trajectoires, dusiner des encoches circulaires sur les rives du an.

Cette méthode est très simple demploi. Lun des inconvénients réside dans la présence inévitable de frottement. Il faut aussi éviter les poinçons trop petits vis-à-vis de l’épaisseur de la tôle, qui engendrent des exions non négligeables (cf. § 2.3). Un rapport diamètre/épaisseur supérieur à 100 ou 150 est souhaitable, mais rarement adopté.

La dernière méthode que nous citerons, dite méthode

Marciniak [7], reprend le procédé précédent mais avec un poinçon plat et permet donc de déformer l’éprouvette sans la courber. Comme pour la méthode Nakazima, on utilise des éprouvettes de largeur variable, mais avec interposition dun contre-an (posé entre an et poinçon) pour mieux homogénéiser les déformations et éviter la rupture sur le rayon de poinçon. Cest la réalisation idéale du contre-an qui constitue la plus grande difculté du procédé, surtout pour les tôles à hautes caractéristiques.

Les deux dernières méthodes citées sont les plus utilisées de nos jours.

2.2.2 Méthodes de détermination de la striction

Elles sont nombreuses. Lobjectif est toujours de déterminer, pour une trajectoire donnée, le système des déformations ε 1 ε 2 (ou e 1 e 2 en %) qui existe juste à lapparition de la striction loca- lisée, considérée comme lextrême limite quon peut sautoriser en formage.

Une méthode simple, définie par la recommandation inter-

nationale ISO 12004 [8], consiste à déformer, par paliers successifs et par tout moyen jugé convenable, un élément de tôle jusqu’à ce quon observe lapparition de la striction, par pierrage le plus souvent.

Nota : le pierrage consiste à frotter légèrement la surface de la pièce avec une pierre abrasive douce. La surface ainsi brillantée met en évidence les dépressions qui restent mates.

On déforme ensuite, de la même quantité, une autre éprouvette préalablement tramée et lon mesure les déformations. La dimen- sion et la forme des grilles utilisées sont également laissées à lappréciation de lopérateur si bien que ce manque de rigueur a provoqué un désintérêt général pour cette recommandation.

Les autres méthodes sont uniquement employées dans les labo-

ratoires. Nous citerons seulement pour mémoire la méthode Koba- yashi [9], qui sappuie sur la mesure de l’évolution de la rugosité supercielle en fonction de la déformation. On mesure laugmen-

Déformation maximale e 1 (%) 60 50 40 CLF 30 20 10 – 20 –
Déformation
maximale e 1 (%)
60
50
40
CLF
30
20
10
– 20
– 10
0
10
20
30
40
Déformation minimale e 2 (%)
succès
striction
rupture

Tôle en alliage d'aluminium (nuance 2036 - état T4)

Figure 13 – Courbe limite de formage selon la méthode Hecker

tation de la profondeur maximale W max de londulation. Elle saccé- lère violemment au moment où apparaît la striction localisée. Cette méthode, demandant beaucoup dessais et cependant assez impré- cise, semble être totalement abandonnée aujourdhui.

La méthode Hecker [10], simple et rigoureuse dans son principe

mais coûteuse en temps, consiste à déformer des emboutis de laboratoire revêtus de grilles jusqu’à rupture, puis à mesurer tous les cercles (ou carrés) situés dans la zone de rupture en notant de façon différente ceux qui sont cassés, ceux qui sont strictionnés et ceux qui ne le sont pas. On obtient ainsi, pour chaque type de trajectoire, des nuages de points et la séparation entre les points strictionnés et ceux qui ne le sont pas constitue la CLF à striction (gure 13), laquelle est assez précisément définie par ce système dexploitation. Cette méthode, très proche de la pratique industrielle, sert souvent de référence. La difculté réside dans la sélection objective des points strictionnés.

La méthode de Veerman [11] sappuie sur le fait que, quand la

striction apparaît, le cercle (ou carré) où elle se produit se déforme plus vite que ses voisins immédiats. On suit donc l’évolution de trois éléments situés dans la direction de contrainte principale et lappari- tion de la striction est réputée avoir lieu quand la déformation de l’élément central devient sensiblement plus rapide que celle de ses deux voisins. La difculté consiste à prévoir le lieu de la striction. On est obligé de faire de nombreux essais et de nombreuses mesures. Cest donc une procédure assez longue. Elle est également plus sévère que les autres méthodes.

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EMBOUTISSAGE DES TÔLES

100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 5 10 15
100
90
80