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Ingeniera de

procesos I
TEMA
PRODUCCION DE CUMENO
Alumnos:
AGERO PAGUELO, Elena
OSORIOJose
PEREZ SULLCARAY, Wilber
SULLCA ORTIZ Luigi
WARTON AYALA, Carmen

Facultad de Ingeniera Qumica


Universidad Nacional del Callao
(UNAC)

I.

OBJETIVOS
Preparar diagrama de flujo de procesos con el software Visio y
chemcad
simular el proceso de produccin de cumeno utilizando los software
chemcad

II.

FUNDAMENTO TERICO

ANTECENDENTES HISTRICO
El cumeno, o isopropilbenceno, es, desde el descubrimiento de su elegante
transformacin en fenol y acetona por el proceso Hock y su gran expansin a
escala industrial en los aos cincuenta, uno de los productos ms importantes.
Los procesos de cumeno fueron desarrollados entre 1939 y 1945 para cumplir con
la demanda de gasolina de octanaje elevado para la aviacin que se present
durante la segunda guerra mundial.
En 2002, la produccin mundial de cumeno fue de alrededor de 8.5 millones de
toneladas mtricas anuales (MTA), y se esperaba que para 2006 la cifra
alcanzara los 10 millones de MTA (deacuerdo con CMAI).
Taiwn, Japn y EEUU importan volmenes grandes de cumeno para la
produccin del fenol. China pronostica importar cumeno para incrementar su
capacidad significativa un 32% durante 2007-2012 para producir en sus plantas de
fenol y acetona. En 1998, la produccin estadounidense de cumeno fue estimada
en 3.0 millones de toneladas y el consumo era 2.7 millones de toneladas.
Entonces fue exportado. Basado en una tendencia, a partir de 1989, sobre la
demanda sirve para aumentar en el 3 % por ao hasta 2003. Los gastos exactos
de cumeno por tonelada son difciles de evaluar porque depende de los precios de
transferencia internos del benceno y el propileno, as como otros gastos internos.
A partir de 1985 hasta 1998, el precio del cumeno fluctu entre 375 dlares y 465
dlares por tonelada, terminando en 465 dlares por tonelada en la primera mitad
de 1998. En agosto de 1998, el precio en los Estados Unidos fue de 320 dlares

por tonelada. Este debilitamiento en el precio de cumeno era en parte debido a la


adicin de fenol. Los precios de entonces hasta abril de 2001 muestran precios de
cumeno mejorados considerablemente a 450 dlares por tonelada a finales de
1999 y mejorado con relacin a 560 dlares por tonelada a principios de 2001.

ANTECEDENTE TERICO
Cumeno es el nombre utilizado comnmente para el isopropilbenceno, un
compuesto qumico clasificado entre los hidrocarburos aromticos. Se encuentra
en el petrleo y en algunos de sus productos derivados, como algunos
combustibles. Se utiliza en la sntesis de algunos detergentes y, principalmente, en
la fabricacin de fenol y acetona mediante la obtencin previa de hidroperxido de
cumeno.

Propiedades
fsicas
y
qumicas: El
cumeno es
un
lquido,
aromtico penetrante, incoloro e inflamable. Su temperatura de inflamacin es de
44 C en copa cerrada y 25 C en copa abierta; su temperatura de autoignicin es
de 424 C; y cuando su dosado en presencia de oxgeno est entre 0,88% y 6,5%.

Presin de vapor: 8 mmHg (a 20 C).


Densidad relativa: 0,86 g/cm (a 15 C).
Densidad relativa de los vapores: 4,1 (aire=1).
Peso molecular: 120,21.
Factor de conversin (20 C, 101 kPa): 5,00 mg/m3 = 1 ppm.
Frmula molecular: C9H12.
Solubilidad: soluble en la mayora de los disolventes orgnicos, insoluble en
agua.
Punto de fusin: 97 C
Punto de ebullicin: 152 C
Lmite de explosividad: inferior 0,9% y superior 6,5% (concentracin en
aire).
Nmero CAS: [98-82-8]
Viscosidad: 0,777 cP. a 21 C.

METODOLOGA

El proceso de cumeno usa como materias primas benceno y propileno para formar
mediante una reaccin de alquilacin cumeno y poliisopropilbenceno, PIPB, como
principal subproducto. En la etapa de transalquilacin el PIPB es reaccionado con
benceno para formar ms cumeno. Tanto el reactor de alquilacin como el de
transalquilacin utilizan zeolitas como catalizador. El cumeno producido es
separado y purificado en el tren de destilacin de la mezcla efluente de reaccin.
Reaccin de Alquilacin
La reaccin principal es la alquilacin del benceno con propileno que se lleva a
cabo mediante catalizador de zeolita, para obtener isopropilbenceno
(Cumeno)
Es una reaccin altamente selectiva y por ello hay una pequea formacin de
subproductos, normalmente ms pesados que el cumeno y que son
principalmente los ismeros del diisopropilbenceno.

Las corrientes de subproductos son LPG (propano no convertido presente en el


propileno de alimentacin) y una pequea corriente de pesados con alto ndice de
octanos que puede usarse para fabricacin de gasolinas.
La pureza del cumeno producido es de 99.97% o superior. Este valor excede de
los requerimientos actuales de las unidades de produccin de fenol e incrementa
la eficiencia de operacin de las mismas, con una menor produccin de
subproductos y corrientes de purga.
La utilizacin del nuevo catalizador de zeolitas y la integracin de varias etapas del
proceso han sido reducidas sustancialmente los ndices de consumo de servicios.
Descripcin del proceso
Antes de la alquilacin, los butanos y butenos son eliminados de la alimentacin
de propileno en la columna desbutanizadora. El hervidor de fondos de la columna
recupera el calor del efluente del reactor. En el fondo de columna se produce una
purga de C4 y superiores. El propileno purificado se extrae como lquido desde
una toma lateral y es bombeado a los reactores de alquilacin.
En los reactores el benceno es alquilado con propileno en fase lquida a una
temperatura y presin moderada. El primer reactor recibe benceno de reciclo de la
seccin de destilacin y su efluente alimenta al segundo reactor. El propileno es
alimentado a la entrada de cada lecho de reactor para crear un alto ratio benceno

propileno en cada etapa de reaccin. Como la reaccin es exotrmica, cada


reactor est provisto de una recirculacin para mantener el perfil de temperaturas
deseado. La recirculacin es enfriada mediante areos y los fondos de la columna
desbutanizadora. La salida neta del segundo reactor se enva a la columna
despropanizadora.
La columna despropanizadora elimina el propano del efluente de los reactores. El
propano es recuperado por cabeza y condensado mediante areos para producir
un lquido que se vende como LPG.
La columna de reciclo de benceno sirve para eliminar el exceso de benceno de los
fondos de la columna despropanizadora. El fondo de la columna de reciclo de
benceno es calentado de nuevo con una parte de la cabeza de la columna de
cumeno.
El benceno de reciclo es recuperado a travs de una extraccin lateral. En la
cabeza de la columna se produce una purga de no aromticos. Estos no
aromticos son contenidos en el benceno (DIPB), y componentes pesados, son
enviados a la columna de cumeno. El benceno fresco es alimentado a esta
columna una vez tratado en unas cmaras con clay.
El hervidor de la columna de cumeno utiliza aceite trmico y una parte del vapor
de cabeza es condensado por intercambio con los fondos de la columna de
benceno de reciclo. El resto de los vapores de cabeza de la columna de cumeno
es condensado por intercambio con el efluente del reactor. El cumeno producto se
obtiene a partir de una extraccin lateral, enfriado y enviado a los tanques de
almacenamiento intermedio. Los fondos de esta columna son enviados a la
columna de PIPB.
La columna de PIPB separa los di-isopropilbenceno de una pequea cantidad de
componentes pesados. El hervidor de la columna utiliza aceite trmico y los
vapores de cabeza son condensados por intercambio el benceno de reciclo a los
reactores. En producto de cabeza es una purga de aromticos para minimizar los
componentes ligeros de la corriente de PIPB de la extraccin lateral.
La extraccin lateral de la columna de PIPB es mezclada con benceno de la
columna de benceno de reciclo, la cual ha sido calentada con el efluente del
transalquilador y con aceite trmico. La corriente es entonces alimentada al
reactor de transalquilacin donde el DIPB y una pequea cantidad de TIPB
reaccionan con benceno para producir cumeno.

APLICACIONES
Prcticamente todo el cumeno producido es usado para la produccin de fenol y
su acetona de coproductos. La oxidacin cumeno para la sntesis del fenol ha

estado creciendo en la popularidad desde los aos 1960 y es prominente hoy. El


primer paso de este proceso es la formacin de hidroperxido de cumeno. Con el
hidroperxido el fenol y la acetona en un entorno cido. El cumeno se utiliza como
componente de alto octanaje en los combustibles de los aviones, como disolvente
de pinturas y lacas de celulosa, como materia prima para la sntesis de fenol y
acetona y para la produccin de estireno por pirlisis. Tambin se encuentra en
muchos disolventes comerciales derivados del petrleo, con puntos de ebullicin
que oscilan entre 150 y 160 C. Es un buen disolvente de grasas y resinas y, por
este motivo, se ha utilizado como sustituto del benceno en muchos de sus usos
industriales. El p-cimeno se encuentra en muchos aceites esenciales y se puede
obtener por hidrogenacin de los terpenos monocclicos. Es un subproducto del
proceso de fabricacin de pasta de papel al sulfito y se utiliza principalmente, junto
con otros disolventes e hidrocarburos aromticos, como diluyente de lacas y
barnices.

PRODUCCIN DE FENOL Y ACETONA


La produccin de fenol y acetona va oxidacin de cumeno se realiza en dos
etapas: oxidacin de cumeno a hidroperxido de cumeno (CHP) y descomposicin
del CHP a fenol y acetona. Ambas reacciones son altamente exotrmicas. La
reaccin de oxidacin es auto cataltica mientras que la reaccin de
descomposicin es catalizada mediante cido y es muy selectiva en fenol, acetona
y alfa-metilestireno (AMS).
En la primera etapa el cumeno se oxida con aire y sosa custica como
acondicionador del medio, para producir hidroperxido de cumeno, segn el
siguiente esquema de reaccin:

Despus de una serie de etapas intermedias de purificacin, concentracin, etc.,


el CHP se escinde en medio cido para formar fenol y acetona, segn la siguiente
reaccin:

A.

Descripcin del proceso de Fenol 1


Proceso de Oxidacin.
El proceso consiste en la oxidacin controlada del cumeno para formar CHP. Esta
reaccin se lleva a cabo en cuatro oxidados en serie, a media presin. El oxgeno
necesario se suministra por medio de aire. La reaccin se acelera por el empleo
de sosa custica como acondicionador del medio.
La velocidad de oxidacin del cumeno aumenta con la temperatura y con la
concentracin final del mismo. Por ello, las condiciones de operacin son un
compromiso entre una velocidad de reaccin suficientemente alta y contenido en
subproductos aceptablemente bajo.
El sobrante de oxgeno que no reacciona junto con la cantidad correspondiente de
nitrgeno, constituyen la corriente llamada aire gastado. La citamos aqu porque
es del mximo inters que el porcentaje de oxgeno se mantenga siempre por
debajo de un valor de seguridad que no pueda dar atmsferas explosivas. El valor
de operacin normal es de 2- 3% y se toma como lmite de trabajo admisible el
4%.
Proceso de Evaporacin
Una vez obtenido el CHP en la seccin de oxidacin con una concentracin final
aproximada del 30%, se pasa a la seccin de evaporacin en la que por medio de
un preflash y tres evaporadores a vaco de pelcula se obtiene un producto final
con una concentracin en CHP del orden del 80% que constituir la carga a la
seccin siguiente.

Proceso de Escisin
El CHP se descompone (escinde) para dar como productos principales de la
reaccin fenol y acetona.
Debemos resaltar que la reaccin de escisin es muy exotrmica (60 Kcal/mol) y
que la reaccin se cataliza en medio cido.
As pues, la seccin de escisin est compuesta por dos reactores, en los que se
carga el CHP ms el catalizador (SO2 gas), y que bsicamente son cambiadores

de calor refrigerados por agua, con lo que se tiene el medio de controlar la gran
exotermicidad del proceso.
El exceso de acidez utilizado en escisin es necesario para que la reaccin sea
completa. Esta acidez se elimina de los productos formados (fenol y acetona),
hacindolos pasar por unas cmaras cargadas con resinas. Dos cmaras se
encuentran operando en serie mientras una tercera se regenera.
Proceso de Fraccionamiento
La seccin de fraccionamiento separa y purifica los dos coproductos: fenol y
acetona. Tambin se separan cumeno y AMS que son reciclados a la seccin de
oxidacin y otra pequea cantidad de pesados (TAR) formados en el reactor de
descomposicin. El fenol es purificado haciendo reaccionar los carbonilos a
compuestos de diferentes puntos de ebullicin que el fenol y posteriormente
separados por destilacin.
El proceso empleado es esencialmente una destilacin escalonada y en serie por
medio de seis columnas de destilacin donde se van separando los distintos
productos.
El tren de destilacin se divide en dos etapas:
a) Fraccionamiento I, donde se realiza fundamentalmente la separacin entre
la acetona terminada y el fenol crudo.
b) Fraccionamiento II, donde se realiza la purificacin del fenol crudo
separndolo del agua y otros subproductos que lo acompaan.

Fraccionamiento I:
El objetivo de la columna de acetona cruda (CAC) es separar por cabeza toda la
acetona posible y por fondos el resto de los componentes que forman la mezcla de
salida de la seccin anterior. El cumeno estar presente tanto en la extraccin de
cabeza como en la de fondo.
La columna de acetona terminada (FAC) purifica la acetona mediante destilacin y
reaccin. El cumeno, el agua y los componentes C8 y C9 son separados por
destilacin. Los aldehdos con punto de ebullicin cercanos a la acetona y los

cidos orgnicos son reaccionados con sosa custica para formar compuestos
pesados que son separados por destilacin.
La acetona producto sale por una extraccin lateral cercana a la cabeza y es
enfriada antes de su envo a los tanques de almacenamiento.
Los fondos de FAC son enfriados y enviados a un recipiente donde se produce la
separacin de fase entre cumeno y agua. El agua es enviada a los sistemas de
tratamiento de efluentes mientras el cumeno es enviado a la seccin de
recuperacin de fenol, donde las trazas de fenol pueden ser extradas.
Fraccionamiento II:
La columna de alquitranes est diseada para eliminar los compuestos pesados
del producto crudo de fondos de la CAC, libre de acetona.
Los fondos son enviados al tanque de alquitranes y la cabeza es enviada a la
columna de AMS.
El primer objetivo de la columna de AMS es separar el cumeno y AMS del fenol y
de los compuestos con punto de ebullicin cercanos a l. La formacin de un
azetropo fenol-AMS nos condiciona el contenido de fenol en cabeza de la
columna.
El reactor de tratamiento purifica el fenol reaccionando los componentes con
puntos cercanos de ebullicin a otros componentes que pueden ser separados por
destilacin.
La columna de fenol tiene como principal objetivo la eliminacin del residual de 2metilbenzofurano, 2-MBF del fenol y trazas de componentes ligeros como agua,
acetona y cumeno.
Los fondos de esta columna, con pureza de fenol del 99.9%, es enviado a la
columna rectificadora de fenol.
El objetivo de la columna rectificadora de fenol es realizar el ltimo corte del fenol,
reciclando los ligeros y pesados a las columnas anteriores del tren de
fraccionamiento.
El fenol producto se obtiene por cabeza de la columna despus del recibidor que
recoge los condensados y donde parte de ellos son enviados de nuevo a la
columna como reflujo. Los fondos de la columna son enviados a la columna de
alquitranes.
Proceso de Hidrogenacin de AMS
En esta seccin se hace reaccionar el alfa-metilestireno con hidrgeno para formar
cumeno.
El AMS se almacena en un tanque despus de ser lavado con sosa para eliminar
el fenol residual. La carga a la unidad es diluida con cumeno y mezclada con
hidrgeno y se controla la temperatura a la entrada del reactor.
Parte del efluente del reactor es reciclada y la otra es enfriada como producto,
enfriado y enviado a un botelln de separacin del hidrgeno residual, que es

enviado al sistema de antorcha. El lquido producto es enviado a la columna de


lavado de cumeno.
Proceso de recuperacin de fenol (PRU)
Esta seccin tiene los siguientes objetivos:
Recuperacin del fenol del fenato sdico.
Recuperacin del fenol del agua residual.
Recuperacin del fenol del cumeno y AMS antes de hidrogenacin.
Reciclo de la seccin de oxidacin.
Alimentacin y almacenamiento del cido sulfrico y sosa.
En esta seccin existen tres tanques: un tanque de fenato sdico, uno de cido
sulfrico y otro de sosa.
El fenato sdico es mezclado con cido sulfrico a travs de un mezclador esttico
al reactor donde tiene suficiente tiempo de residencia para completar la reaccin
exotrmica.
Las dos fases del fondo del reactor es bombeada a travs de un enfriador, parte
es enviada de nuevo al reactor para enfriar la alimentacin y mantener el tiempo
de residencia en el mismo y el resto es enviado al separador. La corriente cida de
fenol es enviada a la seccin de intercambio inico para su neutralizacin. La
corriente acuosa es enviada a la columna separadora de aceites tras ser mezclada
nuevamente con cido sulfrico.
Esta corriente entra por cabeza de la columna y desciende por gravedad a travs
de los platos y en contracorriente por fondos se aade cumeno, libre de fenol.
El cumeno con el fenol extrado fluye desde la cabeza de la columna hasta la
columna de lavado custico donde el fenol es extrado en contracorriente con
sosa.
Por fondos de la columna separadora de aceites sale una corriente acuosa que es
enviada al sistema de tratamiento de efluentes.
B. Descripcin del proceso de Fenol 2
Proceso de Oxidacin
Este proceso permite el uso de grandes volumen de reactor y baja temperatura de
operacin. Lo cual consigue altos rendimientos en la oxidacin al ser muy
selectiva la misma.
Las bajas temperaturas son un beneficio aadido desde el punto de vista de la
seguridad. Esto permite un mayor tiempo de reaccin al personal de operacin
ante cualquier emergencia, antes que la mezcla de CHP y cumeno se pudiera
descontrolar.

El cumeno fresco se bombea desde el tanque diario a la columna de lavado.


Antes del lavado la alimentacin fresca es mezclada con cumeno reciclado de
otras secciones del proceso. La columna de lavado elimina cidos ligeros y trazas
de fenol del cumeno.
El cumeno tratado sale por la cabeza de la columna. La alimentacin combinada
es bombeada al primer oxidado.
El oxgeno al oxidado es suministrado en forma de aire por un compresor
centrfugo. El aire se enva a los oxidados despus de controlar su temperatura
mediante un enfriador.
La operacin se realiza en dos oxidados en serie. Tanto el aire como el cumeno
entran en los oxidados a travs de distribuidores. El calor de la reaccin
exotrmica es eliminado mediante enfriadores externos en la recirculacin de los
mismos. El efluente del segundo oxidado es enviado a la seccin de
concentracin.
El aire gastado de cada oxidado es recogido en una corriente que se pasa por
condensadores de gases de venteo mediante enfriadores de agua de
refrigeracin.
El aire es enviado a unos adsorbedores de carbn activo donde se recupera el
90% de los componentes orgnicos. Dos adsorbedores estn siempre en servicio
mientras uno est siendo regenerado. La regeneracin del carbn se realiza
mediante vapor en flujo ascendente. El aire tratado es enviado a la atmsfera.
Proceso de Concentracin
La seccin de concentracin incrementa rpida, segura y eficientemente la
concentracin de CHP en el efluente de los oxidados hasta el nivel requerido para
la descomposicin en fenol y acetona. El CHP es concentrado por una destilacin
al vaco en las columnas de flash. Esta seccin incluye la columna de flash los
equipos de preparacin de la alimentacin con una serie de equipos con cumeno
para diluir en caso de parada o emergencia.
Las columnas de preflash y flash separan el cumeno del oxidado bajo una
vaporizacin a vaco. Los condensadores de ambas columnas son internos para
minimizar la prdida de carga por lo tanto la temperatura y presin en la zona flash
son seguras. Un enfriador interno en fondos de la columna de flash minimiza la
cantidad de CHP concentrado por seguridad mientras se enfra el CHP
concentrado antes de ser enviado al descomponedor.
El cumeno vaporizado abandona la columna por cabeza mientras el CHP
concentrado cae al fondo de la misma y es recogido en el recibidor de la columna
de flash.
Los incondensables son retirados hacia el botelln mediante el sistema de vaco.
El vaco se genera mediante eyectores de vapor.
Proceso de Descomposicin

El descomponedor y deshidratador producen un alto rendimiento por escisin del


CHP, catalizado por cido en fenol y acetona y selectivamente deshidratando el
compuesto intermedio perxido de dicumilo (DCP) a AMS, fenol y acetona. Debido
al que la reaccin es altamente exotrmica existe un gran lazo de refrigeracin y
unos sistemas de seguridad automticos para seguridad de los equipos.
El CHP concentrado de fondos de la columna de flash es bombeado al
descomponedor para entrar en el lazo de recirculacin donde el ratio entre el fluido
recirculado y el alimentado es muy grande para minimizar el incremento de calor.
La concentracin de cido sulfrico en el descomponedor es otra variable que
afecta a la velocidad de reaccin y a los rendimientos. Este se aade mediante
bombas de inyeccin.
El efluente del reactor de descomposicin es bombeado al deshidratador para
permitir la descomposicin del CHP residual. El efluente es calentado en el
deshidratador hasta una temperatura tal que el DCP y DMPC son selectivamente
descompuestos a AMS. Esto implica un alto rendimiento en fenol y AMS, bajo
consumo de cumeno y baja formacin de pesados (TAR).
El producto es enfriado antes de ser enviado a la seccin de cambio inico.
Proceso de Cambio Inico.
Igual al descrito en el proceso de Fenol 1.
Proceso de Fraccionamiento.
Igual al descrito en el proceso de Fenol 2.

III.

DESCRIPCION DEL PROCESO

LA CINTICA DE LAS REACCIONES

C3 H 6 C6 H 6

propileno

r1 k1c p cb

mole/gcat sec
24.90

RT

k1 3.5 104 exp

K1

C9 H12

benceno

cumeno

C3 H 6 C6 H 12

Propileno

r1 k2 c p cC

K2

C9 H18

cumeno

p-diisopropyl benzene

mole/gcat sec
35.08

RT

k2 2.9 106 exp

Donde las unidades de la energa de activacin son kcal / mol, las unidades de
concentracin son mol / l, la temperatura es en grados Kelvin, y la densidad de
catalizador en masa es de aproximadamente 1.000 kg / m

CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO ACTUALES DE LA UNIDAD


800
Corriente N
Nombre del corriente

Temperatura C
Pres kPa
Fraccin molar del
vapor
Caudal (ton / h)
Total kmol / h
Caudales en kmol / h
El benceno
Propileno
Propano
El cumeno

Corriente N

1
Alimentaci
n de
benceno
25
101.3
0

2
Alimentaci
n de
propileno
25
1166
0

41
101.3
0

28
3150
0

8.19
105

4.64
110.27

16.37
209.53

4.64
110.27

105
-

105
5.27

202.92
2.84
2.83
0.94

105
5.27

6a

Nombre del corriente


44
3150
0

41
3125
0

214.0
3095
1

Alimentacin
al reactor
350
3075
1

16.37
211.89

21.01
322.16

21.01
322.16

21.01
322.16

205.27
2.89
2.79
0.94

205.27
107.89
8.06
0.94

205.27
107.89
8.06
0.94

205.27
107.89
8.06
0.94

Corriente N
Nombre del corriente

8
Efluente
del reactor
350
3025
del 1

9
purga

Temperatura C
Pres kPa
Fraccin molar
vapor
Caudal (ton / h)
Total kmol / h
Caudales en kmol / h
El benceno
Propileno
Propano
El cumeno
P-diisopropil benceno

90
175
1

21.01
223.06

Temperatura C
Pres kPa
Fraccin molar del
vapor
Caudal (ton / h)
Total kmol / h
Caudales en kmol / h
El benceno
Propileno
Propano
El cumeno

Corriente N
Nombre del corriente

10
Producto
crudo
90
175

11
Reciclo de
benceno
57
175
0

1.19
19.89

19.82
203.17

8.18
106.89

108.96
8.86
8.06
94.39
2.79

7.88
5.97
5.27
0.77
-

101.08
2.89
2.79
93.62
2.79

100.27
2.89
2.79
0.94
-

12

13
Producto

14
p-DIPB

Temperatura C
Pres kPa
Fraccin molar del
vapor
Caudal (ton / h)
Total kmol / h
Caudales en kmol / h
El benceno
Propileno
Propano
El cumeno
P-diisopropil benceno

179
190
0

cumeno
178
190
0

222
210
0

11.64
96.28

11.08
92.60

0.56
3.68

0.81
92.68
2.79

0.81
91.76
0.03

0.92
2.76

RESUMEN UTILIDAD PARA UNIDAD 800


Corriente Nombre
Temperatura C
Pres kPa
Caudal en (t / h)

hps a E-801
254
4237
7,6

condensado del E-801


254
4237
7,6

Corriente Nombre
Temperatura C
Pres kPa
Caudal en (t / h)

mps a E-804
185,5
1135
3,56

condensado del E-804


185,5
1135
3,56

Corriente Nombre
Temperatura C
Pres kPa
Caudal en (t / h)

hps a E-806
254
4237
3,25

condensado del E-806


254
4237
3,25

Corriente Nombre
Temperatura C
Pres kPa
Caudal en (t / h)

cw a E-802
30
516
261,3

cw del E-802
45
496
261,3

Corriente Nombre

cw a E-803

cw del E-803

Temperatura C
Pres kPa
Caudal en (t / h)

30
516
85,88

45
496
85,88

Corriente Nombre
Temperatura C
Pres kPa
Caudal en (t / h)

cw a E-805
30
516
87.50

cw del E-805
45
496
87.50

Corriente Nombre
Temperatura C
Pres kPa
Caudal en (t / h)

Nombre bfw al R-801


90
4237
4,06

hps de R-801
254
4237
4,06

RESUMEN DE EQUIPOS
Tanques (no se muestra en diagrama de flujo)
TK-801 Tanque de almacenamiento de para el benceno, hay dos tanques, una
corriente de alimentacin 1 y uno en unmodo de llenar cada tanque es de 450 m 3
TK-802 Tanque de almacenamiento de propileno, hay dos tanques, una corriente
de alimentacin 2 y uno en un modo de llenar cada tanque es de 450 m 3

Bombas (asumen la eficiencia independiente del caudal)


P-801 centrfuga, el 75% de eficiencia, el conductor tiene una potencia de 21,9 kW
P-802 centrfuga, el 75% de eficiencia, el conductor tiene una potencia de 6,8 kW
P-803 centrfuga, el 75% de eficiencia, el conductor tiene una potencia de 2,4 kW
P-804 centrfuga, el 75% de eficiencia, el conductor tiene una potencia de 1,0 kW
P-805 centrfuga, el 75% de eficiencia, el conductor tiene una potencia de 3,3 Kw

Intercambiadores de calor (todo de una pasada en cada lado, a menos que se


indique lo contrario; hi refiere a lado del tubo; tubo la resistencia de la pared
insignificante, a menos que se indique lo contrario)

E-801 utiliza vapor a alta presin, el vapor con cscara, Q = 12 800 MJ / h


20,8 m2 en dos zonas

A=

Zona desubcooling: A = 13,5 m2, U = 600 W / m2 C, hi= 667 W / m2 C


Zona vaporizando: A = 7,3 m2, U = 1,500 W / m2 C, resistencias iguales en
ambos lados
E-802 de condensador para la unidad de flash, corriente de proceso con cscara,
configuracin 1-2
Q = 16.257 MJ / h, A = 533 m2
E-803 de condensador total para T-801, condensacin de lquido en la cscara
A = 151 m2, U = 450 W / m2 C, toda resistencia en el lado del agua
E-804 caldern para T-801
A = 405 m2, U = 750 W / m2 C, resistencias aproximadamente iguales
E-805 de condensador total para T-802, condensacin de lquido en la cscara A =
24,6 m2, U = 450 W / m2 C, toda resistencia en el lado del agua
E-806 caldern para T-802
A = 64,0 m2, U = 750 W / m2 C, resistencias aproximadamente iguales

Calentador de Fired
H-801 Q = 6.334 MJ / h (calor efectivamente aadido a lquidos) capacidad de
10.000 MJ / h de calor aadido al fluido 70% de eficiencia
Reactor
R-801 tubo de lecho relleno con catalizador de cido fosfrico compatibles con
tierra de diatomeas caldera de agua de alimentacin con cscara para producir
vapor de agua a alta presin (bomba bfw no se muestra)
volumen del reactor = 6,50 m3, rea de intercambio de calor = 342 m2
234 tubos, 3.0 in (7,62 cm) Identificacin, 6 m de largo
U = 65 W / m2 C, toda resistencia en el lado del reactor eliminacin de calor
requerida = 9.840 MJ / h
Columnas de Destilacin
T-801 elimina los gastos generales impureza benceno para reciclado vapor de
media presin utilizado en caldern el agua utilizada en la refrigeracin del
condensador, regres a la mxima temperatura permitida relacin de reflujo = 0,44

27 bandejas, 50% eficientes


24 en el espaciamiento de la bandeja, 3 en vertederos
Dimetro = 1,13 m, rea activa = 75% de la superficie total
Qc= -5,490 MJ / h
Qr = 7.100 MJ / h
T-802 elimina los gastos generales producto de cumeno vapor de alta presin
utilizada en caldern el agua utilizada en la refrigeracin del condensador, regres
a la mxima temperatura permitida
relacin de reflujo = 0,63
37 bandejas, 50% eficientes
24 en el espaciamiento de la bandeja, 3 en vertederos
dimetro = 1,26 m, rea activa = 75% de la superficie total
Qc = -5,490 MJ / h
Qr = 5,520MJ / h
vessels
V-801 Benzne alimentacin tambor 4,2 m de altura, 1,4 de dimetro
V-802 flash de tambor 5,2 m de altura, 1 m de dimetro
V-803 T-801 de reflujo tambor 4 m de largo, 1,6 m de dimetro
V-804 T-802 de reflujo tambor 6,5 m de largo, 1,6 m de dimetro

IV.

DIGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

4.1 SOFTWARE VISIO

4.1 SOFTWARE CHEMCAD

V.

RESULTADOS DE LA SIMULACION DE CHEMCAD

VI.

CONCLUSIONES

VII.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS