UAN

CURSO DE
GERENCIA DEL MANTENIMIENTO

ADMINISTRACION DEL
MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

INTRODUCCION
El TPM se origin y se desarroll en Japn, por la
necesidad de mejorar la gestin de mantenimiento
para alcanzar la velocidad con la que se
automatizaron y sofisticaron los procesos
productivos. Inicialmente el alcance del TPM se
limit a los departamentos relacionados con los
equipos, ms tarde los departamentos de
administracin y de apoyo (desarrollo y ventas) se
involucraron
3

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ORIGEN DEL TPM

En el mundo de hoy para una empresa poder
sobrevivir debe ser competitiva y slo podr serlo
si cumple con estas tres condiciones:
1. Brindar un Producto de optima conformidad: ya
no se habla de calidad sino de conformidad
2. Tener costos competitivos: una gerencia
productiva ayuda a alcanzar esta meta
3. Realizar las entregas a tiempo: aqu se aplican
los conceptos de justo a tiempo
4

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ENFOQUE DE LAS 5 Ms
1.
2.
3.
4.
5.

Mano de obra
Medio ambiente
Materia Prima
Mtodos
Mquinas = cero prdidas = TPM

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MISION DEL TPM = RENDIMIENTO ECONOMICO

CRECIENTE

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

OBJETIVO DEL TPM
Maximizar la efectividad total de los
sistemas productivos por medio de la
eliminacin de sus prdidas por la
participacin de todos los empleados en
pequeos
grupos
de
actividades
voluntarias.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

DEFINICION DEL TPM

Es un sistema que garantiza la efectividad
de los sistemas productivos (5 M) cuya meta
es tener cero perdidas a nivel de todos los
departamentos con la participacin de todo
el personal en pequeos grupos.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PEQUEOS GRUPOS

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PEQUEOS GRUPOS

10

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PILARES

11

MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
MEJORA
FOCALIZADA

OBJETIVO: Eliminar
sistemticamente las grandes
prdidas ocasionadas con el proceso
productivo

JAIME VELEZ ZAPATA

12

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PERDIDAS:
DE LOS EQUIPOS :
Fallas en los equipos principales
Cambios y ajustes no programados
Fallas de equipos auxiliares
Ocio y paradas menores
Reduccin de Velocidad
Defectos en el proceso
Arranque

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PERDIDAS:

DEL RECURSO HUMANO :

Gerenciales
Movimientos
Arreglo/ acomodo
Falta de sistemas automticos
Seguimientos y correccin

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PERDIDAS:

DEL PROCESO PRODUCTIVO :

De los recursos de produccin
De los tiempos de carga del equipo
Paradas programadas

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MANTENIMIENTO AUTNOMO
El mantenimiento autnomo previene:
Contaminacin por agentes externos
Rupturas de ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la manipulacin

Con slo instruir al operario en:

Limpiar
Lubricar
Revisar
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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MANTENIMIENTO PLANEADO
OBJETIVO: Lograr mantener el equipo y
el proceso en condiciones optimas

CONCEPTO : Un conjunto de actividades

sistemticas y metdicas para construir y
mejorar continuamente el proceso

17

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CAPACITACION
OBJETIVO: Aumentar las habilidades y
capacidades de los empleados.

18

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CONTROL INICIAL
OBJETIVO:Reducir el deterioro de los
equipos actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento.

19

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD

OBJETIVO:Tomar acciones preventivas
para obtener un proceso y equipo cero
defectos.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE

APOYO
OBJETIVO:Eliminar las prdidas en los
procesos administrativos y aumentar la
eficiencia.
T:Total Participacin de sus miembros
P:Productividad(volmenesdeventas)
M:Mantenimientodeclientesactualesybsqueda
denuevos

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO

AMBIENTE
OBJETIVO:Crear y mantener un sistema
que garantice un ambiente laboral sin
accidentes y sin contaminacin.

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

BENEFICIOS
Los beneficios son :
Recuperacin de la inversin
Meta de cero prdidas
Bsqueda de otras prdidas
Reduccin de costos
Entregas a tiempo
Mayor seguridad en los trabajadores
Eleva la moral del trabajador
MEJORAMIENTO CONTINUO

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

OTROS SIGNIFICADOS DE LA SIGLA

T

TOTAL

PEOPLE

MOTIVATION

TOTAL

PRODUCTIVE

MAINTENANCE

TOTAL

PRODUCTION

MANAGEMENT

TOTAL

PROCESS

MANAGEMENT

TOTAL

PRODUCTIVE

MANUFACTURING

TOTAL

PROFIT

MANUFACTURING

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Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad R.C.M
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
RCM es una metodologa de anlisis
sistemtico, objetivo y documentado, que
puede ser aplicado a cualquier tipo de
instalacin industrial, til para el desarrollo u
optimizacin de un plan eficiente de
mantenimiento.
RCM es una metodologa participativa para
definir estrategias de mantenimiento

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Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad R.C.M
El RCM es el mantenimiento que debes
hacer para que las instalaciones hagan
lo que la Empresa desea que hagan,
en otras palabras es la alineacin del
mantenimiento con la Misin de la
Empresa, segn Bunny Snellock.

26

Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad R.C.M
El objetivo principal de RCM est en reducir el
costo de mantenimiento enfocndose en las
funciones ms importantes de los sistemas,
evitando
o
quitando
acciones
de
mantenimiento que no son estrictamente
necesarias.

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Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad R.C.M
El RCM se basa en la respuesta sistemtica y estructurada de :
Cules son las funciones y estndares de funcionamiento de
cada sistema?
Respecto a sus funciones cmo falla cada equipo?
Cul es la causa de cada falla funcional?
Qu pasa cuando ocurre cada falla?
Cul es el impacto real de cada falla?
Cmo se puede prevenir cada falla?
Qu debe hacerse si no es posible prevenir una falla
funcional?

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Limitaciones de Implementacin
del RCM clsico
Dificultad en la definicin de sistemas y
funciones.
Problemas en la definicin de frecuencias
ptimas de mantenimiento, inspecciones, etc..
Difcil de justificar econmicamente en
muchos casos.
Problemas
con
la
comunicacin
de
resultados.

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Limitaciones de Implementacin
del RCM clsico

Los esquemas de reuniones semanales y grupos

de trabajo completos son muy difciles de
implementar.
Un plan de implementacin global puede tardar
muchos aos y costar millones de dlares.
Los resultados pueden tardar muchos aos en
verse.
Es difcil mantener equipos de trabajo durante
largo tiempo.

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Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad RCM 2
RCM2 es un PROCEDIMIENTO
ESTRUCTURADO
para determinar la
POLTICA DE MANTENIMIENTO MS
ADECUADA para cada activo fsico de una
planta industrial, EN SU CONTEXTO de
operacin, para contribuir a LLEVAR AL
MXIMO LOS RESULTADOS DE LA
EMPRESA COMO UN TODO

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PROCESAMIENTO ELECTRONICO DE DATOS EN MANTENIMIENTO

FUNCIONES ADMINISTRATIVAS
PLANIFICACION

FASE DE
PREPARAR

AREA TECNICA

CONDUCCION
OPERATIVA

FASE VERIFICACION
Y ASEGURAMIENTO
JAIME VELEZ ZAPATA

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El PED en mantenimiento
Importancia:
El PED ha llegado a ser una herramienta
bsica de trabajo para la organizacin eficaz
del mantenimiento.
Su apoyo es
fundamental para el
mantenimiento del los equipos de planta, la
programacin del mantenimiento y el control
de las funciones administrativas del
mantenimiento.
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El PED en mantenimiento
ESTRUCTURACIN DE LAS BASES DE DATOS
Las principales bases de datos para el
mantenimiento pueden ser:
Para el equipo.
Para el registro de personal.
Para las tareas.
Para el registro de almacn.
Para el registro histrico de las tareas.
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APLICACIONES DEL PED AL MANTENIMIENTO

VERIFICAR EL CONSUMO
DE MATERIALES

GENERAR ORDENES DE
MANTTO

GENERAR REGISTROS
HISTORICOS

CONTROLAR EL RECURSO
HUMANO

GENERAR INFORMES
DE COSTOS
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El PED en mantenimiento
LOS PROGRAMAS Y SUS APLICACIONES
Los programas relacionados con las bases
de datos, y que constituyen la esencia del
PED, sirven para generar rdenes de
mantenimiento, controlar el recurso humano,
controlar el consumo de materiales,
actualizar los registros histricos y generar
informes de costos.
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El PED en mantenimiento
Continuacin ...

Con el uso de los programas bsicos del PED,

El responsable de mantenimiento estar en
capacidad de administrar, de una manera ms
eficaz:
La planificacin,
y en la conduccin
operativa fase de preparacin de las tareas,
los materiales, los recursos fsicos y los
humanos.
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El PED en mantenimiento
Continuacin ...

La conduccin operativa en la fase de

verificacin
y
aseguramiento
del
cumplimiento
de las
tareas de los
objetivos planificados.

38

El PED en mantenimiento
Continuacin ...

Software

existentes en el mercado.

Demostracin de software estandar

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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 1

ANTIGUA :
El Mantto se ocupa de la preservacin de los
activos fsicos.
MODERNA :
El Mantto se ocupa de la preservacin de las
funciones de los activos.
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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 2

ANTIGUA :
El Mantto de rutina es para prevenir fallos.
MODERNA :
El Mantto de rutina es para evitar, reducir o
eliminar las consecuencias de los fallos.

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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 3

ANTIGUA :
El principal objetivo de la funcin mantenimiento es el
de optimizar la disponibilidad de planta al mnimo
costo.

MODERNA :
El Mantto afecta todos los aspectos de efectividad del
negocio, riesgo, seguridad, integridad del medio
ambiente, uso eficiente de la energa, calidad de
producto y servicio al cliente.
No solamente
disponibilidad de planta y costo.
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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 4

ANTIGUA :
La mayora delos equipos son ms propensos
a fallar cuando envejecen.
MODERNA :
La mayora de los fallos no son ms
probables cuando el equipo envejece.
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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 5

ANTIGUA :
Para desarrollar un programa de mantenimiento
exitoso es necesario disponer de buenos datos
estadsticos sobre ratios de fallos (historial)

MODERNA :
Las decisiones sobre el control de fallos de los
equipos casi siempre tendrn que ser tomadas
con datos inadecuados sobre ratios de fallos.

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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 6

ANTIGUA :
Hay tres tipos bsicos de mantenimiento :
PREDICTIVO PREVENTIVO - CORRECTIVO

MODERNA :
Hay cuatro tipos bsicos de mantenimiento:
PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO DETECTIVO
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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 7

ANTIGUA :
La frecuencia con que se realizan las tareas
a-condicin-de debe basarse en la frecuencia de
la falla y/o la criticidad del item.

MODERNA :
La frecuencia con que se realizan las tareas acondicin-de debe basarse en la duracin del
perodo de desarrollo de la falla (tambin
conocido como tiempo de demora hasta la falla
intervalo P-F).
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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 8

ANTIGUA :
En caso de ser tcnicamente factible tanto una tarea de
restauracin
o
reemplazo
a
intervalos
fijos(preventiva), como una tarea a condicin de
(predictiva), generalmente la primera es ms
econmica y efectiva que la basada en la condicin.

MODERNA :
En caso de ser tcnicamente factible tanto una tarea de
restauracin
o
reemplazo
a
intervalos
fijos(preventiva), como una tarea a condicin de
(predictiva), esta ltima es generalmente ms
econmica y efectiva a lo largo de la vida del activo.
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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 9

ANTIGUA :
Los incidentes serios, accidentes catastrficos que
implican
fallos
mltiples
de
equipos,
generalmente son el resultado de mala suerte o
actos de Dios, y por lo tanto son inmanejables.

MODERNA :
La probabilidad de un fallo mltiple es, en buena
medida, una variable manejable, especialmente
en sistemas protegidos.
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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 10

ANTIGUA :
La forma ms rpida y segura de mejorar el
comportamiento de un activo existente que no es
confiable es mejorar su diseo.

MODERNA :
Casi siempre es ms costo-eficaz tratar de mejorar el
comportamiento de un activo no confiable
mejorando la forma en que es operado y
mantenido, revisando el diseo slo si tal solucin
no logra el comportamiento deseado.
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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 11

ANTIGUA :
Para la mayora de los activos pueden desarrollarse
polticas genricas de mantenimiento.

MODERNA :
Las polticas genricas solamente deben aplicarse en
activos idnticos cuyo contexto operacional,
funciones y parmetros de prestacin deseados
tambin sean idnticos.

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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 12

ANTIGUA :
Las polticas de mantenimiento deben ser elaboradas por
directores y gerentes y los planes de mantenimiento
establecidos por especialistas calificados o por
contratistas externos (concepto de arriba hacia abajo).

MODERNA :
Las polticas de mantenimiento deben ser establecidas
por las personas que estn ms cerca de los activos.
La responsabilidad de la Direccin y Gerencia es de
proveer las herramientas que les permita tomar las
decisiones correctas y asegurar que esas decisiones
sean sensatas y defendibles.
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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 13

ANTIGUA :
El Departamento de Mantenimiento puede desarrollar
un Programa de Mantenimiento exitoso y
perdurable por su cuenta.

MODERNA :
Un Programa de Mantenimiento slo puede ser
exitoso y perdurable si es desarrollado por
Mantenimiento y Usuarios de los activos,
trabajando juntos.

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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 14

ANTIGUA :
Los fabricantes y proveedores de equipos estn en
las
mejores
condiciones
para
desarrollar
programas de mantenimiento para nuevos activos
fsicos.

MODERNA :
Los fabricantes y proveedores de equipos solo
pueden desempear un papel limitado aunque
importante- en el desarrollo de programas de
mantenimiento.
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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 15

ANTIGUA :
Es posible encontrar de entrada una solucin rpida para
nuestros problemas de eficacia del mantenimiento.

MODERNA :
Los problemas de mantenimiento obtienen su mejor
solucin trabajando en dos etapas :
1.
2.

Cambiando la forma en que las persona piensan.

Logrando que apliquen esa nueva manera de pensar,
a la resolucin de problemas tcnicos de proceso- un
paso por vez.
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EJERCICIO FINAL

INVESTIGAR SISTEMATICAMENTE EL
ESTADO REAL DE SU EMPRESA EN LO
REFERENTE AL MANTENIMIENTO.

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