Plan de mantenimiento para Carli Snacks

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
DISEO Y ELABORACIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PARA EL REA DE PRODUCCIN DE LA
EMPRESA CARLI SNACKS
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO

MECNICO
CRDOVA DELGADO BERNARDO XAVIER

cordovaxb@yahoo.com
MALDONADO CANDO ANDRS FERNANDO
afmc_4@hotmail.com
DIRECTOR: Ing. Fernando Jcome

luisfernando.jacome@epn.edu.ec
Quito, Junio 2011
DECLARACIN
Nosotros, Bernardo Xavier Crdova Delgado y Andrs Fernando Maldonado
Cando, declaramos bajo juramento que el trabajo aqu descrito es de nuestra
autora; que no ha sido previamente presentado para ningn grado o calificacin
profesional; y que hemos consultado las referencias bibliogrficas que se incluyen
en este documento.
A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de propiedad
intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional,
segn lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.
___________________
__________________
Xavier Crdova Delgado
Andrs Maldonado Cando
II
CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Bernardo Xavier Crdova
Delgado y Andrs Fernando Maldonado Cando, bajo mi supervisin.
____________________
Ing. Fernando Jcome
DIRECTOR DEL PROYECTO
III
AGRADECIMIENTO
A Dios por darnos la salud fsica y mental y permitirnos terminar una etapa ms
de nuestras vidas con xito, dndonos fuerzas para continuar cuando el camino
se volva complejo y lleno de obstculos.
A nuestros padres por apoyarnos incondicionalmente, ya que gracias a su
esfuerzo, cario y sacrificio nosotros podemos volver este sueo una realidad.
A nuestros hermanos por brindarnos su apoyo y cario, por haber compartido
hermosos momentos y sobretodo darnos la voluntad para seguir adelante.
A nuestros maestros que nos han impartido sus conocimientos, y sus vivencias, a
fin de que seamos unas excelentes personas y unos excelentes profesionales.
A nuestros compaeros con quienes hemos compartido buenos y malos
momentos.
A la empresa CARLI SNACKS por permitirnos realizar el presente proyecto, en
especial al Seor Nelson Aragn Vicepresidente, quien nos facilit el ingreso a la
empresa, los manuales y otras informaciones necesarias para el desenvolvimiento
de este proyecto.
Al Ing. Fernando Jcome por su acertada gua y direccin en el desarrollo del
proyecto.
En general a todas las personas que directa o indirectamente se han cruzado en
este largo camino recorrido y nos han brindado su apoyo.
IV
DEDICATORIA
A mis padres Cesar y Livia, quienes con su apoyo incondicional, cario y ejemplo
me ayudaron a que me forme correctamente tanto como una persona, como un
profesional.
A mis Hermanos Emilia y Jaime por su apoyo en los momentos difciles.
BERNARDO XAVIER CRDOVA DELGADO
A mis padres Marcelo y Rosario, quienes me han sabido guiar con su ejemplo por
el camino del bien y me han enseado lo importante que es la humildad en una
persona, y han sido mi apoyo incondicional en los tiempos de tristeza y alegra, a
mi hermano Freddy, quien ha sido un ejemplo de superacin para m, a mi
hermano Alejandro, quien se ha convertido en el motor que me impulsa a seguir
adelante y sobretodo me ha brindado su cario y confianza.
A mis abuelitos, tos y primos que aunque no han estado a mi lado directamente,
han sido una parte importante en el logro de esta meta.
A todos mis amigos Santiago, Carlos, Pablo, Darwin, Omar, Esteban, Xavier, Luis,
Daniel, Mauricio, con quienes hemos compartido momentos llenos de alegra y
me han apoyado en los momentos difciles que se han presentado.
ANDRS FERNANDO MALDONADO CANDO
CONTENIDO
DECLARACIN ...................................................................................................... I
CERTIFICACIN ................................................................................................... II
AGRADECIMIENTO .............................................................................................. III
DEDICATORIA ...................................................................................................... IV
CONTENIDO .......................................................................................................... V
INDICE ................................................................................................................... V
RESUMEN ........................................................................................................ XXIII
PRESENTACIN ............................................................................................. XXIV
INDICE
CAPITULO 1 .......................................................................................................... 1
GENERALIDADES DE LA EMPRESA ................................................................... 1
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ................................................... 1
1.1.1 INTRODUCCIN .................................................................................... 1
1.1.2 RESEA HISTRICA ............................................................................. 1
1.1.3 VISIN ACTUAL..................................................................................... 2
1.1.4 MISIN ACTUAL .................................................................................... 2
1.1.5 VALORES: .............................................................................................. 2
1.2 CARACTERSTICAS DE LA EMPRESA ............................................... 2
1.2.1 UBICACIN DE LA PLANTA ................................................................. 2
1.2.2 DIMENSIONES DE LA PLANTA............................................................. 3
VI
1.2.3 DESCRIPCIN DE LA PLANTA ............................................................. 3

1.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ..................................................... 4
1.4 PRODUCTOS ........................................................................................ 6
1.4.1 INTRODUCCIN .................................................................................... 6
1.4.2 PRODUCTOS COMERCIALIZADOS POR LA EMPRESA CARLI
SNACKS .................................................................................................. 6
1.4.3 CAPACIDAD PRODUCTIVA .................................................................. 8
1.5 PROCESOS DE PRODUCCIN ........................................................... 9
1.5.1 PROCESO DE PRODUCCIN DE PANCHITOS Y ROSQUITA. ........... 9
1.5.2 PROCESO DE PRODUCCIN DE FRUTITAS, BOLIQUESO Y
CANGUIL............................................................................................... 11
1.5.3 PROCESO DE PRODUCCIN DE PAPAS .......................................... 13
1.5.4 PROCESO DE PRODUCCIN DE CHICHARRN ............................. 16
CAPITULO 2 ........................................................................................................ 18
TEORIA DEL MANTENIMIENTO ......................................................................... 18
2.1 EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO ................................................ 18
2.2 CONCEPTOS BSICOS DE MANTENIMIENTO ................................ 19
2.2.1 DEFINICIN DE MANTENIMIENTO .................................................... 19
2.2.2 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO .................................................... 20
2.2.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO ................................................... 20
2.2.3.1 Mxima produccin......................................................................... 20
2.2.3.2 Mnimo costo .................................................................................. 20
2.2.3.3 Calidad requerida ........................................................................... 20
VII
2.2.3.4 Conservacin de la energa ............................................................ 20

2.2.3.5 Conservacin del medio ambiente ................................................. 21
2.2.3.6 Higiene y seguridad ........................................................................ 21
2.2.4 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO .................................................. 21
2.2.4.1 Funciones primarias ....................................................................... 21
2.2.4.2 Funciones secundarias ................................................................... 22
2.2.5 VARIABLES DEL MANTENIMIENTO .................................................. 22
2.2.5.1 Confiabilidad ................................................................................... 22
2.2.5.2 Disponibilidad ................................................................................. 22
2.2.5.3 Mantenibilidad ................................................................................ 22
2.2.5.4 Seguridad ....................................................................................... 23
2.2.5.5 Detectabilidad ................................................................................. 23
2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO ................................................................. 23
2.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ....................................................... 23
2.3.1.1 Caractersticas del mantenimiento correctivo ................................. 24
2.3.1.2 Ventajas del mantenimiento correctivo ........................................... 24
2.3.1.3 Desventajas del mantenimiento correctivo ..................................... 24
2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ........................................................ 25
2.3.2.1 Caractersticas del mantenimiento preventivo ................................ 25
2.3.2.2 Ventajas del mantenimiento preventivo .......................................... 26
2.3.2.3 Desventajas del mantenimiento preventivo .................................... 26
2.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ......................................................... 27
VIII
2.3.3.1 Ventajas del mantenimiento predictivo ........................................... 27

2.3.3.2 Desventajas del mantenimiento predictivo ..................................... 28
2.3.3.3 Tcnicas aplicadas en el mantenimiento predictivo ........................ 28
2.3.3.3.1 Anlisis de vibraciones ............................................................. 29
2.3.3.3.2 Anlisis de lubricantes .............................................................. 29
2.3.3.3.3 Anlisis por ultrasonido ............................................................ 31
2.3.3.3.4 Termografa. ............................................................................. 31
2.3.3.3.5 Radiografa industrial ............................................................... 32
2.3.3.4 Aplicacin de las tcnicas de mantenimiento predictivo ................. 32
2.3.3.5 Desventajas de las tcnicas de mantenimiento predictivo.............. 34
2.3.4 MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL) ................................ 34
2.3.5 MANTENIMIENTO PROACTIVO .......................................................... 35
2.3.5.1 Ventajas del mantenimiento proactivo ............................................ 35
2.3.5.2 Desventajas del mantenimiento proactivo ..................................... 36
2.3.6 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)................................ 36
2.3.6.1 Caractersticas del mantenimiento productivo total ........................ 36
2.3.6.2 Ventajas del mantenimiento productivo total .................................. 37
2.3.6.3 Desventajas del mantenimiento productivo total ............................ 37
2.3.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) ............. 38
2.3.7.1 Caractersticas del mantenimiento centrado en confiabilidad ......... 39
2.3.7.2 Ventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad ................... 39
2.3.7.3 Desventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad ............. 40
IX
2.4 ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO ....................................... 40

2.4.1 GESTIN DEL MANTENIMIENTO ....................................................... 40
2.4.2 PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO ........................................... 42
2.5 HERRAMIENTAS PARA LA ADMINISTRACIN DEL
MANTENIMIENTO ................................................................................ 43
2.5.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO ........... 43
2.5.1.1 Funciones del personal de mantenimiento ..................................... 44
2.5.2 ANLISIS DE LOS PROBLEMAS ........................................................ 44
2.5.3 INVENTARIO Y CODIFICACIN.......................................................... 44
2.5.4 RECOPILACIN DE INFORMACIN PRIORITARIA ........................... 45
2.5.5 CREACIN DEL LIBRO DE REGISTRO DIARIO DE
MANTENIMIENTO. ............................................................................... 46
2.5.6 HOJAS DE RECOPILACIN DE DATOS ............................................. 47
2.6 FALLAS ............................................................................................... 47
2.6.1 DEFINICIN ......................................................................................... 47
2.6.2 ORIGEN DE LAS FALLAS .................................................................... 47
2.6.3 CLASIFICACIN DE LAS FALLAS ...................................................... 48
2.6.3.1 Etapas de vida de un equipo .......................................................... 50
2.7 IDENTIFICACIN Y ANLISIS DE FALLAS ....................................... 52
2.7.1 ANLISIS DE LA PRIORIDAD DE LA REPARACIN (MATRIZ DE
PRIORIZACIN) ................................................................................... 52
2.7.1.1 Influencia sobre la produccin ........................................................ 52
2.7.1.2 Importancia sobre el mantenimiento. ............................................. 54
2.7.1.3 Importancia sobre la calidad ........................................................... 54

2.7.1.4 Importancia en el medio ambiente .................................................. 54
2.7.1.5 Importancia sobre la seguridad ...................................................... 55
2.7.2 DIAGRAMA DE PARETO ..................................................................... 55
2.7.2.1 Caractersticas del diagrama de Pareto ......................................... 55
2.7.2.2 Elaboracin del diagrama de Pareto .............................................. 56
2.7.3 ANLISIS DE CAUSA RAZ ................................................................. 59
2.7.3.1 Pasos del anlisis de causa raz (RCA)......................................... 59
2.7.4 DIAGRAMA CAUSA EFECTO .............................................................. 61
2.7.4.1 Caractersticas del diagrama causa efecto ..................................... 61
2.7.4.2 Pasos para la elaboracin del diagrama causa efecto ................... 62
2.7.5 ANLISIS DEL RBOL DE FALLOS .................................................... 64
2.7.5.1 Pasos para realizar un anlisis por rbol de fallas ......................... 66
2.7.6 ANLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE) .............................. 69
2.7.6.1 Objetivos del AMFE ........................................................................ 69
2.7.6.2 Tipos de AMFE ............................................................................... 69
2.7.6.3 Caractersticas del anlisis modal de falla y efecto ........................ 70
2.7.6.4 Pasos para realizar un anlisis modal de falla y efecto .................. 70
2.8 COSTOS DE MANTENIMIENTO ......................................................... 74
2.8.1 DIVISIN DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO ........................... 74
2.8.1.1 Costos fijos ..................................................................................... 75
2.8.1.2 Costos variables ............................................................................. 75
XI
2.8.1.3 Costos financieros .......................................................................... 75

2.8.1.4 Costos por falla ............................................................................... 75
2.8.2 COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO (CTF) ..................................... 76
2.8.3 COSTO PTIMO O DE EQUILIBRIO ................................................... 77
2.9 INDICADORES DE MANTENIMIENTO ............................................... 77
2.9.1 FIABILIDAD .......................................................................................... 79
2.9.2 DISPONIBILIDAD ................................................................................. 79
2.9.3 MTBF (MEAN TIME BETWEEN FAILURES) ........................................ 79
2.9.4 MTTR (MEAN TIME TO REPAIR) ........................................................ 79
2.9.5 CALIDAD .............................................................................................. 79
2.9.6 EFICIENCIA .......................................................................................... 80
2.9.7 COSTO DE MANTENIMIENTO POR FACTURACIN......................... 80
2.9.8 OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS) .............................. 80
2.9.9 OLE (OVERALL LUBRICATION EFFECTIVENESS) ........................... 80
CAPITULO 3 ........................................................................................................ 82
DIAGNSTICO ACTUAL DE LA PLANTA ........................................................... 82
3.1 INTRODUCCIN ................................................................................. 82
3.2 ANLISIS DEL ESTADO ACTUAL ...................................................... 82
3.2.1 ORGANIZACIN .................................................................................. 82
3.2.2 MAQUINARIA ....................................................................................... 83
3.2.3 SEGURIDAD ........................................................................................ 84
3.2.4 MANO DE OBRA .................................................................................. 84
XII
3.2.5 MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO ....................................................... 84

3.2.6 JORNADA DE TRABAJO ..................................................................... 84
3.2.7 PRESUPUESTO ................................................................................... 85
3.2.8 MATERIALES, REPUESTOS Y HERRAMIENTAS .............................. 85
3.3 EVALUACIN DEL MANTENIMIENTO REALIZADON EN LA
EMPRESA ............................................................................................. 85
3.3.1 TIPO DE MANTENIMIENTO REALIZADO EN LA EMPRESA CARLI
SNACKS ................................................................................................ 85
3.3.1.1 Proceso de mantenimiento correctivo............................................. 85
3.3.2 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO .................................................. 86
3.3.3 MANUAL DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO ............................... 86
3.3.4 CODIFICACIN DE ACTIVOS DE PRODUCCIN .............................. 86
3.4 DIAGNSTICO DEL TIPO DE MANTENIMIENTO.............................. 86
3.5 SELECCIN DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PARA LA
EMPRESA CARLI SNACKS .................................................................. 87
CAPITULO 4 ........................................................................................................ 90
ELABORACIN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ................................. 90
4.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO .......... 90
4.2 RECONOCIMIENTO DE CADA UNA DE LAS MQUINAS Y/O
EQUIPOS .............................................................................................. 90
4.3 CODIFICACIN DE MQUINAS Y EQUIPOS .................................... 92
4.4 RECOPILACIN DE INFORMACIN REQUERIDA PARA LA
ELABORACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO. ........................... 95
4.5 CREACIN DEL LIBRO DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO. ....... 96
XIII
4.5.1 FORMATO DEL LIBRO DE BITCORA ............................................... 96

4.6 LNEA DE PRODUCCIN DE PAPAS ................................................ 98
4.7 PRIORIZACIN DE MAQUINARIA DE LA LNEA DE PRODUCCIN
DE PAPAS FRITAS ............................................................................. 100
4.7.1 INFLUENCIA SOBRE LA PRODUCCIN .......................................... 101
4.7.1.1 Porcentaje de tiempo de uso del equipo....................................... 101
4.7.1.2 Posibilidad de poseer una instalacin alternativa ......................... 103
4.7.1.3 Influencia sobre el resto de la planta ............................................ 103
4.7.2 IMPORTANCIA SOBRE EL MANTENIMIENTO ................................. 104
4.7.3 INFLUENCIA SOBRE LA CALIDAD ................................................... 105
4.7.4 IMPORTANCIA SOBRE EL MEDIO AMBIENTE ................................ 106
4.7.5 INFLUENCIA SOBRE LA SEGURIDAD ............................................. 107
4.7.6 ANALISIS DE LOS RESULTADOS .................................................... 110
4.8 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO ............................................... 110
4.8.1 SELECCIN DE LAS MQUINAS Y EQUIPOS ................................. 110
4.8.2 IDENTIFICACIN DE SISTEMAS Y SUBSISTEMAS ........................ 110
4.8.3 ANLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO ......................................... 110
4.8.4 DESCRIPCIN DEL MTODO .......................................................... 111
4.8.4.1 Nombre del producto y componente ............................................. 111
4.8.4.2 Operacin o funcin ..................................................................... 111
4.8.4.3 Modo de fallo ................................................................................ 111
4.8.4.4 Efecto(s) del fallo .......................................................................... 112
4.8.4.5 Causas del modo de fallo ............................................................. 112
XIV
4.8.5 MEDIDAS DE ENSAYO Y CONTROL PREVISTAS ........................... 113

4.8.5.1 Gravedad del fallo (ndice de Gravedad o Severidad S) .............. 113
4.8.5.2 Probabilidad de ocurrencia (ndice de Frecuencia O) ................... 114
4.8.5.3 Probabilidad de no Deteccin (ndice de Detectabilidad D) .......... 116
4.8.5.4 Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR)......................................... 117
4.8.6 DEFINIR RESPONSABLES ............................................................... 118
4.8.7 ACCIONES IMPLANTADAS ............................................................... 118
4.8.8 NUEVO NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO............................... 118
4.9 DESARROLLO DE LA ESTRATEGIA ............................................... 119
4.9.1 MAQUINA EMPACADORA ................................................................. 119
4.9.1.1 Especificaciones tcnicas ............................................................. 120
4.9.1.2 Funcionamiento y Operacin ........................................................ 120
4.9.1.3 Sistemas y Componentes ............................................................. 122
4.9.1.3.1 Subsistema Mecnico ............................................................ 122
4.9.1.3.2 Subsistema Elctrico .............................................................. 122
4.9.1.3.3 Subsistema Neumtico .......................................................... 122
4.9.1.4 Sistema Electromotriz .................................................................. 122
4.9.1.5 Sistema Formador de Bolsa ........................................................ 123
4.9.1.6 Sistema Tablero de Control .......................................................... 124
4.9.1.7 Sistema Puente Porta Mordaza .................................................... 126
4.9.1.8 Sistema Porta Rollo ...................................................................... 127
4.9.1.9 Otras partes de la maquina Empacadora ..................................... 128
XV
4.9.2 CODIFICACIN DE LOS SISTEMAS, SUBSISTEMAS Y

COMPONENTES DE LA MQUINA EMPACADORA ......................... 129
4.9.3 DEFINICIN DE TAREAS Y RESPONSABLES................................. 133
4.9.4 TIPOS Y CODIFICACIN DE FALLOS .............................................. 133
4.9.5 FUNCIN Y FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES DE LA
MQUINA EMPACADORA ................................................................. 135
4.9.5.1 Diagrama de Ishikawa para la mquina empacadora ...................... 142
4.9.5.2 Diagrama de rbol de fallas para la mquina empacadora .............. 143
4.9.6 TABLAS AMFE ................................................................................... 144
4.9.6.1 Sistema electromotriz ................................................................... 144
4.9.6.1.1 Subsistema mecnico ............................................................ 144
4.9.6.1.2 Subsistema elctrico .............................................................. 146
4.9.6.2 Sistema formador de bolsa ........................................................... 147
4.9.6.2.2 Subsistema neumtico ........................................................... 150
4.9.6.3 Tablero de control ......................................................................... 154
4.9.6.4 Sistema puente porta mordazas ................................................... 166
4.9.6.5 Sistema porta rollo ........................................................................ 174
XVI

4.9.6.6 Otras partes .................................................................................. 179
4.9.7 TABLA DE ACCIONES CORRECTIVAS ............................................ 181
4.9.7.1 Sistema electromotriz ................................................................... 181
4.9.7.2 Sistema formador de bolsa ........................................................... 183
4.9.7.3 Sistema tablero de control ............................................................ 188
4.9.7.4 Sistema puente porta mordazas ................................................... 191
4.9.7.5 Sistema porta rollo ........................................................................ 194
XVII
4.9.7.6 Otras partes .................................................................................. 196

4.9.7.6. 1 Subsistema elctrico ............................................................. 196
4.9.8 TABLA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ............................. 197
CAPITULO 5 ...................................................................................................... 209
DISEO DEL SOFTWARE PARA LA EMPRESA CARLI SNACKS................... 209
5.1 OBJETIVO ......................................................................................... 209
5.2 DISEO DE LA BASE DE DATOS .................................................... 209
5.2.1 PANTALLA DE INICIO DE SESIN ................................................... 209
5.2.2 MEN PRINCIPAL ............................................................................. 210
5.2.3 MEN DE REAS Y EQUIPOS ......................................................... 210
5.2.4 MEN ORDEN DE TRABAJO ............................................................ 213
5.2.5 MEN ACTIVIDADES ........................................................................ 215
5.2.6 MEN BITCORA .............................................................................. 216
5.2.7 MEN FALLAS ................................................................................... 218
CAPTULO 6 ...................................................................................................... 220
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 220
6.1 CONCLUSIONES .............................................................................. 220
6.2 RECOMENDACIONES: ..................................................................... 222
BIBLIOGRAFA .................................................................................................. 223
ANEXOS ............................................................................................................ 224
ANEXO 1 ............................................................................................................ 225
DISTRIBUCIN DE LA PLANTA DE PRODUCCIN DE CARLI SNACKS ....... 225
XVIII
ANEXO 2 ............................................................................................................ 226

PROCESOS DE PRODUCCIN DE LA EMPRESA CARLI SNACKS ............... 226
ANEXO 3 ............................................................................................................ 236
LAY OUT DE LA LNEA DE PRODUCCIN DE PAPAS FRITAS ..................... 236
ANEXO 4 ............................................................................................................ 237
PLANOS DE MONTAJE DE LA MQUINA PELADORA DE PAPAS ................ 237
ANEXO 5 ............................................................................................................ 238
TABLAS AMFE PARA LA MQUINA PELADORA DE PAPAS.......................... 238
ANEXO 6 ............................................................................................................ 275
HOJA DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO DIARIO REALIZADA POR UNA
PERSONA DE MANTENIMIENTO ..................................................................... 275
ANEXO 7 ............................................................................................................ 277
NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL USO Y MANTENIMIENTO DE LA
MQUINA EMPACADORA ................................................................................ 277
ANEXO 8 ............................................................................................................ 279
TABLA DE LUBRICANTES PARA LA MQUINA EMPACADORA .................... 279
ANEXO 9 ............................................................................................................ 281
SEGURIDAD DURANTE LA UTILIZACIN DE LA MQUINA FREIDORA ....... 281
XIX
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Ubicacin de la planta CARLI SNACKS ................................................ 3
Figura 1.2 Organigrama estructural CARLI SNACKS ............................................ 5
Figura 1.3 Productos extruidos de maz producidos por CARLI SNACKS ............. 7
Figura 1.4 Frituras producidas y comercializadas por CARLISNACKS .................. 8
Figura 1.5 Flujograma del proceso de produccin de extruidos de maz ............. 12
Figura 1.6 Flujograma del proceso de produccin de papas fritas ....................... 15
Figura 1.7 Flujograma del proceso de produccin de chicharrn ......................... 17
Figura 2.1 Evolucin del mantenimiento .............................................................. 19
Figura 2.2 Espectro de vibraciones ...................................................................... 29
Figura 2.3 Anlisis por ultrasonido ....................................................................... 31
Figura 2.4 Termografa ......................................................................................... 32
Figura 2.5 Radiografa Industrial .......................................................................... 32
Figura 2.6 Etapas de la vida de un equipo: curva de la baera ......................... 51
Figura 2.7 Ejemplo de diagrama de Pareto .......................................................... 58
Figura 2.8 Estructura del diagrama causa efecto o Ishikawa ............................... 64
Figura 2.9 Representacin grfica del rbol de fallos .......................................... 68
Figura 2.10 Distribucin de los costos de mantenimiento .................................... 77
Figura 4.1 Formato de codificacin para la empresa CARLI SNACKS ................ 92
Figura 4.2 Formato de hoja de libro de registro de actividades diarias ................ 97
Figura 4.3 Vista general de la mquina empacadora ......................................... 120
Figura 4.4 Flujograma de operacin de la mquina empacadora ...................... 121
Figura 4.5 Subsistemas del sistema Electromotriz ............................................. 123
XX
Figura 4.6 Subsistemas del Sistema Formado de Bolsa .................................... 124

Figura 4.7 Subsistemas del Sistema Tablero de Control ................................... 126
Figura 4.8 Subsistemas del Sistema Puente Mordaza ....................................... 127
Figura 4.9 Sistema Porta Rollo........................................................................... 128
Figura 5.1 Pantalla de inicio de sesin ............................................................... 209
Figura 5.2 Pantalla de Men Principal ................................................................ 210
Figura 5.3 Pantalla de reas y equipos .............................................................. 211
Figura 5.4 Pantalla de ingreso de nueva rea .................................................... 212
Figura 5.5 Pantalla de consulta de reas ........................................................... 212
Figura 5.6 Pantalla de consulta de equipos ....................................................... 213
Figura 5.7 Men de rdenes de trabajo ............................................................. 213
Figura 5.8 Pantalla de consulta de orden de trabajo .......................................... 214
Figura 5.9 Pantalla de ingreso de orden de trabajo ............................................ 214
Figura 5.10 Pantalla de men de actividades..................................................... 215
Figura 5.11 Pantalla de consulta de actividades ................................................ 215
Figura 5.12 Pantalla de ingreso de actividades .................................................. 216
Figura 5.13 Pantalla de men de bitcora .......................................................... 216
Figura 5.14 Pantalla de consulta de bitcora ..................................................... 217
Figura 5.15 Pantalla de ingreso de bitcora ....................................................... 217
Figura 5.16 Pantalla de men de fallas .............................................................. 218
Figura 5.17 Pantalla de ingreso de fallas ........................................................... 219
Figura 5.18 Pantalla de consulta AMFE ............................................................. 219
XXI
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Pruebas del anlisis de aceite .............................................................. 30
Tabla 2.2 Aplicaciones de las tcnicas del mantenimiento preventivo ................. 33
Tabla 2.3 Desventajas de las tcnicas de mantenimiento predictivo ................... 34
Tabla 2.4 Porcentaje de uso de los equipos......................................................... 53
Tabla 2.5 Posibilidad de poseer un equipo duplicado o una instalacin alternativa
............................................................................................................................. 53
Tabla 2.6 Influencia sobre el resto de componentes de la planta......................... 53
Tabla 2.7 Importancia sobre la calidad ................................................................. 54
Tabla 2.8 Importancia sobre el medio ambiente................................................... 54
Tabla 2.9 Importancia sobre la seguridad ............................................................ 55
Tabla 3.1 Priorizacin del tipo de mantenimiento ................................................. 89
Tabla 4.1 Inventario de las mquinas y equipos presentes en CARLI SNACKS.. 91
Tabla 4.2 Formato de codificacin de acuerdo al rea ......................................... 92
Tabla 4.3 Lista de equipos y mquinas existentes en CARLI SANACKS ............ 94
Tabla 4.4 Nmero de horas de uso por semana ................................................ 102
Tabla 4.5 Determinacin del nmero de horas y la influencia de cada una de las
mquinas o equipos del sistema de fredo de papas ......................................... 102
Tabla 4.6 Determinacin de los pesos de la posibilidad de poseer un equipo
duplicado o una instalacin alternativa ............................................................... 103
Tabla 4.7 Influencia de las mquina y equipos de la lnea de produccin de papas
sobre el resto de componentes de la planta. ...................................................... 104
Tabla 4.8 Peso de la influencia sobre el mantenimiento .................................. 104
XXII
Tabla 4.9 Influencia de las mquinas y equipos de la lnea de produccin de

papas sobre el mantenimiento ........................................................................... 105
papas sobre la calidad ....................................................................................... 106
papas sobre el medio ambiente ......................................................................... 107
papas sobre la seguridad ................................................................................... 108
Tabla 4.13 Suma de pesos para cada componente de la lnea de produccin de
papas ................................................................................................................. 109
Tabla 4.14 Clasificacin de la gravedad del modo de fallo ................................ 114
Tabla 4.15 Clasificacin de la frecuencia de ocurrencia en el modo de fallo ..... 115
Tabla 4.16 Clasificacin de la detectabilidad en el modo de fallo ...................... 117
Tabla 4.17 Especificaciones tcnicas de la maquina Empacadora ................... 120
Tabla 4.18 Sistemas de la mquina empacadora .............................................. 130
Tabla 4.19 Sub sistemas de la mquina empacadora ........................................ 130
Tabla 4.20 Listado de componentes de la mquina empacadora ...................... 133
Tabla 4.21 Codificacin de fallas........................................................................ 134
XXIII
RESUMEN
En el presente proyecto se elabora un plan de mantenimiento preventivo para la
empresa CARLI SNACKS, ste se desarrolla en 6 captulos que se detallan a
continuacin.
En el captulo 1 se muestra las Generalidades de la empresa CARLI SNACKS;
su misin, visin objetivos, infraestructura, ubicacin, entre otros, adems
menciona a los productos elaborados y comercializados por la empresa CARLI
SNACKS, as como a los procesos de fabricacin de los mismos.
El captulo 2 contiene el marco terico en el cual se basa el desarrollo del
proyecto, aqu se muestran los fundamentos tericos del mantenimiento. Adems
se estudian las herramientas de diagnstico de fallos y herramientas estadsticas
para la correcta elaboracin de un plan de mantenimiento preventivo, as como
los ndices ms usados para la verificacin de la mejora del departamento de
mantenimiento.
El captulo 3 muestra una idea general sobre el estado actual del mantenimiento
de las mquinas y/o equipos que posee la empresa CARLI SNACKS y se realiza
una evaluacin del mismo, adems se analiza el tipo de mantenimiento que es
factible de implementarse en la empresa.
En el captulo 4, se realiza el plan de mantenimiento preventivo para la empresa
CARLI SNACKS y se realiza la planificacin de las actividades de mantenimiento.
En el captulo 5, se realiza un breve anlisis del software elaborado para el
manejo de informacin del departamento de mantenimiento de la empresa CARLI
SNACKS.
En el captulo 6 se detallan conclusiones y recomendaciones del proyecto, para
que sean acogidas dentro del rea de mantenimiento de la empresa CARLI
SNACKS.
XXIV
PRESENTACIN
Actualmente en nuestro pas existe un gran nmero de empresas dedicadas a la
produccin de snacks, cada una de ellas tiene un gran objetivo bien definido, el
mismo que es el de mantener un prestigio tanto a nivel nacional como
internacional en lo referente a calidad de producto y tiempos de entrega del
mismo.
La Empresa CARLI SNACKS se ha dedicado por muchos aos a la fabricacin

de dichos productos, utilizando para este fin una amplia infraestructura, personal
capacitado, ptima materia prima y mquinas de excelentes caractersticas, que
cumplen con los requerimientos de la empresa.
Las mquinas y/o equipos son de gran importancia para la produccin de ste tipo
de producto, es por eso que la empresa ve la necesidad de disear un plan de
mantenimiento con
la finalidad de mejorar la vida til de las mquinas y/o
equipos.
El siguiente proyecto busca mejorar el plan de mantenimiento actual de las

mquinas y/o equipos de la empresa CARLI SNACKS, buscando el cambio de un
plan de mantenimiento correctivo por un plan de mantenimiento preventivo.
A fin de que la empresa se mantenga en estado competitivo el presente trabajo

propone una metodologa de mantenimiento preventivo programado a los equipos
crticos, para disminuir las prdidas de produccin y ventas causadas por el mal
funcionamiento de los mismos, esto nos permite elevar la produccin, por la
disminucin de la los paros no programados.
CAPITULO 1
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA 1
1.1.1 INTRODUCCIN
En la actualidad en nuestro pas existen un gran nmero de empresas tanto
nacionales como internacionales dedicadas a la produccin de snacks.
CARLI SNACKS es una empresa productora y comercializadora de estos
productos, ganndose un prestigio a nivel nacional, logrando adems la
exportacin de sus productos a Colombia.
1.1.2 RESEA HISTRICA
CARLI SNACKS inici sus actividades el 2 de Agosto de 1999, con un capital de
30000 dlares, sus tres socios Rodrigo Laso, Carlos Forero y Nelson Aragn,
decidieron compartir sus ideales y ambiciones, conocimientos y experiencias e
identificaron la forma ms adecuada de cmo encaminar el funcionamiento y
desarrollo de la organizacin.
Es as como nace CARLI SNACKS con una produccin de 5000 pacas mensuales
de extruidos de maz, en una sola presentacin con el nombre de PANCHITOS,
hasta en la actualidad obtener una produccin de 100000 pacas mensuales,
actualmente es una industria dedicada a la fabricacin, venta y distribucin a nivel
nacional de los productos: Panchitos, Pa Fritas, Q Chifles, Frutitas, Rosquitas,
Bolitas de Queso, Chicharrn Americano; en presentaciones: individual, familiar y
gigante.
En la actualidad la empresa cuenta con distribuidoras a nivel nacional, llegando a
un total aproximado de 2500, ubicadas en las principales provincias de nuestro
pas, lo cual demuestra la gran demanda de los productos que produce la planta.
MARTNEZ E, 2007, Estrategias de marketing para la comercializacin de los productos de Carli Snacks Ca. Ltda.
Dentro de La ciudad de Quito, EPN, Quito, Pg. 1-2
1.1.3 VISIN ACTUAL

Llegar a ser los primeros en nuestro campo, que la marca CARLI SNACKS sea
reconocida y tener la potencialidad de seguir adelante junto con las nuevas
expectativas de los consumidores, lo que nos significar desarrollo empresarial
(Empresa en marcha).
1.1.4 MISIN ACTUAL
Somos una empresa alimenticia que se dedica a la fabricacin, venta y
distribucin a nivel nacional de pasa bocas; orientada al mercado ecuatoriano
con productos de calidad, al menor costo posible.
1.1.5 VALORES:
1. Respeto por el cliente. Respetar las creencias y derechos de los
ciudadanos, de sus clientes y colaboradores en todos sus niveles.
2. Calidad. Calidad como norma de vida corporativa y obligacin permanente
de todos los miembros de la institucin.
3. Servicio. Es una responsabilidad de todos los miembros de la organizacin,
debe darse en la relacin humana, gestin administrativa y todos los
procesos.
4. Responsabilidad Social. Debe asumir los compromisos que le compete con
todos los miembros de la organizacin, de la sociedad, de sus familias.
1.2 CARACTERSTICAS DE LA EMPRESA

1.2.1 UBICACIN DE LA PLANTA
La planta se encuentra ubicada en la provincia de Pichincha, en la parte norte del
distrito metropolitano de Quito, a una cuadra del complejo industrial conocido
como PARQUENOR,
en las calles Fernando de Vera y Sebastin Moreno
(Panamericana Norte Km. 5 y ). Ver figura 1.1
CARLI SNACKS
Figura 1.1 Ubicacin de la planta CARLI SNACKS

1.2.2 DIMENSIONES DE LA PLANTA
La planta de produccin cuenta con dos galpones perfectamente diferenciados,
cuya rea total es de 2100 m2 y 300 m2 respectivamente.
1.2.3 DESCRIPCIN DE LA PLANTA
La planta se encuentra dividida en ocho reas, las cuales se detallan a
continuacin:
rea de Frutitas, en esta rea se produce y se empaca las bolitas de dulce,

conocidas como Frutitas
rea de extrusin de maz, en la cual se fabrican los productos Panchitos,

Rosquitas, Boliqueso.
rea de Frituras, en esta rea se fabrican los productos P Fritas, Q Chifles

y Chicharrn.
rea de Empacado, aqu se empacan la mayor parte de productos que

salen del rea de extruidos.
rea de mantenimiento, aqu se realiza el mantenimiento de las mquinas.
rea de servicios, la cual se halla conformada por todos los equipos

requeridos para el funcionamiento de cada una de las reas de produccin,
desde aqu se distribuye lo que es aire comprimido, agua, as como otros
servicios.
rea administrativa, desde la cual se toma las decisiones tanto de

personal, mquinas y equipos y materia prima.
rea de almacenamiento de materia prima
rea de almacenamiento de producto terminado.
1.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL 2

Entre el personal de planta y administrativo suman 155 individuos, entre personal
administrativo, de planta y ventas.
Adems se da trabajo a aproximadamente 80 personas que estn indirectamente
ligadas, distribuyendo el producto y permitiendo que ste llegue a los
consumidores, a cada una de las zonas donde este es comercializado.
El organigrama funcional se encuentra en la figura 1.2
MARTNEZ E, 2007, Estrategias de marketing para la comercializacin de los productos de Carli Snacks Ca. Ltda.
Dentro de La ciudad de Quito, EPN, Quito. Pg. 38
Contabilidad de
Costos
Recursos
Himanos
FUENTE: CARLI SNACKS
Contabilidad
General
Contabilidad
Facturacin
Cobranzas
Gerente General
Producto
Terminado
Control de Calidad
Proceso
Departamento
Produccin
Materia Prima
Elctrica y
Electrnica
Mantenimiento
Mecnica
Departamento
Ventas
Vicepresidente
Figura 1.2 Organigrama estructural CARLI SNACKS
Sistemas
Departamento
Administracin
Presidente
Junta de Accinistas
1.4 PRODUCTOS
1.4.1 INTRODUCCIN 3
Los alimentos tipo snack siempre han tenido una parte importante en la vida y
dieta de todas las personas. Un sin nmero de alimentos pueden ser utilizados
como snacks siendo los ms populares; las papas fritas, frituras de maz, pretzels,
nueces y snacks extrudidos.
Los snacks son un tipo de alimento que generalmente se utiliza para satisfacer el
hambre temporalmente, proporcionar una mnima cantidad de energa para el
cuerpo, o simplemente por placer.
Estos alimentos estn hechos para ser menos perecederos y ms apetecibles que
los alimentos naturales. Contienen a menudo cantidades importantes de
edulcorantes, conservantes, saborizantes, sal.
La empresa ha trabajado fuertemente en innovar sus productos con el objetivo de
impactar de mejor manera al consumidor
1.4.2 PRODUCTOS COMERCIALIZADOS POR LA EMPRESA CARLI SNACKS
Desde que la empresa se inici hasta hoy los productos han tenido varios e
importantes cambios que han otorgado ms calidad a los mismos sta ha
trabajado fuertemente en innovar a sus productos con el objetivo de impactar de
mejor manera al consumidor, para esto se han aplicado cambios como por
ejemplo:
Diversidad de modelos de extruidos de maz, se los ha presentado en

formas de rosca, de bolita, algo alargado, de varios colores, entre otras.
Luego se estudi la posibilidad de ofrecer cantidades diferentes que

satisfagan deseos o necesidades diferentes, hoy por hoy se tiene las
presentaciones pequea, mediana y grande.
Los materiales de empaque tambin se estn cambiando, hoy en da se

empaca con polipropileno, que otorga mejor presentacin y mayor
http://es.wikipedia.org/wiki/Snack
seguridad al producto, ya que cuando CARLI SNACKS empez la

comercializacin de sus productos se utilizaba un material transparente
que a opinin de sus fabricantes haca que el producto sea percibido como
de menor calidad
En el mercado ecuatoriano, CARLI SNACKS, produce los productos de extruidos
de maz y frituras de diverso tipo.
Dentro de los productos de extruidos de maz, CARLI SNACKS produce
productos como Panchitos, Frutitas, Rosquitas y Bolitas. Figura 1.3
Figura 1.3 Productos extruidos de maz producidos por CARLI SNACKS

CARLI SNACKS produce frituras como P Fritas, Q Chifles, Palomitas y
Chicharrn. Figura 1.4
Figura 1.4 Frituras producidas y comercializadas por CARLI SNACKS

1.4.3 CAPACIDAD PRODUCTIVA
El rea de produccin, si bien cuenta con una infraestructura adecuada para las
actividades mismas del negocio, no cuenta con materiales de gran tecnologa. Se
cuenta con personal antiguo y de experiencia en la elaboracin de este tipo de
productos, ya que anteriormente han trabajado en la misma lnea de produccin
(ECUDAL), a los mismos que se le dan capacitaciones continuas dependiendo
campos de trabajo y necesidades.
Las mquinas nunca se detienen, trabajan las 24 horas del da con 3 turnos de
trabajo, este esfuerzo es necesario para lograr entregar las cantidades requeridas
de producto a nivel nacional y abrir campo a nivel internacional.
Las cantidades aproximadas de materia prima por mes que se necesitan para ser
transformadas en cada uno de los procesos son:
De
Maz: Se necesitan 62900 kg / mes.
Papas: Se necesitan 12500 kg / mes.
Chicharrn: Se requieren 1300 kg /mes, se compra 15000 kg una vez/ao.
Chifles: Se necesitan 6800 kg mensual, se compran 3 veces por mes.
Condimentos: Se lo adquiere aprox. 3 veces por semana.

acuerdo
al
tipo
de
producto
se
tienen
los
siguientes
aproximadamente:
a) Los productos medianos se hacen de 48 a 50 fundas por minuto
tiempos
b) Las familiares o gigantes trabajan a 38 fundas por minuto
1.5 PROCESOS DE PRODUCCIN

En la elaboracin del producto hay un error en cantidades por cada funda de
aproximadamente 2 gr.
Existe la aplicacin de eficacia en cada proceso de transformacin, pero hay un
porcentaje de producto que no termina su proceso satisfactoriamente, por ejemplo
cuando las papas se queman en el momento de la fritura.
Los productos que no pasan las normas de calidad son desperdicios que sern
vendidos a personas que los utilizan para otros fines como por ejemplo
alimentacin de animales.
Los grficos de los procesos de produccin se encuentran en el anexo 2
1.5.1 PROCESO DE PRODUCCIN DE PANCHITOS Y ROSQUITA.
Recepcin y control de materias primas
Para la elaboracin de los extruidos de maz, se utiliza como materia prima gritz
de maz
(maz molido), en la recepcin de los gritz se toma en cuenta la
granulometra y el porcentaje de humedad, para posteriormente ser almacenados

en un lugar seco y ventilado.
Mezclado y pesaje de ingredientes
Una vez almacenada la materia prima, se procede a pesar de acuerdo a la
frmula del producto y se procede a la colocacin de sta en el mezclador de
gritz, el cual permite obtener una mezcla homognea, para la realizacin de la
siguiente etapa del proceso.
Proceso de extrusin
Esta es la tcnica preferida para la elaboracin de este tipo de snacks. Cuando la
mezcla presenta una homogeneidad, se procede a colocarla en el cilindro donde
es arrastrada y comprimida por los tornillos y amasada con el objeto de
transformar su estructura granular en una masa viscosa y plstica que
posteriormente es enviada hacia el troquel o dado, lo que causa el descenso de
10
presin y provoca la expansin del producto. La temperaturas de trabajan llegan

hasta los 200 oC y presiones de 60 atmsferas
, el producto posteriormente se
corta con una cuchilla rotatoria montada en la cubierta del troquel, pudiendo
obtenerse gran variedad de formas.
Horneo o secado
Una vez realizada la extrusin, el producto pasa a los hornos, donde se hace uso
del aire caliente para modificar las caractersticas del alimento hacindose
crujientes.
Los hornos empleados para este propsito son los de tnel. stos son grandes
cmaras a travs de las cuales se transportan los extruidos mediante una banda
mvil.
El calentamiento produce la evaporacin del agua desde la superficie del
alimento.
Saborizacin del producto
Una vez horneados cada uno de los productos, pasan a los tombles, donde se les
da el sabor, se coloca sal, para posteriormente ser transportados y almacenados.
Transporte y almacenamiento del producto terminado
Una vez dado el sabor al producto, este es recolectado en fundas plsticas y
transportado a la zona de empaque.
Empacado
Una vez realizado todos los procesos anteriores, finalmente se empaca en bolsas
adecuadas y se almacena, para su posterior comercializacin. Los empaques no
permiten el paso de humedad, evitando la prdida de textura y forma del
producto. Los empaques para este tipo de snacks son laminados con hojas de
aluminio para mantener un largo tiempo de vida.
El flujograma de proceso de produccin de extruidos de maz se encuentra en la
figura 1.5
11
1.5.2 PROCESO DE PRODUCCIN DE FRUTITAS, BOLIQUESO Y CANGUIL

Recepcin y control de materias primas
Para la elaboracin de los extruidos de maz, se utiliza como materia prima gritz
de maz
(maz molido), en la recepcin de los gritz se toma en cuenta la
granulometra y el porcentaje de humedad, para posteriormente ser almacenados

en un lugar seco y ventilado.
Mezclado y pesaje de ingredientes
Una vez almacenada la materia prima, se procede a pesar de acuerdo a la
frmula del producto y se procede a la colocacin de sta en el mezclador de
gritz, el cual permite obtener una mezcla homognea, para la realizacin de la
siguiente etapa del proceso.
Proceso de extrusin
Cuando la mezcla presenta una homogeneidad, se procede a colocarla en el
cilindro donde es arrastrada y comprimida por los tornillos y amasada con el
objeto de transformar su estructura granular en una masa viscosa y plstica que
posteriormente es enviada hacia el troquel o dado, lo que causa el descenso de
presin y provoca la expansin del producto. La temperaturas de trabajan llegan
hasta los 200 oC y presiones de 60 atmsfera, el producto posteriormente se corta
con una cuchilla rotatoria montada en la cubierta del troquel, pudiendo obtenerse
gran variedad de formas, y el producto es recolectado dependiendo de su forma y
color.
Saborizado del producto
En este proceso, se colocan las bolitas extruidas en unos bombos especiales,
donde se les aplica el sabor y el color caracterstico de cada uno de los productos
mencionados.
Empacado
Una vez realizado todos los procesos anteriores, finalmente se empaca en bolsas
laminadas de aluminio y se almacena, para su posterior comercializacin.
No, se devuelve
Se acepta el
producto?
Si
Se realiz bien la
mezcla?
Si
Extrusin
No, se desecha
El producto tiene
la forma, tamao
y humedad
optima para
continuar con el
proceso?
Recoleccin
por forma o
por colores
Si
No, falta saborizar
Recoleccin
Saborizado
en Bombos,
Boliqueso
Saborizado
en Bombos,
Canguil
Saborizado
en Bombos,
Frutita
Recoleccin
Escoger
No, en exceso.
Se desecha
El producto rene Si
la calidad para ser
envasado?
No, se desecha
El producto rene Si
la calidad para ser
envasado?
ELABORACIN DE CANGUIL, FRUTITA Y BOLIQUESO
Saborizado
en Tambles
No, se escoge
No, abrir envase
Envasado
Se encuentra bien
sellado,
codificacin y con
su peso neto?
Figura 1.5 Flujograma del proceso de produccin de extruidos de maz
No
Mezcla
FUENTE: Crdova - Maldonado
Inicio
Recepcin y
Control de
Materias Primas
Horneo
No, falta horneo
ELABORACIN DE PANCHITOS Y ROSQUITAS
Si
Empacado
Almacn 1
Si
Almacn 2
Hay stock para

despacho
Despacho
NO
12
13
1.5.3 PROCESO DE PRODUCCIN DE PAPAS

Almacenamiento y control de la materia prima
Al llegar las papas a la fbrica, se comprueba que estas cumplan con los
requisitos impuestos por CARLI SNACKS, procediendo a la realizacin de una
inspeccin, la misma que sirve para verificar que stas no presenten defectos
internos y externos. Una vez pasada la inspeccin se procede a almacenar la
materia prima.
Pre lavado
Los papas son transportadas hacia una banda transportadora por un trabajador,
una vez colocadas, dicha banda las transporta hacia unos tanques de agua,
donde se remueve la tierra.
Pelado
Una vez realizado el prelavado, se procede al transporte de las papas hacia una
mquina peladora, entre los principales mtodos para realizar este proceso se
tienen los siguientes:
Pelado por abrasin: Consiste en someter al producto a la accin de

rodillos de carborundo.
Pelado al vapor: el alimento se introduce en un recipiente que se mueve a

una velocidad de 4 a 6 rpm y a presiones de 0.7 a 0.9 MPa por perodos
de 50 a 80 segundos, se alimenta vapor, el cual calienta superficialmente
al producto, facilitando la eliminacin de la cscara,
Pelado custico: Se introduce el alimento en sosa diluida, de manera que

la piel se ablanda y luego se elimina por baos.
Proceso de seleccin
En este proceso, las papas son transportadas por medio de una banda
transportadora, donde una persona se encarga de cortar y verificar que las papas
no se encuentren en mal estado o no tengan gran tamao para el posterior
proceso.
14
Proceso de corte o rebanado

Una vez seleccionada la papa, sta es llevada por una banda transportadora a un
proceso intermedio de lavado, para posteriormente transportarla a la mquina
cortadora rotativa, donde la papa es cortada en rodajas de 1/15 a 1/25 de
pulgada, en este proceso, la papa es lavada nuevamente para retirar el exceso de
almidn, evitando que las rodajas se adhieran entre s durante la fritura y para
impedir el rpido deterioro del aceite de fritura.
Proceso de fredo.
Las rodajas son transportadas por medio de bandas transportadoras a la freidora,
el mtodo utilizado es el de inmersin, el tiempo de friura vara entre 2 y 3 minutos
y la temperatura entre 140 y 180 o C la freidora est constituida por una cinta sin
fin de malla de acero inoxidable, la cual transporta las papas a travs del aceite.
Saborizado y seleccin
Una vez terminado los procesos anteriores se procede a enfriar a las papas, y se
esparcen los saborizantes para dar cada uno de los sabores que Carli Snacks
posee en esta lnea, en este mismo punto, el personal selecciona las papas
quemadas o partidas y las retira.
Empacado
Una vez realizado todos los procesos anteriores, finalmente se empaca y se
almacena cada uno de los productos, para su posterior comercializacin.
El diagrama de proceso de produccin de papas fritas se encuentra en la figura
1.6
Rodajas de:
1/15"
1/25"
Rebanado
de las papas
Lavado de
las papas
rebanadas
Si
Enfriado
Almacena
la materia
prima
Esparcimiento
de
sazonadores
Transportar
las Papas
hacia las
bandas
Transporta
doras
Seleccionar
las papas
Pelado
Papas
No, se
desecha
El producto tiene la
forma, tamao optima
para continuar con el
proceso?
Las Papas son

transportadas hacia
tanques llenos de
agua
Pre lavado
de las
Papas
Empacado
Si
Lavado de las
papas
peladas
Fin
Cortar las Papas
Si
No, se desecha
Cortar
las
Papas
No
El producto tiene la forma,

tamao optima para
continuar con el proceso?
Se encuentra bien
sellado,
codificacin y con
su peso neto?
No, abrir envase
Envasado
Seleccin
de las
papas
Figura 1.6 Flujograma del proceso de produccin de papas fritas
Mtodo de Inmersin
0
T140 180 C
t 2-3 min
Fritura
No
Se devuelve
Se acepta el
producto?
Inicio
Recepcin y
Control de
Materias
Primas
15
16
1.5.4 PROCESO DE PRODUCCIN DE CHICHARRN

Este tipo de snacks se obtiene a partir de la piel de cerdo cocinada, deshidratada
y frita (pellets de cerdo).
Los pellets son fredos en un bao de grasa a una temperatura de 204 a 218 oC,
por
un tiempo aproximado de un minuto, hasta obtener un producto con
expansin perfecta. Los chicharrones presentan formas con enrollamientos

irregulares
El flujograma del proceso de produccin de chicharrones se encuentra en la figura
1.7
No
Se devuelve
Se acepta el
producto?
Si
Inicio
Recepcin y
Control de
Materias
Primas
Fritura
Bao de Grasa
T204 218 0C
t 1 min
Transportadas
por el
operador
hacia la
freidora
Retiro de los
Pellets
No
El producto tiene la
forma, tamao optima
para continuar con el
proceso?
Si
Almacenadas
Figura 1.7 Flujograma del proceso de produccin de chicharrn
Almacena
la materia
prima
Se encuentra bien
sellado,
codificacin y con
su peso neto?
No, abrir envase
Envasado
Empacado
Fin
17
18
CAPITULO 2
TEORIA DEL MANTENIMIENTO
2.1 EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO 4
El mantenimiento industrial es un pilar importante en la ejecucin de los diferentes
procesos de produccin existentes en una empresa y de su correcta aplicacin
depende tanto el funcionamiento ptimo de las instalaciones, as como el control
del ciclo de vida de las mismas.
La ingeniera de mantenimiento conjuntamente con el vertiginoso cambio
cientfico y tecnolgico, ha sufrido una constante evolucin y cambio. En su
evolucin, se consideran cuatro diferentes generaciones, las mismas que se
detallan a continuacin:
PRIMERA GENERACIN (1914-1945): Esta se desarrolla desde la primera

hasta la segunda guerra mundial, se encuentra caracterizada por la
utilizacin del mantenimiento reactivo y correctivo, es decir que se
esperaba a que la falla se produzca para corregirla, va apareciendo el
concepto de fiabilidad y los departamentos de mantenimiento no solo
buscan solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino que
actan para prevenirlas.
SEGUNDA GENERACIN (1945-1980): Dura hasta finales de los aos

setenta e inicio de los ochenta, se caracteriz por el uso de la estrategia de
mantenimiento preventivo. En esta generacin se supone una nueva figura
en los departamentos de mantenimiento: personal cuya funcin es estudiar
qu tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas.
El personal indirecto, que no est involucrado directamente en la realizacin de

las tareas, aumenta, y con l, los costos de mantenimiento.
TERCERA GENERACIN (1980-1990): Aparecen el mantenimiento

predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestin del mantenimiento
DAZ Juan, 2004, Tcnicas de Mantenimiento Industrial, 2004, Espaa. Pg. 3
19
asistido por ordenador, el mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM),

en esta generacin se empieza a monitorear los parmetros, en funcin de
los cuales se realizan las tareas.
CUARTA GENERACIN (1990-): Se implementan sistemas de mejora

continua de los planes de mantenimiento preventivo y en s de la
organizacin y ejecucin del mantenimiento. Adems se establecen grupos
de mejora y seguimiento en las acciones.
La figura 2.1 representa la evolucin del mantenimiento.

CUARTA GENERCIN
SEGUNDA GENERCIN
PRIMERA GENERACIN
REPARAR AVERA
RELACIN ENTRE PROBABILIDAD

DE FALLO Y EDAD
TERCERA GENERACIN
PROCESO DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
CONDICIONAL
CALIDAD TOTAL
ANLISIS CAUSA EFECTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PROGRAMADO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
PARTICIPACIN DE PRODUCCIN
MANTENIMIENTO BASADO EN EL
RIESGO
1980-1990
1990+
SISTEMAS DE PLANIFICACIN
HASTA 1945
COMPROMISO DE TODOS LOS

DEPARTAMENTO
1945-1980
Figura 2.1 Evolucin del mantenimiento

FUENTE: DAZ J, Tcnicas de Mantenimiento Industrial, 2004, Espaa
2.2 CONCEPTOS BSICOS DE MANTENIMIENTO

2.2.1 DEFINICIN DE MANTENIMIENTO
Se entiende por mantenimiento a las actividades que tienen por objetivo controlar
el estado de las instalaciones de todo tipo, tanto productivas como auxiliares y de
servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de
acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que
permita garantizar su funcionamiento a un costo mnimo.
20
2.2.2 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO

Debido a la alta competitividad a nivel industrial, en nuestro medio se hace
indispensable una disminucin en los tiempos de entrega y una mejora en los
niveles de calidad, de ah que la finalidad del mantenimiento sea:
Conseguir el mximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema
productivo y de servicios, con la menor contaminacin del medio ambiente y la
mayor seguridad al menor costo posible
2.2.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO 5
Los objetivos del mantenimiento deben ser especficos y estar presentes en las
acciones que realiza dicha rea.
Los objetivos del mantenimiento son los mencionados a continuacin:
2.2.3.1 Mxima produccin
Asegurar la ptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas,
instalaciones, mquinas y equipos, realizando para esto la reparacin en el menor
tiempo posible.
2.2.3.2 Mnimo costo
Reducir al mximo las fallas, aumentar la vida til de las mquinas e instalaciones
y manejar de manera ptima el stock, a fin de que la inversin en mantenimiento
se maneje dentro de los costos anuales.
2.2.3.3 Calidad requerida
Mantener el funcionamiento regular de los equipos y eliminar las averas que
afectan la calidad del producto.
2.2.3.4 Conservacin de la energa
Controlar el rendimiento de los equipos, as como eliminar los paros y las puestas
en marcha continuos y mantener en buen estado las instalaciones auxiliares.
TORRES Leandro, 2005, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial Universitas, Argentina. Pg. 23
21
2.2.3.5 Conservacin del medio ambiente

Mantener en ptimas condiciones los equipos que pueden producir fugas
contaminantes y evitar avera en equipos que producen poluciones.
2.2.3.6 Higiene y seguridad
Mantener las protecciones de seguridad en los equipos y adiestrar al personal en
las normas para evitar los accidentes.
2.2.4 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO
Las funciones del mantenimiento son de muy amplias, y stas dependen del
tamao de la empresa, de la actividad que sta realiza y de las polticas de
manejo que se tengan en la misma, por lo que resulta complejo definir las
funciones del departamento de mantenimiento, pero se puede generalizar y
dividirlas en dos grandes grupos, las funciones primarias y las funciones
secundarias.
2.2.4.1 Funciones primarias
Son las que comprenden la justificacin del sistema de mantenimiento
implementado en la empresa, y son de vital importancia en el manejo del mismo,
son las siguientes:
Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo programado.
Conservar, reparar y revisar los equipos e instalaciones.
Generacin y distribucin de los servicios elctricos, vapor, agua, gas,

entre otros.
Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
Seleccin y entrenamiento del personal del rea de mantenimiento.
PRANDO Ral, 1996, Manual de Gestin de Mantenimiento a la Medida, Editorial Piedra Santa, Guatemala. Pg. 7-8
22
2.2.4.2 Funciones secundarias

Se encuentran vinculadas estrechamente con las actividades del mantenimiento,
estn definidas con precisin y consignadas por escrito, a fin de que se cumplan
totalmente, son las siguientes:
Asesorar la compra de nuevos equipos.
Hacer el pedido de herramientas, repuestos y suministros.
Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
Mantener los equipos de seguridad y dems sistemas de proteccin.
Llevar de manera clara la contabilidad e inventario de los equipos.
Cualquier otro servicio delegado por la administracin.
2.2.5 VARIABLES DEL MANTENIMIENTO 7

Las variables que repercuten en el desempeo de los sistemas de mantenimiento
son: confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, calidad, seguridad.
2.2.5.1 Confiabilidad
Es la probabilidad de que los equipos, mquinas o instalaciones se desempeen
sin fallar en un tiempo determinado, bajo condiciones especficas.
2.2.5.2 Disponibilidad
Proporcin del tiempo durante la cual un equipo, mquina o instalacin estuvo en
condiciones de ser usado.
2.2.5.3 Mantenibilidad
Probabilidad de que una mquina, equipo o instalacin pueda ser reparada a una
condicin especificada en un perodo de tiempo dado.
TORRES Leandro, 2005, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial Universitas, Argentina. Pg. 19-21
23
2.2.5.4 Seguridad
Est referida al personal, instalaciones, equipos y mquinas, no debe ser dejada
de lado, a fin de cumplir las demandas pactadas.
2.2.5.5 Detectabilidad
Capacidad de detectar una falla, antes de que sta se produzca, se relaciona
ntimamente con los controles de deteccin actuales y la causa que produce la
falla.
2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO
El tipo de mantenimiento que una determinada empresa posea se relaciona
directamente a la actividad productiva que sta desempee, pudiendo en algunos
casos utilizar los diferentes tipos de mantenimiento, pero dosificados de acuerdo a
la disponibilidad de recursos.
2.3.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Conocido tambin como mantenimiento reactivo o de emergencia, consiste en ir

reparando las averas a medida que se van produciendo, es decir una vez
producida la falla, se realizan las debidas reparaciones.
Una vez solucionada la falla, no se realizan chequeos peridicos, sino hasta que
se presente una nueva anomala.
Dentro de este tipo de mantenimiento, se puede contemplar dos tipos de
enfoques:
No programado: Supone la reparacin de la falla inmediatamente despus

de presentarse.
Programado: Supone la correccin de la falla cuando se cuenta con el

tiempo, personal, herramientas, informacin y materiales necesarios y ste
debe adaptarse a las necesidades de produccin.
TORRES Leandro, 2005, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, Editorial Universitas, Argentina. Pg.123-124
24
2.3.1.1 Caractersticas del mantenimiento correctivo
Est basado en la intervencin rpida, despus de ocurrida la avera.
Conlleva discontinuidad en los flujos de produccin y logsticos.
Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por produccin

no efectuada.
Tiene un bajo nivel de organizacin.
2.3.1.2 Ventajas del mantenimiento correctivo

Debido a las actualizaciones que se han venido llevando a cabo en la industria, se
puede aseverar que este tipo de mantenimiento casi no posee ventajas, pero
puede hallarse las siguientes:
Si el equipo de mantenimiento est preparado, la intervencin en el fallo es

rpida y la reposicin en la mayora de los casos ser con el mnimo
tiempo.
Se necesita una infraestructura bsica, con un grupo de operarios de

mantenimiento competentes ser suficiente, por lo tanto el costo de mano
de obra ser mnimo.
No requiere de un programa de mantenimiento para ser ejecutado.
Es rentable en equipos y mano de obra, cuando la solucin es sencilla,

donde la implantacin de otro sistema resultara poco econmico.
2.3.1.3 Desventajas del mantenimiento correctivo
El costos de tiempo de parada, cuando se presentan daos complejos

pueden ser extremadamente altos.
La carga de trabajo de mantenimiento resulta condicionada por una

demanda no planificada de acciones operativas
25
Altos costos de mantenimiento y baja disponibilidad, cuando se aplica a

equipos vitales, cuyos repuestos son costosos y las actividades de
reacondicionamiento son complejas.
Incertidumbre sobre cundo se producir la falla, que puede ser en el

momento ms inconveniente.
Origina una depreciacin excesiva en los equipos afectados, ya que el

arreglo se centra slo en el elemento afectado.
Se basa principalmente en la habilidad del personal del departamento de

mantenimiento ms que en tcnicas precisas.
La accin se centra bsicamente en el efecto y no en su origen o causa.
2.3.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo se dise con la idea de prever y anticiparse a los

fallos de las mquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los
distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes.
En este tipo de mantenimiento, se ejecutan inspecciones peridicas, cclicas y
programadas, por lo cual se disea un programa con frecuencias calendario o uso
del equipo, para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes,
reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, a fin de permitir un mayor
tiempo de operacin en forma continua.
2.3.2.1 Caractersticas del mantenimiento preventivo 10
Se realiza en un momento en que no se est produciendo, por lo que se

aprovecha las horas ociosas de la planta.
Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se

detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener
las herramientas y repuestos necesarios a la mano.
http://www.mantenimientoplanificado.com/j Guadalupe articulos/MANTENIMIENTO PREVENTIVO parte 1.pdf
10
http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento
26
Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de

terminacin preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
Est destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente.

Aunque tambin se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de
todos los componentes de la planta.
2.3.2.2 Ventajas del mantenimiento preventivo
Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems

brinda la posibilidad de actualizar la informacin tcnica de los equipos.
Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.
Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de

equipos e instalaciones).
Incrementa la vida de los equipos e instalaciones.
Mejora la utilizacin de los recursos.
Reduce los niveles del inventario.
Se acta sobre el origen de la falla.
2.3.2.3 Desventajas del mantenimiento preventivo
Se requiere de experiencia y capacidad tcnica del personal de

mantenimiento como de las recomendaciones del fabricante para hacer el
programa de mantenimiento a los equipos.
No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciacin de las

piezas de los equipos.
La infraestructura representa una inversin inicial considerable.
La mano de obra utilizada en este tipo de mantenimiento debe ser

calificada, por ende, aumenta su costo.
Se sacrifica la vida til de algunos componentes, para evitar mltiples

paradas.
27
Se sustituyen componentes sobre la base del tiempo de duracin promedio

de las piezas, desperdiciando un tiempo de vida til que puede resultar
elevado.
2.3.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO 11

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir el fallo antes de que este se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse al fallo o al momento en que el
equipo deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir esto se
diagnostica basndose en el anlisis de parmetros (vibracin, radiacin
infrarroja, tensiones y corrientes de alimentacin), que emiten las maquinas sin
que estas dejen de producir.
En general, el mantenimiento predictivo, determina el perodo de tiempo en el
que el fallo va a tomar una relevante importancia, para poder planificar todas las
intervenciones con tiempo suficiente, para que el fallo nunca tenga consecuencias
graves.
El mantenimiento predictivo consiste en:
Anlisis. Determinar el nmero de equipos objetivo, estudiar sus

caractersticas fundamentales y sus modos potenciales de fallo.
Normalizacin. Traducir los modos de fallo a parmetros predictivos de

supervisin
asignarles
los
lmites
de
aceptacin
alarmas
correspondientes.
Sistematizacin. Establecer las pautas de comportamiento de la

organizacin en la eventualidad de que un parmetro supere su valor de
alarma: confirmacin del diagnstico, evaluacin, accin.
2.3.3.1 Ventajas del mantenimiento predictivo
12
Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que rgano es el

que falla
11
12
http://www.apvibraciones.com/pages/index/26-el-mantenimiento-predictivo?lang=es
28
Permite seguir la evolucin de un defecto en el tiempo.
Optimiza la gestin del personal de mantenimiento.
Requiere una plantilla de mantenimiento ms reducida.
La verificacin del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma

peridica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo
histrico del comportamiento mecnico y operacional muy til en estos
casos.
Permite conocer con exactitud el tiempo lmite de actuacin que no

implique el desarrollo de un fallo imprevisto.
Permite tomar decisiones sobre la parada de una lnea de mquinas en

momentos crticos.
Garantiza la confeccin de formas internas de funcionamientos o compras

de nuevos equipos.
2.3.3.2 Desventajas del mantenimiento predictivo
La implantacin de un sistema de este tipo requiere una inversin inicial

importante, los equipos
de deteccin de fallas,
analizadores de
vibraciones y otros tienen un costo elevado.
Se debe destinar un personal calificado para realizar la lectura peridica de

datos en los equipos a utilizar en ste tipo de mantenimiento.
Se justifica en mquina o instalaciones donde los paros intempestivos

ocasionan grandes prdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen
grandes costos.
2.3.3.3 Tcnicas aplicadas en el mantenimiento predictivo

Entre las tcnicas de monitoreo ms utilizadas para la deteccin de fallas en el
mantenimiento predictivo tenemos las siguientes:
29
2.3.3.3.1 Anlisis de vibraciones

El inters de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la
mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que
significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevencin de las
fallas que traen las vibraciones a medio plazo. La figura 2.2 representa un
espectro de vibraciones.
Figura 2.2 Espectro de vibraciones

2.3.3.3.2 Anlisis de lubricantes
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:
Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten
dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten
correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones
de operacin.
Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo
principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y
contaminacin entre otros. La tabla 2.1 indica las pruebas realizadas a los aceites.
Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el
equipo y/o lubricante, segn:
Contaminacin con agua
Slidos (filtros y sellos defectuosos).
Uso de un producto inadecuado
30
Anlisis de Aceite
Objetivo
Resultado esperado
Viscosidad
Salud del lubricante
Estable
Nmero de Neutralizacin (AN y BN)
Degradacin del lubricante
Tendencia decreciente lenta
Punto de inflamacin
Contaminacin
Estable
Degradacin de aditivos
Decremento suave
Contaminacin
Negativo
Metales de Desgaste
Negativo Tendencia suave
Degradacin de aditivos
Decremento suave
Contaminacin
Negativo
Conteo de partculas
Contaminacin y/o desgaste
Estable en la meta establecida
Anlisis de humedad
Contaminacin
Negativo
Densidad ferrosa o partculas ferrosas
Desgaste
Decremento o Estable
Ferrografa analtica
Localizacin del tipo de

desgaste presente
Identificacin del tipo de desgaste, procedencia

y causa
Resistencia a la oxidacin RPVOT
Estable
Conservacin de aditivos
Contaminacin
Negativo
Desgaste
Negativo Estable
Anlisis de elementos por emisin

atmica
FTIR Anlisis infrarrojo
Pruebas de membrana y gota
Tabla 2.1 Pruebas del anlisis de aceite

FUENTE: http://www.mantenimientoplanificado.com
Los equipos utilizados en este mtodo son los siguientes:
Bombas de extraccin
Envases para muestras
Etiquetas de identificacin
Formatos
Este mtodo asegura que tendremos:
Mxima reduccin de los costos operativos.
Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste.
31
Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
Mnima generacin de efluentes.
2.3.3.3.3 Anlisis por ultrasonido

Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el odo humano. Figura 2.3
El Ultrasonido permite:
Deteccin de friccin en mquinas rotativas.
Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas.
Deteccin de fugas de fluidos.
Prdidas de vaco.
Deteccin de "arco elctrico".
Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.
Figura 2.3 Anlisis por ultrasonido

FUENTE: http://www.jupesa.com.ec/web/ensayos-no-destructivos.php
2.3.3.3.4 Termografa.
La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn
contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin. Figura 2.4
32
Figura 2.4 Termografa

FUENTE: http://www.leonardo-energy.org/espanol/01/webinar-en-espanol
2.3.3.3.5 Radiografa industrial
Esta tcnica permite la evaluacin volumtrica de los componentes, es una
imagen impresa en una pelcula magntica que previamente ha sido expuesta a
una fuente de alta energa. Figura 2.5
Figura 2.5 Radiografa Industrial

FUENTE: http://radiologia.foroes.net/
2.3.3.4 Aplicacin de las tcnicas de mantenimiento predictivo

En la tabla 2.2 se muestra las aplicaciones de las tcnicas aplicadas en el
mantenimiento Predictivo, y se determina cules son las fallas que detecta cada
una de las tcnicas.
33
Tcnicas
Aplicable a
Amplio rango de mquinas rotativas

,cojinetes, rodamientos, bombas,
Anlisis de
vibracin
Anlisis de
vibracin de
modulado o stress
waves
Ultrasonido
Anlisis de aceite
Termografas
Estroboscopio
Ventiladores engranajes, reductores,

poleas y correas, cadenas ,ejes
,acoplamientos
Deteccin temprana de fallas y

problemas de lubricacin en
rodamientos a rodillos y engranajes en
mquinas rotativas. Puede ser usado
en bajas velocidades
Fallas detectables
Fallas de elementos de
rodamientos (pista, rodillos, jaula)
cojinetes.
Engranajes daados o gastados,
Ejes, problemas de lubricacin en
reductores.
Desbalanceo en ventiladores,
bombas.
Problemas de alineacin por
acoplamientos daados o gastados
Fallas de elementos de
rodamientos (pista, rodillos, jaula)
cojinetes.
Engranajes daados o gastados
Sistemas presurizados o de vaco tales

como intercambiadores de calor
,enfriadores, compresores de aire,
vlvulas, trampas de vapor,
Cojinetes en mquinas rotativas
Interruptores elctricos
Prdidas, sellos y juntas falladas,

operacin de vlvulas defectuosas
cavitacin
Problemas de lubricacin,
descargas elctricas,
Rajaduras, medicin de espesores,
corrosin
Reductores industriales, motores de

combustin interna compresores,
sistemas hidrulicos , transformadores
Aceites minerales y sintticos-grasas
Condiciones fsico qumicas del

aceite o grasa, contaminacin del
lubricante
Anlisis de desgastes de
componentes (engranajes etc.)
Sistemas de distribucin elctricos

transformadores, CCMs, sistemas de
bajo voltaje,
Mquinas y sistemas rotativos de alta y
bajas revoluciones, poleas, motores,
bombas
Tanques, intercambiadores, calderas,
chimeneas
Fallas en contactores, rels e

interruptores fusibles, conexiones
flojas, sobrecargas, prdidas de
aislacin, etc.
Inspeccin de mquinas rotativas en

general, incluyendo poleas, correas,
cadenas y piones, ejes de mando,
engranajes, acoplamientos
Fallas en paleteros de ventilador,

acoplamientos gastados , correas y
poleas daadas o gastadas,
cadenas y piones ,
Condicin de escobillas en motores
de corriente continua
Tabla 2.2 Aplicaciones de las tcnicas del mantenimiento preventivo
34
2.3.3.5 Desventajas de las tcnicas de mantenimiento predictivo

La tabla 2.3 muestra las desventajas de las tcnicas aplicables al mantenimiento
predictivo.
Tcnicas
Desventajas
Anlisis de vibracin
De modulado o stress waves
Este mtodo no detectar condiciones

de falla como: problemas de alineacin,
desbalance,
Muy poco probado por debajo de 50 rpm
Anlisis de vibracin estndar
Mquinas reciprocantes, (por ejemplo

motores de combustin interna) ,maquinaria
trabajando por debajo de 200 rpm,
maquinaria cclica o intermitente, fallas
elctricas pueden ser difciles de diagnosticar
Anlisis de aceite
Si no es usado rutinariamente en grasas o

aceites de transformadores
Termografas
Detectar problemas en un estado avanzado

de deterioro sobre equipos mecnicos
Estroboscopio
Ineficaz a bajas velocidades
Tabla 2.3 Desventajas de las tcnicas de mantenimiento predictivo

2.3.4 MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL)
13
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos

programados bien definidos antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la
fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta
arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisin
consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los
elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un
tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
13
http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Tipos+de+mantenimiento
35
2.3.5 MANTENIMIENTO PROACTIVO 14

El Mantenimiento Proactivo, es una filosofa de mantenimiento, dirigida
fundamentalmente a la deteccin y correccin de las causas que generan el
desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que
generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que stas
continen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeo,
se vern reducidos.
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad,
colaboracin, iniciativa propia, sensibilizacin, trabajo en equipo, de modo tal que
todos los involucrados directa o indirectamente en la gestin del mantenimiento
deben conocer la problemtica del mantenimiento. Cada individuo desde su cargo
o funcin dentro de la organizacin, actuar de acuerdo a este cargo, asumiendo
un rol en las operaciones de mantenimiento. El mantenimiento proactivo implica
contar con una planificacin de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan
Estratgico de la organizacin. Este mantenimiento a su vez debe brindar
indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades,
los logros, aciertos, y tambin errores.
2.3.5.1 Ventajas del mantenimiento proactivo
Identifica y corrige las causas que originan las fallas en equipos,

componentes e instalaciones industriales
Utiliza tcnicas especializadas para monitorear la condicin de los equipos

basndose fundamentalmente en el anlisis de aceite para establecer el
control de los parmetros de causa de falla
Despus de un periodo de tiempo los problemas de la mquina se

eliminaran.
14
La vida til de la mquina se incrementa significativamente.
Reduce el tiempo de parada de la mquina.
http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento
36
2.3.5.2 Desventajas del mantenimiento proactivo
Altos costos por desarme e inspecciones innecesarias.
Implica contar con una planificacin de operaciones, la cual debe estar

incluida en el Plan Estratgico de la organizacin.
2.3.6 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) 15

El mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenaince) es una
estrategia originaria de Japn que se desarroll a partir del concepto de
mantenimiento preventivo creado en la industria de los Estados Unidos.
Se define como la actividad cuyo objetivo es mantener la eficiencia de las
instalaciones y las mquinas en el tiempo, para mejorar la productividad a travs
del involucramiento activo de todo el personal.
El JIPM (Japan Institute of Plan Maintenaince) define al TPM como un sistema
orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos
Cero prdidas
2.3.6.1 Caractersticas del mantenimiento productivo total

Las caractersticas ms relevantes de este tipo de mantenimiento son:
Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida de un

equipo.
Participacin amplia de todas las personas de la organizacin.
Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un

sistema para mantener equipos.
Est orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en

lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando.
15
37
Mantiene una participacin significativa del personal involucrado en la

operacin y produccin, y en el cuidado y conservacin de los equipos y
recursos fsicos.
Los procesos de mantenimiento se fundamentan en la utilizacin profunda

del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
2.3.6.2 Ventajas del mantenimiento productivo total
Mejora la calidad del ambiente de trabajo
Mejora el control de las operaciones
Previene y elimina las causas potenciales de accidentes
Elimina radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin.
Crea un ambiente de aprendizaje permanente.
Ayuda al dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.
Elimina prdidas que afectan la productividad de las plantas.
Mejora la disponibilidad y fiabilidad de los equipos.
Reduce los costos de mantenimiento.
Mejora la calidad del producto final.
Crea capacidades competitivas desde la fbrica.
2.3.6.3 Desventajas del mantenimiento productivo total
Exige tiempo para capacitacin, reuniones peridicas, en resumen, implica

un costo extra para la entidad productiva.
Debe ser evidente el compromiso de la Gerencia, para la implementacin

de este sistema, caso contario los promotores terminan desacreditados y
hasta fuera de sus empleos.
Requiere
de
programado.
evaluaciones
constantes,
para
observar
el
cambio
38
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este

cambio,
no
puede
ser
introducido
por
imposicin,
requiere
el
convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin de

que es un beneficio para todos.
El proceso de implementacin requiere de varios aos
2.3.7 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM) 16

El mantenimiento centrado en Confiabilidad, ha sido desarrollado para la industria
de la aviacin civil durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas
a determinar las polticas para mejorar las funciones de los activos fsicos y
manejar las consecuencias de sus fallas.
El proceso se aplica a todo tipo de activos fsicos (equipos, sistemas), y ha sido
utilizado en miles de empresas de todo el mundo. Desde empresas petroqumicas
de primer nivel hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM
para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos.
Las opciones de la poltica del manejo de fallas incluyen:
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento preventivo
Bsqueda de fallas
Cambio del diseo o configuracin del sistema
Cambio de la forma en que es operado el sistema
Operarlo para que falle
El proceso de anlisis global del RCM se resume como sigue:

a. Anlisis de fallos funcionales. Define el funcionamiento del componente en
un equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo.
16
http://www.rcm-mantenimiento.appspot.com/
39
b. Seleccin de tems crticos. Determina y analiza que componentes,

sistemas se caracterizan como funcionalmente significativos.
c. Decisin lgica del RCM. Incluye el anlisis de los tems funcionalmente
significativos, para determinar la consecuencia del fallo.
d. Anlisis de inspeccin. La inspeccin determina qu datos son necesarios
para el apoyo del anlisis RCM.
e. Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la agrupacin de
los requisitos ptimos del nivel de mantenimiento que se practica.
2.3.7.1 Caractersticas del mantenimiento centrado en confiabilidad 17
Integra una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de

aspectos de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la
seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar
decisiones en materia de mantenimiento.
Mantiene la atencin en las actividades de mantenimiento que ms

incidencia tienen en el desempeo o funcionamiento de las instalaciones.
Esto garantiza que cada peso gastado en mantenimiento se gasta donde
ms beneficio va a generar.
2.3.7.2 Ventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad
Si el mantenimiento centrado en confiabilidad se aplicara a un sistema de

mantenimiento preventivo ya existente en las empresas, puede reducir la
cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
Al aplicarlo para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo

en la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea
mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos
convencionales.
17
http://confiabilidad.net/articulos/el-camino-hacia-el-rcm/
40
Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los

empleados vinculados al proceso, permitiendo al personal involucrado en
las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y
quien debe hacer qu, para conseguirlo.
2.3.7.3 Desventajas del mantenimiento centrado en confiabilidad
El mayor problema del uso de mtodos estadsticos de RCM es que en la

mayora de plantas industriales la informacin histrica de falla no es muy
confiable y completa, de tal manera que los resultados estadsticos
extrados de esta informacin pueden ser imprecisos y pueden carecer de
confianza estadstica.
Los algoritmos de anlisis tambin dependen de aspectos contables tales

como costos de los mantenimientos preventivos, reparaciones y efectos de
falla. Todas estas entradas estn sujetas a las inconsistencias de los
sistemas contables existentes.
2.4 ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO 18

La administracin es un proceso que incluye un conjunto de funciones bsicas,
cuyo cumplimiento, desde el momento en el cual se formalizan los objetivos, debe
llevar hasta la consecucin de las metas trazadas, por medio del establecimiento
de planes, de la organizacin de los recursos, la ejecucin de tales planes y el
control de las acciones cumplidas para lograr los objetivos previamente trazados.
2.4.1 GESTIN DEL MANTENIMIENTO
La gestin del mantenimiento son las actividades humanas efectivas y eficientes
que utilizan los recursos materiales, econmicos y de tiempo para alcanzar los
objetivos de la cadena de mantenimiento, los cuales son confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad, para de esta manera generar productos de
calidad.
La figura 2.5 representa las partes que conforman la gestin del mantenimiento
18
http://www.lacatedra.com/isid/lacatedra/file.php/1/Biblioteca_/libroplan2007.PDF
41
GESTIN DE RECURSOS
HUM A NOS
NIVEL DE INSTRUCCIN
FORMACIN
CLIMA LABORAL
SEGURIDAD
ESTADO
ORGANIZATIVO
GESTIN DE ACTIVIDADES
GESTIN DE EQUIPOS
MATERIALES
GESTIN
STIN DEL
MANTENIMIENTO
Figura 2.5 Esquema de la gestin del mantenimiento

FUENTE: DAZ J, Tcnicas de Mantenimiento Industrial, 2004, Espaa
El departamento de mantenimiento no debe limitarse solamente a la reparacin
de las instalaciones, sino tambin debe pilotear los costos de mantenimiento,
recursos humanos y almacenes, a fin de desarrollar una ptima gestin de
mantenimiento.
La gestin pretende revolucionar los mtodos antiguos de administracin de
mantenimiento, para lo cual requiere de la intervencin de otros equipos
gerenciales, que busquen alcanzar la culminacin de las metas propuestas, parta
satisfacer las necesidades del mercado.
Para definir el alcance de la gestin de mantenimiento, se debe tomar en cuenta
la existencia de ciertas variables propias de la entidad productiva, como son: el
tipo de instalacin, el proceso productivo, el grado de tecnificacin y
automatizacin, la capacidad del personal, el estado de las mquinas, los
recursos disponibles, entre otras.
42
2.4.2 PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO

La planificacin del mantenimiento es la descomposicin de un objetivo general
(alta confiabilidad en mquinas y equipos) en objetivos parciales y metas, para
precisar las actividades y tares que se deben realizar, con el fin de lograr los
propsitos y fines planteados.
En la actualidad, la planificacin puede ser definida como un conjunto de
actividades mutuamente relacionadas, o que interactan, las cuales transforman a
los elementos de entrada en resultados, criterio que es conocido como proceso de
planificacin del mantenimiento.
Para realizar la planificacin del mantenimiento, es conveniente aplicar el mtodo
por fases denominado PDCA o ciclo Deming, que se basa en la aplicacin de un
proceso de accin cclica que consta de cuatro fases fundamentales, indicadas
en la figura 2.6.
Figura 2.6 Esquema del ciclo Deming

Este proceso consta de las siguientes etapas:
19
Planificar: En base a la situacin actual y los recursos disponibles, se debe

definir los objetivos que se desea cumplir con la gestin de mantenimiento
y realizar el plan de mantenimiento, cuanto ms concreto sea el objetivo,
ser ms fcil alcanzarlo.
19
43
Ejecutar el plan: Una vez fijado el punto de partida y los objetivos a los que
se quiere llegar, debemos gestionar los recursos disponibles para lograrlos.
Verificar: Es necesario evaluar el grado de cumplimiento de los objetivos

marcados, el control de los resultados se realizar en comparacin con las
metas prefijadas.
Actuar: Si existen desviaciones o mejoras a realizar entre el modelo

prefijado y los resultados, se debe proceder a corregir actuando sobre la
planificacin y la ejecucin, estableciendo as la retroalimentacin del
sistema.
2.5 HERRAMIENTAS
MANTENIMIENTO
PARA
LA
ADMINISTRACIN
DEL
Para ejecutar satisfactoriamente la administracin del mantenimiento y obtener

resultados que ayuden a tomar decisiones, se necesita de ciertos instrumentos o
herramientas que faciliten el trabajo, las mismas que ayudan al cumplimiento de
las distintas etapas del ciclo Deming.
2.5.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO 20
En este punto, se toma en cuenta la actitud de los operarios para realizar las
tareas de mantenimiento, sin que estas ocasionen descontento o incluso un
ambiente laboral hostil. Es imprescindible conocer estrategias de manejo de
personal y adems empaparse de ciertas herramientas jurdicas legales como
son:
20
Cdigo de trabajo
Reglamento de higiene, seguridad y medio ambiente del trabajo
Reglamentacin interna
Organigrama estructural
Organigrama funcional
DAZ Juan, 2004, Tcnicas de Mantenimiento Industrial, 2004, Espaa. Pg. 5-7
44
2.5.1.1 Funciones del personal de mantenimiento

En trminos generales las funciones del personal de mantenimiento son:
Asegurar la mxima disponibilidad de los equipos al menor costo posible.
Registrar el resultado de su actividad para, mediante su anlisis, permitir la

mejora
continua
(mejora
de
la
fiabilidad,
de
la
mantenibilidad,
productividad).
Estas funciones genricas habr que traducirlas en tareas concretas a realizar
por cada uno de los puestos definidos en el organigrama de mantenimiento.
2.5.2 ANLISIS DE LOS PROBLEMAS 21
Busca minimizar las fallas y las quejas de los clientes y del personal. Esta
herramienta puede combinarse con otros mtodos para obtener un anlisis ms
profundo y exacto de la situacin. Algunas herramientas complementarias son:
lluvias de ideas diagramas de causa y efectos y diagrama de Pareto.
2.5.3 INVENTARIO Y CODIFICACIN 22
Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el
inventario de equipos, mquinas e instalaciones a mantener. El resultado es un
listado de activos fsicos de naturaleza muy diversa y que depender del tipo de
industria.
El inventario es un listado codificado del parque a mantener, establecido segn
una lgica arborescente, que debe estar permanentemente actualizado.
Por pequea que sea la instalacin, sta debe disponer de:
a. Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos,
codificado y localizado.
b. Un criterio de agrupacin por tipos de equipos para clasificar los equipos
21
22
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/arias_s_ll/capitulo2.pdf
DAZ Juan, 2004, Tcnicas de Mantenimiento Industrial, 2004, Espaa. Pg. 5-7
45
por familias, plantas, instalaciones, etc.

c. Un criterio de definicin de criticidad para asignar prioridades y niveles de
mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
d. La asignacin precisa del responsable del mantenimiento de los distintos
equipos as como de sus funciones, cuando sea preciso.
La prctica del mantenimiento sugiere fijar las mquinas a las que se puede
elaborar un plan de mantenimiento preventivo. La informacin recolectada a
travs del inventario es de gran utilidad para:
Conocer la cantidad, tipo, caractersticas tcnicas y localizacin de los

equipos.
Conocer el estado actual de funcionamiento de cada uno de los equipos.
Implementar un programa de mantenimiento
2.5.4 RECOPILACIN DE INFORMACIN PRIORITARIA

Se debe recopilar la mayor cantidad de informacin que la entidad productiva
posea y que sirva de inters para mantenimiento.
La informacin requerida es la siguiente:
Catlogos de mquinas y/o equipos
Planos de la planta en general
Manual de operacin de mquinas y/o equipos
Catlogos de piezas y partes de mquinas y/o equipos
Manuales tcnicos
Diagramas operaciones de las mquinas y/o equipos
Documentos tcnicos
Reportes estadsticos
46
Una vez obtenida la informacin, se proceder a codificar y guardar. Es muy

posible que la entidad productiva no posea gran parte de esta informacin, para
lo cual la experiencia ha determinado ciertas iniciativas, que ayudarn a
conseguirlas.
2.5.5 CREACIN DEL LIBRO DE REGISTRO DIARIO DE MANTENIMIENTO.23
El libro de registro diario de mantenimiento, es conocido mejor como el libro de
bitcora, en donde se almacenan los informes del personal a cargo de
mantenimiento, con la intencin de controlar lo ejecutado. Esta informacin va a
permitir responder a las siguientes preguntas:
Qu tipo de trabajos realizan los colaboradores de mantenimiento?
Qu tipo de equipos son los que operan?
Qu tiempo se emple en los trabajos de mantenimiento?
Cmo se redactan los informes?
Das en los que existe mayor actividad de mantenimiento?
En sntesis, la informacin obtenida abrir el camino hacia la meta propuesta,

mostrando las siguientes caractersticas de los colaboradores del mantenimiento,
que al fin y al cabo, son los reales responsables del buen funcionamiento de la
programacin, algunas de estas son:
23
Categorizar al Colaborador
Actitud y aptitud de los colaboradores de mantenimiento
Calidad del trabajo
Carga de trabajo
Mquinas que ocupan ms tiempo en ser reparadas
Horas improductivas de los equipos
47
2.5.6 HOJAS DE RECOPILACIN DE DATOS 24

Estos documentos son formatos llenados por los operarios del mantenimiento;
cuya elaboracin es de responsabilidad de la gerencia de mantenimiento. Esta
informacin se utilizar para la evaluacin y posterior planificacin del
mantenimiento en la entidad productiva.
2.6 FALLAS
2.6.1 DEFINICIN 25
Es el deterioro o desperfecto en las instalaciones, mquinas o equipos que no
permiten su normal funcionamiento.
2.6.2 ORIGEN DE LAS FALLAS
El origen de las fallas puede ser el siguiente:
a) Mal diseo o error de clculo en las mquinas o equipos: Se dan casos en
los que el propio fabricante, por desconocer las condiciones en que
trabajar un determinado equipo o mquina, realiza un diseo no adecuado
de las mismas.
b) Defectos de fabricacin de las instalaciones, mquinas o equipos: Si en la
fabricacin se descuida el control de la calidad de los materiales, o de los
procesos de fabricacin de las piezas componentes, las mquinas e
instalaciones pueden poseer defectos que se subsanan reemplazando la
pieza defectuosa.
c) Mal uso de las instalaciones, mquinas o equipos: Es la ms frecuente de
los casos de fallas, y se producen por falta de conocimiento del modo de
operarlas, o por usarlas para realizar trabajos para los cuales no fueron
diseadas.
d) Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso del tiempo y
al trabajo cotidiano, las instalaciones. Mquinas o equipos alcanzan niveles
de desgaste, de abrasin, de corrosin, entre otros.
24
25
48
e) Fenmenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosfricas

pueden influir en el normal funcionamiento de las instalaciones, mquinas o
equipos, y junto con otro tipo de fallas pueden ocasionar roturas y paradas
de la produccin.
2.6.3 CLASIFICACIN DE LAS FALLAS
26
1. Clasificacin atendiendo los fenmenos que producen la degradacin y

falla, las fallas pueden ser:
Fallas catastrficas, que contemplan las fallas repentinas y

completas, tales como la ruptura de un componente mecnico o un
corto circuito en un sistema elctrico. Es difcil observar la
degradacin y por tanto no es posible establecer procedimientos
preventivos.
Fallas por cambios en parmetros, fenmenos tales como:
Desgaste mecnico,
Friccin,
Aumentos en la resistencia de componentes electrnicos; la

degradacin es gradual y puede ser observada directa o
indirectamente.
2. En el contexto de la recoleccin de datos de falla podemos distinguir:
Fallas primarias
Son el resultado de una deficiencia de un componente, cuando sta ocurre en

condiciones de operacin dentro del rango nominal.
Fallas secundarias
Son el resultado de causas secundarias en condiciones no nominales de

operacin. Podra no haber habido falla si las condiciones hubiesen estado en el
26
PASCUAL Rodrigo, 2002, Gestin Moderna del Mantenimiento, Chile, Pg. 23
49
rango de diseo del componente.

Condiciones
que
causan
fallas
secundarias:
temperaturas
anormales,
sobrepresin, sobrecarga, velocidad, vibraciones, corriente, contaminacin,

corrosin.
La ocurrencia de causas secundarias no siempre conlleva a que ocurra una falla
secundaria.
Las fallas secundarias pueden ser clasificadas en varias categoras:
Fallas con causa comn
En este caso la falla secundaria induce fallas en ms de un componente. (Las
catstrofes naturales son causas usuales de este tipo: terremotos, inundaciones,
huracanes, explosiones, fuego). Mal funcionamiento de otros sistemas o
componentes tambin pueden inducir fallas en varios componentes.
Fallas propagadas
En este caso la falla de un componente induce la falla de otro. Si la falla del
primer componente induce fallas en ms de un componente puede ser
considerada como falla con causa comn.
Fallas por error humano
Si las fallas son causadas errores humanos en la operacin, mantencin,
inspeccin. Los errores humanos en la etapa de diseo, construccin e
instalacin del equipo, son considerados como fallas por error humano y no
deben ser consideradas como fallas primarias. Si el error conlleva la falla de
varios componentes, tambin se puede hablar de fallas con causa comn.
3. Atendiendo los aspectos que una actividad productiva implica sera: 27
27
Fallas que afectan a la produccin.
Fallas que afectan a la calidad del producto.
PASCUAL Rodrigo, 2002, Gestin Moderna del Mantenimiento, Chile, Pg. 24
50
Fallas que comprometen la seguridad de las personas.
Fallas que degradan el ambiente.
4. En funcin de la capacidad de trabajo de la instalacin:
Averas totales: Son aquellas que pones fuera de servicio a todo el

equipo
Fallas parciales: Este tipo de fallas ponen fuera de servicio a slo

una parte del equipo.
5. En funcin de la forma que aparece la falla:
Fallas repentinas: Este tipo de falla aparece sin mediar un evento

que pudiera anunciar la aparicin de una falla, estn asociadas a
roturas de piezas o componentes de la instalacin antes de lo
previsto o a una suma de circunstancias que no se pueden
predecir.
Fallas progresivas: Tienen generalmente su origen en el desgaste

paulatino de algn elemento, en la abrasin, en la falta de ajustes.
Este tipo de falla da muchas seales, porque antes de producirse,
avisan la proximidad de una avera, y con un seguimiento se puede
determinar con mucha exactitud el momento en que se produce el
desperfecto.
2.6.3.1 Etapas de vida de un equipo

Para poder determinar las etapas de vida de un equipo, se utiliza el anlisis de
WEIBULL. La distribucin de fallos de Weibull es una herramienta importante
para mejorar la fiabilidad. La figura 2.6 representa la curva de la baera.
Esta distribucin modela la distribucin de fallos (en sistemas) cuando la tasa de
fallos es proporcional a una potencia del tiempo:
Un valor k<1 indica que la tasa de fallos decrece con el tiempo.
Cuando k=1, la tasa de fallos es constante en el tiempo.
51
Un valor k>1 indica que la tasa de fallos crece con el tiempo.
De acuerdo a la distribucin de fallas, la vida de un equipo se puede dividir en las

siguientes etapas, las cuales se representan en un grfico denominado curva de
la baera: 28
Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de
fallos que desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden
deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones
incorrectas, errores de diseo del equipo, desconocimiento del equipo por
parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.
Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los
fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por
causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos,
mala operacin, condiciones inadecuadas u otros.
Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores

rpidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del
equipo debido al transcurso del tiempo.
Figura 2.6 Etapas de la vida de un equipo: curva de la baera

FUENTE: http://maintenancela.blogspot.com/2010/05/desde-la-implementaciondel-primer.html
28
http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Curva_de_la_ba%C3%B1era.png
52
2.7 IDENTIFICACIN Y ANLISIS DE FALLAS
29
Es importante identificar las fallas para luego poder encarar su anlisis y ben base
a esto solucionar los problemas, no siempre es fcil realizar esta tarea, por lo que
se han desarrollado numerosas tcnicas para identificar y analizar las fallas. Ests
tcnicas no slo son usadas en mantenimiento, sino que tienen utilidad en
diversos aspectos donde se implementa el mejoramiento continuo.
2.7.1 ANLISIS DE LA PRIORIDAD DE LA REPARACIN (MATRIZ DE
PRIORIZACIN) 30
Para establecer la importancia entre los diferentes equipos y poder determinar la
prioridad que ser requerida por cada mquina, es conveniente estudiar cada
equipo con respecto al conjunto de instalaciones con que cuenta la empresa.
Este anlisis es conveniente realizarlo segn los siguientes factores:
Produccin
Calidad
Mantenimiento
Medio ambiente
Seguridad
2.7.1.1 Influencia sobre la produccin

Este aspecto se fundamenta en los puntos detallados a continuacin, los mismos
que poseen una ponderacin que se adaptan al tipo de planta en la que se realice
el estudio. Tabla 2.4
29
30
Porcentaje de tiempo de uso del equipo
Equipo duplicado o posibilidad de recuperar la produccin con otro equipo.
http://www.infomipyme.com/Docs/GENERAL/Offline/GDE_08.htm
53
Influencia sobre los otros elementos productivos.
Porcentaje de uso
Ponderacin
Porcentaje de Uso
80 %
Entre 50 y 80 %
50 %
Tabla 2.4 Porcentaje de uso de los equipos

Instalacin alternativa
Ponderacin
Alternativa
Sin posibilidad
Recurso externo
Recurso en stock
Equipo duplicado
Tabla 2.5 Posibilidad de poseer un equipo duplicado o una instalacin alternativa

Influencia en el resto de la planta
Ponderacin
Influencia
Sobre toda la planta
Importante (Para la lnea de produccin)
Relativa (Retarda la produccin)
Slo el equipo
Tabla 2.6 Influencia sobre el resto de componentes de la planta
54
2.7.1.2 Importancia sobre el mantenimiento.

Se relaciona directamente con los puntos detallados a continuacin:
Frecuencia o costo de las averas
Nmero de horas paradas por mes
Grado de especializacin del equipo y personal para atenderlo
Los valores referentes a la importancia de la reparacin de un equipo en lo

referente al mantenimiento dependen del tipo de maquinara de la planta
2.7.1.3 Importancia sobre la calidad
En lo referente a la calidad, se pondera los siguientes puntos (Tabla 2.7):
Prdidas por no cumplir los requisitos de calidad.
Influencia del equipo en la calidad final del producto

Ponderacin
Importancia
Decisiva
Importante
Relativa dentro de la tolerancia
Nula
Tabla 2.7 Importancia sobre la calidad
2.7.1.4 Importancia en el medio ambiente

Ponderacin
Importancia
Grave
Relativa
Nula
Tabla 2.8 Importancia sobre el medio ambiente
55
2.7.1.5 Importancia sobre la seguridad

Ponderacin
Importancia
Riesgo de desastre
Riesgo del operario
Relativo
Tabla 2.9 Importancia sobre la seguridad

Con la suma da cada una de las ponderaciones, se establecen grupos de
equipos, a fin de disear el sistema de mantenimiento y la planificacin, las
prioridades en los mantenimientos preventivos y los stocks de repuestos.
2.7.2 DIAGRAMA DE PARETO 31
El Diagrama de Pareto es una forma especial de grfico de barras verticales que
separa los problemas muy importantes de los menos importantes, estableciendo
un orden de prioridades. Fue creado sobre la base del principio de Pareto, segn
el cual, el 80% de los problemas son provenientes de apenas el 20% de las
causas.
El objetivo de esta comparacin es clasificar dichos elementos o factores en dos
categoras: Las "Pocas Vitales" (los elementos muy importantes en su
contribucin) y los "Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en ella)
2.7.2.1 Caractersticas del diagrama de Pareto 32
Las caractersticas del diagrama de Pareto son las detalladas a continuacin:
Simplicidad
El diagrama de Pareto no requiere ni clculos complejos, ni tcnicas sofisticadas
de representacin grfica.
31
32
http://www.infomipyme.com/Docs/GENERAL/Offline/GDE_08.htm
http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_de_pareto.pdf
56
Impacto visual
El diagrama de Pareto comunica de forma clara, evidente y de un "vistazo", el
resultado del anlisis de comparacin y priorizacin.
2.7.2.2 Elaboracin del diagrama de Pareto
Paso 1 Preparacin de los datos
Consiste en recoger los datos correctos o asegurarse de que los existentes lo
son.
Para la construccin de un Diagrama de Pareto son necesarios:
Un efecto cuantificado y medible sobre el que se quiere priorizar (Costes,

tiempo, nmero de errores o defectos, porcentaje de clientes, etc.).
Una lista completa de elementos o factores que contribuyen a dicho efecto

(tipos de fallos o errores, pasos de un proceso, tipos de problemas,
productos, servicios, etc.)
Paso 2: Clculo de las contribuciones parciales y totales. Ordenamiento de los

elementos o factores incluidos en el anlisis
Para cada elemento contribuyente sobre el efecto, anotar su magnitud. Ordenar
dichos elementos de mayor a menor, segn la magnitud de su contribucin.
Calcular la magnitud total del efecto como suma de las magnitudes parciales de
cada uno de los elementos contribuyentes.
Paso 3: Calcular el porcentaje y el porcentaje acumulado, para cada elemento de
la lista ordenada
El porcentaje de la contribucin de cada elemento se calcula:
% = (magnitud de la contribucin /magnitud del efecto total) x 100
El porcentaje acumulado para cada elemento de la lista ordenada se calcula:
57
Por suma de contribuciones de cada uno de los elementos anteriores en la

tabla, ms el elemento en cuestin como magnitud de la contribucin, y
aplicando la frmula anterior.
Por suma de porcentajes de contribucin de cada uno de los elementos

anteriores ms el porcentaje del elemento en cuestin. En este caso habr
que tener en cuenta el que estos porcentajes, en general, han sido
redondeados
Paso 4: Trazar y rotular los ejes del Diagrama

El eje vertical izquierdo representa la magnitud del efecto estudiado, debe ser
rotulado con el efecto, la unidad de medida y la escala.
El eje horizontal contiene los distintos elementos o factores que contribuyen al
efecto. Se lo divide en tantas partes como factores existan y rotular su
identificacin de izquierda a derecha segn el orden establecido en la Tabla de
Pareto.
El eje vertical derecho representa la magnitud de los porcentajes acumulados del
efecto estudiado.
Paso 5: Dibujar un Grfico de Barras que representa el efecto de cada uno de los
elementos contribuyentes
La altura de cada barra es igual a la contribucin de cada elemento tanto medida
en magnitud por medio del eje vertical izquierdo, como en porcentaje por medio
del eje vertical derecho.
Paso 6: Trazar un Grfico Lineal cuyos puntos representan el porcentaje
acumulado de la Tabla de Pareto
Marcar los puntos del grfico en la interseccin de la prolongacin del lmite
derecho de cada barra con la magnitud del porcentaje acumulado correspondiente
al elemento representado en dicha barra.
58
Paso 7: Sealar los elementos "Pocos Vitales" y los "Muchos Triviales"

Trazar una lnea vertical que separa el Diagrama en dos partes y sirve para
visualizar la frontera entre los "Pocos Vitales" y los "Muchos Triviales",
basndonos en el cambio de inclinacin entre los segmentos lineales
correspondientes a cada elemento. Rotular las dos secciones del Diagrama.
Rotular el porcentaje acumulado del efecto correspondiente al ltimo elemento
incluido en la seccin "Pocos Vitales".
Paso 8: Rotular el ttulo del Diagrama de Pareto
La figura 2.7 representa un ejemplo del Diagrama de Pareto
Figura 2.7 Ejemplo de diagrama de Pareto

FUENTE: http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto
59
2.7.3 ANLISIS DE CAUSA RAZ 33

Es una metodologa disciplinada que permite identificar las causas fsicas,
humanas y latentes de cualquier tipo de falla o incidente que ocurren una o varias
veces permitiendo adoptar las acciones correctivas que reducen los costos del
ciclo de vida til del proceso, mejora la seguridad y la confiabilidad del negocio.
Existen tres tipos de causas que se deben tomar en cuenta para el RCA, las
cuales son:
Causa raz fsica: Es la causa tangible del porque estn ocurriendo las
fallas. Siempre proviene de una raz humana o latente. Son las ms fciles
de usar y siempre requieren verificacin.
Causa raz humana: Es producto de errores humanos por sus inapropiadas

intervenciones. Nacen por ausencia de decisiones acertadas que pueden
ser por omisin o conviccin.
Causa raz latente: Son producto de la deficiencia de los sistemas de

informacin. Proviene de errores humanos. En ciertas ocasiones afectan
ms que el problema que se est estudiando, ya que pueden generar
circunstancias que ocasionan nuevas fallas
2.7.3.1 Pasos del anlisis de causa raz (RCA)

Pas 1 Enfoque:
Los problemas o eventos no deseables pueden ser definidos con precisin como
desviaciones de la norma de rendimiento. Lo primero cosa que se debe hacer es
identificar los problemas especficos que darn el mejor retorno en la
inversin. Para hacer esto es importante entender que hay dos tipos de
problemas, espordicos y crnicos.
Los problemas o eventos espordicos son aquellos que causan una

cantidad
33
considerable
http://cir2001.es.tl/Analisis-causa-raiz.htm
de
caos
cuando
aparecen,
tienen
ciertas
60
caractersticas por ejemplo, por la naturaleza del problema capturan la

atencin de todos.
Los problemas o eventos crnicos por otro lado, ocurren una y otra vez, y
por las mismas razones aparentes. Ocurren tan frecuentemente que son
aceptados simplemente como el costo de hacer negocios. El estado normal
se mantiene a pesar de su existencia continua. A diferencia de sus
contrapartes espordicas, los problemas crnicos tienen una alta
frecuencia de ocurrencia y generalmente no llevan mucho tiempo para ser
corregidos.
Paso 2 Preservacin de la informacin del evento:

Este es el punto en el que se comienza a analizar un problema o evento
especfico.
La recoleccin de Datos en una parte integral del Anlisis de Causa
Raz. Sin los datos, es virtualmente imposible descubrir las causas raz.
Paso 3 Ordenamiento del anlisis del evento:
La forma convencional de formar un equipo de anlisis es mediante la asignacin
de un grupo de personas, que son expertos y tienen conocimiento relacionado
directamente al evento que se est analizando. Una vez que el equipo ha sido
formado, se organiza un torbellino de ideas para poder deducir cmo ocurri el
evento y poder desarrollar recomendaciones para prevenir que el mismo vuelva a
ocurrir. Los equipos creados para resolver los problemas generalmente se forman
utilizando gente tcnica que est muy familiarizada con el evento.
Paso 4 Anlisis del evento:
Para analizar un evento o un problema hasta sus causas raz ms profundas es
necesario utilizar una metodologa disciplinada, ya que al no poseer la misma, se
descubren las causas races incorrectas y por lo tanto se implementa soluciones
incorrectas
lo
que
en
realidad
est
causando
el
problema.
Paso 5 Comunicacin de lo encontrado y emisin de las recomendaciones:

Cuando el anlisis ha sido completado y se han determinado las soluciones a las
races fsicas, humanas y latentes identificadas, es necesario comunicar
los
61
hallazgos y hacer recomendaciones a la administracin sobre las causas

identificadas
Paso 6 Totalizacin de los resultados de las recomendaciones tomadas:
El anlisis de causa raz es una actividad sin valor agregado si no se acta sobre
las recomendaciones y las soluciones no son implementadas en el tiempo
establecido.
2.7.4 DIAGRAMA CAUSA EFECTO 34
Un diagrama de Causa y Efecto es la representacin de varios elementos de un
sistema (causas) que pueden contribuir a un problema (efecto). Muestra la
relacin cualitativa e hipottica de los diversos factores que pueden contribuir a un
efecto o fenmeno determinado.
Fue desarrollado en 1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio. Tambin es
conocido como Diagrama Ishikawa o Espina de Pescado por su parecido con el
espinazo de un pez. Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y
situaciones, y para desarrollar un plan de recoleccin de datos. Figura 2.8
2.7.4.1 Caractersticas del diagrama causa efecto 35
El diagrama causa efecto se caracteriza por lo siguiente:
Impacto visual
Muestra las interrelaciones entre un efecto y sus posibles causas de forma
ordenada, clara, precisa y de un solo golpe de vista.
Capacidad de comunicacin
Muestra las posibles interrelaciones causa-efecto permitiendo una mejor
comprensin del fenmeno en estudio, incluso en situaciones muy complejas.
34
35
http://www.actiongroup.com.ar/download/ishikawa.pdf
http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_causa_efecto.p
df
62
2.7.4.2 Pasos para la elaboracin del diagrama causa efecto

Paso 1 Definir, sencilla y brevemente, el efecto o fenmeno cuyas causas han de
ser identificadas
El efecto debe ser:
Especfico
Para que no sea interpretado de diferente forma por los miembros del grupo de
trabajo, y para que las aportaciones se concentren sobre el autntico efecto a
estudiar.
No sesgado
Para no excluir posibles lneas de estudio sobre el efecto objeto del anlisis.
Es conveniente definirlo por escrito especificando que es lo que incluye y lo que
excluye.
Paso 2 Colocar el efecto dentro de un rectngulo a la derecha de la superficie de
escritura y dibujar una flecha, que corresponder al eje central del diagrama, de
izquierda a derecha, apuntando hacia el efecto.
Paso 3 Identificar las posibles causas que contribuyen al efecto o fenmeno de
estudio.
Atendiendo a las caractersticas y particularidades del grupo de trabajo y a las del
problema analizado, se decidir cul de los dos enfoques existentes para
desarrollar este paso es el ms adecuado:
Tormenta de Ideas
Proceso lgico paso a paso
En el caso de utilizar la Tormenta de Ideas la lista resultado de la sesin ser la

fuente primaria a utilizar en los siguientes pasos de construccin del diagrama.
63
En el caso de utilizar un proceso lgico paso a paso, la fuente primaria sern los
propios componentes del grupo, aportando sus ideas segn se va construyendo el
diagrama.
Paso 4 Identificar las causas principales e incluirlas en el diagrama.
a) En primer lugar se identificarn las causas o clases de causas ms
generales en la contribucin al efecto. Esta clasificacin ser tal que
cualquier idea de los miembros del grupo podr ser asociada a alguna de
dichas causas.
b) En segundo lugar se escriben en un recuadro y se conectan con la lnea
central
Paso 5 Aadir causas para cada rama principal.
En este paso se rellenan cada una de las ramas principales con sus causas del
efecto enunciado, es decir con causas de las causas principales. Para incluir
estas en el diagrama se escriben al final de unas lneas, paralelas a la de la flecha
central, conectadas con la lnea principal correspondiente.
Paso 6: Aadir causas subsidiarias para las subcausas anotadas.
Cada una de estas causas se coloca al final de una lnea que se traza para
conectar con la lnea asociada al elemento al que afecta y paralela a la lnea
principal o flecha central.
Este proceso contina hasta que cada rama alcanza una causa raz. Causa raz
es aquella que:
Es causa del efecto que estamos analizando.
Es controlable directamente.
Paso 7: Comprobar la validez lgica de cada cadena causal

Para cada causa raz "leer" el diagrama en direccin al efecto analizado,
asegurndose de que cada cadena causal tiene sentido lgico y operativo.
Paso 8: Comprobar la integracin del diagrama
64
Finalmente debemos comprobar, en una visin de conjunto del Diagrama la

existencia de ramas principales que contengan las siguientes caractersticas:
Tienen menos de 3 causas.
Tienen, apreciablemente, ms o menos causas que las dems.
Tienen menos niveles de causas subsidiarias que las dems.
La existencia de alguna de estas circunstancias no significa un defecto en el

diagrama pero sugiere una comprobacin a fondo del proceso.
Paso 9: Conclusin y resultado
Figura 2.8 Estructura del diagrama causa efecto o Ishikawa

FUENTE: http://www.fundibeq.org
2.7.5 ANLISIS DEL RBOL DE FALLOS
36
El mtodo de anlisis del rbol de Fallos (FTA: Fault Tree Analysis) se trata de
un mtodo deductivo de anlisis que parte de la previa seleccin de un suceso
no deseado o evento que se pretende evitar, sea ste un accidente de gran
36
AGUINAGA lvaro, 2008, Ingeniera de Mantenimiento, EPN, Quito.
65
magnitud (explosin, fuga, derrame, etc.), o sea un suceso de menor importancia

(fallo de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos casos los orgenes
de los mismos.
El resultado de la utilizacin de esta herramienta es un diagrama ordenado de
posibles causas (teoras) que contribuyen a un efecto.
Seguidamente de manera sistemtica y lgica se representan las combinaciones
de las situaciones que pueden dar lugar a la produccin del evento a evitar,
conformando niveles sucesivos de tal manera que cada suceso est generado a
partir de sucesos de nivel inferior, siendo el nexo de unin entre niveles de
existencia de operadores o puertas lgicas. El rbol se desarrolla en sus
distintas ramas hasta alcanzar una serie de sucesos bsicos, denominados as
porque no precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados. Tambin
alguna rama puede terminar por alcanzar un suceso no desarrollado en otros,
sea por falta de informacin o por la poca utilidad de analizar las causas que los
producen.
Los nudos de las diferentes puertas y los sucesos bsicos o no desarrollados
deben estar claramente identificados. Estos sucesos bsicos o no desarrollados
que se encuentran en la parte inferior se caracterizan por los siguientes aspectos:
Son independientes entre ellos.
Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas.
Para ser eficaz, un anlisis por rbol de fallos debe ser elaborado por personas
profundamente conocedoras de la instalacin o proceso a analizar y que a su vez
conozcan el mtodo y tengan experiencia en su aplicacin; por lo que, si se
precisa, se debern constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (tcnico de
seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a la
reflexin conjunta que el mtodo propicia. Figura 2.9
Se usan smbolos para representar varios eventos y para describir relaciones:
Puerta Y: Representa una condicin en la cual, todos los eventos mostrados
debajo de la puerta (puerta de entrada) tienen que estar presentes para que
66
ocurra el evento arriba de la puerta (evento de resultado). Esto significa que el

evento de resultado ocurrir solamente si todos los eventos de entrada existen
simultneamente.
Puerta O: Establece una situacin en la cual, cualquiera de los eventos
mostrados debajo de la puerta (puerta de entrada) llevarn al evento mostrado
arriba de la puerta (evento de resultado). El evento ocurrir si solamente uno o
cualquier combinacin de los eventos de entrada ocurren.
Hay cinco tipos de smbolos para eventos:
Rectngulo: Representa el evento negativo y se localiza en el punto superior del
rbol y puede localizarse por todo el rbol para indicar otros eventos que pueden
dividirse ms.
Crculo: Un crculo representa un evento base en el rbol. Estos se encuentran
en los niveles inferiores del rbol y no requieren ms desarrollo o divisiones. No
hay puertas o eventos debajo del evento base.
Diamante: El diamante identifica un evento terminal sin desarrollar.
valo: Un smbolo de oval representa una situacin especial que puede ocurrir
solamente si ocurren ciertas circunstancias. Esto se explica adentro del smbolo
del ovalo.
Tringulo: El tringulo significa una transferencia de una rama del rbol de fallas
a otro lugar del rbol. Donde se conecta un tringulo al rbol con una f echa, todo
que est mostrado debajo del punto de conexin se pasa a otra rea del rbol.
2.7.5.1 Pasos para realizar un anlisis por rbol de fallas 37
Para la realizacin de un rbol de fallos, se deben realizar los siguientes pasos:
1. Definir el evento superior.
2. Conocer el sistema.
3. Construir el rbol.
37
http://www.tdi.state.tx.us/pubs/videoresourcessp/spstpfaulttree.pdf
67
4. Validar el rbol.
5. Evaluar el rbol.
6. Considerar cambios constructivos.
7. Considerar alternativas y recomiende medidas.
Paso 1 Definicin del evento superior.
Para definir el evento superior, se tiene que identificar el tipo de falla que se va a
investigar. Esto podra ser lo que haya sido el resultado final de un incidente, tal
como el volcarse un montacargas.
Paso 2 Determinacin de todos los eventos no deseados en la operacin de un
sistema.
Se debe separar esta lista en grupos con caractersticas comunes. Varios FTA tal
vez sean necesarios para estudiar un sistema completamente. Finalmente, un
evento debe establecerse que representa todos los eventos dentro de un grupo.
Este evento llega a ser el evento no deseado que se va a estudiar.
Paso 3 Conocimiento del sistema.
Se debe estudiar toda la informacin disponible sobre el sistema y su ambiente.
Puede ser de ayuda un anlisis de trabajo para determinar la informacin
necesaria.
Paso 4 Construir el rbol de fallas.
Este paso tal vez sea el ms fcil porque se usan solamente pocos de los
smbolos y la construccin prctica es muy sencilla.
Paso 5 Validacin del rbol.
Esto requiere a una persona que sabe mucho del proceso para verificar que el
rbol est completo y exacto.
Paso 6 Evaluacin del rbol de fallas.
68
El rbol ahora necesita examinarse para las reas donde pueden hacerse
mejoras en el anlisis o donde tal vez haya oportunidad de utilizar procedimientos
o materiales alternativos para disminuir el peligro.
Paso 7 Estudio de cambios constructivos.
En este paso, cualquier mtodo alternativo que se implementen deben evaluarse
ms. Esto permite que los asesores vean cualquier problema que est
relacionado con el nuevo procedimiento antes de implementarlo.
Paso 8 Consideracin de alternativas y recomendacin de pasos.
Este es el ltimo paso en el proceso donde se recomiendan acciones correctivas
o medidas alternativas.
Figura 2.9 Representacin grfica del rbol de fallos
69
2.7.6 ANLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE) 38

El AMFE o Anlisis Modal de Fallos y Efectos es un mtodo dirigido a lograr el
Aseguramiento de la Calidad, que mediante el anlisis sistemtico, contribuye a
identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un
proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y deteccin, mediante los cuales, se
calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las
cuales habr que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo.
2.7.6.1 Objetivos del AMFE
Con la realizacin del anlisis modal de falla y efecto, se busca conseguir lo
siguiente:
Satisfacer al cliente
Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin
Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes

respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.
Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccin
Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman

las causas de fallo del producto, en diseo o proceso
Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el

proceso
2.7.6.2 Tipos de AMFE

Se pueden distinguir dos tipos de AMFE segn en el marco de la gestin del
proceso donde se inscriba:
1. AMFE de producto. Sirve como herramienta de optimizacin para su
diseo.
38
http://blog.pucp.edu.pe/media/avatar/665.pdf
70
2. AMFE de proceso. Sirve como herramienta de optimizacin antes de su

traspaso a operaciones.
En general, los dos tipos de AMFE deben ser utilizados, en una secuencia lgica,
durante el proceso global de planificacin.
Una vez realizado el AMFE de producto/servicio, este pondr de manifiesto

el impacto que puede tener el proceso en la ocurrencia de fallos en aquel.
Esto ser el punto de partida para el anlisis del proceso mediante un
nuevo AMFE (AMFE de proceso).
A veces no se puede modificar el producto/servicio ya que nos viene

impuesto. En este caso, nuestro proceso de planificacin slo requerira un
AMFE del proceso productivo o de prestacin.
2.7.6.3 Caractersticas del anlisis modal de falla y efecto 39

Carcter preventivo
El anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos/servicios o en los procesos
permite actuar con carcter preventivo ante los posibles problemas.
Sistematizacin
El enfoque estructurado que se sigue para la realizacin de un AMFE asegura,
prcticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.
Participacin
La realizacin de un AMFE es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en
comn de los conocimientos de todas las reas afectadas.
2.7.6.4 Pasos para realizar un anlisis modal de falla y efecto
Paso 1 Seleccin del grupo de trabajo
39
http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/amfe.pdf
71
El grupo de trabajo est compuesto por personas que dispongan de amplia

experiencia y conocimientos del producto/servicio y/o del proceso objeto del
AMFE. Se designa un coordinador para el grupo que, adems de encargarse de
la organizacin de las reuniones, domine la tcnica del AMFE y, por tanto, sea
capaz de guiar al equipo en su realizacin.
Paso 2 Establecer el tipo de AMFE a realizar, su objeto y lmites
Se definir de forma precisa el producto o parte del producto, el servicio o el
proceso objeto de estudio, delimitando claramente el campo de aplicacin del
AMFE.
El objeto del estudio no debera ser excesivamente amplio, recomendando su
subdivisin y la realizacin de varios AMFE en caso contrario.
Paso 3 Aclarar las prestaciones o funciones del producto o del proceso analizado
Es necesario un conocimiento exacto y completo de las funciones del objeto de
estudio para identificar los Modos de Fallo Potenciales, o bien tener una
experiencia previa de productos o procesos semejantes.
Se expresarn todas y cada una de forma clara y concisa y por escrito.
Paso 4 Determinar los Modos Potenciales de Fallo
Para cada funcin definida en el paso anterior, hay que identificar todos los
posibles Modos de Fallo.
Esta identificacin es un paso crtico y por ello se utilizarn todos los datos que
puedan ayudar en la tarea:
AMFE anteriormente realizados para productos/servicios o procesos

similares.
Estudios de fiabilidad.
Datos y anlisis sobre reclamaciones de clientes tanto internos como

externos.
72
Los conocimientos de los expertos mediante la realizacin de Tormentas

de Ideas o procesos lgicos de deduccin.
Paso 5 Determinar los Efectos Potenciales de Fallo

Para cada Modo Potencial de Fallo se identificarn todas las posibles
consecuencias que stos pueden implicar para el cliente. Al decir cliente, nos
referimos tanto al cliente externo como al interno.
Cada Modo de Fallo puede tener varios Efectos Potenciales.
Paso 6 Determinar las Causas Potenciales de Fallo
Para cada Modo de Fallo se identificarn todas las posibles Causas ya sean estas
directas o indirectas.
Para el desarrollo de este paso se recomienda la utilizacin de los Diagramas
Causa-Efecto, Diagramas de Relaciones o cualquier otra herramienta de anlisis
de relaciones de causalidad.
Paso 7 Identificar sistemas de control actuales
En este paso se buscarn los controles diseados para prevenir las posibles
Causas del Fallo, tanto los directos como los indirectos, o bien para detectar el
Modo de Fallo resultante.
Esta informacin se obtiene del anlisis de sistemas y procesos de control de
productos/servicios o procesos, similares al objeto de estudio.
Paso 8: Determinar los ndices de evaluacin para cada Modo de Fallo
Existen tres ndices de evaluacin:
ndice de Gravedad (G)
ndice de Ocurrencia (O)
ndice de Deteccin (D)
73
ndice de Gravedad (G)

Evala la gravedad del Efecto o consecuencia de que se produzca un
determinado Fallo para el cliente.
Cada una de las Causas Potenciales correspondientes a un mismo Efecto se
evala con el mismo ndice de Gravedad. En el caso en que una misma causa
pueda contribuir a varios Efectos distintos del mismo Modo de Fallo, se le
asignar el ndice de Gravedad mayor.
ndice de Ocurrencia (O)
Evala la probabilidad de que se produzca el Modo de Fallo por cada una de las
Causas Potenciales. Para su evaluacin, se tendrn en cuenta todos los controles
actuales utilizados para prevenir que se produzca la Causa Potencial del Fallo.
ndice de Deteccin (D)
Evala, para cada Causa, la probabilidad de detectar dicha Causa y el Modo de
Fallo resultante antes de llegar al cliente. Para determinar el ndice D se supondr
que la Causa de Fallo ha ocurrido y se evaluar la capacidad de los controles
actuales para detectar la misma o el Modo de Fallo resultante.
Los tres ndices anteriormente mencionados son independientes y para garantizar
la homogeneidad de su evaluacin, stas sern realizadas por el mismo grupo de
anlisis.
Paso 9: Calcular para cada Modo de Fallo Potencial los Nmeros de Prioridad de
Riesgo (NPR)
Para cada Causa Potencial, de cada uno de los Modos de Fallo Potenciales, se
calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo multiplicando los ndices de Gravedad
(G), de Ocurrencia (O) y de Deteccin (D) correspondientes.
NPR = GOD
El valor resultante podr oscilar entre 1 y 1.000, correspondiendo a 1.000 el
mayor Potencial de Riesgo.
74
El resultado final de un AMFE es, por tanto, una lista de Modos de Fallo
Potenciales, sus Efectos posibles y las Causas que podran contribuir a su
aparicin clasificados por unos ndices que evalan su impacto en el cliente.
Paso 10: Proponer Acciones de Mejora
Cuando se obtengan Nmeros de Prioridad de Riesgo (NPR) elevados, debern
establecerse Acciones de Mejora para reducirlos. Se fijarn, asimismo, los
responsables y la fecha lmite para la implantacin de dichas acciones.
Con carcter general, se seguir el principio de prevencin para eliminar las
causas de los fallos en su origen (Acciones Correctoras). En su defecto, se
propondrn medidas tendentes a reducir la gravedad del efecto (Acciones
Contingentes).
Finalmente, se registrarn las medidas efectivamente introducidas y la fecha en
que se hayan adoptado.
Paso 11: Revisar el AMFE
El AMFE se revisar peridicamente, en la fecha que se haya establecido
previamente, evaluando nuevamente los ndices de Gravedad, Ocurrencia y
Deteccin y recalculando los Nmeros de Prioridad de Riesgo (NPR), para
determinar la eficacia de las Acciones de Mejora.
2.8 COSTOS DE MANTENIMIENTO 40

El conseguir un costo bajo en mantenimiento es de gran importancia, ya que el
costo de mantenimiento en las reparaciones es un componente del precio del
producto, independientemente de la gestin del mantenimiento. Los costos de
mantenimiento se sitan entre el 5 y el 12 por ciento del costo total.
2.8.1 DIVISIN DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO
Los costos de mantenimiento se agrupan en cuatro bloques:
40
Costos fijos CFJ
TORRES L, Mantenimiento su Implementacin y Gestin, 2005, Argentina
75
Costos variable CV
Costos financieros CFN
Costos por falta CFA
2.8.1.1 Costos fijos

Se caracterizan porque no dependen del volumen de la produccin y de las
ventas, dentro de estos costos se puede destacar el personal administrativo, el de
limpieza, la mano de obra indirecta, los alquileres y el propio del mantenimiento.
Los costos fijos de mantenimiento estn compuestos principalmente por la mano
de obra y materiales necesarios para realizar el mantenimiento preventivo.
La disminucin del presupuesto y recursos destinados a este gasto fijo, limita la
cantidad del mantenimiento preventivo aunque en un primer momento supone un
ahorro a la empresa, esto implica un menor ndice de fiabilidad en el estado de las
mquinas, equipos, instalaciones y sistemas.
2.8.1.2 Costos variables
Estos costos son proporcionales a la produccin realizada, es decir que son
costos que varan conforme a la produccin.
Dentro de estos costos se encuentran los de embalaje, materia prima, energa,
entre otros y los costos variables de mantenimiento, como por ejemplo la mano de
obra directa necesaria para el mantenimiento correctivo.
2.8.1.3 Costos financieros.
Los costos financieros referidos al mantenimiento son los que surgen tanto del
valor de los repuestos como tambin las amortizaciones de las mquinas que se
encuentran en reserva para asegurar la produccin.
2.8.1.4 Costos por falla
El costo por falla se refiere al costo o prdida de beneficio que la empresa tiene
por causas relacionadas directamente con mantenimiento.
76
Estos dependen directamente del tipo de empresa que sea, pudiendo ser
empresas productoras o de servicios.
Empresas productoras
En las empresas productoras, los costos por falla se deben fundamentalmente a
lo siguiente:
Prdidas de materia prima
Descenso de la productividad de la mano de obra causada por la

realizacin de reparaciones por parte de mantenimiento.
Prdidas de energa por malas reparaciones o por no realizarlas
Rechazos de productos por falta de calidad adecuada.
Produccin perdida durante la reparacin no programada.
Contaminacin del medio ambiente debido a reparaciones realizadas

defectuosamente o no realizadas.
Averas que pongan en riesgo a las personas o las instalaciones.
A estos costos, se debe adicionar el importe de las reparaciones para volver a la

normalidad.
Empresas de servicios
En este tipo de empresas es difcil cuantificar el costo de la falla, aunque pueden
tomarse indicadores como el tiempo necesario para realizar las reparaciones y el
tipo de avera.
2.8.2 COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO (CTF)
El costo total de mantenimiento est determinado por la suma de los cuatro
costos, fijos, variables, financieros y los producidos por fallas, este costo refleja
una idea global de la gestin de mantenimiento.
CTF= CFJ+ CV + CFN+ CFA
77
2.8.3 COSTO PTIMO O DE EQUILIBRIO

La gestin de mantenimiento debe realizar un control integral de los costos que
contemple los aspectos relacionados con la empresa, no es suficiente conseguir
disponibilidades bajas o costos bajos, este control debe estar dirigido a todos los
aspectos que de una u otra manera afectan el desarrollo der la empresa y a la
obtencin del mximo beneficio posible.
Debido a lo mencionado anteriormente, es necesario establecer un equilibrio en
los costos para llegar a un costo ptimo. La gestin propia de mantenimiento debe
buscar el punto de menor costo y adecuar la aplicacin de los distintos tipos de
mantenimiento para mantenerse en un punto. Figura 2.10.
Figura 2.10 Distribucin de los costos de mantenimiento

FUENTE: http://confiabilidad.net/articulos/modelo-mixto-de-confiabilidad/
2.9 INDICADORES DE MANTENIMIENTO 41

La tecnologa utilizada en la produccin se ha convertido en un factor de alto nivel
y confiabilidad. Esta lleva implcito un alto costo, el cual debe evitarse que alcance
niveles an mayores, y esto se logra cuando el costo de mantenimiento, como
parte fundamental del valor aadido de una empresa, disminuye sin dejar de
41
http://www.wearcheckiberica.es/boletinMensual/PDFs/indicadores.pdf
78
garantizar la disponibilidad de los activos productivos. Para ello se hace necesario

un mantenimiento organizado, eficiente y desarrollado que garantice, a un costo
competitivo, la disponibilidad de sus activos productivos. Toda empresa que
desee mantenerse competitiva tiene, indispensablemente, que dirigir y prestarle
una especial atencin al mantenimiento de su equipamiento.
En la actualidad el mantenimiento est destinado a ser el pilar fundamental de
toda empresa que se respete y que considere ser competitiva.
Es por ello que el mantenimiento desarrolla tcnicas y mtodos para la deteccin,
control y ejecucin de actividades que garanticen el buen desempeo de la
maquinaria.
Debido a estos cambios y a fin de poder tener una medicin de la mejora obtenida
del desarrollo de las nuevas tcnicas de mantenimiento, se hace indispensable el
uso de indicadores que faciliten la informacin sobre un factor crtico identificado
en la organizacin, en los procesos o en las personas respecto a las expectativas
o percepcin de los clientes en cuanto a costo- calidad y plazos y adems para
para hacer benchmarking con otras empresas.
Los indicadores usados en mantenimiento son los siguientes: 42
42
Fiabilidad
Disponibilidad
MTBF (Tiempo medio entre fallos)
MTTR (Tiempo medio entre reparaciones)
Calidad
Eficiencia
Costo de mantenimiento por facturacin
OEE (Eficiencia global de la planta)
OLE (Eficiencia global de la lubricacin)
http://www.wearcheckiberica.es/boletinMensual/PDFs/indicadores.pdf
79
2.9.1 FIABILIDAD
La fiabilidad es la media de los tiempos buenos de funcionamiento de un equipo,
puede ser evaluada en horas, kilmetros, piezas producidas.
Aumentando este parmetro lograremos reducir el nmero de averas del equipo,
tanto en nmero como en severidad.
2.9.2 DISPONIBILIDAD
La disponibilidad permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en
que se puede esperar que un equipo est disponible para cumplir la funcin para
la cual fue destinado.

2.9.3 MTBF (MEAN TIME BETWEEN FAILURES)
Indica el tiempo medio entre fallos, cuanto mayor es este parmetro mayor es la
confiabilidad del componente o equipo.

2.9.4 MTTR (MEAN TIME TO REPAIR)
Tiempo medio en reparaciones, nos proporciona una estimacin del tiempo que
tarda en repararse el equipo, al lograr un MTTR menor se reducen los tiempos
muertos del equipo.
2.9.5 CALIDAD

Refirindose a produccin se define como el porcentaje de productos ptimos

obtenidos sin tener que pasar por operaciones no previstas.
80
2.9.6 EFICIENCIA

Mide las prdidas de rendimiento causadas por el mal funcionamiento del equipo.

2.9.7 COSTO DE MANTENIMIENTO POR FACTURACIN
Este ndice indica cual es el porcentaje de dinero que invierte la organizacin en

mantenimiento respecto al total facturado, principalmente sirve para demostrar
que el equipo de mantenimiento dispone de pocos recursos si tenemos en cuenta
la relevancia e importancia de su trabajo.

2.9.8 OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)

Para definir este parmetro se emplea dos definiciones:
Este indicador muestra las prdidas reales de los equipos medidas en

tiempo, posiblemente es el ms importante para conocer el grado de
competitividad de una planta industrial, cabe recalcar que estos indicadores
se manejan de forma diaria.
Muestra la diferencia entre la produccin lograda y la que se obtendra si

los medios de produccin hubiesen estado fabricando piezas buenas
durante todo el tiempo de trabajo, sin ningn tipo de interrupcin y a la
mxima velocidad de proceso.

2.9.9 OLE (OVERALL LUBRICATION EFFECTIVENESS)
El OLE proporciona una visin global e instantnea del sistema actual de gestin
de la lubricacin que se lleva a cabo en la empresa analizada, este es un
parmetro poco conocido, pero su importancia es vital para lograr llegar a los
niveles de mantenimiento de clase mundial.
81

% PM lubricacin = % cumplimiento de tareas de lubricacin.
% Control de contaminacin = % de mquinas dentro de las metas de control de

contaminacin (Mantener el lubricante limpio, seco y fro).
% Salud del lubricante = % de mquinas dentro de las metas de salud del
lubricante. (Conservar el lubricante en condiciones ptimas).
82
CAPITULO 3
DIAGNSTICO ACTUAL DE LA PLANTA
3.1 INTRODUCCIN
Es de gran importancia conocer la realidad del rea de mantenimiento de la
empresa CARLI SNACKS, ya que al realizar un anlisis de los problemas y
debilidades de la misma, se puede realizar una correcta gestin de
mantenimiento, lo cual ayuda de gran manera a solucionar los mismos.
Es vital que todas las personas que se relacionan directa o indirectamente con la
empresa participen activamente, a fin de que ste alcance sus objetivos
deseados.
En la empresa CARLI SNACKS no existe un plan de mantenimiento, por ello se
presenta la posibilidad de realizar un plan de mantenimiento, el cual pueda ser
implementado en un futuro inmediato.
3.2 ANLISIS DEL ESTADO ACTUAL

Para conocer la situacin actual del rea de mantenimiento de la empresa CARLI
SNACKS, se realiz un anlisis de las causas que producen los problemas, los
mismos que dificultan la operacin normal de las mquinas y/o equipos, adems
se verific la existencia de informacin, tal como catlogos, manuales, que
ayuden a la resolucin de los fallos producidos de cada una de las mquinas y/o
equipos.
Se verific el desempeo del personal que interviene en el departamento de
mantenimiento, as como los factores que influyen en la realizacin de las tareas
por parte de los mismos.
3.2.1 ORGANIZACIN
Debido a que el departamento de mantenimiento no presenta una estructura bien
definida, se presentan varios problemas que afectan tanto al departamento como
a la produccin de la empresa en s, los cuales se detallan a continuacin:
83
No existe un organigrama claramente definido en el departamento, lo que

dificulta la distribucin de cada una de las tareas a realizarse por el
departamento de mantenimiento.
No hay un registro claro de las actividades que se realizan diariamente por

el personal de mantenimiento.
No se realiza una correcta planificacin para cada uno de los trabajos que
se van a realizar.
A causa de todos estos problemas, casi no existen datos histricos de

mantenimientos realizados a cada una de las mquinas que ayuden al
departamento a la realizacin de un plan eficiente.
3.2.2 MAQUINARIA
Debido a que no ha existido un manejo correcto de la informacin, la mayora de
mquinas no cuentan con catlogos o manuales, por lo cual se presentan las
siguientes dificultades:
No existe informacin de repuestos, as como da datos que interesan al

personal para realizar una determinada tarea de la mejor manera,
reduciendo de esta manera tiempos, ya que al poseer una informacin
clara de los repuestos necesarios, se optimiza el tiempo de compra de los
mismos
En algunos casos, se realiza el mantenimiento de determinada mquinas,

sin poseer ningn tipo de informacin previa.
No existe una codificacin clara de cada una de las mquinas, lo que

dificulta la identificacin de las mismas por parte de una persona que no
forme parte de la empresa.
No hay un inventario de la cantidad de mquinas que estn presentes en

cada uno de los procesos productivos de la empresa, as como un
inventario del total de mquinas que conforma la planta.
84
3.2.3 SEGURIDAD
En forma general, la empresa no cuenta con un plan de seguridad, al cual este
regido todo el personal que participa directa o indirectamente en la empresa, por
lo que se presentan los problemas que a continuacin se describen:
Sealizacin de seguridad deficiente.
Falta de orden en el lugar de trabajo
Falta de implementos de seguridad.
3.2.4 MANO DE OBRA

Debido a que no existe un organigrama bien definido, as como una distribucin
correcta de las tareas encomendadas a cada una de las personas inmersas en el
departamento, se tienes los siguientes problemas
Desconocimiento de tcnicas de mantenimiento
Falta de organizacin sobre responsabilidades y tareas.
Falta de capacitacin para realizar las diversas tareas de mantenimiento,

pues existe una persona con completo conocimiento en lo referente a los
sistemas mecnicos de cada una de las mquinas.
3.2.5 MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO

Se han reducido espacios por la necesidad de produccin, incrementando
personal y mquinas. Adems, hay que tomar en cuenta la actitud del personal,
ya que estn sometidos a largas jornadas de trabajo, lo que puede ocasionar
cansancio fsico, mental, problemas sociales, entre otros.
3.2.6 JORNADA DE TRABAJO
Los horarios de trabajo pudieran intervenir en el desarrollo normal de las
mquinas, pues, stas operan las veinte y cuatro horas del da, necesitando un
mantenimiento eficiente.
85
3.2.7 PRESUPUESTO
Muchas veces la falta de recursos para la obtencin de repuestos necesarios,
personal, capacitacin, entre otros dificultan el llevar un mantenimiento adecuado
y a tiempo.
3.2.8 MATERIALES, REPUESTOS Y HERRAMIENTAS
Por la falta de un historial de mantenimiento claro, es difcil mantener un listado de
materiales y repuestos necesarios para la realizacin de las tareas de
mantenimiento, adems es complicado mantener un stock de los mismos, por
esta causa, no existe un control eficiente de repuestos y materiales.
A causa del libre ingreso del personal de produccin de la planta al rea de
mantenimiento y al libre acceso a las herramientas, es difcil llevar un control de la
herramienta que se posee en el departamento, por lo que no existe la herramienta
necesaria para la realizacin de las actividades, debiendo llevar su propia
herramienta cada una de las personas del departamento.
3.3 EVALUACIN DEL MANTENIMIENTO REALIZADON EN LA

EMPRESA
3.3.1 TIPO DE MANTENIMIENTO REALIZADO EN LA EMPRESA CARLI
SNACKS
En la actualidad, el tipo de mantenimiento que se realiza en la empresa es
netamente correctivo, por lo que se dificulta tener un control de fallas en cada una
de las mquinas inmersas en el proceso productivo.
3.3.1.1 Proceso de mantenimiento correctivo
Este proceso tiene como punto de origen a la Jefatura de Produccin, pues es
desde aqu donde se solicita el mantenimiento de las mquinas y/o equipos que
han sufrido una para inesperada. El Jefe de mantenimiento se encarga
distribuir a las personas que van a realizar dichas tareas, quienes revisan la
mquina, dan su diagnstico y solicitan los repuestos, si no existe dicho
repuesto, es informado el jefe de planta, quien lo entrega al personal de
mantenimiento o de no existir, realiza las acciones necesarias para la compra del
mismo. Con la llegada del repuesto se repara la mquina y se toma nota de las
86
piezas y repuestos que se cambiaron

3.3.2 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO
Al no poseer un plan de mantenimiento claro, el mantener un registro de la
frecuencia del mantenimiento de cada una de las mquinas es sumamente
complicado, ya que se realiza el mantenimiento cuando se para la mquina, o en
algunas ocasiones se realizan mantenimiento de fin de semana a determinadas
mquinas. Esto adems dificulta la elaboracin de un cronograma claro de
actividades, que permita obtener una frecuencia en el mantenimiento de cada una
de las mquinas.
3.3.3 MANUAL DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO
Al no poseer un plan de mantenimiento, la empresa no cuenta con un manual de
procesos para el rea de mantenimiento que facilite la realizacin de las tareas
realizadas por cada una de las personas que forman parte del departamento de
mantenimiento.
3.3.4 CODIFICACIN DE ACTIVOS DE PRODUCCIN
En la empresa CARLI SNACKS, no se presenta una codificacin de los equipos,
que facilite su identificacin de manera inmediata, adems no se lleva un registro
de los activos que conforman el rea de produccin de la misma, dificultando ms
la codificacin de cada una de las mquinas.
3.4 DIAGNSTICO DEL TIPO DE MANTENIMIENTO

Tomando como base el anlisis de la situacin actual de la empresa, se
determin que:
La
empresa
CARLI
SNACKS
no
cuenta
con
un
programa
de
mantenimiento claro, adems se evidencia una completa desorganizacin,

lo que trae consecuencias que se reflejan en costos para la empresa.
No
existe
una
planificacin
bien
definida
para
los
trabajos
de
mantenimiento, cualquier tarea se la realiza cuando la mquina ya dej de

funcionar o se procede a realizar mantenimientos de fin de semana en
algunas de las mquinas.
87
Es muy complicado realizar un buen mantenimiento de las mquinas, ya

que en muchos de los casos, stas no cuentan con el manual de
operaciones o el manual de mantenimiento, por lo que solo se puede
confiar en la experiencia y conocimientos del personal de mantenimiento.
Los trabajos realizados por el personal de mantenimiento son inadecuados,

ya que no cuentan con los equipos de proteccin bsica pudiendo
provocarse diversos tipos de lesiones y enfermedades.
El desorden en el rea de trabajo y la falta de limpieza pueden ocasionar

un accidente de trabajo llegando a veces a consecuencias fatales.
El recurso humano en la empresa es eficiente, pero se podra aprovechar

todo el potencial con cursos de capacitacin, charlas de motivacin etc.
En cualquier empresa el tiempo es dinero, por lo que se debe tomar en

cuenta que al averiarse una mquina vital en el proceso de produccin y
no existir el repuesto o material necesario en stock, perjudicara a la
economa de la empresa.
Es necesario e indispensable un ente coordinador, organizador, y regulador

del rea de mantenimiento, que tenga conocimientos slidos, en gestin e
implementacin de programas de mantenimiento
3.5 SELECCIN DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO

PARA LA EMPRESA CARLI SNACKS
Existen mltiples tendencias para establecer los sistemas de mantenimiento y
generalmente se seleccionan atendiendo a la poltica de la empresa y los
requerimientos de calidad, seguridad y mercado, adems de las caractersticas
del proceso productivo.
En principio un sistema de mantenimiento bien diseado debe adecuarse a las
caractersticas de cada mquina logrndose un sistema de mantenimiento alterno,
tanto a nivel de fbrica como a nivel de mquina.
88
Diferenciacin de las mquinas.

La finalidad que busca esta diferenciacin, es obtener una adecuada relacin
entre productividad y costo de mantenimiento a nivel de mquina, y para este
logro se establecen tres categoras de equipos.
Categora A:
Objetivo: Lograr la mxima productividad del equipo.
Estrategias:
Mxima utilizacin del mantenimiento predictivo siempre que se cuente con

equipos y personal para ello.
Amplia utilizacin del mantenimiento Preventivo con periodicidad frecuente

para reducir posibilidad de fallo.
Uso del mantenimiento Correctivo como va para reducir el tiempo medio

de rotura.
Categora B:
Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique una
catstrofe.
Estrategias:
Poca utilizacin del mantenimiento Predictivo.
Empleo
de
clculos
tcnicos
estadsticos
para
el
mantenimiento
Preventivo.
Empleo del mantenimiento Correctivo slo en la ocurrencia aleatoria de

fallos.
Categora C:
Objetivo: Reducir al mnimo los costos de mantenimiento.
Estrategias:
89
Mantenimiento Predictivo anulado.
Mantenimiento Preventivo slo el que indique el fabricante.
Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos.
Debido a que en la empresa CARLI SNACKS se busca lograr la mxima

productividad del equipo, as como la reduccin de los costos de mantenimiento,
sus exigencias recaen en las categoras A y B, donde el mantenimiento preventivo
y predictivo son la base para la mejora de estos dos puntos.
Debido a esto, se hace indispensable la priorizacin del sistema de
mantenimiento a implantarse, mediante la tabla 3.1:
FACTOR
CRTICO
Costos De
Mantenimiento
Tiempo de
Reparacin
Capacitacin
del Personal
Presupuesto de
la Empresa
Facilidad de
Programacin
Incidencia en la
Programacin
TOTAL
CBM
RCM
PREVENTIVO
PREDICTIVO
TPM
PESO
C
0.11
0.44
0.33
0.33
0.11
0.33
0.28
0.56
0.56
0.84
1.12
0.84
0.19
0.57
0.38
0.57
0.57
0.57
0.11
0.44
0.33
0.22
0.11
0.22
0.03
0.12
0.09
0.09
0.09
0.03
0.28
0.28
0.28
1.12
0.84
1.12
2.41
1.97
3.17
2.84
3.11
Tabla 3.1 Priorizacin del tipo de mantenimiento

Al realizar la tabla de priorizacin del tipo de mantenimiento, se observa que la
mejor estrategia para aplicar en la empresa CARLI SNACKS es el mantenimiento
preventivo, con una simple aclaracin, que en la empresa se realiza
mantenimientos los fines de semana, por lo que el tipo de mantenimiento
seleccionado es MANTENIMIENTO PREVENTIVO A TIEMPO FIJO
90
CAPITULO 4
ELABORACIN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
4.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
En la empresa CARLI SNACKS, no existe un organigrama funcional del
departamento de mantenimiento, ste se encuentra conformado por ocho
personas, dos de las cuales asumen el papel de jefes del departamento, quienes
tienen a su cargo seis personas con las cuales se realizan las diferentes tareas de
mantenimiento que durante el da se presentan en el rea de produccin.
4.2 RECONOCIMIENTO DE CADA UNA DE LAS MQUINAS Y/O

EQUIPOS
Al no mantener un inventario claro del nmero de mquinas que posee la
empresa, primero se procede a la realizacin del mismo, dividiendo a las
mquinas y equipos en cada una de las reas que conforman CARLI SANCKS,
dando como resultado un total de 90 unidades entre mquinas y equipos. El
inventario de mquinas y equipos se encuentra en la tabla 4.1.
REA DE EXTRUIDOS DE MAZ
MQUINAS Y/O EQUIPOS
TOTAL DE MQUINAS Y/O EQUIPOS
Extruder
Hornos
Saborizador
Blower
Mezclador
1
REA DE FRUTITAS
MQUINAS Y/O EQUIPOS
Bombos
18
Extruder
Mezclador
Empacadora
1
REA DE FRITURAS
MQUINAS Y/O EQUIPOS
Empacadora
Cortadora
91
Peladora
Bandas de Transporte
Blower
Freidora
Saborizador
1
REA DE EMPAQUE
MQUINAS Y/O EQUIPOS
Empacadora
13
Tablero de Control
Balanza
Estantera de Empaques
1
REA DE SERVICIOS
MQUINAS Y/O EQUIPOS
Ventilador
Compresor de Pistn
Calefn
Compresor de Tornillo
Generador Elctrico
Almacenador de Aire Comprimido
Tanque de Diesel
Motobomba
Tablero de Control
Tanques de Presurizacin
REA DE MANTENIMIENTO
MQUINAS Y/O EQUIPOS
Torno
Torno de precisin
Taladro radial
Fresadora
Esmeril
Soldadora SMAW
Soldadora TIG
Tanque de Argn
Tanque de Gas
Tanque de Oxigeno
Suelda oxicorte
Taladro Manual
Amoladora
Herramienta menor
TOTAL
90
Tabla 4.1 Inventario de las mquinas y equipos presentes en CARLI SNACKS
92
4.3 CODIFICACIN DE MQUINAS Y EQUIPOS

Para realizar un correcto inventario lo primordial es la codificacin de las
mquinas y/o equipos, designndose una identificacin, con el fin de ubicar a las
mquinas y/o equipos dentro del proceso productivo.
Como se anot anteriormente, el formato de codificacin en CARLI SNACK no se
encuentra definido, razn por la cual se procede a realizar un formato adecuado y
fcil de manejar, con el fin de codificar a las maquinas actuales, y preestablecer
un formato para las nuevas adquisiciones.
El formato de codificacin sugerido a la empresa guarda relacin con el rea y
nombre abreviado de cada una de las mquinas y/o equipos, el formato para la
codificacin del rea se muestra en la tabla 4.2.
REA
rea de extrusin de
maz
rea de Frutitas
rea de Frituras
rea de Empacado
rea de servicios
rea de
mantenimiento
CODIFICACIN
AEM
AF
AFP
AE
AS
AM
Tabla 4.2 Formato de codificacin de acuerdo al rea

El formato de codificacin se encuentra en la figura 4.1
Cdigo de
rea
Abreviacin
de la
mquina
Nmero de la
mquina
Figura 4.1 Formato de codificacin para la empresa CARLI SNACKS
93
Mquinas y/o
Equipos
Extrusoras
Hornos
Saborizador
Blower
Mezclador
Mquinas y/o
Equipos
Bombos
Extrusoras
Mezclador
Empacadora
Mquinas y/o
Equipos
Empacadora
Cortadora
Peladora
Bandas de
Transporte
Blower
Horno
Saborizador
Intercambiador de
Calor
Mquinas y/o
Equipos
Empacadora
Tablero de Control
Balanza
Estantera de
Empaques
rea de extruidos de maz

Nombre
abreviado
Total de
Cdigo del rea
de
Mquinas
Mquinas y/o Equipos
y/o Equipos
AEM
E
03
AEM
H
03
AEM
S
03
AEM
B
03
AEM
M
01
rea de Frutitas
Nombre
abreviado
Total de
Mquinas
Cdigo del rea
de
Mquinas y/o Equipos
y/o Equipos
AF
BB
18
AF
E
01
AF
M
01
AF
EM
01
rea de Frituras
Nombre
abreviado
Total de
Cdigo del rea
de
Mquinas
Mquinas y/o Equipos
y/o Equipos
AFP
EM
01
AFP
C
01
AFP
P
01
Cdigo Final
AEM E 01-03
AEM H 01-03
AEM S 01-03
AEM B 01-03
AEM M 01-03
Cdigo Final
AF BB 01-18
AF E 01
AF M 01
AF EM 01
Cdigo Final
AFP EM 01
AFP C 01
AFP P 01
AFP
04
AFP T 01-04
AFP
AFP
AFP
B
H
S
02
01
01
AFP B 01-02
AFP H 01
AFP S 01
AFP
IC
01
AFP IC 01
rea de Empaque
Nombre
Total de
abreviado
Cdigo del rea
Cdigo Final
Mquinas
de
Mquinas y/o Equipos
y/o Equipos
AE
EM
13
AE EM 01-13
AE
TC
01
AE TC 01
AE
BL
01
AE BL 01
AE
EE
01
AE EE 01
94
rea de servicios
Nombre
abreviado
Total de
Mquinas y/o
Cdigo del rea
de
Mquinas
Equipos
Mquinas y/o Equipos
y/o Equipos
Ventilador
AS
V
01
Compresor de Pistn
AS
CP
03
Calefn
AS
CA
01
Compresor de
AS
CT
01
Tornillo
Generador Elctrico
AS
GE
01
Almacenador de Aire
AS
AA
01
Comprimido
Tanque de Diesel
AS
TD
01
Motobomba
AS
MB
02
Tablero de Control
AS
TC
01
Tanques de
AS
TP
02
Presurizacin
rea de mantenimiento
Nombre
Mquinas y/o
Total de
abreviado
Cdigo del rea
Equipos
de
Mquinas
Mquinas y/o Equipos
y/o Equipos
Torno
AM
TO
01
Torno de precisin
AM
TDP
01
Taladro radial
AM
TR
01
Fresadora
AM
F
01
Esmeril
AM
ES
02
Soldadora SMAW
AM
SS
01
Soldadora TIG
AM
ST
01
Tanque de Argn
AM
TA
01
Tanque de Gas
AM
TG
01
Tanque de Oxigeno
AM
TO
01
Suelda oxicorte
AM
SO
01
Taladro Manual
AM
TM
01
Amoladora
AM
AM
01
Herramienta menor
AM
HM
Cdigo Final
AS V 01
AS CP 01-03
AS CA 01
AS CT 01
AS GE 01
AS AA 01
AS TD 01
AS MB 01-02
AS TC 01
AS TP 01-02
Cdigo Final
AM TO 01
AM TDR 01
AM TR 01
AM F 01
AM ES 01-02
AM SS 01
AM ST 01
AM TA 01
AM TG 01
AM TO 01
AM SO 01
AM TM 01
AM AM 01
AM HM
Tabla 4.3 Lista de equipos y mquinas existentes en CARLI SANACKS
95
4.4 RECOPILACIN DE INFORMACIN REQUERIDA PARA LA

ELABORACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.
Para la planificacin del mantenimiento, se debe realizar una recopilacin de la
Informacin que la empresa posea, y que sea de inters para el mantenimiento, a
pesar que en el captulo 3, se menciona que la empresa CARLI SNACKS posee
muy poca, se recolecta la mayor cantidad de informacin existente.
La informacin requerida es la siguiente:
Catlogos de mquinas y/o equipos
Manual de operacin de mquinas y/o equipos
Catlogos de piezas y partes de mquinas y/o equipos
Manuales tcnicos
Diagramas operaciones de las mquinas y/o equipos
Documentos tcnicos
Reportes estadsticos
Cualquier informacin tcnica de inters
La informacin que se obtuvo de la empresa CARLI SNACKS es la siguiente:
Catlogos de ciertas mquinas y/o equipos
Catlogos de piezas y partes de ciertas mquinas y/o equipos
Hojas de registro diario de mantenimiento.
A fin de obtener la informacin que no posee la empresa, se realiz la peticin al

fabricante, a travs del servicio en lnea que presta en su direccin web, o a
travs de contacto telefnico.
96
4.5 CREACIN DEL LIBRO DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO.

Tambin denominado libro de bitcora, son informes diarios de las actividades
realizadas por el personal de mantenimiento en las mquinas y/o equipos, este
libro lleva un registro de las averas de cada una de las mquinas y/o equipos, lo
cual facilita el control de los perodos de servicio, optimizndolos y reduciendo
costos, ya que evita mantenimiento innecesario y reduce los tiempos muertos por
falla. El libro de bitcora adems permite priorizar las responsabilidades del
personal inmerso en las tareas de mantenimiento.
El libro de registro de actividades diarias de mantenimiento, permite conocer las
mquinas y/o equipos que ms han dado problemas en un determinado intervalo
de tiempo, para posteriormente enfocar todos los esfuerzos en eliminar dichas
fallas.
4.5.1 FORMATO DEL LIBRO DE BITCORA
En el libro de actividades diarias consta informacin de gran importancia para el
encargado de mantenimiento, el formato implementado en CARLI SNACKS
consta de la siguiente informacin. Figura 4.2
Mquina a la que se realiza el trabajo
Fecha
Hora de inicio del trabajo
Hora de final del trabajo
Procedimiento de deteccin de la falla
Procedimiento de solucin
Repuestos requeridos para el trabajo
Observaciones
OBSERVACIONES:
REVISADO POR:
SOLUCION
FALLA
MAQUINA O EQUIPO
INICIO
HORA
FIRMA:
FIRMA:
FECHA
FIN
Figura 4.2 Formato de hoja de libro de registro de actividades diarias
NOMBRE:
PERSONAL DE MTTO:
NOMBRE:
REPUESTOS Y MATERIALES:
HERRAMIENTAS:
PROCEDIMIENTO DE SOLUCIN:
PROCEDIMIENTO DE DETECCIN:
DIAGNSTICO:
TIPO:
CDIGO
HORA
FECHA
97
98
Por peticin del Jefe de Produccin de la empresa CARLI SNACKS, se procede a

realizar el diseo y elaboracin del plan de mantenimiento preventivo de la lnea
de papas, para lo cual se realiza un estudio de cada uno de los componentes que
pertenecen a la misma.
4.6 LNEA DE PRODUCCIN DE PAPAS

La freidora Heat and Control est diseada para para cocinar botanas en aceite a
una temperatura controlada, durante un perodo controlado, para obtener un
producto cocido en forma pareja y de calidad consistentemente alta.
La freidora es el equipo principal del sistema y consiste en un recipiente de
coccin de acero inoxidable o acero al carbn en cuyo interior se encuentra un
bastidor de transportador. La superestructura del transportador sostiene, un
transportador de inmersin y otros transportadores de drenaje. Sobre estas piezas
se encuentra una cubierta para contener y dirigir el humo, los vapores y el aire
caliente de la coccin a la atmsfera, con un malacate motorizado integral para
izar el equipo y la cubierta a fin de acceder al interior para limpiarlo. El tambor de
remojo, las paletas, el transportador de inmersin y los transportadores de drenaje
de la freidora son impulsados por transmisiones de corriente alterna de frecuencia
variable. El aceite de coccin se calienta en un intercambiador de calor
independiente y se hace circular por la freidora y el sistema de tubera mediante la
bomba principal de aceite (BPA).
El producto se deja caer en el aceite caliente por la entrada de la freidora y es
transportado por el flujo del aceite de coccin a lo largo de la freidora, desde el
extremo de entrada hasta el de salida. El producto se distribuye a lo ancho de la
freidora mediante un transportador de inmersin. El tambor de remojo tambin
permite la inmersin inicial del producto en el aceite para lograr una coccin ms
uniforme del producto a travs de la primera seccin y para controlar su tiempo de
coccin.
A medida que el producto sale de la seccin de las paletas de la freidora, pasa a
un rea de coccin que se encuentra debajo de la correa de inmersin. Esta
correa mantiene el producto flotante inmerso en el aceite para completar su
coccin, mientras lo transporta a travs de la freidora antes de alimentarlo a los
99
transportadores de drenaje para sacarlo del aceite. Las velocidades de estos

transportadores se regulan para que se disponga de un tiempo adecuado para el
drenaje del aceite.
Los sistemas que conforman la lnea de produccin de papas fritas tipo hojuelas
son los siguientes:
1. Sistema de pelado, lavado y rebanado de papas:
Estos equipos tienen como funcin principal el procesamiento de la materia prima
para su posterior coccin en el sistema de fredo, las mquinas y equipos son los
siguientes:
Transportador alimentador a peladora
Peladora tipo Batch BP-26
Mesa de inspeccin
Transportador alimentador a rebanadora
Lavador de hojuelas de papa modelo slicer washer under water
Sistema escurridor por aire
2. Sistema de fredo
En este sistema, se realiza por medio de diversos equipos la coccin de las papas
previamente seleccionadas y procesadas. Los equipos que conforman este
sistema son los siguientes:
Freidor modelo PC-6.6
Intercambiador de calor Vertical modelo CTHX-3.0
Bomba principal de recirculacin de aceite
Caja retenedora de finos
Tablero de control
100
3. Equipos complementarios
Estos equipos complementan el proceso de produccin de papas tipo hojuelas, ya
que en estos, se verifica el producto terminado, adems se da el sabor al mismo,
los equipos complementarios son:
Transportador de inspeccin fastback
Sistema de sazonado Greer
Bombas de transferencia
4. Sistema de empaque
Aqu es donde se termina el proceso de produccin de papas fritas tipo hojuelas,
los equipos del sistema de empacado son los siguientes:
Transportador alimentador a la mquina empacadora.
Mquina empacadora INNA V-220
El Lay Out de la lnea de produccin de papas se encuentra en el anexo 3
4.7 PRIORIZACIN DE MAQUINARIA DE LA LNEA DE

PRODUCCIN DE PAPAS FRITAS
Para la realizacin de la priorizacin de las mquinas y/o equipos existentes en
la lnea de produccin de papas fritas tipo hojuelas, se ha visto necesario,
analizar ciertos factores o ndices que estn relacionados
stas y
con el estado de
la afectacin directa o indirecta a los siguientes factores:
Produccin
Calidad
Mantenimiento
Medio ambiente
Seguridad
Un factor muy importante que se debe considerar, es la experiencia del personal
101
encargado de mantenimiento, quines proporcionan informacin valiosa acerca

del desempeo y funcionamiento de la maquinaria, esto, conjuntamente con los
factores anteriores, permite encaminar la investigacin hacia una aproximada
priorizacin de la maquinaria.
Como se puede observar hay varios factores que estn
relacionados
directamente e indirectamente con el funcionamiento adecuado de las

mquinas y/o equipos. La priorizacin se hace empleando Anlisis de la prioridad
de la reparacin presentado en el captulo 2.
4.7.1 INFLUENCIA SOBRE LA PRODUCCIN
4.7.1.1 Porcentaje de tiempo de uso del equipo
Para realizar este anlisis, se debe realizar un estimado del nmero de horas de
operacin de cada una de las mquinas y equipos que conforman la lnea de
produccin de papas fritas, el tiempo estimado es variable, ste puede ser diario,
semanal o mensual, debiendo ser nico para todos los equipos. Tabla 4.4
Papa la realizacin de la priorizacin respecto al nmero de horas, se tom el
tiempo de operacin de cada mquina en un perodo de una semana laborable
(cinco das), debido a que se trabaja 24 horas al da, a la semana se tiene un total
de 120 horas semanales. Tabla 4.5
MQUINA O EQUIPO
HORAS DE USO POR SEMANA
SISTEMA DE LAVADO, PELADO Y REBANADO DE PAPAS

30
60
Mesa de inspeccin
50
40
Lavador de hojuelas de papa
50
50
SISTEMA DE FREIDO DE PAPAS

60
Intercambiador de calor Vertical
50
50
30
102
EQUIPOS COMPLEMENTARIOS
Transportador de inspeccin
20
Sistema de sazonado
10
40
SISTEMA DE EMPAQUE
Transportador alimentador a mquina
50
empacadora
Mquina empacadora
90
Tabla 4.4 Nmero de horas de uso por semana

MQUINA O EQUIPO
PORCENTAJE DE USO
PESO

Mesa de inspeccin
25,00
50
41,67

33,33
41,67
41,67
50,00

41,67
41,67
25,00
Sistema de sazonado
16,67
8,33
33,33
SISTEMA DE EMPAQUE

empacadora
Mquina empacadora
1
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
41,67
75,00
Tabla 4.5 Determinacin del nmero de horas y la influencia de cada una de las
mquinas o equipos del sistema de fredo de papas
103
4.7.1.2 Posibilidad de poseer una instalacin alternativa

MQUINA O EQUIPO
ALTERNATIVA
PESO

Mesa de inspeccin
Equipo duplicado
Sin posibilidad
Recurso en stock

Equipo duplicado
Sin posibilidad
Sin posibilidad
Sin posibilidad
Equipo duplicado
Sin posibilidad
Sistema de sazonado
Equipo en stock
Equipo en stock
Equipo en stock
SISTEMA DE EMPAQUE
1
5
2
1
5
5
5
1
5
2
2
2
2
Equipo en stock
empacadora
Mquina empacadora
Recurso en stock
Tabla 4.6 Determinacin de los pesos de la posibilidad de poseer un equipo

duplicado o una instalacin alternativa
4.7.1.3 Influencia sobre el resto de la planta
MQUINA O EQUIPO
INFLUENCIA
PESO

Mesa de inspeccin
Slo el equipo
Importante
Relativa
Slo el equipos
Relativa
Relativa
Importante
1
4
2
1
2
2
4
104
Relativa
Importante
Slo el equipo
Sistema de sazonado
Slo el equipo
Relativa
SISTEMA DE EMPAQUE
2
4
1
1
2
2
Relativa
empacadora
Mquina empacadora
Importante
Tabla 4.7 Influencia de las mquina y equipos de la lnea de produccin de papas

sobre el resto de componentes de la planta.
4.7.2 IMPORTANCIA SOBRE EL MANTENIMIENTO
Para la priorizacin de las mquinas, respecto a la importancia sobre el
mantenimiento, se utiliza la tabla 4.8 que indica las ponderaciones:
Peso
Horas de parada
Mayor a 4 horas
Entre 2 a 4 horas
Entre 1 a 2 horas
Menor a 1 hora
Tabla 4.8 Peso de la influencia sobre el mantenimiento

MQUINA O EQUIPO
HORAS DE PARADA
PESO

Mesa de inspeccin
0.5
2.5
0.5
0.5
1.2
0.5

2.5
5.2
1.5
1
4
1
1
2
1
4
4
2
105
0.5
Sistema de sazonado
0.5
0.5
SISTEMA DE EMPAQUE
1
0.5
empacadora
Mquina empacadora
2.2

papas sobre el mantenimiento
4.7.3 INFLUENCIA SOBRE LA CALIDAD
MQUINA O EQUIPO
IMPORTANCIA
JUSTIFICACIN
PESO

Transportador alimentador a
peladora
No Afecta la calidad del

Nula
Nula
Mesa de inspeccin
Nula
producto final
rebanadora
producto final
producto final
Nula
producto final
Nula
Nula
producto final
producto final
1
1
1
1
1
1

Una mala calibracin, puede

Decisiva
Intercambiador de calor
Vertical

Nula
Bomba principal de
recirculacin de aceite
producir producto quemado

producto final
Nula
producto final
5
1
1
Nula
Sistema de sazonado
Importante
producto final
Afecta al sabor del producto
terminado
1
4
106
Nula
producto final
SISTEMA DE EMPAQUE

Nula
mquina empacadora
producto final
Afecta la calidad del producto,

Mquina empacadora
Importante
ya que un fallo en el proceso
deteriora el mismo

papas sobre la calidad
4.7.4 IMPORTANCIA SOBRE EL MEDIO AMBIENTE
MQUINA O EQUIPO
IMPORTANCIA
JUSTIFICACIN
PESO

peladora
La falla del equipo no afecta al medio

Nula
Nula
Mesa de inspeccin
Nula
ambiente
Nula
Lavador de hojuelas de
papa
ambiente
rebanadora
ambiente
Considerable
ambiente
Contaminacin de aguas
Nula
ambiente
1
1
1
1
2
1


Nula
Vertical
Emisiones de gases productos de la

Grave
Bomba principal de
ambiente
combustin
Nula
ambiente
1
5
1
Transportador de
inspeccin
Sistema de sazonado

Nula
ambiente
Nula
ambiente
1
1
107

Nula
ambiente
SISTEMA DE EMPAQUE
mquina empacadora
Mquina empacadora

Nula
ambiente
Nula
ambiente

papas sobre el medio ambiente
4.7.5 INFLUENCIA SOBRE LA SEGURIDAD
MQUINA O EQUIPO
IMPORTANCIA
JUSTIFICACIN
PESO

Relativo
peladora
consideracin
Una falla en el equipo puede provocar
Riesgo al operario
Mesa de inspeccin
Relativo
consideracin
No representa riesgos de
Relativo
Lavador de hojuelas de
papa
lesiones al operario
rebanadora
consideracin
Relativo
consideracin
Relativo
consideracin
1
2
1
1
1
1

Debido al manejo de altas
Riesgo al operario
temperaturas, una falla puede
provocar riesgos para el operario

Vertical
Una explosin, puede provocar

Riesgo de desastre
Bomba principal de
grandes desastres
Relativo
consideracin
5
1
Transportador de
inspeccin
Sistema de sazonado
Relativo
consideracin
Relativo
consideracin
1
1
108
Relativo
consideracin
SISTEMA DE EMPACADO
mquina empacadora
Mquina empacadora
Relativo
consideracin
Una falla puede provocar lesiones al
Riesgo al operario
operario
1
2

papas sobre la seguridad
La tabla 4.13 posee el resumen global de todos las ponderaciones obtenidas.
Mquina empacadora
mquina empacadora
2
Sobre la
calidad
SISTEMA DE EMPAQUE
1
1
SISTEMA DE FREIDO
4
Sobre el
mantenimiento
Sobre el resto de la
planta
Influencia
Sobre el medio
ambiente
Tabla 4.13 Suma de pesos para cada componente de la lnea de produccin de papas
Sistema de sazonado
aceite
Bomba principal de recirculacin de
rebanadora
Mesa de inspeccin
Porcentaje de
tiempo de uso
peladora
Mquina
Sobre la produccin
Poseer un equipo
duplicado o una
instalacin alternativa
Sobre la
seguridad
109
19
11
15
19
23
12
14
19
Suma
110
4.7.6 ANALISIS DE LOS RESULTADOS

De la suma de los factores del anlisis de prioridad de la reparacin, se concluye
que los equipos ms crticos en la lnea de produccin de papas fritas de la
empresa CARLI SNACKS, son los siguientes:
1. Freidor PC 6.6
2. Mquina empacadora
3. Peladora tipo Batch BP-26
4. Intercambiador de calor vertical
4.8 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO

4.8.1 SELECCIN DE LAS MQUINAS Y EQUIPOS
En el punto 4.7 se indica las mquinas que van a ser sometidas a la estrategia de
mantenimiento, centrndose mayormente en la mquina empacadora, ya que de
sta mquina se posee la mayor cantidad de informacin.
4.8.2 IDENTIFICACIN DE SISTEMAS Y SUBSISTEMAS
Una vez identificados los equipos crticos de la lnea de produccin de papas, se
precede a identificar cada uno de los componentes de las mismas.
4.8.3 ANLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO
Un modo de fallo puede estar originado por una o ms causas. stas, pueden ser
independientes entre s, o tambin pueden combinarse entre ellas, es decir, que
el modo de fallo est condicionado a que se presenten ambas,
Y por ltimo, puede que las causas estn encadenadas En este ltimo caso, las
causas pueden ser confundidas con los modos de fallo o los efectos. Por ejemplo,
una vibracin en un elemento mecnico puede provocarle fatiga, y sta a su vez
producir la rotura, que el cliente detectar por un ruido especial.
En este caso la fatiga se puede considerar como una causa secundaria o como
un modo de fallo. Esta secuencia de hechos se puede representar del modo
siguiente:
111
Vibracin -> Fatiga -> Rotura -> Ruido

4.8.4 DESCRIPCIN DEL MTODO
A continuacin se indican los pasos necesarios para la aplicacin del mtodo
AMFE de forma genrica, tanto para diseos como para procesos.
4.8.4.1 Nombre del producto y componente
En este paso del AMFE, se escribe el nombre del producto sobre el que se va a
aplicar. Tambin se incluyen todos los subconjuntos y los componentes que
forman parte del producto a analizar, bien sea desde el punto de vista de diseo
del producto o del proceso que se vaya a utilizar para la fabricacin.
4.8.4.2 Operacin o funcin
Se completa con distinta informacin segn se est realizando un AMFE de
diseo o proceso.
Para el AMFE de diseo se incluyen las funciones que realiza cada uno de
los componentes, adems de las interconexiones existentes entre los
componentes.
Para el AMFE de proceso se reflejan todas las operaciones que se realizan

a lo largo del proceso de fabricacin de cada componente incluyendo las
operaciones de aprovisionamiento, de produccin, de embalaje, de
almacenado y de transporte.
4.8.4.3 Modo de fallo

En este punto, se recomienda comenzar con una revisin de los informes
realizados en AMFE anteriores, relacionados con el producto o proceso que se
est analizando.
Un modo de fallo significa que un elemento o sistema no satisface o no funciona
de acuerdo con la especificacin, o simplemente no se obtiene lo que se espera
de l. El fallo es una desviacin o defecto de una funcin o especificacin. Con
esa definicin, un fallo puede no ser inmediatamente detectable por el cliente y sin
embargo hemos de considerarlo como tal.
112
4.8.4.4 Efecto(s) del fallo

Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido, en este paso se describirn los
efectos del mismo tal como lo hara el cliente. Los efectos corresponden a los
sntomas. Generalmente hacen referencia al rendimiento o prestaciones del
sistema.
Cuando se analiza una parte o componente se tendr tambin en cuenta la
repercusin en todo el sistema, lo que ofrecer una descripcin ms clara del
efecto. Si un modo de fallo tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se elegir
el ms grave.
Entre los efectos tpicos de fallo podran citarse los siguientes:
Diseo: ruido, acabado basto, inoperante, olor desagradable, inestable, etc.
Proceso: no puede sujetar, no puede alinearse, no puede perforar, no se

puede montar, etc.
Para la obtencin de los efectos se utiliza mucho el "Diagrama causaconsecuencia" entendiendo por consecuencia el efecto.
4.8.4.5 Causas del modo de fallo
La causa o causas potenciales del modo de fallo estn en el origen del mismo y
constituyen el indicio de una debilidad del diseo cuya consecuencia es el propio
modo de fallo.
Es necesario relacionar con la mayor amplitud posible todas las causas
de fallo
concebibles que puedan asignarse a cada modo de fallo. Las causas debern
relacionarse de la forma ms concisa y completa posible para que los esfuerzos
de correccin puedan dirigirse adecuadamente. Normalmente un modo de fallo
puede ser provocado por dos o ms causas encadenadas.
Entre las causas tpicas de fallo podran citarse las siguientes:
En diseo: porosidad, uso de material incorrecto, sobrecarga
En proceso: dao de manipulacin, utillaje incorrecto, sujecin, amarre.
113
Decir que al igual que en la obtencin de los efectos se haca uso del
diagrama "causa-efecto", a la hora de detectar las causas de un fallo se
hace uso del "rbol de fallos" que permitir obtener las causas origen de
un fallo.
4.8.5 MEDIDAS DE ENSAYO Y CONTROL PREVISTAS
En muchos AMFE suele introducirse este apartado de anlisis para reflejar las
medidas de control y verificacin
existentes para asegurar la calidad de
respuesta del componente/producto/proceso. La fiabilidad de tales medidas de

ensayo y control condicionar a su vez a la frecuencia de aparicin de los modos
de fallo. Las medidas de control deberan corresponderse para cada una de las
causas de los modos de fallo.
4.8.5.1 Gravedad del fallo (ndice de Gravedad o Severidad G)
Este ndice est ntimamente relacionado con los efectos del modo de fallo. El
ndice de gravedad valora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente.
Esta clasificacin est basada nicamente en los efectos del fallo. El valor del
ndice crece en funcin de:
La insatisfaccin del cliente. Si se produce un gran descontento, el cliente

no comprar ms.
La degradacin de las prestaciones. La rapidez de aparicin de la avera.
El costo de la reparacin.
El ndice de gravedad o tambin llamado de Severidad es independiente de la

frecuencia y de la deteccin. Para utilizar unos criterios comunes en la empresa
ha de utilizarse una tabla de clasificacin de la severidad de cada efecto de fallo,
de forma que se objetivice la asignacin de valores de S. En la siguiente tabla se
muestra un ejemplo en que se relacionan los efectos del fallo con el ndice de
severidad. En cada empresa se debera contar con unas tablas similares
adaptadas al producto, servicio, diseo o proceso concreto para el que se vaya a
utilizar. Tabla 4.14
114
GRAVEDAD
CRITERIO
VALOR
No es razonable esperar que este fallo de

Muy baja
Repercusiones
imperceptibles
pequea importancia origine efecto real alguno

sobre el rendimiento del sistema.
Probablemente, el cliente ni se dar cuenta del

fallo
El tipo de fallo originara un ligero
Baja
Repercusiones irrelevantes
apenas perceptibles
inconveniente al cliente. Probablemente, ste

observar un pequeo deterioro del
2-3
rendimiento del sistema sin importancia. Es

fcilmente subsanable.
Moderada
Defectos de relativa
importancia
El fallo produce cierto disgusto e insatisfaccin

en el cliente. El cliente observar deterioro en
4-6
el rendimiento del sistema.

El fallo puede ser crtico y verse inutilizado el
Alta
sistema. Produce un grado de insatisfaccin
7-8
elevado.
Modalidad de fallo potencial muy crtico que
afecta el funcionamiento de seguridad del
Muy alta
producto o proceso y/o involucra seriamente el

incumplimiento de normas reglamentarias. Si
9-10
tales incumplimientos son graves

corresponden un 10
Tabla 4.14 Clasificacin de la gravedad del modo de fallo

4.8.5.2 Probabilidad de ocurrencia (ndice de Frecuencia O)
Ocurrencia se define como la probabilidad de que una causa especfica se
produzca y d lugar al modo de fallo. El ndice de la ocurrencia representa ms
bien un valor intuitivo ms que un dato estadstico matemtico, a no ser que se
dispongan de datos histricos de fiabilidad o se haya modelizado y previsto stos.
En esta columna se pondr un valor de probabilidad de ocurrencia de la causa
especfica. Tabla 4.15
115
Este ndice de frecuencia est ntimamente relacionado con la causa de fallo, y

consiste en calcular la probabilidad de ocurrencia en una escala del 1 al 10.
FRECUENCIA
CRITERIO
Muy baja
Ningn fallo se asocia a procesos

casi idnticos, ni se ha dado nunca
Improbable
VALOR
PROBABILIDAD
1/10000
2-3
1/5000-1/2000
4-6
1/1000-1/200
7-8
1/100-1/50
9-10
1/20-1/10
en el pasado, pero es concebible.

Fallos aislados en procesos
similares o casi idnticos. Es
Baja
razonablemente esperable en la
vida del sistema, aunque es poco
probable que suceda.
Defecto aparecido ocasionalmente
en procesos similares o previos al
actual.
Moderada
Probablemente aparecer algunas
veces en la vida del componente
sistema
El fallo puede ser crtico y verse
Alta
inutilizado el sistema. Produce un

grado de insatisfaccin elevado.
Fallo casi inevitable. Es seguro que
Muy alta
el fallo se producir
frecuentemente.
Tabla 4.15 Clasificacin de la frecuencia de ocurrencia en el modo de fallo

Cuando se asigna la clasificacin por ocurrencia, deben ser consideradas dos
probabilidades:
La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo. Para esto, deben
evaluarse todos los controles actuales utilizados para prevenir que se produzca la
causa de fallo en el elemento designado.
La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de fallo, sta provoque el efecto
116
nocivo (modo) indicado. Para este clculo debe suponerse que la causa del fallo y
de modo de fallo son detectados antes de que el producto llegue al cliente.
Para reducir el ndice de frecuencia, hay que emprender una o dos acciones:
Cambiar el diseo, para reducir la probabilidad de que la causa
de fallo pueda producirse.
Incrementar o mejorar los sistemas de prevencin y/o control que impiden

que se produzca la causa de fallo.
El consejo que se da para reducir el ndice de frecuencia de una causa es atacar

directamente la "raz de la misma". Mejorar los controles de vigilancia debe ser
una accin transitoria, para ms tarde buscar alguna solucin que proporcione
una mejora de dicho ndice.
4.8.5.3 Probabilidad de no Deteccin (ndice de Detectabilidad D)
Este ndice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo,
supuestamente aparecido, llegue al cliente. Se est definiendo la "no-deteccin",
para que el ndice de prioridad crezca de forma anloga al resto de ndices a
medida que aumenta el riesgo. Este ndice est ntimamente relacionado con los
controles de deteccin actuales y la causa. Tabla 4.16
DETECTABILIDAD
CRITERIO
VALOR
PROBABILIDAD
1/10000
2-3
1/5000-1/2000
4-6
1/1000-1/200
El defecto es obvio, Resulta muy

Muy alta
improbable que no sea detectado

por los controles existentes.
El defecto, aunque es obvio y
fcilmente detectable, podra en
Alta
alguna ocasin escapar a un primer

control, aunque sera detectado con
toda seguridad a posterior.
Mediana
El defecto es detectable y
posiblemente no llegue al cliente.
117
Posiblemente se detecte en los

ltimos estadios de produccin.
El defecto es de tal naturaleza que
Pequea
resulta difcil detectarlo con los

procedimientos establecidos hasta
7-8
1/100-1/50
9-10
1/20-1/10
el momento.
El defecto no puede detectarse.
Improbable
Casi seguro que lo percibir el

cliente final
Tabla 4.16 Clasificacin de la detectabilidad en el modo de fallo

Es necesario no confundir control y deteccin, pues una operacin de control
puede ser eficaz al 100%, pero la deteccin puede resultar nula si las piezas no
conformes son finalmente enviadas por error al cliente.
Para mejorar este ndice ser necesario mejorar el sistema de control de
deteccin, aunque por regla general aumentar los controles signifique un aumento
de costo, que es el ltimo medio al que se debe recurrir para mejorar la calidad.
4.8.5.4 Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR)
El Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR) es el producto de la probabilidad de
ocurrencia, la gravedad, y la probabilidad de no deteccin, y debe ser calculado
para todas las causas de fallo. El NPR es usado con el fin de priorizar la causa
potencial del fallo para posibles acciones correctoras. El NPR tambin es
denominado IPR (ndice de prioridad de riesgo).
NPR = GOD
4.8.3 Accin correctora
En este paso se incluye una descripcin breve de la accin correctora
recomendada. Para las acciones correctoras es conveniente seguir un cierto
orden de prioridad en su eleccin. El orden de preferencia en general ser el
siguiente:
Cambio en el diseo del producto, servicio o proceso general.
118
Cambio en el proceso de fabricacin.
Incremento del control o de la inspeccin.
Para un mismo nivel de calidad o un mismo valor del ndice de prioridad NPR en
dos casos, suele ser ms econmico el caso que no emplea ningn control de
deteccin. Es en general ms econmico reducir la probabilidad de ocurrencia de
fallo (si se encuentra la manera de conseguirlo) que dedicar recursos a la
deteccin de fallos.
Es conveniente considerar aquellos casos cuyo ndice de gravedad sea 10,
aunque la valoracin de la frecuencia sea subjetiva y el NPR menor de 100 o del
valor considerado como lmite.
Cuando en un modo de fallo intervienen muchas causas que no son
independientes entre s, la primera medida correctora puede ser la aplicacin del
Diseo de Experimentos (DDE), que permitir cuantificar objetivamente la
participacin de cada causa y dirigir acciones concretas. Es un medio muy
potente y seguro para reducir directamente la frecuencia de defectos.
4.8.6 DEFINIR RESPONSABLES
En este punto, se indican los responsables de las diferentes acciones propuestas
y, si se cree preciso, las fechas previstas de implantacin de las mismas.
4.8.7 ACCIONES IMPLANTADAS
Aqu se refleja las acciones realmente implantadas que pueden, en algunos
casos, no coincidir con las propuestas inicialmente recomendadas.
4.8.8 NUEVO NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO
Como consecuencia de las acciones correctoras implantadas, los valores de la
probabilidad de ocurrencia (O), la gravedad (S), y/o la probabilidad de no
deteccin (D) habrn disminuido, reducindose, por tanto, el Nmero de Prioridad
de Riesgo. Si a pesar de la implantacin de las acciones correctoras, no se
cumplen los objetivos definidos en algunos Modos de Fallo, es necesario
investigar, proponer el implantar nuevas acciones correctoras, hasta conseguir
que el NPR sea menor que el definido en los objetivos. Una vez conseguido que
119
los NPR de todos los modos de fallo estn por debajo del valor establecido, se da
por concluido el AMFE.
4.9 DESARROLLO DE LA ESTRATEGIA

4.9.1 MAQUINA EMPACADORA
La mquina empacadora tiene como funcin principal el formado, sellado y
finalmente corte de bolsa de los snacks.
La mquina posee un sistema en el cual a partir de una bobina de papel forma la
bolsa para el producto a empacar, luego el mecanismo de brazos oscilantes hala
el material de empaque por medio del movimiento alternativo de subir y bajar, el
puente porta mordazas proporcionado por el moto reductor, bielas y correas del
panel
mecnico;
posteriormente
el
sellado
tanto
transversal
como
longitudinalmente y finalmente la bolsa se corta a longitud programada

obtenindose de esa manera el producto totalmente empacado.
Esta mquina es controlada por un sistema servomotor programado mediante un
mdulo anexo de entradas salidas, el cual es el principal elemento de control de
los distintos mecanismos de la mquina empacadora, adems de este sistema
podemos encontrar otros elementos elctricos y neumticos entre los ms
importantes podemos mencionar. Fotocelda, fuente de voltaje de 24VDC,
electrovlvulas, cilindros, y dems componentes que enumeran a continuacin en
la codificacin del subsistema.
La velocidad de la mquina empacadora se da por medio de un servomotor de 1.5
KW de 3000 a 5000 RPM (60 Hz) y un reductor de relacin de 69.23 a 1, los
cuales son el mecanismo principal de movimiento alternativo de subir y bajar del
puente porta mordazas, para una velocidad promedio de 60 bolsas por minuto.
La velocidad es regulable desde la pantalla principal de la mquina y est
incorporada en cada receta para cada producto.
La figura 4.3 muestra una vista general de la mquina empacadora
120
Figura 4.3 Vista general de la mquina empacadora

4.9.1.1 Especificaciones tcnicas
ESPECIFICACIONES TCNICAS
Equipo
Formadora de bolsa
Cdigo nico
Modelo
V-220
Marca
Voltaje
220 VAC
Frecuencia
60 Hz
Fases
3 fases+ tierra + neutro
Fluido de trabajo
Aire Comprimido
Presin
90 PSI
Caudal
9 CFM* mquina
Dimetro de la manguera de entrada
1/2"
Dimensiones
2030*2100*1900mm
INNA
Tabla 4.17 Especificaciones tcnicas de la maquina Empacadora

4.9.1.2 Funcionamiento y Operacin
Las Operaciones de la mquina empacadora se muestran en la figura 4.4, en
donde se detalla desde el arranque de la mquina hasta el apagado de la misma
PRESIONE START EN
LA PANTALLA
AUTOMATICO INICIAR
PRODUCCIN
PRESIONE START Y
FABRIQUE 2 BOLSAS DE
PRUEBA, LUEGO
PRESIONE STOP
INICIO
ACCIONAR EL
INTERRUPTOR
GENERAL DE LA
MQUINA
TERMINE PRODUCCIN
PRESIONANDO STOP EN
LA PANTALLA
AUTOMATICO
VERIFIQUE EL
CENTRADO DE LA
IMPRESIN
CENTRE LA IMPRESIN
GIRANDO LA PERILLA DEL
RODILLO DE LA BOBINA
ACCIONAR LA
VALVULA DE
CORREDERA AL
LADO DE FRL
APAGUE LA MQUINA
CON EL INTERRUPTOR
GENERAL
VERIFICAR QUE EL SELLO

VERTICAL Y LAS MORDAZAS
SELLEN CORRECTAMENTE
AJUSTE LA TEMPERATURA
POR MEDIO DEL CONTROL
DE TEMPERATURA
AJUSTAR LOS
CONTROLES DE
TEMPERATURA Y
LAS VELOCIDADES
DE TRABAJO
CIERRE EL
SUMINISTRO DE
AIRE COMPRIMIDO
PRESIONE LA
PALABRA HOME
FIN
PONGA EL CONTADOR DE
BOLSAS EN CERO PULSANDO
RESET EN LA PANTALLA DE
EMPAQUE
SELECCIONE LA
RECETA
CORRESPONDIENTE
EN LA PANTALLA
RECETAS
REALICE LIMPIEZA
DE LA MQUINA AL
FINAL DE CADA
JORNADA
SELECCIONE EN LA
PESADORA EL PROGRAMA
A MANEJAR Y MODO
AUTO
MONTE EL ROLLO
DE MATERIAL DE
EMPAQUE Y
ENHEBRE LA
MQUINA
Figura 4.4 Flujograma de operacin de la mquina empacadora
CONTINUE PRODUCCIN
NORMALMENTE
VERIFICANDO CALIDAD EN
LOS SELLOS DE LAS BOLSAS
VERIFIQUE LA
LONGITUD DE LA
BOLSA
DESLICE LA
FOTOCELDA
ADELANTANDOLA O
RETROCEDIENDOLA
VERIFIQUE QUE
ENCIENDA LA
PANTALLA
ABRA EL COFRE
ELCTRICO Y
VERIFIQUE
BREAKERS,
GUARDAMOTORES
Y FUSIBLES
121
122
4.9.1.3 Sistemas y Componentes

La mquina empacadora consta de los siguientes sistemas:
Sistema Electromotriz
Sistema Formador de Bolsa
Sistema Tablero de Control
Sistema Puente Porta Mordaza
Otras Partes de la Mquina Empacadora.
Cada uno de los sistemas est compuesto por los siguientes subsistemas:
Subsistema Mecnico
Subsistema Elctrico
Subsistema Neumtico
4.9.1.3.1 Subsistema Mecnico

Un subsistema mecnico es un conjunto de elemento que permite, transmitir,
regular o modificar movimiento.
4.9.1.3.2 Subsistema Elctrico
Un subsistema elctrico en una serie de elementos o componentes elctricos o
electrnicos, tales como resistencias, inductancias, condensadores, fuentes, y/o
dispositivos electrnicos semiconductores, conectados elctricamente entre s con
el propsito de generar, transportar o modificar seales electrnicas o elctricas.
4.9.1.3.3 Subsistema Neumtico
Un sistema neumtico es un conjunto de elementos que permiten mover y hacer
funcionar mecanismos, para lo cual el fluido de trabajo que utiliza es el aire
comprimido.
4.9.1.4 Sistema Electromotriz
Este sistema est formado por los siguientes subsistemas:
123
Subsistema Mecnico
Subsistema Elctrico
Los elementos del subsistema mecnico y elctrico del sistema electromotriz se

encuentran en la figura 4.5.
Biela Primaria
movimiento
puente
(Subsistema
Mecnico)
Servomotor
(Subsistema
Elctrico)
Sensor de
proximidad
(Subsistema
Elctrico)
Reductor
(Subsistema Mecnico)
Figura 4.5 Subsistemas del sistema Electromotriz

4.9.1.5 Sistema Formador de Bolsa
Subsistema Mecnico
Subsistema Neumtico
Los elementos del subsistema mecnico y neumtico del sistema formador de

bolsa se encuentran en la figura 4.6
124
Soporte para Hurgn

Actuador neumtico Hurgn
(Subsistema Neumtico)
Cono cada de producto
a formar (Subsistema
Mecnico)
Soporte para Hurgn

Sello Vertical
Aire en bolsa
Formador de bolsa
Perilla de graduacin
Vlvula control de flujo de
aire (Subsistema Neumtico)
Prolongacin formador bolsa
Figura 4.6 Subsistemas del Sistema Formado de Bolsa

4.9.1.6 Sistema Tablero de Control
Subsistema Elctrico
Subsistema Neumtico
Los elementos del subsistema neumtico y elctrico del sistema tablero de

control, se encuentran en la figura 4.7.
125
Parte Externa
Pantalla Programable
(Subsistema Elctrico)
Control de Temperatura de
mordaza posterior
Control de Temperatura
de mordaza frontal
Control de Temperatura del

sello vertical
Muletilla de dos
posiciones de mordaza
frontal
Muletilla de dos posiciones

de mordaza frontal
Muletilla de dos posiciones
de mordaza posterior
Pulsador de Emergencia
tipo hongo con retencin
Parte Interna
Breaker trifsico
Termostato
Fuente de voltaje de 24 VDC

Reactancia
Breaker monofsico
Control de movimiento
Mdulo de expansin
entrada y salida
Amplificador
Rel de estado slido

Rel electromecnico
Regleta de conexin
principal
Fusibles
126
Parte Neumtica
Unidad de
mantenimiento FRL
Manifold de 4
electrovlvulas
Regulador de presin
Aire de bolsa
Mdulo de unin
Vlvula corredera
Figura 4.7 Subsistemas del Sistema Tablero de Control

4.9.1.7 Sistema Puente Porta Mordaza
Subsistema Mecnico
Subsistema Elctrico
Subsistema Neumtico
Los elementos del subsistema mecnico, elctrico y neumtico del sistema

puente porta mordaza se encuentra en la figura 4.8
127
Vista Superior
Eje con bielas motrices del
puente
Eje vertical gua puente

porta mordaza
Mordaza posterior
Platina Horizontal cierre y

apertura de mordazas
Actuador Cilindro neumtico

Resorte sistema de corte mecnico

Brazo de accionamiento de
cuchilla (Subsistema
Mecnico)
Actuador cilindro neumtico

para cierre de mordaza
Electrovlvulas primer y segundo

cierre (Subsistema Neumtico)
Caja de conexin elctrica

del puente
Vista Inferior
Estructura Base Porta

Mordaza
Cables de conexin
manifold inyeccin
elctrica puente
Manifold Elctrico
Mordaza
Tirantes para abrir y cerrar

mordazas
Platinas de Ordeo
Actuador Cilindro
Neumtico
Figura 4.8 Subsistemas del Sistema Puente Mordaza

4.9.1.8 Sistema Porta Rollo
Este sistema est formado por el siguiente subsistema:
Subsistema Mecnico
Los elementos del sistema porta rollo e encuentran en la figura 4.9
128
Cono de Apriete Rpido

Sistema Freno Material
de Empaque
Perilla para centrado de
Bobina
Eje Porta Rollo
Bobina Material de
Empaque
Figura 4.9 Sistema Porta Rollo
4.9.1.9 Otras partes de la maquina Empacadora

Al igual que en los otros sistemas de la mquina empacadora, las otras partes se
dividen en subsistemas:
Subsistema Mecnico
Subsistema Neumtico
Subsistema Elctrico
Las partes complementarias de la mquina empacadora se encuentran en la

figura 4.10
Levas de retencin de
papel
129
Sensor de proximidad (fin

de rollo)
Actuador Freno para el

papel
Figura 4.10. Otras partes de la mquina empacadora

4.9.2 CODIFICACIN DE LOS SISTEMAS, SUBSISTEMAS Y COMPONENTES
DE LA MQUINA EMPACADORA
Al no tener una codificacin de las mquinas y componentes, se procede a
realizar una codificacin que sea comprensible y fcil de manejar
Sistema
xx xx
Siglas abreviadas del Sistema
Nombre abreviado de Mquinas y/o Equipos
Ejemplo
EM SM
Mquina Empacadora
130
Mquina Empacadora
Sistema
Sistema Formador de Bolsa
Sistema Tablero de Control
Sistema Puente Porta Mordaza
Sistema Partes de Formadora de Bolsa (otras
partes)
Cdigo
EM SE
EM SF
EM SC
EM SP
EM SFO
Tabla 4.18 Sistemas de la mquina empacadora

Subsistema
Xx Xx
Nombre abreviado de Mquinas y/o
Equipos
Siglas abreviadas del Subsistema
Ejemplo:
EM
SSM
Subsistema Mecnico
Mquina Empacadora
Mquina Empacadora
Subsistema
Subsistema Mecnico
Subsistema Elctrico
Subsistema Neumtico
Cdigo
EM SSM
EM SSE
EM SSN
Tabla 4.19 Sub sistemas de la mquina empacadora

Componentes
Xx Xx xx
Identificacin de la unidad del Componente
Siglas del Componente
Siglas abreviadas del Subsistema
Ejemplo:
SSM BP 01
Componente 01
Biela Primaria movimiento puente
Subsistema Mecnico
131
SISTEMA
SUBSISTEMA
Subsistema
mecnico
SISTEMA ELECTROMOTRIZ
SSM
EM SE
Subsistema
elctrico SSE
COMPONENTE
CDIGO
Reductor
SSM RD 01
Biela primaria movimiento
SSM BP 01
puente
Servomotor
SSE SM 01
Sensor de proximidad
SSE SP 01
Soporte para hurgn
SSM SH 01
Soporte para Sello Vertical
SSM SS01
Cono de cada de producto a
SSM CP 01
formador
Subsistema
mecnico
Sello vertical o longitudinal
SSM SV 01
Formador de bolsa
SSM FB 01
SSM
Perilla de graduacin posicin
SSM PG 01
del sello vertical

SISTEMA FORMADOR DE
BOLSAS
EM SF
Subsistema
Tijeras
SSM TJ01
Actuador neumtico hurgn
SSN AN 01
Electrovlvula para Hurgn
SSN EV 01
Electrovlvula para sello vertical
SSN EV 02
Aire en bolsa
SSN AB 01
neumtico
SSN
SISTEMA TABLERO DE
CONTROL
Subsistema
elctrico SSE
EM SC
Vlvula de control del aire
SSN VA 01
Actuador sello vertical
SSN EV 02
Actuador para Tijeras
SSN AN 03
Electrovlvula para tijeras
SSN EV 03
Breaker trifsico
Breaker monofsico
Mdulo de expansin entradas y
salidas
Rel de estado slido
Regleta de conexin principal
Termostato
Reactancia
SSE BT 01
SSE BM 01
SSE ME 01
SSE RE 01
SSE RP 01
SSE TE 01
SSE FV 01
SSE RT 01
SSE CM 01
132
Subsistema
neumtico
SSN
Subsistema
mecnico
SSM
SISTEMA PUENTE PORTA

MORDAZA
Amplificador
Rel electromecnico
Fusibles
Mordaza Frontal
Mordaza Posterior
sello vertical
Muletilla de dos posiciones de
Mordaza Frontal
Mordaza Posterior
Muletilla de dos posiciones del
sello vertical
Pulsador parada de emergencia
Manifold de 4 electrovlvulas
Regulador de presin
Electrovlvulas
Vlvula corredera
Mdulo de unin
Unidad de mantenimiento FRL
puente
Mordaza posterior
cuchilla
Eje vertical gua puente porta
mordaza
Resorte sistema de corte
mecnico
Estructura Base Porta Mordaza
Platinas de Ordeo
mordazas
SSE AF 01
SSE RE 02
SSE FU 01-07
SSE PP 01
Cuchillas de corte
SSM CU01
Cables de Conexin Manifold

Inyeccin Elctrico Puente
SSE CCM 01
SSE CT 01
SSE CT 02
SSE CT 03
SSE MT 01
SSE MT 02
SSE MT 03
SSE PE 01
SSN MF 01
SSN RP 01
SSN EV 04
SSN VC 01
SSN MU 01
SSN FRL 01
SSM EB 01
SSM MP 01
SSM BA 01
SSM EM 01
SSM PM 01
SSM RM 01
SSM EP 01
SSM PO 01
SSM TT 01
EM SP
Subsistema
elctrico
Caja de conexin elctrica del

puente
Electrovlvulas primer y
segundo cierre
SSN EV 05-06
Subsistema
Manifold Elctrico Mordaza
SSN MF 02
neumtico
SSN
SISTEMA PORTA ROLLO

EM SPR
SSM CC 01
SSE
Subsistema
Mecnico
SSM

SSM CP 01
Perilla para centrado de Bobina
SSM PG 02
Eje Porta Rollo
SSM ER 01
Sistema Freno Material de

Empaque
SSM FE 01
SSN AN 04
133
Levas de retencin de papel

SSM LR 01
SSE SP 02
(fin de rollo)
Subsistema
Fotocelda
SSE FT 01
Pulsador calibracin Fotocelda
SSE PE 02
Actuador Freno para el papel
SSN AN 06
Electrovlvula de freno de papel
SSN EV 07
Termostato para Ventilador
SSE TE 02
Elctrico SSE
Subsistema
Neumtico
SSN
Subsistema
elctrico
OTRAS PARTES DE LA
SSE
EM SF
SSE CC02
sello
MQUINA EMPACADORA
Subsistema
Tubera flexible
SSN TF 01
Racores
SSN RA 01-
neumtico
SSN
Tabla 4.20 Listado de componentes de la mquina empacadora

4.9.3 DEFINICIN DE TAREAS Y RESPONSABLES
Debido a que en la empresa CARLI SNACKS todo el personal de mantenimiento
realiza todas las actividades concernientes a este tema, es difcil
determinar
tareas y responsabilidades a cada una de las personas que conforman este

departamento.
4.9.4 TIPOS Y CODIFICACIN DE FALLOS
La clasificacin de los diferentes tipos de fallos que pueden existir en las
mquinas que conforman el proceso productivo de la empresa CARLI SNACKS,
son los siguientes:
134
TIPO DE FALLO
CODIFICACIN
Avera del elemento
F 01
Desgaste de elementos
F 02
Elementos mal acoplados
F 03
Rotura de elementos interno y/o del mismo
F 04
elemento
Error en las lecturas del elemento
F 05
Dificultad de movimiento
F 06
Velocidad transmitida incorrecta
F 07
Impacto
F 08
Error de posicionamiento
F 09
Corrosin
F 10
Atascamientos del elemento
F 11
Error de regulacin
F 12
Fugas
F 13
Proteccin activada
F 14
Recalentamiento
F 15
Contactos deteriorados
F 16
Seales de entrada y/o salida defectuosas
F 17
Error en la calibracin
F 18
Tabla 4.21 Codificacin de fallas
EM SF
BOLSAS
SISTEMA FORMADOR DE
EM SE
SISTEMA ELECTROMOTRIZ
SISTEMA
terminado en la misma,
colocacin del producto
bolsa de empaque y la
Permitir la formacin de la
mecnicos
los diferentes elementos
Permitir el movimiento de
FUNCIN
SSM
mecnico
Subsistema
elctrico SSE
Subsistema
SSM
mecnico
Subsistema
SUBSISTEMA
SSM SS 01
Soporte para sello vertical
Tijeras
del sello vertical
Perilla de graduacin posicin
Formador de bolsa
formador
Regular la altura y la
posicin del sello vertical.
Retener el producto por un
instante, mientras se
SSM TJ 01
Sellado de la bolsa en
sentido vertical, con la
aplicacin de temperatura y
presin
Dar la forma a la bolsa de
empaque, as como sus
dimensiones dependiendo
del producto a ser
empacado
Colocacin, dosificacin y
posterior paso del producto
a ser empacado.
Proveer el movimiento al
mecanismo (1.5 KW)
Detectar la posicin de la
biela durante el proceso de
empaque
Mantener fijo el hurgn y el
cilindro neumtico en la
mquina
Mantener fijo el sello vertical
en la mquina empacadora
SSM PG 01
SSM FB 01
SSM SV 01
SSM CP 01
SSM SH 01
Soporte para hurgn
Cono de cada de producto a
SSE SP 01
SSE SM 01
Servomotor
puente
Transmitir el movimiento del

servomotor a la manivela
(3000 a 5000 rpm)
Reductor
SSM BP 01
Reducir la velocidad de
entrada a la mquina
(Relacin 69.23 a 1))
SSM RD 01
Biela primaria movimiento
FUNCIN ESPECFICA
CDIGO
COMPONENTE
4.9.5 FUNCIN Y FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES DE LA MQUINA EMPACADORA
135
EM SC
CONTROL
SISTEMA TABLERO DE
conforman el circuito,
componentes que
Alojar a todos los
elctrico SSE
Subsistema
SSN
neumtico
Subsistema
SSN EV 02
SSN AB 01
Aire en bolsa
SSE BM 01
Breaker monofsico (20 A)
SSE RE 01
SSE BT 01
Breaker trifsico (20 A)
Rel de estado slido (24 V)
SSN EV 03
SSE ME 01
SSN AN 03
Mdulo de expansin entradas y

salidas
SSN AN 02
SSN VA 01
SSN EV 01
SSN AN 01
acomoda y soltarlo despus

de cerradas las mordazas.
Permitir la salida y la
entrada, del hurgn para
permitir el paso del producto
Controlar el flujo de aire
para el funcionamiento del
3
hurgn (90 ft /min)
Controlar el flujo de aire a
travs de las tubera
flexibles, para el control dela
apertura y cierre del sello
3
vertical (90 ft /min)
Dosificar la alimentacin de
aire en la bolsa de empaque
Regular la presin de aire
comprimido en la entrada
3
(90 ft /min)
Contener el aire que permite
la apertura y cierre del sello
vertical.
Contener el aire permite la
realizacin del trabajo de las
tijeras
travs de las tubera
flexibles, para el control dela
apertura y cierre de las
3
tijeras (90 ft /min)
Proteger de sobrecargas
elctricas
Proteger de sobrecargas
elctricas
Ampliar el nmero de
entradas y salidas que
posee el PLC, cuando la
capacidad de ste no
cumple con los
requerimientos de una
aplicacin de automatizacin
Aislar elctricamente el
136
SSE RP 01
SSE TE 01
SSE FV 01
SSE RT 01
SSE CM 01
SSE AF 01
SSE RE 02
SSE FU 01-07
SSE PP 01
SSE CT 01
Termostato
Reactancia
Controlador de movimiento
Amplificador
Rel electromecnico
Fusibles
Mordaza Frontal
circuito de entrada o mando

y el circuito de salida
Realizar las conexiones
elctricas, para la proteccin
de los circuitos.
Abrir y cerrar el circuito de
cierre de mordazas en
funcin de la temperatura
aplicada
Suministrar los voltajes y
corrientes necesarios para
alimentar tanto
al PLC como a sus circuitos
auxiliares
Permitir la oposicin al paso
de corriente alterna por
inductores o condensadores
Definir la trayectoria del
motor durante el proceso de
empaque.
Tomar los comandos del
controlador y generan la
corriente requerida para
mover el motor.
Actuar ante alguna variacin
de magnitud fsica o
elctrica, para determinar el
movimiento de otro
dispositivo (abrir o cerrar
circuitos elctricos
independientes).
Interrumpir el paso de
energa elctrica al circuito,
ante algn cortocircuito
dentro del mismo
Permitir la programacin, as
como el control de las
diversas funciones de la
mquina empacadora
Mantener el rango de
temperatura de la mordaza
137
SSN
neumtico
Subsistema
SSN MF 01
SSN RP 01
Regulador de presin
SSN MU 01
SSE PE 01
Pulsador parada de emergencia

Mdulo de unin
SSE MT 03
Muletilla de dos posiciones del

sello vertical
SSN VC 01
SSE MT 02

Mordaza Posterior
Vlvula corredera
SSE MT 01

Mordaza Frontal
SSN EV 04
SSE CT 03

sello vertical
Electrovlvulas
SSE CT 02
Mordaza Posterior
frontal ajustado en el
o
programa (100 y 140 C)
temperatura de la mordaza
posterior ajustado en el
o
programa (100 y 140 C)
temperatura del sello vertical
ajustado en el programa
o
(100 y 140 C)
Comandar los circuitos de
control para la activacin de
la mordaza frontal
control para la activacin de
la mordaza posterior
control para la activacin del
sello de vertical
Detener el funcionamiento
de la mquina debido a
causas peligrosas o mala
manipulacin.
Centralizar funciones de un
depsito o varios de forma
modular, mejorando la
eficiencia del sistema y
permitiendo un mejor control
del proceso.
Regular la presin de
entrada del aire comprimido
(90 psi)
travs de las tubera
3
flexibles (90 ft /min)
travs de las tubera
3
flexibles (90 ft /min)
Permite realizar una toma de
aire filtrado a alta presin o
de aire no lubricado segn el
138
EM SP
MORDAZA
SISTEMA PUENTE PORTA
empacado
colocado el producto a ser
de empaque una vez
necesarios para el proceso
todos los componentes
Permitir el alojamiento de
SSM
mecnico
Subsistema
SSM MP 01
SSM BA 01
SSM EM 01
Mordaza posterior
cuchilla
Eje vertical gua puente porta

mordaza
SSM RM 01
SSM EP 01
SSM PO 01
SSM TT 01
Resorte sistema de corte

mecnico
Platinas de Ordeo
mordazas
SSM PM 01
SSM EB 01

puente

SSN FRL 01
Permitir el accionamiento de
la apertura y cierre de las
mordazas
emplazamiento de este
mdulo
Mantener el aire comprimido
que ingresa a la mquina
filtrado regulado y lubricado
Permitir el movimiento del
sistema de mordazas para la
apertura y cierre de las
mismas.
Permitir el sellado de la
bolsa de empaque, con la
aplicacin de calor
Permitir el accionamiento del
mecanismo de la cuchilla de
corte de la bolsa de
empaque
Guiar el puente porta
mordazas en sentido
vertical, para alcanzar la
posicin de la bolsa de
empaque
Mantener la bolsa de
empaque a una distancia en
la que se puedan cerrar y
abrir las mordazas
Permitir el retorno de la
cuchilla de corte, una vez
realizado el mismo
Mantener los elementos del
sistema porta mordazas fijos
en la mquina
Acomodar el producto y
complementar la inyeccin
de aire en la bolsa
139
SISTEMA PORTA ROLLO

EM SPR
Colocar el rollo del material

de empaque y guiarlo al
material formador
Subsistema
Mecnico
SSM
SSN
neumtico
Subsistema
SSE
elctrico
Subsistema
SSM FE 01
SSM LR 01
Sistema Freno Material de

Empaque
SSM PG 02
SSM ER 01
SSM CP 01
Eje Porta Rollo
SSN AN 04
SSN MF 02
SSN EV 05-06

Electrovlvulas primer y
segundo cierre
puente
SSE CC 01
SSE CCM 01
Cables de Conexin Manifold

Inyeccin Elctrico Puente
SSM CU 01
Cuchilla de corte
Permite la conexin del

manifold de inyeccin
elctrico del puente al
sistema elctrico de la
mquina
Mantener las conexiones
elctricas del sistema
puente porta mordazas, a fin
de evitar daos en las
mismas
travs de las tubera
flexibles, para el cierre de
3
las mordazas, (90 ft /min)
Centralizar funciones de un
depsito o varios de forma
modular, mejorando la
eficiencia del sistema y
permitiendo un mejor control
del proceso.
Permitir el cierre de las
mordazas, una vez
finalizado el proceso de
empaque
Permitir a colocacin del
rollo, a fin de que este no se
desplace del eje porta rollos
Permite el centrado de la
bobina del material de
empaque
Mantener la bobina de
material de empaque.
Mantener el rollo bien
bobinado y tensionado
Permitir el paso del papel d
empaque hacia el sistema
formador de bolsa
Cortar el material de
empaque una vez terminado
el proceso
140
EM SF
MQUINA EMPACADORA
OTRAS PARTES DE LA
SSN
neumtico
Subsistema
SSE
elctrico
Subsistema
SSN
neumtico
Subsistema
SSE
elctrico
Subsistema
Racores
Tubera flexible
Caja de conexin elctrica sello
papel
SSN RA 01
SSN TF 01
SSE TE 02
SSE CC 02
SSN EV 07
SSN AN 06
Electrovlvula de freno para el
SSE PE 02
SSE FT 01
SSE SP 02
Fotocelda
(fin de rollo)
Permitir la obtencin de la
longitud correcta de la bolsa
para el posterior corte de la
misma (3 cm mayor)
Calibrar la seal de corte de
la fotocelda una vez
terminado el proceso de
empaque
Contener el aire que permite
la reduccin de la velocidad
del papel
travs de las tubera
flexibles, para la activacin
del actuador del freno de
3
papel (90 ft /min)
Mantener las conexiones
elctricas del sello vertical, a
fin de evitar daos en las
mismas
Cerrar el circuito en caso de
recalentamiento del
ventilador
Almacenar aire comprimido
para posteriormente ser
distribuido a los diferentes
elementos (1/2 pulgada)
Manejar con facilidad las
conexiones entre la tubera
flexible
Detectar la seal del rollo

cuando ste est prximo a
terminarse (2 cm)
141
Materiales
Mala
Calidad
Mano de Obra
Cansancio
No disponen
de plan de
mantenimiento
No se Cumple
Protecciones
inadecuadas
Mquina
Empacadora
Falla
Mecanismos
mal Instalados
Fallo del sub

sistema Neumtico
Mangueras en
mal estado
Mecanismos
defectuosos
Uso de herramientas inadecuadas
Presin de Tiempo
Falta
Capacitacin
Tcnica
Mantenimiento
Pobre
Fallo del sub

sistema Mecnico
Desgaste
Mal diseo
Presiones
inadecuadas
Mal calibrado
Mal montaje
Cables en
mal estado
Mquina
Mala
instalacin
Fallo del sub

sistema Elctrico
No Existe
Insuficiente
Supervisin
No se dispone
Poca
Informacin
Mtodo
4.9.5.1 DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA LA MQUINA EMPACADORA
142
Daado
Servo motor
No funciona
Servo motor
No
enva
seal
Amplificador
Daado
Cilindro
Mal
programa
do
No cierra
Daado
Vlvula
Baja
presin
Falla
Daado
Fusible
Rota
Suelta
Resistencia
Termocupla
No calienta
Mordaza
4.9.5.2 DIAGRAMA DE RBOL DE FALLAS PARA LA MQUINA EMPACADORA
Suelta
Termocupla
Calienta
demasiado
143
Velocidad
Reductor De
SSM RD 01
COMPONENTE
4.9.6.1.1 Subsistema mecnico
4.9.6.1 Sistema electromotriz
4.9.6 TABLAS AMFE
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
(piones)
internos
elementos
Rotura de
mquina
estructura de la
acoplado a la
Elemento mal
internos
elementos
Desgaste de
(5000)
incorrectas
SSM RD F 04
SSM RD F 03
SSM RD F 02
SSM RD F 07
Mecnico
SUBSISTEMA
RPM del pin
Electromotriz
SISTEMA
Giro del pin no es

continuo
La caja no se mantiene fija
Ruido en la caja reductora
Dificultad para mover los

elementos de la mquina
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Desalineacin de los
ejes
Pin interno con

dientes rotos
Pernos de sujecin
flojos
Mal acople de
elementos
Falta de lubricacin
Servomotor no tiene
la velocidad
adecuada
CAUSA
ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS
108
64
30
63
54
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
Fallo
Potencial
Normal
Normal
Normal
Normal
Fallo
Potencial
ESTADO
HOJA NMERO
144
Mordazas
Puente Porta
Movimiento
Biela Primaria
SSM BP 01
COMPONENTE
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
dificultad
SSM BP F 06
Mecnico
SUBSISTEMA
Giro con
Electromotriz
SISTEMA
Deterioro del elemento
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
elementos extraos
Pin atascado en
pin deteriorado
Rodamiento del
CAUSA
84
126
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
145
Proximidad
Sensor De
Servomotor
SSE SP 01
SSE SM 01
COMPONENTE
4.9.6.1.2 Subsistema elctrico
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
elemento
Avera del
de posicin
Malas lecturas
elemento
SSE SP F 01
SSE SP F 05
SSE SM F 01
Elctrico
SUBSISTEMA
Avera del
Electromotriz
SISTEMA
No es posible
determinar la posicin
de la biela primaria
Error en la alineacin
Recalentamiento del
motor
Rotura de cojinetes
Motor remordido
EFECTO
AUDITADO POR
FACILITADOR
Falla en la
conexin del
sensor
Sobre voltajes
Ejes desalineados
Falla en la
conexin
Tensiones
anormales en los
bornes
Breaker de motor
daado
El amplificador del
servo no enva la
seal
Influencia de otros
sensores
Distancia mal
calibrada
Mal estado de
rodamientos
Presencia de polvo
CAUSA
8
7
5
6
O
8
90
30
147
27
128
72
175
120
108
60
96
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Fallo
Potencial
Normal
Fallo
Potencial
Normal
Fallo
Potencial
Fallo
Potencial
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
146
Formador
Del Producto A
Cono De Cada
Hurgn
Soporte Para
SSM CP 01
SSM SH 01
COMPONENTE
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
la mquina
estructura de
acoplado a la
Elemento mal
Impacto
movimiento
SSM CP F 03
SS SH F 08
SS SH F 06
Mecnico
SUBSISTEMA
Dificultad en el
Formador de bolsa
SISTEMA
4.9.6.2 Sistema formador de bolsa
dificultad
empacado cae con
flojos
Pernos de sujecin
en mal estado
soporte
Producto a ser
Topes de caucho
en los ejes guas
Falta de limpieza
en los ejes guas
Falta de lubricacin
CAUSA
Deformacin del
desplaza
El hurgn no se
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
32
60
60
72
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
147
Sello Vertical
Posicin Del
Graduacin
SSM PG 01
regulacin
Error en la
Atascamiento
Perilla De
Error de
del sello vertical
acoplamiento
posicionamiento
SSM FB 01
SSM SV 01
SSM PF F 12
SSM PF F 11
SSM FB F 09
SSM SV F 03
FALLO
FALLA
Error de
CDIGO DE
MODO DE
Bolsa
Formador De
Sello Vertical
COMPONENTE
Mecnico
bolsa
Formador de
SUBSISTEMA
SISTEMA
de empaque
Desperdicio de material
regulacin
Dificultad para la
incorrecto
Ancho de bolsa
presencia de arrugas
sentido longitudinal o
Mal sellado de bolsa en
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Cambio de material
contacto
en el punto de
Falta de lubricacin
tornillos de sujecin
Desgaste de los
de la mquina
respecto a la base
Mal posicionado
roscado del soporte
Desgaste del eje
CAUSA
70
105
72
144
96
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Potencial
Fallo
Normal
Potencial
Fallo
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
148
Tijeras
Vertical
Soporte Para Sello
SSM TJ 01
SSM SS 01
COMPONENTE
FALLO
FALLA
elemento
Avera del
Impacto
movimiento
SSM TJ F 01
SSM SS F 08
SSM SS F 06
CDIGO DE
MODO DE
Dificultad en el
Mecnico
bolsa
Formador de
SUBSISTEMA
SISTEMA
el producto
Las tijeras no retienen
soporte
Deformacin del
en los ejes guas
desplaza
las mordazas
sincronizacin con
Falta de
en mal estado
Topes de caucho
en los ejes guas
Falta de limpieza
Falta de lubricacin
CAUSA
El sello vertical no se
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
63
90
72
72
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
149
Hurgn
Electrovlvula Para
(Hurgn)
Actuador Neumtico
SSN EV 01
SSN AN 01
COMPONENTE
4.9.6.2.2 Subsistema neumtico
SSN AN F 11
Atascamiento
Atascamientos
SSN EV F 11
SSN EV F 13
SSN AN F 10
Corrosin
Fugas
FALLO
FALLA
SSN AN F 13
CDIGO DE
MODO DE
Fugas
Neumtico
bolsa
Formador de
SUBSISTEMA
SISTEMA
Fallo en la bobina
solenoide
hurgn con dificultad
Filtro tapado
estado
Racores en mal
deteriorados
Desplazamiento del
Prdidas de presin
Prdidas de presin
muy baja
dificultad
Empaques
Presin de aire
Falta de lubricacin
CAUSA
Desplazamiento con
til
Reduccin de la vida
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
120
80
45
105
72
96
NPR
CONDICIN ACTUAL
Potencial
Fallo
Normal
Normal
Potencial
Fallo
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
150
Flujo Del Aire
Control De
Vlvula De
Vertical
Para Sello
Electrovlvula
SSN VA 01
SSN EV 02
COMPONENTE
SSN AB F 13
Fugas
SSN VA F 11
SSN VA F 12
Atascamiento
Desgaste
SSN VA F 13
FALLO
FALLA
Fugas
CDIGO DE
MODO DE
SSN AB F 11
Neumtico
SUBSISTEMA
Atascamientos
Formador de bolsa
SISTEMA
elemento
trabajo muy alta
Frecuencia de
Vida til excedida
muy baja
cambia de posicin
Falta de respuesta del
Presin de aire
estado
Racores en mal
deteriorados
El mecanismo no
Perdida de presin
solenoide
vertical con dificultad
Empaques
Fallo en la bobina
Filtro tapado
CAUSA
Desplazamiento sello
Prdidas de presin
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
50
50
90
45
105
120
80
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
Potencial
Fallo
Potencial
Fallo
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
151
Sello Vertical
Neumtico
Actuador
Aire En Bolsa
SSN AN 02
SSN AB 01
COMPONENTE
Fugas
Atascamiento
SSN AN F 13
SSN AN F 11
SSN AN F 10
FALLO
FALLA
Corrosin
CDIGO DE
MODO DE
SSN AB F 13
Neumtico
SUBSISTEMA
Fugas
Formador de bolsa
SISTEMA
Prdidas de presin
muy baja
dificultad
estado
Racores en mal
deteriorados
Empaques
Presin de aire
Falta de lubricacin
deteriorados
Empaques
CAUSA
Desplazamiento con
til
Reduccin de la vida
Perdida de presin
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
45
105
72
45
105
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Potencial
Fallo
Normal
Normal
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
152
Tijeras
Electrovlvula Para
Para Tijeras
Actuador Neumtico
SSN EV 03
SSN AN 03
COMPONENTE
SSN AN F 11
Atascamiento
Atascamientos
SSN EV F 11
SSN EV F 10
SSN AN F 10
Corrosin
Fugas
FALLO
FALLA
SSN AN F 13
CDIGO DE
MODO DE
Fugas
Neumtico
bolsa
Formador de
SUBSISTEMA
SISTEMA
Fallo en la bobina
solenoide
tijeras con dificultad
Filtro tapado
estado
Racores en mal
deteriorados
Desplazamiento las
Prdidas de presin
Prdidas de presin
muy baja
dificultad
Empaques
Presin de aire
Falta de lubricacin
CAUSA
Desplazamiento con
til
Reduccin de la vida
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
120
80
45
105
72
96
NPR
CONDICIN ACTUAL
Potencial
Fallo
Normal
Normal
Potencial
Fallo
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
153
Monofsico
Breaker
Trifsico
Breaker
SSE BM 01
SSE BT 01
COMPONENTE
4.9.6.3 Tablero de control
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
elemento
Avera del
activada
Proteccin
elemento
SSE BT F 01
SSE BT F 14
SSE BT F 01
Elctrico
SUBSISTEMA
Avera del
Tablero de control
SISTEMA
Error de conexin
Cortocircuito
Riesgo de sobrecarga
No se cierra el circuito
Error de conexin
Cortocircuito
CAUSA
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
120
128
120
128
NPR
CONDICIN ACTUAL
Potencial
Fallo
Fallo
Potencial
ESTADO
HOJA NMERO
154
Principal
Conexin
Regleta De
Slido
Rel De Estado
Salidas
Entradas Y
Expansin De
Mdulo De
SSE RP 01
SSE RE 01
SSE ME 01
COMPONENTE
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
elemento
Avera del
elemento
Avera del
elemento
SSE RP F 01
SSE RE F 01
SSE ME F 01
Elctrico
SUBSISTEMA
Avera del
Tablero de control
SISTEMA
los cables de conexin
Insuficiente apriete de
entre las terminales
No se realiza el cambio
entrada del PLC
Mala seal a la salida o
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Tiempo de vida
averiado
Mecanismo
bobina insuficiente
Tensin en la
inadecuada
Alimentacin
mdulo
alimentacin al
Retiro de la
CAUSA
90
70
60
192
196
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Potencia
Fallo
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
155
Reactancia
24 V DC
Fuente De Voltaje
Termostato
SSE RT 01
SSE FV 01
SSE TE 01
COMPONENTE
elemento
Avera del
elemento
Avera del
del elemento
Recalentamiento
elemento
Avera del
MODO DE FALLA
SUBSISTEMA
SISTEMA
SSE RT F 01
SSE FV F 01
SSE FV F 15
SSE TE F 01
FALLO
CDIGO DE
Elctrico
control
Tablero de
tablero de control
condensadores del
bobinas y
Cortocircuito en
de voltaje
Falla en la regulacin
las mordazas
Falta en la abertura de
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
corriente
Exceso de
Vida til excedida
fuente
ventilador de la
Falla en el
desconectados
en mal estado o
Cables de conexin
CAUSA
120
60
120
80
NPR
CONDICIN ACTUAL
Potencial
Fallo
Normal
Potencial
Fallo
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
156
Amplificador
Movimiento
Controlador De
SSE AF 01
SSE CM 01
COMPONENTE
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
elemento
Avera del
elemento
lectura del
Falla en la
elemento
SSE AF F 01
SSE CM F 05
SSE CM F 01
Elctrico
SUBSISTEMA
Avera del
Tablero de control
SISTEMA
Dao del servomotor
codificador de posicin
los cambios en el
El controlador no lee
del eje del servomotor
Falla en la trayectoria
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
7
6
Vida til excedida
60
126
160
108
60
60
NPR
Normal
Potencial
Fallo
Potencial
Fallo
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
CONDICIN ACTUAL
Falla de conexin
corriente o voltaje
Exceso de
controlador
conexiones del
Falla en las
Vida til excedida
el controlador
Golpes fuertes en
CAUSA
157
Fusibles
Electromecnico
Rel
SSE FU 01
SSE RE 02
COMPONENTE
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
activada
Proteccin
elemento
Avera del
elemento
SSE FU F 14
SSE FU F 01
SSE RE F 01
Elctrico
SUBSISTEMA
Avera del
Tablero de control
SISTEMA
entre las terminales
No se realiza el cambio
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Error de conexin
Cortocircuito
averiado
Mecanismo
bobina insuficiente
Tensin en la
CAUSA
120
128
70
60
NPR
CONDICIN ACTUAL
Fallo
Potencial
Fallo
Potencial
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
158
Avera del
elemento
(Selector De Dos
Posiciones)
SSE MT 01
Posiciones
Mordaza Frontal
Contactos
deteriorados
Muletilla De Dos
SSE MT F 01
SSE MT F 16
SSE PP F 01
FALLO
FALLA
Avera del
CDIGO DE
MODO DE
elemento
SSE PP 01
Elctrico
SUBSISTEMA
Programable
Pantalla
COMPONENTE
Tablero de control
SISTEMA
correctamente
se acciona
La mordaza frontal no
mquina empacadora
operacin de la
cambiar parmetros de
Imposibilidad de
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Corriente muy alta
averiado
Mecanismo
del elemento
Error de conexin
del elemento
Mala manipulacin
CAUSA
40
80
75
80
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
159
Avera del
elemento
De Dos
Posiciones)
Vertical (Selector
deteriorados
Posiciones Sello
elemento
Avera del
deteriorados
Contactos
SSE MT 03
SSE MT 02
FALLO
FALLA
SSE MT F 01
SSE MT F 16
SSE MT F 01
SSE MT F 16
CDIGO DE
MODO DE
Contactos
Elctrico
SUBSISTEMA
Muletilla De Dos
Posiciones)
(Selector De Dos
Posterior
Mordaza
Posiciones
Muletilla De Dos
COMPONENTE
Tablero de control
SISTEMA
acciona correctamente
El sello vertical no se
correctamente
no se acciona
La mordaza posterior
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Corriente muy alta
averiado
Mecanismo
Corriente muy alta
averiado
Mecanismo
CAUSA
40
80
40
80
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
160
Sello Vertical
Temperatura
Control De
Posterior
Mordaza
Temperatura
averiado
Elemento
la temperatura
SSE CT F 19
resistencias
la activacin de
No enva seal para
calientan
demasiado o no
calibracin en
seal
dependiendo de la
no se encienden
Elementos calientan
SSE CT F 18
SSE CT F 17
cambian de estado o
Las resistencias no
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Mala
defectuosa
Frontal
SSE CT 01-03
salida
Mordaza
Control De
entrada y
FALLO
FALLA
Temperatura
CDIGO DE
MODO DE
Seal de
Elctrico
SUBSISTEMA
Control De
COMPONENTE
Tablero de control
SISTEMA
encendido defectuoso
Selector de
temperatura deseada
alcanzan la
Las resistencias no
Dao interno
Interferencia en cable
Termocupla averiada
CAUSA
70
120
112
48
140
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Potencial
Fallo
potencial
Fallo
Normal
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
161
Tipo Hongo
Emergencia
Parada De
Pulsador
SSE PE 01
COMPONENTE
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
botn
Rotura del
(Libre)
contactos
Falta de
(Pulsado)
contactos
SSE PE F 04
SSE PE F 16
SSE PE F 16
Elctrico
SUBSISTEMA
Falta de
Tablero de control
SISTEMA
el elemento
Dificultad para usar
pone en marcha
La mquina no se
mquina
No se desactiva la
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Impacto externo
Vida til excedida
Vida til excedida
entre contactos
Vida til excedida

Residuos de polvo
24
50
24
72
24
40
72
NPR
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
CONDICIN ACTUAL
Contactos soldados
deteriorados
Contactos
CAUSA
162
Presin
Regulador De
Electrovlvulas
Manifold De 4
SSN RP 01
SSN MF 01
COMPONENTE
SSN MF F 13
Fugas
Fuga
regulacin
Falla de
SSN RP F 13
SSN RP F 12
SSN RP F 01
FALLO
FALLA
Deterioro
CDIGO DE
MODO DE
SSN MF F 11
Neumtico
SUBSISTEMA
Atascamiento
Tablero de control
SISTEMA
Presin muy alta
El elemento no
Perdida de presin
requerida
No se ajusta la presin
correctamente
Dao interno
averiado
Manmetro
Vida til excedida
muy baja
cambia de posicin
responde
Presin de aire
estado
Racores en mal
deteriorados
Empaques
CAUSA
El mecanismo no
Perdida de presin
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
75
160
48
36
40
45
105
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Potencial
Fallo
Normal
Normal
Normal
Normal
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
163
Corredera
Vlvula
Electrovlvulas
SSN VC 01
SSN EV 04
COMPONENTE
SSN EV F 13
Fugas
Atascamiento
SSN VC F 11
SSN VC F 13
FALLO
FALLA
Fugas
CDIGO DE
MODO DE
SSN EV F 11
Neumtico
SUBSISTEMA
Atascamiento
Tablero de control
SISTEMA
Presin de aire
muy baja
cambia de posicin
estado
Racores en mal
deteriorados
El mecanismo no
Perdida de presin
muy baja
cambia de posicin
Empaques
Presin de aire
estado
Racores en mal
deteriorados
Empaques
CAUSA
El mecanismo no
Perdida de presin
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
40
45
105
40
45
105
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Potencial
Fallo
Normal
Normal
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
164
FRL
Mantenimiento
Unidad De
Unin
Mdulo De
SSN FRL 01
SSN MU 01
COMPONENTE
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
Baja presin
lubricacin
Fallas en la
SSN FRL F 13
SSN FRL F 01
SSN MU F 13
Neumtico
SUBSISTEMA
Fugas
Tablero de control
SISTEMA
de manera incorrecta
neumtico responden
actuadores del sistema
Los elementos
correctamente
presin adecuada
Compresor no da la
cerrada
Vlvula reguladora
Paso restringido
bajo
el sistema neumtico
no son lubricados
Nivel de lubricante
estado
Racores en mal
deteriorados
Empaques
CAUSA
Los elementos de todo
Perdida de presin
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
84
18
80
48
45
105
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
165
SSM EB 01
SSM MP 01-02
Eje Con
Bielas
Motrices Del
Puente
Mordazas
COMPONENTE
FALLO
FALLA
muelle
Falla en el
Atascamientos
elemento
SSM MP F 01
SSM EB F 11
SSM EB F 02
CDIGO DE
MODO DE
Desgaste del
Mecnico
mordazas
Puente porta
SUBSISTEMA
SISTEMA
4.9.6.4 Sistema puente porta mordazas
Requerimientos de
carga inadecuados
empaque del producto
Falta de lubricacin
ajustados
de eje muy
Pernos de soporte
puente
Contacto con el
Vida til excedida
CAUSA
Problemas en el
movimiento del puente
Dificultad de
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
30
60
60
54
50
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
166
Mordazas
Porta
Gua Puente
Eje Vertical
Brazo De
Accionamiento
De La Cuchilla
SSM EM 01
SSM BA 01
COMPONENTE
FALLO
FALLA
de contacto
la superficie
Corrosin en
Atascamientos
elemento
SSM EM F 10
SSM BA F 11
SSM BA F 02
CDIGO DE
MODO DE
Desgaste del
Mecnico
mordazas
Puente porta
SUBSISTEMA
SISTEMA
vertical
con facilidad en sentido
mordazas no se mueve
El puente porta
ajustados
acciona
Falta de lubricacin
Falta de limpieza
Falta de lubricacin
Pernos demasiado
Vida til excedida
CAUSA
Cuchilla de corte no se
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
84
70
60
60
50
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
167
SSM PM 01
SSM RM 01
Platina
Horizontal
Cierre Y
Apertura De
Mordazas
Resorte
Sistema De
Corte
Mecnico
COMPONENTE
FALLO
FALLA
elemento
Avera del
la platina
incorrecta de
SSM PM F 01
SSM PM F 03
CDIGO DE
MODO DE
Posicin
Mecnico
mordazas
Puente porta
SUBSISTEMA
SISTEMA
normal
regresa a su posicin
Mecanismo de corte no
correctamente
La bolsa no se sella
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Vida til excedida
Uso prolongado
correctamente
estn ajustados
Los pernos no
regulada
Distancia mal
CAUSA
40
70
90
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
168
SSM EP 01
SSM PO 01
Estructura
Base Porta
Mordaza
Platinas De
Ordeo
COMPONENTE
FALLO
FALLA
la platina
incorrecta de
Posicin
Atascamiento
tornillos
incorrecto de
SSM PO F 03
SSM EP F 11
SSM EP F 03
CDIGO DE
MODO DE
Ajuste
Mecnico
mordazas
Puente porta
SUBSISTEMA
SISTEMA
producto
acomodamiento del
Problemas en el
mueven con facilidad
correctamente
estn ajustados
Los pernos no
regulada
Distancia mal
Error de montaje
deteriorados
Mordazas no se
Tornillos flojos o
se mantiene fijo
CAUSA
El porta mordazas no
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
60
96
84
60
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
169
SSM TT 01
SSM CU 01
Tirantes Para
Abrir Y Cerrar
Mordazas
Cuchillas De
Corte
COMPONENTE
FALLO
FALLA
Cuchillas flojas
irregular
Desgaste
Atascamiento
tornillos
incorrecto de
SSM CU F 03
SSM CU F 02
SSM TT F 11
SSM TT F 03
CDIGO DE
MODO DE
Ajuste
Mecnico
mordazas
Puente porta
SUBSISTEMA
SISTEMA
bolsa de empaque
Falla en el corte de la
mueven con facilidad
de cuchillas flojos
Tornillos de ajuste
Vida til excedida
Error de montaje
deteriorados
Mordazas no se
Tornillos flojos o
se mantiene fijo
CAUSA
El porta mordazas no
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
84
40
84
60
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
170
SSE CC F 01
aislante
deterioros en el
Cables con
Vida til excedida
CAUSA
Puente
Elctrica Del
elemento
empacado
Vida til excedida
estado
Defectos el producto
empacado
EFECTO
Borneras en mal
Avera del
elemento
SSE CCM F 01
FALLO
FALLA
Avera del
CDIGO DE
MODO DE
REVISADO POR
FACILITADOR
Caja De
SSE CC 01
SSE CCM 01
Elctrico
mordazas
Puente porta
SUBSISTEMA
SISTEMA
Conexin
Puente
Elctrico
Inyeccin
Manifold De
Conexin Del
Cables De
COMPONENTE
40
96
56
40
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
171
SSN EV 05-06
SSN MF 02
Electrovlvulas
Primer Y
Segundo
Cierre
Manifold
Elctrico
Mordaza
COMPONENTE
Atascamiento
SSN MF F 11
SSN MF F 03
SSN EV F 03
Fugas
Fugas
FALLO
FALLA
SSN EV F 11
CDIGO DE
MODO DE
Atascamiento
Neumtico
mordazas
Puente porta
SUBSISTEMA
SISTEMA
Presin de aire
muy baja
El mecanismo no
estado
Racores en mal
deteriorados
cambia de posicin
Perdida de presin
muy baja
cambia de posicin
Empaques
Presin de aire
estado
Racores en mal
solenoide
Fallo en la bobina
CAUSA
El mecanismo no
Mordazas no cierran
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
72
60
126
72
60
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Potencial
Fallo
Normal
Normal
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
172
Mordazas
Para Cierre De
Actuador Neumtico
SSN AN 04
COMPONENTE
FALLO
SSN AN F 10
SSN AN F 11
FALLA
Corrosin
Atascamiento
SSN AN F 13
CDIGO DE
MODO DE
Fugas
Neumtico
Mordazas
Puente Porta
SUBSISTEMA
SISTEMA
Prdidas de presin
en mal estado
Sellado de mordazas
til
Reduccin de la vida
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
estado
Racores en mal
deteriorados
Empaques
muy baja
Presin de aire
Falta de lubricacin
CAUSA
60
126
168
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Potencial
Fallo
Potencia
Fallo
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
173
Bobina
Centrado De
Perilla Para
Cono De
Apriete Rpido
SSM PG 02
SSM CP 01
COMPONENTE
4.9.6.5 Sistema porta rollo
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
Mala regulacin
Atascamiento
del elemento
Falta de fijacin
elemento
SSM PG F 12
SSM PG F 11
SSM CP F 03
SSM CP F 02
Mecnico
SUBSISTEMA
Desgaste del
Porta Rollo
SISTEMA
Desperdicio de material
regulacin
Dificultad para la
el papel de empaque
Dificultad para montar
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Cambio de material
contacto
en el punto de
Falta de lubricacin
mal ajustado
Tornillo prisionero
rollo
con el eje porta
Contacto directo
Vida til excedida
CAUSA
70
105
96
64
40
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Potencial
Fallo
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
174
Papel
Retencin De
Levas De
Sistema Freno
De Material De
Empaque
SSM LR 01
SSM FE 01
COMPONENTE
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
elemento
Avera del
sistema
SSM LR F 01
SSM FE F 01
Mecnico
SUBSISTEMA
Avera del
Porta Rollo
SISTEMA
aplicar el freno
material de empaque al
desembobinado del
Retorno y
mal bobinado
Rollo mal tensionado y
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
acoplados
Elementos mal
Falta de limpieza
balancn
de transmisin y
Daos en la correa
y la biela
Daos en la polea
CAUSA
75
60
112
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Potencial
Fallo
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
175
Fotocelda
Sensor De
Proximidad
(Fin De Rollo)
SSE FT 01
SSE SP 02
COMPONENTE
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
elemento
Avera del
calibracin
Falla en la
elemento
Avera del
de posicin
SSE FT F 01
SSE FT F 18
SSE SP F 01
SSE SP F 05
Elctrico
SUBSISTEMA
Malas lecturas
Porta Rollo
SISTEMA
incorrecta
Longitud de bolsa
No se puede
determinar la
terminacin de la
bobina de empaque
(Desperdicios de
material)
Error en la alineacin
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
conectado
Sensor mal
Sobre voltajes
Error del operario
conectado
Sensor mal
Sobre voltajes
Mala calibracin
Influencia de otros
sensores
CAUSA
90
60
90
90
30
147
27
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
Fallo
Potencial
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
176
La Fotocelda
Calibracin De
Pulsador De
SSE PE 02
COMPONENTE
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
pulsador
Rotura del
contactos
SSE PE F 04
SSE PE F 16
Elctrico
SUBSISTEMA
Falta de
Porta Rollo
SISTEMA
el elemento
Dificultad para usar
fotocelda
y apagado de la
Falla en el encendido
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Impacto externo
Vida til excedida
24
50
24
72
24
40
72
NPR
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
CONDICIN ACTUAL
Vida til excedida
entre contactos
Residuos de polvo
Vida til excedida
Contactos soldados
deteriorados
Contactos
CAUSA
177
Freno de Papel
Electrovlvula Para
Para Freno De Papel
Actuador Neumtico
SSN EV 07
SSN AN 06
COMPONENTE
SSN AN F 10
SSN AN F 11
Corrosin
Atascamiento
Atascamientos
SSN EV F 11
SSN EV F 13
FALLO
FALLA
Fugas
CDIGO DE
MODO DE
SSN AN F 13
Neumtico
SUBSISTEMA
Fugas
Pota rollo
SISTEMA
Fallo en la bobina
solenoide
freno
Filtro tapado
estado
Racores en mal
deteriorados
Mal funcionamiento del
Prdidas de presin
Prdidas de presin
muy baja
mal templado
Empaques
Presin de aire
Falta de lubricacin
CAUSA
Material de empaque
til
Reduccin de la vida
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
120
80
45
105
72
96
NPR
CONDICIN ACTUAL
Potencial
Fallo
Normal
Normal
Potencial
Fallo
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
178
FALLO
FALLA
Puente
Elctrica Del
elemento
SSE CC F 01
empacado
desconectados
Vida til excedida
estado
Avera del
las mordazas
en mal estado o
Cables de conexin
CAUSA
Conexin
elemento
Falta en la abertura de
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Borneras en mal
SSE CC 02
CDIGO DE
MODO DE
SSE TE F 01
Elctrico
SUBSISTEMA
Avera del
Otras Partes
SISTEMA
Caja De
Termostato
SSE TE 02
COMPONENTE
4.9.6.6 Otras partes
40
96
144
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
179
SSN TF 01
SSN RA 01
Tubera
Flexible
Racores
COMPONENTE
SSN TF F 04
Rotura
averiado
Elemento
SSN RA F 01
SSN RA F 13
FALLO
FALLA
Fuga
CDIGO DE
MODO DE
SSN TF F 01
Neumtico
SUBSISTEMA
Deterioro
Otras partes
SISTEMA
Fugas
Perdida de presin
prematura
Prdida de vida til
travs del conducto
Prdida total de aire a
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Impacto externo
Rotura
para la conexin
que el requerido
dimetro menor
Manguera de
Presin excesiva
incorrecto
Material de tubera
Impacto externo
CAUSA
24
80
16
48
75
48
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
180
Mordazas
Puente Porta
Movimiento
Biela Primaria
Velocidad
Reductor De
SSM BP 01
SSM RD 01
COMPONENTE
4.9.7.1 Sistema electromotriz
SSM BP F 06
SSM RD F 04
SSM RD F17
FALLO
pin deteriorado
Rodamiento del
los ejes
Desalineacin de
adecuada
tiene la velocidad
Servomotor no
CAUSA
Mecnico
SUBSISTEMA
CDIGO DE
Electromotriz
SISTEMA
4.9.7 TABLA DE ACCIONES CORRECTIVAS
126
108
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
Reemplazarlo
Desmontar el reductor y
volver a alinear los ejes
motrices del mismo
Regular de manera correcta

las velocidades del pin
motriz mediante el sistema
de control del servomotor en
el tablero de control
ACCIN CORRECTIVA
TABLA DE CORRECTIVOS
Verificar perodo de
recambio y tipo de
rodamiento en el catlogo
Escuchar si el reductor
funciona con ruido excesivo
y verifica cojinetes para
verificar que stos no
sanlos causantes
Verificar en el catlogo la
velocidad ptima de trabajo
COMENTARIOS
HOJA NMERO
181
Proximidad
Sensor De
Servomotor
SSE SP 01
SSE SM 01
COMPONENTE
SSE SO F 05
SSE SM F 01
FALLO
Distancia mal
calibrada
Falla en la
conexin
G
6
Tensiones
anormales en los
bornes
El amplificador del
servo no enva la
seal
REVISADO POR
FACILITADOR
147
128
175
120
108
NPR
CONDICIN ACTUAL
Ejes desalineados
CAUSA
Elctrico
SUBSISTEMA
CDIGO DE
Electromotriz
SISTEMA
Utilizar pinza amperimtrica

Revisar antes las
conexiones y el breaker
Utilizar el catlogo del
servomotor para determinar
la distancia adecuada
Verificar el tipo de
informacin que da el driver
del servomotor para corregir
Verificar la distancia correcta
de la biela primaria del
movimiento y corregirlo
Verificar el giro del

servomotor
Verificar tolerancias de
alineacin
COMENTARIOS
HOJA NMERO
Realizar mediciones en los

bornes de voltaje
Desmontar el servomotor y
volver a alinear los ejes
motrices del mismo
Desconectar todas las
conexiones y volver a
realizarlas
ACCIN CORRECTIVA
182
Sello Vertical
Posicin Del
Graduacin
Perilla De
Sello Vertical
SSM PF 01
SSM SV 01
COMPONENTE
SSM PF F 11
SSM SV F 03
FALLO
CDIGO DE
SUBSISTEMA
SISTEMA
4.9.7.2 Sistema formador de bolsa
punto de contacto
lubricacin en el
Falta de
de la mquina
respecto a la base
Mal posicionado
CAUSA
Mecnico
Bolsa
Formador de
105
144
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
recalentamiento
ambos elementos para evitar
el punto de contacto de
alimenticio en el contacto en
Colocar grasa grado
Verificar el tornillo de
nivelacin del eje vertical y la
distancia de la base hacia la
base del formador (5 mm)
ACCIN CORRECTIVA
diariamente
Realizar esta accin
Verificar el catlogo de
operaciones para mayor
informacin
COMENTARIOS
HOJA NMERO
183
Para Hurgn
Electrovlvula
(Hurgn)
Neumtico
Actuador
SSN EV 01
SSN AN 01
COMPONENTE
SSN EV F 11
SSN AN F 13
FALLO
CDIGO DE
SUBSISTEMA
SISTEMA
solenoide
Fallo en la bobina
deteriorados
Empaques
CAUSA
Neumtico
Bolsa
Formador de
120
105
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
Reemplazar el elemento
Desmontar el actuador y
cambiar los empaques,
ACCIN CORRECTIVA
representado en la vlvula.
el sentido de flujo
la parte superior y respetar
colocada con la bobina en
electrovlvula se encuentre
Verificar que la
Mantener en stock los

empaque para realizar de
manera rpida y ptima el
cambio y verificar que el
nuevo empaque est en
buen estado.
COMENTARIOS
HOJA NMERO
184
De Aire
Control De Flujo
Vlvula De
Vertical
Para El Sello
Electrovlvula
SSN EV 01
SSN EV 02
COMPONENTE
SSN EV F 13
SSN AN F 11
FALLO
CDIGO DE
SUBSISTEMA
SISTEMA
deteriorados
Empaques
solenoide
Fallo en la bobina
CAUSA
Neumtico
Bolsa
Formador de
105
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
Desmontar la vlvula y
cambiar los empaques
ACCIN CORRECTIVA

buen estado.
el sentido de flujo
Verificar que la
COMENTARIOS
HOJA NMERO
185
Vertical
Neumtico Sello
Actuador
Aire en Bolsa
SSN AN 02
SSN AB 01
COMPONENTE
SSN AN F 13
SSN AB F 13
FALLO
CDIGO DE
SUBSISTEMA
SISTEMA
deteriorados
Empaques
deteriorados
Empaques
CAUSA
Neumtico
Bolsa
Formador de
105
105
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
ACCIN CORRECTIVA

buen estado.

buen estado.
COMENTARIOS
HOJA NMERO
186
Para Tijeras
Electrovlvula
Tijeras
Neumtico Para
Actuador
SSN EV 03
SSN AN 03
COMPONENTE
SSN EV F 11
SSN AN F 11
FALLO
CDIGO DE
SUBSISTEMA
SISTEMA
solenoide
Fallo en la bobina
deteriorados
Empaques
CAUSA
Neumtico
Bolsa
Formador de
120
105
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
ACCIN CORRECTIVA
el sentido de flujo
Verificar que la

buen estado.
COMENTARIOS
HOJA NMERO
187
Salidas
Entradas Y
Expansin De
Mdulo De
Monofsico
y Breaker
Breaker Trifsico
SSE ME 01
SSE BT 01
COMPONENTE
SSE ME F 01
SSE BT F 11
SSE BT F 01
FALLO
REVISADO POR
FACILITADOR
inadecuada
Alimentacin
mdulo
192
196
entradas y salidas tiene el

PLC
para poder alimentar al PLC
Verificar que capacidad de
conectores
tenga la suficiente energa
Verificar que el mdulo
expansin
reemplazar cables y
De ser necesario
7
la fuente al mdulo de
4
Verificar las conexiones de

7
Retiro de la
Cuidar que las conexiones
requeridas por la mquina
las especificaciones
alimentacin al
Corregir las conexiones y
Verificar que cumpla con
COMENTARIOS
realizadas
120
128
NPR
aparato de medida
se encuentren bien
HOJA NMERO
verificar las mismas con un
ACCIN CORRECTIVA
CONDICIN ACTUAL
Error de conexin
Cortocircuito
CAUSA
Elctrico
SUBSISTEMA
CDIGO DE
Tablero de Control
SISTEMA
4.9.7.3 Sistema tablero de control
188
Reactancia
24 V DC
Fuente De Voltaje
SSE FV F 15
SSE RT F 01
SSE RT 01
FALLO
CDIGO DE
corriente
Exceso de
fuente
ventilador de la
Falla en el
CAUSA
Elctrico
SUBSISTEMA
SSE FV 01
COMPONENTE
Tablero de Control
SISTEMA
120
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
Reemplazar elemento
ventilador a la fuente
reemplazar el ventilador
componentes
perjudicado a otros
corriente no haya
Verificar que el exceso de
correcta las terminales del
Conectar de manera
COMENTARIOS
HOJA NMERO
ventilador hacia la fuente o
Revisar las conexiones del
ACCIN CORRECTIVA
189
Corredera
Vlvula
Electrovlvulas
SSN AN F 11
SSN EV F 13
SSN EV 01
FALLO
CDIGO DE
SSN EV 01
COMPONENTE
SISTEMA
SUBSISTEMA
deteriorados
Empaques
solenoide
Fallo en la bobina
CAUSA
Neumtico
Bolsa
Formador de
105
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
ACCIN CORRECTIVA

buen estado.
el sentido de flujo
Verificar que la
COMENTARIOS
HOJA NMERO
190
Platina Horizontal
Cierre Y Apertura
De Mordazas
SSM PM 01
COMPONENTE
SSM PM F 03
FALLO
CDIGO DE
SUBSISTEMA
SISTEMA
4.9.7.4 Sistema puente porta mordazas
regulada
Distancia mal
CAUSA
Mecnico
Mordazas
Puente Porta
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
sellado correcto
platina, para obtener un
Regular la distancia de la
ACCIN CORRECTIVA
realice de forma correcta
Verificar que el sellado se
COMENTARIOS
HOJA NMERO
191
Manifold Elctrico
Mordaza
Cierre
Primer y Segundo
Electrovlvulas
SSN MF 02
SSN EV 02
COMPONENTE
SISTEMA
SSN EV F 13
SSN AN F 13
FALLO
CDIGO DE
SUBSISTEMA
deteriorados
Empaques
solenoide
Fallo en la bobina
CAUSA
Neumtico
Mordazas
Puente Porta
126
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
cambiar los empaques
ACCIN CORRECTIVA

buen estado.
el sentido de flujo
Verificar que la
COMENTARIOS
HOJA NMERO
192
Mordazas
Cierre de
Neumtico Para
Actuador
SSN AN 06
COMPONENTE
SSN AN F 11
FALLO
CDIGO DE
SUBSISTEMA
SISTEMA
muy baja
Presin de aire
deteriorados
Empaques
CAUSA
Neumtico
Mordazas
Puente Porta
168
105
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
Cambiar filtros y limpiar el

actuador
ACCIN CORRECTIVA
Verificar que el ensamble

se encuentre bien realizado
antes de montarlo en el
equipo

buen estado.
COMENTARIOS
HOJA NMERO
193
Sistema Freno
De Material De
Empaque
Bobina
Centrado de
Perilla Para
SSM FE 01
SSM PF 01
COMPONENTE
4.9.7.5 Sistema porta rollo
SSM FE F 01
SSM PF F 11
FALLO
balancn
transmisin y
correa de
Daos en la
y la biela
Daos en la polea
punto de contacto
lubricacin en el
Falta de
CAUSA
Mecnico
SUBSISTEMA
CDIGO DE
Porta Rollo
SISTEMA
112
120
105
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
Verificar que se encuentren

perfectamente acoplados
mencionados
diariamente
Realizar esta accin
COMENTARIOS
HOJA NMERO
Reemplazar os elemento
recalentamiento
ambos elementos para evitar
el punto de contacto de
alimenticio en el contacto en
Colocar grasa grado
ACCIN CORRECTIVA
194
Papel
Para Freno de
Electrovlvula
Freno de Papel
Neumtico Para
Actuador
SSN EV 01
SSN AN 01
COMPONENTE
SSN EV F 11
SSN AN F 13
FALLO
solenoide
Fallo en la bobina
deteriorados
Empaques
CAUSA
Neumtico
SUBSISTEMA
CDIGO DE
Porta Rollo
SISTEMA
120
105
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
ACCIN CORRECTIVA
el sentido de flujo
Verificar que la

buen estado.
COMENTARIOS
HOJA NMERO
195
Termostato
SSE TE 01
COMPONENTE
4.9.7.6. 1 Subsistema elctrico
4.9.7.6 Otras partes
SSE TE F 01
FALLO
desconectados
estado o
conexin en mal
Cables de
CAUSA
Elctrico
SUBSISTEMA
CDIGO DE
Otras Partes
SISTEMA
144
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
Reemplazar elemento
ACCIN CORRECTIVA
Verificar las conexiones del

termostato
COMENTARIOS
HOJA NMERO
196
197
4.9.8 TABLA DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Sistema: Sistema Electromotriz
Sistema N. EM SE
Subsistema
Subsistema
N.
Mecnico
Elctrico
Componentes
Reductor
Biela Primaria movimiento puente
Servomotor
PROCESO: Mquina Empacadora
SUBPROCESO: Sistema Electromotriz
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los
Electromotriz
RESPONSABLE: Jefe de Mantenimiento
componentes
del
sistema
PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y

actualizar datos
N
DESCRIPCIN
SIMBOLOGA
Tiempo
min
1
Cortar el suministro de
2
energa elctrica
2
Cortar el suministro de aire
5
comprimido
3
Transportar herramientas
5
4
Desmontar
el
sistema
10
electromotriz de la mquina y
almacenar los componentes
en un recipiente
5
Inspeccin visual de los
10
componentes del sistema
electromotriz
Desmontar
componentes
10
6
defectuosos
7
Desarmar componente
10
8
Armar componente
15
9
Armar sistema electromotriz
10
10
SSM
SSE
Componente N.
SSM RD 01
SSM BP 01
SSE SM 01
SSE SP 01
General
89
10
ACTIVIDAD
Operacin
Transporte
Espera
Inspeccin
20
Almacena
30
miento
TIEMPO (min)
149
OBSERVACIONES:
Tomar
en
cuenta
el
funcionamiento
del
sistema
electromotriz, y las operaciones
especificadas en el manual de la
mquina
Utilizar herramientas adecuadas,
como llaves, destornilladores
Determinar
fallas,
posibles
y
condiciones
causas,
encontradas en los componente
Utilizar herramientas adecuadas

Se requiere persona de rea
elctrica y mecnica
Colocar
el
sistema
electromotriz en su lugar
Ensamblar mquina
10
Restablecer el suministro de
energa elctrica
aire comprimido
14
Verificar funcionamiento
10
Observar que la biela y el sensor

cumpla su funcin
15
Comentar
equipo
Proceder a llenar el libro de

bitcora
11
12
13
situacin
del
10
Verificar las conexiones y ajuste

de los elementos mecnicos y
elctricos del sistema.
Tomar en cuenta normas de
seguridad en el manual de la
mquina
198
16
Firmar y entregar orden de

ejecucin de trabajo
Enviar
informe
de
cumplimiento de trabajo a jefe
de mantenimiento
18 Actualizar datos y trabajos en
la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Cada 3 meses
17
30
INSUMOS UTILIZADOS
Orden de trabajo,
elementos de limpieza
repuestos,
Entregar
al
jefe
de
mantenimiento, a fin de que se
guarde el registro de las tareas
realizadas
Actualizar la base de datos
Responsable: Jefe del personal

del rea de Mantenimiento
DOCUMENTOS Y REGISTROS
Informe de trabajo
199
Sistema: Sistema Formador de Sistema N. EM SF
Bolsa
Subsistema
Subsistema SSM
Mecnico
N.
Elctrico
SSE
Neumtico
SSN
Componentes
Componente N.
Soporte para hurgn
SSM SH 01
Soporte para Sello Vertical
SSM SS 01
Cono de cada de producto a formador
SSM CP 01
SSM SV 01
Formador de bolsa
SSM FB 01
Tijeras
SSM TJ 01
Perilla de graduacin posicin del sello vertical
SSE PG 01
SSN AN 01
SSN EV 01
SSN EV 02
Aire en bolsa
SSN AB 01
SSN VA 01
SSN AN 02
SSN AN 03
SSN EV 03
ACTIVIDAD
General
SUBPROCESO: Sistema Formador de Bolsa
Operacin
64
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema Formador Transporte
5
de Bolsa
Espera
Inspeccin
20
Almacena
30
PROCEDER: Desarmar, inspeccionar, montar, conectar, probar, y miento
actualizar datos
TIEMPO (min)
109
SIMBOLOGA
Tiempo OBSERVACIONES:
min
N
DESCRIPCIN
1
2
La mquina se encuentra
energa elctrica
apagada razn por la cual se
debe tomar precauciones en el
2
5
suministro elctrico, tomar en
comprimido
cuenta
las
operaciones
3
5
especificadas en el manual de la
mquina
4
10
Los componentes se encuentran
visibles razn por la cual no hay
formador de bolsa
un proceso de desmontaje del
sistema
5
Desmontar
componentes
15
defectuosos
Desarmar componente
10
6
elctrica y mecnica
7
Armar componente
10
8
Colocar el componente en su
10
lugar
de los elementos mecnicos,
elctricos y neumticos del
sistema.
200
energa elctrica
aire comprimido
Comentar
situacin
del
equipo
la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Cada 3 meses
10
11
5
10
12
30
INSUMOS UTILIZADOS
Guaipe, repuestos, elementos de
limpieza

mquina
Verificar que no existan fugas y
que cada componente realice su
funcin
Llenar el libro de bitcora
informe de trabajo
201
Sistema: Sistema
Tablero de Sistema N.EM SC
Control
Subsistema
Subsistema SSE
Elctrico
N.
Neumtico
SSN
Componentes
Componente N.
Breaker trifsico
SSE BT 01
Breaker monofsico
SSE BM 01
Mdulo de expansin entradas y salidas
SSE ME 01
Rel de estado slido
SSE RE 01
SSE RP 01
Termostato
SSE TE 01
SSE FV 01
Reactancia
SSE RT 01
SSE CM 01
Amplificador
SSE AF 01
Rel electromecnico
SSE RE 02
Fusibles
SSE FU 01-07
SSE PP 01
Control de Temperatura de Mordaza Frontal
SSE CT 01
Control de Temperatura de Mordaza Posterior
SSE CT 02
Control de Temperatura del sello vertical
SSE CT 03
Muletilla de dos posiciones de Mordaza Frontal
SSE MT 01
Muletilla de dos posiciones de Mordaza Posterior
SSE MT 02
Muletilla de dos posiciones del sello vertical
SSE MT 03
Pulsador parada de emergencia tipo hongo con
SSE PE 01
retencin
SSN MF 01
Regulador de presin
SSN RP 01
Electrovlvulas
SSN EV 01
Vlvula corredera
SSN VC 01
Mdulo de unin
SSN MU 01
SSN FRL 01
ACTIVIDAD
General
SUBPROCESO: Sistema Tablero de Control
Operacin
68
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema Tablero de Transporte
5
Control
Espera
Inspeccin
20
Almacena
30
actualizar datos
TIEMPO
123
(min)
SIMBOLOGA
min
N
DESCRIPCIN
1
2
Tomar
en
cuenta
el
energa elctrica
funcionamiento
del
sistema
tablero de control, y antes de
2
5
trabajar cortar el suministro de
comprimido
Energa elctrica
3
5
4
Abrir panel de control
2
5
10
tablero de control
sistema.
Determinar
fallas, posibles
202
Desmontar
componentes
defectuosos
Desarmar componente
Armar componente
lugar
15
10
Cerrar panel de control
11
energa elctrica
aire comprimido
Comentar
equipo
7
8
9
12
13
14
situacin
10
10
10
5
10
del
15
Actualizar datos y trabajos en

la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Semanal
30
causas,
condiciones
elctrica y mecnica
Verificar los ajuste de los
elementos
neumticos
y
elctricos del sistema
Observar que no se quede
ninguna herramienta dentro del
mismo
mquina
Verificar que no existan fugas en
los componentes neumticos y
que el funcionamiento de los
componentes elctricos sea
correcto.
bitcora
INSUMOS UTILIZADOS

de mantenimiento
Repuestos, elementos de limpieza
Informe de trabajo
203
Sistema: Sistema Puente porta Sistema N. EM SP
Mordaza
Subsistema
Subsistema SSM
Mecnico
N.
Elctrico
SSE
Neumtico
SSN
Componentes
Componente N.
Eje con bielas motrices del puente
SSM EB 01
Mordaza posterior
SSM MP 01
Brazo de accionamiento de cuchilla
SSM BA 01
Eje vertical gua puente porta mordaza
SSM EM 01
Platina Horizontal cierre y apertura de mordazas
SSM PM 01
Resorte sistema de corte mecnico
SSM RM 01
SSM EP 01
Platinas de Ordeo
SSM PO 01
SSM TT 01
Cuchillas de corte
SSM CU 01
Caja de conexin elctrica del puente
SSE CC 01
SSE MF 02
Cables de Conexin Manifold Inyeccin Elctrico
SSE CCM 01
Puente
Actuador Cilindro neumtico
SSN AN 02
SSN EV 03-04
Electrovlvulas primer y segundo cierre
Actuador cilindro neumtico para cierre de mordaza SSN AN 03
ACTIVIDAD
General
SUBPROCESO: Sistema Puente porta Mordaza
Operacin
64
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema Puente Transporte
5
porta Mordaza
Espera
Inspeccin
20
Almacena
30
actualizar datos
TIEMPO
119
(min)
TIEMPO (min)
277
SIMBOLOGA
Tiempo
min
N
DESCRIPCIN
OBSERVACIONES:
1
2
Tomar
en
cuenta
el
energa elctrica
funcionamiento de cada uno de
los componentes mencionados,
2
5
y
tomar
en
cuenta
las
comprimido
operaciones especificadas en el
3
5
manual de la mquina
4
10
componentes del otras partes
de maquina empacadora
sistema
Determinar
fallas,
posibles
causas,
y
condiciones
5
Desmontar
componentes
15
defectuosos
Desarmar componente
10
6
elctrica y mecnica
7
Armar componente
10
204
9
10
11
12
Colocar componentes en su
lugar
10
energa elctrica
aire comprimido
Comentar
equipo
situacin

elctricos del sistema.
5
10
del
13

la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Cada 3 meses
30
INSUMOS UTILIZADOS
Guaipe, repuestos, elementos de
limpieza

mquina
que el funcionamiento del resto
de componentes sea correcto.
bitcora
de Mantenimiento
Informe de trabajo
205
Sistema: Sistema Porta Rollo
SSM
SSE
SSN
Componente N.
SSM CP 01
SSM ER 01
SSM FE 01
SSM LR 01
Sensor de proximidad(fin de rollo)
SSE SP 02
Fotocelda
SSE FT 01
SSM PG 02
SSE PE 02
SSN AN 06
Electrovlvula de freno de papel

SUBPROCESO: Sistema Porta Rollo
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del sistema porta rollo
actualizar datos
SIMBOLOGA
Tiempo
min
N
DESCRIPCIN
1
2
energa elctrica
2
5
comprimido
3
5
4
10
formador de bolsa
5
6
7
8
9
10
11
Desmontar
componentes
defectuosos
Desarmar componente
15
Armar componente
lugar
energa elctrica
aire comprimido
10
10
10
2
5
10
SSN EV 07
SSM CP 01
ACTIVIDAD
General
Operacin
64
Transporte
5
Espera
Inspeccin
20
Almacena
30
miento
TIEMPO(min)
119
OBSERVACIONES:
Tomar
en
cuenta
el
funcionamiento
del
sistema
formador de bolsa y las
manual de la mquina
sistema
elctrica y mecnica
mquina
INSUMOS UTILIZADOS

que el funcionamiento del resto
de componentes sea correcto.
bitcora
de Mantenimiento
informe de trabajo
12
Comentar
situacin
del
equipo
la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Cada 3 meses
Sistema N.EM SPR
Mecnico
Subsistema
Subsistema
Elctrico
N.
Neumtico
Componentes
Eje Porta Rollo
Sistema Freno Material de Empaque
5
30
206
Sistema: Otras Partes de la
mquina empacadora
Mecnico
Subsistema
Elctrico
Neumtico
Componentes
Caja de conexin elctrica del sello
Tubera flexible
Sistema N.EM SFO
Subsistema
N.
Racores
SSN RA 01-

SUBPROCESO: Otras partes de mquina empacadora
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes
actualizar datos
TIEMPO (min)
SIMBOLOGA
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
DESCRIPCIN
energa elctrica
comprimido
componentes descritos.
277
Tiempo
min
2
5
5
5
Desmontar
componentes
defectuosos
Desarmar componente
Armar componente
lugar
energa elctrica
aire comprimido
10
Comentar
equipo
situacin
10
10
10
ACTIVIDAD
Operacin
Transporte
Espera
Inspeccin
Almacena
miento
TIEMPO
(min)
5
5
13
Cada 3 meses
10
30
104
OBSERVACIONES:
Tomar
en
cuenta
el
los componentes mencionados

sistema
elctrica y mecnica
30

mquina
que el funcionamiento de
componentes elctricos sea
correcto
bitcora
INSUMOS UTILIZADOS

de Mantenimiento
Informe de trabajo
APLICACIN
General
59
5
del

la computadora
FRECUENCIA DE
REVISION
SSM
SSE
SSN
Componente N.
SSE TE 02
SSE CC02
SSN TF 01
207
Sistema: Maquina Empacadora
Subsistema
Mecnico
Elctrico
Neumtico
Componentes
Sistema N. EM
Subsistema
N.
SSM
SSE
SSN
Componente N.
SSE FU 01-07
SSE CT 01
SSE CT 02
SSE CT 03
Fusibles
Control de Temperatura de Mordaza Frontal
Control de Temperatura de Mordaza Posterior
Control de Temperatura del sello vertical
Pulsador parada de emergencia tipo hongo con
SSE PE 01
retencin
SSN FRL 01
SSE SP 01
SSM SV 01
Cuchillas de corte
SSM CU 01
Cables de Conexin Manifold Inyeccin Elctrico
SSE CCM 01
Puente
Sensor de proximidad(fin de rollo)
SSE SP 02
Fotocelda
SSE FT 01
ACTIVIDAD
General
Operacin
74
ACTIVIDAD:
Mantenimiento de los componentes de la maquina Transporte
5
empacadora
Espera
Inspeccin
10
Almacena
30
actualizar datos
TIEMPO
119
(min)
SIMBOLOGA
min
N
DESCRIPCIN
1
2
Tomar
en
cuenta
el
energa elctrica
los componentes mencionados
2
5
comprimido
3
5
4
5
componentes de la maquina
empacadora
sistema
5
Desmontar
componentes
10
defectuosos
6
Desarmar componente
5
7
Armar componente
10
elctrica y mecnica
8
10
lugar
9
Verificar ajustes de tornillos,
5
Utilizar herramientas adecuadas,
tuercas, etc.
observar
que
no
existan
elementos ajenos a la mquina
10 Constatar la tensin correcta
5
en cada uno de sus sistemas
de
las
cadenas
de
transmisin
11 Limpiar tablero elctrico
10
208
12
13
14
15
energa elctrica
aire comprimido
Comentar
equipo
situacin
5
5
del
16

la computadora
REVISION
FRECUENCIA
DE
APLICACIN
1
Semanal
30

mquina
componentes neumticos y que
los
componentes
elctricos
realicen su funcin
bitcora
INSUMOS UTILIZADOS

de Mantenimiento
Informe de trabajo
209
CAPITULO 5
DISEO DEL SOFTWARE PARA LA EMPRESA CARLI
SNACKS
5.1 OBJETIVO
La creacin de la base de datos para el rea de mantenimiento de CARLI
SNACKS, fue realizada con el fin de facilitar el acceso de manera fcil y rpida a
la informacin que dicho departamento maneja, ya que en la actualidad no se
mantienen registros de las tareas de mantenimiento realizadas o son muy
escasos.
5.2 DISEO DE LA BASE DE DATOS

La base de datos fue diseada con el objeto de editar y consultar datos siguiendo
un determinado esquema o modelo que facilite su almacenamiento, recuperacin
y modificacin.
Para el diseo de esta base de datos se utiliz el programa Microsoft Access
2007.
5.2.1 PANTALLA DE INICIO DE SESIN
El software de mantenimiento preventivo permite el ingreso al sistema a travs de
una ventana de clave que permite ingresar al mismo solo a las personas
autorizadas
Figura 5.1 Pantalla de inicio de sesin
210
5.2.2 MEN PRINCIPAL

Al ingresar al programa se observa que el mismo est divido en varios grupos los
mismos que detallan a continuacin:
Secciones y Equipos
Ordenes de Trabajo
Actividades
Anlisis de Fallas
Diario de Bitcora
Figura 5.2 Pantalla de Men Principal

5.2.3 MEN DE REAS Y EQUIPOS
En este men se puede ingresar y consultar informacin acerca de los equipos,
sistemas, subsistemas, componentes, el estado de los mismos. Se puede
ingresar las diferentes reas que componen la planta, la nmina de tcnicos que
encargados de mantenimiento.
211
Figura 5.3 Pantalla de reas y equipos

Este men est divido en tres secciones principales las cuales son:
reas,
Equipos y
Tcnicos.
La seccin de equipos est dividido en
Equipos,
Sistemas,
Subsistemas,
Componentes y
Estado.
212
Figura 5.4 Pantalla de ingreso de nueva rea
Figura 5.5 Pantalla de consulta de reas
213
Figura 5.6 Pantalla de consulta de equipos

5.2.4 MEN ORDEN DE TRABAJO
Este men est divido en consulta de orden de trabajo e ingreso de orden de
trabajo.
Figura 5.7 Men de rdenes de trabajo
214
Figura 5.8 Pantalla de consulta de orden de trabajo
Figura 5.9 Pantalla de ingreso de orden de trabajo
215
5.2.5 MEN ACTIVIDADES

Este men est divido en dos secciones principales las cuales son:
Actividades y
Trabajos a realizar
Figura 5.10 Pantalla de men de actividades
Figura 5.11 Pantalla de consulta de actividades
216
Figura 5.12 Pantalla de ingreso de actividades

5.2.6 MEN BITCORA
Consulta de bitcora e
Ingreso de Bitcora
Figura 5.13 Pantalla de men de bitcora
217
Figura 5.14 Pantalla de consulta de bitcora
Figura 5.15 Pantalla de ingreso de bitcora
218
5.2.7 MEN FALLAS

Fallas y
Anlisis Modal de Fallas.
El Men de Fallas est divido en:
Tipo de Fallas,
Tipo de Diagnstico,
Procedimiento de Deteccin,
Procedimiento de Solucin.
El Men de Anlisis Modal de Fallas est divido en:
Efecto,
Causa,
Facilitador y
Auditor.
Figura 5.16 Pantalla de men de fallas
219
Figura 5.17 Pantalla de ingreso de fallas
Figura 5.18 Pantalla de consulta AMFE
220
CAPTULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
EL programa de mantenimiento desarrollado para la empresa CARLI

SNACKS, es el resultado de un proceso planificado, el cual sigue una
secuencia organizada de pasos que culmina en el establecimiento de
tareas de mantenimiento dirigido a los activos productivos de importancia
para el desenvolvimiento ptimo de la empresa, adems se determina
normas para la ejecucin de las operaciones de mantenimiento, con el
objetivo de aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los activos fsicos
siguiendo procedimientos seguros para el personal del departamento de
mantenimiento.
Es importante no esperar a que un equipo falle, para intervenir y repararlo,

ya que implica prdidas sumamente grandes en varios sentidos, como son
econmicas, productivas y de tiempos.
Es de vital importancia tener en cuenta los fallos ms frecuentes y sobre

todo los de ms incidencia en la economa de la empresa y determinar las
posibles causas de los mismos, a fin de crear tareas de mantenimiento
ms adecuadas.
El AMFE es una tcnica proactiva y multidisciplinaria de anlisis de

confiabilidad, de aseguramiento de calidad, de estimacin de riesgo y
seguridad, que debe ser considerada en toda empresa que requiera una
mejora en la productividad.
Los cuadros generados mediante el anlisis AMFE, deben ser modificados

cada cierto intervalo de tiempo, a fin de obtener un mejoramiento continuo
en todo nivel de la empresa CARLI SNACKS.
El programa de mantenimiento realizado en la empresa CARLI SNACKS es

un conjunto de acciones de sencilla y fcil comprensin, que se cumplen
para garantizar que los servicios prestados por los equipos e instalaciones
se mantengan dentro de los rangos de operacin preestablecidos.
221
La elaboracin de una base de datos para el manejo de la informacin,

facilita de manera amplia la recopilacin de la misma, as como permite
mantener un control adecuado de herramientas, personal y proveedores.
Pero no se garantiza que dicha gestin de la informacin sea eficiente, sino
existe la responsabilidad de ingresar la informacin verdadera y oportuna.
El xito del plan de mantenimiento depender del empeo y honestidad

que ponga el personal de la planta en la realizacin de los trabajos
programadas y en la elaboracin de informes que se ajusten lo ms posible
a las labores desarrolladas.
En la recopilacin de datos, no se pudo captar la informacin de algunas

mquinas y/o equipos; lo cual dificult en un inicio el desarrollo del plan,
por lo que se acudi a la experiencia de las personas a cargo de las
labores de mantenimiento.
La implementacin del programa de mantenimiento descrito en el presente

proyecto queda pendiente y bajo el criterio de las autoridades mximas de
la empresa, por lo que se hace necesario la presentacin a dichas
autoridades de los beneficios que se obtienen cuando se ejecuta un plan
de mantenimiento preventivo diseado especficamente para su empresa.
El
procedimiento
realizado
para
la
determinacin
de
tareas
de
mantenimiento de la Mquina Empacadora, se debe extender a todos los

equipos de la empresa, iniciando por los equipos que se obtienen del
anlisis de priorizacin, y que se establecieron como un problema de vital
importancia para la empresa.
222
6.2 RECOMENDACIONES:
Controlar la evolucin del funcionamiento de cada una de las mquinas,

en lo posible de cada sistema constitutivo de las mismas, para de esta
manera tener informacin en la cual guiarse, a fin de cambiar los
tiempos de intervencin.
Tratar en lo posible de dotar al personal del produccin de implementos

de seguridad industrial, a fin de evitar problemas de salud a largo plazo.
Una vez implementado el programa de mantenimiento, auditar en un

lapso de seis meses, a fin de verificar el mejoramiento del
departamento de mantenimiento y que se cumplan todos los pasos
descritos en el programa.
Cuando se instal un equipo nuevo, se debe actualizar la jerarquizacin

de los equipos, a fin de mantener correctamente el listado de mquinas
que perjudican de manera notable el proceso productivo.
Capacitar continuamente a los involucrados en el mantenimiento, a fin

de resolver problemas que generalmente se suscitan a lo largo del
proceso productivo.
Llevar un correcto y adecuado registro de la informacin de las

mquinas y/o equipos una vez producida la falla a fin de poder
mantener la informacin de todos los parmetros que influyen en la
accin correctiva.
Dar a conocer y concienciar a todo el personal de la planta de los

beneficios que implica la implementacin de un programa de
mantenimiento preventivo.
Guardar toda la informacin recopilada y tener respaldos,
a fin de
mantener los datos de vital importancia de manera ptima y segura.
223
BIBLIOGRAFA
1. JCOME Fernando, Ingeniera de Mantenimiento, Escuela Politcnica
Nacional, Ecuador, 2007.
2. DAZ Juan, Tcnicas de Mantenimiento Industrial, Editorial Calpe Institute
of Technology , Espaa, 2004.
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Universitas, Argentina, 2005.
4. PRANDO Ral, Manual de Gestin de Mantenimiento a la Medida, Editorial
Piedra Santa, Guatemala, 1996.
5. MOBLEY Keith, Maintenance Fundamentals, Elsevier, Estados Unidos,
2004.
6. PASCUAL Rodrigo, Gestin Moderna de Mantenimiento, Universidad de
Chile, Chile, 2002.
7. AGUINAGA, lvaro, Ingeniera de Mantenimiento, Escuela Politcnica
Nacional, Ecuador, 2008.
8. http://www.tdi.state.tx.us/pubs/videoresourcessp/spstpfaulttree.pdf
9. http://blog.pucp.edu.pe/media/avatar/665.pdf
10. http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/galle
ry/methodology/tools/amfe.pdf
11. http://www.mantenimientoplanificado.com/jGuadalupe/MANTENIMIENTO
PREVENTIVO parte 1.pdf
12. http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento
13. http://mantenimientoindustrial.wikispaces.com/Tipos+de+mantenimiento
14. http://www.mitecnologico.com/Main/TiposDeMantenimiento
15. http://confiabilidad.net/articulos/el-camino-hacia-el-rcm/
16. http://www.lacatedra.com/isid/lacatedra/file.php/1/Biblioteca_/libroplan2007.
PDF
17. http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/galle
ry/methodology/tools/diagrama_de_pareto.pdf
18. http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto
19. http://cir2001.es.tl/Analisis-causa-raiz.htm
20. http://www.actiongroup.com.ar/download/ishikawa.pdf
224
ANEXOS
225
ANEXO 1
DISTRIBUCIN DE LA PLANTA DE PRODUCCIN DE
CARLI SNACKS
226
ANEXO 2
PROCESOS DE PRODUCCIN DE LA EMPRESA CARLI
SNACKS
227
PROCESO DE PRODUCCIN DE PANCHITOS Y ROSQUITA.
Recepcin Y
Almacn De Materia Prima
Control De
Materias Primas
Mezclado Y
Pesaje De
Mezclado Del Gritz De Maiz
Ingredientes
Colocar El Gritz De Maz En La

Tolva De La Extrusora
Proceso De
Extrusin
Mquina De Arrastre Y Amasado, Troquelado Y Corte Del

Producto
Cada Del Producto Y Enviado Al

Horno.
228
Horno, Evapora El Agua Del

Producto
Horneo O
Secado
Salida Del Producto Y Pasa Al
Proceso De Enfriado
Saborizacin Del
Producto
Saborizacin Y Envasado Para

Almacenar
229
Transporte Del Producto
Almacenamiento Del Producto

Hasta Su Proceso De
Empaque
Transporte Y
Almacenamiento
Del Producto
Terminado
Transportar Y Colocar El Producto

En Las Tolvas De La Mquina
Empacadora
rea De Mquinas Empacadoras

Envasado Y Empacado Del Producto
Almacenamiento De Los
Snacks
230
PROCESO DE PRODUCCIN DE FRUTITAS, BOLIQUESO Y CANGUIL
Mezclado Y
Mezclado Del Gritz De

Maz
Pesaje De
Ingredientes
Mquina De Arrastre Y
Amasado, Troquelado
Y Corte Del Producto
Proceso De
Extrusin
Recoleccin De Las Bolitas Y Envasado
Mezcla De Los
Saborizantes Y
Colorantes
231
Saborizacin Del
Colocacin De Los
Producto
Envases De Bolitas En
Los Bombos
Proceso De Mezclado
De Los Saborizantes
Con Las Bolitas De Maz
Almacenado Y Luego
Empacado En El
rea De Mquinas
Empacadoras
232
PROCESO DE PRODUCCIN DE PAPAS FRITAS
Almacenamiento
Almacenamiento De Las Papas
Y Control De La
Materia Prima
Colocar Las Papas En La Banda

Transportadora Para Iniciar El
Proceso
Pre Lavado
Pre Lavado De Las Papas Y

Elevadas Para Su Siguiente Proceso
Mquina Peladora De
Pelado
Papas
233
Proceso De Seleccin Y Corte De Las Papas Grandes
Proceso De
Seleccin
Lavado Y Elevadas Para

Ir Al Proceso De
Rebanado
Proceso De
Corte O
Mquina Rebanadora
Rebanado
Lavado De Las Papas

Rebanadas
234
Proceso De
Mquina Freidora
Fredo
Mquina Saborizadora Y
Mquina Vibratoria (Quita
El Exceso De
Saborizador)
Saborizacin Y
Seleccin
Seleccin De Las Papas
Rebanadas
Colocar Las Papas En

La Tolva Para Su
Envasado
Empacado
Mquina Empacadora
235
PROCESO DE PRODUCCIN DE CHICHARRN
Materia Prima
Colocacin De Los Pellets En La

Freidora
Control Del Producto
Retiro De Los Pellets
Colocacin De Producto Terminado
236
ANEXO 3
LAY OUT DE LA LNEA DE PRODUCCIN DE PAPAS
FRITAS
237
ANEXO 4
PLANOS DE MONTAJE DE LA MQUINA PELADORA DE
PAPAS
238
ANEXO 5
TABLAS AMFE PARA LA MQUINA PELADORA DE
PAPAS
AFP STV
SISTEMA TOLVA
SISTEMA
Permitir la
colocacin y la
alimentacin del
producto a ser
pelado
FUNCIN
Subsistema
Neumtico
Subsistema
elctrico SSE
Subsistema
mecnico SSM
SUBSISTEMA
Electrovlvula
Actuador Neumtico
Caja de Conexin de Cableado del

Sensor
Mdulo Lgico
Sensor de Cabeza
Soporte del Sensor
Conducto de Alimentacin a la Mquina

Peladora
Tornillos de Ajuste de la Tolva
Grasero
Puerta de la tolva
Soporte para el Pivote
Pivote
Marco Soldado
COMPONENTE
SSN VS 01
SSN AN 01
SSE CC 01
SSE ML 01
SSE SC 01
SSM SS 01
SSM CT 01
SSM TA 01
SSM GR 01
SSM PT 01
SSM SP 01
SSM PV 01
SSM MS 01
CDIGO
Controlar el flujo de aire a travs

de las tubera flexibles, para el
Permitir la apertura y cierre de la

puerta de la tolva
Alojar los cables de conexin del

sensor
Permitir la regulacin automtica

de la cantidad de producto a ser
verificado por el sensor de
cabeza
Regular la cantidad de producto

a ser pelado
Alojar el sensor de alimentacin

de la tolva
Permitir el paso del producto al

rea de pelado
Mantener fijos los elementos de

la tolva
Introducir grasa de alta

temperatura al interior del pivote
de la tolva
Permitir la alimentacin de
producto hacia la tolva
Mantener fijo el pivote de la tolva
Permitir el movimiento de la tolva

en diferentes direcciones
Mantener fija la tolva y sus

componentes
FUNCIN ESPECFICA
FUNCIN Y FUNCIONAMIENTO LOS COMPONENTES DE LA MQUINA PELADORA
239
AFP STB
SISTEMA
TAMBOR
Realizar el proceso
de pelado del
producto
Subsistema
neumtico SSN
Subsistema
elctrico SSE
Subsistema
mecnico SSM
SSM RD 01
SSM CL 01
SSM RB 02
SSM SR 01
SSM DC 01
Rodillos
Collarn de lmite para la puerta
Rodamiento de Bolas de accionamiento
del brazo
Soporte de la tubera
Disco de pelado
SSN EV 02
SSN AN 02
Actuador neumtico
Electrovlvula
SSE IT 02
Interruptor de final de carrera
SSE IT 01
SSM SV 01
Soporte de la Electrovlvula
Interruptor del rodillo
SSM RB 01
SSM PD 01
SSM BM 01
SSN TF 01
Rodamiento de bolas de accionamiento

de la puerta
Puerta de Descarga
Brazo de Montaje del Cilindro
Tubera Flexible
Controlar el flujo de aire a travs

de las tubera flexibles, para el
control de la apertura y cierre de
Permitir la apertura y cierre de la

puerta de la tolva
Apaga la mquina una vez

finalizado el proceso de pelado
Controlar el encendido y
apagado del rodillo de
alimentacin
Pelar el producto
Mantener fija la tubera a la

mquina para evitar daos en la
misma
Permitir el giro del eje con

facilidad.
No permitir la apertura de la
puerta ms de lo necesario
Facilitar el paso del producto

hacia el disco de pelado
Asegurar la electrovlvula a la
mquina
Permitir el giro del eje que

acciona la puerta con facilidad.
Permitir el paso del producto de

la tolva hacia el cilindro
Mantener el cilindro fijo a la

estructura de la mquina
Almacenar aire comprimido para

posteriormente ser distribuido a
control de la apertura y cierre de

la puerta de la tolva
240
AFP SCB
SISTEMA
CONJUNTO
BASE
Mantener todos los

sistemas de la
mquina peladora
Subsistema
elctrico SSE
Subsistema
Mecnico SSM
SSM BT 01
SSM EM 01
SSM RB 03
SSM CR 01
SSM PJ 01
Bastidor
Estructura base del motor
Rodamiento de bolas
Correa
Polea del eje del Motor
SSM PJ 02
SSM RB 05
SSM CH 01
SSE MM 01
SSE CC 02
Polea del eje Principal
Rodamiento de bolas en el eje principal

Chaveta
Motor
Caja de conexin del motor
SSM RB 04
SSN PZ 01
Pulverizador
Rodamiento de bolas en el eje del motor
SSN TF 02
Tubera Flexible
Alojar los cables de conexin del

motor
Proveer de movimiento al disco

de corte con una potencia de 3
HP
Mantener en una sola posicin al

pin

facilidad.
Trasmitir el movimiento del eje

del motor, y fijar la velocidad de
acuerdo al requerimiento

facilidad.
Trasmitir el movimiento del eje

del motor, y fijar la velocidad de
acuerdo al requerimiento
Transmitir el movimiento del

motor hacia los otros elementos

facilidad.
Mantener el motor fijo a la

mquina peladora
Sostener los elementos que

conforman la mquina
Permitir la alimentacin de agua

de manera controlada durante el
proceso
Almacenar aire comprimido para

posteriormente ser distribuido a
la puerta de la tolva
241
Pivote
SSM SP 01
SSM PV 01
Pivote
Soporte Para el
SSM MS 01
Marco Soldado
COMPONENTE
SUBSISTEMA MECNICO
FALLO
FALLA
acoplado
Soporte mal
dificultad
la tolva con
Movimiento de
acoplado
Pivote mal
desoldado
SSM SP F 03
SSM PV F 06
SSM PV F 03
SSM MS F 04
CDIGO DE
MODO DE
Marco
Mecnico
Alimentacin
Tolva de
SUBSISTEMA
SISTEMA
SISTEMA TOLVA DE ALIMENTACIN
Falta de estabilidad del

pivote
Dificultad para colocar

el producto a ser
pelado y cortado
Pernos de sujecin
flojos.
Atascamiento del
pivote en la gua
Pernos de sujecin
flojos
Deterioro de las
soldaduras
Prdida de estabilidad
de la tolva de
alimentacin.
La tolva no se mantiene
fija a la estructura
CAUSA
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
TABLAS AMFE
32
60
48
40
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
242
Ajuste de la Tolva
Tornillos de
Peladora
Mquina
Alimentacin a la
Conducto e
Grasero
SSM TA 01
SSM CT 01
SSM GR 01
COMPONENTE
FALLO
SSM GR F 19
FALLA
Taponamiento
rosca
Desgaste de la
Rotura
Taponamiento
SSM TA F 02
SSM TA F 04
SSM CT F 19
SSM GR F 04
CDIGO DE
MODO DE
Rotura
Mecnico
Alimentacin
Tolva de
SUBSISTEMA
SISTEMA
Vida til excedida
Error en el torque de
apriete del tornillo
No permite el paso de
producto hacia el rea
de pelado
No permite el ingreso
de grasa al rodamiento
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Dificultad para
soportar la tolva en
la mquina
Tolva mal ajustada

respecto a la
mquina
Falta de limpieza
del conducto
Impacto con otros

elementos
Vida til excedida
Falta de limpieza
del grasero
CAUSA
60
150
140
96
32
150
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Fallo
Potencial
Fallo
Potencial
Normal
Normal
Fallo
Potencial
ESTADO
HOJA NMERO
243
Sensor
Soporte del
Tolva
Puerta de la
SSM SS 01
SSM PT 01
COMPONENTE
FALLO
FALLA
soporte
Rotura del
del soporte
movimiento
Dificultad en el
puerta
apertura de la
de cierre y
los elementos
SSM SS F 04
SSM SS F 06
SSM PT F 02
CDIGO DE
MODO DE
Deterioro de
Mecnico
Alimentacin
Tolva de
SUBSISTEMA
SISTEMA
Dificultad para acoplar

el sensor a la tolva
El sensor se mueve con

dificultad o no se
mueve
Cierre defectuoso de la
puerta y prdidas de
producto
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Golpes externos al
elemento
Falta de
mantenimiento en
el soporte
Falta de
mantenimiento de
los elementos de
sujecin de la
puerta
CAUSA
72
84
60
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
244
Sensor
de Cableado del
Caja de Conexin
Mdulo Lgico
Cabeza
Sensor de
SSE CC 01
SSE ML 01
SSE SC 01
COMPONENTE
SUBSISTEMA ELCTRICO
FALLO
FALLA
elemento
Avera del
elemento
Avera del
ser pelado
de producto a
de la cantidad
SSE CC F 01
SSE ML F 01
SSE SC F 05
CDIGO DE
MODO DE
Mala lectura
Elctrico
Alimentacin
Tolva de
SUBSISTEMA
SISTEMA
Cables de sensor mal

conectados
Mala lectura del sensor

de cabeza
Cantidad excesiva de
producto hacia la zona
de pelado
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Borneras en mal
estado
Error en la
programacin del
mdulo lgico
Falla en la
calibracin del
sensor
CAUSA
32
125
160
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Fallo
Potencial
Fallo
Potencial
ESTADO
HOJA NMERO
245
SSN AN 01
SSN EV 01
Actuador Neumtico
Electrovlvula
COMPONENTE
SUBSISTEMA NEUMTICO
SSN AN F 11
Atascamiento
Atascamientos
SSN EV F 11
SSN EV F 13
SSN AN F 10
Corrosin
Fugas
FALLO
FALLA
SSN AN F 13
CDIGO DE
MODO DE
Fugas
Neumtico
Alimentacin
Tolva de
SUBSISTEMA
SISTEMA
dificultad
puerta de la tolva con
Desplazamiento de la
Prdidas de presin
Prdidas de presin
muy baja
dificultad
solenoide
Fallo en la bobina
Filtro tapado
estado
Racores en mal
deteriorados
Empaques
Presin de aire
Falta de lubricacin
CAUSA
Desplazamiento con
til
Reduccin de la vida
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
120
80
45
105
72
96
NPR
CONDICIN ACTUAL
Potencial
Fallo
Normal
Normal
Potencial
Fallo
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
246
SSN TF 01
SSN RA 01
Tubera
Flexible
Racores
COMPONENTE
averiado
Elemento
SSN RA F 01
SSN RA F 13
SSN TF F 04
Rotura
Fuga
FALLO
FALLA
SSN TF F 01
CDIGO DE
MODO DE
Deterioro
Neumtico
Alimentacin
Tolva de
SUBSISTEMA
SISTEMA
Fugas
Perdida de presin
prematura
Prdida de vida til
travs del conducto
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Impacto externo
Rotura
para la conexin
que el requerido
dimetro menor
Manguera de
Presin excesiva
incorrecto
Material de tubera
Impacto externo
CAUSA
24
80
16
48
75
48
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
247
SSM BM 01
SSM PD 01
Brazo de
Montaje del
Cilindro
Puerta de
Descarga
COMPONENTE
SUBSISTEMA MECNICO
SISTEMA TAMBOR
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
puerta
apertura de la
de cierre y
los elementos
Deterioro de
brazo
Rotura del
mquina
acoplado a la
SSM PT F 02
SSM BM F 04
SSM BM F 03
Mecnico
SUBSISTEMA
Brazo mal
Tambor
SISTEMA
Paso de producto en
exceso hacia el rea de
pelado
mquina
del cilindro a la
Imposibilidad de acople
en la mquina
mantener fijo el cilindro
Dificultad para
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Falta de
mantenimiento de
los elementos de
sujecin de la
puerta
elementos externos
Golpe de
Vida til excedida
flojos
Pernos de sujecin
deteriorados
Pernos
CAUSA
120
63
42
48
60
NPR
CONDICIN ACTUAL
Potencial
Fallo
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
248
SSM RD 01
SSM CL 01
Collarn de
lmite para la
puerta
SSM SS 01
SSM RB 01
Rodillos
Electrovlvula
Soporte de la
Rodamiento de
Bolas de
Accionamiento
de la Puerta
COMPONENTE
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
Atascamiento
los rodillos
incorrecta de
Posicin
acoplado
Soporte mal
SSM CL F 11
SSM RD F 09
SSM SS F 03
SSM RB F 06
Mecnico
SUBSISTEMA
Atascamiento
Tambor
SISTEMA
Regulacin
incorrecta del
avance de los
rodillos
Falta de lubricacin
del collarn
Dificultad para la
apertura de la puerta
de alimentacin
Pernos de sujecin
flojos.
del elemento
Falta de limpieza
Falta de lubricacin
Vida til excedida
CAUSA
Los rodillos transportan

el producto hacia la
zona de pelado
Falta de estabilidad de
la electrovlvula
Giro con dificultad
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
54
128
72
72
80
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Fallo
Potencial
Normal
Normal
Normal
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
249
Pelado
Disco de
Flexible
Tubera
Soporte de la
Rodamiento de
Bolas de
Accionamiento
del Brazo
SSM DC 01
SSM ST 01
SSM RB 02
COMPONENTE
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
desgaste flojo
Disco de
disco
Desgaste del
acoplado
Soporte mal
SSM DC F 03
SSM DC F 02
SSM ST F 03
SSM RB F 06
Mecnico
SUBSISTEMA
Atascamiento
Tambor
SISTEMA
Dificultad para realizar

el pelado del producto
Riesgo de rotura de la
tubera flexible
Giro con dificultad
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Tornillos de ajuste
del disco flojos
Vida til excedida
Falta de limpieza
Pernos de sujecin
flojos.
105
90
72
72
80
120
NPR
Fallo
Potencial
Normal
Normal
Normal
Normal
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
CONDICIN ACTUAL
Falta de lubricacin
Vida til excedida
CAUSA
250
final de carrera
Interruptor de
Interruptor del
rodillo
SSE IT 02
SSE IT 01
COMPONENTE
SUBSISTEMA ELCTRICO
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
elemento
Avera del
deteriorados
Contactos
elemento
Avera del
deteriorados
SSE IT F 01
SSE IT F 16
SSE IT F 01
SSE IT F 16
Elctrico
SUBSISTEMA
Contactos
Tambor
SISTEMA
pelado
el fin del ciclo de
Dificultad para controlar
correctamente
producto no se acciona
alimentacin de
Los rodillos de
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Corriente muy alta
averiado
Mecanismo
Corriente muy alta
averiado
Mecanismo
CAUSA
40
80
40
80
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
251
SSN AN 02
SSN EV 02
Actuador Neumtico
Electrovlvula
COMPONENTE
SUSBSISTEMA NEUMTICO
SSN AN F 10
SSN AN F 11
Corrosin
Atascamiento
Atascamientos
SSN EV F 11
SSN EV F 13
FALLO
FALLA
Fugas
CDIGO DE
MODO DE
SSN AN F 13
Neumtico
SUBSISTEMA
Fugas
Tambor
SISTEMA
con dificultad
puerta de alimentacin
Desplazamiento de la
Prdidas de presin
Prdidas de presin
muy baja
dificultad
solenoide
Fallo en la bobina
Filtro tapado
estado
Racores en mal
deteriorados
Empaques
Presin de aire
Falta de lubricacin
CAUSA
Desplazamiento con
til
Reduccin de la vida
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
120
80
45
105
72
96
NPR
CONDICIN ACTUAL
Potencial
Fallo
Normal
Normal
Potencial
Fallo
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
252
SSN TF 02
SSN PZ 01
Tubera
Flexible
Pulverizador
COMPONENTE
SSN TF F 04
Rotura
Taponamiento
SSN PZ F 19
SSN PZ F 13
FALLO
FALLA
Fuga
CDIGO DE
MODO DE
SSN TF F 01
Neumtico
SUBSISTEMA
Deterioro
Tambor
SISTEMA
evacuacin del
durante el proceso
agua
orificios de
sedimentos en los
Presencia de
alimentacin
Rotura de
manguera de
24
80
16
48
75
48
NPR
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
CONDICIN ACTUAL
Presin excesiva
incorrecto
Material de tubera
Impacto externo
CAUSA
alimentacin de agua
Dificultad en la
Perdida de presin
prematura
Prdida de vida til
travs del conducto
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
253
Base del Motor
Estructura
Bastidor
SSM EM 01
SSM BT 01
COMPONENTE
SUBSISTEMA MECNICO
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
deformada
motor
Base del
bastidor
acoplado al
Base mal
del bastidor
SSM EM F 04
SSM EM F 03
SSM BT F 20
Mecnico
SUBSISTEMA
Desalineacin
Conjunto Base
SISTEMA
SISTEMA CONJUNTO BASE
El motor se mueve de
manera incontrolable
conforme funciona la
mquina (riesgo de
daos de los elementos
internos del motor)
conforman la mquina
de los sistemas que
Falla en la calibracin
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
Golpes externos en
la base del motor
Pernos de sujecin
flojos
altura ajustable
Falta de pies de
Vibracin
Desnivel del piso
CAUSA
72
72
196
128
90
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Normal
Potencial
Fallo
Potencial
Fallo
Normal
ESTADO
HOJA NMERO
254
SSM RB 03
SSM CR 01
Rodamiento de
Bolas
Correas
COMPONENTE
inadecuada
Tensin
SSM CR F 07
SSM CR F 01
FALLO
FALLA
Fisuras
CDIGO DE
MODO DE
SSM RB F 06
Mecnico
SUBSISTEMA
Atascamiento
Conjunto Base
SISTEMA
regular
movimiento no es
La transmisin de
poleas
correctamente a las
La correa no se acopla
Giro con dificultad
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
mal calibrada
Distancia entre ejes
Falta de limpieza
Vida til excedida
160
128
72
80
120
NPR
Fallo
Potencial
Fallo
Potencial
Normal
Normal
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
CONDICIN ACTUAL
Falta de lubricacin
Vida til excedida
CAUSA
255
SSM PJ 01
SSM RB 03
SSM CH 01
Poleas
Rodamientos
de Bolas
Chaveta
COMPONENTE
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
o el chavetero
de la chaveta
Deformacin
Atascamiento
alineadas
SSM CH F 03
SSM RB F 06
SSM PJ F 02
Mecnico
SUBSISTEMA
Poleas mal
Conjunto Base
SISTEMA
polea
El eje no se fija a la
Giro con dificultad
movimiento.
transmisin del
Dificultad en la
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
y polea
de la ranura del eje
corresponden a las
de la chaveta no
7
Falta de limpieza
Las dimensiones
112
72
80
120
120
NPR
Potencial
Fallo
Normal
Normal
Potencial
Fallo
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
CONDICIN ACTUAL
Falta de lubricacin
Vida til excedida
no paralelos
Ejes de las poleas
CAUSA
256
SSE MM 01
SSE CC 02
Motor
Caja de
conexin del
motor
COMPONENTE
SUBSISTEMA ELCTRICO
CDIGO DE
FALLO
MODO DE
FALLA
elemento
Avera del
SSE CC F 01
Cables de motor mal

conectados o en mal
estado
Borneras
defectuosas
sobrecargado
luego se para
incorrecto
repentinamente.
Motor
alimentacin
Voltaje de
conexiones
Falla en las
CAUSA
La mquina se para
EFECTO
REVISADO POR
FACILITADOR
El motor gira y
inverso
sentido
gira o gira en
SSE MM F 06
Elctrico
SUBSISTEMA
El motor no
Conjunto Base
SISTEMA
96
112
160
126
NPR
CONDICIN ACTUAL
Normal
Potencial
Fallo
Potencial
Fallo
Potencial
Fallo
ESTADO
HOJA NMERO
257
Tornillos de
Ajuste de la Tolva
Peladora
Mquina
Alimentacin a la
Conducto e
Grasero
SSM TA 01
SSM CT 01
SSM GR 01
COMPONENTE
SUBSISTEMA MECNICO
SSM TA F 04
SSM CT F 19
SSM GR F 19
FALLO
CDIGO DE
SUBSISTEMA
SISTEMA
SISTEMA TOLVA DE ALIMENTACIN
Tolva mal ajustada

respecto a la
mquina
Falta de limpieza
del conducto
Falta de limpieza
del grasero
CAUSA
Mecnico
Alimentacin
Tolva de
150
140
150
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
Verificar ajustes de la tolva a

la mquina antes de la
colocacin del producto, a fin
de evitar prdidas del mismo
Realizar la limpieza del

conducto una vez terminada
la jornada de labor, a fin de
evitar problemas en la
alimentacin de producto
Realizar la limpieza del

grasero cada vez que se
realice el engrase de los
rodamientos, chumaceras.
ACCIN CORRECTIVA
TABLA DE ACCIONES CORRECTIVAS
Verificar apriete de pernos

de sujecin
Realizar el montaje y
desmontaje, cuidando loe
elementos de sujecin
Usar grasa recomendada

en el catlogo
COMENTARIOS
HOJA NMERO
258
Mdulo Lgico
Cabeza
Sensor de
SSE ML 01
SSE SC 01
COMPONENTE
SISTEMA
Falla en la
calibracin del
sensor
Error en la
programacin del
mdulo lgico
SSE ML F 01
CAUSA
Elctrico
Alimentacin
Tolva de
SSE SC F 05
FALLO
CDIGO DE
SUBSISTEMA
SUBSISTEMA ELCTRICO
125
160
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
Revisar especificaciones en
el manual
Verificar la cantidad de
producto a ser colocada
Realizar la programacin de
la cantidad de producto en el
mdulo, antes de realizar la
colocacin del mismo
COMENTARIOS
HOJA NMERO
Calibrar al sensor con la

cantidad de producto
requerido
ACCIN CORRECTIVA
259
Electrovlvula
Neumtico
Actuador
SSN AN F 13
SSN EV F 11
SSN EV 01
FALLO
CDIGO DE
SUBSISTEMA
SISTEMA
SSN AN 01
COMPONENTE
SUBSISTEMA NEUMTICO
solenoide
Fallo en la bobina
deteriorados
Empaques
CAUSA
Neumtico
Alimentacin
Tolva de
120
105
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
ACCIN CORRECTIVA
el sentido de flujo
Verificar que la

buen estado.
COMENTARIOS
HOJA NMERO
260
Rodillos
Rodamiento de
Bolas de
Accionamiento de
la Puerta
Puerta de
Descarga
SSM RD 01
SSM RB 01
SSM PD 01
COMPONENTE
SUBSISTEMA MECNICO
SISTEMA TAMBOR
Regulacin
incorrecta del
avance de los
rodillos
SSM RD F 09
Vida til excedida
Falta de
mantenimiento de
los elementos de
sujecin de la
puerta
REVISADO POR
FACILITADOR
128
120
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
SSM RB F 06
SSM PT F 02
FALLO
CAUSA
Mecnico
SUBSISTEMA
CDIGO DE
Tambor
SISTEMA
de poner en marcha la
mquina
bandas del rodillo
Verificar la regulacin antes
rodamiento requerido
Verificar la correcta
colocacin de los
elementos
COMENTARIOS
HOJA NMERO
catlogo la tensin en las
Regular de acuerdo al
Reemplazar elementos de
sujecin, a fin de que la
puerta funciones de manera
correcta
ACCIN CORRECTIVA
261
SSM RB 01
SSM DC 01
Rodamiento de
Bolas de
Disco de Pelado
COMPONENTE
REVISADO POR
FACILITADOR
Vida til excedida
Tornillos de ajuste
del disco flojos
SSM DC F 03
105
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
SSM RB F 06
FALLO
CAUSA
Mecnico
SUBSISTEMA
CDIGO DE
Tambor
SISTEMA
en la mquina.
para evitar daos posteriores
Reemplazar los tornillos,
ACCIN CORRECTIVA
encuentran en mal estado
especificaciones y no se
tornillos cumplen con las
Verificar que los nuevos
COMENTARIOS
HOJA NMERO
262
Electrovlvula
Neumtico
Actuador
SSN AN F 13
SSN EV F 11
SSN EV 01
FALLO
solenoide
Fallo en la bobina
deteriorados
Empaques
CAUSA
Neumtico
SUBSISTEMA
CDIGO DE
Tambor
SISTEMA
SSN AN 01
COMPONENTE
SUBSISTEMA NEUMTICO
120
105
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
ACCIN CORRECTIVA
el sentido de flujo
Verificar que la

buen estado.
COMENTARIOS
HOJA NMERO
263
SSM BT 01
SSM RB 03
SSM CR 01
Bastidor
Rodamiento de
Bolas
Correas
COMPONENTE
SUBSISTEMA MECNICO
ejes mal calibrada
Distancia entre
Vida til excedida
SSM CR F 01
SSM CR F 07
Vida til excedida
altura ajustable
Falta de pies de
Vibracin
SSM RB F 06
SSM BT F 20
FALLO
CAUSA
Mecnico
SUBSISTEMA
CDIGO DE
Conjunto Base
SISTEMA
SISTEMA CONJUNTO BASE
160
128
120
196
128
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
Calibrar la distancia entre los

ejes de las poleas
Colocar pies de altura

ajustable
Colocar pies de altura

ajustable
ACCIN CORRECTIVA
Verificar paralelismo
correa
Verificar la tensin de la
Verificar alineacin
Verificar alineacin
COMENTARIOS
HOJA NMERO
264
SSM PJ 01
SSM RB 03
SSM CH 01
Poleas
Rodamiento de
Bolas
Chaveta
COMPONENTE
SSM CH F 03
SSM RB F 06
SSM PJ F 02
FALLO
del eje y polea
las de la ranura
corresponden a
de la chaveta no
Las dimensiones
Vida til excedida
no paralelos
Ejes de las poleas
CAUSA
Mecnico
SUBSISTEMA
CDIGO DE
Conjunto Base
SISTEMA
112
120
120
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
Reemplazar la chaveta por

una que se ajuste
correctamente
Corregir la posicin de los

ejes
ACCIN CORRECTIVA
Tener pendiente la
posibilidad de cambiar
el material de construccin
Verificar que se encuentren

paralelos
COMENTARIOS
HOJA NMERO
265
Motor
SSE MM 01
COMPONENTE
SSE MM F 06
FALLO
incorrecto
alimentacin
Voltaje de
conexiones
Falla en las
CAUSA
Elctrico
SUBSISTEMA
CDIGO DE
Conjunto Base
SISTEMA
SUBSISTEMA ELCTRICO
160
126
NPR
CONDICIN ACTUAL
REVISADO POR
FACILITADOR
Verificar el voltaje de entrada

al motor
Corregir las conexiones de

los cables del motor
ACCIN CORRECTIVA
Verificar conexiones
Verificarlas antes de
encender el motor
COMENTARIOS
HOJA NMERO
266
267
Sistema: Sistema Tolva
Subsistema
Mecnico
Elctrico
Sistema N. AFP STV

Subsistema
N.
Neumtico
Componentes
Marco Soldado
Pivote
Eje de la tolva, pivote
Espaciador, Montaje Lateral
Placa (Estructura metlica)
Puerta de la tolva
Montaje de Grasa
Soporte
Tubos que se Cruzan
Tornillo de Ajuste
Vertedero de la Tolva
Soporte del Sensor
Sello de Tuerca
Sensor de Cabeza
Mdulo Lgico
Caja de Conexin de Cableado del Sensor
Actuador Neumtico
Electrovlvula
Conducto de Salida
Conducto de Cubierta
Conducto a Prueba de Liquido
PROCESO: Mquina Peladora de Papas
ACTIVIDAD
Operacin
SUBPROCESO: Sistema Tolva

ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del Sistema Tolva
PROCEDER: Desconectar, desarmar, inspeccionar, montar, conectar,
probar y actualizar datos
N
DESCRIPCIN
energa elctrica
comprimido
Desmontar la tolva
2
3
4
Inspeccin visual
componentes del
tolva
SIMBOLOGA
de los
sistema
Tiempo
min
2
5
5
10
10
SSM
SSE
SSN
Componente N.
SSM MS 01
SSM PV 01
SSM EP 01
SSM ED 01-02
SSM PC 01
SSM PT 01
SSM MG 01
SSM SP 01
SSM TC 01
SSM TA 01
SSM VT 01
SSM SS 01
SSM ST 01
SSE SC 01
SSE ML 01
SSE CC 01
SSN AN 01
SSN EV 01
SSN CD 01
SSN CD 02
SSN CD 03
General
94
Transporte
5
Espera
Inspeccin
20
Almacena
30
miento
TIEMPO
149
(min)
OBSERVACIONES:
Tomar
en
cuenta
el
los
componentes
y
las
manual de la mquina
Cuidar de no daar el sensor de
proximidad
Determinar
fallas,
posibles
causas,
condiciones
encontradas.
Tomar nota de lo observado a
268
fin de colocarlo en la base de

datos
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Desmontar
componentes
defectuosos
Desarmar componente
Armar componente
Armar sistema electromotriz
10
Colocar
el
sistema
electromotriz en su lugar
Ensamblar mquina
10
energa elctrica
aire comprimido
Comentar
equipo
situacin

10
15
10
10
5
10
del
16

la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Cada 3 meses
30
Se requiere de una persona del

rea elctrica y mecnica
Verificar las conexiones y
ajustes de los elementos
mecnicos,
elctricos
y
neumticos del sistema
mquina
Observar que el sensor trabaje
de forma correcta una vez
conectados
todos
los
componentes
bitcora
INSUMOS UTILIZADOS
Responsable:
Jefe
de
mantenimiento
Informe de trabajo
269
Sistema: Sistema Tambor
Subsistema
Sistema N. AFP STB

Subsistema
N.
SSM
SSE
SSN
Componente N.
Brazo Ensamblado al Actuador Neumtico

Puerta de Descarga
Ensamble del vertedero
Protector del Vertedero
Sello o sellador
Rodamiento de Bolas de el accionamiento de
la puerta
SSM BE 01
SSM PD 01
SSM ET 01
SSM PR 01
SSM SL 01-04
Placa (Estructura metlica)
SSM PC 02
SSM MV 01
SSM IT 01
SSM PC 03
SSM CL 01
SSM BL 01
SSM TB 01
SSM CG 01
Mecnico
Elctrico
Neumtico
Componentes
Montaje Vlvula solenoide

Interruptor
Placa del Cilindro(Estructura metlica)
Collar en el eje de la puerta
Biela (palanca de rodillo)
Tubos
Cortina de Goma
Rodamiento de Bolas de el accionamiento del
brazo
Soporte de la tubera
Disco
Tambor
Vlvula solenoide
Actuador neumtico
Electrovlvula
Mangueras
Pulverizador
Protector del pulverizador
SUBPROCESO: Sistema Tambor
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del Sistema Tambor
SIMBOLOGA
Tiempo
min
N
DESCRIPCIN
1
2
energa elctrica
2
5
comprimido
3
5
4

10
SSM RB 01
SSM RB 02
SSM SR 01
SSM DC 01
SSM TR 01
SSE VS 01
SSN AN 02
SSN EV 02
SSN MS 01
SSN PZ 01
SSN PP 01
ACTIVIDAD
Operacin
General
10
Transporte
Espera
Inspeccin
20
Almacena
30
miento
TIEMPO (min)
119
OBSERVACIONES:
Tomar
en
cuenta
el
los
componentes
y
las
recomendaciones
que
se
encuentran especificadas en el
manual de la mquina
Algunos de los componentes se
encuentran visibles razn por la
cual no hay un proceso
270
desensamblar el sistema
5
Desmontar
componentes
defectuosos
Desarmar componente
15
Armar componente
lugar
10
10
energa elctrica
aire comprimido
Comentar
situacin
del
equipo
la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Cada 3 meses
6
7
8
9
10
11

10
5
10
12
30
Se requiere persona del rea

elctrica y mecnica
ajustes de los elementos del
sistema a ser reparado
mquina
Observar que cada uno de los
componentes cumplan con su
funcin
Llenar el libro de bitcora
INSUMOS UTILIZADOS
Responsable: Jefe de Personal

de Mantenimiento
Informe de trabajo
271
Sistema:
Sistema
Conjunto
Sistema N. AFP SCB
Base.
Subsistema
Elctrico
Mecnico
Subsistema
N.
Componentes
SSE
SSM
Componente N.
Bastidor
Cojn
Estructura base del motor
Rodamiento de bolas
SSM BT 01
SSM CJ 01
SSM EM 01
SSM RB 03
Placa en la parte superior de la estructura

SSM PC 04
base (Estructura metlica)
SSM PC 05
Placa en el bastidor (Estructura metlica)
Arandela Plana
Collar
Correa
Polea del eje del Motor
Rodamiento de bolas en el eje del motor
Polea del eje Principal
Rodamiento de bolas en el eje principal
Chaveta
Motor de 3HP
SUBPROCESO: Sistema Conjunto Base.
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes del Sistema Conjunto
Base.
SIMBOLOGA
N
1
2
3
4
5
DESCRIPCIN
energa elctrica
comprimido
Abrir panel de control
componentes del Sistema
Tiempo
min
2
5
5
2
10
Conjunto Base.
6
7
8
Desmontar
componentes
defectuosos
Desarmar componente
Armar componente
SSM AP 01
SSM CL 02-03
SSM CR 01
SSM PJ 01
SSM RB 04
SSM PJ 02
SSM RB 05
SSM CH 01
SSE MM 01
SSE CC 02
ACTIVIDAD
Operacin
General
78
Transporte
Espera
15
Inspeccin
20
Almacena
30
miento
TIEMPO
143
(min)
OBSERVACIONES:
Tomar
en
cuenta
el
los
componentes
y
las
recomendaciones
que
se
encuentran especificadas en el
manual de la mquina
cual no hay un proceso de
desmontaje de sistema
15
10
10
272
lugar
10
Se requiere personal del rea

elctrica y mecnica
Verificar las conexiones
ajustes de los elementos
10
11
12
13
14
Cerrar panel de control

energa elctrica
aire comprimido
2
2
Comentar
equipo
situacin
5
10
del
15

la computadora
REVISION
FRECUENCIA DE
APLICACIN
1
Trimestral
30

mquina
Observar que los componentes
del
sistema
realicen
correctamente la funcin
bitcora
INSUMOS UTILIZADOS
Responsable: Jefe del Personal

Informe de trabajo
273
Sistema: Mquina Peladora de
Papas
Mecnico
Subsistema
Elctrico
Neumtico
Componentes
SSE CC 02

SIMBOLOGA
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Desmontar
componentes
defectuosos
Desarmar componente
Armar componente
lugar
Verificar ajustes de tornillos,

tuercas, etc.
Constatar la tensin correcta
de la banda de transmisin
Limpiar tablero elctrico
energa elctrica
aire comprimido
SSM
SSE
SSN
Componente N.
SSM TA 01
SSE CC 01
SSN CD 01
SSN CD 02
SSN CD 03
SSN MS 01
SSM CR 01
ACTIVIDAD: Mantenimiento de los componentes de la Mquina Peladora

de Papas
DESCRIPCIN
energa elctrica
comprimido
componentes de la mquina
peladora de papas
Subsistema
N.
Tornillo de Ajuste
Caja de Conexin de Cableado del Sensor
Conducto de Salida
Conducto de Cubierta
Conducto a Prueba de Liquido
Mangueras
Correa
N
1
Sistema N. AFP
Tiempo
min
2
5
5
5
ACTIVIDAD
Operacin
Transporte
Espera
Inspeccin
Almacena
miento
TIEMPO
(min)
OBSERVACIONES:
General
74
5
10
30
119
Tomar
en
cuenta
las
manual de la mquina

cual no hay un proceso
desensamblar el sistema
10
5
10
10
Se requiere personal del rea

elctrica y mecnica

ajustes de los elementos del
sistema
5
10
2
5
No sobrepasar los ajustes

recomendados por el fabricante
mquina
274
14
15
Comentar
equipo
situacin
del
16

la computadora
REVISION
FRECUENCIA
DE
APLICACIN
1
Semanal
30
Constatarse que los elementos

cumplan su funcin de forma
correcta
bitcora
INSUMOS UTILIZADOS
Responsable: Jefe del Personal

de Mantenimiento
informe de trabajo
275
ANEXO 6
HOJA DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO DIARIO
REALIZADA POR UNA PERSONA DE MANTENIMIENTO
276
277
ANEXO 7
NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL USO Y
MANTENIMIENTO DE LA MQUINA EMPACADORA
278
SEGURIDAD DURANTE LA OPERACIN
Las personas deben mantener sus manos y brazos alejados de las

partes en movimiento de la mquina. Esto se aplica especialmente al
conjunto del puente Porta Mordazas.
La mquina est equipada con un sistema de paro de emergencia, el

cual se encuentra en la parte frontal de la mquina. Al presionar este
botn, la mquina se detendr inmediatamente.
No colocar herramientas u otros objetos extraos sobre la mquina, al

momento de realizar el mantenimiento, ya que las herramientas pueden
caerse y provocar lesiones al operario.
Respetar las disposiciones de la empresa respecto al uso de

implementos de seguridad.
Las etiquetas de advertencia son para llamar la atencin de las reas

peligrosas.
SEGURIDAD DURANTE EL MANTENIMIENTO
Deben seguirse las reglas especficas de seguridad para el

mantenimiento diario, reemplazo de partes o reparaciones. Antes de
comenzar cualquier servicio, deben desconectarse todas las fuentes
de suministro elctrico y suministro neumtico, para asegurarse de
que no estn funcionando ninguno de los componentes de los
sistemas elctrico y neumtico.
Permitir el suficiente tiempo de enfriamiento, a fin de evitar el riesgo

de quemaduras, cuando se requiere realizar mantenimiento a las
reas que se encuentran sometidas a altas temperaturas.
Antes de restablecer el flujo de energa elctrica o aire, el operador

tiene que asegurarse que todas las partes hayan sido ubicadas
correctamente.
279
ANEXO 8
TABLA DE LUBRICANTES PARA LA MQUINA
EMPACADORA
280
EQUIPO
Reductor
Cadenas
LUBRICANTE
SHELL OMALA 220
Grasa Multipropsito
Chumaceras y Graseros
Grasa Multipropsito
Rodamientos de
Tensores y Cadenas
Grasa Multipropsito
Puente Porta Mordazas
Grasa Multipropsito
Mecanismos Neumticos
Tabla
PERODO
Cada 6 meses
Cada mes
Cada semana (si es
necesario)
Cada 12 meses
Cada semana (si es
necesario)
Semanalmente 30 gotas
LUBRICANTES RECOMENDADOS PARA LA UNIDAD DE MANTENIMIENTO

NEUMTICA
FABRICANTE
NFO
CHEVRON
EXXON
MOBIL
TITAN
AMERICAN
32
WOLVERINE
RY0
LUBRICANTE
NFO 10 H/NR
NFO 10 W/NR
AW 10 MACHINE
HANDY OIL-15
TERESSTIC 32
MOBIL DTE LIGTH
DEXRON II ATF
AFT 210 TYPE F
DTE 13 M
ALMO 525
MISTLUBE 24
DTE 24
HYDRAULIC OIL 13
HYDRAULIC OIL AW
TYPE F ATF
DEXRON II ATF
INDUSTRIAL OIL- 32
A- INDUSTRIAL 150
281
ANEXO 9
SEGURIDAD DURANTE LA UTILIZACIN DE LA
MQUINA FREIDORA
282
PRECAUCIONES GENERALES DE SEGURIDAD:

Por lo general, un enfoque consciente de la seguridad relacionado con la
operacin y el mantenimiento de los equipos puede resumirse de la siguiente
manera:
1. Nunca opere una mquina a menos que est capacitado para hacerlo de
forma segura.
2. Nunca trate de retirar materias extraas de un equipo conectado o que
pueda arrancar de forma imprevista.
3. Siga siempre los procedimientos de apagado de seguridad antes de hacer
cualquier otra cosa.
4. Mantenga siempre las partes del cuerpo, especialmente los dedos, y la
ropa alejados de las mquinas en funcionamiento.
5. El apagado de cualquier equipo debe estas acompaado de un apagado
simultneo de todos los equipos que alimenten a la mquina, para impedir
que los productos se acumulen y daen.
6. No trate de realizar ningn tipo de reparacin elctrica o mecnica, aun
cuando sepa qu hacer, a menos que est calificado para efectuar dicho
trabajo.
7. Siempre asegure el "cierre" de la alimentacin elctrica antes de comenzar
a trabajar en cualquier mquina.
8. Nunca pase por alto los enclavamientos de seguridad.
9. Nunca ponga en marcha mquina alguna sin haber verificado antes que no
haya personal en su interior, encima o debajo de ella y que la mquina est
completamente ensamblada y en condiciones operativas, con todos los
dispositivos de proteccin instalados.
10. Los operadores y el personal de mantenimiento deben familiarizarse con la
Ubicacin de todos los botones de apagado de emergencia para facilitar su
uso en caso de emergencia.
283
PROCEDIMIENTO DE CIERRE DE SEGURIDAD

1. Notifique a todos los empleados afectados que se requiere un cierre y la
razn del mismo.
2. Si el equipo est funcionando, apguelo usando los procedimientos
normales de apagado.
3. Accione los interruptores, las vlvulas u otros dispositivos de
aislamiento de energa de manera que las fuentes de energa
(elctricas, mecnicas, hidrulicas, etc.), queden desconectadas o
aisladas del equipo. La energa acumulada, tal como la que se
encuentra en los capacitores, los resortes, las piezas elevadas de una
mquina, los volantes, los sistemas hidrulicos y la presin de aire, gas,
vapor o agua se deben disipar o restringir tambin, usando mtodos
tales como la conexin a tierra, la reubicacin, el bloqueo, la purga, etc.
4. Cierre los dispositivos de aislamiento de energa con una traba
individual asignada.
5. Despus de asegurarse de que no haya personal expuesto y que los
equipos hayan sido desconectados de las fuentes de energa, accione
los controles para tratar de arrancar el equipo. Esto le permitir
asegurarse de que el equipo no funciona. Una vez que esto haya sido
confirmado, ponga los controles de nuevo en la posicin de apagado.
6. El equipo est ahora cerrado.

Plan de mantenimiento para Carli Snacks

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ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DISEO Y ELABORACIN DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO

CRDOVA DELGADO BERNARDO XAVIER

DIRECTOR: Ing. Fernando Jcome

Quito, Junio 2011

Xavier Crdova Delgado

Andrs Maldonado Cando

1.2.3 DESCRIPCIN DE LA PLANTA ............................................................. 3

2.2.3.4 Conservacin de la energa ............................................................ 20

2.3.3.1 Ventajas del mantenimiento predictivo ........................................... 27

2.4 ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO ....................................... 40

2.7.1.3 Importancia sobre la calidad ........................................................... 54

2.8.1.3 Costos financieros .......................................................................... 75

3.2.5 MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO ....................................................... 84

4.5.1 FORMATO DEL LIBRO DE BITCORA ............................................... 96

4.8.5 MEDIDAS DE ENSAYO Y CONTROL PREVISTAS ........................... 113

4.9.2 CODIFICACIN DE LOS SISTEMAS, SUBSISTEMAS Y

4.9.6.5.1 Subsistema mecnico ............................................................ 174

4.9.7.6 Otras partes .................................................................................. 196

ANEXO 2 ............................................................................................................ 226

Figura 4.6 Subsistemas del Sistema Formado de Bolsa .................................... 124

Tabla 4.9 Influencia de las mquinas y equipos de la lnea de produccin de

La Empresa CARLI SNACKS se ha dedicado por muchos aos a la fabricacin

la finalidad de mejorar la vida til de las mquinas y/o

El siguiente proyecto busca mejorar el plan de mantenimiento actual de las

A fin de que la empresa se mantenga en estado competitivo el presente trabajo

1.1.3 VISIN ACTUAL

1.2 CARACTERSTICAS DE LA EMPRESA

en las calles Fernando de Vera y Sebastin Moreno

(Panamericana Norte Km. 5 y ). Ver figura 1.1

Figura 1.1 Ubicacin de la planta CARLI SNACKS

rea de Frutitas, en esta rea se produce y se empaca las bolitas de dulce,

rea de extrusin de maz, en la cual se fabrican los productos Panchitos,

rea de Frituras, en esta rea se fabrican los productos P Fritas, Q Chifles

rea de Empacado, aqu se empacan la mayor parte de productos que

rea de mantenimiento, aqu se realiza el mantenimiento de las mquinas.

rea de servicios, la cual se halla conformada por todos los equipos

rea administrativa, desde la cual se toma las decisiones tanto de

rea de almacenamiento de materia prima

rea de almacenamiento de producto terminado.

1.3 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL 2

FUENTE: CARLI SNACKS

Figura 1.2 Organigrama estructural CARLI SNACKS

Diversidad de modelos de extruidos de maz, se los ha presentado en

Luego se estudi la posibilidad de ofrecer cantidades diferentes que

Los materiales de empaque tambin se estn cambiando, hoy en da se

seguridad al producto, ya que cuando CARLI SNACKS empez la

Figura 1.3 Productos extruidos de maz producidos por CARLI SNACKS

Figura 1.4 Frituras producidas y comercializadas por CARLI SNACKS

Maz: Se necesitan 62900 kg / mes.

Papas: Se necesitan 12500 kg / mes.

Chicharrn: Se requieren 1300 kg /mes, se compra 15000 kg una vez/ao.

Chifles: Se necesitan 6800 kg mensual, se compran 3 veces por mes.

Condimentos: Se lo adquiere aprox. 3 veces por semana.

b) Las familiares o gigantes trabajan a 38 fundas por minuto

1.5 PROCESOS DE PRODUCCIN

(maz molido), en la recepcin de los gritz se toma en cuenta la

granulometra y el porcentaje de humedad, para posteriormente ser almacenados

presin y provoca la expansin del producto. La temperaturas de trabajan llegan

1.5.2 PROCESO DE PRODUCCIN DE FRUTITAS, BOLIQUESO Y CANGUIL