Manual Confiabilidad Plantas Generacion Energia Electrica Gestion Mantenimiento Riesgo RBM

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)

INSTITUTO DE POSTGRADO Y FORMACIN CONTINUA
MSTER EN GESTIN TCNICA Y ECONMICA EN EL SECTOR ELCTRICO
TESIS DE MSTER
MEJORA EN LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL DE LAS

PLANTAS DE GENERACIN DE ENERGA ELCTRICA:
DESARROLLO DE UNA METODOLOGA DE GESTIN DE
MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO (RBM).
Autor: Javier Garca Gonzlez-Quijano

Director: Luis Plaza Prez/ Antonio Sola Rosique
Tutor: Miguel ngel Sanz Bobi
Madrid, Julio de 2004
Autorizada la entrega de la tesis de master del alumno:

D. Javier Garca Gonzlez-Quijano
EL DIRECTOR
D. Luis Plaza Prez
Fdo:
Fecha:
EL TUTOR
D. Miguel ngel Sanz Bobi
Fdo:
Fecha:
V B del Coordinador de Tesis

D. Toms Gmez
Fdo:
Fecha:
UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)
INSTITUTO DE POSTGRADO Y FORMACIN CONTINUA
MSTER EN GESTIN TCNICA Y ECONMICA EN EL SECTOR ELCTRICO
TESIS DE MSTER
MEJORA EN LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL DE LAS

PLANTAS DE GENERACIN DE ENERGA ELCTRICA:
DESARROLLO DE UNA METODOLOGA DE GESTIN DE
MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO (RBM).
Autor: Javier Garca Gonzlez-Quijano

Director: Luis Plaza Prez/ Antonio Sola Rosique
Tutor: Miguel ngel Sanz Bobi
Madrid, Julio de 2004
NDICE
CAPTULO 1 ..................................................................................................................................11
EVOLUCIN DE LOS CONCEPTOS DE CALIDAD Y MANTENIMIENTO......................11
Evolucin del concepto de Calidad ............................................... 11
Evolucin del concepto de Mantenimiento .................................... 14
2.1
Primera Generacin................................................................. 14
2.2
Segunda Generacin ............................................................... 15
2.3
Tercera Generacin ................................................................. 16
2.4
Nuevas tendencias del mantenimiento. La cuarta Generacin.. 16
2.5
La Gestin del Riesgo .............................................................. 20
2.6
Patrones de Fallo..................................................................... 24
2.7
Tcnicas de Mantenimiento ..................................................... 29
2.8
El mantenimiento como fuente de beneficios ........................... 32
Referencias .................................................................................. 35
CAPTULO 2 ..................................................................................................................................38
EL RIESGO INDUSTRIAL ..........................................................................................................38
Introduccin ................................................................................ 38
1.1
El riesgo en la empresa ................................................................ 41

2.1
Definicin de riesgo ................................................................. 40

El riesgo en el nuevo mercado elctrico.................................... 47
Introduccin al anlisis de riesgos................................................ 49

3.1
Definicin matemtica de riesgo .............................................. 49
3.2
Anlisis histrico de accidentes ............................................... 51
3.3
Anlisis preliminar de peligros ................................................ 52
3.4
Anlisis "Qu pasa si?" ....................................................... 53
3.5
Anlisis mediante listas de comprobacin................................ 54
3.6
Anlisis de los modos de fallos y sus efectos............................ 55
3.7
Anlisis de peligros y operabilidad........................................... 56
3.8
Anlisis mediante rboles de fallos .......................................... 57
3.9
Anlisis mediante rboles de sucesos ...................................... 59
Mantenimiento Basado en el Riesgo
Pgina 4
3.10
Anlisis de causas y consecuencias ...................................... 60
3.11
ndices de riesgo................................................................... 61
Referencias .................................................................................. 62
CAPTULO 3 ..................................................................................................................................64
EL MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO .................................................................64
Jerarqua de la planta .................................................................. 67

1.1
Desglose funcional .................................................................. 67
1.2
Modos de fallo ......................................................................... 70
1.3
Causas de fallo........................................................................ 72
1.4
Mecanismos de dao ............................................................... 74
Desarrollo del procedimiento ........................................................ 78

2.1
Anlisis con rbol de fallos ...................................................... 79
2.2
Anlisis con rbol de sucesos .................................................. 83
2.3
Modelo Bow tie ..................................................................... 90
Probabilidad de Fallo.................................................................... 94
3.1
Tasa de Fallos. Mecanismos de Degradacin............................ 96
3.2
Modelado de la Tasa de Fallos ............................................... 109
3.3
Tabla Resumen de los Mtodos Usados para Evaluar las Pdf . 120
Consecuencias del Fallo ............................................................. 123

4.1
Consecuencias en la Seguridad ............................................. 126
4.2
Salud .................................................................................... 133
4.3
Consecuencias Medioambientales ......................................... 133
4.4
Consecuencias Econmicas................................................... 136
Evaluacin del Riesgo................................................................. 137

5.1
La Matriz de Riesgo ............................................................... 139
Actividades de Mantenimiento y Reduccin de Riesgos ............... 150

6.2
Optimizacin del Mantenimiento ........................................... 168
6.3
Tasa de Fallos Despus de la Reparacin y de las Actividades de
Inspeccin y Mantenimiento .......................................................... 174

7
Referencias ................................................................................ 176
CAPTULO 4 ................................................................................................................................183
Pgina 5
APLICACIN DE LA METODOLOGA DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL

RIESGO A UN SISTEMA DE COMPRESIN DE GAS.........................................................183
Introduccin .............................................................................. 183
Desarrollo del estudio ................................................................ 190

2.1
Subsistema turbina de vapor................................................. 190
2.2
Subsistema de compresin.................................................... 192
2.3
Subsistema de separacin lquido/gas 1................................ 194
2.4
2.5
Resultados ................................................................................. 200
Referencias ................................................................................ 210
CONCLUSIONES ........................................................................................................................211
FIGURAS
Figura 1- Primera generacin del mantenimiento ................................... 15
Figura 2- Segunda generacin del mantenimiento.................................. 15
Figura 3- Tercera generacin del mantenimiento.................................... 16
Figura 4- Cuarta generacin del mantenimiento .................................... 18
Figura 5- Nuevos Patrones de Tasas de Fallos........................................ 25
Figura 6- Objetivos del mantenimiento .................................................. 28
Figura 7- Evolucin de las tcnicas de mantenimiento ........................... 28
Figura 8- Tiempos de produccin........................................................... 33
Figura 9- Principales riesgos inherentes a la empresa. ........................... 42
Figura 10- Esquema para una metodologa de mantenimiento basado en el
riesgo .............................................................................................. 64
Figura 11- Esquema de evaluacin de riesgos ........................................ 66
Figura 12- Desglose jerrquico de activos .............................................. 67
Figura 13- Causas, Modos de fallo y Mecanismos de dao en el desglose
jerrquico de activos ....................................................................... 74
Pgina 6
Figura 14- Relacin entre Modos de fallo, Causas del fallo y Causa raz
para una bomba.............................................................................. 75
Figura 15- Relacin entre Modos de fallo, Causas del fallo y Causa raz
para un tanque a presin ................................................................ 76
Figura 16- Modelo Bow-tie .................................................................. 78
Figura 17- rbol de fallos ...................................................................... 80
Figura 18- Smbolos utilizados en los rboles de fallos .......................... 81
Figura 19- Ejemplo de rbol de fallos para un sistema de bombeo de agua
....................................................................................................... 82
Figura 20- rbol de sucesos .................................................................. 84
Figura 21- Ejemplo rbol de sucesos [ASOC96]...................................... 89
Figura 22- Modelo Bow-Tie .................................................................... 90
Figura 23- Ejemplo de un modelo Bow-Tie ............................................. 91
Figura 24- Escenario del caso pero creble Vs Escenario esperado ......... 92
Figura 25- Elementos para determinar las probabilidades de fallo ......... 95
Figura 26- Curva de baera................................................................... 99
Figura 27- Curvas de tasa de fallos para diferentes tipos de equipos .... 100
Figura 28- Patrn de fallo A .............................................................. 101
Figura 29- Patrn de fallo B .............................................................. 103
Figura 30- Curva S-N .......................................................................... 105
Figura 31- Patrn de fallo E .............................................................. 106
Figura 32- Patrn de fallo F............................................................... 108
Figura 33- Curvas de una distribucin Exponencial............................. 111
Figura 34- Curvas de una distribucin Weibull.................................... 114
Figura 35- Curvas de una distribucin Lognormal ............................... 116
Figura 36- Esquema de modelos para el anlisis de las consecuencias en
la seguridad .................................................................................. 130
Figura 37- Flujograma para el anlisis de una fuga ............................. 131
Figura 38- Flujograma para evaluar las consecuencias de los fallos en la
seguridad ...................................................................................... 132
Figura 39- Relaciones medioambientales en una instalacin................ 134
Pgina 7
Figura 40- Flujograma para evaluar las consecuencias medioambientales

..................................................................................................... 136
Figura 41- Diagrama de riesgo............................................................. 137
Figura 42- Criterios de aceptacin del riesgo........................................ 138
Figura 43- Matriz de Riesgos ............................................................... 140
Figura 44- Cuantificacin de la Matriz de Riesgos ................................ 145
Figura 45- Diagrama de decisin ......................................................... 147
Figura 46- Formas de reducir el riesgo................................................. 150
Figura 47- Marco de decisin para reduccin de riesgos ...................... 151
Figura 48- Patrones de fallo relacionados con la edad .......................... 156
Figura 49- Patrones de fallo no relacionados con la edad ..................... 159
Figura 50- Curva de fallo potencial-funcional ...................................... 161
Figura 51- Intervalo P-F neto ............................................................... 162
Figura 52- Proceso iterativo de inspeccin ........................................... 165
Figura 53- Proceso iterativo de revisin................................................ 166
Figura 54- Relaciones entre la fiabilidad y los programas de sustitucin.
..................................................................................................... 168
Figura 55- Variacin de la tasa de fallos (m) segn estrategias de
mantenimiento (m1, m2, m3) ............................................................ 171
Figura 56- Curva del coste total esperado ............................................ 173
Figura 57- Fiabilidad Vs Mantenimiento .............................................. 175
Figura 58- Esquema del sistema de compresin de gas ........................ 185
Figura 59- Subsistemas a estudiar ...................................................... 186
Figura 60- rbol de fallos para el subsistema turbina .......................... 190
Figura 61- rbol de fallos para el subsistema de compresin ............... 192
Figura 62- rbol de fallos para el subsistema de separacin lquido/gas 1
..................................................................................................... 194
..................................................................................................... 196
..................................................................................................... 198
Pgina 8
Figura 65- Grfico ordenado del ranking de riesgos de las causas de fallo
..................................................................................................... 202
Figura 66- Grfico del ranking de riesgos de las causas de fallo ........... 202
Figura 67- Riesgo acumulado (%) y ranking de riesgos de las causas de
fallo............................................................................................... 203
Figura 68- Grfico ordenado del ranking de riesgos de los modos de fallo
..................................................................................................... 205
Figura 69- Contribucin de los subsistemas al riesgo global ................ 206
Figura 70- Matriz de riesgo del sistema de compresin de gas.............. 207
Figura 71- Modelo de matriz de riesgo desarrollada en la metodologa.. 208
Figura 72- Matriz de riesgos de la metodologa aplicada al sistema de
compresin de gas......................................................................... 208
TABLAS
Tabla 1- Evolucin del Concepto de Calidad........................................... 13
Tabla 2- Principales riesgos inherentes al tipo de empresa. .................... 44
Tabla 3- Distribucin de riesgos por sectores de actividad en 1998. ....... 46
Tabla 4- Distribucin de siniestros por sectores de actividad en 1998. ... 46
Tabla 5- Situacin anterior Vs Situacin actual ..................................... 48
Tabla 6- Riesgos anteriores vs Riesgos actuales ..................................... 48
Tabla 7- Desglose funcional de una bomba, un eje de transmisin y un
tanque a presin ............................................................................. 70
Tabla 8- Modos de fallo de una bomba, un eje de transmisin y un tanque
a presin ......................................................................................... 71
Tabla 9- Causas de fallo de una bomba, un eje de transmisin y un
tanque a presin ............................................................................. 73
Tabla 10- Mecanismos de dao de una bomba, un eje de transmisin y un
tanque a presin ............................................................................. 77
Tabla 11- Distribucin de componentes en las curvas de degradacin.. 100
Tabla 12- Modelos tpicos de probabilidad (1)....................................... 120
Pgina 9
Tabla 13- Modelos tpicos de probabilidad (2)....................................... 121

Tabla 14- Mtodos utilizados para la evaluacin de las PdF para los
diferentes tipos de equipos (X=utilizado frecuentemente, (X) =se puede
utilizar) ......................................................................................... 122
Tabla 15- Fuentes de informacin para la evaluacin de las CdF ......... 126
Tabla 16- Significado de los niveles de distancia de dao ..................... 131
Tabla 17- Niveles de consecuencias de fallo ......................................... 142
Tabla 18- Combinacin de consecuencias de fallo ................................ 143
Tabla 19- Niveles de consecuencias globales ........................................ 143
Tabla 20- Niveles de probabilidades de fallo ......................................... 144
Tabla 21- Resultados de pruebas y criterio de aceptacin para sistemas de
seguridad ...................................................................................... 155
Tabla 22- Niveles de consecuencias de fallo ......................................... 187
Tabla 23- Combinacin de consecuencias de fallo ................................ 187
Tabla 24- Hoja de anlisis para el subsistema turbina ......................... 191
Tabla 25- Hoja de anlisis para el subsistema de compresin .............. 193
Tabla 26- Hoja de anlisis para el subsistema de separacin lquido/gas 1
..................................................................................................... 195
..................................................................................................... 197
..................................................................................................... 199
Tabla 29- Ranking de riesgos de las causas de fallo ............................. 200
Tabla 30- Modos de fallo del sistema total de compresin de gas.......... 204
Pgina 10
Captulo 1
EVOLUCIN
DE
LOS
CONCEPTOS
DE
CALIDAD Y MANTENIMIENTO
Evolucin del concepto de Calidad
A lo largo del tiempo los conceptos de mantenimiento y calidad en las

empresas han ido evolucionando de manera sustancial. El concepto de
mantenimiento ha evolucionado hacia una concepcin global, mientras
que la calidad lo ha hecho hacia el concepto de calidad total.
Tradicionalmente, cuando el trabajo que primaba era el artesanal, hablar
de calidad era sinnimo de un trabajo bien hecho, independientemente del
esfuerzo o coste invertido para realizarlo.
Esta visin comenz a cambiar con la Revolucin Industrial, a partir de la
cual se dejaron de crear productos nicos y la demanda aument de
forma importante. Con este nuevo marco, se comenz a tener en cuenta el
esfuerzo y el coste que implica la calidad.
Posteriormente, factores como la minimizacin de costes, la aparicin de
economas de escala y el aumento de la competencia entre las empresas,
provocaron la aparicin del concepto de control de calidad. El control de
calidad se basaba en la inspeccin de la produccin para evitar la salida
de bienes defectuosos y en la actuacin para que esos defectos no
siguieran apareciendo. Conseguir ms calidad implicaba controlar ms y
por tanto mayores costes.
Pgina 11
En los ltimos aos el concepto calidad ha seguido evolucionando, hasta

llegar al concepto actual de Calidad Total, segn el cual, la calidad es una
fuente de beneficios. Una mayor calidad, trae consigo menores costes de
no calidad, es decir, costes provocados por no hacer las cosas bien a la
primera. Lo caro no es hacer bien las cosas, sino hacerlas mal para que
luego haya que dejarlas bien.
La Calidad Total se basa en un sistema de gestin empresarial que
involucra a toda la organizacin, centrndose en la satisfaccin del
cliente, tanto interno como externo. La Calidad Total engloba todos los
aspectos de la empresa, consiguiendo la Calidad del Producto, la Calidad
del Servicio, la Calidad de Gestin y la Calidad de Vida en toda la empresa
y sus miembros.
Esta ltima etapa de la evolucin de la calidad est estrechamente ligada
al concepto de mejora continua.
El objetivo de la mejora continua es optimizar los resultados actuando
sobre los servicios, productos, o procesos que sin poder ser considerados
como deficientes ofrecen una oportunidad de mejora.
En la actualidad, la calidad se ha convertido en un factor estratgico
clave, del que dependen la mayor parte de las organizaciones para
mantener su posicin en el mercado o incluso para asegurar su
supervivencia.
Finalmente, si buscamos una definicin adecuada de calidad, en la
literatura podemos encontrar diferentes perspectivas del concepto, de la
teora y de su aplicacin a la realidad. Algunas de las definiciones
establecidas por los especialistas de la calidad en los ltimos veinte aos
son:
Adecuacin para el uso a que se destina (Jura, 1988)
Pgina 12
Contribucin a la satisfaccin de las necesidades (Deming, 1981)
Acomodacin a las exigencias de los clientes (Crosby, 1979)
Conjunto de propiedades y caractersticas de un producto o servicio

que
le
confieren
su
capacidad
para
satisfacer
necesidades
expresadas o implcitas (ISO 8402/UNE 66001, 1986).
EVOLUCIN DEL CONCEPTO DE CALIDAD

PRIMERA
GENERACIN
SEGUNDA
GENERACIN
TERCERA
GENERACIN
CUARTA
GENERACIN
QUINTA
GENERACIN
CONCEPTO
Calidad por
Inspeccin
Aseguramiento
de la Calidad
Proceso de
Calidad Total
Proceso de
Mejora
Continua de la
Calidad
Reingeniera y
Calidad Total
ENFOQUE
Herramienta
Herramienta
Estrategia de
la empresa
Estrategia de
la empresa
Redisea la
empresa
Al cliente
A mejorar
todas las
actividades de
la empresa
hacia el
cliente externo
A estructurar
procesos
completos
hacia el
cliente externo
ORIENTACIN
Al producto
Al proceso
Tabla 1- Evolucin del Concepto de Calidad
Pgina 13
Evolucin del concepto de Mantenimiento
Podemos encontrar infinidad de definiciones diferentes para el concepto de

mantenimiento
segn
los
criterios
de
cada
autor.
Intentando
homogeneizar diferentes criterios, podemos definir el mantenimiento como

el conjunto de actividades que se realizan sobre un componente,
equipo o sistema para asegurar que contine desempeando las
funciones que se esperan de l, dentro de su contexto operacional.
El objetivo fundamental del mantenimiento, por tanto, es preservar la
funcin y la operabilidad, optimizar el rendimiento y aumentar la vida til
de los activos, procurando una inversin ptima de los recursos.
Este enfoque del mantenimiento es resultado de una evolucin importante
a travs del tiempo. John Moubray (1997) en su libro RCM II distingue
entre tres generaciones diferentes de mantenimiento. Cada una de las
cuales
representa
las
mejores
prcticas
utilizadas
en
una
poca
determinada.
2.1 Primera Generacin

La primera generacin cubre el perodo entre 1930 y la Segunda Guerra
Mundial. En esta poca la industria estaba poco mecanizada y por tanto
los tiempos fuera de servicio no eran crticos, lo que llevaba a no dedicar
esfuerzos en la prevencin de fallos de equipos. Adems al ser maquinaria
muy simple y normalmente sobredimensionada, los equipos eran muy
fiables y fciles de reparar, por lo que no se hacan revisiones sistemticas
salvo las rutinarias de limpieza y lubricacin. El nico mantenimiento que
se realizaba era el de Reparar cuando se avere, es decir, mantenimiento
correctivo.
Pgina 14
Objetivos
Reparar cuando se produce el fallo
Tcnicas
Mantenimiento Correctivo
Figura 1- Primera generacin del mantenimiento
2.2 Segunda Generacin

La Segunda Guerra Mundial provoc un fuerte aumento de la demanda de
toda clase de bienes. Este cambio unido al acusado descenso en la oferta
de mano de obra que caus la guerra, aceler el proceso de mecanizacin
de la industria.
Conforme aumentaba la mecanizacin, la industria comenzaba a depender
de manera crtica del buen funcionamiento de la maquinaria. Esta
dependencia provoc que el mantenimiento se centrara en buscar formas
de prevenir los fallos y por tanto de evitar o reducir los tiempos de parada
forzada de las mquinas. Con este nuevo enfoque del mantenimiento,
apareci el concepto de mantenimiento preventivo. En la dcada de los 60,
ste consista fundamentalmente en realizar revisiones peridicas a la
maquinaria a intervalos fijos.
Adems se comenzaron a implementar sistemas de control y planificacin
del mantenimiento con el objetivo de controlar el aumento de los costes de
mantenimiento y planificar las revisiones a intervalos fijos.
Objetivos
Mayor disponibilidad de los equipos
Mayor vida de operacin de los equipos
Reduccin de costes
Tcnicas
Mantenimiento planificado
Sistemas de control
Utilizacin de grandes ordenadores
Figura 2- Segunda generacin del mantenimiento
Pgina 15
2.3 Tercera Generacin

Se inici a mediados de la dcada de los setenta, cuando se aceleraron los
cambios a raz del avance tecnolgico y de las nuevas investigaciones. La
mecanizacin y la automatizacin siguieron aumentando, se operaba con
volmenes de produccin muy elevados, cobraban mucha importancia los
tiempos de parada debido a los costos por prdidas de produccin.
Alcanz
mayor
complejidad
la
maquinaria
aumentaba
nuestra
dependencia de ellas, se exigan productos y servicios de calidad,

considerando aspectos de seguridad y medio ambiente y se consolid el
desarrollo del mantenimiento preventivo.
Tcnicas
Objetivos
Monitoreo de condicin
Diseo basado en fiabilidad y mantenibilidad
Estudios de Riesgo
Utilizacin de pequeos y rpidos ordenadores
Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA, FMECA)
Sistemas expertos
Polivalencia y trabajo en equipo
Mayor disponibilidad y fiabilidad

Mayor seguridad
Mayor calidad del producto
Respeto al Medio Ambiente
Mayor vida de los equipos
Eficiencia de costes
Figura 3- Tercera generacin del mantenimiento
2.4 Nuevas tendencias

Generacin.
del
mantenimiento.
La
cuarta
En los ltimos aos hemos vivido un crecimiento muy importante de

nuevos conceptos de mantenimiento y metodologas aplicadas a la gestin
del mantenimiento.
Hasta finales de la dcada de los 90, los desarrollos alcanzados en la 3
generacin del mantenimiento incluan:
Herramientas de ayuda a la decisin, como estudios de riesgo,
modos de fallo y anlisis de causas de fallo.
Pgina 16
Nuevas tcnicas de mantenimiento, como el monitoreo de

condicin
Equipos de diseo, dando mucha relevancia a la fiabilidad y
mantenibilidad.
Un cambio importante en pensamiento de la organizacin hacia
la participacin, el trabajo en equipo y la flexibilidad.
A estos usos, se han ido aadiendo nuevas tendencias, tcnicas y
filosofas de mantenimiento hasta nuestros das, de tal forma que
actualmente
podemos
hablar
de
una
cuarta
generacin
del
mantenimiento.
El nuevo enfoque se centra en la eliminacin de fallos utilizando tcnicas
proactivas. Ya no basta con eliminar las consecuencias del fallo, sino que
se debe encontrar la causa de ese fallo para eliminarlo y evitar as que se
repita.
Asimismo, existe una preocupacin creciente en la importancia de la
mantenibilidad y fiabilidad de los equipos, de manera que resulta clave
tomar en cuenta estos valores desde la fase de diseo del proyecto.
Otro punto importante es la tendencia a implantar sistemas de mejora
continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la
organizacin y ejecucin del mantenimiento.
Pgina 17
Tcnicas
Objetivos
Mayor disponibilidad y fiabilidad
Mayor seguridad
Mayor calidad del producto
Respeto al Medio Ambiente
Mayor mantenibilidad
Patrones de fallos / Eliminacin de los fallos
Monitoreo de Condicin
Utilizacin de pequeos y rpidos ordenadores
Modos de Fallo y Causas de Fallo (FMEA, FMECA)
Polivalencia y trabajo en equipo/ Mantenimiento Autnomo
Estudio fiabilidad y mantenibilidad durante el proyecto
Gestin del Riesgo
Sistemas de mejora continua
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Proactivo/ eliminacin del fallo
Grupos de mejora y seguimiento de acciones
Figura 4- Cuarta generacin del mantenimiento
A continuacin vamos a ver como han evolucionado las expectativas del

mantenimiento que John Moubray describa en su tercera generacin del
mantenimiento:
Disponibilidad y Fiabilidad de los equipos- La disponibilidad y la
fiabilidad de una mquina se siguen viendo en nuestros das como buenos
indicadores de rendimiento para el mantenimiento. Las expectativas del
mantenimiento en estas reas se han mantenido e incluso aumentado en
los ltimos 15 aos.
Mayor Seguridad- La seguridad sigue siendo una expectativa importante
del mantenimiento, particularmente en el sentido de poder operar los
equipos con seguridad. Tradicionalmente, la seguridad se centraba en
eventos de alta frecuencia y pequeas consecuencias. En los ltimos aos
se est ampliando el estudio a eventos que aunque presentan una
frecuencia muy baja traen consigo consecuencias muy graves (catstrofes
industriales). Existe una creciente percepcin de que las metodologas o
sistemas de mantenimiento necesarios para evitar estas catstrofes
industriales, deben ser diferentes que los usados tpicamente para
incidentes menos graves y ms frecuentes. Para el control de este tipo de
eventos se estn desarrollando nuevas metodologas de mantenimiento
basado en riesgo, sobre las cuales se realizar un amplio estudio en este
proyecto.
Pgina 18
Respeto del Medio Ambiente- En los ltimos aos hemos vivido una
creciente sensibilizacin por parte de la opinin pblica haca la
proteccin el medio ambiente, empujando a la creacin de ms y ms
fuertes normas y regulaciones medio ambientales. Las industrias deben
centrarse en minimizar el impacto medioambiental de sus operaciones y
dar una imagen de produccin limpia. Para poder alcanzar estas
expectativas, el papel del mantenimiento debe ser el de asegurar que los
equipos funcionen correctamente conforme a las normas y regulaciones
ambientales.
Mayor Calidad del Producto- En un mercado global, asegurar que el
producto rena todas las especificaciones de calidad sigue siendo un
punto clave. Para las organizaciones que operan con commodities, la
calidad del producto es una de las pocas vas de diferenciar su producto
respecto a sus competidores. El mantenimiento debe asegurar que el
producto fabricado presenta los requisitos de calidad que han sido
definidos para ese producto.
Aumento de la vida operativa de los equipos- El ritmo creciente de los
cambios tecnolgicos y la disminucin de los ciclos de vida de los
productos han provocado en algunos casos un descenso en la importancia
de aumentar la vida operativa de los equipos, al menos en la parte que
concierne al mantenimiento. A pesar de ello, evitar la muerte prematura
de
las
mquinas
sigue
siendo
un
objetivo
muy
importante
del
mantenimiento.
Eficiencia de costes- La tercera generacin de mantenimiento buscaba la
optimizacin de sus gastos, para con ello colaborar en minimizar los
costes totales de la organizacin. Esto es cierto, slo en teora. A pesar de
las ventajas que podra tener conseguir mayor eficiencia en los costes del
mantenimiento, la realidad ha sido que en muchas industrias- sobre todo
Pgina 19
en las intensivas en capital- lo que se ha hecho es minimizar la plantilla y

conseguir un mantenimiento esbelto (Lean Maintenance) dentro de la
organizacin,
ms
que
buscar
un
correcto
nivel
de
gastos
en
mantenimiento.
A parte de estas caractersticas descritas anteriormente, existen otros dos
temas importantes dentro del mantenimiento actual cuya importancia ha
aumentado de manera muy importante en los ltimos aos:
La Gestin del Riesgo
Los nuevos Patrones de Fallo
2.5 La Gestin del Riesgo

Cada da cobra ms importancia la identificacin y control de los posibles
sucesos que presentan una baja probabilidad pero consecuencias graves,
sobretodo en organizaciones que operan en industrias con riesgo. El
mantenimiento se est viendo como un participante clave en este proceso.
En el pasado, este tipo de sucesos se controlaban simplemente con una
extensin de los Sistemas de Gestin de Seguridad y Medio Ambiente
implantados en cada empresa. Sin embargo, existe una creciente
percepcin de que la aplicacin de estos sistemas de gestin a los sucesos
de baja probabilidad / consecuencias graves no es efectiva, por lo que es
necesario desarrollar otras metodologas.
El accidente en la refinera de Longford, en Australia en 1998, ocurri a
pesar de que contaban con un Sistema de Seguridad de Mantenimiento de
Clase Mundial. Como este desastre, otras muchas organizaciones han
padecido accidentes de baja probabilidad y consecuencias graves en los
ltimos aos a pesar de tener implantados sistemas apropiados de
control. Estos sucesos, han puesto de manifiesto las limitaciones que
presentan las actuales metodologas de gestin del riesgo como la
Pgina 20
Valoracin Cuantitativa del Riesgo (Quantitative Risk Assessment), las

Valoraciones
Probabilsticas
de
Seguridad
(Probabilistic
Safety
Assessments- PSA) y otras.

Evan y Manion [EVAN02] identifican los siguientes problemas asociados a
este tipo de metodologas:
Dificultad para identificar todos los factores potenciales de riesgo.
Problemas con las incertidumbres en los modelados de los sistemas,

especialmente para obtener datos probabilsticos realistas para
eventos de baja frecuencia.
Problemas para determinar las relaciones causa-efecto. A menudo

stas no son demostrables.
La incertidumbre provocada por el factor humano, a menudo no se

puede modelar.
Problemas de complejidad y acoplamiento. El acoplamiento y la

complejidad interactiva entre los componentes de un sistema anulan
cualquier modelo completo de fallos potenciales de un sistema.
El valor de la vida. El problema moral de asignar un valor monetario

a la vida humana.
Para otros autores como Bougumil [BOUG24], el problema fundamental es

que las probabilidades que se asignan a los modos de fallo individuales
estn basados en anlisis no corroborados experimentalmente. Esto es
especialmente cierto para las incertidumbres que aparecen debido a
relaciones causa-efecto ocultas o desconocidas.
Con el objetivo de superar estas debilidades, las Organizaciones
Altamente Confiables han desarrollado una serie de puntos culturales
clave dentro de la organizacin a tener en cuenta:
Pgina 21
Preocupacin ante los fallos. Cualquier fallo debe ser tenido en

cuenta, por pequeo que sea, ya que la coincidencia de pequeos
fallos en un mismo punto puede traer consecuencias graves.
Reticencia a simplificar interpretaciones, teniendo en cuenta que el

mundo real es complejo e impredecible.
Sensibilidad en las operaciones. Se debe asegurar que los operarios

de primera lnea, donde se realiza el trabajo, sean conscientes de la
situacin y avisen cuando algo no va bien.
Compromiso de resistencia. Se deben desarrollar capacidades para

recuperarse ante los errores que ocurran.
Respeto de la experiencia. Las decisiones se toman en la primera

lnea de produccin y la autoridad recae sobre la persona con ms
experiencia, independientemente de su lugar o nivel dentro de la
organizacin.
Asimismo podemos indicar una serie de funciones que utilizan las

organizaciones para defenderse de los eventos de baja probabilidad y
consecuencias graves:
Crear una conciencia y un conocimiento del riesgo.
Proporcionar una gua clara de cmo operar de manera que se evite

el riesgo.
Utilizar advertencias y alarmas cuando el peligro es inminente.
Restablecer el sistema a una situacin estable cuando este se

encuentra en una situacin anormal.
Interponer barreras de seguridad entre el accidente y las prdidas

potenciales.
Contener y eliminar el accidente, si sobrepasa la barrera.
Proporcionar vas de escape y rescate por si el accidente no es

contenible.
Pgina 22
Algunas vas para intentar paliar las consecuencias graves de este tipo de
eventos pueden ser:
Medidas severas
Elementos automticos de seguridad
Barreras fsicas
Avisadores y alarmas
Elementos de corte
Equipos de Proteccin Personal
Etc.
Medidas suaves
Legislacin
Reglas y procedimientos
Programas de mantenimiento
Entrenamiento
Informes y ejercicios
Controles Administrativos
Supervisin
Para conseguir un control efectivo de los sucesos de baja frecuencia y

graves consecuencias desde el punto de vista del mantenimiento se
necesita establecer una extensa capa de defensas contra el riesgo de
manera efectiva. Para ello, no basta simplemente con la utilizacin de una
herramienta simple de manejo del riesgo como RCM (Reliability-centered
Maintenance), PMO (Plant Maintenance Optimization), QRA (Quantitive
Risk Analysis), PSA (Probabilistic Safety Assessment) y otras, sino que
habr que complementarlas con estudios especficos para cada caso.
Pgina 23
2.6 Patrones de Fallo

Las nuevas investigaciones estn cambiando muchas de las tradicionales
creencias
sobre
la
relacin
existente
en
una
mquina
entre
el
envejecimiento y el fallo. En particular, se ha demostrado que para

muchos equipos existe muy poca relacin entre el tiempo de operacin y la
probabilidad de fallo.
El enfoque inicial del mantenimiento supona que la probabilidad de que
una mquina falle aumenta segn el tiempo de operacin, siendo mayor la
probabilidad de fallo en la vejez de la mquina (patrn de fallo A en la
Figura 5).
La segunda generacin de mantenimiento introdujo el concepto de
mortalidad infantil. De esta forma la tasa de fallos de una mquina
puede ser representada con una curva de baera, existiendo, por tanto,
ms probabilidad de fallo durante el principio y el final de su vida til
(patrn de fallo B en la Figura 5).
Sin embargo, en el mantenimiento actual se ha demostrado que podemos
definir seis patrones diferentes de tasa de fallos, segn el tipo de mquina
que estemos utilizando.
Tener en cuenta el patrn al que se ajusta cada elemento es fundamental
si se quiere conseguir una ptima planificacin del mantenimiento.
Debemos estar seguros de que el mantenimiento que ha sido planificado
es el adecuado, ya que de nada sirve realizar el trabajo planificado de
manera correcta, si ste no es el ms adecuado.
Pgina 24
Nuevos patrones de Tasa de Fallos

Modelo
Modelo
Modelo
A
B
C
f(t)
4%
f(t)
f(t)
5%
Time
Tiempo funcionamiento
7%
Time
Tiempo
Tiempo
funcionamiento
E
f(t)
Modelo
Time
D
f(t)
Modelo
2%
f(t)
Modelo
Time
14%
Time
Tiempo
Tiempo
funcionamiento
68%
Time
Figura 5- Nuevos Patrones de Tasas de Fallos
Para los patrones de fallo A, B y C, la probabilidad de fallo aumenta

con la edad hasta alcanzar un punto en el que es conveniente reemplazar
el componente antes de que falle y as reducir su probabilidad de fallo.
En el caso de los componentes que presentan una probabilidad de fallo del
modelo E, reemplazar el componente no mejorar en ningn caso su
fiabilidad, ya que el nuevo elemento tendr la misma probabilidad de fallo
que el antiguo.
Si el patrn de fallo al que se ajusta el componente es el F, reemplazar el
elemento a intervalos fijos por un componente nuevo, no slo no mejorar
la fiabilidad, sino que aumentar la probabilidad de fallo, ya que en la
infancia presenta ms mortalidad que en la vejez.
Pgina 25
En el grfico se observa que ms del 50% de los componentes presentan

fallos en la infancia. Esto quiere decir que cada vez que se repara o
reemplaza un equipo, las posibilidades de fallo prematuro debido a esa
operacin de mantenimiento son muy elevadas.
Alguna de las posibles explicaciones que se pueden dar a este hecho, son:
Errores humanos. La tarea de reemplazo o reparacin no se completa

de manera adecuada por falta de experiencia o conocimiento del
personal de mantenimiento
Errores del sistema. El equipo se vuelve a poner en servicio tras

haberle realizado una operacin de mantenimiento de alto riesgo y
no haber revisado dicha operacin.
Errores de diseo. La capacidad de diseo del componente est

demasiado cerca del rendimiento que se espera de l, por lo que las
piezas de menos calidad pueden fallar cuando se le exige dicho
rendimiento.
Errores de piezas. Se suministran piezas incorrectas o de baja

calidad.
Por lo visto anteriormente, est claro que el mantenimiento actual debe

centrarse en reducir las operaciones de mantenimiento provocadas por
fallos que se ajustan al modelo F. Es decir, fallos ocurridos en la
infancia de los equipos. Para los elementos que ajusten su tasa de fallos
a este patrn F, un mantenimiento planificado a intervalos fijos
aumentar las posibilidades de fallo, ya que el equipo nuevo presentar
ms probabilidad de fallo que el antiguo. Por ese motivo existe una
tendencia generalizada a mantener lo mnimo posible, debido a que
cualquier operacin de mantenimiento realizada puede aumentar la
probabilidad de fallo.
Pgina 26
Otra
posibilidad,
es
centrarse
en
reducir
de
manera
global
las
probabilidades de fallo sobre todos los modelos. La forma de realizar esto,

es mediante la utilizacin de un Mantenimiento Proactivo, es decir buscar
la forma de eliminar los fallos, ms que eliminar sus consecuencias.
Para eliminar los fallos, hay que eliminar sus causas, lo que implica
conocerlas. Existen herramientas como el Anlisis Causa-Raz que ayudan
a identificar y eliminar las causas de los fallos, aunque en muchas
ocasiones se utiliza como una herramienta reactiva ms que proactiva.
La eliminacin proactiva de las causas de fallo implica la utilizacin de
metodologas y herramientas que proporcionen:
Asegurar que los equipos utilizados han sido adecuadamente

diseados para la operacin requerida y que a la hora de su
adquisicin se han tenido en cuenta su mantenibilidad, y coste de
ciclo de vida, ms que minimizar la inversin. Esto requiere una
interaccin importante entre los ingenieros y el personal de
mantenimiento.
Asegurar que los equipos estn operando dentro de sus condiciones

de diseo. Esto requiere un aumento en la disciplina del personal de
produccin a la hora de ajustarse a los estndares, documentos y
procedimientos de operacin.
Asegurar un correcto funcionamiento de la gestin de los repuestos

e inventarios.
Asegurar que los procesos de reparacin funcionan correctamente,

de tal forma que se asegure que los equipos son reparados
correctamente a la primera. Esto requiere un alto grado de atencin
en los detalles y una mayor disciplina en la organizacin.
A modo de resumen, en las siguientes grficas se presenta como han ido

evolucionando las expectativas y tcnicas del mantenimiento durante el
ltimo siglo:
Pgina 27
Cuarta Generacin
Objetivos
Tercera Generacin
Segunda Generacin
Primera Generacin
Realizarlo cuando
se produzca
un fallo
1940
1950
Mayor disponibilidad
Mayor vida operacin
Menores costes
1960
1970
1980
y fiabilidad
Mayor seguridad
Mayor calidad de servicio
Respeto M. Ambiente
Mayor vida operacin
1990
y fiabilidad
Mayor seguridad
Mayor calidad del
producto
Respeto M. Ambiente
Mayor mantenibilidad
Patrones de fallos
Eliminacin de los fallos
2000
2004
Figura 6- Objetivos del mantenimiento
Evolucin de las Tcnicas de Mantenimiento

Cuarta Generacin
Tercera Generacin
Segunda Generacin
Primera Generacin
Mantenimiento
correctivo
1940
1950
Revisiones peridicas
Utilizacin de grandes
ordenadores
Sistemas de control y
planificacin del
mantenimiento
1960
1970
1980
Basado en fiabilidad
y mantenibilidad
Estudios de Riesgo
Utilizacin de pequeos
y rpidos ordenadores
Modos de Fallo y
Causas de Fallo
Sistemas expertos
Polivalencia y trabajo
en equipo
1990
Modos de Fallo y Causas
de Fallo (FMEA, FMECA)
Polivalencia y trabajo en
equipo/ Mant. Autnomo
Est. Fiabilidad y
mantenibilidad durante el
proyecto
Mantenimiento Preventivo
Gestin del Riesgo
Sistemas de Mejora
Continua
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Proactivo
Grupos de mejora y
seguimiento de acciones
2000
2004
Figura 7- Evolucin de las tcnicas de mantenimiento
Pgina 28
2.7 Tcnicas de Mantenimiento

Hoy en da existen infinidad de diferentes herramientas, tcnicas,
metodologas y filosofas de mantenimiento. Algunas de las ms utilizadas
pueden ser:
Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)/(MCC)
Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
Asset Integrity
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)
Anlisis Causa raiz (ACR)
Anlisis de Criticidad (AC)
Optimizacin Costo Riesgo (OCR)
Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)
Actualmente uno de los mayores retos para las personas encargadas en

temas de mantenimiento no es slo aprender todas las tcnicas existentes,
sino identificar cuales son las adecuadas para aplicar en su propia
organizacin y cuales no, tanto desde el punto de vista tcnico como
econmico. Tomando una decisin correcta es posible mejorar el
rendimiento de nuestros activos y al mismo tiempo incluso reducir los
costes de mantenimiento.
Pgina 29
Conclusin
Como hemos visto, el concepto de mantenimiento ha evolucionado en el
tiempo de manera similar al de calidad, hasta llegar a lo que conocemos y
aplicamos en la actualidad.
Tanto el concepto del mantenimiento actual como el concepto de Calidad
Total contemplan el aspecto positivo de mejora, de reduccin de costes y
mejora de competitividad, mediante la eliminacin de todo lo que no aade
valor como son los las consecuencias indeseables de los fallos, el exceso
de stocks, las ineficiencias organizativas, la falta de conocimiento, etc.
Los problemas se contemplan ahora como una oportunidad de mejorar y
no como un sumidero de gastos. Si existe un problema, la autentica
mejora se produce cuando se elimina de forma definitiva, de manera que
nunca ms vuelvan a ocurrir sus efectos indeseables. La mentalidad es
fomentar el descubrimiento de los problemas, pues slo cuando hay
discrepancias con lo que deseamos, existen oportunidades de mejorar.
El enfoque que da la cuarta generacin del mantenimiento se centra
en la eliminacin de los fallos por encima de su prevencin y
prediccin. Esto es, una visin proactiva, ms que reactiva.
El conformismo es ahora el enemigo, pues nunca se estar lo
suficientemente bien cuando existe alguna posibilidad de mejorar. Esa
dinmica de mejora continua en pos de la meta utpica de la perfeccin
absoluta es el motor que impulsa los esfuerzos de las personas por
alcanzar el ptimo para la empresa.
Finalmente, los costes generados por mantenimiento han continuado
aumentando de manera continua en los ltimos aos, tanto en trminos
absolutos como en proporcin con el gasto total. De tal forma, que
actualmente, en algunas industrias se ha convertido en el segundo o
incluso en el coste ms importante de operacin. En slo treinta aos el
mantenimiento ha pasado de no contar prcticamente nada, a ser un
Pgina 30
gasto prioritario en el control de la produccin. Adems la creciente

competitividad, hace que las plantas necesiten disponer de gran
flexibilidad y cortos tiempos de respuesta. Por ello en este entorno el
mantenimiento juega un papel an ms importante.
Pgina 31
2.8 El mantenimiento como fuente de beneficios

Para evaluar la gestin del mantenimiento, se han de definir claramente
los objetivos que el mantenimiento pretende conseguir. Estos objetivos se
han de definir en funcin de los objetivos de la empresa. La mejor manera
de saber si dichos objetivos se consiguen o no y cmo contribuyen a
mejorar la competitividad de la empresa es cuantificarlos en trminos
monetarios.
Hoy en da, las estrategias del mantenimiento estn encaminadas a
garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de los equipos e
instalaciones, asegurando la duracin de su vida til y minimizando los
costes de mantenimiento, dentro del marco de la seguridad y el medio
ambiente.
Los factores crticos de xito de la gestin del mantenimiento son la
Disponibilidad y la Eficacia, que van a indicarnos la fraccin de tiempo en
que los equipos estn en condiciones de servicio (Disponibilidad) y la
fraccin de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la produccin.
La Disponibilidad se ha de tener slo cuando se requiere, lo cual no quiere
decir que haya de ser por igual en todos los recursos, pues depende
mucho de la criticidad de los mismos, y esa criticidad puede variar segn
las condiciones del mercado. Tener una disponibilidad demasiado elevada
en recursos que no la necesitan slo ocasiona un exceso de costes, al
hacer un uso excesivo de los recursos de mantenimiento.
Pgina 32
TIEMPO DE CALENDARIO
Mantenimiento Exceso
Programado Capacidad
Tiempo de Produccin Requerido

Exceso Mtto.
Programado
Tiempo Programado para Produccin

Tiempo Disponible de Produccin
Tiempo Real de Produccin
Averas
Paros de
Produccin
Tiempo de
Ineficiencias
Produccin Efectiva
Figura 8- Tiempos de produccin
Una parte del tiempo no se emplea por falta de Demanda. Este

tiempo se emplea para realizar el mantenimiento programado de las
instalaciones. Lo que nos queda del tiempo calendario una vez
deducido este tiempo, es el Tiempo de Produccin Requerido.
Otra parte del tiempo se puede emplear si no se ha podido hacer

completamente el mantenimiento programado en el tiempo de falta
de demanda. El tiempo que nos queda disponible, una vez
descontado este concepto, se denomina Tiempo Programado para
Produccin.
Una parte del Tiempo Programado para Produccin se pierde por

averas de las instalaciones. Por lo tanto, el tiempo que le queda a
produccin para realizar su trabajo es menor y se denomina Tiempo
Disponible para Produccin.
La produccin tambin se para por otros motivos: los paros directos

e indirectos de las instalaciones. El tiempo que queda al restarle ste
concepto se denomina Tiempo Real de Produccin.
Pgina 33
Adems tambin hay ineficiencias durante el proceso productivo.

Debemos comparar el tiempo en que se ha realizado la produccin
real, con el tiempo en que se podra haber hecho si todo hubiera ido
perfectamente y las instalaciones hubiesen podido trabajar a su
capacidad mxima. Este tiempo lo denominamos Tiempo de
Produccin Efectiva.
A partir de estos conceptos, definimos Disponibilidad y Eficacia como:
Disponibilidad =
Eficacia =
Tiempo disponible para Produccin

Tiempo de Produccin requerido
Tiempo de Produccin efectiva

Tiempo disponible para Produccin
La mejora en estos dos ratios y la disminucin de los costes de

mantenimiento suponen el aumento de la rentabilidad de la empresa y por
tanto tiene influencia directa sobre los beneficios.
Pgina 34
Referencias
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Pgina 37
Captulo 2
EL RIESGO INDUSTRIAL
Introduccin
El concepto del riesgo ha tomado mucha importancia en los ltimos aos,

siendo comn el uso de trminos como exposicin al riesgo, gestin de
riesgos, anlisis de riesgos, etc..
Cuando hablamos de riesgo, nos pueden surgir una serie de preguntas
como:
1. El riesgo es una medida natural?
2. Se puede medir el riesgo de forma directa?
3. En que unidades se mide el riesgo?
4. Se puede disminuir o aumentar el riesgo?
5. Todos los riesgos son malos?
6. Que entendemos por modificacin del riesgo?
Parece que cuanto ms conocemos sobre el mundo en el que vivimos, ms
aprendemos sobre los peligros existentes. Los avances tecnolgicos nos
permiten ser conscientes de los posibles desastres que podran ocurrir.
Esta mayor conciencia del riesgo provoca que cada vez haya ms inters
en mitigarlo o gestionarlo mediante diferentes tipos de anlisis. An as,
una nica cosa es segura, es imposible eliminar todos los riesgos por
completo y en muchos casos no sera ni aconsejable. Un ejemplo claro,
seran las empresas. Una empresa es una organizacin que toma riesgos
para obtener una ventaja competitiva respecto a sus competidores y un
Pgina 38
beneficio. Si una empresa cubriera todos sus riesgos desaparecera como

tal, ya que toda bsqueda de beneficio tiene un riesgo asociado y sin
riesgo no hay beneficio.
El trmino riesgo se asocia generalmente a aspectos negativos, como a la
probabilidad de ocurrencia de un suceso no deseable o incluso a
catstrofes. As, se habla del riesgo a tener un accidente, o del riesgo a
desarrollar un cncer de pulmn debido al tabaco pero no se habla del
riesgo a ganar la lotera.
El riesgo es siempre futuro. Si algo ha ocurrido ya, el riesgo asociado a ese
evento ya no existe. Por tanto el riesgo se refiere nicamente a cosas que
pueden pasar y as cuanto ms conocimiento tengamos sobre l, ms
posibilidades tendremos de evitar posibles desastres que pueden ocurrir.
Nuestra sociedad tecnolgica, cada da ms consciente de los peligros y
sus riesgos, aplica continuamente sistemas para reducirlos. De esta
forma, usamos el cinturn de seguridad, evitamos conducir de noche, etc..
El hecho es que el anlisis de riesgos es una caracterstica natural e
innata a la existencia humana.
El riesgo no se puede medir directamente sino que debe ser calculado. El
riesgo no es un fenmeno natural sino un parmetro que requiere la
integracin de al menos dos cantidades: La posibilidad y el tipo de evento.
Pgina 39
1.1 Definicin de riesgo

Toda actividad conlleva un riesgo, y una actividad exenta de l representa
inmovilidad total. Pero an as, si todos nos quedramos en casa sin
hacer nada y se detuviera toda actividad productiva y de servicios, an
existiran riesgos, no cabe duda que menores, pero existiran. El riesgo
cero no existe.
Podemos definir el riesgo como:
La probabilidad de que un peligro (causa inminente de prdida)
asociado a una actividad determinada, ocasione un incidente con
consecuencias factibles de ser estimadas.
La Real Academia de la Lengua nos proporciona una definicin ms
genrica:
(Del it. risico o rischio, y este del r. cls. rizq, lo que depara la providencia).
1. m. Contingencia o proximidad de un dao.
2. m. Cada una de las contingencias que pueden ser objeto de un contrato de
seguro
De forma subjetiva, el riesgo se puede describir como la percepcin de un
peligro. La forma de percepcin que tienen las personas de los peligros
influye en la percepcin que tienen del riesgo asociado. As, las personas
estn dispuestas a aceptar riesgos ms elevados cuando ellas mismas
tienen control sobre el proceso. De esta forma, las personas se sienten
mucho ms seguras conduciendo un automvil que viviendo cerca de una
central nuclear aunque la tasa de mortalidad sea mucho mayor en el caso
de los accidentes de automviles. Esto ocurre porque la conduccin del
automvil es algo que pueden controlar.
Pgina 40
El riesgo en la empresa
Dentro de la actividad empresarial podemos hacer una clasificacin de los

principales tipos de riesgos que podemos encontrar:
Estratgicos.
Son
riesgos
relacionados
con
las
decisiones
estratgicas de la organizacin (adaptacin a cambios de entorno,

gestin de alianzas, decisiones sobre los negocios en los que se
quiere entrar)
De mercado. Influencia de variables de mercado del negocio en

resultados futuros (demanda, competencia, coste de factores.)
Financieros. Impacto sobre el rendimiento financiero de la empresa

producto de su apalancamiento financiero, su posicin con respecto
al tipo de cambio y a los valores (Riesgo por apalancamiento, riesgo
cambiario, riesgo por posicin en valores, riesgo por liquidez y riesgo
crediticio).
Operativos. Derivados del desarrollo prctico del negocio (fallos

tcnicos/humanos,
infrautilizacin
de
recursos,
sistemas
de
informacin/control, tecnologa). Este riesgo de prdida causado por

fallas en procesos, personas, sistemas internos y eventos externos
se puede minimizar con una estrategia de administracin de riesgo.
Regulatorios/Legales. Relacionados con la inestabilidad de las

reglas del juego en la regulacin, fiscalidad y contabilidad.
Crdito. Incumplimiento de compromisos de cobro.
Pgina 41
Figura 9- Principales riesgos inherentes a la empresa.
En esta tesis se desarrolla una metodologa de mantenimiento basada en

el riesgo operacional. Por tanto, en adelante cuando se hable de riesgo
ser referido normalmente a los riesgos operativos.
Una empresa tomar diferentes actitudes ante el riesgo segn este afecte a
su negocio. De esta forma se pueden diferenciar diferentes niveles de
riesgo:
Riesgos a eliminar (el riesgo como peligro). Son riesgos que

llevan asociado un peligro importante, siendo ajenos a las
competencias esenciales de la empresa. Estos riesgos pueden
amenazar la viabilidad de la empresa (baja probabilidad y alta
incidencia). Un ejemplo podra ser el riesgo a que se produzca una
catstrofe en una planta de generacin de electricidad.
Pgina 42
Riesgos a gestionar (el riesgo como oportunidad). Riesgos que

estn vinculados a las actividades de la empresa. Presentan una
media/alta probabilidad y muy diferente incidencia. Un ejemplo de
este tipo de riesgo es el asociado al precio de la energa en el pool o
los tipos de inters. Esta clase de riesgo se debe gestionar con el
objetivo de sacar el mximo beneficio para la empresa.
Riesgos a asumir (el riesgo como negocio). Son riesgos inherentes

a las actividades de la empresa Son consecuencia del tipo de
negocio y de su regulacin. Un ejemplo de esta clase de riesgo es el
asociado a las decisiones estratgicas (entrada en determinados
negocios).
El sistema empresa est compuesto por cuatro subsistemas que son:
personas
equipos
material
entorno
Estos subsistemas, bien interrelacionados e interactuando de manera

armoniosa dan lugar a los resultados operacionales y financieros que la
empresa ha planeado obtener.
La empresa necesita de estos cuatro elementos o subsistemas por lo que
siempre requieren especial atencin y cuando un riesgo no es controlado,
puede daar a alguno de los subsistemas o a todos ellos, como por
ejemplo, un incendio o una demanda judicial.
En los cuatro elementos mencionados existen riesgos especficos que se
deben controlar en forma efectiva para que estos no produzcan prdidas.
Estos riesgos tienen relacin con la actividad especifica de cada empresa,
ya que los riesgos de una empresa de transporte son diferentes a una
Pgina 43
empresa elctrica, minera, de servicios, metalmecnica, etc.. Aunque por

supuesto existen riesgos comunes en todas las actividades. Estos riesgos
especficos a cada actividad se llaman riesgos inherentes.
Los riesgos en general, se pueden clasificar en riesgo puro y riesgo
especulativo.
El riesgo especulativo es aquel riesgo en el cual, existe la posibilidad de
ganar o perder, como por ejemplo, las apuestas o los juegos de azar.
En cambio el riesgo puro es el que se da en la empresa y existe la
posibilidad de perder o no perder pero jams de ganar.
El riesgo puro en la empresa a su vez se clasifica en:
Riesgo inherente
Riesgo incorporado
El riesgo inherente Es aquel riesgo que por su naturaleza no se puede

separar de la situacin donde existe. Es propio del trabajo a realizar. Es el
riesgo propio de cada empresa de acuerdo a su actividad. En la siguiente
tabla se muestran algunos ejemplos de riesgos inherentes en las
empresas:
TIPO DE EMPRESA
Transporte
Metalmecnica
Construccin
Minera
Servicios
PRINCIPALES RIESGOS INHERENTES

Choques, colisiones, volcados
Quemaduras, golpes,
Cada distinto nivel, golpes, atrapamiento
Derrumbes, explosiones, cadas, atrapamiento
Choque, colisiones, lumbago, cadas
Tabla 2- Principales riesgos inherentes al tipo de empresa.
Pgina 44
El riesgo incorporado es aquel riesgo que no es propio de la actividad,

sino que es producto de conductas poco responsables de un trabajador, el
cual asume otros riesgos con objeto de conseguir algo que cree que es
bueno para el y/o para la empresa, como por ejemplo ganar tiempo,
terminar antes el trabajo para destacar, demostrar a sus compaeros que
es mejor, etc.
Los siguientes son ejemplos de riesgos incorporados:
Clavar con un alicate o llave y no con un martillo
Subir a un andamio sin amarrarse
Sacar la proteccin a un esmeril angular
Levantar o transportar sobrepeso
Transitar a exceso de velocidad
No reparar un fallo mecnico de inmediato
Trabajar en una mquina sin proteccin en las partes mviles
Los riesgos inherentes en una empresa se deben controlar y/o eliminar

siempre que sea posible, ya que al estar en directa relacin con la
actividad de la empresa, si sta no los asume no puede existir. Los riesgos
incorporados se deben eliminar de inmediato.
Cuando un riesgo se sale de nuestro control produce accidentes que
provocan
muertes,
lesiones
incapacitantes,
daos
los
equipos,
materiales y/o medio ambiente.

Todo esto, provoca prdidas para la empresa, ya que ocurrido un
accidente, la empresa debe:
1. Contratar un nuevo trabajador y prepararlo para esa actividad.
2. Redistribuir los trabajadores en el rea.
3. Perdidas de tiempo
4. Aumentos de seguro
5. Comprar o reparar la maquinaria y/o equipos
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6. Pago de indemnizaciones
7. Perdida de tiempo de los trabajadores involucrados en el accidente
Tabla 3- Distribucin de riesgos por sectores de actividad en 1998.
Tabla 4- Distribucin de siniestros por sectores de actividad en 1998.
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2.1 El riesgo en el nuevo mercado elctrico

En Europa, el mercado de la electricidad est en vas de liberalizacin. El
Reino Unido y Noruega ya tienen una experiencia importante de un
mercado liberalizado. Asimismo, pases como Estados Unidos, Australia,
Nueva Zelanda, Suiza, Espaa y un nmero creciente de pases asiticos
han abierto sus mercados a la competencia.
En este nuevo marco, la antigua modalidad de costes reconocidos se ha
sustituido por un mercado mayorista de casacin, ocasionando la
aparicin de un creciente grado de competencia dentro del sector y por
tanto un descenso de los mrgenes comerciales de las empresas
generadoras.
Esta nueva situacin ha provocado que aparezcan una serie de riesgos
para las empresas elctricas que anteriormente no existan y por tanto la
gestin de riesgos ha cobrado mucha importancia.
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En la Tabla 5 y en la Tabla 6 se realiza una comparacin entre la

situacin actual y la anterior a nivel de riesgos empresariales:
PASADO
PRESENTE
Negocios regulados
Desregulacin/Liberalizacin
Riesgos bien entendidos
Riesgos ms
complejos/interrelacin
Poca competencia
Liberalizacin/Incremento de
la competencia
Deuda financiera alta
Capacidad de inversin
Inversiones individuales
Inversin institucional
Pocas posibilidades de
transferencia de riesgos
Ms fcil transferir riesgos
Tabla 5- Situacin anterior Vs Situacin actual
Riesgos en el Marco Legal Estable
Nuevos riesgos con la liberalizacin

Estructura productiva (perfil generacin)
Hidraulicidad
Cuota generacin (Nuevos agentes)
Inflacin
Cuota mercado (Clientes cualificados)
Tipos de inters
Riesgos de precio del mercado
Tipos de cambio
Riesgos regulatorios (medio ambiente,

impuestos)
Riesgo de crdito
Tabla 6- Riesgos anteriores vs Riesgos actuales
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Introduccin al anlisis de riesgos
3.1 Definicin matemtica de riesgo

Se define el riesgo, como la esperanza matemtica de la prdida. Si
consideramos un suceso con una probabilidad de ocurrencia P y un
dao o consecuencia C, el riesgo vendr definido por el producto de esta
probabilidad por el efecto o magnitud del dao.
Riesgo = P
x C
Siendo 0P1
Una definicin equivalente se obtiene sustituyendo la probabilidad por la

frecuencia y la consecuencia por la severidad:
Riesgo = F
En este caso, F representa la esperanza matemtica de la prdida en un

determinado periodo de tiempo o lo que es lo mismo, la probabilidad de
ocurrencia de la prdida en dicho periodo.
Estos efectos se pueden medir en distintas unidades: en trminos
econmicos, en prdida de vidas humanas, en daos personales, etc. As
si un accidente se produce con una frecuencia de una vez cada 5 aos y
provoca en cada ocasin quince muertos, el riesgo ser de:
Riesgo =
1
5
x 15 = 3 muertos / ao
Si para este mismo accidente, las prdidas econmicas ascienden a 300

millones de euros, el riesgo ser:
Riesgo =
1
5
300 = 60 millones de euros / ao

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Obviamente, para reducir el riesgo se puede actuar sobre las dos

variables,
bien
reduciendo
las
probabilidades
de
ocurrencia,
bien
reduciendo la magnitud esperable del dao, bien actuando sobre las dos.
Para algunos autores, disminuir la probabilidad es PREVENCIN y
disminuir la gravedad de los efectos es PROTECCIN.
La sencillez matemtica de esta expresin est reida, sin embargo, con
su utilidad prctica. En primer lugar, es preciso identificar todos y cada
uno de los peligros presentes en una instalacin industrial y despus
conocer la frecuencia con la que ocurrir un evento (en el contexto del
anlisis de riesgos ser siempre un evento no deseado), y la magnitud del
dao que se producir. Esta tarea es muy costosa en trminos de tiempo y
recursos a emplear. De hecho, algo tan aparentemente simple como
conocer estas dos magnitudes ha obligado al desarrollo de un sinfn de
metodologas encaminadas a su estimacin ms o menos precisa.
El objetivo de este apartado es describir de forma somera las principales
tcnicas hoy por hoy disponibles para identificar peligros y/o evaluar
riesgos, ya sea bajo una perspectiva cualitativa, ya sea mediante el uso de
mtodos cuantitativos o semicuantitativos.
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3.2 Anlisis histrico de accidentes

Su objetivo primordial es detectar los peligros presentes en una
instalacin por comparacin con otras similares que hayan tenido
accidentes registrados en el pasado. Analizando esos antecedentes es
posible conocer las fuentes de peligro, estimar el alcance posible de los
daos e incluso, si la informacin es suficiente, estimar la frecuencia de
ocurrencia.
Para llevar a cabo estos trabajos se dispone de bancos de datos
informatizados, recopilaciones bibliogrficas de accidentes o incluso de la
propia experiencia siniestral de la empresa.
Es una metodologa simple y econmica, ya que no compromete muchos
recursos materiales o humanos. Su gran ventaja es que detecta peligros
absolutamente reales, que ya en el pasado se han puesto de manifiesto.
Sin embargo, las informaciones recogidas son limitadas dado que slo se
registran los accidentes que acaban en eventos de relativa importancia y
se obvian incidentes, potencialmente ms peligrosos que los anteriores,
pero que por circunstancias fortuitas favorables no desencadenan un gran
accidente. Asimismo, las informaciones recogidas no son completas y
estn
afectadas
de
imprecisiones
importantes,
lagunas
datos
confidenciales desconocidos.
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3.3 Anlisis preliminar de peligros

Este mtodo es similar al anlisis histrico de accidentes, aunque no se
basa en el estudio de siniestros previos sino en la bsqueda bibliogrfica
de peligros que puedan hallarse presentes en una nueva instalacin a
partir de la lista de productos qumicos presentes. De forma no estricta se
le suele denominar tambin "Anlisis preliminar de riesgos".
El procedimiento consiste en obtener informacin completa sobre
materiales, sustancias, reactivos y operaciones previstas, comparar estos
procesos con otros de los que se tenga experiencia anterior, adaptar esas
semejanzas al caso actual y analizar las operaciones y equipos previstos
desde el punto de vista de los peligros presentes en cada uno (toxicidad,
corrosividad, carga energtica, etc.).
Los puntos crticos que se hayan detectado en el paso anterior deben ser
objeto de un estudio tcnico algo ms detallado. Por ltimo, como resulta
lgico, debern proponerse las medidas a adoptar para disminuir o
eliminar los peligros detectados.
Es un procedimiento de anlisis simple y econmico, aunque no
sistemtico; es estrictamente cualitativo y depende en exceso de los
conocimientos previos de los ejecutantes.
Resulta idneo para instalaciones en fase de anteproyecto o ingeniera
bsica, cuando aun no se han desarrollado planos detallados de la
instalacin.
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3.4 Anlisis "Qu pasa si?"

El objetivo fundamental de este mtodo es la deteccin y anlisis de las
desviaciones sobre los procesos y condiciones previstos, intentando evitar
aquellos eventos que puedan resultar no deseables. Bsicamente consiste
en responder cualitativamente a una batera de preguntas del tipo Qu
pasa si?, en relacin con la calidad o la concentracin de las materias
primas, o en relacin con las variables de proceso o los servicios
necesarios.
Para llevar a cabo este anlisis de forma estructurada se recomienda
seguir la lnea de proceso, desde la recepcin de materiales hasta la
entrega del producto terminado. En una primera fase se pide a los
participantes que planteen cualquier pregunta del tipo Qu pasa si?
en relacin con cada unidad o etapa del proceso. Una vez recopiladas
todas estas cuestiones, se intentar dar respuesta a cada una de ellas,
con la participacin de especialistas si fuera necesario.
Una vez identificados los peligros y sus posibles consecuencias, deben
proponerse las medidas disponibles para minimizarlos, tales como
alternativas en el proceso o modificaciones de la lnea de produccin.
Resulta un sistema muy creativo y de simple aplicacin (y por lo tanto,
econmico). Sin embargo, an realizndose de modo estructurado puede
pasar por alto algunos peligros menos evidentes pero no por ello menos
graves.
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3.5 Anlisis mediante listas de comprobacin

Consiste en contrastar la realidad de la planta con una lista muy
detallada de cuestiones relativas a los ms diversos mbitos, tales como
condiciones de proceso, seguridad o estado de las instalaciones o
servicios.
En primer lugar es necesario disponer de listas de comprobacin o check
list generalistas o especficamente desarrolladas para esa planta en
concreto. Cabe tambin generar estas listas con un planteamiento global o
bien
por
mbitos
(instrumentacin,
equipos,
materias
peligrosas,
condiciones de trabajo, etc.).

A la hora de aplicar el anlisis, basta con seguir la lista de referencia y
responder a todas y cada una de las cuestiones planteadas, obteniendo
as un perfil sobre el cumplimiento de los criterios de seguridad de la
planta analizada.
Es un procedimiento fcil y controlado. Est especialmente adaptado para
garantizar el cumplimiento de normas o reglamentos tcnicos y permite la
reproducibilidad del anlisis de forma peridica, permitiendo estudiar las
desviaciones que se producen en el tiempo. No obstante, dependiendo de
la calidad de la lista de comprobacin o del grado con que se adapte a la
planta analizada puede pasar por alto peligros evidentes no contemplados
en las listas o incidir excesivamente en puntos que sin lugar a dudas no
plantean peligros importantes. En este sentido, no es un mtodo creativo.
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3.6 Anlisis de los modos de fallos y sus efectos

Denominado tambin "Failure Mode and Effect Analysis" o FMEA es una
tcnica muy utilizada en los sistemas de calidad para identificar causas de
fallos.
El FMEA persigue establecer los posibles fallos de todos y cada uno de los
elementos de la planta, analizando las consecuencias y considerando
aquellas que puedan desencadenar un accidente, sugiriendo las medidas
a adoptar para controlar tales situaciones de peligro.
Se inicia el estudio identificando todos los equipos de la planta y
estableciendo sus condiciones normales de proceso. A continuacin, para
cada equipo, se detallan todos y cada uno de los fallos posibles y se
analizan sus posibles consecuencias. Si se da la circunstancia de que una
situacin de fallo en un equipo produce una alteracin en otro, debe
trasladarse esta influencia al estudio del equipo afectado.
Una vez conocidas las consecuencias, se deben proponer las acciones de
mejora necesarias para eliminar o reducir el peligro.
En general para cada elemento se cumplimenta una tabla con las
siguientes columnas: elemento, descripcin del equipo, modo de fallo,
forma de deteccin del fallo, efectos del fallo y medidas correctoras.
Requiere poca informacin y es relativamente econmico. Es un anlisis
cualitativo (aunque admite cierto tratamiento semicuantitativo). Su
principal inconveniente es que no contempla la posibilidad de fallos
combinados o en secuencia.
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3.7 Anlisis de peligros y operabilidad

Denominado tambin "Hazard and Operability Anlisis o HAZOP es una
tcnica de seguridad orientada a identificar circunstancias de peligro y de
accidente, siendo la operacin (la garanta de funcionamiento) un aspecto
secundario.
Esencialmente es un mtodo muy similar al FMEA descrito en el apartado
anterior.
El
HAZOP,
sin
embargo,
es
un
mtodo
absolutamente
sistemtico, porque se controlan todas y cada una de las variables de

proceso, en todos y cada uno de los equipos de la planta.
Su aplicacin se fundamental en la identificacin de todos los parmetros
del proceso (presin, temperatura, nivel, caudal, etc.) y sus condiciones de
trabajo habituales, analizando de manera sistemtica las desviaciones
posibles.
Se inicia el estudio identificando los equipos y lneas principales de la
planta. Para cada equipo o lnea se relacionan todos los parmetros que
afectan al sistema y se concretan sus condiciones habituales de proceso.
A continuacin y ayudados por unas palabras-gua tales como NO, MS,
MENOS,
CONTRARIO,
ADEMS,
PARTE,
DIFERENTE,
se
intenta
incentivar la creatividad de los participantes en el estudio para que

identifiquen cules seran las consecuencias de que la variable estudiada
se desviara de la condicin de proceso en la forma indicada por la palabragua (ms temperatura, menos pH, flujo inverso en bomba, etc.).
Para cada situacin peligrosa identificada se propondrn las medidas
correctoras oportunas en el sentido de evitar las desviaciones detectadas.
Este mtodo requiere documentacin completa y un conocimiento
exhaustivo de la planta, de los productos utilizados y de las condiciones
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de proceso. Est especialmente adaptado a plantas relativamente

complejas en las que otros mtodos seran totalmente anrquicos. En
particular, est mejor preparado para ser usado en plantas de trabajo en
continuo, aunque se han desarrollado variantes para procesos por lotes.
Su aplicacin es econmicamente costosa, dada la necesidad de
involucrar en el estudio a un cierto nmero de profesionales cualificados
que debern dedicarle un tiempo considerable.
Existen en el mercado numerosos paquetes informticos que apoyan la
realizacin del anlisis.
3.8 Anlisis mediante rboles de fallos

El Anlisis mediante rboles de fallos (FTA o Fault Tree Analysis)
[AMEN94] es una tcnica cuantitativa que permite estimar la probabilidad
de ocurrencia de un fallo determinado (suceso capital o "top event") a
partir del conocimiento de la frecuencia de ocurrencia de los sucesos
iniciadores o causales, mediante la utilizacin de procesos lgicos
inductivos
la
confeccin
de
una
secuencia
lgica
de
sucesos,
denominada rbol de fallos.

Se inicia su aplicacin con la identificacin de los sucesos capitales tales
como explosin de un reactor, fallo del compresor, etc.
Se establecen a continuacin los sucesos iniciadores que son capaces, de
por s o en combinacin con otros, de desencadenar el suceso capital y se
estructura el rbol de fallos mediante puertas lgicas. Se asigna a cada
suceso bsico la probabilidad de ocurrencia, conocida por propia
experiencia o por consulta a bancos de datos sobre la materia, y por
ltimo se calcula la probabilidad de los sucesos compuestos mediante la
aplicacin del lgebra de Boole hasta alcanzar el suceso capital.
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Asimismo, y dado que las probabilidades asignadas a cada suceso tienen

un margen de incertidumbre a veces conocido, es posible estimar tambin
la sensibilidad o grado de certidumbre del resultado final.
La utilizacin de este mtodo de anlisis de riesgos permite un
conocimiento exhaustivo de las relaciones causa-efecto existentes entre
los diversos fallos posibles del sistema y genera unas recomendaciones de
mejora muy concretas (e incluso cuantificadas en cuanto a su eficacia).
Sin embargo, requiere mucho tiempo y personal especializado, con un
conocimiento completo de la planta en sus distintas etapas de proceso
(parada, puesta en marcha, operacin, emergencia, etc.).
Se recomienda su utilizacin en instalaciones complejas en las que
concurran muchos aparatos, instrumentos, equipo de control y alarma y
sistemas de seguridad. Incluso es aplicable para valorar la incidencia del
fallo humano en la probabilidad del suceso capital.
Existen numerosos programas de ordenador como asistentes para el
desarrollo de este tipo de anlisis, con lo que se evitan algunos errores y
se facilita la correccin o modificacin (mantenimiento o actualizacin) de
los rboles.
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3.9 Anlisis mediante rboles de sucesos

Mediante el ETA (Event Tree Anlisis) se pretende estructurar la secuencia
de eventos bsicos que desencadena un tipo de accidente concreto,
estableciendo tambin las probabilidades de ocurrencia, si el conocimiento
de los sucesos bsicos lo permite. Desde un punto de vista abstracto, es
similar al anlisis de rboles de fallos.
Sin embargo, los sucesos bsicos en este caso no son fallos de los
sistemas (falla el T-302) sino alternativas de las diferentes situaciones
que pueden darse (ignicin inmediata-ignicin retardada).
Para su aplicacin se identifican los sucesos bsicos o iniciadores y se
aplican todas las disyuntivas lgicas que sean procedentes hasta obtener
una representacin grfica en forma de rbol horizontal, en la quedan
representadas todas las posibles evoluciones del sistema segn se den o
no las diferentes alternativas planteadas, hasta los sucesos accidentales
finales (nube de gas, deflagracin, dispersin, etc.)
Por su especificidad y grado de desarrollo, son aplicables a las mismas
instalaciones y bajo las mismas condiciones que los rboles de fallos.
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3.10 Anlisis de causas y consecuencias

Permite un anlisis cuantitativo de los eventos de fallo en sistemas
complejos, partiendo de sucesos capitales y factores condicionantes, con
lo que al final se obtiene un rbol de causas/consecuencias. Es una
combinacin de rboles de fallos y rboles de sucesos por lo que tambin
se utilizan smbolos lgicos y asignacin de probabilidades a cada uno.
Se elige un suceso principal como origen de la evaluacin, se identifican
los sucesos condicionantes y se establece la secuencia lgica de
acontecimientos incluyendo las disyuntivas existentes. En este rbol se
mezclan eventos fallos con eventos sucesos.
Su aplicacin requiere conocer muy bien la instalacin y tener experiencia
en el desarrollo de este tipo de anlisis. Es laborioso y se necesita soporte
informtico para llevarlo a cabo. Los resultados obtenidos son muy
detallados y permiten, como en el caso de los rboles de fallos y de
sucesos, cuantificar la utilidad de las medidas correctoras propuestas.
Pgina 60
3.11 ndices de riesgo

Son procedimientos de aplicacin relativamente simple a instalaciones
complejas, en las que se evalan una serie ms o menos detallada de
parmetros y se cuantifican unos valores que permiten una evaluacin del
nivel de riesgo de la instalacin analizada. Existe un buen nmero de
ellos, cada uno con sus especificidades.
Son
mtodos
de
aplicacin
simple
econmica
ya
que
con
la
cumplimentacin razonada de una lista de comprobacin, se obtienen de

forma ms o menos inmediata unos valores orientativos del riesgo
intrnseco de la actividad e incluso pueden determinarse los factores que
ms contribuyen a incrementar este riesgo. Sin embargo, su grado de
descripcin de la instalacin es limitado, por lo que los resultados
obtenidos son genricos y pueden pasar por alto multitud de factores,
agravantes o no.
Pgina 61
Referencias
Libros
[MOUB97]

1997.
[AMEN94]
[TAVAR00]

[ESRE01]
[JONE95]
Risk-Based Management Richard B. Jones. 1995
Papers
[AYAL01]
Francisco J. Ayala-Carcedo. La ordenacin del territorio

en
la
prevencin
de
catstrofes
naturales
tecnolgicas. Bases para un procedimiento tcnicoadministrativo
de
evaluacin
de
riesgos
para
la
poblacin, Junio 2001.

[LAVE01]
Allan Lavell, Ph.D. Sobre la Gestin del Riesgo: Apuntes

hacia una definicin, 2001.
[OVIE97]
Universidad de Oviedo. El riesgo de desastre qumico

como cuestin de salud pblica Rafael Castro Delgado,
1997.
[LLOP01]
Carol
Llopart.
Una
nueva
metodologa
para
la
prediccin de la gravedad en los accidentes industriales

aplicando el anlisis histrico, 2001.
Pgina 62
[BELMA00]
Victor Belmar Muoz. Implantacin de un sistema

efectivo para el control del riesgo operacional en la
empresa, 2000.
[ROME00]
Franco Romerio, Universidad de Genova. Les Risques

Lis a la Libralisation du March de L'lectricit:
Problmatique et Solutions, 2000.
[RIBE00]
Jos Ribelles Martnez. Estrategias para un Mercado

Liberado, 2000.
[VAZQ04]
Apuntes Master en Gestin Tcnica y Econmica en el

Sector Elctrico. Santos Vzquez Hernndez, 2004.
Pgina 63
Captulo 3
EL MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO
La Figura 10 muestra los principales pasos que se deben realizar para
realizar
una
gua
para
la
implantacin
de
una
metodologa
de
mantenimiento e inspeccin basada en riesgo en una planta o en una

compaa.
Anlisis preliminar
Recogida y validacin de datos
Anlisis intermedio
Anlisis inicial
Ciclo tcnico
Ciclo tcnico-organizativo
Anlisis detallado
Anlisis de riesgo multi-nivel
Escenario
PdF
CdF
Riesgo
Toma de decisiones y Optimizacin
Operacin
Monitorizacin
Inspeccin
Mantenimiento
Implementacin
Operacin
Monitorizacin
Inspeccin
Mantenimiento
Valoracin / Evaluacin
de eficiencia
Figura 10- Esquema para una metodologa de mantenimiento basado en el riesgo
Pgina 64
Un prerrequisito para implementar este esquema es obtener una jerarqua

de la planta bien adaptada que facilite la identificacin de funciones,
mecanismos de degradacin y fallos.
Los pasos que se deben tomar para desarrollar una jerarqua de la planta
se describen en la seccin 1.
La seccin 2 describe los mtodos para identificar los mecanismos de
degradacin ms probables y para desarrollar escenarios en los cuales se
combinan la evaluacin de la probabilidad de fallo y de las consecuencias
del fallo.
Las secciones 3 y 4 describen mtodos para evaluar la probabilidad de
fallo (PdF) y las consecuencias de fallo (CdF), respectivamente.
En las secciones 5 y 6 se evala como desarrollar la valoracin del riesgo y
como identificar nuevas actividades de inspeccin y mantenimiento.
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La Figura 11 muestra un esquema posible para llevar a cabo un anlisis

de riesgos:
Identificacin del contexto
Identificacin de riesgos
Evaluacin de
la probabilidad
Evaluacin de las
consecuencias
Estimacin del nivel de riesgo
Evaluacin de riesgos
Riesgo aceptable?
Supervisin y revisin
Comunicacin y consulta
Anlisis de riesgos
No
Actuar sobre el riesgo
Figura 11- Esquema de evaluacin de riesgos
Pgina 66
Jerarqua de la planta
Este es un prerrequisito para una valoracin eficiente del riesgo y para la

planificacin del mantenimiento y la inspeccin, ya que la planta se
encuentra dividida en secciones controlables.
Asignar funciones y subfunciones a los elementos fsicos de la planta
simplifica la identificacin de los modos de fallo. Una vez identificados, los
modos de fallo se utilizan posteriormente para encontrar las causas de
fallo, las causas raz y los mecanismos de dao.
1.1 Desglose funcional

El primer paso es definir una jerarqua tcnica para los equipos de la
planta. La jerarqua tcnica es un desglose jerrquico de la planta. La
Figura 12 presenta un ejemplo de una jerarqua tcnica.
El siguiente paso ser definir las funciones de cada uno de los elementos
dentro de la jerarqua establecida.
Pas
Compaa
Situacin
Planta
Unidad
Sistema
Subsistema
Funcin
Equipo
Subfuncin 1
Subfuncin 2
Componente
Elemento
Subfuncin n
Localizacin
Figura 12- Desglose jerrquico de activos
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Varios estndares industriales proporcionan guas sobre como desarrollar

la jerarqua tcnica de la planta:
La ISO 14224 (Estndar OREDA) Proporciona una gua para las

industrias petrolferas y las de gas natural.
KKS Kraftwerk Kennzeichen System, es un sistema de identificacin

para plantas de generacin de energa elctrica (Alemanas y
danesas)
La ISO 3511 es un estndar para la medida y el control de equipos

usados en los procesos industriales.
Los estndares tambin definen lmites funcionales para algunos sistemas

y componentes como sistemas de seguridad, bombas, compresores,
turbinas, etc. La definicin de lmites funcionales para equipos auxiliares
es ms complicada ya que no existe una prctica aceptada para estos.
Esto vara segn el sector industrial, el ambiente, el contexto operativo,
etc.
Es posible definir la funcin en cada nivel en la jerarqua tcnica. Para el
caso del anlisis RBM (Risk-Based Maintenance o Mantenimiento Basado
en el Riesgo) los niveles ms utilizados son Sistema, Subsistema, Equipo,
Componente o Elemento, tal y como se muestra en la Figura 12.
El objetivo operacional de la funcin tambin debera ser definido
(redundancia, ambiente, material utilizado, etc..). Cada funcin se
describe con un verbo, un complemento, una operacin estndar y un
nivel de funcionamiento definido por el operador de la funcin.
Pgina 68
La eleccin de la jerarqua tcnica y de las funciones es importante para

conseguir un anlisis satisfactorio del RBM. Si el grado de detalle es bajo
(pocas funciones), entonces el nmero de modos de fallo por funcin ser
elevado y el programa de mantenimiento ser difcil de manejar. Por el
contrario, si el nivel de detalle es elevado (muchas funciones diferentes),
entonces el esfuerzo necesario para desarrollar el anlisis RBM ser
grande y el resultado del plan de inspeccin y mantenimiento ser muy
detallado.
1.1.1 Subfunciones
Si un elemento o componente tiene ms de una funcin, se le podran
asignar subfunciones. Las subfunciones pueden cubrir aspectos como:
Integridad medioambiental
Integridad estructural/seguridad
Control/contenido/confort
Proteccin
Apariencia
Economa/eficiencia
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La Tabla 7 proporciona algunos ejemplos de funciones y subfunciones:
Funcin 1
Funcin 2
Funcin 3
Funcin
Bombear
Transmitir
Almacenamiento
Elemento
Bomba
Eje de transmisin
Tanque a presin
Funcionamiento
estndar
Bombear el medio
desde la entrada
hasta la salida
Transmitir potencia
desde un punto A a
un punto B
Almacenar el medio
a una presin de X
Bar
Nivel de
funcionamiento
Mantiene a la salida
una presin de X Bar
Proporciona un par
en el punto B de X
Nm/s
Mantiene el medio a
una presin de X+X
Bar
Almacenar el medio
dentro de la bomba
(aspectos
econmicos, de
seguridad, salud y
medioambiente)
Sub funciones
Almacenamiento
Tabla 7- Desglose funcional de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a

presin
1.2 Modos de fallo

Una vez que se ha establecido la jerarqua tcnica y que las funciones de
cada sistema, subsistema y componente han sido definidas, se deben
identificar los modos de fallo.
Un modo de fallo es cualquier estado donde una funcin definida no
puede desarrollar su rendimiento estndar esperado. Una misma funcin
podra tener uno o varios modos de fallo.
Si la jerarqua tcnica y las funciones han sido bien elegidas resultar
sencillo listar los modos de fallo.
Pgina 70
La Tabla 8 ilustra la relacin entre la jerarqua tcnica, la funcin y los

modos de fallo.
Para fallos que presentan un alto riesgo puede resultar eficiente a nivel de
costes, desarrollar un anlisis de los mecanismos de fallo. El modo de fallo
ms comn considerado en el RBM, son las fugas externas. En este caso
el anlisis se hace basndose en los mecanismos de dao y en la causa
raz, los cuales son herramientas muy tiles para descubrir el lugar de la
fuga.
Bomba
Modos de fallo
Fallo al arrancar
Fallo mientras est funcionando
Fuga externa
Vibracin
Baja presin de salida
Fuga interna
Transmisin
Tanque a
presin
Fallo de transmisin de potencia

Vibracin
Prdida de
contenido
Tabla 8- Modos de fallo de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a presin
Pgina 71
1.3 Causas de fallo

Una causa de fallo es una razn potencial de un modo de fallo. En el
anlisis, para cada modo de fallo se deben listar todas las posibles causas
de fallo.
La Tabla 9 muestra como la causa del fallo se relaciona con los modos de
fallo, las funciones y con la jerarqua tcnica.
La lista de causas de fallo puede estar asociada a modos de fallo incluidos
en el programa de mantenimiento actual, a modos de fallo que se han
observado en las instalaciones en el pasado o a modos de fallo que no han
sido nunca observados en la planta.
Se debe tener en cuenta que los fallos ms importantes son a menudo
aquellos para los que no est preparada una organizacin. La metodologa
RBM busca prever estos fallos.
La lista de causas de fallo deber incluir todas las causas probables para
identificar los modos de fallo, incluyendo aspectos como desgaste o
deterioro, impacto de los factores humanos, diseo, etc. Los factores
humanos son muy importantes ya que la falta de preparacin o incluso el
desconocimiento son una fuente muy importante de fallos.
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Bomba
Modos de Fallo
Fallo al arrancar
Causa del fallo
Instalacin
defectuosa
Fallo de
alimentacin
Bloqueado por
suciedad
Cuerpo extrao en
Fallo mientras est
el impelente
funcionando
Rotura del impulsor
o de una parte de
l
Fuga externa
Vibracin
Baja presin de
salida
Fuga interna
Eje de transmisin
Modos de Fallo
Causa del fallo
Rotura del eje

Fallo de transmisin Rotura de cojinetes
de potencia
Rotura del
acoplamiento
Vibracin
Tanque a presin
Modos de Fallo
Causa del fallo
Cracking corrosivo
Prdida volumtrica
de material
Prdida de contenido Adelgazamiento
Debilitamiento de
material/
fragilizacin
Desequilibrio
Fallo en los cojinetes
Fallo en el
acoplamiento
Fuga en una brida

Fuga en el stuffing
box o caja de
empaquetadura
Ensamblaje o
empaquetado
incorrecto del
stuffing box o caja
de empaquetadura
Fuga en el sellado
mecnico
Sellado presurizado
Desequilibrio
Cuerpo extrao en
el impelente
Rotura del impulsor
o de una parte de
l
Desgaste de anillos
Tabla 9- Causas de fallo de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a presin
Pgina 73
1.4 Mecanismos de dao

Un mecanismo de dao es una razn subyacente asociada a una causa de
fallo. Si los mecanismos de dao asociados a una causa de fallo son
conocidos, entonces esto simplifica la identificacin de actividades
efectivas para prevenir las causa de fallo y por tanto tambin para
prevenir que ocurra el fallo.
La Figura 13 muestra la relacin entre la jerarqua tcnica y los
mecanismos de dao.
Pas
Compaa
Situacin
Planta
Unidad
Sistema
Subsistema
Funcin
Modo de Fallo 1
Modo de Fallo 2
Subfuncin 1
Causa de fallo 1
Causa de fallo 1
Causa de fallo 1
Mecanismo
de dao
Mecanismo
de dao
Mecanismo
de dao
Causa de fallo 2
Causa de fallo 2
Causa de fallo 2
Mecanismo
de dao
Mecanismo
de dao
Mecanismo
de dao
Equipo
Modo de Fallo n
Subfuncin 2
Subfuncin n
Componente
Elemento
Localizacin
Causa de fallo n
Causa de fallo n
Causa de fallo n
Mecanismo
de dao
Mecanismo
de dao
Mecanismo
de dao
Figura 13- Causas, Modos de fallo y Mecanismos de dao en el desglose jerrquico

de activos
Pgina 74
La Figura 14 y la Figura 15 muestran ejemplos de la relacin entre los

modos de fallo, las causas de fallo y los mecanismos de dao para una
bomba y un tanque de presin. En las figuras se ha introducido el trmino
causa-raz. La causa raz es la razn subyacente para activar los
mecanismos de dao, a menudo inducido por una operacin defectuosa u
otras circunstancias externas.
Modo de Fallo
Fuga interna
Causa del Fallo

Fuga en el
sellado
Sistema
Parada parcial
(Bomba y
sistemas de
lubricacin)
Modo de Fallo
Fuga interna
Parada parcial
Equipo
(Bomba)
Causa del Fallo
Causa Raz
Mecanismo de Dao
Lubricacin escasa
Corrosin
Funcionamiento
fuera de
especificaciones
Desgaste/Erosin
Material no
conforme con las
especificaciones
Componente
Fuga en el sellado
Fuga interna
(Sellado
mecnico)
Endurecimiento
Etc.
Figura 14- Relacin entre Modos de fallo, Causas del fallo y Causa raz para una
bomba
Pgina 75
La Figura 15 proporciona un ejemplo de la relacin entre los modos de

fallo, las causas de fallo y los mecanismos de dao para un tanque de
presin, de la misma forma que para la bomba en la figura anterior.
Modo de Fallo
Prdida de
contenido
Causa del Fallo

Cracking
Modo de Fallo
Prdida de contenido
Causa Raz
Mecanismo de Dao
Corrosin por estrs
Funcionamiento
fuera de
especificaciones
Fatiga
Material no
conforme con las
especificaciones
Parada total
Equipo
(Tanque a
presin)
Causa del Fallo
Vibracin
Sistema
(Tanque a
presin con
instrumentos)
Parada total
Componente
Cracking corrosivo
Fuga
(Tanque)
Corrosin general
Etc.
Figura 15- Relacin entre Modos de fallo, Causas del fallo y Causa raz para un
tanque a presin
Pgina 76
Bomba
Modo de Fallo
Fallo externo
Fuga en una brida
Mecanismo de
dao
Deterioro del
material
Modo de Fallo
Vibracin
Desequilibrio
Mecanismo de
dao
Eje doblado
Fallo de cojinetes
Fallo del
acoplamiento
Tanque a presin
Modo de Fallo
Cracking
Mecanismo de
dao
Corrosin por estrs
Corrosin por estrs

Fatiga
Corrosin general
Lubricacin
desacertada
Retorcimiento del
cojinete por carga
inapropiada sobre l
Fuga en el stuffing
box o caja de
empaquetadura
Ensamblaje o
empaquetado
incorrecto del
stuffing box o
caja de
empaquetadura
Eje de transmisin
Factor Humano
Fallo en el
acoplamiento
Deterioro del material

Rotura de pernos
Fuga en el sellado Deterioro del

mecnico
material
Deterioro del
material
Sellado presurizado Presin errnea en
los cojinetes
Tabla 10- Mecanismos de dao de una bomba, un eje de transmisin y un tanque a

presin
Pgina 77
Desarrollo del procedimiento
El RBM utiliza el riesgo, como la combinacin de probabilidad y

consecuencia de fallo, para priorizar las actividades de mantenimiento e
inspeccin. La evaluacin de la probabilidad y las consecuencias del fallo
se pueden combinar con el modelo Bow tie desarrollado por la compaa
SHELL. Dicho modelo se muestra en la Figura 16.
El modelo Bow tie identifica mediante un rbol de fallos los posibles
accidentes, circunstancias y eventos que conducen a un riesgo y mediante
un rbol de eventos muestra las consecuencias y las reas de dao a las
que conducen los posibles eventos.
Se considera un escenario, a los mecanismos de dao que conducen a un
evento potencial con unas consecuencias (de seguridad, de salud, Medio
ambientales o econmicas).
Se deben estudiar todos los escenarios realistas y estimar la probabilidad
de ocurrencia de todos los eventos considerados.
Fallo o evento principal del

que se analizan la
probabilidad y sus
consecuencias para definir el
riesgo asociado a dicho evento
rbol de Fallos: Anlisis de

las probabilidades de fallo
PdF
Evento
rbol de consecuencias: Anlisis

de las consecuencias de fallo
CdF
Figura 16- Modelo Bow-tie
Pgina 78
En esta seccin trataremos la evaluacin de la probabilidad de fallo, la

evaluacin de las consecuencias del fallo, el modelo Bow-tie y la eleccin
de los diferentes escenarios.
En las secciones 3 y 4 se realizar una descripcin detallada de cmo
valorar la probabilidad y las consecuencias de fallo.
2.1 Anlisis con rbol de fallos

El anlisis mediante rbol de fallos o Fault Tree Anlisis (FTA) se utiliza
para describir como un mecanismo de degradacin puede conducir a un
modo de fallo.
Esta tcnica de anlisis de riesgos ha sido tradicionalmente utilizada por
instalaciones
nucleares,
aeronuticas
espaciales,
extendindose
posteriormente su empleo a la evaluacin de riesgos de otras industrias

como la qumica, electrnica, petroqumica, etc..
Se trata de un mtodo deductivo de anlisis que parte de la previa
seleccin de un suceso o evento no deseado, sea ste un accidente de gran
magnitud (explosin, fuga, derrame, etc.) o sea un suceso de menor
importancia (fallo de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos
casos los orgenes de los mismos.
Seguidamente, de manera sistemtica y lgica se representan las
combinaciones de las situaciones que pueden dar lugar a la produccin
del evento no deseado, conformando niveles sucesivos de tal manera que
cada suceso est generado a partir de sucesos del nivel inferior, siendo el
nexo de unin entre niveles la existencia de operadores lgicos (AND, OR,
etc..). El rbol se desarrolla en sus distintas ramas hasta alcanzar una
serie de mecanismos de degradacin bsicos, los cuales no precisan de
otros anteriores a ellos para ser explicados.
Pgina 79
Como se aprecia en el ejemplo de la Figura 17, varios mecanismos de

degradacin podran conducir a un mismo modo de fallo.
Composicin qumica errnea

Baja fuerza/
resistencia del material
Fabricacin/ Reparacin
defectuosa
Causa de fallo 1
Servicio de largo plazo

(sobrecalentamiento)
PdF
Dao por fatiga durante
el servicio (cracking)
Alto nmero de arranques
Modo de fallo
Cracking por fatiga

durante
el servicio
Causa de fallo 2
Ciclos operacionales
severos/rpidos
Factores de baja
seguridad
Excesivo estrs permitido
Estrs elevado
Causa de fallo 3
Aumento de estrs /
Geometra local
Figura 17- rbol de fallos
El rbol de fallos proporciona apoyo tanto durante la identificacin de los

mecanismos dominantes de degradacin como durante la identificacin de
actividades para mitigar estos mecanismos.
Para ser eficaz, el rbol de fallos debe ser elaborado por personas
profundamente conocedoras de la instalacin o proceso a analizar y que a
su vez conozcan el mtodo y tengan experiencia en su aplicacin, por lo
que,
si
se
precisa,
se
debern
constituir
equipos
de
trabajo
pluridisciplinarios (tcnico de seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero

de proceso, etc.).
Pgina 80
Asimismo, los rboles de fallos tambin se usan para evaluar la

probabilidad de fallo en sistemas y componentes donde la probabilidad de
fallo es una combinacin de varios factores o eventos subyacentes.
Por tanto, la explotacin de un rbol de fallos puede limitarse a un
tratamiento
cualitativo
extenderse
hasta
una
cuantificacin
de
probabilidades de ocurrencia del evento estudiado cuando existen fuentes

de datos relativas a las tasas de fallo de los distintos componentes.
Smbolos utilizados en los rboles de fallos

S
Puerta O
El suceso de salida (S) ocurrir si ocurre al menos uno de los
sucesos de entrada (E1, E2)
E1
E2
S
E1
Puerta Y
El suceso de salida (S) ocurrir si, y slo si ocurren todos los
sucesos de entrada (E1, E2).
E2
Figura 18- Smbolos utilizados en los rboles de fallos
Pgina 81
D
V1
B1
V3
R
abierta
V2
B2
V4
Insuficiente
nivel en D1
C
Fallo de V3
Sistema de bombeo de agua de una

cisterna a un tanque elevado
cerrada
R: Vlvula de retencin. Impide que

las bomba queden en seco
Fallo de P1
V1,V2, V3, V4 : Vlvulas. Aslan su

ramal cuando hay que reparar la
bomba correspondiente
B1,B2: Bombas
No llega
agua a D2
Fallo de V3
cerrada
C, D: Cisterna y Depsito elevado

Fallo de V2
cerrada
Fallo de P2
Fallo de V4
cerrada
Figura 19- Ejemplo de rbol de fallos para un sistema de bombeo de agua
Pgina 82
2.2 Anlisis con rbol de sucesos

El anlisis mediante rbol de sucesos o eventos o Event Tree Anlisis
(ETA) se utiliza para combinar varias consecuencias diferentes de un
modo de fallo con una consecuencia tpica o esperada. Por ejemplo, la
consecuencia econmica asociada a una fuga en un tanque, depende
fuertemente del tamao de la fuga, de si hay ignicin, etc. El rbol de
eventos se usa en este caso para determinar una consecuencia econmica
tpica asociada a una fuga.
Esta tcnica del rbol de sucesos, desarrolla un diagrama grfico
secuencial a partir de sucesos "iniciadores" o desencadenantes de
incidencia significativa y por supuesto, indeseados, para averiguar todo lo
que puede acontecer, y en especial, comprobar si las medidas preventivas
existentes o previstas son suficientes para limitar o minimizar los efectos
negativos. Evidentemente tal suficiencia vendr determinada por el
correspondiente anlisis probabilstico que esta tcnica tambin acomete.
El rbol de sucesos ha sido muy utilizado tradicionalmente en las
industrias nuclear, aeronutica y qumica.
Pgina 83
Nivel principal
P1
P(n-1)
Pn
P1,1
C1,1
P1,2
C1,2
C1
CdF
Subnivel 1
P1,k
CdF
C1,k
E ,i
j=1
Pi , j C i , j
Cn-1
Cn
Figura 20- rbol de sucesos
El rbol de eventos se puede utilizar para analizar las consecuencias de

un fallo o como apoyo al anlisis de expertos. El nivel de detalle
introducido en un rbol de eventos depende del nivel de riesgo que se
quiera estudiar.
Para equipos estticos se pueden encontrar en la literatura ejemplos de
rboles e inputs estadsticos. Asimismo, existen numerosas herramientas
informticas para determinar las consecuencias de fallo.
El proceso de desarrollo general de los rboles de sucesos consta de las
siguientes etapas.
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1. Etapa previa, familiarizacin con la planta.

Anlisis preliminar de riesgos que permita conocer y controlar la
diversidad de situaciones anmalas que puedan acontecer en una
instalacin, ya sea tanto por factores internos como externos a la
misma.
Se debe realizar un estudio documental basado en experiencias de
instalaciones similares y un anlisis histrico de incidentes y
accidentes ocurridos. Esta metodologa requiere ser aplicada a travs
de grupos de trabajo establecidos, que conozcan los diferentes aspectos
que determinan el funcionamiento correcto o incorrecto de una
instalacin. Cuanto ms compleja sea sta, mayor deber ser el soporte
documental y la preparacin previa del equipo de trabajo.
2. Identificacin de sucesos iniciales de inters
Consiste en la elaboracin de una lista de sucesos iniciadores lo ms
completa posible, de acuerdo al alcance del anlisis. Dicha lista se
puede realizar a partir de:
a. Los sucesos iniciadores ocurridos en otras plantas.
b. Una comparacin con otros anlisis previos realizados.
c. Un anlisis preliminar de sistemas.
Los sucesos iniciadores corresponden a fallos que, de producirse,
requieren la respuesta de lo que se denominan sistemas "frontales" de
seguridad para evitar efectos negativos de importancia. Cabe distinguir
los sucesos iniciadores propiamente dichos, de otros sucesos que son
consecuencia de los primeros.
Pgina 85
3. Definicin de circunstancias adversas y funciones de seguridad

previstas para el control de sucesos.
Una funcin de seguridad es una respuesta activa de previsin, un
dispositivo, o bien una barrera, capaz de interrumpir la secuencia de
un suceso inicial a una consecuencia peligrosa.
Las funciones de seguridad pueden ser de muchos tipos, la mayora de
ellas se caracterizan por su respuesta ante fallos o xitos de demandas.
Algunos ejemplos son:
a. Sistemas automticos de seguridad.
b. Alarmas de aviso y la consiguiente respuesta de los operarios.
c. Barreras o sistemas de contencin para limitar los efectos de
un accidente.
Dentro de las funciones de seguridad cabe diferenciar las que son
generadas por los sistemas "frontales", que son los sistemas primarios
de respuesta ante los sucesos iniciadores, de las que son generadas por
los sistemas "soporte" o "redundantes", que son los que deben actuar,
ya sea para garantizar la eficacia de los anteriores o bien cuando se
produce un fallo de respuesta de stos.
4. Construccin de los rboles de sucesos con inclusin de todas
las posibles respuestas del sistema.
La representacin grfica del rbol se realiza siguiendo la progresin
cronolgica de sucesos previsibles, a partir del suceso iniciador
considerado.
Solamente los nudos que afecten materialmente a las consecuencias
deberan ser mostrados explcitamente en el rbol de sucesos. Algunas
ramas pueden ser ms desarrolladas que otras, segn necesidades. Las
secuencias finales del rbol recogern las diferentes situaciones de
xito o fracaso.
Pgina 86
As por ejemplo, una fuga de gas inflamable, podra originar diversas

consecuencias finales adversas como: explosin BLEVE, deflagracin
de nube no confinada, bola de fuego, dispersin segura. Todas ellas
habran en principio de ser reflejadas en el rbol.
5. Clasificacin de las respuestas indeseadas en categoras de
similares consecuencias.
Muchas consecuencias desarrolladas a travs de las diferentes ramas
del rbol sern similares (por ejemplo, una explosin puede ser la
consecuencia de diversos sucesos en los que estn implicados
sustancias inflamables o explosivas). Por ello las respuestas finales
indeseadas deben ser clasificadas de acuerdo al tipo de modelo de
consecuencias que debe ser estudiado para completar el anlisis.
6. Estimacin de la probabilidad de cada secuencia del rbol de
sucesos.
A cada una de las secuencias del rbol le corresponde una
determinada probabilidad de acontecimiento. Consecuentemente la
suma de las probabilidades de cada nudo ante las diferentes
alternativas valdr 1,0. Ello ser vlido tanto para respuesta binaria
como mltiple.
Las fuentes de datos de probabilidades pueden ser diversas: registros
histricos de incidentes-accidentes, datos de la instalacin y de
proceso, datos de productos qumicos, datos medioambientales y
meteorolgicos, datos de fiabilidad de componentes, datos de fiabilidad
humana y la opinin de los expertos. El mayor o menor rigor en el dato
de probabilidad estar en funcin de la gravedad de las consecuencias
resultantes.
7. Cuantificacin de las respuestas indeseadas.
Pgina 87
La frecuencia de cada una de las posibles consecuencias podr ser

determinada por el producto de la frecuencia del suceso inicial y de
cada una de las probabilidades de los sucesos intermedios.
Si lo que nos interesa es determinar la probabilidad conjunta de
consecuencias negativas, al margen de su individualizada importancia,
deberemos efectuar la adicin de frecuencias de todas estas. Ello
tendr sentido normalmente cuando la magnitud de las consecuencias
negativas sea similar.
8. Verificacin de todas las respuestas del sistema.
Debido a la limitacin de datos disponibles o a incorrecciones en la
aplicacin del mtodo, si en el proceso de estudio se omite alguna rama
importante
del
rbol,
pueden
alcanzarse
resultados
del
rbol
incorrectos.
Para evitarlo, es fundamental cubrir adecuadamente esta etapa final de
verificacin de resultados, aplicando el sentido comn y contrastando
con datos histricos. Si esto se realiza
por alguien conocedor del
proceso analizado pero independiente del grupo de trabajo, mucho

mejor.
Pgina 88
La Figura 21 muestra un ejemplo simplificado de un rbol de sucesos

correspondiente a la rotura de una tubera del circuito primario en una
central nuclear:
Figura 21- Ejemplo rbol de sucesos [ASOC96]
Pgina 89
2.3 Modelo Bow tie

El modelo Bow tie se utiliza para combinar los mecanismos potenciales
de degradacin con las consecuencias de fallo, es decir, para unir la
evaluacin de la PdF con la evaluacin de la CdF.
La ventaja de este modelo es la simplicidad con la que se pueden
identificar diferentes escenarios y la visualizacin de las relaciones causaefecto.
Este mtodo est ms orientado al control del riesgo que a un anlisis
cuantitativo detallado de este.
Fallo o evento principal

del que se analizan la
probabilidad y sus
consecuencias para
definir el riesgo asociado a
dicho evento
rbol de Fallos
Anlisis de las
probabilidades de fallo
PdF
Evento
rbol de Consecuencias
Anlisis de las consecuencias
de fallo
CdF
Modelo Bow-tie
Figura 22- Modelo Bow-Tie
Pgina 90
La Figura 23 muestra un ejemplo de un modelo Bow tie:
ESCENARIO
Mecanismos de dao
Efecto del fallo
Causas de fallo
P1
Composicin qumica errnea
Fallo proteccin
explosin
Baja fuerza/
Fabricacin/ Reparacin
defectuosa
resistencia del material
Parada de la planta.
Prdida de produccin
Costes de reparacin
Daos al personal
de la planta
P32
Servicio de largo plazo

(sobrecalentamiento)
Alto nmero de arranques
Consecuencias
P31
Cracking
por fatiga
durante
el servicio
Dao por fatiga

en servicio (cracking)
Ciclos operacionales
severos/rpidos
P31
P2
Fuga de vapor
Prdida de produccin
Costes de reparacin
Daos al personal
de la planta
P32
Factores de baja
seguridad
P31
P3
Excesivo estrs permitido
Fallo del depsito

de emergencia
Estrs elevado
Aumento de estrs /
Geometra local
P32
Suceso
no
deseado
rbol de fallos
Prdida de produccin
Costes de reparacin
Daos al personal
de la planta
rbol de
sucesos/consecuencias
Figura 23- Ejemplo de un modelo Bow-Tie
2.3.1 Escenario Creble y Escenario del caso peor

Supongamos que el modelo Bow-tie se ha desarrollado para un modo de
fallo, es decir, que el rbol de fallos y el rbol de sucesos ha sido dibujado.
Entonces
se
pueden
definir
los
diferentes
escenarios
para
el
correspondiente modo de fallo, trazando diferentes rutas desde la causa

raz/mecanismo de dao hasta la consecuencia en el modelo Bow-tie.
Se pueden definir diferentes tipos de escenarios basados en como se
combinan
la
causa
raz/mecanismos
de
degradacin
con
las
consecuencias.
Pgina 91
Escenario creble peor: Combina un mecanismo de dao/causa raz

dado con la consecuencia ms severa a la que el mecanismo de dao
podra conducir.
Escenario esperado: Combina el mecanismo de dao/causa raz con

la consecuencia esperada o ms tpica a la que el mecanismo de dao
podra conducir.
Se recomienda que el riesgo asociado a un modo de fallo sea determinado,

evaluando primero el escenario esperado. La probabilidad de fallo
asociada con el mecanismo de degradacin o causa raz (PdF degr) se
combina entonces con la consecuencia de fallo esperada (CdF Esperada),
la cual se determina segn se explica en la seccin 4.
El punto clave en esta definicin es que la evaluacin del riesgo est
basada en la relacin entre la evaluacin de la probabilidad del fallo y la
evaluacin de sus consecuencias.
PdF
PdF
a
erad
p
s
dF e
or
o pe
s
a
c
CdF
CdF
Figura 24- Escenario del caso pero creble Vs Escenario esperado
Pgina 92
Determinar el riesgo como se ha explicado anteriormente proporciona una

definicin consistente de riesgo durante todo el anlisis.
Otra posibilidad sera combinar la PdF asociada a la causa raz o
mecanismo de dao con la consecuencia de fallo asociada al caso creble
peor, (CdF caso peor). En este caso el riesgo estimado ser demasiado
conservador.
Si se utiliza el valor medio del PdF entonces se obtendra una definicin de
riesgo que no sera consistente durante todo el anlisis.
En
algunos
casos,
durante
la
evaluacin
preliminar,
podra
ser
conveniente aplicar el escenario del caso peor creble ya que es un mtodo

eficiente y conservador para determinar el riesgo.
Pgina 93
Probabilidad de Fallo
En instalaciones en las que se quiere optimizar la confiabilidad del

proceso productivo y evitar accidentes de graves consecuencias, se hace
hoy imprescindible conocer la probabilidad de que stos acontezcan
durante la vida del sistema. Ello obliga a la aplicacin de tcnicas de
cuantificacin del riesgo, como los rboles de sucesos y los rboles de
fallos,
los
cuales
precisan
en
ltimo
trmino
del
conocimiento
probabilstico de fallos y errores de sucesos bsicos, a fin de poder

establecer la adecuacin e idoneidad de las medidas preventivas.
Por estos motivos, los estudios de fiabilidad adquieren cada vez mayor
relevancia en la actividad de prevencin de los tcnicos de seguridad y en
general de los responsables de procesos u operaciones que puedan
desencadenar situaciones crticas.
En esta seccin se exponen los mtodos ms comunes para la evaluacin
de las probabilidades de fallos, as como sus debilidades y puntos fuertes.
Tambin se describe como aplicar los mtodos propuestos para la
evaluacin prctica de la PdF durante el anlisis.
En la seccin 1 se mostraba como desarrollar la jerarqua tcnica para
una planta y como identificar las funciones, los modos de fallo, las causas
de fallo y las causas raz.
Una vez se hayan identificado los modos de fallo (para los componentes
activos) y los mecanismos crebles de degradacin para los componentes
estticos, el primer paso en la evaluacin del riesgo es determinar la
probabilidad de fallo (PdF).
Pgina 94
La probabilidad de fallo se define como la probabilidad de que ocurra

el modo de fallo (de acuerdo con el modo de fallo dado) en un intervalo
de tiempo definido T.
El intervalo de tiempo deber ser fijo durante todo el anlisis (si no se
hace as, los riesgos no podrn ser comparados entre ellos o segn algn
otro criterio de aceptacin).
Se pueden utilizar varios mtodos para calcular la PdF:
1. Enfoque analtico: Consiste en estimar la PdF utilizando modelos
matemticos
y/o
datos
estadsticos
para
los
procesos
de
degradacin.
2. Solicitacin experta: Consiste en dejar al equipo de expertos en
RBM (compuesto por personal clave de la planta con conocimiento
experto de los equipos) evaluar la PdF.
En la mayora de los casos prcticos se utiliza una combinacin de ambos
mtodos. La Figura 25 muestra como la informacin histrica se combina
con previsiones para obtener la probabilidad de fallo.
A/R
J/E
Valor de la PdF
basado en
juicio experto
Valor de la PdF
estimada
Correccin
experta
del valor
de la PdF
Valor de la PdF
procedente del
anlisis de riesgos
Y/O
Correccin experta
del valor de la PdF
H/E
Valor de la PdF
procedente de datos
histricos y estadsticos
Datos histricos
(fallos anteriores,
mantenimiento)
Anlisis estadstico
P/M
Valor de la PdF
procedente de
predicciones y modelos
Correccin experta
del valor de la PdF
Futuro o predicciones
(Comportamiento
de componentes)
Anlisis estadstico
Figura 25- Elementos para determinar las probabilidades de fallo
Pgina 95
3.1 Tasa de Fallos. Mecanismos de Degradacin

Durante la planificacin de la inspeccin y el mantenimiento es
importante considerar como la PdF vara en funcin del tiempo. Podemos
utilizar la tasa de fallos para definir este concepto.
Antes de definir la tasa de fallos, hagamos un repaso a los conceptos
bsicos de fiabilidad:
Llamaremos T a la variable aleatoria continua que describe los

tiempos de fallo de un determinado componente.
T = Tiempo transcurrido hasta que se produce el fallo.
Funcin de densidad de probabilidad (f.d.p) f(t). La funcin de

densidad representa la probabilidad de que el componente falle en el
instante de tiempo t.
Funcin
de
Distribucin
F(t).
La
funcin
de
distribucin
representa la probabilidad de que el componente falle en el periodo

de tiempo comprendido entre 0 y t.
Se cumple que:
b
P (a T b ) = f ( t )dt
a
F (t ) = P(T t ) = f (u )du
0
f (t ) =
dF ( t )
dt
La funcin de fiabilidad R(t) o funcin de supervivencia S(t), es

la complementaria de la Funcin de Distribucin de T y determina
la probabilidad de que el componente sobreviva hasta el instante
de tiempo t, o lo que es lo mismo la proporcin de dispositivos
iniciales que seguirn funcionando correctamente en el instante t.
S (t ) R(t ) = 1 F (t ) = P(T > t )
Pgina 96
Se llama vida media o tiempo medio hasta el fallo (Mean Time To

Failure o MTTF) de un dispositivo a la esperanza de la variable
aleatoria T.
La vida media determina el tiempo de duracin esperada de un
dispositivo:
MTTF = E [T ] = t f ( t )dt = R( t ) dt
Cuando se consideren dispositivos reparables (que pueden seguir

funcionando tras un fallo), se hablar de tiempo medio entre fallos
(MTBF).
Se define la tasa de fallo media en el intervalo (t1, t2) como:

h(t1 , t 2 ) =
R(t1 ) R(t 2 )
(t 2 t1 ) R(t1 )
Se observa que R(t1)R(t2) representa la proporcin de dispositivos

totales que, habiendo sobrevivido al instante t1, han fallado en el
intervalo (t1, t2). Al dividir esta diferencia por R(t1) se obtiene la
proporcin de dispositivos supervivientes a t1 que han fallado en (t1,
t2):
R (t1 ) R (t 2 )
R (t1 )
es la probabilidad condicional de que un dispositivo que haya

sobrevivido al instante t1 falle en el intervalo (t1, t2). Finalmente, al
dividir por la longitud del intervalo, obtenemos la proporcin
anterior (su media) por unidad de tiempo.
Pgina 97
Haciendo tender t2 a t1, obtenemos la llamada tasa de fallos o tasa

de riesgo:
R (t1 ) R (t 2 ) R (t1 ) F (t1 ) f (t1 )

=
=
=
t 2 t 1 (t t ) R (t )
R (t1 )
R (t1 ) R (t1 )
2
1
1
h(t1 ) = Lim
La tasa de fallos o tasa de riesgo h(t) se define como la

probabilidad que tiene un componente de fallar en el instante
siguiente al dado (t+t), si ste ha sobrevivido desde el instante 0
hasta el tiempo t. Es una medida de lo propenso que resulta un
componente a fallar en funcin de su edad.
La tasa de fallos se puede obtener a partir de otras distribuciones
estadsticas de tiempo hasta el fallo, como la funcin de fiabilidad o
la funcin de supervivencia vista anteriormente.
Tradicionalmente se ha considerado que la tasa de fallos tena forma de

baera (Figura 26): Cuando se inicia la vida del equipo, la tasa de fallos
resulta ser relativamente alta (mortalidad infantil); una vez que todos los
componentes se han acoplado, la tasa de fallos es relativamente constante
y baja (etapa de vida til); posteriormente, tras un tiempo de
funcionamiento la tasa de fallos comienza a aumentar (periodo de
envejecimiento) hasta que llega un momento en el que todos los
elementos habrn fallado.
Pgina 98
Tasa de fallos
Perodo infantil
Etapa vida til
Perodo de desgaste
T suele seguir
aprox. una
distribucin weibull
T suele seguir una

distribucin exponencial
T suele seguir una

distribucin weibull
h(t)
R(t)
Weibull <1
Exponencial
Weibull >1
Tiempo
Figura 26- Curva de baera
Las investigaciones actuales indican que existen muchos tipos de equipos

o componentes que no presentan una tasa de fallos con forma de curva de
baera.
Las curvas de deterioro de la Figura 27 se derivan de un estudio realizado
sobre aviones civiles y muestra que slo el 4% de los elementos estudiados
siguen una tasa de fallos con forma de curva de baera.
Pgina 99
Nuevos patrones de Tasa de Fallos

Modelo
Modelo
Modelo
A
B
C
f(t)
4%
Time
f(t)
2%
Time
f(t)
5%
Time
f(t)
Modelo
7%
Time
Tiempo
Tiempo
funcionamiento
f(t)
Modelo
14%
Time
Tiempo
Tiempo
funcionamiento
f(t)
Modelo
% de componentes
que se ajustan al patrn
68%
Time
Figura 27- Curvas de tasa de fallos para diferentes tipos de equipos
En la Tabla 11 se muestra la proporcin de componentes que siguen los

diferentes modelos de curvas de tasas de fallos:
Curva
Proporcin de elementos que

siguen la curva de deterioro
4%
2%
5%
7%
14%
68%
Tabla 11- Distribucin de componentes en las curvas de degradacin
Pgina 100
La razn de que el 68% de los componentes sigan la curva del modelo F

es probablemente que los equipos se reemplazan antes de finalizar su vida
til o que estos son sometidos a una reparacin o mantenimiento severo.
Estos datos muestran la importancia que tiene el tener en cuenta las
tasas de fallos de los equipos a la hora de elaborar un plan de
mantenimiento o inspeccin. Si la tasa de fallos sigue el modelo F,
entonces las actividades de mantenimiento preventivo no son eficaces ya
que no previenen los fallos.
Los equipos estticos siguen fundamentalmente los patrones A o F,
aunque existen pocos datos estadsticos. Para muchos mecanismos de
degradacin el modelo ms comn es aplicar un patrn como el de tipo
C, donde la tasa de fallos aumenta en funcin del tiempo de operacin.
Patrn de fallo A
Este patrn de fallo, llamado curva de baera, es realmente una
combinacin de dos patrones de fallo diferentes, uno de los cuales
contiene mortalidad infantil y el otro muestra una probabilidad de fallo
que aumenta con la edad. Incluso se puede considerar un tercer perodo
(la parte central de la baera) donde se produce fallos de manera
aleatoria.
Fallos
aleatorios
Mortalidad
infantil
Zona de
agotamiento
Vejez
Figura 28- Patrn de fallo A
Pgina 101
Patrn de fallo B
Este patrn de fallo muestra una probabilidad de fallo constante o en
ligero aumento y una zona final de agotamiento donde la probabilidad de
fallo aumenta rpidamente.
Un elemento que tenga que desarrollar una funcin, la cual le someta a
un estrs o fatiga ir deteriorando su resistencia a dicho estrs hasta un
punto en el cual, el elemento ya no puede desarrollar el rendimiento
esperado y por tanto falla. Se suele relacionar la exposicin total a la
fatiga con la vejez del elemento. Esta conexin entre fatiga y tiempo
sugiere que debe haber una relacin directa entre el deterioro y la vejez de
un componente y por tanto el punto en el que falle depender de su vejez.
En elementos que se rigen segn este patrn de fallos, se comprueba que
elementos idnticos trabajando en condiciones iguales tienden a fallar
alrededor de un valor denominado vida media de los componentes.
Aunque no es inusual que aparezcan elementos que fallan de manera
prematura.
Se aprecia en la Figura 29, que la palabra vida puede tener dos
significados diferentes. La primera sera Tiempo medio entre fallos o
MTBF, lo cual indica la vida media de los componentes. La segunda
estara marcada por el punto en el cual se produce un incremento
importante de la probabilidad condicionada de fallo. Esta se denomina
vida til del componente.
Si se realiza la inspeccin o reemplazo de los componentes en el MTBF, la
mitad de ellos ya habrn fallado, lo que puede conducir a consecuencias
operacionales inaceptables. Por tanto, si lo que se busca es prevenir la
mayora de los fallos, es necesario intervenir al final de la vida til del
elemento, aunque esta sea menor que el MTBF (Tiempo Medio Hasta el
Fallo).
Pgina 102
Funcin de densidad
0,35
Probabilidad de fallo
0,3
0,25
MTBF = 11.33
MTBF = 11,3
0,2
Vida til = 8.5
0,15
0,1
0,05
0
1
7 8 9
Perodos
10 11 12 13 14 15
Probabilidad acumulada
Funcin de distribucin
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
Vida
til
10 11 12 13 14 15
Tasa de fallos
MTBF
Vida til
Probabilidad
condicionada
de fallo
Zona de
agotamiento
Perodos
Vejez
Figura 29- Patrn de fallo B
Pgina 103
Se puede concluir que para elementos que se rigen segn el patrn de

fallo B, no se debe utilizar el MTBF para establecer la frecuencia de
reemplazo o de las tareas inspeccin.
Otro hecho a tener en cuenta es que reemplazando el componente al final
de su vida til, la media de vida de servicio de cada componente ser
menor que si lo hubisemos dejado funcionando hasta el fallo. Esto
provoca un aumento del coste del mantenimiento.
Actualmente muy poco elementos se ajustan a este patrn de fallos,
siendo mucho ms comn encontrar modos de fallos que no presentan
una relacin vejez-fallo. Un ejemplo de un elemento que se comporta
segn este patrn puede ser el impulsor de una bomba que bombee un
lquido moderadamente abrasivo.
Patrn de fallo C
Este patrn muestra una probabilidad de fallo creciente durante todos los
perodos, pero sin alcanzar un punto en el que se pueda considerar al
elemento como desgastado.
La fatiga es la causa ms probable que puede crear que una tasa de fallos
tome esta forma. El fallo por fatiga est provocado por un estrs cclico y
la relacin entre el estrs cclico y el fallo est gobernada por la curva S-N
que se muestra en la Figura 30.
Pgina 104
Amplitud media del

estrs cclico aplicado
El nivel de estrs S causar

que el componente falle
despus de N ciclos
S
N de ciclos de operacin
Figura 30- Curva S-N
Parece que conociendo la curva S-N, se podra predecir con precisin la

vida de un componente para una amplitud de estrs cclico dado. Sin
embargo, esto no es posible en la realidad porque la amplitud del estrs
no es constante y la capacidad de resistir a la fatiga no es la misma para
todos los componentes.
Se demuestra que la funcin de densidad de elementos de este tipo, se
puede ajustar aceptablemente a una distribucin de Weibull de parmetro
de forma =2.
Este patrn de tasa de fallos no est asociado nicamente a la fatiga. Por
ejemplo, se ha descubierto que es vlido para ajustar el fallo de
aislamiento en los bobinados de los generadores. De la misma forma no
todos los fallos relacionados con la fatiga se tienen que ajustar
necesariamente a este patrn.
Pgina 105
Patrn de fallo D
Este patrn presenta una probabilidad condicionada de fallo asociada a
una distribucin de Weibull de parmetro de forma 12.
Patrn de fallo E
Este patrn de fallo muestra una probabilidad de fallo constante durante
toda la vida del componente. Representa componentes que fallan de una
manera aleatoria independientemente del tiempo que lleven funcionando
Probabilidad de fallo
Funcin de densidad
0,16
0,14
0,12
0,1
MTBF = 5,9
0,08
0,06
0,04
0,02
0
1
7
8
9
Perodos
10
11
12
13 14
15
13
15
Probabilidad acumulada
Funcin de distribucin
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
1
10
11
12
14
Perodos
Tasa de fallos
Probabilidad
condicionada
de fallo
Vejez
Figura 31- Patrn de fallo E
Pgina 106
La Figura 31 muestra como una probabilidad condicionada de fallo

constante implica una funcin de densidad y una funcin de distribucin
exponenciales.
Este patrn no muestra en ningn momento un aumento significativo en
la probabilidad de fallo condicionada y por tanto no se deberan
contemplar sustituciones programadas.
A pesar de que es imposible predecir cuando va a fallar un componente
que se rige segn este patrn, s es posible calcular el tiempo medio entre
fallos (MTBF) (ver Figura 31), pero no existe una vida til como en el
caso de otros patrones.
El MTBF proporciona una base para comparar la fiabilidad de dos
elementos diferentes que se rigan segn este patrn de fallos. El
componente que presente una mayor MTBF tendr menos probabilidad de
fallar en un perodo dado.
Un ejemplo de componente cuyos fallos se presentan de una manera
aleatoria son los rodamientos de bola. En general este tipo de
componentes presentan una curva P-F (Curva de fallo potencial-funcional
que se tratar ms adelante) que muestra como el elemento comienza a
deteriorarse hasta el punto en el que puede detectarse (punto P) y despus
si no se corrige sigue deteriorndose hasta que llega al punto
correspondiente al fallo funcional (punto F). Por tanto, al avisar antes del
fallo, se podrn aplicar mtodos de mantenimiento en condicin para
prevenir el fallo.
Sin embargo, esto no quiere decir que el mantenimiento en condicin se
use solo en componentes que fallan de manera aleatoria. Tambin se
puede aplicar a elementos que fallen en relacin a su tiempo de uso.
Pgina 107
Patrn de fallo F
Este patrn es el ms comn de todos y el nico en el cual la probabilidad
de fallo decrece con la edad (a parte del caso A que es un caso especial
como ya hemos comentado).
au
s
sa
Mortalidad
infantil
Instalacin incorrecta
Puesta en servicio defectuosa
Operacin incorrecta
Mantenimiento innecesario
Mantenimiento excesivamente invasivo
Mala preparacin
Diseo defectuoso
Fabricacin defectuosa
Probabilidad
condicionada
de fallo
Vejez
Figura 32- Patrn de fallo F
La forma del patrn de tasa de fallos F es tal que la probabilidad ms

alta de fallo ocurre cuando el equipo est nuevo o justo despus de una
revisin. Este fenmeno se conoce como mortalidad infantil y tiene una
amplia variedad de causas.
Las tareas de mantenimiento rutinario innecesarias o demasiado invasivas
son responsables en muchos casos de la mortalidad infantil de un equipo.
Se debe evitar realizar tareas innecesarias y seleccionar aquellas que
menos perturban el funcionamiento de los equipos.
Se debe reducir el mantenimiento rutinario al mnimo esencial, lo que
significa menos intervenciones desestabilizadoras, sin que ello suponga la
aparicin de fallos que podan haber sido anticipados o prevenidos. La
premisa de mantener lo mnimo posible cada da toma ms importancia
Pgina 108
3.2 Modelado de la Tasa de Fallos

Los modelos estadsticos que ms comnmente se utilizan para modelar el
tiempo transcurrido hasta el primer fallo (tasa de fallos vistas en el
apartado anterior) son:
Distribucin Exponencial
Distribucin de Weibull
Modelos basados en la tasa de degradacin (Modelos fsicos)
Distribucin Exponencial: se utiliza para modelar el tiempo transcurrido

entre dos sucesos aleatorios no muy frecuentes cuando la tasa de
ocurrencia, , se supone constante.
En fiabilidad se usa para describir los tiempos de fallo de un dispositivo
durante su vida til, cuando a lo largo de sta la tasa de fallos es
(aproximadamente) constante.
h( t ) = = cte
Una tasa de fallos constante significa que, para un dispositivo que no
haya fallado con anterioridad, la probabilidad de fallar en el siguiente
intervalo infinitesimal es independiente de la edad del dispositivo. Por
tanto, las etapas de vida til de los patrones de tasas fallos vistos con
anterioridad que presenten un h(t) =cte se pueden ajustar a una
distribucin exponencial.
La tasa de fallos es el parmetro que caracteriza a esta distribucin.
Este valor es la inversa del tiempo medio que transcurre hasta el fallo (o
entre dos fallos consecutivos, MTBF, si el dispositivo sigue funcionando):
= MTBF = 1/.
Pgina 109
Observar, que aqu, es el parmetro de escala, tambin llamado vida

caracterstica. La funcin de densidad de probabilidad (f.d.p) de una
distribucin exponencial es de la forma:
f(t) = e t
0 < t < , > 0
Funcin de Distribucin F(t)
F (t ) =
f ( u)du = 1 e
Funcin de fiabilidad R(t)
R( t ) = P (T > t ) = 1 F ( t ) = e t
MTBF
MTBF = R( t ) dt =
0
Pgina 110
f.d de una exponencial
f(t)
F(t)
f.d.p de una exponencial
Funcin de supervivencia de una exponencial
S(t)
h(t)
Tasa de Riesgo de una exponencial
Figura 33- Curvas de una distribucin Exponencial
Una generalizacin de la distribucin anterior sera la distribucin

exponencial bi-paramtrica, cuya f.d.p. es de la forma:
f(t, , ) =
siendo =
>0
Donde es el parmetro de escala, y es el parmetro de localizacin.

Notar que cuando = 0 se obtiene la distribucin exponencial de un nico
parmetro.
Pgina 111
Distribucin de Weibull: Se ha comentado anteriormente que la

distribucin exponencial se utiliza a menudo para modelar los tiempos de
fallo cuando la tasa de riesgo (h(t)) es constante. Si, por el contrario, la
probabilidad de fallo vara con el tiempo, resulta ms apropiada una
Weibull (de hecho la exponencial puede verse como un caso particular de
la Weibull).
La distribucin de Weibull nos permite estudiar, cul es la distribucin de
fallos de un componente clave de seguridad que pretendemos controlar, y
que a travs de nuestro registro observamos que los fallos varan a lo largo
del tiempo, y dentro de lo que se considera tiempo normal de uso.
El mtodo no determina cules son las variables que influyen en la tasa de
fallos, tarea que quedar en manos del analista, pero al menos la
distribucin de Weibull facilitar la identificacin de aquellos y su
consideracin, aparte de disponer de una herramienta de prediccin de
comportamientos.
Esta metodologa es til para aquellas empresas que desarrollan
programas de mantenimiento preventivo de sus instalaciones.
La Weibull es tan flexible que, eligiendo adecuadamente sus parmetros,
permite describir las tres etapas de la funcin tasa de fallos (curva de la
baera). Esta distribucin viene caracterizada por dos parmetros:
(escala) y (forma). Su f.d.p. es:
f(t) =
0 < t < , > 0, > 0
Se observa que cuando =1, basta con tomar =1/ para obtener la f.d.p.
de la distribucin exponencial.
Pgina 112
La distribucin de Weibull se representa normalmente por la funcin

acumulativa de distribucin de fallos F(t):
F(t) = 1 - e
La tasa de fallos para esta distribucin es:
t
(t ) =

Donde:
es el parmetro de escala, extensin de la distribucin a lo largo, del eje
de los tiempos
es el parmetro de forma y representa la pendiente de la recta
describiendo el grado de variacin de la tasa de fallos.
1. Si < 1. La tasa de fallos disminuye con la edad sin llegar a cero,
por lo que podemos suponer que nos encontramos en la juventud
del componente con un margen de seguridad bajo, dando lugar a
fallos por tensin de rotura.
2. Si = 1. La tasa de fallos se mantiene constante siempre, lo que
nos indica una caracterstica de fallos aleatoria o pseudo-aleatoria.
En este caso nos encontramos que la distribucin de Weibull es
igual a la exponencial.
3. Si > 1. La tasa de fallo se incrementa con la edad de forma
continua lo que indica que los desgastes empiezan en el momento
en que el mecanismo se pone en servicio.
4. Si = 3,44. Se cumple que la media es igual a la mediana y la
distribucin de Weibull es sensiblemente igual a la normal.
Pgina 113
f.d F(t) Weibull para escala =10
f(t)
F(t)
f.d.p f(t) Weibull para escala =10
t
Tasade
deRiesgo
Riesgoh(t)
h(t)
Tasa
Weibull para escala =10
Weibullpara
paraescala
escala=10
=10
Weibull
R(t)
h(t)
Funcin de supervivencia
Figura 34- Curvas de una distribucin Weibull
Pgina 114
Distribucin Lognormal: La f.d.p. de una distribucin normal es no nula

en todo el eje real (y no slo en el semieje positivo). Por este motivo, el uso
de la normal implicara, que el fallo puede producirse antes del instante
de timepo t=0.
Para evitar esta inconveniencia que presenta la distribucin normal, se
puede utilizar en su lugar la distribucin Log-normal.
Se dice que una variable aleatoria T sigue una distribucin Lognormal (de
base e), de parmetros (localizacin) y (escala), cuando su logaritmo
neperiano Y=Log(T) se distribuye de forma normal con media y
desviacin tpica .
Inversamente, dada una variable aleatoria Y N(,), la variable aleatoria
T=eY seguir una distribucin Lognormal (base e) de parmetros =
(localizacin) y = (escala), cuya f.d.p. ser:
f(t) =
t 2
1
2 2
ln(t ) 2
t>0
Siendo:
: Parmetro de localizacin. Media aritmtica del logaritmo de los datos o
tasa de fallos
: Parmetro de escala. Desviacin estndar del logaritmo de los datos o
tasa de fallos.
Pgina 115
f.d.p f(t) Lognormal para =0
f.d F(t) Lognormal para =0
Funcin de supervivencia
Tasa de Riesgo h(t)
Lognormal para =0
Lognormal para =0
Figura 35- Curvas de una distribucin Lognormal
Pgina 116
La
distribucin
lognormal
tiene,
principalmente,
las
siguientes
aplicaciones:
1. Representa la evolucin con el tiempo de la tasa de fallos, h(t), en la
primera fase de vida de un componente, la correspondiente a los
fallos infantiles en la "curva de la baera"
2. Permite fijar tiempos de reparacin de componentes.
3. Describe la dispersin de las tasas de fallo de componentes,
ocasionada por diferente origen de los datos, distintas condiciones
de operacin, entorno, bancos de datos diferentes, etc.
Para la distribucin exponencial la tasa de fallos , correspondiente a un
modo de fallo dado se suele determinar a partir de bases de datos
(OREDA, EIREDA, T-book, VGB, NERC, etc) o a partir de juicios expertos.
La distribucin exponencial es matemticamente simple, pero no tiene en
cuenta,
el
deterioro
del
componente
que
conlleva
el
tiempo
de
funcionamiento (corresponde con el modelo E de la Figura 27)

Por otro lado, los parmetros que se requieren para modelar la tasa de
fallos utilizando una distribucin de Weibull, son difciles de determinar,
en particular el parmetro de forma , el cual tambin es difcil de
interpretar.
La ventaja de la distribucin de Weibull es que permite tener en cuenta el
deterioro del componente.
Los parmetros de ambas distribuciones (exponencial y weibull) se pueden
obtener tambin a partir de datos estadsticos de fallos extrados del
histrico de datos de la empresa.
Pgina 117
3.2.1 Asesoramiento experto

Otra forma de evaluar las probabilidades de fallo, puede ser va
asesoramiento experto. Este proceso consiste en un equipo de trabajo
encargado de encontrar respuestas a preguntas como:
Cual es el valor del Tiempo Medio Hasta el Fallo o Tiempo Medio

Entre Fallos (MTBF) para un cada elemento, considerando una
estrategia de mantenimiento e inspeccin dada.
Con qu frecuencia ocurre un fallo del tipo X considerando una

estrategia de mantenimiento e inspeccin dada.
El MTBF depende de las acciones de inspeccin y mantenimiento a las que

el elemento este sometido. El reto para el equipo del RBM ser evaluar las
diferentes estrategias que afectan a la probabilidad de fallo del elemento.
La tasa de fallos se determina a partir del MTBF de la siguiente manera:
Sin una estrategia de inspeccin y mantenimiento, la frecuencia de

fallos ser la frecuencia de fallos sin atenuar:
sin atenuar =1/MTBFsin atenuar
Con una estrategia de inspeccin y mantenimiento se obtiene una

frecuencia de fallos diferente =1/MTBF. Cada estrategia diferente
tendr su MTBF diferente y por tanto tambin su diferente.
Pgina 118
3.2.2 Evaluacin de la probabilidad de fallo

La metodologa del RBM debe combinar la evaluacin el riesgo para
equipos estticos y dinmicos, por tanto el riesgo debe ser medido de la
misma forma para todos los equipos (ya sean estticos o dinmicos).
La probabilidad de fallos se define como la probabilidad de que ocurra un
fallo en el perodo de tiempo definido por el anlisis (funcin de
distribucin):
PdFT = F(T) = P(f < T) = Probabilid ad de que el equipo falle antes del instante T
Donde T lo marca el espacio de tiempo definido por el anlisis
La probabilidad de fallo de los componentes activos se suele evaluar
utilizando el tiempo Medio entre Fallos (MTBF) o el tiempo esperado entre
fallos. Dado un componente activo y su tasa de fallos correspondiente ,
entonces obtenemos la PdF de la siguiente forma, ajustndolo a una
distribucin exponencial:
PdFT = 1 e T
Para valores de T pequeos se puede aproximar:
PdFT = 1 e T T
Pgina 119
3.3 Tabla Resumen de los Mtodos Usados para Evaluar las

Pdf
Tipo de suceso
Modelo de probabilidad utilizado
Datos necesarios
Modelo de Poisson
Suceso inicial que
provoca la
utilizacin de un
componente en
standby
f ( x ) = P ( X = x ) = e t
( t )x
x!
siendo : frecuencia por unidad de tiempo
Nmero de sucesos x
ocurridos en el tiempo t
x= 0,1,2,3...
Distribucin binomial
Probabilidad de fallo constante p
Componente
standby que falla
cuando es
requerido para
funcionar (failure
to start)
n
P ( X = x ) = p x (1 p ) n x
x
Siendo : x = 0,1,..., n
n : Nmero de requerimientos
Nmero de sucesos de
fallo x, del nmero total de
requerimientos N
X : Nmero aleaorio de fallos

p : Probabilid ad de fallo
n
n!
=
x x!( n x )!
Componente
standby que falla
mientras est en
estado standby o
entre una
inspeccin y la
siguiente
Tasa de fallos standby o standby

failure rate
p = 1
1 e t
t test
Nmero de sucesos de
fallo x, durante el tiempo
total de standby T
test
Siendo : : tasa de fallos standby

t test : tiempo entre inspecciones
Tabla 12- Modelos tpicos de probabilidad (1)
Pgina 120
Tipo de suceso
Modelo de probabilidad utilizado
Datos necesarios
Modelo exponencial
Componente que
falla mientras est
en operacin
f ( x) = 1 e t t
siendo : tasa de fallos = cte
Nmero de fallos
ocurridos en el tiempo
total de operacin T
t: Tiempo de operacin
Indisponibilidad
de un
componente
debido a
inspeccin
p=
Indisponibilidad
de un
componente
debido a
mantenimiento
programado
(correctivo/preve
ntivo).
Indisponibilidad
de un
componente
debido a
mantenimiento
no programado
(componentes
con monitoreo
on condition)
Componente
standby que
nunca es
inspeccionado
p=
Tinspeccin
Tentre inspecciones
Ten mantenimie nto

Ttotal de operacin
p=
Tm
1 + Tm
siendo : tasa de mantenimiento

Tm : tiempo medio de corte por mantenimiento
Duracin media de la
inspeccin y tiempo entre
inspecciones
Tiempo total fuera de

servicio debido a
mantenimiento mientras el
sistema funciona y tiempo
total de operacin
Nmero de actuaciones
de mantenimiento
durante el tiempo T (para
estimar ).
f ( x) = 1 e t
siendo : tasa de fallos stanby = cte
t: Tiempo de exposicin hasta el fallo
Nmero de fallos por

unidad de tiempo standby
Tabla 13- Modelos tpicos de probabilidad (2)
Pgina 121
Equipos estticos
Sistemas de seguridad o
en standby
(Fallos ocultos)
(X)
Equipos activos/rotativos
(fallos funcionales)
Mtodos estadsticos
Bayes
Exponencial
Weibull
Gumble
(X)
Corrosin por
picadura/
Estadsticas del
valor extremo
Mtodos fsicos
Corrosin
Crack/ fatiga
Deslizamiento
Degradacin de las
propiedades del
material
Solicitacin experta
Las fugas se tratan igual

que los equipos estticos
Tabla 14- Mtodos utilizados para la evaluacin de las PdF para los diferentes tipos
de equipos (X=utilizado frecuentemente, (X) =se puede utilizar)
Pgina 122
Consecuencias del Fallo
La valoracin de las consecuencias de fallo (CdF) tiene como objetivo

principal evaluar el impacto de los modos de fallo.
Si la ocurrencia de un fallo tiene consecuencias importantes, se realizarn
esfuerzos
muy
considerables
para
eliminar
minimizar
dichas
consecuencias. Esto es especialmente importante en el caso de que el fallo

pueda herir o matar a alguien o incluso si puede provocar efectos serios
en el medio ambiente. Ocurre lo mismo con fallos que interfieren en la
produccin o que pueden causar daos secundarios.
Por otro lado, si el fallo nicamente tiene unas consecuencias menores,
puede ser que no se realice ninguna accin proactiva y simplemente se
corria el fallo cada vez que ocurre.
Este enfoque en las consecuencias conlleva la aplicacin de una serie de
etapas:
1. Evaluar primeramente los efectos de cada modo de fallo y
clasificarlos en diferentes categoras de consecuencias.
2. El segundo paso ser descubrir si se puede realizar una tarea
proactiva que reduzca las consecuencias del fallo hasta unos niveles
que sean aceptados (accin tcnicamente factible).
3. Si la accin es tcnicamente factible, entonces se debe evaluar si
aplicndola se consigue reducir las consecuencias del modo de fallo
asociado hasta un nivel que justifique el coste directo e indirecto de
realizar la accin proactiva.
Al igual que para las probabilidades de fallo, el anlisis de las
consecuencias de fallo se puede basar en modelos fsicos, mtodos
estadsticos, valoracin experta o una combinacin de todos ellos.
Pgina 123
Para el desarrollo de esta metodologa, vamos a dividir las consecuencias

de fallo en cuatro categoras de acuerdo con el efecto del fallo:
Consecuencias en la seguridad. Consecuencias instantneas en

personas, fuera o dentro del rea de la planta.
Consecuencias en la salud. Consecuencias a largo plazo en

personas, fuera o dentro del rea de la planta.
Consecuencias en el negocio. Impacto econmico que ocasiona el

fallo.
Pueden
ser
costes
directos
como
interrupcin
de
la
produccin, horas hombre requeridas para la produccin, piezas de

repuesto, etc. o costes indirectos.
Consecuencias
medioambientales.
Consecuencias
ecolgicas
locales o globales.
Por tanto, para cada modo de fallo se deben evaluar las consecuencias en
la seguridad, en la salud, y en el medio ambiente, siendo voluntario
evaluar las consecuencias econmicas.
De todas formas, si tenemos como objetivo, realizar una optimizacin de
los
costes
de
mantenimiento
resulta
imprescindible
evaluar
las
consecuencias que el modo de fallo provoca en el negocio (consecuencias

econmicas).
El mtodo a utilizar para calcular las consecuencias del fallo (modelos
fsicos, mtodos estadsticos o valoracin experta) depende de las
herramientas disponibles.
Las
consecuencias
en
la
seguridad
se
pueden
evaluar
mediante
herramientas de simulacin y existen mtodos de referencia (normalmente

leyes gubernamentales o regulacin) para su validacin.
Las consecuencias en la salud suelen ser evaluadas mediante valoraciones
expertas ya que no existen mtodos de referencia para su valoracin.
Pgina 124
Las consecuencias en el negocio se pueden modelar mediante anlisis

RAM (Reliability, Availability, and Maintainability) con el que se pueden
asignar valores econmicos a los fallos ocurridos. Normalmente, la
utilizacin de valoracin experta suele ser el mtodo ms eficaz para
evaluar este tipo de consecuencias.
Hemos visto anteriormente que las probabilidades de fallo (PdF) pueden se
calculadas basndose en datos de otras compaas. Sin embargo, este
mtodo no suele ser adecuado para evaluar las consecuencias de fallo
(CdF), debido a que las consecuencias medioambientales, en la seguridad,
y econmicas dependen de las condiciones de operacin, de la distribucin
y situacin de la planta, etc. Por lo tanto no existen modelos o datos
genricos para realizar valoraciones de CdF, sino que depende ms del
conocimiento interno que se tenga de la planta y del asesoramiento
experto.
A continuacin se muestra una tabla que describe como pueden obtenerse
los datos necesarios para evaluar las consecuencias de un fallo:
Pgina 125
Los fallos y accidentes ocurridos en el pasado pueden ser analizados para

obtener histricos de datos.
1.Datos
histricos
Dichos datos en general pueden ser:

9 Genricos (agrupados en bases de datos)
9 Estadsticas de la compaa (datos provenientes de la instalacin)
9 Resultados de un benchmarking
9 Datos provenientes de prcticas recomendadas.
Los datos histricos se pueden utilizar para:
Determinar directamente las CdF
Para determinar parmetros para los modelos fsicos de CdF
Para calibrar los modelos de CdF (atributo o fsicos)
2.Juicios
expertos
3.Modelos
Las CdF son evaluadas en cooperacin con expertos (Pueden ser expertos de
la propia compaa o de fuera de la compaa).
Los expertos pueden evaluar directamente las CdF o proporcionar los input a
necesarios para un rbol de sucesos.
Desarrollo de un modelo determinado para determinar las CdF.
Tabla 15- Fuentes de informacin para la evaluacin de las CdF
4.1 Consecuencias en la Seguridad

Un modo de fallo presenta consecuencias en la seguridad cuando provoca
una prdida de funcionalidad u otra circunstancia que pueda herir o
matar a alguien.
Existe un sentimiento creciente entre los trabajadores, dirigentes, clientes
y entre toda la sociedad en general, de que la muerte o la lesin de alguna
persona debido a una actividad industrial no es tolerable. Por tanto, se
debe hacer todo lo posible para eliminar cualquier accidente que provoque
consecuencias en la seguridad de la personas.
En el caso del medio ambiente nos encontramos ante la misma situacin.
El anlisis de consecuencias en la seguridad debe estudiar los diferentes
tipos de accidentes potenciales en establecimientos industriales que
pueden producir fenmenos peligrosos para las personas.
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Los accidentes potenciales se seleccionan a partir de un anlisis e

identificacin de riesgos. Podemos clasificarlos en los siguientes:
Fugas o derrames incontrolados de sustancias peligrosas: lquidos o

gases en depsitos y conducciones
Evaporacin de lquidos derramados
Dispersin de nubes de gases, vapores y aerosoles
Incendios de charco o "pool fire"
Dardos de fuego o "jet fire"
Deflagraciones no confinadas de nubes de gases inflamables o

"UVCE"
Estallido de depsitos o "BLEVE"
Explosiones fsicas y/o qumicas
Normalmente, un accidente de estas caractersticas se produce a partir de

algn suceso menor que trae como consecuencia la prdida de
estanqueidad de algn recipiente, depsito o tubera que contiene alguna
sustancia, lo que produce la fuga o derrame de esta sustancia al exterior.
Tambin es posible un incendio previo o simultneo a una fuga o incluso,
una explosin previa a la fuga o al incendio. No obstante, en la mayora de
los casos el primer suceso consiste en una fuga incontrolada de producto.
Si se trata de algn lquido, se vaporiza total o parcialmente, segn cual
sea su temperatura respecto a su punto de ebullicin y sta respecto al
ambiente.
En el caso de que reste alguna fraccin en fase lquida, sta se extiende al
mismo tiempo que se evapora con ms o menos intensidad, segn su
temperatura sea inferior o superior a la del sustrato sobre el que se
extiende.
Si adems el lquido es inflamable, existe la posibilidad de que, por
encontrarse una fuente de ignicin en las proximidades del punto de fuga,
se produzca un incendio del charco. Si ste es de grandes proporciones,
Pgina 127
provoca un flujo de calor radiante peligroso hasta distancias apreciables.

Tambin se producen grandes cantidades de humo y productos txicos y
contaminantes.
Si el incendio envuelve o rodea un depsito que contenga algn lquido
inflamable bajo presin y dura el tiempo suficiente, puede ocasionar una
explosin por expansin de vapor del lquido en ebullicin, conocida como
BLEVE segn su acrnimo ingls.
La rotura catastrfica de un depsito, provocando la fuga masiva de una
sustancia inflamable, puede originar lo que se denomina bola de fuego, en
el caso de que se produzca la ignicin de la misma.
Por otra parte, una BLEVE genera una serie de proyectiles de todas
dimensiones, procedentes del depsito siniestrado que pueden causar
graves daos en el entorno si las distancias de seguridad son demasiado
pequeas o las protecciones inadecuadas.
Si el lquido que se derrama es txico, producto de su vaporizacin, puede
generar una nube de caractersticas txicas para las personas que se
encuentren en las proximidades del punto de fuga.
Cuando se trata de lquidos inflamables que se evaporan o de fugas de
gases ms densos que el aire, la nube de gas se diluye en el aire existente,
haciendo que en determinados instantes y zonas existan mezclas de
combustible y comburente en condiciones de efectuar la combustin. Si
en una de estas zonas se encuentra un punto de ignicin puede
desprenderse la cantidad de calor necesaria para acelerar la velocidad de
combustin de forma que se produzca una explosin, denominada
explosin de vapor no confinada o UVCE en su acrnimo ingls.
Pgina 128
Tambin es posible si la cantidad premezclada es muy grande, que se

produzca una llamarada o "flash fire", sin efectos explosivos, pero con una
intensa radiacin.
Si el gas fugado se halla a alta presin en depsitos o conducciones de gas
(gasoductos) se produce un chorro o fuga inercial que ocupa una larga
zona muy limitada transversalmente, con concentraciones de la sustancia
progresivamente decrecientes al alejarse del origen de la fuga.
En el caso de tratarse de gases inflamables, si se produce su ignicin se
forma un dardo de fuego o "jet fire" anlogo a un soplete de grandes
dimensiones, aunque de alcance limitado.
Un fallo estructural, fallo de cementacin, agente externo, incendio,
proyectil, etc. pueden causar una rotura catastrfica de un depsito,
provocando una fuga masiva que, si se trata de una sustancia inflamable,
puede originar tambin una bola de fuego caso de producirse la ignicin
de la misma.
Adems de todo esto, existe la posibilidad de que todos estos fenmenos
afecten, adems de a los elementos vulnerables exteriores, a otros
depsitos, tuberas o equipos de la instalacin siniestrada, de tal manera
que se produzca una nueva fuga, incendio o explosin en otra instalacin
diferente de la inicial, aumentando las consecuencias del accidente
primario. Esta concatenacin de sucesos con la propagacin sucesiva de
consecuencias es lo que se denomina efecto domin.
Todo este conjunto de accidentes posibles a partir de una fuga de gas o
lquido se representa en el esquema de sucesos y consecuencias adjunto.
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Tipo de accidente
Suceso inicial
Consecuencias
Ondas de presin
Explosin fsica o
qumica
Explosin
Proyectiles
Bola de fuego
Radiacin trmica
Sobre depsitos
Explosin BLEVE
Proyectiles
Ondas de presin
Incendio de
charco
Radiacin trmica
Fuga de lquido o
bifsica
Evaporacin
Fuga de gas
o vapor
Dispersin
Derrame al medio
ambiente
Contaminacin del
medio ambiente
Explosin de vapor no
confinada UVCE
Ondas de presin
Emisin
Sin consecuencias
Nube Txica
Efectos txicos
Dardo de fuego
Radiacin trmica
Figura 36- Esquema de modelos para el anlisis de las consecuencias en la

seguridad
La mayora de accidentes graves en los que intervienen sustancias

peligrosas, comienzan con una fuga de su lugar de confinamiento
(depsitos, tuberas, reactores, vlvulas, bombas, etc.), por lo que hay que
prestar una especial atencin a este fenmeno. Generalmente, cuando se
analiza una fuga se emplea el siguiente diagrama de trabajo:
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Modelo de Emisin
Modelo de Dispersin
Modelo de Ignicin
Modelo de Efectos (humanos, equipos)
Figura 37- Flujograma para el anlisis de una fuga
Estos modelos suelen considerar aspectos como:
Toxicidad
Inflamabilidad
Masa
Presin
Volumen
Densidad de afectados
Los modelos se utilizan para categorizar cada pieza de los equipos en un

nivel de distancia de dao entre I y V.
Clase
Significado
No hay mortalidad, ni siquiera pegado al equipo estudiado
II
X % de mortalidad dentro de A metros ( eg. 100 % dentro de 10 metros)
III
X % de mortalidad dentro de B metros ( eg. 100 % dentro de 30 metros)
IV
X % de mortalidad dentro de C metros ( eg. 100 % dentro de 100 metros)
X % de mortalidad dentro de D metros ( eg. 100 % dentro de 1000 metros)
Tabla 16- Significado de los niveles de distancia de dao
Los porcentajes X % representan la probabilidad de mortalidad.
Pgina 131
Los niveles de distancia de dao se combinan con la densidad de

afectados para caracterizar unos niveles de consecuencias de seguridad
A-E. Las categoras se definen en nmero de muertes.
El procedimiento utilizado para determinar la densidad de afectados debe
tener en cuenta el nmero de personas (densidad de poblacin) en el rea
del nivel de distancia de dao y la proporcin de tiempo (presencia) que
esas personas se encuentran en el rea definida por el nivel de distancia
de dao.
Estudio de la fuga
cat. I
cat. II
cat. III
cat. IV
cat. V
Densidad de afectados
Densidad de poblacin
Porcentaje de presencia
cat. A
cat. B
cat. C
cat. D
cat. E
Figura 38- Flujograma para evaluar las consecuencias de los fallos en la
seguridad
Los modelos para evaluar las consecuencias de los fallos en la seguridad
suelen ser de dos tipos:
Modelos Atributo
Modelos basados en principios prioritarios (modelos

qumicos/fsicos bsicos)
Pgina 132
Kint y API581 son ejemplos de modelos atributos y Phast/Safeti y Effects

son modelos basado en principios prioritarios.
4.2 Salud
Para la evaluacin de las consecuencias en la salud, no existe un modelo
similar al presentado en el caso del anlisis de seguridad. Si se
desarrollara un modelo similar al utilizado en el caso de la seguridad, se
deberan identificar los aspectos que afectan a la salud y trasladarlos a un
ndice de salud que represente los efectos que un evento provocara en la
salud de las personas a largo plazo. Factores a tener en cuenta podran
ser el tamao del escape, el tiempo de exposicin y el rea afectada.
4.3 Consecuencias Medioambientales

No
existe
un
modelo
aceptado
para
evaluar
las
consecuencias
medioambientales como en el caso de las consecuencias de seguridad.

Un modelo para la evaluacin de las consecuencias medioambientales que
provoca un evento debera tener en cuenta:
Los efectos a largo plazo de las emisiones
Caractersticas de la sustancia emitida (Se dispone de una

clasificacin de sustancias)
Cantidad de sustancia (masa) liberada
Tiempo de exposicin
Posibilidad de mediacin
rea afectada
Tiempo de descomposicin de la sustancia en el ambiente
Las consecuencias medioambientales se pueden analizar
considerando
los costes asociados las emisiones: costes por multas y correcciones. Las
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multas se pueden considerar como el coste del dao medioambiental que

la sociedad define.
Las emisiones podran tambin tener graves consecuencias de marketing,
las cuales tambin deben ser incluidas en la evaluacin de las
consecuencias medioambientales.
Figura 39- Relaciones medioambientales en una instalacin
La Figura 40 presenta un ejemplo de un rbol de decisin utilizado para

determinar las consecuencias medioambientales. En este modelo se
incluyen los siguientes costes:
Penalizacin. Depende de la legislacin y su aplicacin
Publicidad. Depende del tamao del incidente, del tipo de incidente, de

los efectos visibles, la preocupacin posterior, etc.
Costes de reparacin:
o Salud: Cuidado de la salud de los afectados, correccin de los
agentes contaminantes del rea.
Pgina 134
o Tierra: Eliminacin de la tierra contaminada, utilizacin de

tcnicas in-situ, aislamiento de la tierra contaminada.
o Aguas
subterrneas:
subterrneas
Eliminacin
contaminadas,
limpieza
eliminacin
de
de
aguas
tierra,
implementacin e tcnicas in-situ, aislamiento de tierras

contaminadas.
o Aguas superficiales: Impedir el consumo de agua, limpieza de
los
contaminantes
flote,
eliminar
los
sedimentos
contaminados, limpiar el agua contaminada (mediante filtros,

oxidacin, etc.)
o Cantidad y tipo de polucin dominante para poder realizar una
aproximacin de los costes incurridos.
En la Figura 40 utilizamos el trmino no relevante cuando la fuga no
provoca contaminacin en el suelo, aire o agua. De cualquier forma si
podra requerir una limpieza dependiendo del tipo de fluido y donde se
encuentre.
Pgina 135
Transporte de
contaminantes a
travs del aire
No relevante
Contaminacin del aire/
Efectos en la salud
S
No relevante
Medidas de
proteccin de los
suelos?
No
Reparacin
necesaria y posible
Contaminacin del
suelo de la zona
No
Suelo permeable en S
la zona?
Sustancia
No
txicas?
No
Se forma vapor o
Gas?
Contaminacin
del agua
subterrnea
Agua subterrnea S
alcanzable?
No relevante
Suelo permeable
fuera de la zona?
Reparacin
Contaminacin del suelo
de fuera de la zona
Lquido?
Agua superficial
cerca?
No
No
Publicidad
Sancin
No
No
COSTES
Contaminacin del agua

superficial fuera de la zona
No relevante
No relevante
Figura 40- Flujograma para evaluar las consecuencias medioambientales
4.4 Consecuencias Econmicas

Las consecuencias econmicas pueden calcularse segn la siguiente
expresin:
CdFECONMICAS = C PP + C P + C S + C I
Donde:
C PP = Coste por prdida de produccin

C P = Coste por fallo primario (dao sobre el elemento que ha fallado)
C S = Coste por fallo secundario ( daos sobre otros elementos o sobre las estructuras de alrededor)
C I = Costes indirectos (reputacin en el mercado, etc.)
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Evaluacin del Riesgo
Consideramos el riesgo como la combinacin de la probabilidad y la

consecuencia de fallo. Una vez establecidos los modos de fallo y los
escenarios, el riesgo se puede evaluar fcilmente. Una definicin de riesgo
puede ser:
Riesgo = Probabilidad del fallo(PdF) * Consecuencias del fallo (CdF)
El riesgo se puede representar de forma grfica mediante un diagrama de

riesgo, segn se muestra en la Figura 41 o mediante una matriz de riesgos
(descrita posteriormente).
Diagrama de riesgos:
PdF
Riesgo en
aumento
Probabilidad
(2)
to
en sgo
m
e
u i
A er
d
(3)
Riesgo
(1)
R= K4> K3
R= K3> K2
R= K2> K1
Curvas de
iso-riesgo
R= PxC =K1
CdF
1.
Reduccin de la probabilidad de fallo
2.
Reduccin de las consecuencias del fallo
3.
Combinacin de ambas
Consecuencias
Figura 41- Diagrama de riesgo
Pgina 137
En un grafico o en una matriz de riesgo las lneas de iso-riesgo

representan
un
mismo
nivel
de
riesgo.
Normalmente
el
riesgo
representado se asocia a un tipo de consecuencias representado en el eje

horizontal. Se deben considerar consecuencias de tipo:
Salud y seguridad del personal de la planta y poblacin exterior
Medio ambiente (corto y largo plazo)
Efectos econmicos (prdida de produccin, coste reparacin, )
Dependiendo de la aplicacin, en algunos casos algunos o todos los tipos

de consecuencias podrn ser englobados dentro de una sola matriz de
riesgo. Sin embargo, en la mayora de los casos, al menos ser necesario
distinguir
entre
consecuencias
econmicas
el
resto
de
ellas
(consecuencias SHE).
Para la utilizacin de la matriz de riesgo, se hace necesario definir un nivel
de riesgo que sirva como criterio de aceptacin. Dicho nivel, separa las
reas de riesgo aceptable e inaceptable. Actualmente, muy pocos pases y
organizaciones
industriales
han
decidido
unos
valores
numricos
especficos para definir el nivel de riesgo aceptable (Ej. Holanda y Reino

Unido).
Frecuencia acumulada (P)
1*10-1
1*10-2
Zona de riesgo inaceptable
1*10-3
Zona donde el riesgo debera estar
cuidadosamente controlado
1*10-4
1*10-5
1*10-6
Zona de riesgo aceptable
1*10-7
1*10-8
1
100
10
Nmero de fallecimientos entre la poblacin
1000
10000
Figura 42- Criterios de aceptacin del riesgo
Pgina 138
5.1 La Matriz de Riesgo

El diagrama de riesgo se puede utilizar como herramienta de apoyo a la
decisin cuando se analiza el riesgo asociado a los diferentes modos de
fallo.
En el diagrama de riesgo, la PdF se dibuja en el eje de ordenadas y la CdF
en el eje de abscisas. Si dividimos el diagrama de riesgo en una red
mayada, obtenemos una matriz de riesgos con niveles de frecuencias de
fallos, en el eje de ordenadas y niveles de consecuencias, en el eje de
abscisas.
La escala de probabilidades abarca cinco niveles, clasificados de "Muy
baja" a "Muy alta". Dichos niveles se clasifican segn dos categoras
fundamentales, tiempo medio entre fallos (MTBF) y probabilidad (f). El
valor del MTBF representa la frecuencia de fallos tcnicos y (f) indica la
probabilidad de que ocurra un fallo con consecuencias en la seguridad,
salud o medio ambiente. Este valor (f) se utiliza para tener en cuenta que
no todos los fallos provocan consecuencias en la seguridad, salud o medio
ambiente.
La
escala
de
severidad
permite
clasificar
los
fallos
segn
sus
consecuencias (desde las que no tienen ninguna consecuencia ms que su

reparacin, a las que tienen consecuencias catastrficas). Esta escala
tiene en cuenta las consecuencias de los fallos sobre cuatro aspectos
fundamentales:
Consecuencias en la Seguridad
Consecuencias en la Salud
Consecuencias en el Medio Ambiente
Consecuencias econmicas
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Se debe tener en cuenta que las consecuencias en la salud y en la

seguridad no se deben mezclar con las consecuencias econmicas. Por
tanto se necesita usar diferentes escalas en el eje de consecuencias o
utilizar diferentes matrices de riesgo para cada tipo de riesgo (seguridad,
salud, medio ambiente y negocio).
Probabilidad
Matriz de riesgos:
Consecuencias
A
Muy alta
Alta
Moderada
Baja
Muy baja
Figura 43- Matriz de Riesgos
Sobre la matriz de riesgos, debemos definir el perfil de riesgos que

estamos dispuestos a aceptar, trazando una lnea que marcar el lmite de
aceptacin. Dicho perfil quedar definido por la frontera entre las
consecuencias que estamos dispuestos a aceptar y las que no, en funcin
de una probabilidad determinada para su ocurrencia.
Tras haber trazado el perfil de riesgo, trazamos tambin el perfil formado
por las lneas inferiores de las casillas adyacentes a la lnea de riesgo. Con
ello, la matriz de riesgo queda dividida en cuatro zonas:
La zona H: Situada en la parte superior derecha de la matriz.

Corresponde a los fallos que tienen consecuencias inadmisibles,
Pgina 140
bien por la severidad de las mismas o bien por la probabilidad que

tengan de ocurrir. No podemos admitir un fallo cuyo riesgo quede en
esta zona, por eso esta zona es la de mayor prioridad de actuacin.
Hemos de eliminar o disminuir sus consecuencias o frecuencia de
aparicin.
La zona S: Corresponde a fallos con un riesgo no deseable y

solamente tolerable si no se puede realizar ninguna accin para
reducir el riesgo o si el coste de hacerlo es muy desproporcionado en
relacin a la reduccin que se conseguira.
La zona M: Corresponde a los fallos con riesgo aceptable. El ptimo

sera que todos los fallos tuviesen sus consecuencias dentro de esta
zona, pues representa la relacin ptima desde el punto de vista
riesgo-coste.
La zona L: Situada en la parte inferior izquierda de la matriz. Esta

zona corresponde a fallos con riesgo aceptable, aunque estaramos
dispuestos a aceptar riesgos mayores.
Si estamos realizando algn tipo de tarea de prevencin para
conseguir que el riesgo se site en esta zona, podramos plantearnos
gastar menos en dichas tareas, pues estaramos dispuestos a
aceptar una severidad mayor (desplazndose hacia la derecha de la
matriz), o una probabilidad de ocurrencia mayor (desplazndose
hacia arriba en la matriz de riesgo), o ambas cosas al mismo tiempo.
Esta divisin de la Matriz de Riesgo servir para establecer prioridades a

la hora de aplicar metodologas de mantenimiento y para la optimizacin
de puntos dbiles (para determinar los rediseos a realizar para eliminar
consecuencias inaceptables).
Pgina 141
Se puede apreciar en la matriz de riesgos que la situacin ptima sera

que todos los sucesos se situaran en la zona M o L. Sin embargo, no
debemos olvidar que el proceso es dinmico y que se ha de adaptar a las
circunstancias cambiantes del entorno. Por ello, cuando el entorno cambia
puede tambin cambiar el perfil de riesgo y desplazarse hacia un lado u
otro. Ante estos cambios, las polticas de mantenimiento que antes eran
adecuadas pueden ahora dejar de serlo.
Los niveles de las consecuencias de fallo se tabulan segn la Tabla 17:
Consecuencias
Nivel
Seguridad
Salud
Medio Ambiente
Econmicas
Sin efectos/ ningn

herido
Sin efectos
Sin efectos
< 10 K
Heridos leves/
Tratamiento mdico
Posibilidad de problemas de
salud temporales
Ligero dao dentro de

una zona controlada
10-50 K
Lesiones leves con

hospitalizacin
salud permanentes
Ligero dao, con una

infraccin o denuncia
50-100 K
Lesiones importantes
con daos
irreversibles
Mucha probabilidad de
problemas de salud permanentes
Efectos significativos con

repetidas infracciones y
muchas denuncias
100-250 K
Discapacidad total
permanente /De 1 a
3 vctimas mortales
con alguna vctima mortal
Efectos importantes con

infracciones prolongadas
y daos generalizados
250-300 K
Mltiples vctimas
mortales
con mltiples vctimas mortales
Efectos masivos con

daos severos persistentes
> 500 K
Tabla 17- Niveles de consecuencias de fallo
Anteriormente se ha comentado que las consecuencias en la salud y en la

seguridad
necesitan
usar
diferente
escala
que
las
consecuencias
econmicas. A continuacin se propone un mtodo que permite englobar

los cuatro tipos de consecuencias, con el objetivo de utilizar slo una
matriz de riesgos para la evaluacin de cada modo de fallo.
Pgina 142
A partir de la Tabla 18 obtenemos un nivel (A, B, C, D E o F) para cada

uno de los cuatro tipos de consecuencias. Dichos niveles los podemos
combinar segn se muestra en la tabla siguiente, de forma que obtenemos
un valor cuantitativo global (de 0 a 100) de las consecuencias del modo de
consecuencias
econmicas
fallo estudiado.
Mximo consecuencias de Seguridad/Salud/Medio Ambiente

A
B
C
D
E
0
10
45
75
90
F
100
10
25
50
80
90
100
20
35
70
85
95
100
50
65
75
90
98
100
75
85
90
95
100
100
85
90
100
100
100
100
Tabla 18- Combinacin de consecuencias de fallo
Asimismo, podemos transformar el valor cuantitativo obtenido en un nivel

definitivo que nos sirva de entrada para la matriz de riesgos global. Para
ello, utilizamos los valores numricos obtenidos de la tabla anterior, donde
1 representa las mnimas consecuencias y 100 las mximas.
0 24
25 49
50 69
70 84
85 94
95 100
A
B
C
D
E
F
Tabla 19- Niveles de consecuencias globales
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Los niveles de las probabilidades de fallo se tabulan segn la Tabla 20
Definicin
Nivel
Muy alta
Alta
Moderada
Baja
Muy baja
MTBF (aos) y f
Ocurre varias veces al ao en esta planta
f 0.1
MTBF <1 ao
Ocurre al menos una vez cada tres aos en esta

planta
0.015 f < 0.1

1 MTBF 3
Ha ocurrido alguna vez en esta planta
0.01 f < 0.015

3 < MTBF 10
No ha ocurrido nunca en esta planta, pero es

probable que ocurra segn la experiencia en
esta industria
0.005 f < 0.01

10 < MTBF 28
No ha ocurrido nunca en esta planta, y es

improbable que ocurra segn la experiencia en
esta industria
f < 0.0005
MTBF > 28
Tabla 20- Niveles de probabilidades de fallo
Cuantificacin del riesgo

Para dar un valor numrico a las consecuencias, utilizamos los valores
numricos obtenidos de la Tabla 18, (donde 1 representa las mnimas
consecuencias
100
las
mximas)
los
elevamos
al
cuadrado
expandindolos a un rango de 0-1000.

La razn de elevar al cuadrado los valores, es que las consecuencias de las
ocurrencias no se distribuyen de forma lineal. Es decir, una evolucin de
25 a 35 en el nivel de consecuencias, no debe tener la misma importancia
que pasar 85 a 95. De esta forma, elevando al cuadrado los niveles,
obtendramos una evolucin de 625 a 1225 (una diferencia de 600) frente
a una de 7225 a 9025 (una diferencia de 1800).
Este proceso no tiene influencia en el ranking de riesgos que obtendremos
pero s, modifica la contribucin que cada modo de fallo aporta al riesgo
total de la planta.
Pgina 144
El riesgo para cada modo de fallo lo evaluamos de la siguiente manera:
Riesgo = Consecuencia *
1
MTBF (aos) * 365
De tal forma que las escalas podran quedar de la siguiente manera:
Probabilidad (MTBF aos)
Consecuencias
0 576
577 2 4 0 1
2401 4 7 6 1
4762 7 0 5 6
7057 8 8 3 6
8837 1 0 0 0 0
MTBF<1
1 MTBF 3
3<MTBF 1 0
10<MTBF 2 8
MTBF>28
Figura 44- Cuantificacin de la Matriz de Riesgos
Objetivos
La matriz de riesgos se utiliza para identificar en la fase de evaluacin los
equipos de alto riesgo y realizar una evaluacin detallada de los
programas de inspeccin y mantenimiento. A partir de ella se puede:
Obtener valoraciones de riesgo para las principales funciones y modos

de fallo. (Este es un mtodo muy til para documentar los riesgos
identificados).
Identificar los equipos ms crticos, sobre los cuales, se debern tomar

acciones de reduccin de riesgos.
Determinar programas formativos que deben realizar los empleados.
Evaluar los programas actuales de inspeccin y mantenimiento y

sugerir la implantacin de nuevos programas.
Pgina 145
Evaluar la frecuencia con que se realizan las tareas de inspeccin y

mantenimiento y sugerir nuevas frecuencias.
Descubrir reas con exceso o falta de mantenimiento.
Indicar los cambios en el diseo que seran necesarios.
Realizar Benchmarking con otras instalaciones parecidas.
Todo ello conduce al objetivo fundamental del RBM, conseguir una

optimizacin
del
mantenimiento,
mantenimiento.
sin
que
la
Es
decir
confiabilidad
reducir
(fiabilidad,
el
gasto
en
disponibilidad,
mantenibilidad y seguridad) de la planta no slo no se vea afectada, sino

que incluso sea mejorada.
A partir de los resultados obtenidos en la matriz de riesgo podemos
proponer el tipo de mantenimiento que se debe aplicar al componente
asociado al modo de fallo correspondiente, segn se muestra en el
esquema desarrollado en la Figura 45:
Pgina 146
Zona H de
la matriz?
Factible tareas proactivas,

para reducir el riesgo?
Reduccin de probabilidad
Reduccin de consecuencias
Mantenimiento proactivo,
Anlisis Causa Raz
Monitorizacin continua
No
Rediseo obligatorio
Mantenimiento
predictivo/ proactivo
Monitorizacin
de condicin
No
Tcnicamente factible
y econmicamente
justificable tareas de
revisin y resustitucin
al estado inicial para
evitar el fallo?
S
y econmicamente
justificable la deteccin
del fallo potencial durante
el funcionamiento?
Mantenimiento preventivo programado

S
No
No
Tcnicamente factible S
y econmicamente
justificable tareas
de sustitucin
programada o
combinacin de tareas No
para evitar el fallo?
Zona S de
la matriz?
Tareas de
sustitucin
programadas
o combinacin
de tareas
Rediseo
obligatorio
Mantenimiento preventivo programado

S
No
Zona M de
la matriz ?
y econmicamente
justificable tareas
de revisin y resustitucin
al estado inicial para
reducir la tasa de fallos ?
No
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento rutinario
Funcionamiento hasta el fallo
S
y econmicamente
justificable tareas de
No sustitucin
programada o
combinacin de tareas
No
para reducir la tasa
de fallos?
Tareas de
sustitucin
programadas o
combinacin
de tareas
Rediseo
deseable
Figura 45- Diagrama de decisin
Pgina 147
Este marco de decisin cubre tres propsitos importantes:
Asegura una evaluacin sistemtica de las necesidades de las

actividades de mantenimiento preventivo.
Asegura una evaluacin consistente a travs de todo el anlisis.
Simplifica la documentacin de las conclusiones alcanzadas.
El programa de inspeccin y mantenimiento resultante se establece para

evitar fallos en los equipos y para satisfacer requerimientos estatutarios.
Sin embargo, no se dirige a los fallos introducidos durante la
operacin o el mantenimiento o por factores externos (terremotos,
inundaciones, etc).
Criterio de aceptacin
Una vez que los planes de inspeccin y mantenimiento han sido
implantados, se debe comprobar que la planta o las instalaciones
satisfacen unos requerimientos de seguridad, salud y medio ambiente
conocidos como criterios de aceptacin. Estos criterios corresponden con
la poltica concreta de la empresa y con las regulaciones nacionales e
internacionales. En principio, los requerimientos internos de la propia
compaa deberan ser ms estrictos que la legislacin.
Los criterios de aceptacin de seguridad, salud y medio ambiente suelen
venir impuestos a nivel de toda la instalacin o toda la compaa. En la
planificacin de la inspeccin y mantenimiento se deben analizar los
criterios en cada nivel de los equipos. Esto se puede hacer de dos formas
diferentes:
1. Realizar un anlisis detallado a cada elemento de los riegos
relacionados con la seguridad, salud y medio ambiente y evaluar
como las actividades de inspeccin y mantenimiento afectan al
riesgo de dichos elementos. Este mtodo es muy minucioso y
Pgina 148
riguroso pero caro, sobre todo si se tienen que analizar muchos

elementos.
2. Repartir los riegos relacionados con la seguridad, salud y medio
ambiente entre los elementos. Este mtodo es relativamente simple
pero menos riguroso que el anterior. La estimacin se puede
mejorar teniendo en cuenta aspectos como los tiempos de
exposicin.
La responsabilidad de definir unos criterios globales de aceptacin debe
ser de las autoridades o del equipo de gestin de la planta y no del equipo
de planificacin de mantenimiento.
Pgina 149
Actividades de Mantenimiento y Reduccin de

Riesgos
Un objetivo fundamental del RBM es la identificacin de actividades que

reduzcan los niveles de riesgo. La reduccin del riesgo se consigue
mediante:
Reduccin de la probabilidad del fallo (1).
Reduccin de las consecuencias del fallo (2).
Una combinacin de ambas (3).
PdF
(2)
(3)
Riesgo
(1)
CdF
Figura 46- Formas de reducir el riesgo
Las
actividades
de
mantenimiento
inspeccin
influyen
fundamentalmente en la probabilidad de fallo. Sin embargo, conseguir

modificar las consecuencias del fallo normalmente implica realizar
cambios de diseo, lo cual no se consigue fcilmente en la fase
operacional.
Pgina 150
Las actividades de reduccin de riesgos se basan en encontrar tareas de

prevencin o rediseo que desplacen los fallos correspondientes a la zona
H de la matriz, hacia la zona S o M (reduciendo as, su severidad o su
probabilidad).
Asimismo,
se
puede
plantear
reducir
el
gasto
en
las
tareas
correspondientes a fallos de la zona L, tratando de llevarlas a la zona M

(estamos dispuestos a aceptar una probabilidad y/o un riesgo mayor).
El marco de decisin, a la hora de reducir riesgos debe tener en cuenta los
siguientes factores:
Oportunidad para eliminar causas de fallo
Riesgo del personal durante la ejecucin de las actividades de

inspeccin y mantenimiento
Riesgo de introducir nuevas causas de fallo.
Este marco de decisin se muestra de forma grfica en la Figura 47.
Se puede identificar una causa de fallo

y su eliminacin es efectiva en costes?
SI
NO
Implementar:
Procedimientos
Modificaciones
Condiciones de operacin
Establecer una
estrategia de mantenimiento
SI
La estrategia de mantenimiento
implica bajo riesgo para el personal
y no introduce nuevos fallos?
Es posible la sustitucin
de la estrategia
de mantenimiento?
NO
Rediseo
NO
SI
Aplicar
Figura 47- Marco de decisin para reduccin de riesgos
Pgina 151
La experiencia en la industria petroqumica demuestra que eliminando las

causas de fallo, se puede mejorar considerablemente el rendimiento de la
planta. Las razones de esto, es que si se consigue erradicar las causas de
fallo tambin eliminas el correspondiente fallo lo que lleva a aumentar el
tiempo de disponibilidad de la planta y a disminuir el mantenimiento. De
esta forma las actividades restantes de mantenimiento se pueden realizar
de manera ms eficiente y se puede aumentar la proporcin de actividades
de mantenimiento programado.
Si no se puede sustituir una actividad de mantenimiento por tcnicas de
monitorizacin, se pueden tomar medidas organizativas como la formacin
con el fin de reducir los riesgos del personal durante el mantenimiento y
los riesgos de introducir fallos durante le mantenimiento.
Hemos visto anteriormente que a partir de los resultados obtenidos en la
matriz de riesgo, podemos definir diferentes estrategias de mantenimiento,
dependiendo de la criticidad del componente o equipo.
A continuacin vamos a analizar las diferentes estrategias que se pueden
tomar:
Mantenimiento rutinario
Prueba/Inspeccin regular de funcionamiento (elementos stand-by)
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo y basado en condicin
Pgina 152
6.1.1 Mantenimiento Rutinario

El mantenimiento rutinario comprende actividades de mantenimiento
rutinario que no requieren cualificaciones, autorizaciones o herramientas
especiales. El mantenimiento rutinario puede incluir:
Limpieza
Apretar las conexiones
Comprobar los niveles de lquidos
Engrase
Lubricacin
Observaciones visuales
Etc.
El mantenimiento rutinario es efectivo a nivel de costes y proporciona una

herramienta importante para detectar la degradacin de componentes
(vibracin, ruido, olor, fugas, etc.). Por tanto ayuda a evitar la ocurrencia
de fallos con consecuencias graves (seguridad, salud, medio ambiente,
econmicas).
Por otro lado, El hecho de interrumpir el funcionamiento de los equipos
para realizar mantenimiento rutinario puede introducir nuevos fallos en
los equipos. Adems, el personal que realiza el mantenimiento rutinario
tambin est expuesto a ciertos riesgos.
Pgina 153
6.1.2 Inspeccin Regular de Funcionamiento de Elementos Stand-by

Los sistemas de seguridad y repuesto no son como los dems sistemas, ya
que sus modos de fallo ms importante son los fallos ocultos. Estos
sistemas por tanto, se prueban para verificar si estarn disponibles para
funcionar en el momento que se les necesite.
La disponibilidad requerida o el MFDT (Mean Fractional Dead Time) para
estos sistemas de seguridad y repuesto se basa en el cumplimiento de
unos niveles de riesgo aceptables.
El intervalo de inspeccin para un sistema de este tipo viene dado por la
frmula:
2 MFDT
Donde:
es el intervalo de inspeccin/mantenimiento
MFDT es el Mean Fractional Dead Time o disponibilidad requerida
es la tasa de fallos.
La tasa de fallos, , se puede obtener a partir de la experiencia en la

operacin o a partir de bases de datos de fallos genricas (OREDA). Sin
embargo existen sistemas para los cuales resulta complicado obtener la
tasa de fallos, como:
Botes salvavidas
Bombas antifuego
Generadores de emergencia
Pgina 154
Resulta ms sencillo obtener datos de los fallos de los siguientes

componentes:
Vlvulas de seguridad
Detectores de gas
Detectores de calor
Con el fin de aumentar la base estadstica del anlisis, se deben agrupar

los resultados de las pruebas realizadas a equipos similares de la planta
bajo las mismas condiciones. Por ejemplo, se pueden agrupar todos los
detectores de gas que se encuentran situados en una misma zona de la
planta. De esta forma, la tasa de fallos especfica observada en la planta
se calcula a partir del nmero de pruebas fallidas y el nmero de pruebas.
Ejemplo:
Sistema de
seguridad
Unidades
Criterio de
aceptacin
Medida
Vlvula de seguridad
Fallos / 100 tests
3.77
Detector de gas
Fallos / 100 tests
1.12
Tabla 21- Resultados de pruebas y criterio de aceptacin para sistemas de

seguridad
Si la tasa de fallos observada implica un riesgo superior al aceptable, se

deber reducir el intervalo de inspeccin. Si por el contrario la tasa de
fallos observada implica un riesgo inferior al aceptable, se podra
aumentar el intervalo de inspeccin.
Pgina 155
6.1.3 Fallos Relacionados con la Edad y Mantenimiento Preventivo

En general, los patrones de fallo que relacionan la probabilidad de fallo
con la vejez del componente se aplican a elementos muy simples o a
complejos que sufren un modo de fallo dominante. En la prctica esto
suele ocurrir en condiciones de desgaste directo, es decir, cuando el
equipo est en contacto con el producto (impulsores de las bombas,
superficies interiores de tuberas, vlvulas de seguridad, etc..).
El desgaste tambin puede ir asociado a la fatiga, la corrosin, oxidacin y
evaporacin.
Figura 48- Patrones de fallo relacionados con la edad
La fatiga afecta a equipos que estn sometidos a ciclos de carga de alta

frecuencia (normalmente metlicos). La corrosin y oxidacin depende de
la composicin qumica del equipo, de la proteccin que tenga y del
ambiente en el que este funcionado. La evaporacin afecta a disolventes y
a los productos petroqumicos ligeros.
Pgina 156
Para reducir la incidencia de este tipo de modos de fallo, podemos realizar

dos tipos de mantenimiento preventivo:
Tareas de revisin y resustitucin al estado inicial
Sustitucin programada
Los modos de fallo que se pueden ajustar a los patrones de fallo de la

Figura 48, presentan una probabilidad alta de ocurrencia a partir del final
de su vida til (ver seccin 3).
En general, en este tipo de situaciones, es posible tomar alguna accin
antes de que el componente entre en la zona de desgaste con el objetivo
de evitar el fallo o al menos las consecuencias de este.
Las tareas de revisin y resustitucin al estado inicial son acciones
cuyo objetivo es restaurar las capacidades iniciales de un componente
cuando este llega a una edad especfica, independientemente del estado
aparente en el que se encuentre.
En algunos casos no es eficiente econmicamente o es simplemente
imposible restablecer las capacidades iniciales de un componente, una vez
ste, haya alcanzado el final de su vida til. En esta situacin, la
capacidad inicial slo se puede restablecer sustituyndolo por uno nuevo.
Las tareas de sustitucin programada son acciones cuyo objetivo es
reemplazar un componente por uno nuevo cuando este llega a una edad
especfica, independientemente del estado aparente en el que se
encuentre.
Pgina 157
6.1.3.1 Tareas de Revisin en Equipos Rotativos

Las tareas de revisin normalmente consisten en varias actividades
aplicadas sobre elementos rotativos grandes. Las revisiones se suelen
hacer en base a unos intervalos establecidos y sin haber llevado a cabo
antes una evaluacin en condicin.
El mantenimiento programado, por tanto es una actividad planificada pero
puede ser tambin no planificada si se observan unas condiciones de
funcionamiento anormales (vibraciones, etc..) o si el equipo ha estado
funcionando fuera de su curva de operacin y su probabilidad de fallo ha
aumentado.
Las revisiones se utilizan para identificar y retirar elementos que pueden
provocar un dao. Las unidades rotativas grandes suelen ser vulnerables
a una gran cantidad de fallos. Adems, los fallos en equipos rotativos
suelen tener un impacto econmico grande porque presentan tiempos
largos de reparacin con costes muy elevados. Por este motivo la
estrategia de revisiones es muy recomendable para equipos que presentan
elementos rotativos.
Se deber tomar especial atencin a las causas de fallo de consecuencias
ms altas y se deberan identificar indicadores eficientes de esas causas
de fallo. Asimismo, los intervalos de inspeccin y mantenimiento se deben
determinar basndose en las causas de fallo con los riesgos ms altos.
Con el fin de disminuir el riesgo durante las pruebas y revisiones de
equipos rotativos, se deberan establecer barreras tcnicas y organizativas
para asegurar que no sea posible que se arranque la mquina.
Pgina 158
Las revisiones se suelen realizar en equipos como:
Turbo generadores
Motores
Turbinas
Compresores
Etc.
Las actividades tpicas dentro de estas revisiones son:
Cambio de aceite
Chequeo visual de apoyos, rodamientos y cojinetes
Re-aseguramiento de las partes que se hayan aflojado.
Etc.
6.1.4 Mantenimiento Proactivo y Tareas Predictivas

Como
se
ha
estudiado
anteriormente,
los
ltimos
avances
en
mantenimiento demuestran que los equipos complejos tienen mayor

probabilidad de sufrir fallos aleatorios que los equipos simples.
La complejidad de los equipos utilizados actualmente hace que en la
prctica un nmero muy elevado y creciente de modos de fallo se ajusten
a patrones como los que se muestran en la Figura 49:
Figura 49- Patrones de fallo no relacionados con la edad
Pgina 159
La caracterstica ms importante de los patrones representados en la

figura anterior, es que despus del perodo inicial, hay muy poca o
ninguna relacin entre fiabilidad y edad de operacin del componente.
En este tipo de patrones de fallo no existe una edad de desgaste
establecida, en la cual haya que revisar o reemplazar el componente. Por
tanto realizar un mantenimiento preventivo programado deja de tener
sentido
en
estas
circunstancias.
De
hecho,
realizar
revisiones
programadas podra aumentar la tasa de fallos introduciendo mortalidad

infantil en sistemas que eran estables.
La necesidad de prevenir los fallos para este tipo de sistemas, hace que se
estn aplicando de manera creciente estrategias de mantenimiento
predictivo y mantenimiento en condicin.
6.1.4.1 Mantenimiento basado en la condicin

Aunque como se ha explicado en el apartado anterior, muchos modos de
fallo no estn relacionados con la edad de operacin, la mayora de ellos s
que dan algn tipo de aviso cuando el fallo esta a punto de ocurrir.
Si este aviso se puede detectar a tiempo, entonces ser posible realizar
algn tipo de accin para prevenir el fallo o para evitar las consecuencias.
La Figura 50 muestra el proceso de ocurrencia de un fallo. Este proceso se
llama curva de fallo potencial-funcional o curva P-F, ya que muestra
como el fallo comienza, se deteriora hasta un punto, a partir del cual
puede ser detectado (punto P o punto de fallo potencial) y a partir de ah,
si no es detectado o corregido, contina el deterioro (normalmente ms
rpido) hasta llegar al punto de fallo funcional (punto F).
Pgina 160
Punto donde
comienza el fallo
Punto donde el
fallo comienza a
ser detectable
(Fallo potencial)
Condicin
Intervalo P-F
Punto donde se
produce el fallo
(Fallo funcional)
Tiempo
Figura 50- Curva de fallo potencial-funcional
Si se detecta un fallo potencial entre el punto P y F de la curva, es posible

tomar acciones para prevenir el fallo o evitar sus consecuencias. Con el
objetivo de detectar estos fallos potenciales se han desarrollado las tareas
de mantenimiento basadas en la condicin.
Este tipo de mantenimiento, se basa en dejar en servicio los equipos
mientras
se
recogen
continuamente
valores
de
los
parmetros
caractersticos de su funcionamiento. De esta forma se trata de prever

(mantenimiento predictivo) cuando el equipo va a fallar a partir de su
comportamiento.
Adems del punto de fallo potencial, es necesario considerar el tiempo que
transcurre entre que se alcanza dicho punto (fallo detectable) y el
momento en el que se produce el fallo funcional. Este intervalo se
denomina intervalo P-F o perodo de aviso.
Pgina 161
Las tareas en condicin se deben realizar con una periodicidad menor

que el intervalo P-F. En caso contrario, se corre el riesgo de no detectar
el fallo potencial antes de que se produzca el fallo funcional.
Por otro lado, si realizamos las tareas en condicin de manera
demasiado frecuente, estaremos gastando recursos de forma innecesaria.
En la prctica suele ser suficiente utilizar una frecuencia de inspeccin
igual a la mitad del intervalo P-F. Esta frecuencia asegura que siempre
se detectar el fallo antes de que ocurra, proporcionando adems tiempo
de reaccin suficiente para actuar en la prevencin del fallo.
El intervalo de tiempo mnimo que podra quedar entre el descubrimiento
de un
fallo potencial y la ocurrencia del fallo funcional se denomina
intervalo P-F neto. Este intervalo determina el tiempo disponible para

realizar acciones que puedan evitar la ocurrencia del fallo o sus
consecuencias.
Intervalo de inspeccin
= 6 meses
Intervalo P-F
9 meses
Condicin
Intervalo P-F
Neto = 3 meses
F
Tiempo
Figura 51- Intervalo P-F neto
Pgina 162
El Mantenimiento Basado en la Condicin tiene las ventajas de que las

piezas no son reemplazadas o reparadas hasta que sea absolutamente
necesario y que el tiempo de parada de produccin por mantenimiento es
mnimo.
Por otra parte, el CBM (Condition Based Maintenance o Mantenimiento
Basado en la Condicin) requiere un sistema capaz de interpretar las
medidas tomadas y un modelo detallado del mecanismo de degradacin de
los componentes para ser capaz de predecir las probabilidades de fallo.
Los tipos ms comunes de CBM son:
Inspeccin del contenido de tanques
Anlisis de vibraciones
Anlisis de aceite
Monitorizacin de los parmetros del proceso como temperatura y

presin
6.1.5 Proceso Iterativo de Inspeccin

Las inspecciones normalmente se realizan en tuberas y depsitos donde
no hay o hay muy poca redundancia, por lo que cualquier fallo puede
causar una considerable prdida de produccin.
Adems la mayora de los accidentes con muertes en la industria
petroqumica y en la industria de procesos estn causados por explosiones
provenientes de fugas de equipos presurizados. La principal razn para
inspeccionar
los
equipos
presurizados
es
por
tanto
detectar
las
degradaciones que pueden provocar fallos con consecuencias potenciales

graves (seguridad, salud, medio ambiente, econmicas) con el objetivo de
poder prevenir el fallo.
Pgina 163
Si las inspecciones revelan un dao mayor al esperado, entonces ser

necesario realizar inspecciones ms exhaustivas.
Los elementos con bajo riesgo no forman parte del proceso de inspeccin
iterativo.
La evaluacin histrica inicial se realiza antes de que se desarrolle el
programa de inspeccin y debe tener en cuenta los siguientes factores:
Resultados de inspecciones anteriores
Procesos de dao
Alcance de la inspeccin (probabilidad de deteccin)
El proceso iterativo de inspeccin se muestra en la Figura 52.
Pgina 164
Proceso Iterativo de Inspeccin

Evaluacin histrica
Inicio
Resultados anteriores
Procesos de dao
Alcance de la inspeccin
Programa de inspeccin
Inspeccin
NO
Programa
de inspeccin
efectivo?
SI
Evaluacin
Nuevos descubrimientos
Progreso del dao de los descubrimientos

existentes
Eficacia del alcance de la inspeccin
Eficacia del mtodo de inspeccin
Cambio de condiciones
Prediccin
Actividades de mitigacin
Sustituciones
Cambio de proceso
continuar con inspecciones
SI
PdF
NO
MTBF
Establecimiento de
plan/estrategia para
CdF
Descubrimiento
aceptable hasta
la prxima
inspeccin?
Figura 52- Proceso iterativo de inspeccin
Pgina 165
6.1.6 Proceso Iterativo de Revisin del Riesgo

La efectividad del programa de inspeccin y mantenimiento debe ser
evaluada regularmente. Si una unidad tiene un elevado nmero de fallos
inesperados, entonces el mantenimiento tiene una efectividad baja. Si se
observa algo inusual (vibracin) o la unidad ha funcionado fuera de su
curva de operacin normal habr que tenerlo en cuenta en la evaluacin
de la probabilidad de fallo (y de riesgo).
El proceso iterativo de revisin se muestra en la Figura 53.
Proceso de anlisis
MTBF
Evaluacin basada en histricos
Inicio
Ev
Cd alu
F ac
es in
t
t i c de
o
ri e
PdF
Anomalas descubiertas
Condiciones de operacin inusuales
sg
os
c
on
CdF
PdF
MTBF
Nuevas actividades
de mantenimiento (PM)
Cambio de condiciones
Evaluacin factores de reduccin de riesgos

Eliminacin fallos repetitivos
Identificacin avisos tempranos
Optimizacin intervalos mantenimiento
NO
Riesgo
aceptable?
SI
Actividad de mantenimiento (PM) habitual
Figura 53- Proceso iterativo de revisin
Pgina 166
Los siguientes factores podran causar una efectividad pobre del

mantenimiento:
Actividades o mtodos de mantenimiento inapropiados
Intervalos
inapropiados
para
las
actividades
mtodos
de
mantenimiento existentes.
Los nuevos mtodos de mantenimiento deben tener como objetivo
descubrir el desarrollo de los fallos lo antes posible con el fin de
maximizar el tiempo de respuesta antes de que ocurra el fallo.
Pgina 167
6.2 Optimizacin del Mantenimiento

La efectividad y la economa del mantenimiento preventivo puede
maximizarse teniendo en cuenta la distribucin de los tiempos de fallo de
los elementos sujetos a mantenimiento y de la tendencia de la tasa de
fallos del sistema.
Habamos definido como tasa de fallos o tasa de riesgo, la frecuencia (n
de ocasiones por ao) en que un posible fallo se materializa.
Si un componente tiene una tasa de riesgo decreciente, ninguna
sustitucin incrementar la probabilidad de fallo. Si por el contrario, la
tasa de riesgo es constante, la sustitucin no representar ninguna
variacin en la probabilidad de fallo y si un componente tiene una tasa de
riesgos creciente, programando su sustitucin en el momento adecuado se
incrementar tericamente la fiabilidad del sistema.
Figura 54- Relaciones entre la fiabilidad y los programas de sustitucin.
Pgina 168
Caso (a) Tasa de riesgo decreciente: El programa de sustitucin

incrementa la posibilidad de fallo
Caso (b) Tasa de riesgo constante: Programa de sustitucin no

afecta la probabilidad de fallo
Caso (c) Tasa de riesgo creciente: Programa de sustitucin reduce la

probabilidad de fallo
Caso (d) Tasa de riesgo creciente con tiempo de fallos superior a m:

Programa de sustitucin hace que la probabilidad de fallo sea cero
Todas estas consideraciones son tericas. Se asume que las actividades de

sustitucin no introducen nuevos defectos y que las distribuciones de los
tiempos de fallo estn exactamente definidas. Sin embargo, es obvio que
se debe tener en cuenta las distribuciones de los tiempos de fallo de los
componentes en la estrategia de la planificacin del mantenimiento
preventivo.
De cara a optimizar las sustituciones preventivas, es conveniente conocer
los siguientes puntos de cada parte de la instalacin:
Los parmetros de las distribuciones de fallo para los modos de fallo

principales. Para la distribucin log-normal la media y la desviacin
estndar y para la distribucin de Weibull los parmetros de forma
, de escala o vida caracterstica y el de localizacin o vida mnima
t0.
Efectos de todos los modos de fallo
Coste de cada fallo
Coste del programa de sustituciones
Efecto
probable
del
mantenimiento
en
la
fiabilidad:
hemos
considerado hasta ahora componentes que no avisan en el momento

de iniciarse su fallo. Si mediante inspecciones, pruebas no
destructivas, etc. se puede detectar un fallo incipiente, tambin se
debern considerar:
Pgina 169
o Modo en que los defectos se encadenan hasta provocar el fallo

o Coste de las inspecciones o pruebas
Para conseguir una mejora continua del mantenimiento preventivo
podemos utilizar una serie de herramientas. Destacamos las siguientes:
Retroinformacin de los ejecutores de los trabajos
Anlisis de las causas de las averas (Anlisis Cusa-Raz)
Introduccin de modificaciones
Estudio de la evolucin del coste de mantenimiento
Programa de sugerencias para mejorar los procedimientos
Anlisis de la eficacia de los procedimientos
6.2.1 Optimizacin del Mantenimiento para Componentes Activos

Para los componentes activos/rotativos donde los riesgos de seguridad,
salud y medio ambiente son aceptables, las actividades de mantenimiento
e inspeccin se optimizan con respecto al impacto econmico.
Suponiendo que el tiempo hasta el fallo se distribuye de forma
exponencial, la distribucin exponencial no se puede combinar con la
optimizacin tradicional de costes. Por este motivo se recomienda realizar
el siguiente enfoque:
Coste total equipos = Coste mant. preventivo + Coste Fallo
Para cada estrategia de mantenimiento (donde m1, m2, m3 mi indican

actividades e intervalos de mantenimiento preventivo) se puede determinar
una tasa de fallos (mi), segn se ilustra en la Figura 55.
Pgina 170
Tasa de Fallos (m)
m1
m2
m3
Volumen/esfuerzo mantenimiento
Figura 55- Variacin de la tasa de fallos (m) segn estrategias de mantenimiento

(m1, m2, m3)
Los costes anuales medios o esperados asociados a un programa de

inspeccin y mantenimiento se calculan como:
E Coste total equipos (m i ) = Coste mant. preventivo (m i ) + Coste Fallo * (m i )
Siendo:
Coste mant. Preventivo (mi) = Coste anual del mantenimiento preventivo
asociado al programa de mantenimiento mi.
(mi) = Nmero medio de fallos anuales que se producen cuando se aplica

el programa de mantenimiento mi.
El programa de mantenimiento que minimiza esta expresin es que el
presenta el coste ptimo.
Pgina 171
La tasa de fallos, (m), para las diferentes estrategias de mantenimiento,

se puede evaluar utilizando juicios expertos que determinen el MTTF
(tiempo medio hasta el fallo) para la estrategia de mantenimiento dada y la
relacin:
(m i ) =
Se
podran
utilizar
probabilidad
de
otros
fallo,
pero
1
MTTF(m)
modelos
se
estadsticos
obtendran
para
diferentes
modelar
la
frmulas
de
optimizacin.
El coste del plan de mantenimiento preventivo (Coste mant. Preventivo
(mi)) se determina utilizando personas expertas de la planta y otras
fuentes como los contratistas. Los juicios expertos tambin se pueden
utilizar para determinar los costes esperados del fallo (Coste Fallo).
A nivel de elementos, para cada elemento el objetivo es minimizar los
costes totales (CTotal) en relacin a las actividades y a los intervalos de
mantenimiento como se muestra a continuacin:
C total =
CA
+ i =1 i ( ) C i
n
Siendo:
C Total : Costes totales
CA : Costes de mantenimiento por actividad.
Ci : Costes por el modo de fallo i.
i : Tasa de fallos asociada al modo de fallo i [Fallos/ao].

: Intervalo de inspeccin o mantenimiento.
Pgina 172
Para obtener el intervalo ptimo de mantenimiento, derivamos respecto de
e igualamos a cero:
dC total ( )
=0
d
4000
3500
Euros
3000
2500
2000
Costes totales esperados
1500
1000
Costes por fallos
Costes por
mantenimiento preventivo
500
0
1
11 13 15 17 19 21 23
Intervalo mantenimiento (meses)

Figura 56- Curva del coste total esperado
Si se tienen que considerar los aspectos referentes a las consecuencias en

la seguridad, salud y medio ambiente, entonces la planta se debera
decidir por una estrategia de mantenimiento, mi tal que el riesgo asociado
a esas consecuencias sea inferior al criterio de aceptacin de la planta:
Riesgo ( m) = Coste Fallo * (m i )
Pgina 173
6.3 Tasa de Fallos Despus de la Reparacin y de las

Actividades de Inspeccin y Mantenimiento
Las curvas de degradacin que se describieron en la seccin 3, mostraban
como la tasa de fallos de un componente vara en funcin del tiempo
desde que se pone el componente en uso hasta que falla. En estas curvas
de degradacin no se consideraban las actividades de mantenimiento.
Para tener en cuenta la inspeccin y mantenimiento se debe decidir como
se espera que quede el componente despus de haberle realizado una
tarea de inspeccin o mantenimiento.
Podemos encontrar muchos modelos de reparacin, pero los ms
utilizados son:
Como nuevo. El elemento se devuelve a su condicin original, de tal

forma que tras la actividad de mantenimiento su funcionamiento es el
mismo que cuando estaba nuevo.
Como antes del fallo. El elemento se devuelve a la condicin que tena

antes del fallo, de tal forma que despus de la actividad de
mantenimiento el conjunto sigue funcionando igual que lo haca justo
antes del fallo, sin devolverlo a sus condiciones iniciales. El ejemplo
tpico de este caso, es el cambio de una pieza de un coche. Tras el
cambio, el coche funciona correctamente pero la condicin total del
coche no se mejora significativamente).
Las posibles alternativas existentes entre estos dos extremos no se utilizan

mucho en la prctica. Estos modelos proporcionan una medida de la
eficiencia de la actividad del mantenimiento.
Pgina 174
La Figura 57 muestra los dos modelos de reparacin para una bomba

centrfuga con una distribucin exponencial del tiempo hasta el fallo y
una tasa de fallos de = 71.35*10-6/hora.
Se asume que la bomba fallar despus de los aos 1.1, 4.8 y 6.8.
Para ilustrar el deterioro de la bomba utilizamos su funcin de fiabilidad
R(t), la cual muestra determina la probabilidad de que el componente
sobreviva en el intervalo que va desde t=0 hasta el tiempo t.
Por tanto la probabilidad de que la bomba falle en el intervalo que va
desde t=0 hasta el tiempo t, ser:
t
F (t ) = 1 R(t ) = 1 e
z ( s ) ds
0
Siendo
R(t): Funcin de fiabilidad
Z(s): Distribucin de fallos en funcin del tiempo.
Primer
fallo
First
failure
Como antes del fallo

Como nuevo
Fiabilidad
Reliability
0.8
0.6
Pump (Bad as old

after repair)
0.4
Pump (Good as new

after repair)
0.2
0
0 1 2 2 3 4 5 6 6 7 8 9 10
Segundo
fallo
Second
failure
Tercer
fallo
Third
failure
TimeTiempo
(years) (aos)
Figura 57- Fiabilidad Vs Mantenimiento
Pgina 175
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Pgina 182
Captulo 4
APLICACIN
DE
LA
METODOLOGA
DE
MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO A

UN SISTEMA DE COMPRESIN DE GAS
Introduccin
Un aspecto importante del RBM es que puede ser reutilizado para

diferentes sistemas. Es decir, un estudio desarrollado para un sistema
importante de la planta puede utilizarse como base para unidades
similares que tengan las mismas funciones. La divisin funcional en
subsistemas, la identificacin de los modos de fallo y otros factores
importantes pueden ser relativamente parecidos.
Adems, cuando se realicen modificaciones de sistemas o subsistemas, no
hace falta volver a estudiar toda la descripcin funcional, sino que bastar
con revisar el desarrollo anterior. Recordemos que el MBR debe ser un
programa trazable, documentado y sistemtico.
La probabilidad de ocurrencia y las consecuencias se deben actualizar
para asegurarse de que reflejan la nueva configuracin, el entorno
econmico y el personal del sistema a estudiar.
A continuacin, se va a realizar una aplicacin del MBR a un sistema de
compresin de gas de una refinera para analizar los diferentes
subsistemas y su criticidad.
Pgina 183
El sistema de compresin de gas consiste en:
Una turbina de vapor funcionando como fuente de alimentacin del

sistema.
Un compresor de dos etapas por el que pasar gas insaturado rico

en hidrocarbn.
Tres Tanques de separacin de condensado y gas
Antes, durante y despus de la compresin, el lquido condensado se

separa del flujo de gas a travs de los tanques de separacin de
condensado. El gas presurizado obtenido al final y el lquido condensado
pasan entonces a otras reas de la refinera donde seguirn siendo
procesados. El enfriamiento del gas en los procesos intermedios y despus
de la compresin se realiza mediante intercambiadores de calor que estn
conectados a una torre de refrigeracin. El sistema de refrigeracin no
ser considerado en esta aplicacin.
Pgina 184
La Figura 59 muestra el esquema del sistema funcional de compresin de

gas que se va estudiar:
C1
C2
Salida Gas
Entrada Gas
1 Sep
Agua/Gas
2 Sep
Agua/Gas
3 Sep
Agua/Gas
Salida Lquido
Almac.
Agua cida
Almac.
Agua cida
Tratamiento de aguas
Figura 58- Esquema del sistema de compresin de gas
Segn se aprecia en la figura, vamos a considerar cinco subsistemas a

estudiar:
Subsistema turbina de vapor como fuente de alimentacin
Subsistema de compresin
Subsistema de separacin lquido/gas 1
Pgina 185
A continuacin realizaramos una lista de la planta, en este caso del

sistema a estudiar. Utilizamos un sistema de numeracin de cinco dgitos.
El primer dgito identifica el subsistema
Los dos dgitos siguientes representan el fallo funcional
Los dos ltimos nmeros indican el modo de fallo
Un ejemplo sera:
10000: Subsistema 1.
10200: Fallo funcional 2 del subsistema 1
10203: Modo de fallo 3, correspondiente al fallo funcional 2 del
subsistema 1.
De esta forma los subsistemas son listados con sus correspondientes
ndices, como se muestra a continuacin:
Subsistema
10000
Descripcin
Subsistema turbina de vapor como fuente de
alimentacin
20000
Subsistema de compresin
30000
40000
50000

Figura 59- Subsistemas a estudiar
Cada subsistema debe de ser estudiado para identificar sus fallos

funcionales y los modos de fallo que pueden causar cada fallo funcional.
Para llevar a cabos este anlisis sera deseable disponer de una base de
datos con histricos de fallos. An as, no debemos olvidar que los
histricos de fallos slo muestran fallos que han ocurrido y no todos los
que podran ocurrir.
Pgina 186
Determinacin del valor de las consecuencias

Para dar un valor numrico a las consecuencias, utilizamos los valores
numricos obtenidos de la Tabla 23, (donde 1 representa las mnimas
consecuencias
100
las
mximas)
los
elevamos
al
cuadrado
expandindolos a un rango de 0-1000.
Consecuencias
Nivel
Seguridad
Salud
Medio Ambiente
Econmicas
Sin efectos/ ningn

herido
Sin efectos
Sin efectos
< 10 K
Heridos leves/
Tratamiento mdico
salud temporales
Ligero dao dentro de una

zona controlada
10-50 K
Lesiones leves con

hospitalizacin
salud permanentes
Ligero dao, con una

infraccin o denuncia
50-100 K
Lesiones importantes
con daos
irreversibles
Efectos significativos con

repetidas infracciones y
muchas denuncias
100-250 K
Discapacidad total
permanente /De 1 a
3 vctimas mortales
con alguna vctima mortal
Efectos importantes con

infracciones prolongadas
y daos generalizados
250-300 K
Mltiples vctimas
mortales
con mltiples vctimas mortales
Efectos masivos con

daos severos
persistentes
> 500 K
consecuencias
econmicas
Tabla 22- Niveles de consecuencias de fallo
Mximo consecuencias de Seguridad/Salud/Medio Ambiente

A
B
C
D
E
0
10
45
75
90
F
100
10
25
50
80
90
100
20
35
70
85
95
100
50
65
75
90
98
100
75
85
90
95
100
100
85
90
100
100
100
100
Tabla 23- Combinacin de consecuencias de fallo
Pgina 187
La razn de elevar al cuadrado los valores, es que las consecuencias de las

ocurrencias no se distribuyen de forma lineal. Es decir, una evolucin de
25 a 35 en el nivel de consecuencias, no debe tener la misma importancia
que pasar 85 a 95. De esta forma, elevando al cuadrado los niveles,
obtendramos una evolucin de 625 a 1225 (una diferencia de 600) frente
a una de 7225 a 9025 (una diferencia de 1800).
Este proceso no tiene influencia en el ranking de riesgos que obtendremos
pero s, modifica la contribucin que cada modo de fallo aporta al riesgo
total de la planta.
Determinacin del valor de la probabilidad
El problema que puede aparecer a la hora de calcular la frecuencia de los
modos de fallo, es la falta de datos histricos o que haya un nmero
escaso de ellos. Esto se puede suplir o complementar con ayuda de juicios
expertos.
En general, a partir de un histrico de datos y con informacin adicional
proveniente del personal de operacin y mantenimiento con experiencia en
la planta, se obtiene de forma satisfactoria toda la informacin necesaria
para llevar a cabo el anlisis y calcular los tiempos medios entre fallos
(MTBF) o incluso las tendencias para prximo fallo.
Calculo del Riesgo
El riesgo para cada modo de fallo lo evaluamos de la siguiente manera:
Riesgo = Consecuencia *
1
MTBF (aos) * 365
El clculo, lo realizaremos utilizando una hoja excel, donde se muestran

los modos de fallo y los fallos funcionales correspondientes a cada
subsistema. Para cada modo de fallo se calcula un valor de probabilidad y
Pgina 188
de consecuencias, los cuales se muestran en forma de columna. As

mismo, se computa el valor del riesgo segn la formula descrita
anteriormente.
Pgina 189
Desarrollo del estudio
2.1 Subsistema turbina de vapor
Fallo de acoplamiento-diafragma
Prdida de presin
del aceite lubricante
Fallo vlvula
regulacin de velocidad
Desalineamiento
turbina-compresor
Fallo importante en los alabes
Prdida total de la
potencia de la turbina
Agarrotamiento de cojinetes
Rotura del eje
Alta temperatura del
aceite de lubricacin
Pandeo de eje
Fallo en junta/
empaquetadura
Fallo de sellado externo
Fuga de vapor
Fisura/ agrietamiento de carcasa

por fatiga termodinmica. Creep
Rotura circuito lubricacin
Fuga de aceite
Fallo del controlador/regulador

Fallo del actuador
Prdida de control
de velocidad
Fallo de la vlvula de
entrada de vapor
Prdida de eficiencia
de los labes
Fallo secundario
de los labes
Prdida parcial de la
potencia de la turbina
Figura 60- rbol de fallos para el subsistema turbina
Pgina 190
ndice
Descripcin
Consecuencia
MTBF (aos)
Riesgo
10100
10101
10102
10103
10104
10105
10106
10107
10108
10109
Prdida total de la potencia de la turbina

Prdida de presin del aceite lubricante
Fallo vlvula de regulacin de velocidad
Desalineamiento turbina-compresor
Fallo importante en los labes
Rotura del eje
Alta temperatura del aceite de lubricacin
Pandeo del eje
9025
9025
100
1225
4900
2500
1225
625
400
34
62
7
12
14
14
19
12
19
3,27
0,73
0,40
0,04
0,28
0,96
0,49
0,18
0,14
0,06
10200
10201
10202
10203
Fuga de vapor
Fallo en junta/ empaquetadura
Fisura/agrietamiento de carcasa por fatiga termodinmica. Creep
100
100
100
6
6
5
0,15
0,05
0,05
0,05
10300 Fuga de aceite

10301 Rotura de circuito de lubricacin
1225
1,68
1,68
10400
10401
10402
10403
Prdida de control de velocidad

Fallo del controlador/ regulador
Fallo del actuador
Fallo de la vlvula de entrada de vapor
1225
1225
625
12
12
12
0,70
0,28
0,28
0,14
10500 Prdida parcial de la potencia de la turbina

10501 Prdida de eficiencia de los labes
10502 Fallo secundario de los labes
625
100
1
2
1,85
1,71
0,14
Tabla 24- Hoja de anlisis para el subsistema turbina
Pgina 191
2.2 Subsistema de compresin
Rotura o fuga en la
impulsin del compresor
Prdida de presin
del aceite lubricante
Desalineamiento
turbina-compresor
Prdida total de la
potencia del compresor
Rotura del eje

Alta temperatura del
aceite de lubricacin
Pandeo de eje
Rotura circuito lubricacin
Fuga de aceite

Fuga exterior de gas
Fuga en una lnea partida
Prdida de eficiencia
del compresor
Prdida parcial de la
potencia del compresor
Figura 61- rbol de fallos para el subsistema de compresin
Pgina 192
ndice
Consecuencia
MTBF (aos)
Riesgo
6400
9025
1225
2500
4000
625
900
2
62
12
14
19
12
19
10,78
8,77
0,40
0,28
0,49
0,58
0,14
0,13
20200 Fuga de aceite

20201 Rotura de circuito de lubricacin
5000
6,85
6,85
20300 Fuga exterior de gas

20301 Fuga en una lnea partida
20302 Fuga en el sellado
8100
7225
2
2
20,99
11,10
9,90
20400 Prdida parcial de la potencia del compresor

20401 Prdida de eficiencia del compresor
2500
6,85
6,85
20100
20101
20102
20103
20104
20105
20106
20107
Descripcin
Prdida total de la potencia del compresor
Rotura o fuga en la impulsin del compresor
Rotura del eje
Pandeo del eje
Tabla 25- Hoja de anlisis para el subsistema de compresin
Pgina 193
2.3 Subsistema de separacin lquido/gas 1
Fuga de lquido en
tuberas/depsito
Corrosin
Fisura/agrietamiento de
carcasa/cuerpo/tubera
Prdida de lquido
en el tanque
Tornillos/pernos sueltos
Fallo de junta/anillo/
empaquetadura/sellado
Rotura/Fuga de gas en
tuberas/depsito
Corrosin
Prdida de gas
en el tanque
Fallo del controlador de nivel
Pgina 194
ndice
Descripcin
Consecuencia
MTBF (aos)
Riesgo
30100
30101
30102
30103
30104
30105
Prdida de lquido en el tanque

Fuga de lquido en tuberas/depsito
Corrosin
Fisura/Agrietamiento de carcasa /cuerpo/ tubera
Fallo de junta/anillo/empaquetadura/sellado
9025
6400
6400
4900
4900
3
9
8
5
10
16,41
8,24
1,95
2,19
2,68
1,34
30200
30201
30202
30203
30204
30205
Prdida de gas en el tanque

Rotura/Fuga de gas en tuberias/depsitos
Corrosin
9025
6400
6400
4900
4900
2
9
9
6
10
19,84
12,36
1,95
1,95
2,24
1,34
8100
7,40
7,40
30300 Fallo del controlador de nivel

30301 Fallo del controlador de nivel
Pgina 195
Fuga de condensado en
tuberas/depsito
Corrosin
Prdida de lquido
en el tanque
tuberas/depsito
Corrosin
Prdida de gas
en el tanque
Rotura/Fuga en la lnea/tubera
de llenado del tanque
Fuga en la lnea/tubera
Pgina 196
ndice
Consecuencia
MTBF (aos)
Riesgo
8100
8100
8100
4900
4900
3
5
8
3
10
20,43
7,40
4,44
2,77
4,47
1,34
40200 Prdida de agua cida

40201 Fuga de agua cida en tuberas/depsitos
40202 Corrosin
10000
9025
1,3
3
29,32
21,07
8,24
40300
40301
40302
40303
40304
40305
8100
6400
8100
4900
4900
1,5
7
8
3
10
25,89
14,79
2,50
2,77
4,47
1,34
8100
1,5
14,79
14,79
40100
40101
40102
40103
40104
40105
Descripcin
Fuga de condensado en tuberas/depsito
Corrosin

Corrosin
40400 Prdida de gas en lnea de llenado del tanque

40401 Rotura/Fuga en la lnea/tubera de llenado del tanque
Pgina 197
Fuga de condensado en
tuberas/depsito
Corrosin
Prdida de lquido
en el tanque
Fuga de agua cida en

tuberas/depsitos
Fuga de agua cida

Corrosin
tuberas/depsito
Corrosin
Prdida de gas
en el tanque
Rotura/Fuga en la lnea/tubera
Prdida de gas en la lnea

Pgina 198
ndice
Consecuencia
MTBF (aos)
Riesgo
8100
8100
8100
4900
4900
1,5
5
6
3
6
29,64
14,79
4,44
3,70
4,47
2,24
50200 Prdida de agua cida

50201 Fuga de agua cida en tuberas/depsitos
50202 Corrosin
10000
9025
3,5
3
16,07
7,83
8,24
50300
50301
50302
50303
50304
50305
8100
6400
8100
4900
4900
1,5
7
6
3
6
27,71
14,79
2,50
3,70
4,47
2,24
8100
1,5
14,79
14,79
50100
50101
50102
50103
50104
50105
Descripcin
Corrosin

Corrosin
50400 Prdida de gas en lnea de llenado del tanque

50401 Rotura/Fuga en la lnea/tubera de llenado del tanque
Pgina 199
Resultados
INDICE
40201
30201
40301
40401
50101
50301
50401
20301
20302
20101
30101
40202
50202
50201
30301
40101
20201
20401
40104
40304
50104
50304
40102
50102
50103
50303
40103
40303
30104
40302
50302
30204
50105
50305
30103
30102
30202
30203
10501
10301
30105
30205
40105
40305
10105
10101
20105
10106
20104
10102
20102
10104
10401
10402
20103
10107
10108
10403
20106
10502
20107
10109
10203
10201
10202
10103
TABLA CAUSAS DE FALLO

DESCRIPCIN
Fuga de agua cida en tuberas/depsitos
Rotura/Fuga en la lnea/tubera de llenado del tanque
Rotura/Fuga en la lnea/tubera de llenado del tanque
Fuga en una lnea partida
Fuga en el sellado
Rotura o fuga en la impulsin del compresor
Fuga de lquido en tuberas/depsito
Corrosin
Corrosin
Fuga de agua cida en tuberas/depsitos
Rotura de circuito de lubricacin
Prdida de eficiencia del compresor
Corrosin
Corrosin
Corrosin
Corrosin
Corrosin
Corrosin
Prdida de eficiencia de los labes
Rotura de circuito de lubricacin
Fallo importante en los labes
Rotura del eje
Fallo del controlador/ regulador
Fallo del actuador
Rotura del eje
Fallo de la vlvula de entrada de vapor
Fallo secundario de los labes
Pandeo del eje
Pandeo del eje
Fisura/agrietamiento de carcasa por fatiga termodinmica. Creep
Fallo en junta/ empaquetadura
Fallo vlvula de regulacin de velocidad
RIESGO
21,07
14,79
14,79
14,79
14,79
14,79
14,79
11,10
9,90
8,77
8,24
8,24
8,24
7,83
7,40
7,40
6,85
6,85
4,47
4,47
4,47
4,47
4,44
4,44
3,70
3,70
2,77
2,77
2,68
2,50
2,50
2,24
2,24
2,24
2,19
1,95
1,95
1,95
1,71
1,68
1,34
1,34
1,34
1,34
0,96
0,73
0,58
0,49
0,49
0,40
0,40
0,28
0,28
0,28
0,28
0,18
0,14
0,14
0,14
0,14
0,13
0,06
0,05
0,05
0,05
0,04
Tabla 29- Ranking de riesgos de las causas de fallo
Pgina 200
Como se puede ver en la Tabla 29 los contribuyentes ms importantes de

riesgo proceden de diferentes subsistemas y fallos funcionales. Cada lnea
del ranking de riesgo proporciona la contribucin de riesgo que cada
causa de fallo aporta al riesgo total del sistema. Por tanto, actuando sobre
las causas de fallo se podr modificar el riesgo global.
Existen fallos basados en el equipo o combinacin de fallos que pueden
ser prevenidos o causados segn la manera que las personas interacten
con el sistema a travs de tareas de mantenimiento o procedimientos
operacionales. El ranking de riesgos muestra la importancia que cada fallo
tiene en relacin a los otros.
En la Figura 65 se muestra el mismo ranking de riesgos, pero est vez
representado en forma de grfico ordenado. En el eje de abcisas se
representan los ndices de las causas de fallo. En el eje de ordenadas se
sitan los valores de riesgo calculados.
Las causas de fallo situadas en el extremo derecho del grfico presentan
un riesgo muy bajo y que adems disminuye rpidamente. Los valores de
riesgo tienen un rango desde 0.04 hasta 21.07, lo que significa una
diferencia de varios rdenes de magnitud. Esta diferencia puede ser
todava bastante mayor, dependiendo del sistema que estemos analizando,
ya que en un anlisis de riesgos estamos considerando tanto los fallos
rutinarios como los fallos muy improbables. De la misma manera, las
consecuencias pueden aumentar de forma muy importante el rango de
valores del riesgo. En general, el rango de los valores del riesgo se
determina por la escala utilizada para calcular los valores de las
consecuencias y probabilidades. Dicha escala suele ser especfica para
cada sistema.
Pgina 201
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
C a us a s de f a l l o
Figura 65- Grfico ordenado del ranking de riesgos de las causas de fallo
25,00
Riesgo
20,00
15,00
10,00
5,00
1010
1010
1010
1020
1030
1040
2010
2010
2010
2030
3010
3010
3020
3030
4010
4020
4030
4030
5010
5010
5030
5030
0,00
Causas de fallo
Figura 66- Grfico del ranking de riesgos de las causas de fallo
Pgina 202
El objetivo fundamental es modificar, mejorar y optimizar la forma de

realizar el mantenimiento a partir de la informacin obtenida del anlisis
de riesgos. Utilizando esta informacin, se puede enfocar los esfuerzos al
grupo de causas de fallo que presenten riesgos ms elevados.
La Figura 67 muestra el porcentaje acumulado del riesgo total que
corresponde segn nos movemos desde las causas de fallo con riesgo ms
alto hacia la derecha, incorporando sucesivamente al total cada causa de
fallo correspondiente al ndice mostrado en el eje horizontal.
Se aprecia como el 80% del riesgo total est contenido nicamente en el
30% del nmero total de causas de fallo. Se ha demostrado que esta
relacin es una regla general que se cumple en la mayora de los sistemas.
As mismo, el 60% del riesgo total est contenido nicamente en el 20%
del nmero total de causas de fallo.
25,00
100
80
Riesgo
70
15,00
60
50
10,00
40
30
5,00
20
Riesgo acumulado %
90
20,00
10
0,00
402
0
403 1
0
501 1
0
504 1
0
203 1
0
301 2
0
502 1
0
303 2
0
202 1
0
401 1
0
501 4
0
401 4
0
501 2
0
401 3
0
301 3
0
503 4
0
501 2
0
301 5
0
302 3
0
105 2
0
301 1
0
401 5
0
101 5
0
201 5
0
201 5
0
201 4
0
104 2
0
201 1
0
101 3
0
201 8
0
201 6
0
102 7
0
102 3
02
Causas de fallo
Figura 67- Riesgo acumulado (%) y ranking de riesgos de las causas de fallo
Pgina 203
Los valores de riesgo asociados a cada modo de fallo se pueden calcular

sumando los riesgos de sus respectivas causas de fallo. El clculo del
riesgo asociado a cada modo de fallo sirve para mostrar como el riesgo se
distribuye entre las diferentes partes funcionales del sistema estudiado.
Esta informacin puede ser muy til para el equipo encargado de disear
el mantenimiento.
MODOS DE FALLO
RIESGO
10100
10200
10300
10400
10500
TURBINA DE GAS
Prdida total de la potencia de la turbina
Fuga de vapor
Fuga de aceite
Prdida de control de velocidad
Prdida parcial de la potencia de la turbina
7,65
3,27
0,15
1,68
0,70
1,85
20100
20200
20300
20400
COMPRESOR DE GAS
Prdida total de la potencia del compresor
Fuga de aceite
Fuga exterior de gas
Prdida parcial de la potencia del compresor
45,48
10,78
6,85
20,99
6,85
30100
30200
30300
1 SEPARADOR LIQUIDO / GAS

43,65
16,41
19,84
7,40
40100
40200
40300
40400

Prdida de agua cida
Prdida de gas en lnea de llenado del tanque
90,43
20,43
29,32
25,89
14,79
50100
50200
50300
50400

Prdida de agua cida
Prdida de gas en lnea de llenado del tanque
88,22
29,64
16,07
27,71
14,79
Tabla 30- Modos de fallo del sistema total de compresin de gas
Pgina 204
La Figura 68 muestra los riesgos asociados a los modos de fallo del

sistema, calculados a partir de las causas de fallo. Se comprueba que
generalmente la distribucin obtenida para los modos de fallo tiene una
forma ms lineal que en el caso de las causas de fallo.
35,00
30,00
Riesgo
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
1020
1040
1020
1040
1030
1050
1010
2040
2020
3030
2010
5040
4040
5020
3010
4010
2030
3020
0
5030
4030
4020
5010
0,00
Fallos funcionales
Figura 68- Grfico ordenado del ranking de riesgos de los modos de fallo
Sumando los riesgos asociados a los modos de fallo de cada subsistema,

podemos calcular la contribucin que cada uno de los subsistemas
estudiados aporta a todo el sistema global de compresin de gas. La
comparacin
entre
subsistemas,
representada
en
la
Figura
69,
proporciona un feedback al equipo que desarrolla el anlisis, sobre como

el riesgo se distribuye entre los subsistemas. El ranking obtenido debera
coincidir con la percepcin que tenga el grupo de expertos que lleven a
cabo el estudio.
Pgina 205
100,00
Riesgo
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
TURBINA DE GAS
COMPRESOR DE
1 SEPARADOR
2 SEPARADOR
3 SEPARADOR
GAS
LIQUIDO / GAS
LIQUIDO / GAS
LIQUIDO / GAS
Figura 69- Contribucin de los subsistemas al riesgo global
En el estudio propuesto se comprueba que como era de esperar los

subsistemas de separacin de lquido/gas 2 y 3, son lo que presentan un
mayor riesgo, mientras que la fuente de alimentacin (la turbina de vapor)
contribuye con el riesgo ms pequeo.
Estos resultados deben coincidir con la percepcin del equipo de
mantenimiento, ya que si dicho equipo va a utilizar el ranking de riesgos
proporcionado por el anlisis como una gua para el diseo del
mantenimiento, se deben creer que los resultados son vlidos. Si los
resultados macroscpicos de riesgo no son consistentes con la visin que
tengan los expertos de mantenimiento, entonces no se conseguir el grado
necesario de credibilidad para la aplicacin prctica y ser necesaria una
revisin del anlisis utilizado.
A partir de los resultados detallados obtenidos en el estudio MBR, se
deben establecer objetivos que proporcionen una base cuantitativa para
medir la efectividad del programa de mantenimiento actual (PM/PdM) y
obtener
informacin
de
como
donde
dirigir
los
recursos
de
mantenimiento. Esta base cuantitativa indica las causas de fallo a las que
se debe prestar mayor atencin y a cuales menos. As mismo ayuda en
procesos de decisin, como:
Pgina 206
Determinar donde y cuando aplicar tecnologas de mantenimiento

predicativo
Determinar donde y que tipos de formacin a los empleados deben

llevarse a cabo
Sugerir nuevas tareas de mantenimiento o justificar las actuales
Sugerir nuevas frecuencias en las tareas de mantenimiento o

justificar las actuales
Identificar reas donde se realiza mantenimiento excesivo o escaso
Identificar los cambios de diseo necesarios
Por ltimo, podemos representar el riesgo asociado a cada una de las
90 00
92 50
82 50
85 00
87 50
77 50
80 00
70 00
72 50
75 00
65 00
67 50
57 50
60 00
62 50
50 00
52 50
55 00
42 50
45 00
47 50
35 00
37 50
40 00
27 50
30 00
32 50
20 00
22 50
25 00
12 50
15 00
17 50
75 0
10 00
25 0
50 0
Consecuencias
95 00
97 50
10 00
0
causas de fallo analizadas mediante una matriz de riesgos:
Probabilidad
1,00
10,00
100,00
Figura 70- Matriz de riesgo del sistema de compresin de gas
Pgina 207
Consecuencias
0 576
577 2 4 0 1
2401 4 7 6 1
4762 7 0 5 6
7057 8 8 3 6
8837 1 0 0 0 0
MTBF<1
1 MTBF 3
3<MTBF 1 0
10<MTBF 2 8
MTBF>28
Figura 71- Modelo de matriz de riesgo desarrollada en la metodologa
Consecuencias
577 2 4 0 1
2401 4 7 6 1
4762 7 0 5 6
7057 8 8 3 6
Consecuencias
8837
10000
MTBF<1
1 MTBF 3
Probabilidad
3<MTBF 1 0
10<MTBF 2 8
Figura 72- Matriz de riesgos de la metodologa aplicada al sistema de compresin

de gas
Pgina 208
97 5 0
10 0 0
0
92 5 0
95 0 0
87 5 0
90 0 0
82 5 0
85 0 0
77 5 0
80 0 0
75 0 0
72 5 0
70 0 0
65 0 0
67 5 0
60 0 0
62 5 0
55 0 0
57 5 0
52 5 0
47 5 0
50 0 0
42 5 0
45 0 0
37 5 0
40 0 0
35 0 0
32 5 0
27 5 0
30 0 0
22 5 0
25 0 0
17 5 0
20 0 0
15 0 0
12 5 0
75 0
10 0 0
50 0
MTBF>28
0
25 0
0
576
La matriz de riesgos nos permite de forma sencilla:
Obtener valoraciones de riesgo para las principales funciones y modos

de fallo. (Este es un mtodo muy til para documentar los riesgos
identificados).
Identificar los equipos ms crticos, sobre los cuales, se debern tomar

acciones de reduccin de riesgos.
Evaluar los programas actuales de inspeccin y mantenimiento y

sugerir la implantacin de nuevos programas.
Descubrir reas con exceso o falta de mantenimiento.
Realizar Benchmarking con otras instalaciones parecidas.
Todo ello conduce al objetivo fundamental del RBM, conseguir una

optimizacin
del
mantenimiento,
mantenimiento.
sin
que
la
Es
decir
confiabilidad
reducir
(fiabilidad,
el
gasto
en
disponibilidad,
mantenibilidad y seguridad) de la planta no slo no se vea afectada, sino

que incluso sea mejorada.
Pgina 209
Referencias
[MOUB97]

1997.
[JONE95]
Risk-Based Management Richard B. Jones, 1995
[KBCD02]
KBC. Driving Competitive Advantage, 2002
[LATC97]
John Latcovich. STRAP- A New Risk-based Anlisis Tool

for Steam Turbine Decision Making, 1997
[TECH02]
Office of Industrial Technologies. Review of Combined

Heat and Power Technologies, 2002
[ABBL03]
ABB Ltd. Machinery and rotating equipment integrity

inspection guidance notes, 2003
[BRAN02]
Stationary
Sources
branco.
Inspectors
Guidance
Manual. Stationary Gas Turbines. 2002

[LLOY02]
Lloyds
Register
of
Shipping.
Machinery
Planned
Maintenance and Condition Monitoring, 2002.

[COUN00]
North American Electric Reliability Council.

Generating Availability Data System- Data Reporting
Instructions, 2000.
[ARMY02]
Publications of the Headquarters, United States Army

Corps of Engineers. Steam Turbine Power Plant Design,
2002
[IBER99]
Iberdrola Generacin. Gua para el Anlisis de fallos,

1999
Pgina 210
Conclusiones
En la actualidad y desde hace relativamente poco tiempo, el sector
elctrico se sita dentro de un nuevo marco liberalizado, donde nadie
asegura la recuperacin de costes a las empresas de generacin. En esta
situacin la rentabilidad de la generacin depende en gran medida de la
capacidad de producir la energa a un precio competitivo sin alterar la
confiabilidad (seguridad, fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad) de las
plantas de generacin. Mantener la capacidad productiva con un alto nivel
de eficiencia se convierte en un factor fundamental para asegurar la
rentabilidad econmica de una planta de generacin.
En este nuevo marco, las actividades de mantenimiento cobran un
protagonismo relevante, ya que son las encargadas de garantizar, al
mnimo coste posible, que los elementos productivos desarrollen en todo
momento la funcin para la que han sido diseados.
Adems, el impacto de la liberalizacin del mercado de energa elctrica no
se limita solamente a los aspectos relativos a la eficiencia econmica.
Cada da toman ms importancia temas como la seguridad laboral, el uso
racional de la energa, la proteccin del medio ambiente o la calidad y
seguridad del suministro elctrico.
Las nuevas metodologas de mantenimiento deben adaptarse a todas estas
necesidades crecientes de la industria elctrica. El mantenimiento por
tanto no slo afecta a la disponibilidad sino a todos los aspectos de la
efectividad del negocio: La seguridad, la integridad ambiental, la eficiencia
energtica, la calidad de los productos y servicios al cliente.
Pgina 211
El mantenimiento actual est caracterizado por la bsqueda continua de

mecanismos que permitan eliminar o minimizar la ocurrencia de fallos y/o
disminuir las consecuencias de los mismos, minimizando los costes
incurridos, es decir se juega con los dos factores de riesgo adems del
factor meramente econmico.
Las metodologas de evaluacin de riesgos combinadas con modelos
estructurales de confiabilidad y con datos genricos y procedentes de las
propias plantas de generacin, proporcionan una base slida para la toma
de decisiones dentro de un amplio rango de usos para la gestin de los
activos y la optimizacin de las tareas de mantenimiento. Especial
importancia cobra la evaluacin del riesgo ya que es la base utilizada para
la toma de las decisiones.
En este contexto el trmino riesgo no se limita nicamente al riesgo
asociado a la seguridad, sino que refiere tambin a la disponibilidad y por
tanto a los riesgos econmicos. Cmo y a qu coste es posible mantener
la operacin de un sistema dentro de un riesgo aceptable?.
El Mantenimiento Basado en el Riesgo o RBM (Risk-Based Maintenance)
resulta
muy
eficaz
para
reducir
costes
en
las
actividades
de
mantenimiento y por tanto aumentar los beneficios sin que ello suponga
un aumento en los niveles de riesgos de fallo en los equipos de la planta.
Esta
metodologa
consigue
ahorros
considerables
centrando
las
actividades de mantenimiento en los elementos verdaderamente crticos

(se ha demostrado que aproximadamente el 80% de los riesgos en una
planta estn asociados nicamente al 20% de las actividades y elementos).
Pgina 212
El objetivo por tanto ser identificar los riesgos ms crticos y reducirlos o

mantenerlos dentro de un nivel aceptable segn el criterio adoptado. Este
cambio de paradigma supone que es ms importante conocer y controlar
el riesgo que intentar reducirlo o eliminarlo por todos los medios.
Estado actual
Objetivos deseados
Tradicin y Reglas prescriptivas
Optimizacin de costes en las plantas
No existe un estndar definido
Operaciones seguras y confiables
Plantas antiguas
Extensin de la vida de las plantas antiguas
Los costes limitan las inversiones
Aumento de la competitividad
Legislacin uniforme en Europa
Medios para el cambio

Proceso estructurado de decisin basado en riesgos
Utilizacin de herramientas modernas de anlisis de riesgos
Estandarizacin de los mtodos RBM (Risk- based Maintenance)
Desarrollo de best practice
Traspaso de experiencias entre sectores industriales
Desarrollo de modelos de dao
Actualmente el mantenimiento que realizan muchas industrias en la

prctica se basa en la tradicin y en reglas prescriptivas. Estas prcticas
estn lejos de ser procesos optimizados donde las medidas de riesgo para
la seguridad y el negocio estn integradas. Las nuevas metodologas para
tomar decisiones basadas en el riesgo estn cobrando mucha importancia
en un amplio rango de sectores industriales y se ha probado que
proporcionan una herramienta muy eficiente.
Pgina 213
Finalmente, tras el desarrollo de la metodologa que se ha descrito en este

proyecto, podemos concluir que la utilizacin del Mantenimiento Basado
en el Riesgo en las plantas de generacin de energa elctrica proporciona
una serie de beneficios importantes a la empresa, dentro de los cuales
podemos destacar algunos como:
Permite centrar la mayor atencin en los elementos ms crticos de

la planta, con el ahorro y el aumento en la seguridad que ello
conlleva.
Facilita la identificacin del tipo de mantenimiento ptimo para los

equipos a partir de la matriz de riesgos y el diagrama de decisin
desarrollado.
Beneficios econmicos. Se consigue optimizar la funcin CosteBeneficio del mantenimiento.
Programa trazable, documentado y sistemtico que permite ser

trasladado
aplicado
otras
plantas
realizando
pocas
modificaciones.
Permite y aconseja aplicar una realimentacin continua. El

Mantenimiento basado en el Riesgo resulta un elemento clave en la
bsqueda de la MEJORA CONTINUA en las organizaciones.
Gracias a todos estos beneficios, el MBR cobra cada da ms importancia

dentro del sector industrial y probablemente sea una de las metodologas
de mantenimiento sobre la que ms oigamos hablar en los prximos aos.
Pgina 214

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UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)

MSTER EN GESTIN TCNICA Y ECONMICA EN EL SECTOR ELCTRICO

MEJORA EN LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL DE LAS

Autor: Javier Garca Gonzlez-Quijano

Autorizada la entrega de la tesis de master del alumno:

V B del Coordinador de Tesis

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

MSTER EN GESTIN TCNICA Y ECONMICA EN EL SECTOR ELCTRICO

MEJORA EN LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL DE LAS

Autor: Javier Garca Gonzlez-Quijano

Evolucin del concepto de Calidad ............................................... 11

Evolucin del concepto de Mantenimiento .................................... 14

Segunda Generacin ............................................................... 15

Tercera Generacin ................................................................. 16

Nuevas tendencias del mantenimiento. La cuarta Generacin.. 16

La Gestin del Riesgo .............................................................. 20

Tcnicas de Mantenimiento ..................................................... 29

El mantenimiento como fuente de beneficios ........................... 32

El riesgo en la empresa ................................................................ 41

Definicin de riesgo ................................................................. 40

Introduccin al anlisis de riesgos................................................ 49

Definicin matemtica de riesgo .............................................. 49

Anlisis histrico de accidentes ............................................... 51

Anlisis preliminar de peligros ................................................ 52

Anlisis "Qu pasa si?" ....................................................... 53

Anlisis mediante listas de comprobacin................................ 54

Anlisis de los modos de fallos y sus efectos............................ 55

Anlisis de peligros y operabilidad........................................... 56

Anlisis mediante rboles de fallos .......................................... 57

Anlisis mediante rboles de sucesos ...................................... 59

Mantenimiento Basado en el Riesgo

Anlisis de causas y consecuencias ...................................... 60

Jerarqua de la planta .................................................................. 67

Desglose funcional .................................................................. 67

Modos de fallo ......................................................................... 70

Mecanismos de dao ............................................................... 74

Desarrollo del procedimiento ........................................................ 78

Anlisis con rbol de fallos ...................................................... 79

Anlisis con rbol de sucesos .................................................. 83

Modelo Bow tie ..................................................................... 90

Tasa de Fallos. Mecanismos de Degradacin............................ 96

Modelado de la Tasa de Fallos ............................................... 109

Consecuencias del Fallo ............................................................. 123

Consecuencias en la Seguridad ............................................. 126

Salud .................................................................................... 133

Consecuencias Medioambientales ......................................... 133

Consecuencias Econmicas................................................... 136

Evaluacin del Riesgo................................................................. 137

La Matriz de Riesgo ............................................................... 139

Actividades de Mantenimiento y Reduccin de Riesgos ............... 150

Optimizacin del Mantenimiento ........................................... 168

Tasa de Fallos Despus de la Reparacin y de las Actividades de

Inspeccin y Mantenimiento .......................................................... 174

Referencias ................................................................................ 176

Mantenimiento Basado en el Riesgo

APLICACIN DE LA METODOLOGA DE MANTENIMIENTO BASADO EN EL

Introduccin .............................................................................. 183

Desarrollo del estudio ................................................................ 190

Subsistema turbina de vapor................................................. 190

Subsistema de compresin.................................................... 192

Subsistema de separacin lquido/gas 1................................ 194

Subsistema de separacin lquido/gas 2................................ 196