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Chapitre 3: Les granulats

Présentation du chapitre 3
Ce chapitre traite du granulat qui est un composant important intervenant dans la fabrication du
béton.
Après avoir défini les granulats, nous parlerons de l'analyse granulométrique qui apportera des
renseignements essentiels sur les composants pour obtenir un béton résistant, étanche et durable.
Dans la section 3.3, nous présenterons une classification des granulats en fonction du diamètre des
grains.
La section 3.4 abordera les caractéristiques physiques et mécaniques des granulats. Enfin, dans
la section 3.5, différents types de granulats seront présentés parmi les granulats naturels et artificiels.
Les Expériences décriront comment effectuer une analyse granulométrique en laboratoire ainsi que
différents essais pour mesurer les caractéristiques physiques et mécaniques des granulats.
Pour clore le chapitre, des questions vous permettront de tester vos connaissances sur les granulats.

Sommaire du chapitre 3
3.1 Introduction
3.2 Classification
3.3 Granulats naturels et artificiels.
3.4 Propriétés et formes.
3.5 Granulométrie.
Expériences
Exercices

3.1.Introduction
Définition
On donnera le nom de granulats à un ensemble de
grains inertes destinés à être agglomérés par un
liant et à former un agrégat.

Le terme agrégats, utilisé pour désigner les granulats, est donc impropre. En effet, un agrégat est un
assemblage hétérogène de substances ou éléments qui adhérent solidement entre eux (le mortier ou le
béton par exemple).
Le terme granulat, au singulier, désigne un ensemble de grains d'un même type, quel que soit le
critère de classification utilisé. Le terme granulats, au pluriel, sera utilisé pour désigner un mélange
de grains de divers types.
Les granulats utilisés dans les travaux de génie civil doivent répondre à des impératifs de qualité et
des caractéristiques propres à chaque usage. Les granulats constituent le squelette du béton et ils
représentent, dans les cas usuels, environ 80 % du poids total du béton.
Les granulats sont nécessaires pour la fabrication des bétons; du point de vue économique, car ils
permettent de diminuer la quantité de liant qui est plus cher; du point de vue technique, car ils
augmentent la stabilité dimensionnelle (retrait, fluage) et ils sont plus résistants que la pâte de ciment.
Il faut par conséquent, augmenter au maximum la quantité de granulats, en respectant toutefois les
deux conditions suivantes:
 Les granulats doivent satisfaire à certaines exigences de qualité;
 La qualité de pâte liante doit être suffisante pour lier tous les grains et remplir les vides.
Les essais effectués en laboratoire portent nécessairement sur des quantités réduites de matériaux,
ceux-ci devant permettre de mesurer des paramètres caractéristiques de l'ensemble du matériau dans
lequel on a fait le prélèvement. Il faut que l'échantillon utilisé au laboratoire soit représentatif de
l'ensemble. Cette opération est généralement difficile, prend du temps et, parfois, est coûteuse, mais
elle est essentielle; souvent, les essais effectués sont sans valeur car ils ne sont pas représentatifs.
En général le prélèvement d'échantillons se fait en deux temps:
a) Prélèvement sur le chantier, la carrière ou l'usine d'une quantité de matériaux nettement plus
grande que celle qui sera utilisée pour l'essai.
b) Au laboratoire, prélèvement de la quantité nécessaire à l'essai et qui soit également représentative
de l'échantillon de départ.
Lorsqu'il n'est pas possible de prendre tout le tas et de le réduire, on procède à un prélèvement local.
Prélèvement sur tas normaux
a) à la main, à l'aide d'une planche ou d'une plaque métallique.
b) à la main, sur tas d'éléments grossiers (gravier concassé) par ratissage dans un récipient.

c) au moyen d'une sonde, ouverture 4 ~ 6 cm, longueur 60 ~ 100 cm, extrémité taillée en sifflet.

Prélèvement en laboratoire (échantillonnage en laboratoire)
Le passage de l'échantillon total prélevé sur le tas à l'échantillon réduit, nécessaire à l'essai, peut se
faire par quartage ou à l'aide d'un échantillonneur. L'échantillon doit être séché à l'étuve à 105 ºC s'il
est exempt de minéraux argileux, ce qui est rare, ou à 60 ºC dans le cas contraire.
Quartage

Fig. 3.2: Opération de quartage
Echantillonneur
Cet appareil de laboratoire fig 3.3, permet de diviser facilement en deux parties représentatives la
totalité d'un échantillon initial, chaque moitié étant recueillie dans un bac de manière séparée.
La répétition en cascade de cette opération, en retenant à chaque opération le contenu de l'un des
bacs, permet d'obtenir l'échantillon nécessaire, après trois ou quatre opérations identiques.

Le procédé peut être résumé par la (fig. 3.4) ci-dessous. Celle-ci permet de sélectionner une masse
(m) à partir d'un prélèvement de masse 3m.

3.Fig.4: Schéma d'une opération de répartition des matériaux en utilisant de l'échantillonneur .

 un minimum de surface spécifique (pour réduire la quantité d'eau de gâchage et obtenir un rapport C/E plus élevé). Fig. Par ailleurs:  il faut choisir Dmax aussi grand que le permet la dimension minimum de la pièce à bétonner et l'encombrement des granulats. dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas.Courbes granulométriques Importance de la composition granulométrique Les propriétés physiques et mécaniques du béton dépendent de beaucoup de facteurs.  la proportion de chaque dimension des grains doit être choisie de façon à remplir les vides laissés par les grains de dimensions supérieures.2.5: Compacité d'un mélange de grains fins et de grains grossiers Les courbes granulométriques des différents granulats peuvent être déterminées par l'essai de l'analyse granulométrique (NF P 18-560). Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement des grains s'obtient par vibration de la colonne de tamis. L'essai consiste à classer les différents grains constituant l'échantillon en utilisant une série de tamis. On considère que le tamisage est terminé lorsque le refus ne varient pas de plus de 1 % entre deux séquences de vibration de la tamiseuse.  un maximum de granulats par unité de volume de béton (pour réduire la quantité de pâte liante nécessaire pour remplir les vides. 3. On trace la courbe granulométrique sur un graphique . tous les vides devant être remplis de pâte liante). emboîtés les uns sur les autres.  il faut réduire la teneur en éléments fins au minimum requis pour obtenir une bonne maniabilité et une bonne compacité. La condition essentielle pour obtenir le moins de vides possibles (meilleure compacité) dans un mélange de sable et gravillon est de: 35 % de sable de 0/5 et 65 % de gravillons 5/20.3. Pour atteindre ce but. étanche et durable. il faut:  que le béton à l'état frais soit facile à mettre en oeuvre et à compacter (pour réduire la porosité). Les courbes granulométriques apporteront quelques éléments de réponses à ces conditions. Généralement on souhaite obtenir un béton résistant.

Par exemple pour le tracé de la courbe granulométrique d'un sable 0/5. La forme des courbes granulométriques apporte les renseignements suivants:  Les limites d et D du granulat en question. par exemple.comportant en ordonnée le pourcentage des tamisats sous les tamis dont les mailles D sont indiquées en abscisse selon une graduation logarithmique.5 mm par exemple ) sont pour chacun d'eux: 25%. Le poids des tamisats successifs permet de déterminer les pourcentages du tamisats (tableau 3. en effet le palier s'étendant de 10 à 20 mm signifie que le granulat en question ne contient pas de grains compris entre 10 et 20 mm. .1) correspondant à chacun des tamis utilisés. les courbes de sables sont continues mais la courbe du gravier 5/31.  La continuité ou la discontinuité de la granularité. Tableau 3. ces trois sables sont des sables 0/5 mm mais les proportions de grains fins (<0. sur lequel ont été également portées les courbes des sables très fins et grossiers ainsi que celles de graviers.6. En effet. on pèse une certaine quantité (après séchage) soit 2 kg par exemple.5) La courbe correspondant à ce sable normal. est présentée sur la fig. par exemple la courbe située au-dessus de celle du sable normal correspond à un sable à majorité de grains fins et c'est l'inverse pour celle située en dessous.  La plus ou moins grande proportion d'éléments fins.1: Résultats d'une analyse granulométrique correspondant à un sable (fig.5 présente une discontinuité. 3. 3. 45% et 60%.

26. 3. ni en trop faible proportion. ramenés à l'unité. Le caractère plus ou moins fin d'un sable peut être quantifié par le calcul du module de finesse (MF). il sera nécessaire d'augmenter le dosage en eau du béton tandis que si le sable est trop gros. seuls appareils utilisés actuellement. Si il y a trop de grains fins. Celui-ci correspond à la somme de pourcentages des refus cumulés. 32. son module de finesse est égal à: MF = (98 + 90 + 75 + 53 + 28 + 10)/100 = 3. 35. sont les suivantes: . 38. 29.Module de finesse Les sables doivent présenter une granulométrie telle que les éléments fins ne soient ni en excès. Dans le cas de la courbe granulométrique du sable normal présenté sur la fig. la plasticité du mélange sera insuffisante et rendra la mise en place difficile.54 Les dimensions nominales normalisées des tamis.6. Ce paramètre est en particulier utilisé pour caractériser la finesse des sables à bétons. pour les tamis de modules 23.

Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D.  Les sables 0/D avec D ≤ 6.  Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31.5 mm. des grains et le deuxième le diamètre maximum D. Si un seul chiffre est donné.  Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm. Il peut être utile dans certains cas d'écrire la classification suivante: .3 mm et D ≤ 80 mm.3.08 mm.  Les graves d/D avec d ≥ 6. Lorsque d est inférieur à 2 mm. si l'on donne deux chiffres. le granulat est désigné 0/D. Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes d et D des granulats rencontrées (Norme NFP18-101):  Les fines 0/D avec D ≤ 0. c'est celui du diamètre maximum D exprimé en mm.3. le premier désigne le diamètre minimum d. Classification des granulats On trie les granulats par dimension au moyen de tamis (mailles carrées) et de passoires (trous circulaires) et on désigne une classe de granulats par un ou deux chiffres.3 mm.

aussi bien des vides entre les grains que des vides à l'intérieur des grains. Volume hachuré = Volume absolu (sans pores) La densité absolue est le rapport de la masse absolue d'une unité de volume du matériau à température donnée à la masse du même volume d'eau distillée à la même température.4.1 Caractéristiques physiques (a) La masse volumique absolue La masse volumique absolue d'un matériau est la masse d'un mètre cube de ce matériau. . (b) La masse volumique réelle La masse volumique réelle d'un matériau est la masse d'un mètre cube de ce matériau déduction faite des vides entre particules. Il faut donc préciser: masse volumiqueapparente à l'état compacté ou masse volumique apparente à l'état non compacté.3. déduction faite de tous les vides. La masse volumique apparente d'un matériau pourra avoir une valeur différente suivant qu'elle sera déterminée à partir d'un matériau compacté ou non compacté. (c) La masse volumique apparente La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un mètre cube du matériau pris en tas. comprenant à la fois des vides perméables et imperméables de la particule ainsi que les vides entre particules. Les caractéristiques principales des granulats 3. Volume hachuré = Volume réelle (apparent) La densité réelle est le rapport de la masse réelle d'une unité de volume du matériau sec dans l'air à température donnée à la masse d'un égal volume d'eau distillée à la même température. La déduction ne concerne pas les vides compris dans le matériau mais seulement ceux entre les particules.4.

Le graphique ci-dessous donne le foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau.Volume hachuré = Volume du récipient La densité apparente à l'état compacté ou non compacté sera obtenue en établissant le rapport de la masse apparente d'une unité de volume du matériau à température donnée à la masse d'une même quantité d'eau distillée à même température. peuvent par la suite absorber de l'eau. 3. . La masse volumique apparente d'un granulat dépend de la forme et de la granulométrie des grains ainsi que le degré de compactage et d'humidité. Le processus par lequel le liquide pénètre dans la roche et l'augmentation de poids qui en résulte sont appelés absorption. Cette méthode toutefois présente des risques certains à cause du foisonnement. fig.7: foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau (d) Absorption La plupart des granulats stockés dans une atmosphère sèche pendant un certain temps. La valeur apparente est utilisée dans le cas ou l'on effectue les dosages en volume des différentes composantes du béton.

La figure suivante montre les divers cas qui peuvent se présenter lorsqu'un granulat est poreux et qu'il est ou a été en contact avec de l'eau. sont poreux. Il faut alors tenir compte de l'absorption de l'eau par les granulats lorsque l'on détermine la quantité d'eau requise pour fabriquer le béton. Elle peut varier de 0 à plus de 30 % du poids sec pour granulat léger. il faut travailler. Tableau 3.L'absorption peut varier dans de très larges mesures suivant la nature du granulat. lors de l'étude de la composition d'un béton. On obtient cet état en conservant les granulats dans l'eau pendant plusieurs heures et en les laissant sécher juste avant emploi jusqu'à ce que leur surface devienne roulant dans un linge sec. avec des matériaux saturés à surface sèche. des granulats artificiels. .3: La teneur en eau des grsnulats stocké à l'atmosphère (e) Porosité et compacité (1) Porosité En général la porosité est la rapport du volume des vides au volume. tels le LECA (Light expanded clay aggregate = agrégats légers expansés d'argile). En général. Lorsque les granulats sont légèrement poreux. Par contre. les granulats naturels utilisés pour la confection du béton sont peu poreux et n'absorbent pratiquement pas d'eau lorsqu'ils sont gâchés avec le ciment et l'eau.

Volume quelconque On peut aussi définir la porosité comme le volume de vide par unité de volume apparent. il est aisé de calculer sa compacité et porosité. Ou volume des pleins par unité de volume apparent. En effet: Si l'on connaît la masse volumique D et la masse spécifique g d'un matériau. La somme des deux est alors égale à 100%. . (2) Compacité La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total. Volume unitaire La porosité et la compacité sont liées par la relation: p+c=1 La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %.

En se transformant en gel. on dit qu'il est saturé. bétons. . inversément lorsqu'elle diminue (bois. Il joue un grand rôle dans les phénomènes de destruction des matériaux poreux par le gel. Il faut par conséquent disposer de moyens pour mesurer combien il y a d'eau dans les granulats. A partir des définitions données plus haut. On peut aussi définir la teneur en eau comme le poids d'eau W contenu par unité de poids de matériau sec. on peut écrire les relations : Les granulats utilisés pour la confection du béton contiennent généralement une certaine quantité d'eau variable selon les condition météorologique. Actions possibles de l'eau sur les matériaux Lorsque tous les vides d'un corps sont remplis d'eau. l'eau augmente de 9% en volume environ. roches sédimentaires.(f) Teneur en eau La teneur en eau d'un matériau est le rapport du poids d'eau contenu dans ce matériau au poids du même matériau sec. La plupart des matériaux gonflent lorsque leur teneur en eau augmente et. par exemple). L'eau de gâchage réellement utilisée est par conséquent égale à la quantité d'eau théorique moins l'eau contenue dans les granulats. Le degré de saturation est le rapport du volume des vides rempli d'eau au volume total des vides.

fig. les impuretés susceptibles de nuire à la qualité du béton. le charbon. L'essai est fait uniquement sur la fraction de sable 0/2 mm. les particules de bois. La propreté désigne: d'une part. le degré de propreté est fourni par essai appelé "équivalent de sable piston PS" (norme P 18-597) qui consiste à séparer le sable des particules très fines qui remontent par floculation à la partie supérieure de l'éprouvette où l'on a effectué le lavage. La valeur de PS doit selon les cas être supérieure à 60 ou 65. car les impuretés perturbent l'hydratation du ciment et entraînent des adhérences entre les granulats et la pâte. ce qui se vérifie sur le chantier par les traces qu'elles laissent lorsqu'on frotte les granulats entre les mains. la teneur en fines argileuses ou autres particules adhérentes à la surface des grains. parmi lesquelles on peut citer les scories.(g) Propreté et forme des granulats Propreté des granulats Les granulats employés pour le béton doivent être propres. les feuilles mortes.8: Détermination de l'équivalent de sable piston Dans le cas des sables. d'autre part. L'essai dit "équivalent desable piston" permet de mesurer le degré de propreté du sable . 3. les fragments de racine.

 L'épaisseur E. dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat. on peut déterminer aussi: La forme des granulats influence:  La facilité de mise en oeuvre et le compactage du béton. donc le volume des vides à remplir par la pâte de ciment. distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat.Tableau 3.4: Valeurs préconisées pour l'équivalent de sable par DREUX Forme des granulats La forme d'un granulat est défini par trois grandeurs géométriques:  La longueur L.  La compacité du mélange. distance maximale de deux plans parallèles tangents aux extrémités du granulat. Le coéfficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral des éléments qui vérifient la relation: fig 3.9: Forme d'un granulat Dans les mêmes conditions L ≤ G ≤ E.  La grosseur G. .

il existe des essais tentant de reproduire certaines sollicitations propres à des usages spécifiques des granulats. par exemple le degré d'usure pour les granulats utilisés pour les bétons routiers.5: Forme des granulats 3. Les granulats sont classées en 6 catégories allant de A à F. mesuré en fin d'essai.2 Caractéristiques mécaniques Méthodes de mesures Les caractéristiques mécaniques des granulats ne sont pas déterminées par des essais habituels de traction ou de compression. Les modalités de cet essai font l'objet de la norme NF P 18-572 Essai Micro Deval Le principe de cet essai est la détermination de la résistance à la fragmentation par chocs et à l'usure par frottements réciproques. Il fait l'objet de la norme NF P 18-573.4.6 mm.L'état de surface des grains influence:  La compacité du mélange. on peut mesurer le coefficient Los Angeles après une série de 25 cycles gel/dégel (-25 ºC. Pour les granulats susceptibles d'être soumis aux effets du gel. chacune d'elle devant les conditions suivantes: Tableau 3. Essai Micro Deval C'est un essai dont le principe est de reproduire. La forme est d'autant meilleure qu'elle est proche d'une sphère ou d'un cube: Tableau 3. dans un cylindre en rotation.  L'adhérence du granulat à la pâte de ciment. +25 ºC) et le comparer au coefficient de référence. caractérise le granulat.6: Catégories des granulats selon la résistance au chocs et à l’usure . Le coefficient Los Angeles calculé à partir du passage au tamis de 1. Par contre. des phénomènes d'usure.

nuisibles à la résistance du béton et cribléton et criblés pour obtenir différentes classes de dimension. 3. ce qui leur donnent des formes angulaires Une phase de précriblage est indispensable à l'obtention de granulats propres. Les granulats de carrière sont obtenus par abattage et concassage. régularité du banc. La masse volumique apparente est supérieure à 1 250 kg/m3 pour le laitier cristalisé concassé. 800 kg/m3 pour le granulé. de roches métamorphiques telles que les quartz et quartzites. 3. Ces granulats sont utilisés notamment dans les bétons routiers.2. 2. carborundum…) ou granulats réfractaires. Ces granulats sont lavés pour éliminer les particules argileuses. calcaires ou silico-calcaires. Différentes phases de concassage aboutissent à l'obtention des classes granulaires souhaitées. Les granulats artificiels Sous-produits industriels. Les granulats concassés présentent des caractéristiques qui dépendent d'un grand nombre de paramètres: origine de la roche.5.5. Différents types de granulats Les granulats utilisés pour le béton sont soit d'origine naturelle. on classe les granulats en deux catégories: 1. Granulats à hautes caractéristiques élaborés industriellement Il s'agit de granulats élaborés spécialement pour répondre à certains emplois. Bien qu'on puisse trouver différentes roches selon la région d'origine. notamment granulats très durs pour renforcer la résistance à l'usure de dallages industriels (granulats ferreux. degré de concassage … .1. Les granulats naturels Origine minéralogique Parmi les granulats naturels. Granulats roulés et granulats de carrières Indépendamment de leur origine minéralogique. dits roulés. La sélection de ce type de granulats devra donc être faite avec soin et après accord sur un échantillon. Les différentes caractéristiques des granulats de laitier et leurs spécifications font l'objet des normes NF P 18-302 et 18-306.3. les granulats utilisés pour le béton sont le plus souvent siliceux. Les granulats alluvionnaires. . ou de roches éruptives telles que les basaltes. concassés ou non Les plus employés sont le laitier cristallisé concassé et le laitier granulé de haut fourneau obtenus par refroidissement à l'eau. soit artificiels. dont la forme a été acquise par l'érosion. les plus utilisés pour le béton proviennent de roches sédimentaires siliceuses ou calcaires. les porphyres.5. les granites.

Les plus usuels sont l'argile ou le schiste expansé (norme NF P 18-309) et le laitier expansé (NF P 18307). dalles.Granulats allégés par expansion ou frittage Ces granulats.Unis. On voit donc leur intérêt pour les bétons d'isolation. D'une masse volumique variable entre 400 et 800 kg/m3 selon le type et la granularité. polystyrène expansé). ou rechargements sur planchers peu résistants.20 à 100 kg/m3 . mais également pour la réalisation d'éléments légers: blocs coffrants. Les granulats très légers Ils sont d'origine aussi bien végétale et organique que minérale (bois. Très légers . ils permettent de réaliser aussi bien des bétons de structure que des bétons présentant une bonne isolation thermique. Les grains de poids intéressants puisque les bétons réalisés ont une masse volumique comprise entre 1200 et 2000 kg/m3. très utilisés dans de nombreux pays comme l'URSS ou les Etats. d'isolation et de poids très intéressantes. n'ont pas eu en France le même développement.ils permettent de réaliser des bétons de masse volumique comprise entre 300 et 600 kg/m3. blocs de remplissage. . bien qu'ils aient des caractéristiques de résistance.

il est conseillé d'utiliser une machine à tamiser électrique qui comprime un mouvement vibratoire horizontal. Pour un travail d'essai aux résultats reproductibles.1. emboîtés les un sur les autres. A noter qu'il faut éviter la confusion entre la granulométrie qui s'intéresse à la détermination de la dimension des grains et la granularité qui concerne la distribution dimensionnelle des grains d'un granulat. sont réalisées soit à partir d'un maillage métallique. . depuis le tamis 0. qui comportent des trous ronds percés dans une tôle. ne sont plus utilisées actuellement. Les passoires. l'analyse granulométrique n'est pas adaptée et l'on peut procéder par sédimentométrie.08 mm. Matériel nécessaire Des tamis ( fig. soit par perçage d'une tôle. Analyse granulométrique par voie sèche (sur le sable) But de l'essai L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages pondéraux respectifs des différentes familles de grains constituant les échantillons.08 mm jusqu'au tamis 80 mm. Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et les classements des grains s'obtiennent par vibration de la colonne de tamis. Principe de l'essai L'essai consiste à classer les différents grains constituants l'échantillon en utilisant une série de tamis. Ces dimensions sont telles qu'elles se suivent dans une progression géométrique de raison . L'existence antérieure de passoires (trous ronds) a conduit à une double classification de tamis et des passoires. de dimension normalisée. ainsi que des secousses verticales. Elle s'applique à tous les granulats de dimension nominale inférieure ou égale à 63 mm.1 ) dont les ouvertures carrées.3. tout en conservant pour chaque famille d'appareil la même progression géométrique des ouvertures. c'est-à-dire par la grandeur de l'ouverture carrée. dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. à l'exclusion des fillers.Expériences 1. à la colonne de tamis. Pour des ouvertures inférieures à 0. La dimension nominale de tamis est donnée par l'ouverture de la maille.

Les dimensions nominales normalisées des tamis.1. Pour les échantillons pollués par une fraction argileuse.Fig. il est nécessaire de procéder par voie humide.1 : Dimensions nominales des tamis. Il est alors impératif de prendre toutes les précautions nécessaires pour que les éléments fins. 39. Après refroidissement il est pesé jusqu'à masse constante ( masse M 2 ). on utilisera en général les tamis de modules 20.1. 32. 23.1: Tamiseuse électrique Afin d'éviter toute ambiguïté. ne soit pas perdus. sont les suivantes : Tableau 3. 35. présents dans l'échantillon. tous les tamis au-delà du module 38 seront utilisés. un tamis et une passoire équivalents ont été désignés par un même numéro de module. Pour les matériaux plus grossiers. Dimension de tamis utilisés Pour les sables. Le tamisage à sec peut alors être réalisé. Conduite de l'essai Cet essai peut s'appliquer pour des granulats non souillés par une fraction argileuse significative. 3. Préparation de l'échantillon La quantité à utiliser doit répondre à différents impératifs qui sont contradictoires: . seuls appareils utilisés actuellement. L'échantillon ainsi préparé est alors séché à ( 110 ± 5 )°C. 38. 26.

la masse à utiliser sera telle que : M = 0.Il faut une quantité assez faible pour que la durée de l'essai soit acceptable et que les tamis ne soient pas saturés et donc inopérants. . Le matériau étudié est versé en haut de la colonne de tamis et celle-ci entre en vibration à l'aide de la tamiseuse électrique. . Ceci permet de connaître la masse des refus cumulés Rn aux différents niveaux de la colonne de tamis. Un couvercle sera disposé en haut de la colonne afin d'interdire toute perte de matériau pendant le tamisage. 3.2: Colonne de tamis Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus précédent.2 D avec M. on dispose un fond étanche qui permettra de récupérer les fillers pour une analyse complémentaire. mais dépend également de la charge de matériau présente sur le tamis et son ouverture. masse de l'échantillon en Kg et D diamètre du plus gros granulat exprimé en mm Description de l'essai Le matériau sera séché à l'étuve à une température maximale de 105 °C. Soit R1 la masse de ce refus. Un étalonnage de la machine est donc nécessaire. On appellera tamisat le poids du matériau passant à travers un tamis donné et refus le poids de matériau retenu par ce même tamis. En partie inférieure. Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesée. On considère que le tamisage est terminé lorsque les refus ne varient pas de plus de 1 % entre deux séquences de vibrations de la tamiseuse. On emboite les tamis les uns sur les autres. fig.1. Le tamisat présent sur le fond de la colonne dutamis est également pesé.. Soit R2 la masse du deuxième refus.Il faut une quantité assez grande pour que l'échantillon soit représentatif. Cette opération est poursuivie pour tous les tamis pris dans l'ordre des ouvertures décroissantes. Dans la pratique. dans un ordre tel que la progression des ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le haut. Le temps de tamisage varie avec le type de machine utilisé.

1.1. Les résultats peuvent être présentés selon l'exemple suivant : Tableau 3. La courbe est tracée de manière continue et ne peut pas passer rigoureusement par tous les points. 3. La perte éventuelle de matériaux pendant l'opération de tamisage ne doit pas excéder plus de 2% du poids total de l'échantillon de départ.3: Courbe granulométrique d'un sable . sur une échelle arithmétique. sur une échelle logarithmique.La somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du tamisat sur le fond (fillers) doit coïncider avec le poids de l'échantillon introduit en tête de colonne. et les pourcentages en ordonnée. Fig. sont représentés sous la forme d'une courbe granulométrie en portant les ouvertures des tamis en abscisse. Expression des résultats de la courbe granulométrique Les pourcentages des refus cumulés. ou ceux des tamisats cumulés.2 : Dimensions nominales des tamis.

Le coéfficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral des élements qui vérifient la relation : .1 Tamis à fentes Le coéfficient d'aplatissement s'obtient en faisant une double analyse granulométrique. ceux-ci ne permettent pas de réaliser un béton très compact. en technique routière. La détermination du coéfficient d'aplatissement est l'un des tests permettant de caractériser la forme plus ou moins massive des granulats. ainsi que la réalisation des corps de chaussées et des couches de roulement.  L'épaisseur E. et pour le même échantillon de granulat. necessitent de n'utiliser que des granulats ayant une forme assez ramassée. distance minimale de deux plans parallèles tangents aux extrémites du granulat.2. par ailleurs.2.  La grosseur G.  Une serie de tamis normalisés à mailles (Essai 3. En effet.1). ils ne peuvent être utilisés car ils conduisent à des couches de roulement trop glissantes. dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat. 3. à l'exclusion des granulats plats. et.  Une serie de tamis à fentes de largeurs normalisées Forme d'un granulat et coéfficient d'aplatissement La forme d'un granulat est définie par trois grandeurs géometriques :  La longueur L. en utilisant successivement. Mesure du Coefficient d'aplatissement des granulats But de l'essai L'élaboration des bétons de ciment. distance minimale de deux plans parallèles tangents au granulat. Materiel nécessaire Fig.

qui est pesé au gramme près. On peut donc associer à chaque classe granulaire d/D un tamis fente correspondant de largeur E. De ce fait. avec un échantillon représentatif de masse M 0. . ce qui permet de définir des coefficients d’aplatissement Ai partiels.2. 3. est utilisé pour la détermination de A.1 : Correspondance entre classes granulaires d/D et largeur E des grilles à fentes utilisées Conduite de l’essai On opère. les classes de grosseurs G ainsi définies sont telles qu’elles suivent la progression géométrique des ouvertures des tamis utilisés au cours de l’analyse granulométrique. La correspondance entre classes granulaires d/D et grilles à fentes de largeur E est donnée dans le tableau 3.2.58 (ce qui correspond aussi à : E=d/2). Les différentes classes granulaires d/D ainsi isolées sont tamisées une à une sur une grille à fentes parallèles d’écartement e=d/1.Fig.1 Tableau 3.2: Forme d’un granulat Principe de l’essai L’essai consiste en une double opération de tamisage : Le tamisage classique sur une colonne de tamis normalisés à mailles carrées afin de séparer les granulats en une succession de classes granulaires d/D dont les dimensions sons telles que D = 1. exprimée en kg. et M la masse de l’échantillon. Il est ensuite possible de déterminer un coefficient d’aplatissement global A.2D. D .2. comme dans l’analyse granulométrique.étant le diamètre maximum des granulats en millimètres.25d. L’échantillon est tamisé sur un tamis de 4 mm d’ouverture et le refus de masse M0.

4 mm.1). Modèle de feuille de calculs . Expression du coefficient d’aplatissement A Pour une classe granulaire d/D donnée. on peut définir un coefficient d’aplatissement partiel.2.1 et chaque fraction d/D est pesée au gramme près. puis tamisée sur le tamis à fentes d’écartement E correspondant (tableau 3. Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en intégrant les valeurs partielles déterminées sur chaque classe granulaire : Il faut que la perte de matériaux pendant le tamisage soit telle que M0 étant la masse de l'échantillon d/D écrêté de sa fraction 0/0. Le passant à travers chaque grille est pesé au gramme près.Le tamisage est effectué de telle manière que l’essai 3. avec Mgi = masse de la classe granulaire d/D. Mei = masse passant à travers le tamis à fentes d’écartement E correspondant.

. Cette imbibition est obtenue par immersion de l'échantillon dans l'eau pendant 24 heures à 20 °C. Ma = masse de l'échantillon imbibé. à la masse sèche de l'échantillon. Principe de la mesure On détermine un coefficient d'absorption. qui est défini comme le rapport de l'augmentation de la masse de l'échantillon après imbibition par l'eau. Le coefficient d'absorption (Ab) est défini par la relation : Ms = masse de l'échantillon sec après passage à l'étuve à 105 °C. à la résistance au gel des bétons. en particulier. surface sèche déterminée comme suit. l'eau incluse dans le granulat provoque l'éclatement du béton lorsque celui-ci est soumis de manière prolongée à des basses températures.3. En effet. Mesure du coefficient d'absorption des sables (NF P 18-555) But de la mesure Certains matériaux granulaires peuvent présenter une porosité interne qui est préjudiciable.

4.6 mm produits au cours de l'essai. la résistance à la fragmentation aux chocs est exprimé par le coefficient Los Angeles LA : . et en le compactant légèrement.6 mm. dans le cylindre de la machine Los Angeles en 500 rotations. Ce séchage doit être effectué de manière douce afin de ne pas éliminer l'eau qui pourrait être piégée à l'intérieur du granulat. posé sur une surface plane non absorbante.3.1 ) Fig.3. On peut vérifier que cet état a été atteint en plaçant le matériau dans un moule tronconique.1: Moule et dame pour coefficient d'absorption des graviers. Formulation Si M est la masse du matériau soumis à l'essai et m la masse des éléments inférieurs à 1.Conduit de l'essai Après imbibition dans l'eau pendant 24 heures. On vérifie que celui-ci s'écoule en démoulant ( figure 3. Les grains sont alors libres de toutes forces d'attraction capillaire. Veiller également à ne pas perdre de grains de sable au cours de l'opération. tout en le remuant afin que la surface externe des grains sèche. produits par la fragmentation du matériau testé (diamètres compris entre 4 et 50 mm) et que l'on soumet aux chocs de boulets normalisés. Résistance au choc (Essai Los Angeles) Principe de l'essai L'essai consiste à mesurer la masse m d'éléments inférieurs à 1. étaler l'échantillon sur une surface plane non absorbante et le soumettre à un flux d'air chaud. 3.

Détermination de la masse volumique absolue d'un sable ou d'un gravier But de l'essai Cet essai a pour but de permettre de connaître la masse d'une fraction granulaire lorsque par exemple on élabore une composition de bétons.4. Il ne faut pas confondre ρs avec lamasse volumique ρ qui est la masse de matériau par unité de volume. 5. La sensibilité au gel du gravillon a pour expression : Fig. Détermination de la masse volumique absolue La masse volumique absolue ρs est la masse par unité de volume de la matière qui constitue le granulat. celui-ci .4.1 : Catégorie et la quantité de la bille d'acier pour l'essai. Soit LA le coefficient Los Angeles du gravillon. sans tenir compte des vides pouvant exister dans ou entre des grains. Ce paramètre permet. de déterminer la masse ou le volume des différentes classes granulaires malaxées pour l'obtention d'un béton dont les caractéristiques sont imposées. Soit LAg le coefficient obtenu.1 Appareil pour essai Los Angeles Tableau 3.Cet essai est également utilisé pour vérifier la sensibilité au gel des gravillons conformément à la norme NF P18-593. 3. en particulier. On mesure un deuxième coefficient Los Angeles sur un échantillon de ce même gravillon ayant subi 25 cycles de gel-dégel.

65 g/cm3. Peser un échantillon sec M de granulats (environ 300 g) et l'introduire dans l'éprouvette en prenant soin d'éliminer toutes les bulles d'air. En effet. . mais dans ce cours.intégrant à la fois les grains et les vides. Les masses volumiques s'expriment en t/m3. celle-ci a tendance à remonter sur les bords de l'éprouvette sur une hauteur de 1 à 2 mm. 1. a 2.. on va présenter seulement l'essai d'équivalent de sable. Fig. Mesure la propreté des graviers (l'essai d'équivalent de sable) La propreté des granulats peut s'apprécier de différentes façons telles que l'essai au bleu de méthylène. Remplir une éprouvette graduée avec un volume V1 d'eau. 3. La masse volumiqueabsolue moyenne des granulats silico-calcaires est prise égale. 3. en kg/dm3. d'équivalent de sable à 10 % de fines etc. Méthode de l'éprouvette graduée Cette méthode est très simple et très rapide. utiliser une éprouvette graduée en verre de 500 cm3 de volume. en première approximation. 2. Lire le nouveau volume V2.1: Méthode de l'éprouvette 6. La lecture des niveaux V1 et V2 doit se faire en bas du ménisque formé par l'eau. ce qui fausse bien sûr la lecture des volumes si la lecture est effectuée en haut du ménisque. La masse volumique est alors: Pour opérer dans de bonnes conditions. Le liquide monte dans l'éprouvette.65 t/m3 ou 2. ou en g/cm3. Elle utilise du matériel très courant de laboratoire. Toutefois sa précision est faible.5.

On lave l'échantillon. L'essai consiste à séparer les flocules fins contenues dans le sable.hauteur h2 : sable propre seulement.But de l'essai Cet essai a pour but de mesurer la propreté des sables entrant dans la composition des bétons. on détermine ESV (équivalent de sable visuel) ou ES (équivalent de sable au piston) Fig. par convention est (figure 3.1: Définition de l'équivalent de sable . . L'essai dit d'équivalent de sable .hauteur h1 : sable propre + éléments fins.6. et on laisse reposer le tout.6. Une procédure normalisée permet de déterminer un coefficient d'équivalent de sable qui quantifie la propreté de celui-ci.1). on mesure les éléments suivants : . Au bout de 20 minutes. On en déduit l'équivalent de sable qui.permet de déterminer le degré de propreté du sable : Selon que la hauteur h2 est mesurée visuellement ou à l'aide d'un piston. Principe de l'essai L'essai est effectué sur la fraction 0/2 mm du sable à étudier. 3. selon un processus normalisé.