Modelos de Optimizacin de la Distribucin en Planta

Optimization models in Layout

Luz Andrea Rodrguez Rojas
Fundacin Universitaria los Libertadores
Bogot, Colombia
larodriguezr1@libertadores.edu.co

Giovanny Mauricio Tarazona Bermudez

Universidad Distrital Francisco Jos de Caldas
Bogot, Colombia

Julio Fernando Ochoa Rodriguez

Universidad Libre
Bogot, Colombia
julio.ochoa@unilibrebog.edu.co

gtarazona@udistrital.edu.co

ResumenEl artculo trata de explorar ampliamente la evolucin

histrica de los modelos de optimizacin de la distribucin en
planta y de disposicin en orden a travs de su anlisis histrico
de las tendencias reconociendo las diferentes necesidades que
causaron un desarrollo del tema .
Palabras-clave: Diseo, distribucin en Planta, sistemas
productivos
AbstractThe article tries to track broadly historical evolution of
the optimization models of the distribution in plant or layout in
order through his historical analysis of trends and recognize the
different needs that caused a development of the subject over
time.
Keywords-component:
production systems

I.

seguridad, nuevas tcnicas de mantenimiento para los equipos

y cambio de estos por obsolescencia, etc. Las anteriores
situaciones dan origen a los problemas de distribucin, los
cuales se pueden clasificar de la siguiente manera: a)Proyecto
de una planta completamente nueva, b)Expansin y Traslado a
una planta ya existente, c) Reordenacin de una planta ya
existente. d) Ajustes Menores en distribuciones ya existentes
Se presentan diferentes modelos de organizacin en planta
con efectos positivos sobre los costos, flujos de materiales y
eficiencia en tiempos de proceso, que pueden optimizar el uso
de los espacios y de manera indirecta elevar la
productividad.[4] [5]
II.

Layout, systematic layout planning,

INTRODUCCIN

La distribucin de planta es un concepto relacionado con la

disposicin de las mquinas, los departamentos, las estaciones
de trabajo, las reas de almacenamiento, los pasillos y los
espacios comunes dentro de una instalacin productiva
propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la
distribucin en planta consiste en organizar estos elementos de
manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo,
materiales, personas e informacin a travs del sistema
productivo [1][2].
Determinar la distribucin ptima de la planta es un
problema que ha sido ampliamente estudiado. Encontrar una
solucin a este problema es importante para cualquier empresa,
dado el impacto que tiene en la etapa de planeacin y ejecucin
de las operaciones y dadas las consecuencias directas que tiene
sobre su efectividad y eficiencia [3].
Entre las causas ms comunes por los que aparecen
problemas de distribucin en planta podemos mencionar:
cambios en la demanda y diseo de nuevos productos, cambio
en la localizacin de los mercados, nuevas tecnologas de los
equipos de produccin, legislaciones ambientales y de

DISTRIBUCIN EN PLANTA SEGUN PROPOSITO

Teniendo en cuenta lo anterior, es necesario hacer una

buena eleccin que signifique la mejor y la ptima, de igual
forma es de vital importancia tener criterios claros acerca de
cules son las variables que necesitan ser tomadas y de esta
forma elegir alguno de los mtodos con base a los parmetros
de decisin que se describen a continuacin [6][7].
Monolineales

La fabricacin se realiza a lo largo de un circuito

nico, donde los productos se desplazan
sucesivamente. Este tipo de distribucin se emplea
para tratar materias primas en la elaboracin de
productos nicos.

Convergentes

En este tipo de distribucin, los productos semiacabados o materias primas llegan de diferentes
puntos, convergiendo todos a una lnea final de
montaje.

Divergentes

La materia prima a lo largo del proceso, diverge en

diferentes lneas originando una serie de productos
diferentes.

Convergente y
divergente

Este tipo de distribucin es un hbrido de los antes

mencionados. Las materias primas en diferentes
procesos convergen en un producto intermedio para
luego divergir en diferentes productos

Tabla 1: modelos de organizacin en planta

Segn el Tipo de organizacin de la Produccin: Existen

cuatro tipos bsicos de distribuciones en planta:

CISTI 2014 | 689

Distribucin
por Procesos

Operarios y mquinas de produccin estn organizados

en un mismo espacio fsico de acuerdo tipo de
actividad. Tambin llamada distribucin por
funciones.

Distribucin
por Producto o
en Lnea

En este tipo de distribucin, es el material que se

desplaza mientras que las mquinas y operarios de
produccin estn fijos. El material sigue la secuencia
de la lnea de produccin de uno en uno.[5]

Distribucin de
Posicin Fija

Mquinas de produccin y el equipo convergen en el

punto donde se desarrolla el proceso productivo.

Distribuciones
Hbridas

Las clulas de Trabajo. El proceso de seleccin de un

tipo de distribucin u otra, est muy relacionado con el
tipo de operacin de produccin que se va a realizar al
material y los movimientos de los medios directos de
produccin

Tabla 2: Tipo de organizacin de la Produccin

III.

MTODOS UTILIZADOS PARA EL DISEO DE

UNA PLANTA

Mtodos cualitativos.- Son tcnicas subjetivas, que

establecen la importancia de la cercana de un departamento a
otro de acuerdo a diferentes criterios.
Mtodos cuantitativos.- Estos mtodos consideran
mediciones de procesos y distancias, proporcionando
resultados con una base numrica que los sustente.
Los mtodos de construccin computarizados ALDEP y
CORELAP tienen en comn que son de carcter cualitativo, no
precisan de una solucin inicial, sus tcnicas de construccin
parten de la Tabla Relacional de Actividades en la que se
indican las relaciones de proximidad entre las distintas
actividades a ubicar, las cuales al relacionarse con las reas de
cada actividad permite establecer el orden para realizar la
ubicacin.
A continuacin se presenta cada mtodo, sus principales
caractersticas y diferencias:
A. Metodo de Immer (1950)
La tcnica de immer es simple en extremo, estableciendo
tres etapas o pasos en el proceso de resolucin del problema:

posibles futuras expansiones. En este mtodo se basa solo en el

criterio del flujo de materiales entre las actividades.
C. SPL - Systematic Plan Layout. Muther (1976)
El SPL, Systematic Plan Layout o Planeacin Sistemtica
de la Distribucin en Planta, busca la minimizacin de
distancias recorridas por los materiales, estructuracin lgica
de procesos, minimizacin del espacio necesario, satisfaccin y
seguridad de los operarios y flexibilidad para ampliaciones o
modificaciones futuras. Es un mtodo organizado para realizar
la planeacin de una distribucin.
Un problema de distribucin de planta analizado a travs de
SPL se fundamenta en cinco elementos bsicos conocidos
como alfabeto de las facilidades de ingeniera de planeacin
o PQRST:
PRODUCTO (P).- Materias primas, materiales y piezas
compradas, artculos semiacabados y terminados que deben
fabricarse, incluyendo variaciones y caractersticas.
CANTIDAD (Q).- Volumen de cada variedad de productos
o artculos utilizados o fabricados, deben valorarse en funcin
de caractersticas del producto.
RECORRIDO (R).- Proceso, conjunto de operaciones o
manipulaciones sobre los productos en la secuencia o el orden
en el que se realizan.
SERVICIOS ANEXOS (S9).- Actividades de soporte y
funciones adicionales al proceso de produccin que son
necesarios en los diferentes departamentos para que puedan
cumplir las funciones previstas que se les han encomendado.
EL TIEMPO (T).- Este elemento relaciona producto,
cantidad, recorrido y servicio con cuando, cuanto tiempo, que
tan pronto y que tan seguido.
A continuacin se establece un diagrama de relaciones que
indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido
entre mquinas, departamentos o reas involucradas

Etapa 1: plantear correctamente el problema a resolver

Etapa 2: detallar las lneas de flujo
Etapa 3: convertir las lneas de flujo en lneas de materiales
El mtodo atiende nicamente al principio de circulacin o
flujo de materiales, y es aplicable solamente a los problemas de
reordenacin o ajuste menor de una distribucin ya existente.
B. Metodologa de Reed
En 1961, Reed propone que el diseo de las instalaciones se
realice siguiendo un planteamiento sistemtico en 10 pasos:
1) Estudiar el producto a fabricar. 2) Determinar el proceso
necesario para fabricar dicho producto y sus requerimientos. 3)
Preparar esquemas de planificacin del layout 4)
Determinacin de las estaciones de trabajo 5) Determinar los
requerimientos de reas para almacenamiento. 6)
Determinacin de la anchura mnima de los pasillos. 7)
Establecimiento de las necesidades de rea para actividades de
oficina. 8) Consideracin de instalaciones para personal y
servicios. 9) Planificar los servicios de la planta. 10) Prever

Figura 1: Diagrama de relaciones

El proceso contina dibujando una serie de recuadros del

mismo tamao que representan a los departamentos en el
mismo orden en que aparecen en la matriz de relaciones, los
cuales sern unidos por arcos cuya representacin grfica
muestra las prioridades de cercana que los relacionan. El
diagrama se debe ajustar por prueba y error, situando los
departamentos con relacin A juntos entre s y los que tienen
relacin X lo ms alejados posible, incluyendo en el orden de

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prioridad los departamentos con relacin E, I, y O, hasta

obtener una distribucin satisfactoria.

fuente de inspiracin en el comportamiento de colonias de

hormigas reales. [9]

D. Carta From To
La carta From To es una herramienta utilizada por
algunos de los mtodos de distribucin de planta. Esta
herramienta permite cuantificar la cantidad de movimientos
entre un departamento y otro. Para lo cual se debe realizar lo
siguiente:

En la figura (a) las hormigas llegan a un punto donde tienen

que decidir por uno de los caminos que se les presenta, lo que
resuelven de manera aleatoria. En consecuencia, la mitad de las
hormigas se dirigirn hacia un extremo y la otra mitad hacia el
otro extremo, como ilustra la figura (b). Ya que las hormigas se
mueven aproximadamente a una velocidad constante, las que
eligieron el camino ms corto alcanzarn el otro extremo ms
rpido que las que tomaron el camino ms largo, quedando
depositada mayor cantidad de feromona por unidad de
longitud, como ilustra la figura (c). La mayor densidad de
feromonas depositadas en el trayecto ms corto hace que ste
sea ms deseable para las siguientes hormigas y por lo tanto, la
mayora elige transitar por l. Considerando que la evaporacin
de la sustancia qumica hace que los caminos menos
transitados sean cada vez menos deseables y la realimentacin
positiva en el camino con ms feromona, resulta claro que al
cabo de un tiempo casi todas las hormigas transiten por el
camino ms corto, como se ilustra en la figura (d)

- Listar las operaciones o departamentos con los que se va a

trabajar.
- Ubicar estas operaciones en fila y columnas formando una
matriz cuadrada.
- Medir la cantidad de movimientos entre las operaciones
tanto de ida como de regreso.

Tabla 3: carta From To

A mayor cantidad de movimientos entre los departamentos,

mayor necesidad de cercana entre los departamentos
E. Anlisis Carga Distancia
Este anlisis evala distribuciones alternativas con base en
la suma de la distancia actual multiplicada por la carga en
unidades de cada alternativa.
Es normal que a ello se le aplique la variante del costo del
manejo de materiales multiplicando directamente el nmero de
cargas por el costo de manejo de los materiales.
F. Algoritmos Genticos (Gas)
Los algoritmos genticos fueron desarrollados a finales de
los aos 60s de la mano de Holland y han cobrado gran
utilidad en los ltimos tiempos debido al bajo coste
computacional y a que permite dar una solucin muy
aproximada a la ptima a numerosos problemas de difcil
solucin por los mtodos hasta entonces.
Diferentes autores a lo largo de la historia han utilizado los
algoritmos genticos como herramienta para mejorar la
disitrbucin en planta: Tam (1992) desarrolla un modelo con el
fin de minimizar el coste total de manutencin bajo supuestos
de que tanto los espacios como la planta poseen formas
rectangulares. Santamarina (1995) propone un nuevo desarrollo
a partir del modelo anterior la cual es de tipo multicriterio y
macroevolutiva (la mejor especie y su mejor individuo). Suresh
et al (1995) minimiza los costes de manutencin basado en el
modelo QAP donde los costos fijos corresponden a asignar una
actividad a una localizacin y los variables al movimiento de
materiales y las distancias entre actividades [8]. Actualmente se
encuentran diferentes propuestas de uso de metodologas
rigurosas para realizar la distribucin en planta y no omitir
ningn elemento que pueda afectar la distribucin.
La metaheurstica Optimizacin mediante Colonias de
Hormigas o Ant Colony Optimization, propuesta para resolver
problemas complejos de optimizacin combinatoria, tiene su

Figura 2: Comportamiento de las hormigas reales.

En analoga con el ejemplo biolgico, ACO se basa en la

comunicacin indirecta de una colonia de agentes simples,
llamados hormigas (artificiales), por medio de la huella de
feromona (artificial). La huella de feromona en ACO sirve
como informacin numrica distribuida, que las hormigas usan
para la construccin probabilstica de soluciones del problema
a resolver y la adaptan durante la ejecucin del algoritmo para
reflejar su experiencia de bsqueda [10][11]
IV. ALTERNATIVAS DE SOFTWARE PARA
DISTRIBUCIN EN PLANTA BASADOS EN MODELOS
TRADICIONALES Y ALGORITMOS
A. QAP.- Quadratic Assignment Plan
Antes de explicar el concepto y aplicacin del QAP, hay
que recalcar que este mtodo se basa en un algoritmo, por lo
que se va a explicar en qu consiste un algoritmo y un
algoritmo gentico.[12]
Un algoritmo es una serie de pasos organizados que
describe el proceso que se debe seguir para dar solucin a un
problema especfico. Un algoritmo gentico es un mtodo de
bsqueda dirigida basada en la probabilidad.

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Los algoritmos genticos pueden utilizarse para resolver

problemas de bsqueda y optimizacin. Permiten obtener
soluciones a un problema que no tiene ningn mtodo de
resolucin descrito de forma precisa, o cuya solucin exacta es
conocida pero demasiado complicada para calcularse en un
tiempo aceptable. En estos casos es cuando se trabaja con
restricciones mltiples, complejas, y en ocasiones
contradictorias, que deben ser satisfechas simultneamente.

D. CRAFT. Buffa et al. (1964)Computerizad Relative

Allocation of Facilities
Asignacin relativa de instalaciones computarizada.- Este
algoritmo minimiza el coste de manejo de materiales asociado
a la distribucin en planta, partiendo del layout inicial. Este
mtodo utiliza una formulacin de distribucin por criterios
cuantitativos y puede resolver problemas de hasta 40
departamentos o centros de actividad [16].

El Problema de Asignacin Cuadrtica (QAP) es un

problema de optimizacin combinatorio que puede establecerse
como un conjunto de n elementos distintos (reas,
departamentos, estaciones de trabajo) que deben ser ubicados
en n localidades de forma ptima.[13]

El algoritmo determinar las distancias entre los centroides

de los departamentos. El siguiente paso del programa es
calcular el costo de la distribucin inicial mediante el uso de la
matriz de costo unitario y de las distancias calculadas en la
distribucin inicial.

El objetivo del QAP es encontrar la asignacin de

elementos a lugares, consiguiendo minimizar una funcin que
se puede expresar en costos, flujos o distancias. El Problema de
Asignacin Cuadrtica puede considerarse uno de los ms
complejos y dificultosos de los problemas de asignacin, en
donde, relacionar dos asignaciones particulares tiene un costo
asociado; por ejemplo, cuando el costo de localizar el elemento
i en la localidad k y el elemento j en la localidad l es una
funcin de la distancia entre las dos localidades k y l, y el grado
de interaccin entre las dos facilidades j e i.

E. PLANET Disenroth y Apple (1972)Plant Layout Analisis

Evaluation Technique
El algoritmo trabaja bajo el supuesto de los movimientos
desde el departamento central son rectangulares. Los datos de
entrada que requiere el algoritmo son: nmero de
departamentos y reas, prioridad de la ubicacin de los
departamentos en la distribucin (alta 1-9 baja) y relacin entre
costo-flujo de material.[17]

Formalmente, el QAP puede ser definido por tres matrices

nxn:
- D = {dij} es la distancia entre la localidad i y la localidad j.
- F = {fhk} es el flujo entre los elementos h y k, es decir la cantidad de
interaccin (trfico) existente entre los elementos analizados.
- C = {chi} es el costo de asignar la facilidad h en la localidad i.

B. CORELAP. Buffa et al (1964) Computerizad Relationship

Layout Planning
A diferencia del ALDEP, no requiere de la definicin del
entorno del edificio, es decir es libre. La planificacin de
relaciones de distribucin computarizada. Este mtodo permite
ordenar hasta 45 departamentos. Las entradas para el
CORELAP son la especificacin de los tamaos de los
departamentos o reas y algunas dimensiones de la planta [14].
El programa sita en el centro de la distribucin al
departamento que tiene mayor cantidad de relaciones con el
resto y mediante sucesivas iteraciones, va colocando los dems
departamentos en funcin de su necesidad de cercana con los
ya ubicados.
C. ALDEP. SEEHOF Y EVANS (1967)AUTOMATED
LAYOUT DESIGN PROGRAM
- Programa de diseo de la distribucin automatizado.- Su
algoritmo desarrolla diferentes soluciones basado en la
ordenacin geomtrica. Este mtodo se puede considerar de
tipo de construccin y de mejora a la vez ya que realiza un
proceso de evaluacin de las alternativas comparando las
soluciones a travs de ponderaciones de las relaciones entre las
actividades[15].
El programa ALDEP comienza por seleccionar al azar un
departamento y lo coloca en el plan de distribucin. En el
segundo plan se revisan todos los departamentos restantes y
solamente se selecciona al azar 23 uno que tenga una
calificacin de relacin de alta cercana (como A o E) y se
coloca en la distribucin cerca del primer departamento.

La secuencia consta de diferentes mtodos los cuales

bsicamente primero eligen los 2 departamentos de mayor
prioridad y mayor costo flujo de material, para asignar el
siguiente puede elegirse con la prioridad mayor y la mayor
suma o la ms alta relacin costo flujo de material con los
departamentos de la distribucin; esto se repite hasta completar
la distribucin.
La decisin de colocacin de los departamentos sigue el
siguiente orden: los 2 primeros departamentos se colocan
adyacentemente en el centro, el siguiente se coloca de tal
manera que sea el mnimo valor de incremento de costo de
manejo, el cual viene dado por la distancia y el costo flujo de
material; y as sucesivamente con todos los departamentos.
F. Software Arena
Es usado generalmente para ayudar a proteger cada
decisin de negocio mediante un anlisis de impacto de cada
una de las nuevas ideas propuestas, su impacto y las estrategias
que se pueden tomar antes de su implementacin sin interferir
en el servicio que presta la empresa.
Esta plataforma modela diagramas de flujo dinmico,
donde se busca que el usuario haga una animacin del sistema
principalmente y no haya una preocupacin por la
documentacin de la misma, mediante la regulacin del
proceso, permite que el proyectista haga un diagrama de flujo
detallada buscando el control de la capacidad de recursos
mediante el uso de esta herramienta.
G. The Business Process Execution Language BPEL
Es lenguaje uno basado en XML Web Service
orquestacin, que ha sido estandarizado por el Object
Management Group (OMG). BPEL se ha derivado de la
ejecucin de dos de flujo de trabajo, es decir, el lenguaje
XLANG bloque orientado por Microsoft, y el grfico orientado
a Web Services Flow Language IBM. En el resto de esta
seccin, describiremos brevemente las propiedades de BPEL,
tal como se define en el estndar WS-BPEL 2.0 OASIS a partir
de 2007 BPEL es un lenguaje imperativo, la programacin

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estructurada, que contiene una mezcla de elementos de bloqueorientadas y orientados grfico.[18][19]

La mayora de las estructuras de control en BPEL se
expresan como actividades estructuradas. En contraste con las
actividades bsicas, actividades estructuradas contienen
actividades secundarias. Por lo tanto, BPEL modelos de flujo
de trabajo se pueden anidar.[20][21]
H. Promodel
ProModel es un software encargado de simular un modelo
creado previamente mediante animacin. Permite hacer una
simulacin adecuada de cualquier tipo de sistemas de
manufactura, logstica, manejo de materiales, etc. De igual
forma, puede simular bandas de transporte, gras viajeras,
ensamble, corte, talleres, logstica, etc. Una vez hecho el
modelo, ste puede ser optimizado para encontrar los valores
ptimos de los parmetros claves del modelo. Busca
determinar la mejor combinacin de factores para maximizar
produccin minimizando costo, minimizar el nmero de
camiones sin interrumpir el servicio, etc.
V.

PROCESO DE EVALUACIN DE OPTIMIZACIN

EN LAYOUT

Las fases que se proponen son:

Anlisis de las necesidades existentes: En esta etapa se
analiza el rea que se encuentra disponible en la planta junto
con maquinarias vs. El rea requerida. Establecimiento del
objetivo de diseo: Se pretende dar prioridad a una variable
que se establezca para la distribucin en planta y posterior
simulacin. Estas variables se pueden agrupar en 5 principales
categoras: materiales, maquinaria, mano de obra,
manipulacin de material y tiempos de espera. Alcance: Se
determina los tipos de productos sobre los cuales se va a aplicar
Layout teniendo en cuenta un dimensionamiento del sistema
productivo, bien sea detallado, reducido o global. Metodologa:
Establecer las etapas en las cuales se tendrn en cuenta los
diferentes factores. As mismo se contempla el diseo de un
cronograma de actividades. En esta etapa tambin se encuentra
el anlisis de documentacin anterior en la cual se consigne el
estudio de los procesos de produccin con la finalidad de
establecer la tcnica de Layout que se debe implementar.
Se deben valorar los diferentes software existentes y buscar
que opcin proporciona una mayor cantidad de herramientas
de acuerdo al requerimiento para realizar la simulacin, como
los nombrados anteriormente (CRAFT, ALDEP, COFAD,
CORELAP, MULTIPLE, BLOCPLAN, PROMODEL,
LayOpt, FactoryPLAN, Factory modeler).
Eleccin de alternativas de aplicacin de Layout: eleccin
de la tcnica de Layout teniendo en cuenta el anlisis de los
factores realizado en la etapa de metodologa. Evaluacin: de
acuerdo a los mtodos seleccionados y las variables definidas
se pueden aplicar conjuntamente varias tcnicas de Layout
segn sea el caso. Esto en razn a que se pueden generar varios
planos digitalizados en Autocad y pueden enlazarse con el
programa de simulacin que tambin tendr requerimientos
propios. Ejecucin de la simulacin: este proceso implica el
diseo de un modelo real que conduce a la experimentacin del
mismo con el fin de entender el comportamiento del sistema y
evaluar varias estrategias segn los criterios. Esta
representacin dependiendo del programa utilizado incorpora

el tiempo y los cambios que ocurren a travs de este. Contraste

de la simulacin con los modelos base: se realiza este
contraste con el objetivo de generar probabilidades sobre los
espacios donde se encuentran las mejores soluciones. Algunos
de los ejemplos de este proceso son: Swarm Intelligence: esta
dinmica explica el modelo de Optimizacin de la Colonia de
Hormigas puesto que hace uso de la dinmica de cooperacin
de grupo. Estimation of Distribution Algorithms (EDAs): el
objetivo de este es actualizar progresivamente la probabilidad
de distribucin a partir de un modelo prestablecido. A partir de
la parametrizacin se busca generar una optimizacin. CrossEntropy (CE) Method: al igual que en el modelo EDAs se
toman muestras para actualizar los parmetros de distribucin.
En este sentido se define una medida como un punto optimo en
la solucin de un problema. Model Reference Adaptive
Search: este modelo resulta de la combinacin del EDAs con
el CE.
Toma de decisiones: se evalan los resultados del contraste
de los modelos y de la evaluacin realizada en torno a los
mejores escenarios para la solucin de los problemas. A partir
de las evidencias encontradas se decide el modelo a
implementar.
A. Usos de la simulacin
Esta herramienta es usada para experimentar, evaluar y
comparar las diferentes alternativas de decisin para la
identificacin previa de los problemas del sistema, generando
conceptos clave en la etapa previa a la solucin.
La simulacin debe ser usada principalmente en los
siguientes casos: En los casos en los cuales no existe un
modelo analtico simple que permita analizar la situacin;
Cuando el sistema tiene un nivel de complejidad,
interdependencias entre varios componentes o posee
parmetros que son difciles de comparar de manera absoluta;
Cuando se requiere una gran inversin para la mejora de un
sistema existente, lo cual representa un riesgo en el que se debe
incurrir.
Con un buen planeamiento y el uso de esta herramienta, se
pueden hacer consideraciones importantes concernientes a lo
que es el flujo y el control de recursos. Basando las propuestas
y los diferentes tipos de modelamiento se busca controlar
variables a optimizar y obtener una buena solucin a las
diferentes alternativas arrojadas por la simulacin. [28]
B. Ejecucin de la simulacin e interpretacin de resultados
Experimentacin: las alternativas de solucin son evaluadas
bajo parmetros cualitativos o cuantitativos segn la eleccin
de software, generalmente estos parmetros se orientan en
mayor parte a transporte total, costo de transporte, numero de
secciones, nivel de produccin, demanda requerida, el uso de
tiempos promedio, el nivel de tiempos de espera entre
operaciones, donde se considera la reubicacin de procesos,
segn esto se dan 2 tipos de modelos y flujos diferentes para
ser evaluados segn sea el resultado obtenido en la ejecucin
de la simulacin.
Basado en el experimento ejecutado, se comparan los
resultados con las medidas de rendimiento actuales calculadas
y tabuladas anteriormente. De acuerdo con los resultados de las
variables y con los resultados actuales, se hace una
comparacin de cada mejora segn cada alternativa de solucin
planteada. Discusin: despus de ejecutar los modelos de

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simulacin se hace una tabla comparativa de la situacin actual

con las diferentes alternativas. Toma de decisin: Basndose en
los resultados generados, la alternativa que tiene la mayor
mejora significativa en las medidas de rendimiento se
selecciona.
VI.

[9]

CONCLUSIONES

Al momento de implementar alguno de los diferentes

modelos de distribucin se deben proponer diferentes
alternativas sobre las cuales se debe aplicar un modelo de
simulacin para determinar la mejor opcin.
A partir de criterios cualitativos arroja buenos criterios a
tener en cuenta en la distribucin de la planta sin importar la
naturaleza de esta. Adicionalmente, mediante una metodologa
adecuada, este proceso evidencia mejora en las variables
cuantitativas que se tienen en cuenta y complementada con la
aplicacin de un software adecuado evidencia una importante
herramienta de optimizacin en la cual el proyectista se puede
basar de forma confiable.
La amplia aceptacin desde que la herramienta SLP es
considerada en el Layout, y la extensin que los tres modelos
de distribuciones bsicas han tenido, ha sido la causa de que no
haya habido posteriores investigaciones y nuevos mtodos
propuestos en este contexto.

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