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MAC // Z Tube en cuivre Ministère de l’enseignement supérieurs et formation des cadres Université

MAC//Z Tube en cuivre

Ministère de l’enseignement supérieurs et formation des cadres

Université Moulay Ismail Ecole nationale supérieure d’Arts et Métiers

Projet industriel de fin d’étude

Présenté Pour l’obtention du titre :

Ingénieur d’Etat Arts et Métiers

Par :

HERBA Youness Filière :

Génie mécanique et structures

Sujet :

Conception et implémentation d’une GMAO pour l’aciérie

Jury :

- M. Mohammed RADOUANI

- M. Ibrahim SALHI

- M. Benaissa ELFAHIM

- M .Imad MANSOURI

- M. Abdelghani CHARRAT

………………………

………………………

………………………

……………………….

……………………….

Président et examinateur (ENSAM)

Directeur du projet (ENSAM)

Encadrant Académique (ENSAM)

Rapporteur (ENSAM)

Encadrant industriel (MAC //Z)

Année universitaire 2014/2015

(ENSAM) Encadrant Académique (ENSAM) Rapporteur (ENSAM) Encadrant industriel (MAC //Z) Année universitaire 2014/2015

Dédicace

A Mes parents

Pour votre soutien durable

Pour votre amour incomparable

Pour vos sacrifices non mesurables Pour m’avoir toujours considéré votre source de fierté

Pour avoir été ma source de gaité

Et pour exprimer, à votre égard, toute la piété

A Mes sœurs

<< Salwa et Lamyae >>

Pour avoir cru en moi

Pour m’avoir supporté

Pour m’avoir encouragé

Sans jamais douter de moi

A ma grande famille A tous mes chers professeurs A ceux que j’admire de tout cœur A tous mes chers amis A tous ceux que j’aime A tous ceux qui m’aiment

Herba Youness

que j’admire de tout cœur A tous mes chers amis A tous ceux que j’aime A

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Remerciements

Avant d’entamer notre présent rapport, la politesse et la reconnaissance nous obligent de présenter nos sincères remerciements à :

Mon encadrant monsieur SALHI, monsieur ELMOUSSAMI Le chef département génie mécanique de L´Ecole N ational Supérieure d’arts et mé tiers de Meknès, Le chef de la filière génie mécanique monsieur SALLAOU et tout le cadre du Département Génie Mécanique. Qui ont veillé à perfectionner notre formation professionnelle.

A l’égard de CHERRAT Abdelghani superviseur de l’atelier broyage de la ferraille et responsable d’études techniques mon encadrant à MAC//Z pour l’intérêt qu’il est porté à notre égard lors de notre stage, leurs encouragements et leur disponibilité, et pour tous les moyens qu’ils ont mis à notre disposition pour que ce travail soit digne de leurs efforts. Je remercie également tout le personnel de MAC/Z pour leur chaleureux accueil et leur soutien technique et moral tout au long de ce projet de fin d’études, notamment Mr HZIKER, ainsi que tous les membres de l’équipe de l’atelier de fonderie. Mes sincères remerciements vont également aux membres du jury qui nous ont faits l’honneur d’accepter d’évaluer ce travail. Enfin qu’il nous soit permis à travers cet humble travail d’exprimer notre r econnaissance envers tout le corps professoral et administratif pour la qualité et l’efficacité du savoir qu’ils nous ont prodigués.

tout le corps professoral et administratif pour la qualité et l’efficacité du savoir qu’ils nous ont

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Listes des acronymes et abréviations

E.M.E

:

Euro Maroc Entreprise

G.M.A.O

:

Gestion de la maintenance assistée par ordinateur

A.F.N.O.R

:

Association française de normalisation

R.C.L

:

Raccord Cuivre et Laiton

QQOQCP

:

Qui, quoi, Où, Quand, Comment, pourquoi

A.M.D.E.C

:

Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

D

:

Divers

M.R

:

Modification à réaliser

P.R

:

Pièce de rechange

T.P.E

:

Très petite entreprise

P.M.E

:

Petite et moyenne entreprise

D.M.P

:

Dépend de la matière première

D.I

:

Demande d’intervention

B.T

:

Bon de travail

: Dépend de la matière première  D.I : Demande d’intervention  B.T : Bon de

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Résumé

La société MAC//Z est considérée comme leader national dans la production des tubes et accessoires de cuivre c’est la première boite au Maroc dans cette discipline et elle a crée récemment la ligne de production de fer. Toutefois, elle présente des problèmes au niveau de la gestion de la maintenance.

Pour bien gérer les outils de suivi, de planification et d’optimisation du service de maintenance. Toute entreprise doit posséder un moyen qui effectue ces tâches. Dans ce contexte, j’ai a fait une analyse de l’existant ainsi qu’un état des lieux puis j’ai discuté les problèmes présents dans l’aciérie en utilisant les méthodes QQOQCP et le diagramme causes - effet, et par la suite j’ai choisi de la solution qui est la gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO).

Pour la mise en place de la maintenance , j’ai suivi le plan de travail aux axes suivants :

- La Codification des équipements ;

- L’AMDEC pour les différents équipements ;

- Le Comparatif des logiciels disponible dans le marché ;

- Choix et présentation du logiciel ;

- Aperçu de mise en place de la maintenance à l’aide du logiciel OptiMaint.

Le projet m’a permis une de bien gérer la maintenance en maitrisant les te mps opératoires, la gestion des stocks et une amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des équipements.

Mots clés :

Gestion de la maintenance, planification, optimisation, QQOQCP, GMAO, AMDEC, OptiMaint, temps opératoires, stocks, fiabilité, disponibilité des équipements.

optimisation, QQOQCP, GMAO, AMDEC, OptiMaint, temps opératoires, stocks, fiabilité, disponibilité des équipements. 5

5

Abstract

The company MAC // Z is considered as a national leader in the production of tubes and accessories of copper. This is the first box in Morocco in this field and it has recently created the iron production line. However, it presents problems at the maintenance management.

To manage the monitoring tools, planning and optimization of the maintenance service, Every company must have a means which performs these tasks. In this context, i have done an analysis of the existing and examination of the situations. then i I discussed the problems current in the steel by using QQOQCP methods and the cause and effect diagram. Then, i selected the solution which is the Computerized maintenance management system (CMMS)

For the implementation of maintenance, i followed the work plan for the following areas:

- - The coding of equipment;

- - FMEA for different equipment;

- - The comparison of software available in the market;

- - Selection and presentation of the software;

- - Implementing Preview maintenance using OptiMaint software.

The project allow ed me to manage well maintenance by controlling the operating time, stock management and improved reliability and availability of equipment.

Keywords:

Maintenance management, planning, optimization, QQOQCP, CMMS, FMEA, OptiMaint, operating times, stocks, reliability, availability of equipment.

planning, optimization, QQOQCP, CMMS, FMEA, OptiMaint, operating times, stocks, reliability, availability of equipment. 6

6

صخلم

ارخؤم تأشنأ دقو لاجملا اذه يف برغملا يف ىلولأا ةردابلا يه هذه .ساحنلا مزاول و بيبانأ جاتنإ يف اينطو ادئار MAC // Z ةكرش ربتعت .ةنايصلا ةرادإ يف لكاشم ضرعي هنكلو ديدحلا جاتنإ طخ

ليلحتب تمق ,قايسلا اذه يف و .ماهملا هذه يدؤت ةليسو ةكرش لكل نوكي نأ بجي .ةنايصلا مسقل لثملأاو طيطختلاو دصرلا تاودأ ةرادلإ ترتخا مث نمو لولعملاو ةلعلا ينايبلا مسرلا و QQOQCP بيلاسأ مادختساب بلصلا عنصم يف ةيلاحلا لكاشملا تشقان مث. عاضولأا ةساردو .)CMMS( يللآا بساحلا ةدعاسمب ةنايصلا ةرادإ وهو لحلا

:ةيلاتلا لمعلا ةطخ تعبات ،ةنايصلا لامعأ ذيفنتل ؛تادعملل زيمرتلا - .تادعملا فلتخمل FMEA - .قوسلا يف ةحاتملا تايجمربلا نيب ةنراقملا - ؛جمانربلا ضرعو رايتخا - .OptiMaint جمانرب مادختساب ةنياعم ةيذيفنتلا ةنايص -

.تادعملا رفاوت و ةيقوثوملا نيسحتو نوزخملا ةرادإو ليغشت تقو يف مكحتلا قيرط نع ديج لكشب ةنايصلا ةرادإ نم عورشملا يننكم

:ةيحاتفملا تاملكلا .تادعملا رفاوت ،ةيقوثوملا ،نوزخملا ,ليغشتلا تاقوأ ،OptiMaint ،FMEA ،CMMS ،QQOQCP ،نيسحتلا ،طيطختلا ,ةنايصلا ةرادإ

تاقوأ ، OptiMaint ، FMEA ، CMMS ، QQOQCP ،نيسحتلا ،طيطختلا , ةنايصلا ةرادإ 7

7

Table des matières

Introduction générale

12

Chapitre 1 : Contexte général

13

1. Présentation de l’entreprise

14

1.1 Fiche d’identité et présentation

14

1.2 Historique

15

1.3 MAC//Z dans le marché local et international

15

1.4 Organisation

16

1.5 cycle de fabrication dans l’atelier A

16

1.6 Atelier raccords cuivre et laiton

22

1.7 La ligne Fer

23

2. Formulation de la problématique

26

3. Cahier des charges du projet

27

3.1 Mission

27

3.2 Finalité du projet

27

3.3 Démarche

27

4. Introduction à la maintenance

28

4.1 Définition :

28

4.2 Intérêt de pratiquer la maintenance :

28

4.3 La maintenance corrective

28

4.4 Maintenance préventive

30

5. Conclusion

31

Chapitre 2 : Analyse et critique de l’existant

32

1. introduction

33

2. Analyse de l’existant

33

2.1 Unité de fusion

33

2.2 Unité de la coulée continue

40

33 2. Analyse de l’existant 33 2.1 Unité de fusion 33 2.2 Unité de la coulée

8

2.3

Etats des lieux

45

3. Critique de l’existant

45

3.1 Outil QQOQCP

45

3.2 Le diagramme d’Ishikawa

46

4. Solutions proposées

47

4.1 Solutions

47

4.2 Choix de la solution (analyse multicritère)

49

5. Conclusion

51

Chapitre 3 : Etude et mise en place de la solution

52

1. Introduction

53

2. Pré requis à la mise en place de la GMAO

53

2.1. Le flowsheet

53

2.2. Codification des équipements

54

3. La méthode AMDEC

58

3.1. Définition

58

3.2. L’AMDEC – Une démarche critique

58

3.3. les grilles AMDEC pour les différents équipements

59

4. Comparatif des logiciels de GMAO

68

4.1. Introduction

68

4.2. Tableau comparatif des logiciels :

76

4.3. Analyse et conclusion

77

5. Présentation du logiciel OptiMaint

77

5.1. Introduction

77

5.2. Les menus

77

5.3. La barre d’outils

78

6. Aperçu de la mise en place de la maintenance dans OptiMaint

80

6.1. L’arborescence

80

6.2. Gestion des équipements

81

6.3. Gestion des intervenants

83

6.4. création des bons de travail

85

6.5. Gestion du stock

88

6.6. Gestion des achats

89

83 6.4. création des bons de travail 85 6.5. Gestion du stock 88 6.6. Gestion des

9

42

43

Figure 31: table de sortie

43

44

46

53

80

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82

 

82

83

84

84

85

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87

87

88

Figure 48: listes des fiches de stock

89

89

90

 

Liste des tableaux

 

50

Tableau 1:Analyse multicritère pour le choix de la solution Tableau 2: codification des équipements

57

Tableau

3 : AMDEC pour le

four

61

Tableau 4 : AMDEC pour le

transformateur

62

Tableau 5 : AMDEC pour le convertisseur de fréquence

63

Tableau

6 :

AMDEC pour le

moule

64

Tableau 7 : AMDEC pour la table de sortie

66

Tableau 8 : AMDEC pour le poste de traitement de l'eau

67

Tableau 9 : analyse multicritère pour le choix du logiciel

76

pour le poste de traitement de l'eau 67 Tableau 9 : analyse multicritère pour le choix

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Introduction générale

La GMAO est une méthode de gestion effectuée à l’aide d’un progiciel en vue de gérer les tâches de maintenance d'une entreprise, d’une collectivité territoriale ou d’une administration. Si l’une des premières fonctions d’une GMAO est d’apporter une assistance automatisée à la gestion de la maintenance dans une entité, la GMAO peut aussi être utile dans d’autres secteurs de l’entreprise ou l’administration.

L’industrie du fer et de l’acier connaît des nouveaux projets et domaines de l’industrie. MAC//Z doit poursuivre ce développement par l’amélioration et la diversification de sa production. C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet intitulé : conception et implémentation d’une GMAO pour l’aciérie qui a pour but de bien gérer les outils de suivi, de planification et d’optimisation du service de maintena nce. Ce rapport est composé de six chapitres, le premier sera consacré à une présentation générale de l’entreprise d’accueil, nous présentons par la suite le cahier des charges de notre projet, les objectifs à atteindre et les contraintes à prendre en considération lors de la conception. Le deuxième chapitre comportera une introduction à la maintenance qui comporte une définition de la maintenance et ces différents types. Le troisième chapitre comportera une analyse détaillée du besoin en se basant sur le diagnostique de

l’existant tout en établissant le lien avec les différents objectifs. Il citera le matériel existant dans les deux unités : fusion et coulée, ainsi qu’un état des lieux de la maintenance effectuée sur les installations de l’aciérie. Le quatrième chapitre présentera une critique de l’existant en définissant les problèmes et les différentes causes de ces problèmes en utilisant la méthode QQOQCP et le diagramme en arrête de poisson afin de faciliter la résolution de ces problèmes. Le cinquième chapitre comporte ra les solutions proposées afin de résoudre le problème ainsi qu’une étude multicritère pour le choix de la meilleure solution. Le sixième chapitre présentera une étude détaillée sur la mise en place de la GMAO : la représentation schématique du flux de production, la codification et l’analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité pour les différents équipements. En addition, Ce chapitre présentera une comparaison des logiciels présents sur le marché ainsi qu’une analyse multicritère pour le choix du logiciel optimal. Après la présentation du logiciel OptiMaint, nous trouverons un aperçu de la mise en place de la maintenance dans

ce logiciel.
ce
logiciel.

12

Chapitre 1 : Contexte général

Le présent chapitre donnera un descriptif de l’entreprise d’accueil ainsi qu’on détaillera l’environnement ou s’inscrit ce projet de fin d’étude et une introduction à la maintenance

qu’on détaillera l’environnement ou s’inscrit ce projet de fin d’étude et une introduction à la maintenance

13

Chapitre 1

contexte général

1. Présentation de l’entreprise

1.1 Fiche d’identité et présentation

La raison sociale : Maroc Alliage Cuivre et Zinc

Abréviation: MAC//Z

Spécialité: Métallurgie du cuivre

Date et lieu de création: 1988 à Skhirat

Type: société anonyme (S.A)

Capital: 5.000.000 DHS

Adresse : km2, route de rabat 12050, Skhirat BP 4363

Nationalité: 100% marocaine

Créateur: la famille Lamdouar

PDG: Mr Adnane Lamdouar

MAC//Z est considérée comme leader national dans la production des tubes et accessoires de cuivre. C’est la première industrie au Mar oc dans cette discipline. MAC//Z est un acteur essentiel dans les domaines suivants :

Les barres de cuivre (tube écroui ou recuit).

Les couronnes de cuivre (tube recuit).

Les raccords de cuivre.

MAC//Z possède une capacité d’environ 2000 tonnes de cuivre par an.

MAC//Z dispose actuellement des installations et de technicité permettant d’assurer l’ensemble du cycle de fabrication. La quasi-totalité des machines soit construite en interne, soit acquise puis révisée et modernisée par des ingénieurs et des tech niciens propres de la société.

Ces installations comprennent principalement :

Le traitement de la matière première

La fonderie

société. Ces installations comprennent principalement :  Le traitement de la matière première  La fonderie

14

Chapitre 1

contexte général

L’ébauchage

L’étirage

Les raccords

MAC//Z emploie actuellement 600 personnes. L’ensemble du personnel de MAC//Z adhère à des plans de formation liés à leur s domaines d’activités préétablis par le département des ressources humaines en collaboration, dans la plupart du temps, avec des consultants étrangers dans le cadre d u programme EME (Euro Maroc Entreprise), en plus, une partie des ouvriers suit des cours d’alphabétisation bilingue organisé en interne par MAC//Z .

1.2 Historique

création de MAC//Z en création de 1988 DSTM en 2006 création de CMA en 2009
création de
MAC//Z en
création de
1988
DSTM en 2006
création de
CMA en 2009
création de RCL
création de
lancement du projet
en 2003
scholz en 2008
d'implantation du câble
éléctrique en 2009

Figure 1: chaine de création

1.3 MAC//Z dans le marché local et international

Sur le marché local, MAC//Z est actuellement le seul fabricant de s tubes en cuivre au Maroc, et le principal fournisseur du marché marocain, devançant la part des importations, par sa maitrise de 55% du marché marocain. Cette présence lui assure un ancrage dans le milieu des revendeurs de tube et rend plus difficile une implantation de concurrents par le biais d’importations.

Sur le plan international, MAC//Z est présente sur le marché européen et dans certains pays arabes pour certains produits. En effet, une prospection pointue du marché européen a démontré qu’une part du marché est disponible pour les produits de MAC//Z (tubes industriels).

Dans l’avenir MAC//Z souhaite améliorer l’ensemble de son processus de production afin d’augmenter sa productivité et d’améliorer davantage la qualité des produits pour répondre toujours aux exigences et aux normes internationales.

d’améliorer davantage la qualité des produits pour répondre toujours aux exigences et aux normes internationales. 15

15

Chapitre 1

contexte général

1.4 Organisation

Dès sa création, MAC//Z lança le défit de renforcer son organisme par la création de nouveaux départements et services avec des cadres compétents. Aujourd’hui MAC//Z possède une équipe cohérente et multidisciplinaire qui lui permet d’avoir une organisation bien rigide et solidaire.

L’organisation de l’entreprise peut être résumée dans l’organigramme suivant

peut être résumée dans l’organigramme suivant Figure 2: organigramme de l'ntreprise 1.5 cycle de

Figure 2: organigramme de l'ntreprise

1.5 cycle de fabrication dans l’atelier A

1.5.1 Recyclage du cuivre

Le cuivre se révèle être <<champion>> du recyclage :

Il est particulièrement durable et résistant, son usage contribue à limiter, en amont, le volume des déchets.

: Il est particulièrement durable et résistant, son usage contribue à limiter, en amont, le volume

16

Chapitre 1

contexte général

Il est recyclé dans le processus productif, on épargne de la matière première.

Le cuivre est utilisé, recyclé et réutilisé facilement sans aucune perte de qualité ni de performance. Il n’existe en effet aucune différence entre le métal recyclé et le métal issu de l’extraction minière. D’ailleurs, ce sont des propriétés du cuivre : il est un métal recyclable à 100% ainsi que le cuivre recyclé possède les mêmes caractéristiques chimiques, physiques et technologiques que le cuivre primaire.

Pour préserver les matières premières et réduire les déchets (afin de protéger l’environnement), MAC//Z récupère la matière première de cuivre à partir des déchets de fabrication de la société (les pièces contenant des défauts, déchets de sciage,…), des déchets électroniques et électriques (câbles électriques, bobines, câbles de l’ONCF,…) et des déchets métalliques (flacons, canettes…). Ces déchets sont traités, broyés et compressés afin d’obtenir des lots prêts au four de la fonderie.

afin d’obtenir des lots prêts au four de la fonderie. Figure 3 : Câble de l’ONCF

Figure 3: Câble de l’ONCF

afin d’obtenir des lots prêts au four de la fonderie. Figure 3 : Câble de l’ONCF

Figure 4: Déchets compressés

afin d’obtenir des lots prêts au four de la fonderie. Figure 3 : Câble de l’ONCF

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Chapitre 1

contexte général

1.5.2 La fonderie

Le rôle de la fonderie est de transformer, par fusion, coulée ou sciage les métaux bruts, en billettes, c'est-à-dire en corps cylindriques pleins, utilisable par les outils d’ébauchage à chaud (laminoir perceur).

Les produits de fonderie sont élaborés par coulée semi continue.

Le cuivre fondu dans le four rotatif est traité selon les instructions définies, puis coulé dans des lingotières. La lingotière est un moule cylindrique relativement court d’une longueur de 350mm environ ; fortement refroidi par circulation d’eau, dont le fond descend au fur et à mesure que progresse la solidification du produit coulé.

Après la coulée, les billettes sont sciées et identifiées selon des instructions définies.

billettes sont sciées et identifiées selon des instructions définies. Figure 5: four de fusion Figure 6:

Figure 5: four de fusion

billettes sont sciées et identifiées selon des instructions définies. Figure 5: four de fusion Figure 6:

Figure 6: Billettes

billettes sont sciées et identifiées selon des instructions définies. Figure 5: four de fusion Figure 6:

18

Chapitre 1

contexte général

1.5.3 Ebauchage à chaud

On appelle ébauchage à chaud l’ensemble des opérations permettant de transformer le produit de fonderie en un corps tubulaire qui sera l’ébauche du tube à fabriquer.

Le laminoir perceur est composé essentiellement de :

Deux galets biconiques.

Un rouleau guide.

Une poire.

Les galets biconiques, entrainés par l’ensemble moteur/réducteur tournent dans le même sens et à la même vitesse. Leurs axes de rotation, placés dans des plans verticaux parallèles, font un angle de ±6° avec le plan horizontal. Le ur rôle est d’entrainer la billette en rotation en lui communiquant un déplacement axial, grâce à l’inclinaison des axes

Après laminage, les ébauches sont décapées dans l’acide puis rincées, ces ébauches sont ensuite appointées pour les préparer à l’étirage.

puis rincées, ces ébauches sont ensuite appointées pour les préparer à l’étirage. Figure 7: Laminage a
puis rincées, ces ébauches sont ensuite appointées pour les préparer à l’étirage. Figure 7: Laminage a
puis rincées, ces ébauches sont ensuite appointées pour les préparer à l’étirage. Figure 7: Laminage a

Figure 7: Laminage a chaud

puis rincées, ces ébauches sont ensuite appointées pour les préparer à l’étirage. Figure 7: Laminage a

19

Chapitre 1

contexte général

1.5.4

Etirage

A MAC//Z on effectue plusieurs opérations pour passer de l’ébauche à la dimension demandée :

- Etirage sur banc droit : le tube est enfilé sur une tringle qui porte à son extrémité le mandrin qui a pour rôle de calibrer le diamètre intérieur du tube. L’extrémité des tubes destinés à l’étirage est enfilée sur une longueur d’environ 200 mm de façon à pouvoir être introduite dans la filière, cette opération est exécutée sur une machine de compression appelée appointeuse.

sur une machine de compression appelée appointeuse. Figure 8: étirage sur banc droit - Etirage sur
sur une machine de compression appelée appointeuse. Figure 8: étirage sur banc droit - Etirage sur

Figure 8: étirage sur banc droit

- Etirage sur Bull Block : le tube est enroulé et non pas enfilé sur une tringle comme en étirage droit. Ce procédé d’étirage en grande longueur a été rendu possible grâce à la technique du ‘’mandrin flottant’’. Le mandrin, dont le rôle est de calibrer le diamètre intérieur du tube, n’est maintenu en position par aucun organe mécanique ; il doit de part sa forme se placer en équilibre au droit de la filière. Cet équilibre est atteint grâce à deux forces opposées :

Une force dans le sens de l’étirage provenant du frottement du tube sur la partie cylindrique du mandrin.

une force dans le sens opposé correspondant à la composante axiale de

l’effort de compression du tube sur la partie conique du mandrin.

opposé correspondant à la composante axiale de l’effort de compression du tube sur la partie conique

20

Chapitre 1

contexte général

Chapitre 1 contexte général Figure 9: étirage sur Bull block - Etirage sur schumag : c’est
Chapitre 1 contexte général Figure 9: étirage sur Bull block - Etirage sur schumag : c’est

Figure 9: étirage sur Bull block

- Etirage sur schumag : c’est une machine combinée, elle se compose de :

- une unité d’étirage

- une unité de dressage

- une unité de sciage ou cisaillage

- une unité d’enroulage

1.5.5 Parachèvement

Lorsque les tubes sont demandés en grande longueur, on est conduit, pour réduire leur encombrement à les enrouler en couronnes, à un diamètre facile à stocker et à transpor ter.

1.5.6 Traitements thermiques

Pour que l’utilisateur puisse dérouler facilement le tube, il faut que le métal soit assez mou, les couronnes sont donc toujours livrées à l’état recuit.

Le recuit est l’opération qui consiste à porter le cuivre aux environ de 600 °C pour éliminer le durcissement dû à la déformation à froid (écrouissage).

Le recuit est opéré dans le four à cloche, chauffé par des résistances électriques.

à froid (écrouissage). Le recuit est opéré dans le four à cloche, chauffé par des résistances

21

Chapitre 1

contexte général

1.5.7

Emballage

Le conditionnement des couronnes se fait manuellement, il a pour but d’identifier le produit et de le préserver.

Les couronnes sont empilées par type et par diamètre, les barres sont bottelées par un scotch selon leur type, et rangées par diamètre.

par un scotch selon leur type, et rangées par diamètre. Figure 10: emballage 1.6 Atelier raccords
par un scotch selon leur type, et rangées par diamètre. Figure 10: emballage 1.6 Atelier raccords

Figure 10: emballage

1.6 Atelier raccords cuivre et laiton

L’atelier RCL est un atelier de fabrication mécanique, spécialisé dans les produits en laiton. Il englobe les procédés de fabrication suivants : sciage, matriçage, ébavurage, usinage, sablage/grenaillage, brillantage et moulage.

Le parc machines actuel est composé de :

scies automatiqueset moulage. Le parc machines actuel est composé de : scie manuelle presses matriçage manuelle presse

scie manuelleLe parc machines actuel est composé de : scies automatiques presses matriçage manuelle presse matriçage automatique

presses matriçage manuelleactuel est composé de : scies automatiques scie manuelle presse matriçage automatique 1 presse d’ébavurage

presse matriçage automatiquescies automatiques scie manuelle presses matriçage manuelle 1 presse d’ébavurage machines de transfert 4 1 6

1 presse d’ébavuragepresses matriçage manuelle presse matriçage automatique machines de transfert 4 1 6 1 9 grenailleuse (sableuse)

machines de transfertpresse matriçage automatique 1 presse d’ébavurage 4 1 6 1 9 grenailleuse (sableuse) presses ombrages banc

4

1

6

1

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grenailleuse (sableuse)automatique 1 presse d’ébavurage machines de transfert 4 1 6 1 9 presses ombrages banc de

presses ombragesautomatique 1 presse d’ébavurage machines de transfert 4 1 6 1 9 grenailleuse (sableuse) banc de

banc de brillantageautomatique 1 presse d’ébavurage machines de transfert 4 1 6 1 9 grenailleuse (sableuse) presses ombrages

1

2

1

d’ébavurage machines de transfert 4 1 6 1 9 grenailleuse (sableuse) presses ombrages banc de brillantage

22

Chapitre 1

contexte général

La gamme de production couvre les produits suivants :

Les écrousLa gamme de production couvre les produits suivants : Les manchons Les coudes Les tés Les

Les manchonsde production couvre les produits suivants : Les écrous Les coudes Les tés Les boites à

Les coudescouvre les produits suivants : Les écrous Les manchons Les tés Les boites à clapet (produits

Les tésles produits suivants : Les écrous Les manchons Les coudes Les boites à clapet (produits gazeux)

Les boites à clapet (produits gazeux)suivants : Les écrous Les manchons Les coudes Les tés Etc. RCL a été créé dans

Etc.Les coudes Les tés Les boites à clapet (produits gazeux) RCL a été créé dans l’ambition

RCL a été créé dans l’ambition d’atteindre une capacité égale à au moins 10% de la demande nationale en produits en laiton (environ 700t/an).

RCL travaille aussi da ns le domaine de sous- traitance des :

Réalisation de griffes et autres accessoires pour le compte de l’ONCF.travaille aussi da ns le domaine de sous- traitance des : Réalisation de palmes pour la

Réalisation de palmes pour la multinationale espagnole FCI.de griffes et autres accessoires pour le compte de l’ONCF. En outre l’atelier dispose d’un service

En outre l’atelier dispose d’un service de méthode, d’un service de préparation entretien d’outillage, d’un service de maintenance pour répondre aux besoins de l’atelier et permettre d’assurer une production continue.

1.7 La ligne Fer

Le fer est très largement répandu dans l’écorce terrestre, où il se présente sous forme de minerais divers (oxydes, hydroxydes, carbo nates, sulfures, silicates et autres). Depuis la préhistoire, l’être humain a appris à préparer ces minerais par lavage, concassage, criblage, élimination de la gangue, et à les traiter par réduction (fusion), agglomération sur grille ou en boulettes pour pouvoir les fondre de façon à obtenir du fer et de l’acier. A l’époque historique, une industrie florissante du fer s’est développée dans de nombreux pays à partir des gisements locaux de minerai et de la proximité de forêts qui fournissaient le combustibl e sous forme de charbon de bois. Au début du XVIII e siècle, la découverte de la possibilité de remplacer le charbon de bois par le coke a révolutionné la sidérurgie, dont l’essor allait être le point de départ de tous les autres progrès de la révolution industrielle. Les grands bénéficiaires furent les pays dont les gisements de charbon et de fer étaient proches les uns des autres.

Les grands bénéficiaires furent les pays dont les gisements de charbon et de fer étaient proches

23

Chapitre 1

contexte général

La ligne fer de MAC//Z se présente dans le schéma ci- dessous

ligne fer de MAC//Z se présente dans le schéma ci- dessous Figure 11: schéma ligne fer

Figure 11: schéma ligne fer

N.B : la partie laminoir n’est pas présente pour l’instant, elle est en cours de mise en place.

- La partie concernée dans ce projet est l’aciérie.

- les étapes de fabrication des billettes :

>> La première étape : fusion

Dans cette partie, on effectue la fusion des pièces massive dans les 2 fours à une température de 1700°.

partie, on effectue la fusion des pièces massive dans les 2 fours à une température de

Figure 12: fours

partie, on effectue la fusion des pièces massive dans les 2 fours à une température de

24

Chapitre 1

contexte général

>> La deuxième étape : le moule

Après la fusion, le métal liquide est directement mis dans la lingotière de forme carrée et ensuite refroidit.

dans la lingotière de forme carrée et ensuite refroidit. Figure 13: moule >> La troisième étape

Figure 13: moule

>> La troisième étape : le redressage Le redressage s’effectue à l’aide des rouleaux et les plaquettes pour prendre la forme des billettes.

et les plaquettes pour prendre la forme des billettes. Figure 14: étape de redressage >> La

Figure 14: étape de redressage

>> La quatrième étape : le découpage Le découpage s’effectue a l’aide d’une scie à chaud, la billette est ensuite transportée a la table de sortie.

découpage s’effectue a l’aide d’une scie à chaud, la billette est ensuite transportée a la table

25

Chapitre 1

Chapitre 1 Figure 15: table de sortie contexte général Figure 16: découpage 2. Formulation de la

Figure 15: table de sortie

contexte général

Chapitre 1 Figure 15: table de sortie contexte général Figure 16: découpage 2. Formulation de la

Figure 16: découpage

2. Formulation de la problématique

la ligne de production (l’aciérie) de l’usine est une ligne récemment installée, malgré les efforts fournis par les responsables pour la rendre plus productive et sécurisée, cette ligne présente toujours des problèmes qui la rendent moins efficace et moins efficiente.

Les problèmes essentiellement rencontré s dans l’aciérie est au niveau de la gestion de la maintenance.

Cette absence peut affecter plusieurs facteurs :

Non maitrise des temps opératoires ;

Rupture de stock des matières premières ;

Mauvaise gestion de la production ;

Mauvaise gestion de l’atelier ;

Mauvais contrôle de l'activité des sous -traitants et prestataires externes ;

Non amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des équipements.

Les objectifs du PFE sont :

Bien comprendre la chaîne de fabrication de s billettes

Connaître le matériel utilisé et les modes de fonctionnement

la chaîne de fabrication de s billettes  Connaître le matériel utilisé et les modes de

26

Chapitre 1

contexte général

Recenser les opérations de maintenance nécessaires au bon fonctionnement de l’installation

Synthétiser, regrouper et fixer les périodes d’exécution de ces opérations

3. Cahier des charges du projet

3.1 Mission

Ma mission dans ce projet consiste à faire une conception d’une GMAO pour l’aciérie. Il s’agit en effet de faire les tâches suivantes :

Mettre en application le support informatique pour la maintenance

Former les chefs de carrières à ce nouveau mode de fo nctionnement

Assurer la survie de la GMAO (notamment via la rédaction d’un fichier d’aide au fonctionnement et au développement futur de la base de données)

3.2 Finalité du projet

La finalité du présent projet est de choisir une GMAO qui permet de rationaliser les travaux d'entretien ainsi qu’une optimisation des budgets de maintenance grâce une meilleure maîtrise des stocks des pièces de rechanges, des approvisionnements et des besoins d'intervention. Je dois garantir à l’entreprise d’accueil que l’application crée est bien applicable pour les différents équipements.

3.3 Démarche

La démarche consiste en effet à préparer toute une procédure qui sera adaptée à la structure du projet en question. La conception et l’implémentation d e la GMAO comprendra quatre volets principaux:

Analyse de l’existant

Définition des causes du problème

Choix du logiciel

Mise en place de la GMAO

Analyse de l’existant  Définition des causes du problème  Choix du logiciel  Mise en

27

4. Introduction à la maintenance

La maintenance :

4.1 Définition :

Selon l'AFNOR:

Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

4.2 Intérêt de pratiquer la maintenance :

La maintenance se montre très importante pour les 4 domaines suivants:

la productivité : En limitant le nombre de défaillances, la maintenance permet de conserver une bonne productivité en réduisant le nombre d'arrêts de la production ou son ralentissement.

la qualité : En limitant la dérive des systèmes due au vieillissement ou à l'usure, la qualité de la production est conservée.

la sécurité : En limitant les défaillances la maintenance permet de prévenir certains accidents

la durabilité des biens : En limitant les effets de l'usure et du vieillissement, la maintenance permet de conserver les équipements en bon état plus longtemps et ainsi permet des économies de rachat de matériel et d'éviter les problèmes causés par l'intégration de nouveau matérie l.

4.3 La maintenance corrective

Il s'agit de la maintenance effectuée après la détection d’une panne, elle a pour objectif de remettre une entité d’un état défaillant à un état lui permettant d’accomplir une fonction requise ou peut être utilisée en compléme nt d’une maintenance préventive pour l’élimination d'un incident. Le fonctionnement de la maintenance corrective est divisé en deux parties :

pour l’élimination d'un incident. Le fonctionnement de la maintenance corrective est divisé en deux parties :

28

Chapitre 2

Introduction à la maintenance

5.3.1 Maintenance palliative

La maintenance palliative est une maintenance qui s'attache à la correction de tout incident identifié en production, et empêchant la poursuite de celle - ci, c’est une intervention rapide pour pallier au plus urgent en attendant de trouver une solution ou une correction définitive plus rassurante. La maintenance palliative permet de :

• Localiser l’incident

• Mettre en place une solution

provisoire permettant de poursuivre l’exploitation

5.3.2 Maintenance curative

La maintenance curative est une maintenance qui s'attache à corriger tout incident identifié en production mais n’empêchant pas la poursuite de celle - ci, il s'agit d'une intervention en profondeur et définitive pour réparer un équipement de façon définitive. La maintenance curative permet de :

Localiser l’incident

• Développer une solution permettant de rendre la machine conforme à sa destination

Mettre en place cette solution

Ces deux genres de maintenance corrective se basent sur 2 notions :

5.3.3 Diagnostic

C’est la première phase qui permet de bien connaitre le problème et ces différentes cause à l’aide de :

• Schémas fonctionnels, arbre de cause : cette approche permet de trouver l'origine de la panne en suivant une structure arborescente

• Des tableaux de type cause, effet, remède (tableau AMDEC : Analyse Mode de Défaillance de leurs Effet et de leur Criticité).

• Les tests : pour assurer que la machine fonctionne normalement.

5.3.4 Réparation

Effet et de leur Criticité). • Les tests : pour assurer que la machine fonctionne normalement.

29

Chapitre 2

Introduction à la maintenance

C’est la phase qui succède le diagnostic et permet au système de revenir à un bon fonctionnement. Dans cette phase il faut déterminer:

• Les différentes phases de travail de réparation.

• Le temps nécessaire à la réparation.

• Les moyens d’exécution pendant la réparation.

4.4 Maintenance préventive

La maintenance préventive consiste à intervenir sur un équipement avant que celui - ci ne soit défaillant. Elle à pour objectif de:

• Réduire les interventions d’urgence.

• Éviter les périodes de dysfonctionnement d'avant panne.

• Rendre possible la réparation.

• Augmenter le niveau de sécurité. Il y a deux types de maintenances préventives :

4.4.1 Maintenance préventive systématique

Elle comprend les inspections périodiques et les interventions planifiées suivant un calendrier

pour assurer le

Elle a pour objectif :

• De déterminer le coût probable de maintenance.

• De choisir les fréquences d’intervention sur un système.

• De faire de la planification de tâches et renforcer les mesures de sécurité.

fonctionnement continu d es équipements.

4.4.2 Maintenance préventive conditionnelle

Elle est réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles révélateurs de l'état de dégradation de l'équipement. Elle rend plus efficace la détection des défauts, permet d’améliorer la disponibilité par la planification des opérations.

efficace la détection des défauts, permet d’améliorer la disponibilité par la planification des opérations. 30

30

Chapitre 2

Introduction à la maintenance

Elle a pour objectif :

• D’éviter les démontages inutiles liés à la maintenance systématique qui peuvent engendrer des défaillances

• D’accroître la sécurité des personnes .

• D’éviter les interventions d’urgence suivant l’évolution des débuts d’anomalies.

5. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons vu une introduction au sujet qui a été démarrée par un bref aperçu de l’entreprise d’accueil MAC//Z, de son organisation, son processus de production et les différents ateliers. Ensuite nous avons abordé le contexte du projet a insi qu’une description des principaux composants de la problématique et le cahier des charges.

Nous avons vu aussi une définition de la maintenance selon l’AFNOR ainsi que ces types, tous cela afin de bien connaitre le sens de la maintenance et pour avoir une idée générale sur l’étude à suivre.

cela afin de bien connaitre le sens de la maintenance et pour avoir une idée générale

31

Chapitre 2 : Analyse et critique de l’existant

Ce chapitre présentera une définition des différents équipements concernés par la maintenance ainsi que la maintenance des installations

et les différents problèmes rencontrés en plus les solutions proposées

ainsi que la maintenance des installations et les différents problèmes rencontrés en plus les solutions proposées

32

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

1. introduction

L’objet du présent chapitre est de connaître et bien comprendre le mode de fonctionnement des différents matériels. Pour balayer toute l’unité et ainsi comprendre le rôle de chaque équipement, nous allons découper l’unité sous forme de sous - unité s fonctionnelles et par la suite détailler chaque sous- unité appart. Ce chapitre présentera aussi une critique détaillée de l’existant, pour cela j’ai utilisé les outils de résolution des problèmes (QQOPCQ, les 5 M…). Cette étape est indispensable a fin de trouver une solution qui garantit la résolution des problèmes. Et après ce chapitre proposera des solutions pour résoudre les problèmes rencontrés dans la société.

2. Analyse de l’existant

L’atelier de la fonderie se compose principalement de 2 unités :

- unité de fusion

- unité de la coulée continue.

2.1 Unité de fusion

Sa fonction est d e recevoir et fondre la matière issue du broyeur principal. Elle est composée généralement :

- D’un Transformateur

- D’un Convertisseur de fréquence

- Deux Fours

- D’un poste de Traitement de l’eau

- D’un groupe hydraulique

Figure 17: composant de la partie fusion
Figure 17: composant de la partie fusion

-

Fours - D’un poste de Traitement de l’eau - D’un groupe hydraulique Figure 17: composant de

33

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

Le transformateur :

Le transformateur permet de transférer de l'énergie (sous forme alternative) d'une source à une charge, tout en modifiant la valeur de la tension. La tension peut être soit augmentée ou abaissée selon l'utilisation voulue. Le changement d'un niveau de tension à un autre se fait par l'effet d'un champ magnétique. Il comporte 10 condensateurs en parallèle avec une bobine.

Figure 18: condensateurs
Figure 18: condensateurs

Le convertisseur de fréquence :

Le convertisseur de fréquence utilise le principe de la variation de la fréquence des sinusoïdes et de la tension afin de maintenir un couple constant à toute s les fréquences. Cette technique nous permet de varier la vitesse de nos machines de manière régulière, sans à - coup, y compris à basse vitesse. La forme du courant de sortie est proche de la sinusoïdale. La tension alternative triphasée est convertie en tension continue par l’intermédiaire du pont redresseur et des condensateurs de filtrage.

Figure 19: convertisseur de fréquence
Figure 19: convertisseur de fréquence
par l’intermédiaire du pont redresseur et des condensateurs de filtrage. Figure 19: convertisseur de fréquence 34

34

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

Cette tension continue est alors découpée par un pont onduleur à transistors. L’ajustage de la largeur des impulsions et leur répétition permet d’ajuster l’alimentation du moteur en tension et en fréquence afin de garantir un rapport tension/fréquence constant dans le moteur. Le convertisseur de fréquence contient aussi une bobine pour le lissage du signale de sortie.

aussi une bobine pour le lissage du signale de sortie. Le four : Figure 20: bobine

Le four :

Figure 20: bobine de lissage

Dans la société MAC//Z, il existe deux fours identiques, mais un seul four est utilisé a l’aide d’un sélectionneur et l’autre est en maintenance et vis versa. Le four comporte des enroulements transformateurs qui sont faits principalement de cuivre, et qui sont isolés avec du papier.

transformateurs qui sont faits principalement de cuivre, et qui sont isolés avec du papier. Figure 21:

Figure 21: forme du four

transformateurs qui sont faits principalement de cuivre, et qui sont isolés avec du papier. Figure 21:

35

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

La technique de bobinage entrelacées.

utilisé est en colonne plus précisément en galette à spires

Le four comporte plusieurs éléments :

- Enroulement de bobine

- Couche de ciment réfractaire pour la protection de la bobine

- Béton réfractaire qui a un contact direct avec le métal à 1700 °C

- Shunt magnétique

- Deux vérins

le métal à 1700 °C - Shunt magnétique - Deux vérins Figure 22: composants du four

Figure 22: composants du four

Poste de traitement de l’eau :

vérins Figure 22: composants du four Poste de traitement de l’eau : Figure 23 : schéma

Figure 23: schéma de circulation de l’eau

vérins Figure 22: composants du four Poste de traitement de l’eau : Figure 23 : schéma

36

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

Le traitement de l’eau de la société MAC//Z est basé sur un système d’<< Osmose inverse >>. C’est un système de purification de l'eau contenant des matières en solution par un système de filtrage très fin qui ne laisse passer que les molécules d'eau.

Après l’arrivée de l’eau non-traitée provenant des nappes, elle passe par un filtre où on peut trouver des couches de pierre de tailles différentes, après l’eau est pompée à l’aide d’une pompe , puis elle passe à travers trois cartouches : La première cartouche est un filtre à sédiments d'une porosité de 5 à 10 µm. Cette cartouche est destinée à retenir toutes les impuretés solides présentes dans l'eau. La deuxième cartouche est un filtre à charbon actif qui permet de neutraliser le chlore afin de protéger la membrane. Enfin la troisième cartouche démontable reçoit la membrane d'osmose inverse. Cette cartouche comporte une sortie d'eau osmosée et une sort ie des concentrât. Il y a deux sorties la première de l’eau contaminée et la deuxième est de l’eau traitée

Le circuit est aussi composé de deux pompes : une d’injection du SODA ASH et l’autre d’injection ANTISCALAT ainsi qu’un filtre qui comporte une résine Purolite MB400 de type mixte qui élimine les charges présentent dans l’eau.

L’eau traitée est pompée à l’aide de pompes montées en parallèles : 4 pompes identiques à moteur électriques, pompe à moteur gasoil, pompe secours.

L’eau pompée est ensuite ramenée a un réservoir pour annuler les bulles d’aire pour avoir un volume 100 % eau.

a un réservoir pour annuler les bulles d’aire pour avoir un volume 100 % eau. Figure

Figure 24: réservoir de dé bullage

a un réservoir pour annuler les bulles d’aire pour avoir un volume 100 % eau. Figure

37

Chapitre 2

Le Groupe hydraulique :

Analyse et critique de l’existant

Le Groupe hydraulique ou Centrale hydraulique fourni l’énergie hydraulique (sous forme d’un fluide) nécessaire au fonctionnement de l’installation hydraulique des systèmes et équipements. Le mouvement de rotation d’un moteur (électrique ou thermique) est transformé en débit par une pompe. Un groupe hydraulique est constitué de plusieurs composants, dont les principaux sont :

hydraulique est constitué de plusieurs composants, dont les principaux sont : Figure 25: schéma du groupe

Figure 25: schéma du groupe hydraulique

hydraulique est constitué de plusieurs composants, dont les principaux sont : Figure 25: schéma du groupe

38

Chapitre 2

1 réservoir

2 pompe à 1 sens de flux

3 moteur électrique

5 reniflard 6- indicateur de niveau

Analyse et critique de l’existant

7

limiteur de pression

9

manomètre

10 – filtre avec clapet anti retour taré sur l’aspiration 18 thermomètre

10 – filtre avec clapet anti retour taré sur l’aspiration 18 – thermomètre Figure 26: groupe

Figure 26: groupe hydraulique

10 – filtre avec clapet anti retour taré sur l’aspiration 18 – thermomètre Figure 26: groupe

39

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

2.2 Unité de la coulée continue

Le type de coulée utilisée est La coulée en source, pratiquée en versant le métal fondu dans un canal vertical qui débouche à la partie inférieure du moule, est un perfectionnement de la simple coulée « en chute », qui consiste à verser directement le métal dans le moule ou la lingotière.

directement le métal dans le moule ou la lingotière. Figure 27: schéma de coulée en source

Figure 27: schéma de coulée en source

Sa fonction principale est de former en continue dans une lingotière ouverte aux deux extrémités et refroidie énergiquement à l’eau en utilisant une carapace de métal solide assez résistante pour contenir le métal liquide du cœur et faire avancer cette carapace qui se détache de la lingotière grâce à la contraction du métal et en achever le refroidissement par aspersion d’eau.

Avantage :

Meilleur rendement métallique

Lingots de petite section

Economie d’énergie

Economie de main-d’œuvre

rendement métallique  Lingots de petite section  Economie d’énergie  Economie de main- d’œuvre 40

40

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

Meilleur qualité d’acier

Cycle de fabrication plus court

Meilleurs condition de travail

Elle est composée :

- D’un moule

- D’un système de refroidissement

- D’un redresseur

- D’une table de sortie

- D’un groupe hydraulique

- D’un redresseur - D’une table de sortie - D’un groupe hydraulique Figure 28: composants de
- D’un redresseur - D’une table de sortie - D’un groupe hydraulique Figure 28: composants de
- D’un redresseur - D’une table de sortie - D’un groupe hydraulique Figure 28: composants de
- D’un redresseur - D’une table de sortie - D’un groupe hydraulique Figure 28: composants de

Figure 28: composants de la partie coulée

- D’un redresseur - D’une table de sortie - D’un groupe hydraulique Figure 28: composants de

41

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

La lingotière (moule):

La lingotière d'une coulée continue se présente sous la forme d'un moule sans fond donnant au produit sa section qui est énergiquement refroidi La lingotière présente une conicité pour accompagner la contraction du produit due à sa solidification (conicité de 10 à 13 en sidérurgie).

Les échanges thermiques importants amènent à réaliser les lingotières en cuivre. Ce sont des pièces complexes, traversées de nombreux canaux de refroidissement. La puissance du refroidissement est dimensionnée de manière à éviter tout échauffement excessif des parois du moule. Celles- ci peuvent être aussi revêtues de nickel (dans la coulée de brames, une couche de nickel empêche une imprégnation de la peau du produit par le cuivre de la lingotière) ou de chrome (fréquent dans la coulée de produits longs, où les échanges the rmiques en lingotière sont plus faibles). Des capteurs, essentiellement de température, permettent de contrôler la formation de la peau solidifiée qui se créée au contact de la lingotière.

Pour éviter que le métal coulé ne se soude aux parois de la lingotière, celle- ci est animée d'un mouvement permanent d'oscillation verticale (amplitude de 5 à 20 mm, fréquence de 0,5 à 2 Hertz). Un laitier de composition chimique très précise est déposé sur le bain de métal en fusion. En fondant, il protège le métal de l'oxygène ambiant, et lubrifie le contact entre moule et peau solidifiée.

le métal de l'oxygène ambiant, et lubrifie le contact entre moule et peau solidifiée. Figure 29:

Figure 29: lingotière

le métal de l'oxygène ambiant, et lubrifie le contact entre moule et peau solidifiée. Figure 29:

42

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

Le redresseur :

2 Analyse et critique de l’existant Le redresseur : Figure 30: redresseur Mac//z utilise un redresseur

Figure 30: redresseur

Mac//z utilise un redresseur comme nous montre la figure. Il permet de donner la forme des billettes. Il comporte :

- 2 rouleaux en haut

- 2 rouleaux en bas

- 2 vérins qui commandent la descente et la montée des rouleaux hauts

- 2 moteurs qui engendrent la rotation des rouleaux en bas

- Un système de refroidissement

La table de sortie :

la rotation des rouleaux en bas - Un système de refroidissement La table de sortie :

Figure 31: table de sortie

la rotation des rouleaux en bas - Un système de refroidissement La table de sortie :

43

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

La table de sortie est en forme de 11 barres parallèles refroidies, où les billettes sont déposées après de découpage. Elle comporte :

- Une poulie courroie qui engendre la rotation des petits rouleaux

- Système de refroidissement

- Des accouplements

- 2 vérins pour déposer les billettes sur les barres

Le groupe hydraulique :

Le groupe hydraulique de la partie coulée comporte les mêmes éléments du groupe hydraulique de la partie fusion

partie coulée comporte les mêmes éléments du groupe hydraulique de la partie fusion Figure 32: groupe

Figure 32: groupe hydraulique 2

partie coulée comporte les mêmes éléments du groupe hydraulique de la partie fusion Figure 32: groupe

44

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

2.3 Etats des lieux

L’entretien des installations industrielles représente un aspect important de la gestion d’un parc matériel. D’un point de vu financier d’une part car un incident est souvent synonyme de pertes d’exploitation, de retards sur la production en question et parfois même sur les productions à venir. D’autre part du point de vue de la sécurité car un mauvais entretien peut, le cas échéant, engendrer des accidents matériels et humains.

Après un état des lieux de la maintenance effectuée sur les installations de l’aciérie, les points suivants ont été mis en lumière

- Les installations sont, en fonction des stocks, arrêtées le vendredi pour maintenance .

- Ces opératio ns sont commandées par expérience par les chefs de carrière et les périodes sont soumises à leur vigilance.

- Tous les ans, une campagne de maintenance d’une à deux semaines est réalisée sur les installations.

- A MAC//Z souvent une maintenance curative est préférée à la maintenance préventive.

- La périodicité de certains entretiens préventifs n’est pas fixe.

3. Critique de l’existant

3.1Outil QQOQCP

Toute entreprise est confrontée à des problèmes aussi variés, Certains ont des solutions évidentes. D’autres sont plus complexes, et nécessitent une grande compréhension de la situation. La méthode QQOQCP permet d'avoir sur toutes les dimensions du problème, des informations élémentaires suffisantes pour identifier ses aspects essentiels. Elle adopte une démarche d'analyse critique constructive basée sur le questionnement systématique .

essentiels. Elle adopte une démarche d'analyse critique constructive basée sur le questionnement systématique . 45

45

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

La démarche :

- Quoi I l s’agit de la méthode utilisée pour résoudre les problèmes de gestion de la maintenance .

- Qui

- Les personnes concernées sont les responsables de la maintenance, ainsi que l’unité de production et les clients.

- C’est au niveau de l’aciérie

- Quand Depuis l’installation de la ligne de production et il faut réagir le plus vite possible

- Comment Le problème se manifeste au niveau de l’organisatio n de travail, les procédures de maintenance ainsi qu’au niveau de la gestion des équipements et les stocks.

- Pourquoi Pour simplifier la gestion et pour diminuer le coût et le temps de la maintenance.

3.2 Le diagramme d’Ishikawa

le coût et le temps de la maintenance. 3.2 Le diagramme d’Ishikawa Figure 33: diagramme en

Figure 33: diagramme en arêtes de poisson

le coût et le temps de la maintenance. 3.2 Le diagramme d’Ishikawa Figure 33: diagramme en

46

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

Le diagramme causes-effet est une représentation par grande catégorie de l’ensemble des causes à l’origine d’un effet. Son objectif est de Visualiser l’ensemble des causes produisant un effet donné regroupées par famille. Après avoir construit les familles de causes, nous avons pu construire le diagramme en arrêtes de poisson.

A la lumière de l’état des lieux effectué dans le chapitre précédent, la volonté du chef du matériel est de mettre en place un système facilitant à la fois le travail des chefs de carrière, des mécaniciens et permettant d’avoir une traçabilité fiable des opérations effectuées. Pour cela il faut résoudre les problèmes suivants :

- Il n’y a pas de rappels systématiques des opérations de maintenance

- Pas de trace fiable de toutes les opérations effectuées sur les équipements (fiche de vie de l’équipement)

- Absence d’une base de maintenance de l’installation et une vue d’ensemble des points critiques au remplaçant chef de carrière

- Mauvaise gestion du stock

- Pas de formation apportée pour les techniciens

- Mal organisation de la gestion des ressources humaines

4. Solutions proposées

4.1

Solutions

- Solution1 : La sous-traitance

Faire de la sous- traitance une véritable externalisation de la maintenance, cela demande une parfaite maîtrise de toutes les étapes du processus: de l'identification des prestations au contrôle de l'exécution en passant par l'établissement de la relation contractuelle. Il existe quatre formes de sous-traitance : sous-traitance partiel, totale, ponctuel et continue.

• Avantage: des gains importants peuvent être obtenus par une diminution du nombre de corps de métier dans l'entreprise. • Inconvénient: risque de perte de la maîtrise technique, de mobilité du personnel.

dans l'entreprise. • Inconvénient: risque de perte de la maîtrise technique, de mobilité du personnel. 47

47

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

- Solution2 : Recrutement

Le recrutement est l'ensemble des actions mises en œuvre pour trouver un candidat correspondant aux besoins et compétences requises pour exercer un poste de travail donné, dans une organisation donnée

Il existe 2 types de recrutement :

- Le recrutement interne

- Le recrutement externe

recrutement

il

faut effectuer

une définition du poste de

Au niveau du processus de

maintenance puis une sélection et en fin un entretien.

Avantage : communiquer les performances et les objectifs de l'entreprise ; introduire un effectif de jeunes diplômés et expérimentés ; embaucher des candidats motivés et capables de s'intégrer facilement.

Inconvénient : un coût supplémentaire et il n’est pas adapté a long terme.

- Solution3 : Mise en place d’une GMAO

Une GMAO permet de décrire techniquement le parc des équipements, de gérer les interventions (curatives ou préventives), de gérer les stocks de pièce de rechange, les achats de pièces ou de services, de gérer les contrats de sous-traitance, et de réaliser un tableau de bord financier et technique de l'activité maintenance.

Avantage : Meilleure gestion et réduction des coûts ; Optimisation des achats ; Amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des équipements ; Meilleur contrôle de l'activité des sous-traitants et prestataires externes ; Traçabilité des équipements, parfois pour répondre à des contraintes réglementaires ; Amélioration du retour d’expérience ; Aide à la décision grâce à la fourniture d'indicateur s plus objectifs, notamment les décisions de renouvellement de matériel ; peut être adapté a long terme.

Inconvénients : investissement sur le pro - logiciel et le coût de la formation des techniciens.

a long terme.  Inconvénients : investissement sur le pro - logiciel et le coût de

48

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

4.2 Choix de la solution (analyse multicritère)

L’analyse multicritère tient simultanément compte de différents objectifs en liaison avec l’intervention évaluée. Elle facilite la prise en compte, dans l’appréciation de l’investissement, des objectifs des décideurs qui, dans certains cas, pourraient ne pas être intégrés dans l’analyse financière et économique

Les critères du choix :

- Le coût :

Un coût est la mesure, de la dépense ou de l'appauvrissement d'un agent économique, associé à un évènement ou une action de nature économique, e st il est exprimé généralement sous forme d'un prix ou d'une valeur monétaire. La mesure du coût de l'entretien préventif et du coût de la panne (subie ou évitée selon le cas) devraient donc être "justes" chacune de leur côté pour éclairer convenablement le

choix. Cela implique qu'elles prennent en compte toutes les conséquences pour l'entreprise des trois solutions comparées.

- Le délai :

Le respect des délais est un critère primordial de l’évaluation d’un système de maintenance. Ils prennent en compte plusieurs étapes nécessaires à la réalisation d’un système d’informations telles que l’étude préalable (Observations et Collecte des informations, Conception et Organisation, Appréciation), la conception détaillée, l’étude technique, la réalisation et la mise en œuvre.

La traçabilité de l’équipement :

La traçabilité est la preuve que l’instrument de mesure, l’étalon, l’équipement d’analyse ou d’essai utilisé est étalonné par rapport à un autre matériel, lui- même étalonné par un étalon national ou international.

La traçabilité d’un mesurage est assurée par l’étalonnage de l’équipement utilisé et l’ensemble des enregistrements relatifs à cet étalonnage.

par l’étalonnage de l’équipement utilisé et l’ensemble des enregistrements relatifs à cet étalonnage. 49

49

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

La pertinence :

Mesure selon laquelle les objectifs de l’action correspondent aux attentes des bénéficiaires et aux besoins du territoire. La pertinence d’une solution repose principalement sur sa conception. Elle concerne la mesure dans laquelle les objectifs envisagés par la solution répondent correctement aux problèmes identifiés ou aux besoins réels. Elle doit être évaluée tout au long du cycle de la réalisation de la solution.

Durabilité :

La durabilité vise à savoir si les effets du programme perdureront après son arrêt. C'est l'analyse des chances que les effets positifs de l'action se poursuivent lorsque l'aide extérieure aura pris fin.

Le tableau ci-dessous présente une analyse multicritère afin de déterminer la solution optimal

Critère Coût Délai Traçabilité de Durabilité /5 Pertinence/5 note Solution bas/5 court/5 l’équipement/5
Critère
Coût
Délai
Traçabilité de
Durabilité /5
Pertinence/5
note
Solution
bas/5
court/5
l’équipement/5
Solution1
3
1
2
2
2
2
Solution2
2
3
3
2
2
2,4
Solution3
5
4
5
4
4
4,4

Tableau 1 :Analyse multicritère pour le choix de la solution

Donc le choix optimal de la solution est la mise en place d’une GMAO.

multicritère pour le choix de la solution Donc le choix optimal de la solution est la

50

Chapitre 2

Analyse et critique de l’existant

5. Conclusion

Ce chapitre nous a montré les différents équipements présents dans l’aciérie ainsi qu’un éclairage sur la position et la situation de la maintenance dans la société. Après avoir analysé l’existant, ce chapitre a montré aussi les différentes causes du problème de la maintenance dans la société à l’aide des outils QQOCPQ et le diagramme des 5M ainsi que il a présenté trois solutions : la sous- traitance, le recrutement et la mise en place de la GMAO. Après une étude multicritère nous avons p u trouver la solution optimale qui est la mise en place de la GMAO.

GMAO. Après une étude multicritère nous avons p u trouver la solution optimale qui est la

51

Chapitre 3

Etude et mise en place de la solution

Chapitre 3 : Etude et mise en place de la solution

Le présent chapitre montrera une représentation schématique de l’aciérie, la codification et l’étude AMDEC pour les différents équipements et un aperçu de la mise en place de la maintenance

et l’étude AMDEC pour les différents équipements et un aperçu de la mise en place de

52

Chapitre 3

Etude et mise en place de la solution

1. Introduction

Dans ce chapitre, nous présenterons une étude détaillée sur la GMAO pour l’aciérie à l’aide de différents outils d’analyse ainsi que la mise en place de la solution.

2. Pré requis à la mise en place de la GMAO

2.1. Le flowsheet

Un flowsheet est une représentation schématique des différents flux de production dans l’installation représentative du process us de fabrication des billettes. Ce schéma est indispensable pour la gestion de la maintenance car il offre une représentation de l ’installation, des charges subies par l’équipement et offre une localisation des différents matériels.

et offre une localisation des différents matériels. Figure 34: représentation schématique du flux de

Figure 34: représentation schématique du flux de production

et offre une localisation des différents matériels. Figure 34: représentation schématique du flux de production 53

53

Chapitre 3

Etude et mise en place de la solution

2.2. Codification des équipements

Mon travail est de codification.

mettre en place une base de données avec

un nouveau mode de

La codification doit respecter deux règles d’or, elle doit être :

- Simple pour être facilement mémorisable et compréhensible

- Evolutive pour qu’elle s’adapte aux modifications dans le temps

Il ne faut surtout pas négliger cette étape de codification car elle joue un rôle primordial dans la réussite de la mise en place de la GMAO. Il faut définir dès le début toutes les règles de codification et ensuite les respecter. Toutes les codifications peuvent se faire en alphabétique, numérique ou alphanumérique. La codification que j’ai effectuée est en fonction des groupes : coulée et fusion ainsi en fonction des sous-groupes :

Exemple :

Fours
Fours
fusion ainsi en fonction des sous-groupes : Exemple : Fours Vérin N° 1 A ciérie F

Vérin N°1

Aciérie

Fusion

Vérin
Vérin

Il est préférable d’ajouter l’élément aciérie dans la codification car on peut codifier d’autre équipement de la société qui se situent en dehors de cette zone.

la codification car on peut codifier d’autre équipement de la société qui se situent en dehors

54

Chapitre 3

Etude et mise en place de la solution

 

équipement

codification

Groupe1 : fusion

AF

Transformateur

AFT

- Condensateur1

AFTC1

- Condensateur2…

AFTC2

- Tube de refroidissement

AFTT1…

- Manomètre

AFTM

- Capteur de débit

AFTD

- sélectionneur

AFTS

Convertisseur de fréquence

AFC

-

Débitmètre

AFCD

-

Thermomètre

AFCT

-

Tube de refroidissement

AFCR

-

Moteur

AFCMO

-

Pompe

AFCP

-

Manivelle

AFCMA

-

Fours

AFF

- Enroulement de bobine1

AFFBO1,AFFBO2

- Couche de ciment réfractaire

AFFC1,AFFC2

- Béton réfractaire

AFFBE1,AFFBE2

- Shunt magnétique

AFFS1,AFFS2

- Vérin 1

AFFV1, AFFV3 AFFV2, AFFV4 AFFR1, AFFR3 AFFR2, AFFR3 AFFMA AFFM AFFTG1, AFFTG2, AFFGT3, AFFTG4

- Vérin 2

- Réservoir (eau chaude)

- Réservoir (eau froide)

- Manivelle

- Manomètre

- Tube de refroidissement grand

- Tube de refroidissement petit

AFFTP1,AFFTP2,AFFTP3,AFFTP4

Poste de traitement de l’eau

AFP

- Filtre

AFPF

- Moteur1

AFPMO1

- Pompe 1

AFPP1

- cartouche 1

AFPC1

- cartouche 2

AFPC2

- cartouche 3

AFPC3

- pompe chlore

AFPPC

- filtre purolite

AFPFP

- cartouche 2 AFPC2 - cartouche 3 AFPC3 - pompe chlore AFPPC - filtre purolite AFPFP

55

Chapitre 3

Etude et mise en place de la solution

-

moteur électrique 2

AFPMO2

-

pompe 2

AFPP2

-

moteur électrique 3

AFPMO3

-

pompe 3

AFPP1

-

moteur électrique 4

AFPMO4

-

pompe 4

AFPP4

-

moteur électrique 5

AFPMO5

-

pompe 5

AFFPP5

-

moteur gasoil

AFPMOG

-

pompe 6 (secours)

AFPP6

-

réservoir (annuler les bulles)

AFPR

-

tube en acier

AFPTA

-

tube en caoutchouc

AFPTc

-

manomètre

AFPM

-

débitmètre

AFPD

-

réservoir 1 stock

AFPRS1

-

réservoir 2 stock

AFPRS2

-

Groupe hydraulique

AFG

- réservoir

AFGR

- pompe à 1 sens de flux

AFGP

- moteur électrique

- accouplement

AFGMO

AFGA

- reniflard

AFGR

- indicateur de niveau

AFGIn

- limiteur de pression

- manomètre

AFGL

AFGM

 

AFGF

- filtre avec clapet anti retour taré sur l’aspiration

- robinet de purge bouchon de vidange

- canne chauffante (résistance de chauffage)

- échangeur (refroidisseur)

- soupape thermostatique

- filtre

AFGRo1

AFGC

AFGE

AFGS

AFGF

AFGRo2

- robinet

- thermomètre

- clapet anti retour taré

AFGT

AFGCl

AFGIc

- Indicateur de colmatage du filtre (manomètre).

- clapet anti retour taré AFGT AFGCl AFGIc - Indicateur de colmatage du filtre (manomètre). 56

56

Chapitre 3

Etude et mise en place de la solution

Groupe 2 : coulée

AC

Moule

ACM

-

Tube carré 8cm*8cm

ACMT

Table de sortie

ACT

- 11 barres

ACTB

- 25 rouleaux

ACTR

- Tube en acier

ACTT

- Chaine

ACTC

- 2 vérins arrière

ACTVa

- 2 vérins devant

ACTVd

ACTMO

- 2 moteurs électriques

- 2 poulies courroies

- Accouplement *

- Monobloc à roulement

ACTPc

ACTA

ACTMr

ACR

Redresseur

ACRP

- 4 plaquettes

ACRMO1

- Moteur électrique

ACRA

- Accouplement< joint de cardon>

ACRMO2

- 2 moteurs

ACRA

- 2 accouplements

ACRRg

ACRV

- 2 grands rouleaux

- 2 vérins hydrauliques

ACRT

- Tube de refroidissement

ACRR

- Rouleaux

Groupe hydraulique Le même

ACG

Tableau 2: codification des équipements

ACRR - Rouleaux Groupe hydraulique Le même ACG Tableau 2: codification des équipements 57

57

Chapitre 3

Etude et mise en place de la solution

3. La méthode AMDEC

3.1. Définition

L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité est un outil non seulement de sûreté de fonctionnement et de gestion de la qualité, mais encore d’analyse de la conception et de l’exploitation des équipements de production pour améliorer leur disponibilité.

3.2. L’AMDEC – Une démarche critique

Pour garantir un résultat acceptable, la réalisation d'une AMDEC doit ava nt tout s'inscrire dans une démarche d'analyse du système. En effet, celle-ci aura permis d'identifier les fonctions, les contraintes d'utilisation et d'environnement, les paramètres critiques à mettre sous contrôle et sur lesquels les analyses type AMDEC porteront. Ainsi le périmètre sur lequel l'AMDEC doit être réalisée sera identifié.

Une fois ce périmètre établi, on identifie de manière systématique les modes de défaillance potentiels. Ensuite, on identifie pour chaque mode de défaillance (mode de défa illance mécanique, thermique, électrique,…)

Caractérisation des risques: Il s’agit d’estimer les risques sur un plan qualitatif et quantitatif, la probabilité qu’ils se concrétisent et l’ampleur des impacts (ou des conséquences). Les évaluations ont été résumées au moyen d’un système de cotation qui aide à catégoriser les risques

Évaluation de la criticité :

On évalue la criticité par l’IPR qui est calculé par le produit :

Avec

F: la fréquence

G: la gravité

IPR = F*G*N

N: la probabilité de la non-détection

est calculé par le produit : Avec F: la fréquence G: la gravité IPR = F*G*N

58

Chapitre 3

Etude et mise en place de la solution

Les risques sont classés en fonction de leur IPR en partant du nombre le plus élevé vers le nombre le plus petit. Les actions correctives doivent être engagées selon un ordre qui tient compte du classement. L’ordre de priorités pour les actions correctives est la suivante :

IPR [1;10[= risque mineur : mesure de prévention non nécessaire

IPR [10;20[= risque majeur impliquant une mesure de prévention

IPR [20;64] = risque critique impliquant une mesure de prévention prioritaire

Voir annexe

3.3. les grilles AMDEC pour les différents équipements

impliquant une mesure de prévention prioritaire Voir annexe 3.3. les grilles AMDEC pour les différents équipements

59

Chapitre 3

Etude et mise en place de la solution

Analyse des modes de

   

défaillance de leurs effets et de leur criticité

AMDEC machine

 

Système : FOUR

Phase de fonctionnement normal

   
   

Mode de

 

Effet de

   

criticité

 

élément

fonction

défaillance

cause

défaillance

détection

 

F

G

D

C

Action corrective

F

G

D

C

         

Alarme

         

Surcharge

panne

automate

1

4

3

12
12

PR : bobine

Enroulement de

Surtension

Arrêt de la

Alarme

bobine

machine

automate

Créé les

Moteur avec 2 phases (3~

   

champs

Arrêt de la

Alarme

D : formation opérateur

magnétiq

Enroulements

moteur).

machine

automate

ue nécessair e à la

endommagés

/ brûlés

Taille des

   

Diminution

Alarme

fusibles

Fiche d’explosion

 

d’efficacité

automate

rotation

inadéquate

du moteur

     

Moyen de secours

Interrupteur

du circuit

Alarme

Ventilateur localisé

non calibré

panne

automate

EPI

     

Surpression

Endommagem ent de la

Visuel

       

Revêtement

bobine

1

3

4

12
12

Protection

La couche

   

Couche de ciment

Arrêt de la

Alarme

Contrôle

réfractaire

de la

Fuite de métal

se dégrade

machine

automate

bobine

Corrosion

Arrêt de la

Alarme

machine

automate

EPI

     

Corrosion

Arrêt de la

         

Revêtement

Diminution du

Alarme

Contact

diamètre

machine

automate

2

2

4

16
16

direct

Panneaux

Béton réfractaire

avec le

métal

fuite

fissuration

Arrêt de la machine

Ecoute de la machine

1

2

4

8

 
le métal fuite fissuration Arrêt de la machine Ecoute de la machine 1 2 4 8

60

Chapitre 3

Etude et mise en place de la solution

   

Mauvaise

               

perméabilité

magnétique

Corps

Arrêt de la machine

Aspiration

étranger

visuel

1

2

4

8

Shunt magnétique

des lignes

 

de flux

Mauvais

               

Humidité

Arrêt de la machine

renforcement

visuel

1

2

2

8

abrasion

du flux

 
     

Vérin grippé

   

2

2

4

16
16

PR : vérin

Surveillance du circuit hydraulique

Permet la

Le vérin ne bouge

Vérin usé

Visuel

vérin

rotation

pas ou très lentement

Cycle ralenti

 

du four

(perte

visuel

Maintien des qualités du fluide

 

d'étanchéité)

contrôle

Tubes de

Passage

L’eau passe

Rupture

Cycle ralenti

visuel

1

1

4

4

 

refroidissement

de l’eau

mal

pliure

Tableau 3 : AMDEC pour le four

visuel 1 1 4 4   refroidissement de l’eau mal pliure Tableau 3 : AMDEC pour

61

Chapitre 3

Etude et mise en place de la solution

Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité

 

AMDEC

machine

 

Système : transformateur

 

Phase de fonctionnement normal

   
   

Mode de

   

Effet de

   

criticité

 

élément

fonction

détection

 

Action

défaillance

cause

défaillance

 

F

G

N

C

     

F

G

N

C

 
   

-Fuite d’électrolyte par la soupape de sécurité

Une mauvaise

             

Condensateur

découpe de

l’anode

 

panne

Alarme

automate

1

2

4

8

- Cassure du couvercle du boîtier.

Une

           

augmentation de

 

Panne

visuel

1

2

2

4

la pression

 

interne

           

Stockage

de l’énergie

Court-circuit

interne

Taille des

fusibles

inadéquate

 

Arrêt de la machine

Alarme

automate

1

2

2

4