REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERA
DIVISIN DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

OPTIMIZACIN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA UNA PLANTA DE

GENERACIN TERMOELCTRICA A CICLO SIMPLE
Trabajo de Grado presentado ante la
Ilustre Universidad del Zulia
Para optar al Grado Acadmico de
MAGSTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Autor: Ing. Milivet Brbara Graterol Salas

Tutor: MsC. Jofrant Garca

Maracaibo, Julio de 2013

Graterol Salas, Milivet Brbara. Optimizacin del Mantenimiento Preventivo para

una Planta de Generacin Termoelctrica a Ciclo Simple. (2013) Trabajo de Grado,
Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Divisin de Postgrado. Maracaibo,
Venezuela. 146 p. Tutor: Ms. Jofrant Garca.

RESUMEN

El incremento de la demanda elctrica ha derivado en la construccin de plantas

termoelctricas a nivel nacional. Por su naturaleza de trabajo continuo surge la
necesidad de un mejoramiento constante de las polticas de mantenimiento, para
ayudar a mitigar las fallas que implican salidas del sistema interconectado nacional y en
consecuencia resulten afectados los usuarios. De ah surge la necesidad de llevar a
cabo un estudio donde el objetivo general ser optimizar el mantenimiento preventivo
para las plantas termoelctricas a ciclo simple. Esta investigacin, desarrollada en el
marco de una investigacin descriptiva, exploratoria y proyectiva, tiene un diseo de
tipo no experimental, longitudinal de tendencia, plantea inicialmente describir los
sistemas que operan en una planta termoelctrica a ciclo simple con la finalidad de
identificar los equipos involucrados en la operacin. Para de ah seleccionar el sistema
ms crtico a travs de un anlisis de criticidad. Con la objeto de reconocer las fallas
ms comunes se presenta la comparacin del anlisis modo y efecto de falla de los
equipos del sistema ms crtico, para finalmente formular las mejoras al mantenimiento
preventivo de la planta termoelctrica. La generacin de este tipo de plantas es de 187
MW y el estudio se desarrollar en un complejo en el que existen dos de este tipo lo
cual genera para un total aproximado de 30.000 usuarios por todo el complejo.
Adicionalmente se busca generar un instrumento tcnico que genere polticas
gerenciales que refuercen el mantenimiento, y que sirvan de apoyo en la toma de
decisiones en el mbito econmico.

Palabras claves: Mantenimiento Preventivo; Frecuencias Optimas; Generacin

Elctrica; Planta Termoelctrica.

E-mail autor: graterol.milivet@gmail.com

Graterol Salas, Milivet Brbara. Optimization of Preventive Maintenance for a

Thermoelectric Power Generation Plant of Simple Cycle. (2013) Trabajo de Grado,
Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Divisin de Postgrado. Maracaibo,
Venezuela. 146 p. Tutor: MsC. Jofrant Garca.

ABSTRACT

The increase in electricity demand has led to the construction of new power plants
nationwide. In Zulia state there are some operational. Like any technology will evolve
over time to improve their performance, gas turbines have improved in terms of
efficiency it is for this reason there is a need for continuous improvement in policy is
maintenance. Like electricity generation is a continuous process that does not allow
interruption, it is of significant importance to maintain a preventive maintenance plan
updated and frequencies to suit the reality of equipment failure. Hence the need to carry
out this study where the overall objective will be to optimize preventive maintenance for
a power plants of simple cycle. This study will be developed in the framework of a
descriptive, exploratory and projective and the research design is non-experimental,
longitudinal trend. Initially arises describe operating systems on a thermoelectric plant of
simple cycle, and from there select the most critical system through a critical analysis.
With the purpose to recognize the most common faults is presented a comparison of the
modes and effects analysis equipment failure of the most critical system, to finally
formulate preventative maintenance improvements of the thermoelectric plant. The
generation of this type of plant is 187 MW and the study was conducted in a complex in
which there is two of this type which leads to a total of approximately 30,000 users for all
the plant. Additionally it seeks to create a technical tool generates management policies
that strengthen the maintenance, and that support decision-making in the economic
sphere.

Keywords: Preventive Maintenance; Optimal Frequencies; Power Generation;

Thermoelectric Plan.
E-mail of the author: graterol.milivet@gmail.com

DEDICATORIA

Dedico este Trabajo de Grado a:

Mis padres y hermanos, por su paciencia, nimos y fuerzas.

A mis amigos, por las sonrisas en los momentos ms duros.

Finalmente, a todos los que no estn a mi lado y sirvieron de apoyo y de ejemplo.

AGRADECIMIENTOS

A los profesores que me dieron su mano.

A mis compaeros de trabajo, que con su tiempo y experiencia fueron piezas

importantes de este engranaje.

A todos aquellos que sabindolo o no, aportaron un granito para este logro.

GRACIAS.

TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN.
ABSTRACT..
DEDICATORIA..
AGRADECIMIENTOS.
TABLA DE CONTENIDOS.
LISTA DE TABLAS.
LISTA DE FIGURAS..
INTRODUCCION..

Pgina
4
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12
15

CAPITULO I: EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del problema.
1.2. Objetivos de la investigacin
1.3. Justificacin de la investigacin.
1.4. Delimitacin de la investigacin.

16
17
18
18

CAPITULO II: MARCO TEORICO

2.1. Antecedentes de la investigacin..
2.2. Bases tericas..
2.2.1. Ciclo combinado
2.2.2. Turbinas a gas..
2.2.3. Compresor.....
2.2.4. Generador.
2.2.5. Sistemas auxiliares.
2.2.6. Fallas.
2.2.6.1. Tipos de Fallas..
2.2.7. Mantenimiento
2.2.7.1. Objetivos del Mantenimiento.
2.2.7.2. Filosofa del mantenimiento
2.2.7.3. Tipos de mantenimiento..
2.2.8. Mantenimiento preventivo en la industria
2.2.8.1. Objetivos del mantenimiento en la industria
2.2.8.2. Ventajas de la implementacin del mantenimiento preventivo..
2.2.8.3. Rutinas de mantenimiento preventivo..
2.2.9. Probabilidad.
2.2.10.
Estadstica Descriptiva..
2.2.10.1. Variable random, aleatoria o distribuida.
2.2.10.2. Distribuciones de probabilidad.

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34
34
35

2.2.10.2.1. Distribuciones paramtricas de probabilidad.

2.2.10.2.1.1.
Distribucin Normal..
2.2.10.2.1.2.
Distribucin Lognormal
2.2.10.3. Distribucin Acumulada o funcin de densidad acumulada.
2.2.11.
Hiptesis Estadstica.
2.2.12.
Prueba de Bondad de Ajuste.
2.2.12.1. Prueba de Chi-Cuadrado..
2.2.13.
Ingeniera en confiabilidad.
2.2.13.1. Funcin de Confiabilidad..
2.2.13.2. Funcin de Riesgo..
2.2.13.3. Nmero Esperado de Fallas
2.2.13.4. Curva de la baera
2.2.13.5. Anlisis modo, efecto, causas y criticidad de las fallas (FMECA o
AMEF)
2.2.13.5.1. Metodologa para el FMECA..
2.2.13.6. Valoracin semi cuantititativa del riesgo.
2.2.14.
Modelo de decisin costo/riesgo.
2.2.14.1. Beneficios del mtodo optimizacin costo/riesgo.
2.2.14.2. Procedimiento para el anlisis costo/riesgo.
2.2.14.3. Estimacin de la confiabilidad y/o probabilidad de fallas..
2.2.14.4. Estimacin de las consecuencias
2.2.14.5. Ecuacin general del modelo costo riesgo.
2.2.15.
Costos de Mantenimiento.
2.3. Sistema de Variables
2.3.1. Variable
2.3.2. Definicin Conceptual
2.3.3. Definicin Operacional.
2.3.4. Cuadro de Variables..

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65

CAPITULO III: MARCO METODOLOGICO

3.1. Tipo de investigacin
3.2. Diseo de la investigacin
3.3. Tcnica de recoleccin de datos.
3.4. Poblacin y muestra.
3.5. Fases del estudio.

66
68
69
71
72

CAPITULO IV: ANALISIS DE RESULTADOS

4.1.
Describir los sistemas que conforman la operacin de una planta de
generacin termoelctrica a ciclo simple.
4.2.
Determinar la criticidad de los sistemas de la planta de generacin
termoelctrica.
4.3.
Comparar los modos y efectos de falla (AMEF) de los equipos que
conforman el sistema ms crtico..
4.4.
Formular estrategias de planificacin de mantenimiento preventivo para
una planta de generacin a ciclo simple, a travs del mtodo costo-riesgobeneficio..
4.4.1.
Establecer del equipo crtico del Sistema de Combustible
4.4.2.
Determinacin de los Costos del Riesgo.
4.4.2.1. Clculo del Nmero Esperado de Falla.
4.4.2.2. Clculo del Costo del Riesgo.
4.4.3.
Estimacin de los Costos de Mantenimiento Preventivo.
4.4.4.
Evaluacin Costo-Riesgo-Beneficio..

108
108
123
123
129
131
132

CONCLUSIONES..
RECOMENDACIONES

138
139

74
94
98

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ANEXOS
1. Tabla comparativa de modos de falla del sistema de combustible
2. Nmero de fallas por modo de falla en sistema de combustible lquido
3. Tiempo entre fallas de filtros.
4. Artculo 13 de la Gaceta Oficial 37915..

140
142
143
144
146

LISTA DE TABLAS

Tabla
1

Sistemas Glycol de Enfriamiento del Generador

75

Sistema de Aceite Hidrulico.

76

Sistema Aire de Ventilacin de Compartimiento de Turbina..

77

Sistema Aire de Instrumentos.

78

Sistema de Aceite de Lubricacin.

79

Sistema Gasoil Combustible..

81

Sistema de Generador elctrico.

83

Sistema de Inyeccin de agua.

84

Sistema de Proteccin Contra Incendios.

85

10

Sistema de Arranque..

86

11

Sistema de Lavado del Compresor..

87

12

Sistema de Gas Combustible

88

13

Sistema de Aceite de levantamiento..

89

14

Sistema de Aire de Pulsos..

90

15

Sistema de Aire de Fluido de trabajo de turbina.

91

16

Sistema de Aire de Enfriamiento Rotor Turbina

92

17

Sistema Damper Divisor..

92

18

Historial de fallas de los sistemas.

95

19

Escala de Frecuencia y riesgo..

96

20

Escala de Severidad.

96

21

Matriz de criticidad

97

22

Matriz de Criticidad de una Planta Termolctrica a Ciclo Simple.

97

23

Anlisis modo y efecto de falla de la bomba principal de combustible..

99

24

Anlisis modo y efecto de falla de las centrifugadoras de combustible.

100

Pgina

25

Anlisis modo y efecto de falla de las Vlvulas de Estrangulacin (Etapa

Piloto, Etapa A y Etapa B)

26

101

Anlisis modo y efecto de falla de los divisores de flujo (Etapa Piloto, Etapa A
y Etapa B)

102

27

Anlisis modo y efecto de falla de los filtros..

103

28

Anlisis modo y efecto de falla de las Vlvulas multifuncionales de bloqueo

(Etapa Piloto, Etapa A y Etapa B).

104

29

Anlisis modo y efecto de falla de las Bombas de transferencia.

105

30

Anlisis modo y efecto de falla de los tanques de combustible

106

31

Anlisis modo y efecto de falla de la bomba de alimentacin a las

centrifugadoras

107

32

Anlisis del RPN para la bomba principal de combustible.

111

33

Anlisis del RPN para las centrifugadoras de combustible

112

34

Anlisis del RPN para las Vlvulas de Estrangulacin (Etapa Piloto, Etapa A y
Etapa B)..

35

113

Anlisis del RPN para los divisores de flujo (Etapa Piloto, Etapa A y Etapa
B).

114

36

Anlisis del RPN para de los filtros..

115

37

Anlisis del RPN para las Vlvulas multifuncionales de bloqueo (Etapa Piloto,
Etapa A y Etapa B)

116

38

Anlisis del RPN para las Bombas de transferencia

117

39

Anlisis del RPN para los tanques de combustible.

118

40

Anlisis del RPN para las bombas de alimentacin a las Centrifugadoras

119

41

Comparacin de valores de P para prueba de Chi-Cuadrado.

127

42

Valores de distribucin Lognormal para Filtros Coalecedores Norte y Sur.

128

43

Clculo de Mano de Obra directa..

130

44

Intervalo de mantenimiento preventivo para el filtro coalescedor Norte.

137

45

Intervalo de mantenimiento preventivo para el filtro coalescedor Sur.

137

LISTA DE FIGURAS

Figura

Pgina

Diagrama de una Planta a Ciclo Combinado

23

Esquema de una turbina a gas.

24

Generador elctrico.

25

Distribucin Normal.

37

Distribucin LogNormal

38

Valores Crticos Test X2.

41

Funcin de Confiabilidad en Normal.

43

Funcin de Confiabilidad en LogNormal.

43

Comportamiento tpico de (t) para poblaciones de componentes.

44

10

Curva de la baera.

46

11

Fases de la curva de la baera.

46

12

Aplicabilidad de FMECA y RCM segn falla y causa..

49

13

Tablas de los valores de criterios de Severidad, de Ocurrencia y Deteccin

54

14

Escala de Frecuencia-Riesgo

55

15

Clasificacin de la Severidad de las Consecuencias.

56

16

Matriz Modeladora del Riesgo. Relacin Probabilidad / Consecuencia..

55

17

Curvas Costo Riesgo.

58

18

Composicin del Indicador riesgo

59

19
20

Relacin entre los costos de mantenimiento y el tiempo de parada de la

mquina en horas productivas..
Ventiladores de enfriamiento del generador..

75

21

Generador..

75

22

Skid de aceite hidrulico.

76

23

Sistema de ventilacin de compartimiento de turbina, aceite de lubricacin y

paquete elctrico..
Compresor de Aire de Instrumentos.

24

64

77
78

25

Tanque receptor de aire......

78

26

Bombas centrfugas del sistema de lubricacin

79

27

Bomba de emergencia del sistema de lubricacin.

80

28

Indicadores de nivel, calentadores de aceite.

80

29

Divisores de flujo..

81

30

Vlvulas Multifuncionales

81

31

Filtros auxiliares de gasoil combustible..

82

32

Filtros coalescedores.

82

33

Bomba principal de combustible..

82

34

Tanque combustible limpio

82

35

Diagrama de Generador..

83

36

Filtro de succin de la bomba.

84

37

Vlvulas de retorno y de inyeccin de agua..

84

38

Cilindros de CO2.

85

39

Detectores de gas.

85

40

Detectores de humo

85

41

Dixido de carbono.

85

42

Convertidor de torque..

86

43

Girador lento.

86

44

Skid de lavado de compresor.

87

45

Eductor..

87

46

Separador de gas combustible

88

47

Skid de aceite de levantamiento..

89

48

Filtros de aire..

90

49

Sistema de aire de pulso.

90

50

Caseta de filtros.

91

51

Ventilador de enfriamiento de turbina.

92

52

Enfriador de aire

92

53

Dmper Diverter

93

54

Sistema Hidrulico Damper Diverter

93

55

Comparacin de las frecuencias de falla de los sistemas de una planta

termoelctrica..

96

56

Riesgo asociado a los equipos de Sistema de Combustible

120

57

Comparacin de Modos de Fallas de Equipos del Sistema de Combustible.

121

58

Ponderacin de fallas en el Sistema de Combustible lquido

122

59

Prueba de Bondad de Ajuste bajo Distribucin Normal de los TEF para el

Filtro Coalescedor Sur

60

Prueba de Bondad de Ajuste bajo distribucin Normal de los TEF para el

Filtro Coalescedor Norte..

61

Anlisis

de

distribucin

Lognormal

para

Filtro

Coalescedor

Norte

Anlisis

de

distribucin

Lognormal

para

Filtro

Coalescedor

Sur

126

en

Statgraphics..
64

125

Prueba de Bondad de Ajuste en distribucin Log Normal de los TEF para el

Filtro Coalescedor Sur

63

124

Prueba de Bondad de Ajuste en distribucin Log Normal de los TEF para el

Filtro Coalescedor Norte..

62

124

127

en

Statgraphics..

128

65

Evaluacin de Modelo Costo/Riesgo en Filtro Norte.

134

66

Evaluacin de Modelo Costo/Riesgo en Filtro Sur..

135

67

Curva Costos/Riesgo en Filtro Norte.

136

68

Curva Costos/Riesgo en Filtro Sur..

136

INTRODUCCIN

La generacin elctrica a baja tensin se produce en varias partes del pas, pero es el estado
Zulia, donde existe mayor generacin de este tipo. Nuevas plantas termoelctricas ms
eficientes estn siendo instaladas en esta regin.

Algunas de estas son diseadas para

operar en ciclo simple y otras para operar a ciclo combinado. Para que opere un ciclo
combinado debe estar el ciclo simple en funcionamiento. El ciclo simple en una planta
termoelctrica consiste de una turbina a gas, con un compresor de aire, ambos acoplados a
un generador y todos los sistemas auxiliares necesarios para la operacin. Mejoras en el
diseo de estos equipos son incorporados para el mejor aprovechamiento de la energa de
todos los fluidos que participan en este proceso.

Las labores de mantenimiento, se ven obstaculizadas por la imposibilidad de no poder sacar

los equipos de operacin, para algn mantenimiento mayor, lo que obliga a mantenimientos
correctivos o mantenimientos preventivos planificados menores. De ah que surge la
necesidad de plantear propuestas para las mejores del mantenimiento preventivo evaluando
los factores de riesgo para produccin.

Para evaluar la confiabilidad, se plantea la identificacin de las causas y modos de fallas

comunes, que permitan reconocer las fortalezas y debilidades del sistema crtico, a fin de
optimizar la operacin y minimizar los costos de mantenimiento preventivo. As mimo, con el
estudio estadstico del comportamiento de los tiempos entre fallas se evaluar un modelo
para la determinacin de frecuencias ptimas de mantenimiento.

El estudio que se muestra a continuacin, servir como herramienta gerencial inicial para la
evaluacin del comportamiento de los sistemas operativos; este anlisis se fundamentar

en las metodologas AMEF para anlisis de modos, efectos y para la determinacin de la

criticidad de fallas el valor RPN, as como tambin incluye un anlisis probabilstico para la
clculo del nmero esperado de fallas, esto con el fin de proponer mejoras en el
mantenimiento preventivo de la planta temoelctrica.

CAPITULO I

EL PROBLEMA

1.1.

Planteamiento del problema

Las centrales elctricas a gas se han convertido en una de las opciones ms viables para
solventar la creciente demanda energtica en nuestro pas. En Venezuela, especficamente
en la regin zuliana, se encuentran operativas algunas de estas plantas y otras en proceso
de construccin. No solo operan a ciclo simple sino a ciclo combinado (al que se le suma la
generacin por vapor).

El principio de funcionamiento de estas plantas es inicialmente comprimir un cierto volumen

de aire atmosfrico para despus mezclarlo con combustible y posteriormente quemarlo. Los
gases calientes productos de la combustin se expanden y as hacen girar a la turbina, esa
energa mecnica se transforma en energa elctrica a travs del generador. Con el paso de
los aos, esta tecnologa ha ido avanzando y actualmente estas turbinas cuentan con una
serie de equipos auxiliares que ayudan a mejorar la eficiencia del ciclo.

En los primeros aos, los planes de mantenimiento fueron diseados en base al criterio del
fabricante del equipo, donde de antemano se aseguraban en muchas ocasiones de no correr
riesgo de falla, protegiendo la garanta a costa de incrementar la frecuencia de
mantenimiento, lo que trae como consecuencia aumento de costos de mantenimiento.

Debido a la creciente demanda de energa elctrica que supera los megavatios producidos,
en numerosas ocasiones los planes de mantenimiento no son ejecutados ni en las
frecuencias ni en las actividades programadas. Esto conlleva a fallas que interrumpen la
produccin, elevados costos de mantenimiento, y con el tiempo disminuir la vida til de los
equipos.

17
Esta situacin plantea la necesidad de formular de un modelo integral de mantenimiento que
involucre tcnicas de mantenimiento utilizadas de forma exitosa en varias industrias como lo
son anlisis modo y efecto de fallas, estimacin de la confiabilidad, matriz de criticidad, y
evaluacin costo-riesgo-beneficio.

En consecuencia, esta investigacin propone un modelo optimizacin de polticas de

mantenimiento preventivo de una planta de generacin termoelctrica a ciclo simple, la cual
iniciar con la descripcin de los sistemas operativos, siguiendo con un anlisis de la
criticidad de la planta, seguidamente sea analizar el modo y efecto de fallas del sistema en
estudio, para finalmente proponer estrategias que optimicen el mantenimiento en base a la
tcnica de costo-riesgo-beneficios.

1.2.

Objetivos de la investigacin

Objetivo general:

Optimizar el mantenimiento preventivo para los equipos de una planta de generacin

termoelctrica a ciclo simple.

Objetivos especficos:

Describir los sistemas que conforman la operacin de una planta de generacin

termoelctrica a ciclo simple.

Determinar la criticidad de los sistemas de la planta de generacin termoelctrica.

Comparar los modos y efectos de falla (AMEF) de los equipos que conforman el
sistema ms crtico.

Formular estrategias de planificacin de mantenimiento preventivo para una planta

de generacin a ciclo simple, a travs del mtodo costo-riesgo-beneficio.

18
1.3.

Justificacin

Esta investigacin tendr como fin, proponer polticas de un modelo optimizacin de

mantenimiento preventivo para una planta de generacin termoelctrica a ciclo simple, lo
que ayudar gerenciar el mantenimiento de este tipo de plantas.

Se justifica por su trascendencia social, puesto que la produccin de estas centrales generan
aproximadamente 350MW que benefician alrededor de 30.000 familias. De ah la premisa de
un estudio que optimice la operacin de estas plantas de generacin elctrica.

Adicionalmente, esta investigacin ayudar a recopilar experiencias para referencias futuras,

puesto que ya est en fase de construccin otra planta con similares caractersticas y servir
para justificar tcnicamente cada decisin econmica y operativa.

1.4.

Delimitacin

El estudio se llev a cabo a partir del mes de junio 2012, siendo el trabajo de campo hasta
el mes de marzo 2013, con una duracin total de aproximadamente 12 meses.

El universo estudiado fueron las plantas que operen a ciclo simple en el estado Zulia, con
una generacin de entre 187 MW nominales cada unidad, ubicadas en el completo
termozulia.

Los datos fueron tomados a travs del Sistema SAP (Sistema, aplicaciones y productos),
empleado por el departamento de mantenimiento de CORPOELEC, quienes evaluaron esta
informacin.

La informacin recolectada de las fallas de los equipos fue a partir de enero 2009 a octubre
2011, tomando en cuenta que su operacin comenz en el ao 2008, por lo tanto que el
perodo

de

mortalidad

infantil

ya

ha

transcurrido.

CAPITULO II

MARCO TERICO

2.1. Antecedentes de la Investigacin

Trabajo de grado para optar al ttulo de Magister Scientiarium en Gerencia de

Mantenimiento en La Universidad del Zulia por Jackson Carroz (2006), Modelo
para

la

determinacin

de

Frecuencias

de

Mantenimiento

Preventivo

las

Llenadoras de Cerveza , en el cual el objetivo general de esta investigacin es de disear

un modelo para la determinacin de frecuencias de mantenimiento preventivo a las
llenadoras de cerveza, que contribuya a establecer polticas adecuadas de mantenimiento de
manera de incrementar la confiabilidad de los equipos y lograr la continuidad operacional de
los mismos. Durante el desarrollo de este estudio se describieron los modelos especializados
para determinar frecuencias de mantenimiento preventivo como lo son el modelo de
inspeccin pura; el modelo de inspeccin basada en riesgo; el modelo basado en la duracin
de vida del sistema dentro del cual existen tres sub-modelo: el costo mnimo como criterio
de optimizacin, la mxima disponibilidad como criterio de optimizacin, la fiabilidad exigida
como criterio;

y finalmente el modelo costo riesgo.

A continuacin se procedi a analizar los modelos descritos y a seleccionar el que mejor se

adaptara a las caractersticas del equipo en estudio, decidindose por modelo Costo-Riesgo
debido a que consideraba todas las caractersticas del proceso productivo estudiado.
Uno de los aspectos ms resaltantes de esta investigacin es la forma de construccin del
modelo

de

frecuencias

de

mantenimiento

preventivo,

basado

en

los

costos

del

mantenimiento preventivo y los costos del riesgo; para despus de haber hecho un anlisis
de criticidad al sistema de llenado y determinar los equipos crticos, se procedi a la
recopilacin de la informacin necesaria para simular y evaluar el desempeo del modelo
propuesto.
Finalmente de las conclusiones ms importantes destacan, que es indispensable disponer, en
forma oportuna y confiable, la informacin requerida por el modelo para su adecuado
desempeo, ya que la calidad de la informacin impacta directamente el nivel de servicio al

20
cliente y los costos de la gestin de mantenimiento; adems resalt una reduccin del
intervalo en horas de realizacin del mantenimiento preventivo y ahorros en los costos
totales de mantenimiento.

Trabajo de grado para optar al ttulo de Magister Scientiarium en Gerencia de

Mantenimiento en La Universidad del Zulia por Leonel Ruiz (2005), Modelo de
Planificacin y Control de Mantenimiento para Sistemas de Turbinas a Gas, donde
el objetivo general fue el de establecer un modelo de planificacin y control de
mantenimiento para el tratado de sistemas de turbinas a gas con la finalidad de mejorar el
nivel de servicio y los costos del mismo originando por lo tanto una mayor eficacia del
mantenimiento industrial. Es esta investigacin de tipo descriptiva se precisaron

de los

componentes de la turbina a gas, lo cual se tomar en cuenta para esta investigacin; se

detallaron las fallas ms comunes de una turbina a gas como lo son: fallas en los labes y
paletas del motor, dao a los dispositivos de detencin de los labes, desbalanceo por
vibracin, falla de la chumacera de rodillos, falla de las paletas del compresor, efectos de la
acumulacin de depsitos sobre la operacin del compresor, calidad del aire, etc.
Como este trabajo se dirigi a estudiar los filtros utilizados en un modelo de turbinas a gas,
mediante pruebas y evaluaciones sobre su uso y factibilidad; se estudi el protocolo de
prueba de los filtros que se emplean en la turbina (importados) y unos filtros similares,
nacionales propuestos. Para realizar posteriormente un estudio econmico que evale la
factibilidad de sustitucin y culminar en la propuesta de una plan general de mantenimiento
preventivo.
Entre las conclusiones ms resaltantes desde el punto de vista de esta investigacin, es la
propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para turbinas a gas, que incluso incluyen
recomendaciones para turbinas a gas que operan en condiciones extremas y ayudan a
mejorar la vida til del equipo.

Trabajo de grado para optar al ttulo de Magister Scientiarium en Gerencia de

Mantenimiento en La Universidad del Zulia por Jos Ruz (2006), Optimizacin
Costo/Riesgo en la Gestin de Mantenimiento para Estaciones de Flujo de la
Industria Petrolera, donde el objetivo general fue el de aplicar el modelo de Optimizacin
Costo/Riesgo como herramienta para mejorar la gestin de mantenimiento de las facilidades
de produccin pertenecientes a estaciones de flujo de la industria petrolera. A lo largo de

21
esta investigacin se caracteriz la gestin de mantenimiento aplicada a las estaciones de
flujo seleccionadas para el estudio, siguiendo con un anlisis de modos y efectos de fallas
(AMEF) lo los equipos pertenecientes a las estaciones de flujo concluyendo como equipo
crtico las bombas reciprocantes dplex, por otra parte se jerarquizaron las estaciones de
flujo con mayores oportunidades de mejoras de acuerdo con el impacto en el negocio, con el
fin de definir la bomba centrfuga tipo dplex de la estacin de flujo con mayor oportunidad
de mejora. Asimismo se aplic el mtodo de Optimizacin Costo/Riesgo para determinar el
intervalo ptimo de mantenimiento, por ello el autor construy la curva Optimizacin
Costo/Riesgo a travs del siguiente procedimiento: obtuvo los costos promedios de
reparacin de la bomba, a partir de ello se calcul el costo total de reparacin para el total
de bombas de la estacin de flujo seleccionada, posteriormente calcul los costos de los
mantenimientos si se duplicaba, triplicada, cuadriplicada y sucesivamente, la frecuencia de
mantenimiento. Por otra parte, se calcularon los costos del riesgo tomando en cuenta la
perdida por produccin diferida de las bombas. Para seguir con el clculo de las
probabilidades de falla y la confiabilidad. Para finalmente obtener la curva costos/riesgos.
Asimismo se obtuvo una nueva frecuencia de mantenimiento para las bombas dplex, para
evitar la interrupcin de su funcionamiento y por consiguiente una produccin diferida que
arroja prdidas econmicas. En conclusin la investigacin recomienda la aplicacin del
mtodo costo/riesgo en las estaciones de flujo en la industria petrolera pues optimiza la
frecuencia de mantenimiento, maximiza las ganancias de la empresa, evala a corto plazo
con resultados certeros, y contribuye al aumento de la confiabilidad y de la disponibilidad de
los equipos.

Trabajo de grado para optar al ttulo de Magister Scientiarium en Gerencia de

Mantenimiento

en

La

Universidad

del

Zulia

por

Cristina

Polanco

(2006),

Optimizacin Costo/Riesgo en los Equipos de Control de Slidos para Fluidos de

Perforacin, en el cual el objetivo general fue elaborar un anlisis de criticidad a los
equipos de control de slidos de perforacin, que permita la optimizacin costo riesgo
beneficio a los resultados obtenidos, con la finalidad de contribuir con la jerarquizacin de
actuacin y la optimizacin de los tiempos de mantenimiento.

Para llevar a cabo esta

investigacin en primer lugar, se jerarquizaron los sistemas y subsistemas mediante la

descripcin de los equipos que los conforman. Seguidamente se procedi a la recopilacin y
verificacin de las estadsticas o historiales de los equipos estudiados, evaluando las fallas
presentadas durante el perodo de estudio de los subsistemas, para continuar con la

22
aplicacin de una matriz de criticidad a los datos obtenidos; resultando el equipo ms crtico
el tornillo transportador.

Consecuentemente, se evaluaron los resultados con la finalidad de establecer prioridades en

el equipo que result crtico, incluyendo aspectos como: mantenimiento, inspeccin,
materiales, disponibilidad y adiestramiento del personal. Adicionalmente se elabor un
diagrama causa-efecto (espina de pescado) como herramienta de calidad de gestin que
contribuye a enumerar todas las causas de las fallas que podran afectar a este equipo.
Durante la evaluacin del mantenimiento del equipo se presentaron los costos estimados de
mantenimiento para un solo taladro (o 4 secciones de tornillos), destacando que la edad de
estos equipos es de dos (2) aos pero los expertos opinaron que puede ser prolongada
hasta cinco (5) aos ms con adecuado control de mantenimiento.

Finalmente, se realiz la aplicacin de las tcnicas de optimizacin costos/riesgo al equipo

ms crtico y determinacin de los beneficios e impactos asociados al anlisis, durante este
paso solo se tomaron en cuenta los costos que se consideraron ms significativos en el
sistema productivo como son los costos de mantenimiento durante un ao de operacin,
luego se estim el valor del equipo para el tercer, cuarto y quinto ao de operacin. Se
concluy, basndose en los resultados obtenidos que se recomienda la actualizacin y
mejora del sistema de mantenimiento de la organizacin, realizando las actualizaciones de
los equipos a los 5 aos y 3 meses de edad de los mismos puesto que se pudo comprobar
que cuando se excede de este tiempo los costos de mantenimiento son superiores al costo
de la inversin en equipos nuevos.

2.2. Bases tericas

2.2.1.

Ciclo combinado

En la turbina a gas, prcticamente toda la energa que no es convertida en el giro del eje
est disponible en los gases de escape para otros usos. La nica limitacin es la temperatura
final en la salida, que no debe ser reducida por debajo del punto de roco para evitar
problemas de corrosin derivados del sulfuro en el combustible. El calor en el escape puede
ser usado en una variedad de formas. Si est totalmente utilizada para producir vapor en

23
una ca
aldera para una turbina a vapor, con el objetto de aume
entar la prod
duccin de energa,
el sisttema es un
n sistema combinado
c
gas/vapor. Normalmen
nte es utiliz
zado para producir
energa elctrica.. Una tpica moderna turbina
t
a ga
as usada en
n ciclo combinado tend
dra una
eratura de lo
os gases de
e escape de alrededor de
d 600C y una
u
eficienc
cia trmica de
d 34%.
tempe
La tem
mperatura en
e la chimen
nea podra estar alrede
edor de 140
0C si el com
mbustible quemado
fuera lquido y 12
20C si el co
ombustible fuera
f
gas na
atural, que contiene
c
mu
ucho ms ba
ajo nivel
do un ciclo a vapor m
s complejo la eficiencia total sera
a de un 53,,5% que
de sullfuro. Usand
es lo tpico
t
en ciclos combina
ados modern
nos. (Cohen
n, p. 9)

gura 1. Diagram
ma de una plannta a Ciclo Com
mbinado. (Fuennte: Gianpolo, p. 46)
Fig

2.2.2.

Turbina a gas

Un se
erio desarro
ollo de la tu
urbina a ga
as comenz no mucho antes de la Segunda Guerra
Mundiial, pero la
a atencin fue rpidam
mente transferida a los motores
s de turbojjet para
propulsin en aviiones. La tu
urbina a gas
s comenz a competir en
e otros cam
mpos exitos
samente
e los 50s, desde entonces este ha
h tenido un
n progresivo
o mayor imp
pacto en
para la dcada de
cremento en
n la variedad
d de aplicaciones. (Cohen, p. 5)
un inc

p
una
a expansin a travs de
e una turbin
na debe ser previsto un radio de prresin, y
Para producir
el prim
mer paso ne
ecesario en un ciclo de
e una planta
a de turbin
na a gas de
ebe por tantto ser la

24
comprresin del flluido de tra
abajo. Si despus de la
a compresin del fluido
o de trabajo
o tuviera
que se
er expandido directame
ente en la tu
urbina, y no
o hubiera p
rdidas en sus compone
entes, la
energa desarrollada por la turbina serra igual que
e la absorb
bido por el compresor. Pero la
ada por la turbina pue
ede ser incrrementada por
p
la adici
n de energ
ga para
energa desarrolla
ntar la temperatura de
el fluido de trabajo antes de la expansin. Cuando
C
el fluido de
aumen
trabajo es aire, un
u medio mu
uy adecuado de hacer esto es porr la combusttin de com
mbustible
omprimido. La expansin del fluid
do de trabajjo caliente despus
d
en el aire el cual ha sido co
ayor energa de salida
a adicional a la entre
egada en el
e compreso
or. Esto
produce una ma
senta la turrbina a gas o la combu
ustin intern
na de la turrbina en su ms simple
e forma.
repres
Un sis
stema simplle de turbina a gas estt representtado en sus
s principales
s componentes por:
comprresor, cmara de combustin y turrbina. (Cohe
en, p. 6)

E
de unna Turbina a gaas. Fuente: (Giaanpolo, p. 32)
Figura 2. Esquema

2.2.3.

Compres
sor

La fun
ncin del com
mpresor es de proporcionar alta prresin, y dis
sminuir el vo
olumen del aire el
cual, al
a ser calenttado y expandido a trav
vs de la se
eccin de la turbina, pro
oporciona la
a
energa de salida requerida por
p el proceso. Los com
mpresores us
sados puede
en ser de tip
po axial
hen, p. 155)
o centtrfugo. (Coh

25
2.2.4.

Generad
dor

Un ge
enerador el
ctrico es to
odo dispositivo capaz de mantene
er una diferencia de potencial
p
elctriico entre dos de sus puntos, llam
mados polos
s, terminale
es o bornes
s. Los gene
eradores
elctriicos son mquinas destinadas a transformar la energa
a mecnica en elctric
ca. Esta
transfformacin se consigue por la acc
cin de un campo mag
gntico sob
bre los cond
ductores
elctriicos dispues
stos sobre una
u
armadura (denomin
nada tambi
n estator).. Si mecnic
camente
se pro
oduce un mo
ovimiento re
elativo entre
e los conduc
ctores y el campo,
c
se generar
g
una fuerza
electro
omotriz (F.E
E.M.). Estn
n basados en
n la ley de Faraday.
F
(Th
hotty, 2009)

Figura 3. Generadoor elctrico. (F

Fuente Gianpolo, p.37)

2.2.5.
A

Sistema
as auxiliare
es

continuacin

se

mencionan

algunos

sistem
mas

auxiliares

onamiento de una plantta termoelc

ctrica a ciclo
o simple:
funcio

Sis
stema de Aire de Fluido
o de trabajo
o de turbina

Sis
stema de aire de enfria
amiento a la turbina

Sis
stema de glycol de enfrriamiento de
el generador

que

i
intervienen

en

el

26

Sistema de combustible lquido

Sistema de inyeccin de agua

Sistema de gas combustible

Sistema de lubricacin

Sistema de aceite de control

Sistema de arranque

Sistema de lavado de agua de compresor

Sistema contra incendio

2.2.6.

Fallas

Es un evento no previsible, inherente a los sistemas productivos que impide que estos
cumplan funcin bajo condiciones establecidas o que no la cumplan. (COVENIN 3049-93, p.
4)

Es el deterioro o desperfecto en las instalaciones, mquinas o equipos que no permite su

normal funcionamiento. (Torres, p. 24)

Por la experiencia se puede decir que no existe ningn equipo o mquina que no presente
fallas a lo largo de su vida til, la deteccin y reparacin de las mismas no es suficiente, lo
importante es descubrir su origen y prever que no se repita en el futuro. Con una adecuada
gestin de mantenimiento es posible reducir los tiempos entre los mismos, y as los
perjuicios que ocasiona algn desperfecto.

2.2.6.1. Tipos de fallas:

A continuacin se muestran los tipos de falla segn la norma COVENIN 3049-93:

27
a) Por su alcance:
Parcial: es aquella que origina desviaciones en las caractersticas de funcionamiento de un
sistema productivo, fuera de lmites especificados, pero no la incapacidad total para cumplir
su funcin.
Total:

es

aquella

que

origina

desviaciones

prdidas

de

las

caractersticas

de

funcionamiento de un sistema productivo, tal que produce incapacidad para cumplir su

funcin.

b) Por su velocidad de aparicin:

Progresiva: es aquella en la que se observa la degradacin del funcionamiento de un sistema
productivo y puede ser determinada por un examen anterior a las caractersticas del mismo.
Intermitente: es la que se presenta intermitentemente en lapsos limitados.
Sbita: es la que ocurre instantneamente y no puede ser prevista por un examen anterior
de las caractersticas del sistema productivo.

c) Por su impacto
Menor: es aquella que no afecta los objetivos de produccin o de servicio.
Mayor: es aquella que afecta parcialmente los objetivos de produccin o servicio.
Crtica: es la que afecta totalmente los objetivos de produccin o servicio.

d) Por su dependencia
Independiente: son fallas del sistema productivo cuyas causas son inherentes al mismo.
Dependiente: son fallas del sistema productivo cuyo origen es atribuible a una causa
externa.

28
2.2.7.

Mantenimiento

El mantenimiento se define como la combinacin de actividades mediante las cuales un

equipo o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar
las funciones designadas. (Duffuaa, Raouf y Dixon, p. 29)

El objetivo del mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los eslabones del
sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones de
funcionamiento, con un muy buen elevado nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo
(Torres, p. 19)

2.2.7.1. Objetivos del mantenimiento

Los objetivos

de mantenimiento deben ser especficos de cada empresa, y deben estar

alineados con las actividades ejecutadas en el rea.

a) Mxima produccin: asegurar la ptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los
sistemas, instalaciones, mquinas y equipos. Reparar las averas en el menor tiempo
posible.(Torres, p. 23)
b) Mnimo costo: reducir a la mnima expresin las fallas. Aumentar la vida til de las
mquinas e instalaciones. Manejo ptimo del stock. Manejarse dentro de los costos
anuales regulares. (Torres, p. 23)
c) Calidad requerida: cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones,
aparte de solucionar el problema, se debe mantener la calidad requerida. Mantener el
funcionamiento regular de la produccin, eliminar averas que afecten la calidad del
producto. (Torres, p. 23)
d) Conservacin de la energa: conservar en buen estado las condiciones ambientales.
Eliminar paros y arranques continuos. Controlar el rendimiento de los equipos.
(Torres, p. 23)
e) Conservacin del medio ambiente: mantener las protecciones en aquellos equipos
que pueden producir fugas contaminantes. Evitar averas en equipos e instalaciones
correctoras de poluciones. (Torres, p. 24)
f) Higiene y seguridad: mantener las protecciones de seguridad en los equipos para
evitar accidentes. Adiestrar al personal sobre normas para evitar accidentes.
Asegurar que los equipos funcionen en forma adecuada. (Torres, p. 23)

29
g) Implicacin

del

personal:

obtener

la

participacin

del

personal

para

poder

implementar el mantenimiento. Implicar a los trabajadores en las tcnicas de calidad.

(Torres, p. 24)

2.2.7.2. Filosofa del mantenimiento

La filosofa del mantenimiento de una planta es bsicamente la de tener un nivel mnimo de

personal de mantenimiento que sea consistente con la optimizacin de la produccin y la
disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad. (Duffuaa, Raouf y Dixon, p.
32)

La filosofa del mantenimiento entonces es conseguir el mximo nivel de efectividad en el

funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la menor contaminacin de medio
ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible. (Torres, p. 19)

Se puede sintetizar la misin principal de mantenimiento, como: garantizar que el parque

industrial est con la mxima disponibilidad cuando lo requiera el cliente (interno o externo)
o usuario, con la mxima confiabilidad y fiabilidad, durante el tiempo solicitado para operar,
con las velocidades requeridas de los equipos, en las condiciones tcnicas y tecnolgicas
exigidas previamente por el demandante, para producir bienes o servicios que satisfagan
necesidades, deseos o requerimientos de los compradores o usuarios, con los niveles de
calidad, cantidad y tiempo solicitados, en el momento oportuno al menor costo posible y con
los mayores ndices de productividad y competitividad posibles, para optimizar su
rentabilidad y generar ingresos, involucrar siempre el mejoramiento continuo en todas las
facetas, al utilizar las mejores prcticas internacionales y cientficas, centrado en el servicio
al cliente con la mayor oportunidad, por razn de la investigacin y el desarrollo de la
tecnologa de mantenimiento con base en la ciencia, al establecer habilidades y
competencias, con la administracin de sistemas de costeo que permitan una facturacin
adecuada a precios ms competitivos que los del medio y tener en cuenta la posibilidad de
subcontratacin en mantenimiento. (Mora, p. 40)

30
2.2.7.3. Tipos de mantenimiento
Segn las Normas COVENIN 3049-93 los tipos de mantenimientos son:

Mantenimiento rutinario: es aquel que comprende actividades como: lubricacin,

limpieza, proteccin,

ajustes, calibracin y otras; su frecuencia de ejecucin es hasta

perodos semanales, generalmente es ajustado por las mismas operaciones de los

Sistemas Productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida til de dichos sistemas
evitando su desgaste. (COVENIN 3049-93, p. 1)

Mantenimiento programado: toma como basamento las instrucciones tcnicas

recomendadas por los fabricantes, constructores, diseadores, usuarios y experiencias
conocidas, para obtener ciclos de revisin y/o sustituciones para los elementos

ms

importantes de un sistema productivo a objeto de determinar la carga de trabajo que es

necesario programar. (COVENIN 3049-93, p. 1)

Mantenimiento por avera o reparacin: se define como la atencin a un sistema

productivo

cuando

aparece

una

falla.

Su

objetivo

es

mantener

en

servicio

adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado por

el personal de la organizacin del mantenimiento. (COVENIN 3049-93, p. 2)

Mantenimiento Correctivo: comprende las actividades de todo tipo encaminadas a

tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera
integral a mediano plazo. Las acciones ms comunes que se realizan con: modificacin
de elementos de mquinas, modificacin de alternativas de proceso, cambio de
especificaciones ampliaciones, revisiones de elementos bsicos de mantenimiento y
conservacin. Este tipo de actividades son ejecutadas por el personal de la organizacin
de mantenimiento y/o por ende forneos, dependiendo de la magnitud, costos,
especializacin necesaria u otros; su intervencin tiene que ser planificada y programada
en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas. (COVENIN 3049-93, p. 2)

31

Mantenimiento circunstancial: este tipo de mantenimiento es una mezcla entre

rutinario, programado, avera y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones
de rutina pero no tienen punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecucin, porque los
sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que estn
programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio por
la razn anterior; se atiende averas cuando el sistema se detiene, existiendo por
supuesto otros sistema que cumpla su funcin; y el estudio de la fallas permite la
programacin de su correccin eliminando dicha avera a mediano plazo. La atencin de
los sistemas productivos bajo este tipo de mantenimiento depende no de la organizacin
de mantenimiento que tiene a dichos sistemas dentro de sus planes y programas, sino
de otros entes de la organizacin del sistema productivo, los cuales sugieren aumento en
la capacidad de produccin, cambios de proceso, disminucin de ventas, reduccin de
personal y/o turnos de trabajo. (COVENIN 3049-93, p. 2)

Mantenimiento predictivo: La tcnica est basada en el hecho que la mayora de las

partes de la mquina darn un tipo de aviso antes de que fallen. Para percibir los
sntomas con que la mquina nos est advirtiendo requiere varias pruebas no
destructivas, tal como anlisis de aceite, anlisis de desgaste de partculas, anlisis de
vibraciones y medicin de temperaturas (White, 2010)
Este mantenimiento consiste en el anlisis de parmetros de funcionamientos cuya
evolucin permita detectar un fallo antes de que tenga consecuencias ms graves.
(Torres, p. 136)
En general, el mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la evolucin temporal de
ciertos parmetros y asociarlos a la evolucin de fallos, para as determinar en qu
perodo de tiempo, ese fallo va a tomar una relevancia importante, y as planificar todas
las intervenciones con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias
graves. (Torres, p. 136)

Mantenimiento preventivo: El mantenimiento preventivo es la ejecucin planificada de

un sistema de inspecciones peridicas, cclicas y programadas y de un servicio de
trabajos

de

mantenimiento

previsto

como

necesario,

para

aplicar

todas

las

instalaciones, mquinas o equipos, con el fin de disminuir los casos de emergencias y

permitir un mayor tiempo de operacin en forma contina. (Torres, p. 130)

32
Mantenimiento preventivo es lo que se plantea y programa con el objeto de ajustar,
reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra la falla o daos mayores,
eliminando o reduciendo al mnimo los gastos de mantenimiento, es decir, que es
necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la productividad. (Nava, p.
16)

El estudio de las fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de averas; aquellas
que generan resultados que obliguen a la atencin de los sistemas productivos mediante
mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que ameritan
su prevencin. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios
disponibles, incluso estadsticos para determinar la frecuencia de las inspecciones,
revisiones, sustitucin de piezas claves, probabilidad de aparicin de averas, vida til u
otras. Su objetivo es adelantarse a la aparicin o predecir la presencia de fallas.
(COVENIN 3049-93, p. 2)

2.2.8.

Mantenimiento preventivo en la industria

El mantenimiento preventivo se defini como una serie de tareas planeadas previamente,

que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de las
funciones para las que fue creado. (Duffuaa, Raouf y Dixon, p. 77)
El mantenimiento preventivo puede ser definido como la conservacin planeada de fbrica y
equipo, producto de inspecciones peridicas que descubren condiciones defectuosas. Su
finalidad es reducir al mnimo las interrupciones y una depreciacin excesiva, resultantes de
negligencias. (Newbrought, p. 69)

2.2.8.1. Objetivos del mantenimiento preventivo:

Aumentar al mximo la disponibilidad y confiabilidad del equipo. (Knezevic, p.20)

Disminuir los costos de mantenimiento. (Knezevic, p.20)

33
2.2.8.2. Ventajas de la implementacin del mantenimiento preventivo
A continuacin se describen las ventajas de la ejecucin de un mantenimiento preventivo
para cualquier industria (Perozo, A., Pg. 11 y 12)

Disminuye el tiempo ocioso en relacin a todo lo que se refiere a economa y

beneficio para los clientes, debido a menos paros imprevistos.

Disminuye los pagos por tiempo extra de los trabajadores de mantenimiento en

ajustes ordinarios y en reparaciones en paros imprevistos.

Menor nmero de reparaciones en gran escala y menor nmero de reparaciones

repetitivas, por lo tanto menor acumulacin de fuerza de trabajo de mantenimiento y
del equipo.

Aplazamiento o eliminacin de los desembolsos por reemplazo prematuro de planta o

equipo debido a la mejor conservacin de los activos e incremento de la vida
probable.

Reduccin de los costos de mantenimiento, de mano de obra y materiales, para las

partidas de activos que se encuentren en el programa.

Identificacin de los equipos que originen gastos de mantenimiento exagerados, lo

cual lleva a investigar y corregir las causas como: aplicacin inadecuada, abuso del
operador, obsolescencia.

Mejor control de las reparaciones, lo cual conduce a tener un inventario mnimo.

Mayor seguridad para los trabajadores y mejor proteccin para la planta.

Menor costo unitario por produccin.

2.2.8.3.

Rutinas de mantenimiento preventivo:

Se llaman rutinas a las acciones propias del mantenimiento: lubricaciones, inspecciones y

acciones de conservacin y reparacin preventiva propiamente dichas. (Nava, p. 53)

a) Lubricaciones: acciones cuyo propsito es el garantizar que los componentes

dinmicos, as como los estticos que estn en contacto con aquellos, estn
debidamente lubricados con aceites y grasas adecuados y en las condiciones y
cantidad necesarias, dadas por las especificaciones tcnicas del fabricante, como
garanta o seguro para reclamos futuros.

34
a) Inspecciones: son acciones que tienen por objeto detectar por medios sensoriales o
accesorios especiales el inicio de una condicin que indica una falla incipiente. Estas
se especifican por la condicin en que debe encontrarse el equipo en el momento de
realizarse la actividad.
a. Inspecciones en proceso: se realizan con la mquina en operacin de una
forma sensorial o por el uso de instrumentos adecuados. Se pueden detectar
as sntomas especficos de anormalidad en la condicin de un equipo.
b. Paradas por inspeccin: son aquellas que para ser efectuadas requieren tener
el equipo fuera de servicio. Caben aqu las acciones que por recomendaciones
de seguridad industrial deben ejecutarse con el equipo parado.
c. Reparaciones programadas: son las acciones que tienden a restablecer las
condiciones normales de un equipo o instalacin. En estas se pueden incluir
las acciones de conservacin de equipos principales, plantas industriales y
edificios. En general, son de dos tipos:
i. Reparaciones generales como consecuencia de inspecciones.
ii. Las que forman parte de los programas de mantenimiento preventivo.

2.2.9.

Probabilidad

De manera general, podemos definir probabilidad como una medida de la posibilidad de

ocurrencia de un evento. (Yaez y col., 2004)

2.2.10. Estadstica descriptiva

La Estadstica Descriptiva se ocupa fundamentalmente del estudio de la variacin o

dispersin,

para

ello

se

apoya

en

herramientas

matemticas

conocidas

como

Distribuciones de Probabilidad que permiten organizar, describir, representar matemtica y

grficamente la informacin sobre variables y cuantificar su incertidumbre. (Yaez y col.,
2004)

35
2.2.10.1.

Variable random, aleatoria o distribuida

Se denomina variable random, aleatoria o distribuida, a una variable X que por sus
caractersticas pueda tomar un conjunto de valores (x1, x2, x3, x4,... xn-1,) cada uno de los
cuales tiene una probabilidad de ocurrencia (p1, p2, p3, p4,... pn-1,), sin que se pueda
asegurar especficamente cual de todos estos probables valores tomar la variable. Las
variables aleatorias pueden ser continuas o discretas. (Yaez y col., 2004)
La funcin cuyo valor es un nmero real determinado por cada elemento en el espacio
muestral, se llama variable aleatoria. (Walpole, R.; 1984)

2.2.10.2.

Distribuciones de probabilidad

Las Distribuciones de Probabilidad, son esencialmente modelos matemticos que pueden

representarse grficamente y que relacionan los diversos probables valores que puede tomar
una variable random, con la frecuencia de ocurrencia de cada uno de estos probables
valores. Tradicionalmente se clasifica a las distribuciones de probabilidad en dos grandes
familias: Distribuciones Paramtricas y Distribuciones No Paramtricas.

2.2.10.2.1. Distribuciones paramtricas de probabilidad

Las distribuciones paramtricas de probabilidad son funciones matemticas tericas, que

describen la forma en que se espera que varen los resultados de un experimento, es decir,
funciones matemticas que relacionan los diversos probables valores que puede tomar una
variable aleatoria, con la probabilidad de ocurrencia de cada uno de ellos. Debido a que
estas distribuciones tratan sobre expectativas de que algo suceda, resultan ser modelos
tiles para hacer inferencias y para tomar decisiones en condiciones de incertidumbre.
(Yaez y col., 2004)
Existen muchas distribuciones paramtricas de probabilidad de amplio uso en todo tipo de
anlisis de confiabilidad y riesgo, tanto para variables discretas como para variables
continuas. A continuacin se analizarn las ms conocidas:

36
Distribuciones para Variables Aleatorias Continuas: Distribucin Normal, Distribucin
Lognormal, Distribucin Exponencial, Distribucin Weibull, Distribucin Beta, Distribucin
Gamma, Distribucin Triangular, Distribucin Uniforme, Distribucin de Valor Extremo.

Distribuciones para Variables Aleatorias Discretas: Distribucin Binomial, Distribucin de

Poisson, Distribucin Hipergonomtrica, Distribucin Geomtrica.

2.2.10.2.1.1. Distribucin Normal:

La distribucin normal, tambin conocida como la distribucin de Gauss, es la distribucin de

propsito general ms ampliamente utilizado. Es por esta razn por la que tambin estn
incluidos en la distribucin de toda la vida de uso comn para la fiabilidad y el anlisis de
datos de la vida. Hay quienes sostienen que la distribucin normal es inadecuada para el
modelado de datos de toda la vida, porque el lmite izquierdo de la distribucin se extiende
hasta el infinito negativo. Esto posiblemente podra dar lugar a modelar tiempos negativos
hasta el fallo.
Es una distribucin continua que se presenta con frecuencia cuando la vida til de los
componentes se ve afectada desde un comienzo por el desgaste, sirve para describir muy
bien los fenmenos de envejecimiento de equipos, modelos de fatiga y fenmenos naturales.
En sta distribucin las fallas tienden a distribuirse de una forma simtrica alrededor de la
vida media. (Yaez y col., 2004)
La distribucin normal responde a los parmetros

y , que representan la media y la

desviacin estndar de la distribucin respectivamente; los cuales se estiman a partir de los

valores de pendiente e intercepto con el eje Y obtenidos de la recta alineada de la
distribucin normal mediante el uso de transformaciones. (Yaez y col., 2004)
Hay tres condiciones observables en las variables que siguen la Distribucin Normal:
1. El valor ms probable de la variable es el valor central, promedio, average o media de la
distribucin
2. La variable podra, indistintamente, tomar un valor por debajo o por encima de la media
(Simetra alrededor de la media).

37
3. Es ms probable que la variable tome un valor cerca de la media que lejos de ella (de los
valores de una distribucin normal, aproximada-mente el 68 % estn dentro del rango de
una desviacin estndar alrededor de la media).
La funcin para la Distribucin de Densidad de Probabilidad f(x), es:

( )=

(1)

Donde:
= media
= desviacin estndar
Esta funcin queda representada de la siguiente forma, figura 4:

Figura 4. Distribucin Normal (Yaez y col., p. 82)

2.2.10.2.1.2. Distribucin LogNormal

La distribucin LogNormal se genera a partir de los parmetros

debido a que el

logaritmo de una variable aleatoria LogNormal es una variable aleatoria normal con media
y desviacin estndar (Barlow,1998, p.29). La distribucin, puede tomar varias formas
pero siempre con tendencia o cola hacia su derecha (sesgo positivo); la razn para ser
menos conocida que la distribucin de Weibull, es que su funcin de supervivencia no tiene
forma cerrada, esto es importante para la estimacin de sus parmetros que siempre tienen
la tendencia de ser muy altos (Ramakumar,1993;p.96). (Mora, p. 118)

38
Los valores de y no son la media y la desviacin estndar de la variable aleatoria, sino
de su logaritmo. Los tiempos de reparacin de componentes se ajustan bien a este modelo
de distribucin (Ramakumar,1993;97). Tambin el estudio de mecanismos de falla revela
que frecuentemente se puede observar que la fatiga de materiales sigue una distribucin
LogNormal (Gnedenko y otro,1999,22) (Vallejo,2004,62-64). La distribucin LogNormal
sirve para representar la vida de ciertos componentes electrnicos (Nachlas,1995,103).
(Mora, p. 118)
La Distribucin Lognormal es ampliamente usada para variables que muestran valores que
tienen un alto sesgo o tendencia; muchos de los valores ocurren cerca del valor mnimo. Los
parmetros de la distribucin Lognormal son: La media logartmica t y la desviacin
estndar logartmica t. (Yaez y col, p. 84)
Hay cuatro caractersticas de las variables que siguen la distribucin Lognormal (Yaez y col,
p. 84):

La variable puede crecer sin lmite, pero no puede tomar valores negativos.

La variable muestra un alto sesgo o tendencia hacia los valores mnimos.

La variable puede ser muy dispersa, y sus probables valores pueden variar hasta en
rdenes de magnitud.

El logaritmo natural de los valores dar como representacin grfica una curva
normal.

En la figura N5 se muestra la forma grfica de la funcin de distribucin LogNormal:

Figura N5. Distribucin LogNormal (Yaez y col., p. 85)

39
Variables fsicas y procesos de deterioro pueden ser representados con la Distribucin
Lognormal.

La funcin para la Distribucin de Densidad de Probabilidad f(x), es:

( )=

( )

(2)

Se debe tener en cuenta que si Y tiene la distribucin logartmica normal con parmetros y
2, entonces X = ln Y tiene una distribucin normal con media y la varianza 2. Se puede
demostrar por mtodos avanzados de que si Y es una variable aleatoria lognormal con
parmetros y 2, entonces la media E (Y) y la varianza V (Y) se dan por (Navidi, p. 257):

Media:
Varianza:

( ) =
( )=

Tenga en cuenta que si Y tiene la distribucin logartmica normal, los parmetros y 2 no

se refieren a la media y la varianza de Y. Se refieren a la media y la varianza de la variable
aleatoria normal Ln Y. (Navidi, p. 257)

2.2.10.3.

Funcin Acumulada o Funcin de Densidad Acumulada

En muchas ocasiones no nos interesa tanto conocer la probabilidad de que la variable

aleatoria X tome exactamente un determinado valor xi, sino la probabilidad de que tome
valores menores o iguales que un cierto valor xi. En tales casos es necesario acumular los
distintos valores de la funcin de probabilidad hasta el valor deseado. Se trata de una nueva
aplicacin llamada Funcin de Distribucin, o Funcin Acumulada de Densidad. (Yaez y col.,
2004)

Normalmente esta funcin se simboliza por F(x), y bsicamente asocia a cada valor de la
variable aleatoria discreta con la probabilidad acumulada hasta ese valor (la probabilidad de
que X tome valores menores o iguales a xi).

40
2.2.11.

Hiptesis Estadstica

La prueba de hiptesis estadstica es quizs el rea ms importante de la teora de decisin.

Se define Hiptesis estadstica como una suposicin o enunciado, que pueden o no ser
verdaderos, relativos a una o ms poblaciones. (Walpole, R.; 1984)

2.2.12. Prueba de Bondad de Ajuste

Una vez que se han definido las Distribuciones Hiptesis tericas que pudieran representar a
la variable aleatoria de inters, el siguiente paso consiste

en determinar cul de esas

posibles distribuciones es la que mejor ajuste hace con el conjunto de datos. Para ello se
utilizan las llamadas Pruebas de Bondad de Ajuste.

Bondad de ajuste puede definirse como la probabilidad de reproducir el conjunto de datos de

la muestra, a partir de una Distribucin Terica Paramtrica seleccionada. (Yaez y col,
2004)

Existen diferentes pruebas de Bondad de Ajuste dentro de las cuales se pueden mencionar la
Prueba de Chi - Square, la de Kolmogorov - Smirnov y la de Anderson Darling.

2.2.12.1.

Prueba de Chi-Cuadrado

La prueba de Chi Cuadrado es una de las pruebas de bondad de ajuste ms comnmente

utilizada.
El valor del test de Chi Cuadrado viene dada por la aplicacin de la siguiente ecuacin:

donde:
m = Nmero de clase
freci = Valor de la frecuencia o probabilidad observada para una clase del histograma

(3)

41
pi = Probabilidad terica de observar Xi calculada con la distribucin de densidad de
probabilidad hipottica f(x).

En el clculo del valor crtico para la prueba de Chi Cuadrado se busca conseguir el valor
correspondiente al percentil 1 - de una distribucin Chi Square con N 1 grado de
libertad (N es el nmero de intervalos o clases). Estas soluciones estn tabuladas en la
figura que se muestra a continuacin, a la cual se entra con los grados de libertad (df en la
tabla) y el nivel de confidencia o percentil de confianza (Per Cent en la tabla).

Una vez que se hace el anlisis estadstico de Chi Cuadrado se compara el valor obtenido
con el valor crtico. Si dicho valor es mayor que el valor crtico la hiptesis debe ser
rechazada, es decir, la distribucin no hace buen ajuste.

Figura 6.- Valores Crticos Test X2. (Fuente: Yaez y col., p.104)

Cuando se trabaja con distribuciones continuas esta prueba puede no ser la ms adecuada,
pero es ampliamente conseguida en los softwares comerciales. Su debilidad estriba en que
no hay un procedimiento claro para seleccionar el nmero de intervalos. En algunos casos se
pudiera llegar a diferentes conclusiones a partir del mismo conjunto de datos dependiendo
de los intervalos o nmero de clases. Esta prueba arroja sus mejores resultados cuando las
muestras son grandes.

42
2.2.13.

Ingeniera en confiabilidad

En su forma ms general, la Ingeniera de Confiabilidad puede definirse como la rama de la

ingeniera que estudia las caractersticas fsicas y aleatorias del fenmeno falla.
La ingeniera en confiabilidad fue desarrollada en un principio por la industria de la aviacin
comercial de los Estados Unidos, en cooperacin con entidades gubernamentales como la
NASA y privadas como la Boeing constructor de aviones. Desde 1974, Departamento de la
Defensa de los Estados Unidos, ha usado el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(M.C.C.), como la filosofa de mantenimiento de sus sistemas militares areos. El xito del
M.C.C. en el sector de la aviacin, ha hecho que otros sectores tales como la generacin de
energa (plantas nucleares y centrales hidroelctricas), petroleras, qumicas, gas y refinacin
y la industria de manufactura, se interesen en implantar esta filosofa de gestin de
mantenimiento, adecundola a sus necesidades de operaciones.

Para otros autores, se puede definir como un sistema metdico para disear programas de
mantenimiento que aumenten la confiabilidad de los equipos con un mnimo costo y riesgo;
para ello combina aplicaciones de mantenimiento preventivo, predictivo y monitoreo de
condicin.

2.2.13.1.

Funcin de Confiabilidad

Segn Duffuaa y col. (2000), la funcin de confiabilidad, a veces denominada funcin de

Supervivencia, es una funcin complementaria de la funcin distribucin, definida como:

( )=1 ( )=

( )

(4)

Definiendo la funcin de confiabilidad en la distribucin normal como:

( )=

(5)

43
Y para
a distribuci
n Lognorma
al como:

( )=

(6)

xiste una solucin

s
de forma cerrrada para la funcin normal de
e confiabilid
dad. Las
No ex
solucio
ones se pue
eden obtener a travs
s de la utiliz
zacin de ta
ablas norma
ales estndar. Esta
funci
n queda rep
presentada de la siguie
ente forma, ver figura N6:
N

Figura 7.7 Funcin dee Confiabilidadd en Normal (A

A. Mora, p. 1155)
1.2000
D
Desviacin
baja

Fu
uncin de Co
onfiabilidad R(t
R i) para dis
stribucin Lo
ogNormal
con varias desviaciones y una misma mediia

1.0000

R(ti) con
n Desv. 0.1
R(ti) con
n Desv. 0.2
R(ti) con
n Desv.

0.8000
R(ti) con
n Desv. 0.8
R(ti) con
n Desv. 1
0.6000

R(ti) con
n Desv. 3

Desviacin alta

R(ti) con
n Desv. 5
Desviacin alta
0.4000

0.2000

Desviacin baja
-0.2000

Figura 8.-- Funcin de Confiabilidad

C
enn LogNormal (A.
( Mora, p. 1221)

tj

49.1

47.7

46.3

44.9

43 5
43.5

42.1

40.7

39.3

37.9

36.5

35 1
35.1

33.7

32.3

30.9

29.5

28.1

26 7
26.7

25.3

23.9

22.5

21.1

19.7

18 3
18.3

16.9

15.5

14.1

12.7

99
9.9

11.3

8.5

7.1

5.7

4.3

2.9

15
1.5

0.1

0.0000

44
2.2.13.2.

Funcin de Riesgo

Segn Yaez y col., la funcin de velocidad de incremento del peligro o tasa de fallas h(t),
es un camino alternativo a la funcin confiabilidad R(t), para describir el comportamiento de
la variable aleatoria tiempo para la falla. La funcin h(t) describe el comportamiento del
numero de fallas de una poblacin por unidad de tiempo, y viene dada por la siguiente
expresin:

( ) =

( )
( )

(7)

La funcin h(t) es una caracterstica nica de la variable tiempo para fallar de una poblacin
de componentes, equipos o sistemas y la misma puede ser creciente (el nmero de
componentes de la poblacin que fallan por unidad de tiempo aumenta progresivamente),
decreciente (el nmero de componentes de la poblacin que fallan por unidad de tiempo
disminuye progresivamente), o constante.

El anlisis del comportamiento de fallas de una gran cantidad de poblaciones de

componentes o equipos observados durante largos perodos de estudio, han mostrado una
funcin tasa de fallas decreciente en el primer perodo, la primera etapa del perodo de
observacin (fenmeno conocido como mortalidad infantil), seguido por una funcin tasa de
fallas aproximadamente constante, y finalmente una funcin tasa de fallas creciente durante
la ltima etapa del perodo de observacin. La figura 9 muestra la forma que toma la funcin
tasa de fallas para el comportamiento previamente descrito.

Figura 9.- Comportamiento tpico de h(t) para poblaciones de componentes (Fuente: Yaez y col., p.194)

45
La forma de la funcin h(t) mostrada en la figura 9, es ampliamente conocida como curva de
la baera.

2.2.13.3.

Nmero Esperado de Fallas

Es la funcin acumulada de fallas (H(t)), es la probabilidad que la variable t tome valores

menores o iguales a un cierto valor, se obtiene integrando la tasa de fallas en el intervalo
0 t . O lo que es lo mismo, es el nmero de fallas en un intervalo (0, tp) (Duffuaa, y
col; p. 409)

( )

(8)

( ) = h(t) = tasa de fallas

Definindose para la distribucin normal como:

(9)

Y definindose para la distribucin Lognormal como:

(10)

2.2.13.4.

Curva de la baera

La Curva de la Baera es un grfico que muestra el probable comportamiento de la tasa de

fallas de un tipo de componente o equipo para diferentes instantes de tiempo; y se
construye observando y registrando el comportamiento histrico de fallas de una poblacin
de ese tipo de componente o equipo. Tal como se muestra en la figura 10.

46

Figura 10.- Curva de la baera (Yaez y col; p. 195)

Las diferentes acciones que se decidan sobre las tareas a realizar por parte de
mantenimiento (y produccin), dependen entre otros parmetros de la curva de la baera o
Davies, tal como se observa en la figura 11, donde se muestra la evolucin en el tiempo
frente a la Tasa de Fallas (t) y el valor del parmetro de forma eta del equipo que se
evala, acorde a su valor para ese momento del equipo, se selecciona si las tareas de
mantenimiento deben ser correctivas, modificativas, preventivas o predictivas, al tener en
cuenta la fase en que se encuentre el elemento o sistema. A partir de la curva se define el
nivel II operacional de mantenimiento. (Mora, p.77)
(t) =
Tasa de Fallas

Fase III de
envejecimiento

Fase II de madurez o de
vida til

Fase I de rodaje o
mortalidad infantil

Etapa I
de la
fase III

Fallas
tempranas

Las fallas en esta fase I se deben

normalmente
a:
defectos
de
materiales,
diseos
deficientes,
montajes
inadecuados,
mantenimientos incorrectos, calidad
deficiente en elementos y repuestos,
etc. Zona del debugging

Etapa II
de la
fase III

Etapa III
de la
fase III

Fallas
aleatorias

Fallas de
desgaste

Las fallas de la fase III se fundamentan en el desgaste

de los elementos, envejecimiento o la prdida de
funcionalidad. Son causadas por el exceso uso, desuso
o abuso; se generan por el tiempo o por las
inclemencias del entorno. Es la etapa de sustitucin y
reposicin de los dispositivos y mquinas que llegan a
la parte derecha de la curva, cuando su mantenimiento
es ms costoso que reemplazarlos, o cuando su
funcionalidad es ms cara que sustituirlos por nuevos

Las fallas en la fase II se originan

bsicamente por operacin indebida
de los equipos, sobrecarga en la
capacidad de produccin, cambios
constantes
en
las
condiciones
funcionamiento, etc. En general se
debe a causas inmediatas o bsicas
causadas por condiciones tcnicas de
equipos o del recurso humano

constante

constante

o mayor

eta, factor de forma

que se obtiene por clculo de la pendiente al darle forma lineal a la distribucin de Weibull.

Figura 11.- Fases de la curva de la baera ( Mora, p. 78)

47
El comportamiento de la Tasa de Fallas en la fase I es decreciente, en la medida que pasa el
tiempo la probabilidad de que ocurra una falla disminuye, las operaciones sugeridas en esta
fase son las de tipo correctivo y modificativo, en especial esta ltima, dado que las fallas que
aparecen habitualmente son diferentes, la eliminacin de fallas sucesivas recurrentes
normalmente se logra mediante la aplicacin de la metodologa anlisis de fallas FMECA. Las
acciones modificativas permiten corregir cualquier defecto de diseo o montaje, calidad de
materiales, mtodos inadecuados de mantenimiento o cualquier otra falla caracterstica de
esta fase. (Mora, p.77)
La fase II se tipifica por fallas enmarcadas en origen tcnico, ya sea de procedimientos
humanos o de equipos, las acciones que ms se adaptan a esta etapa son de las de tipo
correctivo, cuando las fallas son espordicas; en el evento de ser fallas crnicas se acta con
FMECA y acciones modificativas. La probabilidad de falla en esta fase II es constante,
indiferente del tiempo que transcurra. (Mora, p.77)
Durante la fase III se observa un incremento paulatino de la tasa de fallas en la medida que
aumenta el tiempo hacia la derecha, en esta seccin se presentan varias etapas: en el ciclo I
de la fase III, la tasa de fallas empieza a aumentar en forma suave, es decir su incremento
es bajo y crece hacia la derecha en forma leve, las fallas que aparecen son conocidas y se
empieza a tener experiencia y conocimiento sobre ellas, son debidas a los efectos del tiempo
por causas de uso, abuso o desuso; en esta fase ya se pueden empezar a utilizar acciones
planeadas de tipo preventivo ya que las fallas se conocen y se tiene algn control sobre
ellas, es la etapa donde la ingeniera de confiabilidad principia a tener dominio sobre el
sistema, es la zona de ingeniera por excelencia; en la etapa II de la fase III se incrementa
la tasa de fallas en forma constante con pendiente positiva en forma rectilnea, en esta
seccin

se

inicia

la

transicin

de acciones preventivas hacia acciones predictivas, el

comportamiento de las fallas empieza a ser predecible, es la franja donde se logra

implementar de una forma slida las acciones preventivas, por ltimo aparece la zona III de
la fase III de envejecimiento puro, donde la vida til del elemento se acelera y la tasa de
fallas se incrementa aceleradamente, en esta etapa normalmente se estabiliza el uso de
acciones predictivas y cuando estas ya no mejoran la mantenibilidad de la mquina se usa la
reposicin o sustitucin como nica alternativa, en esta etapa III de la fase III an se
contina con el uso de tcnicas preventivas y eventualmente correctivas y modificativas, la
mayora de las fallas son causadas por accin del tiempo y como tal se usan las acciones
predictivas para tipificar el comportamiento futuro de los elementos con el fin de conocer su
verdadera vida til en tiempo presente. (Mora, p.78)

48
2.2.13.5.

Anlisis modo, efecto, causas y criticidad de las fallas (FMECA o AMEF)

Los mtodos para ahorrar recursos en mantenimiento pueden ser varios, pero entre ellos
sobresalen dos: uno que consiste en ampliar los perodos entre mantenimientos planeados
(esto se puede lograr mediante el control de los parmetros CMD, eta y asociados, con el
fin de que no se incrementen las fallas conocidas ni aparezcan nuevas en estos perodos de
expansin entre tareas proactivas), y el segundo mtodo y quizs el ms exitoso para lograr
grandes ahorros en mantenimiento es el anlisis de fallas que sirve para erradicar o
controlar fallas reales o potenciales en los elementos o equipos. (Mora, p. 199)
La metodologa de anlisis de fallas se constituye por s misma en uno de los instrumentos
avanzados de mantenimiento ms tiles y usados en varios niveles de mantenimiento. Tanto
el Mantenimiento Productivo Total como el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
lo aplican, ms sin embargo es independiente de ellos, se aplica indiferente del nivel en que
se encuentre la empresa y no pertenece a ninguna de las tcticas conocidas.(Mora, p. 199)
El FMECA presenta dos opciones: cuando se desconoce la causa de la falla y cuando se sabe
de todas (o la mayora) las fallas reales y/o potenciales con sus correspondientes causas. En
el primero de los casos se utiliza la metodologa de anlisis de fallas y en la segunda se
aplica el procedimiento FMECA. Es posible confundir este ltimo con la metodologa que usa
el RCM para llegar a establecer el mapa (o matriz) o valoracin del riesgo, existe una
diferencia muy especial entre ambos sistemas, el RCM en su valoracin de riesgos solo
utiliza los parmetros de Severidad y Ocurrencia, mientras que el procedimiento FMECA usa
tres parmetros: Severidad, Ocurrencia y Probabilidad de Deteccin. (Que juntos conforman
la base de evaluacin del RPN (Nmero de Riesgo Prioritario), (Stamatis, 1995,120)).(Mora,
p. 199)
Las

fallas

se

clasifican

internacionalmente

en

crticas,

degradantes,

incipientes

desconocidas segn la Casa OREDA, en anlisis de fallas se establecen dos tipos: crnicas y
espordicas; las primeras de ellas son las verdaderamente importantes ya que los tiempos
de no funcionalidad que implican son mucho ms grandes en el tiempo que los perodos no
productivos de las espordicas, an siendo estas ltimas ms impactantes, dramticas y
preocupantes ante las directivas, pues son ms visibles. (Mora, p. 200)

En la figura N12 se muestra la aplicabilidad de FMECA y el Mantenimiento centrado en

confiabilidad (RCM) segn falla y causa.

49
Fallas

Conocidas

Potenciales

Desconocidas

Causa (s)
conocida (s)

Procedimiento
FMECA

Causa (s)
desconocida (s)

Mtodo
an
anlisis RCM

Metodolog
Metodologa
an
anlisis de Fallas
Proceso
RCFA

Una vez se estudia y conoce la falla y sus causas

ra
races, inmediatas, b
bsicas y sus controles se puede
entrar a procedimiento FMECA.

Figura 12. Aplicabilidad de FMECA y RCM segn falla y causa. (Mora A. 2009, p. 200)

2.2.13.5.1. Metodologa para el FMECA

Segn Mora (2009, p. 212), El mtodo procedimental FMECA parte del concepto de que ya
se conocen todas las fallas reales y potenciales, se sabe de los modos de fallas en que se
pueden presentar y se tiene un perfecto dominio de todas las funciones principales y
auxiliares de los elementos o mquinas a evaluar con el procedimiento.
Las etapas de desarrollo del procedimiento FMECA son (Mora, p. 212):

Describir las funciones: primaria y secundarias de los equipos.

Establecer todas las fallas funcionales reales y potenciales conocidas.

Los modos de fallas

Evaluar las consecuencias y los efectos de cada modo de falla, con su falla y su
funcin.

Medir el RPN mediante la evaluacin de la severidad, la probabilidad de ocurrencia y

la posibilidad de deteccin.

Establecer las acciones correctivas o planeadas

Realizar las tareas

Medir nuevamente el RPN y replantear las acciones

Inicialmente, se debe definir el volumen de control del elemento o mquina a evaluar. El

volumen de control define los elementos a ser estudiados y solo se tienen en cuenta los que
estn considerados dentro de los lmites establecidos.

50

Se establecen posteriormente las fronteras del sistema a evaluar, mediante los lmites y las
condiciones de entrada y salida como las unidades y los elementos que las componentes.
Para a continuacin se describir las unidades que componen el sistema principal. En cada
elemento, unidad y sistema se denotan las caractersticas tcnicas, por medio de las cuales
se pueden identificar las fallas funcionales, los modos de fallas y las funciones.

El siguiente paso consiste en describir las funciones del equipo, tanto la principal (primaria)
como las secundarias. Las funciones auxiliares de apoyo logstico o secundarias son
actividades que le ayudan al sistema a cumplir su funcin primaria. La denominacin de las
funciones se realiza con nmeros enteros. (Mora, p. 216)

A continuacin se definen las fallas funcionales reales y potenciales para cada una de las
funciones descritas (primarias y secundarias), se denotan con letras maysculas. La
aplicacin del procedimiento FMECA implica conocer de manera profunda todas las
circunstancias y eventos que conllevan a la falla de funcin principal o secundaria del
sistema, tanto para casos reales como potenciales. Se deben conocer todas las causas
inmediatas, bsicas y races de las diferentes fallas funcionales, para esto es necesario
aplicar los mtodos de anlisis de fallas y Anlisis causa raz en forma previa, de tal manera
que se llegue a determinar todas las causas de falla que hace que el sistema deje de operar
y funcionar debidamente. (Mora, p. 217)
Las fallas tienen varias clasificaciones, dependiendo del enfoque que se evale (Mora, p.
218):

Fallas internacionales OREDA: crticas, degradantes, incipientes y desconocidas.

Fallas espordicas y crnicas o recurrentes, desde la ptica de fallas.

Posteriormente, se describen los modos de falla, son los que causan el estado de falla en el
equipo o inciden indirectamente para que este evento ocurra. La definicin de los modos de
falla consiste en establecer todas las fallas factibles reales o potenciales, o similares en
equipos idnticos o afines. Se deben enlistar cada una de las fallas funcionales para cada
una de las funciones descritas. Es recomendable, entre 3 y 15 fallas funcionales por cada
funcin enunciada, en el evento en que se requieran ms fallas funcionales se sugiere ms
bien especificar ms la funcin y abrirla en dos; para los modos de falla igual que lo anterior

51
se sugiere entre 3 y 15, como tambin en el caso de necesitar ms modos de falla es
preferible abrir la falla funcional en dos. (Mora, p. 218)

Se deben describir

todas las fallas factibles, con el fin de que al llevar a cabo las

operaciones de mantenimiento que las eliminen o controlen mediante su reparacin o

mantenimiento. Los modos de fallas pueden ser fsicos, de desgaste, humano, etc. Se debe
trabajar estrictamente con causas races y no con sntomas o efectos, ni con causas bsicas
ni inmediatas ya que ellas no erradican el problema. Se presta ms relevancia a la falla en s
y a su modo de falla que a los eventos o circunstancias anexas. La nomenclatura de los
modos de fallas se hace con nmeros enteros. (Mora, p. 218)

Los modos de falla se pueden clasificar en (Mora, p. 218):

Falla Completa - Se pierde totalmente la funcionalidad del sistema o equipo.

Falla Parcial - El sistema opera adecuadamente, pero con posibles restricciones.

Falla Intermitente - La falla se presenta en forma discontinua en el tiempo, lo ideal es

que falle permanentemente para evaluar sus posibles causas races.

Falla con el tiempo - Sucede en elementos con el uso, el abuso, el desgaste, etc.

Sobre desempeo de la funcin - El equipo se utiliza inadecuadamente por encima (o

por debajo) de sus capacidades.

Las consecuencias de las fallas se miden mediante la evaluacin del impacto de ellas sobre:
la organizacin, sus componentes, las mquinas o sus componentes. Es probable que las
consecuencias sean ms importantes que las caractersticas tcnicas de las fallas en s
mismas. Consiste en la descripcin de lo que ocurre en cada modo de falla. (Mora, p. 218)
Las consecuencias a que se da lugar en la ocurrencia de fallas mediante su modo, al actuar
bajo una determinada falla funcional en una funcin especfica, pueden ser clasificadas
segn su efecto, as (Mora, p. 218):

Prdida de vidas humanas.

Prdidas materiales mayores.

Daos parciales o totales de equipos.

Prdidas de produccin o servicios.

Daos parciales o permanentes en el medio ambiente.

52
Segn su categora, se pueden organizar de la siguiente manera (Mora, p. 219):

Consecuencias de fallas ocultas. - Normalmente no inciden directamente pero pueden

llegar a generar paradas serias y catastrficas. Generalmente estn en los sistemas
de proteccin sin seguridad inherente.

Consecuencias

ambientales

seguridad

fsica

humana.

Normas,

leyes,

contaminacin, violacin, seguridad, muertes, accidentes fatales, etc.

Consecuencias Operacionales. - Pueden afectar calidad, seguridad, cantidad, atencin

al cliente, reprocesos, desperdicios, etc. adems de la reparacin.

Consecuencias No Operacionales. - Solo implican el costo de la reparacin.

Una vez se establecen todas las funciones, sus fallas funcionales y sus correspondientes
modos de fallas, se procede a calificar la severidad, la posibilidad de ocurrencia y la
probabilidad de deteccin temprana de las fallas, con el fin de constituir el valor del RPN con
el cual se jerarquizan las tareas correctivas, modificativas y proactivas a realizar con el fin
de erradicar o controlar las fallas. (Mora, p. 219)

Clculo del RPN

RPN = Severidad x Posibilidad de Ocurrenciax Pr obabilidadde Deteccin= S x O x D

(11)

El clculo de la Severidad se realiza en dos partes, una de ellas asigna unos valores
probabilsticos a cada criterio y en la segunda parte que se obtiene por anlisis de las tablas
internacionales de valores de los distintos criterios de severidad. (Mora, p. 219)

La calificacin de la Severidad se realiza mediante el concurso de cinco criterios:

FO - Fallas Ocultos

SF

MA - Impacto Medio Ambiente

IC

OR - Costos de Reparaciones o Mantenimientos

OC - Efectos en Clientes

- Impacto Seguridad Fsica

- Impacto en Imagen Corporativa

53
Estimacin de la Severidad

Severidad = FO x K FO + SF x K SF + MA x K MA + IC x K IC + OR x K OR + OC x K OC = S

(12)

Donde los coeficientes de los factores son constantes (su suma es de 1.0 o del 100%), as
(Mora, p. 219):

K FO = 0.05 5% ; K SF = 0.20 20% ; K MA = 0.10 10% ;

K IC = 0.30 30% ; K OR = 0.30 30% ; K OC = 0.05 5%

Los valores de los criterios de severidad se discuten, acorde al caso especfico y a las
circunstancias, mediante la obtencin de los valores a partir de las opciones que se
muestran en la figura 13.

Los valores de posibilidad de ocurrencia y probabilidad de deteccin, se logran por anlisis

de acuerdo a las circunstancias propias de la falla y equipo en cuestin y se determinan a
partir de las tablas descritas en la figura 13.

54
OR - Costos de Reparacin

FO - Fallos Ocultos
No existen fallas ocultas que puedan generar fallas mltiples posteriores - 0

Entre 1 y 50 dlares - 0

Existe una baja posibilidad de que la falla NO sea detectada y ocasione fallas mltiples posteriores - 1

Entre 51 y 500 dlares - 1

En condiciones normales la falla siempre ser oculta y generar fallas mltiples posteriores - 2

Entre 501 y 5.000 dlares - 2

Existe una baja posibilidad de que la falla S sea detectada y ocasione fallas mltiples posteriores - 3

Entre 5.001 y 50.000 dlares - 3

La falla siempre es oculta y ocasionar fallas mltiples graves en el sistema - 4

Mayor a 50.001 dlares - 4

No afecta Personas ni equipos - 0

Entre 1 y 50 dlares - 0

Afecta a una Persona y es posible que genere incapacidad de tipo temporal - 1

Entre 51 y 500 dlares - 1

Afecta de dos a cinco Personas y puede generar incapacidad de tipo temporal - 2

Entre 501 y 5.000 dlares - 2

Afecta a ms de cinco Personas y puede generar incapacidad de tipo temporal o permanente - 3

Entre 5.001 y 50.000 dlares - 3

Genera incapacidad permanente o la muerte, a una o ms Personas - 4

Mayor a 50.001 dlares - 4

No afecta el medio ambiente - 0

Frecuente - 1 falla en 1 mes - 4

Afecta el MA pero se puede controlar. No daa el Ecosistema. - 1

Ocasional - 1 falla en 1 ao - 3

Remota - 1 falla en 5 aos - 2

Poco probable - 1 falla en 20 aos - 1

OC - Efectos en Clientes

SF - Seguridad Fsica

MA - Medio Ambiente

Afecta la disponibilidad de recursos sociales y el Ecosistema. Es reversible en menos de seis meses con un valor inferior a 5.000
dlares. - 2

Ocurrencia

Afecta la disponibilidad de recursos sociales y el Ecosistema. Es reversible en menos de tres aos con un valor inferior a 50.000
dlares. - 3

Afecta los recursos sociales y el Ecosistema. Es reversible en ms de tres aos o es irreversible. Su impacto social y ecolgico
es superior a los 50.000 dlares. - 4

IC - Imagen Corporativa
No es relevante - 0

Afecta credibilidad de clientes pero se maneja con argumentos - 1

Afecta credibilidad de clientes pero se maneja con argumentos e inversin inferior a 1.000 dlares - 2

Afecta credibilidad de clientes pero se maneja con argumentos e inversin entre 1.000 y 10.000 dlares - 3

Afecta credibilidad de clientes pero se maneja con argumentos e inversin mayor a 10.000 dlares. Puede ser irreversible. - 4

Deteccin
Nula - No se puede detectar una causa potencial /
mecanismo y modo de fallo subsecuente - 4

Baja - Baja probabilidad para detectar causas

potenciales/mecanismos y modos de fallos subsecuentes - 3

Media - Mediana probabilidad para detectar causas

potenciales / mecanismos y modos de fallos subsecuentes - 2

Seguro - Siempre se detectarn causas potenciales /

mecanismos y modos de fallos subsecuentes - 1

Figura 13. Tablas de los valores de criterios de Severidad, de Ocurrencia y Deteccin (Mora A. 2009, p. 221)

El proceso contina con la evaluacin sobre cada uno de los modos de fallas descrito, una
vez se cuenta con la evaluacin se procede a su clasificacin y jerarquizacin para
determinar la prioridad de ejecucin de las tareas correctivas, modificativas o proactivas de
mantenimiento. Luego se planifica la logstica de ejecucin, mediante la asignacin de
recursos fsicos y humanos requeridos para la realizacin, se definen los responsables de la
puesta en marcha de las tareas y las fechas de actuacin, se determinan qu tareas se
pueden llevar a cabo en forma simultnea, las predecesoras y las posteriores en cada una
de ellas, de tal forma que se reduzcan costos y tiempos de todas las tareas a realizar.
(Mora, p. 221)

Una vez se han ejecutado todas las actividades planeadas o no derivadas del procedimiento
FMECA, se realiza nuevamente la evaluacin del RPN, mediante la valoracin vigente
(despus de realizadas las tareas acordadas) de los parmetros de Severidad, Ocurrencia y
Deteccin, se establece en forma reiterativa la jerarquizacin, la asignacin de recursos, la

55
logstica y as sucesivamente, hasta algn momento en que se tenga control absoluto de las
fallas o se hayan controlado de forma significativa. (Mora, p. 221)

2.2.13.6.

Valoracin Semi Cuantitativa del riesgo

Al igual que las tcnicas cualitativas, son tcnicas blandas, de fcil manejo y comprensin,
cuya mayor virtud es la de proveer un valor de criticidad, proporcional al riesgo, que permite
jerarquizar opciones para tomar una decisin, componentes dentro de un sistema, equipos o
subsistemas en una instalacin, etc.; pero que por su carcter semi cuantitativo, no
permiten obtener valores absolutos de riesgo y por ende no son las ms adecuadas para
establecer la tolerabilidad del riesgo. (Yaez y col.; p. 318)
En las tcnicas semi cuantitativas, se establecen rangos relativos para representar las
probabilidades de ocurrencia y las consecuencias correspondientes, llegndose a establecer
una matriz de criticidad o de jerarquizacin del riesgo. (Yaez y col.; p. 318)
El riesgo se modela mediante una matriz en donde se exponen en el eje de las ordenadas
las probabilidades de falla de cada uno de los equipos, mientras que en el eje de las abscisas
se encuentra la severidad de las consecuencias de la falla funcional en su modo especfico de
falla. El objetivo final es determinar los niveles de riesgo. Para determinar la matriz
modeladora del riesgo se establecen rangos de escalas de frecuencia y una clasificacin de
la severidad de las consecuencias, tal y como se muestra en la tabla N12:

Escala

Tipo de
Evento

Extremadamente
improbable

1.10

-6

Improbable

2.10

-5

Algo Probable

4.10

-4

Probable

8.10

-3

Muy Probable

2.10

-1

Probabilidad

Figura N14. Escala de Frecuencia-Riesgo (Mora A. 2009, p. 223)

56

Nivel

Severidad de las
Consecuencias

A
B
C
D
E

No severas
Poco Severas
Medianamente Severas
Severas
Muy Severas

Figura N15. Clasificacin de la Severidad de las Consecuencias(Mora A. 2009, p. 223)

MATRIZ DE
CRITICIDAD
PROBABILIDAD

5
4
3
2
1

CONSECUENCIA
A

Medio
Medio
Bajo
Bajo
Muy bajo

Alto
Medio
Medio
Bajo
Bajo

Alto
Alto
Medio
Medio
Medio

Muy alto
Alto
Alto
Alto
Medio

Muy alto
Muy alto
Muy alto
Alto
Alto

Figura N16. Matriz Modeladora del Riesgo. Relacin Probabilidad / Consecuencia(Mora A. 2009, p. 223)

Esta tcnica, al igual que las tcnicas cualitativas, ms que el dimensionamiento explcito del
riesgo, normalmente est orientada a cualificar el riesgo y estructurarlo en funcin de
algunos niveles preestablecidos. Esta tabla de clasificacin relativa del riesgo, en la mayora
de los casos es modificada y particularizada en funcin de la naturaleza del sistema bajo
estudio y la sensibilidad que se requiera en el anlisis de riesgo. (Yaez y col., p. 320)

2.2.14. Modelo de decisin costo-riesgo-beneficio.

Segn el autor Woodhouse, este modelo permite identificar frecuencias de actividades con
base en el impacto total mnimo que genera. Esto se logra a travs del balance de los
costos-riesgos asociados a tales actividades y los beneficios que generan.
Para conseguir la cantidad adecuada de mantenimiento es necesario conocer el concepto
impacto total, ya que este debe ser la medida que determine el mejor compromiso entre
gastos de mantenimiento y el riesgo que se corre cuando no se hace el mismo.

57
Cuando se ejecuta una actividad de mantenimiento con frecuencia diaria, el costo anual
sera alto pero el riesgo de que ocurran fallas y su costo es bajo. Por el contrario, si la
frecuencia de la misma actividad es anual, el costo de mantenimiento es aproximadamente
365 veces menor, pero el riesgo de que ocurran fallas y su costo es alto.

Este modelo permite comparar el costo asociado a una accin de mantenimiento contra el
nivel de reduccin de riesgo o mejora en el desempeo debido a dicha accin; en otras
palabras el modelo permite saber cuanto se obtiene por lo que se gasta. Dicho modelo
resulta particularmente til para decidir en escenarios con intereses en conflicto, como el
escenario operacin mantenimiento, en el cual el operador requiere que el equipo o
proceso opere en forma continua para garantizar mxima produccin, y simultneamente, el
mantenedor necesita que se detenga el proceso con cierta frecuencia para poder mantener
los equipos y ganar confiabilidad en los mismos. Este modelo es el indicado para resolver
este conflicto, dado que permite determinar el nivel ptimo de riesgo y la cantidad adecuada
de mantenimiento, para obtener el mximo beneficio o mnimo impacto en el negocio.
(Woodhouse, 1993).
La siguiente figura N17, muestra grficamente las tres (3) curvas principales de este
modelo.

La curva de costos de nivel de riesgo asociado a diferentes perodos de tiempo o

frecuencias de mantenimiento.

La curva de los costos de mantenimiento, en la cual se simulan los costos de

diferentes frecuencias de accin de mantenimiento.

La curva de impacto total o de costo total, que resulta de la suma punto a punto de
la curva de riesgo y la curva de costos de mantenimiento. El mnimo de esta curva
representa el mnimo impacto posible en el negocio y est ubicado sobre el valor que
puede traducirse como el perodo o frecuencia ptima para la realizacin de las
acciones de mantenimiento. Un desplazamiento hacia la derecha de este punto
implicara asumir mucho riesgo y un desplazamiento hacia la izquierda del mismo
implicara gastar demasiado dinero.

58

Figura 17. Curvas Costo Riesgo (Yaez, M. Gmez, H, 2004, p. 339)

La dificultad para el uso del modelo, radica en la estimacin o modelaje de la curva de

riesgo, ya que la misma requiere la estimacin de la probabilidad de falla (y su variacin con
el tiempo), y las consecuencias de dichas fallas. (Woodhouse, 1993).
El clculo del riesgo, como se mencion anteriormente, involucra la estimacin de
probabilidad de fallas y/o la confiabilidad (Confiabilidad = 1 Probabilidad de fallas), y de
las consecuencias. La figura 18, muestra la composicin del indicador riesgo en sus
componentes fundamentales, donde puede observarse claramente que para calcular el
riesgo deben establecerse dos vas, una para el clculo de la confiabilidad y/o probabilidad
de falla y otra para el clculo de las consecuencias.

59

Figura 18. Composicin del Indicador riesgo (Yaez, M., Gmez, H., 2004, p. 188)

2.2.14.1.

Beneficios del mtodo optimizacin costo-riesgo-beneficio

En trminos generales, el OCR arroja los siguientes beneficios:

Determinar el nmero ptimo de actividades de mantenimiento.

Optimizar

el

proceso

de

toma

de

decisiones

de

los

diferentes

procesos

de

mantenimiento.

Decidir cundo hacer mantenimiento, cundo hacer inspecciones, cundo hacer la parada
de planta.

Estimar la relacin costo/riesgo de mltiples factores, tales como el impacto de normas,

leyes, regulaciones, medio ambiente, seguridad, confiabilidad, eficiencia, costos de
operacin, rendimiento, calidad, brillo o imagen de la empresa y otros.

2.2.14.2.

Procedimiento para el anlisis costo/riesgo

Este modelo es utilizado para comparar los costos y beneficios de las diferentes decisiones.
Un Anlisis Costo / Beneficio / Riesgo por si solo puede ser una gua clara para tomar una
buena decisin.

60
Este anlisis involucra los siguientes 6 pasos:

Llevar a cabo una lluvia de idea o reunir datos provenientes de factores importantes
relacionados con cada una de sus decisiones.

Determinar los costos relacionados con cada factor. Algunos costos como mano de
obra, sern exactos mientras que otros debern ser estimados.

Sumar los costos totales para cada decisin propuesta.

Determinar los beneficios en dlares / bolvares para cada decisin.

Poner las cifras de los costos y beneficios totales en la forma de una relacin donde
los beneficios son el numerador y los costos son el denominador:

BENEFICIOS
COSTOS

Comparar

las

relaciones

beneficios

(13)
a

Costos

para

las

diferentes

decisiones

propuestas. La mejor solucin, en trminos financieros es aquella con la relacin ms

alta beneficios a costos.

2.2.14.3.

Estimacin de la confiabilidad y/o probabilidad de fallas.

Segn Woodhouse (1993) la estimacin la confiabilidad y/o probabilidad puede hacerse

mediante dos mtodos que dependen del tipo de data disponible, estos son:

Estimacin basada en la condicin: altamente recomendables para equipos estticos,

que presentan patrones de baja frecuencias de fallas, y por ende no se tiene un
historial de fallas que permita algn tipo de anlisis estadstico.

Estimacin basada en el historial de fallas: recomendables para equipos dinmicos,

los cuales por su alta frecuencia de fallas, normalmente permiten el almacenamiento
de un historial de fallas que hace posible el anlisis estadstico.

2.2.14.4.

Estimacin de las consecuencias.

Segn Woodhouse (1993) para la estimacin de las consecuencias totales que resultan de la
falla de un equipo o sistema, este modelo presenta una metodologa en la que se dividen las
consecuencias en cuatro (4) grandes categoras:

61

Prdidas de Produccin: en este paso las prdidas de produccin debido a tiempo de

servicio son estimadas usando la siguiente ecuacin:

Prdida de Produccin = PP x RF x TTR

(14)

Donde:
PP: precio del producto (Bs/unid)
RF: reduccin de flujo (Unid/hr)
TTR: tiempo para reparar (Hr)
En lo que respecta al tiempo de reparacin, es su valor promedio el considerado para
presentar la distribucin de esta variable. La variabilidad del costo del producto se incluye
con la asuncin de una distribucin normal.

Las prdidas de produccin, tambin pueden tomarse en cuenta como una reduccin de
flujo, la cual puede ser total o parcial, dependiendo de otros factores tales como diseo,
redundancias, cargas compartidas o stand by y/o severidad de la falla (crtica o
degradacin).

Costos de Reparacin: la distribucin de estos costos debe incluir el espectro de

todos los posibles costos, los cuales varan dependiendo de la severidad de la falla.
Durante los ciclos de vida estos costos tienden hacia una distribucin normal.

Impacto Ambiental e Impacto en seguridad: la distribucin de estos impactos, en la

mayora de los casos son difciles de construir, pues no es fcil encontrar datos y
fundamentalmente requieren ser construidas en base a la opinin de expertos.
(Woodhouse, 1993).

El modelo de estimacin de consecuencias se puede observar en la siguiente ecuacin:

Prdida de prod. + costo de repa. + impacto amb. + seguridad = CONSECUENCIAS

(15)

62
2.2.14.5.

Ecuacin general del modelo costo riesgo.

A continuacin se presenta la ecuacin general del modelo Costo-Riesgo, donde el punto

optimo o frecuencia optima de ejecucin del mantenimiento preventivo, va a depender del
impacto total o costo total generado, y se expresa como el valor mnimo de la sumatoria del
costo de riesgo y del costo de mantenimiento.

Costo Tota o Impacto Total = (CR + CM) min

(16)

Donde:
CR: Costos del Riesgo asumido en diferentes perodos de tiempo
CM: Costos para diferentes polticas de Mantenimiento

2.2.15.

Costos de mantenimiento

Cabe destacar que los costos de mantenimiento posee participacin directa e indirecta en los
costos totales de produccin, en este sentido se plantea la necesidad de su control. Se
distinguen los costos directos, indirectos y totales.

1. Costos directos: Segn Nava (2008), son los costos tangibles del mantenimiento,
derivados de la actividad normal de la funcin. En otras palabras:
a) Mano de obra directa.
b) Repuestos y materiales.
c) Herramientas y mquinas de herramientas.
d) Personal administrativo.
e) Personal de direccin y supervisin.
f) Actualizacin de personal.
g) Material de oficina.
h) Contratacin.

63

2. Costos Indirectos: para Nava (2008), estos son costos intangibles y estn
representado por la inversin de capital y los intereses que sobre este se dejan de
percibir, as como por prdidas debidas a paros de mquinas no contemplados como
normales dentro de la operacin de la empresa.
Entre estos costos indirectos por inversin de capital y sus intereses, estn:
a)

Intereses cobre capital invertido en partes y repuestos.

b)

Costos por obsolescencia: partes y repuestos que son almacenados y nunca

usados, y que no pueden ser vendidos al precio real.

c)

Intereses sobre capital invertido por equipo adicional que permita la produccin
continua (redundancia).

d)

Costos por obsolescencia del equipo adicional.

3. Costos totales: se pueden representar segn la siguiente ecuacin:

Costos totales = Costos Directos + Costos Indirectos

(17)

Esta relacin se muestra en la figura N19, donde la curva (1) representa los costos directos
y aquellos indirectos correspondientes a la inversin de capital y a los intereses que de este
capital se dejan de percibir. La lnea (2), los costos de produccin por interrupcin en horas
productivas, corresponde a los costos cargables al mantenimiento. La curva (3) corresponde
a la suma de (1) + (2). Siendo (a) tiempo de parada ptima y (b) costo de mantenimiento
mnimo.

64

Costo Total de Mantenimiento

Tiempo de Parada de la mquina en horas productivas

Figura 19.- Relacin entre los costos de mantenimiento y el tiempo de parada de la mquina en horas productivas.
(Nava, J. 2008, p. 34)

2.3. Sistema de variables

2.3.1.

Variable: Mantenimiento Preventivo

2.3.2.

Definicin conceptual: (Knezevic, p.53) una tarea que se realiza para reducir la

probabilidad de fallo del elemento o sistema, o para maximizar el beneficio operativo. Una
tarea de mantenimiento preventivo tpica consta de las siguientes actividades de
mantenimiento:

2.3.3.

Desmontaje.
Recuperacin o sustitucin.
Montaje.
Pruebas.
Verificacin.

Definicin operacional: El mantenimiento preventivo (PM) se refiere a las

tcnicas, tareas y actividades realizadas tpicamente por mantenimiento y el personal de

65
operaciones para prevenir falla prematura o extender el ciclo de vida de los activos de las
instalaciones. (PDVSA, p. 2)

2.3.4.

Cuadro de variables

DIMENSIONES

INDICADORES

Describir los sistemas

que
conforman
la
operacin de una planta
de
generacin
termoelctrica a ciclo
simple.

Situacin actual de
los sistemas que
conforman
la
operacin
de
la
planta

Informacin
recopilada
del
fabricante
Anlisis del funcionamiento

Determinar la criticidad
de los sistemas de la
planta
de
generacin
termoelctrica.

Historial de fallas de
los equipos

Matriz de equipos crticos con

ms frecuencia de ocurrencia
de fallas asociadas.
Anlisis de Riesgos y
consecuencias asociados.

Causas y Efectos de
las fallas.

Modos de falla con base en los

requerimientos funcionales y
sus efectos
Describir las causas y
Ocurrencias para cada Modo
de Falla y sus consecuencias.

Distribucin
probabilidades

de

Estrategias
mantenimiento

de

Historial de falla de los

equipos.
Riesgo de las fallas.
Costos asociados al
mantenimiento de los equipos.

Analizar los modos y

efectos de falla (AMEF)
de
los
equipos
que
conforman el sistema
ms crtico.

Formular
estrategias
de
planificacin
de
mantenimiento
preventivo para una
planta de generacin a
ciclo simple, a travs
del
mtodo
costoriesgo-beneficio

VARIABLE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

OBJETIVO