UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

ÁREA ACADÉMICA DE INGENIERÍA TEXIL

INTRODUCCIÓN TEXTIL

PIT-21

PERIODO ACADÉMICO 2010-I

INFORME Nº 1

MAQUINARIA DEL PROCESO DE HILATURA DEL LABORATORIO Y

MAQUINARIA DE HILANDERIA MODERNA MARCA RIETER

PROFESOR: CARLOS DÍAZ CHÁVEZ.

REALIZADO POR:

ROMÁN VALER, SABY DAYHAN.

ROJAS TICSE, YHASSIRA YHOELMA.

PÁUCAR HERNÁNDEZ, LUIS ALEJANDRO.

FECHA DE ENTREGA: 22/04/2001

LIMA-PERU
 Esquema

1) Introducción

2) Parte Nº 1: Maquinaria del laboratorio de hilandería de

la U.N.I.

3) Parte Nº 2: Maquinaria de hilandería marca RIETER

4) Conclusiones

5) Bibliografía
 Introducción

La Maquinaria Textil es un factor muy importante en la producción de hilos. La calidad de

hilos producidos y/o proveídos está directamente relacionado con la base del material
crudo, y como se mencionó antes con la calidad de la maquinaria textil empleada en el
proceso de manufactura.

Si tenemos un buen algodón será posible obtener un buen hilo, pero no se necesita
únicamente una buena materia prima sino influye igualmente el tratamiento que se le dé en
el proceso de producción del hilo.

El hecho de tener un producto de mejor calidad en el mercado nos generará un producto

final con un alto precio de venta, buscando siempre la mayor cantidad de ganancias
mediante la disminución de los costos de producción reduciendo las pérdidas que se pueden
dar durante el proceso de hilatura.

Puede que este sea uno de los motivos por los cuales se ha dado una automatización en la
industria textil, presenciándose década tras década una evolución a grandes pasos en el
tema de maquinarias de producción; tratando siempre que el proceso sea en menor tiempo
mediante el aumento de la velocidad de producción de cada máquina, el mayor rendimiento
de estas y el método de tratamiento que se le da a la fibra.

Al tener maquinarias que den un buen tratamiento a la fibra en el proceso de producción se

generará un producto final de buena calidad sin la necesidad incondicional de tener materia
prima de altísima calidad.

En el presente informe se presenta la descripción e información sobre las maquinarias del

laboratorio de hilandería de la U.N.I. y las maquinas que actualmente produce la empresa
RIETER la cual se dedica a la producción de maquinaria desde los años 1795.
Parte Nº 1: Maquinaria del laboratorio de hilandería de
la U.N.I.
APERTURA Y LIMPIEZA

1.-Abridora de balas:

Marca: Whitin machine

Descripción:

- Maquina de alimentación manual.

- Conformada por una telera de alimentación.

- Telera de púas la cual disgrega los copos de algodón, eliminando

gravitatoriamente la suciedad como semillas, pajosidad, polvo , etc.,
adicionalmente al pasar a los rodillos se comienza a generar la
mezcla del algodón.

- Consta con salidas de ductos de aire para la extracción del polvo

desprendido de la fibra a la hora de se da la disgregación, el cual sale
por este ducto hacia un bolsa.

- Las rejillas son parte importante de la limpieza, a mayor abertura de

estas se generara mayor limpieza, en caso contrario la limpieza será
menor. El punto optimo de abertura se determinara a base de
ensayos.

- Después de la apertura de las balas de algodón se pasa a la

distribución de la materia prima sobre una telera (distribución más
homogénea posible) para generar la alimentación al batan. De este
modo el rollo de batan será o tendrá una regularidad de peso sobre
longitud muy alta.
 - El último paso en esta máquina es la formación del rollo de batan el
cual es trasladado a la carda.

- Las operaciones fundamentales en esta parte son: Apertura, limpieza

y mezcla.

2.- Carda:

Marca: White Child y Beney

Descripción:

- Tiene la función de limpieza adicional después de la apertura.

- Función principal: individualización de fibras y paralelizacíon de las

mismas.
 - Las guarniciones de esta maquina son rigidas, lo que evita la
acumulación de pelusa en las misma y asi prolongar el
funcionamiento de la maquina.

- Es alimentada de manera manual por medio de rollos de batan los

cuales entran por un likerin de manera de velo o manto para
después pasar al gran tambor para realizas sus funciones básicas ya
mencionadas.

- El desenredo de los neps es una de las tareas de esta máquina.

3.- Manuar :

Manuar

Marca: Rieter

Modelo: DO/2

Doblajes: 8

Velocidad; 240 m/min

Año: 1976

Descripción:

- Manuar de dos cabezas. Donación de Creditex en marzo del 2008.

- Las operaciones de esta maquina son: estiraje doblaje, este ultimo es

el que permite la homogenización de la cinta de algodón.

- Uniformiza la masa de fibra por unidad de longitud.

- Paralelizado de las fibras.

- Remoción de polvo , tarea de limpieza.

 - Alimentación hasta de 8 tachos de cinta de carda por salida de cinta

de carda

4.- Peinadora:

Peinadora

Marca: Rieter

Modelo: E 7/4

Velocidad: 200 golpes/min

Año: 1981

. Descripción:

- Pobre productividad, las E 7/4 solo puede realizar 200 golpes/min.

- Al igual q el modelo E-76 o E-66 presenta o doblajes.

- Esta diseñada especialmente para trabajos en algodón.

- Se le puede ensamblar un peine de cuatro secciones con superficie de

peinado de 900, las cuales pueden sustituir sin problemas a los peines
circulare.

- Posee un sistema centralisado de desperdicio

 - Posee bote sal. 50x113cm

- 140 g/min

- Fabricada en el año 1976

- N0 de serie 1047742-B28

- Están equipadas con hojas de peine rectas.

- Peine recto de autolimpieza

- Intervalo de limpieza ampliados hasta 4 veces

- Valores constantes de la cinta peinada

- Maquina de 2 cabezas y hasta 8 botes de alimentación por cabeza.

5.- Mechera

Marca: Saco Lowell shops

Serial nº: 32802

Modelo: F93W
Año: 1955

Descripción:

- Maquina dispuesta inmediatamente después de la peinadora.

- una de sus funciones principales aparte de estiras aun mas la cinta

de algodón es la de darte una torsión necesaria para evitar su ruptura
en los procesos siguientes.

- la torsión minima necesaria se determina por medio de ensayos los

cuales nos determinaran el valor exacto de torsión que se le debe de
dar a la cinta para q no se genere su ruptura en la continua de hilar.

6.- Continua de hilar:

Marca: saco - lowell shops

Serial nº: 65105

Modelo: SDR2

Año: 1955

Descripción:

- Es donde se define la torsión

definitiva del hilo.
 - Ultimo paso para la elaboración del hilado, se obtiene el hilo
propiamente dicho.

- Depende la torsión que se le aplique distribuiremos al hilo ya

sea para tejido de punto o tejido plano.

- La alimentación a esta maquina se hace por medio de canillas

traídas de la mechera, el
producto de la operación
drealizada por esta maquina
se acumula en husos para
lugo cambiarlo de formato a
conos.

Parte Nº 2: Maquinaria de hilatura marca RIETER

Apertura y limpieza:

Apertura

1. Abridora automática de balas – UNIfloc A-11

. Descripción:

La UNIfloc A 11 es en el sistema de apertura y limpieza de Rieter,

orientado hacia la calidad y productividad, el primer elemento de una
cadena completa y coordinada de procesos. Las siguientes características
distinguen esta abridora de balas de alta eficiencia:
- Apertura de las balas a micro-copos para limpieza y
desempolvado eficaz
- Disgregación uniforme de las balas alimentadas gracias al “Bale
Profiling”
- Procesamiento simultaneo de hasta 4 surtidos
- Dientes dobles, intercambiables individualmente, patentados
para el cilindro disgregador
- Procesamiento de todas las proveniencias de algodón y fibras
químicas hasta 65 mm de longitud
- Producción hasta 1 400 kg/h (cinta de carda)
- Espacio para balas de 7.2 m hasta 47.2 m
- Ancho de disgregación elegible entre 1 700 mm y 2 300 mm
- Superficie grafica para operación sencilla intuitiva en el panel
- Interfase para sistemas de mando e información superpuestos
- Grado de aprovechamiento máximo gracias a procesos
optimizados

. Principio de trabajo de la UNIfloc:

Puede procesar todas las proveniencias de algodón y fibras químicas

hasta 65 mm de longitud.

Gracias a los dientes dobles patentados del cilindro

disgregador y de la parilla con rieles sujetadores de distancias muy
reducidos queda garantizada la disgregación de la materia prima
a micro-copos (imprescindibles para máxima calidad del hilo).

Debido a su geometría única los dientes dobles aseguran el

procesamiento uniforme de la superficie entera de las balas.
Cilindros retenedores en el dispositivo disgregador impiden el
desplazamiento de capas de las balas y procuran el trabajo
controlado y preciso a través de toda la altura de las mismas.
En cada paso el dispositivo disgregador baja un valor pre
seleccionable o calculado. Programas de inicio y terminación
compensan la dureza diferente de las balas a través de su corte
transversal y aseguran una producción uniforme.

El ventilador incorporado en la torre giratoria aspira los copos

disgregados y los conduce al canal de copos entre los rieles de
desplazamiento de la maquina.
 El transporte a la maquina siguiente es neumático.

Principio de
trabajo de la
abridora de
balas
UNIFLOC A-
11

Dientes dobles, intercambiables

individualmente, patentados

La parte clave del sistema es el órgano disgregador.

. Protección efectiva de personas y máquina:
Las más diversas medidas contribuyen a proteger eficazmente zonas
potencialmente peligrosas:

- Sensores ultrasónicos en el órgano de disgregación registran

movimiento y, si fuera necesario, paran la maquina
inmediatamente•
- Seguros contra colisiones en el bastidor de desplazamiento y el
órgano de disgregación paran la maquina en caso de maniobras no
permitidas por el personal, reconocen obstáculos e impiden
colisiones
- Para la protección de la UNIfloc A 11 y de las maquinas
posteriores, la chapaleta pendular dentro del órgano de
disgregación para la maquina en caso de contacto con cuerpos
extraños grandes.
 Todos los campos peligrosos están protegidos. Así el personal puede
hacer trabajos, tales como control de cuerpos extraños, recolección de
pruebas y la colocación de balas directamente en el campo de la
alimentación de balas. Además se impide la reacción de los sistemas de
seguridad en caso de intervenciones pequeñas, causando una interrupción
de la producción.

Limpieza :

2.- Limpieza preliminar – UNIclean B-12

Maquina eficaz de limpieza y desempolvado que se usa
inmediatamente después de la abridora de balas. Logra una alta limpieza
mayor en un 2% comparada con las líneas convencionales.
Adicionalmente al cuidado que le brinda a la fibra sin maltratarla
demasiado.

. Descripción:

Rentable: Flexible: Tecnología:

. Producción hasta . Para todos los tipos de . Maquina sin puntos de
1400 kg/h de cinta de algodón. pinzado lo q hace una
carda. . Ajuste fácil durante la limpieza suave para las
. Aprovechamiento marcha de trabajo. fibras.
optimo de la materia . Posibilidad de trabajar . El empleo de cuchillas
prima. con varios surtidos. de parrilla impide los
. Poco trabajo de daños a las fibras.
mantenimiento. . Desempolvado
intensivo.

.Principio de trabajo de la UNIclean B-12:

El material es transferido a la UNIclean B 12 y recibido por espigas

especiales que lo conducen mecánicamente cinco veces encima de la
parrilla limpiadora. Al hacerlo, la materia prima es guiada sobre el
elemento de desempolvado integrado donde se eliminan mecánicamente
polvo, fragmentos de fibras y partículas de cascara, hasta las más
finas. Las cuchillas de parrilla modificadas en combinación con la
conducción optimada del material y la superficie de desempolvado
aumentada garantizan una eficiencia de limpieza alta también con altas
producciones.
El proceso de limpieza tiene lugar sin perturbaciones por el aire, o sea
de modo controlado y eficaz.
El aire conteniendo polvo se eleva a solamente aprox. 0,5 m3/s.
 Las impurezas separadas caen dentro del espacio para los
desperdicios y son entregadas al transporte de desperdicios mediante un

cilindro de
compuertas.

UNIclean B-12
Maquina completamente
automática. Fácilmente
adaptable a cualquier
planta por no ocupar mucho
espacio.

Maquina (parte superior) y

sus partes (parte lateral
izquierda)

La UNIclean B-12 aprovecha los micro-

copos llegados de la UNIfloc y hace una
limpieza intensiva quedando únicamente
para los sistemas siguientes la
eliminación de pequeñas cantidades de
polvo e impurezas.

Desperdicios de líneas de limpieza

convencional (lado izquierdo)
desperdicios de la UNIclean B-12 (lado
derecho)
3.- Maquina mezcladora – UNImix B-71/B-75

Maquina instalada inmediatamente después de la UNIclean para

hacer una mezcla preliminar y en parte generar parte adicional de la
limpieza.

Características de la UNImix B 75

- Una tecnología de mezcla única con el sistema de mezcla de 3

puntos. Así se asegura la mejor mezcla y se crean condiciones
óptimas para la producción y la calidad de los hilados.
- Alta capacidad de mezcla de hasta 1 200 kg/h el espacio
ocupado es sumamente pequeño en relación a la producción.
- Con dos ejecuciones con producciones de hasta 800 kg/h para
la B 71 y 1 200 kg/h para la B 75, la apertura/limpieza puede ser
adaptada a los requerimientos de la hilandería, en lo que se
refiere al tamaño de la instalación.
- La gran capacidad de almacenaje garantiza la alimentación
permanente de las maquinas de apertura y limpieza que siguen.
- Según la materia prima y la aplicación se puede optimizar en el
cilindro mezclador el tamaño de los copos quedando asegurada
una alimentación homogénea en el proceso que sigue.
- Construcción que requiere poco mantenimiento, con pocas
partes de desgaste, lo que asegura una alta disponibilidad de la
maquina.
- Ajustes de la maquina fáciles, durante la marcha de
producción.

Esquema de mezclado y
disgregado en la UNImix B-
71/B-75

Principio de mezcla:

1. La desviación de 90° de la masa de copos dentro de la UNImix

causa un desplazamiento de estas capas en el espacio y el tiempo. Así
resulta una mezcla definida a largo periodo.

2. La telera elevadora con púas disgrega al mismo tiempo copos de

todas las 8 capas. Esta apertura suave forzosamente resulta en una
segunda mezcla intima, al azar, de los copos.
 Ya en este momento la mezcla es homogénea.

3. En el campo del cilindro abridor tiene lugar la tercera mezcla

intensa de los copos libres. Esta mezcla adicional asegura la
homogeneidad constante de la mezcla de fibras.

4.- Maquina mezcladora de precisión - UNIblend A-81

Permite la dosificación mas precisa de las proporciones de las fibras

con un desviación hasta menor al 1%.

. Descripción:
Los módulos son alimentados vía neumática de modo paralelo.
Una criba de desempolvado de superficie grande separa el aire de
transporte del material, de modo que se forma en el silo una
alimentación de fibras uniforme.
Los dispositivos de dosificación reguladas depositan continuamente
los porcentajes de material ajustados de la mezcla total sobre la cinta
transportadora, creando así varios capas de copos sobre la misma. Este
sándwich de copos es transportado hacia la unidad de disgregación
donde tiene lugar la homogeneización de la mezcla. Un ventilador de
extracción, controlado por frecuencia, recibe desde el cilindro disgregador
la mezcla sumamente homogénea de copos para alimentarla al siguiente
proceso de producción.

Ventajas de la mezcla con dosificación controlada:

- Máxima precisión con desviaciones mínimas de las

proporciones de mezcla.
- Gran campo de proporciones de mezcla de 1 hasta 99%, aun
porcentajes bajos son mezclados con seguridad.
- Desviaciones mínimas de +/- 1% dentro de la proporción de
mezcla.
- El cambio sencillo y flexible, apretando un botón, facilita el
proceso.
- Valores excelentes de los hilados aseguran buen
comportamiento de marcha en la tejeduría plana y de punto.
- Una imagen homogénea en el producto final, aun con colores
“difíciles”.
5.- UNIflex B-60:

Esta máquina recibe la fibra ya mezclada

de la UNIblend y se encarga de
distribuirlas a las cardas por medio de
sistemas neumáticos, alimentación
directa.

Esquema de una planta desde la apertura y limpieza hasta la distribuion

en las cardas
6.-Carda:

1. FUNCION:
La mezcla obtenida es llevada a las Cardas donde se realiza el
cardado que es el proceso más importante que ayuda tanto a la
apertura de los copos a fibras individuales como a la separación de
impurezas y neps. Las fibras salen de la carda en forma de velo frágil
depositándose en forma de espiral (“cinta”), en un bote siendo el
producto las Cintas de carda.
Cuando se trata de algodón, esta operación sirve para convertir la
fibra en cintas lineales de sección circular. La cinta es condensada y
regularizada con un peso de 5.5 g/m y finalmente es depositada
automáticamente en un bote giratorio de 96 cm de diámetro, hasta
un peso de 40 kg, equivalente a 7 272 m.

Además, el proceso de cardado hace la orientación de las fibras para

los procesos de hilatura que siguen.
Por eso se dice:”La carda es el corazón de una hilandería“y “Bien
Cardado – bien hilado”.

Funciones de la carda

Apetura a fibras Al abrir el material a la etapa de fibras

individuales individuales esta permite la
eliminación de impurezas

Eliminación de impurezas Ocurre en la región del lickerin y solo

una pequeña parte de los
contaminantes es llevada junto a las
tiras de chapones.

Eliminación del polvo En la fricción fibra/metal y fibra/ fibra

permite desalojar muchas partículas

Desenredado de botones Mientras el nro. de botones va

(neps) aumentando de máquina a máquina en
la carda se logra reducir.

Eliminación de fibras Solo son eliminadas si estas son

cortas prensadas dentro de la guarnición ( se
utilizan solo los chapones)

Mezcla de fibras Escasamente mejor la mezcla a largo

plazo

Orientación de la fibra Equivocadamente se le atribuye el

efecto de paralización cuando en
realidad se da un grado de orden
longitudinal
 Formación de la cinta Para procesar y transportar el
producto se forma la “cinta cardada”

2. PARTES DE UNA CARDA:

Con el tiempo se han ido variando, pero el corazón de carda sigue

siendo compuesta por lickerin, tambor, doffer y chapones.
Lickerin: es un rodillo generalmente fundido con un dinámetro de
250mm. Una guarnición de dientes de sierra es aplicado sobre el. Por
debajo de lickerin hay una caja de elementos de rejilla o segmentos
de cardado. El propósito del lickerin es coger la floca finamente
abiertos fuera del bloque de la fibra de alimentación, para conducirlos
sobre las partes de eliminación de polvo baja el rodillo y luego para
entregarlo al gran tambor.

Gran tambor: es un cilindro que generalmente es de hierro fundido,

per ahora también es hecho de acero como las marcas Shubert &
Salzer. La mayoría de los cilindros tienen un dinámetro de 12080-
1300mm y rotan a velocidades entre 250 y 500 rpm. El cilindro esta
generalmente soportando rodamientos de rodillos.

DOFFER: Un cilindro giratorio, o una barra de vibrando con los

dientes, en una máquina de cardado, que se quita o se desnuda, el
algodón de las tarjetas.

Chapones: junto con el cilindro, los chapones forman la parte

principal zona de cardado. La superficie es creada por un gran
número de tiras de guarnición individual aseguradas a las barras de
 los chapones y dispuestas en sucesión.los chapones deben ser
limpiados continuamente. Las barras de los chapones están hechas
de hierro fundido y son algo mas largas que el ancho de operación de
la carda ya que a ala izquierda y derecha del cilindro principal ellas
descansan sobre bandas ajustables (denominadas flexibles) y deben
deslizarse sobre estas superficies de guía. Cada barra es aprox.
35mm de ancho. Efectos que deberán ser logrados. Apertura de
flocas a fibras individuales .Eliminación de impurezas

3. FLUJO DEL CARDAS:

LA CARDA C 60

Hasta 2005 estábamos de la opinión que una producción de la carda de 75

hasta 85 kg con algodón de 1 1/8“ para títulos peinados por un lado, y la
hilatura de hilados para las más altas exigencias (menos que 5% valores IPI
y errores Classimat según estándar USTER) por otro lado, era imposible.
Esta idea basaba ante todo en las experiencias con cardas con anchos de
cardado de 40“ (1 m). Con estas maquinas se lograba como máximo 60 a
65 kg/h, para poder asegurar la calidad de hilado exigida.

El grado de la reducción de los neps depende en general de los puntos

siguientes:
1. Esmerilado de la guarnición (chapones y tambor)
2. Distancia entre tambor y chapones
3. Densidad de puntas de la guarnición
4. Velocidad del tambor
5. Velocidad de los chapones
6. Enderezamiento de chapón en relación al enderezamiento de tambor
7. Perfil de la guarnición del tambor

Las cardas Rieter C 60

• Producen cintas con 75 hasta 85 kg/h,
• Con algodón común de 1 1/8” hasta 1 3/32” de longitud de fibra,
• Con valor micronaire de 3.7 hasta 4.7,
• Para hilados peinados de los títulos entre Ne 20 hasta Ne 30, con
valores IPI de debajo del estándar USTER 5%.
• Las cardas Rieter trabajan con un grado de eficiencia de mas que
98%, si son limpiadas con el mismo cuidado como cualquier otra
carda.
• La desviación del peso de cinta producido en las cardas Rieter es
menos que 2% y es constante.

C 60 TARJETA DE ALTO RENDIMIENTO - EL CONCEPTO PARA UN

RENDIMIENTO SOBRESALIENTE

Con su geometría única en la zona de cardado, el C 60 tarjeta de alto

rendimiento proporciona uno de los principales elementos para lograr el
éxito financiero. Con un ancho de trabajo de 1 500 mm, salida por la C 60
tarjeta es hasta un 50% mayor que en los modelos convencionales - y se
combina con la calidad franja superior. La proporción entre la producción de
energía y requisitos de espacio es revolucionado por la C 60. Está disponible
con bobinador (CBA), integrada, sin trabajo de dibujo de nivelación (módulo
SB) y en la versión autoleveling (módulo RSB) para su uso en el proceso
directo de la OE.

Economía

• Máximo la utilización del material

en bruto en el cardado de salida de hasta
240 kg / h.
• Diseño compacto con la huella
pequeña máquina, lo que permite el
mayor volumen de producción por
unidad de superficie que deben
alcanzarse.
• El diseño modular de la máquina reduce los tiempos de parada
relacionadas con el mantenimiento al mínimo.

Calidad

• Eficiente, la eliminación suave de la

basura partículas facilitada por las fuerzas
superiores centrífuga generada por la
geometría de la tarjeta.
• Automática agudización de la
tarjeta de prendas de vestir en el Sistema
Integrado de molienda (IGS) para la larga
vida de servicio y la calidad de la ropa
astilla consistente.
• Suave tratamiento de fibras sintéticas o artificiales y mezclas
cumpliendo con los objetivos de mayor calidad.

Flexibilidad

• Individual y triples lame-in para una

coordinación óptima con todos los
sistemas de hilatura.
• Un trabajo de dibujo sin nivelación
(módulo SB) o un trabajo de dibujo
autoleveler (módulo RSB) están
disponibles como alternativas con el
bobinador CBA.
• Centralizados de fijación de las tapas tarjeta está disponible
como opción.

4. RIESGOS ESPECIFICOS:
• Peligro de lesiones dorso-lumbares por sobreesfuerzo o posturas
inadecuadas en el transporte o retirada de los
 • botes de cinta.
• Peligro de atrapamiento, golpes o cortes por un accionamiento de la
máquina o parte de ella por mandos no
• identificados claramente.
• Peligro de atrapamiento, golpes o cortes debidos a una puesta en
marcha de la máquina o parte de ella de forma
• involuntaria.
• Peligro de atrapamiento, arrastre o bloqueo debido a los elementos
de transmisión (correas, poleas, engranajes,
• piñones).
• Golpes en extremidades inferiores en el movimiento de botes.
• Cortes y atrapamientos en la manipulación de molones (tareas de
limpieza y mantenimiento).
• Atrapamiento de las ropas de trabajo, cabellos, relojes, pulseras,
anillos, pendientes, cadenas, etc.
• Atrapamiento de manos durante las operaciones de quitar borra del
molón descargador.
• Atrapamiento durante las operaciones de limpieza con la máquina en
marcha.
• Inhalación de fibras textiles y polvo en tareas de limpieza.
• Caídas a distinto nivel por limpieza de las cardas.
• Nivel de presión sonora diario equivalente entre 85 y 90 dBA.
• Peligros de contacto eléctrico directos e indirectos con las partes en
tensión de la máquina y conexiones
• desprotegidas, así como por fallo de aislamiento.
• Peligro mecánico en operaciones de limpieza y mantenimiento de la
máquina

• Aislamiento de las zonas de tensión mediante instalación de

envolventes de motor, armarios o cuadros eléctricos
• con dispositivos de fijación, cuya apertura requiera una llave o
herramienta impidiendo así el acceso a personal
• no autorizado, así como mantener en perfecto estado de
conservación y fuera del alcance del operario las
• conexiones del equipo. Dotar al equipo de dispositivo de toma de
tierra.
• Los puntos de mantenimiento y lubricación del equipo deben situarse
fuera de las zonas de peligro, por personal
• autorizado y a máquina parada.

7.- Manuar (Draw Frame)

Manuar (draw frame) es la maquinaria usada en el proceso de “estirado y

paralelizado” (pre-peinado), en el que se reunen como máximo 8 cintas
procedentes del proceso de cardado, con la finalidad de uniformizar y
paralelizar las fibras de las cintas y obtener una cinta de un título
determinado.

SB-D 11 single-head drawframe

Manuar compacto de una sola cabeza con superior relación “precio /
calidad.”

El SB-D 11 es el nuevo manuar Rieter de una sola cabeza sin

autorregulador.

En términos de productividad está diseñado para su uso en línea con el RSB-

D 40.

Los rasgos más llamativos de este nuevo desarrollo son su tamaño

compacto, excelente calidad de cinta y poca inversión de capital por kg de
cinta.

La facilidad de operación y buena accesibilidad asegura un bajo esfuerzo en

el mantenimiento.

Economía

-Velocidad máxima de entrega que alcanza los 1 100 m / min.

-La baja inversión de capital por kg de cinta y bajos requerimientos de

espacio hacen de la SB-11 D extremadamente económica.

-Bajo esfuerzo en el mantenimiento debido a la transmisión por correa en

lugar de conjuntos de engranajes complejos.

Calidad

- Calidad superior debido a un sistema de estiraje inclinado 3-sobre-3 con

alimentador de cintas suaves basado en los muchos años de experiencia de
Rieter en la fabricación de sistemas de estiraje.

-La corta distancia entre el sistema de estiraje y la calandra asegura la

buena paralelización de las fibras.
-La extracción eficiente de el sistema de estiraje y la calandra aseguran la
excelente eliminación de polvo y recolección de basura.

Flexibilidad

-El visualizador de máquina fácil de entender se ajusta al concepto uniforme

de control de Rieter.

-La SB-D 11 opcionalmente se puede conectar a la Rieter’s SPIDERweb data

system.

-La buena accesibilidad al concepto de la single-head hace que el SB-D 11

sea extremadamente cómodo de operar.

8.- PEINADORA RIETER E-66/E-76

 “Las peinadoras, fundamentales para obtener hilos de buena calidad”

. Descripción:

74 kg/h en la nueva y totalmente automatizada peinadora E-76 o 72 kg/h en

la peinadora E-66, son cifras de producción efectiva de las nuevas
peinadoras. El aumento de la producción se ha logrado gracias al desarrollo
de proceso ayudado por computadora.

Entre las principales características de estas nuevas peinadoras tenemos:

- Máxima productividad, las peinadoras E-66 y E-76 producen hasta

500 golpes del peine. Sobre la base de mejor comportamiento de
marcha y bajo los tiempos de paro de la máquina. Las peinadoras
alcanzan una producción máxima de 74 kg/h. esto representa 1.7
toneladas de cinta peinado por día (un nuevo record)

- Mejor calidad, los rollos de napa producidos por la preparación del

peinado de Rieter son la alimentación óptima. En la práctica el
resultado es una calidad impecable del velo, la mejor selección de
fibras, máxima regularidad en las cintas y la más alta calidad del hilo.

- Alta rentabilidad, las nuevas peinadoras Rieter han sido desarrolladas

para máxima producción, así como para los más bajos costes de
materia prima y energía. El resultado son bajos costos de peinado por
kilo de hilo

. Aumento de la productividad:

- La base para rendimiento máximo:

Los requisitos para rendimientos máximos en las maquinas de

hilatura son las más modernas tecnologías y material de primer
orden. Sobre esta base y con la ayuda del proceso apoyado por
computadoras han sido desarrollados los nuevos modelos de
peinadora E-66/E-76. Son las primeras en alcanzar una velocidad de
500 golpes de peine.
 - Mayor producción:

Con un número de golpes de 500 min-1 se consigue un nuevo máximo

de producción. La peinadora E-66 produce un máximo de 72 kg/h y la
peinadora completamente automática E-76 llega a 74 kg/h. Esta alta
producción es posible porque las peinadoras Rieter trabajan en la
práctica con pesos de napa de hasta 80 g/m.

La sobresaliente selección de fibras y la consiguiente menor cantidad

de borras de peinado también contribuyen a este aumento en la
producción. Una producción diaria de hasta 1.7 es una realidad.

“sistema computarizado
para una mayor
producción”

1- Control de tenazas

2- Peine fijo

3- Tenaza

4- Alimentación

5- Peine circular

6- Movimiento de arranque

7- Movimiento de tenaza

. Reducción de los costes de producción:

- Bajo consumo de energía:

El consumo de energía ha sido reducido aun más con las nuevas

peinadoras. Con el sistema computarizado era posible optimizar la
masa de los elementos de peinado y asi los desarrollos de los
movimientos. Fuera de esto se lograba mejorar el grado de eficiencia
del motor de accionamiento. De esta manera el consumo de energía
por kilo de cinta peinada, comparada con el modelo anterior se ha
reducido 12%.

- Ahorro de costos:
 En la sección del peinado los costos son influidos más por el costo
continuo por kilo de cinta y menos por los costos de capital de
instalación. En la sección de peinado de calidad se puede comprobar
un ahorro de materia prima gracias a la excelente selección de fibras.
El bajo consumo de energía reduce los costos de energía, el
excelente comportamiento de marcha de la peinadora reduce los
costos de personal.

1 UNIlap E32

4 peinadoras E-66 o E-
76

. Flexibilidad en el más alto nivel:

- Control premeditado de producción, calidad y rentabilidad:

Están nuevas peinadoras ofrecen muy alta flexibilidad ya que la

calidad se puede adaptar según necesidad. Los factores
aprovechamiento de materia prima, producción y calidad, por lo
tanto, pueden ser controlados de modo premeditado.

- alto número de golpes del peine:

Las nuevas peinadoras Rieter han sido desarrolladas para alcanzar

altos números de golpes del peine.

- El más alto peso de napa:

 El peso de la napa puede, dependientemente de la longitud de las
fibras y del valor de micro naire, ser elegido hasta máx. 80 g/m.
tecnológicamente se recomiendan máximo de 550 000 fibras en el
corte transversal. Cuanto más grande la masa de las fibras tanto
mayor es la fricción entre las mismas tanto en mejor el efecto de auto
limpieza de la napa del rollo de la peinadora.

- Monto y cantidad de alimentación óptimos:

el monto de alimentación es el factor de control dominante en la

peinadora y tiene una influencia significativa sobre la calidad. Un
mayor monto de alimentación significa una mayor producción pero
también una merma de la calidad. Un menor monto de alimentación
resulta una mejora de la calidad del hilo

- Bajo porcentaje de borras de peinado:

Este porcentaje depende entre otros de la materia prima y del uso del
producto final. Gracias a la optima selección de fibras con las nuevas
peinadoras E-66 y E-76 se puede ahorrar hasta 2% de borras de
peinado (materia prima). Para lograrlo es necesario que se
especifiquen en mayor posible peso de la napa, el máximo número de
golpes del peine y el monto de alimentación optimo.

“preparación optima para el peinado”

. Calidad:

- Preparación optima para el peinado:

La preparación correcta para el peinado es la base optima para

garantizar la mejor regularidad de la napa, el máximo peso de la
misma y el mejor comportamiento de desenrolladlo en la peinadora.
 - Proceso de peinado discontinuado:

El peinado es un proceso discontinuado. Paquetes de fibras peinadas

son retirados de modo controlado y luego colocados en una distancia
definida, una sobre otro (periodos de empalme)

- Máxima calidad del peinado:

Gracias a la sobresaliente selección de fibras notablemente menos

fibras largas, O sea fibras buenas, pasan a los desperdicios. Con la
misma calidad se reduce el porcentaje de borras de peinado 2%
comparado con otros sistemas, o sea un ahorro de 2% de materia
prima

- Alta calidad del hilo:

La alta calidad se obtiene con el máximo número de golpes del peine.

Eso vale tanto para imperfecciones y resistencia/elongación como
para los raros puntos débiles en el hilo, una gran ventaja
especialmente en los procesos posteriores.

. Tecnología (elementos del peinado):

- Tratamiento cuidadoso y controlado de las fibras:

La superioridad tecnológica de esta peinadora queda demostrada

ante todo con el número máximo de golpes del peine. Los desarrollos
de los movimientos están coordinados de tal manera que aun con
500 golpes del peine esta asegura el tratamiento suave de la fibra.

- Tenaza precisa:

La tenaza garantiza el procesamiento impecable de napas de hasta

80 g/m. el pinzado de alta precisión de la napa en conjunto con el
movimiento automatizado del peine circular y del peine fijo, resulta
un trabajo de peinado óptimo.
 - Peine fijo controlado:

El empleo de peines fijos asegura la máxima eficiencia del peinado y

al mismo tiempo una tendencia mínima de ensuciamiento. La forma
de los dientes, densidad de los mismos, así como el punto de entrar
en acción son decisivos para alcanzar estos objetivos.

- Peina circular optimizado:

Estos peines han sido desarrollados para altos pesos de las napas.
Estos peines especialmente desarrollados cubren al campo entero de
las longitudes de la fibra.

. Campo de aplicación ampliado:

Campo de aplicación ampliado de la peinadora cubre más que las

aplicaciones normales del peinado.

- Upgrading:
 Porcentaje de borras de menos que 12% se llaman upgrading.
Saliendo del hilado cardado existen dos posibilidades

1. Upgrade de la calidad del hilo:

El producto final es un hilo de notablemente mejor calidad comparado

con el hilo cardado, usando la misma clase de algodón. En
comparación con el hilo cardado aumenta el aprovechamiento de la
matera prima.

2. Upgrade de algodón empleado:

Usando un algodón de una clase inferior al producto final es un hilo

de una calidad igual al hilo cardado

- Procesamiento de algodón teñido:

Para el proceso de algodón teñido se puede equipar las peinadoras

con sensores especiales.

- Aspiración de la cinta para mezcla de copos:

Mezclas en la sección de apertura y limpieza resultan en una mezcla

más homogénea comparadas con mezclas de cintas. En lugar de
mezclar cintas peinadas y cardadas en un paso de manuar posterior,
se devuelven las cintas peinadas a la mezcladora-abridora. A través
de una tubería adicional las cintas son devueltas a la mezcladora-
abridora. El cambio de aspiración de cinta a la deposición normal se
hace de modo sencillo a mano.
 “modulo para la aspiración de la cinta”

9.- MANUAR RIETER RSB-D-40 (MANUAR AUTOREGULADOR)

Es el último proceso donde se puede mejorar la calidad notablemente.

Variaciones de masa no eliminadas aquí, aparecerán en el hilo.

. MEJOR REGULARIDAD USTER CV% EN EL HILADO

- Precisión en el palpado y dinámica de regulación perfeccionado

- Regularización que se reajusta automáticamente AUTOset.

- Conduccin precisa de las fibras en el tren de estiraje.

- Recolección cuidadosa del velo con boquilla del velo nueva.

. MAYOR LIMPIEZA DEL HILADO

- Aspiración novedosa con labios limpiadores que se levantan.

- Eficiencia de limpieza uniforme debido a la limpieza automática del

filtro.

- Deposición limpia de cintas químicas y sus mezclas gracias al plato

giratorio CLEANcoil.

. ALTA PRODUCTIVIDAD

- Velocidad de entrega de hasta 1100m/min en la practica

- Altas eficiencias debida a l marcha sin perturbaciones, botes grandes

y tiempos de paros cortos

- Hasta 10 toneladas de cinta por dia y manuar(peso de la cinta 7 ktex)

. BAJOS COSTES DE OPERACIÓN

- Eliminación rápida de enrollamientos con descarga rápida de los

cilindros superiores.

- Enhebrado de cintas con ayuda neumática

- Cambiadores automáticos con alimentación de botes vacios para un

máximo de 8 botes
 - Numero de transportes de botes reducidos debido al gran tamaño de
los mismos de hasta 1000 mm de diámetro.

. COSTES DE LIMPIEZA REDUCIDOS

- Novedosos labios limpiadores

mantienen limpios a los cilindros
superiores.

- Marcha de cintas con aspiración

- Limpieza automática del filtro

- Intervalos de limpieza largos al

procesar fibras químicas gracias a
la estructura alveolar del plato
giratorio CLEANcoil.

. BAJOS COSTES DE MANTENIMIENTO

- Lubricación central fácilmente

accesible
- Técnica de accionamiento AC,
libre de mantenimiento
- Bajos costes de laboratorio
gracias a vigilancia de calidad
online Rieter Quality Monitor
(RQM)
- Diagnostico integrado con
espectrograma AUTOhelp para
arreglo de fallas rápido
- Sistema experto
SLIVERprofessional en CD para
recomendaciones de ajustes y
análisis de fallas

. GRAN FLEXIBILIDAD
- 70% de todas las aplicaciones con un solo par de rodillos de palpado
- CLEANcoil – el plato giratorio para todos los materiales
- Función de separación de cinta integrada, sin mecánica, para
procesar fi bras químicas
- También algodones de fibras cortas pueden ser procesados sin
problemas
- Administración de datos de partidas con MEMOset.
. PRINCIPIO DE AUTOREGULARIZACION
Con la regularización digital de este manuar se puede regular las
variaciones de peso en la cinta de hasta +/- 25%.
- La detección se hace con radillos de palpado de “ranura y resorte”. Al
hacerlo el registro de las señles tiene lugar en intervalos cortos y
constantes asegurándose asi la máxima precisión aun con las mas
altas velocidades. Empleando señales medidas en el procesador de
regulación calcula un valor teorico del numero de revoluciones para
el servoaccionamiento AC , altamente dinamico. Este valor se
transmite exactamente al accionamiento cuando el pedazo de cinta
medido se encuentra en el campo del estiraje principal. Asi resulta

una cinta con una uniformidad de plazo corto, mediano y largo

sobresaliente.
CALIDAD GRACIAS AL PALPADO PERFECCIONADO:
Se emplean nuevos rodillos de palpado “ranura y resorte”
geométricamente optimizados. La resolusion del valor de medición y asi la
precisión del registro de masa de este modo ha sido aumentado
significativamente. La precisión sobre losrodillos del palpado con nuevo
resorte dee alta precisión en lugar del aire comprimido garantiza la
máxima estabilidad de la regulación. La fuerza del palpado es
constante, o sea la adaptación a las especificaciones de la materia
prima no es necesaria. Con un solo par de rodillos de palpado se puede
cubrir aprox. 70% de todas las aplicaciones.

Adicionalmente se puede mencionar que esta máquina tiene un principio

amplio de limpieza adicional a todo el proceso de limpieza anterior. Puesto
que se le en el proceso de estiraje de la fibra hay liberación de polvo no
extraído en los procesos anteriores y liberación de pelusas, el hecho de
extraer estos residuos es una tarea muy importante.

1) Fácil
accesibilidad

2) Regleta de
lubricación
central

10.- MECHERA RIETER F15 / F35

“una alta calidad exige una buena preparación. Aquí la mecha juega un
papel decisivo”

. Descripción:

Mechera Rieter F15 / F35: es la solución integrada para la preparación de

hilados de alta calidad. El itinerante desempeña un papel crucial. El F-15
mechera, con la ayuda de mudada y el F-35 con doffer automática, cumple
con este requisito mediante el siministro constante de mechas de alta
calidad. Ambos modelos son de fácil manejo, alta fiabilidad y flexibilidad.
También presenta las siguientes características únicas de este modelo:

- Hasta 160 puntos de hilatura, lo cual hace que la productividad de la

maquina aumente. Poco espacio ocupado con la separación de 110
mm entre los husos.

- Concepto de maquina abierto, rediseñado para mejorar accesibilidad

y operación simplificada.

- Entrada de parámetros de trabajo importantes directamente en el

panel.

- Vigilancia electronica y regulación de la tensión de las mechas

durante la formación entera de la bobina.

- Vigilancia de roturas de mecha con celula fotoeléctrica o, como

solución optima, con sensores en cada punto de hilatura.

- Brazos guiadores con carga neumática para presión uniforme y

máxima uniformidad de las mechas atraves de la maquina entera.

- Rodillos con accionamiento positivo en la fileta de alimentación para

la extracción de cintas sin deslizamiento, sin estirajes falsos.

- Mantenimiento reducido gracias a soluciones electronicas para todas

las funciones automaquinas de la maquina.
Mas ventajas con la F-35 :

- Mechera con doffer automatico.

- Tiempo de mudada muy corto (menos de dos minutos) gracias al

perfeccionamineto del doffer.

- Combinación optima con Rietel SERVOtrail- transporte automatico de

las bobinas de mecha entre mechera y maquina de hilar a anillos.

. Trabajo eficaz:

- Sistema de accionamiento para alta producción y

mantenimiento reducido:

El sistema multimotor comprobado fue optimado aun más. El

engranaje diferencial ya no se necesita, los husos y las aletas son
accionados por servomotores separados. Las características son
mantenimiento reducido, menor consumo de energía y velocidades
hasta 1500 min-1. Los accionamientos están controlados por
convertidores de frecuencia. Por lo tanto especialmente cuidadosos
con el material. En caso de una falla de la corriente esta asegurado
un paro controlado de la mauina.

- Mejor comportamiento de marcha con vigilancia de las

mechas individuales:

Se recomienda equipar la mechera con la vigilancia individual de las

mechas ROJ (opción). Las características son: no hay paros falsos
debido a pelusas, control automatico y registro de las roturas de
mecha, se impide la formación de enrollamientos, evaluación
estadística para el mejoramiento premeditado del comportamiento de
la marcha.

El resultado es un aumento apreciable de la eficiencia de la mechera.

. Flexibilidad:

- Panel de servicio sencillo y conprensivo:

Todas las mauinas están equipadas con touchscreen. Todos los

parámetros de trabajo importantes entran directamente en el panel.
También presenta graficas que facilitan la operación. El mando
permite registrar hasta 20 ajustes diferentes que están disponibles en
cualquier momento. Esto es muy eficiente particularmente cuando
hay muchos cambios de partida y además contribuye notablemente a
las constancia de la calidad y la facilidad de operación.

La causa de los paros de la maquina es indicada en el panel de

control de modo grafico, lo que ayuda a ubicar y arreglar las fallas
eventuales.
. F-15 la mudada con dispositivo auxiliar:

- La mudada manual con dispositivo

especial:

La mudada especial es facilitada mediante

un dispositivo auxiliar que baja del carro de
bobinas, con las bobinas llenas, y además
lo gira hacia fuera en posicio inclinada. Asi
sacar las bobinas es comodo.

Mudada manual con la bancada de bobinas girada hacia afuera para

la sacada fácil de las bobinas.

. F-35 el tiempo de mudada mas corto:

- El tiempo de mudada mas corto:

Tiempo de mudada de menos de 2 minutos con la mechera

completamente automática, la base para el tiempo de mudada mas
corto, comparado con otras maquinas, forma el carro de bobinas
resp. Trineo y de la viga doffer. Ambos están controlados por un
convertidor de frecuencia y por lo tanto pueden ser ejecutados por
separado. Mientras el carro de la bobina baja con bobinas llenas y es
colocado sobre el trineo, la viga de doffer sale de su posición de
reposo y baja lentamente.el trineo con el carro de bobinas sale de la
maquina hacia adelante. El tiempo de la mudada es independiente de
la longitud de la maquina, o sea los tiempos mas cortos también
valen para mecheras largas.

. Calidad comprobada de la mecha:

- Con los nuevos modelos de la mechera se mantiene el alto
nivel de calidad:

Un componente tecnológico esencial es el tren de estiraje con carga

neumática. La presión constante, vigilada por sensor, asegura la
máxima uniformidad de la mecha a través de la longitud total de la
maquina. También la descarga automática de los brazos guiadores es
central con lo que se evitan deformaciones permanentes de los
cilindros superiores. Como estándar la maquina es equipada con un
tren de estiraje de tres sobre tres cilindros

- Uniformidad mediante la regulación de la tensión de la

mecha:

La vigilancia y regulación de la tensión de las mechas es sin contacto.

Mediante dos sensores, asi como un microprocesador se controla y
mantiene constante la tensión de la mecha durante toda la formación
de la bobina

Vigilancia y regulación sin

contacto de la tensión de las
mechas para la maxima
calidad durante toda la
formación de la bobina

- Aumento de la calidad:
los sistemas de transportes manuales y automáticos de las bobinas
de mecha aumentan la calidad de la mecha debido a :

. Eliminación de la manipulación manual de las bobinas, ya no se toca

las mechas.

. Eliminación de los almacenes intermedios donde las mechas pueden

ser dañadas.

.eliminación de la probabilidad de confusiones de bobinas de mechas

diferentes.
 Transporte del
material sin

Tocar las bobinas y

Aprovechamiento
doble del

Espacio.

- Reducción de costos:

.ahorro de espacio

.seguro y aumento de la calidad

. ahorro de personal de hasta 25% comparando con el transporte

manual de las bobinas, debido a:

Reducción del trabajo físico

Reducción de los caminos para el operador

Mejor accesibilidad a las maquinas

Mejor higiene

. Conclusiones:

Economía Calidad Flexibilidad

. Con 110 mm de . los brazos guía . panel de servicio

columna y hasta 160 neumática ejerce sencillo y comprensivo
posiciones del huso presión y garantiza la
garantiza los máxima uniformidad en .sistema de 4 modelos
requerimientos toda la maquina. F-15 con mudada
minimos de espacio. manual y F-35 con
doffer completamente
. Realiza la mudada en automatico.
menos de 2 min.
Aumentando asi la
eficiencia y producciom
11.- CONTINUA DE HILAR

La continua de hilar es la maquinaria usada en el proceso de hilatura

propiamente dicho, en este proceso a las mechas provenientes de las
máquinas mecheras se les da un estiraje y torsión final de acuerdo a las
carácterísticas del título establecido por el programa de producción.

G 35 RING SPINNING MACHINE

Producción de hilados de alta calidad económicamente

La máquina G 35 ring spinning es un hito en la tecnología ring spinning de

Rieter. A las funciones del modelo predecesor mill-proven G 33 se han
añadido nuevas opciones para la producción de hilados de fantasía e hilados
core-spun. Los clientes se benefician de una máquina potente, de alta
calidad con una amplia gama de funciones de tecnología de hilatura.

Economía

- Máquina de diseño modular con un máximo de 1 632 husos.

- Máquinas económicas de alta eficiencia reducen la proporción fija de

los costos de producción por kilogramo de hilado.

- La reducción del consumo de energía - un componente básico de la

fabricación, mantenimiento y gastos de funcionamiento - se ha dado
la máxima prioridad.

. Calidad
 - La mill-proven Ri-Q-Draft drafting system con un brazo guía
neumáticamente cargado y la Ri-Q-Bridge para condiciones
superiores de hilatura proporciona una base sólida para un hilado de
alta calidad.

- SERVOgrip - la innovación de Rieter para geniune doffing without

unwinding - elimina los hilos arrollados y reduce considerablemente la
pelusa de fibra en máquinas ring spinning.

Flexibilidad

- Diseñado para hilos gruesos y muy finos.

- El artículo MEMOset modula parámetros de hilatura de hasta 18 hilos

diferentes. Los datos están disponibles en cualquier momento y
pueden ser reunidos en filas y procesados en la pantalla.

- Las funciones de la máquina, spindle drive, FLEXIdraft, ROBOload y el

filtro de viaje son controladas centralmente. Esto permite que todas
las funciones sean operadas a través de un operador central y una
unidad de visualización. La función FLEXIstart de la máquina – la
hilatura comienza en cuarto o la mitad de las caras (> 1 200 husos).
Esquema alternativo para la hilatura con maquinaria
RIETER
CONCLUSIONES:
- La automatización de los procesos de hilatura hacen
un mejoramiento altísimo en el producto final, tanto en
costo como en calidad, ya que nos permite en ahorro
de costes de personal, mantenimiento de maquinaria,
optimización de tiempo de producción entre otros
factores.
- La diferencia entre las maquinas de laboratorio y la
maquinaria automática y computarizada de RIETER es
realmente notoria, no obstante el trabajo realizado por
ambos formatos de maquinaria es el mismo teniendo
como principio de funcionamiento es el mismo; claro
que con un déficit menor con respecto a la producción
con maquinaria de última generación RIETER.
- Con maquinaria moderna se puede lograr conseguir un
buen hilo si tener que utilizar algodón u otra materia
prima de altísima calidad.
- La automatización del proceso textil a generado un
aunmento en la producción por unidad de tiempo y
una reducción en la perdida de materia prima por los
residuos en ellas (optimización de materia prima).

Bibliografía
- Publicaciones de maquinarias de la marca RIETER:

http://www.rieter.com/en/textile/short-staple-yarn/spinning-
preparation/

- http://www.indiantextilejournal.com/articles/FAdetails.asp?
id=2010

- http://www.rieter.com/fileadmin/user_upload/picturepark/link_no
._45_customer_magazine_spun_yarn_systems_es.pdf

- http://www.rieter.com/fileadmin/user_upload/picturepark/link_no
._45_customer_magazine_spun_yarn_systems_es.pdf
- http://www.rieter.com/fileadmin/user_upload/picturepark/Link_n
o._51_customer_magazine_spun_yarn_systems_es.pdf