PERBANDINGAN DIMENSI LEBAR DIE (CETAKAN)

DENGAN PRODUK (HASIL BENDING) DARI

PROSES BENDING CHASSIS MOBIL ESEMKA

NASKAH PUBLIKASI

Disusunoleh:
SUWARNO
NIM : D200 08 0106

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2013

PERBANDINGAN DIMENSI LEBAR DIE (CETAKAN) DENGAN

PRODUK (HASIL BENDING) DARI PROSES BENDING CHASSIS
MOBIL ESEMKA
Suwarno, M. Alfatih Hendrawan, Bambang Waluyo Febriantoko
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah
Surakarta
Jl. A.Yani Tromol Pos I Pabelan, Kartasura.
Email : suwarnowarno14@yahoo.co.id
ABSTRAKSI
Chassis (under body assy) yaitu bagian yang memanjang pada
chassis (chassis long member). Bagian yang dimaksud dalam hal ini
adalah struktur yag terdapat pada bagian bawah mobil, yang berfungsi
sebagai rangka (frame) utama, yakni komponen yang memanjang (long
member), komponen yang melintang (croos member), komponen penguat
(bracket). Untuk komponen long member mengingat bentuk dan
ukurannya yang sangat spisifik maka sangat mutlak pembuatannya harus
menggunakan peralatan produksi yang khusus yang biasa disebut dies.
Dimana dalam pembuatan ini banyak bagian bagian yang critical yang
harus diatasi antara lain plat menempel pada dies, retak, lebar antara sisi
tidak sama. Tujuan penelitian adalah Mengetahui perbandingan dimensi
hasil bending dengan design dan die (cetakan) dan mengetahui penyebab
terjadinya perbedaan dimensi hasil bending dengan design dan die
(cetakan)
Penelitian ini menggunakan dua metode yaitu metode secara
anilisis (dimensi design) dan analisa analisa eksperimen (pengukuran
produk hasil bending). Jenis material komponen chassis ST32 tebal 4,8
mm dengan kekuatan tarik 20.60 kN. Proses pengukuran dengan
menggunakan jangka sorong, bore gauge, dan mistar. Pengujian yang
dilakukan adalah pengujian tarik-geser sesuai dengan standar uji ASME
IX.
Dari hasil analisis perhitungan diperoleh besarnya spring back yang
terjadi pada chassis dengan nilai terbesar 1.64 (1.49%), dan terkecil
0.38 (0.42%).

Kata kunci :chassis, analisis perhitungan, spring back

PENDAHULUAN
Latar Belakang
Mobil Nasional atau Mobnas adalah mobil yang diproduksi oleh
suatu negara dan diakui sebagai produk dalam negeri untuk digunakan
oleh rakyatnya dan bahkan diekspor ke negara lain. Di Indonesia juga
pernah memproduksi mobil untuk dijadikan mobil nasional pada
pertengahan tahun 1990. Berikut akan membahas tentang perkembangan
Mobil Nasional Indonesia ESEMKA SANG SURYA, yang berupa
prototipe mobil jenis niaga (mini truk) merupakan produksi SMK
Muhhamadiyah 2 Borobudur yang didukung oleh beberapa perguruan
tinggi.
Adapun struktur body mobil ini terdiri beberapa bagian yaitu:
-

Kepala Mobil (cabin assy)

Bak belakang (rear body assy)

Chassis (under body assy)

Pada pembuatan penelitian ini secara spesifik membahas salah
satu bagian utama dari komponen chassis (under body assy) yaitu bagian
yang memanjang pada chassis (chassis long member). Bagian yang
dimaksud dalam hal ini adalah struktur yang terdapat pada bagian bawah
mobil, yang berfungsi sebagai rangka (frame) utama, yakni komponen
yang memanjang (long member), komponen yang melintang (croos
member), komponen penguat (bracket).
Untuk komponen long member mengingat bentuk dan ukurannya
yang

sangat

spisifik

maka

sangat

mutlak

pembuatannya

harus

menggunakan peralatan produksi yang khusus yang biasa disebut dies.

Dari bentuk yang sudah kita pelajari untuk chassis long member mobil
nasional ESEMKA diketahui pembuatannya harus melalui beberapa
prosees dies yakni:

Proses pola (blanking) dan pelubangan (pierce)

Prosses tekuk (bending) dan pembentukan (forming)

Proses tekuk (bending), adalah proses yang dilakukan guna
merubah material (plat) dari bentuk lembaran yang rata menjadi bentuk L
atau U, khususnya pada chassis ini berbentuk U dilakukan dalam kondisi
dingin. Proses pembentukan (forming) yaitu proses yang dilakukan untuk
merubah bentuk material (plat) dari lembaran rata menjadi bentuk
berbengkok (lekuk) dalam kondisi dingin.Dimana dalam pembuatan ini
banyak bagian bagian yang critical yang harus diatasi antara lain plat
menempel pada dies, retak, lebar antara sisi tidak sama.
Berdasarkan

latar

belakang

diatas

perlu

dilakukan

analisa

perbandingan dimensi lebar antara die (cetakan) dengan produk (chassis)

dari proses bending chassis mobil ESEMKA

Tujuan Penelitian
Dalam penelitian ini bertujuan untuk :
1. Mengetahui perbandingan dimensi lebar dies (cetakan) dengan
produk (chassis).
2. Mengetahui penyebab terjadinya perbedaan dimensi lebar dies
(cetakan) dengan produk (chassis).

Tinjauan Pustaka
Pada

proses

sheet

metal

forming

plat

akan

ditekan

untuk menghasilkan deformasi plastis, pada saat bending dihilangkan

akan terjadi perubahan bentuk atau penyim-pangan terhadap permukaan
die yang digunakan untuk penekanan, hal ini disebabkan karena plat
memiliki sifat elastis sehingga sebagian deformasi akan sedikit kembali
ketitik tertentu. Penyimpangan bentuk dan ukuran karena sifat elastisitas
bahan ini dikenal dengan istilah springback, atau regangan elastis sisa

pada daerah bending pada saat bending dihilangkan yang menyebabkan

penyimpangan bentuk pada sheet metal terhadap bentuk die. Springback
selalu terjadi pada sheet metal forming untuk itu perlu diperhatikan karena
pengaruhnya sangat penting terhadap perubahan bentuk dan ukuran pada
produk akhir yang dihasilkan. Springback dapat diamati pada proses
bending dimana sudut bending pada saat bending dilepas (setelah terjadi
springback) akan lebih kecil dibandingkan dengan sudut bending pada
saat bending dilakukan pada plat, sedangkan jari-jari bending pada plat
pada saat bending dilepas (setelah terjadi springback) lebih besar
dibanding pada saat bending dilakukan. Springback tidak hanya terjadi
pada plat tipis atau plat datar, tetapi juga terjadi pada bentuk poros pejal,
kawat, batang dengan luas area tertentu, serta padapipa. Pada
prakteknya springback dapat dikurangi dengan memberikan bending lebih
lama, beberapa trial sangat diperlukan untuk mengamati fenomena
springback yang terjadi sehingga produk yang dihasilkan mempunyai
bentuk dan ukuran yang sesuai dengan desain die.
Siswanto W.A (2001) menyatakan proses pembentukan lembaran
logam atau pelat (sheet metal forming) adalah proses penekanan pelat
datar sesuai dengan permukaan dies sampai tahap deformasi plastis
pelat, sehingga terbentuk komponen baru sesuai dengan permukaan dies.

METODOLOGI PENELITIAN
Diagram alir penelitian

ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

Untuk memudahkan penelitian dalam spesimens dibagi menjadi 3

bagian seperti gambar seperti dibawah ini:

C
B
A

Gambar 4.1 pembagian analisa

Bagian A
Analisa pengukuran pada bagian A terdapat 9 titik pengukuran seperti
gambar berikut:

Gambar 4.2 bagian A

Bagian A (titik 1 s/d 9)

Tabel 4.6 besar terjadinya penyimpangan bagian A no 1 s/d 9

No

Jarak
pengukuran
(mm)

Dimensi
die (mm)

Perhitungan
teoritis spring
back (mm)

Penyimpangan
produk
terhadap
teoritis (mm)

Hasil
pengukuran
produk (mm)

penyimpangan
produk
terhadap die
(mm)

1
2
3
4
5
6
7
8
9

0
150
300
450
600
750
900
1050
1200

91.46
91.48
91.45
91.47
91.46
91.46
91.45
91.45
91.45

93.22
93.22
93.22
93.22
93.22
93.22
93.22
93.22
93.22

1.76
1.74
1.77
1.75
1.76
1.76
1.77
1.77
1.77

93.03
93.20
93.29
93.13
92.91
92.97
93.32
93.07
93.27

1.57
1.72
1.84
1.66
1.45
1.51
1.87
1.62
1.82

1,82
1,77

1,51
1,76
1,87
1,77
1,62
1,77

1,84
1,77
1,66
1,75
1,45
1,76

1,72
1,74

1,57
1,76

Penyimpangan (mm)

2,00
1,80
1,60
1,40
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00

penyimpangan
produk
terhadap die
(mm)
penyimpangan
die terhadap
teoritis (mm)

Titik pengukuran

Gambar 4.8 grafik penyimpangan dimensi lebar hasil pengukuran produk

(chassis) terhadap die bagian A
Bagian B
Analisa pengukuran pada bagian B terdapat 3 titik yaitu 2a, 2b, 2c

Gambar 4.4 bagian B

Tabel 4.7 besar terjadinya penyimpangan bagian B no 10 s/d 12

N0

Jarak
pengukuran
(mm)

Dimensi
die (mm)

Perhitungan
teoritis spring
back (mm)

Penyimpangan
produk
terhadap
teoritis (mm)

Hasil
pengukuran
produk
(mm)

penyimpangan
produk
terhadap die
(mm)

10 (2a)
11 (2b)
12 (2c)

1350
1500
1650

97.02
111.56
126.21

98.74
113.30
129.69

1.72
1.74
3.48

98.45
113.16
127.46

1.43
1.60
1.25

3,48

3,50

1,25

1,50

1,74

2,00

1,60

2,50

1,72

3,00
1,43

Penyimpangan (mm)

4,00

penyimpangan
produk terhadap
die (mm)
penyimpangan die
terhadap teoritis
(mm)

1,00
0,50
0,00
10 (2a)

11 (2b)

12 (2c)

Titik Pengukuran

Gambar 4.9 grafik penyimpangan dimensi lebar hasil pengukuran produk

(chassis) terhadap die bagian B

Bagian C
Analisa pengukuran pada bagian B terdapat 17 titik (titik 13 s/d 29)

Gambar 4.6 bagian C

Tabel 4.8 besar terjadinya penyimpangan bagian C no 13 s/d 29

N0

Jarak
pengukuran
(mm)

Dimensi
die
(mm)

Perhitungan
teoritis
spring back
(mm)

Penyimpangan
produk
terhadap
teoritis (mm)

Hasil
pengukuran
(mm)

penyimpangan
produk
terhadap die
(mm)

13
14
15
16
17
18

1800
1950
2100
2250
2400
2550

132.60
132.63
132.62
132.54
132.51
132.50

134.22
134.22
134.22
134.22
134.22
134.22

1.62
1.59
1.60
1.68
1.71
1.72

133.22
132.92
133.16
133.18
132.96
133.04

0.62
0.29
0.54
0.64
0.45
0.54

1,61

1,67

0.58
0.46
0.42
0.58
0.55
0.50
0.46
0.52
0.75
0.82
0.84

1,62
0,84

0,82

0,75

1,64

133.11
133.00
133.02
133.16
133.12
133.02
133.06
133.10
133.30
133.43
133.44

0,52

1,70

1,62
0,46

1,64

1,65

0,50

0,55

0,58

1,62

1.69
1.68
1.62
1.64
1.65
1.70
1.62
1.64
1.67
1.61
1.62

0,42

1,69

1,68
0,46

1,72

0,58

1,71

1,68

134.22
134.22
134.22
134.22
134.22
134.22
134.22
134.22
134.22
134.22
134.22

0,54

0,45

1,60
0,54

0,29

0,64

1,59

132.53
132.54
132.60
132.58
132.57
132.52
132.60
132.58
132.55
132.61
132.60

0,62

2,00
1,80
1,60
1,40
1,20
1,00
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00

1,62

2700
2850
3000
3150
3300
3450
3600
3750
3900
4050
4200

Penyimpangan (mm)

19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29

penyimpangan
produk
terhadap die
(mm)
penyimpangan
die terhadap
teoritis (mm)

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
Titik pengukuran

Gambar 4.10 grafik penyimpangan dimensi lebar produk terhadap die

pengukuran bagian C
B. PEMBAHASAN
Berdasarkan hasil pengukuran lebar chassis yang dilakukan di lap
teknik mesin Universitas Muhammadiyah Surakarta (UMS) menunjukan
bahwa disemua titik pengukuran terjadi penyimpangan/ spring back, pada
bagian A ada 9 titik pengukuran diperoleh penyimpangan tertinggi 93.32
mm (no 7), kemudian bagian B terbagi 3 titik pengukuran diantaranya 2a
(98.74 mm), 2b (113.16 mm), 2c (127.46 mm) sedangkan pada bagian C

terdapat 16 titik pengukuran dengan penyimpangan tertinggi 133.44 mm

(titik ke-29)
Menurut Sriati Djaprie, 1986, bending merupakan suatu proses
pembentukan dengan membengkokkan material berupa lembaran atau
plat menjadi drum, tangki, bentuk profil dan lain lain. Adapun
kecenderungan dari proses bending itu sendiri adalah (springback), yaitu
perubahan dimensi pada hasil pembentukan setelah gaya pembentukan
dihilangkan.
Penelitian tersebut diperkuat dengan penelitian Siswanto W.A
(2001)

Pada

proses

sheet

metal

forming

plat

akan

ditekan

untuk menghasilkan deformasi plastis, pada saat bending dihilangkan

akan terjadi perubahan bentuk atau penyimpangan terhadap permukaan
die yang digunakan untuk penekanan, hal ini disebabkan karena plat
memiliki sifat elastis sehingga sebagian deformasi akan sedikit kembali
ketitik tertentu. Penyimpangan bentuk dan ukuran karena sifat elastisitas
bahan ini dikenal dengan istilah springback, atau regangan elastis sisa
pada daerah bending pada saat bending dihilangkan yang menyebabkan
penyimpangan bentuk pada sheet metal terhadap bentuk die.
Dari hasil penelitian yang sudah dilakukan secara menyeluruh,
didapatkan rata- rata prosentasi spring back disetiap bagian bagiannya,
pada bagian A prosentasi springback secara teoritis 1.90%, secara aktual
1.80%, pada abagin B, prosentasi springback secara teoritis 2.00%,
secara aktual 1.30%, pada bagian C, prosentase springback secara
teoritis 1.20%, secara aktual 0.40%, sehingga dari hasil prosentase
tersebut dapat dinyatakan fenomena springback yang terjadi pada produk
akhir (chassis) masih dalam toleransi, jadi produk (chassis) ini masih layak
digunakan.

KESIMPULAN
1. Dari hasil pengukuran didapatkan rata rata penyimpangan lebar
antara hasil produk terhadap dies sebesar: pada bagian A 1.67 mm,
bagian B 1.43 mm, bagian C 0.56 mm.
2. Penyebab terjadinya penyimpangan antara produk (hasil bending)
terhadap dies adalah terjadinya fenomena spring back.

Saran
Saran yang dapat diberikan untuk penelitian selanjutnya antara lain:
1. Tekanan atau gaya mesin harus disesuaikan dengan kekuatan
material supaya menghasilkan produk yang lebih baik dan sesuai
keinginan konsumen.
2. Pengambilan data dilakukan dengan teliti dan cermat agar tidak terjadi
kesalahan dalam melakukan penelitian.

DAFTAR PUSTAKA

Amsted, B.H.,1995, Teknologi Mekanik, terj. Sriati Djapri, Edisi ke-7 jilid 1,
Erlangga, Jakarta.
Blogspot.com/2012/02/perkembangan mobil nasional indonesia. Diakses
pada 21 agustus 2012 pukul WIB 09.00
Groenendjik.G 1980, Pengujian

Materi Wolters Noordb

off

Bv.

Groninggen, Tbe Nerberlands

http://www.scribd.com/doc/98780558/Buku Bse belajar Online Gratis com

Teknik Bodi Otomotif Jilid 1. Diakses pada 23 agustus 2012
pukul WIB 12.30

Siswanto.W.A., 2001.Simulasi Spring back Benchmark Problem Cross

Member Numisheet 2005.Tugas Akhir S-1, Universitas
Muhammadiyah Surakarta, Surakarta.

Timoshenko dan Goodier, 1986, Teori Elastisitas, Edisi ke III, Erlangga,

Jakarta.