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Automatizacin Industrial
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Electrnica
Microprocesadores
Ordenadores
Autmatas programables
Robtica
Comunicaciones
Desarrollo del software
reas tecnolgicas
Automatizacin de las mquinas-herramienta
Control de procesos por computador
Diseo asistido por computador (CAD)
Fabricacin asistida por computador (CAM)
Fabricacin integral por computador (CIM)
Control de procesos distribuido
Clulas flexibles de mecanizado y de montaje
Cabe aqu decir que el crecimiento de Robtica no ha sido tan rpido como vaticinaban ciertas
predicciones realizadas en los primeros aos de la dcada de los 80. Quizs esto se deba a la
caresta de los equipos y a la no tan evidente importancia de su flexibilidad como en principio
se crea: si un robot va a hacer siempre la misma tarea, resulta ms econmico utilizar otro
sistema menos flexible y ms especializado.
Por ello, en tareas repetitivas que no requieren mucha precisin resulta aconsejable utilizar
manipuladores (neumticos por ejemplo) en vez de robots. En otras tareas ms complejas
(tales como la soldadura por laser) que precisan el seguimiento de trayectorias complejas, s
que el robot sigue siendo insustituible.
LECCION3. LA EMPRESA PRODUCTIVA
Una empresa productiva es un ente socioeconmico capaz de adecuar parcialmente dos flujos
esenciales que concurren en el mercado: produccin y consumo. Por un lado, por medio de
estudios de mercado, determina las necesidades del consumidor y le transfiere los productos
que demanda y, por otro, produce los productos que le va a trasferir. Hay otras empresas, de
servicios, en las que los productos se sustituyen por servicios. As que toda empresa puede
considerarse como formada por dos subsistemas, uno de los cuales se encarga de medir las
necesidades de los consumidores y de transferirles los productos que las satisfagan y el otro
que se encarga de la produccin. La empresa es, por tanto, un elemento productivo en el
mercado pero puede verse tambin como elemento consumidor (de materias primas) en el
mismo.
La empresa se articula en departamentos o secciones de los que los ms importantes
tradicionalmente vienen siendo los siguientes:
Finanzas
Gestin
Compras
Almacn de materias primas
Produccin
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El diagrama de bloques puede dividirse en dos partes. La parte superior que se encarga de la
generacin del producto (gestin de produccin) y la parte inferior que se encarga llevar el
producto al mercado y de obtener el beneficio (gestin de mercado o mercadotecnia).
Cada uno de estos bloques se subdivide a su vez de otros bloques, subprocesos,
con sus flujos asociados.
El objetivo de la empresa es maximizar el beneficio.
El proceso productivo
Un proceso productivo es una serie de operaciones que se realizan sobre unas materias primas
(o productos ms elementales) para obtener un producto terminado, listo para su utilizacin.
Una definicin descriptiva de proceso productivo puede resultar muy complicada, puesto que
hay muchas clases de procesos, siendo en cambio ms sencillo dar una definicin de tipo
entrada-salida:
Un proceso productivo es un sistema dinmico de control cuya entrada es un flujo de producto
(materias primas) y cuya salida es otro flujo de productos (productos terminados).
Con una definicin as perdemos toda nocin de lo que sucede por dentro del proceso pero en
cambio capturamos lo esencial desde el punto de vista productivo: flujos de producto de
entrada y de salida (flechas) y cmo se relacionan entre s (bloque). Sin embargo el bloque o
funcin que relaciona ambos flujos no es simple sino que es un complejo sistema movido por
eventos.
Un proceso productivo se compone internamente de diferentes subprocesos ms simples
conectados entre s, cada uno de los cuales se puede considerar tambin como un sistema
dinmico de control o proceso. Por tanto, hemos de tener una idea de cuales son y cmo
funcionan (o sea cules son sus modelos matemticos) los sistemas de control o procesos ms
simples porque de ese modo podremos entender despus cmo funcionan los procesos de
fabricacin.
Los procesos productivos estn catalogados como sistemas complejos en la Teora de
Sistemas. La complejidad surge de la interconexin de unos procesos con otros y de la
naturaleza estocstica de muchos de los eventos que dirigen la evolucin del sistema. Cada
proceso est conectado con otros procesos internos y externos a la empresa, que pueden ser
de muy distinta naturaleza y, en general, se compone de subprocesos ms simples
interrelacionados entre s.
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Proceso de montaje
Cuando un producto (terminado o no) se compone de varios elementos, la serie de operaciones
necesarias para unir todas las piezas formando el producto terminado se llama proceso de
montaje.
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Este tipo de produccin se aplica sobre todo en las industrias qumicas, petroqumicas textiles,
de plstico y de laminacin de acero.
LECCION5. UBICACIN DE LOS PROCESOS.
La disposicin de los procesos dentro de la planta de produccin es importante porque de ella
dependen muchos factores del proceso de produccin as como la comodidad del personal, los
cableados de alimentacin y buses de comunicaciones, etc. Los programas simulacin
(estocstica) de procesos pueden ayudar mucho en el diseo de la distribucin en planta.
Tradicionalmente se consideran cuatro posibilidades de ubicacin
Producto en posicin fija
Por clases de procesos
En flujo de producto
Por tecnologa de grupo
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El operador o maquinista controla la posicin xC del punto superior del cuadriltero articulado
fijando as la consigna de velocidad !ref. El eje dibujado est unido al eje de rotacin de la
mquina de vapor. Si la velocidad !(t) de esta aumenta, entonces, debido a la fuerza
centrfuga, las bolas B se separan y el vrtice inferior A del cuadriltero articulado, mvil, acta
cerrando la vlvula de salida de vapor de la caldera. Se establece as un proceso en feedback
que se puede explicar con el diagrama de bloques siguiente. El regulador de bolas hace las
funciones del punto de suma y de los bloques captadores y actuador.
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de que el valor e sea positivo o negativo. Es fcil acoplar mecnicamente el punto a la vlvula
de modo que esta se abra si e > 0.
De este modo se consigue que la velocidad de rotacin !(t) del eje de la mquina se mantenga
ms o menos constante, incluso aunque se produzcan variaciones en la potencia entregada o
en la presin p de la caldera.
LECCION8. ESQUEMA DE REGULACION EN FEEDBACK.
El artificio que hace funcionar al regulador de Watt es la realimentacin o feedback.
Una vez entendamos cmo funciona podremos comprobar, quizs con asombro, que no slo
puede aplicarse a la mquina de vapor sino que puede servir de base para controlar otros
sistemas fsicos de muy diferente naturaleza tales como sistemas econmicos y sistemas
productivos. Adems, la realimentacin aparece a veces como un componente bsico en
muchos procesos de la Naturaleza, incluso en los seres vivos.
Los elementos esenciales que aparecen en el regulador de Watt y que configuran todo
mecanismo de control con realimentacin (figura 2.3) son los siguientes:
Entrada de referencia o de consigna
Entrada perturbadora
Salida
C Controlador. Es el dispositivo que toma la diferencia _(t) entre la entrada de referencia yref y
la medida ym(t) de la respuesta, la procesa y, como resultado del proceso, enva estmulos x(t)
sobre el actuador. Realmente es un procesador de seal.
A Actuador. Acta, con la potencia necesaria, sobre la planta.
P Planta o Proceso: es el sistema a controlar (la mquina de vapor en el regulador de Watt).
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Control de produccin
Control de calidad
Control de presupuestos
Control de procesos
Los elementos esenciales del control van a seguir siendo siempre la medida de variables del
proceso a controlar, la realimentacin de la variable medida, la comparacin con una consigna
previamente establecida y, en funcin de esta ultima, la actuacin sobre el proceso.
CAPITULO3. LA AUTOMATICA INDUSTRIAL.
Automatizar un proceso es conseguir que, aplicando el mecanismo de feedback, funcione sin
intervencin humana. Como veremos, esta idea resulta muy clara en el caso del control de
procesos continuos, pero tambin se ve que funciona en el caso de otros tipos de control, como
es el caso de los procesos movidos por eventos.
LECCION11. TECNICAS DE CONTROL.
Atendiendo a la tcnica utilizada para procesar seales, el bloque de control C de la figura 2.3
se puede realizar fsicamente mediante
Tcnicas analgicas
Tcnicas digitales
Tcnicas analgicas
Es el mtodo ms antiguo de los dos y dio lugar a las tcnicas de control clsicas. El proceso
analgico de seales puede ser mecnico, neumtico, hidrulico, elctrico, electrnico y
ptico. En el regulador de Watt es de tipo mecnico. El componente fundamental que permiti
el desarrollo del control analgico fue el amplificador electrnico, inventado en la dcada de los
50.
La aplicacin principal de las tcnicas analgicas es la realizacin de controladores de
Procesos Continuos industriales: mecanismos y mquinas movidos por motores elctricos,
procesos con fluidos, hornos, etc.
Hay dos tipos que han sido, y siguen siendo, muy utilizados: el controlador de adelanto-retraso
de fase y el controlador PID. En este ltimo, las letras significan Proporcional, integral,
derivativo e indican el proceso, o funcin matemtica C (), que realiza el controlador:
En donde los parmetros Kp, Td y Ti son constantes. La realizacin de esta funcin se hace
casi siempre utilizando componentes electrnicos analgicos, generalmente amplificadores
operacionales, pero son posibles las realizaciones con componentes de fluidos.
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Tcnicas digitales
La aparicin primero del ordenador y posteriormente de los microprocesadores y
microcontroladores y del ordenador personal, as como el desarrollo de las comunicaciones, del
software y de otros campos afines, han hecho que las tcnicas de control se hayan sofisticado
y extendido.
Las aplicaciones son muchas. En principio, las tcnicas digitales se utilizaron para realizar
controladores para los procesos continuos. Los controladores antao analgicos, y en particular
el PID, hoy da se realizan y comercializan en su versin digital. Ahora la funcin (1.1) arriba
descrita la realiza un microprocesador a travs de un algoritmo. El campo de aplicacin es el
mismo pero las prestaciones de los digitales son muy superiores a las de sus hermanos
analgicos. Resulta ms fcil sintonizarlos, es decir, ponerles los parmetros adecuados, y
estn preparados para poder ser operados a distancia a travs de buses de comunicacin.
Despus, se utilizaron para el desarrollo de otros dispositivos de control, entre los que cabe
destacar el autmata programable de gran aplicacin en el Control de procesos de eventos
discretos.
Y, finalmente, han hecho posible una creciente Automatizacin Global, es decir, la expansin
del control y las comunicaciones por toda la empresa en base a las estructuras de control que
se han ido creando: control centralizado, control distribuido, control jerrquico, etc.
LECCION12. ESTRUCTURAS DE LA AUTOMATIZACION.
En el intento de automatizar cualquier empresa siempre nos van a surgir un buen nmero de
cuestiones: dnde va ubicado y cmo se realiza el control de cada proceso? Cmo se
conectan unos controles con otros? Se pueden controlar y/o supervisar procesos desde la
gestin de la empresa? Para responderlas, habremos de idear algn plan para estructurar el
control. El grado de automatizacin deseado va a ser fundamental para trazar dicho plan. Se
suelen distinguir como cuatro categoras:
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Automatizacin fija
Automatizacin programable
Automatizacin flexible
Automatizacin total
La automatizacin fija se utiliza cuando el volumen de produccin es muy alto y, por tanto, se
puede justificar econmicamente el alto costo del diseo de equipo especializado para procesar
el producto, con un rendimiento alto y tasas de produccin elevadas. Un ejemplo tpico puede
ser la fabricacin de automviles. Un inconveniente de la automatizacin fija es que su ciclo de
vida depende de la vigencia del producto en el mercado.
La automatizacin programable se emplea cuando el volumen de produccin es relativamente
bajo y hay una diversidad de productos a obtener. En este caso el equipo de produccin es
diseado para adaptarse a las variaciones de configuracin del producto y esta adaptacin se
realiza por medio de Software. Un ejemplo podra ser la fabricacin de diferentes tipos de
tornillos bajo pedido.
Por su parte, la automatizacin flexible es ms adecuada para un rango de produccin medio.
Los sistemas flexibles poseen caractersticas de la automatizacin fija y de la automatizacin
programada. Suelen estar constituidos por una serie de estaciones de trabajo interconectadas
entre s por sistemas de almacenamiento y manipulacin de materiales, controlados en su
conjunto por una computadora.
El escaln final es la automatizacin total de la produccin, en la que, idealmente, la fabricacin
se realizara sin intervencin humana.
En la figura 1.5 se muestra una estructura de control sencilla compuesta por un computador
que se comunica, a travs de un bus, con cuatro autmatas programables cada uno de los
cuales controla un determinado proceso.
Ventajas e inconvenientes de la automatizacin
Como es lgico, la automatizacin tiene sus ventajas e inconvenientes. Entre las primeras
podemos citar:
Permite aumentar la produccin y adaptarla a la demanda
Disminuye el coste del producto
Consigue mejorar la calidad del producto y mantenerla constante
Mejora la gestin de la empresa
Disminuye de la mano de obra necesaria
Hace ms flexible el uso de la herramienta Algunos inconvenientes son
Incremento del paro en la sociedad
Incremento de la energa consumida por producto
Repercusin de la inversin en el coste del producto
Exigencia de mayor nivel de conocimientos de los operarios
Hasta ahora no se ha dado mucha importancia al segundo punto pero cabe pensar que, en el
futuro, el aumento del coste de la energa pueda repercutir en un considerable aumento de los
costes de la produccin automatizada. Ello nos llevara a tener que considerar nuevos mtodos
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Cilindros neumticos
Vlvulas neumticas y electro-neumticas
Automatismos neumticos
Hidrulica y electro-hidrulica
Cilindros hidrulicos
Vlvulas hidrulicas y electro-hidrulicas
Automatismos hidrulicos
Aplicaciones de Control e Informtica Industrial
Controladores de procesos
Control por computador
Control embutido (embedded control)
Autmatas programables
Visin artificial
Robtica
Mecatrnica / Control de movimiento
Clulas de fabricacin flexible
Clulas de Mecanizado
Clulas de Montaje Automtico
Control Numrico
Sistemas CAD-CAM (Computer Aided Design & Manufacturing)
Sistemas CIM (Computer Integrated Manufacturing System)
Redes y buses de comunicaciones
LECCION14. MODELOS MATEMATICOS DE SISTEMAS
En el anlisis de los sistemas de control juegan un papel primordial los modelos Matemticos.
Un modelo matemtico de un sistema dinmico es una ecuacin o sistema de ecuaciones, de
un determinado tipo, que lo representa, y cuya evolucin en el tiempo se corresponde con la
del sistema.
El modelo permite hacer clculos, predicciones, simulaciones y disear nuevos Sistemas de
control sobre el papel sin necesidad de tener que construirlos hasta que se considere
oportuno.
Los bloques, entradas y salidas que componen un sistema de control pueden ser de naturaleza
muy diferente segn sea la aplicacin que estemos considerando. La Teora de Control es la
parte de la ciencia que estudia todos estos sistemas desde los puntos de vista matemtico,
fsico y tecnolgico.
Lo primero que vamos a hacer para estudiar matemticamente los sistemas es clasificarlos
atendiendo a alguna propiedad importante. Como no cabe duda que el tiempo es esencial para
todo sistema de control, puesto su evolucin depende del tiempo, podemos clasificarlos,
atendiendo a cmo sea dicha evolucin, en:
Sistemas de tiempo continuo
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activity diagram
interaction diagrams
_ sequence diagram
_ collaboration diagram
implementation diagrams:
_ component diagram
_ deployment diagram
Todos estos diagramas dan mltiples perspectivas del sistema bajo anlisis o desarrollo.
Adems UML tiene herramientas para obtener un buen nmero de visiones derivadas. UML no
soporta diagramas de flujo de datos (data-flow diagrams), simplemente porque no encajan
limpiamente en un paradigma consistente orientado a objeto. Para modelar flujos de datos
valen los diagramas de actividad (activity diagrams) de UML.
UML consigue acabar con las diferencias (a veces absurdas) entre los lenguajes de
modelizacin anteriores y, quizs ms importante, unifica las perspectivas de acercamiento
entre muchas clases diferentes de sistemas (negocios contra sotware), fases de desarrollo
(requerimientos, anlisis, diseo e implementacin) y conceptos internos.
Automatizacin Industrial
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La seleccin de un PLC como sistema de control depende de las necesidades del proceso
productivo que tiene que ser automatizado, considerando como ms importantes los aspectos
que a continuacin se enlistan:
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Espacio reducido.- Cuando el lugar donde se tiene que instalar el sistema de control
dentro de la planta es muy pequeo el PLC es la mejor alternativa, ya que aun con
todos sus aditamentos necesarios llegan a ocupar un mnimo de espacio sin que esto
vaya en detrimento de la productividad y la seguridad del personal y las instalaciones.
Procesos secuenciales.- Es bien conocido que cuando una actividad que se repite una
gran cantidad de veces durante cierto intervalo de tiempo, se convierte en una actividad
montona para el hombre, produciendo en determinado momento fatiga del tipo
emocional, provocando la desconcentracin y la induccin involuntaria de errores que
pueden ser fatales, tanto para la integridad del hombre como para las instalaciones.
Con un PLC se puede evitar lo anterior con tan solo implementar secuencias de control,
que aunque se repitan muchas veces durante el da, no se perder la precisin con la
que tienen que hacerse.
Actuadores distintos en un mismo proceso industrial.- Con un solo PLC se cuenta con la
posibilidad de manipular actuadores de diferente naturaleza entre s, y todava ms, con
un mismo PLC se pueden dirigir diferentes lneas de produccin en las que cada una
tiene asignada a sus propios actuadores, esto ltimo depende de la cantidad de salidas
y en general del tamao en cuanto a su capacidad para alojar el programa de usuario.
Verificacin de las distintas partes del proceso de forma centralizada.- Existe una gran
cantidad de industrias en que la planta de produccin se encuentra alejada de la sala de
control, o tambin por ejemplo, como es en las plantas petroleras, se tiene la necesidad
de verificar la operacin a distancia de todas las refineras.
Con un PLC se tiene de
manera natural el diseo de redes de comunicacin, para que se canalice la informacin
a una central desde la cual se pueda observar a distancia como se encuentra operando
el sistema de control automtico, y se visualice por medio de monitores la
representacin grfica tanto de los sensores como de los actuadores.
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Cabe aclarar que aunque se puede automatizar cualquier proceso con un PLC, no se debe de
caer en la tentacin de convertirlo en la panacea para solucionar todos los problemas que se
nos puedan presentar, por ejemplo, si queremos controlar el llenado del tinaco de agua que
tenemos instalado en nuestra casa, el empleo de un PLC para realizar esta actividad seria un
desperdicio tecnolgico adems de representar un costo muy alto para una tarea muy sencilla.
La utilizacin de un PLC debe ser justificada para efectos de optimizar sobre todo los recursos
econmicos que en nuestros das son muy importantes y escasos. A continuacin se enlistan
las ventajas y desventajas que trae consigo el empleo de un PLC.
Ventajas
Control ms preciso.
Facilidad de programacin.
Seguridad en el proceso.
Fcil instalacin.
Menor mantenimiento.
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Desventajas
Centraliza el proceso.
Lenguajes de programacin.
Servicio y refacciones
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Todos los criterios observados anteriormente se van haciendo obvios conforme avanzamos en
cuanto a nuestra experiencia en el manejo de los PLC, por lo que aqu hago una atenta
invitacin a que no d marcha atrs en el aprendizaje de este sistema de control, ya que aparte
de ser todo un universo muy interesante, es de fcil comprensin el programar un PLC tal como
se observar y comprobar en los captulos sucesivos.
Para describir las partes que integran a un PLC es imperante definir que todo sistema de
control automtico posee tres etapas que le son inherentes e imprescindibles, estas son:
Etapa de acondicionamiento de seales.- Esta integrada por toda la serie de sensores que
convierten una variable fsica determinada a una seal elctrica, interpretndose esta como la
informacin del sistema de control.
Etapa de control.- Es en donde se tiene la informacin para poder llevar a cabo una secuencia
de pasos, dicho de otra manera, es el elemento de gobierno.
Etapa de potencia.- Sirve para efectuar un trabajo que siempre se manifiesta por medio de la
transformacin de un tipo de energa a otro tipo.
La unin de las tres etapas nos da como resultado el contar con un sistema de control
automtico completo, pero se debe considerar que se requiere de interfaces entre las
conexiones de cada etapa, para que el flujo de informacin circule de forma segura entre estas.
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Sistema de control de lazo abierto.- Es cuando el sistema de control tiene implementado los
algoritmos correspondientes para que en funcin de las seales de entrada se genere una
respuesta considerando los mrgenes de error que pueden representarse hacia las seales de
salida.
Sistema de control de lazo cerrado.- Es cuando se tiene un sistema de control que responde
a las seales de entrada, y a una proporcin de la seal de salida para de esta manera corregir
el posible error que se pudiera inducir, en este sistema de control la retroalimentacin es un
parmetro muy importante ya que la variable fsica que se est controlando se mantendr
siempre dentro de los rangos establecidos.
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contra la tela sucia (seal de entrada), y mientras el logotipo se encuentre presente la lavadora
la considerara como una mancha que no se quiere caer.
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El programa de usuario consiste en una serie de instrucciones que representan el proceso del
control lgico que debe ejecutarse, para poder hacer este trabajo, la unidad central de proceso
debe almacenar en localidades de memoria temporal las condiciones de las variables de
entrada y variables de salida de datos ms recientes.
La unidad central de proceso en esencia tiene la capacidad para realizar las mismas tareas que
una computadora personal, porque como ya se menciono lneas atrs, en su interior se
encuentra instalado un microcontrolador que es el encargado de gobernar todo el proceso de
control.
Cuando se energiza un PLC, el microcontrolador apunta hacia el bloque de memoria tipo ROM
donde se encuentra la informacin que le indica la manera de cmo debe predisponerse para
comenzar sus operaciones de control (BIOS del PLC). Es en la ejecucin de este pequeo
programa (desarrollado por el fabricante del PLC) que se efecta un proceso de diagnstico
que a travs del cual, se sabe con que elementos perifricos a la unidad central de proceso se
cuentan (mdulos de entrada / salida por ejemplo), una vez concluido esta fase el PLC sabe
si tiene un programa de usuario alojado en el bloque de memoria correspondiente, si es as por
medio de un indicador avisa que esta en espera de la orden parea comenzar a ejecutarlo, de
otra manera, tambin notifica que el bloque de memoria de usuario se encuentra vaco.
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Una vez que el programa de usuario ha sido cargado en el bloque de memoria correspondiente
del PLC, y se le ha indicado que comience a ejecutarlo, el microcontrolador se ubicar en la
primera localidad de memoria del programa de usuario y proceder a leer, interpretar y ejecutar
la primera instruccin.
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En cuanto a los datos que entran y salen de la unidad central de proceso, se organizan en
grupos de 8 valores, que corresponden a cada sensor que est presente si se trata de datos de
entrada, o actuadores si de datos de salida se refiere. Se escogen agrupamientos de 8 valores
porque ese el nmero de bits que tienen los puertos de entrada y salida de datos del
microcontrolador, a cada agrupamiento se le conoce con el nombre de byte palabra.
En cada ciclo de lectura de datos que se generan en los sensores, o escritura de datos hacia
los actuadores, se gobiernan 8 diferentes sensores o actuadores, por lo que cada elemento de
entrada / salida tiene su imagen en un bit del byte que se hace llegar al microcontrolador.
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Con los espacios de memoria temporal reservados para los datos de entrada, se generan
paquetes de informacin que corresponden al reflejo de lo que estn midiendo los sensores.
Estos paquetes de datos cuando el microcontrolador da la indicacin, son almacenados en la
localidad de memoria que les corresponde, siendo esa informacin la que representa las
ltimas condiciones de las seales de entrada.
S durante la ejecucin del programa de
control el microcontrolador requiere conocer las condiciones de entrada ms recientes, de
forma inmediata accede a la localidad de memoria que corresponde al estado de determinado
sensor.
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Figura 4.3.10 Ejemplo de base donde se insertan los mdulos de entrada o salida
.
En cuanto a los datos que manipulan a los actuadores (tambin llamados datos de salida),
estos se encuentran alojados en las localidades de memoria temporal que de manera
exprofesa se reservan para tal informacin. Cuando en el proceso de ejecucin de un programa
de usuario se genera una respuesta y esta a su vez debe modificar la operacin de un
actuador, el dato se guarda en la localidad de memoria temporal correspondiente, tomando en
cuenta que este dato representa un bit de informacin y que cada localidad de memoria tiene
espacio para 8 bits.
Una vez que los datos de salida han sido alojados en las localidades de memoria
correspondiente, en un ciclo posterior el microcontrolador puede comunicarlos hacia el exterior
del PLC, ya que cada bit que conforma un byte de datos de salida tiene un reflejo en cuanto a
las conexiones fsicas que tiene el PLC hacia los elementos de potencia o actuadores, o dicho
de otra forma, al igual que en las terminales de los datos de entrada, cada una de las
terminales que contienen la informacin de salida tambin tienen asociado un elemento de
potencia conectado en su terminal correspondiente.
Figura 4.3.11 Ejemplo de base donde se insertan los mdulos de entrada o salida y la UCP.
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A medida que el microcontrolador de la unidad central de proceso del PLC ejecuta las
instrucciones del programa de usuario, el bloque de memoria temporal asignado a la salida de
datos, s est actualizando continuamente ya que las condiciones de salida muchas veces
afectan el resultado que pueda traer consigo la ejecucin de las instrucciones posteriores del
programa de usuario.
De acuerdo a la manera de cmo se manejan los datos de salida, se puede observar que esta
informacin cumple con una doble actividad, siendo la primordial la de canalizar los resultados
derivados de la ejecucin de las instrucciones por parte del microcontrolador, hacia los bloques
de memoria correspondientes, y pasar tambin los datos de salida a las terminales donde se
encuentran conectados los actuadores. Otra funcin que se persigue es la de retroalimentar la
informacin de salida hacia el microcontrolador de la unidad central de proceso del PLC,
cuando alguna instruccin del programa de usuario lo requiera.
En cuanto a los datos de entrada no tienen la doble funcin que poseen los datos de salida, ya
que su misin estriba nicamente en adquirir informacin del medio ambiente a travs de las
terminales de entrada y hacerla llegar hacia el microcontrolador de la unidad central de
proceso.
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Con respecto a la memoria donde se aloja el programa de usuario es del tipo EEPROM, en la
cual no se borra la informacin a menos que el usuario lo haga. La forma en como se guarda
la informacin del programa de usuario en esta memoria es absolutamente igual que como se
almacena en cualquier otro sistema digital, solo son ceros y unos lgicos.
A medida que el usuario va ingresando las instrucciones del programa de control,
automticamente estas se van almacenando en localidades de memoria secuenciales, este
proceso de almacenamiento secuencial de las instrucciones del programa es autocontrolado
por el propio PLC, sin intervencin y mucho menos arbitrio del usuario. La cantidad total de
instrucciones en el programa de usuario puede variar de tamao, todo depende del proceso a
controlar, por ejemplo. Para controlar una maquina sencilla basta con una pequea cantidad de
instrucciones, pero para el control de un proceso o mquina complicada se requieren hasta
varios miles de instrucciones.
Una vez terminada la tarea de la programacin del PLC, esto es terminar de insertar el
programa de control a la memoria de usuario, el operario del PLC manualmente se debe dar a
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la tarea de conmutar el PLC del modo de programacin al modo de ejecucin, lo que hace
que la unidad central de proceso ejecute el programa de principio a fin repetidamente.
El lenguaje de programacin del PLC cambia de acuerdo al fabricante del producto, y aunque
se utilizan los mismos smbolos en distintos lenguajes de programacin, la forma en cmo se
crean y almacenan cambia de fabricante a fabricante, por lo tanto la manera de cmo se
interpretan las instrucciones de un PLC a otro es diferente, todo depende de la marca.
En otro orden de ideas, a la unidad central de proceso de un PLC una vez que le fue cargado
un programa de usuario, su operacin de controlar un proceso de produccin no debe
detenerse a menos que un usuario autorizado as lo haga. Para que el PLC funcione de forma
ininterrumpida se debe de contemplar el uso de energa de respaldo ya que est bajo ninguna
circunstancia tiene que faltarle a la unidad central de proceso.
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bateras de respaldo descritas algunas lneas atrs nicamente soportan la operacin del PLC,
no as los elementos actuadores o de potencia.
Fsicamente los mdulos de entrada y salida de salida de datos, estn construidos en tarjetas
de circuitos impresos que contienen los dispositivos electrnicos capaces de aislar al PLC con
el entorno exterior, adems de contar con indicadores luminosos que informan de manera
visual el estado que guardan las entradas y salidas.
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Existen distintos mdulos de entrada y salida de datos, la diferencia principal depende de los
distintos tipos de seales que estos manejan, esto quiere decir que se cuenta con mdulos que
manejan seales discretas o digitales, y mdulos que manejan seales analgicas. A los
mdulos de entrada de datos se hacen llegar las seales que generan los sensores. Tomando
en cuenta la variedad de sensores que pueden emplearse en un proceso de control industrial,
existen dos tipos de mdulos de entrada los cuales se describen a continuacin.
Mdulos de entrada de datos discretos.- Estos responden tan solo a dos valores diferentes
de una seal que puede generar el sensor. Las seales pueden ser las siguientes:
a) El sensor manifiesta cierta cantidad de energa diferente de cero si detecta algo.
b) Energa nula si no presenta deteccin de algo.
Un ejemplo de sensor que se emplean en este tipo de mdulo es el que se utiliza para detectar
el final de carrera del vstago de un pistn.
Para este tipo de mdulos de entradas discretas, en uno de sus bornes se tiene que conectar
de manera comn una de las terminales de los sensores, para ello tenemos que ubicar cual es
la terminal comn de los mdulos de entrada.
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microcontrolador del PLC. Un ejemplo de sensor que se emplean con este tipo de mdulo es el
que mide temperatura.
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El dispositivo programador requiere de un cable por medio del cual se envan las instrucciones
del programa a la memoria de usuario del PLC, el cable que casi todos los fabricantes de PLC
emplean conduce los datos en una comunicacin serial.
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El empleo de una computadora personal cada vez cobra ms auge ya que es muy fcil realizar
la programacin de un PLC, y en la actualidad no solo se genera el programa sino que tambin
se puede simular antes de que se descargue el programa en la memoria del PLC, fomentando
con esto una mayor productividad y un mejor desempeo al prcticamente eliminar los posibles
errores tanto de sintaxis como el error lgico.
Para que un PLC realice todas las acciones de control de un proceso industrial, es necesario
que trabaje con diferentes tipos de seales elctricas, que salvo la de alimentacin de energa,
todas las dems seales transportan alguna informacin que es requerida por el proceso de
control industrial.
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Antes de trabajar con seales elctricas primero debemos saber que son, por lo que a
continuacin se expresa como queda definida lo que es una seal elctrica:
Es la representacin en magnitudes de valores elctricos de alguna informacin producida por
un medio fsico.
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Se pueden almacenar.
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La variable fsica que tiene que medirse es el aspecto ms importante a tomarse en cuenta, ya
que este aspecto es el que marca el tipo de sensor que habr de instalarse, para ello en la
actualidad existe una amplia variedad de sensores que de manera especfica pueden medir
diferentes variables fsicas, como pueden ser la temperatura, humedad relativa de la tierra,
humedad relativa del medio ambiente, presin sobre una superficie, presin por calor,
distancias longitudinales, presencia de materiales, colores, etc.
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Ahora bien, ya se sabe que variable fsica se tiene que medir, supongamos que sea la
temperatura (es una de las variables que comnmente se tienen que estar controlando),
tenemos que saber que rango de temperatura se va a medir, ya que no es lo mismo controlar la
temperatura ambiente de una habitacin o recinto que la temperatura de una caldera, por otra
parte dependiendo del proceso que vamos a automatizar, debemos tomar en cuenta la
resolucin de los cambios de la temperatura, esto es, no es lo mismo controlar una incubadora
o invernadero en donde variaciones de hasta de grado centgrado tienen que registrarse, que
controlar un crisol en donde se deposita el acero fundido que por lo menos debe estar a una
temperatura promedio aproximadamente de 2000 C, y en donde el registro de variaciones de
1C no sirven para mucho.
Todos los sensores son una rama de los llamados transductores, que a su vez se trata de
dispositivos que convierten la naturaleza de una variable fsica en otra, para que se entienda lo
que es un transductor lo haremos por medio del siguiente ejemplo:
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medio de un PLC, deben convertir cualquier variable fsica a una seal elctrica. Estos
transductores reciben el nombre de Sensores
Los sensores los podemos definir como dispositivos electrnicos que convierten una variable
fsica a un correspondiente valor elctrico, este valor elctrico puede estar en trminos de la
corriente, voltaje o resistencia. Los sensores a su vez pertenecen a los elementos de entrada
de datos de un sistema de control automtico, por lo que la clasificacin de los elementos de
entrada queda como sigue:
Activadores Manuales
Sensores
Los activadores manuales son elementos que se emplean para iniciar las actividades de un
proceso de produccin, o para detenerlo. Los activadores manuales son botones que pueden
poseer contactos normalmente abiertos (N/A) o normalmente cerrados (N/C) o inclusive uno de
cada uno. Estos botones pueden ser pulsadores tipo (push buton) o con interruptor que una vez
que fueron activados requieren de una llave especial para poder desactivarlos. Los activadores
manuales son elementos de entrada que generan una seal de tipo discreto, esto es se
encuentra pulsado (1 lgico) o se encuentra en reposo (0 lgico).
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Los siguientes elementos de entrada que describiremos son los denominados sensores, estos
dispositivos se clasifican en dos categoras que son:
Discretos
Analgicos
Los sensores discretos simplemente nos indican si se encuentran detectando algn objeto o
no, esto es, generan un 1 lgico si detectan o un 0 lgico si no detectan, esta informacin es
originada principalmente por presencia de voltaje o por ausencia de este, aunque en algunos
casos la informacin nos la reportan por medio de un flujo de corriente elctrica. Los sensores
discretos pueden operar tanto con seales de voltajes de corriente directa (VCD) como con
seales de voltajes de corriente alterna (VCA).
Los sensores analgicos pueden presentar como resultado un nmero infinito de valores,
mismos que pueden representar las diferentes magnitudes que estn presentes de una variable
fsica, por lo tanto en los sensores analgicos su trabajo se representa mediante rangos, por
ejemplo, de 0V a 1.5V y dentro de este rango de posibles valores que puede adquirir la seal
del sensor, est comprendido el rango de medicin que le es permitido al sensor de medir una
variable fsica. En los sensores analgicos la seal que entrega puede representarse mediante
variaciones de una seal de voltaje o mediante variaciones de un valor resistivo.
SENSORES DISCRETOS
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abrir o cerrar, en las figuras 2.4.4 y 2.4.5 se muestran ejemplos de los sensores de presencia y
final de carrera respectivamente.
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posterior procesamiento.
Una aplicacin de este tipo de sensores puede encontrarse en
aquellos actuadores que pueden desplazarse linealmente, y a estos colocarles imanes en sus
extremos, para que cuando lleguen al sensor magntico sea detectado el campo del imn y el
actuador se detenga y ya no prosiga con su movimiento.
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ser captado por medio de un fotodiodo o fototransistor que es el que entrega una seal como
respuesta a si existe el haz de luz infrarroja o no est presente.
De la misma manera puede identificar colores, ya que la reflexin sobre una superficie puede
ser total o parcial ya que los materiales pueden absorber el haz de luz infrarrojo, dependiendo
del olor que tenga su superficie.
Y para medir distancias se puede tomar el tiempo que tarda
el haz de luz en regresar y por medio de una formula muy simple se puede calcular la distancia
ya que v = d/t, en donde el tiempo lo podemos medir, y v es la velocidad a la que viaja la luz,
por lo tanto se puede calcular la distancia d. La aplicacin de este tipo de sensores puede ser
muy amplia, ya que se puede utilizar como una barrera para que detecte el momento en que un
operario introduce sus manos en un rea peligrosa y pueda sufrir un accidente, o para detectar
cuando el haz de luz se corta que un material lo atraves cuando viajaba por sobre una banda
transportadora entre otras aplicaciones.
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Termopar: Este sensor debe su nombre debido al efecto que presenta la unin de 2 metales
diferentes, esta unin genera una cierta cantidad de voltaje dependiendo de la temperatura que
se encuentre presente en la unin de los 2 metales.
La respuesta que presentan estos
sensores se encuentra en trminos de pequeas magnitudes de voltaje (entre V y mV) que
tienen correspondencia directa con el valor de la temperatura que se esta midiendo y se puede
considerar como una respuesta lineal. La caracterstica principal de los termopares es que
estn diseados para medir altas cantidades de temperatura, que pueden llegar inclusive al
punto de fundicin de los metales. El rango de medicin de temperatura se encuentra
aproximadamente entre -200 C y 2000 C. Este sensor requiere de un circuito de
acoplamiento para hacer llegar su informacin al sistema de control.
Galgas extensiomtricas: Estos sensores se puede decir que se adecuan para medir alguna
variable dependiendo de la aplicacin, porque su principio de operacin se basa en el cambio
del valor de resistencia que se produce al deformar la superficie de estos sensores. Claro que
no pueden medir todas las variables, pero si las que se relacionan con la fuerza y cuya formula
matemtica es:
f (fuerza) = m (masa) * a (aceleracin)
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Por lo tanto dependiendo de cmo se coloque la galga extensiomtricas se puede emplear para
medir: la aceleracin de un mvil, velocidad, presin o fuerza, peso (masa) entre las ms
caractersticas de las variables a medir. Las galgas extensiomtricas son resistencias variables
que cambian su valor dependiendo de la deformacin que est presente sobre estos sensores.
Estos dispositivos son muy sensibles a los cambios fsicos que existan sobre su superficie, y
requieren de un circuito que adecue su respuesta y esta pueda ser enviada al circuito de
control, para su posterior procesamiento.
Con toda la variedad de sensores tanto discretos como analgicos que han sido revisados en
esta oportunidad, se han cubierto una buena cantidad de variables fsicas que se pueden medir
y cuantificar, de hecho se encuentran las ms comunes, pero aun as falta tomar en cuenta
ms variables fsicas como pueden ser las qumicas (pH, CO2, etc.) o tambin los niveles de
humedad ya sea relativa del medio ambiente, o de la tierra o dentro de algn proceso, y as
podemos continuar enumerando variables fsicas, pero para cada una de estas existe un
sensor que adecuadamente reportara los niveles de su magnitud.
Por otra parte, todos los sensores que se encuentran inmersos dentro de los procesos
industriales de una empresa se encuentran normalizados, esto es, que no importa la marca ni
el fabricante de estos sensores, ya que todos deben cumplir con las distintas normas que rigen
a los sistemas automticos, y como ejemplo de estas normas se tienen las siguientes:
Todas las normas establecen medidas de seguridad, niveles de voltaje, dimensiones fsicas de
los sensores, etc.
Por ltimo se quiere recordar que los sensores son elementos importantes en el proceso de
automatizacin, razn por la cual se deben seleccionar adecuadamente y posteriormente
cuando se este diseando el programa para el PLC que normalmente el que manejamos es el
llamado lenguaje en escalera, representemos la actividad de los sensores mediante los
smbolos.
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Neumticos
Hidrulicos
Elctricos
Electromagnticos
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Cabe aclarar que existen diversos lenguajes de programacin para los PLC, pero el llamado
Lenguaje en Escalera es el ms comn y prcticamente todos los fabricantes de PLC lo
incorporan como lenguaje bsico de programacin.
El Lenguaje en Escalera es el mismo para todos los modelos existentes de PLC, lo que cambia
de fabricante a fabricante o de modelo a modelo es el microcontrolador que emplea, y por esta
razn lo que difiere entre los PLC es la forma en que el software interpreta los smbolos de los
contactos en Lenguaje en Escalera. El software de programacin es el encargado de generar
el cdigo en ensamblador del microcontrolador que posee el PLC, por lo que si un fabricante de
PLC emplea microcontroladores HC11 de motorola o el Z80 o los PIC de microchip o los
AVR de atmel, etc. Para cada PLC el cdigo que se crea es diferente ya que por naturaleza
propia los cdigos de los microcontroladores son diferentes, aunque el Lenguaje en Escalera
sea el mismo para todos los PLC.
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Se puede utilizar cualquier modelo de PLC, inclusive el fabricado por cualquier fabricante, esto
quiere decir que dependiendo del PLC seleccionado, puede tener inclusive desde 6 entradas y
6 salidas. Pero de momento este aspecto no es el importante, ya que el Lenguaje Escalera es
funcional para cualquier PLC, y por lo tanto solo debemos tomar en cuenta la cantidad de
entradas y salidas que posea el PLC.
Para que todos los alumnos puedan poner en prctica lo aprendido, en cuanto al tema de los
PLC, Cinda Software les pone a su disposicin un software para PLC (con simulador) que tiene
como caractersticas importantes, la de poseer la misma capacidad de trabajo que cualquiera
de marca reconocida (en esta misma categora claro est) llmese Allen Bradley Siemens por
ejemplo. y adems el software lo encontramos en nuestro idioma, esto es, en espaol.
Para programar el PLC (en nuestro caso podemos simularlo) con una aplicacin industrial
con un programa de prueba como los que estaremos desarrollando en esta serie de ejemplos,
la primer accin que tenemos que realizar es abrir el software de programacin llamado MiPlc
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que previamente tuvo que ser instalado (o descomprimido), este programa lo pueden descargar
en http://www.instrumentacionycontrol.net/Descargas/Cinda_MiPLC.zip.
Una vez que hacemos doble clic sobre el icono del software de programacin MiPlc aparece
una ventana de bienvenida en la cual se observan los datos de la empresa fabricante del PLC,
sus correos electrnicos y nmeros de telfono por si gustan contactarlos directamente, para
ingresar al programa se debe oprimir sobre el cuadro llamado OK.
Ya dentro del programa del PLC tenemos que dirigirnos al men de herramientas y seleccionar
el que se llama Puerto Serie, como paso siguiente se tiene que seleccionar la opcin de
Configurar Puerto, tal como se ilustra en la figura 5.4.3 La accin anterior provocara que se
abra la ventana etiquetada como setup, en la cual configuramos las caractersticas de la
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comunicacin serial que se establecer entre el PLC y la computadora, por lo que normalmente
se dejan los datos que se ilustran en la figura 2.5.4, y cuando ya tenemos ingresados estos
datos oprimimos con el apuntador del ratn sobre el botn OK, lo que provocara que se abra el
canal de comunicacin serial. Podemos decir con toda seguridad que el software de nuestro
PLC ya ha sido configurado adecuadamente para que este pueda operar, por lo tanto lo que
sigue es ingresar los smbolos correspondientes al programa.
Como primer paso para comenzar con un programa se tiene que crear un nuevo proyecto, por
lo que nos dirigimos al men Proyecto, y posteriormente al comando Nuevo, tal como se ilustra
en la figura 5.4.6
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Una vez que se abri un nuevo escaln estamos en posibilidad de comenzar a insertar los
smbolos correspondientes al lenguaje en escalera para formar nuestro programa. Por lo que
ahora seleccionamos el men especfico de trabajo denominado Elementos, ya que en esa
seccin se tienen los smbolos que representan las operaciones que el programa tiene que ir
interpretando, a continuacin iremos describiendo smbolo por smbolo:
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Estos contactos constituyen las CONDICIONES que sirven para generar la lgica de
programacin del PLC, ya que es a travs de estos que se implementan las funciones lgicas
que el programa de control de algn proceso industrial utiliza. Para insertar alguno de estos
smbolos basta con seleccionarlo con el apuntador del ratn y darle clic con el botn izquierdo,
esta accin provocar que se abra una ventana preguntando qu tipo de entrada es, por lo que
aqu seleccionaremos si se trata de una entrada a travs de los bornes de conexin (entrada
fsica) o se trata de una entrada interna (estado generado por alguna operacin interna del
PLC). Una vez seleccionado el tipo de entrada tendremos que decirle de donde leer la
informacin por lo que tenemos que seleccionar el origen de la entrada (ya sea fsica o interna)
y por ltimo asignarle una etiqueta que corresponda con la informacin que est leyendo.
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Cuando se utiliza una salida se tienen dos posibilidades de configurarla, un tipo de salida es
como externa por lo que la definiremos como salida, y para ello le indicaremos a que terminal
fsica del bornero de conexin est reflejndose su actividad. El segundo tipo de salida es
considerada como interna y se denomina como marca, y lo que representa es que esta marca
es una condicin interna del programa de control que no tiene reflejo hacia algn elemento
actuador.
Cabe mencionar que para el programa del PLC que empleamos en Saber
Electrnica, se permite tener tan solo un diferente smbolo de salida, y si requerimos ms de
uno, se necesita abrir tantos escalones como salidas tengamos en nuestro proceso.
El tercer conjunto de smbolos est compuesto por uno solo y se trata del temporizador, el cual
es una herramienta que tiene la funcin de activar el conteo de un intervalo de tiempo que tiene
como base 1 segundo, el tiempo mximo que se puede fijar es el de 255 segundos. El
temporizador es una gran ayuda sobre todo cuando se pretende establecer una condicin de
seguridad para el operador, por ejemplo, cuando haya transcurrido un tiempo de algunos
segundos sin que exista respuesta alguna, entonces el accionamiento de los botones de control
no respondern sino hasta que el proceso se restablezca. El temporizador una vez que es
activado comienza a cuantificar el tiempo de forma descendente, y cuando llega a 0 segundos
origina una salida interna con el estado de 1 lgico, cancelndose esta salida cuando se
restablece el temporizador.
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El sexto y ltimo conjunto de smbolos sirve para realizar bifurcaciones cuando se estn
ingresando los contactos ya sean N.A. o N.C. Estos smbolos sirven para abrir una rama y
tambin para cerrarla.
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Para programar un PLC es necesario el empleo de un lenguaje especifico el cual por lo general
solo entiende ste. El lenguaje de programacin de cada PLC cambia de acuerdo al creador
del producto, y aunque se utilizan los mismos smbolos en los distinto lenguajes, la forma en
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como se crean y almacenan cambia de fabricante a fabricante, por lo tanto la manera de como
se interpretan las instrucciones por medio de un PLC es diferente, dependiendo de la marca.
Existen comercialmente tres lenguajes que la mayora de los fabricantes de los PLC ponen a
disposicin de los usuarios, estos lenguajes son:
Listado de Instrucciones
Diagramas de Funciones
En primera instancia se har una descripcin del Lenguaje en Escalera. Este lenguaje es una
representacin grfica que por medio de software se implementan tanto los contactos fsicos
que posee un rel (Variables de Entrada), as como tambin las bobinas (Variables de Salida)
que lo constituyen, las actividades que realizan estas representaciones se materializan a travs
de las lneas de entrada y salida del PLC.
En el Lenguaje en Escalera son muy bastos los smbolos empleados, pero como introduccin
en primer trmino explicaremos los smbolos que relacionan las entradas con las salidas.
Los elementos bsicos correspondientes a las entradas, son los que a continuacin se
muestran:
Contacto normalmente abierto (NA) Este tiene la misma funcin de un botn real, el cual
cuando no es accionado se reposiciona automticamente a su estado natural que es
encontrarse abierto o desconectado, ver figura 5.5. En otras palabras cuando el usuario
presiona el interruptor hace que exista una unin entre los dos contactos internos que tiene el
botn, cambiando su estado lgico de abierto (desconectado) a cerrado (conectado), ver figura
2.6.2.
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Con una funcin lgica OR la salida se presenta activada (energizada) si uno o todos sus
contactos (normalmente abiertos) se encuentran en el estado de 1 lgico. En contraparte la
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B
0
1
0
1
Salida
0
1
1
1
Figura
5.5.8
5.5.9
5.5.10
5.5.11
Salida
1
0
Figura
5.5.12
5.5.13
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Salida
0
1
Figura
5.5.14
5.5.15
Esta figura reporta los movimientos bsicos de subir y bajar, la funcin del PLC es controlar
estos movimientos con la finalidad de no forzar el motor de la maquinara, pues en algunas
ocasiones aunque la maquinara haya alcanzado el lmite de su desplazamiento, el motor
tiende a seguir con su movimiento inercial.
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Comenzando con el proceso formal de automatizar una lnea de produccin, en primer lugar se
debe elaborar un bosquejo del sistema que ser automatizado con la finalidad de analizarlo en
su totalidad y evitar as la omisin de detalles que desembocaran en errores en el
funcionamiento.
Para fines didcticos es ms sencillo utilizar un modelo basado en la realidad, que represente
las condiciones de operacin del sistema original (ya que no todos tenemos acceso a
maquinara o lneas de produccin reales). Dicho modelo ser de gran ayuda para realizar
tanto el anlisis como las pruebas necesarias. Para este fin utilizaremos un juguete armable de
la figura 6.1.1, que busca emular los movimientos del sistema que se va a automatizar. El
bosquejo de nuestro sistema es el que se muestra en la figura 6.1.2.
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Figura 6.1.3 Conexin del actuador en las terminales de salida del PLC.
En la Figura 6.1.3 se muestra el diagrama de conexin de los contactos de salida, y para una
mejor comprensin se iluminan con colores diferentes los cables, y por lo tanto, las lneas de
conexin rojas se hacen llegar a la terminal positiva del motor, las lneas de conexin negras se
relacionan a la terminal negativa del motor, las lneas de conexin verdes se colocan a la
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terminal positiva de la fuente de poder y finalmente las lneas de conexin azules se enlazan a
la terminal negativa de la fuente de alimentacin.
Para contar con una identificacin rigurosa de todos los elementos externos al PLC que pueden
ser tantos sensores, actuadores como botones, se elabora una tabla de ellos asignndoles una
etiqueta que los identifique incluyendo su descripcin de una manera concisa. La distribucin
de las terminales de entrada y de salida del PLC se muestra en la tabla, ya relacionadas con
los sensores y actuadores.
Relacin de terminales de salida y entrada del PLC.
Contacto
Etiqueta
Descripcin
E0
SenAb
Sensor de Abajo
E1
SenArr
Sensor de Arriba
E2
Inicio
Botn de Inicio
E3
Paro
Botn de Paro
S0
Arriba0
Hacia Arriba
S1
Abajo1
Hacia Arriba
S2
Abajo2
Hacia Abajo
S3
Abajo3
Hacia Abajo
Es necesario relacionar las etiquetas que se emplean en el desarrollo del programa con los
correspondientes contactos fsicos del PLC, los cuales pueden ser de entrada o de salida, por
lo que de acuerdo con la tabla. se tiene para cada etiqueta un contacto del PLC, observe
detenidamente la Figura 6.1.4
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De la figura 6.1.4 observamos que cada switch cada salida representan un interruptor de un
sensor botn, y que cada salida representa la activacin de algn comando de control hacia
un actuador, segn sea el caso.
En resumen, para implementar la solucin necesaria se observa que de acuerdo a las
caractersticas del sistema que ser automatizado se requieren cuatro entradas (E0, E1, E2,
E3) y cuatro salidas (S0, S1, S2, S3).
La programacin del PLC se implementa utilizando las etiquetas que representan tanto a las
entradas como a las salidas, ordenadas de acuerdo a las funciones lgicas mediante el
Lenguaje en Escalera, cuyas funciones bsicas fueron descritas en el capitulo 5.5 Funciones
Lgicas de un PLC.
Para la elaboracin del programa que controlara al PLC, existen diversos caminos, pero en
esta ocasin abordaremos el mtodo llamado Forma Intuitiva de Programacin.
Esta manera de disear el programa del PLC es la menos recomendable, ya que necesitamos
poseer mucha experiencia, como para tener la visin de los aspectos que deben ser tomados
en cuenta. Uno de los mtodos de programacin recomendables para programar un PLC es
basado en la utilizacin de tablas de programacin. De hecho invila Programacin mediante la
utilizacin de tablas el mejor camino para que adopten todos los programadores de PLC, ya
que bajo este mtodo se tienen contempladas todas las variables que influirn en el proceso de
automatizacin.
Regresando al tema que nos ocupa en el presenta capitulo, desarrollaremos un ejercicio en el
cual recurriremos al mtodo no recomendado (pero es til a manera de ejemplo) que es el
intuitivo, y que en esta ocasin por tratarse de un proceso sencillo no se requiere del empleo
de una tabla de programacin.
El primer paso en la automatizacin es controlar el encendido del sistema, por lo que para que
se registre el estado de encendido es necesario que el botn de Inicio (E2) haya sido activado
Y que la Bandera de Paro BanParo (M1) NO este activada, para lo cual se usa un contacto
normalmente abierto en E2 y uno normalmente cerrado para M1, ambos estn relacionados
mediante una funcin AND. Lo citado en este prrafo se resume en el primer escaln del
programa en el Lenguaje en Escalera, vea la figura 6.1.5.
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Al desplazarse hacia arriba el mecanismo llegara al lmite superior del sistema lo que provocar
que se active el SenArr, indicando que el mecanismo ahora debe desplazarse hacia abajo.
Para que esto suceda debemos asegurarnos que el sensor denominado SenArr (E1) se
active, de la misma manera tenemos que corroborar que el sensor SenAb (E0) no se
encuentre accionado. Igualmente debe de estar activada la Bandera de Inicio (M0) (Las
condiciones anteriores se establecen con una funcin AND); O que el botn de Paro (E3) haya
sido accionado. Esta ultima condicin se agrega porque en el momento de accionar el botn de
Paro el sistema debe desplazarse desde la posicin en la que se encuentre hacia la parte
inferior, debido a que como medida de seguridad el sistema debe iniciar en la posicin inferior,
as es que con la ayuda de una funcin OR indicaremos con el Lenguaje en Escalera que si el
Botn de Paro esta energizado entonces se energice S2. Ver Figura 6.1.8.
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De acuerdo a la Tabla para que el actuador descienda los contactos S2 y S3 deben estar
energizados, que tambin de forma independiente controlan la conexin tanto de la polaridad
positiva como de la negativa, pero de forma inversa a como lo hacen S0 y S1. El contacto
correspondiente a S2 debe estar energizado bajo la misma situacin que fue energizado S3
por lo tanto conviene colocar en base a una funcin AND la condicin para que si S2 est
energizado del mismo modo S3 lo est. Ver figura 6.1.9.
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Para programar un PLC existen diversas maneras de hacerlo, y por ejemplo en el capitulo 2.7
abordamos la forma intuitiva de programacin. En el presente capitulo abordaremos un mtodo
formal de programacin de un PLC. Normalmente cuando ya se cuenta con un mnimo de
experiencia, por lo general recurrimos al proceso de automatizacin de una maquinaria
industrial de manera intuitiva, la cual no es la ms recomendable, debido a que en sistemas
que requieren de un gran nmero de entradas y de salidas es fcil pasar por alto alguna
condicin o detalle importante para el desempeo total del sistema.
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Cabe aclarar que existen dos tipos de accionamiento cuando se registra la activacin de un
botn externo: el accionamiento momentneo y el accionamiento memorizado. En este ejemplo
en particular utilizaremos el accionamiento momentneo que consiste en un botn que al ser
accionado activa el sistema, y al estar desactivado el sistema no presenta actividad. En
contraparte el accionamiento memorizado mantiene accionado al sistema hasta que se recibe
la orden de paro.
Para que podamos hacer uso de la Tabla anterior en primer trmino debemos conocer con
cuantos elementos de entrada y de salida contamos, esto es con el fin de poder asignar las
terminales fsicas de entrada y salida del PLC, en este ejemplo contamos con un botn con
reposicionamiento automtico (push botton ) y una lmpara, por lo que el botn se considera
como un elemento de entrada y se debe relacionar con una de las terminales de entrada con
las que cuente el PLC.
La lmpara se clasifica como un elemento de salida por lo que se debe conectar a una de las
terminales de salida con que cuenta el PLC.
De lo mencionado anteriormente al botn lo relacionamos con la entrada fsica E0 y la lmpara
con la salida S0, los cuales se muestran en sus lugares respectivos en la Tabla anterior. El
elemento E0 como se puede apreciar en la Tabla anterior se encuentra en el campo
denominado Asignacin de Terminales Fsicas de Entrada. El elemento S0 se observa en la
misma Tabla dentro del campo llamado Asignacin de Terminales Fsicas de Salida.
Por otra parte se deben crear etiquetas con la finalidad de tener un punto de referencia entre
las terminales fsicas del PLC y los smbolos que se emplean para su programacin. Es
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importante que el nombre que se le asigne a dicha etiqueta simbolice la idea que representa el
elemento externo o interno al cual se hace referencia.
Continuando con el llenado de la Tabla anterior en la entrada fsica E0 se tiene conectado un
botn por lo que la Etiqueta que asignaremos ser la de Botn misma que aparece en el
campo llamado Etiqueta del rea de Entradas. La salida fsica S0 tendr la conexin de la
lmpara por lo que la Etiqueta que sugerimos es Lmpara que de igual manera aparece en el
campo correspondiente, pero ahora en el rea de las Salidas.
Una vez que se ha seleccionado una terminal fsica del PLC, ya sea de entrada o de salida, y
tambin haberla relacionado con una etiqueta, procedemos a la programacin de la lgica de
una manera formal para lo cual se recomienda se haga lo siguiente:
Identificar la salida que ser activada colocando un smbolo en la casilla correspondiente a sta.
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Como se puede observar para representar el botn se utiliz un contacto normalmente abierto
el cual hace referencia a la entrada fsica E0 que acciona mientras este activado a la Salida S0
la cual enciende la lmpara, como se muestra en la Figura 6.2.1
El siguiente ejemplo involucra una funcin AND, por lo que se requiere que una lmpara se
encendida si y solo si dos botones que tendr el ejemplo estn siendo pulsados. La
implementacin a travs de la tabla de programacin se muestra a continuacin en la tabla 3.
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Tabla 3 del encendido de una lmpara mediante la funcin AND con accionamientos
momentneos
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Al igual que en el ejemplo anterior se contara con dos botones conectado a las entradas fsicas
del PLC: E0 (cuya etiqueta es Botn1) y E1 (cuya etiqueta es Botn2). La salida fsica S0 har
referencia a la lmpara y se le asignara la etiqueta con el mismo nombre.
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Ya que tenemos el programa en Lenguaje Escalera es necesario realizar las conexiones fsicas
de los botones en los contactos de entrada y del elemento actuador que es nuestra lmpara, en
una salida del PLC, para que observe la manera en que se encontrar vea la figura:
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Existen diversos procesos industriales donde se tiene que ir transportando el producto en sus
diversas etapas de manufactura, para lo cual se requiere necesariamente de una banda
transportadora, que es precisamente la encargada de realizar el desplazamiento de un punto a
otro del producto que se est fabricando.
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Si estamos trabajando de acuerdo al mtodo del inciso a) cuando el contador llega al lmite
establecido el reset del contador entra en funcionamiento deteniendo la cuenta, vea la figura
6.5.8 por lo que es necesario desenergizar y volver a energizar el contacto de Activacin del
cual se hablo en lneas anteriores, para que regrese a cero el contador, vea la figura 6.5.9
Cuando el contador llega a su lmite se refleja la actividad de ste a travs del contacto
normalmente cerrado C0 lo que activa al Reset, tal como se muestra en la figura 6.5.10, con lo
que se restablece el registro del contador nuevamente, vea la figura 6.5.11
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Automatizacin Industrial
Unidad3. SCADA
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Unidad3. SCADA
CAPITULO7. INTRODUCCION AL SCADA.
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Poliductos.
Acueductos.
Redes de ferrocarriles y subterrneo.
Redes de distribucin de energa elctrica.
b) SISTEMAS RAMIFICADOS
En este caso el sistema abarca una superficie importante:
Yacimientos.
Redes de distribucin de gas, agua o electricidad.
Los sistemas asociados a estos procesos que dependen en forma importante de sus
caractersticas particulares.
LECCION32. Componentes en un sistema SCADA
A) LA ESTACIN MAESTRA O MASTER
Recibe datos de las condiciones de los equipos en campo que es enviada por las
estaciones remotas (RTU). Procesa la informacin y enva comandos a las estaciones
remotas para mantener las variables de los procesos dentro de los parmetros
establecidos. La estacin maestra dependiendo del tipo de sistema a Scada a
implementar puede ser una PC con un software de supervisin y control. En muchos
casos se opta por trabajar con un PLC con capacidad de comunicacin que realizara la
tarea de leer la informacin de las unidades remotas.
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Fig. 7.2.1 La estacin maestra interroga a las RTU por medio de un proceso de
encuesta o Polling
Algunos autores clasifican a las RTU es unidades tontas y unidades inteligentes. A
los inicios de los sistemas Scada era comn instalar unidades tontas que slo se
encargaban de enviar informacin a la estacin maestra y esta estacin tomaba la
decisin y se la transmita al RTU.
En la actualidad las RTU tontas han sido reemplazados por los RTU inteligentes que
bsicamente son pequeos PLC's que tienen capacidad de comunicaciones y se
encargan de hacer un control de procesos en forma local y posteriormente la estacin
maestra se informa de la accin tomada por la RTU a fin de actualizar su registro de los
datos.
Otros autores clasifican a las RTU dependiendo del nmero de seales de entrada
salida que maneja cada equipo. Se considera a un RTU con menos de 100 seales de
I/O como pequeas, hasta 500 I/O como medianas y mayores a 500 I/O como grandes.
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C) RED DE TELEMETRA
Permite establecer el intercambio de informacin entre la estacin maestra y las
unidades remotas. Cuando hablamos de telemetra nos referimos bsicamente a tres
componentes:
La topologa usada: Corresponde al arreglo geomtrico de los nodos. Entre los
principales se tiene el punto a punto, punto a multipunto, etc.
Modo de transmisin: Es la forma como viaja la informacin entre los distintos nodos
de la red. Se puede tener dos modos principales: Full Duplex y Half Duplex.
El medio utilizado: Corresponde al tipo de medio utilizado para enviar y recibir la
informacin. Puede ser una lnea fsica dedicada, a travs del medio atmosfrico, a
travs de las lneas de alta tensin, etc.
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La figura muestra un simple Scada con la unidad maestra escaneando tres RTUs. La
unidad maestra pregunta al RTU 1 por el flujo a travs del FT101, luego este pregunta
a los otros RTUs por el flujo en sus transmisores FT102 y FT103.
El intervalo de scan es el tiempo entre una conversacin con un RTU y la prxima
conversacin con el mismo RTU. Es obvio que este mtodo usado por el sistema
Scada es de la baja velocidad y va introducir un tiempo de retardo.
Fig. 7.3.1- Simple Scada con la unidad maestra escaneando tres RTUs
La figura muestra el retardo. La decisin en cmo puede afectar el tiempo de scan en el
proceso, slo puede ser realizado por una persona que conozca del proceso. Durante
el inicio del diseo del sistema Scada, el intervalo de Scan puede ser seleccionado
para minimizar los efectos de retardos de tiempo.
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Para seales del tipo ON/OFF usado en vlvulas solenoides, motores, pulsadores,
lmparas, etc., se requerir un bit por cada uno de los equipos. Para el caso de
indicadores de presin, medidores de flujo, porcentaje de apertura de las vlvulas
moduladoras, etc., se requerir una palabra de 16 bits. En algunos casos se requerir
de dos palabras de 16 bits cuando la resolucin de los equipos en campo as lo
demande.
Para simplificar y obtener un factor seguro, se puede seleccionar el RTU con mayor
nmero de puntos de control y multiplicar por el nmero de RTUs a instalar en el
sistema.
Recordar que una conversacin es usualmente una transferencia de datos en dos
direcciones. Es importante incluir el tiempo tomado por la estacin maestra para
conversar con cada RTU. Esto puede incluir ambos, el tiempo requerido para que la
estacin maestra le pregunte por los datos al RTU y el tiempo para que le asigne
nuevos comandos al RTU. En este punto tambin es recomendable analizar el RTU
con mayor nmero de transacciones de conversacin y multiplicar por el total de RTU
para tener un valor seguro del nmero de transacciones.
El tercer factor es la velocidad de comunicacin. Es el nmero de bits por segundo que
pueden ser transmitidos por un medio de comunicacin. Dependiendo del protocolo de
comunicacin y el medio fsico puede variar la velocidad de comunicacin del sistema.
Si utilizamos una lnea telefnica, podemos trabajar en el rango de 300 a 2 400 bps. Si
trabajamos con un protocolo industrial, podramos estar llegando a 19 200 bps. Sin
embargo, si consideramos usar un protocolo como TCP/IP se pueden lograr
velocidades de hasta 10 Mbps. Este ltimo nos puede ser til para sistemas en que el
tiempo econmico factible est en el orden de los segundos.
Un cuarto criterio es la eficiencia de la comunicacin que debe ser tomada como la
razn del tiempo perdido moviendo la data de inters entre el total del tiempo perdido
en comunicarnos. Por ejemplo, parte del mensaje incluye la direccin del RTU que no
es un dato de inters, as tambin tenemos los errores de chequeo y los algoritmos
usados para la correccin. Hay veces que los datos que no interesan toman ms
tiempo que los datos de inters.
Algunos datos han sido calculados para determinados medios de comunicacin, por
ejemplo, la eficiencia para la lnea telefnica dedicada es del 70%, para un radio
mdem del 40%, para una lnea telefnica del tipo dial up menos del 1%.
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Ejemplo:
Calcular el intervalo del scan para el siguiente sistema Scada:
Inicialmente son 7 RTU, pero puede incrementar eventualmente a 20. Por tanto el
nmero de RTU a considerar ser 20.
EL RTU con mayor nmero de puntos de control es de:
TOTAL
PUNTOS
140
140 Puntos de estado.
30
30 Puntos de alarma.
160
10 Indicadores (1 palabra de 16 bits).
160
10 Puntos anlogos (1 palabra de 16
bits).
La estacin maestra puede enviar informacin al RTU de:
TOTAL
PUNTOS
150
150 Controles discretos (Vlvulas y motores).
96
6 Motores de posicin (1 palabra de 16 bits).
160
10 Vlvulas moduladoras (1 palabra de 16 bits).
Total de puntos: 896
El equipo de comunicaciones es un radio UHF que alcanza una velocidad de
comunicacin de 1 200 bps.
La eficiencia de comunicacin basada en una radio UHF es 40%.
Ahora, 20 x 896 = 17 920 bits movidos a una razn de 1 200 bps puede tomar: (17 920
/ 1 200) = 14,93 segundo a un 100% de eficiencia.
A 40% de eficiencia, el intervalo del scan es 14,93/0,4 = 37,33 segundos.
El sistema estara diseado para operar en el rango de 40 a 60 segundos
de actualizacin de cada RTU.
Con este valor es necesario analizar si estamos en capacidad de otorgar un minuto de
retardo en el tiempo de respuesta de nuestro sistema Scada respecto de nuestro
proceso. Es decir si se presenta un problema en nuestro proceso estamos en
capacidad de esperar un minuto para tomar una accin correctiva. Para nuestro caso
sera recomendable duplicar la velocidad de comunicacin de nuestro sistema, es decir
2013
incrementar para trabajar a 2 400 bps. Esto no nos garantiza que disminuyamos a la
mitad el scan de nuestro Scada. Esto debido que la eficiencia no es una funcin lineal.
2013
Fig. 10
Fig. 7.5
El estado de la vlvula es llevado a un registro de un bit o a un flip flop tal como se
muestra en la figura 11. El estado de la vlvula es llevado a la seal de habilitacin
(Enable) del registro. Este registro tiene un canal adicional para el reloj del sistema
(Clock). La actualizacin de la salida del registro es actualizada con cada cambio de
estado de 0 a 1 del reloj.
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Fig. 7.5.1
Como se puede comprobar la actualizacin estado a la salida del registro est en
funcin de la actualizacin del reloj del sistema. Para nuestro caso, la actualizacin del
estado de la vlvula se produce en el cuarto pulso de subida del reloj. Esto hace que se
pierda la informacin por casi un ciclo de duracin del reloj. Es por ello que entre ms
rpido el tiempo de actualizacin del reloj, mejor rendimiento del sistema.
La figura muestra cmo una seal anloga es desarrollada para representar la
posicin de la vlvula.
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Fig. 7.5.2
Cuando la vlvula est totalmente abierta, el indicador de posicin enviar una seal de
5 volts. Cuando la vlvula est totalmente cerrada el indicador de posicin enviar una
seal de 0 volt. En la figura se muestra una posicin de la vlvula equivalente a una
seal de 3 volts que equivale a un 60% de la apertura de la vlvula.
Fig. 7.5.3
El convertidor anlogo digital procesa la informacin y establece el nmero de bit
equivalentes a esta informacin. Para el ejemplo se est trabajando con un convertidor
de cuatro bits. Por tanto la resolucin de la conversin es de 5 / 24 = 0,3125 volts. Es
por ello que cada resta es respecto a este valor.
En la tabla se muestra el clculo en voltios que se obtiene de la conversin anlogodigital. Se pude notar que existe un error de 0,1825 volts.
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Fig. 7.5.4
LARGAS DISTANCIAS - COMUNICACIN SERIAL
Cuando las comunicaciones son a grandes distancias es necesario trabajar con una
comunicacin serial. Esto significa que en una cadena de caracteres, los bits son
enviados uno a uno desde el origen hasta el destino.
La comunicacin paralela es muy conocida para el uso de impresoras conectadas a las
PC's. Sin embargo, la gran limitante es la distancia mxima que se puede obtener.
Cuando se necesita enviar datos en forma serial, es necesario trabajar con un equipo
adicional que permita enviar los bits uno a uno de los conversores anlogo -digital. La
tcnica ms usada es empezar por el bit ms significativo y culminar con el bit menos
significativo. A esta convencin se le conocer como protocolo y que ser explicado
posteriormente.
CAPITULO8. COMPONENTES DE UN SISTEMA DE COMUNICACIN SCADA
Fig. 8
2013
Fig. 8.1
La informacin viaja sobre un medio desde una DTE a otro DTE. Los mdems utilizan
un medio fsico como puede ser una lnea telefnica o una lnea dedicada.
La organizacin de estndares internacionales ISO ha desarrollado un modelo de
sistema de interconexin abierto OSI. Este consiste de siete capas (Layers). La funcin
de cada capa es definida y se usa un nmero apropiado de capas segn los
requerimientos. Las capas ms bajas son suficientes para la mayora de los sistemas
Scada. Note que no necesariamente existe una correspondencia directa entre una capa
OSI el cual define una funcin, y una pieza fsica de hardware.
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Fig. 8.2
Las estaciones pueden ser conectadas usando cables permanentes o una
pblica dedicada. La lnea dedicada puede ser anloga o digital. Tambin se puede
usar conexiones
temporales
transmisiones satelitales.
como
dial-up
lines,
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microonda,
radio
Fig. 8.2.1
La comunicacin puede ser establecida usando una lnea pblica anloga o
digital. Tambin puede ser usado el medio atmosfrico como las microondas, radio
o satlite.
Esta topologa es la ms usada por Scada. Cuatro lneas significa que el medio
de transmisin usa dos lneas para la transmisin y dos lneas para la recepcin de
la seal. Los proveedores del servicio pblico normalmente habilitan el uso de
las cuatro lneas de comunicacin.
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C) MULTIPUNTO A MULTIPUNTO
El lazo de comunicacin es entre tres o ms estaciones donde la estacin maestra no
necesariamente inicia la comunicacin con las otras estaciones.
Fig 8.2.2
Esta es una especial topologa de algunos proveedores de radio-mdems. Este facilita
una comunicacin punto a punto entre las estaciones.
SELECCIN DEL MODO DE TRANSMISIN
EL modo de transmisin es la forma cmo la informacin es enviada y recibida entre
los dispositivos de la red. Para sistemas Scada la topologa de la red generalmente
determina el modo de transmisin de la data.
Cuando se tiene una topologa punto a multipunto, el modo de transmisin es halfdplex. Esto significa:
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Fig 8.2.3
Cuando se tiene una topologa punto a punto, el modo de transmisin es full-dplex.
Esto significa:
Fig. 8.2.4
Cuando se tiene una topologa multipunto a multipunto, el modo de transmisin es fulldplex entre estacin y mdem y half dplex entre mdems. Esto significa:
Fig. 8.2.5
SELECCIN DE UN MEDIO DE COMUNICACIN
Selecciones un medio de comunicacin tomando en consideracin lo siguiente:
Necesidades de transmisin de la aplicacin.
Localizaciones del centro de control y sitios remotos.
Distancias entre los sitios.
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Servicios disponibles.
Presupuesto asignado al proyecto.
Tipos de medios disponibles:
a) LNEA PBLICA TELEFNICA (PUBLIC SWITCHED TELEPHONE NETWORK
PSTN)
La red de dial-up es suministrada por una compaa telefnica. La lnea telefnica la
usamos todos los das y permite la transmisin de voz y datos.
Ventajas y capacidades:
Es til si se requiere poca recoleccin de datos.
Se tiene acceso al uso de una lnea pblica.
La compaa telefnica carga mensualmente por el servicio. El costo est en funcin
del nmero de conexiones y el tiempo de la conexin.
La red de comunicaciones logra una velocidad de hasta 56 000 bps.
La red es un cable de dos hilos que soporta una conexin half-dplex y full dplex si
la conexin es punto a punto.
Desventajas:
La transmisin es costosa si se requiere mayores volmenes de informacin de los
sitios remotos.
La conexin con mdem puede causar errores es la transmisin de 1 error por cada 1
000 000 bits.
El medio no puede ser usado en localidades donde no se tenga este servicio.
Se requiere tiempo para la conexin (marcado) y el establecimiento de la conexin.
Una lgica adicional es necesaria para una conexin automtica.
Usa estndar Bell o Comit Consultivo para Internacional Telfonos y mdems
(CCITT).
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Fig. 8.2.6
c) SERVICIO DIGITAL DE DATOS (DIGITAL DATA SERVICES DDS)
Es una lnea privada con un ancho de banda especial que usa tecnologa digital para
transferir datos a altas velocidades y con bajos niveles de error usando una lnea
privada dedicada. La lnea est disponible las 24 horas del da.
Fig. 8.2.7
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Fig. 8.3
Las antenas parablicas son montadas en lo alto de los edificios debido a que debe
existir una lnea de vista entre las antenas.
B) RADIO VHF/UHF
Es una onda de transmisin electromagntica de alta frecuencia. El radio transmisor
genera la seal y la antena recibe esta informacin.
Fig. 8.3.1
Fig. 8.3.2
2013
Fig. 8.3.3
C) SATLITE EGOCNTRICO
Los satlites geocntricos usan una transmisin de radio de alta frecuencia del orden
de los Ghz entre dos localizaciones. La rbita de los satlites es sncrona con la rbita
de la tierra. Es decir, los satlites giran alrededor de la tierra utilizando una
rbita geocntrica. Sin embargo los satlites mantienen su posicin relativa respecto a
un punto en la tierra. Los satlites reciben y transmiten la informacin usando antenas
parablicas.
Fig. 8.3.4
D)
LNEA DE POTENCIA
Con equipos especiales es posible enviar y recibir datos sobre una lnea de potencia
desde los 120 VAC hasta los 460 VAC.
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Fig. 8.3.5
PROTOCOLOS DE COMUNICACIN
El protocolo es una serie de reglas que definen el significado de una palabra de bits. Se
ha establecido que un mensaje ser enviado desde una MTU hacia un RTU a travs de
una serie de bits digitales. Pero, que puede representar el primer, segundo, tercer bit, y
qu puede significar el bit veinticuatro. El protocolo se encarga de decirnos que
significa cada bit.
Por tanto un cdigo se encargar de decirnos cul es el significado de cada bit en
una comunicacin serial. Este cdigo se codifica al inicio de la transmisin y se
decodifica al final de la transmisin.
Dems es decir que existen muchos protocolos en el mercado y cada proveedor de
tecnologa propone utilizar su protocolo como una estndar.
La figura 8.3.6 muestra un diagrama de un mensaje enviado que se basa en un
protocolo de la IEEE C37.1. Cada bit es definido como un propsito. El total de la
longitud de la transmisin del documento es incluido como la cima de todos los bits fijos
ms el nmero que es llevado como modificador. La cadena de la direccin remota,
define la estacin a la cual es mensaje es enviado. Ocho bits permiten identificar hasta
256 estaciones.
2013
Fig. 8.3.6
La funcin del frame es definir hasta 256 tipos de mensajes. La direccin interna define
el registro con el cual la estacin de recepcin direcciona el mensaje. El modificador
modifica la direccin interna y define cmo cuntas palabras son incluidas en el
mensaje. El dato es un campo de longitud variable que va desde 0 hasta 192 bits.
El CRC es un cdigo de 16 bits de ciclo redundante basado en una frmula de
BoseChaudhuri Ocquenghem para la deteccin de los errores de transmisin.
A continuacin se muestra un ejemplo para el clculo del CRC. El clculo del CRC es
un modelo matemtico que es implementado por circuitos digitales o por rutinas
desarrolladas en micro procesadores.
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Fig. 8.3.7
A) MODULACIN DE LAS SEALES DIGITALES
La modulacin de las seales digitales es llevada a cabo por equipos conocidos como
mdems que es la contraccin de Modulate and Demodulate. Pero, cul es el
significado de modulacin? Generalmente esto significa variar o cambiar la forma de
onda de acuerdo a una onda portadora.
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Cuando se envan seales discretas a travs de una lnea, estas seales se ven
atenuadas por el efecto de la resistencia del medio fsico.
La figura 8.3.8 muestra que una forma de onda puede ser separada en una serie
matemtica de serie de ondas senoidales. Un francs matemtica llamado Fourier
describi el mtodo para analizar estas formas de ondas. Demostr que una forma de
onda rectangular es la suma de sus componentes senoidales.
Fig.8.3.8
Los componentes de la onda original se ven afectados por la inductancia y capacitancia
del medio fsico utilizando. El efecto principal es la distorsin del ngulo de fase de
la seal. Sin embargo se pudo demostrar que una frecuencia base no se ve afectado
por la distorsin del medio fsico. En tal sentido la idea es utilizar una frecuencia
portadora para la modulacin de la informacin.
Los distintos mtodos de modulacin son:
1. Amplitud modulada AM.
2. Frecuencia modulada FM.
3. Modulacin de fase PM.
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Fig.8.3.9
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Fig. 8.3.10
La modulacin por ngulo de fase, cambia la fase en respuesta al cambio de amplitud
de los datos. Este tipo de modulacin permite mayores velocidades de comunicacin
respeto a la modulacin AM.
Un protocolo gobierna el formato de transmisin entre dos o ms estaciones,
incluyendo en handshaking, el error de deteccin y error de recuperacin. Cuando se
selecciona un protocolo el que se ajuste ms a su aplicacin. Los criterios a tener en
cuenta al seleccionar un protocolo son:
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Topologa de la conexin.
Modo de transmisin.
Otros requerimientos de la aplicacin, como conexiones y equipos ya existentes.
Si su modo de transmisin es en una direccin el protocolo a seleccionar ser half
dplex. Si el modo de transmisin es bidireccional en forma simultnea el protocolo a
seleccionar ser full dplex.
Dependiendo del proveedor elegido para la estacin maestra y esclavo, el protocolo
ser el sugerido por el fabricante de estos equipos. Por ejemplo, si se trabaja con
equipos de la marca Allen Bradley, el proveedor sugerir el protocolo DF1 half dplex
porque este tiene como beneficios:
Monitoreo remoto de la tabla de datos de la estacin remota, as como acceso al
programa escalera de esta estacin.
Mensajes entre estaciones.
Menor costo porque el protocolo viene incluido con los equipos.
EL protocolo DF1 es un protocolo asncrono. Usted necesitar trabajar con otro
protocolo si:
Est usando lazos de comunicacin con satlites, radio mdems y software que
necesiten trabajar con handshaking.
Expandir un sistema existente que no trabaje con protocolo DF1 de AB.
Sin embargo, muchos proveedores de tecnologa proveen soluciones conocidas como
Gateway, que son equipos o software que se encarga de convertir un protocolo
determinado en otro protocolo.
Nota: Como parte de investigacin investigue y cree una tabla de:
Protocolos para SCADA y Protocolos RTU
SELECCIN DE LOS EQUIPOS DE COMUNICACIN
Un mtodo para calcular el scan del intervalo est basado en varias consideraciones
ya mencionadas en la unidad 1. Cuando se tiene aplicaciones crticas, es necesario
2013
2013
Fig. 8.4
A continuacin se muestra un ejemplo que consiste de un proceso simple para el
control de una lnea de alimentacin de combustibles.
Fig. 8.4.1
El RTU 1 monitorea el estado de la bomba, el cual puede estar prendido o apagado.
Tambin se puede controlar el encendido y apagado de la bomba. Del mismo modo se
puede abrir y cerrar la vlvula e identificar el estado de la vlvula. Adicionalmente se
tiene el dato de la totalizacin del flujo a travs de la tubera y de la alarma por presin
bajo en la lnea.
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2013
Fig. 8.4.2
A continuacin se muestra los cdigos que son enviados al RTU1 para el control del
proceso.
Fig. 8.4.3
2013
Fig. 8.5
La informacin a almacenar deber ser pertinente y que permita al operador tomar
decisiones en base a la data histrica que se tiene del proceso. Un ejemplo es el uso
de tendencias grficas para el anlisis de las caractersticas del proceso.
El mejor mtodo para el almacenamiento de datos es utilizar una base de datos
relacional que reciba directamente desde el MTU la data y sea almacenado en un
formato ODBC que permite que esta data sea posteriormente analizada por otra
aplicacin del tipo Microsoft.
Fig. 8.5.1
CONEXIN A SISTEMAS DE SUPERVISIN
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Cuando usted conoce que con una o con dos tecla puede detener su proceso de
produccin, es necesario tener en cuenta los niveles de seguridad que debemos
asignar a nuestro sistema de supervisin. Normalmente las empresas establecen
polticas para definir ciertos niveles de acceso al sistema de supervisin de tal manera
que un operador inexperto pueda detener el proceso.
El sistema de supervisin en la medida de lo posible evitar ser un sistema complejo
que impida que el operador se pueda hacer cargo de este sistema. Es por ello que las
pantallas grficas debern ser en la medida de lo posible, bastante amable. Entre las
opciones que deber tener un sistema de supervisin estarn:
Generacin de reportes de produccin y mantenimiento en forma automtica.
Deteccin de eventos.
Capacidad de resolver operaciones matemticas sencillas para liberar un poco la
funcin del MTU.
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LECCION42. CAN
CAN (acrnimo del ingls Controller Area Network) es un protocolo de comunicaciones
desarrollado por la firma alemana Robert Bosch GmbH, basado en una topologa bus para la
transmisin de mensajes en entornos distribuidos. Adems ofrece una solucin a la gestin de
la comunicacin entre mltiples CPUs (unidades centrales de proceso).
El protocolo de comunicaciones CAN proporciona los siguientes beneficios:
* Es un protocolo de comunicaciones normalizado, con lo que se simplifica y economiza la
tarea de comunicar subsistemas de diferentes fabricantes sobre una red comn o bus.
* El procesador anfitrin (host) delega la carga de comunicaciones a un perifrico inteligente,
por lo tanto el procesador anfitrin dispone de mayor tiempo para ejecutar sus propias tareas.
* Al ser una red multiplexada, reduce considerablemente el cableado y elimina las
conexiones punto a punto, excepto en los enganches.
Principales caractersticas de CAN
CAN se basa en el modelo productor/consumidor, el cual es un concepto, o paradigma de
comunicaciones de datos, que describe una relacin entre un productor y uno o ms
consumidores. CAN es un protocolo orientado a mensajes, es decir la informacin que se va a
intercambiar se descompone en mensajes, a los cuales se les asigna un identificador y se
encapsulan en tramas para su transmisin. Cada mensaje tiene un identificador nico dentro de
la red, con el cual los nodos deciden aceptar o no dicho mensaje. Dentro de sus principales
caractersticas se encuentran:
* Prioridad de mensajes.
* Garanta de tiempos de latencia.
* Flexibilidad en la configuracin.
* Recepcin por multidifusin (multicast) con sincronizacin de tiempos.
* Sistema robusto en cuanto a consistencia de datos.
* Sistema multimaestro.
* Deteccin y sealizacin de errores.
* Retransmisin automtica de tramas errneas
* Distincin entre errores temporales y fallas permanentes de los nodos de la red, y
desconexin autnoma de nodos defectuosos.
CAN fue desarrollado, inicialmente para aplicaciones en los automviles y por lo tanto la
plataforma del protocolo es resultado de las necesidades existentes en el rea de la
automocin. La Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO, International
Organization for Standarization) define dos tipos de redes CAN: una red de alta velocidad
(hasta 1 Mbps), bajo el estndar ISO 11898-2, destinada para controlar el motor e interconectar
la unidades de control electrnico (ECU); y una red de baja velocidad tolerante a fallos (menor
o igual a 125 Kbps), bajo el estndar ISO 11519-2/ISO 11898-3, dedicada a la comunicacin de
2013
los dispositivos electrnicos internos de un automvil como son control de puertas, techo
corredizo, luces y asientos.
CAN es un protocolo de comunicaciones serie que soporta control distribuido en tiempo real
con un alto nivel de seguridad y multiplexacin.
El establecimiento de una red CAN para interconectar los dispositivos electrnicos internos de
un vehculo tiene la finalidad de sustituir o eliminar el cableado. Las ECUs, sensores, sistemas
antideslizantes, etc. se conectan mediante una red CAN a velocidades de transferencia de
datos de hasta 1 Mbps.
De acuerdo al modelo de referencia OSI (Open Systems Interconnection,Modelo de
interconexin de sistemas abiertos), la arquitectura de protocolos CAN incluye tres capas:
fsica, de enlace de datos y aplicacin, adems de una capa especial para gestin y control del
nodo llamada capa de supervisor.
* Capa fsica: define los aspectos del medio fsico para la transmisin de datos entre nodos
de una red CAN, los ms importantes son niveles de seal, representacin, sincronizacin y
tiempos en los que los bits se transfieren al bus. La especificacin del protocolo CAN no define
una capa fsica, sin embargo, los estndares ISO 11898 establecen las caractersticas que
deben cumplir las aplicaciones para la transferencia en alta y baja velocidad.
* Capa de enlace de datos: define las tareas independientes del mtodo de acceso al medio,
adems debido a que una red CAN brinda soporte para procesamiento en tiempo real a todos
los sistemas que la integran, el intercambio de mensajes que demanda dicho procesamiento
requiere de un sistema de transmisin a frecuencias altas y retrasos mnimos. En redes
multimaestro, la tcnica de acceso al medio es muy importante ya que todo nodo activo tiene
los derechos para controlar la red y acaparar los recursos. Por lo tanto la capa de enlace de
datos define el mtodo de acceso al medio as como los tipos de tramas para el envo de
mensajes
Cuando un nodo necesita enviar informacin a travs de una red CAN, puede ocurrir que varios
nodos intenten transmitir simultneamente. CAN resuelve lo anterior al asignar prioridades
mediante el identificador de cada mensaje, donde dicha asignacin se realiza durante el diseo
del sistema en forma de nmeros binarios y no puede modificarse dinmicamente. El
identificador con el menor nmero binario es el que tiene mayor prioridad.
El mtodo de acceso al medio utilizado es el de Acceso Mltiple por Deteccin de Portadora,
con Deteccin de Colisiones y Arbitraje por Prioridad de Mensaje (CSMA/CD+AMP, Carrier
Sense Multiple Access with Collision Detection and Arbitration Message Priority). De acuerdo
con este mtodo, los nodos en la red que necesitan transmitir informacin deben esperar a que
el bus est libre (deteccin de portadora); cuando se cumple esta condicin, dichos nodos
transmiten un bit de inicio (acceso mltiple). Cada nodo lee el bus bit a bit durante la
transmisin de la trama y comparan el valor transmitido con el valor recibido; mientras los
valores sean idnticos, el nodo contina con la transmisin; si se detecta una diferencia en los
valores de los bits, se lleva a cabo el mecanismo de arbitraje.
2013
CAN establece dos formatos de tramas de datos (data frame) que difieren en la longitud del
campo del identificador, las tramas estndares (standard frame) con un identificador de 11 bits
definidas en la especificacin CAN 2.0A, y las tramas extendidas (extended frame) con un
identificador de 29 bits definidas en la especificacin CAN 2.0B.
Para la transmisin y control de mensajes CAN, se definen cuatro tipos de tramas: de datos,
remota (remote frame), de error (error frame) y de sobrecarga (overload frame). Las tramas
remotas tambin se establecen en ambos formatos, estndar y extendido, y tanto las tramas de
datos como las remotas se separan de tramas precedentes mediante espacios entre tramas
(interframe space).
En cuanto a la deteccin y manejo de errores, un controlador CAN cuenta con la capacidad de
detectar y manejar los errores que surjan en una red. Todo error detectado por un nodo, se
notifica inmediatamente al resto de los nodos.
* Capa de supervisor: La sustitucin del cableado convencional por un sistema de bus serie
presenta el problema de que un nodo defectuoso puede bloquear el funcionamiento del sistema
completo. Cada nodo activo transmite una bandera de error cuando detecta algn tipo de error
y puede ocasionar que un nodo defectuoso pueda acaparar el medio fsico. Para eliminar este
riesgo el protocolo CAN define un mecanismo autnomo para detectar y desconectar un nodo
defectuoso del bus, dicho mecanismo se conoce como aislamiento de fallos.
* Capa de aplicacin: Existen diferentes estndares que definen la capa de aplicacin;
algunos son muy especficos y estn relacionados con sus campos de aplicacin. Entre las
capas de aplicacin ms utilizadas cabe mencionar CAL, CANopen, DeviceNet, SDS (Smart
Distributed System), OSEK, CANKingdom.
2013
Funcionamiento
Ethernet POWERLINK en el modelo OSI.
En una red Ethernet TCP/IP cada nodo decide de forma autnoma cuando escribir datos en la
red. Esta anarqua es una posible causa de colisiones: si dos (o ms) estaciones deciden al
mismo tiempo acceder a la red se genera una colisin. Para evitarla, existe un mecanismo
llamado CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access/Collision Detection) que hace que las
estaciones retrasen su intento y vuelvan a intentar a escribir en la red despus de un tiempo
aleatorio. Esta forma de actuar conlleva una desventaja: es imposible prever con certidumbre
cuando (o dentro que plazo de tiempo) llegar la informacin que se est esperando. En casos
extremos (muy hipotticos pero no imposibles) sta podra no llegar nunca.
Una funcionalidad de este tipo resulta inaceptable en automatizacin industrial, donde es
fundamental poder contar con una comunicacin fiable, repetitiva, rpida, sincronizada y sin
retrasos.
En Ethernet POWERLINK no hay colisiones, en cuanto todo est regulado por un nodo
manager (MN Managing Node) que gestiona la comunicacin entre los varios nodos de
control (CN Control Node). El MN sincroniza todos los CN entre ellos por medio de una seal
de reloj que se repite con una precisin inferior a 100 ns (tiempo de latencia), y que constituye
el tiempo de ciclo. Durante cada ciclo, el MN enva a cada CN una peticin de envo de sus
datos (Poll Request). Los CN contestan inmediatamente a las peticiones (Poll Response)
enviando sus datos a la red de forma broadcast para que todos los dems CN (y el mismo MN)
los puedan escuchar sin que el MN tenga que hacer de pasarela.
Ms en detalle, un ciclo de comunicacin de POWERLINK consta de tres fases:
1. durante el Start Period el MN enva un Start of Cycle (SoC) a todos los CN para
sincronizarlos.
2. el segundo periodo (Cyclic Period) sirve para el intercambio iscrono de los datos entre los
nodos de la red.
3. finalmente el ltimo periodo est reservado para la transmisin de datos asncronos que no
son crticos en el tiempo (Acyclic Period).
Modelo del mecanismo time-slot. Un ciclo de comunicacin consta de una parte en tiempo real
con peticiones directas (Poll Request), respuestas de los nodos (Poll Response) y una parte
asncrona para los datos no cclicos y no crticos.
Este mecanismo, llamado SCNM (Slot Communication Network Management), permite
alcanzar tiempos de ciclos de pocos cientos de microsegundos, durante los cuales varias
estaciones tienen la posibilidad de enviar a la red sus datos.
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Adems este sistema admite tambin la trasmisin de datos asncronos (por ejemplo tramas
TCP/IP encapsuladas o datos de servicio, diagnstico, debug) durante el mismo tiempo de
ciclo.
Esta tabla ndica el nmero de estaciones que pueden comunicarse en un tiempo de ciclo:
Tiempo de ciclo
200 s
9
400 s
21
800 s
45
No. nodos*
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LECCION44. Modbus
Modbus es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del Modelo OSI, basado en la
arquitectura maestro/esclavo o cliente/servidor, diseado en 1979 por Modicon para su gama
de controladores lgicos programables (PLCs). Convertido en un protocolo de comunicaciones
estndar de facto en la industria es el que goza de mayor disponibilidad para la conexin de
dispositivos electrnicos industriales. Las razones por las cuales el uso de Modbus es superior
a otros protocolos de comunicaciones son:
1. es pblico
2. su implementacin es fcil y requiere poco desarrollo
3. maneja bloques de datos sin suponer restricciones
Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un sistema de medida de
temperatura y humedad, y comunicar los resultados a un ordenador. Modbus tambin se usa
para la conexin de un ordenador de supervisin con una unidad remota (RTU) en sistemas de
supervisin adquisicin de datos (SCADA). Existen versiones del protocolo Modbus para puerto
serie y Ethernet (Modbus/TCP).
Existen dos variantes, con diferentes representaciones numricas de los datos y detalles del
protocolo ligeramente desiguales. Modbus RTU es una representacin binaria compacta de los
datos. Modbus ASCII es una representacin legible del protocolo pero menos eficiente. Ambas
implementaciones del protocolo son serie. El formato RTU finaliza la trama con un suma de
control de redundancia cclica (CRC), mientras que el formato ASCII utiliza una suma de control
de redundancia longitudinal (LRC). La versin Modbus/TCP es muy semejante al formato RTU,
pero estableciendo la transmisin mediante paquetes TCP/IP.
Modbus Plus (Modbus+ o MB+), es una versin extendida del protocolo y privativa de
Modicon. Dada la naturaleza de la red precisa un coprocesador dedicado para el control de la
misma. Con una velocidad de 1 Mbit/s en un par trenzado sus especificaciones son muy
semejantes al estndar EIA/RS-485 aunque no guarda compatibilidad con este.
Cada dispositivo de la red Modbus posee una direccin nica. Cualquier dispositivo puede
enviar rdenes Modbus, aunque lo habitual es permitirlo slo a un dispositivo maestro. Cada
comando Modbus contiene la direccin del dispositivo destinatario de la orden. Todos los
dispositivos reciben la trama pero slo el destinatario la ejecuta (salvo un modo especial
denominado "Broadcast"). Cada uno de los mensajes incluye informacin redundante que
asegura su integridad en la recepcin. Los comandos bsicos Modbus permiten controlar un
dispositivo RTU para modificar el valor de alguno de sus registros o bien solicitar el contenido
de dichos registros.
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Existe gran cantidad de modems que aceptan el protocolo Modbus. Algunos estn
especficamente diseados para funcionar con este protocolo. Existen implementaciones para
conexin por cable, wireless, SMS o GPRS. La mayora de problemas presentados hacen
referencia a la latencia y a la sincronizacin.
Tipos de Datos
o Coma Flotante IEEE
o entero 32 bits
o datos 8 bits
o tipos de datos mixtos
o campos de bits en enteros
o multiplicadores para cambio de datos a/de entero. 10, 100, 1000, 256...
Extensiones del Protocolo
o direcciones de esclavo de 16 bits
o Tamao de datos de 32 bits (1 direccin = 32 bits de datos devueltos.)
LENCCION45. Profibus
Qu es PROFIBUS?
PROFIBUS es un estndar de red de campo abierto e independiente de proveedores, donde la
interfaz de ellos permite amplia aplicacin en procesos, fabricacin y automatizacin predial.
Este estndar es garantizado segn los estndares EN 50170 y EN 50254. Desde enero de
2000, el PROFIBUS est fuertemente establecido con el IEC 61158, al lado de siete otros
fieldbuses. El IEC 61158 se divide en siete partes, de nmeros 61158-1 a 61158-6, con las
especificaciones del modelo OSI. Esa versin, que fue ampliada, incluy el DPV-2.
En todo el mundo, los usuarios pueden ahora tener como referencia um estndar internacional
de protocolo, cuyo desarrollo busco y an busca la reduccin de costos, flexibilidad, confianza,
orientacin hasta el porvenir, posibilitar las ms variadas aplicaciones, interoperabilidad y
mltiples proveedores.
Actualmente, calculase por encima de 20 millones de nudos instalados con tecnologa
PROFIBUS y ms de 1000 fabricas con tecnologa PROFIGUS PA. Son 23 organizaciones
regionales (RPAs) y 33 Centros de Capacidad en PROFIBUS (PCCs), ubicados
estratgicamente en varios pases, vueltos a proveer soporte a sus usuarios, inclusive en
Brasil, en la Escuela de Ingeniera de So Carlos USP, que tiene el nico PCC de Amrica
Latina.
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En trminos de desarrollo, vale la pena recordar que la tecnologa es estable, pero no esttica.
Las compaas socias de la PROFIBUS Internacional siempre se encuentran en Equipos de
Trabajo atentos a las nuevas exigencias del mercado y garantizando nuevos beneficios con la
venida de nuevas caracteristicas.
En secuencia vamos a conocer algunos puntos-llave de esa tecnologa. Ms detalles estn en
la Descripcin Tecnica en el sitio www.profibus.com.br.
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PROFIBUS DP
Esta es la solucin de alta velocidad del PROFIBUS. Su desarrollo fue perfeccionado
principalmente para comunicacin entre los sistemas de automatizacin y los equipos
descentralizados. Es aplicable en los sistemas de control, donde se destaca el acceso a los
dispositivos distribuidos de I/O. Es utilizado en sustitucin a los sistemas convencionales 4 a 20
mA, HART o en transmisiones de 23 Volts, en medio fsico RS-485 o fibra ptica. Requiere
menos de 2 ms para transmitir 1 kbyte de entrada y salida y es muy usado en controles con
tiempo crtico.
Actualmente, 90% de las aplicaciones relativas a esclavos Profibus utilizan el PROFIBUS DP.
Esta variedad est disponible en tres versiones: DP-V0 (1993), DP-V1 (1997) e DP-V2 (2002).
Cada versin tuvo su origen segn el adelanto de la tecnologa y la bsqueda de nuevas
aplicaciones a lo largo del tiempo.
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PROFIBUS-FMS
El PROFIBUS-FMS brinda al usuario amplia seleccin de funciones cuando comparado con
otras variedades. Es la solucin estndar de comunicacin universal usada para solucionar
tareas complejas de comunicacin entre CLPs y DCSs. Esa variedad soporta la comunicacin
entre sistemas de automatizacin, adems del cambio de datos entre equipos inteligentes, y es
usada, en general, a nivel de control. Debido a su funcin primaria establecer la comunicacin
maestro-a-maestro (peer-to-peer) viene siendo reemplazada por aplicaciones en la Ethernet.
PROFIBUS-PA
El PROFIBUS-PA es la solucin PROFIBUS que satisfaz las exigencias de la automatizacin
de procesos, donde hay la conexin de sistemas de automatizacin y los sistemas de control
de proceso con equipos de campo, tal como: transmisores de presin, temperatura,
conversores, posicionadores, etc. Puede usarse para reemplazar el estndar 4 a 20 mA.
Existen ventajas potenciales en utilizarse esta tecnologa, que subrayan las ventajas
funcionales (transmisin de informaciones confiables, tratamiento de estatus de las variables,
sistema de seguridad en fallos, equipos con capacidad de auto-diagnosis, alcance de los
equipos, alta resolucin en mediciones, integracin con el control discreto en alta velocidad,
aplicaciones en cualquier seccin, etc.). Adems de los beneficios econmicos pertinentes a
las instalaciones (reduccin hasta 25% en algunos casos en comparacin con los sistemas
convencionales), menos tiempo de puesta en marcha, ofrece un aumento sensible de
funcionalidad y seguridad.
El PROFIBUS PA permite medicin y control a travs de lnea de dos hilos simples. Tambin
permite accionar los equipos de campo en zonas con seguridad intrnseca. El PROFIBUS PA
permite an el mantenimiento y la conexin/desconexin de equipos mismo durante la
operacin, sin afectar otras estaciones en zonas de potencial explosivo. El PROFIBUS PA fue
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En general, aplicase en zonas conteniendo alta tasa de transmisin, instalacin sencilla y bajo
costo. La estructura del barramiento permite adicionar o remover estaciones sin afectar otras
estaciones con expasiones posteriores sin ningn efecto en estaciones ya en funcionamiento.
Cuando se configura el sistema, slo una tasa de transmisin es seleccionada para todos los
dispositivos del barramiento.
Hay que procesarse la terminacin activa del barramiento en el comienzo y en el fin de cada
seccin, segn la figura 3, y en mantener la integridad de la seal de comunicacin, los dos
terminadores deben energizarse.
rate
Largo/Seccin
(m)
9.6
19.2
1000
400
1500 2000
200
100
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Bibliografia
[DI 982] Handbook of Industrial Automation, Richard L. Shell & Ernest l. Hall, Marcel
Dekker, Inc. 2000. ISBN: 0-8247-0373-1.
[681.5 INT] Introduccin a los autmatas programables, Joan Domingo Pea et. al.
Biblioteca Multimedia Industria. Editorial UOC, 2003. ISBN: 84-8429-028-X.
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