Universidad Simón Bolívar: Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería de Materiales

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES
DISEO DE UN MOLDE DE INYECCIN Y ELABORACIN DE DIAGRAMAS

DE MOLDEO PARA LA EMPRESA UNIN PLASTIC
Realizado por:
Solangel Mariana Garca Cedeo
INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIN

Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar como requisito parcial para optar al
ttulo de Ingeniero de Materiales
Sartenejas, Mayo 2012
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

Realizado por:
Realizado con la asesora de:
Tutor Acadmico: Prof. Mara Virginia Candal Pazos
Tutor Industrial: Ing. Alexander Aumaitre
Jurado Evaluador: Prof. Rosa Amalia Morales
INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIN

Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar como requisito parcial para optar al
ttulo de Ingeniero de Materiales
Sartenejas, Mayo 2012

Realizado por:
RESUMEN
El presente proyecto se dividi en dos estudios principales, los cuales abordaron el moldeo
por inyeccin de plsticos y el diseo de un molde de inyeccin. El primer estudio fue llevado a
cabo en la Corporacin Unin Plastic y tuvo como objetivo principal conseguir las condiciones
ptimas de moldeo por inyeccin (ventanas de proceso) y determinacin de tiempos de ciclo
ptimos para tres envases de pared delgada marca Selva (tina de 12, 26 y 32 onzas), fabricados
en la empresa. El material empleado para los tres productos fue polipropileno (PP). En el caso de
la tina de 12 onzas, se emplearon dos tipos de polipropileno equivalentes en ndice de fluidez,
Propilven J-905 y Braskem H-103, con la finalidad de comparar el comportamiento de ambos
materiales en el molde. Para la tina de 26 onzas se emple Braskem H-103, mientras que para la
tina de 32 onzas se utiliz Propilven J-905. En la elaboracin de las ventanas de proceso, se
consiguieron las condiciones de moldeo que garantizaron las especificaciones del cliente
(Inversiones Selva, C.A.), cuyas exigencias son precisadas a partir de la contraccin y apariencia
de las piezas. Para la realizacin de dichos diagramas de moldeo, se variaron presiones y
temperaturas de inyeccin con la finalidad de encontrar los valores lmites indicadores de llenado
incompleto del molde y aparicin de rebabas. Una vez seleccionadas las condiciones de presin y
temperatura de inyeccin ptimas, se prob su continuidad en planta por dos horas. Los
resultados obtenidos en esta seccin, hicieron posible la reduccin de la temperatura de inyeccin
en las tinas 12 onzas (con material Propilven J-905), 26 y 32 onzas, en porcentajes de ~4% para
las primeros dos y ~2% para la ltima, favoreciendo la disminucin del tiempo de ciclo. En
cuanto a la tina de 12 onzas con material Braskem H-103, se redujo la presin de inyeccin en un
~4% respectivamente, favoreciendo la disminucin del tiempo de ciclo y el ahorro energtico. En
el estudio de la contraccin, fue posible concluir que existan diferencias dimensionales
importantes en las cavidades, afectando el proceso de llenado del molde, y que el valor mnimo
de contraccin para el buen ajuste con la tapa es de 1,45%. En cuanto a la determinacin del
tiempo de ciclo ptimo, se procedi a modificar los tiempos de inyeccin, presin sostenida y
enfriamiento, tomando en cuenta el peso de las piezas y su apariencia. Slo fue posible reducir en
un ~1% el tiempo de ciclo de la tina de 26 onzas, lo cual result en un aumento de la produccin.
La segunda parte del estudio, involucr el diseo de un molde de inyeccin de una tina de 22
onzas, para la empresa Innoplas de Venezuela, C.A. (socia de la compaa Unin Plastic), con el
objetivo de mejorar los sistemas de refrigeracin y expulsin del molde existente dentro de la
empresa. El molde desarrollado en este proyecto contiene una serie de postizos que aumentarn
la vida til del mismo. Asimismo, se modific el sistema de refrigeracin y expulsin,
permitiendo la disminucin del tiempo de ciclo. El diseo fue posible gracias a herramientas
asistidas por computadora (CAD), especficamente al programa Solidworks.
iii
AGRADECIMIENTOS
Primero que nada, quiero agradecer a Dios por estar siempre de mi lado, dndome las
seales y siempre mostrndome el siguientes paso, mi camino a seguir.
Gracias a mi familia, por estar all siempre para m, por haberme brindado todo el apoyo
que necesitaba y ms. Gracias por haberme acompaado en toda esta travesa que ha sido la
universidad, desde los momentos ms difciles hasta la recta final. Les debo parte de este trabajo.
No estara aqu si no fuese por ustedes, los amo.
Le agradezco a Ricardo, mi nmero uno, mi hombro. Gracias por tu apoyo incondicional
y por alentarme siempre en los momentos ms difciles, Te amo.
A mis hermanos del Mapara, gracias por su apoyo. Comparto todos mis logros con
ustedes y mil gracias por brindarme esa amistad tan especial e incondicional, los adoro.
Gracias a mis tutores, por guiarme y darme las herramientas para llevar a cabo este
proyecto y por ensearme tantas cosas para hacer de m, una mejor profesional.
iv
NDICE GENERAL
RESUMEN
iii
AGRADECIMIENTOS
iv
NDICE GENERAL
NDICE DE TABLAS
ix
NDICE DE FIGURAS
xii
CAPTULO I. INTRODUCCIN
CAPTULO II. OBJETIVOS
2.1. Objetivos generales
2.2. Objetivos especficos
CAPTULO III. MARCO TERICO
3.1 PROCESO DE INYECCIN
a) Unidad de inyeccin
b) Unidad de cierre
c) Unidad de potencia
d) Unidad de control
3.2 VARIABLES EN EL PROCESO DE INYECCIN

a) Temperaturas
6
6
a.1) Temperatura de inyeccin
a.2) Temperatura de molde
b) Presiones
b.1) Presin de inyeccin
b.2) Presin sostenida
c) Tiempos
c.1) Tiempo de inyeccin
c.2) Tiempo de presin sostenida
c.3) Tiempo de enfriamiento
3.3 VENTANAS DE PROCESO
3.4 CONTRACCIN
3.4.1
Influencia de algunas variables en la contraccin

v
a) Temperatura de inyeccin
b) Presin de inyeccin
10
c) Presin sostenida
10
d) Temperatura de molde
10
3.5 MOLDES DE INYECCIN

3.5.1
10
Moldes de colada fra
10
3.5.2 Moldes de colada caliente
12
a) Sistema de alimentacin
13
b) Sistema de refrigeracin
15
c) Sistema de expulsin
16
3.5.3 Ventajas y desventajas del molde de colada caliente
17
3.6 ANTECEDENTES
17
3.7 JUSTIFICACIN
20
CAPTULO IV. METODOLOGA
21
4.1 MATERIALES
21
a) Resinas
21
b) Materiales para la fabricacin del molde de inyeccin de la tina de 22 onzas
22
4.2 EQUIPOS
4.2.1
23
Mquinas de inyeccin empleadas en la fabricacin de las tinas de 12,
26 y 32 onzas, marca Selva
4.2.2
23
Mquinas de inyeccin seleccionada para el molde de la tina de

22 onzas diseado
26
4.2.3 Otros Equipos
27
4.3 PROCEDIMIENTO
27
4.3.1
Revisin bibliogrfica
27
4.3.2
Descripcin de las tinas de 12, 26 y 32 onzas, marca Selva
28
4.3.3
Determinacin de las ventanas de proceso
30
4.3.4
Medicin de la contraccin
33
4.3.5 Determinacin del tiempo de ciclo ptimo
34
4.3.6 Consideraciones de diseo de la tina de 22 onzas
35
4.3.7
36
Consideraciones de diseo del molde de inyeccin

vi
4.3.8
Dimensionamiento del molde diseado
36
4.3.9
Bebedero
38
4.3.10 Sistema de alimentacin
39
4.3.11 Entrada
39
4.3.12 Sistema de enfriamiento
40
4.3.13 Sistema de expulsin
41
4.3.14 Respiraderos
41
CAPTULO V. RESULTADOS Y DISCUSIONES

42
42
5.1.1
Tina de 12 onzas, material Propilven J-905
43
5.1.2
Tina de 12 onzas, material Braskem H-103
47
5.1.3 Tina de 26 onzas
49
Tina de 32 onzas
51
5.1.4
5.2 EFECTO DE LA PRESIN EN LA CONTRACCIN DE LAS TINAS
53
5.2.1
Tina 12 onzas, material Propilven J-905
54
5.2.2
Tina 12 onzas, material Braskem H-103
55
5.2.3
Tina 26 onzas, material H-103
56
5.3 DETERMINACIN DEL TIEMPO DE CICLO PTIMO
58
5.3.1
58
5.3.2
63
5.4 DISEO DE UN MOLDE DE COLADA CALIENTE DE UNA TINA DE

22 ONZAS
67
5.4.1
Vistas 2D y lateral del molde de inyeccin de la tina de 22 onzas
69
5.4.2
Placas del molde
73
5.4.3
Piezas normalizadas del molde
74
5.4.4 Alineacin del molde
77
5.4.5
Cavidades (macho y hembra)
79
5.4.6
Postizos en las cavidades
81
a) Anillo en el macho
81
b) Fondo
83
c) Punta
84
vii
5.4.7
Diseo del sistema de alimentacin
85
a) Bebedero
85
b) Entrada a la cavidad
87
c) Escape de aire
87
5.4.8 Sistemas de refrigeracin
88
5.4.9
Sistema de expulsin
92
5.4.10 Vista 3D del molde diseado
94
CAPTULO VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
95
CAPTULO VII. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
97
APNDICE
101
A. Clculo de la contraccin
101
B. Nmero de cavidades
102
C. Clculo de las dimensiones mnimas para un bebedero de colada fra
104
D. Clculo del sistema de refrigeracin
105
E. Planos de las piezas que conforman el molde diseado
106
viii
NDICE DE TABLAS
Tabla 3.1. Ventajas y desventajas de emplear un sistema de expulsin completamente
neumtico
16
Tabla 3.2. Ventajas y desventajas de los moldes de colada caliente
17
Tabla 4.1. Descripcin de los materiales plsticos empleados y recomendados
22
Tabla 4.2. Propiedades de los aceros P-20, H-13 y WKW4 y las aleaciones de Cobre
C17200, C17510 y C1800
22
Tabla 4.3. Especificaciones de las mquinas de inyeccin
23
Tabla 4.4. Especificaciones de la mquina de inyeccin marca Haixiong, modelo HX98
26
Tabla 4.5. Condiciones de procesamiento bases de las tinas de 12 onzas (con material
Propilven J-905 y Braskem H-103), 26 y 32 onzas (Braskem H-103), marca Selva
30
Tabla 4.6. Perfiles de temperaturas en el barril bases de las tinas de 12 onzas (con material
Propilven J-905 y Braskem H-103), 26 y 32 onzas (Braskem H-103), marca Selva
30
Tabla 4.7. Condiciones empleadas en la realizacin de la ventana de proceso (tina de 12 oz,

J-905)
31

H-103)
31

H-103)
32

J-905)
32
Tabla 4.11. Nmero de cavidades admisibles para la mquina de inyeccin Haixiong HX98
segn el criterio de capacidad de inyeccin y fuerza de cierre
37
Tabla 4.12. Especificaciones para los canales de enfriamiento del fondo, hembra y
punta/macho
40
Tabla 4.13. Disposicin espacial de los canales de enfriamiento del molde diseado
40
ix
Tabla 5.1. Condiciones de procesamiento para la tina de 12 onzas (material Propilven

J-905) que garantizan un ajuste bueno a aceptable en la galga en caliente
46
Tabla 5.2. Condiciones de procesamiento anterior y recomendada para la tina de 12 oz

(Propilven J-905)
46
Tabla 5.3. Condiciones de procesamiento para la tina de 12 onzas (material Braskem

H-103) que garantizan un ajuste bueno a aceptable en la galga en caliente
48

(Braskem H-103)
48
Tabla 5.5. Condiciones de procesamiento para la tina de 26 onzas (material Braskem

H-103) que garantizan un ajuste bueno a aceptable en la galga en caliente
50

(Braskem H-103)
51
Tabla 5.7. Condiciones de procesamiento para la tina de 32 onzas (material Propilven

J-905) que garantizan un ajuste bueno a aceptable en la galga en caliente
52

(Propilven J-905)
53
Tabla 5.9. Parmetros recomendados y crticos de tiempo y posicin de presin de

inyeccin (tina 12 oz)
60
Tabla 5.10. Parmetros recomendados y crticos de tiempo y posicin de presin

sostenida (tina 12 oz)
62
Tabla 5.11. Parmetros recomendados y crticos de tiempo y posicin de presin de

inyeccin (tina 26 oz)
65
Tabla 5.12. Parmetros recomendados y crticos de tiempo y posicin de presin

sostenida (tina 26 oz)
66
Tabla 5.13. Accesorios para el molde de inyeccin del catlogo de Hasco
75
Tabla 5.14. Accesorios normalizados para el molde de inyeccin del catlogo de D-M-E
76
Tabla 5.15. Especificaciones del bebedero caliente escogido
85
Tabla A.1. Medidas de dimetro exterior de la tina 12 onzas con material Braskem H-103
x
de la cavidad 1 del molde correspondiente, a las 0 horas de haber sido moldeada

(temperatura de inyeccin: 270C; presin de inyeccin: 85MPa)
101
Tabla D.1. Dimetros de los canales de refrigeracin de las regiones del molde diseado
105
xi
NDICE DE FIGURAS
Figura 3.1. Esquema del proceso de inyeccin
Figura 3.2. Partes de una mquina de inyeccin hidrulica
Figura 3.3. Mecanismos de cierre de las mquinas de inyeccin. (a) Unidad de cierre
mecnico con rodilleras y (b) unidad de cierre con sistema mecnico-hidrulico
Figura 3.4. Ciclo de inyeccin
Figura 3.5. Diagrama de moldeo volumtrico (MVD)
Figura 3.6. Efectos de los parmetros de procesamiento en la orientacin del material

durante el moldeo por inyeccin
Figura 3.7. Esquemas representativos de moldes de colada fra. (a) Una cavidad y
(b) multicavidades
11
Figura 3.8. Mecanismo de alineacin del material en la cavidad y canales de alimentacin

fros del molde
11
Figura 3.9. Relacin rentabilidad-calidad de los canales de alimentacin
12
Figura 3.10. Esquema de un molde de colada caliente. 1: Plato fijo; 2: placa portacavidades;
3: bloques espaciadores; 4: manifold o bloque distribuidor; 5: Boquilla caliente con sellado
de ajuste deslizante y 6: disco distanciador
12
Figura 3.11. Bebederos en moldes de colada caliente. (a) Multicavidades y (b) una sola
cavidad
13
Figura 3.12. Manifold (diseo de Heitec)
14
Figura 3.13. Sistemas de calentamiento en moldes de colada caliente. (a) Manifold y

boquillas calentadas externamente y (b) manifold calentado externamente con boquillas
calentadas internamente
14
Figura 3.14. Requerimientos dimensionales de los canales de refrigeracin
15
Figura 3.15. Esquemas representativos de sistemas de expulsin. (a) Stripper y (b) aire
16
Figura 4.1. Mquinas de inyeccin. (a) HXH208-W5; (b) HXH308-W5 y (c) HXH288-W5
23
xii
Figura 4.2. Molde de la tina de 32 onzas marca Selva, fabricada en la Corporacin Unin
Plastic. (a) Macho; (b) placas del molde y (c) hembra
24
Figura 4.3. Esquema representativo de los moldes y las mquinas de inyeccin empleadas
en la fabricacin de las tinas de 12, 26 y 32 onzas, marca Selva
24
Figura 4.4. Moldes de las tinas marca Selva de capacidad 12, 26 y 32 onzas. (a) Molde
TST-12; (b) Molde TST-26; (c) Molde TST-32; (d) acercamiento de la punta de un macho
del molde TST-26
25
Figura 4.5. Fondo del molde TST-26
26
Figura 4.6. Vernier marca CE, modelo GN16733
27
Figura 4.7. Tinas 12, 26 y 32 onzas marca Selva. (a) Parte superior y (b) parte inferior
28
Figura 4.8. Medidas normalizadas en las tinas de 12, 26 y 32 onzas, marca Selva.
(a) Ubicacin del punto de inyeccin; (b) detalle de la boca o stack y (c) tina de 12 onzas
con la tapa
28
Figura 4.9. Dimensiones de las tinas estudiadas, marca Selva (medidas expresadas en mm).
(a) 12 onzas; (b) 26 onzas y (c) 32 onzas
29
Figura 4.10. Tapa de las tinas 12, 26 y 32, marca Selva (medidas expresadas en mm).
(a) Parte superior y (b) parte posterior
29
Figura 4.11. Galga en caliente. (a) Dimetro de la boca o stack lmite inferior,
no pasa; (b) buen ajuste de la tina en el dimetro de la boca o stack lmite superior, pasa
y (c) ajuste correcto de la tina en el dimetro de la boca o stack lmite inferior, no pasa
32
Figura 4.12. Dimensiones: (a) Tina modificada y (b) tina original (medidas expresadas en
mm)
36
Figura 4.13. Esquema representativo de la posicin de la cavidad en el molde de inyeccin

diseado
37
Figura 4.14. Esquema de la posicin de las placas en los platos de la mquina Haixiong
HX98 (medidas expresadas en mm); H=360mm y V=340mm. (a) Posicin de la placa fija
del molde diseado en el plato de la mquina y (b) posicin de la placa mvil del molde
diseado en el plato de la mquina
38
Figura 4.15. Medidas para el diseo de un bebedero de colada fra
39
Figura 4.16. Esquema del sistema de alimentacin del molde de la tina de 22 onzas,
fabricada por Innoplas de Venezuela, C.A
39
xiii
Figura 4.17. Esquema representativo de los respiraderos. (a) Ubicacin del punto de
inyeccin de la tina de 22 onzas y (b) dimensiones de referencia de los respiraderos del
molde de la tina de 22 onzas
41
Figura 5.1. Ventana de proceso de la tina de 12 onzas marca Selva, con material
Propilven J-905
43
Figura 5.2. Influencia de la presin de inyeccin en la aparicin de rebabas para la tina

de 12 onzas (material Propilven J-905). (a) Cavidad 1 y (b) cavidad
44
Figura 5.3. Llenado justo de la tina de 12 onzas de la cavidad 1 del molde TST-12
(Propilven J-905)
44
Figura 5.4. Molde TST-12
47
Figura 5.5. Ventana de proceso de la tina de 12 onzas marca Selva, con material Braskem
H-103
47
Figura 5.6. Ventana de proceso de la tina de 26 onzas marca Selva, con material Braskem
H-103
49
Figura 5.7. Esquema del recorrido del fundido en los moldes. (a) Molde TST-12 y
(b) molde TST-26
50
Figura 5.8. Ventana de proceso de la tina de 32 onzas marca Selva, con material Propilven
J-905
51
Figura 5.9. Efecto de la presin de inyeccin en la contraccin de las tinas 12 onzas con
material Propilven J-905. (a) Cavidad 1 y (b) cavidad 2
54
material Braskem H-103. (a) Cavidad 1 y (b) cavidad 2
55
material Braskem H-103. (a) Cavidad 1; (b) cavidad 3; (c) cavidad 4 y (d) cavidad 5
57
Figura 5.12. Determinacin del tiempo de inyeccin ptimo (tina 12 onzas, Braskem H-103) 59
Figura 5.13. Tina 12 onzas, moldeada con un tiempo de inyeccin de 0,8 s
60
Figura 5.14. Efectos de parmetros de inyeccin en la orientacin. (a) Efecto de la velocidad

de llenado; (b) efecto del empaquetamiento; (c) efecto de la temperatura de molde
61
xiv
Figura 5.15. Determinacin del tiempo de presin sostenida ptimo (tina 12 oz,
Braskem H-103)
62
Figura 5.16. Determinacin del tiempo de inyeccin ptimo (tina 26 oz, Braskem H-103)
64
Figura 5.17. Determinacin del tiempo de presin sostenida ptimo (tina de 26 oz,
Braskem H-103)
65
Figura 5.18. Apariencia del fondo de la tina de 26 onzas con el tiempo de presin sostenida.
(a) 0,5 s; (b) 0,6 s y (c) 1,1 s
66
Figura 5.19. Tina de 22 onzas, fabricada actualmente en Innoplas de Venezuela, C.A
67
Figura 5.20. Molde de inyeccin existente de la tina de 22 onzas. (a) Molde abierto y
(b) molde cerrado
68
Figura 5.21. Vista 2D superior del molde
70
Figura 5.22. Representacin de la punta del macho fabricada con una aleacin de Cobre
72
Figura 5.23. Vista 2D lateral del molde
73
Figura 5.24. Elementos de la placa fija del molde. (a) Lado superior y (b) lado posterior
74
Figura 5.25. Placa mvil del molde. (a) Lado superior y (b) lado posterior
74
Figura 5.26. Ubicacin de los tornillos normalizados por Hasco, empleados en el diseo
del molde. (a) Placa mvil y (b) placa fija
75
Figura 5.27. Ubicacin de los elementos de alineacin normalizados por D-M-E,

empleados en el diseo del molde
76
Figura 5.28. Acercamiento del bebedero normalizado por D-M-E, empleado

en el diseo del molde
77
Figura 5.29. Ubicacin de las columnas y casquillos guas en el molde diseado
78
Figura 5.30. Superficies en ngulo para en centrado del ncleo o macho
78
Figura 5.31. Alojamientos para los cilindros de centrado. (a) Macho ensamblado y
(b) hembra
79
xv
Figura 5.32. Anlisis de espesor en la cavidad realizado en Solidworks. (a) Cavidad con
los redondeos originales y (b) cavidad modificada
79
Figura 5.33. Esquema para el ensamblaje de la hembra con el anillo-tapn del sistema de
Refrigeracin
80
Figura 5.34. Macho ensamblado con la punta del molde diseado. (a) Parte superior y
(b) parte inferior
81
Figura 5.35. Ensamblaje del anillo en el macho. (a) Anillo y (b) Hembra acoplada al macho
82
Figura 5.36. Esquema del estado original del macho (molde de tina de 22 onzas existente)
82
Figura 5.37. Medidas del stack del anillo diseado (vista transparente)
83
Figura 5.38. Fondo de la hembra. (a) Parte superior y (b) parte inferior en contacto con la
placa
83
Figura 5.39. Colocacin del fondo en la hembra
84
Figura 5.40. Punta ensamblada al tubo. (a) Parte inferior (contacto con el macho) y
(b) parte superior
84
Figura 5.41. Ensamblaje del bebedero y el anillo de centrado en la placa fija del molde
86
Figura 5.42. (a) Medidas del alojamiento del bebedero recomendadas por el fabricante y
(b) fondo diseado
87
Figura 5.43. Ubicacin de los repiraderos del molde diseado
88
Figura 5.44. Placa fija del molde diseado (vista transparente)
88
Figura 5.45. Vista superior de la hembra. (a) Molde existente y (b) molde diseado
89
Figura 5.46. Detalles internos de la hembra (vista transparente). D: dimetro del canal de
enfriamiento
89
Figura 5.47. Sistema de enfriamiento del fondo. (a) Molde diseado y (b) Molde existente
90
Figura 5.48. Placa acoplada al carro mvil (vista transparente)
90
Figura 5.49. Vista superior del macho. (a) Molde existente y (b) molde diseado
91
xvi
Figura 5.50. Macho ensamblado con la punta (vista transparente)
91
Figura 5.51. Posicin de los expulsores, canal de aire en el macho y esquema de accin
de aire
92
Figura. 5.52. Esquema del desmoldeo de la tina de 22 onzas. (a) Molde cerrado;
(b) apertura del molde y (c) molde completamente abierto
93
Figura 5.53. Vista transparente 3D del molde diseado
94
xvii
CAPTULO I
INTRODUCCIN
Desde el descubrimiento del plstico, este material se ha convertido en un factor clave en
el desarrollo social e industrial de la humanidad. La diversidad de propiedades encontradas en
dichos materiales, han hecho posible su introduccin en una gran cantidad de aplicaciones. Entre
las ms destacadas estn los empaques, abarcando desde pelculas hasta envases rgidos.
La complejidad y variedad de presentaciones encontradas en los distintos empaques
plsticos pueden ser obtenidas gracias a los procesos de transformacin que existen hoy en da.
Entre los ms empleados para empaques rgidos, est el moldeo por inyeccin. Gran parte del
inters en los empaques rgidos est dirigido a los envases de pared delgada (espesor menor a 1
mm) cuyos bajos pesos resultan en un ahorro de material. Sin embargo, las condiciones de
procesamiento son mucho ms delicadas y exigentes que para piezas gruesas. Las variables de
procesamiento ptimas, tales como temperatura y presin de inyeccin y tiempo de ciclo, son
crticas para la produccin. Es por ello que el ajuste de los parmetros de moldeo es un factor
determinante, pues no solo afectar la calidad del producto sino tambin el costo de fabricacin.
En este proyecto se pretende profundizar en los parmetros de procesamiento, tomando en
cuenta las especificaciones del cliente y tiempos ptimos de moldeo en la fabricacin de tres
envases de pared delgada marca Selva, producidos por la Corporacin Unin Plastic. A su vez,
intenta resolver problemas de diseo en el molde existente de una tina de pared delgada
propiedad de la empresa Innoplas de Venezuela, C.A. Dichos inconvenientes han causado retraso
en la produccin, a causa de la ineficiencia del molde de inyeccin en servicio.
La Corporacin Unin Plastic es una empresa en crecimiento dedicada a la manufactura
de productos plsticos que actualmente funciona como empresa maquiladora de Inversiones
Selva, C.A. Por otra parte, Innoplas de Venezuela, C.A., es una empresa que trabaja en conjunto
con la Corporacin Unin Plastic y tiene como objetivo principal la fabricacin de envases y
contenedores para la industria del envasado.
CAPTULO II
OBJETIVOS
1.1. OBJETIVOS GENERALES
Optimizar las condiciones de moldeo y tiempo de ciclo de las tinas de 12, 26 y 32
onzas, a modo de mejorar la produccin y trabajar bajo los requerimientos del
cliente.
Disear un molde de inyeccin de colada caliente de una sola cavidad de una tina de
capacidad 22 onzas, que sea ms eficiente que el ya existente dentro de la empresa
Innoplas de Venezuela, C.A.
1.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
Encontrar la ventana de procesamiento (temperatura de inyeccin versus presin de
inyeccin) de las tinas de 12, 26 y 32 onzas marca Selva, fabricadas por la
Corporacin Unin Plastic.
Verificar que las tinas de 12, 26 y 32 onzas marca Selva producidas por la
Corporacin Unin Plastic, estn dentro de las especificaciones del cliente
(Inversiones Selva, C.A.).
Determinar el efecto de la presin de inyeccin en la contraccin a las 0, 24 y 48
horas de haber sido expulsada la pieza, de las tinas de 12 y 26 onzas marca Selva
fabricadas por la Corporacin Unin Plastic.
Determinar el tiempo de ciclo ptimo de las tinas de 12 y 26 onzas marca Selva,
elaboradas por la Corporacin Unin Plastic.
Comparar los sistemas de alimentacin, refrigeracin y expulsin del molde de la
tina de 22 onzas existente en la empresa Innoplas de Venezuela, C.A., y el diseado
en este proyecto, con la finalidad de justificar las mejoras realizadas.
CAPTULO III
MARCO TERICO
3.1 PROCESO DE INYECCIN
El moldeo por inyeccin en una de las tcnicas ms comunes en el procesamiento de
plsticos. Este proceso consiste en fundir el polmero y hacerlo fluir bajo presin y temperatura
en un molde, en el cual la pieza solidifica y duplica su forma. La gran ventaja de este proceso es
la posibilidad de fabricar piezas de geometras complejas a altas velocidades de produccin (1,2).
El ciclo de inyeccin consiste en tres etapas principales: plastificacin, llenado del molde, y
enfriamiento de la pieza (Figura 3.1). Cada una comprende el funcionamiento de diversos
sistemas de la mquina de inyeccin, la cual consta de los siguientes componentes (1,3-5,6):
Inyeccin
Llenado
Presin sostenida
Enfriamiento/retorno del tornillo
Apertura del molde/expulsin
Enfriamiento
Plastificacin
Figura 3.1. Esquema del proceso de inyeccin (tomado y modificado de (7)).
(a) Unidad de inyeccin: est constituida por el cilindro de calefaccin o barril, boquilla,
tornillo, bandas de calentamiento y vlvulas de no retorno (Figura 3.2). Esta unidad es la
encargada de llevar a cabo el proceso de plastificacin e inyeccin del polmero. La fase de
inyeccin est fuertemente relacionada con la plastificacin, la cual determina la homogeneidad
del fundido y por ende, regula el desempeo del material en el llenado del molde. La capacidad
de obtener un fundido homogneo, durante la plastificacin, depender en gran medida de la
reologa del polmero, la temperatura del barril, los esfuerzos de corte generados en el material, la
presin sostenida y la velocidad del tornillo.
Figura 3.2. Partes de una mquina de inyeccin hidrulica (tomado y modificado de (3)).
Tal como se ha expuesto, las funciones que desempean los componentes de la unidad de
inyeccin tienen la finalidad de fundir homogneamente el material e introducirlo en la cavidad
del molde. Primero, el plstico es alimentado, generalmente en forma de grnulos o polvo,
mediante la tolva (Figura 3.2). Una vez en el barril, la rotacin del tornillo transportar el
material a lo largo del cilindro de calefaccin. Durante el avance de material se producir friccin
entre las partculas polimricas y los componentes metlicos (tornillo y barril), lo que generar
gran parte del calor empleado en fundir el plstico. Al llegar a la zona media del tornillo, los
grnulos empiezan a fundirse producto de dicha friccin y del calor emanado de las resistencias
elctricas del barril. Una vez que la masa polimrica es trasladada a la zona de dosificacin
(segmento delantero del tornillo), el material est completamente fundido y prosigue la etapa de
inyeccin. El pistn avanza axialmente hacia el molde cerrado y el plstico llena la cavidad.
(b) Unidad de cierre: se encuentra a un lado del plato mvil y est encargada de proveer
movimiento al mismo para la apertura y cerrado del molde. Los componentes principales de esta
unidad son: columnas soporte, plato mvil, plato fijo y mecanismo de cerrado y apertura. Junto al
molde, la unidad de cierre forma un sistema cerrado que puede ser: mecnico, hidrulico o una
combinacin de ambos (Figura 3.3). ste debe ser capaz de mantener cerrado el molde durante
las etapas de inyeccin y de presin sostenida.
(a)
(b)
Figura 3.3. Mecanismos de cierre de las mquinas de inyeccin. (a) Unidad de cierre mecnico con
rodilleras y (b) unidad de cierre con sistema mecnico-hidrulico (tomado y modificado de (8)).
(c) Unidad de potencia: existen varios tipos de sistemas de potencia y su clasificacin es

la siguiente: sistema de motor elctrico con unidad reductora de engranajes, sistema de motor
hidrulico con unidad reductora de engranajes y sistema hidrulico directo. Los sistemas
elctricos son usados, generalmente, en mquinas pequeas. Tanto el movimiento del tornillo
como el de la unidad de cierre vienen dados por sistemas mecnicos de engranajes accionados
mediante motores independientes. Por otro lado, los sistemas hidrulicos son ms comnmente
utilizados y su funcionamiento viene dado por la transformacin de presin hidrulica a potencia

mecnica.
(d) Unidad de control: est constituida por un controlador para las temperaturas de las
resistencias elctricas del barril y otro para los parmetros de operacin de la mquina de
inyeccin. El primero es un controlador PID, mientras que el segundo es un controlador lgico
programable (PLC). ste se encarga de programar la secuencia del ciclo de inyeccin.
3.2 VARIABLES EN EL PROCESO DE INYECCIN
Existen una serie de parmetros de proceso que afectan el moldeo de una pieza. Presiones,
tiempos y temperaturas son algunas de las ms destacadas. A continuacin se muestran las
condiciones de procesamiento ms importantes en el moldeo por inyeccin (3,5,9):
(a) Temperaturas: son los parmetros de moldeo ms influyentes en la calidad y relacin
costo-efectividad del producto. Las ms importantes se presentan a continuacin.
(a.1) Temperatura de inyeccin: de sta dependen propiedades termodinmicas tales
como la viscosidad, entalpa y volumen especfico. Cambios en estas propiedades
afectarn indudablemente el comportamiento del polmero en la cavidad.
(a.2) Temperatura del molde: es la temperatura que limita el tiempo de enfriamiento
de la pieza. Su magnitud debe ser la adecuada para lograr un equilibrio entre dichas
variables y la calidad de la pieza moldeada.
(b) Presiones: las presiones efectuadas en el procesamiento del material pueden tener
distintos efectos en el producto terminado. Las ms relevantes son las siguientes.
(b.1) Presin de inyeccin: es aquella que se ejerce en el polmero fundido a causa del
movimiento axial del tornillo durante la fase de inyeccin.
(b.2) Presin sostenida: es la presin ejercida en la pieza moldeada en la etapa de

compactacin. El propsito de esta presin es terminar el llenado de la pieza a modo
de lograr que el polmero solidifique cuando est denso y empaquetado.
(c) Tiempos: una manera de entender el tiempo de ciclo es presentada en la Figura 3.4.
Los ms influyentes en la calidad final y el moldeo del producto son los siguientes.
Figura 3.4. Ciclo de inyeccin
(tomado y modificado de (3))
(c.1) Tiempo de inyeccin: es el tiempo durante el cual el pistn avanza para

desplazar la masa polimrica hasta el molde. Su duracin depende del polmero,
temperatura y presin de inyeccin, tamao del molde y canales de alimentacin.
(c.2) Tiempo de presin sostenida: es el que permite compensar la contraccin del
polmero causada por la disminucin de densidad durante la solidificacin del mismo.
(c.3) Tiempo de enfriamiento: es el necesario para el enfriamiento del polmero en la
cavidad y es determinante en la produccin y el costo de la pieza moldeada.
Las ventanas de proceso son diagramas que indican los rangos de temperatura y presin
de inyeccin y temperatura de molde, en los cuales se puede garantizar la calidad de una
determinada pieza plstica moldeada por inyeccin. Aquellas que involucran las tres variables
mencionadas anteriormente, son llamadas ventanas de proceso volumtricas o MVD.
Para la elaboracin de un diagrama de moldeo MVD, es necesario encontrar los valores

lmites de presin de inyeccin y temperatura de molde (a temperatura de inyeccin constante) en
donde es posible obtener piezas de calidad aceptable segn el criterio establecido previamente.
Posteriormente, se procede a variar la temperatura de inyeccin (a temperatura del molde
constante) y se procede a modificar la presin de inyeccin para conseguir los valores lmites del
diagrama. Dicha metodologa se repite hasta completar la ventana en su totalidad (Figura 3.5) (8).
Figura 3.5. Diagrama de moldeo volumtrico (MVD) (tomado y modificado de (8)).
Al igual que los diagramas MVD, las ventanas de proceso en dos dimensiones o
diagramas de moldeo de rea (MAD) brindan informacin acerca del proceso de inyeccin. Su
determinacin permite una fcil compresin visual para el anlisis de las variables de moldeo.
Ambos tipos de ventanas de proceso permiten controlar parmetros como las dimensiones, el
peso, la contraccin y las propiedades pticas de la pieza moldeada. De esta forma es posible
asegurar su calidad mediante la seleccin adecuada de las variables de procesamiento (10).
3.4 CONTRACCIN
En el caso determinado del proceso de inyeccin de plsticos, la contraccin se define
como un fenmeno volumtrico referido a la diferencia entre las dimensiones de la cavidad del
molde y las medidas de la pieza moldeada (ambos a temperatura ambiente) luego de pasar un
estimado de 48 horas de haber sido expulsada dicha pieza. En teora, la contraccin inicia cuando
la entrada a la cavidad ha solidificado; debido a su enfriamiento, el material deja de compensar la
disminucin en la presin interna y por ende, la pieza contrae (5, 11).
Por otra parte, el grado de contraccin est relacionado, entre otras variables, con la
naturaleza del polmero. Los materiales semicristalinos presentan mayor contraccin que los
amorfos debido a que los cristales formados durante el enfriamiento ocupan un menor volumen
en relacin a las molculas amorfas del estado fundido. En el caso especfico de estos materiales,
existe un efecto debido a la orientacin impartida durante el proceso de inyeccin y en la mayora
esto lleva a una anisotropa en la contraccin (11).
3.4.1
Influencia de algunas variables en la contraccin
A la hora de procesar una pieza por inyeccin, es importante tener en cuenta que la
contraccin es una variable que depende de la naturaleza del material, los parmetros de
procesamiento, el diseo de la pieza y la distribucin del sistema de alimentacin en el molde. Un
aumento en la orientacin traer una disminucin en la contraccin, por lo que aquellas variables
de proceso que favorezcan la orientacin de material, disminuirn la contraccin. En la Figura 3.6
se observan los efectos que tienen algunos parmetros de procesamiento en la orientacin (5,7,11).
Figura 3.6. Efectos de los parmetros de procesamiento en la orientacin del material durante el moldeo
por inyeccin (tomado y modificado de (11)).
(a) Temperatura de inyeccin: un aumento inicial de esta temperatura permitir la alineacin

de las molculas en la direccin de flujo aumentando la orientacin (menor contraccin).
Sin embargo, al continuar incrementando la temperatura, el polmero fluye ms
fcilmente y las prdidas de presin son menores. A partir de all, se tiene ms tiempo
para la relajacin de esfuerzos y el desorden molecular, aumentando la contraccin.
10
(b) Presin de inyeccin: cuanto mayor es la presin de inyeccin, tanto mayor ser la
velocidad de inyeccin. Esto quiere decir que la orientacin y el empaquetamiento ser
ms elevado y por ende, la contraccin presentar una disminucin.
(c) Presin sostenida: al aumentar la presin sostenida, se incrementa el grado de
empaquetamiento y la densidad del material. Esto favorece la orientacin de las cadenas y
los cristales en la direccin de flujo, conduciendo a una disminucin en la contraccin.
(d) Temperatura de molde: el aumento de dicha temperatura permite que el polmero sea
empaquetado durante ms tiempo, generando un posible retraso en el momento de cierre
de la entrada. Esta prrroga puede llevar al desarrollo de la presin interna de manera ms
uniforme, lo cual conducira a una contraccin menor. Sin embargo, si la pieza sale a una
temperatura ms alta, se evidenciar un aumento en el grado de contraccin.
3.5 MOLDES DE INYECCIN
El diseo del molde de inyeccin est gobernado por el material, la pieza a inyectar y las
condiciones especificas caractersticas del proceso de inyeccin. Est constituido bsicamente por
una cavidad, una entrada, canales de alimentacin y un bebedero. Existen varios tipos de moldes
acorde al tipo de colada. Los ms empleados son los de colada fra y colada caliente. El primero
involucra el desmoldeo de la pieza, canales de alimentacin y bebedero, mientras que el segundo
mantiene a estos dos ltimos fundidos para expulsar la pieza nicamente. Sin embargo, el uso de
controladores y el mantenimiento asociado, aumentan el costo de estos moldes (8, 12-13).
3.5.1
Moldes de colada fra
En los moldes de colada fra multicavidades, el material fundido es trasportado a travs de

los canales de alimentacin desde el bebedero hasta las cavidades del molde. Este traslado del
polmero por el sistema de alimentacin, requiere de presin de inyeccin adicional. Sin
embargo, la friccin generada durante el flujo de material incrementa la temperatura del fundido,
facilitando as el movimiento del polmero. En el caso de moldes de una sola cavidad, el
bebedero se encuentra conectado directamente con la cavidad. Al igual que para moldes
multicavidades, el sistema de alimentacin (el bebedero en este caso), debe ser enfriado para
11
garantizar rgidez en el momento de la expulsin. En la Figura 3.7 se pueden observar dos

esquemas de las cavidades y sistemas de alimentacin en moldes de colada fra (8, 14).
(a)
(b)
Figura 3.7. Esquemas representativos de moldes de colada fra. (a) Una cavidad y (b) multicavidades (12).
Para los moldes de colada fra, la productividad depende en gran medida de los canales de
alimentacin. La dimensin de su seccin transversal no debe ser muy pequea ya que se tiene
riesgo de enfriamiento prematuro a bajas velocidades de inyeccin. Esto se debe a que durante el
flujo de material fundido mediante los canales de alimentacin, se forma una capa de polmero
solidificada llamada capa fra, la cual es trasladada por las paredes del molde y sus respectivos
canales de distribucin (Figura 3.8). Por otro lado, si la seccin de dichos canales es muy grande,
la fase de enfriamiento se prolongar demasiado y el tiempo de ciclo se incrementar (12).
Figura 3.8. Mecanismo de alineacin del material en la cavidad y canales de alimentacin fros del molde
(tomado y modificado de (11))
.
Las dimensiones del sistema de alimentacin deben cumplir ciertos requerimientos para
asegurar un buen desempeo durante la inyeccin del polmero. Las consideraciones ms
importantes en el diseo de los canales de alimentacin son las siguientes (13):
El bebedero debe tener conicidad y un acabado pulido brillante para lograr su extraccin.
Las dimensiones del bebedero dependen de la pieza y la boquilla de la mquina.
12
Cuanto ms grande sea la pieza, mayor deber ser la seccin de los canales.
A mayor dimetro del canal, menor resistencia de flujo (mejora del proceso de llenado).
Mientras ms largos sean los canales de alimentacin, ms fluida estar la masa.
La relacin entre la rentabilidad del mecanizado de los canales y la calidad de las piezas,
debe ser la ms ptima posible. En la Figura 3.9 se muestra dicha relacin.
Figura 3.9. Relacin rentabilidad-calidad de los canales de alimentacin (tomado y modificado de (15)).
3.5.2
Moldes de colada caliente
A diferencia de los moldes de colada fra, stos mantienen el polmero fundido, con lo
cual se tiene la expulsin del producto sin colada. En este caso, el material fundido es trasladado
al bebedero y posteriormente, mediante los canales de distribucin calentados, se lleva a las
boquillas que dirigen el material a la cavidad del molde. A continuacin, se presenta el diseo
general de un molde de colada caliente (Figura 3.10) (8,13).
Figura 3.10. Esquema de un molde de colada caliente. 1: Plato fijo; 2: placa portacavidades; 3: bloques
espaciadores; 4: manifold o bloque distribuidor; 5: Boquilla caliente con sellado de ajuste deslizante y 6:
disco distanciador (16).
13
(a) Sistema de alimentacin: los moldes de colada caliente estn constituidos por un sistema
de canales calientes que funciona como enlace entre la mquina de inyeccin y las
cavidades del molde, ejerciendo el papel de sistema de alimentador. ste comprende un
bebedero, un bloque distribuidor o manifold, boquillas y entradas a la cavidades (16).
Bebedero caliente: se encarga de transportar el material fundido de la boquilla de la

mquina al canal principal o directamente a la cavidad. Para moldes multicavidades, el
material se mantiene fundido en el bloque distribuidor o manifold, a partir del cual el
polmero es distribuido a las boquillas de cada cavidad (Figura 3.11(a)) (12).
Bebedero caliente de una sola cavidad: si el molde tiene una sola cavidad, se
sustituye el manifold por un bebedero caliente. A diferencia de los moldes de
colada fra, este ltimo tiene resistencias que conservan el material fundido en el
bebedero hasta ser transportado directamente hacia la cavidad (Figura 3.11(b)). La
longitud de este dispositivo debe permitir el llenado de la pieza, evitando
sobredimensionar ya que podra prolongar el tiempo de ciclo (8,12).
(a)
(b)
Figura 3.11. Bebederos en moldes de colada caliente. (a) Multicavidades y (b) una sola cavidad (17).
Manifold: su funcin es guiar el polmero fundido, mediante canales de distribucin,

desde el bebedero a las respectivas entradas a las cavidades (Figura 3.12). Dichos canales
generalmente son mecanizados en un bloque slido de acero, formando de esta manera el
manifold. stos se calientan a las temperaturas de procesamiento del material mediante
fuentes de calor que pueden ser internas o externas. Dependiendo de la resina polimrica,
el manifold debe cumplir con lo siguiente: resistencia trmica por encima de los 400C,
baja prdida de presin, corto tiempo de residencia en el dispositivo, mxima
14
homogeneidad trmica posible, ausencia de puntos muertos, expansin trmica sin

restriccin y resistencia al degaste y a la corrosin (si el polmero lo requiere) (16).
Figura 3.12. Manifold (diseo de Heitec) (16).
Boquillas: promueven un flujo ideal del polmero fundido en su interior. En el caso de un

molde multicavidades, stas estn acopladas al manifold. Para moldes de una cavidad,
el bebedero tiene la boquilla integrada formando una misma pieza. Tanto las boquillas
como el manifold forman sistemas de calefaccin internos o externos (Figura 3.13) (12).
(a)
(b)
Figura 3.13. Sistemas de calentamiento en moldes de colada caliente. (a) Manifold y boquillas
calentadas externamente y (b) manifold calentado externamente con boquillas calentadas internamente
(12)
.
Sistemas calentados externamente: originan menor presin cerca de la entrada y

reducen el gradiente de temperatura en el canal de flujo. Pueden presentar fugas de
material y problemas de transferencia de calor al resto del molde.
Sistemas calentados internamente: brindan un mejor control de la temperatura en la

punta de la boquilla, lo cual reduce la posibilidad de enfriamiento y chorreo de
material. Como desventajas tiene: restriccin de flujo, posibilidad de estancamiento
del flujo, degradacin y cambios en la coloracin.
15
Sistemas aislados: son de bajo costo y, por lo general, son empleados en ciclos muy
rpidos para asegurar que el material no solidifique. No son muy comunes debido a
la falta de control de temperatura y al posible enfriamiento del polmero.
Entradas: su posicin es crtica para un buen desempeo en el proceso. Existen distintos
tipos de entrada y su escogencia en cuanto al diseo, depender principalmente del

polmero a inyectar, el diseo del molde y la apariencia del punto de inyeccin deseada.
Antes de proceder al diseo del molde, es importante definir la ubicacin de la entrada, la
cual depender, en gran medida, de los siguientes puntos (12):
I.
Si existen variaciones de espesor en la pieza, la entrada debera colocarse en la zona

ms gruesa. Esto para garantizar el control del tiempo y presin sostenida (las partes
de menor espesor solidifican y restringen el empaquetamiento de las zonas gruesas).
II.
El patrn de flujo tiene influencia sobre la contraccin. Se debe escoger la que se

acople mejor con la forma final del producto teniendo en cuenta que el material se
orientar en la direccin de flujo.
III.
La posicin de la entrada definir: la fuerza de cierre (determinada por el rea

proyectada que genere la pieza), la longitud de flujo y la posicin de los respiraderos.
(b) Sistema de refrigeracin: las consideraciones a tomar en cuenta respecto al enfriamiento

del molde, son bsicamente las mismas que en colada fra. A pesar de que existen algunas
variantes en cuanto a las distancias ptimas canal-pieza y canal-canal, se pueden
encontrar relaciones que toman en cuenta el espesor de la pieza (Figura 3.14) (18).
Figura 3.14. Requerimientos dimensionales de los canales de refrigeracin (tomado y modificado de (18)).
16
En muchas ocasiones, los fabricantes de bebederos y boquillas calientes sealan la

distancia recomendada que debe existir entre dichos dispositivos y los canales de
enfriamiento. Con esta informacin es posible hacer un diseo ms acertado y eficiente.
(c) Sistema de expulsin: la expulsin debe realizarse una vez que el polmero est
suficientemente rgido. Los mtodos usuales son: pines, stripper con placa o con
anillo, aire solo, aire asistido, desenroscado (si es el caso), combinacin de cualquiera
de los anteriores con o sin robot. Para el moldeo de piezas de pared delgada, es comn
usar aire como sistema expulsor o en combinacin con un stripper (Figura 3.15) (19).
(a)
(b)
Figura 3.15. Esquemas representativos de sistemas de expulsin. (a) Stripper y (b) aire (20).
Entre las ventajas de emplear aire en el sistema de expulsin est la ausencia de marcas en
la pieza y la reduccin del tiempo de ciclo. Las ventajas y desventajas de este mtodo son
sealadas en la Tabla 3.1 (21,22).
Tabla 3.1. Ventajas y desventajas de emplear un sistema de expulsin completamente neumtico (22).
Ventajas
Mayor facilidad en la construccin del macho
Menor cantidad de masa que desplazar (ahorro

energtico)
Menor longitud de molde cerrado
Ahorro de material en la fabricacin del molde
Ausencia de desgaste del metal
Menor cantidad de tiempo empleado en mantenimiento
Desventajas
Mucha cantidad de aire comprimido

puede ser costo y a veces no se puede
conseguir suplir la capacidad de aire
necesaria
El balance de aire en el molde puede ser
intrincado, sobretodo en moldes
multicavidades
Es necesario colocar controles
adicionales: circuitos adicionales de aire,
vlvulas y mangueras
17
A pesar de las desventajas, el diseo de moldes con sistemas de expulsin neumtico es

cada vez ms comn en la industria del plstico, en lugar de utilizar mtodos con asistencia
mecnica. Su presencia es ms extensa en la fabricacin de piezas de consumo masivo (22).
3.5.3
Ventajas y desventajas del molde de colada caliente
La utilizacin de un molde de colada caliente elimina la necesidad de lidiar con ciertos

inconvenientes que implica trabajar con colada fra. Sin embargo, elegir el tipo de molde a
emplear depende de las necesidades del fabricante, los requerimientos del proceso y el costo. En
la Tabla 3.2, se presentan las ventajas y desventajas de los moldes de colada caliente (12).
Tabla 3.2. Ventajas y desventajas de los moldes de colada caliente (12).
Ventajas
Desventajas
Requerimiento de personal calificado para su operacin y

mantenimiento
Proceso ms sensible respecto al enfriamiento de la entrada,
balance de flujo, exceso de empaquetamiento, etc.
Tiempos de ciclo ms rpidos
Disminucin de la energa total empleada

en el proceso
Dificultad en el sellado de la entrada (enfriamiento)
Menor fuerza de cierre requerida
Automatizacin del proceso de inyeccin
Reduccin de los desperdicios
Disminucin de la presin de inyeccin
Posibilidad de usar moldes "stack"

Habilidad de introducir diseos
desbalanceados con el control de
temperaturas de las boquillas
Altos costos de inversin y mantenimiento de los equipos

Posibles interrupciones en el ciclo debido a daos elctricos,
obstruccin de las entradas y fugas
No es posible hacer modificaciones en las entradas, una vez
maquinado el sistema de canales calientes
Las fugas pueden causar daos a los sistemas elctricos y los
componentes de la vlvulas
Posibilidad de daos causados por errores en el calentador de
voltaje
Poca flexibilidad en cambios de resina polimrica
Dificultad de moldear materiales sensible a la temperatura
Mayor dificultad en el diseo del sistema de refrigeracin
Mayor dificultad en el control del tamao del shot
3.6 ANTECEDENTES
En virtud de comprender los efectos de las variables del proceso por inyeccin en las
propiedades finales de la pieza moldeada, diversos autores han realizado una gran cantidad de
trabajos e investigaciones que han colaborado con el entendimiento de la influencia de cada
parmetro de procesamiento.
18
El efecto de algunas variables de procesamiento en la contraccin de piezas moldeadas

por inyeccin es profundizado por Pontes
(23)
en su trabajo de investigacin. Entre sus
conclusiones, seala que un aumento en la temperatura de fundido disminuye el porcentaje de

contraccin debido a que la transmisin de presin es favorecida durante la fase de
empaquetamiento. Asimismo, con la finalidad de establecer los planteamientos necesarios para
estimar la contraccin de una pieza, recalca que el grado de cristalinidad es importante y que ste
depende de la velocidad de enfriamiento (tiempo y temperatura de enfriamiento de la pieza).
La bsqueda de las condiciones ptimas de proceso es un paso importante que debera
llevarse a cabo en aquellas empresas fabricantes de productos plsticos elaborados por inyeccin.
Con el objetivo de hacer cumplir esta idea, Turris
(24)
hace un estudio para optimizar las
condiciones de procesamiento y tiempos de ciclo en la produccin de tapas en la empresa

Inversiones Japonesas INJACA. La realizacin de este trabajo permiti optimizar la presin y
temperatura de inyeccin a travs de la obtencin de las ventanas de proceso. El estudio tambin
hizo posible la reduccin del tiempo de ciclo de algunos productos, ocasionando un aumento en
la produccin de la empresa. Las modificaciones en los parmetros de procesamiento fueron
seleccionados en base a las especificaciones sealadas por el cliente, lo cual comprendi el
estudio de la influencia de la temperatura y presin de inyeccin, presin sostenida, tiempo de
inyeccin, y tiempo de enfriamiento en el grado de contraccin de las piezas.
Por otra parte, Ramrez
(25)
desarroll un trabajo donde propone una serie de
codificaciones para identificar los moldes de inyeccin y desarrolla procedimientos para la

obtencin de ventanas de procesos de tapas producidas en la empresa Comercial TecniTapa, S.A.
El entrenamiento del personal en la elaboracin de los diagramas de moldeo permiti organizar
los procesos productivos y generar mejoras en las propiedades de los productos terminados.
Al igual que los parmetros de procesamiento mencionados anteriormente, los moldes de
inyeccin tienen un papel fundamental en la optimizacin del moldeo de cualquier pieza. Debido
a la importancia que atae este punto en la fabricacin de un producto, numerosos autores han
profundizado en el diseo de moldes de inyeccin, abarcando los procedimientos y
consideraciones de diseo para un buen desempeo en servicio.
19
En este proyecto, la seleccin de un molde de inyeccin de colada caliente se realiza a

partir de la clasificacin del producto a procesar. La tina de 22 onzas fabricada en Innoplas de
Venezuela, C.A., es un contenedor multiusos de pared delgada destinado al consumo masivo y
debido a las altas velocidades de produccin, el empleo de moldes de colada caliente est
justificado. Estos moldes no requieren del posterior retiro del mazarote una vez finalizada la
expulsin, lo que genera menor cantidad de desperdicios y aumenta la velocidad de produccin.
A modo de verificar e investigar acerca del desempeo de dichos moldes frente a otros sistemas,
se consult el trabajo realizado por Daz
(26)
, el cual comprende el diseo de un molde de
inyeccin de colada caliente para cuchillos de plstico desechables, utilizando herramientas

CAD/CAE. Durante el desarrollo de este estudio, se compararon las variables de procesamiento
en las propiedades finales de los cuchillos empleando colada fra, semicaliente y caliente, con la
finalidad de establecer las ventajas y desventajas de cada uno de ellos. Las conclusiones ms
resaltantes fueron que el molde de colada caliente genera menores valores de contraccin en las
piezas y que la presin sostenida afecta en mayor medida la fase de compactacin.
Por otra parte, Fernndez (27) realiz un estudio similar al trabajo de Daz
(26)
, diseando
un molde de inyeccin de colada caliente apilable (stack), para tapas flip top empleando
herramientas CAD/CAE y evaluando variables de proceso en la contraccin de las piezas.
Fernndez concluy que la temperatura de fundido, presin sostenida y temperatura del molde,
resultarn en aumentos en la contraccin de las piezas. En adicin, seala en su trabajo que el
diseo del molde de inyeccin en formato CAD, es facilitado utilizando piezas normalizadas por
compaas dedicadas a comercializar componentes para la construccin de moldes. La consulta
de este proyecto, permiti ampliar el conocimiento acerca del efecto de las variables en los
moldes de colada caliente.
Por otra parte, dado que el molde del envase desarrollado en el presente trabajo es de
pared delgada, la influencia del espesor es severamente importante para estimar y justificar el
tiempo de ciclo de la tina de 22 onzas. Como se coment anteriormente, este contenedor debe ser
fabricado a altas velocidades de produccin y su relacin con las dems variables de
procesamiento deben ser consideradas para el diseo de las piezas y los moldes de inyeccin. En
el trabajo realizado por Apaza
(28)
, se llev a cabo un diseo de un molde con postizos
20
intercambiables para diferentes espesores y entradas de placa. La consulta de este trabajo llev a
profundizar en el efecto que tiene el espesor de la pieza en el proceso de inyeccin y sirvi para
entender la influencia de la temperatura y presin de inyeccin en los esfuerzos de corte. Entre
sus conclusiones se tiene que a menor espesor de la pieza, ms influencia tiene el aumento de la
velocidad y presin de inyeccin en el avance de frente de flujo. Tambin se encontr que a
mayor velocidad de inyeccin, mayores esfuerzos de corte (mayor friccin entre el material y las
paredes del molde), presentando riesgo de degradacin en el material debido a las altas
temperaturas alcanzadas. Por ltimo, concluy que la colocacin de postizos puede mejorar el
desempeo de un molde considerablemente, lo que fue tomando en cuenta en el presente trabajo.
3.7 JUSTIFICACIN
Al emplear una nueva resina polimrica, un molde y/o mquina de inyeccin, es
importante realizar el ajuste de las condiciones de moldeo ptimas, a modo de garantizar una
relacin eficiente entre el costo de manufactura y calidad de la pieza, permitiendo estandarizar el
proceso de inyeccin.
La idea de llevar a cabo este proyecto, naci en virtud de encontrar los parmetros de
procesamiento ptimos de tres productos nuevos en la Corporacin Unin Plastic. Dichos
productos son tinas de pared delgada de 12, 26 y 32 onzas de capacidad. El determinar las
temperaturas y presiones de inyeccin y tiempos ptimos de operacin, es de gran inters en
cuanto a la produccin y rendimiento de la empresa. Con este estudio se pretende profundizar al
respecto y brindar soluciones en las partes del proceso productivo involucradas en el presente
estudio.
Por otra parte, la creacin de un nuevo diseo para el molde de la tina de 22 onzas de la
empresa Innoplas de Venezuela, C.A., se torn necesaria cuando la productividad del ciclo de
inyeccin de dicho envase se vio limitada por el diseo del molde existente. Este molde ha
sufrido algunas modificaciones hechas por matriceros, debido a los problemas que ha presentado
en servicio. Esta fase del proyecto procura proporcionar una serie de soluciones efectivas para
cada inconveniente reportado por la empresa, mediante la elaboracin de un diseo ms eficiente.
CAPTULO IV
METODOLOGA
Este trabajo estuvo comprendido en dos fases; la primera se enfoc en la bsqueda de las
condiciones de procesamiento ptimas en la fabricacin de tinas de 12, 26 y 32 onzas marca
Selva, producidas por la empresa Unin Plastic. Durante el desarrollo de esta etapa del
proyecto, se realizaron los siguientes estudios: elaboracin de los diagramas de moldeo para las
tinas de 12, 26 y 32 onzas, medicin de su contraccin y determinacin de tiempos de ciclo
ptimos para las tinas de 12 y 26 onzas. La segunda fase del proyecto incluy el diseo de un
molde de colada caliente de una tina de 22 onzas, con la finalidad de mejorar el desempeo del
molde existente dentro de la empresa Innoplas de Venezuela, C.A. Para ello, se estudiaron los
planos y particularidades del envase y molde, a modo de identificar los detalles que lo hacen
ineficiente en servicio. Asimismo, se tomaron en cuenta las sugerencias planteadas por la
empresa, cuya justificacin est establecida a partir de la experiencia y trayectoria de la empresa
en el rea de inyeccin.
4.1 MATERIALES
Para el desarrollo de este proyecto se emplearon materiales del tipo metlicos y plsticos.
Entre ellos se encuentran:
(a) Resinas: los polmeros empleados en la fabricacin de las tinas de 12, 26 y 32 onzas
marca Selva y los recomendados para el moldeo de la tina en 22 onzas, requieren
alta fluidez y a su vez, deben cumplir con los requerimientos mecnicos mnimos para
envases de pared delgada de alto consumo (moderada resistencia al impacto y
rigidez). Para la obtencin de los diagramas de moldeo, el estudio de la contraccin y
la determinacin de los tiempos de ciclo ptimos, se emplearon dos tipos de
Polipropileno equivalentes en ndice de fluidez: Propilven J-905 y Braskem H-103
(Tabla 4.1). Estos materiales tambin cumplen las exigencias de la tina de 22 onzas,
por lo tanto, se recomiendan para su fabricacin (Tabla 4.1).
22
Tabla 4.1. Descripcin de los materiales plsticos empleados y recomendados (29).

Propiedades
Densidad (g/cm3)
ndice de fluidez (230/2,16)
Mdulo flexural (MPa)
Resistencia tensil a la ruptura (MPa)
Resistencia al impacto Izod a 23C (J/m)
Mtodo
ASTM
D792-A
D1238
D790
D638
D256
Valores tpicos
Propilven J-905 Braskem H-103
0,910
0,905
42
40
1500
1470
25
34
25
26
(b) Materiales para la fabricacin del molde de inyeccin de la tina de 22 onzas: para la
construccin de las placas y las cavidades, se recomiendan varios tipos de aceros y
aleaciones de cobre. La mayor parte de los materiales del molde, deben ser resistentes
a la corrosin debido a que estarn en contacto constante con agua. Asimismo, tienen
que ser resistentes al desgaste, dados los altos esfuerzos a los que sern sometidos en
cada ciclo de inyeccin. Entre los aceros y aleaciones comnmente utilizados en la
fabricacin de moldes de inyeccin se encuentran los reportados en la Tabla 4.2.
Tabla 4.2. Propiedades de los aceros P-20, H-13 y WKW4 y las aleaciones de Cobre C17200, C17510 y
C1800 (30-35).
Denominacin AISI
Acero
P-20
Acero
H-13
Acero
WKW4
*Aleacin CobreBerilio
*Aleacin CobreBerilio
*Aleacin de Cobre
Descripcin
Gran tenacidad y excelente resistencia al
desgaste, buena maquinabilidad y gran brillo.
Cementable o nitrurable y apto para cromado
duro. Es utilizado en moldes para materiales
plsticos o armazones de moldes.
Provee un buen balance de tenacidad, alta
resistencia a la formacin de grietas causadas por
el choque trmico y resistencia al revenido, junto
con resistencia al desgaste moderada. Apropiado
para nitrurar. Apto para moldes de plstico.
Es inoxidable (acero martenstico). Buena
templabilidad y resistencia al desgaste,
anticorrosivo en estado templado y bonificado,
fcil de mecanizar y excelente para moldes con
acabados pulidos. Se utiliza para fabricar moldes
para inyeccin.
Es de alto desempeo, utilizada en aplicaciones
que requieren altos esfuerzos, resistencia a la
fatiga, conductividad y resistencia a la corrosin.
Ideal para aplicaciones que requieren alta
conductividad trmica y que estarn en servicio
bajo esfuerzos moderados. Tiene alta resistencia
a la fatiga trmica.
Ideal para aplicaciones que requieren altos
esfuerzos y conductividad trmica moderada. Es
un buen substituto de aleaciones como C17510
C17200. Se puede tratar trmicamente.
Dureza
240 Brinell
mx.
44-52 HRC
179-225
Brinell mx.
Dureza
obtenible:
53-56
Rockwell C.
36-45 HRC
92-102 HRB
90-94 Brinell
Aleacin
C% 0,32-0,38
Si% 0,30
Mn% 1,50
Cr% 1,75-2,00
Mo% 0,20-0,38
C% 0,40
Si% 1,00
Cr% 5,20
Mo% 1,30
V%0,95
C% 0,46
Cr% 13,00
Si% 0,40
Mn% 0,40
Be% 1,80-2,00
Co+Ni% 0,20-,050
Fe% 0,10 mx.
Cu% balance
Be% 0,20-0,60
Ni% 1,40-2,20
Fe% 0,10 max.
Cu% balance
Ni% 6,60-7,50
Si% 1,50-2,50
Cr% 0,60-1,20
Cu% balance
*Las denominaciones de las aleaciones de cobre son bajo los formatos del Sistema Unificado de Numeracin, Unified Numbering System
(UNS) y la Asociacin Americana de Pruebas y Materiales, American Society for Testing and Materials (ASTM).
23
4.2 EQUIPOS
4.2.1. Mquinas de inyeccin empleadas en la fabricacin de las tinas de 12, 26 y 32
onzas, marca Selva
Las mquinas de inyeccin empleadas en la manufactura de las tinas de 12, 26 y 32 onzas
marca Selva son marca Haixiong HXH208-W5, HXH308-W5 y HXH288-W5, respectivamente
(Figura 4.1). stas poseen una serie de rodilleras y pistones hidrulicos en la unidad de cierre,
formando un sistema mecnico-hidrulico. Por otro lado, la unidad de control de cada una de las
mquinas consiste en un tablero con una pantalla digital, la cual se administra mediante un
software desarrollado por Techmation, Co. Las especificaciones de cada una de las mquinas
de inyeccin descritas previamente, se encuentran en la Tabla 4.3.
(a)
(b)
(c)
Figura 4.1. Mquinas de inyeccin. (a) HXH208-W5; (b) HXH308-W5 y (c) HXH288-W5.
Tabla 4.3. Especificaciones de las mquinas de inyeccin (36).
Especificacin
Unidades
Dimetro del tornillo

Relacin L/D
Volumen de carga
Presin de inyeccin (mx.)
Velocidad de inyeccin
Capacidad de plastificacin (PS)
Velocidad del tornillo
Fuerza de cierre
Distancia entre columnas (H*V)
mm
cm3
MPa
g/s
g/s
r/min.
KN
mm
HXH208-W5
50
20
431
170
158
25
170
2060
505 x 505
Modelo de mquina
HXH288-W5
60
20,6
707
168
270
43
180
2860
570 x 570
HXH308-W5
65
21
862
162
327
59
180
3060
605 x 590
Por otro lado, los moldes correspondientes a cada tina son suministrados por la empresa
Inversiones Selva, C.A. (cliente), brindando soporte tcnico para su respectivo mantenimiento.
Dichos moldes se encuentran acoplados mediante tornillos y/o bridas a los platos fijo y mvil de
24
las mquinas de inyeccin descritas anteriormente. Su diseo consiste en cavidades

intercambiables (postizos) acopladas a las placas mediantes tornillos de sujecin (Figura 4.2).
Macho
Hembra
(a)
(c)
(b)
Figura 4.2. Molde de la tina de 32 onzas marca Selva, fabricada en la Corporacin Unin Plastic. (a)
Macho; (b) placas del molde y (c) hembra.
En cuanto al nmero de cavidades, se tiene la siguiente distribucin representada en la

Figura 4.3. Adems, se introduce la codificacin del cliente para la identificacin de cada molde.
Figura 4.3. Esquema representativo de los moldes y las mquinas de inyeccin empleadas en la
fabricacin de las tinas de 12, 26 y 32 onzas, marca Selva.
25
Es importante destacar que los moldes tienen en funcionamiento aproximadamente 10

aos y han sufrido reparaciones a lo largo de su tiempo en servicio. Estos moldes estn
conformados por dos conjuntos de placas que constituyes dos platos, uno mvil y otro fijo, y un
sistema de alimentacin de colada caliente. En las Figuras 4.4(a) a 4.4(c) se presentan los moldes
de las tinas de 12, 26 y 32 onzas, respectivamente. Su configuracin consiste en una combinacin
de dos materiales metlicos. La hembra y el cuerpo del macho estn fabricados con acero,
mientras que la punta del macho est elaborada con una aleacin de cobre (Figura 4.4(d)).
(a)
(b)
Acero
(cuerpo del
macho)
Aleacin de Cobre
(punta)
(c)
(d)
Figura 4.4. Moldes de las tinas marca Selva de capacidad 12, 26 y 32 onzas. (a) Molde TST-12; (b) Molde
TST-26; (c) Molde TST-32; (d) acercamiento de la punta de un macho del molde TST-26.
26
Por otra parte, la hembra contiene un inserto llamado fondo, el cual se encuentra colocado
a presin en la parte posterior la misma y funciona como postizo intercambiable. En esta pieza
est mecanizada la entrada de material a la cavidad (Figura 4.5).
Entrada (~1 mm)
Figura 4.5. Fondo del molde TST-26.
Los tres moldes de inyeccin sealados poseen este inserto, pero existen algunas
variaciones en la geometra externa del mismo. Se desconoce si el sistema de enfriamiento se
mantiene en cada diseo de fondo observado.
4.2.2. Mquinas de inyeccin seleccionada para el molde de la tina de 22 onzas
diseado
Para la escogencia de la mquina de inyeccin, se consult con la empresa los equipos
disponibles encontrados en planta. sta indic que disponan de la mquina modelo HX98 de
Haixiong para el montaje futuro del molde. Sus caractersticas son presentadas en la Tabla 4.4.
Tabla 4.4. Especificaciones de la mquina de inyeccin marca Haixiong, modelo HX98 (36).
Especificacin / HX 98
Dimetro del tornillo
Relacin L/D
Volumen de carga
Peso de carga
Presin de inyeccin (mx.)
Capacidad de plastificacin (PS)
Velocidad del tornillo
Fuerza de cierre
Distancia entre las columnas (H*V)
Unidades
mm
cm3
g
MPa
g/s
g/s
r/min.
KN
mm
Tipo de tornillo: B
35
22
154
140
219
85
15
200
980
360 x 340
27
4.2.3. Otros Equipos

Para la medicin de la contraccin de las tinas se emple un vernier digital marca CE,
modelo GN16733, de precisin 0,01 mm. En la Figura 4.6 se muestra dicho dispositivo.
Figura 4.6. Vernier marca CE, modelo GN16733.
4.3 PROCEDIMIENTO
Antes de comenzar ambas fases del proyecto (estudio de las condiciones de
procesamiento y diseo del molde de inyeccin), se tomaron en cuenta ciertas consideraciones
acerca de las piezas a estudiar, los materiales empleados, los equipos, diseo de la pieza y diseo
del molde. Para ello, se recopil la informacin necesaria para justificar la metodologa empleada
en cada etapa llevada a cabo en este proyecto. Dichas consideraciones son desarrolladas a
profundidad en las secciones presentadas a continuacin.
4.3.1
Revisin bibliogrfica
La recopilacin de informacin se realiz en la biblioteca de Universidad Simn Bolvar

(USB) y a travs de Internet. Para la fase de optimizacin de parmetros de moldeo, se realiz
una bsqueda de informacin en libros de inyeccin y procesamiento de plsticos, artculos
cientficos, revistas cientficas y trabajos de grado. En cuanto al diseo del molde fue necesaria la
revisin de publicaciones del tipo tcnico, pginas web, trabajos de grado, y libros
especializados de diseo de moldes.
28
4.3.2
Descripcin de las tinas de 12, 26 y 32 onzas, marca Selva
Las tinas de 12, 26 y 32 onzas son productos de la lnea de consumo masivo de la

compaa Inversiones Selva, C.A., por lo tanto, su presencia en el mercado venezolano es extensa
durante casi todo el ao. Dado que su demanda es permanente, es necesario mantener la
produccin en planta de forma continua y controlada. Debido a la importancia que representan
dichos envases, se detallaron sus caractersticas con el fin de establecer una relacin entre su
geometra y el comportamiento del material en el proceso de inyeccin (Figura 4.7).
12 onzas
26 onzas 32 onzas
12 onzas
(a)
26 onzas
32 onzas
(b)
Figura 4.7. Tinas 12, 26 y 32 onzas marca Selva. (a) Parte superior y (b) parte inferior.
Tal como se observa en la Figura 4.7, los contenedores tienen distintos tamaos, pero su
geometra, en general, es muy similar. Las caractersticas ms importantes son las siguientes:
o Son recipientes de pared delgada (el espesor de pared est entre 0,45 y 0,90 mm).
o El espesor de las tinas de 12 y 32 onzas es 0,55 mm en promedio, mientras que el de
la tina de 26 onzas es de 0,85 mm en promedio.
o El punto de inyeccin est en la parte inferior-central de las tres tinas (Figura 4.8(a)).
o La dimetro de la boca o stack (saliente que permite el calzado con la tapa), es igual
para las tres tinas, por lo tanto, utilizan la misma tapa (Figuras 4.8(b) y 4.8(c)).
Punto de inyeccin
Boca o stack
Tapa
Tina de 12 onzas
(a)
(b)
(c)
Figura 4.8. Medidas normalizadas en las tinas de 12, 26 y 32 onzas, marca Selva. (a) Ubicacin del
punto de inyeccin; (b) detalle de la boca o stack y (c) tina de 12 onzas con la tapa.
29
o Las medidas de las tinas son las presentadas en las Figura 4.9.
113,60
113,60
2,20
2,20
58,00
116,00
87,90
93,95
(a)
(b)
113,60
2,20
135,94
90,87
(c)
Figura 4.9. Dimensiones de las tinas estudiadas, marca Selva (medidas expresadas en mm). (a) 12 onzas;
(b) 26 onzas y (c) 32 onzas.
o La tapa genrica empleada para las tinas de 12, 26 y 32 onzas estudiadas, est
fabricada con Polietileno de alta densidad y sus dimensiones ms importantes son
presentadas en la Figura 4.10.
Saliente
Punto de inyeccin
115,56
(a)
8,89
(b)
Figura 4.10. Tapa de las tinas 12, 26 y 32, marca Selva (medidas expresadas en mm). (a) Parte
superior y (b) parte posterior.
30
o La tapa tiene un saliente en la pared lateral de la seccin posterior (Figura 4.10(b)), el

cual permite el ajuste con la boca o stack de la tina.
o Los tres productos estn destinados al consumo masivo.
4.3.3
Determinacin de las ventanas de proceso
Conocer las condiciones de procesamiento ptimas es de gran utilidad en la manufactura

de piezas que demanden valores de contraccin especficos. La calidad de los envases estudiados
en este trabajo, depende altamente de los parmetros que influyen en la apariencia final de la
pieza y la contraccin. Para este caso en particular, la especificacin ms crtica es el ajuste con
la tapa, el cual depender precisamente de la contraccin. Para determinar las condiciones con las
cuales se pueden moldear productos de calidad al menor gasto energtico posible, es necesaria la
bsqueda del diagrama de moldeo para garantizar que la seleccin de las variables sea ideal.
Una vez conocidos los materiales y equipos empleados en la fabricacin de estas tinas, se
procedi a la obtencin de las ventanas de proceso. En primer lugar, se tom nota de las
condiciones de moldeo con las cuales se fabrican los productos normalmente (Tablas 4.5 y 4.6).
Tabla 4.5. Condiciones de procesamiento bases de las tinas de 12 onzas (con material Propilven J-905 y
Braskem H-103), 26 y 32 onzas (Braskem H-103), marca Selva.
Producto clasificado por capacidad volumtrica

12 onzas (1)* 12 onzas (2)* 26 onzas
32 onzas
Presin de inyeccin
MPa
80
88
91
107
%
99
99
99
90
Presin sostenida
MPa
25
25
65
45
Tiempo de inyeccin
s
0,65
0,6
1,1
0,8
Tiempo de presin sostenida
s
0,2
0,2
0,6
0,6
Tiempo de enfriamiento
s
1,1
1,6
3
1
Tiempo de ciclo
s
6,64
6,84
10,37
8,15
Presin de cierre
MPa
110
100
124
90
*El nmero (1) se refiere al material Propilven J-905 y el nmero (2) al material Braskem H-103.
Variable
Unidades
Tabla 4.6. Perfiles de temperaturas en el barril bases de las tinas de 12 onzas (con material Propilven J905 y Braskem H-103), 26 y 32 onzas (Braskem H-103), marca Selva.
Producto
Tina de 12 onzas (Propilven J-905)
Tina de 12 onzas (Braskem H-103)
Tina de 26 onzas (Braskem H-103)
Tina de 32 onzas (Propilven J-905)
Zona 1
280
270
285
280
Temperaturas (C)
Zona 2
Zona 3 Zona 4
270
260
240
270
260
250
275
265
255
280
270
260
Zona 5
200
200
210
210
31
Consecutivamente, se estableci un rango aproximado de temperaturas de inyeccin en

donde se tomaron las medidas y se procedi con el siguiente esquema:
Se fij la temperatura de cada zona del barril y se esperaron 15 minutos hasta alcanzar
las condiciones estacionarias.
Se modific la presin de inyeccin de 1 a 3 MPa y se esperaron 10 ciclos de
inyeccin a que se estabilizara. Se tomaron los valores de presin de inyeccin de
llenado justo hasta la aparicin de rebabas y/o agarrotamiento de la pieza.
Se modific la temperatura de inyeccin de 10 a 15 C (as como tambin el perfil de
temperaturas del barril) y se repiti el paso anterior hasta completar el barrido de
temperaturas seleccionado previamente.
Se graficaron los valores de presin y temperatura de inyeccin obtenidos para
elaborar el diagrama de moldeo (presin versus temperatura de inyeccin).
La temperatura de molde no se pudo modificar, ya que los enfriadores del fluido
refrigerante de los moldes o chillers, se encontraban compartidos entre dos mquinas de
inyeccin. Esto impidi realizar la variacin de la temperatura del molde, debido a que sta no se
poda modificar sin afectar el proceso en continuo de la otra mquina acoplada al chiller. Por
otro lado, las temperaturas y presiones de inyeccin utilizados en la obtencin de la ventana de
proceso de cada combinacin tina-material, son mostrados en las Tablas 4.7 a 4.10.
Tabla 4.7. Condiciones empleadas en la realizacin de la ventana de proceso (tina 12 de oz, J-905).
Condicin
Presin de inyeccin (MPa)
1
2
3
4
5
6
97-101
92-98
84-88
79-84
76-83
71-80
Zona 1
230
240
260
270
280
290
Temperaturas (C)
Zona 2 Zona 3 Zona 4
220
210
200
230
220
210
250
240
220
260
250
240
270
260
240
280
265
255
Zona 5
190
200
190
200
200
210
Tabla 4.8. Condiciones empleadas en la realizacin de la ventana de proceso (tina de 12 oz, H-103).
Condicin
1
2
3
4
98-107
88-97
83-90
84-91
Zona 1
240
260
270
280
Temperaturas (C)
Zona 2
Zona 3 Zona 4
235
225
215
255
240
230
270
260
250
270
260
250
Zona 5
200
200
200
200
32
Tabla 4.9. Condiciones empleadas en la realizacin de la ventana de proceso (tina de 26 onzas, H-103).
Condicin
1
2
3
4
109-115
104-110
90-98
89-96
Zona 1
250
260
275
285
Temperaturas (C)
Zona 2
Zona 3
Zona 4
245
240
225
255
245
230
270
265
255
275
265
255
Zona 5
200
200
210
210
Tabla 4.10. Condiciones empleadas en la realizacin de la ventana de proceso (tina de 32 oz, J-905).
Condicin
1
2
3
4
116-119
106-110
105-110
105-108
Zona 1
245
260
270
280
Temperaturas (C)
Zona 2 Zona 3 Zona 4
245
2300
225
260
250
240
265
255
240
280
270
260
Zona 5
190
200
200
210
El proceso anterior se llev a cabo para la tina de 12 onzas, utilizando dos materiales
distintos pero equivalentes en M.F.I. Los materiales empleados fueron: Polipropileno J-905 de
Propilven y Polipropileno H-103 de Braskem (Tabla 4.1). De esta manera, se observaron las
tendencias en los comportamientos de cada material por separado en dicho molde. Para la
realizacin de la ventana de proceso de la tina de 26 onzas se emple nicamente el material H103 de Braskem, mientras que para la tina de 32 onzas, se utiliz el material J-905 de Propilven.
La escogencia de la temperatura y presin de inyeccin ptimas se hizo en base a la
amplitud del diagrama de moldeo, exigencias de la mquina y ajuste en galga en caliente
(Figura 4.11). La continuidad y estabilidad de la condicin de moldeo ptima seleccionada se
prob durante 2 horas y las dems variables de proceso se conservaron.
Seccin mecanizada
del dimetro de la boca
o stack
Pasa
(a)
No pasa
(b)
(c)
Figura 4.11. Galga en caliente. (a) Dimetro de la boca o stack lmite inferior, no pasa; (b) buen
ajuste de la tina en el dimetro de la boca o stack lmite superior, pasa y (c) ajuste correcto de la tina
en el dimetro de la boca o stack lmite inferior, no pasa.
Se emple la galga en caliente a modo de hacer un seguimiento de la contraccin lineal

del dimetro exterior de los envases con la temperatura y presin de inyeccin. Esto permiti una
33
mejor eleccin de los parmetros de proceso ptimos, considerando las dimensiones de la tina.
Una de las caras de la galga tiene mecanizado el dimetro de la boca o stack lmite superior, el
cual est indicado como Pasa. Si la pieza tiene las dimensiones deseadas, deber calzar en
dicha seccin (Figura 4.11(b)). El reverso de la galga tiene mecanizado el dimetro de la boca o
stack lmite inferior y est indicado como No pasa. La pieza no deber calzar en esta seccin
si tiene las medidas de dimetro exterior requeridas (Figura 4.11(c)).
El procedimiento para el uso de la galga, se aplic a cuatro temperaturas de inyeccin,
cubriendo el rango de presiones de inyeccin dentro del diagrama de moldeo. La determinacin
del ajuste de las tinas se realiz a los 30 minutos de haber sido expulsada la pieza, tomando las
muestras de cada cavidad por separado. Este mtodo es manejado por el cliente (Inversiones
Selva, C.A.); si el ajuste es correcto en ambas caras de la galga, se garantiza que el cerrado con la
tapa es el deseado (suave). Sin embargo, este control no indica si la tapa cerrar el envase o no.
4.3.4
Medicin de la contraccin
Para evaluar la influencia de la presin de inyeccin en las dimensiones de las tinas, se

emple una temperatura de inyeccin escogida a partir de la ventana de proceso, y se procedi a
tomar cinco muestras de cada cavidad a cuatro presiones de inyeccin seleccionadas dentro de
dicha ventana. Esto permiti tener una idea de la relacin existente entre la presin de inyeccin
y la calidad de la pieza. Se midi el dimetro exterior de la boca de las tinas a las 0, 24 y 48 horas
empleando un vernier digital (Apndice A). Posteriormente, se calcul el porcentaje de
contraccin lineal haciendo uso de la Ecuacin 4.1
(37)
. Los valores obtenidos a los tiempos
mencionados fueron colocados en una misma grfica para cada tina por separado.
(Ec. 4.1)
Donde, o= dimetro exterior de la boca o stack en el molde, y f= dimetro exterior de la
boca o stack en la pieza.
El dimetro exterior de la boca o stack en el molde (o), fue proporcionado por los
tcnicos mecnicos de Inversiones Selva, C.A. que trabajan en conjunto con la Corporacin
34
Unin Plastic, llevando el mantenimiento de los moldes de las tinas de 12, 26 y 32 onzas. Dicha
dimensin no pudo ser verificada, ya que la medicin era imposible de realizar en el molde
haciendo uso de un vernier digital comn. Por otro lado, es importante destacar que las
mediciones del dimetro exterior se realizaron cuidadosamente, evitando apretar el envase y
tomar una medida errnea. De la misma manera, el operador que realiz las mediciones fue el
mismo en todos los casos para asegurar que se aplicaran criterios de medicin iguales.
4.3.5
Determinacin del tiempo de ciclo ptimo
Antes de iniciar el procedimiento para la determinacin del tiempo de ciclo ptimo, se

hizo una investigacin sobre del funcionamiento de las mquinas de inyeccin, con el propsito
de conocer las consideraciones necesarias en la seleccin de los valores de tiempos de inyeccin,
presin sostenida y enfriamiento. En este caso, la unidad de control de las variables de la
mquina est constituida por un dispositivo de control de lgica programable o PLC, el cual se
encuentra regido por un software desarrollado por Techmation, Co. La revisin de los
manuales de las mquinas de inyeccin acerca del funcionamiento de este software, concluy
que la seleccin de los valores de tiempo tiene una relacin directa con la posicin del tornillo en
el momento de accin de cada presin. Segn los manuales citados, el control de accin de las
presiones puede darse segn el recorrido del tornillo, el tiempo o ambos. Con esto en mente,
sugieren que los valores de tiempo de inyeccin y presin sostenida colocados en pantalla,
correspondan al recorrido que hace el tornillo para alcanzar la posicin de transformacin de
presin de inyeccin a sostenida. Por otro lado, es importante destacar que las magnitudes de
dichos tiempos son menores a los valores reales, lo cual es debido a las transformaciones
realizadas por el PLC del equipo (36).
Tomando en consideracin lo dispuesto anteriormente, se emple la siguiente
metodologa para la determinacin del tiempo de ciclo ptimo de las tinas de 12 y 26 onzas:
o Al aumentar los tiempos de inyeccin se disminuy el valor de transformacin de presin
o transfer., el cual corresponde al punto de cambio de presin por recorrido. Esto se
hizo con el objetivo de colocar un tiempo de inyeccin correspondiente a la posicin en la
35
cual la mquina efectuaba la transformacin de presin (se corrobor en la pantalla

resumen reportada por el equipo). Haciendo este procedimiento, se garantizaba que en
realidad estaba ocurriendo un cambio en el tiempo de inyeccin y el transfer. no estaba
frenando el proceso.
o Una vez que el transfer. correspondiera al valor colocado de tiempo de inyeccin, era
posible tomar las muestras a tiempos menores ya que, en ese caso, este ltimo defina el
punto de transicin. Es importante destacar que las mquinas de inyeccin presentes en la
empresa hacen los cambios de presin tanto por posicin como por tiempo.
o Una vez seleccionado el tiempo de inyeccin considerado como ptimo, se procedi a
variar el tiempo de presin sostenida hasta lograr la estabilizacin del peso o hasta que la
mquina lo permitiese. Se mantuvo el valor del transfer. correspondiente al tiempo de
inyeccin escogido.
o Se pesaron las muestras obtenidas de cada cavidad por separado y se graficaron dichos
datos.
Durante este estudio, se observ que un aumento en los tiempos (tanto de inyeccin como
de presin sostenida) conduca inevitablemente a la generacin un ruido considerable en el
momento de apertura del molde. Esto en muchas ocasiones impidi la siguiente toma de medidas,
ya que el sonido se agravaba. Esta es la razn por la cual el aumento de los tiempos se llev a
cabo hasta alcanzar la estabilizacin del peso de la pieza, o hasta que la mquina lo permitiese.
Dado este comportamiento inesperado, se tom nota de los tiempos y posiciones del tornillo
donde el ruido del molde empezaba ser evidente. Dichos datos fueron reportados.
4.3.6
Consideraciones de diseo de la tina de 22 onzas
Antes de abordar el diseo del molde, se revisaron las dimensiones de la tina de 22 onzas
fabricada actualmente. A partir de las observaciones realizadas por la empresa y del anlisis de la
geometra de la tina, se modificaron una serie de dimensiones. Los cambios fueron efectuados en
el dimetro de la boca o stack y en algunos redondeos en las esquinas. Las modificaciones
realizadas y las dimensiones de la tina original son mostradas en la Figuras 4.12.
36
112,946
Alargamiento del stack
Eliminacin de saliente
Modificacin del redondeo

interno (macho): R1,0
externo(hembra): R4,5
interno (macho): R1,5

externo (hembra): R3,5
Figura 4.12. Dimensiones: (a) Tina modificada y (b) tina original (medidas expresadas en mm).
Todas las medidas del diseo original de la tina (Figura 4.12(b)) se conservan a excepcin
de las colocadas en la Figura 4.12(a). La modificacin de la boca o stack se realiz debido a
que su longitud era insuficiente para mantener la tapa cerrada. Por otro lado, algunos de los
redondeos se cambiaron para tratar de hacer los cambios de espesor ms ligeros.
4.3.7
Consideraciones de diseo del molde de inyeccin
Una vez definidos el polmero, los materiales y la mquina de inyeccin, se procedi a

concretar los elementos de diseo. stos comprendieron: dimensiones del molde, bebedero,
canales de alimentacin, entrada, sistemas de refrigeracin y expulsin y respiraderos.
4.3.8
Dimensionamiento del molde diseado
Ya que la empresa tiene el propsito de inmiscuirse en moldes multicavidades, la idea

principal de este proyecto era disear un molde con varias cavidades intercambiables. Sin
embargo, la empresa plante la construccin del molde con una sola cavidad debido a las
especificaciones de la mquina disponible para su operacin (Tabla 4.4). Para comprobar el
37
nmero de cavidades admisibles se emplearon los criterios de fuerza de cierre y capacidad de

inyeccin. A continuacin se tienen las frmulas segn cada criterio (Ecuaciones 4.2 y 4.3) (5).
(Ec. 4.2)
Donde, N= nmero de cavidades, Fc= fuerza de cierre (Ton), Ac= rea proyectada de
bebedero+canales (cm2), y Ap= rea proyectada de la pieza (cm2).
(Ec. 4.3)
Donde, N= nmero de cavidades, Ci= capacidad de inyeccin (g), Pmc= peso del mazarote
+ canales (g), y Pp= peso de la pieza (g).
Los clculos mostrados en el Apndice B, precisaron la cantidad de cavidades permisibles
segn los criterios mencionados. En la Tabla 4.11 se muestran los resultados.
Tabla 4.11. Nmero de cavidades admisibles para la mquina de inyeccin Haixiong HX98 segn el
criterio de capacidad de inyeccin y fuerza de cierre.
Criterio
Nmero de cavidades
Capacidad de inyeccin
3
Fuerza de cierre
1
Debido a la fuerza de cierre de la mquina, el nmero de cavidades debe ser uno, lo que
comprueba el planteamiento inicial de la empresa. La cavidad fue ubicada tal que su rea
proyectada fuese la menor posible, considerando el patrn de flujo generado (Figura 4.13).
Macho y hembra
rea proyectada
Figura 4.13. Esquema representativo de la posicin de la cavidad en el molde de inyeccin diseado.
Por otro lado, considerando que el tamao de las placas del molde se ver limitado por la
distancia entre columnas del equipo (360 x 340 mm), se establecieron las siguientes dimensiones
38
para molde: 300 x 370 mm. Su posicin ser de forma vertical, permitiendo la colocacin de 4
tornillos de acople con la mquina para la placa mvil, y 8 tornillos para la fija (Figura 4.14).
H
(a)
(b)
Figura 4.14. Esquema de la posicin de las placas en los platos de la mquina Haixiong HX98 (medidas
expresadas en mm); H=360mm y V=340mm. (a) Posicin de la placa fija del molde diseado en el plato
de la mquina y (b) posicin de la placa mvil del molde diseado en el plato de la mquina.
4.3.9
Bebedero
Para definir la forma y dimensiones del bebedero, se tomaron en cuenta dos

caractersticas determinantes para su diseo: (a) el molde es de colada caliente y (b) el nmero de
cavidades admisibles es 1. En este caso, el bebedero funciona como nico canal alimentador.
Para tener una idea de las dimensiones mnimas que debera tener este dispositivo, se realiz su
escogencia tomando en cuenta el clculo de las dimensiones para un bebedero de colada fra
(Figura 4.15). Las frmulas empleadas fueron las Ecuaciones 4.4 a 4.7 (Apndice C) (13).
(Ec. 4.4)
(Ec. 4.5)
(Ec. 4.6)
(Ec. 4.7)
Donde, Dco= dimetro mayor, tmax= espesor mximo de la pieza, Ds= dimetro menor, L=
longitud del bebedero, y = ngulo de desmoldeo.
39
Dco
Ds
Figura 4.15. Medidas para el diseo de un bebedero de colada fra.
4.3.10 Sistema de alimentacin

Debido a que el molde solo tiene una cavidad, no es necesaria la inclusin de canales de
alimentacin en el diseo. En este caso, el bebedero transportar el material fundido directamente
a la cavidad, ejerciendo el papel de sistema alimentador (Figura 4.16).
Parte frontal del molde
Macho
Pieza
Cavidad
Anillo de centrado
Figura 4.16. Esquema del sistema de alimentacin del molde de la tina de 22 onzas, fabricada por
Innoplas de Venezuela, C.A. (tomado y modificado de (38)).
4.3.11 Entrada
El diseo geomtrico de la entrada debe cumplir dos funciones principales: garantizar el
paso de material fundido durante el tiempo de inyeccin y presin sostenida, y solidificar durante
el tiempo de enfriamiento. A modo de seleccionar la mejor opcin para el proceso de inyeccin,
considerando que el molde es de colada caliente, que es de una cavidad y que el envase a moldear
es de pared delgada, se emplearon las dimensiones recomendadas por la compaa fabricante del
bebedero caliente seleccionado (D-M-E), cuyas caractersticas sern discutidas ms adelante.
40
4.3.12 Sistema de enfriamiento

Las consideraciones en el sistema de enfriamiento se hicieron en base a las
especificaciones mostradas en la Figura 3.14 y se dividi bsicamente en tres regiones: a) fondo,
b) hembra y c) punta/macho. Las distancias canal-canal y canal-cavidad se establecieron a acorde
a las Ecuaciones 4.8 y 4.9 y los resultados son mostrados en la Tabla 4.12 (Apndice D) (18).
(Ec. 4.8)
(Ec. 4.9)
Donde, D= 4 a 7 mm para t1,5 mm, D= 7 a 11 mm para t 3 mm, D= 11 a 15 mm para
t 6 mm, y t= espesor de la pieza.
Tabla 4.12. Especificaciones para los canales de enfriamiento del fondo, hembra y punta/macho.
Regin
Fondo
Hembra
Punta/macho
Dimetro (mm)
4,00
7,00
5,72
Canal-cavidad (mm)
10,00
17,50
14,30
Canal-canal mx. (mm)

12,00
21,00
17,16
El sistema de enfriamiento seleccionado debe tener una disposicin en el espacio tal que
exista movimiento continuo del fluido refrigerante. Para lograr remover calor del molde, debe
haber turbulencia durante el recorrido del fluido. Tomando esto en consideracin, se plantearon
los siguientes diseos (Tabla 4.13), discutidos a profundidad en el Captulo V de este trabajo (39).
Tabla 4.13. Disposicin espacial de los canales de enfriamiento del molde diseado
Parte del molde a refrigerar
Disposicin de los canales
Fondo
Orificios colocados en ngulo
Hembra
Orificios colocados en ngulo
Punta/macho
Orificios colocados en ngulo (disposicin tipo fuente)
a) Fondo: su enfriamiento es importante pues es la ltima parte de la cavidad que se llena.

La disposicin de los canales debe asegurar el enfriamiento de la cavidad ms no del
bebedero/boquilla caliente. El sistema planteado es de orificios en ngulo (Tabla 4.13).
b) Hembra: su sistema de enfriamiento es independiente del fondo. Los canales tambin son
del tipo orificios en ngulo, haciendo un barrido por toda la cavidad. Dado que el espacio
a recorrer es mayor que para el fondo, el dimetro es de 7 mm (Tabla 4.13).
41
c) Punta/macho: es una zona crtica en el desmoldeo, por lo tanto, se colocaron los canales
tal que su disposicin espacial fuese tipo fuente justo en la punta (Tabla 4.13).
4.3.13 Sistema de expulsin
En el diseo del sistema de expulsin, se pretendi escoger un mtodo simple que
permitiera moldear las piezas a un tiempo de ciclo bajo. Entre los ms empleados en inyeccin de
de pared delgada, se tiene la expulsin neumtica (aire comprimido). A causa de que la tina es lo
suficientemente liviana, es posible el empleo de esta tcnica. El arreglo del sistema de expulsin
se dividi en tres regiones: (a) fondo ubicado en la hembra, (b) punta del macho y (c) expulsores.
La funcin de los primeros dos es adecuar la pieza para la posterior expulsin (expulsores) (19).
4.3.14 Respiraderos
La colocacin de respiraderos es imprescindible en la inyeccin de pared delgada, por lo
que es necesario situarlos correctamente en el molde. Para ello, es necesario conocer la ubicacin
del punto de inyeccin, el cual determinar la forma del llenado de la cavidad. Los respiraderos
deben colocarse en la ltima parte del recorrido del flujo de material tal que, el desplazamiento
del aire debido al avance del polmero, obligue la salida de los gases existentes en la cavidad
(18)
Debido a la geometra del envase, el punto de inyeccin se ubic en la parte central del fondo de
la pieza (Figura 4.17(a)), conservando la posicin que tiene en el molde existente. Por otro lado,
considerando que el material a moldear es Polipropileno, se utilizaron las dimensiones mostradas
en la Figura 4.17(b), como referencia para la mecanizacin de los respiraderos.
Longitud del respiradero 3,81-7,62 mm
Punto de inyeccin
Para polmeros
semicristalinos
D=0,013 0,038 mm
Ultima parte del

recorrido
(a)
(b)
Figura 4.17. Esquema representativo de los respiraderos. (a) Ubicacin del punto de inyeccin de la tina
de 22 onzas y (b) dimensiones de referencia de los respiraderos del molde de la tina de 22 onzas (tomando y
modificado de (18))
.
CAPTULO V
DISCUSIN DE RESULTADOS
El buen control de los parmetros de procesamiento y el diseo del molde son dos
factores claves en el desempeo del proceso de inyeccin. La optimizacin de dichos parmetros
relacionados con la calidad del producto, es una va para mejorar el moldeo de una pieza. Sin
embargo, el diseo del molde tambin es un factor determinante en la optimizacin del ciclo.
Para cualquier empresa fabricante de productos plsticos moldeados por inyeccin, el
control del proceso debe realizarse continuamente para verificar la calidad de la pieza y el
desempeo del procesamiento. La obtencin de las ventanas de proceso es el primer paso para
establecer los parmetros ptimos de procesamiento y conocer la influencia de la temperatura y
presin de inyeccin en las propiedades finales del producto, tales como la contraccin y calidad
superficial. Por otra parte, los moldes tambin tienen una participacin clave en el proceso de
inyeccin. En muchas ocasiones, su diseo determina la eficiencia del tiempo de enfriamiento y
por ende, estipula el tiempo de ciclo. Por ello, es deber de la empresa identificar los aspectos que
afecten en el proceso de fabricacin de las piezas y optimizar su relacin costo-eficiencia (8).
La empresa Unin Plastic, fabricante de las tinas plsticas para la empresa Inversiones
Selva, decidi llevar a cabo el estudio de las variables de moldeo con el objetivo de alcanzar el
funcionamiento ptimo de las mquinas de inyeccin, minimizar el costo energtico y aumentar
la produccin. Con el diagrama de moldeo se pretende establecer la condicin de procesamiento
ptima, tomando en cuenta los requerimientos dimensionales estipulados por el cliente.
En primer lugar, la obtencin de las ventanas de proceso permiti conocer bajo qu
condiciones de presin y temperatura de inyeccin es posible moldear las tinas de 12, 26 y 32
onzas marca Selva para, posteriormente, evaluar la condicin ptima. Estos contenedores
empezaron a producirse en la empresa recientemente, por lo cual este estudio es de sumo inters
43
para comenzar a trabajar correctamente. El procedimiento consisti en la bsqueda de los valores

lmites de temperatura y presin de inyeccin donde la pieza presentaba llenado incompleto,
rebabas y/o agarrotamiento. Las temperaturas lmites son los puntos donde la pieza est muy
caliente para su manipulacin y aquella en la cual el material est muy fro para ser inyectado (8).
5.1.1
Tina de 12 onzas, material Propilven J-905
Para esta seccin del estudio, la tina de 12 onzas fue inyectada con Polipropileno J-905.
Este material tiene un alto ndice de fluidez (42 g/10min) y tiene propiedades antiestticas y
desmoldeantes
(29)
. El conjunto de condiciones que aseguran la calidad de dicho envase son
presentadas en la Figura 5.1, en donde se seala la condicin de operacin al momento de la toma

de muestras (temperatura de inyeccin de 280C y presin de inyeccin de 80 MPa).
300
Material muy caliente
290
Temperatura de inyeccin (C)
Condicin empleada
en el momento de la
toma de muestras
280
270
Rebabas
260
Llenado
incompleto
250
240
230
220
Material muy fro

65
70
75
80
85
90
95
100
105
Figura 5.1. Ventana de proceso de la tina de 12 onzas marca Selva, con material Propilven J-905.
El rea rayada de la Figura 5.1, representa el conjunto de condiciones de proceso que

garantizan el moldeo de las piezas libres de defectos, segn el criterio de aceptabilidad planteado.
Este criterio exiga un lmite de material excedente mximo (rebabas) tal que no se entorpeciera
el cerrado de la tapa y fuese casi imperceptible visualmente. Se aplic el mismo criterio para
ambas cavidades y se observ que la nmero 2 era ms propensa a la aparicin de defectos, lo
cual limit la amplitud del diagrama. A continuacin se presenta la Figura 5.2 comparativa del
44
detalle de la boca o stack de tres tinas para cada cavidad del molde (bajo el mismo rango de
presin de inyeccin a una temperatura de inyeccin fija y fuera de la ventana de proceso).
Presin de inyeccin
(a)
(b)
Figura 5.2. Influencia de la presin de inyeccin en la aparicin de rebabas para la tina de 12 onzas
(material Propilven J-905). (a) Cavidad 1 y (b) cavidad 2.
Todas las muestras presentadas en la Figura 5.2 fueron moldeadas bajo una temperatura
de inyeccin y un rango de presiones de inyeccin, que solo satisfacen el criterio de aceptabilidad
de las tinas de la cavidad 1 (Figura 5.2(a)). Para esta cavidad, el material excedente en la boca del
envase (rebabas) se encuentra por debajo del lmite mximo establecido, ya que es casi
imperceptible visualmente. Sin embargo, para las mismas condiciones de procesamiento, la
cavidad 2 arroj resultados distintos. stas presentaron rebabas significativas a nivel visual, que
tambin dificultaron el cerrado de la tapa (Figura 5.2(b)). Por otra parte, a presiones de inyeccin
menores (cerca del lmite izquierdo del diagrama de moldeo, Figura 5.1), se present el mismo
comportamiento en las tinas. Al disminuir la presin de inyeccin, la pieza que sala incompleta
era la correspondiente a la cavidad 2, mientras que en la cavidad 1 la tina presentaba llenado justo
(Figura 5.3). Dado que el criterio debe aplicarse por igual a cada cavidad, se puede concluir que
la ventana de proceso se vio limitada por la aparicin de defectos en las tinas de la cavidad 2.
Figura 5.3. Llenado justo de la tina de 12 onzas de la cavidad 1 del molde TST-12 (Propilven J-905).
La diferencia encontrada entre las cavidades puede ser el resultado de varias

circunstancias, entre ellas el desgaste del molde. Tal como se mencion con anterioridad, los
moldes tienen muchos aos en funcionamiento y es probable que exista desgaste debido a las
45
altas presiones de inyeccin. Para identificar estas posibles diferencias es necesario hacer las
mediciones correspondientes (para el momento no se disponan de los equipos apropiados), ya
que las cavidades no parecan tener ningn defecto a nivel visual. Aunque tambin es posible que
esto se deba al desgaste de los canales de alimentacin en el manifold o de las dimensiones de
la entrada (distribucin de material no uniforme), no se puede hacer una conclusin hasta realizar
las mediciones de las cavidades
(22)
. En cualquier caso, dado que estas diferencias causan
irregularidades en el proceso, se recomienda inspeccionar los planos y procedimientos de

mantenimiento de los moldes para encontrar la causa y brindar una solucin efectiva.
Por otra parte, la forma estrecha del diagrama de moldeo (Figura 5.1) no solo se debe a
las diferencias entre las cavidades. Al tratarse de envases de pared delgada, las presiones de
inyeccin se encuentran ms restringidas debido al rpido enfriamiento del plstico fundido; la
causa es el bajo espesor de la tina (~0,55 mm) y dimetro de la entrada (Figura 4.5). En adicin,
la alta fluidez del material contribuye a estrechar los lmites de presin de inyeccin (40, 41).
En cuanto a los lmites de temperatura de inyeccin, se obtuvo un rango de 230 a 290C.
Por debajo de 230C, el material no fluye fcilmente y el llenado de la cavidad requiere de mayor
presin de inyeccin por la rpida solidificacin del polmero. Por encima de 290C se tiene
riesgo de degradacin de material y la manipulacin del producto se dificulta dada la alta
temperatura de expulsin. Moldear a temperaturas de inyeccin altas no es rentable, ya que
acrecienta el riesgo de aparicin de rebabas debido a la alta fluidez del polmero fundido y
aumenta el gasto energtico, el tiempo de enfriamiento y el costo de fabricacin. Incluso, para
productos con tiempos de moldeo cortos, como es el caso de estos envases, se aconseja trabajar a
temperaturas de inyeccin bajas a pesar de las presiones de inyeccin a las que son sometidos los
moldes. De esta forma, el tiempo de ciclo es ms corto, y por ende, existe un ahorro energtico y
un incremento en la produccin. Sin embargo, se debe tomar en cuenta que los moldes en estudio
tienen mucho tiempo en funcionamiento, por lo cual se recomienda trabajar a temperaturas de
inyeccin un poco ms altas, para proteger la integridad del molde de las altas presiones (3,8,14).
En la escogencia de la presin y temperatura de inyeccin ptima tambin se debe
considerar el seguimiento de la contraccin mediante el empleo de la galga en caliente. Su
46
importancia radica en determinar la relacin entre las condiciones de proceso y la contraccin

mnima de buen ajuste con la tapa. En la Tabla 5.1 se presentan dichas condiciones de proceso.
Tabla 5.1. Condiciones de procesamiento para la tina de 12 onzas (material Propilven J-905) que
garantizan un ajuste bueno a aceptable en la galga en caliente.
Material: Propilven J-905
230
240
260
270
280
290
Rango de presiones de ajuste aceptable (MPa)

Cavidad 1
Cavidad 2
98-103
93-98
85-87
No hay ajuste
80-84
76-81
72-77
El ajuste de la pieza moldeada en la cavidad 2, siempre fue inaceptable, por lo que en la

escogencia de las condiciones de procesamiento se tom en cuenta nicamente aquellas en donde
la cavidad 1 presentara buen ajuste (Tabla 5.1). Nuevamente se comprueba que posiblemente las
medidas de esta cavidad difieren de las dimensiones de la cavidad 1.
Es importante destacar que conocer la ventana de proceso permite observar la tendencia
del comportamiento del material y la escogencia de las condiciones de procesamiento en base a:
vida til del molde y exigencias de la mquina. Considerando lo previo y que la contraccin de la
pieza de cavidad 1 debera encontrarse dentro de especificacin, se sugiere el empleo de los
parmetros colocados en la Tabla 5.2, cuya continuidad fue probada por 2 horas.
Tabla 5.2. Condiciones de procesamiento anterior y recomendada para la tina de 12 oz (Propilven J-905).
Condicin anterior
Condicin recomendada

280
270

80
83
Conocer el diagrama de moldeo permiti la reduccin de la temperatura de inyeccin en

un ~4%, lo cual implica un ahorro de energa en el proceso productivo. En consecuencia de esta
disminucin, se increment la presin de inyeccin en un ~4%. Sin embargo, el parmetro ms
influyente en la calidad y la relacin costo-efectividad del producto es la temperatura. Adems,
dado que el polmero es inyectado a una temperatura menor, se favorece la posibilidad de reducir
el tiempo de enfriamiento y por ende, el tiempo de ciclo, aumentando la produccin (8, 14).
47
5.1.2
Tina de 12 onzas, material Braskem H-103
Para el momento de la toma de mediciones en el molde de la tina de 12 onzas con

Braskem H-103, se reemplaz la cavidad 2 debido a los problemas que estaban presentndose
(rebabas y llenado incompleto). Esta modificacin mejor la estabilidad de las condiciones de
procesamiento y favoreci el ajuste en galga. En la Figura 5.4 se seala la cavidad reemplazada.
Cavidad 2
reemplazada
Figura 5.4. Molde TST-12.
El material empleado fue H-103 (Braskem), el cual tiene un ndice de fluidez de 40

g/10min y propiedades mecnicas similares al J-905 (Propilven). El diagrama de moldeo y la
condicin empleada en el momento de la toma de muestras (temperatura de inyeccin de 270C y
presin de inyeccin de 88 MPa) son presentados en la Figura 5.5.
285
280
Condicin empleada
en el momento de la
toma de muestras
275
270
Rebabas y/o agarrotamiento
265
260
255
Llenado incompleto
250
245
240
235
Material muy fro

80
85
90
95
100
105
110
Figura 5.5. Ventana de proceso de la tina de 12 onzas marca Selva, con material Braskem H-103.
El PP H-103 (Braskem) tiene un ndice de fluidez un poco ms bajo que el PP J-905

(Propilven)
(29)
, por lo que se esperan presiones de inyeccin ms exigentes. En el diagrama de
moldeo del PP H-103 (Figura 5.5) se observa, en lneas generales, que las presiones de inyeccin
48
son significativamente mayores que para el J-905 (Figura 5.1), cumplindose as la suposicin
inicial. Si a pesar de las desigualdades en las condiciones de proceso con ambos polmeros (Tabla
4.5), las temperaturas de inyeccin lmites son casi iguales, se puede esperar que aquel ms fcil
de moldear tendr un desempeo ms ptimo. En este caso, se trata del PP J-905; al ser ms
fluido, permite trabajar a temperaturas de inyeccin ms bajas. Esto implica un ahorro energtico
y la posibilidad de reducir del tiempo de enfriamiento (14).
Por otra parte, se obtuvo una mejora del ajuste boca-galga con el reemplazo de la cavidad
2. Los rangos de presin de inyeccin de ajuste aceptable son presentados en la Tabla 5.3.
Tabla 5.3. Condiciones de procesamiento para la tina de 12 onzas (material Braskem H-103) que
Material: Braskem H-103
240
260
270
280

Cavidad 1
Cavidad 2
99-102
No hay ajuste
89-93
89-93
84-85
84-85
85-87
85-86
En la Tabla 5.3 se detalla que la presin de inyeccin empleada en el momento de la toma

de muestras (Figura 5.5) estaba fuera del rango de buen ajuste en galga y gracias a la obtencin
del diagrama de moldeo fue posible ajustar la presin correctamente. Adems, a una temperatura
de inyeccin de 240C, se tiene que las tinas moldeadas en la cavidad 2 no ajustaron en galga en
todo el rango. Esto puede deberse a la baja contraccin y a la reduccin del tiempo empleado
para la cristalizacin del polmero. Ambos son resultado de la corta diferencia en magnitud entre
la temperatura del fundido que entra a la cavidad y la temperatura ambiente
(11)
. Por otra parte,
dado que el rango de presiones de inyeccin es muy estrecho, sta debe favorecer lo ms posible
el ajuste en galga (alta dependencia de la contraccin con la presin de inyeccin) pero sin dejar
de proteger al molde de las altas presiones. La condicin seleccionada debe estar,
preferiblemente, hacia el centro del diagrama de moldeo a modo de prevenir la aparicin de
defectos a causa de variaciones en la fluidez del material. Se recomienda utilizar la condicin
sealada en la Tabla 5.4, cuya continuidad fue probada por 2 horas (10).
Tabla 5.4. Condiciones de procesamiento anterior y recomendada para la tina de 12 oz (Braskem H-103).
Condicin anterior

270
270

88
85
49
A partir de la obtencin de la ventana de proceso de la tina de 12 onzas (H-103 de

Braskem), se revel que la presin de inyeccin empleada actualmente no aseguraba el ajuste
correcto en galga. Para corregir esto, se disminuy la presin de inyeccin en un ~4%, de 88 a 85
MPa. Esta disminucin incorpor un ahorro energtico y por ende, econmico.
5.1.3
Tina de 26 onzas
La tina de 26 onzas es fabricada en un molde de colada caliente de cuatro cavidades con

material Braskem H-103. Dado que la presin de inyeccin est determinada por la longitud y
espesor de la pieza, se esperan mayores presiones de inyeccin en la ventana de proceso de la tina
de 26 onzas, presentada en la Figura 5.6, con respecto a la de 12 onzas (Figura 4.9) (15).
290
285
Condicin empleada
en el momento de la
toma de muestras
280
275
270
265
Llenado incompleto
260
255
250
245
Material muy fro

85
90
95
100
105
110
115
120
Figura 5.6. Ventana de proceso de la tina de 26 onzas marca Selva, con material Braskem H-103.
Durante la toma de muestras, se observ que la cavidad 4 era ms propensa a los defectos
de llenado, lo cual determin los valores mximos y mnimos de temperatura y presin de
inyeccin. Al igual que para la tina de 12 onzas, las cavidades parecen ser ligeramente distintas,
limitando la ventana de proceso. En cuanto a las presiones de inyeccin mnimas, la tina de 26
onzas exhibe mayores valores que la de 12 onzas. Esto se debe a que posee cuatro cavidades y un
mayor recorrido de flujo, presentando mayor prdida de presin (Figura 5.7) (8).
50
Esquema del recorrido del material en el manifold
(a)
Boquillas
Placa que contiene al manifold
(b)
Figura 5.7. Esquema del recorrido del fundido en los moldes. (a) Molde TST-12 y (b) molde TST-26.
Tal como se evidencia en la Figura 5.7, el recorrido de flujo en el molde es mayor para el
de cuatro cavidades (TST-26) debido al manifold en forma de cruz que debe atravesar el
material para llegar a las boquillas. Para desplazar la masa fundida en los canales de distribucin
(manifold) del molde de la tina de 26 onzas, es necesario aplicar una presin de inyeccin
mayor en relacin al de la tina de 12 onzas, cuyo recorrido de flujo es considerablemente menor.
En el momento de la toma de muestras de este envase con Braskem H-103, la presin de
inyeccin era de 91 MPa y temperatura de inyeccin de 285C, lo cual no es recomendable ya
que ambos estn cercanos a los lmites de la ventana de proceso. Adems, tambin se debe
considerar el ajuste boca-galga para la seleccin de la condicin de procesamiento (Tabla 5.5).
Tabla 5.5. Condiciones de procesamiento para la tina de 26 onzas (material Braskem H-103) que
250
260
275
285

Cavidad 1
Cavidad 3
Cavidad 4
Cavidad 5
110-115
110-115
110-111
No hay ajuste
105-110
105-109
105-107
105-108
91-98
91-98
91-92
91-95
89-96
89-96
89-93
90-91
Los rangos de presiones de inyeccin en donde las piezas presentaron buen ajuste bocagalga, en muchas ocasiones fueron distintos para cada cavidad. Esto introduce la idea de que
existen diferencias en las dimensiones de las cavidades o bien, el proceso de llenado y
distribucin de material en las cavidades no es uniforme. Por un lado, las piezas de las cavidades
1 y 3 tuvieron un buen ajuste en galga en todos los rangos de presin de inyeccin estudiados,
mientras que las cavidades 4 y 5 mostraron que los valores de presin que aseguran buen ajuste,
estn muy cercanos a los lmites de la ventana (Figura 5.6). Su escogencia sera una situacin de
51
riesgo para la produccin continua. Ahora, teniendo en cuenta tanto la contraccin como los
lmites de la ventana de proceso, se sugiere que las nuevas condiciones de procesamiento sean las
mostradas en la Tabla 5.6, cuya continuidad fue probada por 2 horas.
Tabla 5.6. Condiciones de procesamiento anterior y recomendada para la tina de 26 oz (Braskem H-103).
285
275
Condicin anterior

91
95
Conocer el diagrama de moldeo permiti disminuir la temperatura de inyeccin y

aumentar la presin, ambos en un ~4%. Aunque la presin de inyeccin escogida no asegura el
ajuste en galga de la cavidad 4, se debe considerar que sta tiene un desempeo ineficiente y que
las exigencias son flexibles ya que se trata de un producto de consumo masivo. Se sugiere revisar
las dimensiones de la cavidad 4, a modo de asegurar el llenado uniforme del molde.
5.1.4
Tina de 32 onzas
El molde de inyeccin empleado en la fabricacin de la tina de 32 onzas es de dos

cavidades y el material empleado es J-905 (Propilven). A continuacin se presentan los rangos de
temperatura y presin de inyeccin que garantizan la calidad de la pieza (Figura 5.8).
285
280
275
Condicin empleada
anteriormente
270
265
260
Llenado
incompleto
255
250
245
240
Material muy fro

100
102
104
106
108
110
112
114
116
118
120
Figura 5.8. Ventana de proceso de la tina de 32 onzas marca Selva, con material Propilven J-905.
52
El moldeo de este envase es un poco ms cuidadoso ya que el recorrido de flujo es mayor

y el espesor es bastante restrictivo (~0,55 mm), por lo cual se esperan altas presiones de
inyeccin. Considerando que las tinas de 12 y 32 onzas tienen el mismo espesor, se compararon
las ventanas de proceso de cada envase (Figuras 5.1 y 5.8, respectivamente) ambos con J-905 de
Propilven. Se puede evidenciar que la tina de 32 onzas exhibi presiones de inyeccin ms
elevadas. Esto se debe a que el recorrido de flujo es mayor, lo cual concuerda con lo esperado ya
que la presin de inyeccin est determinada, precisamente, por el recorrido de flujo y el espesor
de la cavidad (15).
Por otro lado, en relacin a los lmites de temperatura de inyeccin, el polmero tiende a
enfriarse durante el proceso de llenado a una baja temperatura de inyeccin pero al incrementarla,
la pieza tiende a salir muy caliente ya que se tienen dos fuentes de calor, una proveniente de las
resistencias elctricas y otra generada a partir de la friccin entre el polmero y el metal
(15,42)
Esto es ms pronunciado en la tina de 32 onzas porque la longitud de flujo es mayor y por ende,
tambin lo es la friccin generada, lo que limita la temperatura de inyeccin mxima (la
temperatura de expulsin del envase debe ser apropiada para su manipulacin).
La condicin empleada al momento de tomar las muestras (temperatura de inyeccin de
280C y presin de inyeccin de 107 MPa), se encuentra en el lmite, lo cual se sabe no es
recomendable. Sin embargo, se observ que a temperaturas de inyeccin menores (con
requerimientos de presin ms elevados), la cavidad identificada con el nmero 5 presentaba
descentrado constante. Hasta no reparar el molde, no se recomienda modificar estos parmetros.
Para poder seleccionar una condicin de procesamiento que garantizara la calidad de las piezas, a
pesar del descentrado constante, se determin el ajuste en galga y se encontr que las tinas
moldeadas en la cavidad 5 no ajustaron en casi ningn rango de presin de inyeccin (Tabla 5.7).
Tabla 5.7. Condiciones de procesamiento para la tina de 32 onzas (material Propilven J-905) que
245
260
270
280

Cavidad 2
Cavidad 5
117-119
No hay ajuste
107-110
107-108
106-110
No hay ajuste
106-108
No hay ajuste
53
Posiblemente, el descentrado constante de la cavidad 5 causa que la uniformidad en el

llenado sea pobre. Si esto ocurre, tanto el espesor como la contraccin de la pieza tampoco sern
uniformes
(11,14)
. Si la reparacin del molde no implica cambiarlas, se sugiere el empleo de los
parmetros colocados en la Tabla 5.8.

Tabla 5.8. Condiciones de procesamiento anterior y recomendada para la tina de 32 oz (Propilven J-905).
Condicin anterior

280
275

107
107
En contraste con la condicin original, una temperatura de inyeccin menor puede

implicar una disminucin en el tiempo de ciclo, tal como se ha venido discutiendo. La reduccin
de la temperatura de inyeccin planteada de un ~2% no solo significa un aumento en la
produccin sino tambin un incremento en la vida til de los equipos.
5.2 EFECTO DE LA PRESIN EN LA CONTRACCIN DE LAS TINAS
La contraccin est influenciada principalmente por las propiedades del material y las
condiciones de proceso. En el caso de polmeros semicristalinos, tender a existir mayor
contraccin debido a la presencia de cristales. stos indudablemente afectarn la contraccin y
por ende, las dimensiones del producto final. La complejidad de controlar los niveles de
contraccin est en su continuidad incluso luego de las 48 horas de haber sido expulsada la pieza,
lo cual se debe a la cristalizacin post-moldeo y relajacin de los esfuerzos internos (9).
Para observar la influencia de la presin de inyeccin en las dimensiones de las tinas de
12 y 26 onzas, se procedi a determinar el porcentaje de contraccin a las 0, 24 y 48 horas de
haber sido expulsados dichos envases (Apndice A). Se estudi nicamente el efecto de la
presin de inyeccin, ya que la forma estrecha de los diagramas de moldeo (Figuras 5.1, 5.5 y
5.6) impidi establecer un rango de estudio lgico para la temperatura de inyeccin (variacin 10
en 10C a presin de inyeccin constante, por ejemplo). Tampoco se estudi el efecto de la
presin sostenida ya que el inters de la empresa estaba dirigido a la bsqueda de los valores de
presin de inyeccin que garantizaran el ajuste boca-galga de las tinas. La razn es que dicho
parmetro es frecuentemente modificado por los operadores a lo largo de las jornadas de trabajo.
54
5.2.1
Tina 12 onzas, material Propilven J-905
Los materiales semicristalinos tienden a presentar mayor contraccin que los amorfos
(entre 1 y 4%), lo cual se debe al empaquetamiento molecular generado por la presencia de
cristales. Para el caso especfico del Polipropileno, el rango de contraccin es de 1,2 - 2,5%. En
inyeccin, alrededor del 95% de este valor ocurre inmediatamente despus de la expulsin (39,43).
Con el fin de conocer la influencia de la presin de inyeccin en la contraccin, se midi
el dimetro exterior de las piezas a las 0, 24 y 48 horas para cada cavidad por separado. En la
Figura 5.9 se muestran los porcentajes de contraccin a una temperatura de inyeccin de 280C.
Las mediciones realizadas a las 48 horas no mostraron cambios significativos en las dimensiones,
presentando un dimetro final de ~114,0 mm, y por ello se excluyeron de la Figura 5.9.
1,5
0 horas
24 horas
1,45
Contraccin lineal (%)
1,45
1,5
0 horas
24 horas
1,4
1,4
1,35
1,35
1,3
1,3
1,25
1,25
1,2
1,2
1,15
1,15
76
77
78 79 80 81 82 83
(a)
84
76
77
78 79 80 81 82 83
84
(b)
Figura 5.9. Efecto de la presin de inyeccin en la contraccin de las tinas 12 onzas con material
Propilven J-905. (a) Cavidad 1 y (b) cavidad 2.
En la Figura 5.9 se evidencia la disminucin de la contraccin con la presin de

inyeccin. Esto se debe al alineamiento de las cadenas en la direccin de flujo (orientacin). Sin
embargo, a medida que la presin de inyeccin se acerca al valor lmite superior de presin en el
diagrama de moldeo, el porcentaje de contraccin se estabiliza (Figura 5.1). Esto es debido,
probablemente, a que las cadenas del material poseen un grado de empaquetamiento mayor. Es
importante resaltar que las piezas de pared delgada son ms sensibles a la orientacin y al
55
empaquetamiento que las piezas gruesas, debido a los altos esfuerzos de corte. A partir de una
presin de inyeccin de 81 MPa, posiblemente el ordenamiento de las cadenas y los cristales es
tal, que la disminucin de volumen respecto al material fundido es la menor posible (1,5,11,28).
Por otra parte, los cambios dimensionales presentados una vez expulsada la pieza, ocurren
debido a que el movimiento molecular contina para relajar las tensiones internas y extender el
proceso de cristalizacin del polmero
(39)
. Para este caso, dichos movimientos cesaron a las 24
horas, frenando el proceso de contraccin (Figura 5.9). Se puede notar que esta ltima es muy
similar para cada cavidad, lo cual crea confusin debido a que durante la medicin del ajuste
boca-galga se encontr que los envases de la cavidad 2 no ajustaron bajo ningn rango de presin
de inyeccin (Tabla 5.1). Tomando en cuenta que la medida de la boca del molde empleada en el
clculo de contraccin lineal fue la misma para ambas cavidades (Apndice A), se concluye que
la cavidad 2 se encuentra sobredimensionada o bien, la distribucin de material no es uniforme.
5.2.2
Al igual que en el caso anterior, se midi el dimetro exterior a las 0, 24 y 48 horas y

posteriormente se determin el porcentaje de contraccin. En la Figura 5.10 se muestran los
resultados para la tina de 12 onzas (Braskem H-103) a una temperatura de inyeccin de 270C.
1,45
1,45
1,5
0 horas
24 horas
48 horas
Lmite de ajuste
en galga
1,5
1,4
1,35
1,3
1,25
1,2
1,45
85
86
87
88
89
(a)
90
Lmite de ajuste
en galga
0 horas
24 horas
48 horas
1,4
1,35
1,3
1,25
1,2
84
1,46
84
85
86
87
88
89
(b)
90
Braskem H-103. (a) Cavidad 1 y (b) cavidad 2.
56
A diferencia del material PP J-905, la contraccin continu hasta las 48 horas. Para el PP
H-103, la contraccin es muy parecida en ambas cavidades y existe correspondencia con los
resultados de la medicin del ajuste boca-galga en el diagrama de moldeo, lo cual indica que el
llenado es uniforme. Es decir, el reemplazo de la cavidad 2 realizado antes de tomar las muestras,
estabiliz el proceso de llenado, por lo tanto, se descartan diferencias dimensionales en el
manifold y se concluye que las dimensiones de las cavidades no presentan grandes diferencias.
Por otra parte, es de esperar que a medida que la presin de inyeccin aumente, la
contraccin disminuya. La razn es el empaquetamiento de las cadenas que densifica al material
en la cavidad y favorece la compresin del polmero, disminuyendo el volumen especfico del
mismo (5,39). Es por ello que el ajuste en galga de las tinas depende fuertemente de la presin de
inyeccin. Observando los valores de contraccin a 270C de la tina de 12 onzas utilizando
material Braskem H-103, y los valores de presin de inyeccin donde el ajuste en galga es
aceptable (Tabla 5.3), se puede concluir que el porcentaje mnimo de contraccin final que
asegura el cerrado deseado por el cliente es aproximadamente 1,45% (Figura 5.10).
5.2.3
Tina 26 onzas, material H-103
El polmero empleado para este molde fue PP H-103 de Braskem, el cual tiene ndice de
fluidez de 40 g/10min. Este material es recomendado para el moldeo de piezas a bajos tiempos de
ciclo, hacindolo ideal para la fabricacin de productos de consumo masivo (29).
Para cada envase se midi el dimetro exterior a las 0, 24 y 48 horas de haber sido
expulsadas las piezas (a cada cavidad por separado) y, posteriormente, se determinaron los
porcentajes de contraccin. En la Figura 5.11 se muestran los resultados a una temperatura de
inyeccin de 275C. Dado que los niveles de contraccin para las tinas de cada cavidad fueron
diferentes (indicio de que las dimensiones de las cavidades son ligeramente distintas), se
compararon los rangos de presin de inyeccin que exhibieron un buen ajuste en galga y los
porcentajes de contraccin determinados en este segmento del estudio. En la Figura 5.11 se
sealan los lmites de ajuste en galga tomados de la Tabla 5.5.
57
1,5
1,4
1,35
1,4
1,35
1,3
Buen ajuste en
galga en todo el
rango de presiones
de inyeccin
1,25
1,2
0 horas
24 horas
48 horas
1,45
1,45
1,5
0 horas
24 horas
48 horas
90
1,3
Buen ajuste en
galga en todo el
rango de presiones
de inyeccin
1,25
92
94
96
1,2
98
90
(a)
1,45
Lmite de ajuste
en galga
1,4
1,5
0 horas
24 horas
48 horas
1,48
0 horas
24 horas
48 horas
1,45
1,4
Lmite de ajuste
en galga
1,35
1,35
1,3
1,38
1,3
1,25
1,25
1,2
98
(b)
1,5
92
94
96
1,2
90
92
94
96
(c)
98
90
92
94
96
98
(d)
Braskem H-103. (a) Cavidad 1; (b) cavidad 3; (c) cavidad 4 y (d) cavidad 5.
Se observ que las cavidades 1 y 3 pasaron el control de ajuste boca-galga sin importar el
valor de la presin de inyeccin, mientras que las cavidades identificadas con los nmeros 4 y 5
presentaron un lmite de presin de inyeccin que asegura el buen ajuste en la galga (Tabla 5.5).
Con esto en mente, debera ser posible la identificacin de un porcentaje mnimo de contraccin
(referente a un valor especfico de presin de inyeccin) similar para las cavidades 4 y 5 en las
Figuras 5.11(c) y 5.11(d). Sin embargo, el porcentaje mnimo de contraccin que asegura un buen
ajuste con la tapa para las tinas moldeadas en las cavidades 4 y 5, son 1,48 y 1,38%
respectivamente. Esta inconsistencia puede deberse a que la dimensin de la boca o stack en el
58
molde empleada en clculo del porcentaje de contraccin, no es exactamente igual en todas las
cavidades como fue reportado previamente (seccin 4.3.4).
Las desigualdades en las dimensiones pueden deberse al desgaste de las cavidades o a
errores cometidos durante la elaboracin de la matricera. En este caso, existe la posibilidad de
que el molde haya sufrido un cambio de cavidad y que las dimensiones de la parte reemplazada
no sean exactamente iguales. Se recomienda hacer seguimiento de las modificaciones y el
mantenimiento relativo al molde, mediante el uso documentos de control que faciliten la consulta
de cada operacin realizada.
5.3 DETERMINACIN DEL TIEMPO DE CICLO PTIMO
En el proceso de inyeccin, el tiempo de ciclo es una medida de gran inters para los
fabricantes de piezas polimricas dado que el costo del proceso productivo y la calidad de las
piezas se encuentran influidos por este parmetro
(12)
. Durante la toma de muestras en esta
seccin del estudio, se observ que al incrementar la duracin de los tiempos de inyeccin y/o
presin sostenida, se llegaba a un valor de tiempo en el cual el molde generaba un sonido fuerte
en el momento de apertura. Para encontrar una razn a este comportamiento, se hizo una
investigacin para identificar su causa. Se encontr que posiblemente se deba a una alta presin
en la cavidad en el momento de la expulsin (18).
5.3.1 Tina 12 onzas, material Braskem H-103
Durante el tiempo de inyeccin, el tornillo se desplaza axialmente actuando como una
inyectadora, trasportando material fundido hacia el molde refrigerado. Cuanto mayor sea el
tiempo de inyeccin, mayor cantidad de material podr ocupar el molde hasta lograr cubrir su
capacidad completamente. Dicho esto, se espera un incremento de la masa con el tiempo de
inyeccin hasta alcanzar la estabilizacin del peso de la pieza (7).
59
En la Figura 5.12 se muestran los tiempos de inyeccin que se lograron obtener. A

tiempos de inyeccin menores a 0,6 s, la pieza sala incompleta y a partir de 0,7 s el molde
sonaba al abrir, posiblemente, porque la presin en la cavidad empezaba a incrementarse mucho
forzando la mquina. Tambin es posible que el equipo posea un lmite de seguridad vinculado
con el tiempo y velocidad de inyeccin, pero dicho planteamiento no pudo ser validado.
Contrario a lo esperado, no fue posible la siguiente toma de medidas luego de los 0,8 s.
15
Cavidad 1
Peso de la pieza (g)
14,8
14,6
Cavidad 2
Condicin original
14,4
14,2
14
13,8
13,6
0,5
0,6
0,7
0,8
tiempo de inyeccin (s)
0,9
Figura 5.12. Determinacin del tiempo de inyeccin ptimo (tina 12 oz, Braskem H-103).
Como ya se ha comentado, el sonido existente al momento de apertura del molde se debe

posiblemente a la alta presin en la cavidad. La razn puede ser una transformacin prematura de
presin de inyeccin a presin sostenida o un tiempo de presin sostenida muy alto
(44)
. Sin
embargo, se debe considerar que, en este caso, dicho tiempo es bastante bajo (0,2 s), lo cual
limita esta ltima opcin. Por otro lado, para el caso de estas mquinas de inyeccin, el valor que
indica la transformacin de presin depende del tiempo de inyeccin, tiempo de presin sostenida
y recorridos del tornillo. La metodologa empleada para llevar a cabo este estudio, consisti en
colocar los tiempos de inyeccin correspondientes con la posicin del tornillo en donde ocurre
dicha transformacin (tranfer.). El tranfer. fue ajustado en cada aumento de tiempo de
inyeccin (segn lo descrito en el manual de las mquinas), con la finalidad de prevenir un
cambio prematuro de presiones. Sin embargo, se sugiere profundizar en el funcionamiento del
PLC de las mquinas para verificar que los valores colocados en pantalla sean los apropiados.
60
Por otra parte, a tan solo 0,8 s la condicin ya era crtica, pues las piezas tambin salan
quemadas y alabeadas tal como se muestra en la Figura 5.13. Como se mencion anteriormente,
no se pudo continuar haciendo mediciones a tiempos de inyeccin superiores a 0,8 s.
Figura 5.13. Tina 12 onzas, moldeada con un tiempo de inyeccin de 0,8 s.
La deformacin y degradacin localizadas de la tina de 12 onzas a un tiempo de inyeccin

de 0,8 s (Figura 5.13), puede deberse a la friccin generada en la fase de inyeccin. Los altos
esfuerzos de corte encontrados tanto en las entradas a la cavidad como en el molde de piezas de
pared delgada, son puntos generadores de esfuerzos de corte o cizallamiento. A tiempos de
inyeccin muy cortos, como es el caso de estos productos de consumo masivo, las velocidades de
cizallamiento son muy altas y las probabilidades de degradacin trmica son mayores (15,28).
Para evitar forzar la mquina de inyeccin, se identificaron los valores de tiempo de
inyeccin crticos en donde comenzaba a notarse el ruido del molde al abrir. Estos valores son los
reportados en la Tabla 5.9 para la tina de 12 onzas con material Braskem H-103.
Tabla 5.9. Parmetros recomendados y crticos de tiempo y posicin de presin de inyeccin (tina 12 oz).
Parmetro
Posicin inicial de inyeccin (mm)
Transformacin de presin o transfer. (mm)
Tiempo de inyeccin (s)
Tiempo de presin sostenida (s)
Tiempo de ciclo (s)
40,7
12
0,6
0,2
7,03
Condicin crtica
40,8
9,2
0,65
0,2
7,11
Los valores crticos reportados en la Tabla 5.9 se vern influidos por la velocidad de
inyeccin. Para poder vencer la resistencia del fluido a un tiempo de inyeccin menor que
disminuya las probabilidades de degradacin y empaquetamiento, el material debera ser
inyectado a mayor velocidad y/o a una temperatura de molde ms alta. A medida que stas sean
mayores, la orientacin del fundido disminuye y con ello, el empaquetamiento (Figuras 5.14).
61
Una velocidad de inyeccin insuficiente puede hacer que el polmero sea ms sensible al aumento
de la presin en la cavidad en la fase de compresin, pues ya existira alta orientacin (3,45,46).
(a)
(b)
(c)
Figura 5.14. Efectos de parmetros de inyeccin en la orientacin. (a) Efecto de la velocidad de llenado;
(b) efecto del empaquetamiento; (c) efecto de la temperatura de molde (9).
En el moldeo de la tina de 12 onzas se utiliz el 99% de la velocidad, en relacin al

porcentaje de apertura de la vlvula correspondiente y conjuntamente, se hizo uso del
acumulador, el cual hace posible la inyeccin a alta velocidad. Dado que las mquinas son
nuevas, es conveniente hacer revisin de la presin de nitrgeno en el acumulador para
compararlos con lo recomendado por el fabricante. Para el momento no se contaba con el
manmetro adecuado y por ende, no se pudo hacer la respectiva verificacin. Se recomienda
investigar acerca del funcionamiento de estos dispositivos, ya que la velocidad de inyeccin es
uno de los parmetros ms importantes. Tambin se sugiere aumentar la temperatura del molde
para disminuir la resistencia de flujo y la solidificacin de partes en estado altamente orientado.
En cuanto a los pesos de las piezas, la diferencia va de 0,6 a 0,7 gr (Figura 5.12), lo cual
est dentro de los lmites especificados por el cliente. Sin embargo, se puede concluir que existen
ligeras diferencias dimensionales en las cavidades o bien, el proceso de llenado no es uniforme.
En moldes multicavidades es de gran importancia que la presin y el flujo de material en las
entradas sean exactamente iguales. Esto se logra mediante la fabricacin del molde con
tolerancias muy estrictas para el espesor de pared y la configuracin de las entradas (22). Dado que
el molde de la tina de 12 onzas consiste en una serie de postizos intercambiables, entre ellos el
fondo que tiene mecanizada la entrada (Figura 4.5), es probable encontrar diferencias
dimensionales entre los insertos y las cavidades, lo que puede estar causando las variaciones en
peso de una cavidad a otra.
62
Por otro lado, para determinar el tiempo ptimo de presin sostenida, se aument dicho
tiempo esperando encontrar la estabilizacin del peso de la pieza. Para ello, se seleccion el
menor tiempo de inyeccin que no presentara el sonido del molde al abrir; ste corresponda a 0,6
s. A tiempos de presin sostenida menores a 0,2 s, las piezas salan incompletas y a partir de los
0,9 s, el sonido del molde al abrir empezaba a ser evidente. Sin embargo, se continuaron las
mediciones hasta los 4 s considerando que la mquina estaba siendo forzada (Figura 5.15).
14,8
Cavidad 1
Cavidad 2
14,6
Estabilizacin del peso

14,5
14,4
14,2
14
13,9
13,8
13,6
0,2
1,2
2,2
3,2
tiempo de presin sostenida (s)
4,2
Figura 5.15. Determinacin del tiempo de presin sostenida ptimo (tina 12 oz, Braskem H-103).
Para esta segunda fase, el peso de las piezas se estabiliz en el tiempo, pero como ya se
mencion, a partir de 0,9 s el molde empez a sonar en el momento de apertura. En todo el rango
de tiempos de presin sostenida estudiado, se conserv la diferencia en peso observada
anteriormente con el aumento del tiempo de inyeccin (Figura 5.12), confirmando lo discutido
acerca de las diferencias entre los postizos intercambiables y las entradas.
Por otra parte, es importante conocer las condiciones que aseguran el buen moldeo de las
piezas, a modo de evitar forzar innecesariamente la mquina de inyeccin. Los valores crticos y
recomendados para los tiempos de presin sostenida son los reportados en la Tabla 5.10.
Tabla 5.10. Parmetros recomendados y crticos de tiempo y posicin de presin sostenida (tina 12 oz).
Parmetro
Tiempo de ciclo (s)
Condicin recomendada Condicin crtica

40,8
40,7
12
12
0,6
0,6
0,2
0,9
6,92
7,62
63
Aparentemente, existe un lmite para los tiempos de accin en estos moldes bajo estas
condiciones de procesamiento en especfico. Una alta compactacin en un espacio tan pequeo
(espesor de pared menor a 1 mm) puede generar un exceso de empaquetamiento, aumentando la
posibilidad de exhibir un incremento significativo en la presin en la cavidad (44).
Emplear un tiempo de presin sostenida mayor a al utilizado anteriormente (0,2 s), no
significara una optimizacin del tiempo de ciclo, sino ms bien disminuira la produccin,
fabricando tinas de mayor masa (ms costosas). Otra razn es la disminucin en la contraccin. A
mayor tiempo de presin sostenida, mayor empaquetamiento y por ende, menor contraccin
(5)
Esto comprometera el ajuste correcto en galga de los contenedores. Por lo tanto, no se

recomienda operar el molde a tiempos de presin sostenida mayores al empleado originalmente.
Por otro lado, para seleccionar el tiempo de enfriamiento ms adecuado, se utiliz un
criterio visual. Utilizando los tiempos de inyeccin y presin sostenida recomendados (Tabla
5.10), se procedi a disminuir el tiempo de enfriamiento. Se encontr que a tiempos de
enfriamiento menores a 1,6 s (valor original), la estabilidad dimensional de las tinas no era
constante en el tiempo. Se sugiere emplear el tiempo de enfriamiento originalmente colocado (1,6
s), a modo de garantizar el menor tiempo de ciclo posible.
5.3.2
El molde de la tina de 26 onzas consta de cuatro cavidades, por lo tanto se espera un

tiempo de inyeccin mayor respecto al molde de la tina de 12 onzas (empleando la misma resina,
H-103 de Braskem). Adems, tanto el espesor como la altura del contenedor son mayores (Figura
4.9), lo que requiere que el tornillo efecte el movimiento axial durante la fase de inyeccin por
ms tiempo para lograr llenar las cavidades en su totalidad (22,28).
La variacin del peso con el tiempo de inyeccin se observa en la Figura 5.16 (la notacin
de las cavidades corresponde al nmero grabado en los respectivos fondos). Al ascender el valor
de tiempo de inyeccin tambin se apreci el sonido del molde en el momento de apertura a
64
partir de los 2 s, posiblemente por el aumento de la presin en la cavidad. No se pudo continuar

la toma de muestras luego de los 6 s de tiempo de inyeccin, debido a que la mquina estaba
siendo forzada en exceso (sonido del molde al abrir muy fuerte). Esto impidi conseguir la
estabilizacin del peso de la pieza.
31,2
31
Condicin
original
30,8
30,6
30,4
30,2
30
Cavidad 1
Cavidad 3
Cavidad 4
Cavidad 5
29,8
29,6
29,4
1,1
2,2
3,3
4,4
5,5
tiempo de inyeccin (s)
6,6
Figura 5.16. Determinacin del tiempo de inyeccin ptimo (tina 26 oz, Braskem H-103).
Se observaron grandes diferencias en el peso de las piezas de cada cavidad, lo cual

atestigua nuevamente que existe una gran posibilidad de que las dimensiones de las cavidades o
las entradas no sean iguales (Figura 5.16). Si se detalla la condicin original mostrada en la
Figura 5.16, se puede notar que los pesos de las cavidades 1 y 5 son casi los mismos y a pesar de
ello, se tuvo grandes diferencias en el control del ajuste boca-galga. Las tinas moldeadas en la
cavidad 1 mostraron un buen ajuste en galga en todo el rango de presiones de inyeccin estudiado
(91 a 98 MPa), mientras que las piezas de la cavidad 5 cumplieron con los requerimientos del
cliente a presiones de inyeccin por debajo de los 95 MPa (Tabla 5.5). Es probable que las
cavidades 1 y 5 sean casi iguales, pero que las dimensiones de la entrada presenten algunas
diferencias dimensionales (dimetro y altura). La consecuencia es una generacin de esfuerzos de
corte desigual en las entradas de cada cavidad, resultando en patrones de flujo distintos. Este
desbalance y la mala distribucin del material, puede acarrear en piezas que contraigan de forma
diferente
(12)
. Los moldes multicavidades deben ser diseados y fabricados con gran precisin
para asegurar que el proceso de llenado y la calidad de la pieza no se vean afectados por el
desbalance causado por la variacin de dimensiones de una cavidad a otra (22).
65
Por otra parte, se tom nota de los valores crticos de tiempo de inyeccin asociados al
incremento del sonido del molde al abrir y se reportaron en la Tabla 5.11. ste empeor
significativamente antes de que la cavidad pudiese llenarse completamente.
Tabla 5.11. Parmetros recomendados y crticos de tiempo y posicin de presin de inyeccin (tina 26 oz).
Parmetro
Tiempo de ciclo (s)
72,9
11,7
1,1
0,6
9,2
Condicin crtica
72,9
10,8
2,0
0,6
9,3
Por otro lado, podra esperarse que en el caso de la tina 26 onzas, apareciera el plat
encontrado en el estudio de tina de 12 onzas durante el aumento del tiempo de presin sostenida.
Sin embargo, ese no fue el caso. A medida que se incrementaba dicho tiempo, el peso aumentaba
considerablemente. En este segmento del estudio, se emple el tiempo de inyeccin de 1,1 s
(condicin original), debido al sonido evidenciado a tiempos superiores (posible aumento de la
presin en la cavidad). En la Figura 5.17 se observa el comportamiento encontrado.
32
31,5
Condicin
original
31
30,5
30
Cavidad 1
Cavidad 3
Cavidad 4
Cavidad 5
29,5
29
0,6
1,2
1,8
2,4
3
3,6
tiempo de presin sostenida (s)
4,2
Figura 5.17. Determinacin del tiempo de presin sostenida ptimo (tina de 26 oz, Braskem H-103).
Dado que no fue posible encontrar la estabilizacin del peso con el tiempo de presin
sostenida, se sugiere emplear el menor posible que asegure la calidad de la pieza a modo de
favorecer la produccin. Cabe acotar que a tiempos de presin sostenida menores a 0,6 s, los
fondos de las tinas empezaron a salir con rechupes, desmejorando la apariencia del producto
(Figura 5.18).
66
Tiempo de presin sostenida
(a)
(b)
(c)
Figura 5.18. Apariencia del fondo de la tina de 26 onzas con el tiempo de presin sostenida. (a) 0,5 s; (b)
0,6 s y (c) 1,1 s.
La aparicin de rechupes est asociada principalmente a la falta de compactacin del

material y a los cambios de espesor. stos generan poca uniformidad en la contraccin
volumtrica de la pieza, lo cual causa la presencia de rechupes. Su aparicin se encuentra
influenciada, en mayor parte, por la magnitud y duracin de la presin sostenida. En adicin, los
rechupes pueden ser un indicador de que la entrada an no ha solidificado y el material est
escapando de la cavidad. En la Figura 5.18, se observa el efecto del tiempo de presin sostenida
en la apariencia superficial del fondo para la tina de 26 onzas. Se sugiere a la empresa trabajar a
tiempos de presin sostenida superiores a 0,6 s para garantizar la calidad superficial, segn el
criterio establecido por el cliente (Figura 5.18(b)). Sin embargo, tampoco conviene aumentarlo
demasiado ya que se aumenta el tiempo de ciclo, la contraccin de la pieza y crea un exceso de
compactacin que contribuye enormemente al aumento de la presin en la cavidad (8,9).
Por otro lado, se destaca nuevamente que es importante estar al tanto de los valores
crticos y recomendados de tiempo de presin sostenida para asegurar que la mquina no est
siendo forzada en exceso. Para la tina de 26 onzas, dichos datos son reportados en la Tabla 5.12.
Tabla 5.12. Parmetros recomendados y crticos de tiempo y posicin de presin sostenida (tina 26 oz).
Parmetro
Tiempo de ciclo (s)
72,9
11,7
1,1
0,6
9,22
Condicin crtica
72,9
11,7
1,1
2
11,1
67
Se sugiere a la empresa operar el molde a tiempos de inyeccin y de presin sostenida por

debajo de los valores crticos reportados en las Tablas 5.11 y 5.12, especficamente bajo las
condiciones recomendadas, como medida preventiva en relacin del desgaste de los equipos y los
moldes de inyeccin. Para continuar la determinacin del tiempo de ciclo ptimo, se procedi a
la bsqueda del tiempo de enfriamiento mnimo de operacin, para lo cual se emple el mismo
criterio visual utilizado en el estudio de la tina de 12 onzas. Se encontr que el tiempo de
enfriamiento mnimo que garantizaba la estabilidad dimensional de la pieza es de 2 s. Dado que
el tiempo de enfriamiento original era de 3 s, se consigui un ahorro de ~1% en el tiempo de
ciclo, pasando de 9,22 a 9,14 s. Esta disminucin aumenta la produccin, generando ms
ganancias para la empresa. La razn por la cual esta reduccin del tiempo de ciclo no es
directamente de un segundo, es debido a las transformaciones que hace el PLC de la mquina
en base a los valores de referencia colocados en pantalla.
5.4 DISEO DE UN MOLDE DE COLADA CALIENTE DE UNA TINA DE 22 ONZAS
La tina de 22 onzas es un contenedor multiusos de pared delgada destinado al consumo
masivo. Este envase es uno de los productos ms solicitados en Innoplas de Venezuela, C.A., la
cual funciona como aliado comercial de Unin Plastic. A continuacin, en la Figura 5.19 se
seala la geometra de la tina de 22 onzas fabricada actualmente.
Figura 5.19. Tina de 22 onzas, fabricada actualmente en Innoplas de Venezuela, C.A.
Esta tina es producida en un molde que est conformado dos platos, en los cuales se
encuentra el macho y la hembra (Figura 5.20). Su sistema de alimentacin es de colada caliente y
est comprendido por un bebedero normalizado, fabricado especialmente para moldes de una
cavidad.
68
Hembra
Cono de centrado
Plato mvil Parte mvil
Parte fija
Punta
Macho
(a)
(b)
Figura 5.20. Molde de inyeccin existente de la tina de 22 onzas. (a) Molde abierto y (b) molde cerrado.
El objetivo de disear un molde de inyeccin para la tina de 22 onzas, fabricada

actualmente en Innoplas de Venezuela, C.A., fue evaluar, analizar y corregir elementos de diseo,
tales como los sistemas de alimentacin, refrigeracin y expulsin, del molde existente en la
empresa (Figura 5.20). Los aspectos a modificar reportados por la misma, fueron los siguientes:
o Sistema de enfriamiento ineficiente: aunque la produccin de las piezas se mantiene bajo las
especificaciones de calidad requeridas, el sistema de enfriamiento no es ptimo, lo cual se
evidencia en la duracin del tiempo de ciclo en relacin a otros productos similares.
o Partes innecesarias en el diseo de la pieza: existencia de un saliente en la zona cercana a la
boca o stack, que no tiene ningn tipo de funcionalidad.
o Dimensiones de la boca o stack insuficientes: las medidas del dimetro exterior de la tina
(dimetro de la boca) del diseo original del molde existente, eran muy pequeas para la
tapa. Se tuvieron que hacer modificaciones en la matricera a modo de obtener las
dimensiones correctas para lograr el cerrado del envase.
Sumado a los aspectos mencionados anteriormente, se debe destacar el inters de la
empresa en la fabricacin de las tinas con moldes multicavidades. Para ello, se realiz un diseo
con medidas estandarizadas que permiti colocar las cavidades como postizos intercambiables.
Al mismo tiempo, dichos postizos introducen mejoras en el desempeo del molde. Apaza
(28)
seala en su trabajo, que el empleo de postizos intercambiables en el diseo representa un

aumento en su productividad, facilitando adems el mecanizado de los mismos.
69
Por otro lado, al igual que para el molde existente, la empresa recomend colocar un
sistema de colada caliente para el molde diseado en este proyecto. Sin embargo, antes de
establecer el tipo de colada, se decidi evaluar las caractersticas de los moldes de colada fra,
semicaliente y caliente, con el fin de escoger el ms adecuado para el procesamiento de la tina de
22 onzas. Para ello, se consideraron los trabajos de Daz
(26)
y Plaza
(47)
, quienes realizaron
estudios similares acerca del efecto de las variables de procesamiento sobre las propiedades
finales del producto usando moldes de colada caliente, semicaliente, fra y apilables. Este anlisis
permiti tener una idea ms completa del desempeo esperado para los distintos sistemas. Por un
lado, Daz (26) concluy que el tiempo de ciclo para el molde de colada caliente fue el ms bajo en
relacin a los dems tipos de colada. Considerando que la tina de 22 onzas en un producto de alto
consumo que debe ser fabricado a altas velocidades, esta reduccin del tiempo de ciclo
conseguida al emplear colada caliente, es una ventaja importante frente al resto de los sistemas.
En adicin, Plaza
(47)
destaca que los moldes de colada caliente tambin reducen la cantidad de
desperdicios, automatizando el proceso de inyeccin (mayores ganancias econmicas para la

empresa). En conclusin, dadas las ventajas de las que goza el sistema colada caliente y la
recomendacin realizada por la empresa, se decidi emplear el mismo para en el molde diseado.
5.4.1
Vistas 2D y lateral del molde de inyeccin de la tina de 22 onzas
La mayora de los moldes de inyeccin estn constituidos por dos partes: una es colocada
en el plato mvil de la mquina de inyeccin y la otra en el plato fijo. Independientemente de su
configuracin, el molde consta de una o varias cavidades que pueden estar mecanizadas en una
placa portacavidades o en un postizo (pieza separada). En ambos casos, se tiene el macho o
ncleo y la hembra acoplados a las placas del molde, formando un sistema cerrado durante el
proceso de inyeccin (13).
En lneas generales, el molde de la tina de 22 onzas diseado en este proyecto est
comprendido por los siguientes componentes: placa fija, placa mvil, macho o ncleo, hembra,
postizos metlicos (portamacho, punta, fondo y anillo para el macho), anillo de centrado,
bebedero caliente, y elementos de fijacin tales como columnas y casquillos guas. Cada una de
las partes mencionadas anteriormente, son sealadas en la Figura 5.21 en donde se presenta la
70
vista superior 2D del molde diseado. Asimismo, es posible observar los canales mecanizados
tanto en las placas como en las cavidades. La funcin que desempean estos canales ser
explicada a detalle ms adelante en el presente captulo.
Placa mvil
Expulsores
Anillo
Portamacho
Columnas
guas
Macho
Punta
Hembra
Fondo
Casquillos
guas
Bebedero
Placa fija
Anillo de
centrado
Figura 5.21. Vista 2D superior del molde.
Antes de proponer los aceros y/o aleaciones ms adecuados para la fabricacin de cada
uno de los componentes del molde, se revisaron los materiales del molde existente de la tina de
22 onzas. Para ste, las placas, las cavidades y los insertos, estn elaborados con acero H-13 y se
desconoce si poseen algn tratamiento trmico o superficial. Este acero es recomendable para la
fabricacin de moldes de inyeccin, aunque sus propiedades son inferiores en relacin a otros
71
materiales recomendados. Adems, su mecanizacin tiene un costo asociado relativamente

elevado debido a su alta dureza y baja velocidad de mecanizado. Con el objetivo de mejorar los
aspectos mencionados que implica trabajar con dicho material, se sugiere el uso de acero WKW4
para las placas, las cavidades y los postizos del molde diseado que estarn en contacto continuo
con agua (Figura 5.21). Su alto contenido de Cromo lo hace resistente a la corrosin y al
desgaste, cumpliendo las caractersticas primordiales para la fabricacin de moldes de inyeccin
(Tabla 4.2). Al mismo tiempo, es fcil de mecanizar y es posible obtener piezas con acabado
brillante que evita la adherencia del polmero al metal, mejorando el proceso de desmoldeo de la
pieza. Sin embargo, es posible la utilizacin de otros materiales mucho ms econmicos, tales
como acero P-20 o incluso el acero H-13, con un tratamiento de cromado para mejorar la
resistencia a la corrosin, evitando que el material se deteriore rpidamente. Este tratamiento
tambin brindar un acabado superficial brillante, reduciendo la abrasin y la adherencia del
polmero al material metlico (13,30-31,48).
En cuanto a los postizos de acero del molde que no estarn en contacto continuo con agua
(anillo para el macho y portamacho), se recomienda el uso de acero P-20, pues tiene alta
tenacidad, resistencia al desgaste y buena maquinabilidad. En caso de no disponer del mismo, se
puede utilizar acero H-13; sus propiedades mecnicas son un poco inferiores respecto a los otros
dos materiales (Tabla 4.2), pero sigue siendo prctico para la construccin de moldes de
inyeccin. Asimismo, deben tomarse en cuenta las implicaciones de trabajar con dicho material,
explicadas anteriormente.
Por otra parte, tomando en cuenta que existen zonas crticas de enfriamiento en la tina,
tales como el fondo (zona inferior de la pieza), se plantea un diseo en el cual la punta del macho
est fabricada con un material de buenas propiedades de transferencia de calor (Figura 5.22). Su
funcin es mejorar la extraccin de calor en dicha regin. Para este inserto, se sugiere la
utilizacin de las aleaciones de Cobre detalladas en la Tabla 4.2. En el caso del molde existente,
tambin existe la punta como postizo pero, al igual que el resto de las partes del molde, el
material es acero H-13, cuyas propiedades de transferencia de calor son considerablemente
inferiores en relacin a las aleaciones de Cobre.
72
Figura 5.22. Representacin de la punta del macho fabricada con una aleacin de Cobre.
Conjuntamente, el material seleccionado para la punta del macho debe tener una
resistencia mecnica moderada debido a las elevadas presiones a las que estar sometido en cada
ciclo de inyeccin. Se propone, como primera opcin, la aleacin de Cobre-Berilio C17200
(UNS) de alto desempeo, ya que posee una combinacin adecuada de propiedades mecnicas y
de transferencia trmica. Sin embargo, el empleo otras aleaciones de Cobre como C17510 (UNS)
y C18000 (UNS) tambin son recomendadas para insertos o postizos en moldes de inyeccin,
ubicndolas como posibles substitutas (Tabla 4.2) (33-35).
En la Figura 5.23 se puede detallar que la punta (color verde) tiene una forma
determinada que permite su acoplamiento con el macho mediante un tubo roscado y una tuerca,
formando un ensamblaje que es colocado posteriormente en el portamacho (color amarillo). Al
igual que la hembra, ste se encuentra unido a las placas del molde mediantes tornillos. Es
importante destacar que el molde comprende dos platos (color azul y rosa), lo cual es debido a
que: (a) solamente tiene una cavidad, por ende se prescinde del sistema distribuidor (manifold)
y de la placa destinada para su colocacin y (b) el sistema de expulsin es neumtico (uso de aire
comprimido nicamente), en cuya configuracin solo es necesario realizar el mecanizado de los
canales de entrada de aire correspondientes, excluyendo el uso de una caja expulsora y
simplificando el diseo del molde (menor cantidad de placas) (22).
73
Figura 5.23. Vista 2D lateral del molde.
Las dimensiones de los platos del molde son 300 x 370 mm y en stas van el macho y la
hembra. Dichas cavidades son postizos, lo cual es una ventaja en cuanto al mantenimiento y vida
til del molde. Esta configuracin permite estandarizar las medidas y tener la posibilidad de
colocarlos en placas multicavidades, ahorrando material y tiempo de mecanizado (22,28).
5.4.2 Placas del molde
En la placa fija (Figura 5.24) se encuentra mecanizados el alojamiento del anillo de
centrado, los tornillos de sujecin y la hembra (hundimiento que ayuda a conservar su posicin,
unindose a la placa mediante tornillos), parte del alojamiento del bebedero, canales de
refrigeracin y aire, ranura para el cableado y orificios para los casquillos guas.
74
Alojamiento para los
tornillos de sujecin con
la mquina

tornillos de sujecin
de la hembra
Hundimiento
Parte del alojamiento

del bebedero
Ranura para el
cableado
Entradas de
aire
Entrada y salida
de agua
(a)
Alojamiento para
los casquillos guas
Entrada y salida
de agua
Alojamiento para el
anillo de centrado
(b)
Figura 5.24. Elementos de la placa fija del molde. (a) Lado superior y (b) lado posterior.
La placa del plato mvil (Figura 5.25) tiene mecanizados los canales de refrigeracin y
aire, alojamientos para los tornillos de sujecin y para los pines gua. El macho se encuentra
insertado en el portamacho, el cual est articulado en la placa mediante tornillos (color amarillo,
Figura 5.23). Su diseo provee: a) facilidad en el mecanizado y b) fabricacin del cono de
centrado por separado para facilitar su reemplazo si se deteriora por problemas de alineacin (14).
Alojamiento para los tornillos
de sujecin del portamacho
Entradas de
aire
(a)
Entrada y
salida de agua
Alojamiento para
las columnas guas

tornillos de sujecin
con la mquina
Entrada de
aire
Entrada y salida
de agua
(b)
Figura 5.25. Placa mvil del molde. (a) Lado superior y (b) lado posterior.
5.4.3
Piezas normalizadas del molde
Para facilitar el diseo del molde, se le sugiri a la empresa el empleo de algunos

elementos normalizados por las compaas Hasco y D-M-E, mediante los catlogos
publicados en las respectivas pginas web
(49-50)
. Dichos elementos comprenden tornillos para la
75
sujecin de las cavidades, componentes para la alineacin del molde y un bebedero caliente. En
la Tabla 5.13 se presentan los elementos normalizados por Hasco seleccionados.
Tabla 5.13. Accesorios para el molde de inyeccin del catlogo de Hasco (49).
Elemento
Nmero de catlogo
Hasco
Tornillos allen con

cabeza cilndrica de
12 mm de dimetro
y 80 mm de largo
Z 30/12X80
Tornillos allen con

cabeza cilndrica de
12 mm de dimetro
y 95 mm de largo
Z 31/12X95
Tornillo allen con

cabeza cilndrica de
6 mm de dimetro
y 45 mm de largo
Z 30/6X45
Cantidad
Representacin
Los tornillos allen de cabeza cilndrica de 12 mm de dimetro y 80 mm de largo

(Hasco), son utilizados para unir el portamacho a la placa mvil, mientras que los de 95 mm de
largo (Hasco) son colocados en la hembra para acoplarla a la placa fija. Los tornillos de 6 mm
de dimetro se usan para unir el anillo (inserto) al macho (Figura 5.26).
Tornillos de
12x80mm
Hembra
Placa mvil
Portamacho
(a)
Tornillos de
6x45mm
Placa fija
Tornillos de
12x95mm
(b)
Figura 5.26. Ubicacin de los tornillos normalizados por Hasco, empleados en el diseo del molde. (a)
Placa mvil y (b) placa fija.
Por otra parte, es relevante destacar que los envases de pared delgada necesitan la mejor
alineacin posible para evitar problemas de descentrado. Para ayudar a eliminar estos
76
inconvenientes se seleccionaron las columnas y casquillos guas y el anillo de centrado de D-ME presentados en la Tabla 5.14. Su precisin y dureza, los hacen ideales para esta aplicacin.
Tabla 5.14. Accesorios normalizados para el molde de inyeccin del catlogo de D-M-E (50).
Cantidad
Representacin
Elemento
Nmero de catlogo
D-M-E
Columnas guas de
dimetro 19,05 mm y
230,18 mm
Casquillos para pines

gua de 19,05 mm de
dimetro nominal
5702
Bebedero caliente
GMB-523-2
Anillo de centrado para

bebedero caliente GMB523-2
6545
5015-GL
La ubicacin de las columnas se encuentra en la parte superior de la placa mvil (Figura

5.27). Los casquillos guas fueron seleccionados acorde a las medidas de las columnas y su
colocacin debe estar alineada con dichas columnas en el plato fijo. Asimismo, el anillo de
centrado tambin es colocado en la placa fija, y debe estar ajustado con el bebedero seleccionado.
Columnas guas
Casquillos guas
Plato mvil
Anillo de centrado
Plato fijo
Figura 5.27. Ubicacin de los elementos de alineacin normalizados por D-M-E, empleados en el diseo
del molde.
77
Dado que el molde diseado es de colada caliente, se escogi un bebedero apto para la
inyeccin de una sola cavidad que adems tuviese la forma necesaria para su ubicacin en el
fondo (la explicacin es detallada ms adelante). Por otro lado, el anillo de centrado escogido
corresponde con las medidas especficas del bebedero elegido. El alojamiento para su ubicacin
se realiz en base a las especificaciones reportadas por D-M-E. Tanto el anillo como el
bebedero caliente, estn ubicados en la placa fija del molde y son presentados en la Figura 5.28.
Anillo de centrado
Fondo
Cableado
Bebedero
Resistencia
Hembra
Placa fija
Figura 5.28. Acercamiento del bebedero normalizado por D-M-E, empleado en el diseo del molde.
5.4.4
Alineacin del molde
Para que un molde de inyeccin alcance su mxima precisin, es necesario introducir un

sistema de alineacin constituido por elementos guas que mantengan los ejes de las cavidades
centrados. Es comn emplear uno o varios sistemas de alineacin combinados, dependiendo de la
pieza a fabricar. Antes de plantear los elementos de centrado para el molde en cuestin, se
tomaron en cuenta los detalles indicados por la empresa en relacin a las deficiencias
evidenciadas en el molde existente de la tina de 22 onzas (actualmente en funcionamiento en
Innoplas de Venezuela, C.A.). sta coment en varias oportunidades que la alineacin de dicho
molde es ineficiente y que las columnas guas interfieren en la fase de centrado de las propias
cavidades. Con el fin de evitar este problema, se dise el nuevo molde con columnas guas
endurecidas de alta precisin, cuyas medidas fueron presentadas previamente y dependen del bajo
espesor de la pieza a moldear (Tabla 5.14). Su funcin es proporcionar la primera alineacin de
las placas, calzando en los casquillos gua de la placa fija (Figura 5.29). Ambos accesorios fueron
seleccionados del catlogo de componentes de moldes de D-M-E Mold components (13,14).
78
Longitud del molde cerrado=170,69 mm

Longitud= 230,18 mm
Columna gua
Casquillo gua
Eje simtrico de rotacin
Hembra
Portamacho
Molde cerrado
Figura 5.29. Ubicacin de las columnas y casquillos guas en el molde diseado.
Por otra parte, se encontr que en moldes que poseen ncleos largos (caso estudiado en el
presente proyecto), puede ocurrir un desplazamiento del macho durante la inyeccin. Esto tiene
lugar cuando el momento de inercia del macho y el mdulo de elasticidad del acero no son
suficientes para evitar su deformacin. Con el objetivo de prevenir lo descrito, se agregaron
superficies en ngulo (cono de centrado con un ngulo de 15,3 y medidas exactas tanto en la
hembra como en el portamacho, Figura 5.30), las cuales son sugeridas para moldes con simetra
de rotacin (Figura 5.29). Dichas superficies son una opcin econmica para centrar cavidades y
consisten en el deslizamiento de una sobre la otra. Finalmente, es importante resaltar que la
alineacin de las placas no debe interferir en la alineacin de la cavidad (8,13,14).
Direccin de cerrado del molde
Hembra
cerrado
Superficies con
ngulo de 15,3
del
molde
Portamacho
Figura 5.30. Superficies en ngulo para en centrado del ncleo o macho.
79
Por ltimo, se tienen los cilindros de centrado situados diagonalmente en el macho y la

hembra, para ayudar a conservar su posicin (Figura 5.31). En ambas placas se encuentran los
alojamientos acorde con las dimensiones de los cilindros. La colocacin de estas guas fue
recomendada por la empresa debido al buen funcionamiento que presentaban los moldes
(actualmente operando en planta) con este tipo de alineacin.
Alojamiento para
los cilindros de
centrado del macho
Alojamiento para
los cilindros de
centrado de la
hembra
(a)
(b)
Figura 5.31. Alojamientos para los cilindros de centrado. (a) Macho ensamblado y (b) hembra.
5.4.5
Cavidades (macho y hembra)
Como ya se coment, el diseo original de la tina de 22 onzas sufri modificaciones en

los redondeos del envase. Estos cambios se llevaron a cabo para crear uniformidad en el espesor
de las esquinas, favorecer la fase de llenado y mejorar las propiedades del producto
(8,22)
. Con el
fin de comprobar si los cambios planteados eran favorables, se realiz un anlisis de espesor en
Solidworks tanto a la cavidad original como a la modificada (Figura 5.32).
(a)
Redondeos
modificados
Alargamiento del stack
(b)
Saliente eliminado
Figura 5.32. Anlisis de espesor en la cavidad realizado en Solidworks. (a) Cavidad con los redondeos
originales y (b) cavidad modificada.
80
Se puede distinguir que las esquinas de la cavidad original presentan un cambio de

espesor notable (zonas rojas en la Figura 5.32(a)), incluso cuando no existe una variacin real de
una seccin a otra. Los nuevos redondeos no solo resultan en cambios de espesor ms graduales,
sino que tambin mejoran la uniformidad del llenado. Las modificaciones establecidas se deben
mecanizar en las cavidades del molde, con la mayor precisin posible.
Como ya se coment anteriormente, la idea de hacer cavidades por separado no es solo la
facilidad del mecanizado sino tambin para mantener abierta la opcin de utilizarlas en moldes
multicavidades. De esta manera, se conservara el sistema de enfriamiento y las dimensiones
estndares de todos los postizos intercambiables, tales como el macho, la punta, el fondo y la
hembra. En la Figura 5.33 se puede observar el montaje de la hembra con la tapa del respectivo
sistema de refrigeracin.
Orificios de entrada y
salida de agua
Orificios
correspondientes a los
canales de enfriamiento
Orificios guas
Guas para la
colacin del anillo
Orificios roscados para la

extraccin del anillo
Figura 5.33. Esquema para el ensamblaje de la hembra con el anillo-tapn del sistema de refrigeracin.
Los orificios colocados en la seccin desbastada de la parte inferior corresponden a los

canales de enfriamiento de la hembra. Se dise un anillo que sirve como tapn para todos los
huecos a excepcin de los canales de entrada y salida de agua y deber ser colocado a presin.
ste tiene dos guas que permite la correcta colocacin en la seccin, as como tambin dos
orificios roscados que sirven para su extraccin (Figura 5.33).
81
Por otro lado, el macho debe ser acoplado a la punta mediante un tubo roscado y una
tuerca (Figura 5.34). sta tiene una gua para la correcta unin de los canales de refrigeracin.
(a)
(b)
Figura 5.34. Macho ensamblado con la punta del molde diseado. (a) Parte superior y (b) parte inferior.
5.4.6
Postizos en las cavidades
Autores como Apaza
(28)
y Fernndez
(27)
, consultados con anterioridad en el presente
trabajo, han comprobado en sus estudios que la utilizacin de postizos en el diseo del molde
puede ampliar significativamente su productividad, facilitando al mismo tiempo el proceso de
fabricacin del molde. Con la intencin de desarrollar un diseo que permitiera el reemplazo de
piezas daadas a causa del desgaste y mejorar el desempeo del molde, se colocaron postizos o
insertos metlicos (los materiales fueron discutidos previamente en el presente Captulo). stos
facilitan el mantenimiento y aumentan el tiempo en servicio del molde. A continuacin, se
presentan los insertos o postizos empleados (45).
(a) Anillo en el macho: el tope de la hembra con el macho en el momento de cerrado del
molde, es una zona crtica que debe inspeccionarse con cierta periodicidad. En cada ciclo
de inyeccin, se aplica la presin de cierre y los esfuerzos se concentran en toda el rea. A
modo de estandarizar una pieza reemplazable que sirva para todos los moldes de envases
que utilicen la misma tapa, se dise un anillo fcil de mecanizar, cambiar y colocar
(Figura 5.35).
82
Posicin del anillo en el

macho
Hembra
Forma de la
boca o stack
Portamacho
Tope de la hembra
con el macho
Anillo
(a)
(b)
Figura 5.35. Ensamblaje del anillo en el macho. (a) Anillo y (b) Hembra acoplada al macho.
En el diseo original no exista el anillo, sino que el macho ya tena la forma del
stack (Figura 5.36). Las dimensiones originales no eran suficientes para mantener la
tapa cerrada, por lo cual se tuvieron que hacer las respectivas modificaciones.
Adicionalmente, con el tiempo esta regin de contacto entre el macho y la hembra se
desgasta y es necesario rectificar o desbastar.
Punta de acero
Forma del stack
en el macho
Zona de desgaste entre

el macho y la hembra
Macho macizo
Figura 5.36. Esquema del estado original del macho (molde de tina de 22 onzas existente).
Para evitar el problema de desgaste en el macho, se dise el anillo mencionado con

las medidas de stack sugeridas y probadas por la empresa que garantizaban un cerrado
83
adecuado (Figura 5.37). Esto tambin estableci un estndar en las dimensiones de la

boca requeridas para el acople ideal de la tina de 22 onzas con la tapa.
1,53 mm
2 mm
Figura 5.37. Medidas del stack del anillo diseado (vista transparente).
(b) Fondo: es la parte inferior de la hembra, en donde se encuentra el espacio para la

boquilla. Por un lado, la cavidad debe permanecer fra pero por el otro, el calor debe
mantenerse en el interior del bebedero y en la boquilla a fin de que el polmero est
fundido. Esa diferencia de temperaturas, puede hacer que con el tiempo la pieza falle. En
pocas palabras, es un elemento clave porque estar sometido a mayor presin y fatiga
trmica. Se dise el fondo como un inserto colocado en la hembra para facilitar el
cambio del mismo si presenta algn dao en servicio. La colocacin de estos insertos es
comn en cavidades profundas para envases de este estilo. Al mismo tiempo, los canales
son ms fciles de mecanizar en un inserto de menor tamao (Figura 5.38) (8,12,14).
Entrada y salida
de agua
Entrada de polmero
fundido a la cavidad
Entrada de aire
Corte en
semicrculo gua
(a)
(b)
Figura 5.38. Fondo de la hembra. (a) Parte superior y (b) parte inferior en contacto con la placa.
El fondo tiene su sistema de enfriamiento independiente y la entrada de aire

comprimido. Para garantizar que los canales estn en la posicin correcta, se coloc un
corte semicircular que debe estar alineado con otro orificio idntico en la hembra. El
fondo debe ser colocado en la hembra de acuerdo a la Figura 5.39.
84
Tapones de Aluminio
Espacio para la boquilla
Cortes guas alineados
Fondo
Figura 5.39. Colocacin del fondo en la hembra.
(c) Punta: es la parte superior del macho y corresponde al negativo del fondo. En el diseo
actual, este inserto tambin existe y su material es acero H-13. Para mejorar la remocin
de calor de esta regin crtica, se sugiere el empleo de un material de alta transferencia
trmica, una aleacin de Cobre
(32)
. sta se acopla a travs de un tubo roscado que a su
vez sirve como canal de entrada de fluido refrigerante. Los canales de salida de agua de la
punta son mecanizados en dicho inserto y deben estar perfectamente alineados con los
canales del macho. Para ello se coloc una gua en el saliente de la punta (Figura 5.40).
Saliente
Salida de agua
Eje
Tubo de pulg.
Punta
Entrada de agua
Gua
(a)
Crculo de seccin
constante
(b)
Figura 5.40. Punta ensamblada al tubo. (a) Parte inferior (contacto con el macho) y (b) parte superior.
Para asegurar que no existan diferencias de presin que puedan deformar la punta del
macho, el rea correspondiente al dimetro interior del tubo (entrada de agua) es la misma
que la suma de cada rea de los canales de salida. De esta manera, las fuerzas ejercidas
por la presin de agua, estarn equilibradas (8).
85
Por otra parte, los esfuerzos de corte encontrados en inyeccin de pared delgada son
bastante altos, sobre todo en las entradas restrictivas caractersticas en este tipo de envase.
Con el fin de reducirlos y extender ligeramente el tiempo de enfriamiento en esa rea
(ms tiempo para que el material se relaje), se dise un crculo de seccin constante en la
punta, justo en el eje donde va el punto de inyeccin. Sus dimensiones corresponden a lo
recomendado en la bibliografa: radio 4,5 mm y profundidad 1 mm (Figura 5.40(b)) (12,22).
5.4.7
Diseo del sistema de alimentacin
El molde de colada caliente consta de un sistema de alimentacin formado por un

bebedero caliente, manifold o sistema de distribucin y boquillas (45,48). Para este caso, no hizo
falta incluir el manifold en el diseo, ya que el molde solo comprende una cavidad. Su sistema
alimentador es el bebedero caliente y para su escogencia se cumpli con las exigencias
dimensionales mnimas planteadas para un bebedero de colada fra (Apndice C).
(a) Bebedero: se escogi un bebedero del catlogo de bebederos calientes de inyeccin
directa Gate-Mate Hot Sprue Bushings de D-M-E (Tabla 5.15)
(38)
, acorde con lo
planteado en el Captulo IV. Aunque tiene un largo mayor al encontrado con las frmulas
de colada fra, su tamao asegura que exista espacio para los canales de refrigeracin.
Tabla 5.15. Especificaciones del bebedero caliente escogido.
Descripcin del bebedero (cdigo GMB-523-2)

Largo total del dispositivo (mm)
Dimetro (mm)
Tipo de boquilla
Mtodo de calefaccin
Especificacin
87,3
6,35
Estndar
Bobina (Square Coil )
El mtodo de calefaccin del bebedero seleccionado (bobina square coil) consiste

en un filamento de cable cubierto por un revestimiento tubular protector, el cual envuelve
el bebedero formando una bobina. Su conductividad trmica es superior respecto a otros
tipos y su forma de caracol permite ajustar la distribucin de calor mediante la distancia
de los filamentos. De esta forma, es posible compensar las prdidas de calor (12).
86
Por otro lado, el dimetro del alojamiento del bebedero/boquilla debe tomar en
cuenta el espacio libre que deber existir para lograr que la transferencia de calor a la
placa y/o inserto sea la menor posible, as como tambin la expansin trmica (las
dimensiones dadas por D-M-E, segn el bebedero escogido, son las recomendadas en el
catlogo mencionado) (16,17). Tomando en consideracin la expansin trmica que sufrir
el dispositivo, se hicieron los clculos respectivos en funcin a la temperatura estimada
del bebedero caliente. La frmula recomendada por el fabricante es la siguiente (38).
(Ec. 5.1)
Donde, BE= Expansin trmica (pulg.), A= Dimensin nominal del alojamiento del
bebedero (2,375 pulg.), T= Temperatura del bebedero (F), y = Coeficiente de dilatacin
lineal (0,0000063).
Cualquier aumento en la temperatura de la boquilla incrementar la expansin
trmica, por ende se seleccion una temperatura mxima para los clculos en base a las
indicaciones de la empresa. De esta forma se asegura que la boquilla no penetrar en la
entrada, aumentando la restriccin del flujo
(12)
. Considerando que el bebedero/boquilla
estar a una temperatura mxima de 330C (651,6F) y que la dimensin A es de 2,375

pulg. (catlogo de D-M-E), el resultado de aplicar la Ecuacin 5.1 es el siguiente.
Finalmente, es importante resaltar que parte del alojamiento del bebedero estar en la
placa fija y parte en el fondo. En la Figura 5.41 se presenta el ensamblaje a realizar.
Figura 5.41. Ensamblaje del bebedero y el anillo de centrado en la placa fija del molde.
87
(b) Entrada a la cavidad: en el caso de inyeccin de recipientes de pared delgada, el tamao

del punto de inyeccin est limitado por la calidad superficial de la pieza. Considerando
que una entrada de dimensiones mucho mayores al espesor de la pieza dejara una marca
superficial visible y que adems tardara en enfriarse, se propone el diseo de una entrada
restrictiva para asegurar que el material en dicha zona solidifique rpidamente. Sin
embargo, se debe tomar en cuenta los altos esfuerzos de corte y las elevadas prdidas de
presin frecuentes de este tipo de entradas. En orden de hacer cumplir lo descrito
previamente, se dise la geometra de la entrada en base a las especificaciones de D-ME, comprobando su correspondencia con los planteamientos mencionados. Su ubicacin
est en el punto medio de la parte inferior de la hembra, la cual corresponde al fondo. El
patrn de flujo generado es el ms favorable en cuanto a orientacin, contraccin y
propiedades mecnicas (Figura 5.42) (12,45,51).
90
19,05
+0,1
-0,0
80
Radio 9,50
mk
mk
mk
Entrada
0,76
1,11
0,13 (mximo)
4,75 (radio esfrico)
(a)
(b)
Figura 5.42. (a) Medidas del alojamiento del bebedero recomendadas por el fabricante y (b) fondo
diseado (tomando y modificado de (38)).
(c) Escape de aire: en la fase de inyeccin de recipientes de pared delgada, la salida de gases
existentes en la cavidad es crtica. El escape de aire colocado en el molde diseado
consiste en una ranura circular (canal principal) ubicada en una zona de la hembra que
asegura que los gases tendrn la posibilidad de escapar, distribuyndose posteriormente
en las cuatro ranuras que dirigen el aire hacia afuera del molde (canales secundarios). La
profundidad de la tolerancia de escape de aire es de 0,03 mm, para asegurar que el
plstico no pueda escapar causando rebabas o problemas de desmoldeo (Figura 5.43) (9).
88
Tolerancia de 0,03 mm
Canal principal
Canales de circulacin para el
escape de aire
Canal secundario
Figura 5.43. Ubicacin de los repiraderos del molde diseado.
5.4.8
Sistemas de refrigeracin
El sistema de refrigeracin, en todas las regiones del molde, se hizo bajo el cumplimiento
de las distancias canal-cavidad y canal-canal de las Ecuaciones 4.8 y 4.9 (Apndice D),
colocando los alojamientos respectivos para la colocacin de O-rings seleccionados del
catlogo de la compaa Parker
(52)
. Por otra parte, es importante conocer las conexiones
existentes entre los canales de refrigeracin de los postizos y las placas. Para el caso del plato
fijo, se tienen los de entrada y salida de agua y aire de la hembra y el fondo (Figura 5.44).
Canales de entrada y salida

de agua de la hembra
Alojamientos para la
colocacin de los O-rings
Canal de entrada
de aire al fondo
Canales de entrada y
salida de agua del fondo
Figura 5.44. Placa fija del molde diseado (vista transparente).
Los canales de entrada y salida de agua estn interconectados con los orificios alineados
de la parte frontal, los cuales son entradas de agua para el fondo y la hembra diseados. El
enfriamiento de esta ltima consiste en orificios perforados en un ngulo de 71,4, mientras que
en la hembra del molde existente, el agua hace un recorrido en ngulo recto (Figura 5.45).
89
Entrada y
salida de
agua
Canales de
circulacin de
agua
(a)
(b)
Figura 5.45. Vista superior de la hembra. (a) Molde existente y (b) molde diseado.
Como se observa en la Figura 5.45(a), el enfriamiento de la hembra del molde existente

tiene dos entradas y salidas, formando dos subsistemas. El recorrido del agua es pobre, pues solo
tiene dos canales por donde sube el fluido y dos de retorno, en cada subsistema, limitando un
poco el enfriamiento. En contraste, el recorrido de agua en la hembra diseada es ms turbulento,
debido a la configuracin en ngulo de los canales de refrigeracin (Figura 5.46).
Distancia canalcavidad~2,5 D
Fondo
Entrada y salida
de agua
ngulo de
los canales
(71,4)
Figura 5.46. Detalles internos de la hembra (vista transparente). D: dimetro del canal de enfriamiento.
La mejora del nuevo arreglo consiste en introducir ms movimiento en el recorrido del

fluido (el agua sube y baja mayor cantidad de veces), aumentar el dimetro de los canales
(D) de 6 a 7 mm, lo cual genera un incremento en su rea superficial, y disminuir la distancia
90
canal-cavidad de 3,8 a 2,5D a las medidas recomendadas en la bibliografa
(18,45)
. Al igual que
para la hembra, el fondo del molde diseado posee un arreglo de canales puestos en ngulo en
contraste con el nico canal circular de enfriamiento del fondo del molde existente (Figura 5.47).
Tolerancia de
0,03 mm
Tapn de
Aluminio
Entrada y salida de
aire
Entrada y salida de agua
Entrada de aire
(a)
Entrada y salida de agua
(b)
Figura 5.47. Sistema de enfriamiento del fondo. (a) Molde diseado y (b) Molde existente.
En el molde existente, el fondo tiene un canal en el permetro del mismo (circularmente),

cuya funcin es enfriar todo el inserto. A diferencia de esta configuracin, el nuevo sistema de
canales perforados en ngulo aumenta la turbulencia del fluido refrigerante, por lo que se espera
que el enfriamiento sea ms eficiente, disminuyendo el tiempo de ciclo (Figura 5.47(a))
(22,45)
Sumados a los cambios realizados en el fondo y la hembra, tambin se modific el sistema de

refrigeracin de la punta y el macho. Las entradas y salidas de agua del macho se encuentran
mecanizadas en la placa mvil, as como tambin el canal de aire de la punta (Figura 5.48).
Canal de entrada de
aire a los expulsores
salida de agua del
macho
Canal de entrada de
aire a la punta
Figura 5.48. Placa acoplada al carro mvil (vista transparente).
En la Figura 5.49, se presentan las vistas superiores del macho del molde original y el
diseado. Asimismo, se sealan los canales de refrigeracin y aire respectivos.
91
salida de agua a la
punta
Recorrido del
agua en la punta
Expulsores
Canal de entrada
de aire
(a)
(b)
Ranuras para aire de

los expulsores
Figura 5.49. Vista superior del macho. (a) Molde existente y (b) molde diseado.
El nuevo diseo tiene un enfriamiento ms uniforme de la punta, la cual es muy

importante para el buen desmoldeo de la pieza. El agua hace un primer recorrido por el canal de
entrada (tubo de pulgada) y en la punta hace el retorno por los canales perforados en ngulo
(Figura 5.50).
Canales de salida de agua

secundarios de la punta/macho
Ranuras para la entrada

y circulacin de aire de
los expulsores
Canal de entrada
de aire a la punta
Tapn de Aluminio

expulsores
Figura 5.50. Macho ensamblado con la punta (vista transparente).
El movimiento tipo fuente inducido en esta regin, mejorar la remocin de calor pues
crea turbulencia (45). Posteriormente, el agua pasa a los canales secundarios de manera uniforme.
92
Dichos conductos transportarn el agua a un alojamiento que est en contacto con la placa mvil,
donde se tiene el canal de salida (Figura 5.48). Adems, como se ha comentado en varias
oportunidades, la aleacin de Cobre empleada en la punta del macho mejora notablemente la
transferencia de calor en relacin al acero H-13 (material del molde existente).
5.4.9
Sistema de expulsin
Previo al planteamiento de un nuevo sistema de expulsin, se analiz el funcionamiento

del mismo en el molde existente. ste consiste en una combinacin de aire y un stripper de
anillo. Debido a baja rigidez del Polipropileno y la tendencia a contraer en el macho durante la
expulsin, esta ltima generalmente presenta problemas al emplear expulsores con forma de
anillo. Para evitarlo se dise el sistema netamente neumtico, ideal para piezas livianas. El uso
de aire acorta el tiempo de ciclo respecto a otros sistemas mecnicos e hidrulicos y reduce el
nmero de placas del molde, ahorrando material y simplificando el diseo (8,14,21,22).
Tanto en el molde original como en el diseado, el fondo tiene un canal de aire que
traslada al mismo a una tolerancia existente entre la hembra y el fondo, por la cual el aire escapa
(Figura 5.47). Su funcin es mantener la pieza en el macho. Por otro lado, el sistema de expulsin
en el macho est en la punta y en los expulsores. El primero traslada el aire hasta una ranura
circular que distribuye el aire uniformemente y escapa por la tolerancia de la unin macho-punta.
Este canal de aire ayuda a separar la tina del macho. El segundo expulsar la pieza y radica en
una lluvia de aire en la seccin de la boca o stack (Figura 5.51).
Canal de circulacin
de aire
Acercamiento del
macho sin la punta
Lluvia de aire
Tolerancia de
0,03mm
Acercamiento del
expulsor
Figura 5.51. Posicin de los expulsores, canal de aire en el macho y esquema de accin de aire.
93
Para que la expulsin de las tinas sea efectiva, el aire debe ser aplicado lateralmente en la
parte inferior del macho. Asimismo, debe introducirse aire desde el fondo la hembra para evitar
la formacin de vaco y suavizar la separacin de la entrada. Tomando esto en cuenta, el
procedimiento de expulsin se dividi en tres tiempos de accin de aire: (a) fondo, (b) punta y (c)
expulsor. El primero en activarse deber ser el aire del fondo antes de que el molde inicie su
apertura para garantizar que la pieza se mantenga en el macho cuando el molde abra (Figura
5.52(a)). Seguidamente, se activa el aire de la punta, durante la apertura del molde, para que la
tina no se adhiera al macho y tienda a deslizarse en el mismo (Figura 5.52(b)). Por ltimo, el aire
de los expulsores se activa, preferiblemente antes de que molde est completamente abierto, y la
tina es finalmente desmoldeada (Figura 5.52(c)) (19,21).
(a)
(b)
(c)
Figura. 5.52. Esquema del desmoldeo de la tina de 22 onzas. (a) Molde cerrado; (b) apertura del molde y
(c) molde completamente abierto.
94
5.4.10 Vista 3D del molde diseado

En la Figura 5.53 se presenta la vista 3D del molde diseado que permite la observacin
del ensamblaje completo. Cada color est asociado a las partes del molde de inyeccin diseado
en este proyecto.
Figura 5.53. Vista transparente 3D del molde diseado.
CAPTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
Se redujo la temperatura de inyeccin para las tinas de 12 onzas (material J-905 de Propilven)
y 26 onzas en un ~4%, aumentando la presin de inyeccin en un ~4% para ambos casos.
Esto aument la posibilidad de reducir el tiempo de ciclo y disminuy el costo energtico.
Se redujo la presin de inyeccin en un ~4% para la tina de 12 onzas (H-103 de Braskem),
favoreciendo el ahorro energtico durante el proceso de inyeccin.
El J-905 (Propilven) se puede moldear a tiempos de ciclo ms cortos que el H-103 (Braskem).
Es posible la reduccin de la temperatura de inyeccin en un ~2% para la tina de 32 onzas
con material J-905 de Propilven, manteniendo la presin de inyeccin constante (107 MPa).
El porcentaje mnimo de contraccin final de las tinas que asegura el cerrado deseado por el
cliente es aproximadamente 1,45%.
En el caso del molde de la tina de 12 onzas, la magnitud de la presin de inyeccin es
determinante para alcanzar el ajuste en galga requerido por el cliente.
Existen diferencias relativamente significativas en las dimensiones de las cavidades del
molde de la tina de 26 onzas, lo cual afecta tanto la uniformidad del llenado como la
continuidad en el ajuste en galga.
No fue posible reducir el tiempo de ciclo de la tina de 12 onzas, ya que las condiciones eran
las ms adecuadas.
Se consigui un ahorro de ~1% en el tiempo de ciclo para la tina 26 onzas, pasando de 9,22 a
9,14 segundos, mediante la reduccin del tiempo de enfriamiento.
El nuevo diseo del molde de inyeccin para tina de 22 onzas tendr mejor alineacin debido
a la colocacin de cilindros de centrado tanto para el macho como para la hembra.
La colocacin de insertos como la punta, el anillo con la forma del stack, el portamacho y
el fondo, mejorarn el desempeo y la vida til del molde, permitiendo el reemplazo de las
partes en caso de fallas, sin afectar considerablemente la produccin.
96
Se mejor el sistema de enfriamiento de la hembra aumentando el movimiento al fluido

refrigerante (mayor turbulencia), aumentando el dimetro del canal de enfriamiento y
disminuyendo la distancia canal-cavidad a los valores recomendados en la bibliografa.
Se mejor el sistema de enfriamiento de la punta creando un arreglo con un enfriamiento ms
uniforme y mediante el empleo de un material de alta transferencia de calor (aleacin de
Cobre) para su fabricacin, a diferencia del molde existente que posee una punta de acero.
El empleo de acero WKW4 o en su defecto, acero P-20 o H-13 con un tratamiento de
cromado, mejorar la resistencia a la corrosin y a la abrasin. Asimismo, permitir obtener
un acabo superficial brillante.
La modificacin del sistema de expulsin a uno completamente neumtico, permitir tiempos
de ciclo menores en comparacin al molde existente.
6.2 RECOMENDACIONES
Hacer chequeo de las dimensiones de las cavidades de los moldes, a modo de tomar en cuenta
las variaciones en el llenado con los parmetros de procesamiento.
Colocar reguladores de caudal para el enfriamiento del aceite hidrulico de las mquinas, con
la finalidad de tener un control ms adecuado de su temperatura y por ende, del proceso.
Se recomienda investigar acerca del funcionamiento y operacin de los acumuladores, ya que
en inyeccin de pared delgada, la velocidad de inyeccin es uno de los parmetros ms
importantes. Tambin se sugiere aumentar la temperatura del molde para disminuir la
resistencia de flujo y la solidificacin de partes en estado altamente orientado.
Hacer un chequeo peridico de la presin de gas en el acumulador para verificar que
realmente se est haciendo uso del mismo.
Establecer la medida del ajuste en galga como un control fijo de calidad para los productos.
Fabricar el molde diseado con la ayuda de Control Numrico Computarizado (CNC).
CAPTULO VII
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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25
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en:
APNDICE
APNDICE A: Clculo de la contraccin
Para todos los estudios de contraccin, se emple una hoja de clculo que facilit la
obtencin de resultados a partir de las mediciones de dimetro exterior de las tinas. A modo de
ejemplificar la determinacin de la contraccin, se utilizaron las medidas con material Braskem
H-103 de la tina de 12 onzas marca Selva. Se seleccionaron las muestras de la cavidad 1 del
molde correspondiente, a las 0 horas de haber sido expulsada del mismo, bajo los siguientes
parmetros de moldeo: temperatura de inyeccin 270C y presin de inyeccin 85 MPa (Tabla
A.1).
Tabla A.1. Medidas de dimetro exterior de la tina 12 onzas con material Braskem H-103 de la cavidad 1
del molde correspondiente, a las 0 horas de haber sido moldeada (temperatura de inyeccin: 270C;
presin de inyeccin: 85MPa).
Muestra
Dimetro exterior(mm)
1
114,13
2
114,12
3
114,11
4
114,12
5
114,13
Promedio (mm)
114,122
Desv. estndar
0,008
Una vez calculado el valor promedio del dimetro exterior, se procedi a determinar el
porcentaje de contraccin lineal mediante el uso de la Ecuacin 4.1, presentada en la seccin
4.3.4. Tomando la condicin de ejemplo, se introdujeron los valores promedio del dimetro
exterior de la tina, 114,122 mm (Tabla A.1) y del molde, 115,6 mm, en dicha expresin tal como
se observa a continuacin.
El resultado indica que el porcentaje alcanzado a las 0 horas de haber sido expulsada la
tina, es de 1,279%.
102
APNDICE B: Nmero de cavidades

B.1. rea proyectada de la pieza
Acorde con la disposicin de la cavidad en el molde (Figura 4.13), el rea proyectada de
la pieza corresponde a la circunferencia del dimetro exterior de la boca o stack. Esta medida
es de 114,317 mm (11,432 cm). Haciendo uso de la expresin para el clculo del rea de un
crculo, donde r es el radio de la figura, se tiene que el rea proyectada de la pieza (Ap) es la
siguiente.
B.2. Peso de la tina

El peso de la tina fue aproximado a partir de las piezas fabricadas en el molde actual. El
peso fue redondeado por encima a 23 gr.
B.3. Capacidad de inyeccin para polipropileno
La capacidad de inyeccin de la mquina Haixiong-HX98 para poliestireno cristal es de
140 g (Tabla 4.4). Para determinar la capacidad de inyeccin para polipropileno, se empleo la
Ecuacin B.1.
(Ec. B.1)
Donde, Ci(pp) = capacidad de inyeccin para polipropileno (g), Ci(ps) = capacidad de
inyeccin para poliestireno (g), (pp) = densidad del polipropileno (g/cm3), y (ps) = densidad del
poliestireno (g/cm3).
103
Usando los valores de densidad promedio del poliestireno y polipropileno (1,05 y 0,905
g/cm3) y la capacidad de inyeccin para poliestireno de la mquina Haixiong-HX98, se tiene lo
siguiente.
B.4. Criterio de fuerza de cierre para el clculo del nmero de cavidades admisibles
Empleando la Ecuacin 4.2 de la seccin 4.3.8 y el valor de fuerza de cierre de la
mquina de inyeccin Haixiong-HX98 reportado en la Tabla 4.4 (980 KN=99,9 ton), se tiene el
siguiente resultado.
Segn el criterio de fuerza de cierre, el nmero de cavidades admisibles para la mquina

de inyeccin seleccionada es 1.
B.5. Criterio de capacidad de inyeccin para el clculo del nmero de cavidades
admisibles
Utilizando la Ecuacin 4.3 de la seccin 4.3.8 y la capacidad de inyeccin para
polipropileno, se tiene lo siguiente.
Segn el criterio de capacidad de inyeccin, la cantidad de cavidades permisible para la

mquina de inyeccin seleccionada es 3. Sin embargo, debido al valor de fuerza de cierre, el
nmero se reduce a 1.
104
APNDICE C: Clculo de las dimensiones mnimas para un bebedero de colada fra

Utilizando las Ecuaciones 4.1 a 4.7 de la seccin 4.3.9, se determinaron las dimensiones
mnimas de un bebedero de colada fra para el molde de inyeccin de la tina de 22 onzas de
Innoplas de Venezuela, C.A. A partir de estos resultados, se escogi el bebedero para el molde de
colada caliente.
Sabiendo que el espesor mximo de la pieza (tmax) es 1,53 mm y el dimetro de la boquilla
de la mquina (Dn) es 3mm, los dimetros mayor y menor mnimos del bebedero son los
mostrados a continuacin.
Seleccionando un ngulo de desmoldeo de 1 (Ec. 4.6), un dimetro mayor de 6 mm y un

dimetro menor de 4 mm, se calcula la longitud mnima del bebedero mediante la Ecuacin 4.7.
105
APNDICE D: Clculo del sistema de refrigeracin

Considerando que el espesor promedio de la cavidad del molde diseado es 0,762 mm y
los dimetros de canal de refrigeracin recomendados estn entre 4 y 7 mm (acorde con la Figura
3.14 de la seccin 3.5.2(b)), los dimetros escogidos para cada sistema de refrigeracin son los
mostrados en la Tabla D.1.
Tabla D.1. Dimetros de los canales de refrigeracin de las regiones del molde diseado.
Regin
Fondo
Hembra
Macho
Dimetro, D (mm)
4
7
5,72
Al aplicar las Ecuaciones 4.8 y 4.9 y los dimetros de canal sugeridos en la Tabla D.1, se
determinan las distancias canal-canal (B) y canal-cavidad (C) para cada regin.
Fondo
Hembra
Macho
APNDICE E: Planos de las piezas que conforman el molde diseado

A continuacin se presentan los planos de cada parte que conforma el molde diseado.
300
194
30
SECCIN K-K
25
33,071
60
17,136
140
210
176
137,886
210
280
370
15,563
224
137,886
28,588
25
SECCIN C-C
Diseo de un molde de colada caliente de una

tina de 22 onzas
Pieza:
Placa fija
Plano:
01 a
Material:
WKW4
Escala:
1:5
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01
Universidad Simn Bolvar

Ing. de Materiales
Realizado por: Revisado por:

Solangel Garca Prof. M.V.Candal
220
41,275
4
7
7
D
D
M12
M12
167,666
M16
M16
L
22
16
22
SECCIN L-L
123
16
88
DETALLE F
ESCALA 2 : 1
DETALLE E
ESCALA 2 : 1
R0
,1
00
0
10
7,650
12,650
1,300
17,420
6,070
11,070
1,300
12,420
R
0,
R0
,30
R
0
0,
10
0
R0
,3
00
R0,3
00
F
E
G
SECCIN D-D
1,300
193,577
DETALLE G
ESCALA 2 : 1

tina de 22 onzas
Pieza:
Placa fija
Plano:
01 b
Material:
WKW4
Escala:
1:5
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
29,161
127,423
SECCIN M-M
5,563
29,743
5,182
84
,1
25
29,743
41,275
101,600
54,839
55,550
3,556
29,954
SECCIN H-H

tina de 22 onzas
Pieza:
Placa fija
Plano:
01 c
Material:
W4W4
Escala:
1:5
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
123
M6
28
86,547
18,500
17,939
22
SECCIN I-I

tina de 22 onzas
Pieza:
Placa fija
Plano:
01 d
Material:
WKW4
Escala:
1:5
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
300
224
178
4
F
280
20
90
SECCIN O-O
134,088
185
224,500
182
218
370
50,912
14
140
99,088
93
150
50,912
25,375
40
10
16,700
25
19,075
SECCIN F-F

tina de 22 onzas
Pieza:
Placa mvil
Plano:
02 a
Material:
WKW4
Escala:
1:5

Ing. de Materiales
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
20
10
151
224,500
185
10
I
15,760
SECCIN P-P
25,484
25,814
22
00
R0,3
00
,1
R0
00
,3
R0
SECCIN H-H
0,
R
1,300
1,300
10
30
0,
R
R0
,1
00
2,500
9,250
14,140
6,070
11,070
DETALLE J
ESCALA 2 : 1
DETALLE I
ESCALA 2 : 1

tina de 22 onzas
Pieza:
Placa mvil
Plano:
02 b
Material:
WKW4
Escala:
1:5
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
24
SECCIN K-K
M
10
99
,9
70
26
970
1,300
0
,10 0
0
R 0,30
R
2,500
94,
DETALLE M
ESCALA 3 : 1
DETALLE L
ESCALA 2 : 3

tina de 22 onzas
Pieza:
Placa mvil
Plano:
02 c
Material:
WKW4
Escala:
1:5
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
N
N
157,880
95
90
SECCIN N-N

tina de 22 onzas
Pieza:
Placa mvil
Plano:
02 d
Material:
WKW4
Escala:
1:5
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
M14
,50
84,86
123
14
M
M
14
R6
3
72,48
R1
10
M14
T
SECCIN T-T
ESCALA 1 : 3
3,22
3
1
133,902
84,376
62
15,175
9,351
R22,500
90,035
96,330
2
R 0
,55
R0
80,962
50
3,
R
SECCIN F-F
ESCALA 1 : 3
R4
,
R0 500
,5
50
112,288
116
Pieza:
Hembra

tina de 22 onzas
Plano:
03 a
Material:
WKW4
Escala:
1:3
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
195
45,603 45,603
93
9
1,
44,189
44,189
44,189
U
45,603
20
45,603
DETALLE V
ESCALA 5 : 1
85
0,
0
00
,5
R3
114,041
20
71,76
155
SECCIN U-U
ESCALA 1 : 4
9,902
195
44,189
0
03
0,
105,30
SECCIN P-P
ESCALA 1 : 4

tina de 22 onzas
Pieza:
Hembra
Plano:
03 b
Material:
WKW4
Escala:
1:4
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
7,
18
60
,14
0
134,888
33,514
13
11
90
79,1
135
,03
58,301
58,385
41,357
58,728
Escala 1:5
33,849
53,334
34,120
SECCIN M-M
ESCALA 1 : 3
tina de 22 onzas
Pieza:
Hembra
Plano:
03 c
Material:
WKW4
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Escala:
1:3
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
140
50,912
27,485
49,497
34
140
R3
,5
00
53,896
170,
665
3,
12
2
60
7
5,5
42,009
21,500
93
R1,5
0
15,175
50
64,275
R0
,5
3,22
3
1
41
19,700
20,170
R1
R4
12
SECCIN C-C
ESCALA 1 : 2
59
Pieza:
Macho
3,31
tina de 22 onzas
Plano:
04 a
Material:
WKW4
Escala:
1:2
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
110,099
94,864
88,612
81,432
21,581
21,581
39
,0
,0
3
61
R1
61
61,039
68
,7
72
,53
93,521
110,666
61,039
21,581
30
21,581
SECCIN T-T
ESCALA 1 : 2

tina de 22 onzas
Pieza:
Macho
Plano:
04 b
Material:
WKW4
Escala:
1:2
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
SECCIN V-V
ESCALA 1 : 2
26,815
26,794
26,901
26,894
75,956
75,956
26,880
26,915
26,829
26,808
tina de 22 onzas
Pieza:
Macho
Plano:
04 c
Material:
WKW4
Escala:
1:2
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
79
77
38
30
,1 0
73 ,13
68
12
5
,5
0
75,956
5
,5
0
SECCIN O-O
ESCALA 1 : 3
50,912
75,956
49,497
5,
56
,9
75
12
27
,9
75
8
99
1,
56
30
1,
50
2,
49,497
14
R0,1
00
R0,3
00
14
50,912
DETALLE P
ESCALA 5 : 1
tina de 22 onzas
Pieza:
Macho
Plano:
04 d
Material:
WKW4
Escala:
1:3

Ing. de Materiales
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia
0,01
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
M6
17
Q
M
6
6
M
Q
Escala 1:5
M
6
17
,78
110
6
034
12,
28,
SECCIN Q-Q
ESCALA 1 : 2
870
4
,61
38

tina de 22 onzas
Pieza:
Macho
Plano:
04 e
Material:
WKW4
Escala:
1:2
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
81,432
00
4,5
C
60,310
0
50,77
551
52,
62,0
91
R
2,
90
0
21,300
23,888
15,760
DETALLE D
ESCALA 3 : 1
50
144
,1
R1
75
50
,1
R1
50,
8,149
5,593
3,450
3,22
E
21,277
R3
11,179
DETALLE E
ESCALA 3 : 1
SECCIN C-C
ESCALA 1 : 2
42
63,555
52
56,7
Pieza:
Ensamblaje punta-tubo

tina de 22 onzas
Plano:
05 a
Material:
C17200
Escala:
1:2
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por: Revisado por:

Solangel Garca Prof. M.V.Candal
18,25
61
20
5,572
SECCIN H-H
ESCALA 1 : 2
61
61
18,450
61
79,499
2,800
5,57
25
20,030
Pieza:
Ensamblaje punta-tubo

tina de 22 onzas
Plano:
05 b
Material:
C17200
Escala:
1:2
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
6,735
9,218
80
60,0
0
,19
79
6,412
1,956
5,510
AJ
19,063
41,275
30
5
52
9,
R
N
AJ
SECCIN D-D
0,127
0,635
D
25,748
25,748
1,397
34,965
32,136
50
45DETALLE
N
ESCALA 5 : 1
SECCIN AJ-AJ

tina de 22 onzas
Pieza:
Fondo
Plano:
06 a
Material:
WKW4
Escala:
1:1
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
15
14,200
10
39,25
5,593
SECCIN L-L
R 1,500
2
DETALLE M
ESCALA 5 : 1
tina de 22 onzas
Pieza:
Fondo
Plano:
06 b
Material:
WKW4
Escala:
1:1
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
AM
0
,15
R1
AN
DETALLE AM
ESCALA 2 : 1
AF
AF
45
52
14
R3,
50
21,302
50
R3,
DETALLE AN
ESCALA 5 : 1
22,577
14
14
26
SECCIN AF-AF

tina de 22 onzas
Pieza:
Fondo
Plano:
06 c
Material:
WKW4
Escala:
1:1
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
AA
AG
87,45
AG
71,28
25,721
AA
28,557
13,816
SECCIN AA-AA
28,557
SECCIN AG-AG

tina de 22 onzas
Pieza:
Fondo
Plano:
06 d
Material:
WKW4
Escala:
1:1
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
29,326
AO
AO
SECCIN AO-AO

tina de 22 onzas
Pieza:
Fondo
Plano:
06 e
Material:
WKW4
Escala:
1:1
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
Escala 1:5
33,750
00
00
134
116
58,457
7,5
41,387
4,800
4,8
F
155
00
7,5
53,323
135,500
00
9,902
SECCIN F-F
7,502
4,8
Pieza:
Tapa del sistema de
refrigeracin de la hembra

tina de 22 onzas
Plano:
07
Material:
WKW4
Escala:
1:2
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
220
45
35
182
170,615
A
178
30
15,
96
SECCIN A-A
ESCALA 1 : 4
51,530
194,974
220

tina de 22 onzas
Pieza:
Portamacho
Plano:
08 a
Material:
P-20
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Escala:
1:4
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
30
M1
4
10
18
M
14
M
14
101
17
M1
4
SECCIN D-D
ESCALA 1 : 4

tina de 22 onzas
Pieza:
Portamacho
Plano:
08 b
Material:
P-20
Escala:
1:4
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal
75
SECCIN E-E
ESCALA 2 : 1
,0
R6
R3,500
Escala 1:1
5,700
2,500
2,021
23,030
23,750
1,500
R0,5
00
0
,50
0
R
500
R0,
30
135
28
1,946
2,638
SECCIN A-A
ESCALA 2 : 1
1,500
2
Pieza:
Expusor
Diseo de un molde de colada caliente de una tina

de 22 onzas
Plano:
09
Material:
P-20
Escala:
2:1
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V. Candal
140
M6
14
M6
49,497
140
110,317
114,317
SECCIN M-M
11,530
6
M
5,900
0
R0,30
DETALLE A
ESCALA 5 : 1
1,530
170,665
5,900
M
6
49,497
Pieza:
Anillo para el macho

tina de 22 onzas
Plano:
10
Material:
P-20
Escala:
1:2
Unidades:
mm
Fecha:
Febrero 2012
Tolerancia:
0,01

Ing. de Materiales
Realizado por:
Solangel Garca
Revisado por:
Prof. M.V.Candal

Universidad Simón Bolívar: Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería de Materiales

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

DISEO DE UN MOLDE DE INYECCIN Y ELABORACIN DE DIAGRAMAS

INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIN

Sartenejas, Mayo 2012

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DISEO DE UN MOLDE DE INYECCIN Y ELABORACIN DE DIAGRAMAS

INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIN

Sartenejas, Mayo 2012

DISEO DE UN MOLDE DE INYECCIN Y ELABORACIN DE DIAGRAMAS

CAPTULO II. OBJETIVOS

2.1. Objetivos generales

2.2. Objetivos especficos

CAPTULO III. MARCO TERICO

3.1 PROCESO DE INYECCIN

3.2 VARIABLES EN EL PROCESO DE INYECCIN

a.1) Temperatura de inyeccin

a.2) Temperatura de molde

b.1) Presin de inyeccin

b.2) Presin sostenida

c.1) Tiempo de inyeccin

c.2) Tiempo de presin sostenida

c.3) Tiempo de enfriamiento

3.3 VENTANAS DE PROCESO

Influencia de algunas variables en la contraccin

3.5 MOLDES DE INYECCIN

Moldes de colada fra

3.5.2 Moldes de colada caliente

3.5.3 Ventajas y desventajas del molde de colada caliente

CAPTULO IV. METODOLOGA

b) Materiales para la fabricacin del molde de inyeccin de la tina de 22 onzas

Mquinas de inyeccin seleccionada para el molde de la tina de

4.2.3 Otros Equipos

Descripcin de las tinas de 12, 26 y 32 onzas, marca Selva

Determinacin de las ventanas de proceso

4.3.5 Determinacin del tiempo de ciclo ptimo

4.3.6 Consideraciones de diseo de la tina de 22 onzas

Consideraciones de diseo del molde de inyeccin

Dimensionamiento del molde diseado

4.3.10 Sistema de alimentacin

4.3.12 Sistema de enfriamiento

4.3.13 Sistema de expulsin

CAPTULO V. RESULTADOS Y DISCUSIONES

Tina de 12 onzas, material Propilven J-905

Tina de 12 onzas, material Braskem H-103

5.1.3 Tina de 26 onzas

5.2 EFECTO DE LA PRESIN EN LA CONTRACCIN DE LAS TINAS

Tina 12 onzas, material Propilven J-905

Tina 12 onzas, material Braskem H-103

Tina 26 onzas, material H-103

5.3 DETERMINACIN DEL TIEMPO DE CICLO PTIMO

Tina 12 onzas, material Braskem H-103

Tina 26 onzas, material Braskem H-103

5.4 DISEO DE UN MOLDE DE COLADA CALIENTE DE UNA TINA DE

Vistas 2D y lateral del molde de inyeccin de la tina de 22 onzas

Placas del molde

Piezas normalizadas del molde

5.4.4 Alineacin del molde

Cavidades (macho y hembra)

Postizos en las cavidades

Diseo del sistema de alimentacin

5.4.8 Sistemas de refrigeracin

5.4.10 Vista 3D del molde diseado