BAB I

PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang
Merupakan salah satu sektor penting dalam perekonomian negara Indonesia

bahkan dunia.Untuk di negara Indonesia sendirimerupakan salah satu negara yang

kaya akan sumber daya mineralnya dan hal tersebut dapat langsung dirasakan oleh
masyarakat setempat bahkan akan berdampak untuk kemajuan negara itu sendiri
akibat adanya aktivitas pertambangan,misalkan pada peningkatan infrasruktur dan
ekonomi masyarakat yang bekelanjutan. Di negara Indonesia terdapat banyak
perusahaan yang bekerja di sektor pertambangan dan

salah satunya adalah

perusahaan PT. Antam (Persero), Tbk.

PT. Antam (Persero), Tbk adalah salah satu perusahaan pertambangan
yangsebagian besar sahamnya dimiliki oleh Pemerintah Indonesia (65%) dan
publik (35%). PT. Antam (Persero), Tbk didirikan pada tahun 5 Juli 1968.
Kegiatan PT. Antam (Persero), Tbk sendiri mencakup kegiataneksplorasi dan
ekploitasi, pengolahan, pemurnian serta pemasaran dari cadangan dan sumber
daya mineral yang dimiliki. Komoditas utama PT. Antam (Persero) Tbk adalah
bijih nikel kadar tinggi, bijih nikel kadar rendah, emas, perak, dan bauksit. PT.
Antam saat ini memiliki 4 unit bisnis utama yaitu Unit Bisnis Pertambangan
(UBP) Nikel Sulawesi Tenggara, Unit Bisnis Pertambangan (UBP) Nikel Maluku
Utara, Unit Bisnis Pertambangan

(UBP) Emas Pongkor, serta Unit Bisnis

Pengolahan dan Pemurnian (UBPP) Logam Mulia.

Untuk Pertambangan emas sendiri PT Antam (Persero), Tbk mempunyai 2
wilayah unit bisnis, yang salah satunya Unit Bisnis Pertambangan Emas
(UBPE)Pongkor yang melakukan kegiatan penambangan dan pengolahan emas
yang terletak di Gunung Pongkor, Desa Bantar Karet, Kecamatan Nanggung,
Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat.
PT. Antam (Persero), Tbk, UBPE Pongkor menggunakan sistem tambang
bawah tanah (underground mining) sehinggga kegiatan penambangannya tidak
berhubungan langsung dengan udara, sedangkan metode penambangan bawah

yang digunakan di PT. Antam (Persero), Tbk UBPE Pongkor adalah metode cut
and fill yaitu mengambilbijih emas dari perut bumi kemudian rongga yang telah
kosong diisi lagi dengan material limbah (waste material, pasir dan kerikil) yang
merupakan sisa pengolahan yang telah bersih dari zat-zat bebahaya.
Pada umumnya kegiatan penambangan yang dilakukan PT. Antam (Persero),
Tbk UBPE Pongkor yaitu mencangkup kegiatan pemboran, peledakan kemudian
broken ore hasil dari peledakan tersebut dilakukan proses mucking dan loading
dengan menggunakan alat berat yaitu LHD (Load Lauling Dump) dan kemudian
dilakukan proses pengangkutan menggunakan granby menuju ke proses
pengolahanemas untuk memisahkan bijih emas dari mineral pengotornya hingga
terbentuk dore bullion.
1.2

Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah yang akan dibahas dalam laporan kerja praktek ini

yaitu mengenai penambangan bijih emas di PT. Antam (Persero), Tbk UBPE
Pongkor yang meliputi kegiatan pemboran, peledakan dan dilanjutkan dengan
mucking, loading serta pengangkutan dengan menggunakan grandby menuju
crushing plantarea untuk dilakukan proses pengolahan emas dari bijih emas
hingga terbentuk dore bullion.
1.3

Maksud dan Tujuan

1.3.1 Maksud
Adapun maksud dari kegiatan praktek lapangan ini dilakukan untuk
mengetahui secara langsung kegiatan penambangan dengan metode cut and fill
seperti kegiatan pemboran, peledakan, mucking, loading, hauling serta kegiatan
pengolahan bijih emas.
1.3.2 Tujuan
Tujuan dari Kerja Praktek ini adalah untuk :

1.

Untuk mengetahui produksi pemboran yang dihasilkan dari jumbo drill

per jam.

2.

Untuk mengetahui tonase bongkahan batuan yang dihasilkan dari

peledakan per cut.

3.

Untuk mengetahui produktivitas LHD per jam seperti pada kegiatan

mucking dan loading.

4.

Untuk mengetahui alur proses pengolahan dari bijih emas hingga menjadi
dore bullion.

1.4

Lokasi dan Waktu Pelaksanaan

1.4.1 Lokasi Pelaksanaan

Adapun lokasi penelitian dengan tujuan Praktek Kerja Lapangan ini
dilakukan di daerah Jawa barat yang posisi daerahnya berada di Gunung Pongkor,
Desa Bantar Karet, Kecamatan Nanggung, Kabupaten Bogor. Perusahaan Aneka
Tambang Pongkor memiliki izin usaha penambangan

seluas 6047 Ha yang

menerapkan sistem Penambangan Bawah Tanah (Underground Mining) dengan

metode penambangan Cut And Fill. Gunung Pongkor sendiri terbagi menjadi
beberapa lokasi wilayah penambangan diantaranya Ciguha, Kubang Cicau dan
Ciurug.
Untuk penelitian Praktek Kerja Lapangan ini dilakukan pada beberapa lokasi
yang berbeda yaitu Ciguha, Kubang Cicau dan daerah pengolahan. Untuk di
daerah lokasi Ciguha sendiri berada di level 475 stope IV, lokasi daerah Kubang
Cicau berada di level 500 stope IVdan lokasi terakhir dalam penelitian Praktek
Kerja Lapangan ini berlokasi di daerah fabrik pengolahan.
1.4.2 Waktu Pelaksanaan
Untuk waktu pelaksanaan dalam Praktek Kerja Lapangan yang bertujuan
untuk melakukan penelitian langsung ke dalam tambang bawah tanah serta untuk
mengumpulkan data-data lapangan yang memerlukan waktu selama satu bulan
yang dimulai dari orientasi lapangan dan pengumpulan data-data terhadap
penelitian yang dilakukan di dalam tambang bawah tanah maupun diluar dalam
tambang.Adapun kegiatan Praktek Kerja Lapangan ini dimulai dari orientasi
hingga pengumpulan data yang dimulai dari 03 Agustus-04 September.

BAB II
KEADAAN UMUM DAN LANDASAN TEORI
2.1

Keadaan Umum

2.1.1 Sejarah Perusahan UBPE Pongkor

PT. Aneka Tambang Tbk adalah suatu Badan Milik Negara (BUMN) yang
berada di bawah Departemen Pertambangan dan Energi, yang memiliki Unit
Bisnis Pertambangan Emas (UBPE) Pongkor. UBPE ini dikepalai oleh General
Manager yang bertanggung jawab terhadap Direksi PT. Aneka Tambang.
Secara kronologis, berdirinya UBPE Pongkor dimulai pada tahun 1974,
dengan dilakukan tahap awal yang sering umum dikenal dengan kegiatan
Eksplorasi. Adapun yang ditemukan pada daerah Gunung Pongkor berupa logam
dasar Seng dan Timbal (Zn dan Pb) yang terletak pada daerah bagian Utara
Gunung Pongkor, Desa Bantar Karet, Kecamatan Nanggung, Kabupaten Bogor,
yang kemudian hal tersebut dikemukakan oleh seorang ahli geologist dari Aneka
Tambang pada saat itu, yang melakukan kegiatan penelitian Eksplorasi dengan
jangka waktu selama 7 tahun (1974-1981). Pada tahun 1981, dilakukan survey
pendahuluan serta pengumpulan data terperinci di daerah Pongkor dan ditemukan
endapan urat kuarsa yang mengandung mineral logam Emas dan Perak.
Kegiatan penambangan di Unit Pertambangan Emas Pongkor dimulai sejak
tahun 1994, keberadaanya terletak dibawah Taman Nasional Gunung Halimun dan
Hutan Produksi, sehingga diperlukan persyaratan yang lebih ketat untuk
memperoleh Analisa Dampak Lingkungan (AMDAL) yang sesuai dengan
peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 25 Tahun 1999. Hal-hal yang
berkaitan mengenai Analisa Dampak Lingkungan diperlukan syarat rekomendasi
dari Menteri Kehutanan, Menteri Lingkungan Hidup, Lembaga Ilmu Pengetahuan
Indonesia serta Direktorat Jendral Pertambangan Umum sedangkan Untuk Izin
Usaha Pertambangan

sendiri di daerah Pongkor memilki luas 6047 Hektar.

Perusahaan PT.Aneka Tambang Pangkor merupakan gabungan antara saham yang

dimiliki oleh Negara, yaitu 65% dan 35% dimiliki oleh publik. Salah satu
komoditas PT Antam adalah emas. Proses produksi dan pengolahan emas terletak

di Pongkor, Desa Bantar Karet, Kecamatan Nanggung, Kabupaten Bogor, Provinsi

Jawa Barat. Tambang Emas Pongkor ini adalah tambang emas kedua setelah
Cikotok yang dimiliki oleh PT Antam UBPE Pongkor adalah satu-satunya
tambang Indonesia yang ditemukan oleh putra/putri bangsa Indonesia.
2.1.2 Struktur Organisasi
Bagan struktur organisasi pada UBPE Pongkor terbagi menjadi beberapa
bagian sesuai dengan fungsi dan tugas masing-masing yang telah ditetapkan oleh
pihak perusahaan PT. Antam Tbk, dan bagan struktur organisasi tersebut dapat
dilihat dibawah ini.

Gambar 2.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan UBPE Pongkor,

Jawa Barat

2.1.3 Lokasi dan Kesampain Daerah

Secara administrasi wilayah Izin Usaha Penambangan PT. Antam Tbk Unit
Bisnis Pertambangan Emas Pongkor berlokasi di daerah Desa Bantar Karet,
Kecamatan Nanggung, Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat. Adapun letak
lokasi Gunung Pongkor pada peta dibawah ini.

Gambar 2.2 Peta Regional Daerah Jawa Barat

Secara Geografis lokasi Izin Usaha Pertambangan di UBPE Pongkor
terletak pada koordinat 1063001,0 BT - 1063538.0, dan 63637 LS 64311.0 LS. Untuk mencapai lokasi penambangan dapat ditempuh dengan

perjalanan darat yaitu dengan menggunakan kendaraan roda dua atau roda empat
yang berjarak sekitar 54 Km ke arah Barat Daya dari kota Bogor.
2.1.4 Topografi dan Morfologi
UBPE Pongkor merupakan bagian dan satuan wilayah yang mempunyai
topografi berupa daerah pegunungan dengan ketinggian berkisar antara 500-900
meter di atas permukaan air laut, kemudian pada daerah sekitarnya merupakan
suatu daerah perbukitan sedang sampai terjal dengan komposisi 15% daerah datar
berombak, 60% daerah berombak berbukit dan 25% daerah berbukit bergunung
sedangkan morfologi berbentuk puncak bukit yang tajam dan agak membulat
dimana lereng berkisar antara 20 - 60. Pada sisi sebelah barat laut menunjukan
relief bergelombang lemah, dimana pegunungannya menampakan adanya pola
arah yang memanjang dengan urat-urat kuarsa.
Ketebalan lapisan humus 2,5 meter dengan ketinggian Gunung Pongkor
rata-rata 750 meter. Secara umum daerah Pongkor tertutup oleh tanah laterite
dengan lapisan batuan yang berasal dari batuan vulkanik. Untuk geomorfologi
sendiri, posisi tambang emas Pongkor menurut peta mintakat fisiografi van
Bemmelen (1949) terletak di batas barat zona Bandung berbatasan dengan
pegunungan Kubah Bayah, sehingga diperkirakan yang menjadi batuan dasar
(basement rock) adalah formasi-formasi batuan yang terdapat pada pegunungan
Kubah Bayah. Jika melihat fisik batuan yang mengandung urat-urat kuarsa dan
batuan yang berubah pada umumnya adalah breksi dan lapili yang disertai dengan
sisipan batu lempung dan batu pasir halus yang ditemukan pada lorong (tunnel)
pertambangan emas, maka batuan yang mengandung urat-urat kuarsa berupa
mineral emas tersebut diperkirakan berasal dari formasi Cimapag.Geomorfologi
daerah Pongkor terbagi menjadi 4 satuan bentuk lahan, dengan urutan kejadian
seperti dibawah ini.
1. Bentuk lahan Gunung api Astana
2. Bentuk lahan lereng Gunung api Pongkor
3. Bentuk lahan Denudasional Gunung Pongkor
4. Bentuk lahan lereng Gunungapi Cianten lereng

2.1.5 Keadaan Geologi dan Mineralisasi serta Litologi

2.1.5.1 Keadaan Geologi
Untung dan Wirosudarmo (1975), mengungkapkan bahwa pola struktur yang
berkembang di pulau Jawa dan Madura cenderung berarah Barat-Timur
sedangkan di Jawa Barat umumnya mengikuti pola Sumatera yaitu Barat lautTenggara. Untuk daerah Unit Bisnis Pengolahan Emas Pongkor sendiri apabila
ditinjau dari aspek keadaan geologi bahwa terdapat tiga urat emas utama yang
merupakan endapan emas-perak terletak pada daerah Ciguha, Kubang Cicau dan
Ciurug seperti yang terlihat pada contoh gambar dibawah ini.

Gambar 2.3 Penampang Tiga Urat Utama (Dept. Quality Control PT. Antam
(Persero), Tbk UBPE Pongkor, 2015)

Wilayah Gunung Pongkor terletak tepat pada posisi timur laut dari Kubah
Baya.Keadaan physiographic ini terdiri dari sabuk paleogenesedimen pada bagian
selatan yang terlapisi oleh unit sedimen yang lebih muda, sabuk vulkanik pada
bagian pusatnya serta pada sabuk utara terdapat batuan sedimen dari Miosen
Tengah sampai Pliosen.Pengendapan Gunung Pongkor dengan urutan batuan beku
berumur Tersier yang terdiri dari breksi tuf, tuf lapili dan intruksi andesit yang
terbentuk bersamaan dengan breksi vulkanik secara luas. Intrusi andesit terlihat
pada bagian timur dan bagin barat dari area Gunung Pongkor. Berdasarkan
assosiasi maka batuan andesit yang membentuk Gunung Pongkor berhubungan
dengan formasi andesit tua, formasi cimapag dan formasi bojongmanik.
Mineralisasi emas dan perak di Gunung Pongkor ditemukan pada batuan gunung
api yang disusun oleh aglomerat, tufa, breksi dan lava andesit. Secara paragenesa
kadar emas yang ditemukan dalam urat kuarsa terletak pada zona ubahan
hidrotermal yang meliputi daerah seluas 11 km x 6 km. Gunung Pongkor memiliki
struktur geologi dengan jalur gunung api yang masih aktif memanjang dari Barat
ke Timur 30-40 km yang umumnya masih tertutup dengan hutan primer. Pada
bagian Selatan terutama di sepanjang sungai Cikaniki terdapat batuan tufa breksi
dan sisipan batu lempung.
Struktur geologi tidak terlepas dari proses alam yang pada umumya terdiri
dari komponen struktur utama yang selalu dapat diamati serta dianalisa
keberadaanya yaitu kekar dan sesar, adapun di daerah Gunung Pongkor terdapat
sesar dengan arah N 190 E dan N 225 E dengan sudut kemiringan (dip) hampir
tegak yang telah terisi oleh urat kuarsa. Berdasarkan data geologi yang telah
terdata maka di daerah Gunung Pongkor terdiri beberapa sesar diantaranya Sesar
Cikaniki, Sesar Cihalang, Sesar Cidurian, Sesar Curug Bitung, Sesar Ciguha,
Sesar Ciurug, Sesar Gunung Singa, Sesar dan Sesar Teulukwaru.

Gambar 2.4 Peta Geologi Gunung Pongkor

2.1.5.2 Mineralisasi
Mineralisasi merupakan suatu proses yang terjadi akibat adanya pengkayaan
dari magma ke batuan atau yang lebih dikenal dengan proses hidrotermal sehingga
pada batuan baik yang surface maupun subsurface akan terisi oleh berbagai jenis
mineral. Hal demikian terjadi juga pada Gunung Pongkor yang diisi oleh mineral
logam emas dan perak yang tersebar di daerah Ciguha Utama dan Timur, Kubang
Cicau, Pasir Jawa serta Ciurug.
a. Urat Ciguha Utama dan Timur
Urat Ciguha memanjang sekitar 900 m dengan lebar antara 1,0 2,5 m dan
arah N 170 E, kemiringan 70 - 75 kearah barat. Urat ini terdapat dalam batuan
breksi dan tufa andesetik yang telah mengalami ubahan. Urat Ciguha mempunyai
bentangan panjang sekitar 1500 m yang ditandai dengan urat-urat kuarsa yang
tipis dengan kerapatan 1 - 3 m dan lebar 1 - 40 cm yang memperlihatkan arah
penyebaran sejajar dengan urat kuarsa yang sangat umum dijumpai sepenjang
terowongan. Zona bijih pada urat utama tersebar sepanjang 135 m dengan kadar
rata-rata 4,0 28.18 gr/ton dan pada urat timur tersebar sepanjang 235 dengan
kadar rata-rata 4.0 - 28.46gr/ton Au.
b. Urat Kubang Cicau

Urat Kubang Cicau merupakan suatu urat yang terdiri dari urat utama yang
arahnya dari utara selatan dengan sudut kemiringan antara 65 - 75 kearah
timur dengan lebar 2 -10 m dan beberapa urat lainnya antara N 330 E N 355
dengan sudut kemiringan 60 - 70 ke arah timur sedangkan penyebaran mineral
sepanjang kurang lebih 2500 m.
c. Urat Ciurug
Urat Ciurug memanjang kurang lebih 2500 m dengan arah N 330 E N
355 E dengan kemiringan 55 - 70 ke arah timur dengan lebar antara 2 2.5 m.
d. Urat Pasir Jawa
Urat Pasir Jawa memanjang sekitar 1200 m dengan lebar antara 2 8 m dengan
jurus N 170 E dan kemiringan 70 - 75 ke arah barat. Pada daerah ini telah
mengalami ubahan pada kuarsa menjadi ubahan argilik (mineral teralterasi
menjadi lempung) dan propilitisassi (mineral teralterasi menjadi klorit limonit)
dengan peretakan batuan sangat rapat yang sebagaian besar terisi oleh kuarsa,
limonit, oksida mangan dan lempung terutama di sekitar kontak urat.
Tabel 2.1 Cadangan dan Kadar Rata-rata Bijih Emas Gunung Pngkor
Lokasi
Ciguha
Kubang Cicau
Ciurug
Total Rata-rata

Jumlah Cadangan
(ton)
962.863
1.955.346
2.311.642
5.229.852

Kadar Emas
(gr/ton)
15.88
10.41
16.96
77714.31

Kadar Perak
gr/ton)
215.38
98.86
179.13
15579

2.1.5.3 Litologi
Berdasarkan Peta geologi Bogor, jawa barat dengan skala 1 : 100.000 ( A.C
Efendi, 1986) batuan dasar daerah Pongkor dan sekitarnya dapat dikelompokkan
menjadi beberapa satuan batuan sebagai berikut.
Batuan Vulkanik Tak terpisahkan (QVu) termasuk breksi dan aliran lava terutama
bersifat andestik yang meliputi wilayah sekitar Gunung Pongkor diantaranya G.
Masigit, G. Dahu, G. Wiru, G. Malng dan G. Singa.
Bentuk Vulkanik yang lebih tua berupa tufa batu apung pasiran yang
merupakan hasil erupsi gunung api lebih tua.

 Aliran Lava (Qvl), bersusunan basalt dengan kandungan mineral labrodonit,

piroksen dan hornblende. Batuan lva ini di beberapa tempat mencirikan
struktur lempeng dan sebarannya sebagian besar menempati di sekitar G.
Singa.
Tufa batu apung pasiran ) Qvst), terdiri dari tufa batu apung dan tufa pasiran
yang merupakan hasil dari endapan G. Salak. Di daerah Ciurug berisikan
batuan tufa batu apung yang dinamakan tras. Batuan tersebut umumnya
berlapis tidak baik, berbutir halus sampai kasar.
Tanah pelapukan yang terjadi pada batuan di atas umumnya berupa lanau,
warna coklat kehitaman hingga kemerahan, plastisitas rendah sampai sedang,
konsistensi sangat lunak hingga lunak dan ketebalan tanah pelapukan 1-2 meter.
2.1.2 Keadaan Iklim dan Curah Hujan
Berdasarkan data klimatologi yang diperoleh dari pusat Meteorologi dan
Geofisika Stasiun Klimatologi Darmaga, Bogor bahwa iklim untuk di daerah
Pongkor sendiri beriklim tropis dimana iklim pengamatan terbagi menjadi musim
kemarau dan musim hujan.Musim kemarau dimulai pada bulan Mei-September,
sedangkan musim hujan berada pada bulan Okober-April yang dipengaruhi angin
musim. Untuk suhu tahunan rata-rata berkisar antara 24,8-25,9C sedangkan
curah hujan berkisar antara 3200-4229 mm/tahun.
2.2

Landasan Teori
Tambang bawah tanah (underground mining) adalah suatu sistem

penambangan mineral, dimana seluruh aktivitas penambangan tidak berhubungan

langsung dengan udara terbuka.
Syarat-syarat tambang bawah tanah haruslah memperhatikan:
1. Katakteristik penyebaran deposit (massive, vein, sill dan lain-lain).
1. Karakteristik geologi dan hidrologi (patahan, sesar, air, dan lain-lain).
2. Karakteristik geoteknik (kuat tekan, kuat geser, kuat tarik dan lain-lain).
3. Faktor-faktor teknologi (hadirnya teknologi baru, penguasaaan teknologi,
Sumber Daya Manusia dan lain-lain).
4. Factor-faktor lingkungan (limbah pencucian, tailing, sedimentasi dan lain-lain).

Kelebihan dan kekurangan pertambangan bawah tanah yaitu:

1. Kelebihan tambang bawah tanah
a. Tidak terpengaruh cuaca karena bekerja dibawah tanah.
b. Kedalaman penggalian hampir tidak terbatas karena tidak terkait dengan SR
(Standar Rasional).
c. Secara umum beberapa metode tambang bawah tanah lebih ramah
lingkungan (cut and pill, shrinkage, stoping, stope and pillar).
d. Dapat menambang deposit dengan model yang tidak beraturan.
e. Bekas penggalian dapat ditimbun dengan tailing dam/waste.
2. Kekurangan tambang bawah tanah
a.

Perlu penerangan.
b. Semakin dalam penggalian, maka resiko ambrukan semakin besar.
c. Produksi relatif lebih kecil dibandingkan tambang terbuka.
d. Masalah ventilasi, bahan peledak harus yang permissibleexplosive, debu,
gas-gas beracun.
e. Masalah safety dan kecelakaan kerja menjadi kendala.
f. Mining recovery umumnya lebih kecil.
g. Losses dan dilusi lebih susah dikontrol.
Beberapa yang harus diperhatikan dalam penambangan bawah tanah,
yaitu:
Panjang, lebar, tinggi dan tebal bahan galian, itu sangat berpengaruh
terhadap pelaksanaan pekerjaan untuk mencapai produksi yang maksimal.
Kemiringan bahan galian, besar kecilnya kemiringan bahan galian
memungkinkan untuk memanfaatkan gravitasi dalam operasi sehingga
mengurangi tenaga/peralatan pengangkutan bahan galian ketempat yang
disediakan.
Akses development atau pengembangan kontruksi seperti berikut :
1. Main Haulage Level
Yaitu merupakan lubang bukaan utama tambang bawah tanah yang relatif
mendatar yang semula dibuat dari permukaan tanah.Melalui MHL ini material

dari badan bijih diangkut keluar dari tambang bawah tanah.Untuk lubang bukaan
MHL dibuat sejajar terhadap badan bijih urat Ciguha, Kubang Cicau dan Ciurug.
2.

Drift Foot Wall

Merupakan lubang bukaan horizontal yang dibuat sejajar dengan badan bijih
yang terletak di bagian bawah (foot wall).Drift foot wall dibuat sepanjang urat
bijih, jadi drift foot wall menghubungkan seluruh stope atau lubang produksi
dengan MHL. Adapun dimensi dari DFW tersebut berukuran 3 m x 2.8 dengan
jarak antara tubuh bijih ke DFW sekitar 3 4 m.
3. Service Way dan Man Way
Lubang bukaan vertikal yang menghubungkan lubang bukaan di bawahnya
(drift foot wall) dengan front kerja (stope yang berada di atasnya). Lubang bukaan
ini dibagi menjadi dua bagian yaitu manway dan mine service.Man way digunakan
untuk mengangkut peralatan peralatan seperti pipa air, pipa udara dan pipa
filling.
4. Drift Vein
Merupakan lubang bukaan horizontal yang dibuat sepanjang tubuh bijih
sehingga pada drift vein ini bisa diharapkan bijih langsung dihasilkan.
5. Raise (Lubang Naik)
Merupakan lubang bukaan vertikal yang menghubungkan tambang bawah
tanah dengan permukaan yang digunakan juga untuk ventiasi tambang dan
transportasi antar level ke permukaan. Ukuran raise dengan dimensi 3 m x 2 m,
maka lubang naik untuk pemboran (raise boring) dapat langsung digunakan untuk
berbagai keperluan sesuai keperuntukan.
6. Cross Cut
Yaitu lubang bukaan yang memotong tubuh bijih dan digunakan sebagai
ruangan penempatan kompresor, blower/exchaust fan, gardu listrik bawah tanah,
gudang bahan peledak, lokasi untuk recharger locomotif battery dan lokasi untuk
gerak looder serta LHD.
2.2.1

Bagian dalam Tambang Bawah Tanah

2.2.1.1 Penyanggaan (Supported)

Perusahaan Aneka Tambang yang terletak di daerah Desa Bantar Karet

berada di Gunung Pongkor menerapkan sistem tambang bawah tanah sehingga
dalam pemasangan penyanggaan berguna untuk menahan batuan yang ada di
bagian atap (roof) dan dinding (wall) agar tidak mudah runtuh. Di perusahaan
Aneka Tambang Pongkor merupakan formasi batuan beku andesit dimana
sebagiannya telah mengalami pelapukan sehingga penyanggaan merupakan tahap
yang penting bagi perusahaan Aneka Tambang.Untuk penyanggaan sendiri yang
digunakan oleh perusahaan Aneka Tambang yaitu terdiri dari beberapa jenis
seperti Rockbolt, Wiremess, Weldmess dan Shortcrete.
1. Rock bolt
Rock bolt merupakan jenis penyangga yang dimiliki oleh perusahaan Aneka
Tambang Pongkor yang digunakan untuk menyangga batuan agar tidak mudah
runtuh serta memiliki kapasitas kekuatan untuk menyangga batuan dengan bobot
30-40 ton.

Gambar 2.5 Rock bolt Aktif/Penyanggan

2.

Wire mess dan weld mess

Wire mess dan Weld mess digunakan untuk menyangga reruntuhan batuan
atau batuan yang telah mengalami pelapukan. Untuk ukuran wire mess<10cm
sedangkan Weldmess berukuran 10cm.

Gambar 2.6 Wire mess dan Weld mess

3.

Shortcrete
Shortcrete merupakan bahan material berupa semen dan pasir serta
ditambahi dengan bahan kimia agar dapat digunakan untuk sebagai penyanggaan
batuan, umumnya perusahaan Aneka Tambang menggunakan Shortcrete untuk
batuan kelas satu berdasarkan perhitungan Rock Mass rating.

Gambar 2.7 Short crete atau Semen Perekat

2.2.1.2 Perbengkelan
Di Unit Bisnis Pertambangan Emas Pongkor memiliki tempat perbengkelan
yang digunakan untuk memperbaiki alat berat seperti Load Haul Dump, Jumbo
Drill , Whell loader dan alat berat lainnya.

Gambar 2.8 Area Perbengkelan

2.2.2

Mekanisme Kegiatan UBPE Pongkor

2.2.2.1 Siklus Produksi

Perusahaan Aneka Tambang Emas Pongkor menerapkan kegiatan
penambangan dengan menggunakan sistem metode Cut And Fill yang merupakan
jenis dari metode tambang bawah tanah yang menggunakan penyanggaan. Metode
Cut And Fill digunakan untuk keadaan dip yang lebih kecil dari 45 untuk
endapan bijih yang berbentuk vein atau urat dengan ketebalan 1-6 meter. Di
daerah Gunung Pongkor terdapat jenis endapan epitermal low sulfidation yang
penyebaran urat (vein) dengan arah tegak, sehingga pada pengambilan bijih
dilakukan dari arah bawah ke arah atas atau yang dikenal dengan overhand.
Metode Cut And Fill merupakan jenis metode tambang bawah tanah yang dipilih
oleh perusahaan Aneka Tambang Pongkor untuk kegiatan produksi. Produksi yang
dilakukan oleh perusahan Aneka Tambang dilakukan pada tahun 1994 yang
dimulai dengan kegiatan pengeboran, pengisian bahan peledak, peledakan,
pembersihan, penggerusan, pengisian, pengangkutan dan back filling.
2.2.2.2 Pengeboran
Pengeboran yang dilakukan oleh perusahaan Aneka Tambang Pongkor
menggunakan Jumbo Drill dan jecklag.Jumbo drill merupakan alat pemboran
dengan ukuran berkapasitas besar (mekanis), sedangakan jecklag merupakan alat
pemboran manual.

Gambar 2.9 Jumbo Drill atau Alat Pemboran

2.2.2.3 Pengisian Bahan Peledak
Pengisian bahan peledak merupakan kegiatan awal dari peledakan dimana
lubang-lubang bor akan diisi oleh bahan peledak, untuk perusahaan Aneka
Tambang menggunakan jenis bahan peledak ANFO, pewerjelldan DANFO.

Gambar 2.10 Bahan Peladak ANFO dan Powergell

2.2.2.4 Peledakan
Peledakan adalah proses penghancuran batuan dengan menggunakan bahan
peledak dan detonator. Untuk jenis detonator yang digunakan oleh perusahaan
Aneka Tambang Pongkor yaitu detonator listrik dan detonator biasa.
2.2.2.5 Pembersihan (smokeclearing)
Pembersihan merupakan aktifitas pencongkelan batuan gantung dari sisasisa hasil peledakan yang masih bergantungan diatas atap (roof) dengan

menggunakan peralatan linggis serta membersihkan udara yang berasal dari sisa
debu peladakan.

Gambar 2.11 Smoke Clearing atau pembersihan asap

2.2.2.6 Pemuatan (mucking)
Pemuatan merupakan hasil peledakan yang berasal dari stopeproduksi yang
kemudian akan dimuat ke muckbuy atau stokan dengan menggunakan alat berat
Load Haul Dump (LHD)

Gambar 2.12 Load Haul Dump/alat gerus

2.2.2.7 Pengisian (loading)
Pengisian adalah kegiatan yang dilakukan untuk mengisi batuan (ore) yang
telah dimuat ke stokan menuju muster loading, dimana tempat tersebut
merupakan area pengisian batuan yang mengandung ore dan wasteuntuk
ditumpahkan ke Grandby (alat angkut) dengan menggunakan LHD.
2.2.2.8 Pengangkutan

Pengangkutan material seperti (ore, waste dan sebagiannya) dari dalam

tambang ke luar tambang dengan menggunakan Grandby. Untuk material batuan
sendiri diangkut dari master loading ke stoke file (dalam luar tambang).

Gambar 2.13 Grandby atau alat angkut

2.2.2.9 Pengisian dan Penimbunan Lubang Bukaan (Backfilling).
Backfilling merupakan proses pengisian rongga yang kosong pada batuan di
area stope produksi yang telah berhenti . Kegiatan Backfilling ini dilakukan
karena merupakan dari proses metode Cut And Fill, dimana kegiatan pengambilan
ore pada batuan sehingga menjadikan area stope sebagian hilang (rongga) yang
kosong yang harus diisi kembali oleh tailing.
2.2.2.10 Proses Pengolahan
Pengolahan bijih yang dilakukan oleh pihak perusahaan Aneka Tambang
Pongkor yang dibawa oleh alat angkut (Grandby) yang berasal dari dalam
tambang menuju stoke file merupakan batuan yang mengandung bijih yang
berukuran 400 mm kemudian diproses melalui tahap pengolahan dengan ukuran
menjadi - 12 mm. Adapun tahap-tahap yang dilakukan dari pihak Perusahaan
Aneka Tambang Pongkor diantaranya sebagai berikut.

Crushing

Milling
Leaching
Gravity concentration Circuit(GCC)
Carbon in leach (CIL)
Elektrowinning

 Smelting

BAB III
PELAKSANAAN KEGIATAN
3.1

Metode Pengambilan Data

Dalam kegiatan Kerja Praktek yang berlangsung terdapat metode

pengamatan yang digunakan serta dilakukan guna untuk mendapatkan atau

memperoleh data-data yang diperlukan yaitu dengan beberapa metode dan teknik.
Adapun metode dan teknik pengumpulan data tersebut yaitu :
1. Teknik Observasi Langsung
Cara pengamatan yang dilakukan secara langsung di lapangan pada objek
yang akan diamati untuk mendapatkan data-data yang dibutuhkan, misalkan
observasi terhadap daerah yang ingin ditinjau seperti lokasi kegiatan
pemboran, peledakan, penggerusan, menuatan, pengisian dan pengolahan.
2. Diskusi dengan Pembimbing Lapangan, dan Pekerja Tambang untuk
mendapatkan data yang diperlukan serta mendiskusikan problematika yang
terjadi pada saat dilapangan.
3. Melakukan pemantauan secara personal pada saat dilapangan dengan
membandingkan antara teori dengan praktek atau keadaan sebenarnya, seperti
apa. Kemudian menyimpulkan kesinambungan antara teori dengan praktek
apakah terdapat sedikit perbedaan atau memang mengalami banyak

perbedaan bahkan dapat bertolak belakang antara teori dengan praktek

dilapangan
4. Studi literatur (pustaka) yang merupakan landasan teori dari kumpulankumpulan buku atau menurut para ahli ilmu (khusus untuk bidang keilmuan
pertambangan) yang telah mendukung pengetahuan lapangan sehingga
terdapat kesamaan anatara teori dengan praktek lapangan sehinnga akan
mendukung dalam penulisan laporan praktek kerja lapangan. Studi literatur
juga dapat dikategorikan suatu kumpulan data sekunder yang relavan serta
telah terbukti kebenarannya.

3.1.1 Diagram Alir Kegiatan Penambangan

BAB IV
PEMBAHASAN
Aktifitas penambangan bawah tanah yang dilakukan oleh perusahaan Aneka
Tambang Pongkor merupakan sistem penambangan yang ramah lingkungan,
dimana dalam
penelitian
Praktek Kerja
Lapangan

ini

telah dilakukan
penelitian
secara

umum

yang

telah

didapatkan
pada

saat

melakukan
orientasi
lapangan.
Untuk

UBPE

Pongkor
sendiri
menggunakan
metode
penambangan
Cut And Fill
yaitu

metode

yang
mengambil
bijih dari perut
bumi

secara

bagian demi bagian kemudian bagian rongga yang kosong diisi kembali oleh
material filling.Adapun kegiatan penelitian ini membahas tentang kegiatan
aktifitas penambangan PT. Antam Tbk (Persero), UBPE Pongkor yang meliputi
kegiatan, diantara lain :
1.
2.
3.
4.
4.1

Pemboran
Peledakan
Pemuatan
Pengisian
Menghitung Produksi Pemboran dihasilkan oleh Jumbo drill per jam
Adapun tujuan utama dilakukan pemboran yaitu untuk siklus produksi,

menentukan keberhasilan produksi serta tahap awal dari kegiatan peledakan. Di

dalam kegiatan pemboran terdapat perhitungan yang dapat diamati seperti
produksi pemborannya, produksi pemboran itu sendiri mempunyai beberapa
parameter yang harus diperhatikan untuk kegiatan pemboran, diantara lain :

Laju Pemboran
Volume Setara
Effesiensi Pemboran
Produksi Pemboran

Lp = H/WT
VE = A L / n H
Ef = F / F1 100%
P = Lp VE EF 60 menit

Untuk penelitian pemboran yang dilakukan pada lokasi Kubang Cicau yang
berada di level 500 (Sope IV) bahwa diketahui data - data pemboran dengan
dimensi bukaan front 5m x 5m, pola pemboran biasa (flatback), banyak lubang
bor (35 lubang), ketebalan vein 2.6m, kedalaman lubang bor 2.2m, jarak spasi
antar lubang bor 70cm, dan lubang freeface 1.1m. Adapun data-data tersebut
merupakan sebagai data acuan untuk menghitung laju pemboran, tetapi sebelum
menghitung laju pemboran tedapat data-data yang harus dihitung seperti waktu
pemboran per lubang, waktu cutting per lubang dan waktu ambil posisi untuk
lubang bor selanjutnya.

Gambar 4.1 Vein/urat dan Waste/sisa

Tabel 4.1 Waktu rata-rata pemboran per lubang (Wb).
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

Waktu pemboran/lubang (Wb)

2.3 Menit
2.5 Menit
2.4 Menit
2.7 Menit
2.6 Menit
2.4 Menit
2.5 Menit
2.3 Menit
2.6 Menit
2.5 Menit
2.4 Menit
2.3 Menit
2.7 Menit
2.8 Menit
2.7 Menit
2.2 Menit
2.4 Menit
Rata-Rata

No.
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34

Waktu pemboran/lubang (Wb)

2.2 Menit
2.6 Menit
2.5 Menit
2.6 Menit
2.2 Menit
2.3 Menit
2.5 Menit
2.4 Menit
2.4 Menit
2.5 Menit
2.3 Menit
2.2. Menit
2.4 Menit
2.2 Menit
2.4 Menit
2.3 Menit
2.3 Menit
2.3 Menit

Tabel 4.2 Waktu cutting per lubang (Wc)

No.
1
2
3
4
5
6

Waktu Cutting/lubang (Wc)

0.57 Menit
0.50 Menit
0.44 Menit
0.58 Menit
0.51 Menit
0.51 Menit

No.
18
19
20
21
22
23

Waktu Cutting/lubang (Wc)

1.1 Menit
0.48 Menit
0.51 Menit
0.56 Menit
0.47 Menit
1.11 Menit

7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

0.31 Menit
0.45 Menit
0.56 Menit
0.45 Menit
0.44 Menit
0.34 Menit
0.52 Menit
0.47 Menit
0.52 Menit
0.39 Menit
0.39 Menit
Rata-Rata

24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34

0.49 Menit
0.47 Menit
0.39 Menit
0.47 Menit
0.51 Menit
0.39 Menit
0.56 Menit
0.43 Menit
0.51 Menit
0.49 Menit
0.39 Menit
0.50 Menit

Tabel 4.3 Waktu ambil posisi per lubang (Tt)

No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

Waktu Ambil Posisi/lubang

(Wt)
0.31 Menit
0.34 Menit
0.27 Menit
0.19 Menit
0.28 Menit
0.29 Menit
0.28 Menit
0.29 Menit
0.26 Menit
0.27 Menit
0.24 Menit
0.25 Menit
0.27 Menit
0.19 Menit
0.18 Menit
0.23 Menit
0.27 Menit
Rata-Rata

No.

Waktu Ambil Posisi/lubang (Wt)

18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34

0.21 Menit
0.22 Menit
0.19 Menit
0.26 Menit
0.31 Menit
0.31 Menit
0.29 Menit
0.27 Menit
0.30 Menit
0.34 Menit
0.32 Menit
0.29 Menit
0.31 Menit
0.33 Menit
0.24 Menit
0.25 Menit
0.27 Menit
0.26 Menit

Wt ( Wb +Wt + )

a. Mencari waktu laju pemboran (Lp)

H

2.2m
2.43 menit +0.50 menit+ 0.26 menit

 0.68 m/menit
Estimasi untuk kedalaman 0.68 meter membutuhkan waktu 1 menit
AxL
a.Untuk mencari waktu setara, Ve= n x H
35 lubang bor x 2.2 m

25 m2 x 5 m

1.62m /lubang
f
b. Menghitung Effisiensi pemboran, Ef F 1 x 100%

2.2m
2.4 m

x100%
= 92%

Dihasilkan produksi pemboran,

P = Lp x Ve x Ef x 60 menit
= 0.68 m/menit x 1.62 m x 92% x 60 menit
= 60.8 m/jam
4.2

Perhitungan Tonase Bongkahan Batuan dari Hasil Peledakan

Tahap awal dalam pengisian bahan peledak dapat dilakukan dengan cara

memasukkan ANFO ke dalam ANFO looder dengan menggunakan bantuan

aliran fluida ke setiap lubang bor. Selanjutnya apabila telah dilakukan persiapan
pengisian bahan peledak dengan baik dapat mengetahui pengaruh geometri
terhadap hasil peledakan.
Dalam penelitian Praktek Kerja Lapangan pada lokasi yang sama hal dengan
lokasi penelitian kegiatan pemboran yaitu Kubang Cicau level 500 (stope IV).
Adapun data-data peledakan yang didapatkan, diantara lain :
Jenis bahan peledak

: ANFO

Jumlah lubang bor

: 35 lubang bor

 Jarak spasi antar lubang bor

: 70 cm

Banyak ANFO yang digunakan

: 3 karung ( 75 kg)

Jumlah powergell

: 35 powergell

Kedalaman lubang bor

: 2.2 meter

Diameter

: 4.5 cm

Gambar 4.2 Pengisian ANFO ke ANFO looder

a. Pengaruh geometris terhadap hasil peledakan
Dimensi dari pemboran sangat tergantung dari kondisi batuan, bahan
peledak yang digunakan dan pola pemboran Sebagai pedoman dasar untuk
menentukan nilai dari dimensi pemboran adalah mencari jarak antar lubang
tembak terhadap lubang free face atau yang disebut dengan burden (B). Untuk
lokasi ini sendiri menggunakan pola pemboran biasa atau flat back sehingga data
yang didapatkan untuk lubang free face = 1.1 meter.
Menghitung burden (B), dengan rumus :

dL

B=

d = diameter
L = Kedalaman lubang bor

B =
=

0.045 m x 2.2 meter

0.009 m

= 0.094 m

Secara teoritis untuk kedalaman lubang tembak lebih kecil dari burden maka akan
terjadi over break, itu sendiri merupakan hal yang tidak diinginkan dalam kegiatan
peledakan karena apabila terjadi over break akan meningkatkan dilusion sehingga
waste akan lebih banyak dari pada orenya.
Tetapi dalam perhitungan pada penelitian ini didapatkan nilai burden 0.094
meter sedangkan kedalaman lubang tembak 2.2 meter maka dapat disimpulkan
hasil peledakan pada lokasi Kubang Cicau level 500 (stope IV) tidak terjadi over
break dan dilution tidak bertambah.
b. Menghitung pemakaian bahan peledak per lubang
Secara real data yang telah didapatkan dari lapangan menunjukkan bahwa
untuk lokasi di Kubang Cicau level 500 (stope IV) memerlukan 3 karung ANFO
dari 35 lubang tembak, dimana 1 karung ANFO dengan berat 25 kg. Untuk UBPE
Pongkor tidak menggunakan di steaming dalam kegiatan peledakannya sehingga
kedalaman lubang tembak 2/3 nya diisi oleh ANFO dan sisanya tidak diisi oleh
bahan peledak, adapun untuk mencari berat bahan peledak lubang tembak yaitu
dengan cara menggunakan perhitungan sebagai berikut:
Menghitung perbandingan berat bahan peledak tiap lubang tembak
Dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
E = Pc x de x n
75 kg

<=> (H-T) x 0.045 m x n

75 kg

<=> 1.46 m x 0.045 m x 35

75 kg
35 lubang
2.14 kg

<=> 1.46 m x 0.045 m

<=> 0.0657 m

Sehingga dalam perhitungan tersebut dapat diketahui bahwa kedalaman

lubang tembak 2/3 dari 2.2 m dapat diisi oleh bahan peledak dengan kedalaman
1.46 m dengan berat tiap lubang tembak 2.14 kg dengan volume isian lubang
tembak 0.0657 m.

Untuk menentukan pemakain bahan peledak berdasarkan tonase yang dibongkar,

maka perlu diketahui blasting ratio peledakan, blasting ratio dapat dirumuskan
sebagai berikut :
BR

=W/E

= Berat batuan yang terbongkar

= Luas daerah

= Kadalaman Batu yang terbongkar

dB

= Density batuan

Tetapi sebelum menghitung blasting ratio terlebih dahulu, maka yang harus
dilakukan adalah menghitung berat tonase bongkahan batuan yang terbongkar
yang merupakan hasil dari kegiatan peledakan.

Tonase batuan yang didapatkan dari hasil peledakan

W

= P x L x H x dB
= 5 m x 5 m x 2.2 m x 2.25 gr/cm
= 55 m x 2.25 gr/cm
= 55 m x 2.25 (0.001 kg/1000000 m)
= 123.75 x 1000 kg
= 123.75 x 1 ton
= 123.75 ton

Didapatkan dalam perhitungan bahwa tonase peledakan pada lokasi Kubang Cicau
Level 500 (stope IV) sebesar 123.75 ton dalam satu stope. Selanjutnya
menghitung blasting ratio peledakan dengan menggunakan rumus diatas.
BR

= W/ E
= 123.75 ton / 75 kg (3 karung ANFO)
= 1.65 ton/kg

Sehingga diketahui blasting ratio yang telah didapatkan yaitu 1.65 ton/kg

 Mengetahui Produktifitas LHD per jam pada kegiatan mucking dan

loading
Untuk Praktek Kerja Lapangan ini dilakukan pengambilan data mucking,
loading dan waktu tumpah di lokasi Ciguha level 475 (stope IV) dimana dalam
hal ini bertujuan untuk menghitung produktivitas alat muat muckingLHD dan
menghitung cycle time kegiatan, loading, hauling.
Cycle time termasuk waktu dari kegiatan mucking, loading dan haulingyang
bertujuan untuk memenuhi target dari produksi per hari terhadap bongkahan yang
didapatkan dari hasil kegiatan peledakan, sehingga antara biaya yang dikeluarkan
untuk alat berat yang digunakan dapat ditutupi oleh hasil dari produksi yang
didapatkan oleh perusahaan. Adapun data-data yang didapatkan dari penelitian
Praktek Kerja Lapangan ini seperti sebagai berikut:
Waktu kerja (shift 1) = 5 jam max kerja dari total 8 jam dalam satu shift, sehingga
Eff 62 %
Fill factor

= 60 % dan 40%

Tabel 4.1 Data-data waktu mucking dan waktu loading dari stope IV ke stokan I
(muckbuy) (Ciguha level 475)
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Waktu Mucking
(detik)
20
18
24
30
22
29
21
19
33
45
36
28
26
28
46

Waktu Loading
(detik)
449
304
269
255
290
261
284
251
217
237
291
313
276
245
300

Cycle Time LHD (detik)

469
322
293
285
312
290
305
270
250
282
327
341
302
273
346

16
17
18
19
20
21
22
Ratarata
Total

40
49
42
38
50
58
55
34,40

323
308
293
309
304
299
286
289,27

363
357
335
347
354
357
341
323,68

757

6364

7121

Tabel 4.2 Data-data mucking danloading dari stokan I ke stokan II lokasi Ciguha
level 475
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Ratarata

Waktu Mucking
(detik)
17
24
41
28
80
50
58
48
53
45
66
48
46
68
56
60
59
52
48
50
58
55
50,45

Waktu Loading
(detik)
269
255
371
311
298
259
283
300
323
339
393
321
379
345
303
322
353
327
364
375
357
376
328,31

Cycle Time LHD (detik)

286
279
412
339
378
309
341
348
376
384
459
369
425
413
359
382
412
379
412
425
415
431
378,77

Total

1110

7223

8333

Tabel 4.3 Data-data mucking, loading dan waktu tumpah dari stokan II ke Granby
(rangkain pertama)
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Ratarata
Total

Waktu Mucking
(detik)
18
22
16
19
16
17
21
20
18
19
18
20
18,66

Waktu Loading
(detik)
65
60
70
66
62
61
56
67
61
68
67
67
64,16

Cycle Time LHD (detik)

224

770

994

83
82
86
85
78
78
77
87
79
87
85
87
82,83

Tabel 4.4 Data-data mucking, loading dan waktu tumpah dari stokan II ke
Grandby (Rangkain II)
No
Waktu Mucking
Waktu Loading Cycle Time LHD (detik)
(detik)
(detik)
1
16
68
84
2
18
67
85
3
19
66
85
4
18
64
82
5
17
68
85
6
20
67
87
7
16
69
85
8
18
67
85
9
20
65
85
10
18
66
84
11
17
66
83
12
19
63
82
Rata18
66,33
84,33

rata
Total

216

796

1012

Kemudian dari data perhitungan cycle time yang telah didapatkan seperti pada
tabel maka dapat menghitung produktivitas alat muat dengan menggunakan rumus
dibawah ini.
Grandby rangkaian I
P = Kap x

60 menit / jam
x Eff x ff
CT

= 5 ton x

60 menit / jam
x 62% x 60%
CT

= 5 ton x

60 menit / jam
x 62% x 60%
1.38 menit

= 5 ton x 19.94 jam

= 80,34 ton/jam
Grandby rangkain II
P = Kap x

60 menit / jam
x Eff x ff
CT

= 5 ton x

60 menit / jam
x 62% x 40%
CT

= 5 ton x

60 menit / jam
x 62% x 40%
1.40 menit

= 5 ton x jam
= 53,14 ton/jam
4.3

Proses Pengolahan
Proses pengolahan bijih emas di PT Antam (Persero) Tbk, UBPE Pongkor

meliputi 3 unit proses yaitu unit sianidasi,unit recovery dan unit tailingtreatment.
4.3.1 Sianidasi

Unit sianidasi merupakan unit proses pertama dalam proses pengolahan

emas yang mencangkup penghancuran ore hingga proses sianidasi. Unit ini terdiri
dari beberapa proses yaitu crushing, milling and classification dan leaching.
4.3.2 Crushing (Peremukan)
Crushing merupakan proses peremukan bijih emas(ore) yang berasal dari
tambang menjadi ukuran yang lebih kecil dari ukuran 400 mm menjadi ukuran
sekitar 12.5 mm untuk meningkatkan derajat liberasi, membebaskan logam
berharga dari pengotornya dan memperbesar luas permukaan bijih sehingga
kecepatan reaksi pelarutan dapat berlangsung dengan baik.
Ore dari dalam tambang diangkut dengan menggunakan (Load Hauling
Dump) yang selanjutnya diangkut oleh lori (grandby) ke stockpile. Ore dari
stockpileakan diangkut oleh dump truck untuk dimasukkan kedalam ROM (run
off mine) bin. Pada ROM bin dipasang grizzly berupa besi yang disusun
menyilang untuk memisahkan ore yang berukuran lebih besar dari 40 cm dengan
yang lebih kecil dari 40 cm. Ore yang tidak lolos di grizzly akan dihancurkan di
tempat jika ukuran lebih terlalu besar atau diangkut kembali ke stockpile untuk
direduksi ukurannya menggunakan excavator. Ore yang lolos di grizzlyakan jatuh
ke apron feeder yakni feeder berupa bantalan besi yang berjalan sesuai setting
yang telah ditentukan. Pada bagian keluarnya ROM dipasang rantai besar untuk
mengatur jumlah ore yang masuk kedalam primary crusher (jaw crusher)dan
mencegah terjadinya choking.Jika terjadi choking digunakan rock grab untuk ore
yang menyebabkan terjadinya coking atau menyemprot air untuk melarukan clay
yang menempel.

Gambar 4.1 (a) Apron Feeder (b) Jaw Crusher

Ada dua jenis crusher yang digunakan yaitu primary crusher dan secondary
crusher.Primary crusher yang digunakan jaw crusher tipe double toggle dan cone
crusher sebagai secondary crusher.Ore yang masuk ke jaw crusher akan
dihancurkan menjadi ukuran yang lebih kecil dari 40 cm. Setelah itu ore akan
ditransportasikan lagi menggunakan conveyor 01 menuju tramp iron magnet yang
berfungsisebagai penangkap sisa logam-logam yang terbawa dari tambang seperti
bijih besi, paku, baja dan logam pengotor lainnya agar tidak merusak screen dan
tidak merobek belt conveyor. Ore selanjutnya dibawa menggunakan conveyor
02menuju primary screen yang berfungsi untuk memisahkan ore yang lebih kecil
dari 12.5 mm (undersize) dengan ore yang lebih besar dari 12.5 mm (oversize) .
Jenis primary screen yang digunakan jenis inclined vibrating cone crusher dust
enclosure. Jenis ini memiliki dua deck dengan ukuran deckatas 32 mm dan 16 mm
untuk deck bawah yang terbuat dari rubber.Oversize dari primary screen akan

dibawa oleh conveyor 03 menuju cone crusher untuk dihancurkan lagi sehingga
ukurannya kurang dari 12.5 mm, setelah direduksi ukurannya ore akan masuk ke
conveyor 01, conveyor 02 dan primary screen.Sedangkan undersize dari primary
screen masuk ke secondary screen.

Gambar 4.2 (a) Conveyor 02 &Conveyor 03 dan (b) Mill Cyclone

Gambar 4.3 (a) Primary Screendan (b) Secondary Screen

Umpan yang masuk ke secondary screen merupakan undersize dari primary
screen.Jenis secondary screen yang digunakan adalah horizontal vibrating
double.Deck.Jenis ini memiliki dua deck vibrating screen yaitu 1 mm dibagian
atas dan 0.5 mm dibagian bawah.Undersize(ukuran <1 mm) dari secondary screen
akan masuk ke sump tank dan kemudian akan di pompakan ke FST Thickener
sedangkan oversize-nya (ukuran >1 mm) akan dibawa oleh conveyor 04 menuju
Fine Ore Bin (FOB) 1 dan Fine Ore Bin (FOB) 2.

Gambar 4.4 Fine Ore Bin (FOB) 1 dan Fine Ore Bin (FOB) 2.

4.3

Milling and Classification

Milling atau grinding merupakan proses reduksi ukuran bijih dengan cara

penggerusan bijih (ore) menggunakan grinding ball yang bertujuan untuk

mengecilkan menjadi -200 mesh atau 74 mikron sehingga dapat masuk ke tahap
selanjutnya (pelindian). Proses ini merupakan proses lanjutan dari proses
crushing. Alat milling yang digunakan adalah jenis ballmill tipe discharge
mill.Sedangkan liner yang digunakan jenisnya lifter bar dan shell plate. Akibat
adanya lifter bar ini muatan yang ada di dalam ballmillakan terangkat saat
ballmill berputar. Bagian lifter bar yang ada lengkungannya atau yang tidak ada
bagian miring, merupakan bagian yang berfungsi untuk mengangkat muatan di
dalam ballmill.
Umpan dalam ball mill I berasal dari FOB I melalui belt conveyor 05
dengan pengumpan mill feeder, selain itu umpan lain yang masuk ke dalam ball
mill yang berasal dari (Fine Stock Tank) Thickener, underflow cyclone dan
endapan Inline Leach Reactor (ILR). Sedangkan ball mill II berasal dari FOB 2
melalui belt conveyor 06 dengan proses yang sama seperti pada FOB 1.
Parameter parameter yang harus dijaga dalam proses milling adalah :

1. Ukuran bijih hasil gerusan 80% yang berukuran 200 mesh, 74 mikron atau
7410-3mm agar derajat liberasi dari logam berharga dapat ditingkatkan.
2. Persen solid harus berkisar antara 38% - 42%
3. Pada umpan Ball Mill ditambahkan Lead NitratePb(NO3)2 berfungsi
sebagai katalis dalam proses leaching.
Di ujung ball mill terdapat tromol screen yang memisahkan produk dari ball
mill antara oversize dan undersize dengan bantuan spray water. Oversize dari
tromol screen pada plant 1 akan diangkut menggunakan wheel loader ke hopper
dan dimasukan kembali ke conveyor 05 menuju ball mill lagi. Sedangkan pada
plant 2 oversize akan masuk ke conveyor portable yang selanjutnya akan masuk
ke conveyor 06 kembali. Sedangkan undersize-nya berupa slurry akan ditampung
di sump discharge ballmill, selanjutnya akan dipompakan ke mill cyclone.
Pada mill cycloneakan terjadi proses classification dimanaterjadi pemisahan
antara fraksi kasar dan fraksi halus akibat gaya sentrifugal dan gaya tangensial.
Underflow atau fraksi kasar dari mill cycloneakan dikirim kembali ke ballmill,
sedangkan overflow atau fraksi halus akan dikirim ke tangki leaching setelah
melalui trash screen untuk memisahkan slurry dari pengotor-pengotorya.

Gambar 4.5 (a) Ball Mill (b) Mill Cyclone

4.3.4 Leaching
Leaching merupakan proses pelarutan emas dari bijihnya menggunakan
pelarut tertentu. Proses leaching yang dilakukan oleh PT Antam Tbk, UBPE
Pongkor merupakan agitation leaching yang menggunakan pelarut sianida yang
diperoleh dari hasil pelarutan natrium sianida (NaCN) dengan di mixing Tank.
Persamaan reaksi pada proses leaching adalah sebagai berikutnya:
4 Au + 8 NaCN + 02 + H2O

4 NaAu(CN) + 4 NaOH

4 Ag + 8 NaCN + 02 + H2O

4 NaAg(CN) + 4 NaOH

Pada masing-masing plant waktu tinggal slurry dalam tangki leaching

selama 15 jam.Pada tangki leaching terjadi reaksi antara larutan sianida dengan

logam Au, Ag dan logam-logam lain seperti Fe, Cu, Ni, Zn, Cd, dan Co yang
merupakan impurities.Adanya impurities meningkatkan kebutuhan sianida bebas
(Cn) untuk melarutkan logam berharga dalam bijih.
Parameter utama pada proses leaching adalah :

Konsentrasi Sianida
Konsentrasi sianida bergantung kadar bijih emas atau ore. Semakin tinggi

kadar logam berharga dalam ore maka konsentrasi sianida yang digunakan
semakin tinggi. Untuk mengolah ore dengan kadar emas 5-7 gpt diperlukan 700750 ppm sianida.

pH operasi pada tangki leaching 10.3-10.8

Pada proses sianidasi pH dijaga pada rentang 10.3-10.8. Jika Ph berada

dibawah rentang itu, maka reaksinya akan lambat karena NaCN akan berubah
menjadi HCN dan juga menyebabkan beracun yang berbahaya bagi kesehatan
selain itu jumlah sianida bebas dalamslurry berkurang sehingga menurunkan
ekstraksi logam berharga.
CN- + H20

HCN(g) + OH-

Persen solid pada tangki leaching 38%-42%

Persen solid pada tangki leaching pada rentang 38%-42%.Jika persen solid

dibawah 38% menunjukkan larutan encer dan bijih emas yang bereaksi dengan
sianida terlalu sedikit. Sedangkan jika persen solid-nya di atas 42% akan
mengurangi oksigen yang terlarut dan selain itu jika persen solid yang tinggi akan
membutuhkan energi yang lebih besar untuk pengadukan.

Dissolved Oksigen (DO) atau oksigen terlarut

Konsentrasi oksigen terlarut dalam tangki leaching antara 3-7 ppm. Jika

konsentasi oksigen terlarut dkurang dari 3 ppm, slurry akan mengental dan kontak
antara logam berharga dalam bijih dengan reagen leaching sulit terjadi. Oksigen
terlarut ini berasal dari kompressor dan dialirkan melaui distributor pada shaft
agitator.

Waktu tinggal

Pada plant 1 terdapat dua buah leaching tank yang berkapasitas 340 m3
dengan waktu tinggalnya yaitu 7.5 jam. Sedangkan pada plant 2 memiliki satu
buah leaching tank yang berkapasitas 1000 m3 dengan waktu tinggal 15 jam.Jadi
masing-masing waktu tinggal pada plant 1 maupun plant 2 yaitu 15 jam.

Temperatur pada leaching tank

Temperatur pada leaching tank biasanya pada temperatur 300-330C. Jadi

temperatur pada proses leachingsama dengan temperatur di lingkungan sekitar.

4.3.5 Unit Recovery
4.3.5.1 Carbon In Leach (CIL)
Carbon in leach merupakan proses absorbsi emas yang telah larut saat
proses leaching oleh carbon aktif. Proses yang terjadi di CIL ini adalah
penangkapan senyawa kompleks NaAu(CN)2 dan NaAg(CN)2 oleh carbon aktif.
Persamaan reaksi yang terjadi adalah :
2[Au(CN)2-] + Ca2+ + C

Ca[C Au (CN)2]2

2[Ag(CN)2-] + Ca2+ + C

Ca[C Ag (CN)2]2

Pada plant 1, tangki leaching berkapasitas 290 m3 yang terdiri dari 5 tangki.
Sedangkan untuk plant 2 berjumlah 7 tangki dengan tangki CIL 1 dan CIL 2
dengan kapasitas 340 m3 dan tangki CIL 3 sampai CIL 7 dengan kapasitas 290 m3.
Tangki CIL dilengkapi dengan carbon interstage screen (ukuran bukaan 0.8
mm) tipe kambalda screen yang berfungsi untuk mencegah agar karbon tidak ikut
bersama dengan aliran overflow slurry ke tangki berikutnya, sehingga slurry tetap
akan mengalir ke tangki berikutnya melalui launder (talangan). Distribusi karbon
aktif ini berlawanan arah (Cunter current) dengan aliran slurry yaitu untuk plant 1
dimasukkan dari tangki CIL 7 baru kemudian masuk tangki CIL 6 dan seterusnya
sampai ke tangki CIL pertama dengan cara menggunakan carbon transfer pump
untuk memompakan karbon tersebut. Aliran ini dirancang untuk mencapai
distribusi karbon di tangki CIL sesuai dengan desain yang telah ditentukan. Pada
tiap tangki terdapat carbon transfer screen atau sieve band yang berfungsi untuk

memisahkan antara

karbon dan slurry. Karbon akan ditransfer ke tangki

selanjutnya sedangkan slurry akan dikembalikan ke tangki yang mentransfer

karbon.
Tujuan dari dari penambahan fress carbon di tangki CIL terakhir agar
penyerapan ion Au/Ag kompleks lebih efektif, karena kandungan Au-Ag di tangki
CIL terakhir paling rendah sehingga diharap kandungan Au-Ag di tangki CIL
terakhir seluruh ion Au-Ag kompleks dapat diadsorpsi olek fresh carbon yang
masih tinggi tingkat absorbsinya. Distribusi karbon di tangki CIL awal dan akhir
sekitar 30 gr/L, sedangkan di tangki CIL tengah sekitar 8 gr/L.
Pada prosesnya, umpan yang masuk ke tangki CIL berupa overflow dari
tangki leaching melalui launder,slurry mengalir dari tangki CIL 1 sampai ke
tangki CIL berikutnya. Pada tangki terakhir CIL ini di pasang carbon safety
screen lubangnya jenis square straight yang berukuran 0.5 mm. Carbon safety
screen bertujuan untuk mengurangi hilangnya carbon yang ikut terbawa oleh
aliran slurry ke thickener.
Karbon yang keluar dari tangki CIL 1 (diharap memiliki kandungan emas
700 ppm-1000 ppm di pompa ke loaded carbon surge bin yang terlebih dahulu
melewati loaded carbon screen. Setelah melewati loaded carbon screen karbon
kaya masuk ke surge bin yang berkapasitas 6 ton, sedangkan slurry yang ikut
bersama karbon akan di kembalikan ke tangki CIL pertama masing-masing plant.

Gambar 4.6 Jajaran Tangki Leaching dan CIL

4.3.6 Elution

Elution merupakan proses pelepasan emas dari karbon yang telah

dimasukkan di tangki CIL. Metoda elution yang dipakai di UBPE Pongor adalah
Anglo American Research Laboratory (AARL). Umpan yang masuk ke dalam
proses elution berupa loaded carbon sebanyak 6 ton yang telah ditampung di
loaded carbon surge bin. Proses elution terdiri dari 6 tahap, yaitu Acid Wash,
Water Wash, Pre-treatment, Recycle Elution, Water Elution, danCooling.
Tahapan tahapan elution adalah :
1. Tahap pencucian dengan Asam (Acid Wash)
Asam yang digunakan untuk mencuci karbon pada tahap ini adalah asam
klorida. Pencucian dengan HCL ini bertujuan untuk menghilangkan atau
melarutkan pengotor seperti ion organik, senyawa kalsium karbonat, magnesium
karbonat dan silika yang teradsorbsi dan menutupi pori pori karbon aktif.
Proses acid wash dilakukan dengan mengalirkan larutan HCL 30% yang
didistribusikan bersama fresh water pada temperatur kamar sehingga sebelum
masuk elution columnakan didapat konsentrasi HCL sebesar 3%. Sedangkan
massa HCL yang digunakan antara 800-900 kg. Proses acid wash berlangsung
selama 10 menit dan diharapkan seluruh loaded carbon dapat terendam oleh
larutan HCL, sehingga seluruh loaded carbon dapat dicuci dengan baik. Massa
HCL yang digunakan antara 800-900 kg. Larutan HCL yang telah digunakan pada
tahap acid wash akan dialirkan ke tangki CIL terakhir.
Persamaan reaksi yang terjadi :
CaCO3 + 2 HCl

Ca2+ + 2Cl- + CO2 + H2O

2 Ca[C-Au(CN)2-]2 + 4 H+

2 Ca2+ + 2 [C-Au(CN)2-] + 4 HCN

2. Tahap Pencucian Air (Water Wash)

Tahap pencucian ini dilakukan dengan air panas yang bertujuan untuk
mengeluarkan pengotor yang terlarut oleh HCL dari column.Air yang digunakan
berasal dari fresh watertank yang terlebih dahulu melewati RHE (Recycle Heat
Exchanger) dan PHE (Plate Heat Exchanger) untuk dipanaskan.Panas dalam PHE
dihasilkan dari glycol yang dipanaskan oleh elution heater sedangkan RHE belum

panas karena belum ada larutan yang keluar dari elution column. Proses pencucian
ini dilakukan selama 120-130 menit. Air hasil dari pencucian akandialirkan ke
tangki terakhir CIL terakhir.
3. Tahap pre-treatment
Pada tahap ini merupakan proses awal pelepasan senyawa Au dan Ag dari
loaded carbon, yaitu dengan cara melemahkan ikatan senyawa ikatan kompleks
Au dan Ag dari karbon aktif. Proses ini berlangsung dalam column dengan cara
loaded carbon disemprot dengan larutan caustic cyanide, yang merupakan
campuran antara caustic (NaOH) dan cyanide (NaCN) yang dilarutkan dengan air
dalam caustic cyanide tank yang dilengkapi dengan agitator. Konsumsi masingmasing reagent adalah 200-250 kg NaOH, 200-250 kg cyanide dan selebihnya air
untuk mencapai cyanide strenght antara 30.000 35.000 ppm atau masing-masing
3% NaOH dan 3% NaCN dengan Ph larutan sebesar 12,8. Larutan caustic
cyanide

melewati

PHE

untuk

dinaikkan

temperatur

sampai

90-110

C.Penyemprotan dengan caustic cyanide ini bertujuan untuk melemahkan ikatan

kompleks Au/Ag dengan karbon dan tujuan dari pemanasan adalah untuk
mempercepat reaksi. Proses pre-treatment ini berlangsung selama sekitar 20
menit.
4. Tahap Pendaur Ulangan Eluate (Recycle Elution)
Tahap ini merupakan puncak tahap pemisahan senyawa kompleks emas dan
perak oleh air dari karbon. Senyawa kompleks emas dan perak dilarutkan oleh
recycle water yang masuk ke dalam column. Hasil dari proses recycle elution
masuk ke dalam eluate tank yang merupakan larutan kaya atau larutan elektrolit.
Sebelum masuk ke eluate tank larutan kaya terlebih dahulu melalui suatu
saringan electrolyte filter. Alat ini terdiri dari dua buah filter yang berfungsi untuk
menyaring kotoran-kotoran yang terbawa oleh larutan sebelummasuk ke recycle
tank dan eluate tank. Pada proses Recycle Elution ini berlangsung selama 150
menit dengan temperature 100-120oC.
5. Tahap Water Elution

Setelah melewati tahap keempat, masih ada kemungkinan emas dan perak
tertinggal dalam karbon.Sehingga untuk mendapatkan emas dan perak yang masih
tersisa ini, maka karbon yang masih ada di eluate column pada tahap ini disemprot
atau dibilas dengan air panas. Air yang digunakan berasal dari fresh water tank
yang dipanaskan terlebih dahulu di RHE dan PHE sampai suhunya kurang lebih
110C, pada proses inielution heater masih dijalankan (elution heater beroperasi
dari awal tahap dua sampai akhir tahap lima) demikian juga dengan pompa
sirkulasi panas. Air bilasan pada proses ini dialirkan ke recycle tank untuk elution
berikutnya.
6. Tahap Pendinginan (Cooling)
Pada tahap ini semua alat atau proses didinginkan, elution heater dimatikan
tetapi pompa sirkulasinya masih berjalan. Air yang digunakan untuk
mendinginkan karbon di elution column dialirkan ke recycle tank yang akan
digunakan untuk proses elution selanjutnya bersama air yang berasal dari tahap
lima.Fungsi dari tahap cooling ini yaitu untuk mendinginkan karbon dan juga
untuk mendinginkan alat.

Gambar 4.7 (a) Column dan (b) Eluate Tank

4.3.7 Electrowining
Electrowinning adalah proses pengambilan logam-logam yang terkandung di
dalam air kaya dengan cara prinsip elektrolisa, yaitu mengendapkan logam yang
diinginkan dari larutan kaya dengan memberikan arus lisrik searah pada elektroda
yang digunakan sehingga terjadi proses reduksi dan oksida. Proses ini bertujuan
mengambil Au dan Ag yang terkandung dalam larutan kaya. Dari eluate tank,
larutan kaya akan di pompa menuju electrowinning cells. Electrowinning
cellsterdiri dari lima bak electrowinning yang dipasang secara parallel, dimana
pada setiap bak electrowinning terpasang 11 wire mesh anode sebagai kutub
positif dan 10 wire mesh cathode sebagai kutub negatif. Wire mesh anode
berbentuk segi empat dengan lubang-lubang yang lebih besar dari lubang-lubang
katoda. Wire mesh anode dan wire mesh cathode terbuat dari bahan SS-316. Pada

setiap bak electrowinning dilengkapi dengan sebuah rectifier yang berfungsi untuk
mengubah arus AC menjadi arus DC.
Larutan kaya yang telah diambil logam emas dan peraknya disebut spent
electrolyte. Au dan Ag yang terkandung dalam larutan kaya akan menempel pada
katoda. Hal ini karena Au dan Ag bermuatan positif, sedangkan katodanya
bermuatan negatif. Pada katoda, tidak hanya ion Au dan Ag yang tereduksi
menjadi bentuk solid (cake) akan tetapi terdapat logam pengotornya lain yang ikut
tereduksi menjadi bentuk solid.
Reaksi elektrolisis yang terjadi pada proses electrowinning :
Anoda : 2OH-

O2 + H2O + 2e-

Katoda : 2Au(CN)2-+ 2eTotal

: 2Au(CN)2-+ 2OH-

2Au + O2 + H2 + 4CN2Au + O2 + H2 + 4CN-

Pelepasan cake dari batang katoda dilakukan dengan menyemprotkan air

pada batang katoda, air sisa penyemprotan di tampung di dalam spent sump.
Sedang overflow dari electrowinning cellsakan masuk ke dalam spent return sump
sebagai barren solution dengan kandungan Au kurang dari 2 ppm dan Ag kurang
dari 20 ppm. Barren solution masuk ke dalam cyanide holding tank yang akan
digunakan sebagai make up cyanide karena masih mengandung emas sianida
sebesar 3000 ppm dan digunakan untuk menaikkan pH di tangki leaching
pertama.

Gambar 4.8 Electrowinning Cells

4.3.8 Smelting (Peleburan)
Proses smelting merupakan proses pemisahan logam emas dan perak alam
bentuk cake dari slag (pengotor) pada titik leburnya dengan bantuan reagent flux
(boraks). Cake yang merupakan hasil dari proses electrowinning dilakukan
pengurangan kadar air hingga 20% dengan memasukkan ke dalam centrifugal
dryer. Setelah dilakukan pengurangan kadar air dalam centrifugal dryer dilakukan
penggarangan diatas tungku dengan suhu 700-900oC hingga kadar air mencapai
15%. Setelah di dilakukan penggarangan cake didinginkan lalu kemudian
ditambahkan boraks sebanyak 5-6 kg/300 cake.Penambahan boraks ini bertujuan
untuk memisahkan pengotor dari mineral berharga sehingga pengotor terapung di
atas logam cair dan membentuk slag. Setelah penambahan boraks, cake dilebur
didalam morgan furnace pada suhu 1000-1200oC kemudian dore bullion
dituangkan ke dalam cetakan (bullion morgan). Komposisi dore bullion adalah 715% dan 80-92%, kurang dari 2% dan memiliki dimensi 15 250 330 mm3.
Pengotor (slag) yang terbentuk pada saat proses peleburan berupa kalsium
karbonat, dan boraks dipisahkan dari logam cairnya dengan cara manual.
Pemisahan dengan cara manual ini mengakibatkan kemungkinan terbawanya
emas dan perak pada slag dengan peleburan menggunakan monarch furnace.
Peleburan slag biasanya dilakukan setelah beberapa kali peleburan utama.Setelah
dilebur, slag didinginkan dan dipisahkan dari pengotornya. Logam Au dan Ag
yang dihasilkan selanjutnya diikut sertakan bersama peleburan utama, sedangkan
slagakan dikirimkan ke ball mill untuk digerus bersama dengan ore.

Setiap selesai peleburan dore bullion akan dikirimkan ke Unit Bisnis

Pengolahan dan Pemurnian Logam Mulia (UBPPLM) di Pulogadung, Jakarta
untuk dipisahkan dan dimurnikan antara emas dan perak.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1

Kesimpulan
Berdasarkan pengamatan selama menjalani Praktek Kerja Lapangan di PT.

Antam (persero), Tbk, diperoleh data-data pengamatan yang kemudian dapat

disimpulkan sebagai berikut :
1. Dari pengamatan yang dilakukan pada kegiatan pemboran di lokasi
KubangCicau, maka didapatkan data produksi pemboran menggunakan jumbo
drillyang dapat menghasilkan volume batuan yang terbongkar sebesar 60
gr/ton.
2. Untuk kegiatan peledakan pada pengamatan yang dilakukan di lokasi Kubang
Cicau didapatkan bongkahan batuan hasil peledakan sebesar 123,75 ton/cut.
3. Pada kegiatan mucking dan loading didapatkan data cycle time LHD. Dengan
adanya data cycle time tersebut, dapat diketahui produktivitas dari LHD.

Adapun hasil yang diperoleh yaitu pada rangkaian grandby I, LHD mampu
memindahkan ore sebanyak 80.34 ton/jam, sedangkan pada rangkaian grandby
II LHD mampu memindahkan ore sebanyak 53.14 ton/jam.
4. Dari pengamatan yang dilakukan di Unit Pengolahan UBPE Pongkor di
dapatkan alur proses pengolahan dari mulai ore masuk ke crushing, miliing,
leaching, CIL, elution, electrowinning, smelting hingga menjadidore bullion.
5.2

Saran
Untuk sebagai masukan kepada perusahaan Aneka Tambang Emas Pongkor

harus lebih meningkatkan effisiensi kerja bagi para pekerja di dalam tambang agar
kegiatan aktifitas penambangan seperti pemboran, peledakan, pemuatan,
pengisian dapat mendukung kelencaran dari kegiatan produksi bahkan dapat
melebihi target dari pada produksi.