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INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Arequipa Per
2014
UNIDAD I
GENERALIDADES
Mantenimiento predictivo.
Mantenimiento preventivo.
Bsqueda de fallas.
Operacin hasta la falla.
Cambios nicos en el diseo del recurso o de la manera que opera.
El Concepto Bsico
El mantenimiento es la funcin empresarial a la que se encomienda el control
constante de las instalaciones, as como el conjunto de trabajos de reparacin
y revisin necesarios para garantizar el funcionamiento continuo y el buen
estado de conservacin de las instalaciones productivas, servicios e
instrumentacin de los establecimientos. Se caracteriza por el desarrollo de un
servicio a favor de la produccin.
El mantenimiento puede contribuir en gran medida a la conservacin y
reutilizacin de los recursos fsicos. Teniendo en cuenta los efectos del medio
ambiente puede incrementarse, por ejemplo, la resistencia de las piezas de
montaje que sean susceptibles de sufrir fallas, aplicndose las
correspondientes medidas de mantenimiento. El desgaste y el deterioro se
pueden disminuir. La experiencia ensea que ms o menos el 50% de las
fallas producidas por desgaste se pueden evitar con medidas adecuadas de
mantenimiento. Por lo tanto es necesario que la empresa tome conciencia de
la importancia que tienen los trabajos de mantenimiento tratando que se
pongan en prctica las medidas efectivas de mantenimiento.
Para evitar el paro de la produccin, en la mayora de los casos no basta que
los trabajos de mantenimiento se efecten solo cuando se produzca un dao.
Por razones de costos y productividad es ms conveniente mantener la
capacidad de funcionamiento de los recursos fsicos, actuando en forma
preventiva antes de que se produzca la falla, efectuando un mantenimiento
sistemticamente planificado.
1.2.
Aumentar la calidad.
Reducir costos.
Eliminar el stock.
El Mantenimiento Reactivo
TIPO DE MUESTRA
REAL
CLASE MUNDIAL
MONTAJE
69%
13%
DISTRIBUCIN
34%
17%
FBRICA GRANDE
81%
19%
FBRICA PEQUEA
53%
18%
PROCESO
50%
15%
CONSULTOR
59%
18%
PROMEDIO PONDERADO
55%
18%
TIPO DE MUESTRA
REAL
CLASE
MUNDIAL
MONTAJE
29%
53%
DISTRIBUCIN
56%
54%
FBRICA GRANDE
29%
51%
FBRICA PEQUEA
34%
52%
PROCESO
34%
42%
CONSULTOR
25%
44%
PROMEDIO PONDERADO
33%
47%
1.4.
REAL
CLASE
MUNDIAL
MONTAJE
7%
39%
DISTRIBUCIN
10%
30%
FBRICA GRANDE
12%
30%
FBRICA PEQUEA
12%
32%
PROCESO
15%
42%
CONSULTOR
15%
38%
PROMEDIO PONDERADO
13%
35%
Conservacin.
Inspeccin.
Reparacin.
Conservacin
Conjunto de actividades que permiten mantener el estado ideal de
componentes de un sistema. Ejemplo: Lubricar.
Datos Necesarios:
Fecha, intervalo de ejecucin, duracin, fallas reconocidas y eliminadas,
soluciones empleadas, repuestos, costos.
Inspeccin
Conjunto de actividades que permiten evaluar la situacin real de componentes
de un sistema. Ejemplo: Medir algn parmetro.
Datos Necesarios:
Denominacin del equipo, tarea a efectuar, frecuencia, duracin, herramientas
necesarias, materiales requeridos, cantidad y calificacin del personal que
ejecuta la tarea.
Reparacin
Conjunto de actividades que permiten la reposicin de la situacin ideal de
medios tcnicos correspondientes a un sistema.
Ejemplo: Cambio de
componentes.
Ing. Alberto Ochoa Torres
1.5.
Gerencia.
Produccin.
Logstica.
Personal.
Mantenimiento.
Contabilidad (Finanzas).
Vamos a analizar que aspectos debemos tener en cuenta para lograr una
efectiva comunicacin entre mantenimiento y las dems reas de la empresa.
1.5.1 Relacin con la Gerencia
Es vital que la gerencia defina cul es el nivel de decisin que debe tener el
rea de mantenimiento dentro de la empresa. Uno de los problemas tpicos es
que el principal responsable de las actividades de mantenimiento requiera
pasar por muchas instancias antes de conseguir la aprobacin para la
realizacin de sus actividades, lo cual ocasiona la prdida de oportunidad de
realizar la actividad en el momento adecuado requirindose solicitar a
produccin un periodo de tiempo adicional. Esto implica tambin alterar el
programa de produccin lo que la persona responsable no estara dispuesto a
hacerlo. Por lo tanto se requiere evaluar y definir los siguientes aspectos con la
gerencia para evitar problemas de comunicacin en el futuro:
Minimizar proveedores.
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Preparar la lista de los proveedores los cuales consideramos que nos van a
proporcionar materiales o repuestos de calidad.
Definicin de estndares.
11
1.6.
12
manejar los recursos de tal manera que las tareas se hagan, y que las
funciones de los recursos se conserven.
En esencia, este proceso puede asemejarse a construir una casa. Los
cimientos son los requisitos de mantenimiento de cada recurso, las paredes
son los recursos exigidos para cumplir los requisitos (personas / habilidad y
repuestos / materiales / herramientas) y el tejado representa los sistemas
necesarios para manejar los recursos (MMS). Mirando los requisitos de
mantenimiento en el contexto de las funciones de cada recurso (en otras
palabras, buscando conservar lo que el recurso hace en lugar de lo que es), se
transforma completamente la manera en la que los requisitos se perciben. En
otras palabras, tal revisin cambia el tamao, forma y situacin de los
cimientos cambian, todo lo construido sobre esos cimientos tambin deben
cambiar. Las noticias buenas son que si se lleva a cabo correctamente la
revisin de los requisitos, el proceso de identificacin de trabajo, los cimientos
no slo terminan en alguna otra parte, sino ellos normalmente son mucho ms
pequeos que si los requisitos son determinados por mtodos tradicionales.
Cimientos ms pequeos significan que la estructura entera (recursos y
sistemas) construidos sobre esos cimientos tambin sern ms pequeos.
Noticias aun mejores son que el enfoque inicial en las funciones hace que la
empresa de lejos, sea ms eficaz.
Para resumir, el desarrollo y ejecucin de una estrategia de mantenimiento
consiste de tres pasos distintos:
Lo bastante fuertes para soportar todas las cargas puestas sobre ellos.
13
14
1.7.
Acciones de Mantenimiento
Las acciones del mantenimiento que se ponen en prctica para conseguir los
objetivos son:
a. Efectuar intervenciones especializadas, predictivas, preventivas y
correctivas, sobre la maquinaria e instalaciones a fin de mantener su
eficiencia, con revisiones completas o parciales, reparacin de fallas,
eliminacin de anomalas, ejecucin de modificaciones y restauraciones.
b. Crear una organizacin adecuada para la preparacin del trabajo, la
previsin de los plazos, el aprovechamiento de los materiales y la
programacin.
c. Estudiar y llevar a cabo las negociaciones con las empresas externas a las
que se le va a encomendar trabajos de mantenimiento concretos. Controlar
la calidad de la ejecucin de stos trabajos.
d. Preocuparse de la continua mejora tcnica de los medios de que el
mantenimiento dispone.
e. Capacitar a los operarios y al personal de supervisin.
f. Seguir de cerca la puesta en marcha de la maquinaria e instalaciones
nuevas a fin de adquirir los conocimientos tcnicos necesarios para su
futuro mantenimiento.
g. Mantener la seguridad de las instalaciones a un nivel en el que el peligro y
la probabilidad de accidentes personales queden tericamente eliminados.
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Innovacin
Mejora continua
Medicin de resultados
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UNIDAD II
TIPOS DE MANTENIMIENTO
1. LOS CAMBIOS EN EL MUNDO DEL MANTENIMIENTO
En
los
ltimos
20
aos,
el
mantenimiento ha cambiado, quizs
ms que otras disciplinas de gestin.
Los cambios son debido al enorme
aumento en nmero y variedad de
recursos fsicos (la planta, los equipos
y las edificaciones), los cuales deben
ser mantenidos en todo el mundo, a
diseos mucho ms complejos, a
nuevas tcnicas de mantenimiento y a
diferentes puntos de vista sobre la
organizacin y las responsabilidades del mantenimiento.
El mantenimiento est tambin respondiendo a los cambios de expectativas.
Esto incluye el rpido crecimiento del deseo de abarcar los efectos de las fallas
de los equipos sobre la seguridad y el medio ambiente, a abarcar la conexin
entre mantenimiento y la calidad del producto, y al incremento de presin para
lograr una alta disponibilidad de la planta y el control de los costos.
Los cambios estn probando hasta el lmite, actitudes y habilidades en todas
las ramas de la industria. El personal de mantenimiento se est adaptando
completamente a las nuevas formas de pensamiento y accin, as como los
ingenieros y gerentes. Al mismo tiempo las limitaciones de los sistemas de
mantenimiento se han incrementado aparentemente, sin importar cuan
computarizado estn.
Para encarar esta avalancha de cambios, los gerentes estn buscando nuevos
enfoques para el mantenimiento. Ellos desean eliminar los inicios equivocados
y los finales trgicos que casi siempre acompaaron a anteriores gestiones.
Ellos estn buscando una estrategia que sintetice los nuevos desarrollos en un
modelo coherente, de tal manera que puedan evaluarse sensiblemente y
aplicar aquellos que son los ms valiosos para ellos y a sus compaas.
Desde 1930, la evolucin del mantenimiento puede trazarse a travs de 3
generaciones.
La primera generacin
Cubre el periodo hasta la 2da. Guerra Mundial. En aquellos das la industria
no era altamente mecanizada, por lo que una parada de mquina no afectaba
mucho. Esto signific que la prevencin de fallas de los equipos no tuvo una
alta prioridad en las mentes de la mayora de los gerentes. Al mismo tiempo,
muchos de los equipos fueron de diseos simples y sobre dimensionados.
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Esto hizo que sean muy confiables y fciles de reparar. Como resultado, no
hubo necesidad de un mantenimiento sistemtico ms all de una simple
limpieza, y rutinas de servicio y lubricacin. La necesidad de habilidades del
personal fue tambin mucho menor que hoy en da.
La segunda generacin
Las cosas cambiaron drsticamente durante la 2da. Guerra Mundial. La
presin en tiempos de guerra aument la demanda por bienes de toda clase
mientras que la disponibilidad de mano de obra cay drsticamente. Esto
permiti el ingreso de la mecanizacin. Por los aos de 1950 las mquinas de
todos los tipos fueron ms numerosas y mucho ms complejas. La industria
comenz a depender de ellas.
A medida que esta dependencia creca, las paradas de
enfocadas agudamente. Esto condujo a la idea de que
equipos podran y deberan preverse, lo que origin
Mantenimiento Preventivo. En los aos 1960, este consisti
Overhauls de equipos realizados a intervalos fijos.
mquinas fueron
las fallas de los
el concepto del
principalmente de
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21
Nuevas Tcnicas:
Ha habido un crecimiento explosivo en los nuevos conceptos y tcnicas de
mantenimiento. Ciertos se desarrollaron en los pasados 50 aos y estn
emergiendo ms cada semana.
En la Figura N 3, muestra como el nfasis clsico en los sistemas
administrativos y overhauls han crecido hasta incluir nuevos desarrollos en un
nmero diferente de campos.
Los nuevos desarrollos incluyen:
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2. TIPOS DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento puede agruparse en dos tipos principales:
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produccin.
Si se realizara en equipos directamente relacionados con la
produccin los costos de mantenimiento seran sumamente elevados.
El efecto que el mantenimiento reactivo tiene sobre la disponibilidad del equipo
se muestra en la Figura N 4. Cuando el mantenimiento reactivo es reducido
por las inspecciones de mantenimiento preventivo, la disponibilidad del equipo
aumenta. Se debe tener cuidado en evitar ambos extremos. En algn lugar a
lo largo de la curva est la situacin ms econmica.
Figura N 4.- Efectos del mantenimiento reactivo sobre la disponibilidad del equipo.
2.2.
a.
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Limpieza.
Lubricacin.
Inspeccin.
Prueba.
Ajuste.
Servicio.
Reparaciones menores.
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Anlisis de Vibraciones.
Pruebas de Aislamiento (Megger).
Anlisis Espectogrfico de Aceite.
Termografa.
Inspeccin Infrarroja.
Ensayos no Destructivos.
Anlisis Acstico.
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c.
Definicin de Seiichi Nakajima, Ing. Mecnico que introdujo el MP en Japn en 1951. Es el actual Vicepresidente del Instituto Japons
de Mantenimiento de Plantas y llamado El Padre del TPM.
El Ing. Edward Hartmann, es fundador y presidente del International TMP Institute, INC. El ha atendido consultoras a clientes en el
rea de gestin de Mantenimiento y mejoramiento de productividad del Mantenimiento por ms de 25 aos. Es conocido como El
Padre del TPM en los EE.UU., ha desarrollado y aplicado un enfoque de xito para instalar el TPM en las plantas Occidentales.
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30
Vida til
Durante cierto nmero de aos, la
tasa de fallas permanece con un
promedio bajo para la misma
calidad y cantidad de labores de
operacin y conservacin. Para
nuestra hiptesis, flucta entre 4 y
6 fallas al mes.
Regin de
desgaste
5
6
4
5
8
12
16
20
24
30
36
44
Figura 8.
Defectos de fabricacin.
Material defectuoso.
Fallas de montaje o
Errores de operacin.
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b. Fallas causales.
Despus del periodo de prueba fallas causales, que se originan por
destrozo repentino de un elemento a causa de sobrecarga, por ejemplo, o
por imperfecciones en el proceso productivo, que no han seguido fielmente
al proyecto. El valor de la tasa de fallas en esta fase da una medida de la
perfeccin del mtodo de fabricacin empleado.
Estas fallas son
imprevisibles. Como la probabilidad de que ocurran es siempre la misma,
el ndice de fallas es constante.
Las fallas causales se dan en el periodo normal de trabajo. Su aparicin se
reparte en forma estadsticamente constante en ese tiempo. De sta fase
de fallas causales resulta que las piezas o componentes respectivos tienen
una vida til promedio correspondiente a la mitad del promedio del periodo
de trabajo. Una vez pasada la vida til promedio, comienzan los trabajos
preventivos de reparacin. En el diagrama del recurso fsico respectivo
puede verse el lapso de tiempo en el que debe esperar que haya una falla
causal.
En forma preventiva se puede decidir, entonces que hay que cambiar un
componente determinado despus de concluida la vida til promedio. Se
puede establecer que hay que efectuar ese cambio despus de una
determinada cantidad de horas de funcionamiento o despus de haber
producido una determinada cantidad de unidades.
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4. TAREAS DE MANTENIMIENTO
Como se podra prever, todos los equipos van a requerir las cuatro tareas
bsicas de MP: limpieza, lubricacin, inspeccin y ajuste. Fijemos algunas
pautas que debemos tener en cuenta en cada una de ellas.
Tal como puede verse en la figura 12, las tareas de mantenimiento se
subdividen en tres:
1. Inspeccin.
2. Conservacin.
3. Reparacin.
Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes conceptos auxiliares:
Ing. Alberto Ochoa Torres
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Estado real.
Estado terico.
La inspeccin sirve para averiguar y evaluar el estado real. Con los trabajos de
conservacin se pretende conservar el estado terico. La funcin de los
trabajos de reparacin es restaurar el estado terico.
Entre estas tres actividades, la de inspeccin tiene una importancia particular.
En efecto, si en una inspeccin se constata que el estado real corresponde al
estado terico, lo que hay que hacer, es mantener ese estado efectuando
trabajos de conservacin. Si, en cambio, en una inspeccin se constata que el
estado real diverge del estado terico, el paso siguiente consistir en efectuar
trabajos de reparacin para restaurar el estado terico.
El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca, adems:
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Su seguridad.
El mantenimiento de su valor.
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Figura 13.
INSPECCIN SENSORIAL
Con la Vista se puede detectar: Suciedad, herrumbre, falta de lubricacin, bajo
nivel de aceite, piezas rotas, faltantes o gastadas, piezas y sujetadores sueltos,
mala alineacin, tems de seguridad rotos, inservibles o faltantes (como por
ejemplo, protectores), perdidas hidrulicas, cables, correas o tendido elctrico
deshilachados, acumulacin de virutas o fibras metlicas, indicadores o
medidores descompuestos, lectura anormal de indicadores o medidores,
lmparas indicadoras faltantes o rotas acumulacin de restos de piezas o
productos en el equipo, piso resbaladizo u otros peligros para los operadores,
problemas en la calidad del producto, y muchas otras cosas ms.
Con el Odo se puede detectar: Exceso de ruido, chirridos y golpeteos,
prdidas neumticas (aire), sonidos extraos, sonidos adicionales (que indican
que algo a cambiado), funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm), y muchas
otras cosas mas.
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Figura 14.
INSPECCIN INSTRUMENTAL
Otros ejemplos de inspeccin instrumental pueden ser: verificacin del
alineamiento, medida del desgaste de componentes, prueba de los circuitos
elctricos y electrnicos mida la temperatura, chequee la tensin de los
sujetadores (llave de torsin), efecte una prueba diagnstica general, etc.
Se recomienda que durante la etapa de implantacin de un sistema de
inspeccin instrumental considere el reemplazo de las herramientas o los
instrumentos por medidores u otros dispositivos que se puedan leer u observar,
la instalacin de un termmetro permanente o dispositivos trmicos (que
indiquen el exceso de calor en un motor) en lugar de medir la temperatura.
Tambin es necesario se desarrollen listas de verificacin de inspeccin y se
determine las frecuencias para realizar inspecciones de mantenimiento.
Generalmente, esto puede combinarse con tareas de MP global o con rutinas
de mantenimiento Predictivo (MPd).
Ing. Alberto Ochoa Torres
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Mientras este mtodo es aplicado como una regla a dedo, hay mtodos ms
complicados disponibles de la ingeniera de mantenimiento que emplean
anlisis estadsticos y modelos de probabilidad que pueden dar cuadros de
tiempos ms exactos, los cuales son necesarios. Algo que debemos tener en
mente es que cada extremo ser costoso.
Cualquiera sea la accin necesaria para ejecutar el programa de menor costo,
se deber considerar el esquema apropiado de actividades de MP. Si el
mtodo simplificado sirve para el propsito, entonces usarlo. De lo contrario, se
puede consultar a una firma de ingeniera que trata con mantenimiento para
establecer la frecuencia correcta.
Cualquiera sea el mtodo empleado deber dar el resultado considerado
necesario: bajo costo de mantenimiento.
Despus que la informacin ha sido reunida en un perodo de tiempo, se debe
hacer un chequeo. Una manera es evaluar el promedio del diagrama de los
tiempos que toma en realizar el trabajo. Esto no debe hacerse hasta que el
trabajo haya sido realizado numerosas veces y se disponga de una buena idea
de los tiempos. Esto puede ser hasta 100 veces, y no debe ser menor que 50
veces para un anlisis adecuado. Luego el promedio debe compararse con el
tiempo estimado. Si la diferencia est dentro de un rango de 20 % el tiempo
estimado es lo suficientemente adecuado para la mayora de las aplicaciones.
Si est fuera de este rango, se necesitan hacer algunos ajustes en el tiempo
estimados para corregir la diferencia. Este mtodo permitir la utilizacin
ptima de todo el personal involucrado.
Listas de verificacin
Las listas de verificacin (Checklist) es el documento que indica los puntos que
se deben inspeccionar peridicamente en cada mquina antes y durante su
operacin y normalmente es realizada por el operador. Necesita incluir muchos
datos. El primero es la frecuencia de inspeccin. Cun frecuente debe ser
inspeccionado el equipo: diaria, semanal o mensualmente?. Esto no puede
establecerse sin dar consideraciones serias al equipo y sus requerimientos
individuales de servicio. Algunas fuentes a las que se pude consultar incluyen:
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4.2
Conservacin
La conservacin abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el
estado terico de los recursos fsicos. Los objetivos de los trabajos de
conservacin son:
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Los defectos en los equipos sucios estn ocultos tanto por razones fsicas
como psicolgicas. Por ejemplo, el juego, el desgaste, las deformaciones, las
fugas y dems defectos pueden ocultarse en el equipo sucio. Adems, los
operadores pueden mostrar alguna resistencia psicolgica a inspeccionar
cuidadosamente un equipo sucio.
La limpieza no consiste simplemente en que el equipo parezca limpio, aunque
tenga ese efecto. Limpieza significa tambin tocar y mirar cada pieza para
detectar defectos y anomalas ocultas, tales como exceso de vibracin, calor y
ruido. De hecho, si la limpieza no se realiza de esta manera pierde todo
significado. Cuando los operadores limpian cuidadosamente una mquina que
ha estado funcionando sin atencin durante largo tiempo, pueden encontrar
hasta 200 a 300 defectos, ocasionalmente incluso defectos serios que son el
presagio de una talla seria.
Los operadores toman parte en tres tipos de actividades que promueven
equipos ms limpios:
Ganan mayor conocimiento y respeto por sus equipos al llevar a cabo una
limpieza concienzuda inicial;
Debe lograr el consentimiento de todos los que van a participar (en especial los
operadores) e imponga disciplina para alcanzar las metas propuestas. Limpiar
el equipo puede ser una experiencia nueva para el operador. Al principio los
operadores quizs realicen el trabajo de mala gana, pero posteriormente la
propia limpieza en s, les servir naturalmente de estmulo para mantener
limpio el equipo, aunque slo sea por el trabajo que ha supuesto conseguirlo.
Debe determinar los requerimientos de capacitacin para que se puedan
ejecutar las tareas adecuadamente. Planifquela y llvela a cabo.
Es importante determinar que hay que limpiar, con qu frecuencia, pu
materiales y herramientas se van a emplear y quin lo har.
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46
Rutas de lubricacin
47
3.
48
4.3.
Reparacin
Por trabajos de reparacin se entienden todas las medidas que contribuyan a
restaurar el estado terico.
Hay que distinguir dos tipos de reparaciones:
1. Reparacin planificada y
2. Reparacin no planificada.
LA REPARACIN PLANIFICADA Y NO PLANIFICADA
Se lleva a cabo cuando en la inspeccin se ha constatado un estado real que
permita suponer que pronto va a producirse una falla. En tales casos se
dispone de tiempo suficiente para planificar las medidas necesarias de
mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la reparacin se puede ejecutar en
forma rpida y racional.
La reparacin no planificada resulta necesaria cuando se produce una falla
repentina que no se haba previsto. La causa de ese tipo de fallas puede
radicar por ejemplo, en fallas de material o de operacin. Antes que se haga la
reparacin propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa de la
falla. Esto es lo que suele llamarse comprobacin de daos. Esta constatacin
permite ver cules son concretamente las reparaciones que hay que efectuar.
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50
ACTIVIDADES DE SERVICIO
Por lo general esto comprende la reposicin de materiales de consumo (tinta,
pintura, adhesivos, etiquetas, materiales para envase, broches, solventes,
combustibles, lquidos refrigerantes, etc.). Sin embargo, muy frecuentemente,
las tareas de servicio en realidad implican realizar una cantidad de
actividades sencillas de MP relacionadas con la reposicin de materiales de
consumo, como por ejemplo, en la estacin de servicio para automviles:
Se repone combustible.
Otras actividades
No se limite a las actividades de MP tradicionales ya tratadas. En su reunin
de equipo, al analizar las seis fuentes de datos, pueden llegar a surgir otras
actividades de MP no convencionales.
Aplique la Prueba del ROl (esfuerzo vs. beneficio) e inclyala en su programa
de MP.
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UNIDAD III
DETERMINACION Y DESARROLLO DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1. DESARROLLO DE LA DOCUMENTACIN NECESARIA
Una pobre efectividad alcanzada con los esfuerzos actuales en la gestin del
MP a nivel mundial, nos obliga a:
Encontrar una manera nueva y distinta para ejecutar el mantenimiento
preventivo.
Considerar la participacin de los operadores (TPM), enfoque altamente
recomendado ya que se ha probado que es eficaz.
Debe ser evidente para todos que el MP es la nica forma de mantener los
equipos en perfectas condiciones operativas.
La meta es alcanzar el 100 % del cumplimiento del programa de MP, por lo
menos de los equipos ms crticos.
1.1.
1.2.
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EL SISTEMA EFECTIVO DE MP
Hay dos maneras de realizar un MP efectivo:
a) Mejorando el sistema, la organizacin la ejecucin y e! control de las tareas
de MP realizadas por e! departamento de mantenimiento.
b) Transfiriendo tantas tareas de MP rutinarias como sea posible a los
operadores.
Bajo el TPM debemos realizar las dos.
Existen muchos aspectos que influyen en el desarrollo de un sistema de MP
que se adaptar a su tipo de empresa, pero todos deben considerar los
siguientes pasos bsicos para la instalacin de un MP efectivo:
PASO 1: Realizar el inventario de los equipos
Permite obtener datos de los equipos, para conocer el tipo, cantidad y estado
de cada uno de ellos.
Muchas empresas tienen una lista computarizada del inventario de los equipos
o dispone de un kardex de datos de equipos. Si no es el caso, deber recopilar
datos de todas sus mquinas. Los datos mnimos que se incluyen son:
(ver fig. 1)
Tipo de equipo.
Descripcin, fabricante.
Ubicacin exacta.
Costos (de MP, depreciacin, etc.).
Datos de placa (HP, Voltaje, etc.).
Lectura de su vida til en la unidad adecuada.
Actualizaciones o cambios efectuados.
Referencias a la lista de repuestos y a los planos.
Referencia a los manuales.
PASO 2: Asignar tipo de MP y criticidad:
Es lo que nos va a permitir decidir qu mantenimiento realizar y cun
importante es cada mquina en nuestro sistema.
Debemos tomar algunas decisiones bsicas respecto al MP de cada mquina.
Debemos preguntarnos:
Incluimos el MP llevado a cabo por el operador?
Se realizar ahora o despus?
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55
El tipo de trabajo.
Descripcin del trabajo.
El lugar de ejecucin del trabajo.
El tiempo estimado necesario.
Los tipos de especialistas necesarios.
Las herramientas necesarias y equipos especiales.
Los repuestos y dems materiales que se necesiten.
Bosquejos, planos.
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es
necesario
emplear
el
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niveles
administrativos
de
acuerdo
con
las
100 % criticidad 1
90% criticidad 2
80% criticidad 3
Por equipo
Rendimiento
Retrasos
Productividad
Trabajo pendiente
Horas extraordinarias
2. Al planificador de mantenimiento:
Cobertura
1. Al usuario de Mantenimiento:
Trabajo de emergencia
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Horas extraordinarias
3. DOTACIN DE PERSONAL
Uno de los aspectos importantes dentro de la organizacin del rea de
mantenimiento es definir la dotacin de personal adecuada para el sistema que
desea desarrollar. El procedimiento para definirlo es el siguiente:
a) Calcule el total de horas de mantenimiento planificado de MP para el rea
de mantenimiento. Excluya las tareas que van a ser realizadas por el
operador.
b) Agregue el tiempo de traslado y las tolerancias (que asciendan a 15%
aproximadamente.)
c) Divida el total por 2 000 horas (o por sus horas de trabajo anuales).
d) El resultado equivaldr a su dotacin de personal planificada de MP
(personal de mantenimiento).
e) Agregue el supervisor de MP, si el tamao del grupo es mayor a 10 (s la
organizacin as lo requiera).
f) Agregue el planificador/programador de MP, si el tamao del grupo es
mayor a 10, y si realmente es necesario.
No olvide nunca, realizar el balance diario de tareas de mantenimiento, de tal
manera que no tenga problemas de disponibilidad de personal. (ver fig. 4.4).
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supervisor con seis o ms hombres pueden tener una docena de trabajos que
sus hombres estn realizando por toda la planta. Frecuentemente los
mecnicos pueden trabajar varios das en un trabajo y no ver a su supervisor,
porque l puede estar trabajando en un proyecto particularmente problemtico
o importante.
Las prioridades de trabajo son un dolor de cabeza. Cada departamento de
produccin o servicio siente que sus trabajos son importantes. Frecuentemente
las rdenes de trabajo son enviadas rpido para asegurar que se realicen sin
demora de varios das. La carga pendiente de trabajo (backlog) en un grupo
central puede ser de varias semanas para una planeacin efectiva de hombres
y materiales. Esta reserva no es apreciada por el departamento de produccin.
Se necesitan frecuentemente sesiones semanales de planificacin con los
departamentos de produccin y el gerente de planta para acordar el orden del
trabajo.
El rea de mantenimiento
En el rea de mantenimiento los mecnicos son asignados a reas especficas
en la planta, pero informan an igual a la jefatura de mantenimiento. Las reas
pueden definirse geogrficamente, por producto, o por departamento de
produccin, y/o funcin del servicio, tal como apoyo, investigacin.
Las ventajas incluyen:
1. Los hombres de mantenimiento son rpidamente asequibles para los
hombres de produccin.
2. Se reduce el tiempo empleado en viajar a un trabajo y obtener las
herramientas de trabajo.
3. Se minimiza el desfase entre la emisin de la orden de trabajo y su
terminacin.
4. Los supervisores y mecnicos de mantenimiento se familiarizan mejor con
los equipos y sus requisitos de repuestos.
5. Los mecnicos son mejor supervisados.
6. Los cambios de lnea o proceso de produccin son ms rpidos.
7. Se proporciona mayor continuidad de una conmutacin a otra.
8. Los supervisores y mecnicos de mantenimiento se familiarizan ms con
los programas, problemas, trabajos especiales de produccin.
El rea de mantenimiento asignada a un departamento est rpidamente
disponible para el supervisor de produccin. Se simplifica la necesidad de
anticipar y planificar los trabajos. El Trabajo normalmente marcado como
urgente bajo un plan de mantenimiento central est ahora programado para
pasado maana. La competencia por servicio se reduce a uno o dos
departamentos.
Se reduce el tiempo de traslado de los mecnicos al trabajo, para obtener
herramientas, y para el almacn. Frecuentemente, el almacn de
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Mantenimiento departamental
En la organizacin de mantenimiento departamental los mecnicos son
asignados a un rea o funcin definida e informan a un supervisor de
produccin. A veces los mecnicos informan a un capataz de mantenimiento
quien a su vez informa a un supervisor de produccin.
Este grupo de hombres y sus trabajos no deberan confundirse con los
hombres de apoyo que estn generalmente bajo la responsabilidad del
supervisor de produccin. Los hombres de apoyo pueden ser mecnicos u
otros con habilidades especiales que puedan cambiar una mquina o cargar
las lneas para hacer diferentes productos. Un ejemplo muy comn es el
hombre que cambia los troqueles en las punzonadoras.
Las ventajas del grupo departamental son similares a las del grupo de
mantenimiento de rea. La mayor diferencia, asegurada por muchos como la
mayor ventaja, es que los mecnicos informan al supervisor de produccin.
El hombre de produccin tiene una responsabilidad total sobre los factores
importantes que afectan la produccin y los costos. No hay problema de
prioridades con otros grupos y el trabajo est programado por el supervisor
responsable de alcanzar el volumen de produccin.
Las desventajas son tambin similares que para mantenimiento de rea, pero
pueden tambin incluir:
1. Los supervisores de produccin no estn calificados para dirigir un trabajo
de mantenimiento.
2. Los supervisores de produccin no pueden dar asistencia tcnica a un
mecnico.
3. El supervisor de produccin puede descuidar el mantenimiento por lograr
los planes.
4. La responsabilidad del mantenimiento de la planta est compartida.
5. Los costos de mantenimiento de planta son ms difciles de obtener y
controlar.
6. Los problemas de personal son ms pronunciados que con el
mantenimiento de rea.
Las desventajas universales de un grupo de mantenimiento departamental
citado por hombres de mantenimiento, son que los supervisores de produccin
no estn calificados ni principalmente interesados en su equipo. El equipo
puede estar reparado inapropiadamente, operado con mantenimiento mnimo y
finalmente necesitando un examen mayor.
El supervisor de produccin puede hacer cambios menores, modificar el
equipo, o hacer un nuevo trabajo sin seguir los procedimientos aprobados. As
el control del nuevo trabajo es difcil y, si la modificacin es tcnicamente
inapropiada, el resultado puede ser costoso.
79
Sin un control central, hay un peligro que el alcance del trabajo para el mismo
grupo pueda variar de departamento a departamento. Esto puede guiar a una
administracin de trabajos agravados.
Los ajustes menores o servicios al equipo tal como limpieza, normalmente
hecho por operadores, puede ser asignado gradualmente a los mecnicos. Los
hombres de mantenimiento estn disponibles, su carga de trabajo es baja, y es
natural tratar de mantenerlos ocupados asignndoles los ajustes menores de
este tipo.
En una empresa los mecnicos estuvieron ejecutando bastante trabajo de los
operadores que despus de una auditora de trabajo fueron reasignados a los
operadores. Admitimos que esto es extremo, pero el problema entre los
operadores y mecnicos existe.
El Plan de combinacin
La Gerencia y la Ingeniera de Planta, conscientes de la dificultad de balancear
los costos del servicio y mantenimiento, han intentado resolver este problema
combinando la estructura central con una estructura tipo rea o departamental.
Las combinaciones de los planes bsicos se utilizan ampliamente en la
industria. Las variaciones y modificaciones son tan numerosas como plantas
que tienen este sistema.
Las ventajas y desventajas de los sistemas bsicos se mantienen presentes
hasta el grado en que se combinan y modifican por los factores bsicos que
abarca la funcin de mantenimiento.
En una organizacin de mantenimiento central grande y de rea moderada, las
ventajas pueden incluir:
1. Un grupo central de mecnicos capaz de manipular los proyectos grandes
y las reparaciones mayores en toda la planta.
2. Buen control de los costos del mantenimiento.
3. Un rea de mecnicos disponible para servicios mayores y produccin
central.
4. Los mecnicos de rea estn familiarizados con los equipos claves en los
centros de produccin.
Las desventajas pueden incluir an:
1. Los mecnicos asignados en forma centralizada para trabajar por toda la
planta resultan con tiempo de traslado alto y supervisin de trabajo pobre.
2. Las prioridades de trabajo mayores son determinadas por mantenimiento.
3. Tendencia al exceso de personal en un rea.
4. Duplicacin de equipo.
En un plan combinado, los factores y responsabilidades bsicas que en total
representa la funcin de mantenimiento tiene que ser revisado y modificado si
es necesario. Por ejemplo, la responsabilidad de mantenimiento sobre los
80
procesos en lnea, servicios principales, equipo, edificios y otros, tienen que ser
asignados claramente ya sea a las reas o a las centrales. Del Mantenimiento
preventivo puede hacerse bsicamente responsable el rea. La instalacin de
nuevos procesos y equipos puede encargarse el grupo central.
El xito del plan de combinacin depende frecuentemente de esta asignacin
de factores bsicos.
CONCLUSIN
Existe alguna similitud en la organizacin de mantenimiento dentro de una
industria. Se pueden realizar comparaciones entre diferentes operaciones
localizadas en el mismo sitio de planta.
En plantas pequeas, generalmente se emplea un plan de mantenimiento
central. En plantas grandes, que manufacturan un producto o productos
estrechamente relacionados pueden tambin tener un grupo de mantenimiento
central de unos mil o ms hombres. Las plantas siderurgias son buenos
ejemplos.
Las plantas con varios productos mayores diferentes y/o funciones de servicio
tal como investigacin, tienen una organizacin de mantenimiento de
combinacin entre rea y central (departamental).
Hay excepciones, por supuesto, y la seleccin del mejor plan de mantenimiento
para una planta requiere de un anlisis cuidadoso de la funcin de
mantenimiento. Un estudio que considera solamente algunos de los factores
pueden resultar en un cambio organizacional insatisfactorio que deja muchos
procedimientos y responsabilidades sin resolver.
No hay una nica manera correcta ni definitiva para establecer los requisitos de
MPA para cada equipo. Sin embargo, existen algunos datos de entrada que
permitirn aproximarse bastante al MPA que necesita cada equipo. Se puede
comenzar a planificar el mantenimiento con esta informacin y posteriormente
se va modificando en funcin de cmo marcha el equipo.
1. DATOS DE ENTRADA
Los datos de entrada que permiten establecer los requisitos de MPA de los
equipos son proporcionados por:
El fabricante del equipo.
El departamento de Mantenimiento
Los operadores del equipo.
El rea de Ingeniera.
El resultado del anlisis de condicin del equipo.
Ing. Alberto Ochoa Torres
81
82
83
6. AUDITORIA DE MANTENIMIENTO
6.1 EVALUACIN DE LA ORGANIZACIN
6.1.1. Auditoria
En trminos generales AUDITORA es el examen que se efecta para evaluar
si las actividades y resultados de una determinada funcin de la empresa
cumple con los planes establecidos, y si stos en la prctica son efectivos y
adecuados para alcanzar los objetivos de la empresa.
La AUDITORA no debe confundirse con las actividades de supervisin o
inspeccin. Por ejemplo estas ltimas actividades referidas a la actividad de
mantenimiento tienen como nico objetivo el control de un proceso especfico
de mantenimiento o la aceptacin del servicio de mantenimiento efectuado.
El objetivo clave de una AUDITORA orientada a evaluar la calidad del
mantenimiento es determinar la necesidad de acciones de mejoramiento o
acciones correctivas de mantenimiento.
84
La organizacin.
El sistema de ordenes de trabajo.
La planificacin + el sistema de programacin.
El seguimiento del trabajo.
Los informes de control de gestin.
El mantenimiento preventivo / predictivo.
La productividad
a) La Organizacin
La organizacin del mantenimiento se evala revisando:
El organigrama del departamento de mantenimiento.
Los niveles administrativos.
La funcin de planificacin.
La funcin de mantenimiento preventivo.
El margen de control.
La posiciones de alivio.
El respaldo administrativo
La dotacin de personal.
b) El sistema de Ordenes de Trabajo (01)
La revisin del sistema de ordenes de trabajo abarca:
El formulario de OT.
La calidad de las solicitudes de trabajo.
El sistema de prioridades.
El flujo de las 0T.
Los procedimientos de emergencia.
Quin se hace responsable por la calidad del trabajo?
La presentacin de informes sobre uso de tiempo contra 0T.
85
86
87
cantidad
de
tiempo que
los
recursos
se
ocupan
88
0.65 0.48
x 100= 25 % aprox.
0.65
En otras palabras, el 25% de 50 hombres = 12 hombres.
POTENCIAL DE MEJORAMIENTO
En la figura 2 se muestra un formulario de calificacin de la productividad, el
cual puede emplear para estimar su productividad. Los indicadores mostrados
para cada factor constituyen pautas para seleccionar el valor porcentual
apropiado. Califique cada factor separadamente y calcule la productividad de
su departamento de mantenimiento con la ayuda de las pautas que se
muestran en la figura 3.
Plan de Mejoramiento
Para alcanzar los niveles de mejoramiento mencionados se debe seguir el
siguiente mtodo:
a. Desarrollo de un plan de mejoramiento que abarque:
Organizacin
Mantenimiento Preventivo/Predictivo
Sistema de rdenes de trabajo
Sistema de planificacin + programacin
Seguimiento de trabajo
Informes de gestin
Monitoreo de la productividad
b. Seguimiento del plan de mejoramiento:
Establecer requerimientos de equipo de trabajo.
Seleccionar el personal requerido.
89
La organizacin
Las normas de trabajo
El sistema de rdenes de trabajo
El sistema de mantenimiento preventivo y predictivo.
El sistema de planificacin y programacin.
El sistema de presentacin de informes.
Los procedimientos.
90
91
92
93
94
6.2.
DESARROLLO E IMPLANTACIN DE UN SISTEMA DE
CRITICIDAD PARA LOS EQUIPOS ORGANIZACIN DEL
MANTENIMIENTO
Como se mencion en la unidad 2, el Mantenimiento Preventivo (MP) es un
sistema de actividades pre-definidas y repetitivas de mantenimiento, destinado
a:
95
96
97
98
99
6.3.
6.3.1.
La confiabilidad.
La capacidad.
La condicin general.
Aspecto y limpieza.
Facilidad de operacin.
La efectividad global de los equipos (OEE) es una medida del valor aadido a
la produccin a travs del equipo. La medicin de la OEE permite esclarecer
en todos los niveles de una empresa, los problemas actuales, el potencial para
su solucin y los beneficios a ganar. Esto exige tcnicas de medicin que
puedan aislar los problemas y el potencial de mejora en cada departamento en
cualquier momento. La efectividad se mide por dos razones:
100
101
102
Detectar prdidas
Completar formularios
Calcular la OEE
103
104
105
106
6.4.
DETERMINACIN DE LAS ACTIVIDADES PROACTIVAS A
REALIZAR EQUIPOS QUE DEBEN FORMAR PARTE DEL MP/ MPD
Todos los equipos que cumplan con las siguientes condiciones debern
incluirse en el plan de MP y donde corresponda en el plan de MPd:
Deben formar parte del plan de MP (PMP) y donde corresponda en el plan
de MPd:
Todo equipo que deba ser inspeccionado de acuerdo a las normas
establecidas por autoridades gubernamentales tales como plantas de
energa, equipos de transporte, gras, elevadores, montacargas,
dispositivos de seguridad, etc.
Todos los equipos de criticidad 1 (aquellos equipos que no deben fallar).
Aquellos equipos cuyo tiempo muerto total y costos de reparacin superen
la suma de U$ 100 000 por ao (o un valor especificado por la gerencia).
Se debera efectuar tareas de MP (y de MPd~ en todos los eauipos, si:
Se puede demostrar un ROl (Retomo de la Inversin) superior al 100%
anual.
Puede eliminarse una falia repetitiva.
Los operadores estn dispuestos a participar en alguna actividad de MP.
El equipo tiene elementos que giran tales como cojinetes, cajas de
engranajes, motores, etc.
Se requiere lubricacin. Es decir la gran mayora de equipos de la planta.
CALCULO DE LOS COSTOS, BENEFiCIOS Y ROl DE CADA EQUIPO
COSTOS ANUALES
a) Determinar el nmero de horas totales de las actividades y las frecuencias
de MP y MPd.
b) Calcular los requisitos de tiempo y costo de MP/MPd separando lo que
podra realizar el operador y lo que va a realizar el personal de
mantenimiento.
c) Determinar los requisitos y costos de materiales de MP/MPd.
d) Determinar los costos Drorrateados de herramientas, instrumentos,
software, servicios de laboratorio y otros necesarios para realizar las tareas
planificadas y a todos los equipos que van a usar dichos dispositivos. En
este punto tenga cuidado de no cargar todo el gasto en el primer ao.
Recuerde que el equipo se deprecia y su costo puede prorratearse en ese
tiempo.
e) Calcular los costos totales anuales de MP/MPd.
BENEFICIOS ANUALES
a) Calcular la reduccin de tiempo muerto o prdida de produccin.
107
x 100
108
UNIDAD IV
LA PLANIFICACION Y PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO
1. OBJETIVOS DE LA PLANIFICACIN
Los principales objetivos de la planificacin del MP son:
109
110
111
3. LA PLANIFICACIN EFECTIVA
Podemos mostrar aqu un diagrama de bloques que indique la secuencia que
se tiene que seguir para realizar una planficacin detallada de los trabajos de
mantenimiento:(fig. 8).
Personal.
Material y equipo
Herramientas, etc.
Visitas de observacin.
Equipo especial.
Bosquejos, planos.
Instalar una oficina de MP bien organizada. Hay que hacer planes de trabajo
para todos los trabajos de mantenimiento, a saber:
112
Dnde?
Cmo?
Con qu?
Con qu costos?
Con qu frecuencia?
113
El tipo de trabajo.
Los datos tomados del plan de trabajo sirven por lo general para preparar un
trabajo de mantenimiento. Adems, all aparece cada una de las actividades y
los medios que se necesitan para realizarlas.
En los datos que se anoten tiene que detallarse la forma de realizar el trabajo.
Se enumeran todas las operaciones en orden cronolgico (ver figura 8.7). El
aumento de detalles descriptivos de las operaciones depender de las
consideraciones en torno a la mayor o menor dificultad que implique la
realizacin de un trabajo. La formacin profesional del personal es con toda
seguridad, un factor importante. Por ejemplo, cuando se dispone de personal
especializado bastara con dividir a grandes rasgos las operaciones en
operaciones parciales.
Entre los datos deben figurar los repuestos necesarios. Para enumerarlos y
darles una denominacin, se puede recurrir a catlogos de piezas de montaje o
a la documentacin escrita del fabricante o indicando el nmero de
almacenamiento.
Para preparar bien un trabajo de mantenimiento, hay que indicar qu
herramientas se necesitan, o al menos, las que se van a utilizar con toda
seguridad. Puede suceder que al realizar las operaciones, se necesiten ms
herramientas de las previstas.
En el plan de trabajo hay que anotar tambin la duracin. Para indicar la
duracin de una operacin hay que anotar el tiempo que requiere esa actividad
en un caso normal. Siempre puede haber pequeas desviaciones. Al anotar la
duracin, esta tiene que incluir el tiempo para preparar la mquina y el tiempo
de cambio de actividad.
En el plan de trabajo deber indicarse la frecuencia entre un trabajo de
mantenimiento y el siguiente, cuando se trate de realizar trabajos de
mantenimiento que se repiten. De esta manera se estipula despus de que
lapso de tiempo o despus de cuntas horas de funcionamiento o despus de
haber producido cuntas unidades hay que repetir el trabajo de mantenimiento.
114
Un trabajador calificado.
Temperatura extrema.
Distancia de recorrido.
Ubicacin de almacenes.
Para fijar definitivamente los tiempos estimados (estndar) hay que tomar en
consideracin los tiempos bsicos, los tiempos de descanso y los de actividad.
Tiempo bsico es el que se necesita para llevar a cabo el trabajo propiamente
dicho de mantenimiento y se calcula sobre la base del tiempo empleado por un
trabajador calificado bajo una norma de rendimiento preestablecida. Tiempo de
descanso y de cambio de actividad, es el tiempo adicional que necesita la
persona en cuestin para ejecutar un trabajo de mantenimiento.
Una vez que se haya calculado por separado cada uno de los tiempos se
obtienen los tiempos preestablecidos para la realizacin total de cada uno de
los trabajos de mantenimiento. Esto se realiza de dos maneras:
115
MTODOS DE ESTIMACIN
A continuacin mencionamos algunos de los principales mtodos de
estimacin de tiempos de duracin de los trabajos de mantenimiento:
Programacin
116
117
118
b. Los costos del mantenimiento reactivo son aquellos necesarios para eliminar
una falla. Como el tipo y la cantidad de los trabajos de reparacin difieren
de un caso a otro sus costos slo se pueden preveer en forma aproximada.
Los costos que intervienen en una reparacin son:
119
Costos salariales.
Otros costos indirectos (como por ejemplo, alquiler del local, gastos de
energa, cargas sociales, etc., en proporcin al trabajo que se haga).
Adems de los costos de mantenimiento hay que considerar los costos por
fallas de un equipo. Las fallas de un equipo repercuten negativamente en las
utilidades de la empresa. Los costos provocados por esas fallas y por sus
consecuencias constituyen los costos por fallas de un equipo.
En la figura 11, por ejemplo, aparecen las consecuencias de la falla de un
equipo. Esas consecuencias no afectan solamente al equipo mismo que se ha
averiado, sino tambin, por ejemplo, a los operadores, el medio ambiente, o los
productos fabricados por el equipo, y los clientes que los compren. Si un
tanque de aceite tiene una fuga, no slo se pierde aceite, sino que adems, al
ensuciarse el agua subterrnea, se pueden provocar daos a las personas y a
su medio ambiente.
Si por ejemplo, no fuera posible cumplir con los plazos de entrega por haberse
averiado una mquina, adems de las prdidas en la cifra de ventas, se
pueden producir roces con el cliente.
Tambin pueden originarse costos considerables cuando hay que compensar
una falla de produccin comprando a terceros o aumentando los recursos.
120
121
Criterios de ubicacin o
reas de responsabilidades.
122
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124
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126
127
128
1. OBJETIVOS DE LA PROGRAMACION
Los objetivos de programar las actividades de MP son:
Aumentar la utilizacin.
Planificar el equipo.
Simplificar la programacin.
Disminuir la improvisacin.
129
3. PROCESO DE PROGRAMACIN
Para programar las tareas de mantenimiento debe considerar la carga de
trabajo pendiente, la disponibilidad de los recursos y la carga de trabajo futura,
con lo cual podemos determinar el periodo de programacin de la OT. (figura
1).
Trabajos diarios.
Trabajos semanales.
130
Los trabajos diarios, son aquellos trabajos rutinarios que requieren poco tiempo
para su realizacin. No se requiere una OT, pero hay que registrar la actividad.
Una hoja tpica se muestra en la figura 2.
Los trabajos semanales, son aquellos que requieren una OT para su
realizacin en la cual se detalla toda la actividad a realizar. La programacin
requiere una hoja como se muestra en al figura 3.
Los trabajos de parada menor, requieren:
Revisar el material.
Listado de paralizacin.
131
132
133
Figura 5. Programacin del mantenimiento con la participacin de los operarios mquinas lnea de embuticin.
134
135
Ingenieria de Mantenimiento
Introduccin
Con excepcin de las medidas inherentes a la estructura organizacional, las
acciones orientadas a mejorar la economa del mantenimiento requieren, para
ser efectivas, del apoyo de un sistema computarizado que genere la
informacin necesaria a tal efecto. Este sistema constituye entonces una pieza
clave dentro del esquema econmico de la empresa (Ver cuadro). Debe
tenerse en cuenta, adems, que estos sistemas facilitan notoriamente la
gestin tcnica, mas all de las ventajas econmicas que de ellas se derivan.
EMPRESA
PRODUCCION
85% de los costos
FABRICACION Margen de maniobra reducido
MANTENIMIENTO Posibilidad de reduccin de costos
ACCIONES ORGANIZATIVAS
Unificacin funcional de donaciones
TPM
SISTEMA COMPUTARIZADO
Aumento de la disponibilidad del equipamiento
Mantenimiento Predictivo
Aumento de la productividad de la mano de obra
Control de costos y evaluacin de grandes trabajos como proyectos.
etc.
EL PROCESAMIENTO DE DATOS DEL MANTENIMIENTO
En el campo del mantenimiento, los aspectos de gestin en general se
caracterizan por una circunstancia comn: la gran cantidad y complejidad de
datos que influyen en la decisin final que, en la mayora de los casos, tiene
que ser un compromiso entre requerimientos a menudo contradictorios. Por
otra parte, la complejidad de las instalaciones actuales no permite tener
actualizada de forma eficaz toda la informacin si se intenta hacerlo con los
medios tradicionales.
Mayor importancia se adquiere si consideramos que el aumento de la
complejidad de las instalaciones de ciclo continuo, y por lo tanto de la inversin
del capital, conduce siempre a elevados costos por falta de produccin.
Esto exige la bsqueda de mtodos ms rpidos y seguros para el tratamiento
de la informacin que sirve sobre todo para mantener actualizados los datos
referentes a las reparaciones, a las sustituciones de partes de la instalacin, a
las causas de fallas, y a los costos correspondientes, de modo que pueda
accederse rpidamente y de la forma mas adecuada para su correcta consulta
e interpretacin.
136
Ingenieria de Mantenimiento
6.2.
Ingenieria de Mantenimiento
Sacar a la luz las exigencias reales del usuario para que el producto
responda a las expectativas y necesidades.
138
f)
6.3.
Ingenieria de Mantenimiento
139
Ingenieria de Mantenimiento
140
Ingenieria de Mantenimiento
6.4.
Seleccin de un sistema
RECOMENDACIONES GENERALES
Rara vez se ha encontrado el caso de exigencias inalterables de Sistemas de
Planeamiento y Control de Mantenimiento, es decir, sistemas que perduren
durante toda la vida til de una instalacin. Muchas veces los diseos del
proceso productivo son alterados y los comandos de operacin fluctan
ocasionando el traslado de equipos, ampliaciones y modernizaciones. Los
propios proceso empleados en el Control de Mantenimiento son modernizados,
como sucedi al comienzo de la dcada actual con el advenimiento del micro
141
Ingenieria de Mantenimiento
Ingenieria de Mantenimiento
Almacenes de mantenimiento
Mantenimiento preventivo
Control de costos
Reportes requeridos
Ingenieria de Mantenimiento
144
Ingenieria de Mantenimiento
Parte 1.
Parte 2.
145
Ingenieria de Mantenimiento
Parte 3.
Parte 4.
146
Ingenieria de Mantenimiento
Parte 5.
Parte 6.
147
6.5.
Ingenieria de Mantenimiento
Ingenieria de Mantenimiento
149
150
Ingenieria de Mantenimiento
151
Ingenieria de Mantenimiento
152
Ingenieria de Mantenimiento
Ingenieria de Mantenimiento
153
Ingenieria de Mantenimiento
UNIDAD V
COSTOS E INDICADORES DE MANTENIMIENTO
5.1.
5.2.
Indicadores de gestin
1. Equipos
a) Tiempo promedio entre falla (MTBF) (Mean Time Between Failure)
MTBF = N de horas de operacin
N de paradas correctivas
Empleado en sistemas en los que el tiempo de reparacin es significativo con
respecto al tiempo de operacin (sistemas reparables).
Para evaluar una seccin de N equipos, se puede expandir la frmula anterior
a:
154
Ingenieria de Mantenimiento
N de fallas
Empleando el sistema no reparables (por ejemplo satlites, fluorescentes) o
en aquellos equipos donde el tiempo de reparacin o sustitucin no es
significativo con relacin a las horas de operacin. El concepto es el mismo
que el MTBF.
Ejemplo:
Un experimento para calcular el tiempo promedio para la falla de tubos
fluorescentes consiste en encender 100 de ellos y esperar la falla. Los
datos que se obtuvieron son:
91
Fin de la prueba.
Determinar el tiempo promedio para la falla (MTTF)
Solucin:
MTTF = 1x100+1x1580+1x250+2x400+3x60+1x800+91x100
10
MTTF = 9490 horas / falla
c) Tiempo promedio para reparacin (MTTR) (Mean Time To Repair)
Tiempo total de reparaciones correctivas
N de reparaciones correctivas
d) Disponibilidad (A) (Availability)
Tambin se le conoce como disponibilidad operativa (A0).
A = HL PP PR
HL
HL = Horas laborables de la empresa, donde se excluye domingos y feriados.
PP = Paradas programadas para mantenimiento proactivo, tambin se
incluyen las reparaciones programadas u overhauls.
155
Ingenieria de Mantenimiento
Solucin:
HL = 26 x 24 = 624 horas de trabajo al mes.
A = 624 15 48 x 100 = 89 9%
624
2. En una planta se labora 365 das/ao. Un equipo tiene los siguientes datos:
Operacin:
180 das.
Stand by: 120 das.
4 Reparaciones: 50 das (Reactivas).
Espera de repuestos : 10 das.
MP
:5das
N de fallas
:5
Ingenieria de Mantenimiento
Costos de MP
Costo total de mantenimiento
IMP =
2. Financieros
a) Costo de mantenimiento por facturacin (CMFAC)
CMFAC = CTMN
FAC
CTMN = es el costo total de mantenimiento en un periodo dado. Tambin
se incluye los costos de Overhaul.
FAC = Es el valor de la facturacin total de la empresa en el mismo
periodo.
Es un ndice que nos permite ver la relacin de los gastos en
mantenimiento frente a la facturacin total de la empresa en un periodo
(normalmente, un ao). Algunos valore referenciales son:
Brasil
Estados Unidos
Japn
Inglaterra
: 5.1%
: 4.35
: 3.4%
: 5.0%
Ingenieria de Mantenimiento
Ingenieria de Mantenimiento
6 horas
12 horas
3 horas
9 horas
Ingenieria de Mantenimiento
2. UTILIZACIN
La utilizacin mide el porcentaje de tiempo trabajado por el departamento, grupo o persona.
Ejemplo:
:
:
:
:
6 horas
12 horas
3 horas
9 horas
:
6 horas
12 horas
:
3 horas
9 horas
Trabajos pendientes.
Distribucin de horas.
-
Cobertura planificada.
Horas extraordinarias.
160
5.4.
Ingenieria de Mantenimiento
161
Ingenieria de Mantenimiento
5.4.2.
LA CONFIABILIDAD
162
Ingenieria de Mantenimiento
Mantenibilidad
Confiabilidad
163
Ingenieria de Mantenimiento
164
Ingenieria de Mantenimiento
165
5.5.
Ingenieria de Mantenimiento
166
Ingenieria de Mantenimiento
Ingenieria de Mantenimiento
El siguiente paso es estudiar por separado cada uno de los factores, a fin de
dividirlos en subfactores para que, al multiplicar cada uno de ellos por su peso
correspondiente, nos proporcione un valor representativo del factor.
Por ejemplo, en nuestro caso, el factor ms importante es el resultado de las
pruebas y mediciones que se hagan al transformador; si stas resultan buenas,
tendremos por este concepto una confiabilidad del 40%, la cual puede
disminuir cuando el resultado de dichas pruebas acuse la existencia de ciertos
problemas que alteran el funcionamiento esperado de la mquina.
Para la elaboracin de los subfactores se analiza a fondo el factor
correspondiente, con el fin de determinar cuales son las fallas que pueden
originar una operacin inadecuada, y entre stas, escoger la ms importante
para calificarla. Por ejemplo si se considera el factor medicin y pruebas de
funcionamiento, se observan cuando menos tres fallas que pueden ser
verificadas durante el funcionamiento del equipo: el voltaje o tensin de salida,
el aislamiento entre devanados y la corriente de salida; al analizarlos entre s,
se llega a la conclusin de que es posible detectar con ms confianza la
calidad de funcionamiento en el resultado que arroja la prueba del aislamiento
entre devanados, por lo que se toma como subfactor y se verifican las
condiciones ptimas que proporciona el fabricante (en este ejemplo, 10 o ms
MQ); por lo que se procede de acuerdo con el criterio del comit, a ponderar
paso a paso el subfactor como se muestra en la siguiente tabla:
168
Ingenieria de Mantenimiento
Respecto al tercer factor, la edad, como en este caso se considera que la vida
til dada por el fabricante (10 aos) y la experiencia del comit aseguran que
durante ese lapso no se producirn fallas por este concepto, asumiendo una
buena atencin al transformador, se obtiene la siguiente tabla:
169
Ingenieria de Mantenimiento
Ingenieria de Mantenimiento
171
Ingenieria de Mantenimiento
172
Ingenieria de Mantenimiento
MANDAMIENTOS PARA
MANTENIMIENTO
EL
XITO
TOTAL
EN
LA
GESTIN
DEL
173
Ingenieria de Mantenimiento
UNIDAD VI
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
174
Ingenieria de Mantenimiento
DEBEN
EVALUAR
EQUITATIVAMENTE
LOS
Los indicadores de la eficacia del TPM deben ser inmunes a las fluctuaciones
de la demanda o los cambios estacionales, y deben reflejar equitativamente los
resultados de las actividades diarias y contramedidas. Los diferentes
departamentos, tales como produccin o ventas, pueden evaluarse conjunta o
independientemente. Cualquiera que sea el mtodo adoptado, hay que
seleccionar indicadores que reflejen claramente las responsabilidades
separadas de cada departamento.
LOS INDICADORES DEBEN REVELAR LAS PRIORIDADES DE MEJORA
Hay que definir los indicadores que identifiquen las reas problema y las
dificultades a resolver. Los indicadores deben facilitar (con frecuencia mensual,
semanal o diaria) evaluaciones precisas de los cambios de situacin para
asegurar un progreso TPM eficiente. Deben mostrar a cada departamento lo
que tiene que hacer, los beneficios que pueden esperarse, qu direccin deben
seguir las mejoras y dnde centrar los esfuerzos TPM.
TIPOS DE INDICADORES
Los indicadores de eficacia TPM pueden clasificarse en siete tipos: gestin;
eficacia de la planta; calidad, ahorro de energa; mantenimiento; salud,
seguridad y entorno; y, finalmente, entrenamiento y moral. Examinaremos
ahora todo ello junto con los mtodos de clculo y los valores meta u objetivos
tpicos.
1.1.
De gestin
Los indicadores de gestin sintetizan muchas actividades individuales. Es
esencial reflejar los resultados de las actividades TPM en los indicadores de
gestin y mostrar cmo ayudan a mejorar el rendimiento de la empresa.
Para lograr esto, se define una poltica TPM basada en la poltica general de la
empresa, y se establecen objetivos TPM en consonancia con los objetivos
generales. Hay que asegurar que cada departamento comprende claramente
sus responsabilidades particulares y establece metas que reflejan esas
responsabilidades. Por ejemplo, en una planta de proceso, el director de la
planta y otros directivos superiores deben revisar los logros de su
departamento cada seis meses. Si se alcanzan las metas originales, hay que
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Ingenieria de Mantenimiento
fijar nuevas metas ms elevadas. Si no es as, hay que intentar lograrlas sin
fallos en el siguiente perodo de seis meses.
Evaluar los resultados y supervisar las actividades TPM en intervalos de seis
meses es la clave para asegurar que el programa TPM cumpla los objetivos
definidos de la planta. Por otro lado, aunque se hayan definido objetivos
sumamente estimulantes, ser demasiado tarde para hacer algo si el progreso
se evala cada ao o cada tres aos y se descubre entonces que no se han
logrado los objetivos. Es esencial el chequeo frecuente y cuidadoso, y la accin
correctiva.
La tabla N 1 muestra algunos ejemplos de indicadores de gestin comunes.
Recomendamos aadir o deducir de esta lista los indicadores que sean
necesarios.
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Ingenieria de Mantenimiento
Tabla N 1
Indicadores de gestin
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1.2.
Ingenieria de Mantenimiento
Eficacia de planta
El macro-indicador de la eficacia de la planta (OPE: eficacia global de la planta)
se compone de tres subindicadores: disponibilidad, tasa de rendimiento, y tasa
de calidad. Como hemos mencionado anteriormente, es difcil calibrar la
mejora lograda con el TPM evaluando un proceso global, especialmente si ese
proceso es continuo y se compone de muchos subprocesos. En tal caso, el
proceso global se divide en subprocesos y se mide y evala el rendimiento de
cada uno. Como indicador de importancia particular se selecciona el de
eficacia global del peor subproceso. Adems, se mide y evala la eficacia de
los elementos de equipos clave de los ms importantes subprocesos. La tabla
N0 2 muestra ejemplos de estos indicadores y sus mtodos de clculo.
Adicionalmente, se mide el nmero de fallos de proceso y planta se emplean
estas mediciones como referencia para la mejora.
1.3.
1.4.
Mantenimiento
Hay que evaluar dos aspectos del mantenimiento. Primero, se evalan las
mejoras en la fiabilidad y mantenibilidad del equipo y se comprueba cmo
ayudan a elevar la eficacia de la planta y la calidad del producto. Segundo, se
evala la eficiencia del trabajo de mantenimiento. En las industrias de proceso,
es importante sistematizar y acelerar el mantenimiento con parada y lograr un
arranque suave y rpido eliminando los problemas de ste. Para valorar la
eficacia en la utilizacin del presupuesto de mantenimiento, se analiza si el
trabajo se est realizando utilizando los mtodos ms econmicos y mejores.
Las tablas N0 5 a 8 muestran ejemplos de indicadores de mantenimiento.
1.5.
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1.6.
Ingenieria de Mantenimiento
De capacitacin y motivacin
A travs de la formacin y la prctica directa, el TPM intenta revolucionar al
personal y desarrollar empleados altamente motivados, capacitados, y con
seguridad en s mismos, que conocen ntimamente sus equipos y procesos.
Esto hace particularmente importante la evaluacin de la formacin y la moral.
La tabla N 10 ilustra algunos indicadores tpicos para esta finalidad.
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