MEJORAS EN EL PROCESO PRODUCTIVO DE

FABRICACIN DE TUBERAS DE PVC EN LA EMPRESA

EUROTUBO S.A.C
RESUMEN
En este trabajo se propone un plan de mejoras para la reduccin de los tiempos
de produccin de tubos en la empresa EUROTUBO S.A.C.
En primer lugar se determinaron las causas que generaban los tiempos de
parada al momento de realizar cambios requeridos para la manufactura de
diversos productos. Se encontraron causas relacionadas con condiciones de
operacin (operativas) y otras con el montaje y desmontaje del herramental
empleado para la fabricacin de distintos productos (prcticas).
Se implementaron dos tcnicas, la primera propone cambios del rea de trabajo
y almacenamiento del herramental empleado, mejorando la organizacin,
disposicin y limpieza de la misma. La segunda, empleada para determinar los
puntos crticos a la hora de realizar cambios de herramental, con la finalidad de
disminuir los tiempos de parada ocasionados por el cambio de herramental para
la fabricacin de un nuevo producto.
Mediante la aplicacin de las tcnicas se lograron disminuir los tiempos de
parada, obtener mejoras en la planificacin del rea de produccin, control en el
rea de almacenamiento de herramentales, su disponibilidad y la determinacin
de causales que generan tuberas fuera de tolerancia.
I.

INTRODUCCIN.
Cualquier empresa que busque superarse y alcanzar cada ao nuevas
metas, debe buscar estrategias innovadoras y eficaces que aumenten su
productividad y disminuyan los costos operativos innecesarios.
La empresa EUROTUBO S.A.C, ubicada en el distrito de la Esperanza
Trujillo La libertad, se dedica al procesamiento de resinas plsticas para
la produccin de tuberas rgidas y accesorios de PVC. Requieren
mejorar los niveles de productividad en el rea de extrusin de tuberas
rgidas para cumplir con la alta demanda del mercado nacional e
internacional, con productos de calidad.
Debido a la diversidad en el uso de tuberas que el mercado demanda y
que la empresa puede ofertar, requieren tener procesos eficientes donde
los niveles de productividad sean ptimos. En el caso de Tubrica existen

procesos que requieren una revisin, anlisis y propuestas de mejoras

porque estn afectando negativamente la productividad de la planta. Uno
de los aspectos a estudiar es el relacionado con los tiempos de parada
para acondicionar las lneas de produccin para la fabricacin de otro
producto.
Ante los constantes cambios de produccin de tuberas se hace
necesario disminuir el tiempo de parada asociado, esto significa un
aumento en la produccin y por ende, una mejora en los ingresos.
Mediante la aplicacin de tcnicas investigadas, se realiza un
estudio de los tiempos de parada, buscando sus causas y posibles
mejoras y se persigue optimizar las reas involucradas en el
proceso productivo.
En el siguiente captulo se presenta una descripcin sobre el proceso de
fabricacin de tuberas, sealando los elementos empleados en el
proceso de produccin y a la hora de realizar cambios de

producto.

Luego en el Captulo III se explican las tcnicas empleadas

para llevar a cabo las mejoras en el rea de trabajo y almacenamiento de
los herramentales y la disminucin de los tiempos de parada generados
al cambiar de producto.
En el Captulo IV, se realiza un diagnstico de las diversas reas
involucradas en el proceso de fabricacin de tuberas. Para luego, en el
Captulo V, presentar la metodologa empleada para dar solucin a los
diversos problemas encontrados.
Finalmente en el Captulo VI se muestran los resultados obtenidos
despus de implementar y hacer seguimiento a las tcnicas empleadas.
II.

OBJETIVOS.

Objetivo General
Reducir el tiempo de parada en lneas de produccin de tuberas rgidas,
asociado a cambios de producto, mediante la implementacin de
mtodos y sistemas que permitirn una mayor produccin, mejora en los
ingresos y en consecuencia un aumento en la productividad.

Objetivos especficos.
Revisin y recomendaciones para mejorar la planificacin de
produccin.

 Mejoras en el rea de almacenamiento de herramentales.

Implementar formatos que permitan la recopilacin oportuna y
actualizada de la data de produccin.
Mejorar la gestin de mantenimiento a fin de garantizar la mayor
disponibilidad del herramental.
Determinar las causas que generan producto fuera de tolerancia.

BREVE DESCRIPCIN DE EUROTUBO S.A.C.

EUROTUBO S.A.C es una empresa peruana con ms de 18 aos en el
mercado nacional, dedicada a la fabricacin y comercializacin de tuberas y
accesorios de PVC-U, CPVC y PEAD/HDPE para su uso en los sectores
productivos y domsticos en la conduccin de agua, efluentes y energa.
La fbrica EUROTUBO S.A.C se encuentra localizada en Mz E Lot 15 Urb
Parque Industrial Trujillo - La Libertad; con un personal aproximado de 180/
da.
Los productos son fabricados con materia prima importada 100 % virgen de
primera calidad, y cumplen con los requisitos establecidos en las Normas
Tcnicas Nacionales de Fabricacin vigentes para cada tipo de tubera (NTP,
NTP-ISO).
Actualmente la empresa EUROTUBO S.A.C cuenta con un moderno
laboratorio equipado de acuerdo a lo establecido en los mtodos de ensayo
de las Normas de fabricacin vigentes. Actualmente nuestro laboratorio ha
sido auditado por un organismo certificador autorizado por INDECOPI, y
cumple con los requisitos establecidos en la norma NTP-ISO17025, lo que
nos permite otorgar Protocolos de Prueba, Certificados de Calidad y Cartas
de Garantas correspondientes.

III.

DEFINICIONES.

PVC: El PVC es el producto de la polimerizacin del monmero de cloruro

de vinilo a policloruro de vinilo. La resina que resulta de esta
polimerizacin es la ms verstil de la familia de los plsticos; pues
adems de ser termoplstico, a partir de ella se pueden obtener productos
rgidos y flexibles
ESTABILIZADORES: Se puede clasificar como el nico ingrediente
indispensable en la formulacin de un compuesto de PVC. Adems, es el
nico ingrediente con el cual el PVC reacciona durante la fabricacin y
procesamiento del compuesto, que seguir en cierta forma reaccionando
durante la vida til del producto, retardando la degradacin que el calor y
la luz producen en l. Los compuestos rgidos generalmente son
estabilizados con compuestos organoestanosos y jabones y sales de
plomo.
LUBRICANTES: Uno de los aspectos ms importantes en la tecnologa
del PVC es la lubricacin, pues est muy unida a la estabilizacin, sobre
todo en el procesado de los rgidos, donde la degradacin durante la
transformacin es crtica. Existe lubricacin interna, la cual se
obtiene con cido esterico, estearatos metlicos y steres de cido graso
y la lubricacin externa, la cual se obtiene mediante el uso de aceites
parafnicos, ceras parafnicas y polietilenos de bajo peso molecular.
LAS CARGAS: Las cargas se usan con objeto de reducir costos, impartir
opacidad y modificar ciertas propiedades finales, como la resistencia a la
abrasin, al rasgado, etc. Los materiales empleados son generalmente
productos inertes, inorgnicos y minerales; entre ellos destaca el
carbonato de calcio y silicatos, como la arcilla, caoln, talco y asbesto.
PIGMENTOS:Los pigmentos se usan principalmente para dar color a la
tubera y sigue un estndar de acuerdo al uso que se le dar al producto.
Tambin se emplean colorantes para clasificar y diferenciar los productos
fabricados.
ESPUMANTES: Los espumantes o esponjantes son productos empelados
para formar materiales con baja densidad y con propiedades celulares.
Existen dos tipos de espumas para formulacin de PVC; la qumica y la
mecnica. La primera usa un producto qumico orgnico que a cierta
temperatura desprende dixido de carbono y forma la clula o burbuja. La
espuma mecnica, se produce exclusivamente con plastisoles y consiste
en bajar la tensin superficial a tal grado que con agitacin enrgica se
forma la espuma o burbuja deseada.
MODIFICADORES DE IMPACTO: Se emplea para aumentar la resistencia
al impacto de los compuestos rgidos, creando una interfase, donde el
elastmero mezclado con la resina, acta como absorbedor de choque en
el proceso de absorcin y disipacin de energa.
CPVC: El CPVC (policloruro de vinilo clorado) es bsicamente un
Homopolmero de PVC que ha sido sujeto a una reaccin de cloracin. El
contenido de cloro en la resina base de PVC puede ser incrementado
desde un 56.7% hasta un 74%; tpicamente las resinas comerciales de

CPVC contienen entre un 63% y un 69% de cloro, con lo cual la

temperatura de transicin del polmero se incrementa significativamente
PROCESO DE FABRICACIN DE TUBERAS DE
PVC: La materia
prima (compuesto de PVC) se alimenta de manera automtica o manual a
la tolva, que no es ms que un recipiente que contiene y dosifica el
compuesto. ste pasa por una trampa de imanes, que garantiza que no
caigan elementos metlicos dentro de la extrusora que pueden daar la
misma. El PVC pulverizado y libre de toda partcula metlica entra al barril
o can de la extrusora (Ver Figura 2.1), que es un cilindro con
temperaturas controladas donde se encuentra un husillo (tornillo sin fin).
En esta fase, el material pasa por varias zonas del barril, donde se
transportan los grnulos slidos y se eleva su temperatura, luego se
comprimen y son sujetos a friccin y a esfuerzos cortantes, logrando una
fusin efectiva, y finalmente se homogeniza el material fundido,
ocurriendo la mezcla. La composicin es expulsada a travs del molde que
determina el perfil geomtrico requerido.

Figura 2.1 Diseo genrico de un extrusor

A la salida del molde o cabezal se obtiene una tubera deformable puesto que
el plstico sigue caliente. Por esta razn, entra en una zona de enfriamiento,
que consiste en una baera o tanque cilndrico donde, por medio de generacin
de vaco y aspersin de agua a bajas temperaturas se fija el dimetro externo
de la tubera y se disminuye la temperatura del plstico obteniendo la rigidez
necesaria. Para que el proceso fluya de manera continua, la tubera es
arrastrada a la salida de la baera por unas correas de goma accionadas por
pistones hidrulicos que sujetan la tubera (zona de arrastre o puller) y la
transportan hasta la zona de corte donde se fija la longitud que debe tener cada
tubo. Finalmente son transportados a otra reas para realizar procesos
adicionales o bien para ser comercializados. En la Figura 2.2 se pueden

observar las baeras de enfriamiento, seguidas por la zona de arrastre y

finalmente la cortadora.

Figura 2.2 Baeras de enfriamiento y cortadora

LINEAS DE PRODUCCIN: EUROTUBO S.A.C tiene ocho lneas de
produccin operativas las cuales funcionan de manera continua durante las 24
horas del da. Cada lnea de produccin, debido a la capacidad de la extrusora
y otros componentes tiene un rango de fabricacin que depende del dimetro
de la tubera a producir, por ende, trabajar con determinados moldes segn
sea el caso. A continuacin se muestra una tabla con los moldes empleados
por cada lnea.

MOLDE: El molde es un conjunto de piezas que, debidamente ensambladas

determinan la geometra, dimetro, espesor, textura, entre otras caractersticas,
de la tubera (Ver Figura 2.3). El cabezal debe estar sometido al igual que el
barril de la extrusora a un rgimen de temperatura controlada para garantizar
que la mezcla fluya desde el punto de entrada hasta el punto de salida.

Figura 2.3 Molde en funcionamiento

El cono, la estrella y el timn son las tres piezas fundamentales que conforman
el molde; su arreglo interno permite la homogenizacin de la mezcla entre la
punta de la estrella y el cono; luego el compuesto pasa a travs de una serie de
aletas dispuestas de manera radial pertenecientes al cuerpo de la estrella,
separndolo y permitindole aliviar tensiones. El timn permite el acople entre
los otros elementos del molde y el utillaje empleado para determinar los
distintos dimetros y espesores de las tuberas a fabricar. En la Figura 2.4 se
muestra un molde desarmado para realizarle mantenimiento.

Figura 2.4 Principales componentes del molde

Se emplean distintos moldes para la fabricacin de las tuberas de PVC, de
acuerdo al dimetro de las mismas. A continuacin se especifican los moldes
empleados segn el rango de dimetros de tuberas.
Tabla 2. Rango de producto por tipo de molde

PISTON O MACHO: El pistn posee un asiento roscado que permite su acople

con la estrella, presenta una conicidad a lo largo de su cuerpo y en su extremo
aparece una zona cilndrica recta (Ver Figura 2.5). La mezcla fluye por la
superficie, adquiriendo la forma tubular requerida. La zona recta de esta pieza
determina el dimetro interno de la tubera.

Figura 2.5 Pistn para la fabricacin de tuberas de

TREFILADORO O MEMBRANA: Este elemento presenta en su superficie
interna una conicidad y una zona cilndrica recta al igual que el pistn; de esta
manera crea un juego entre ambas piezas permitiendo el flujo del compuesto y
estableciendo el espesor de la tubera mediante la zona recta de ambos
elementos. El trefilador se encuentra atornillado al timn mediante un aro de
sujecin y a la vez es ajustado con respecto al eje del molde mediante unos
tornillos de calibracin que posee el timn, con el fin de garantizar que el
espesor de la tubera sea uniforme en toda su periferia. En la siguiente figura
se observan un grupo de trefiladores almacenados en los estantes del cuarto
de utillaje.
BASE Y POSTIZO: Al igual que el pistn, la base posee un asiento roscado
que permite el acople con la estrella; tambin presenta una conicidad a lo largo
de su cuerpo. La diferencia con respecto al pistn es que su zona recta no es
solidaria a la base, es decir, se emplean distintas piezas, cada una con
diferentes medidas en su zona recta, a fin de establecer distintos espesores
manteniendo una misma hembra. Esta pieza intercambiable se denomina
postizo ( Ver Figura 2.7).

Figura 2.7 Postizo para la fabricacin de tubera de 3

El postizo se fija a la base mediante un tornillo con arandela y por lo general su
zona recta es mayor a la del trefilador, por lo que tiende a sobresalir,
permitindole ser reemplazado sin necesidad de desmontar la hembra. A
continuacin se muestra una imagen de la base.
RESTRICTOR: Es una pieza cilndrica hueca (Ver Figura 2.10). En su parte
interna presenta dos conicidades semejando una tobera, los ngulos de las
conicidades convergente y divergente varan de acuerdo a la capacidad de la
extrusora y al tamao del molde usado. Su funcin es restringir el paso de
mezcla al molde permitiendo que la misma ingrese al cabezal de forma
homognea. Este elemento esta ubicado entre la salida de la extrusora y la
entrada del cono.

Figura 2.10 Restrictor para molde RK 3

ESPESOR TEORICO: La separacin que existe entre las zonas rectas de la
hembra y el pistn es conocida con el anglicismo gap de salida (Ver Figura
2.11). Esta variable determina en primera instancia el espesor de la tubera. Se
define
de
la
siguiente
manera:

Cuand
o la tubera sale del rgimen de temperatura controlada, es decir, cuando sale
del molde, el PVC experimenta un cambio brusco de temperatura, lo que
ocasiona que la tubera presente una expansin radial, el dimetro interno se
reduce y el externo aumenta
ocasionando un incremento en el espesor del tubo. A este fenmeno se le
conoce como hinchamiento y se mide porcentualmente. El hinchamiento
estndar que experimenta el PVC en el proceso de extrusin de tuberas es del
13%. Por lo tanto, el espesor terico de cada tubera se calcula mediante la
siguiente frmula:
ESPESORteorico =gap *1.13

Figura 2.11 El rea rayada representa el gap de salida

ACCESORIOS: Aquellos elementos que no pertenecen al molde y forman parte
para la fabricacin de cada tubera, se les conoce como accesorios. Se
encuentran distribuidos en distintos puntos a lo largo de las lneas de
produccin y cada uno cumple una funcin especfica.
GOMAS: Para garantizar la presin de vaco en las baeras se emplean
gomas de caucho y neopreno a la entrada y la salida de las mismas. Se les
realiza un corte concntrico por donde pasa la tubera y una serie de
perforaciones para los tornillos de sujecin. A continuacin se muestra una
imagen de un grupo de gomas almacenadas en el cuarto de utillaje.
MORDAZAS: En el rea de corte se requiere sujetar la tubera para poder
seccionarla de una manera precisa; para esta sujecin se emplean las
mordazas ( Ver Figura 2.14). Por lo general son de aluminio y van montadas
sobre unos brazos neumticos que sujetan la tubera y la liberan segn lo
indique el sensor. En la superficie que entra en contacto con la tubera poseen
una capa fina de goma para evitar daar el tubo.

Figura 2.14 Mordazas almacenadas en el cuarto de utillaje

ALMACENAMIENTO DE MOLDE Y UTILLAJE: El cuarto de utillaje es un
recinto diseado para el almacenamiento de todos los herramentales,
instrumentos y piezas empleadas al momento de realizar preparaciones para
los cambios de moldes y utillaje en las lneas de produccin. Ubicado en la
planta de extrusin, consta de una serie de estantes dispuestos de forma tal
que cubren las paredes del cuarto, donde se encuentran clasificados,
identificados y ordenados los herramentales.
Existe una zona a la salida del cuarto destinada para el precalentamiento de
piezas antes de ser montadas en las lneas de produccin. Dicha zona est
provista de un tablero elctrico que suministra corriente a las resistencias
dispuestas para el precalentamiento de las piezas, al igual que un soporte que
sirve de apoyo para el ensamblaje de los moldes antes de ser montados.
Las piezas de gran tamao son ubicadas en un rea delineada situada al lado
de la zona de precalentamiento; se encuentran sobre paletas y cubiertas con
papel plstico para protegerlas de agentes contaminantes. Para la movilizacin
de las mismas a la zona de precalentamiento y al taller de mantenimiento se
emplea un montacargas. A continuacin se muestra un arreglo de la planta:

IV.

DEFINICIN DE TECNICAS EMPLEADAS.

A continuacin se presenta una descripcin de las tcnicas utilizadas para
el mejoramiento del proceso de manufactura.

Tcnica del 5S:

Esta tcnica tiene como objetivo, mejorar y mantener las condiciones de
organizacin, orden y limpieza en el lugar de trabajo.
Las operaciones de organizacin, orden y limpieza fueron desarrolladas por
empresas japonesas, entre ellas Toyota, con el nombre de 5S 2. Se han
aplicado en diversos pases con notable xito. Las 5S son las iniciales de
cinco palabras japonesas que nombran a cada una de las cinco fases que
componen la metodologa:

Figura 3.1 Organigrama de la tcnica 5S

SEIRI - ORGANIZACIN
Consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios
y en desprenderse de stos ltimos para que puedan ser utilizados por otro
departamento. Debido a la variedad de tuberas que existe y las dificultades
que se pueden presentar a la hora de conseguir materia prima para la
fabricacin de herramentales, es necesario volver a darle uso a todo aquel
utillaje que pueda ser recuperado por medio del torno, llevndole a una
medida inferior.
SEITON - ORDEN
Radica en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los
materiales necesarios, de manera que sea fcil y rpido encontrarlos,
utilizarlos y reponerlos.
Aquellos materiales que se catalogaron como innecesarios tambin deben ser
clasificados e inventariados para ser aprovechados de la mejor manera.
SEISO LIMPIEZA
Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que
todos los espacios se encuentran siempre en perfecto estado. De esta
manera se facilita la deteccin de desperfectos o fallas en el utillaje, que
pueden ocasionar problemas en el proceso.
S E I K E T S U- CONTROL VISUAL
Reside en distinguir fcilmente una situacin normal de otra anormal,
mediante normas sencillas y visibles para todos, de tal forma que sea sencillo
corregir la anomala.
S H I T S U K E- DISCIPLINA Y HBITO
Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas. Con esta fase se pretende que las tres primeras etapas se
conviertan en costumbres para los trabajadores y las apliquen diariamente.

Las 5S se pueden definir como un estado ideal en el que los materiales y

tiles innecesarios se han eliminado, todo se encuentra ordenado e
identificado, se han eliminado las fuentes de suciedad, existe un control visual
mediante el cual saltan a la vista las desviaciones o fallos, y todo lo anterior se
mantiene y mejora continuamente.
Tcnica S.M.E.D. (SINGLE MINUTE EXCHANGE DIES)
La produccin diversificada y en bajos volmenes representa uno de los
principales problemas que enfrentan la mayora de las fbricas
manufactureras. Esto se atribuye a que se genera tiempo muerto o de parada
en las lneas de produccin mientras se preparan las mismas para iniciar un
nuevo ciclo de productos.
El tiempo de parada representa un costo para la compaa puesto que las
lneas dejan de producir en ese momento.
El objetivo de la tcnica SMED 3 es reducir el tiempo muerto con la finalidad
de reducir los costos que generan las lneas sin trabajar y mejorar la
productividad de las plantas.
Cuando se desea fabricar otro producto, se deben hacer varias
modificaciones a la lnea de produccin, algunas de estas preparaciones se
pueden realizar mientras la mquina est produciendo, otras cuando se
encuentra parada.
SMED propone que todos los ajustes, cambios o modificaciones que se deben
realizar con la mquina parada no deben superar los diez minutos, de ah la
expresin de single minute.
El creador de est tcnica, el ingeniero industrial japons SHINGEO SHINGO,
propone que se deben clasificar los ajustes en internos y externos, donde las
preparaciones internas son aquellas que se deben realizar mientras la
mquina se encuentra parada, y los externos se ejecutarn con la mquina en
funcionamiento. Esta tcnica se desarrolla en cuatro etapas:
ETAPA PRELIMINAR. IDENTIFICACIN DE LAS OPERACIONES DE
PREPARACIN.
En las operaciones tradicionales, se confunde la preparacin interna con la
externa y lo que puede realizarse externamente se hace internamente,
permaneciendo, como consecuencia, las mquinas paradas durante perodos
prolongados. Al planificar cmo llevar a la prctica el sistema SMED, se deben
estudiar en detalle las condiciones reales de la fbrica.
Entrevistar al personal que trabaja directamente en las operaciones de
preparacin, realizar anlisis de produccin continua con la ayuda de un
cronmetro, entre otras, son herramientas que pueden ser empleadas para
determinar todas las actividades de ajuste que estn involucradas en el
proceso.
PRIMERA ETAPA. SEPARAR LAS PREPARACIONES INTERNAS DE LAS
EXTERNAS.
Una vez que se han identificado las operaciones a realizar es necesario
clasificarlas en internas y externas.
Actividades como el mantenimiento de tiles y herramientas, preparacin de
moldes y operaciones anlogas no se deben realizar con la mquina parada,
sin embargo, esto ocurre con frecuencia.
Empleando diversas herramientas como la utilizacin de listas y mesas de
comprobacin, que son instrumentos de control visual, se puede asegurar que
preparaciones son de carcter externo e interno.

 SEGUNDA ETAPA. CONVERSIN DE LAS PREPARACIONES INTERNAS A

EXTERNAS.
En esta fase se pretende evaluar cada operacin de preparacin, buscando
algn paso que errneamente haya sido considerado como interno y pueda ser
realizado con la mquina en funcionamiento. Tambin es necesario buscar
formas para transformar aquellas operaciones que se realicen con la mquina
parada, en operaciones de tipo externo.
Esta etapa requiere de ingenio, de adoptar nuevos puntos de vista a fin de
romper con los esquemas tradicionales de trabajo, buscando nuevas
alternativas que permitan el ahorro de tiempo a la hora de realizar operaciones
de ajuste, y que dichas actividades se puedan realizar con la mquina en
funcionamiento.
TERCERA ETAPA. PERFECCIONAR TODOS LOS ASPECTOS DE LA
OPERACIN DE PREPARACIN.
Finalmente, se busca reducir el tiempo de parada al mnimo posible, por esto
es necesario realizar un anlisis riguroso de cada una de las operaciones de
preparaciones involucradas en el proceso, afinando cada detalle que sea
posible tomando en cuenta ambos tipos de actividades, internas y externas.
V.

DIAGNOSTICO DE LAS REAS INVOLUCRADAS EN EL PROCESO.

PLANIFICACIN:
Es necesario diferenciar las distintas reas involucradas en el proceso de
manufactura, con la finalidad de atacar las posibles debilidades de cada rea,
aportando soluciones o proyectos que conduzcan al mejoramiento de los
distintos sectores.
El rea de produccin genera un programa de extrusin semanal en funcin
de las necesidades del rea comercial dictadas por la demanda del mercado
nacional e internacional.
El programa de extrusin (Ver Anexo 1) indica el producto y la cantidad que se
debe fabricar en cada lnea, una estimacin de cuando se debe cambiar de
producto, y cualquier eventualidad que se pueda generar en una lnea como
pruebas, mantenimiento programado entre otros. Es suministrado a los
supervisores y encargados del rea de extrusin.
El encargado del rea de utillaje realiza los preparativos de los herramentales
necesarios para realizar los cambios a lo largo de la semana, notificando al
rea de produccin si se dispone del utillaje necesario para la fabricacin de
las tuberas planificadas en el programa de extrusin. De no disponer de los
herramentales necesarios se debe volver a planificar la produccin de la
semana, posponiendo la fabricacin de los requerimientos del rea comercial
hasta tener disponibilidad del utillaje necesario.
REA DE UTILLAJE.
El cuarto de utillaje se mantiene abierto durante las 24 horas, permitiendo libre
acceso a todos los empleados de la empresa. Por esta razn, todos los
herramentales almacenados se encuentran expuestos a diversos agentes
contaminantes, comenzando por el PVC pulverizado empleado como materia
prima en la fabricacin de tuberas.
El responsable del cuarto de utillaje selecciona los herramentales a ser
usados en cada cambio, procede a limpiarlos y los coloca en un estante
destinado para la ubicacin del utillaje a ser empleado para cambios durante
la semana. Al no poder realizar alguna actividad de preparacin en el cuarto,
debe dirigirse al taller de mantenimiento para efectuarla. De igual forma,

prepara los accesorios a ser empleados en la fabricacin del nuevo producto,

fabricacin de gomas, seleccin de mordazas y calibrador.
El utillaje desmontado de las lneas se retorna al cuarto y se coloca en un
estante donde se examina y limpia, esto se realiza una vez que el herramental
se haya enfriado. De existir desperfectos en el utillaje desmontado, se
procede a enviar el mismo para que le realicen el mantenimiento pertinente.
CAMBIO DE PRODUCTO.
Cuando se alcanza la cantidad de tubos reflejados en el programa de
extrusin, se debe realizar el cambio al nuevo producto. En este punto se
suministra purga a la tolva en vez de materia prima.
La purga es un compuesto reutilizable que no se adhiere a las paredes del
molde y del utillaje, se degrada a mayor temperatura que el PVC y es fcil de
remover, lo que permite limpiar el molde con rapidez y de una manera
prctica.
El motor de la extrusora se detiene cuando por el cabezal sale una mezcla
pura en purga, en este momento se comienza a desarmar el molde para
realizar el cambio.
TIPOS DE CAMBIO.
No todos los cambios de producto son iguales, dependen de la tubera que se
est fabricando y la que se va a producir e incluso de la lnea de produccin
donde se va a realizar el cambio de producto; por esta razn, se cre una
clasificacin para los tipos de cambio dependiendo de la pieza o las piezas que
fueran necesarias cambiar para fabricar el nuevo producto. En la siguiente
tabla se muestra la clasificacin mencionada.

TIEMPOS DE CAMBIO.
Se observ que para cada tipo de cambio existe un tiempo asociado diferente,
para las lneas de mayor capacidad el tiempo de cambio es mayor que para

las lneas de menor capacidad. Falta de tornillos, cambio de gomas, utillaje sin
precalentar, dificultad para aflojar los tornillos y pistones son las principales
causas de retraso en el cambio de producto. En la figura 4.1 se muestran los
tiempos obtenidos por lnea de produccin de acuerdo al tipo de cambio
realizado.
Dependiendo del tipo de cambio que se vaya a realizar, el equipo de trabajo
aumenta o disminuye de acuerdo a la complejidad y al esfuerzo que este
represente. El supervisor de extrusin controla y dirige el cambio, dejando
constancia del mismo en una serie de listas que deben ser llenadas antes de
arrancar la extrusora. Existe un formato llamado Revisin de Lnea en el cual
se anotan las medidas del utillaje montado a fin de calcular el espesor terico
a obtener y determinar si se cometi un error con el herramental empleado en
el cambio.

Una vez finalizado el cambio se procede a introducir una tubera de arrastre,

que sirve de gua para el nuevo tubo que se va a fabricar; esta tubera gua
est sujeta por las correas de goma que giran llevndola a la zona de corte.
CONTROL DE CALIDAD
Despus de haber arrancado la extrusora se debe esperar a que se obtenga
el primer tubo dentro de especificacin; de no ser as, se deben realizar
ajustes para que esto se cumpla.
Desde el punto de vista del molde y el utillaje, se chequean las medidas del
herramental empleado para calcular el espesor terico y se revisa la
calibracin del trefilador, buscando que est bien centrado con respecto al
pistn.
Desde el punto de vista operativo, se varan las condiciones de la extrusora,
tales como la velocidad de arrastre, las RPM del motor de la extrusora, las
temperaturas de las zonas del barril y la dosificacin proveniente de la tolva.

VI.

METODOLOGAPARA MEJORAR

EL PROCESO.

A fin de optimizar el proceso de extrusin, se analizaron las diversas

situaciones que se observaron en cada una de las reas y se
implementaron diversas tcnicas.
CREACIN DE UN SISTEMA DE SEGUIMIENTO DE UTILLAJE.
Se observ cmo la planificacin del programa de extrusin poda ser alterada
por no tener disponible el utillaje necesario para fabricar el producto o por
desconocimiento de que el herramental no est operativo.
Para corregir este problema se pretende crear un vnculo entre el rea de
utillaje y el rea de produccin, con la finalidad de tener un registro fsico y
electrnico que permita determinar la factibilidad de fabricar un producto
conociendo si se cuenta con el herramental necesario. La creacin de este
vnculo requiere la participacin del encargado de utillaje y de la oficina de
produccin.
Adems de la creacin del vnculo, se debe buscar la manera de tener la
mayor disponibilidad posible de los herramentales a usar en el proceso, por lo
que es necesario implementar un sistema que permita programar el
mantenimiento con anterioridad del utillaje, a fin de no entorpecer con la
planificacin del programa de produccin.
LIBRO DE NOVEDADES DEL REA DE UTILLAJE
Es necesario que las actividades realizadas por el encargado de utillaje
queden reflejadas en fsico, de manera que se pueda conocer cualquier
eventualidad o suceso que haya ocurrido con el utillaje. Por esta razn, se
implementa el uso de un libro de novedades donde se encontrar informacin
breve sobre las actividades realizadas por da. En una hoja se deber anotar
por lnea de produccin, si se realiz algn cambio de producto, de esta
manera se puede conocer el utillaje que se encuentra en la lnea, el que se
desmont y cualquier anomala que este presente. T ambin debe contener
cualquier operacin de preparacin, reparacin o mantenimiento de
herramentales que se realice en el cuarto de utillaje o fuera de l, con la
finalidad de conocer la ubicacin del herramental en todo momento.
El libro debe ser llenado por el encargado de utillaje al final de la jornada
laboral (5:00 P.M.) y deber ser revisado cada maana por el departamento
de produccin para que de esta manera se pueden tomar acciones al
respecto y evitar contratiempos.
FORMATO DE SEGUIMIENTO DEL UTILLAJE
En el caso de que se enve un herramental a un proveedor de mantenimiento,
es necesario generar un registro que permita conocer la ubicacin y falla del
utillaje, este registro debe adems servir de identificacin para la compaa
que recibe el herramental. El formato de seguimiento (Ver Figura 5.1) arroja
informacin indispensable para el envo de una pieza fuera de la empresa.

IDENTIFICACION DE
UTILLAJE

FECHA:

Cuando una pieza requiera mantenimiento de fuente externa a la empresa, el

encargado de utillaje debe solicitar en la oficina de extrusin la generacin del
formato de seguimiento de utillaje; l proveer la informacin requerida en el
formato para luego ser impresa y colocada sobre el utillaje a enviar, la copia de
este formato ser archivada con la finalidad de llevar un registro que
permitir realizar seguimiento al utillaje
enviado, conociendo qu
herramental se encuentra disponible para el proceso permitiendo realizar una
buena gestin de planificacin.

GESTIN DE MANTENIMIENTO
El estado ideal para realizar la planificacin del programa de extrusin es
tener la disponibilidad de todos los herramentales que se puedan requerir por
las demandas, claro est esto no siempre se puede alcanzar. Por las mismas
condiciones del proceso el utillaje tiende a deteriorarse con facilidad. El
grfico mostrado a continuacin, muestra las principales causas de deterioro
del utillaje.

Por esta razn, se investig las causas que generaban el deterioro del utillaje.
Se dividen en operacionales, ocasionadas por el proceso y operativas,
generadas por prcticas incorrectas del personal.
Se realiz una reunin con el rea tcnica de produccin, supervisores y
encargado de utillaje para compartir los hallazgos; el rea tcnica
de
produccin
asume el compromiso de mejorar los problemas
operacionales debido a sus conocimientos y experiencia en el tema. Para
resolver las causas prcticas se realizaron reuniones con el personal de
planta con la finalidad de instruir sobre el funcionamiento de cada
herramental, buenas prcticas y manejo a la hora de montar, desmontar y
transportar el utillaje y se coment sobre los costos de mantenimiento
asociados al deterioro de una pieza.
En vista a los altos requerimientos de la empresa, se realiz la bsqueda de
nuevos proveedores de servicio para el cromado de piezas y fabricacin de
utillaje con la finalidad de disminuir los tiempos de espera y los costos, dando
prioridad a los tiempos de espera en ciertos casos.
Otra medida implementada fue solicitar el mximo espesor de cromo posible
para el utillaje que trabaja con compuesto celular y CPVC, debido al alto nivel
corrosivo de ambos sobre la capa de cromo, con la finalidad de prolongar las
horas de trabajo del herramental.
IMPLEMENTACIN DE LA TCNICA 5S EN EL REA DE UTILLAJE
sta tcnica permite la optimizacin de cualquier rea de trabajo mediante
mtodos sencillos de organizacin y clasificacin de tiles, herramientas y
materiales que se requieren para desempear una labor.
A continuacin se muestra el desarrollo de la tcnica propuesta en el rea de
utillaje.
1S ORGANIZACIN
Se realiz un estudio sobre los productos que se han fabricado en los ltimos
dos(2) aos, para poder determinar la frecuencia de uso de cada utillaje. A
partir de la informacin obtenida, se procedi a retirar del rea de utillaje todo
aquel herramental que no haba sido utilizado en el perodo indicado.

Para el momento exista un inventario incompleto del herramental almacenado

en el cuarto de utillaje. Se complet y organiz la informacin, incluyendo el
utillaje retirado de dicha rea. El listado se clasific segn el tipo de
herramental y el producto que se fabrica con el mismo.
2S ORDEN
Una fila de estantes estaba destinada para el almacenamiento del utillaje,
mientras que la otra, para la ubicacin de los accesorios. Se aument el
tamao de la tarjeta de identificacin de cada herramental para que fuese
sencillo distinguir cada uno. Se cre una serie de etiquetas para identificar que
tipo de utillaje o accesorio se encontraba en cada nivel de los estantes.
Es necesario identificar o reconocer con facilidad y por todos los empleados de
la planta el utillaje en todo momento, sin importar la ubicacin del mismo. Por
esta razn, se propuso realizar un marcaje a cada uno de los herramentales.
Como estos estn sometidos a altas temperaturas, se requiere de unos
marcadores especiales diseados para soportar altas temperaturas. Se llev a
cabo la procura de estos marcadores y se suministr al departamento de
Compras la informacin obtenida, tomando en cuenta calidad y precios.
Como el espacio del cuarto es reducido, era necesario evitar que el utillaje que
se desmontaba fuera colocado en el cuarto directamente. Por esta razn, se
habilit un rea a las afueras del cuarto para ubicar las piezas despus de ser
desmontadas para esperar que
se enfriaran. De esta manera no
obstaculizaban o entorpecan realizar labores de limpieza y mantenimiento a
otros herramentales. A esta zona se le nombr Zona de Enfriamiento. (Vase
Figura 2.15)
3S LIMPIEZA
El utillaje determina el acabado superficial de la tubera, razn por la cual, es
indispensable que todo herramental a ser empleado en el proceso, se
encuentre en buen estado y limpio. La principal fuente de suciedad que se
registra en la planta es el PVC suspendido en el ambiente; es prcticamente
imposible prevenir que estas partculas contenidas en el aire, no contaminen el
cuarto de utillaje y por ende las piezas alojadas all.
Se plante realizar una reduccin de los puntos de acceso por los cuales
entraba el pulverizado al cuarto. En primera instancia era necesario cerrar la
puerta de acceso cuando el recinto no se fuera a utilizar; para ello, se adquiri
un candado y se le suministraron llaves a cada uno de los supervisores de
planta y a los encargados que eran los responsables directos del rea de
utillaje, una llave adicional se gener para la oficina de extrusin por razones
de seguridad. De esta manera se restringi el acceso a personal de confianza.
Otro punto de contaminacin es la pared lateral que da hacia la lnea de
produccin 1, esta pared est hecha de latn y no hace contacto con el suelo,
por lo que toda la materia prima y partcula que cae al suelo, es arrastrada por
el viento al cuarto de utillaje. Se propone sellar el espacio por la parte interna
del cuarto.
4S CONTROL VISUAL
Se elaboraron fichas tcnicas donde se mostraba la manera correcta e
incorrecta de almacenar el utillaje por medio de imgenes. Se cre una lista
sobre las actividades diarias que se deben realizar en el cuarto, haciendo
nfasis en la limpieza del mismo en todo momento.
Se instruy al personal acerca de la importancia de darle uso a la cartelera de
herramientas, que es una clara demostracin de la tcnica de 5S, permitiendo

identificar la ubicacin de cada herramienta y si alguna de esta no se encuentra

disponible.
5S DISCIPLINA Y HBITO
Para mantener el buen estado del cuarto y que se cumplieran con las normas
establecidas, se realizaron charlas y reuniones con el personal de planta
involucrado en el proceso de extrusin.
Se realiz una reunin informativa con los supervisores y el encargado de
utillaje, para dar a conocer la tcnica que se pretenda realizar en el cuarto de
utillaje; se atendieron dudas y se escucharon opiniones al respecto. Al final de
la reunin se les suministr un material de apoyo y un certificado de asistencia
para motivar al personal.
Luego se realizaron reuniones cada dos semanas, donde se informaba al
personal sobre lo que se haba logrado en el tiempo transcurrido, lo que se
pretenda lograr en el transcurso de las prximas semanas y cualquier
situacin que afectara el proceso. Al final de cada reunin se entregaba una
minuta, indicando lo discutido y reflejando la participacin de cada individuo,
esto para darle formalidad al encuentro.
IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA SMED
En vista de los altos volmenes de producto demandados por el mercado
nacional e internacional y la expectativa de la empresa para con el
Departamento de Produccin, era necesario mejorar los niveles productivos
de la planta. Para realizarlo, se propone una disminucin en los tiempos de
parada de las lneas de produccin, especficamente los asociados a cambios
de producto.
Se realiza un estudio comparativo entre las posibles tcnicas a aplicar. Se
eligen las tcnicas de SMED y TPM (Mantenimiento Total Productivo). La
tcnica TPM plantea la eliminacin sistemtica y definitiva de las prdidas de
produccin relacionadas con las mquinas, aumentando la confiabilidad y
disponibilidad de las instalaciones para contribuir a mejorar la productividad.
sta tcnica se orienta al mantenimiento continuo de las mquinas para
eliminar fallas que ocasionan disminucin de la produccin.
La tcnica SMED se relaciona directamente con cambio de herramentales en
lneas de produccin, indicando la metodologa a seguir para reducir tiempos
de parada al momento de realizar un cambio de producto. Por esta razn, se
decide trabajar con la tcnica SMED.
ETAPA PRELIMINAR
Para poder llevar a cabo la implementacin de esta tcnica, fue necesario
conocer el proceso de cambio; por lo cual, al principio se particip de manera
indirecta, es decir, observando el proceso de preparacin y el cambio en s;
luego se pas a formar parte del equipo de cambio, participando directamente
en operaciones de preparacin y realizando el cambio de producto en conjunto
con el equipo de trabajo. Esto se realiz para conocer las dificultades y
problemas frecuentes que pueden ocurrir en el proceso.
La tcnica plantea que el tiempo de parada debe contemplarse desde que se
fabrica la ltima tubera aceptada por control de calidad hasta que se genera el
primer tubo dentro
de las especificaciones de la nueva corrida de produccin. Es por esta razn
que se debe dividir el proceso en dos (2) partes: la primera toma en cuenta la
manipulacin de la lnea en s, es decir, la extrusora, el arrastre y los otros
componentes que operan la mquina, tomando en cuenta la parada y el

arranque de la lnea (operacional); la segunda contempla el cambio de molde o

de utillaje y los accesorios (prctica).
Una vez conocidas las operaciones de preparacin involucradas en el proceso
de cambio, se realiz un formato para la recoleccin de tiempos, en el cual se
vera reflejado el tiempo que tardaba en realizarse el cambio y cada operacin
en detalle. La informacin obtenida fue clasificada por el tipo de cambio y la
lnea donde se realiz, e incluso por operacin crtica. A continuacin se
presentan los resultados obtenidos en forma grfica:

Con un estudio de la informacin recaudada se determinaron las operaciones

que mayor tiempo requieren, los cambios que son crticos debido al tiempo que
toman en hacerse y en que lnea de produccin se realizan.
PRIMERA ETAPA
Despus de haber determinado las operaciones que requieren mayor tiempo
es necesario clasificarlas en preparaciones internas o externas.
PREPARACIONES INTERNAS

a) Cambio de Utillaje. Involucra cualquier cambio de herramental que se

quiera reemplazar, pistn, hembra, postizo, molde; incluyendo ajuste de
los tornillos que sujetan dichas piezas.
b) Cambio de accesorios. Intercambio de todos aquellos accesorios
relacionados al proceso, calibrador, gomas, mordazas; incluyendo
ajuste de los tornillos que sujetan dichas piezas.
c) Bsqueda de personal tcnico. Cualquier personal especializado que
pueda ser necesitado, electricista, mecnico u otro obrero que preste
apoyo al equipo de trabajo, se busca durante el cambio.
d) Calentamiento de utillaje del molde RK3. Debido al peso de estos
herramentales y a la complejidad del montaje, se requiere que el utillaje
no se haya precalentado para facilitar la manipulacin y de esta manera
acelerar el montaje.
PREPARACIONES EXTERNAS
a) Preparacin y limpieza del utillaje. Todo lo relacionado con la seleccin,
ensamble de ser necesario y limpieza de los herramentales a ser
utilizados en el cambio.
b) Traslado del utillaje y herramientas. Una vez preparado el utillaje a ser
empleado en el cambio, se traslada hasta la lnea de produccin.
c) Precalentamiento del utillaje. Todo el utillaje es precalentado hasta la
temperatura de operacin del molde, aproximadamente 200
centgrados, con el propsito de que una vez realizado el cambio, se
alcance la temperatura de operacin en el menor tiempo posible. En
caso de reemplazar el molde completo, ste tambin debe ser
precalentado.
SEGUNDA ETAPA
Una vez separadas las operaciones de preparacin relacionadas al cambio de
producto, es necesario enfocarnos en las internas y buscar la manera de
convertirlas en externas.
a) cambio de utillaje
Para realizar cualquier cambio de herramental sin duda alguna se debe
detener la lnea por completo. Cuando se aflojan los tornillos del molde,
estos deben ser revisados para evaluar su estado, algunas veces se
deben sustituir los tornillos por unos nuevos; antes de insertarlos deben
ser cubiertos de grasa trmica para facilitar el roscado cuando se realiza
el apriete o se retiren en un prximo cambio.
Para reducir el tiempo que esto genera, se plantea llevar un juego de
tornillos previamente evaluados y engrasado como herramental a
emplear durante el cambio, de esta manera se retiran los que estn
montados y se colocan los nuevos; los tornillos que se han desmontado,
sern evaluados y limpiados despus que se complete el cambio de
producto.
b) cambio de accesorios
Las gomas empleadas para mantener la presin de vaco y evitar que
se derrame el agua en las baeras de vaco se fijan mediante aros de
PVC que van atornillados a las baeras, algunos con seis (6) y otros
con ocho (8) tornillos con sus respectivas tuercas. Cada baera lleva
tres (3) gomas, una a la salida y dos (2) en las cmaras internas.
Aflojar y apretar los tornillos y tuercas dentro de la baera resulta
complicado, se requiere de dos (2) llaves combinadas para realizar la

operacin, adicional a esto, no siempre se cuenta con tornillos de acero

inoxidable, por lo que se tienen que utilizar tornillos y tuercas regulares,
los cuales se oxidan y dificultan aun ms la labor.
Se disea un sistema que permite ensamblar las gomas antes de
realizar el cambio, consiste en dos (2) aros de PVC que sujetan a la
goma entre s por medio de tornillos y tuercas, uno de los aros est
roscado en su periferia y hace juego con un tercer aro solidario a la
baera. De esta manera, se realiza el ensamble de la goma requerida
antes de parar la mquina y se simplifica el montaje y desmontaje. A
continuacin se muestran los planos de fabricacin de cada aro.

c) bsqueda de personal tcnico

El personal que interviene en el cambio es igual de indispensable que
los herramentales que se van a reemplazar, por lo tanto, se requiere
que el equipo de trabajo cuente con las personas necesarias para el
cambio en todo momento.
Para evitar la prdida de tiempo que ocasiona buscar a un integrante
del equipo, se notifica al Departamento de Mantenimiento para que
provea los tcnicos necesarios para el cambio. Se realiza una breve
reunin (5 minutos como mximo) con el equipo de trabajo completo
con la finalidad de establecer las operaciones que realizar cada uno al
momento de detener la lnea. De esta manera, se orienta al personal,
se aclaran dudas y se agiliza el proceso de cambio contando con el
personal de apoyo requerido en todo momento. Esto debe realizarse
para cada cambio de producto.
d) Calentamiento del utillaje del molde RK 3
Los pistones y trefiladores del molde RK 3 son montados sin
precalentamiento, demorando una hora aproximadamente en calentarse
una vez ensamblados, hasta que el molde no alcanza la temperatura de
operacin (200 centgrados aproximadamente) no se puede iniciar la
produccin de tuberas.
El extremo inferior del pistn va roscado en la estrella, esta operacin
se realiza entre dos personas, una de ellas alza el macho a la altura de
la estrella y la otra se encarga de calzar la rosca y girar el pistn. El
trefilador se levanta por medio de una gra (elctrica en las lneas 1, 2 y
3 y mecnica en la lnea 6). Los pistones del molde RK3 tienen un peso
que oscila entre los 15 y 25 kilos, mientras que los trefiladores entre 30
y 45 kilos. Por esta razn se hace difcil el montaje de los mismos
incluso cuando estn a temperatura ambiente, es de esperarse que la
dificultad y el riesgo aumente si se realiza el montaje con las piezas
precalentadas.
Al momento de desmontar las piezas, se procede a colocar sacos de
material vaco justo debajo del molde, que cumplen una funcin de
amortiguador para la cada de los herramentales. El trefilador se afloja y
se hala progresivamente con la ayuda de la gra hasta que cae sobre
los sacos, luego se retira del sitio; en el caso del pistn la operacin es

manual, es decir, se afloja con una llave y se deja caer sobre los sacos.
La altura del piso a la estrella es de 1.3 metros aproximadamente, esta
cada puede fcilmente deteriorar el utillaje.
Es necesario mejorar el tiempo del cambio y buscar la manera de
realizar el montaje y desmontaje de una manera segura para el
personal y para el utillaje. Por estas dos razones, se disea un sistema
de cambio para utillaje del molde RK 3.
En primera instancia, se debe atacar el levantamiento y descenso
seguro del utillaje, para esto se dise una bandeja semicilndrica (Ver
Figura 5.8) donde se coloca el pistn a levantar. La bandeja se
construy a partir de un calibrador de aluminio, el cual se encontraba
bajo medida por el desgaste y fuera de uso.

Figura 5.8 Bandeja para montaje de pistones del molde RK 3

A esta bandeja se le realizaron perforaciones para sujetar una cadena

por medio de tronillos y roscas, la cual se emplear para levantar dicha
bandeja por medio de una gra.
Todos los pistones del molde RK 3 son cilindros huecos, puesto que
requieren de la insercin de una resistencia que ayuda a controlar el
rgimen de temperatura. Por otro lado, la estrella posee un agujero por
donde salen los cables que conducen la electricidad a la resistencia;
ambos agujeros son concntricos. Con esto en cuenta, se dise una
barra circular que presenta un cambio de seccin, debido a que los
agujeros del pistn y de la estrella no tienen las mismas dimensiones.
La barra se emplea como medio de gua para permitir el roscado del
pistn con la estrella. La Figura 5.9 muestra una imagen de la barra
gua.

Figura 5.9 Barra gua para el montaje de pistones del molde RK 3

Finalmente se instruy al personal sobre como emplear el dispositivo
construido y se someti a prueba para determinar posibles fallas y
mejoras a realizar.
TERCERA ETAPA
Despus de someter a prueba los cambios y mejoras realizadas, se observaron
detalles en las operaciones de preparacin, tanto externas como internas, que
requeran perfeccionarse.
Con respecto al traslado de las herramientas y el utillaje, se plante utilizar una
caja de herramientas y una carretilla, para transportar todos los insumos
necesarios para el cambio de producto en una sola operacin, evitando de esta
manera, el desorden generado por realizar traslados por separado.
El utillaje debe ser precalentado por encima de la temperatura de operacin del
molde, a fin de garantizar que despus de ser montado, ste posea una
temperatura similar a la de operacin.
Una vez conocido el programa de extrusin semanal, es necesario realizar una
reunin entre el Departamento de Produccin y el Departamento de
Mantenimiento, con la finalidad de planificar por adelantado la conformacin
del equipo de trabajo para cada cambio de producto programado; tambin es
necesario darle prioridad a la reparacin y el mantenimiento del utillaje a
emplear en el cambio.
Con respecto al dispositivo creado para el montaje de los pistones del molde
RK 3, se observ que existe una dificultad al momento de enroscar el pistn,
puesto que las cadenas de sujecin de la bandeja y el tubo gua empleado
obstaculizaban la operacin de apriete. Es por esto, que se propone el diseo
de una herramienta que permita realizar el ajuste del pistn, tomando en
cuenta la presencia del tubo gua y las cadenas de la bandeja. A continuacin
se muestra los planos de fabricacin de la herramienta de ajuste.

Figura 5.10 Llave para realizar el ajuste del pistn

En cuanto al montaje del trefilador del molde RK 3, se observ que el acople
entre el gancho de la gra y el aro de sujecin de la hembra no era seguro,
puesto que el mismo, se realizaba sobre una de las perforaciones del aro de
sujecin lo que ocasionaba que el trefilador quedara inclinado durante el
ascenso y dificultaba el montaje con la estrella. Por esta razn, se propone
realizar una perforacin roscada a cada uno de los aros de sujecin del molde
RK 3, con la finalidad de insertar un cncamo (gancho roscado) que permita el
levantamiento del trefilador de una manera segura y balanceada.
CREACIN DE UN SISTEMA DE CONTROL DE SOBREPESO
El rea de Materia Prima, es la encargada de generar el compuesto utilizado
para cada tipo de producto; para su fabricacin, se emplea materia prima
nacional e importada, por lo que es necesario minimizar las prdidas de
compuesto ocasionadas en el proceso.
El peso, al igual que otras variables, debe seguir una serie de
especificaciones de acuerdo a normas nacionales e internacionales. El
sobrepeso de cada tubera, es el indicador que reporta la diferencia con
respecto al peso estndar de la misma, pudiendo estar por encima o por
debajo del valor de referencia siempre y cuando se encuentre dentro de los
rangos permitidos.
El Departamento de Control de Calidad genera tres (3) reportes diarios
indicando el sobrepeso de cada producto por lnea de produccin. El
Departamento de Produccin debe tomar acciones correctivas que regulen el
peso del tubo con la finalidad de aprovechar el uso de compuesto.
Por esta razn, se crea en conjunto con el Departamento de Control de
Calidad un formato (Ver Anexo 2) que permite realizar el seguimiento del
sobrepeso de cada producto relacionndolo con el utillaje empleado para su
fabricacin. De esta manera se determina si el sobrepeso del tubo se genera
debido al utillaje o por condiciones de operacin de la extrusora.
Con las medidas del utillaje, el formato calcula el gap de salida, el
espesor terico y el porcentaje de hinchamiento real de cada tubera; el
espesor terico obtenido se compara con el espesor real de la tubera,
el cual es suministrado por los inspectores de calidad en el reporte de
sobrepeso. Si el sobrepeso excede valores del 7.5% (criterio fijado en
conjunto con el Departamento de Produccin), el formato genera una

VII.

alarma indicando que el tubo no se encuentra dentro de

especificaciones. En vista a esto se analiza si el espesor real es
superior al espesor terico y de ser as, el sobrepeso se puede atribuir
al utillaje empleado; de lo contrario, se atribuye a las condiciones de
operacin de la extrusora.
RESULTADOS.
PLANIFICACIN
En primera instancia el libro de novedades no recibi el seguimiento
necesario, debido a la carga laboral, por lo que se llenaba de una manera
irregular. Para evitarlo, se sugiri leer el libro de novedades del cuarto de
utillaje en conjunto con el de la planta. Implementada esta sugerencia, se
tomaron acciones en funcin a lo reportado: fabricacin de utillaje de repuesto
para productos demandados por el mercado, solicitud de agilizacin de
reparaciones por parte del Departamento de Mantenimiento, bsqueda y
contratacin de personal de apoyo para el cuarto de utillaje.
El formato de seguimiento del utillaje, en conjunto con el libro de novedades
se convirti en herramientas a la hora de planificar, puesto que se contaba
con la informacin relacionada al herramental disponible al momento de
realizar el programa de extrusin semanal. Adicional a esto, el proveedor de
servicio de cromado de piezas se adapt al formato y manifest que se le
facilitaba el entendimiento de los puntos crticos del utillaje a trabajar.
REA DE UTILLAJE
Se fabricaron nuevas piezas a partir del utillaje que haba sido retirado del
rea. Fue de gran utilidad debido a que la materia prima para la fabricacin de
nuevo utillaje es difcil de conseguir.
Se obtuvo mayor espacio para la disposicin de todo el herramental, al
retirarse todo el que no era empleado; gracias al aumento en el tamao de las
identificaciones se facilitaba la labor de seleccin de utillaje a preparar. El
utillaje que se desmontaba ya no obstaculizaba las labores de limpieza y
preparacin de los herramentales, puesto que se colocaba en la zona de
enfriamiento a las afueras del cuarto.
A la fecha de elaborar este estudio, an no haban llegado los marcadores
especiales, ya que stos son importados. Por lo que an est pendiente la
identificacin del herramental cuando no se encuentra en el cuarto de utillaje.
El sellado de la pared lateral del cuarto de utillaje an no ha sido realizado por
la empresa. No obstante, gracias al cierre del cuarto se restringi el paso del
polvo y se garantiz la seguridad de los herramentales ah guardados.
La asistencia y la participacin en las charlas y reuniones fueron aumentando
con el tiempo, surgiendo ideas y sugerencias al mejoramiento del proceso. El
personal mostr disposicin e iniciativa y se sentan motivados porque su
opinin era tomada en cuenta. Entendieron el propsito de la tcnica
implementada y contribuyeron a mantenerla.
CAMBIO DE PRODUCTO
La implementacin de la tcnica SMED ha trado como consecuencia la
reduccin de los tiempos de cambio de producto. Los siguientes grficos
presentan el ahorro en tiempo obtenido:

En las lneas 2, 3 y 6 se aprecia un ahorro de tiempo importante para los casos de

cambios de pistn y hembra y aquellos donde adems se reemplaza otras piezas
como el timn o el restrictor. Esto es debido a que para aprovechar la capacidad de
extrusin de las lneas se procura el uso del molde RK 3 para la fabricacin de
tuberas de grandes dimetros (110 200 mm); el dispositivo diseado facilit de
modo destacado el montaje y desmontaje del herramental empleado, permitiendo su
precalentamiento antes de su montaje.

Se observa una mejora significativa en el reemplazo de gomas, debido a la

implementacin de los acoples rpidos que permiten mediante una operacin simple
de roscado realizar el cambio. El tiempo de cambio de gomas se reduce en
aproximadamente un 50% para cada lnea de produccin.

La implementacin del dispositivo de montaje de pistones para el molde RK 3

permiti precalentar dicho utillaje, debido a que la bandeja brind el apoyo
necesario para levantar el pistn. La herramienta para roscar el macho no ha
sido an construida, por lo que el montaje del pistn se hace complicado; sin
embargo, se reduce el tiempo de cambio debido al precalentamiento del
utillaje. El uso del cncamo para levantar la hembra, permite manejar la pieza
con facilidad y seguridad. Finalmente, se obtiene una reduccin cercana al
50% en el tiempo de cambio de utillaje; este tiempo puede mejorar empleando
la herramienta de roscado para el pistn.
El simple hecho de contar con tornillos adicionales en buen estado y
previamente engrasados, permite transformar una operacin que se efectuaba
con la mquina parada a una operacin externa, ahorrando el tiempo que dicha
operacin generaba. En el caso de los moldes Grande Tuplasco y Grande
Tubrica, no se dispone de la totalidad de los tornillos de repuesto, por lo que
se debe seguir realizando la misma operacin de evaluacin y engrase al
momento del cambio.
Estos resultados se pueden atribuir entre otras cosas al efectivo
involucramiento del personal responsable de cada una de las actividades, lo
que les permiti aplicar de una manera eficiente las instrucciones impartidas a
fin de lograr este objetivo.
CONTROL DE CALIDAD
Mediante el formato de seguimiento de sobrepeso implementado, se han
corregido condiciones de operacin y de utillaje (medidas por debajo del
requerido) que generan sobrepeso en la tubera.
SOBRE EL MANTENIMIENTO DEL UTILLAJE
En las reuniones realizadas para dictar las buenas prcticas en cuanto al
montaje y desmontaje del utillaje se observ que el herramental era tratado
inadecuadamente porque los empleados no contaban con las herramientas e
insumos necesarios. Por esta razn, se suministr al Departamento de
Compras el listado de herramientas e insumos necesarios para su
adquisicin.
En la bsqueda de nuevos proveedores de servicio de cromado de piezas, se
encontraron compaas que no trabajaban piezas complejas y de dimetro

pequeo; tambin se hallaron compaas que no garantizaban un tiempo de

entrega, por lo que no se contrataron sus servicios. El proveedor actual
acord en implementar la mxima capa de cromo a las piezas que trabajen
con CPVC y con compuesto celular, elevando el costo del mantenimiento.
La pieza con espesor mximo de cromo fue probada en una corrida de
compuesto celular; al desmontar la pieza, present prdida de cromo en la
superficie, por lo que se decidi que la medida de mximo espesor de cromo
no iba a seguir siendo aplicada.
VIII. BENEFICIOS DEL PROYECTO
La aplicacin de las mejoras realizadas, tiene un impacto econmico
favorable, el cual se mide como incremento en los ingresos brutos, debido
a mayor produccin por disminucin en los tiempos de parada.
Los clculos se elaboraron a partir de informacin estadstica recaudada
durante la duracin de la pasanta (20 semanas).
Para cada lnea de produccin, a partir del ahorro promedio en tiempo de
cada cambio, con la productividad promedio, se determina el volumen
adicional de producto obtenido. Luego se determina el ingreso tomando en
cuenta el precio ponderado (base: presupuesto 2007).
El nivel de inversin para la aplicacin de las mejoras fue insignificante, ya
que se empleo material de desecho para la fabricacin de los dispositivos
y no requiri incremento de personal para lograr los objetivos.

Como puede observarse, las lneas 2, 3 y 6 son las que aportan mayores
ingresos, debido a que stas operan la mayora del tiempo con el molde RK 3 y
como se mostr

anteriormente, es en este molde donde se ven los mejores resultados al aplicar

las tcnicas propuestas.
El ahorro promedio anual en tiempo ahorrado equivale a 13 das de produccin,
que representan unos 590 millones de bolvares, alrededor de US$ 280,000.
IX.

CONCLUCIONES.
1. El sistema de seguimiento de utillaje es una herramienta necesaria para
la planificacin de los productos a fabricar.
2. Mantener informado al equipo de trabajo es indispensable para que se
realicen todas las operaciones de cambio de producto en el menor tiempo
posible.
3. Los proveedores de servicio de cromado de piezas no satisfacen a
tiempo la demanda de la compaa.
4. Despus de analizar y evaluar las causas de deterioro del utillaje se
observ que el 60% son de origen operativo, y el restante 40%
corresponde a prcticas incorrectas en la manipulacin del utillaje.
5. Debido a la continuidad que se le dio al uso del formato de seguimiento
de sobrepeso, se determin que el utillaje puedo influir directamente en la
variacin del peso de la tubera, al igual que las condiciones operativas.
6. La tcnica de 5S promueve un ambiente ptimo de trabajo.

X.

7. La implementacin del sistema SMED aporta grandes beneficios sin

costos significativos.
RECOMENDACIONES.
Despus de observar el impacto econmico favorable que la tcnica
SMED genera a la empresa, se propone lo siguiente:
Fabricar la llave para roscar pistones del molde RK 3 y culminar el
sistema de montaje de pistones.
Mantener las reuniones antes de cada cambio de producto con el
personal obrero y supervisores.
Procurar de forma oportuna la adquisicin de insumos y herramientas
necesarios para los cambios de producto.
Continuar con el uso y anlisis de los formatos de seguimiento (utillaje y
sobrepeso).
Buscar y desarrollar nuevos proveedores de servicio en el rea de
cromado de piezas.
Acelerar la adquisicin de los marcadores especiales para identificar el
utillaje.