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B.T.S.

Bâtiment Laboratoire Préparation 5° série 1/16

Cinquième série d’essais :

ETUDE DU B.H.P.
RESISTANCE DU BETON
ETUDE DE STRUCTURE HYPERSTATIQUE

Cette cinquième série est consacrée essentiellement à l’étude des bétons, et plus
particulièrement aux bétons hautes performances. Nous allons apprendre à établir des
formulations à partir de la méthode Baron-Ollivier et par la méthode des coulis.
Nous vérifierons les caractéristiques mécaniques du béton fabriqué lors de la quatrième
série en effectuant des essais destructifs et non destructifs sur des éprouvettes cylindriques
16×32 et prismatiques 10×10×40.
Enfin nous ferons un essai de structure sur une poutre sur trois appuis afin de mettre en
évidence les hypothèses prisent dans le cours de mécanique de structures – théorie des poutres,
étude des sollicitations, étude des déformations, résistance des matériaux…

1 – Formulation de BHP : Méthode BARON-OLLIVIER avancée page 2

2 – Formulation de BHP : Méthode des coulis page 8

3 – Etude mécanique sur une poutre sur trois appuis page 10

4 – Résistance mécanique du béton : Compression - Fendage - Flexion

- Contrôles sur béton durcis : Essais non destructifs page 12

Essais destructifs page 14


B.T.S. Bâtiment Laboratoire Préparation 5° série 2/16

1 – Formulation de BHP : Méthode BARON-OLLIVIER avancée

OBJECTIFS :
Il s'agit de déterminer des compositions particulières de bétons à Partir de la Formulation de base de Monsieur
BARON, en tenant compte de paramètres complémentaires (adjuvant, utilisation de fumée de silice, etc ... ). Cette
partie est la suite du cours sur la Formulation de base.

PRINCIPE :
Dans les formulations avancées le squelette granulaire ne varie pas. Ce sont la composition et la compacité de la
pâte liante qui sont modifiées. Le problème posé est le suivant: comment augmenter la résistance du béton sans
modifier son ouvrabilité ni son temps de prise?

a - augmentation de la résistance

Une augmentation de la résistance d'un béton s'obtient en faisant varier deux paramètres:

- la compacité de la pâte liante

- le rapport C/E

Dans la formulation de base la pâte liante est composée d'eau et de ciment sous forme de "flocs", c'est-à-dire de
grains de ciments polarisés en présence d'eau qui forment des agglomérats de dimensions 5 à 10 fois supérieures
aux grains de ciments et qui retiennent captive une grande quantité d'eau. Cette eau ne participe en rien à la
résistance et, au contraire, a tendance en disparaissant à affaiblir le béton en créant des vides.

L'utilisation d'un défloculant permet de briser les chaînes de grains de ciment, donc de libérer l'eau captive qui
intervient alors directement sur la résistance et l'ouvrabilité. On peut alors jouer sensiblement sur cette eau, la
diminuer et ainsi augmenter la résistance à ouvrabilité constante. C'est le principe utilisé avec un plastifiant
réducteur d'eau.

Eau Ciment
Etat dispersé
+ du ciment

=
Ajout de
Grumeaux superplastifiant

Surface
Hydratée

Grain de
ciment
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Cependant, avec le principe énoncé ci-dessus on a amélioré la compacité mais on n’obtient pas encore la
compacité optimale.

Monsieur P.G. de GENNES a établi une théorie qui dit que la compacité optimale d'un mélange granulaire est
obtenue avec 4 échelles de grains. Les bétons courants sont constitués d'un mélange avec 3 échelles de grains
(les graviers, les sables et le ciment). Au début des années 80, on a donc imaginé d'utiliser une 4ème échelle de
grains: des grains très fins pour combler les vides inter-granulaires du ciment. On utilise pour cela des ultrafines et
en particulier des fumées de silice qui sont les ultrafines industrielles les moins chères. Ce sont des résidus de
combustion récoltés dans les conduits de fumées à la sortie des centrales thermiques ou des fours à silicium. Ces
résidus sont de dimensions moyennes aux environs de 0,1 m.

Un intérêt supplémentaire dans l'utilisation des fumées de silice est leur propriété pouzzolanique qui permet en
plus de participer de manière notoire à la résistance à condition d'utiliser un ciment adéquat (uniquement du CPA-
CEM I).

Lorsque l’on utilise de la fumée de silice on remplace dans la formulation le dosage C en ciment par le dosage L
en liant équivalent.

On pose : L = C + k . FS
SF représente le dosage de la fumée de silice et k le coefficient s’équivalence qui peut prendre des valeurs
forfaitaires indiquées dans le tableau ci-dessous.

Valeur du coefficient k applicable à de la fumée de silice substituée


à un CPA-CEM I d’après la norme NF EN 206 .1.
Condition à respecter k
E/L ≤ 0,45 2
E/L > 0,45 2 sauf pour les classes d’exposition XC et
XF, où k = 1.

Pour autant que l’on ne considère que la résistance du béton à la compression, la valeur de k peut être déterminée
expérimentalement.

b - Maintien et amélioration de l'ouvrabilité

L'utilisation de plastifiants et de fumées de silice permet d'augmenter la compacité. Mais, si le plastifiant augmente
l'ouvrabilité en libérant de l'eau, ce n'est pas le cas des fumées de silice qui augmentent la viscosité du béton et
diminuent donc son ouvrabilité. Il est donc nécessaire d'utiliser un adjuvant qui à la fois libère l'eau captive en
défloculant les flocs de ciments et fluidifie les fumées de silice. Ces adjuvants sont appelés fluidifiants ou encore
super-plastifiants.
En recherchant le bon dosage, (méthode des coulis), on arrive à augmenter l'ouvrabilité en diminuant l'eau de
manière considérable. Les super-plastifiants efficaces sont appelés pour cela hauts réducteurs d'eau.
Malheureusement l'emploi de super-plastifiants fait intervenir un phénomène parasite: ils sont souvent
accompagnés d'un raccourcissement notable du temps de prise qui rend la mise en oeuvre problématique. On est
alors obligé d'utiliser un retardateur de prise qui peut, lui aussi, être accompagné d'effets secondaires.

c - volume absolu des fines

Les études de BOLOMEY et de FAURY ont démontré que le volume absolu des fines jouait un rôle considérable
sur la qualité du béton:

un béton trop pauvre en fines favorise la ségrégation à la mise en oeuvre; un béton trop riche en fines ne présente
pas un beau parement (problèmes aux contacts avec le coffrage).

En fait, il existe un dosage optimal de volume absolu en fines avec des frontières minimales et maximales.

Le dosage optimal est donné par la relation suivante: V f = 220


5
D
Les valeurs optimales et limites sont données dans le Tableau ci dessous en dm3 (litre) de fines par m3 de béton.
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Tableau du à BARON à partir des résultats de BOLOMEY et FAURY

Valeurs de D 8 10 12.5 16 20 25 31.5 40 50 63 80

Volume optimal 145 138 131 125 120 115 110 105 100 95 90

Valeur mini pour éviter les 125 120 115 110 105 100 95 90 85 80 75
risques de ségrégation

Valeurs maxi pour obtenir un 165 156 148 140 1356 130 125 120 115 110 105
beau parement10

Il faudra donc toujours vérifier que la composition obtenue donne un volume optimal de fines, sinon, il faut jouer sur
la qualité du ciment pour abaisser le volume de fines ou sur les additions de fines pour augmenter le volume
lorsqu'il est en dessous de la valeur minimale.
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MODE OPERATOIRE (formulation avancée) :


a- la pâte liante :

1. Déterminer la résistance cible fc.

2. Déterminer la quantité optimale d’eau efficace E, en appliquant si nécessaire les corrections et en prenant
compte la réduction autorisée par l’adjuvant.

3. Déterminer la quantité optimale d’air occlus Va, en appliquant si nécessaire les corrections.

4. Déterminer le coefficient granulaire de BOLOMEY : Kb


Déterminer le coefficient Kv : kv = E / (E + Va)

( )
5. Calculer le rapport liant équivalent sur eau efficace (L/E) par la formule de BOLOMEY qui devient :

fc = Kb f m K v L − 0.5
E
6. Déterminer le dosage en liant équivalent : L.

7 . Déterminer les dosages en ciment C et en fumée de silice SF en utilisant le coefficient k.

8 . Déterminer la masse en extrait sec d’adjuvant : Madj

9. Vérifier que le rapport E/L et la teneur en liant équivalent est conforme à la norme NF EN 206.1 (voir
annexe).

b- le squelette granulaire :

10. A partir des courbes granulométriques, déterminer la courbe optimale (comme pour un béton courant).
Déterminer les pourcentages de sable S% et de gravier G% (comme pour un béton courant).

c- composition du béton :

11. Calculer la masse volumique absolue de l’extrait sec d’adjuvant

12. Calculer le volume absolu de la pâte liante : Vciment + Veau + Vair + Vadj + VSF

13. Calculer le volume absolu des granulats secs : Vgranulats = 1000–(Vciment+Veau+Vair+Vadj+VSF)

14. Calculer le volume absolu de chaque granulat : Vabsolu sable = Vgranulats × S%


Vabsolu gravier = Vgranulats × G%

15. En déduire la masse de chaque granulat : M sable = Mvol. absolu sable × Vabsolu sable
M gravier = Mvol. absolu gravier × Vabsolu gravier

16. Vérifier le volume absolu de fines (le volume de fines est le volume de ciment, d’extrait sec d’adjuvant, de
fumée de silicee t des éléments inférieurs à 63 μm dans le sable).

17. Déterminer le dosage de l’adjuvant en solution. Corriger le dosage en eau pour tenir compte de l’eau
existant dans la solution.

Récapituler les dosages des constituants dans un tableau.


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ANNEXE
EXTRAIT NORME NF EN 206.1

CLASSE D’EXPOSITION DES BETONS


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VALEURS LIMITES SPECIFIEES APPLICABLES A LA COMPOSITION


ET AUX PROPRIETES DES BETONS
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2 – Formulation de BHP : Méthode des coulis


La formulation des BHP est une opération plus complexe que celle des bétons classiques. Le point critique
consiste souvent à « marier » un ciment et un adjuvant superplastifiant, de façon à ce qu’ils conduisent à un
mélange fluide (bien que de teneur en eau faible).
Ainsi il sera nécessaire de connaître pour chaque adjuvant la dose de saturation, au-delà de laquelle le produit n’a
plus d’effet fluidifiant supplémentaire.

Méthode des coulis :


La méthode s’appuie sur l’idée suivante : c’est dans la partie fine du béton que se concentrent l’essentiel de la
surface des grains. Or, c’est sur cette surface que le superplastifiant va agir.
Ainsi en « extrayant » du béton frais la pâte de ciment contenant : l’eau, les grains fins (ciment, fumée de
silice,…) et le superplastifiant, on obtient un coulis dont la fluidité donnera une image du comportement à l’état
frais du béton.
Le principe de l’essai consiste à observer l’écoulement d’un coulis à travers un cône, appelé cône de MARSH. On
mesure le temps d’écoulement d’une quantité fixée de coulis.

Application :
Nous sommes chargé de formuler un BHP (Fc28 = 60 Mpa et Affaissement = 10 cm)
Données : - dosage en ciment fixé à 410 kg/m3 pour ne pas provoquer un surcoût trop important.
- rapport E efficace / (Ciment + FS) = 0,35 et rapport FS/C = 0,08 (soit 8%)
- dosage en sable : 700 kg/m3 et dosage en gravier : 1050 kg/m3

1. En s’appuyant sur les différentes données techniques, déterminer les dosages en ciment, eau et fumée de silice
pour fabriquer le béton BHP.

CONSTITUANTS BETON B.H.P.


3
Ciment (kg/m )
Eau (kg/m3)
E/C
Superplastifiant (kg/m3) % à déterminer par la méthode des coulis
3
Fumée de silice (kg/m )
Sable (kg/m3)
Gravier (kg/m3)

2. On vous demande de déterminer les dosages des différents constituants pour un coulis dosé à 2% en extrait
sec de superplastifiant :

% en extrait sec de superplastifiant : 2 %


Coulis
CIMENT FS EAU ADJUVANT
3
Dosage pour 1 m de béton kg
Adjuvant sous forme liquide kg
Eau contenu dans l’adjuvant kg
Eau pratique kg
Volume absolu (litres) litres
Volume (litres) litres
Dosage pour 1 litre de coulis kg

% d’extrait sec Superplastifiant : 30% Masse vol. abs. Ciment : 3,10 kg/dm3
Masse vol. abs. Superplastifiant : 1,15 kg/dm3 Masse vol. Eau : 1,00 kg/dm3
Masse vol. abs. Fumée de silice : 2,20 kg/dm3
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Une fois la composition de ce coulis déterminé, il faut le réaliser et procéder à l’essai d’écoulement au cône de
MARSH. Exemple : suite à cet essai, nous avons déterminés qu’il faut 40 secondes pour que 500ml du coulis se
soit écoulé.
Il faut à présent reprendre nos calculs afin de déterminer une nouvelle composition de coulis pour un dosage en
superplastifiant différent.

Voici les résultats de plusieurs essais réalisés avec des dosages différents en superplastifiant à chaque essai :

Tracer la courbe de saturation du superplastifiant en reliant les différents point par des segment de droite.

Déterminer la dose de saturation de l’adjuvant.

Méthode :

• Tracer une droite D de pente 2/5 (soit par exemple l’hypoténuse du triangle de base 1% et de hauteur 0,4
unité logarithmique).

• Tracer une droite parallèle à la précédente et tangente à la ligne brisée. Il peut y avoir plusieurs points de
tangence ; ces points sont notés xi : on a alors la dose de saturation xs = sup.(xi)

Déterminer la composition finale du béton pour 1m3.


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3 – Etude mécanique sur une poutre sur trois appuis :

Nous allons mener une étude expérimentale et comparer nos résultats avec la théorie vu dans le
cours de mécanique des structures. Pour ce faire nous allons charger la structure et utiliser
l’extensométrie (comme dans le cycle 3 pour la poutre IPE) pour déterminer les déformations engendrer.

L’extensiométrie est un moyen de mesure plus performant que les comparateurs. Elle utilise des
jauges de déformation.

Rappel : Principe de fonctionnement d’une jauge :

La jauge la plus simple est constituée d’un fil, souvent en


constantan*, collé en zigzag sur un support très mince :

Ces jauges sont collées sur la structure à étudier à des


endroits bien précis. Ainsi, lorsque la structure est soumise à une
certaine sollicitation, celle-ci se déforme, et la jauge se déforme alors
de la même manière que le matériau à l’endroit où elle est placée, et
suivant la direction de la plus grande longueur de fils de la jauge.

Ces jauges sont branchées à un pont d’extensiométrie (dit de Wheatstone) sous tension. Il
circule donc un courant dans le fil de la jauge. Si l’éprouvette subit une déformation, le fil en subit une
aussi (Δl), et ainsi, sa résistance électrique varie (ΔR), de même pour la valeur lue sur le pont.
On peut donc relier cette différence de valeur entre les deux états à la déformation ε subie par
l’éprouvette par la relation suivante :

ΔR : variation de résistance de la jauge


R : résistance initiale de la jauge
Δl : variation de longueur de la jauge
l : longueur initiale de la jauge
ε : déformation de la jauge (et du matériau sur lequel est collé la jauge)
k : facteur de jauge (fonction du type de jauge). Les jauges collées sur la poutre
métallique ont un facteur de jauge k = 2,055
Remarques :
ƒ dans le cas d’un câblage quart de pont (une seule jauge est câblée sur le pont) : ε = VL
ƒ dans le cas d’un câblage demi pont (deux jauges câblées sur le pont et subissent la même déformation) :
ε = VL/2

VL : valeur lue sur le pont d’extensométrie


ε : la déformation en µm/m

Toutefois une jauge unidirectionnelle ne permet pas de déterminer complètement l’état de


déformation en un point. On peut alors coller au même point plusieurs jauges unidirectionnelles avec
des orientations différentes, ou encore utiliser ce que l’on appelle une rosette.

*Constantan : Alliage de cuivre et de nickel dont la résistance électrique est pratiquement indépendante de
la température.
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Conduite opératoire :

On procédera de la façon suivante :

1 – Régler le facteur de jauge (exemple pour la poutre métallique k = 2,055) sur le pont
d’extensiométrie :
ƒ commuter le bouton « facteur de jauge »
ƒ choisir la gamme de valeur à l’aide du contacteur « facteur de jauge » à gauche
ƒ agir sur le potentiomètre « facteur de jauge » pour lire 2055 sur le pont.

2 – Appuyer sur MARCHE / ARRET

3 – Mettre à zéro les jauges :


ƒ commuter le bouton « MESURE » (vert)
ƒ sur le boîtier de partage :
o sélectionner la jauge n°1 et régler le zéro avec Balance 1
o sélectionner la jauge n°2 et régler le zéro avec Balance 2
o etc …

4 – Appliquer le chargement

5 – Relever la valeur de la déformation de chaque jauge en les sélectionnant une à une.

Remarque : la déformation lue est exprimée en µm/m


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4 – Résistance mécanique du béton : Compression - Fendage - Flexion


4.1 – Contrôles sur béton durcis : Essais non destructifs
4.1.1 - MESURE de la dureté de surface par rebondissement au scléromètre
Le scléromètre est un appareil simple qui mesure la " dureté au choc " du béton au voisinage de la surface (
Indice scléromètrique )
Cet indice, reporté sur abaque, permet de déduire la résistance à la compression du béton testé.
Une tige en acier, sortant d'un cylindre, est appuyée sur le béton et comprime un ressort. En fin de course, ce
ressort projette une masse sur la tige, sur laquelle elle rebondit.
Ce rebondissement est d'autant plus important que le béton est dur. Un index fixé sur l'appareil permet de
déterminer l'indice scléromètrique.

La surface de l'ouvrage à tester est divisée en zones


d'au moins 400 cm2 chacune. Il est nécessaire de
faire une série de 27 mesures sur chaque zone
d'essai. La distance entre deux mesures est de 3 cm
au moins, et aucune mesure n'est effectuée à moins
de 3 cm des bords de la surface testée. On fait
ensuite la moyenne de ces 27 mesures. Les valeurs
qui correspondent à des anomalies doivent être
éliminées.
Cette moyenne, reportée sur l'abaque qui tient
compte de la position de l'appareil, ou sur un tableau,
donne les valeurs minimum et maximum de la
résistance à la compression du béton.

La résistance obtenue est celle de la " peau " du béton. Ne pas faire de mesure sur une surface écaillée,
poreuse, ou sur un nid de gravillons.

4.1.2 - Auscultation sonique


Il s'agit d'évaluer la résistance du béton à partir de la vitesse de propagation d'ondes.
Il est en effet reconnu et prouvé qu'il existe un rapport étroit entre la vitesse de propagation des ondes
ultrasoniques à l'intérieur de matériaux homogènes, et la qualité de ceux-ci.
La vitesse est le quotient entre la distance séparant les transducteurs émetteur et récepteur par le temps de
propagation de l'onde.
=> Différents modes de transmission de l'onde :
a/ Méthode par transmission directe ou transparence :

L'émetteur et le récepteur sont


appliqués sur les deux faces
opposées de l'élément à mesurer.
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b/ Méthode par transmission de surface :

L'émetteur et le récepteur sont


appliqués sur la même surface
plane de l'élément à mesurer.

c/ Méthode par " semi - transparence " :

L'émetteur et le récepteur sont


appliqués sur deux faces non
coplanaires de l'élément à mesurer.

L'équipement standard comprend :


* Le P.U.N.D.I.T - coffret émetteur-récepteur
* 2 transducteurs standard 54 kHz - φ 50.
* 2 câbles de liaison des transducteurs à l'appareil
* Un étui protégeant l'appareil et facilitant le transport
* Un barreau étalon de résistance sonique connue, servant au réglage de l'appareil

Mesures :
# Vérifier le réglage de l'appareil à l'aide du barreau étalon et du potentiomètre.
# Enduire les transducteurs de graisse pour éviter tout défaut de contact.
# Appliquer les transducteurs sur la pièce à contrôler
# Noter le temps t de parcours par l'onde en μs ( micro seconde )
# Mesurer la distance d parcourue par les ondes de l'émetteur au récepteur

Résultats :
Calculer la vitesse de propagation :
d
v = ----
t

Cette vitesse doit être reportée sur un abaque pour en déduire la résistance à la compression du béton (courbe
tracée expérimentalement en comparant les résultats d'auscultation dynamique et d'essais à la compression ).
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4.2 – Contrôles sur béton durcis : Essais destructifs


Les extrémités des éprouvettes soumises à l'essai de compression doivent être préalablement rectifiées afin que
les plateaux de la presse assurent un contact plan et perpendiculaire aux génératrices de l'éprouvette.
Pour parvenir à ce résultat, il faudra utiliser une rectifieuse équipée d'une meule diamantée permettant l'usinage
de manière à rendre les extrémités parfaitement perpendiculaires aux génératrices.

4.2.1 - ESSAI DE COMPRESSION


Il s'agit de déterminer la contrainte de compression fc conduisant à l'écrasement d'une éprouvette de béton.

Les faces de l'éprouvette en contact avec la presse doivent être parfaitement planes et perpendiculaires à l'axe
de l'éprouvette.

La force appliquée doit croître régulièrement, de manière continue et sans choc.


(cadence : environ 10 kN / s pour une éprouvette 16× 32)

Mesures et résultats : Noter la charge maximale Fmaxi atteinte avant la rupture (en kN).
Calculer la résistance de compression fc (à 0,5 MPa prés) :

10 Fmaxi
fc = ------------- S : section de l'éprouvette en cm2
S

4.2.2 - ESSAI DE FENDAGE


Cet essai permet de déterminer la résistance ft au fendage du béton. C'est la résistance caractéristique du
béton à la traction.

L'éprouvette est placée entre les plateaux de la presse, suivant sa génératrice.


Elle s'appuie sur 2 bandes en contre-plaqué.

L'éprouvette doit être centrée et appuyée sur


toute la longueur.
La charge est appliquée de manière continue et
sans choc. (cadence : 4 kN/s pour une 16×32 )

Mesures et résultats :
Noter la charge maximale Fmaxi atteinte avant la rupture (en kN).

Calculer la résistance au fendage ft (à 0,1 MPa prés) :

20 Fmaxi Fmaxi
ft = ------------- ≈ 6,37 ---------
π*a*h a*h
(a : diamètre, h : hauteur de l'éprouvette en cm)
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Relation entre ft et fc :
ftj =0,6 + 0,06 fcj

4.2.3 - ESSAI DE FLEXION


Cet essai permet de déterminer la résistance en flexion ff du béton.

Cet essai s'applique uniquement aux éprouvettes prismatiques. L'éprouvette est placée sur l'appareil de
chargement conformément au schéma ci-dessous

Les appuis sont constitués par des rouleaux en acier de 20 mm de diamètre


Il est recommandé d'utiliser un gabarit de centrage pour la mise en place de l'éprouvette.
La charge est appliquée de manière continue et sans choc. (Cadence : 0,17 kN/s pour une éprouvette
prismatique 10×10×40).

Mesures et résultats :
Noter la charge maximale Fmaxi atteinte avant la rupture (en kN).

Calculer la résistance au fendage ff (à 0,1 MPa prés) :

30 Fmaxi
ff = -------------
a*a
a : arête de base de l'éprouvette

4.3 – Résistances caractéristique


Les résultats des essais de résistance à la compression du béton présentent toujours une certaine dispersion. La
résistance à la compression d'un béton n'est donc pas exprimée à partir de la résistance moyenne des essais,
mais par sa résistance caractéristique
La résistance caractéristique fck d'un béton est la valeur en dessous de laquelle on peut s'attendre à
rencontrer 5% ou 10% au plus de l'ensemble des résultats d'essais de résistance du béton spécifié.

Définitions :
On appelle charge la quantité de béton délivrée en une seule fois, dans un seul récipient : le contenu d'un
malaxeur par exemple.
On appelle lot la fraction de fourniture que l'utilisateur désire individualiser : le béton nécessaire pour une
partie d'ouvrage par exemple.
Le lot est composé de plusieurs charges.
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Contrôle de la résistance caractéristique :


Soit p le pourcentage d'essai pouvant être inférieur à la résistance caractéristiques ( p = 10 % pour des
résistances jusqu'à 30 MPa, p = 5% pour les résistances caractéristiques supérieures à 30 MPa )
Soit fci la résistance moyenne à la compression d'une charge de béton obtenue à partir des essais sur au
moins 3 éprouvettes confectionnées lors d'un même prélèvement numéroté i
La résistance fc à la compression du béton d'un lot donné est caractérisée par la moyenne arithmétique des
résistances des n charges ayant donné lieu à prélèvement, et par l'écart-type s de la distribution.

∑ (fcm− fci)
2
∑ fci
fc = s=
n n−1
fck étant la résistance caractéristique spécifiée, les résistances définies doivent respecter les conditions
suivantes:
fci ≥ fck - k2
fc ≥ fck + k1

Si le nombre de charges ( n ) est supérieur ou égal à 15, la deuxième inégalité est remplacée par:
fc ≥ fck + λs

k1 et k2 sont des contraintes exprimées en MPa. Elles sont définies dans le tableau suivant, de même que le
coefficient λ
Une fabrication est dite certifiée après une procédure prévoyant un contrôle rigoureux des productions et une
vérification de ces contrôles par un organisme indépendant du producteur.

fck ≤ 30 MPa ( p = 10%) fck > 30 MPa ( p = % )


Nombre n de charges 3 6 9 12 n ≥ 15 3 6 9 12 n ≥ 15
Fabrications k1 (MPa) 1,0 1,5 1,8 2,0 λ = 0,85 2,0 3,0 3,3 3,5 λ = 1,2
certifiées k2 (MPa) 3,5 3,5 3,5 3,5 4,0 3,0 3,0 3,0 3,0 4,0

Fabrications k1 (MPa) 4,0 3,5 3,2 3,0 λ = 1,3 6,0 5,5 5,2 5,0 λ = 1,9
non certifiées k2 (MPa) 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0 0 0 0 1,0