Analisi Ian Mutu Pressure Tank

ANALISIS PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES
PRODUKSI PRESSURE TANK PH 100

(STUDI KASUS di CV. SAGA MULTI INDUSTRI, SUKABUMI)
Oleh
YAN RISIANA
H24103006
DEPARTEMEN MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2007
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA EKONOMI
pada Departemen Manajemen
Fakultas Ekonomi dan Manajemen
Institut Pertanian Bogor
Oleh
YAN RISIANA
H24103006
2007

SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA EKONOMI
pada Departemen Manajemen
Fakultas Ekonomi dan Manajemen
Institut Pertanian Bogor
Oleh
YAN RISIANA
H24103006
Menyetujui, Agustus 2007
Ir. Pramono D. Fewidarto, MS

Dosen Pembimbing
Mengetahui,
Dr. Ir. Jono M. Munandar, M.Sc

Ketua Departemen
Tanggal Ujian : 16 Agustus 2007 Tanggal Lulus :

ABSTRAK
Yan Risiana. H24103006. Analisis Pengendalian Mutu pada Proses Produksi

Pressure Tank PH 100 (Studi Kasus di CV. Saga Multi Industri, Sukabumi). Di
bawah bimbingan Pramono D. Fewidarto.
Setiap perusahaan penghasil barang dan jasa dihadapkan pada persaingan

yang ketat dalam menghadapi globalisasi. Oleh karena itu, perusahaan harus
mempunyai keunggulan kompetitif untuk menghadapi persaingan tersebut agar
dapat bertahan dalam dunia industri. Salah satu strategi untuk menghadapi
persaingan tersebut yaitu dengan menghasilkan produk yang berkualitas, karena
hanya produk yang berkualitas yang akan diterima oleh konsumen.
CV. Saga Multi Industri adalah perusahaan yang bergerak dalam industri
logam, yang memproduksi barang-barang dari bahan baku plat baja lunak (sheet
metal). Salah satu produk yang dihasilkan yaitu pressure tank PH 100. Perusahaan
menghadapi permasalahan dalam proses produksi, yaitu cukup banyak produk
cacat dalam proses produksi, sehingga diperlukan kajian mengenai pengendalian
kualitas. Oleh karena itu, penulis ingin meneliti langkah-langkah apa saja yang
perlu dilakukan perusahaan untuk menekan seminimal mungkin produk cacat dari
proses produksinya.
Tujuan penelitian ini adalah : (1) Mengetahui proses produksi pressure tank
PH 100 dan pelaksanaan manajemen pengendalian mutu di CV. Saga Multi
Industri, (2) Mengidentifikasi permasalahan produksi dan penyebab dari
permasalahan cacat dalam proses produksi pressure tank PH 100, (3)
Menganalisis keterkendalian proses produksi pressure tank PH 100 di CV. Saga
Multi Industri dan (4) Memberikan rekomendasi perbaikan sistem produksi untuk
menekan jumlah produk cacat.
Data yang digunakan adalah data primer dan data sekunder. Data primer
diperoleh melalui kuesioner dan wawancara dengan pihak manajemen. Data
sekunder diperoleh melalui laporan manajemen perusahaan, buku-buku yang
relevan, dan literatur- literatur lain yang berkaitan dengan kebutuhan penelitian.
Data yang diperoleh diolah dengan menggunakan metode Statistical Quality
Control (SQC) yang terdiri dari analisis pareto, diagram sebab akibat, dan bagan
kendali serta menggunakan metode Analytical Hierarchy Process. Untuk membantu
dalam pengolahan dan analisis data digunakan program komputer Minitab 14 dan
Microsoft Excel 2003.
Secara umum proses produksi pressure tank PH 100 terdiri dari lima
bagian, yaitu pembuatan body PH 100, pembuatan base PH 100, penyediaan pipa
dan socket A, B dan C, perakitan (pengelasan), dan pengecatan. Pengendalian
mutu pada CV. Saga Multi Industri terbagi menjadi tiga tahap yaitu pengendalian
mutu bahan baku (incoming QC), pengendalian mutu dalam proses (inprocess
QC), dan pengendalian mutu produk jadi (outgoing QC).
Hasil analisis permasalahan produksi, jenis kesalahan yang terjadi pada
proses produksi pressure tank PH 100 terdiri dari : produk bocor, burry (hasil
pemotongan yang tidak rapi), bergelombang, salah marking dan retak. Dua jenis
kesalahan yang paling banyak terjadi adalah produk bocor dan burry, sehingga
masalah kebocoran dan burry merupakan masalah yang mendapatkan prioritas
utama untuk segera diselesaikan. Hasil analisis penyebab utama, faktor- faktor
utama penyebab timbulnya masalah kebocoran dengan prioritas tertinggi hingga
terendah adalah faktor operator, mesin atau alat, parts atau bagian-bagian produk,
metode, dan lingkungan kerja. Sedangkan faktor-faktor utama penyebab produk
burry dengan prioritas tertinggi hingga terendah adalah faktor mesin, operator,
bahan baku, metode, dan lingkungan kerja.
Pada bagan kendali X dan R untuk diame ter body PH 100 menunjukkan
proses terkendali dengan siklus perbaikan mesin setiap 15 hari sekali dan bagan
kendali tinggi body PH 100 menunjukkan proses tidak terkendali dengan siklus
perbaikan mesin setiap 7 hari sekali. Bagan kendali diameter base PH 100
menunjukkan proses tidak terkendali dengan siklus perbaikan mesin setiap 8 hari
sekali dan bagan kendali tinggi base PH 100 menunjukkan proses tidak terkendali
dengan siklus perbaikan mesin setiap 11 hari sekali.
Berdasarkan hasil analisis secara keseluruhan, maka disusun rekomendasi
perbaikan unt uk menekan jumlah produk cacat dengan melakukan perbaikan pada
faktor operator, mesin, parts atau bagian-bagian produk, metode, bahan baku, dan
lingkungan kerja.
RIWAYAT HIDUP
Penulis bernama Yan Risiana, dilahirkan di Kota Sukabumi pada tanggal

21 Mei 1985. Penulis adalah anak ketiga dari empat bersaudara, putra dari
pasangan Bapak Rochman Hidayat dan Ibu Rumjiati.
Penulis menyelesaikan sekolah taman kanak-kanak pada tahun 1991 di TK
Bhayangkari Sukabumi, kemudian penulis melanjutkan sekolah di SD Negeri
Kopeng 1 Sukabumi. Pada tahun 1997 penulis melanjutkan sekolah ke SLTP
Negeri 5 Sukabumi, kemudian melanjutkan ke SMU Negeri 3 Sukabumi. Setelah
lulus SMU pada tahun 2003, penulis melanjutkan studi ke Institut Pertanian Bogor
pada Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen melalui jalus
undangan seleksi masuk IPB (USMI).
Kegiatan organisasi mahasiswa yang pernah diikuti penulis selama
mengikuti perkuliaha n yaitu Center of Management (COM@) pada divisi
Information Technology (IT) periode tahun 2004-2005. Selain itu penulis juga
aktif dalam Rohis Manajemen periode 2005-2006 sebagai ketua divisi Informasi
dan Komunikasi (Infokom).
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkah dan rahmat-
Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Analisis
Pengendalian Mutu pada Proses Produksi Pressure Tank PH 100 (Studi Kasus di
CV. Saga Multi Industri, Sukabumi). Skripsi ini disusun sebagai syarat untuk
memperoleh gelar Sarjana Ekonomi pada Departemen Manajemen, Fakultas
Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor.
Penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-sebesarnya atas
bantuan yang telah diberikan selama menjalani penelitian maupun penyusunan
skripsi ini kepada :
1. Ir. Pramono D. Fewidarto, MS sebagai dosen pembimbing yang telah bersedia
memberikan bimbingan, arahan, saran, dan dukungan sehingga skripsi ini
dapat diselesaikan.
2. Ir. Abdul Basith, MS & Heti Mulyati S.TP, MT selaku dosen penguji dalam
ujian sidang penulis.
3. Dr. Ir. Jono M. Munandar, M.Sc selaku Ketua Departemen Manajemen serta
seluruh Dosen dan Staf Departemen Manajemen atas ilmu yang telah
diberikan.
4. Ayahanda Rochman Hidayat dan Ibunda Rumjiati serta kakak-kakak dan
adikku (Jhoni Rismawan, Andri Risiandi, dan Syaiful Ulum Riswandi) atas
doa dan kasih sayang yang diberikan.
5. Bapak Waway Suherli selaku Direktur CV. Saga Multi Industri beserta
seluruh jajaran stafnya yang telah memberikan bantuan kepada penulis selama
penelitian.
6. Dini Mariani yang selalu merepotkanku, tetapi tetap memberikan semangat
dan dukungan. Sahabat-sahabatku : Yenni, Indras, Ayu, Ruslan, Adit, Irwan,
Jw, Dhika, Sansa, Ulfa, Pasus, Ami, Else, Etty, Yayuk, Uci, Ipeh, Nela, Dewi,
Fany, Rinrin, Nia, Neny, Tata, Hendra, Asep dan teman-teman Manajemen 40
yang tidak dapat disebutkan satu per satu, terima kasih atas persahabatan yang
telah diberikan.
iv
7. Semua pihak yang mendukung dalam penyelesaian skripsi ini, terima kasih
atas segala dukungannya.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan yang ada dalam skripsi
ini. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun
demi perbaikan skripsi. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua pihak.
Bogor, Agustus 2007
Penulis
v
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK
RIWAYAT HIDUP ..................................................................................... iii
KATA PENGANTAR ................................................................................. iv
DAFTAR ISI ................................................................................................ vi
DAFTAR TABEL ........................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................... ix
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................ x
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang .................................................................................. 1
1.2. Tujuan Penelitian .............................................................................. 4
1.3. Manfaat Penelitian ............................................................................ 4
1.4. Ruang Lingkup Penelitian ................................................................ 4
II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Definisi Mutu ................................................................................... 5
2.2. Dimensi Mutu ................................................................................... 7
2.3. Proses Produksi ................................................................................. 9
2.4. Pengendalian Mutu ........................................................................... 10
2.5. Statistical Quality Control ................................................................ 11
2.6. Analytical Hierarchy Process ........................................................... 20
2.7. Pressure Tank PH 100 ...................................................................... 22
2.8. Penelitian Terdahulu ......................................................................... 23
III. METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Kerangka Pemikiran Konseptual ...................................................... 24
3.2. Tahapan Penelitian ........................................................................... 24
3.3. Lokasi dan Waktu Penelitian ............................................................ 27
3.4. Metode Pengumpulan Data .............................................................. 27
3.5. Metode Pengolahan dan Analisis Data ............................................. 28
3.5.1. Identifikasi Permasalahan Produksi ..................................... 28
3.5.2. Identifikasi Penyebab Utama ............................................... 28
3.5.3. Analisis Keterkendalian Proses ........................................... 29
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Gambaran Umum Perusahaan .......................................................... 30
4.1.1. Sejarah dan Perkembangannya ............................................ 30
4.1.2. Kebijakan Mutu ................................................................... 30
4.1.3. Struktur Organisasi Perusahaan ........................................... 31
4.2. Proses Produksi Pressure Tank PH 100 ........................................... 31
4.2.1. Pembuatan Body PH 100 ..................................................... 31
4.2.2. Pembuatan Base PH 100 ...................................................... 32
4.2.3. Penyediaan Pipa, Socket A, B, dan C .................................. 34
4.2.4. Perakitan (pengelasan) ......................................................... 34
4.2.5. Pengecatan ........................................................................... 34
4.3. Penerapan Pengendalian Mutu CV. Saga Multi Industri .................. 35
vi
4.3.1. Pengendalian Mutu Bahan Baku ......................................... 35
4.3.2. Pengendalian Mutu dalam Proses ........................................ 36
4.3.3. Pengendalian Mutu Produk Jadi .......................................... 36
4.4. Analisis Statistical Quality Control .................................................. 37
4.4.1. Analisis Permasalahan Produksi ......................................... 37
4.4.2. Analisis Penyebab Utama .................................................... 39
4.4.3. Analisis Keterkendalian Proses ........................................... 46
4.5. Rekomendasi untuk Perbaikan Sistem Produksi .............................. 53
KESIMPULAN DAN SARAN
1. Kesimpulan ............................................................................................. 55
2. Saran ........................................................................................................ 57
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 58
LAMPIRAN ................................................................................................. 60
vii
DAFTAR TABEL
No. Halaman
1. Jumlah produksi pada tahun 2006 ........................................................... 3
2. Nilai random index .................................................................................. 21
3. Kebutuhan data penelitian ....................................................................... 27
4. Tingkat frekuensi cacat rataan per hari pada proses produksi
pressure tank PH 100 ............................................................................... 37
6. Kriteria proses tidak terkendali ............................................................... 46
viii
DAFTAR GAMBAR
No. Halaman
1. Dua perspektif kualitas ............................................................................ 7
2. Model sistem pengendalian proses .......................................................... 11
3. Diagram sebab akibat .............................................................................. 15
4. Bentuk dasar bagan kendali .................................................................... 18
5. Hirarki pemilihan bagan kendali ............................................................. 19
6. Pressure tank PH 100 .............................................................................. 23
7. Kerangka pemikiran konseptual .............................................................. 25
8. Diagram alir tahapan penelitian ............................................................... 26
9. Jenis-jenis cacat pada proses produksi pressure tank PH 100 .......... ...... 38
10. Diagram sebab akibat kebocoran produk pressure tank PH 100 ............ 42
11. Diagram sebab akibat cacat burry produk pressure tank PH 100 ........... 45
12. Standar dimensi pressure tank PH 100 ................................................... 47
13. Bagan kendali X dan R untuk diameter body PH 100 ............................ 48
14. Bagan kendali X dan R untuk tinggi body PH 100 ................................. 49
15. Bagan kendali X dan R untuk diameter base PH 100 ............................. 51
16. Bagan kendali X dan R untuk tinggi base PH 100 ................................. 52
ix
DAFTAR LAMPIRAN
No. Halaman
1. Konstanta untuk bagan kendali X dan R .......................................... 60
2. Struktur organisasi CV. Saga Multi Industri ........................................... 61
3. Diagram alir proses produksi pressure tank PH 100 ............................... 62
4. Diagram alir pengendalian mutu di CV. Saga Multi Industri ................. 63
5. Pembobotan untuk faktor-faktor penyebab kebocoran ........................... 66
6. Pembobotan untuk faktor-faktor penyebab burry .................................... 71
7. Perhitungan bagan kendali diameter body PH 100 .................................. 76
8. Perhitungan bagan kendali tinggi body PH 100 ...................................... 77
9. Perhitungan bagan kendali diameter base PH 100 .................................. 78
10. Perhitungan bagan kendali tinggi base PH 100 ....................................... 79
11. Contoh lembar pengendalian mutu ......................................................... 80
x
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Persaingan dalam dunia industri manufaktur maupun jasa semakin
ketat dengan memasuki era globalisasi, karena persaingan bukan hanya
dengan perusahaan dalam negeri tetapi juga dengan perusahaan asing.
Perusahaan harus mempunyai keunggulan kompetitif untuk menghadapi
persaingan tersebut agar dapat bertahan dalam dunia industri. Salah satu
strategi untuk menghadapi persaingan tersebut yaitu dengan menghasilkan
produk yang berkualitas, karena hanya produk yang berkualitas yang akan
diterima oleh konsumen.
Menurut Juran dalam Nasution (2004), kualitas adalah kecocokan
penggunaan produk (fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan
kepuasan pelanggan. Pentingnya kualitas dapat dijelaskan dari dua sudut,
yaitu sudut manajemen operasiona l dan manajemen pemasaran. Dilihat dari
sudut manajemen operasional, kualitas produk merupakan salah satu
kebijakan penting dalam meningkatkan daya saing produk yang harus
memberi kepuasan kepada konsumen. Dilihat dari sudut manajemen
pemasaran, kualitas produk merupakan salah satu unsur utama dalam bauran
pemasaran (marketing- mix) yaitu produk, harga, promosi dan saluran
distribusi yang dapat meningkatkan volume penjualan dan memperluas
pangsa pasar perusahaan (Nasution, 2004).
Perhatian terhadap kualitas berkaitan dengan persaingan dalam industri
manufaktur dan jasa merupakan suatu keharusan. Menciptakan produk yang
bemutu berarti menciptakan suatu proses kerja dalam perusahaan yang
menjamin dihasilkannya suatu produk yang sesuai dengan standar kualitas
tertentu. Untuk menjaga konsistensi kualitas produk yang dihasilkan dan
sesuai dengan tuntutan kebutuhan pasar, perlu dilakukan pengendalian
kualitas atas proses yang dijalankan.
Pengendalian kualitas berarti aktivitas keteknikan dan manajemen,
yang dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri, kualitas produk, membandingkan
dengan spesifikasi atau persyaratan, dan mengambil tindakan penyehatan
2
yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya

dengan yang standar. Pengendalian kualitas bertujuan untuk menciptakan
perbaikan terus menerus sehingga memberikan dampak positif bagi
perusahaan yang ditandai dengan peningkatan kualitas (quality) produk,
penurunan biaya (cost) produksi, dan peningkatan kemampuan penyerahan
(delivery) baik dalam hal waktu maupun jumlah. Dengan tercapainya tiga
kondisi tersebut, maka perusahaan dapat memenuhi tuntutan kebutuhan pasar
dengan memberikan kepuasan kepada konsumen serta dapat meningkatkan
volume penjualan dan memperluas pangsa pasar perusahaan. Hasil akhir
yang akan dicapai dari proses perbaikan terus menerus adalah meningkatnya
keuntungan dan daya saing perusahaan.
CV. Saga Multi Industri adalah suatu perusahaan yang menjalankan
usaha dalam bidang industri logam beserta komponen-komponen yang
terbuat dari metal parts dan electric parts seperti pressure tank,
accumulator, tank cover, dan lain- lain. Produksi yang dilakukan merupakan
pekerjaan khusus logam me nggunakan sheet metal (plat baja lunak), dimana
produksinya ditargetkan untuk mencapai perdagangan lokal dan ekspor. Jenis
produksi yang dilakukan bersifat job order, sehingga jenis dan spesifikasi
produk serta jumlah produksi ditentukan oleh pelanggan. Jumlah produksi
pada tahun 2006 dapat dilihat pada Tabel 1.
CV. Saga Multi Industri memfokuskan perhatian pada kepuasan
pelanggan dengan berusaha memberikan produk yang berkualitas dan
pelayanan yang baik. Kepuasan pelanggan merupakan suatu hal yang
penting, karena jika perusahaan tidak menunjukkan kinerja mutu produk dan
pelayanan yang baik, maka akan berakibat beralihnya pelanggan ke
perusahaan lain. Untuk memenuhi tuntutan tersebut, CV. Saga Multi Industri
melakukan kegiatan pengendalian mutu terhadap produk yang dihasilkan dan
proses produksi yang dijalankan.
3
Tabel 1. Jumlah produksi pada tahun 2006

Rata-rata
Produksi Rata-rata
Produksi
No Nama Barang Tahun 2006 Produksi
Per Hari
(unit) Per Bulan (unit)
(unit)
1 Pressure Tank PH 100 43.625 3.635 151
2 Accumulator Sanyo 43.046 3.587 149
3 Tank Cover PH 100 40.259 3.355 140
4 Accumulator Panasonic 34.551 2.879 120
5 Cover Oil Filter 22.106 1.842 77
6 Pressure Tank PH 151 19.368 1.614 67
7 Tank Cover PH 151 17.539 1.462 61
8 Base Pump 15.075 1.256 52
9 Pipe Clamper 13.500 1.125 47
10 Mainstand 5TP-10 10.836 903 38
11 Ac. Cord Clamper 3.000 250 10
12 Pump Cover 130 JTC 2.407 201 8
13 Motor Fixed Metal 2.299 192 8
14 Tabung Oil Filter 1.998 167 7
16 Pressure Tank JTC 130 1.712 143 6
17 Pressure Tank GF 250 W 900 75 3
Sumber : CV. Saga Multi Industri, 2006
CV. Saga Multi Industri pada dasarnya sudah menerapkan

pengendalian mutu terhadap produk yang dihasilkan dan proses produksi
yang dijalankan, namun masih banyak produk cacat dalam proses produksi.
Salah satu produk yang dihasilkan adalah pressure tank PH 100 dan produk
tersebut adalah yang paling banyak diproduksi. Beberapa masalah yang
sering terjadi dalam proses produksi pressure tank PH 100 diantaranya yaitu
kebocoran pada produk, produk burry (hasil pemotongan yang tidak rapi),
produk bergelombang, salah marking (pemberian tanda), dan produk retak.
Perbaikan mutu yang optimal diperlukan karena dapat menyebabkan
perbaikan kualitas, penurunan biaya, dan peningkatan kemampuan
penyerahan, sehingga pada akhirnya akan meningkatkan keuntungan dan
daya saing perusahaan.
Banyaknya produk cacat dalam proses produksi memberikan
gambaran perlunya kajian mendalam mengenai pengendalian kualitas. Oleh
karena itu, penulis ingin meneliti langkah-langkah apa saja yang perlu
dilakukan perusahaan untuk menekan seminimal mungkin produk cacat dari
proses produksinya.
4
1.2. Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah :
1) Mengetahui proses produksi pressure tank PH 100 dan pelaksanaan
manajemen pengendalian mutu di CV. Saga Multi Industri.
2) Mengidentifikasi permasalahan produksi dan penyebab dari
permasalahan cacat dalam proses produksi pressure tank PH 100.
3) Menganalisis keterkendalian proses produksi pressure tank PH 100 di
CV. Saga Multi Industri.
4) Memberikan rekomendasi perbaikan sistem produksi untuk menekan
jumlah produk cacat.
1.3. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dalam penelitian ini adalah :
1) Bagi penulis, sebagai kegiatan untuk menerapkan ilmu pengetahuan yang
telah diperoleh di bangku kuliah.
2) Bagi perusahaan, untuk memberikan masukan tentang pengendalian mutu
yang perlu dijalankan untuk menciptakan produk yang berkualitas dan
memperbaiki penyimpangan-penyimpangan yang terjadi dalam proses
produksi.
1.4. Ruang Lingkup Penelitian

Penelitian yang dilakukan akan membahas menge nai pengendalian
kualitas pada salah satu produk yang dihasilkan oleh CV. Saga Multi Industri
yaitu Pressure Tank PH 100 pada tahapan proses produksinya. Produk
tersebut merupakan produk utama dari CV. Saga Multi Industri.
II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Definisi Mutu

Kata mutu (kualitas) memiliki definisi yang berbeda dan bervariasi
dari yang konvensional sampai yang lebih strategik. Definisi konvensional
dari kualitas biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu
produk, seperti : performa nsi (performance), keandalan (reliability), mudah
dalam penggunaan (ease of use), estetika (esthetics), dan sebagainya.
Sedangkan definisi strategik menyatakan bahwa kualitas adalah segala
sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau kebutuhan pelanggan
(meeting the needs of customers) (Garpersz, 2003).
Goetsch dan Davis (2000) menyatakan bahwa kualitas merupakan
suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia atau
tenaga kerja, proses dan tugas, serta lingkungan yang memenuhi atau
melebihi harapan pelanggan atau konsumen. Kualitas adalah kesesuaian
dengan kebutuhan pasar. Perusahaan harus benar-benar dapat memahami apa
yang dibutuhkan konsumen atas suatu produk yang akan dihasilkan (Deming
dalam Nasution, 2004).
Menurut Juran dalam Nasution (2004), kualitas adalah kecocokan
penggunaan produk (fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan
kepuasan pelanggan. Penggunaan kecocokan itu didasarkan atas lima ciri
utama berikut :
a. Teknologi, yaitu kekuatan atau daya tahan.
b. Psikologis, yaitu citra rasa atau status.
c. Waktu, yaitu kehandalan.
d. Kontraktual, yaitu adanya jaminan.
e. Etika, yaitu sopan santun.
Montgomery (1990) menyatakan ada dua segi umum tentang kualitas,
yaitu kualitas rancangan dan kualitas kecocokan. Semua barang dan jasa
yang dihasilkan dalam berbagai kualitas, variasi dalam tingkat kualitas ini
memang disengaja, maka istilah teknik yang sesuai adalah kualitas
rancangan. Kualitas kecocokan adalah seberapa baik produk itu sesuai
6
dengan spesifikasi dan kelonggaran yang disyaratkan oleh rancangan itu.

Kualitas kecocokan dipengaruhi oleh banyak faktor termasuk pemilihan
proses pembuatan, latihan dan pengawasan angkatan kerja, jenis sistem
jaminan kualitas yang digunakan, seberapa jauh prosedur jaminan kualitas ini
diikuti, dan motivasi angkatan kerja untuk mencapai kualitas. Ciri-ciri
kualitas ada beberapa jenis, yaitu :
a. Fisik, contohnya panjang, berat dan kekentalan.
b. Indera, contohnya rasa, penampilan, dan warna.
c. Orientasi waktu, contohnya keandalan, dapat dipelihara, dan dapat
dirawat.
Nasution (2004) menyatakan bahwa terdapat beberapa persamaan dari
definisi kualitas, yaitu dalam elemen-elemen sebagai berikut:
a. Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.
b. Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan.
c. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah.
Sedangkan menurut Gaspersz (2003), pada dasarnya kualitas mengacu pada
pengertian berikut :
a. Kualitas terdiri dari sejumlah keistimewaan produk, baik keistimewaan
langsung maupun keistimewaan atraktif yang memenuhi keinginan
pelanggan dan dengan demikian memberikan kepuasan atas penggunaan
produk itu.
b. Kualitas terdiri dari segala sesuatu yang bebas dari kekurangan atau
kerusakan.
Berdasarkan pengertian dasar tentang kualitas, tampak bahwa kualitas
selalu berfokus pada pelanggan (customer focused quality). Dengan
demikian produk-produk didesain, diproduksi, serta pelayanan diberikan
untuk memenuhi keinginan pelanggan. Karena kualitas mengacu kepada
segala sesuatu yang menentukan kepuasan pelanggan. Suatu produk yang
dihasilkan baru dapat dikatakan berkualitas apabila sesuai dengan keinginan
pelanggan, dapat dimanfaatkan dengan baik, serta diproduksi dengan cara
yang baik dan benar. Kualitas juga dapat diartikan sebagai segala sesuatu
7
yang menentukan kepuasan pelanggan dan upaya perubahan ke arah

perbaikan terus- menerus (Gaspersz, 2003).
Selain ditinjau dari segi konsumen atau pelanggan, kualitas juga dapat
ditinjau dari segi produsen. Menurut Prawirosentono (2004), jika ditinjau
dari produsen, mutu adalah keadaan fisik, fungsi, dan sifat suatu produk
bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan
memuaskan sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan. Mutu memiliki dua
perspektif yaitu perspektif produsen dan perspektif konsumen. Bila kedua hal
ini disatukan maka akan tercapai kesesuaian antara kedua sisi tersebut yang
dikenal sebagai kesesuaian untuk digunakan konsumen.
Pengertian Kualitas
Perspektif Produsen Perspektif Konsumen
Penyesuaian Kualitas Desain Kualitas
• Penyesuaian untuk • Karakteristik kualitas

Produksi spesifikasi • Harga Pemasaran
• Biaya
Kesesuaian untuk digunakan konsumen
Gambar 1. Dua perspektif k ualitas (Russel dan Taylor, 2003)
2.2. Dimensi Mutu

Sifat khas mutu suatu produk yang andal bersifat multidimensi, karena
harus memberi kepuasan dan nilai manfaat yang besar bagi konsumen
melalui berbagai cara. Oleh karena itu, setiap produk harus mempunyai
ukuran yang mudah dihitung sesuai dengan kebutuhan konsumen seperti
panjang, berat dan lain- lain, disamping itu pun harus ada ukuran yang
bersifat kualitatif seperti penampilan, warna dan lain- lain. Jadi terdapat
8
spesifikasi barang untuk setiap produk, walaupun satu sama lain sangat
bervariasi tingkat spesifikasinya.
Menurut Russel dan Taylor (2003), dimensi kualitas pada industri
manufaktur terdiri dari :
1) Performance, yaitu karakteristik operasi pokok dari produk ini.
2) Features, yaitu karakteristik sekunder atau pelengkap.
3) Reliability, yaitu kemungkinan kecil akan mengalami kerusakan atau
gagal dipakai.
4) Conformance, yaitu sejauh mana karakteristik desain dan operasi
memenuhi standar-standar yang telah ditetapkan sebelumnya.
5) Durability, berkaitan dengan berapa lama produk tersebut dapat terus
digunakan.
6) Serviceability, meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan, mudah
direparasi, penanganan keluhan yang memuaskan.
7) Aesthetics, yaitu daya tarik produk tersebut terhadap panca indera.
8) Safety, yaitu jaminan bahwa produk tersebut aman untuk digunakan.
9) Others perceptions, yaitu persepsi ya ng bersifat subyektif berdasarkan
merek, iklan, dan sejenisnya.
Sedangkan dimensi kualitas pada industri jasa (Garvin dalam Ariani,
2002) terdiri dari :
1) Communication, yaitu komunikasi atau hubungan antara penerima jasa
dengan pemberi jasa.
2) Credibility, yaitu kepercayaan pihak penerima jasa terhadap pemberi
jasa.
3) Security, yaitu kemanan terhadap jasa yang ditawarkan.
4) Knowing the customer, yaitu pengertian dari pihak pemberi jasa atau
pemahaman pemberi jasa terhadap keluhan dan harapan pemakai jasa.
5) Tangibles, yaitu bahwa dalam memberikan pelayanan kepada pelanggan
harus dapat diukur atau dibuat standarnya.
6) Reliability, yaitu konsistensi kerja pemberi jasa dan kemampuan pemberi
jasa dalam memenuhi janji para penerima jasa.
9
7) Responsiveness, yaitu tanggapan pemberi jasa terhadap kebutuhan dan

harapan penerima jasa.
8) Competence, yaitu kemampuan atau keterampilan pemberi jasa yang
dibutuhkan setiap orang dalam perusahaan untuk memberikan jasanya
kepada penerima jasa.
9) Access, yaitu kemudahan pemberi jasa untuk dihubungi oleh pihak
pelanggan atau penerima jasa.
10) Courtesy, yaitu kesopanan, respek, perhatian, dan kesamaan dalam
hubungan personil.
2.3. Proses Produksi

Proses adalah integrasi sekuensial dari orang, material, metode dan
mesin atau peralatan dalam suatu lingkunga n guna menghasilkan nilai
tambah output untuk pelanggan. Suatu proses mengkonversi input terukur ke
dalam output terukur melalui sejumlah langkah sekuensial yang terorganisasi
(Gaspersz, 2003). Pengertian produksi adalah kegiatan yang bertujuan untuk
menciptakan barang (jasa) lain yang mempunyai nilai tambah dan nilai guna
yang lebih besar berdasarkan prinsip ekonomi manajerial atau ekonomi
perusahaan. Proses produksi terjadi karena adanya interaksi antara berbagai
faktor produksi seperti input (berupa baha n baku, tenaga kerja, mesin, dan
sebagainya) bersatu padu untuk menciptakan barang (jasa) yang mempunyai
nilai tambah dan nilai guna yang lebih tinggi yang diperlukan konsumen
(Prawirosentono, 2004).
Menurut Assauri (2004), proses produksi dapat diartikan sebagai cara,
metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu
barang atau jasa dengan menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin,
bahan-bahan, dan dana) yang ada. Proses produksi dapat dibedakan menjadi
dua yaitu proses produksi yang terus- menerus (continuous process) dan
proses produksi yang terputus-putus (intermittent process).
10
2.4. Pengendalian Mutu

Pengendalian mutu adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang
dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri, kualitas produk, membandingkan
dengan spesifikasi atau persyaratan, dan mengambil tindakan penyehatan
yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya
dengan yang standar (Montgomery, 1990). Kegiatan pengendalian mutu
merupakan bidang pekerjaan yang sangat luas dan kompleks karena semua
variabel yang mempengaruhi mutu harus diperhatikan. Menurut
Prawirosentono (2004), secara garis besar, pengendalian mutu dapat
diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Pengendalian mutu bahan baku.
b. Pengendalian dalam proses pengolahan (work in process).
c. Pengendalian mutu produk.
Menurut Feigenbaum (1961), pengendalian mutu terpadu dapat
didefinisikan sebagai suatu sistem yang efektif untuk memadukan
pengembangan mutu, pemeliharaan mutu, dan usaha-usaha perbaikan dari
berbagai kelompok di dalam suatu organisasi untuk meningkatkan produksi
dan jasa berada pada tingkat paling ekonomis yang memungkinkan kepuasan
konsumen secara penuh.
Tujuan pokok dari pengendalian mutu adalah untuk mengetahui
sampai sejauh mana proses dan hasil produk yang dibuat sesuai dengan
standar yang ditetapkan perusahaan. Dalam pengendalian mutu ini, semua
kondisi barang diperiksa berdasarkan standar yang ditetapkan. Bila terdapat
penyimpangan dari standar dicatat untuk dianalisis. Hasil analisis
pengendalian mutu tersebut digunakan untuk dijadikan pedoman atau
perbaikan sistem kerja, sehingga produk yang bersangkutan sesuai dengan
standar yang ditentukan. Pelaksanaan pengawasan mutu dan kegiatan
produksi harus dilaksanakan secara terus menerus untuk mengetahui
kemungkinan terjadinya penyimpangan dari rencana standar agar dapat
dengan segera diperbaiki (Prawirosentono, 2004).
11
LINGKUNGAN
Pengendalian
Proses
Metode-metode
Statistika
INPUT
• Tenaga kerja
• Modal PROSES OUTPUT
• Material
• Energi Proses Produk
• Peralatan Transformasi (Barang atau Pelanggan
• Informasi Nilai Tambah Jasa)
• Manajerial
Umpan Balik untuk Identifikasi Identifikasi Perubahan

Perubahan Kebutuhan dan Kebutuhan dan
Ekspektasi Pelanggan Ekspektasi Pelanggan
Gambar 2. Model sistem pengendalian proses (Gaspersz, 2002)
2.5. Statistical Quality Control

Statistical Quality Control (SQC) atau pengendalian kualitas statistik
adalah suatu sistem yang dikembangkan untuk menjaga standar yang
seragam dari kualitas hasil produksi, pada tingkat biaya yang minimum dan
merupakan bantuan untuk mencapai efisiensi perusahaan pabrik. Pada
dasarnya SQC merupakan penggunaan metode statistik untuk
mengumpulkan dan menganalisis data dalam menentukan dan mengawasi
kualitas hasil produksi (Assauri, 2004). Ariani (2004) menyatakan bahwa
pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang
digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan
memperbaiki produk dan proses menggunakan metode- metode statistik
Menurut Nasution (2004) SQC merupakan metode statistik yang
menerapkan teori probabilitas dalam pengujian atau pemeriksaan sampel
pada kegiatan pengawasan kualitas suatu produk. Cara pengawasan kualitas
secara SQC mengandung dua penggunaan umum yaitu :
a. Mengawasi pelaksanaan kerja sebagai operasi-operasi individual selama
pekerjaan sedang berlangsung.
12
b. Memutuskan apakah diterima atau ditolak sejumlah produk yang telah

diproduksi.
Menurut Deming dalam Gaspersz (2003), semua variasi adalah
penyebab dan bahwa penyebab dapat diklasifikasikan ke dalam penyebab
umum (common cause) dan penyebab khusus (special causes). Terdapat dua
sumber atau penyebab timbulnya variasi, yaitu :
a. Penyebab umum (common causes) adalah faktor- faktor di dalam sistem
atau yang melekat pada proses operasi yang menyebabkan timbulnya
variasi dalam sistem serta hasil- hasilnya. Penyebab umum menimbulkan
variasi acak (random variation) dalam batas-batas yang dapat
diperkirakan dan sering disebut juga sebagai penyebab acak (random
causes) atau penyebab sistem (system causes).
b. Penyebab khusus (special causes) adalah kejadian-kejadian di luar sistem
yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Penyebab khusus dapat
bersumber dari faktor seperti: manusia, peralatan, material, lingkungan,
metode kerja, dan lain- lain. Penyebab khusus ini dapat diidentifikasi atau
ditemukan, sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses tetapi memiliki
pengaruh yang lebih kuat pada proses sehingga menimbulkan variasi.
Tujuan pokok pengendalian kualitas statistik adalah menyidik dengan
cepat terjadinya sebab-sebab terduga atau pergeseran proses sedemikian
hingga penyelidikan terhadap proses itu dan tindakan pembetulan dapat
dilakukan sebelum terlalu banyak unit yang tidak sesuai diproduksi. Tujuan
akhir pengendalian kualitas statistik adalah menyingkirkan variabilitas dalam
proses (Montgomery, 1990).
Kegiatan pengendalian mutu memerlukan alat dan teknik pengendalian
kualitas dalam memperbaiki kondisi perusahaan dan meningkatkan kualitas
produk yang dihasilkannya. Ariani (2002) menyatakan teknik dan alat
tersebut dapat berwujud dua jenis, yaitu yang menggunakan data verbal atau
kualitatif dan yang menggunakan data numerik atau kuantitatif.
Teknik pengendalian kualitas yang menggunakan data verbal atau
kualitatif antara lain :
13
1. Flow Chart
Flow chart adalah gambaran skematik atau diagram yang menunjukkan
seluruh langkah dalam suatu proses dan menunjukkan bagaimana
langkah itu saling berinteraksi satu sama lain. Flow chart digambarkan
dengan simbol-simbol dan setiap orang yang bertanggung jawab untuk
memperbaiki suatu proses harus mengetahui seluruh langkah dalam
proses tersebut (Ariani, 2002). Flow chart digunakan untuk berbagai
tujuan antara lain :
a. Memberikan pengertian dan petunjuk tentang jalannya proses
produksi.
b. Membandingkan proses sesungguhnya dengan proses ideal.
c. Mengetahui langkah- langkah yang duplikatif dan langkah- langkah
yang tidak perlu.
d. Mengetahui dimana atau dalam bagian proses yang mana pengukuran
dapat dilakukan.
e. Menggambarkan sistem total.
2. Brainstorming
Brainstorming adalah cara untuk memacu pemikiran kreatif guna
mengumpulkan ide-ide dari suatu kelompok dalam waktu uang relatif
singkat. Ide dala m brainstorming dapat digunakan dalam analisis
selanjutnya (Ariani, 2002).
3. Cause and Effect Diagram
Cause and effect diagram (diagram sebab akibat) dapat digunakan untuk
menjelaskan sebab-sebab suatu persoalan. Diagram sebab akibat juga
disebut Ishikawa diagram karena dikembangkan oleh Dr. Kaoru
Ishikawa. Diagram tersebut juga disebut Fishbone diagram karena
berbentuk seperti kerangka ikan. Diagram sebab akibat dapat
dipergunakan untuk hal-hal sebagai berikut (Ariani, 2002) :
a. Untuk menyimpulkan sebab-sebab variasi dalam proses.
b. Untuk mengidentifikasi kategori dan sub kategori sebab-sebab yang
mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu.
14
c. Untuk memberikan petunjuk mengenai macam- macam data yang

perlu dikumpulkan.
Menurut Gaspersz dalam Nasution (2004), penggunaan diagram sebab
akibat mengikuti langkah-langkah berikut :
1) Dapatkan kesepakatan tentang masalah yang terjadi dan ungkapkan
masalah itu sebagai suatu pertanyaan masalah.
2) Temukan sekumpulan penyebab yang mungkin, dengan
menggunakan teknik brainstorming atau membentuk anggota tim
yang memiliki ide- ide yang berkaitan dengan masalah yang sedang
dihadapi.
3) Gambarkan diagram dengan pertanyaan mengenai masalah untuk
ditempatkan pada sisi kanan (membentuk kepala ikan) dan kategori
utama, seperti bahan baku, metode, manusia, mesin, pengukuran, dan
lingkungan ditempatkan pada cabang utama (membentuk tulang-
tulang besar dari ikan). Kategori utama dapat diubah sesuai
kebutuhan.
4) Tetapkan setiap penyebab dalam kategori utama yang sesuai dengan
menempatkannya pada cabang yang sesuai.
5) Untuk setiap penyebab yang mungkin, tanyakan “mengapa” untuk
menemukan akar penyebab, kemudian tulislah akar-akar penyebab itu
pada cabang-cabang yang sesuai dengan kategori utama (membentuk
tulang-tulang kecil dari ikan). Untuk menemukan akar penyebab, kita
dapat menggunakan teknik bertanya “mengapa” sampai lima kali.
6) Interpretasi atas diagram sebab akibat itu adalah dengan melihat
penyebab-penyebab yang muncul secara berulang kemudian dapatkan
kesepakatan melalui konsensus tentang penyebab tersebut.
Selanjutnya, fokuskan perhatian pada penyebab yang dipilih melalui
konsensus.
7) Terapkan hasil analisis dengan menggunakan diagram sebab akibat
dengan cara mengembangkan dan mengimplementasikan tindakan
korektif, serta me monitor hasil- hasil untuk menjamin bahwa tindakan
15
korektif yang dilakukan efektif karena telah menghilangkan akar

penyebab dari masalah yang dihadapi.
Material Mesin Pengukuran
Akibat
(Karakteristik Mutu)
Manusia Metode
Gambar 3. Diagram sebab akibat (Ishikawa, 1992)
4. Affinity Diagram
Affinity diagram dikembangkan oleh Jiro Kawakita pada tahun 1950-an
dan sering menggunakan hasil brainstorming untuk mengorganisasikan
informasi sehingga mudah dipahami untuk mengadakan perbaikan
proses. Affinity diagram ini sangat berguna untuk menyaring data yang
berjumlah besar dan menciptakan pola pikir baru (Ariani, 2002).
Langkah- langkah dalam membuat affinity diagram (Ariani 2002) adalah :
1) Tim mengumpulkan fakta-fakta yang diketahui dan menuliskan fakta-
fakta tersebut dengan menggunakan teknik brainstorming.
2) Fakta-fakta tersebut kemudian dikelompokkan menurut golongan-
golongan tertentu.
3) Golongan tersebut kemudian diberi nama dan menyusunnya menurut
hirarki kepentingan golongan tersebut.
4) Tim membuat kesimpulan mengenai tindakan apa yang harus diambil
untuk mengatasi fakta atau golongan yang menggangu proses.
5. Tree Diagram
Tree diagram (diagram pohon) merupakan alat yang digunakan untuk
menghubungkan tujuan yang harus ditempuh dengan tugas yang harus
dilaksanakan untuk mencapai tujuan tersebut (Ariani, 2002).
16
Teknik pengendalian kualitas yang menggunakan data numerik atau

kuantitatif antara lain :
1. Check Sheet
Check sheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung
seberapa sering sesuatu itu terjadi dan sering digunakan dalam
pengumpulan dan pencatatan data. Data yang sudah terkumpul tersebut
kemudian dimasukkan ke dalam grafik seperti pareto diagram atau pun
histogram untuk kemudian dilakukan analisis terhadapnya (Ariani,
2002).
2. Pareto Diagram
Pareto diagram merupakan diagram yang dikembangkan oleh seorang
ahli bernama Vilfredo Pareto adalah alat yang digunakan untuk
menentukan pentingnya atau prioritas kategori kejadian yang disusun
menurut ukurannya atau sebab-sebab yang akan dianalisis, sehingga kita
dapat memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak
terbesar terhadap kejadian tersebut (Ariani, 2002).
Menurut Besterfield (1990), proses penyusunan diagram pareto meliputi
enam langkah, yaitu :
1) Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya
berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian, dan
sebagainya.
2) Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan
karakteristik-karakteristik tersebut.
3) Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah
ditentukan.
4) Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari
yang terbesar hingga yang terkecil.
5) Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang
digunakan.
6) Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan
relatif masing- masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang
penting untuk mendapat perhatian.
17
3. Histogram
Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data
pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto diagram
yang penyusunannya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar
kekiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak
menggunakan urutan apapun (Ariani, 2002).
4. Scatter Diagram
Scatter diagram adalah gambaran yang menunjukkan kemungkinan
hubungan (korelasi) antara pasangan dua macam variabel dan
menunjukkan keeratan hubungan antara dua variabel tersebut yang sering
diwujudkan sebagai koefisien korelasi. Diagram ini berupa titik yang
menghubungkan paling tidak dua variabel, X dan Y yang menunjukkan
keeratannya, sehingga dapat dilihat apakah suatu kesalahan dapat disebut
berhubungan atau terkait dengan masalah atau kesalahan yang lain
(Ariani, 2002).
5. Run Chart
Run chart adalah grafik yang menunjukkan variasi ukuran sepanjang
waktu, kecenderungan, daur, dan pola-pola lain dalam suatu proses dan
memperbandingkan performansi beberapa kelompok, tetapi tanpa
menyebutkan sebab-sebab terjadinya kecenderungan, daur, atau pola-pola
tersebut (Ariani, 2002).
6. Control Chart
Teori umum control chart (grafik kendali) pertama kali ditemukan oleh
Dr. Walter A. Shewhart, dan bagan kendali yang dikembangkan menurut
asas-asas ini kerapkali dinamakan bagan kendali Shewhart. Bagan
kendali adalah grafik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu
proses berada dalam keadaan in control atau out control. Batas
pengendalian yang meliputi batas atas (upper control limit) dan batas
bawah (lower control limit) dapat membantu untuk menggambarkan
performansi yang diharapkan dari suatu proses, yang menunjukkan
bahwa proses tersebut konsisten (Ariani, 2002). Bentuk dasar bagan
kendali ditunjukkan pada Gambar 4.
18
Batas Kendali Atas
Karakteristik Garis Tengah

Kualitas
Sampel
Batas Kendali Bawah
Nomor Sampel atau Waktu
Gambar 4. Bentuk dasar bagan kendali (Montgomery, 1990)
Menurut Montgomery (1990), terdapat beberapa alasan menggunakan

grafik kendali, yaitu :
1) Bagan kendali adalah teknik yang telah terbukti guna meningkatkan
produktivitas.
2) Bagan kendali efektif dalam pencegahan cacat.
3) Bagan kendali mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu.
4) Bagan kendali memberikan informasi diagnostik
5) Bagan kendali memberikan informasi tentang kemampuan proses.
Bagan kendali memanfaatkan data proses yang ada yang dikumpulkan
secara berkala dan memberikan informasi ini dalam suatu format yang
berguna untuk manajemen dalam pencegahan cacat. Menurut
Prawirosentono (2004), bagan kendali digunakan untuk memperoleh
informasi berikut :
a. Kemampuan proses produksi, artinya apakah mesin- mesin masih
berjalan baik sesuai rencana atau tidak.
b. Pengendalian produk akhir, agar produk akhir tetap terjaga mutunya.
Jadi kegunaan bagan kendali adalah untuk membatasi toleransi
penyimpangan yang masih dapat diterima, baik karena akibat kelemahan
tenaga kerja, mesin, dan sebagainya. Bagan kendali dapat
diklasifikasikan ke dalam dua tipe umum. Apabila karakteristik kualitas
dapat diukur dan dinyatakan dalam bilangan, itu biasanya dinamakan
19
variabel. Bagan kendali variabel terdiri dari bagan kendali untuk mean
( X ) dan bagan kendali untuk rentang (R) atau rentang bergerak (MR).
Untuk karakteristik kualitas yang tidak diukur dengan skala kuantitatif,
digunakan penilaian unit produk sebagai sesuai atau tidak sesuai atas
dasar apakah produk itu memiliki atau tidak memiliki sifat tertentu, atau
kita dapat mencacah banyaknya yang tidak sesuai (cacat) yang tampak
pada suatu unit produk. Bagan kendali untuk karakteristik kualitas
semacam itu dinamakan bagan kendali sifat (atribut). Bagan kendali sifat
terdiri dari bagan kendali untuk bagian tak sesuai (p), bagan kendali
untuk ketidaksesuaian (c), dan bagan kendali untuk ketidaksesuaian per
unit (u). Bagan kendali dapat digunakan sesuai dengan kebutuhan seperti
ditunjukkan melalui hirarki pemilihan bagan kendali dalam Gambar 5.
Apa tipe datanya ?
Berapa ukuran Menghitung proporsi

subgrupnya ? cacat atau jumlah cacat ?
n>10 1<n<10 n=1 Proporsi cacat Jumlah cacat
X– S X –R I-MR Jumlah sampel Kemungkinan

Chart Chart Chart konstan ? konstan ?
Ya Tidak Ya Tidak
np P c u
Chart Chart Chart Chart
Gambar 5. Hirarki pemilihan bagan kendali (Trihendardi, 2006)
Menurut Montgomery (1990), suatu proses tidak terkendali apabila

dipenuhi salah satu atau beberapa kriteria berikut :
1) Salah satu atau beberapa titik diluar batas pengendali.
20
2) Suatu giliran dengan paling sedikit tujuh atau delapan titik, dengan
macam giliran dapat membentuk giliran naik atau turun giliran di atas
atau di bawah garis tengah, atau giliran di atas atau di bawah median.
3) Dua atau tiga titik yang berturutan di luar batas peringatan 2-sigma,
tetapi masih di dalam batas pengendali.
4) Empat atau lima titik yang berurutan di luar batas 1-sigma.
5) Pola tak biasa atau tak random dalam dalam data.
6) Satu atau beberapa titik dekat satu batas peringatan atau pengendali.
Menurut Besterfield dalam Ariani (2004), dalam melakukan
pengendalian kualitas proses statistik untuk data variabel diperlukan
beberapa langkah, yaitu :
1) Pemilihan karakteristik kualitas
2) Pemilihan sub kelompok
3) Pengumpulan data
4) Penentuan garis pusat (center line) dan batas-batas pengendalian
(control limits)
5) Penyusunan revisi terhadap garis pusat dan batas-batas pengendalian
6) Interpretasi terhadap pencapaian tujuan
2.6. Analytical Hierarchy Process

Menurut Saaty (1993), Analytical Hierarchy Process (AHP)
merupakan model bekerjanya pikiran yang teratur atau sekelompok pikiran
untuk menghadapi kompleksitas yang ditangkapnya. Ini merupakan filosofi
untuk mengatur kompleksitas tersebut dan menggunakan pengaturan tersebut
untuk membuat keputusan mengenai alternatif yang terbaik untuk dipilih.
Penulis hanya menggunakan teknik perbandingan berpasangan saja
dengan menggunakan skala 1 sampai 9. Pengolahan data dilakukan dengan
langkah-langkah sebagai berikut :
1. Penentuan vektor prioritas
Vaktor prioritas dapat dihitung dengan rumus :
21
n
n
∏a i =1
ij
VP = .................................................................... (1)
n
∑ ∏a n
i =1
ij
Dengan terlebih dahulu mencari vektor eigennya :

n
VE = n ∏a i =1
ij ...................................................................... (2)
Dengan : aij = elemen matriks perbandingan berpasangan pada

baris ke- i dan kolom ke-j
n = jumlah elemen yang diperbandingkan
2. Uji konsistensi
Konsistensi penilaian responden diuji dengan tolok uku berupa
nilai Consistency Index (CI) dan Consistency Ratio (CR).
λmax − n
CI = ...................................................................... (3)
n -1
Dengan : CI = consistency index
? max = eigen value maksimum
CI
Sedangkan CR =
RI
Nilai RI (Random Index) dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Nilai random index
n 1 2 3 4 5 6 7 8
RI 0 0 0.5 0.9 1.12 1.24 1.32 1.41
n 9 10 11 12 13 14 15
RI 1.45 1.49 1.51 1.48 1.56 1.57 1.59
Nilai RI dikeluarkan oleh Oak Ridge Laboratori dari matriks berorde 1

sampai dengan 15 dengan menggunakan sampel berukuran 100. Batasan
diterima tidaknya konsistensi suatu matriks sebenarnya tidak ada yang
baku. Namun berdasarkan eksperimen dan pengalaman tingkat
22
inkonsistensi sebesar 10 persen ke bawah adalah tingkat yang masih bisa

diterima (Saaty, 1993).
3. Penyusunan matriks gabungan
Matriks pemilaian gabungan merupakan metriks baru yang
elemen-elemen matriksnya (gij) berasal dari rataan geometrik elemen
matriks penialian individu yang rasio konsistensinya memenuhi syarat.
Rumus rataan geometrik adalah sebagai berikut :
n
g ij = n ∏a
k =1
ij ( k ) .................................................................... (4)
Dengan : k = jumlah responden (pakar)

aij(k) = sel penilaian setiap pakar
4. Penentuan vektor prioritas matriks gabungan
Vektor prioritas matriks gabungan dapat dihitung dengan rumus :
n
n
∏a i =1
ij
VP = .................................................................. (5)
n
∑ ∏a n
i =1
ij
Dengan terlebih dahulu mencari vektor eigennya dengan

menggunakan rumus :
n
VE = n ∏a
i =1
ij ....................................................................... (6)
Dengan : aij = elemen matriks pendapat gabungan pada baris ke-i

dan kolom ke-j
2.7. Pressure Tank PH 100

Pressure tank PH 100 merupakan komponen dari pompa air yang
berbentuk tabung dan berfungsi sebagai tabung bertekanan. Pressure tank
PH 100 akan digunakan bersama dengan mesin pompa air yang mempunyai
daya sebesar 100 Watt. Bentuk dari pressure tank PH 100 dapat dilihat pada
Gambar 6.
23
Gambar 6. Pressure tank PH 100
2.8. Penelitian Terdahulu

Beberapa penelitian tentang pengendalian mutu pernah dilakukan
antara lain :
1. Mutia Umar A. B. (2006), dari Departemen Manajemen, Fakultas
Ekonomi dan Manajemen, yang mengangkat judul Analisis Pengendalian
Mutu pada Proses Produksi Air Minum dalam Kemasan (AMDK)
SBQUA. Studi Kasus di PT. Sinar Bogor QUA, Pajajaran, Bogor. Dari
hasil penelitian tersebut, disimpulkan bahwa pengendalian mutu pada PT
SBQUA terbagi menjadi empat tahap yaitu pengendalian mutu bahan
baku, pengendalian mutu dalam proses, pengendalian mutu produk jadi,
dan pengendalian mutu kemasan. Dari diagram sebab akibat diperoleh
faktor- faktor yang mempengaruhi mutu dari AMDK, yaitu bahan baku,
mesin/alat, kemasan, lingkungan, metode, dan karyawan. Parameter yang
diuji melalui bagan kendali X dan R yaitu pH, turbidity (kekeruhan), dan
total dissolved solid.
2. Siti Aulyatunnisa Fauza (2005), dari Fakultas Teknologi Pertanian,
mengangkat judul Pengendalian Proses Produksi Chicken Stick dengan
Menggunakan Statistical Proses Control (SPC). Studi kasus di PT.
Charoen Pokhand Indonesia. Dari hasil penelitian tersebut, diperoleh
diagram sebab akibat untuk produk pendek atau kecil, dan bengkok, yaitu
kurangnya pengaturan suhu adonan sebelum dan selama berada di mesin
forming. Suhu adonan sebelum dan selama berada di mesin forming
kemudian diplot pada bagan kendali X - R dan kemampuan prosesnya

dihitung.
III. METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Kerangka Pemikiran Konseptual

Produk yang berkualitas dihasilkan dari proses produksi yang
berkualitas pula. Oleh karena itu diperlukan pengendalian kualitas terhadap
produk yang dihasilkan dan proses produksi yang dijalankan. Kegiatan
pengendalian mutu yang dilakukan oleh CV. Saga Multi Industri masih perlu
ditingkatkan, hal ini terlihat dari banyaknya produk cacat yang dihasilkan
dalam proses produksi. Kajian pengendalian kualitas yang mendalam perlu
dilakukan untuk mengidentifikasi permasalahan produksi dan menganalisis
keterkendalian proses produksi, sehingga dapat diketahui penyebab utama
dari permasalahan produksi. Dengan mengetahui penyebab utama, maka
perbaikan sistem produksi dapat dilakukan dengan memfokuskan perha tian
terhadap penyebab utama.
Pengendalian kualitas yang dilakukan harus bersifat terus menerus,
sehingga dapat tercapai perbaikan terus menerus. Sasaran dari pengendalian
kualitas adalah peningkatan kualitas (quality) produk yang dihasilkan,
penurunan biaya (cost) produksi, dan peningkatan kemampuan penyerahan
(delivery) atau penyerahan tepat waktu dan jumlah. Dengan tercapainya tiga
kondisi tersebut, maka akan berdampak positif bagi perusahaan yaitu
terbukanya peluang perluasan pasar, keuntungan dan daya saing perusahaan
meningkat, serta kepuasan dan kepercayaan pelanggan meningkat. Dengan
kondisi tersebut maka perusahaan dapat berkembang karena dapat
menghadapi persaingan. Kerangka pemikiran konseptual dapat dilihat pada
Gambar 7.
3.2. Tahapan Penelitian

Kegiatan penelitian dimulai dengan menentukan tujuan dari penelitian
yang akan dilakukan. Setelah itu mengumpulkan literatur (studi pustaka)
yang terkait, sebagai dasar dalam penentuan teknik pengumpulan data serta
cara pengolahan dan analisis data yang diperoleh.
25
CV. Saga Multi Industri
Terjadinya Cacat Produk dalam Proses Produksi
Identifikasi Analisis Keterkendalian

Permasalahan Produksi Proses Produksi
Identifikasi Penyebab Utama
Perbaikan Sistem Produksi
Peningkatan Kualitas Penurunan Biaya Peningkatan Kemampuan

(quality) Produk (cost) Produksi Penyerahan (delivery)
Peluang Perluasan Keuntungan dan Daya Kepuasan dan

Pasar Saing Meningkat Kepercayaan Pelanggan
Meningkat
Perusahaan Berkembang
Gambar 7. Kerangka pemikiran konseptual
Kegiatan pengumpulan data dilakukan dengan mengumpulkan data

primer dan sekunder. Data primer diperoleh dari kuesioner dan hasil
wawancara dengan pihak manajemen perusahaan. Data sekunder berupa data
gambaran umum perusahaan, data divisi produksi, data standar mutu, data
hasil pengukuran yang berkaitan dengan standar mutu, dan literatur- literatur
perusahaan lainnya yang dibutuhkan dalam penelitian.
Pengolahan dan analisis data menggunakan metode Statistical Quality
Control (SQC) yang terdiri dari analisis pareto, diagram sebab akibat, dan
bagan kendali serta metode Analytical Hierarchy Process (AHP). Data yang
telah dikumpulkan kemudian diolah (tabulasi) dengan menggunakan alat
26
bantu (komputer). Perhitungan dilakukan untuk mengetahui masalah

dominan dengan menggunakan analisis pareto, mengidentifikasi penyebab
utama dengan menggunakan diagram sebab akibat dan AHP, serta
menganalisis keterkendalian proses produksi dengan menggunakan bagan
kendali. Hasil perhitungan tersebut dijadikan dasar untuk menyusun
kesimpulan dan saran dari penelitian. Diagram alir tahapan penelitian dapat
dilihat pada Gambar 8.
Mulai
Penentuan Tujuan Penelitian
Studi Pustaka
Penentuan Cara Pengolahan

Penentuan Teknik
dan Analisis Data :
Pengumpulan Data 1. Analisis Pareto
2. Diagram Sebab Akibat
3. AHP
Pengumpulan Data :
1. Wawancara 4. Bagan Kendali
2. Kuesioner
3. Gambaran Umum CV. Tabulasi Data
Saga Multi Industri
4. Data Bagian Produksi
5. Data Standar Mutu Perhitungan :
6. Data Hasil Pengukuran 1. Menganalisis Masalah Produksi
yang Terkait dengan 2. Menganalisis Penyebab Utama
Standar Mutu 3. Menganalisis Keterkendalian
Proses
Tidak Ya
Cukup
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 8. Diagram alir tahapan penelitian

27
3.3. Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di CV. Saga Multi Industri yang berlokasi di kota
Sukabumi. Penentuan lokasi penelitian dilakukan secara sengaja (purposive).
Waktu pelaksanaan penelitian yaitu pada bulan Mei 2007 – Juli 2007.
3.4. Metode Pengumpulan Data

Data yang digunakan adalah data primer dan data sekunder. Data
primer diperoleh melalui pengamatan, kuesioner dan wawancara dengan
pihak manajemen. Data sekunder diperoleh melalui laporan manajemen
perusahaan, buku-buku yang relevan, dan literatur- literatur lain yang
berkaitan dengan kebutuhan penelitian. Kebutuhan data peneltian dan
metode pengumpulan data serta analisisnya dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Kebutuhan data penelitian

Metode
Sumber Data yang Metode Arah analisis
No Tujuan penelitian pengumpulan
data dibutuhkan analisis (output)
data
1 Mengetahui Bagian • Proses • Pengamatan • Studi • Mengetahui
proses produksi produksi produksi • Wawancara literatur langkah
Pressure Tank PH dan bagian • Sistem • Data sekunder perusahaan produksi
100 dan quality pengendalian • Analisis • Mengetahui
pelaksanaan control mutu deskriptif pelaksanaan
manajemen manajemen
pengendalian pengendalian
mutu di CV. Saga mutu
Multi Industri.
2 Mengidentifikasi Bagian • Jenis-jenis • Wawancara • Analisis • Mengetahui
permasalahan quality permasalahan • Data sekunder Pareto masalah yang
produksi dan control • Penyebab • Kuesioner • Analisis sering terjadi
penyebab dari timbulnya sebab akibat dalam proses
permasalahan permasalahan • Pembobotan produksi
tersebut dalam dengan • Mengetahui
proses produksi metode AHP akar penyebab
pressure tank PH masalah
100.
3 Menganalisis Bagian • Data-data hasil • Data sekunder • Analisis • Mengetahui
keterkendalian quality pengukuran bagan keterkendalian
proses produksi control yang kendali proses
Pressure Tank PH berkaitan produksi,
100 di CV. Saga dengan apakah in
Multi Industri. standar mutu control atau
out control
4 Memberikan Hasil • Data-data hasil • Data sekunder • Analisis • Menyusun

rekomendasi analisis analisis tujuan deskriptif rekomendasi
perbaikan sistem tujuan- sebelumnya untuk
produksi untuk tujuan perbaikan
menekan jumlah sebelumnya sistem
produk cacat. produksi
28
3.5. Metode Pengolahan dan Analisis Data

Data yang diperoleh diolah dengan menggunakan metode SQC dan
AHP. Untuk membantu dalam pengolahan dan analisis data digunakan
program komputer Minitab 14 dan Microsoft Excel 2003.
3.5.1. Identifikasi Permasalahan Produksi
Identifikasi permasalahan produksi dilakukan untuk
memfokuskan perhatian pada permasalahan yang sering terjadi
(dominan) dan memiliki prioritas utama untuk segera diselesaikan.
Identifikasi permasalahan dominan tersebut akan dianalisis
menggunakan analisis pareto. Hal ini dapat membantu menemukan
permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan
(rangking tertinggi) sampai dengan masalah yang tidak harus segera
diselesaikan (rangking terendah).
3.5.2. Identifikasi Penyebab Utama
Identifikasi penyebab dilakukan untuk mengetahui beberapa
kemungkinan penyebab dari permasalahan dominan yang telah
diidentifikasi. Identifikasi penyebab ini menggunakan diagram sebab
akibat. Diagram sebab akibat merupakan suatu pendekatan terstruktur
yang memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam
menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan
kesenjangan yang terjadi. Diagram ini digunakan untuk mengetahui
penyebab dari suatu masalah untuk selanjutnya diambil tindakan
perbaikan. Penyebab masalah tersebut dapat berasal dari berbagai
sumber, misalnya metode kerja, mesin, manusia, material,
pengukuran, lingkungan dan lain- lain.
Kemungkinan penyebab yang diperoleh kemudian diberi
pembobotan oleh pakar yang mengerti permasalahan tersebut,
sehingga dapat ditentukan prioritas penyebab untuk diselesaikan.
Penentuan bobot menggunakan metode AHP. Skala pengukuran
bobot atau tingkat kepentingan yang digunakan untuk jawaban pada
setiap tabel matriks perbandingan berpasangan (pairwise comparison)
adalah skala 1 sampai 9.
29
3.5.3. Analisis Keterkendalian Proses

Analisis keterkendalian proses dilakukan untuk me ngetahui
apakah proses produksi terkendali atau tidak. Suatu proses dikatakan
terkendali apabila dalam proses tersebut hanya terdapat variasi
penyebab umum, sedangkan proses dikatakan tidak terkendali apabila
terdapat penyebab khusus yang terjadi dalam proses tersebut. Untuk
menganalisis keterkendalian proses digunakan bagan kendali X dan R

Bagan kendali X dan R digunakan untuk menentukan apakah
suatu proses berada dalam keadaan in control atau out control. Batas
pengendalian yang meliputi batas atas (upper control limit) dan batas
bawah (lower control limit) dapat membantu untuk menggambarkan
performansi yang diharapkan dari suatu proses, yang menunjukkan
bahwa proses tersebut konsisten.
Batas-batas kendali (3-sigma) dan garis tengah dalam membuat
bagan kendali X dan R menggunakan rumus (Montgomery, 1990)
berikut :
1) Bagan kendali X
UCL (Upper Control Limit) = X + A 2 R ................................. (7)
CL (Center Line) = X ............................................................... (8)
LCL (Lower Control Limit) = X − A 2 R ................................. (9)
2) Bagan kendali R
UCL = RD 4 ............................................................................ (10)
CL = R ................................................................................... (11)
LCL = RD3 ............................................................................. (12)
Dimana : R = Rata-rata rentang (range)
X = Rata-rata proses keseluruhan
A2 , D3 , dan D4 = Konstanta untuk bagan kendali X dan

R (Lampiran 1).
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Gambaran Umum Perusahaan

4.1.1. Sejarah dan Perkembangannya
CV. Saga Multi Industri bermula dari perusahaan keluarga
yang didirikan pada tahun 1980-an. Pada waktu itu pengoperasian
produksinya mengarah pada home industri. Pada awalnya perusahaan
ini berlokasi di jalan Lettu Bakri No. 49 Sukabumi, Jawa Barat.
Permintaan yang semakin meningkat dan prospek usaha yang cukup
baik mendorong perusahaan untuk meningkatkan kapasitas
produksinya. Oleh karena itu, didirikan suatu perusahaan multi
industri dengan nama CV. Saga Multi Industri oleh Bapak Waway
Suherli pada tanggal 4 November 1994. Lokasinya bertempat di jalan
Letda T. Asmita No. 10 Sukabumi, Jawa Barat.
CV. Saga Multi Industri merupakan suatu perusahaan yang
menjalankan usaha dalam bidang industri logam beserta komponen-
komponen yang terbuat dari metal parts dan electric parts seperti
pressure tank, accumulator, tank cover, dan lain- lain. Produksi yang
dilakukan merupakan pekerjaan khusus logam menggunakan sheet
metal (plat baja lunak), dimana produksinya ditargetkan untuk
mencapai perdagangan lokal dan ekspor. Jenis produksi yang
dilakukan bersifat job order.
4.1.2. Kebijakan Mutu

CV. Saga Multi Industri memandang bahwa mutu merupakan
suatu hal yang penting karena dapat memberikan kepuasan kepada
pelanggan. Pimpinan perusahaan mempunyai komitmen terhadap
mutu dengan menetapkan kebijakan mutu, yaitu memproduksi barang
sesuai dengan standar yang telah ditetapkan sehingga dapat
memberikan kepuasan sesuai dengan keinginan pelanggan atau
bahkan melebihi keinginan pelanggan. Untuk memenuhi kepuasan
pelanggan, perusahaan menetapkan sasaran mutu yaitu memproduksi
barang dengan memperhatikan kualitas (quality) produk,
31
penghematan biaya (cost), penyerahan (delivery) tepat waktu dan

jumlah, dan menjaga kelestarian lingkungan (environment). Untuk
mencapai sasaran tersebut, perusahaan menerapkan sistem
pengendalian mutu dan menyebarluaskan kebijakan dan sasaran mutu
kepada setiap personil yang ada dalam perusahaan untuk diterapkan
dalam pelaksanaan fungsinya masing- masing.
4.1.3. Struktur Organisasi Perusahaan
CV. Saga Multi Industri dipimpim oleh seorang direktur yang
juga merupakan pemilik perusahaan, pada perusahaan ini terdapat 9
bagian, yaitu bagian administrasi dan personalia, bagian keuangan
dan akuntansi, bagian pembelian, bagian gudang, bagian quality
control, bagian produksi, bagian maintenance (pemeliharaan), bagian
workshop (perbengkelan), dan bagian teknik. Struktur organisasi CV.
Saga Multi Industri terdapat pada Lampiran 2.
4.2. Proses Produksi Pressure Tank PH 100

Produksi pressure tank PH 100 di CV. Saga Multi Industri merupakan
produksi berdasarkan pesanan (job order), sehingga jumlah produksi sesuai
dengan pesanan saat itu. Secara umum proses produksi pressure tank PH 100
terdiri dari lima bagian, yaitu pembuatan body PH 100, pembuatan base PH
100, penyediaan pipa, socket A, B dan C, perakitan (pengelasan), dan
pengecatan. Diagram alir proses produksi pressure tank PH 100 dapat dilihat
pada Lampiran 3.
4.2.1. Pembuatan Body PH 100
Body PH 100 merupakan bagian atas dari pressure tank PH
100. pembuatan body PH 100 terdiri dari proses shearing, blanking,
drawing, trimming, forming, piercing, marking, piercing 2-hole,
piercing 1-hole, dan washing.
1) Shearing
Shearing yaitu proses pemotongan plat baja lunak oleh mesin
shearing menjadi potongan-potongan yang lebih kecil. Potongan
kecil ini disesuaikan dengan ukuran komponen yang akan
32
diproduksi pada proses selanjutnya. Pada pembuatan body PH

100, potongan plat dibentuk menjadi berukuran 1000 mm x 500
mm.
2) Blanking
Blanking yaitu proses pemotongan material sesuai dengan dies
atau punch yang diberikan. Dalam pembuatan body PH 100,
proses blanking menghasilkan plat dalam bentuk lingkaran
berdiameter 495 mm.
3) Drawing
Drawing yaitu proses pembentukan plat untuk menghasilkan
bentuk yang diinginkan. Dalam pembuatan body PH 100, bentuk
yang dihasilkan yaitu tabung.
4) Trimming/Cutting
Trimming yaitu proses pemotongan yang bertujuan untuk
menghilangkan bagian sisa kelebihan dari proses drawing.
5) Forming, Piercing, dan Marking
Bagian atas tabung melalui proses forming dan piercing untuk
membentuk lekukan dan lubang sesuai dengan standar yang
ditetapkan. Kemudian bagian bawah tabung diberi tanda untuk
menunjukkan titik tengah body PH 100 (marking).
6) Piercing 2-hole dan Piercing 1-hole
Proses ini akan membentuk lubang pada bagian sisi tabung.
Piercing 2-hole akan membentuk dua lubang secara bersamaan
dan piercing 1-hole akan membentuk satu lubang di bagian yang
lain sesuai dengan standar.
7) Washing
Washing merupakan proses pencucian bagian dalam body PH 100
dengan minyak tanah untuk membersihkan kotoran yang
menempel.
4.2.2. Pembuatan Base PH 100
Base PH 100 merupakan bagian bawah dari pressure tank PH
100. Pembuatan base PH 100 terdiri dari proses shearing, drawing 1,
33
drawing 2, trimming, piercing 4-hole, piercing arde, side cutting,

marking E, marking H, tapping, dan marking center.
1) Shearing
Proses shearing ini akan membentuk palat baja yang berukuran
300 mm x 300mm.
2) Drawing 1 dan Drawing 2
Drawing yaitu proses pembentukan plat untuk menghasilkan
bentuk yang diinginkan. Dalam pembuatan base PH 100 ini harus
mengalami dua kali proses drawing untuk menghasilkan bentuk
yang sesuai dengan standar.
3) Trimming/Cutting
Trimming yaitu proses pemotongan yang bertujuan untuk
menghilangkan bagian sisa kelebihan dari proses drawing.
4) Piercing 4-hole dan Piercing Arde
Proses piercing 4-hole dilakukan untuk membentuk empat lubang
pada setiap sudut base PH 100. Proses piercing arde dilakukan
untuk membentuk lubang kecil di salah satu sudut base PH 100.
5) Side Cutting
Side cutting merupakan proses pemotongan untuk menghilangkan
sedikit bagian pada setiap sisi base PH 100.
6) Marking E dan Marking H
Marking E merupakan proses pembentukan tanda huruf E di
dekat lubang hasil proses piercing arde dan marking H
merupakan proses pemberian tanda huruf H di dekat salah satu
lubang hasil proses piercing 4-hole.
7) Tapping
Tapping merupakan proses pembentukan ulir pada lubang hasil
proses piercing arde.
8) Marking
Marking merupakan proses pemberian tanda untuk menunjukkan
titik tengah base PH 100.
34
4.2.3. Penyediaan Pipa, Socket A, B, dan C

Pipa akan digunakan sebagai saluran dalam pressure tank PH
100 dan socket A, B, dan C akan dipasang pada lubang yang terdapat
pada pressure tank PH 100. Pipa dan socket tersebut diperoleh dari
supplier, namun untuk pipa diperlukan proses selanjutnya yaitu
proses cutting (pemotongan) dan bending (pelengkungan).
4.2.4. Perakitan (Pengelasan)
Perakitan merupakan proses penggabungan body PH 100, base
PH 100, pipa, dan socket. Proses ini diawali dengan pengelasan pipa
dengan socket C. Kemudian pipa tersebut beserta socket A dan B
dicantumkan ke body PH 100. Langkah selanjutnya yaitu pengelasan
body PH 100 dengan base PH 100 dengan cara mengelas secara
melingkar. Proses dilanjutkan dengan pengelasan pipa, socket A, dan
B yang sebelumnya telah dicantumkan pada body PH 100. Panjang
pipa yang berlebih akan dibuang dengan cara dibor (milling).
Pressure tank PH 100 yang sudah terbentuk akan dibersihkan dengan
gerinda kawat untuk membersihkan sisa milling dan spatter las.
Langkah yang terakhir yaitu pemasangan baut pada bagian atas
pressure tank PH 100 menggunakan las stud bolt. Baut tersebut akan
digunakan untuk memasang mesin pompa air.
4.2.5. Pengecatan
Pressure tank PH 100 yang sudah terbentuk akan disiapkan
untuk melalui proses pengecatan. Sebelum dicat, pressure tank PH
100 harus melalui proses treatment, yaitu proses pembersihan
pressure tank PH 100 menggunakan air dan bahan-bahan kimia
lainnya sehingga permukaan menjadi bersih. Proses treatment juga
bertujuan agar cat dapat menempel kuat pada permukaan pressure
tank PH 100. Bagian yang akan dicat terlebih dahulu yaitu bagian
dalam pressure tank PH 100 menggunakan cat powder. Setelah itu
dikeringkan dengan cara dimasukkan ke oven. Bagian luar dicat
menggunakan cat spray dan kemudian dimasukkan ke oven untuk
dikeringkan. Proses paling akhir yaitu packing, pressure tank PH 100
35
yang sudah jadi dimasukkan ke dalam dus dan disimpan di gudang

barang jadi yang siap untuk dikirimkan ke pelanggan.
4.3. Penerapan Pengendalian Mutu CV. Saga Multi Industri

Pengendalian mutu pada CV. Saga Multi Industri terbagi menjadi tiga
tahap yaitu pengendalian mutu bahan baku (incoming QC), pengendalian
mutu dalam proses (inprocess QC), dan pengendalian mutu produk jadi
(outgoing QC). Diagram alir pengendalian mutu di CV. Saga Multi Industri
dapat dilihat pada Lampiran 4.
4.3.1. Pengendalian Mutu Bahan Baku
Bahan baku yang berasal dari supplier akan diterima oleh
bagian gudang. Setelah dilakukan konfirmasi dan pencatatan, maka
bahan baku beserta surat jalan diserahkan ke petugas QC. Petugas QC
melakukan pemeriksaan kesesuaian antara surat jalan dengan bahan
baku yang diterima. Jika hasilnya tidak sesuai, maka dikembalikan ke
bagian gudang. Jika hasilnya sesuai, Petugas QC melanjutkan
pemeriksaan sesuai dengan standar inspeksi dan ketentuan
pengambilan sampel. Petugas QC mencatat hasil inspeksi pada
catatan quality history. Petugas QC juga memeriksa menyangkut
kandungan bahan kimia bahan baku tersebut. Jika bahan baku
tersebut baru atau ada perubahan, maka harus disertakan daftar
kandungan bahan kimia. Jika mengandung bahan kimia yang dilarang
dan melebihi toleransi maka dinyatakan NG (not good). Jika hasil
pemeriksaan QC dinyatakan NG, maka petugas QC membuat reject
report. Bahan baku yang NG tersebut harus ditahan dan diberi label
NG berwarna merah. Kepala divisi QC memberi persetujuan reject
report tersebut dengan menandatanganinya sebelum dikirim/fax ke
supplier. Jika hasil pemeriksaan QC dinyatakan OK, maka bahan
baku tersebut diserahkan kembali ke gudang setelah surat jalan diberi
tanda OK. Petugas QC memberi label OK pada bahan baku tersebut.
Kepala divisi QC atau level yang lebih tinggi harus menindaklanjuti
36
jawaban reject dari supplier untuk membuat keputusan terhadap

bahan baku yang NG.
4.3.2. Pengendalian Mutu dalam Proses
Pengendalian mutu dalam proses dimulai pada saat dies atau
mesin diseting oleh steller (mulai produksi). Petugas QC melakukan
pemeriksaan hasil produksi awal tersebut dan mencatat hasil inspeksi
pada form inprocess quality history. Jika hasil peme riksaan QC
dinyatakan NG, maka divisi produksi berusaha melakukan setting
ulang. Jika tidak berhasil dan dies harus diperbaiki, maka petugas QC
membuat laporan penyimpangan mutu/proses. Laporan
penyimpangan mutu ditandatangani oleh bagian QC, produksi,
teknik, atau workshop dan disetujui factory manager. Jika hasil
pemeriksaan QC dinyatakan OK, maka mesin diserahkan ke operator
untuk pelaksanaan produksi massal. Secara periodik (4 kali per shift)
petugas QC melakukan pemeriksaan patrol. Point yang diperiksa
harus mengikuti standar inspeksi. Petugas QC mencatat hasil
pemeriksaan dan status part yang diperiksa pada form inprocess
quality history. Jika pada saat pemeriksaan patrol ditemukan hasil
NG, maka petugas QC membuat laporan penyimpangan mutu/proses
dan memberi label merah part yang bermasalah tersebut. Kepala
bagian produksi bertanggung jawab untuk menindaklanjuti
penanganan part yang dinyatakan NG oleh QC.
4.3.3. Pengendalian Mutu Produk Jadi
Kepala regu menyiapkan lot hasil end process untuk diserahkan
ke QC. Petugas QC menerima lot dan bukti penyerahan barang jadi.
Kemudian melakukan inspeksi akhir mengikuti cara pengambilan
sampel sesuai dengan standar pemeriksaan QC. Petugas QC mencatat
hasil pemeriksaan dan status inspeksi pada form catatan quality
history. Jika diminta pelanggan, petugas QC juga mencatat atau
membuat check sheet outgoing. Jika hasil pemeriksasan NG, petugas
QC membuat NG report ditujukan kepada kepala bagian produksi.
Lot tersebut segera dipisahkan dan diberi tanda NG/label merah.
37
Kepala bagian QC atau level yang lebih tinggi menandatangani NG

report untuk persetujuan. Kepala bagian produksi bertanggung jawab
tentang balasan NG report tersebut. Balasan tersebut dapat
dikembalikan sampai dengan tindakan perbaikan memuaskan. Bagian
QC memberi petunjuk disposisi lot yang NG tersebut sebelum
diserahkan ke bagian produksi. Petugas QC memberi label OK pada
lot yang lulus pemeriksaan QC (dinyatakan lulus) dan mengirimkan
ke bagian packing dan gudang.
4.4. Analisis Statistical Quality Control

4.4.1. Analisis Permasalahan Produksi
Analisis pareto dipergunakan untuk menganalisis permasalahan
yang ditimbulkan selama proses produksi berlangsung, sehingga
dapat ditemukan permasalahan yang paling penting untuk segera
diselesaikan. Metode pengumpulan data menggunakan dokumen
perusahaan mengenai jenis kesalahan atau cacat yang terjadi selama
bulan April 2007, kemudian dijadikan rata-rata kesalahan per hari.
Berdasarkan hasil analisa jenis kesalahan yang sering terjadi, didapat
tingkat frekuensi cacat rataan per hari yang telah diurutkan
berdasarkan frekuensi kejadian dari yang tertinggi (sering terjadi)
sampai terendah (jarang terjadi), frekuensi kumulatif, persentase dari
total kejadian dan persentase terhadap total produksi rataan per hari,
seperti ditunjukkan dalam Tabel 4.
Tabel 4. Tingkat frekuensi cacat rataan per hari pada proses
produksi pressure tank PH 100
No Jenis Frekuensi Frekuensi Total Jumlah cacat
Kesalahan (unit) Kumulatif kejadian terhadap
(unit) (%) produksi
rataan per hari
(%) *)
1. Bocor 107 107 79,3 70,9
2. Burry 15 122 11,1 9,9
3. Gelombang 8 130 5,9 5,3
4. Salah marking 3 133 2,2 2,0
5. Retak 2 135 1,5 1,3
Jumlah 135 100 89,4
Catatan : *) Rata-rata produksi 151 unit per hari (Tabel 1.)
38
Berdasarkan hasil analisis pareto seperti ditunjukkan pada tabel

di atas, terlihat bahwa jenis kesalahan atau cacat dari yang sering
terjadi hingga jarang terjadi secara berurutan adalah bocor pada
produk sebesar 79,3 persen, produk burry (hasil pemotongan yang
tidak rapi) sebesar 11,1 persen, produk bergelombang sebesar 5,9
persen, salah marking (kesalahan pemberian tanda) sebesar 2,2
persen, dan produk retak sebesar 1,5 persen. Rata-rata total produksi
pressure tank PH 100 adalah 151 unit per hari, sehingga jumlah
produk cacat adalah sebesar 89,4 persen dari total produksi. Jenis-
jenis cacat tersebut dapat dilihat pada Gambar 9.
Analisis selanjutnya adalah menganalisis penyebab utama dari
permasalahan produksi. Analisis penyebab utama difokuskan pada
dua masalah terbesar yaitu kebocoran dan produk burry.
(a) (b) (c)
(d) (e)
.
Keterangan : (a ) bocor, (b) burry, (c) gelombang, (d) salah marking, dan (e) retak
Gambar 9. Jenis-jenis cacat pada proses produksi pressure
tank PH 100.
39
4.4.2. Analisis Penyebab Utama

a. Analisis Penyebab Kebocoran
Masalah kebocoran terjadi pada proses pengelasan dimana
proses pengelasan masih dilakukan secara manual oleh operator.
Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi faktor-
faktor penyebab dari masalah kebocoran tersebut dan faktor-
faktor yang diidentifikasi adalah faktor-faktor yang dapat
dikendalikan oleh perusahaan.
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, faktor-faktor
utama penyebab terjadinya kebocoran pada produk pressure tank
PH 100 setelah dilakukan pembobotan adalah faktor operator
(0,389), mesin atau alat (0,304), parts atau bagian-bagian produk
(0,147), metode (0,118) dan lingkungan kerja (0,042) (Gambar
10.). Faktor operator mempunyai bobot yang paling besar,
sehingga dengan pertimbangan bahwa proses pengelasan
dilakukan secara manual, maka faktor yang mempunyai prioritas
utama untuk diselesaikan dari yang tertinggi hingga terendah
adalah faktor operator, mesin, parts, metode, dan lingkungan
kerja.
1) Operator
Operator mempunyai pengaruh yang penting terhadap
masalah kebocoran yang dihadapi, yaitu operator bagian
pengelasan. Dalam masalah ini, konsentrasi operator dalam
mengelas dipengaruhi oleh pergantian jenis barang yang dilas,
sehingga operator harus menyesuaikan setting mesin dan
pemikiran mereka setiap kali terjadi pergantian jenis barang
yang dilas. Hal lain yang mempengaruhi operator adalah
keahlian. Keahlian yang dimiliki oleh operator diperoleh dari
pendidikan, pelatihan, dan pengalaman. Operator yang
ditugaskan di bagian pengelasan harus mempunyai latar
belakang pendidikan yang sesuai, dan diberikan pelatihan
untuk meningkatkan keahliannya. Keahlian operator juga
40
akan meningkat dengan bertambahnya pengalaman yang

diperoleh. Motivasi operator juga perlu diperhatikan, beberapa
hal yang dapat menjadikan motivasi bagi karyawan yaitu gaji
yang diterima oleh operator dan fasilitas-fasilitas lain seperti
jaminan kecelakaan kerja dan jaminan pelayanan kesehatan.
2) Mesin atau alat
Mesin yang berkaitan dengan masalah kebocoran
adalah mesin las. Setting mesin harus disesuaikan dengan
standar agar produk yang dihasilkan seragam dan sesuai
dengan standar mutu yang ditetapkan. Selain itu, mesin dan
peralatan memerlukan perawatan agar kinerjanya dapat
terkontrol dan tetap berada dalam standar. Disamping mesin
utama, terdapat alat bantu yang digunakan untuk
memudahkan pekerjaan dan memperoleh hasil yang lebih
baik. Alat bantu juga memerlukan perawatan agar kinerjanya
baik. Komposisi gas pada mesin las mempengaruhi kualitas
dari hasil pengelasan. Gas yang digunakan adalah gas Argonil
dengan komposisi standar yang terdiri dari Argon (70 %) dan
CO2 (30 %).
3) Parts atau bagian-bagian Produk
Parts yang akan dilas terdiri dari body PH 100, base PH
100, pipa, serta socket A, B, dan C. Dimensi dari setiap parts
akan berpengaruh terhadap masalah kebocoran. Dimensi dari
masing- masing parts harus mempunyai ketepatan ukuran
antara yang satu dengan yang lain. Ketidaktepatan dimensi
akan menyebabkan terjadinya kelonggaran pada gabungan
parts sehingga pengelasan menjadi tidak sempurna.
Berdasarkan pembobotan oleh pakar, body PH 100 merupakan
parts yang sering mengalami masalah dalam hal dimensi.
41
4) Metode
Metode pengelasan terdiri dari penggabungan,
pemutaran, dan pengelasan itu sendiri. Setiap tahap tersebut
mempunyai pengaruh terhadap hasil dari pengelasan.
Berdasarkan pembobotan oleh pakar, tahap penggabungan
mempunyai prioritas utama untuk diperhatikan.
Penggabungan berkaitan dengan parts yang akan
digabungkan, kecocokan dimensi dari setiap parts akan
mempengaruhi tahap penggabungan. Pemutaran berkaitan
dengan kecepatan putaran mesin sehingga berpengaruh
terhadap ketebalan las. Pengelasan dilakukan oleh operator
dengan menggunakan gun las, sehingga kestabilan gun harus
diperhatikan. Untuk membantu pekerjaan dalam setiap tahap
diperlukan penggunaan alat bantu sehingga hasil pengelasan
menjadi lebih baik.
5) Lingkungan kerja
Lingkungan kerja perlu diperhatikan bagi kenyamanan
para pekerja. Dalam masalah ini yang paling penting untuk
diperhatikan adalah cahaya atau penerangan, kondisi
penerangan yang kurang baik di tempat kerja dapat
menyebabkan mata cepat lelah dan hasil kerja yang kurang
baik akibat penglihatan yang kurang jelas. Suhu di tempat
kerja menjadi panas akibat panas yang dikeluarkan oleh
mesin- mesin yang sedang beroperasi, sehingga diperlukan
sirkulasi udara yang baik dengan cara menambah ventilasi
udara pada tempat-tempat tertentu. Suara bising dan
kebersihan di tempat kerja juga berpengaruh terhadap
kenyamanan kerja, namun berdasarkan hasil penilaian pakar,
pengaruh kedua hal tersebut tidak begitu besar terhadap
masalah kebocoran.
Lingkungan Kerja (0,042) Metode (0,118) Mesin atau Alat (0,304)
Kecepatan
Cahaya (0,636) Perawatan
(0,278) Alat
Penggabungan Bantu (0,167)
Suara (0,466) Pemutaran
(0,096) CO2
Suhu (0,136)
Kestabilan Gun Setting
(0,173) Komposisi
Mesin (0,435)
Gas (0,120)
Kebersihan Pengelasan
(0,094) (0,289) Penggunaan
Alat Bantu (0,110) Argon
Kebocoran Produk
Pressure Tank PH 100
Dimensi Dimensi
Pipa Pergantian Produk

Socket A, B, dan C (0,184) Pelatihan
(0,189) Pengalaman Konsentrasi (0,578)
Dimensi Dimensi Keahlian

Jadwal Kerja
(0,300)
Base PH 100 Gaji
Body PH 100 (0,187) Pendidikan
(0,440) Motivasi (0,122)
Fasilitas
Parts atau Bagian-bagian Produk (0,147) Operator (0,389)
Gambar 10. Diagram sebab akibat kebocoran produk pressure tank PH 100
42
43
b. Analisis Penyebab Burry

Burry adalah cacat pada produk pressure tank PH 100
dimana terdapat hasil pemotongan yang tidak rapi pada saat
proses cutting, sehingga terdapat sisa material yang seharusnya
terbuang masih melekat pada produk. Burry terjadi pada proses
cutting baik pada pembuatan body PH 100 maupun base PH 100.
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, faktor-faktor
utama penyebab terjadinya burry pada produk pressure tank PH
100 setelah dilakukan pembobotan adalah faktor mesin (0,487),
operator (0,226), bahan baku (0,169), metode (0,081) dan
lingkungan kerja (0,038) (Gambar 11.). Faktor mesin mempunyai
bobot yang paling besar, sehingga dengan pertimbangan bahwa
proses cutting dilakukan secara otomatis, maka faktor yang
mempunyai prioritas utama untuk diselesaikan dari yang tertinggi
hingga terendah adalah faktor mesin, operator, bahan baku,
metode, dan lingkungan kerja.
1) Mesin
Masalah cacat burry terjadi pada proses cutting pada
pembuatan body PH 100 dan base PH 100, dimana mesin
yang digunakan pada proses tersebut adalah mesin bubut pada
pembuatan body PH 100 dan mesin press pada pembuatan
base PH 100. Mesin harus disetting dengan benar agar
kualitas yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi. Kondisi
dies (cetakan) dan pisau pemotong harus diperhatikan,
ketajamannya berpengaruh terhadap kualitas dari hasil proses
pemotongan, sehingga perlu dilakukan perawatan terhadap
mesin dan komponen-komponennya.
2) Operator
Operator bertugas untuk menjalankan mesin, dalam hal
ini diperlukan konsentrasi dan keahlian untuk menjalankan
mesin tersebut agar tidak terjadi kesalahan. Konsentrasi
dipengaruhi kenyamanan kerja, sedangkan keahlian
44
dipengaruhi oleh pendidikan, pelatihan, dan pengalaman.

Selain itu, motivasi juga berpengaruh terhadap kinerja
operator, yaitu berupa gaji dan fasilitas lain yang diterima
oleh operator.
3) Bahan baku
Kualitas bahan baku akan menentukan kualitas produk.
Dalam masalah cacat burry, ketebalan dan keras bahan baku
harus diperhatikan. Bahan baku yang terlalu tebal ataupun
ketebalan yang tidak merata dan terlalu keras dapat
menyebabkan cacat burry pada produk.
4) Metode
Metode yang dilakukan dalam proses cutting terdiri dari
pemasangan bahan yang akan dipotong dan pemotongan.
Bahan yang akan dipotong harus dipasang atau disimpan pada
mesin dengan benar agar tidak terjadi kesalahan pemotongan
yang dapat menyebabkan cacat burry.
5) Lingkungan kerja
Lingkungan kerja perlu diperhatikan untuk kenyamanan
pekerja, karena hal tersebut berpengaruh terhadap konsentrasi
para pekerja. Penerangan ruangan harus memadai agar
penglihatan para pekerja menjadi jelas saat bekerja. Suhu
udara perlu diperhatikan agar tidak terjadi panas yang berlebih
di dalam ruangan, sehingga para pekerja merasa nyaman
dalam bekerja. Suara bising dan kebersihan di tempat kerja
juga berpengaruh terhadap kenyamanan kerja, namun
berdasarkan hasil penilaian pakar, pengaruh kedua hal
tersebut tidak begitu besar terhadap masalah cacat burry.
Lingkungan Kerja (0,038) Metode (0,081) Mesin (0,487)
Cahaya (0,654) Perawatan

(0,116) Kondisi dies (0,408)
Pemasangan bahan
Suara untuk dipotong (0,468)
(0,088) Pemotongan
Suhu Setting
(0,532)
(0,148) mesin (0,317)
Kebersihan Kondisi pisau
(0,109) pemotong (0,160)
Cacat Burry pada
Pressure Tank PH 100
Ketebalan (0,640) Pelatihan

Pengalaman Konsentrasi (0,476)
Keahlian
(0,420) Kenyamanan kerja
Keras Gaji
(0,360) Pendidikan
Motivasi (0,104)
Fasilitas
Bahan Baku (0,169) Operator (0,226)
Gambar 11. Diagram sebab akibat cacat burry produk pressure tank PH 100
45
46
4.4.3. Analisis Keterkendalian Proses
Analisis bagan kendali X dan R digunakan untuk memantau

proses produksi pressure tank PH 100. Karakteristik yang diukur
yaitu diameter dan tinggi body PH 100 serta diameter dan tinggi base
PH 100. Suatu proses dikatakan tidak terkendali apabila dipenuhi
salah satu dari beberapa kriteria yang ditampilkan dalam Tabel 5.
Pengambilan sampel untuk bagan kendali ini adalah selama 20
hari, pada setiap harinya sampel diambil sebanyak empat kali ulangan
pada shift 1. Analisis dilakukan pada pembuatan body PH 100 yaitu
proses drawing (diameter) dan trimming/cutting (tinggi) serta pada
pembuatan base PH 100 yaitu proses drawing 1 (diameter) dan
drawing 2 (tinggi).
Tabel 5. Kriteria proses tidak terkendali
No Menurut Montgomery (1990) Menurut Minitab Versi 14
1 Satu atau beberapa titik diluar batas Satu titik berada pada zona
pengendali lebih dari 3-sigma dari garis
tengah
2 Suatu giliran dengan paling sedikit tujuh Sembilan titik berturut-turut
atau delapan titik, dengan macam giliran berada pada sisi yang sama
dapat berbentuk giliran naik atau turun, dari garis tengah
giliran di atas atau di bawah garis tengah,
atau giliran di atas atau di bawah median
3 Dua atau tiga titik yang berturutan diluar Enam titik berturut-turut
batas peringatan 2-sigma, tetapi masih semuanya merambat naik
dalam batas pengendali atau turun
4 Empat atau lima titik yang berturutan di Empat belas titik berturutan
luar batas 1-sigma bergantian merambat naik
dan turun
5 Pola tak biasa atau tak random dalam data
6 Satu atau beberapa titik dekat satu batas
peringatan atau pengendali
Dasar dilakukannya analisis pada proses-proses tersebut yaitu

bahwa pada proses-proses tersebut sangat menentukan dihasilkannya
produk yang sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh
perusahaan. Standar dimensi untuk body PH 100 adalah diameter
sebesar 249.6 mm dan tinggi sebesar 186 mm. Sedangkan standar
dimensi untuk base PH 100 adalah diameter sebesar 246.8 dan tinggi
sebesar 54 mm. Standar dimensi pressure tank PH 100 dapat dilihat
pada Gambar 12.
47
(a) (b)
Keterangan : (a) body PH 100 dan (b) base PH 100
Gambar 12. Standar dimensi pressure tank PH 100.
a. Bagan kendali Diameter untuk Body PH 100

Bagan kendali untuk diameter body PH 100 dapat dilihat
pada Gambar 13. Bagan kendali X untuk diameter body PH 100
mempunyai garis pusat (X ) sebesar 249,5515 mm dengan batas

kendali atas (UCL) sebesar 249,682 mm dan batas kendali bawah
(LCL) sebesar 249,4210 mm. Spesifikasi standar (S) diameter
untuk body PH 100 adalah sebesar 249,6 mm dengan batas
spesifikasi atas (USL) sebesar 249,9 mm dan batas spesifikasi
bawah (LSL) sebesar 249,3 mm.
Batas-batas yang digunakan dalam penelitian ini adalah
batas spesifikasi yang digunakan oleh perusahaan, karena kriteria
produk cacat ditentukan berdasarkan spesifikasi tersebut. Grafik
pengendali X menunjukkan bahwa tidak ada data yang melewati
batas spesifikasi, sehingga rata-rata proses untuk diameter body
PH 100 berada dalam keterkendalian.
Bagan kendali R untuk diameter body PH 100 mempunyai
garis pusat (R ) sebesar 0,1791 mm dengan batas kendali atas
(UCL) sebesar 0,4086 mm dan batas kendali bawah (LCL)
sebesar 0 mm. Dalam grafik tidak ada titik yang melewati batas
pengendali dan distribusi data menunjukkan pola random
sehingga variasi proses berada dalam keterkendalian.
48
Berdasarkan bagan kendali X dan R untuk diameter body

PH 100 menunjukkan bahwa proses produksi terkendali. Pada
bagan kendali X siklus penyimpangan dari titik terendah ke titik
terendah terjadi setiap 19 hari, kemudian diasumsikan bahwa
perbaikan perlu dilakukan setiap 80 persen dari siklus tersebut
agar produk yang dihasilkan tidak keluar dari batas spesifikasi.
Oleh karena itu, dapat disimpulkan bahwa siklus perbaikan mesin
(setting mesin dan dies) yang perlu dilakukan untuk proses
drawing (diameter) adalah setiap 15 hari sekali.
Gambar 13. Bagan kendali X dan R untuk diameter body PH 100
b. Bagan kendali Tinggi untuk Body PH 100

Bagan kendali untuk tinggi body PH 100 dapat dilihat pada
Gambar 14. Bagan kendali X untuk tinggi body PH 100

kendali atas (UCL) sebesar 186,932 mm dan batas kendali bawah
(LCL) sebesar 185,337 mm. Spesifikasi standar (S) tinggi untuk
49
body PH 100 adalah sebesar 186 mm dengan batas spesifikasi atas

(USL) sebesar 186,8 mm dan batas spesifikasi bawah (LSL)
sebesar 185,2 mm. Grafik tersebut menunjukkan bahwa rata-rata
proses berada di luar kendali karena terdapat titik di luar batas
spesifikasi yaitu pada titik 2.
Bagan kendali R untuk tinggi body PH 100 mempunyai
garis pusat ( R ) sebesar 1,095 mm dengan batas kendali atas
(UCL) sebesar 2, 498 mm dan batas kendali bawah (LCL) sebesar
0 mm. Grafik tersebut menunjukkan bahwa variasi proses berada
dalam keterkendalian dengan pola random tersebar diantara garis
tengah.
Gambar 14. Bagan kendali X dan R untuk tinggi body PH 100
Berdasarkan bagan kendali X dan R untuk tinggi body PH

100 menunjukkan bahwa proses produksi tidak terkendali. Proses
produksi yang berkaitan dengan tinggi body PH 100 yaitu proses
cutting, hal ini menunjukkan bahwa terdapat variasi penyebab
khusus pada proses cutting. Variasi penyebab khusus dapat
berupa, 1) Setting mesin (mesin bubut) yang berubah dari setting
awal. 2) Kondisi pisau pemotong pada mesin bubut yang sudah
tumpul yang menyebabkan ketepatannya menjadi berkurang.
50
Pada bagan kendali X siklus penyimpangan dari titik terendah ke

titik terendah terjadi setiap 9 hari, sehingga siklus perbaikan
mesin (setting mesin dan pisau pemotong) yang perlu dilakukan
untuk proses cutting (tinggi) adalah setiap 7 hari sekali.
c. Bagan kendali Diameter untuk Base PH 100
Bagan kendali untuk diameter base PH 100 dapat dilihat
pada Gambar 15. Bagan kendali X untuk diameter body PH 100

kendali atas (UCL) sebesar 247,1227 mm dan batas kendali
bawah (LCL) sebesar 246,4593 mm. Spesifikasi standar (S)
diameter untuk base PH 100 adalah sebesar 246,8 mm dengan
batas spesifikasi atas (USL) sebesar 247,1 mm dan batas
spesifikasi bawah (LSL) sebesar 246,5 mm. Grafik tersebut
menunjukkan bahwa rata-rata proses berada di luar kendali karena
memenuhi salah satu kriteria proses tidak terkendali yaitu terdapat
enam titik berturut-turut semuanya merambat turun pada titik 4
sampai 9, pola tersebut menunjukkan telah terjadi pergeseran
proses menjauhi garis tengah ataupun spesifikasi, sehingga
diperlukan tindakan perbaikan agar proses kembali mendekati
spesifikasi.
Bagan kendali R untuk diameter base PH 100 mempunyai
(UCL) sebesar 1,039 mm dan batas kendali bawah (LCL) sebesar
dalam keterkendalian walaupun pola data tersebar sebagian besar
berada di bawah garis tengah tetapi masih terkendali.
Berdasarkan bagan kendali X dan R untuk diameter base
PH 100 menunjukkan bahwa proses produksi tidak terkendali.
Proses produksi yang berkaitan dengan diameter base PH 100
yaitu proses drawing 1. Hal ini menunjukkan bahwa terdapat
variasi penyebab khusus pada proses drawing 1. Variasi penyebab
khusus dapat berupa kondisi dies yang mengalami kelonggaran
51
atau tumpul secara perlahan- lahan. Pada bagan kendali X siklus

penyimpangan dari titik terendah ke titik terendah terjadi setiap
10 hari, sehingga siklus perbaikan mesin (setting mesin dan dies)
yang perlu dilakukan untuk proses cutting (tinggi) adalah setiap 8
hari sekali.
Gambar 15. Bagan kendali X dan R untuk diameter base PH 100
d. Bagan kendali Tinggi untuk Base PH 100
Bagan kendali untuk tinggi base PH 100 dapat dilihat pada

Gambar 16. Bagan kendali X untuk tinggi body PH 100
mempunyai garis pusat ( X ) sebesar 53,869 mm dengan batas atas

(UCL) sebesar 54,390 mm dan batas bawah (LCL) sebesar 53,347
mm. Spesifikasi standar (S) tinggi untuk base PH 100 adalah
sebesar 54 mm dengan batas spesifikasi atas (USL) sebesar 54,8
mm dan batas spesifikasi bawah (LSL) sebesar 53,2 mm. Grafik
tersebut menunjukkan bahwa rata-rata proses berada di luar
kendali karena terdapat titik berada di luar batas spesifikasi yaitu
pada titik 2.
Bagan kendali R untuk tinggi base PH 100 mempunyai
(UCL) sebesar 1,633 mm dan batas kendali bawah (LCL) sebesar
52

di luar kendali karena memenuhi salah satu kriteria tidak
terkendali yaitu terdapat sembilan titik berturut-turut berada pada
sisi yang sama dari garis tengah pada titik 8 sampai 16.
Gambar 16. Bagan kendali X dan R untuk tinggi base PH 100
Berdasarkan bagan kendali X dan R untuk tinggi base PH

100 menunjukkan bahwa proses produksi tidak terkendali. Proses
produksi yang berkaitan dengan tinggi base PH 100 yaitu proses
drawing. Hal ini menunjukkan bahwa terdapat variasi penyebab
khusus pada proses drawing. Variasi penyebab khusus dapat
berupa 1) kondisi bahan baku (plat baja) yang kurang baik. 2)
Setting mesin (mesin hidrolik) yang berubah dari setting awal. 3)
Kondisi dies (cetakan) yang sudah longgar atau tumpul. 4)
Terdapat kotoran pada dies berupa partikel-partikel logam yang
menempel pada dies tersebut. Pada bagan kendali X siklus
penyimpangan dari titik terendah ke titik terendah terjadi setiap
14 hari, sehingga siklus perbaikan mesin (setting mesin dan dies)
yang perlu dilakukan untuk proses cutting (tinggi) adalah setiap
11 hari sekali.
53
4.5. Rekomendasi untuk Perbaikan Sistem Produksi

Langkah- langkah perbaikan yang perlu dilakukan untuk mengatasi
masalah cacat yang terjadi dalam proses produksi terutama masalah
kebocoran dan cacat burry adalah sebagai berikut :
a. Operator
1. Konsentrasi karyawan dalam bekerja sangat penting untuk
diperhatikan, sehingga diperlukan pengaturan jadwal produksi
dengan baik agar jenis barang yang harus ditangani oleh karyawan
tidak berganti- ganti secara mendadak. Selain itu diperlukan
pengaturan jadwal kerja yang baik agar karyawan tidak mengalami
kelelahan yang berlebihan, sehingga dapat mengurangi risiko
kecerobohan dalam bekerja.
2. Menempatkan karyawan yang mempunyai latar belakang pendidikan
yang sesuai, terutama untuk karyawan bagian pengelasan, sehingga
karyawan tersebut sudah mampunyai keahlian untuk mengelas.
3. Memberikan pelatihan kepada karyawan agar keahliannya meningkat,
terutama karyawan bagian pengelasan.
b. Mesin atau alat
1. Memeriksa setting pada mesin las, mesin press, mesin hidrolik dan
mesin bubut. Pemeriksaan terhadap setting mesin perlu dilakukan
karena setting yang kurang tepat dapat menyebabkan kesalahan atau
cacat pada produk.
2. Melakukan perawatan mesin secara rutin. Perawatan secara rutin
betujuan untuk mengurangi risiko kerusakan pada mesin. Selain itu
perawatan juga perlu dilakukan untuk menjaga kebersihan mesin,
terutama pada mesin las. Penyumbatan pada gun las akibat kotoran
dapat menyebabkan hasil penge lasan yang tidak sempurna.
3. Melakukan perawatan rutin pada dies pada mesin press dan pisau
pemotong pada mesin bubut. Dies dan pisau pemotong yang sudah
tumpul harus segera diperbaiki dengan cara digerinda agar menjadi
tajam kembali. Selain itu, perlu dilakukan perawatan terhadap
54
kebersihan dies dari kotoran partikel-partikel logam yang menempel,

karena dapat menyebabkan cacat pada produk.
4. Melakukan perawatan terhadap alat bantu. Alat bantu mempunyai
peranan dalam mempermudah pekerjaan dan hasil yang lebih baik,
sehingga kondisi alat bantu juga perlu diperhatikan dengan
melakukan perawatan secara rutin.
5. Menggunakan gas untuk pengelasan yang sesuai dengan standar.
Untuk pengelasan besi atau baja, biasanya menggunakan gas Argonil
dengan komposisi gas yang terdiri dari Argon (70 %) dan CO2 (30
%). Gas Argonil diperoleh dengan cara membeli dari pihak
penjual/pemasok, sehingga pembelian sebaiknya dilakukan pada
penjual/pemasok yang memberikan mutu terbaik.
c. Parts atau Bagian-bagian Produk yang akan dilas
Ketepatan dimensi atau ukuran parts yang akan dilas berpengaruh
terhadap hasil pengelasan. Kualitas dari parts yang akan dilas tergantung
dari proses sebelumnya, sehingga proses-proses sebelum pengelasan
terutama proses drawing dan cutting harus ditingkatkan kinerjanya agar
dihasilkan parts yang sesuai dengan standar.
d. Metode
1. Mensosialisasikan metode kerja kepada karyawan. Dengan
memperhatikan dan melaksanakan metode dan standar kerja,
diharapkan dapat mengurangi jumlah produk cacat.
2. Penggunaan alat bantu pada setiap tahap metode, sehingga hasil yang
dicapai menjadi lebih baik.
e. Bahan baku
Pemilihan bahan baku yang berkualitas baik untuk digunakan
dalam proses produksi yaitu dengan memeriksa ketebalan dari bahan
yang berupa plat baja.
55
f. Lingkungan kerja
1. Menambah lampu untuk penerangan di tempat-tempat yang kurang
terang.
2. Memperbaiki sirkulasi udara dengan cara menambah ventilasi udara
di tempat-tempat dekat mesin yang mengeluarkan panas.
3. Membersihkan lingkungan secara teratur.
KESIMPULAN DAN SARAN
1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian pengendalian mutu pada proses produksi
pressure tank PH 100 di CV. Saga Multi Industri, maka dapat disimpulkan
bahwa :
1. Secara umum proses produksi pressure tank PH 100 terdiri dari lima
bagian, yaitu pembuatan body PH 100, pembuatan base PH 100,
penyediaan pipa, socket A, B dan C, perakitan (pengelasan), dan
pengecatan.
2. Pengendalian mutu pada CV. Saga Multi Industri terbagi menjadi tiga
tahap yaitu pengendalian mutu bahan baku, pengendalian mutu dalam
proses, dan pengendalian mutu produk jadi.
3. Hasil analisis permasalahan produksi, jenis kesalahan yang terjadi pada
proses produksi pressure tank PH 100 terdiri dari : produk bocor, burry,
bergelombang, salah marking dan retak. Dua jenis kesalahan ya ng paling
banyak terjadi adalah produk bocor dan burry, sehingga masalah
kebocoran dan burry merupakan masalah yang mendapatkan prioritas
utama untuk segera diselesaikan.
4. Hasil analisis penyebab utama, faktor- faktor utama penyebab timbulnya
masalah kebocoran dengan prioritas tertinggi hingga terendah adalah
faktor operator, mesin atau alat, parts atau bagian-bagian produk, metode
dan lingkungan kerja. Sedangkan faktor-faktor utama penyebab produk
burry dengan prioritas tertinggi hingga terendah adalah faktor mesin,
operator, bahan baku, metode, dan lingkungan kerja.
5. Pada bagan kendali X dan R untuk diameter body PH 100 menunjukkan
proses terkendali dengan siklus perbaikan mesin setiap 15 hari sekali dan
bagan kendali tinggi body PH 100 menunjukkan proses tidak terkendali
dengan siklus perbaikan mesin setiap 7 hari sekali. Bagan kendali diameter
base PH 100 menunjukkan proses tidak terkendali dengan siklus perbaikan
mesin setiap 8 hari sekali dan bagan kendali tinggi base PH 100
57
menunjukkan proses tidak terkendali dengan siklus perbaikan mesin setiap

11 hari sekali.
2. Saran
Saran yang dapat diberikan adalah sebagai berikut :
1. Perusahaan sebaiknya menggunakan bagan kendali secara periodik
sehingga dapat memonitor proses produksi yang dijalankan.
2. Meningkatkan kesadaran mutu dan keahlian karyawan dengan
memberikan pelatihan, terutama karyawan proses pengelasan.
3. Memperhitungkan besarnya biaya mutu yang dikeluarkan akibat produk
cacat karena dapat menyebabkan kerugian, dimana produk cacat yang
dihasilkan sebesar 89,4 persen dari total produksi.
4. Diharapkan adanya penelitian lanjutan mengenai pengendalian mutu selain
produk pressure tank PH 100 dengan terlebih dahulu menentukan produk
yang mempunyai prioritas utama untuk diteliti. Selain itu, perlu juga
dilakukan penelitian mengenai kepuasan pelanggan untuk mengetahui
tingkat kepuasan pelanggan CV. Saga Multi Industri.
DAFTAR PUSTAKA
Ariani, D.W. 2002. Manajemen Kualitas, Pendekatan Sisi Kualitatif. Depdiknas,

Jakarta.
__________. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik, Pendekatan Kuantitatif dalam

Manajemen Kualitas. Andi, Yogyakarta.
Assauri, S. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi. Fakultas Ekonomi

Universitas Indonesia, Jakarta.
Batafrie, M.U.A. 2006. Analisis Pengendalian Mutu pada Proses Produksi Air
Minum dalam Kemasan (AMDK) SBQUA, Studi kasus di PT Sinar Bogor
Qua, Pajajaran, Bogor. Skripsi pada Fakultas Ekonomi dan Manajemen,
Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Besterfield, D. H. 1990. Quality Control. Prentice Hall, New Jersey.
Fauza, S.A. 2005. Pengendalian Proses Produksi Chicken Stick dengan

Menggunakan Statistical Proses Control (SPC), Studi kasus di PT Charoen
Pokhand Indonesia. Skripsi pada Fakultas Teknologi Pertanian, Institut
Pertanian Bogor, Bogor.
Feigenbaum, A. V. 1961. Total Quality Control. McGraw Hill, London.
Gaspersz, V. 2002. Membangun Tujuh Kebiasaan Kualitas dalam Praktek Bisnis

Global. PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
__________. 2003. Total Quality Management. PT. Gramedia Pustaka Utama,

Jakarta.
Goetsch D. L. dan S. B. Davis. 2000. Quality Management. Prentice Hall, New

Jersey.
Ishikawa, K. 1992. Pengendalian Mutu Terpadu. PT. Remaja Rosdakarya,

Bandung.
Montgome ry, D.C. 1990. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Gadjah Mada
University Press, Yogyakarta.
LAMPIRAN
60
Lampiran 1. Konstanta untuk bagan kendali X dan R
Observasi
dalam A2 D3 D4
Sampel, n
2 1.880 0 3.267
3 1.023 0 2.574
4 0.729 0 2.282
5 0.577 0 2.114
6 0.483 0 2.004
7 0.419 0.076 1.924
8 0.373 0.136 1.864
9 0.337 0.184 1.816
10 0.308 0.223 1.777
11 0.285 0.256 1.744
12 0.266 0.283 1.717
13 0.249 0.307 1.693
14 0.235 0.328 1.672
15 0.223 0.347 1.653
16 0.212 0.363 1.637
17 0.203 0.378 1.622
18 0.194 0.391 1.608
19 0.187 0.403 1.597
20 0.180 0.415 1.585
21 0.173 0.425 1.575
22 0.167 0.434 1.566
23 0.162 0.443 1.557
24 0.157 0.451 1.548
25 0.153 0.459 4.541
Sumber : Montgomery, 1990
61
Lampiran 2. Struktur organisasi CV. Saga Multi Industri

62
Lampiran 3. Diagram alir proses produksi pressure tank PH 100
PEMBUATAN PENYEDIAAN
PEMBUATAN PERAKITAN PENGECATAN
PIPA, SOCKET A,
BODY PH 100 BASE PH 100 (PENGELASAN)
B DAN C
Shearing Shearing Pipa, Socket A, A B

B dan C
dipesan dari
Blanking Drawing 1 Supplier
Las Socket Treatment
C-Pipa
Drawing Drawing 2 Pipa
Cat Dalam
Tes
Trimming Trimming Cutting Bocor
Cat Luar
Forming- Piercing 4-hole Bending 1

Piercing- Hasil Finishing /
Marking Bocor Packing
Piercing Arde Bending 2
OK
Piercing 2-hole Stell Body
Side Cutting (cantum)
A
Piercing 1-hole
Marking E Las Body-
Base
Washing
Marking H
Las Socket
B-C
A Tapping
Las Socket
Marking A-D
Center
Bor
(Milling)
A
Gerinda
Kawat
Las Stud
Bolt
Tes Bocor
Hasil
Bocor
OK
Socket C
B
A
63
Lampiran 4. Diagram alir pengendalian mutu di CV. Saga Multi Industri

Incoming QC
VENDOR/SUBCON GUDANG QC
Mulai
Kirim material Petugas Menerima material Member Menerima : QC

(plat) atau part (plat) atau part gudang -Raw material/part insp.
-Surat jalan
DO/Surat jalan
Cek kesesuaian dg QC
surat jalan insp.
Ambil tindakan oleh Petugas Informasi ke Kabag. NG

vendor/subcon vendor/subcon QC. Hasil
OK
Pemeriksaan IQC : QC
Material/part Member Catatan quality -Kandungan bhn kimia insp.
history -Kondisi packing/label
gudang
-Visual/appearance
-Dimensi (jika perlu)
-Standar inspeksi
-Sampling AQL
Keputusan hasil Kabag.

QC
Beri tanda hold QC NG

pada material insp. Hasil
OK
IQC reject report Buat QC
Reject report insp.
Kembali ke Material/part NG Kabag. Perlakuan mtrl/part yg Kabag.

vendor/subcon gudang NG (dikembalikan, QC
Disortir, dipakai khusus)
Jawaban dari Petugas

vendor/subcon
Tidak
Puas
Ya
Selesai
Menerima : Member Tanda OK pada Mtrl/part QC

-Material/part OK gudang Dan Surat jalan insp.
-Surat jalan
Surat jalan dg
tanda OK
Selesai
64
Lanjutan Lampiran 4.
Inprocess QC
PRODUKSI QC TEKNIK WORKSHOP MAINTENANCE
Mulai A
Seting dies Steller
Standar operasi QC inspeksi QC insp.
Standar operasi
NG
Hasil
Penanganan sesaat Spv OK Inprocess

Quality
history
Ya Bisa
ditangani
Tidak
Minta bantuan Kabag. Lap. Penyimp. Kabag.

Prod. mutu QC
Lap. Penyimp.
Mutu QC,
Produksi masal operator
prod/PPC,
WS/teknik,
Standar operasi disetujui FM
QC inspeksi QC
patrol Insp.
Standar inspeksi
Inprocess
Quality
history
OK
Hasil
NG
A A
Mengetahui Kabag. Lap. Penyimp. Kabag.
masalah Prod. mutu QC
Pemberian Lap. Penyimp. Perbaikan Kabag. Perbaikan Kabag.

label Mutu QC, dies Wshop mesin Maint.
Pada prod/PPC,
barang NG WS/teknik,
disetujui FM
-Analisa teknis Mtc.
-Klasifikasi masalah dies
Produksi Kep.
selesai regu.
Dies rsk rngn

Planning prod.
Masalah msn
Penyiapan lot Kep.
utk inspeksi QC regu.
Dies rsk brt
Selesa i Masalah
proses/seting
Tindakan Kep.
perbaikan/ regu.
pnggntian dies
A
A
65
Outgoing QC
PRODUKSI QC GUDANG
Mulai
Selesai produksi Kepala

regu
Penyiapan lot Kepala Menerima : QC

untuk inspeksi regu -Lot (barang) insp.
Catatan quality Inspeksi final QC QC

history -Visual/appearance insp.
-Dimensi (jika ada)
-Standar inspeksi/check sheet

-Sampling (AQL)
Rework barang Kabag. Keputusan hasil Kabag.

NG (utk yg bisa Prod. QC
dirework atas
petunjuk QC
-Pisahkan lot QC NG
-Beri label merah insp. Hasil
-Buat NG report
NG
report OK
Perlakuan barang Kabag.

NG (rework,afkir) QC
Menerima Kabag. Beri tanda OK QC

-NG lot (barang) Prod. pada label barang Insp.
-NG report
Packing, penimbangan Packer

dan labeling
Jawaban NG Kabag. Review Kabag. Serah terima Packer Menerim a barang dan Member
report Prod. jawaban QC ke gudang bukti serah terima gudang
Tidak Bukti serah

Puas terima
Ya NG
report Finshing/lakban Packer
Selesai
Penyimpanan atau Kabag.

pengiriman gudang
Selesai
66
Lampiran 5. Pembobotan untuk faktor- faktor penyebab kebocoran

Pakar 1
(Manajer Pabrik)
Faktor utama
penyebab kebocoran
O M Mt P L EV VP VA ? ? maks CI CR
Operator (O) 1 1/2 5 3 6 2,141 0,295 1,582 5,366 5,376 0,094 0,083905
Mesin (M) 2 1 6 6 7 3,471 0,478 2,477 5,184
Metode (Mt) 1/5 1/6 1 4 3 0,833 0,115 0,659 5,748
Parts (P) 1/3 1/6 1/4 1 2 0,488 0,067 0,365 5,428
Lingkungan (L) 1/6 1/7 1/3 1/2 1 0,331 0,046 0,235 5,153
Jumlah 7,264 1,000 26,879

Faktor Operator
?
Kh Kn Mv EV VP VA ? maks CI CR
Keahlian (Kh) 1 1/4 1/3 0,437 0,117 0,360 3,074 3,074 0,037 0,073514
Konsentrasi (Kn) 4 1 3 2,289 0,614 1,888 3,074
Motivasi (Mv) 3 1/3 1 1,000 0,268 0,825 3,074

Jumlah 3,726 1,000 9,221
Faktor Mesin
?
Pr AB SM KG EV VP VA ? maks CI CR
Perawatan (Pr) 1 1/7 1/3 1/5 0,312 0,055 0,228 4,135 4,117 0,039 0,043309
Alat Bantu (AB) 7 1 5 3 3,201 0,564 2,328 4,129
Setting Mesin (SM) 3 1/5 1 1/3 0,669 0,118 0,483 4,104
Komposisi Gas (KG) 5 1/3 3 1 1,495 0,263 1,080 4,100
Jumlah 5,678 1,000 16,468
Faktor Metode
?
Pg Pt Pl PAB EV VP VA ? maks CI CR
Penggabungan (Pg) 1 6 1/5 3 1,377 0,216 0,906 4,190 4,218 0,073 0,080843
Pemutaran (Pt) 1/6 1 1/8 1/3 0,289 0,045 0,194 4,276
Pengelasan (Pl) 5 8 1 7 4,091 0,642 2,761 4,300

Penggunaan Alat Bantu
(PAB) 1/3 3 1/7 1 0,615 0,096 0,396 4,106
Jumlah 6,372 1,000 16,873
Faktor Parts
?
Bd Bs Pi Sc EV VP VA ? maks CI CR
Body PH 100 (Bd) 1 8 5 6 3,936 0,636 2,707 4,260 4,200 0,067 0,073965
Base PH 100 (Bs) 1/8 1 1/5 1/3 0,302 0,049 0,205 4,204
Pipa (Pi) 1/5 5 1 3 1,316 0,213 0,893 4,202
Socket A,B,dan C (Sc) 1/6 3 1/3 1 0,639 0,103 0,426 4,132
Jumlah 6,193 1,000 16,799

Faktor Lingkungan
?
Ch Sr Sh Kb EV VP VA ? maks CI CR
Cahaya (Ch) 1 4 5 8 3,557 0,598 2,516 4,208 4,204 0,068 0,075606
Suara (Sr) 1/4 1 3 5 1,392 0,234 0,982 4,198
Suhu (Sh) 1/5 1/3 1 4 0,719 0,121 0,507 4,200
Kebersihan (Kb) 1/8 1/5 1/4 1 0,281 0,047 0,199 4,210
Jumlah 5,948 1,000 16,817

67
Pakar 2
(Kabag. Quality Control)
Faktor utama
penyebab kebocoran
Operator (O) 1 1/7 3 1/3 6 0,970 0,122 0,652 5,354 5,339 0,085 0,075628
Mesin (M) 7 1 8 3 8 4,224 0,531 2,884 5,434
Metode (Mt) 1/3 1/8 1 1/5 3 0,478 0,060 0,313 5,205
Parts (P) 3 1/3 5 1 7 2,036 0,256 1,319 5,156
Lingkungan (L) 1/6 1/8 1/3 1/7 1 0,251 0,032 0,175 5,545
Jumlah 7,958 1,000 26,694

Faktor Operator
?
Keahlian (Kh) 1 1/3 4 1,101 0,263 0,797 3,032 3,032 0,016 0,032367
Konsentrasi (Kn) 3 1 7 2,759 0,659 1,997 3,032
Motivasi (Mv) 1/4 1/7 1 0,329 0,079 0,238 3,032

Jumlah 4,189 1,000 9,097
Faktor Mesin atau Alat

?
Perawatan (Pr) 1 6 3 7 3,350 0,554 2,361 4,262 4,224 0,075 0,082997
Alat Bantu (AB) 1/6 1 1/5 3 0,562 0,093 0,389 4,182
Setting Mesin (SM) 1/3 5 1 7 1,848 0,306 1,288 4,213
Komposisi Gas (KG) 1/7 1/3 1/7 1 0,287 0,047 0,201 4,239
Jumlah 6,048 1,000 16,896
Faktor Metode
?
Penggabungan (Pg) 1 4 7 6 3,600 0,606 2,555 4,218 4,179 0,060 0,06629
Pemutaran (Pt) 1/4 1 5 3 1,392 0,234 0,971 4,147
Pengelasan (Pl) 1/7 1/5 1 1/3 0,312 0,053 0,222 4,219

(PAB) 1/6 1/3 3 1 0,639 0,108 0,444 4,132
Jumlah 5,943 1,000 16,716
Faktor Parts
?
Body PH 100 (Bd) 1 3 1/7 1/3 0,615 0,104 0,432 4,144 4,139 0,046 0,051516
Base PH 100 (Bs) 1/3 1 1/7 1/5 0,312 0,053 0,223 4,206
Pipa (Pi) 7 7 1 3 3,482 0,590 2,449 4,152
Socket A,B,dan C (Sc) 3 5 1/3 1 1,495 0,253 1,027 4,054
Jumlah 5,905 1,000 16,556

Faktor Lingkungan
?
Cahaya (Ch) 1 6 3 8 3,464 0,590 2,400 4,067 4,048 0,016 0,017605
Suara (Sr) 1/6 1 1/3 2 0,577 0,098 0,395 4,022
Suhu (Sh) 1/3 3 1 5 1,495 0,255 1,031 4,049
Kebersihan (Kb) 1/8 1/2 1/5 1 0,334 0,057 0,231 4,053

Jumlah 5,871 1,000 16,190
68
Pakar 3
(Kabag. Produksi)
Faktor utama
penyebab kebocoran
Operator (O) 1 3 8 5 9 4,043 0,510 2,702 5,302 5,348 0,087 0,077617

Mesin (M) 1/3 1 5 5 7 2,255 0,284 1,549 5,448
Metode (Mt) 1/8 1/5 1 1/3 3 0,478 0,060 0,315 5,223
Parts (P) 1/5 1/5 3 1 5 0,903 0,114 0,614 5,391
Lingkungan (L) 1/9 1/7 1/3 1/5 1 0,254 0,032 0,172 5,375
Jumlah 7,933 1,000 26,739

Faktor Operator
?
Keahlian (Kh) 1 5 8 3,420 0,733 2,269 3,094 3,094 0,047 0,094015

Konsentrasi (Kn) 1/5 1 4 0,928 0,199 0,616 3,094
Motivasi (Mv) 1/8 1/4 1 0,315 0,068 0,209 3,094
Jumlah 4,663 1,000 9,282

?
Perawatan (Pr) 1 5 1/3 3 1,495 0,263 1,080 4,100 4,117 0,039 0,043309
Alat Bantu (AB) 1/5 1 1/7 1/3 0,312 0,055 0,228 4,135
Setting Mesin (SM) 3 7 1 5 3,201 0,564 2,328 4,129
Komposisi Gas (KG) 1/3 3 1/5 1 0,669 0,118 0,483 4,104
Jumlah 5,678 1,000 16,468
Faktor Metode
?
Penggabungan (Pg) 1 4 5 7 3,440 0,587 2,507 4,273 4,193 0,064 0,071369
Pemutaran (Pt) 1/4 1 3 6 1,456 0,248 1,043 4,197
Pengelasan (Pl) 1/5 1/3 1 3 0,669 0,114 0,467 4,094

(PAB) 1/7 1/6 1/3 1 0,298 0,051 0,214 4,206
Jumlah 5,863 1,000 16,771
Faktor Parts
?
Body PH 100 (Bd) 1 5 7 5 3,637 0,613 2,654 4,330 4,240 0,080 0,088731
Base PH 100 (Bs) 1/5 1 5 3 1,316 0,222 0,946 4,264
Pipa (Pi) 1/7 1/5 1 1/3 0,312 0,053 0,222 4,219
Socket A,B,dan C (Sc) 1/5 1/3 3 1 0,669 0,113 0,467 4,145
Jumlah 5,934 1,000 16,958
Faktor Lingkungan
?
Cahaya (Ch) 1 8 6 4 3,722 0,625 2,771 4,432 4,259 0,086 0,096075
Suara (Sr) 1/8 1 1/5 1/2 0,334 0,056 0,230 4,099

Suhu (Sh) 1/6 5 1 3 1,257 0,211 0,918 4,347
Kebersihan (Kb) 1/4 2 1/3 1 0,639 0,107 0,446 4,159

Jumlah 5,953 1,000 17,038
69
Pakar 4
(Kabag. R & D)
Faktor utama
penyebab kebocoran
Operator (O) 1 9 5 7 9 4,904 0,584 3,231 5,533 5,374 0,094 0,083553
Mesin (M) 1/9 1 1/5 1/3 3 0,467 0,056 0,292 5,253
Metode (Mt) 1/5 5 1 3 7 1,838 0,219 1,159 5,297
Parts (P) 1/7 3 1/3 1 5 0,935 0,111 0,586 5,262
Lingkungan (L) 1/9 1/3 1/7 1/5 1 0,254 0,030 0,167 5,527
Jumlah 8,398 1,000 26,872

Faktor Operator
?
Keahlian (Kh) 1 1/5 3 0,843 0,188 0,577 3,065 3,065 0,032 0,064888
Konsentrasi (Kn) 5 1 7 3,271 0,731 2,239 3,065
Motivasi (Mv) 1/3 1/7 1 0,362 0,081 0,248 3,065
Jumlah 4,477 1,000 9,195

?
Perawatan (Pr) 1 4 1/4 6 1,565 0,253 1,065 4,204 4,248 0,083 0,091946
Alat Bantu (AB) 1/4 1 1/7 3 0,572 0,093 0,387 4,183
Setting Mesin (SM) 4 7 1 7 3,742 0,606 2,606 4,302
Komposisi Gas (KG) 1/6 1/3 1/7 1 0,298 0,048 0,208 4,304
Jumlah 6,177 1,000 16,993
Faktor Metode
?
Penggabungan (Pg) 1 6 1/5 3 1,377 0,216 0,906 4,190 4,218 0,073 0,080843
Pemutaran (Pt) 1/6 1 1/8 1/3 0,289 0,045 0,194 4,276
Pengelasan (Pl) 5 8 1 7 4,091 0,642 2,761 4,300

(PAB) 1/3 3 1/7 1 0,615 0,096 0,396 4,106
Jumlah 6,372 1,000 16,873
Faktor Parts
?
Body PH 100 (Bd) 1 1/4 5 4 1,495 0,255 1,091 4,284 4,243 0,081 0,089819
Base PH 100 (Bs) 4 1 7 5 3,440 0,586 2,508 4,279
Pipa (Pi) 1/5 1/7 1 1/3 0,312 0,053 0,223 4,194
Socket A,B,dan C (Sc) 1/4 1/5 3 1 0,622 0,106 0,447 4,212
Jumlah 5,870 1,000 16,970

Faktor Lingkungan
?
Cahaya (Ch) 1 8 5 4 3,557 0,607 2,512 4,139 4,145 0,048 0,053884
Suara (Sr) 1/8 1 1/3 1/4 0,319 0,055 0,225 4,119
Suhu (Sh) 1/5 3 1 1/3 0,669 0,114 0,474 4,153
Kebersihan (Kb) 1/4 4 3 1 1,316 0,225 0,937 4,171

Jumlah 5,861 1,000 16,582
70
Gabungan Pakar
Faktor utama
penyebab kebocoran
Operator (O) 1,000 1,178 4,949 2,432 7,348 2,533 0,389 1,995 5,129 5,089 0,022 0,019857
Mesin (M) 0,849 1,000 2,632 2,340 5,856 1,982 0,304 1,533 5,035
Metode (Mt) 0,202 0,380 1,000 0,946 3,708 0,769 0,118 0,605 5,126
Parts (P) 0,411 0,427 1,057 1,000 4,325 0,957 0,147 0,742 5,045
Lingkungan (L) 0,136 0,171 0,270 0,231 1,000 0,271 0,042 0,212 5,110
Jumlah 6,512 1,000 25,445
Faktor Operator
?
Keahlian (Kh) 1,000 0,537 2,378 1,085 0,300 0,900 3,001 3,001 0,001 0,001261
Konsentrasi (Kn) 1,861 1,000 4,924 2,093 0,578 1,736 3,001

Motivasi (Mv) 0,420 0,203 1,000 0,440 0,122 0,365 3,001
Jumlah 3,618 1,000 9,004

?
Perawatan (Pr) 1,000 2,035 0,537 2,241 1,251 0,278 1,120 4,036 4,039 0,013 0,014369
Alat Bantu (AB) 0,491 1,000 0,378 1,732 0,753 0,167 0,676 4,045
Setting Mesin (SM) 1,861 2,646 1,000 3,006 1,962 0,435 1,755 4,032
Komposisi Gas (KG) 0,446 0,577 0,333 1,000 0,541 0,120 0,485 4,041
Jumlah 4,507 1,000 16,155
Faktor Metode
?
Penggabungan (Pg) 1,000 4,899 1,088 4,409 2,202 0,466 1,928 4,140 4,111 0,037 0,041125
Pemutaran (Pt) 0,204 1,000 0,696 1,189 0,641 0,136 0,562 4,146
Pengelasan (Pl) 0,919 1,437 1,000 2,646 1,367 0,289 1,202 4,157
(PAB) 0,227 0,841 0,378 1,000 0,518 0,110 0,439 4,001
Jumlah 4,728 1,000 16,444
Faktor Parts
?
Body PH 100 (Bd) 1,000 2,340 2,236 2,515 1,905 0,440 1,762 4,002 4,001 0,000 0,000487
Base PH 100 (Bs) 0,427 1,000 1,000 1,000 0,808 0,187 0,748 4,000
Pipa (Pi) 0,447 1,000 1,000 1,000 0,818 0,189 0,757 4,001
Socket A,B,dan C (Sc) 0,398 1,000 1,000 1,000 0,794 0,184 0,735 4,002
Jumlah 4,325 1,000 16,005

Faktor Lingkungan
?
Cahaya (Ch) 1,000 6,260 4,606 5,657 3,574 0,636 2,571 4,044 4,029 0,010 0,010615
Suara (Sr) 0,160 1,000 0,508 1,057 0,541 0,096 0,386 4,006
Suhu (Sh) 0,217 1,968 1,000 2,115 0,975 0,173 0,701 4,038
Kebersihan (Kb) 0,177 0,946 0,473 1,000 0,530 0,094 0,380 4,026
Jumlah 5,620 1,000 16,115
71
Lampiran 6. Pembobotan untuk faktor- faktor penyebab burry

Pakar 1
(Manajer Pabrik)
Faktor utama penyebab cacat burry
O M Mt B L EV VP VA ? ? maks CI CR
Operator (O) 1 1/3 4 5 7 2,157 0,280 1,493 5,328 5,322 0,081 0,071945
Mesin (M) 3 1 5 7 8 3,845 0,500 2,670 5,346
Metode (Mt) 1/4 1/5 1 3 5 0,944 0,123 0,653 5,324
Bahan Baku (B) 1/5 1/7 1/3 1 3 0,491 0,064 0,333 5,226
Lingkungan (L) 1/7 1/8 1/5 1/3 1 0,260 0,034 0,182 5,388
Jumlah 7,697 1,000 26,612

Faktor Operator
?
Keahlian (Kh) 1 5 6 3,107 0,717 2,219 3,094 3,094 0,047 0,094015

Konsentrasi (Kn) 1/5 1 3 0,843 0,195 0,602 3,094
Motivasi (Mv) 1/6 1/3 1 0,382 0,088 0,273 3,094
Jumlah 4,332 1,000 9,282

?
Pr D SM PP EV VP VA ? maks CI CR
Perawatan (Pr) 1 1/5 1/8 1/3 0,302 0,053 0,216 4,080 4,054 0,018 0,019937
Dies (D) 5 1 1/3 2 1,351 0,237 0,955 4,030
Setting Mesin (SM) 8 3 1 5 3,310 0,580 2,364 4,073
Pisau Pemotong (PP) 3 1/2 1/5 1 0,740 0,130 0,523 4,032
Jumlah 5,703 1,000 16,215
Faktor Metode
?
Pm Pt EV VP VA ? maks CI CR
Pemasangan (Pm) 1 3 1,732 0,750 1,500 2,000 2,000 0,000 0
Pemotongan (Pt) 1/3 1 0,577 0,250 0,500 2,000

Jumlah 2,309 1,000 4,000
Faktor Bahan Baku

?
Kt Kr EV VP VA ? maks CI CR
Ketebalan (Kt) 1 1/3 0,577 0,250 0,500 2,000 2,000 0,000 0
Keras (Kr) 3 1 1,732 0,750 1,500 2,000
Jumlah 2,309 1,000 4,000

Faktor Lingkungan
?
Cahaya (Ch) 1 5 6 8 3,936 0,633 2,715 4,290 4,263 0,088 0,09725
Suara (Sr) 1/5 1 3 5 1,316 0,212 0,895 4,231
Suhu (Sh) 1/6 1/3 1 4 0,687 0,110 0,467 4,232
Kebersihan (Kb) 1/8 1/5 1/4 1 0,281 0,045 0,194 4,296
Jumlah 6,220 1,000 17,050

72
Pakar 2
(Kabag. Quality Control)
Operator (O) 1 2 6 4 7 3,201 0,443 2,307 5,212 5,242 0,061 0,054042
Mesin (M) 1/2 1 6 3 6 2,221 0,307 1,596 5,197
Metode (Mt) 1/6 1/6 1 1/3 3 0,488 0,068 0,355 5,256
Bahan Baku (B) 1/4 1/3 3 1 5 1,046 0,145 0,751 5,192
Lingkungan (L) 1/7 1/6 1/3 1/5 1 0,276 0,038 0,204 5,353
Jumlah 7,231 1,000 26,211
Faktor Operator
?
Keahlian (Kh) 1 1/5 3 0,843 0,188 0,577 3,065 3,065 0,032 0,064888
Konsentrasi (Kn) 5 1 7 3,271 0,731 2,239 3,065
Motivasi (Mv) 1/3 1/7 1 0,362 0,081 0,248 3,065
Jumlah 4,477 1,000 9,195

?
Perawatan (Pr) 1 1/5 1/7 1/3 0,312 0,056 0,231 4,096 4,077 0,026 0,028404
Dies (D) 5 1 1/2 2 1,495 0,270 1,080 4,003
Setting Mesin (SM) 7 2 1 6 3,027 0,546 2,246 4,112
Pisau Pemotong (PP) 3 1/2 1/6 1 0,707 0,128 0,523 4,096

Jumlah 5,542 1,000 16,307
Faktor Metode
?
Pemasangan (Pm) 1 1/3 0,577 0,250 0,500 2,000 2,000 0,000 0
Pemotongan (Pt) 3 1 1,732 0,750 1,500 2,000

Jumlah 2,309 1,000 4,000
Faktor Bahan Baku

?
Ketebalan (Kt) 1 3 1,732 0,750 1,500 2,000 2,000 0,000 0
Keras (Kr) 1/3 1 0,577 0,250 0,500 2,000
Jumlah 2,309 1,000 4,000
Faktor Lingkungan
?
Cahaya (Ch) 1 5 3 8 3,310 0,569 2,342 4,114 4,090 0,030 0,033437
Suara (Sr) 1/5 1 1/4 2 0,562 0,097 0,395 4,081
Suhu (Sh) 1/3 4 1 5 1,607 0,276 1,141 4,127
Kebersihan (Kb) 1/8 1/2 1/5 1 0,334 0,058 0,232 4,039
Jumlah 5,813 1,000 16,361

73
Pakar 3
(Kabag. Produksi)
Operator (O) 1 1/6 3 1/3 5 0,964 0,125 0,664 5,291 5,299 0,075 0,06677
Mesin (M) 6 1 7 3 8 3,987 0,519 2,769 5,337
Metode (Mt) 1/3 1/7 1 1/5 3 0,491 0,064 0,336 5,257
Bahan Baku (B) 3 1/3 5 1 6 1,974 0,257 1,335 5,197
Lingkungan (L) 1/5 1/8 1/3 1/6 1 0,268 0,035 0,189 5,414
Jumlah 7,685 1,000 26,496
Faktor Operator
?
Keahlian (Kh) 1 3 5 2,466 0,637 1,935 3,039 3,039 0,019 0,038511
Konsentrasi (Kn) 1/3 1 3 1,000 0,258 0,785 3,039
Motivasi (Mv) 1/5 1/3 1 0,405 0,105 0,318 3,039
Jumlah 3,872 1,000 9,116
Pr D SM PP EV VP VA ? ? maks CI CR
Perawatan (Pr) 1 2 4 6 2,632 0,495 2,015 4,072 4,079 0,026 0,029161
Dies (D) 1/2 1 3 5 1,655 0,311 1,263 4,058
Setting Mesin (SM) 1/4 1/3 1 3 0,707 0,133 0,544 4,088
Pisau Pemotong (PP) 1/6 1/5 1/3 1 0,325 0,061 0,250 4,097
Jumlah 5,319 1,000 16,315
Faktor Metode
?
Pemasangan (Pm) 1 3 1,732 0,750 1,500 2,000 2,000 0,000 0
Pemotongan (Pt) 1/3 1 0,577 0,250 0,500 2,000

Jumlah 2,309 1,000 4,000
Faktor Bahan Baku

?
Ketebalan (Kt) 1 2 1,414 0,667 1,333 2,000 2,000 0,000 0
Keras (Kr) 1/2 1 0,707 0,333 0,667 2,000

Jumlah 2,121 1,000 4,000
Faktor Lingkungan
Ch Sr Sh Kb EV VP VA ? ? maks CI CR
Cahaya (Ch) 1 8 6 4 3,722 0,625 2,569 4,109 4,241 0,080 0,089313
Suara (Sr) 1/8 1 1/4 1/3 0,319 0,054 0,229 4,272
Suhu (Sh) 1/6 4 1 1/3 0,687 0,115 0,503 4,359
Kebersihan (Kb) 1/4 3 3 1 1,225 0,206 0,869 4,224
Jumlah 5,953 1,000 16,965

74
Pakar 4
(Kabag. R & D)
Operator (O) 1 1/6 3 1/3 5 0,964 0,124 0,654 5,271 5,314 0,079 0,070131
Mesin (M) 6 1 7 3 9 4,082 0,526 2,775 5,279
Metode (Mt) 1/3 1/7 1 1/6 3 0,474 0,061 0,325 5,327
Bahan Baku (B) 3 1/3 6 1 5 1,974 0,254 1,343 5,282
Lingkungan (L) 1/5 1/9 1/3 1/5 1 0,272 0,035 0,189 5,413
Jumlah 7,766 1,000 26,571
Faktor Operator
?
Keahlian (Kh) 1 1/5 3 0,843 0,188 0,577 3,065 3,065 0,032 0,064888
Konsentrasi (Kn) 5 1 7 3,271 0,731 2,239 3,065
Motivasi (Mv) 1/3 1/7 1 0,362 0,081 0,248 3,065
Jumlah 4,477 1,000 9,195

?
Perawatan (Pr) 1 1/8 1/3 1/5 0,302 0,051 0,210 4,153 4,145 0,048 0,053884
Dies (D) 8 1 6 3 3,464 0,580 2,391 4,119
Setting Mesin (SM) 3 1/6 1 1/4 0,595 0,100 0,416 4,171
Pisau Pemotong (PP) 5 1/3 4 1 1,607 0,269 1,114 4,139
Jumlah 5,968 1,000 16,582
Faktor Metode
Pm Pt EV VP VA ? ? maks CI CR
Pemasangan (Pm) 1 1/5 0,447 0,167 0,333 2,000 2,000 0,000 0
Pemotongan (Pt) 5 1 2,236 0,833 1,667 2,000

Jumlah 2,683 1,000 4,000
Faktor Bahan Baku
Kt Kr EV VP VA ? ? maks CI CR
Ketebalan (Kt) 1 5 2,236 0,833 1,667 2,000 2,000 0,000 0
Keras (Kr) 1/5 1 0,447 0,167 0,333 2,000
Jumlah 2,683 1,000 4,000
Faktor Lingkungan
?
Cahaya (Ch) 1 9 6 5 4,054 0,640 2,719 4,246 4,230 0,077 0,085198
Suara (Sr) 1/9 1 1/4 1/5 0,273 0,043 0,183 4,243
Suhu (Sh) 1/6 4 1 1/3 0,687 0,108 0,457 4,213

Kebersihan (Kb) 1/5 5 3 1 1,316 0,208 0,877 4,218
Jumlah 6,329 1,000 16,920

75
Gabungan Pakar

?
O M Mt B L EV VP VA ? maks CI CR
Operator (O) 1,000 0,369 3,834 1,221 5,916 1,592 0,226 1,147 5,086 5,147 0,037 0,032868
Mesin (M) 2,711 1,000 6,192 3,708 7,667 3,434 0,487 2,518 5,173
Metode (Mt) 0,261 0,161 1,000 0,427 3,409 0,572 0,081 0,420 5,184
Bahan Baku (B) 0,819 0,270 2,340 1,000 4,606 1,189 0,169 0,850 5,041
Lingkungan (L) 0,169 0,130 0,293 0,217 1,000 0,269 0,038 0,200 5,252
Jumlah 7,056 1,000 25,736
Faktor Operator
?
Keahlian (Kh) 1,000 0,880 4,054 1,528 0,420 1,260 3,000 3,000 0,000 0
Konsentrasi (Kn) 1,136 1,000 4,583 1,733 0,476 1,429 3,000

Motivasi (Mv) 0,247 0,218 1,000 0,378 0,104 0,311 3,000
Jumlah 3,639 1,000 9,000
Pr D SM PP EV VP VA ? ? maks CI CR
Perawatan (Pr) 1,000 0,316 0,393 0,604 0,523 0,116 0,466 4,024 4,017 0,006 0,006179
Dies (D) 3,162 1,000 1,316 2,783 1,845 0,408 1,635 4,010
Setting Mesin (SM) 2,546 0,760 1,000 2,178 1,433 0,317 1,269 4,007
Pisau Pemotong (PP) 1,655 0,359 0,459 1,000 0,723 0,160 0,643 4,025
Jumlah 4,524 1,000 16,067
Faktor Metode
?
Pemasangan (Pm) 1,000 0,880 0,938 0,468 0,936 2,000 2,000 0,000 0
Pemotongan (Pt) 1,136 1,000 1,066 0,532 1,064 2,000
Jumlah 2,004 1,000 4,000
Faktor Bahan Baku

?
Ketebalan (Kt) 1,000 1,778 1,334 0,640 1,280 2,000 2,000 0,000 0
Keras (Kr) 0,562 1,000 0,750 0,360 0,720 2,000
Jumlah 2,083 1,000 4,000
Faktor Lingkungan
Ch Sr Sh Kb EV VP VA ? ? maks CI CR
Cahaya (Ch) 1,000 6,514 5,045 5,981 3,744 0,654 2,629 4,018 4,030 0,010 0,011058
Suara (Sr) 0,154 1,000 0,465 0,904 0,504 0,088 0,356 4,043
Suhu (Sh) 0,198 2,149 1,000 1,221 0,849 0,148 0,601 4,047
Kebersihan (Kb) 0,167 1,107 0,819 1,000 0,624 0,109 0,438 4,012
Jumlah 5,722 1,000 16,119

76
Lampiran 7. Perhitungan bagan kendali diameter body PH 100
No X1 X2 X3 X4 X R
1 249,50 249,40 249,30 249,40 249,40 0,20
2 249,50 249,30 249,40 249,30 249,38 0,20
3 249,50 249,40 249,40 249,50 249,45 0,10
4 249,50 249,60 249,40 249,50 249,50 0,20
5 249,40 249,60 249,50 249,30 249,45 0,30
6 249,75 249,43 249,66 249,48 249,58 0,32
7 249,50 249,47 249,54 249,59 249,53 0,12
8 249,62 249,67 249,47 249,61 249,59 0,20
9 249,67 249,58 249,48 249,67 249,60 0,19
10 249,58 249,52 249,53 249,54 249,54 0,06
11 249,67 249,67 249,70 249,58 249,65 0,12
12 249,48 249,55 249,55 249,60 249,54 0,11
13 249,80 249,61 249,67 249,50 249,64 0,30
14 249,67 249,73 249,66 249,54 249,65 0,19
15 249,50 249,53 249,58 249,59 249,55 0,09
16 249,80 249,65 249,63 249,71 249,70 0,17
17 249,68 249,54 249,54 249,52 249,57 0,16
18 249,67 249,55 249,63 249,54 249,60 0,14
19 249,74 249,53 249,52 249,48 249,57 0,26
20 249,64 249,55 249,54 249,42 249,54 0,22
X R
249,55 0,18
Grafik Kendali X Grafik Kendali R
CL = 249,55 CL = 249,55
UCL = X + A2 R UCL = D4 R
= 249,55 + (0,729) 0,18 = (2,282) 0,18
= 249,68 = 0,41
LCL = D3 R
LCL = X - A2 R
= (0) 0,18
= 249,55 - (0,729) 0,18
=0
= 249,42
77
Lampiran 8. Perhitungan bagan kendali tinggi body PH 100
No X1 X2 X3 X4 X R
1 186,00 187,00 187,00 187,00 186,75 1,00
2 187,00 187,00 187,00 187,00 187,00 0,00
3 185,48 185,59 186,36 186,20 185,91 0,88
4 186,54 186,24 186,14 184,67 185,90 1,87
5 186,00 186,00 186,30 187,00 186,33 1,00
6 185,59 185,93 186,17 186,13 185,96 0,58
7 186,31 185,28 185,43 187,23 186,06 1,95
8 186,07 185,37 185,61 185,85 185,73 0,70
9 186,86 186,02 186,14 185,77 186,20 1,09
10 185,52 185,73 185,23 185,94 185,61 0,71
11 185,63 186,13 187,05 185,38 186,05 1,67
12 185,85 185,70 186,21 186,08 185,96 0,51
13 186,60 186,19 185,63 186,53 186,24 0,97
14 186,42 186,41 185,77 186,34 186,24 0,65
15 186,22 185,89 186,30 186,71 186,28 0,82
16 186,55 186,04 186,00 186,19 186,20 0,55
17 186,51 186,02 185,48 186,58 186,15 1,10
18 185,12 186,41 186,74 186,05 186,08 1,62
19 186,45 186,18 184,55 186,25 185,86 1,90
20 185,53 186,56 186,89 185,93 186,23 1,36
X R
186,13 1,05
CL = 186,13 CL = 1,05
= 186,13 + (0,729) 1,05 = (2,282) 1,05
= 186,90 = 2,40
LCL = D3 R
LCL = X - A2 R
= (0) 1,05
= 186,13 - (0,729) 1,05
=0
= 185,37
78
Lampiran 9. Perhitungan bagan kendali diameter base PH 100
No X1 X2 X3 X4 X R
1 246,80 246,80 247,70 246,80 247,03 0,90
2 246,75 246,82 246,45 246,63 246,66 0,37
3 246,60 246,70 246,60 247,50 246,85 0,90
4 246,81 246,95 246,58 246,96 246,83 0,38
5 246,84 247,01 246,57 246,62 246,76 0,44
6 246,62 247,01 246,69 246,59 246,73 0,42
7 246,64 246,73 246,64 246,60 246,65 0,13
8 246,54 246,74 246,64 246,60 246,63 0,20
9 246,76 246,52 246,45 246,52 246,56 0,31
10 246,53 246,65 246,72 246,84 246,69 0,31
11 247,06 246,83 246,92 246,58 246,85 0,48
12 247,03 247,09 246,76 247,14 247,01 0,38
13 246,65 246,85 246,86 246,98 246,84 0,33
14 246,93 247,02 247,05 246,58 246,90 0,47
15 246,92 246,52 246,97 246,77 246,80 0,45
16 247,05 246,31 246,97 247,09 246,86 0,78
17 246,67 246,93 246,84 246,82 246,82 0,26
18 246,94 246,97 246,85 247,06 246,96 0,21
19 246,69 246,66 246,64 246,61 246,65 0,08
20 246,60 247,14 246,81 246,60 246,79 0,54
X R
246,79 0,42
CL = 246,79 CL = 0,42
= 246,79 + (0,729) 0,42 = (2,282) 0,42
= 247,10 = 0,95
LCL = D3 R
LCL = X - A2 R
= (0) 0,42
= 246,79 - (0,729) 0,42
=0
= 246,48
79
Lampiran 10. Perhitungan bagan kendali tinggi base PH 100
No X1 X2 X3 X4 X R
1 52,50 54,00 53,50 53,00 53,25 1,50
2 53,50 53,00 53,00 53,00 53,13 0,50
3 53,00 53,50 53,00 54,00 53,38 1,00
4 53,97 54,05 53,96 53,88 53,97 0,17
5 53,86 54,50 53,64 54,55 54,14 0,91
6 53,51 54,29 53,91 54,16 53,97 0,78
7 55,12 53,81 53,62 53,89 54,11 1,50
8 54,17 54,49 54,59 53,94 54,30 0,65
9 54,34 54,04 54,19 53,99 54,14 0,35
10 53,75 53,92 53,59 53,89 53,79 0,33
11 53,78 54,21 54,04 54,43 54,12 0,65
12 53,62 53,77 54,11 54,08 53,90 0,49
13 53,93 53,99 54,05 54,40 54,09 0,47
14 53,93 53,99 53,99 54,60 54,13 0,67
15 53,29 53,42 53,88 53,73 53,58 0,59
16 53,68 53,89 53,56 53,91 53,76 0,35
17 53,38 54,37 54,45 53,75 53,99 1,07
18 54,21 53,72 53,91 53,85 53,92 0,49
19 53,99 53,96 53,78 53,83 53,89 0,21
20 53,52 53,92 54,10 53,86 53,85 0,58
X R
53,87 0,66
CL = 53,87 CL = 0,66
= 53,87 + (0,729) 0,66 = (2,282) 0,66
= 54,35 = 1,51
LCL = D3 R
LCL = X - A2 R
= (0) 0,42
= 53,87 - (0,729) 0,66
=0
= 53,39
80
Lampiran 11. Contoh lembar pengendalian mutu

81

82

83

59
Nasution, M.N. 2004. Manajemen Mutu Terpadu. Ghalia Indonesia, Bogor.
Prawirosentono, S. 2004. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu, Total

Quality Management Abad 21, Studi Kasus dan Analisis. PT. Bumi Aksara,
Jakarta.
Russel, R. S. Dan B. W. Taylor. 2003. Operations Management. Prentice Hall,

New Jersey.
Trihendardi, C. 2006. Statistik Six Sigma dengan Minitab. Andi, Yogyakarta.

Analisi Ian Mutu Pressure Tank

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Analisi Ian Mutu Pressure Tank

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

ANALISIS PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES

PRODUKSI PRESSURE TANK PH 100

ANALISIS PENGENDALIAN MUTU PADA PROSES

Menyetujui, Agustus 2007

Ir. Pramono D. Fewidarto, MS

Dr. Ir. Jono M. Munandar, M.Sc

Tanggal Ujian : 16 Agustus 2007 Tanggal Lulus :

Yan Risiana. H24103006. Analisis Pengendalian Mutu pada Proses Produksi

Setiap perusahaan penghasil barang dan jasa dihadapkan pada persaingan

Penulis bernama Yan Risiana, dilahirkan di Kota Sukabumi pada tanggal

Bogor, Agustus 2007

1.1. Latar Belakang

yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya

Tabel 1. Jumlah produksi pada tahun 2006

CV. Saga Multi Industri pada dasarnya sudah menerapkan

1.2. Tujuan Penelitian

1.3. Manfaat Penelitian

1.4. Ruang Lingkup Penelitian

2.1. Definisi Mutu

dengan spesifikasi dan kelonggaran yang disyaratkan oleh rancangan itu.

yang menentukan kepuasan pelanggan dan upaya perubahan ke arah

Perspektif Produsen Perspektif Konsumen

Penyesuaian Kualitas Desain Kualitas

• Penyesuaian untuk • Karakteristik kualitas

Kesesuaian untuk digunakan konsumen

Gambar 1. Dua perspektif k ualitas (Russel dan Taylor, 2003)

2.2. Dimensi Mutu

7) Responsiveness, yaitu tanggapan pemberi jasa terhadap kebutuhan dan

2.3. Proses Produksi

2.4. Pengendalian Mutu

Umpan Balik untuk Identifikasi Identifikasi Perubahan

Gambar 2. Model sistem pengendalian proses (Gaspersz, 2002)

2.5. Statistical Quality Control

b. Memutuskan apakah diterima atau ditolak sejumlah produk yang telah

c. Untuk memberikan petunjuk mengenai macam- macam data yang

korektif yang dilakukan efektif karena telah menghilangkan akar

Material Mesin Pengukuran

Gambar 3. Diagram sebab akibat (Ishikawa, 1992)

Teknik pengendalian kualitas yang menggunakan data numerik atau

Batas Kendali Atas

Karakteristik Garis Tengah

Batas Kendali Bawah

Nomor Sampel atau Waktu

Gambar 4. Bentuk dasar bagan kendali (Montgomery, 1990)

Menurut Montgomery (1990), terdapat beberapa alasan menggunakan

Apa tipe datanya ?

Berapa ukuran Menghitung proporsi

n>10 1<n<10 n=1 Proporsi cacat Jumlah cacat

X– S X –R I-MR Jumlah sampel Kemungkinan

Gambar 5. Hirarki pemilihan bagan kendali (Trihendardi, 2006)

Menurut Montgomery (1990), suatu proses tidak terkendali apabila

2.6. Analytical Hierarchy Process

Dengan terlebih dahulu mencari vektor eigennya :

Dengan : aij = elemen matriks perbandingan berpasangan pada

Tabel 2. Nilai random index

RI 0 0 0.5 0.9 1.12 1.24 1.32 1.41

RI 1.45 1.49 1.51 1.48 1.56 1.57 1.59

Nilai RI dikeluarkan oleh Oak Ridge Laboratori dari matriks berorde 1

inkonsistensi sebesar 10 persen ke bawah adalah tingkat yang masih bisa

Dengan : k = jumlah responden (pakar)

Dengan terlebih dahulu mencari vektor eigennya dengan

Dengan : aij = elemen matriks pendapat gabungan pada baris ke-i

2.7. Pressure Tank PH 100