RAPPORT DE STAGE Chaudière

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INTRODUCTION
La régulation est outil primordial dans le contrôle des systèmes notamment ceux
qui demandent une grande précision et une large gamme de rapidité d’intervention, parmi
autres on trouve l’industrie chimique dont l’activité du pole chimique de Safi fait partie.
Autant que future ingénieur (lauréat de l’école nationale des sciences appliquées
de Safi) on ait ramené à effectuer des stages au sein des grandes entreprises dont l’OCP fait
partie, afin d’enrichir les connaissances pratiques à travers les acquis théoriques et notamment
pratiques réussis dans la formation, et ce qui est très important en fait c’est la constitution de
la carrière de l’ingénieur dans les cotés techniques et communication managériale.
On en déduit que le sujet de stage choisit qui sert à l’étude des chaines de
régulation de la chaudière auxiliaire n’est qu’un pas vers l’approfondissement des acquis
théoriques accomplis par autres comme le développement de la capacité d’adaptation, et la
communication effective ainsi que l’écoute active qui constituent la plate forme de tout
leader.
Enfin cette période de stage au sein de l’OCP, a montrés qu’il s’agit d’un
organisme cohérent, basé sur la complémentarité et l’entente et autant qu’ingénieur il ne s’agit
pas seulement d’avoir tous ce qui est technique mais aussi savoir gérer pour pouvoir atteindre
les objectifs visés.
Stage Ingénieur Aout 2007 1

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Partie I
Environnement du travail
1. l’Office chérifien des phosphates
1. 1. Présentation
L’Office Chérifien du Phosphate est crée en 1920 pour but ; la production du phosphate et
ces dérivés (acide phosphorique, engrais).
L’extraction du phosphate brute se localise dans plusieurs villes marocaines : Khouribga,

Benguérir, Youssoufia, Boucraâ-Laâyoune. L’OCP à construire également deux pôles
industriels pour la production d’acide phosphorique et les engrais : Le pôle industriel de Safi
et le pôle industriel de Jorf Lasfar.
En 1975 l’OCP devient le group OCP qui réalise aujourd’hui des exportations très
importantes grâce à ces Ports d'embarquement situés au long de la cote Atlantide (Casablanca,
Jorf Lasfar, Safi, Laâyoune).
La Production de phosphate atteint 27,25 millions de tonnes ce qui réalise un Chiffre

d'affaires à l'export de 2,055 milliards de dollars dont :
 Phosphate : 43.5%
 Acide Phosphorique : 47.2%
 Engrais : 9.5%.
1. 2. Organigramme

Le group OCP est la plus grande société productrice au Maroc, il a un effectif d’emplois très
important : 19 874 dont 856 ingénieurs et équivalents.
L’organisation suivie par le group OCP est considérée si importante dans l’amélioration de
productivité de ce dernier. Cet organigramme le montre :
Fig.1. Organigramme général de l’OCP
2. Le pole chimique de Safi
2. 1. Présentation
Le pôle industriel de Safi est le premier site chimique du Groupe OCP, il a été démarré en
1965 pour valoriser les phosphates de Gantour (Youssoufia).
Le complexe de Safi se compose de trois unités industrielles chacune d’elles à sa capacité et
sa spécialité :
2. 2. Maroc chimie

Sur le plan juridique, Maroc Chimie fait partie intégrante de Maroc Phosphore depuis 1996.
L’unité peut produire chaque année 400.000 tonnes P2O5 d’acide phosphorique et trois types
d’engrais : 500.000 tonnes de TSP (triple super phosphate), 30.000 tonnes d’ASP (acide
super phosphate) et 250.000 tonnes de NPK. Ces deux derniers sont destinés au marché local.
2. 3. Maroc Phosphore I et Maroc Phosphore II
Maroc Phosphore I et Maroc Phosphore II ont quant à eux une capacité annuelle de
production de 1,1 million de tonnes d’acide phosphorique (630.000 tonnes pour la première
unité et 470.000 pour la seconde) et 400.000 tonnes d’engrais MAP.
3. Division Maroc Phosphore II
3. 1. Présentation
Créée en 1981, Maroc Phosphore II est la division la plus récente du pôle chimie Safi. Elle
produit de l’acide phosphorique à partir du phosphate de Benguérir.
Cette division comporte différents ateliers industriels et services annexes est structurée
comme suit :
MAROC PHOSPHORE II
(PCS/ PM)
(PCS/ LM)
Service Production Service Service Matériel

(PCS/ PM/ Amélioration
(PCS/ LM/P)P) Technique
(PCS/ PM/
(PCS/ LM/M)
M)
(PCS/PM/
(PCS/ LM/ M)
M)
Atelier Energie et
Fluides Contrôle du
( PCS/
PCS/LM/
PM/PC)
PC) Matériel (
PCS/ PM/
PCS/ LM/ MC)
MC)
Atelier Sulfurique
( PCS/
PCS/ LM/
PM/ PS)
PS) Entretien
Mécanique
(PCS/
(PCS/PM/
PM/MM)
MM)
Atelier
Phosphorique
(PCS/
( PCS/LM/
PM/PP)
PP)
Atelier Laverie
((PCS/
PCS/ PT )

Fig.2. Structure de la division MPII
En plus la division est divisée en deux grands secteurs chacun contient un ensemble d’ateliers
participants tous à la valorisation du phosphate :
MAROC PHOSPHORE
MAROC PHOSPHORE II II
(PCS/ PM)
PCS/ LM
SECT EUR I SECT EUR II
Pompage eau de Laverie

mer
Broyage
Centrale Réaction
thermique filtration
Atelier Stockage
sulfurique
Concentration
T ED acide
phosphorique
Fig.3. Structure sectorielle du MPII
3. 2. Le secteur accueillant (secteur I)
Comme on a vu ci-dessus le secteur I contient un ensemble d’ateliers, dans ce

qui suit on verra la description de chacun de ces ateliers avec son utilité dans le
procédé :
3. 2. 1. Atelier sulfurique
3. 2. 1. 1. Description
Constitué de 3 unités de production nominale de 1700 TMH/jour. Il assure en outre, la

production de la vapeur haute pression à partir de ses chaudières de récupération et la
production de l’acide sulfurique nécessaire pour la fabrication d’acide phosphorique.

L’atelier sulfurique PS de Maroc Phosphore II comprend trois lignes identiques A, B et C.
De capacité unitaire 1750 T/j d’acide sulfurique concentré à 98,5 % selon le procédé simple
absorption de MONSANTO ENVIRO-CHEM.
3. 2. 1. 2. Procédé de fabrication
Le procédé de fabrication de l’acide sulfurique comprend en général trois étapes qui sont :
 Combustion
S + O2  SO2 + 70.96 Kcal/ mol à 25°C.
 Conversion
SO2 + ½ O2  SO3 + 23.6 Kcal/ mol à 25°C.
 Absorption
SO3 + H2O  H2SO4 + 32.8 Kcal/ mol à 25°C
Le schéma synoptique expliquant les étapes du procédé est le suivant :

Fig.4. schéma synoptique du sulfurique
3. 2. 2. TED
La centrale TED produit de l’eau industrielle pour répondre aux besoins de chaque atelier de
fabrication en eau : filtré, déminéralisée, désiliez et potable ; pour cela l’eau subit les
traitements suivants :
 Décantation et filtration.
 Déminéralisation primaire et finale.
 Javellisation.
L’installation TED est composée de :
 Deux décanteurs et leurs auxiliaires.
 8 filtres à sable gravitaire.
 3 chaînes de désilication.
 Une station de production de l’eau potable.
 Des bacs de stockage et de distribution d’eau alimentaire.

Fig.5. Synoptique du traitement des eaux
3. 2. 2. La centrale thermique
La centrale est dotée d’un ensemble de dispositifs, matériels et de potentiel humain qui lui
permet de produire l’énergie électrique et la vapeur d’eau nécessaire pour le bon
fonctionnement de MPII. Elle est composée essentiellement de :
 Deux groupes turboalternateurs de capacité unitaire 16.4mw, assurant l’alimentation
du complexe en énergie électrique.
 D’une chaudière auxiliaire (lieu de la boucle de régulation concernée voir détail
technique dans la partie III) à fuel de 50t/h, assurant l’appoint en vapeur lors d’arrêt
d’une et de deux unités sulfurique ou bien le démarrage du complexe à froid.
 D’une station d’aire comprimée.
 D’une unité d’eau alimentaire.
Synthèse

On pourra résumer le fonctionnement des différents ateliers en dressant les liens fonctionnels
qui les relient dans le schéma fonctionnel suivant
Fig.6. Digramme bloc de production
Partie II
La régulation
1. Généralités
1. 1. Notion de la régulation
Pour avoir une bonne marche de production, certains paramètre doivent rester constantes
exemple : débit, pressions, température, niveau cela dans le but d’attribuer à ces paramètres
les valeurs dérivées qui ont appliqué à des différents principes de régulation.

La régulation est donc l’action de régler, c'est-à-dire maintenir la sortie ou une grandeur d’état
d’un système à une valeur constante quelque soit la perturbation, cette valeur prescrite on
l’appelle par suite consigne.
1. 2. Notion d’une boucle de régulation
Faire une contre-réaction ou un « feedback » : réagir en fonction de ce qui est réalisé,

connaissant ce qui est demandé. Ce principe nous l’utilisons tous les jours dans la plupart de
nos actions. Pour conduire, nous devons regarder la route et sans cesse corriger la direction de
la voiture même s’il n’y a pas de virages.
Un système est en boucle ouverte lorsque la commande est élaborée sans l’aide de la connaissance des
grandeurs de sortie : il n’y a pas de feedback.
Dans le cas contraire, le système est dit en boucle fermée. La commande est alors fonction de la
consigne (la valeur souhaitée en sortie) et de la sortie. Pour observer les grandeurs de sortie, on utilise
des capteurs. C’est l’information de ces capteurs qui va permettre d’´elaborer la commande.
Per t urbat ions
Fig.7.a. Schéma d’un système en Boucle Ouverte
Fig.7.b. Schéma d’un système en Boucle fermée
La technique d'automatisation la plus répandue est le contrôle en boucle fermée. Un système

est dit en boucle fermée lorsque la sortie du procédé est prise en compte pour calculer l'entrée.
Généralement le contrôleur effectue une action en fonction de l’erreur entre la mesure et la
consigne désirée. Le schéma classique d'un système linéaire pourvu d'un régulateur linéaire en
boucle fermée est le suivant :

Fig.8. Schéma détaillé d’une boucle de régulation
La boucle ouverte du système est composée du procédé et du correcteur. La fonction de

transfert de ce système en boucle ouverte est donc:
Avec cette architecture on peut recalculer une nouvelle fonction de transfert du système : la
fonction de transfert en boucle fermée à l'aide des relations entre les différentes variables:
e(s) = r(s) − y(s)
On obtient alors :
La fonction représente la fonction de transfert en boucle
fermée. On peut remarquer que : c’est la formule de Black qui

permet de passer d’une fonction de transfert en boucle ouverte à une fonction de transfert en
boucle fermée.
1. 3. Stabilité des boucles de régulation
Pour s'assurer que le système asservi est stable il faut considérer le produit C.H et vérifier
qu'il existe une marge suffisante entre C.H et -1. Dans la majorité des applications il est

nécessaire de corriger C en ajoutant une fonction de transfert dans l'électronique de
commande. La fonction à insérer porte le nom de correcteur du système asservi.
La stabilité du système est d'autant plus grande que C.H est différent de -1. Il s'agit donc de
respecter une marge sur le module ou le gain de C.H et sur sa phase par rapport à -1.
L'expérience montre qu'une marge de 45° à 65° sur la phase ou bien une marge de 8 à 10dB
sur le gain assurent une stabilité satisfaisante.
 La marge de phase = + Arg(C.H) pour la pulsation qui donne Gain = 0
En fait + Arg(C.H)= Arg(C.H)-(- ) et la deuxième condition sur le gain a pour but la

conformité complexe :
Fig.9. La marge de phase pour un système
 La marge de gain est égale à 20 log| C.H | pour la pulsation qui permet d'obtenir
arg(C.H) = -

Fig.10.La marge de gain pour un système
2. Eléments d’une boucle de régulation
Une boucle de régulation doit comporter au minimum les éléments suivants :

 Un capteur de mesure
 Un transformateur souvent intégré
 Un régulateur
 Un actionneur
Elle est souvent complétée par :
 Un enregistreur
 Des convertisseurs
 Des sécurités ou asservissements
2. 1. Les capteurs
2. 1. 1. Approche
C'est un dispositif qui transforme une grandeur physique en une grandeur exploitable, souvent
de nature électrique. Le choix de l'énergie électrique vient du fait qu'un signal électrique se
prête facilement à de nombreuses transformations difficiles à réaliser avec d'autres types de
signaux.
Grandeur
d’influence
Grandeur
Grandeur Signal
Signal
physique
physique
àà mesurer
Capteur É
de
lectrique
Électrique
de mesure
mesure
mesurer
Fig.11.Les entrés/sorties capteur
2. 1. 2. Constitution d’un capteur

Signal de Signal de
Grandeur Réaction sortie mesure
physique à électrique transmis
mesurer
Corps
Transducteur Transmetteur
d’preuve
Fig.12. Structure d’un capteur
 Corps d'épreuve : élément mécanique qui réagit sélectivement à la grandeur à mesurer. Il

transforme la grandeur à mesurer en une autre grandeur physique dite mesurable.
 Transducteur : il traduit les réactions du corps d'épreuve en une grandeur électrique

constituant le signal de sortie.
 Transmetteur : mise en forme, amplification, filtrage, mise à niveau du signal de sortie

pour sa transmission à distance. Il peut être incorporé ou non au capteur proprement dit.
Remarque :
Dans l’industrie on trouve plusieurs types des capteurs :
 Capteurs de débit
 Les débitmètres à organe dipromogène (diaphragme, venturi,
tuyère).
 Les débitmètres à effet vortex
 Les débitmètres à tube de Pitot
 Les débitmètres électromagnétiques.
 Capteurs de niveau
 Les radars
 Les flotteurs
2. 2. Le transmetteur
Le transmetteur est chargé de mettre en forme normalisée le signal S qui va transporter

l’information. Ce transmetteur est aussi appelé conditionneur, C’est un instrument qui
transmet le signal reçu au près du capteur en signal compréhensible par le régulateur.

Fig.13. Structure d’un transmetteur
2. 3. Régulateur
C’est un instrument qui a pour rôle de maintenir une valeur bien déterminée de grandeur a
réglée (débit, pression, niveau…etc.), en faisant la comparaison entre la mesure du capteur et
la consigne et en agissant sur l’organe de réglage de telle façon à tendre l’écart vers zéro.
∑=C-M≈0
Fig.14. Structure d’un régulateur
2. 4. Actionneur (vanne)
2. 4. 1. Approche
C’est l’instrument esclave de la chaîne de régulation, il est commandé par le régulateur a fin
de réduire la différence entre la consigne et la mesure.

Dans le cas de notre boucle de régulation, il s’agit d’une vanne, alors allons définir c’est quoi
précisément un vanne, sa structure…etc.
2. 4. 2. Description et schématisation
La vanne est un dispositif de réglage constituant un élément terminal d’un système de

commande industriel il se compose :
 Le corps : qui contenant des organes internes capable de faire varier le débit du fluide
passant dans le corps
 Le servomoteur : le servomoteur est utilisé pour la commande de la vanne en
entraînant un déplacement de l’axe de la vanne.
 Le positionneur : le positionneur est un appareil complémentaire des servomoteurs
qui assure des fonctions suivant :
Régulateur de servomoteur pneumatique
 Eliminer immédiatement les erreurs de positionnement de
servomoteur
 Augmenter la force de positionnement d’un servomoteur par ce que
le signal de commande n’est pas suffisant
 Obtenir un positionnement de servomoteur
Vanne Vanne Vanne Vanne pneumat ique

manuelle Elect rovanne pneumat ique avec posit ionneur
Fig.15. Schématisation des vannes
2. 4. 3. Constitution de la vanne de réglage
La vanne (coupe fig.15) est constituée de deux éléments principaux :

 Le servomoteur : c'est l'élément qui assure la conversion du signal de commande en
mouvement de la vanne ;
 Le corps de vanne : c'est l'élément qui assure le réglage du débit.
Fig.16. Vue en coupe d'une vanne de régulation pneumatique
Et aussi d'un certain nombre d'éléments auxiliaires :
 Un contacteur de début et de fin de course ;

 Une recopie de la position ;
 Un filtre détendeur ;
 Un positionneur : il régule l'ouverture de la vanne en accord avec le signal de
commande.
Fig.17. Positionneur de la vanne
2. 4. 4. Caractéristiques intrinsèque des vannes de régulation

C'est la loi entre le débit Q et le signal de commande de la vanne Y, la pression différentielle
P aux bornes de la vanne étant maintenue constante.
On distingue essentiellement trois types de caractéristiques intrinsèques de débit :
 Débit linéaire PL :
Le débit évolue linéairement en fonction du signal. La caractéristique est une droite. Des
accroissements égaux du signal vanne provoquent des accroissements égaux de débit.
Fig.18. Caractéristique linéaire
 Débit égal en pourcentage EQP:
Le débit évolue linéairement en fonction du signal. La caractéristique est une droite. Des
accroissements égaux du signal vanne provoquent des accroissements égaux de débit.
Fig.19. Caractéristique égal pourcentage
 Débit tout ou rien PT:

Cette caractéristique présente une augmentation rapide du débit en début de course pour
atteindre alors environ 80% du débit maximum.
Fig.20. Caractéristique tout ou rien
3. Le dilemme précision stabilité

3. 1. Introduction
L'erreur sur la sortie d'un système asservi est s = lim w0 |S / H|. Pour améliorer la précision il
suffit d'augmenter |H| de H0 quand w -> 0. Mais la marge de phase se réduit et la stabilité du
système se dégrade :
Fig.21. Dilemme stabilité précision
Rares sont les applications où il suffit d'augmenter le gain pour obtenir une précision
convenable tout en conservant un bon niveau de stabilité. Il faut en général faire une
correction plus sophistiquée qui évolue en fonction de la pulsation.
3. 2. Correction d’un système

L’analyse du type processus à corriger et des spécifications de la régulation permet en général
de choisir le type de correcteur à implanter. Il est important pour la conception de la
commande de savoir si le processus est stable ou non en boucle ouverte. Une autre
caractéristique importante est la présence d’un retard pur, qui a tendance à déstabiliser le
système lorsque l’on ferme la boucle et peut exiger des méthodes de synthèse adaptées. La
présence ou non d’intégrateurs dans le système amène à choisir combien le régulateur doit en
comporter. Ces considérations permettent d’obtenir une structure de régulateur.
La connaissance de la fonction de transfert en boucle ouverte du processus permet de calculer
la fonction de transfert en boucle fermée, dont les propriétés les plus importantes sont liées à
son polynôme caractéristique. On peut déterminer les paramètres du régulateur pour obtenir
un polynôme caractéristique désiré, ou encore une fonction de transfert désirée en boucle
fermée.
3. 2. 1. Régulateur proportionnel
L’action proportionnelle permet de faire varier la correction issue du régulateur

proportionnellement à l’écart mesure - consigne. Son rôle est de stabiliser la mesure. On note :
AP=GR ×( M −C )
 GR est le gain du régulateur (sans unité)
 AP est l’action proportionnelle exprimée en %
Sur la plupart des régulateurs, on règle la Bande Proportionnelle au lieu de régler le gain du
régulateur :
100
BP( % )=
GR
Réponse de l'action proportionnelle à une variation de l'écart Mesure Consigne :

Fig.22. Action proportionnel
Pour généraliser Le signal de correction issu du régulateur s’écrit de la façon suivante lorsque
le régulateur est simplement proportionnel :
S=S 0±G R ×( M −C )
 S0 est la valeur centrale du signal en %

 + ou - est le sens d’action
Lorsque le procédé fonctionne hors des conditions de régime nominal (quasiment tout le
temps), la grandeur réglée est stabilisée par l’action proportionnelle mais n’est pas égale à la
valeur de consigne, il subsiste un écart résiduel qui dépend de l’écart par rapport aux
conditions nominales et de la valeur du gain du régulateur.
Pour diminuer cet écart résiduel, on peut augmenter le gain du régulateur mais on risque de
déstabiliser le système.
La solution la plus simple consiste à modifier la loi de commande en rajoutant une deuxième
action : l'action intégrale. Son rôle sera de ramener la mesure à sa valeur de consigne.
3. 2. 2. Régulateur P-Intégral
L’action intégrale permet de tenir compte du passé de la régulation en effectuant au cours du

temps l’intégrale de la variation de l’écart mesure - consigne. Son rôle est d’éliminer l’écart
résiduel.

L'intégrale est une opération mathématique qui accumule l'écart Mesure - Consigne pour
l'intégrer à la correction.
1
AI = ∫ ( M−C )dt
TI
L’action intégrale notée AI est exprimée en %. Un paramètre noté T I permet de donner à

l'action intégrale un poids plus ou moins important. On le nomme le temps d’intégrale
(homogène à un temps, en minutes en général ou seconde).
Contrairement au gain qui augmente le poids de l'action proportionnelle lorsqu'on l'augmente,

l'augmentation du temps d'intégrale diminue le poids de l'action intégrale. Donc si l'on double
le temps d'intégrale, on divise par deux le poids de l'action intégrale.
Dans ce cas, le paramètre ponctuant l'action :
 Proportionnelle : GR
 Intégrale : 1 / Ti
Fig.23. Action intégrale
L’action intégrale permet de ramener la mesure à sa valeur de consigne quelles que soient les
conditions de fonctionnement. Elle supprime donc l’écart résiduel.
3. 2. 3. Régulateur PI-Dérivé

L’action dérivée permet de tenir compte des variations brutales de l’écart Mesure- Consigne,
en effet le poids de cette action est d’autant plus important que la variation de M-C est
brutale.
L'action dérivée constitue donc un accélérateur de correction et intervient dans les moments
d'urgence (variation rapide de la mesure par rapport à la consigne).
Cette action est moins fondamentale que les deux précédentes.
L’action dérivée notée AD est exprimée en %. Un paramètre noté Td permet de donner à

l'action dérivée un poids plus ou moins important. On le nomme le temps de dérivée
(homogène à un temps, en minutes en général ou seconde).
Comme pour le gain qui augmente le poids de l'action proportionnelle lorsqu'on l'augmente,
l'augmentation du temps de dérivée augmente le poids de l'action dérivée. Donc si l'on double
le temps de dérivée, on multiplie par deux le poids de l'action dérivée
Fig.24. Action dérivée
On combine les deux types de corrections précédentes : un Proportionnel Dérivateur permet

d’avancer la phase aux hautes fréquences ; un Proportionnel Intégral garantit la précision en
agissant aux basses fréquences pour ne pas retarder la phase de la zone critique

Synthèse
 Tous les régulateurs actuels peuvent fonctionner en P seul, en PI ou en PID.

 Il faut connaître la structure (série, parallèle, mixte) du régulateur pour pouvoir
identifier parfaitement la loi de commande.
 Pour adapter le fonctionnement des régulateurs au procédé sur lequel on développe la
boucle de régulation, il faut :
o Déterminer la loi de commande P, PI ou PID qui permet d’effectuer la
meilleure correction possible
o Régler les paramètres nécessaires GR, Ti et Td.

Partie III
Etude de la partie1 du sujet
1. Présentation de la partie1
La régulation est devenue de plus en plus un atout primordial à incorporer dans n’importe
quel système pour pouvoir le faire fonctionner en répondant aux exigences, c’est à ce niveau
que se situe mon sujet de stage qui se résume en :
 Une étude détaillée de la boucle de régulation du débit vapeur HP, à la centrale
thermique.
 Etablir un modèle simplifié décrivant les asservissements mis en place.
 Définir les conditions du démarrage et d’arrêt de la chaudière auxiliaire.
 Dresser l’utilité du passage de l’ancienne approche, vers l’utilisation des API
Pour cela il faut passer par détailler la structure et le fonctionnement de la chaudière
auxiliaires.
2. Etude de la chaudière auxiliaire (CA)
2. 1. Généralités
Les chaudières produisent de l'eau chaude ou de la vapeur qui est utilisée par les procédés
industriels ou qui sert au chauffage des locaux et de l'eau. Un large éventail de types et de
tailles de chaudières permet de répondre aux besoins variés des installations industrielles ou

autres La plupart des chaudières renferment trois composants principaux : un brûleur qui
convertit le combustible en chaleur, un échangeur de chaleur qui transfère la chaleur à de l'eau
ou de la vapeur, et un récipient qui renferme l'eau à chauffer. Une cheminée permet d'évacuer
les sous-produits de combustion (gaz de combustion) et l'eau chaude ou la vapeur est
acheminée par un système de distribution aux points d'utilisation. Un schéma du processus de
combustion est présenté à la figure 24.
Le gaz naturel et le mazout sont les combustibles les plus couramment utilisés dans les
chaudières mais on utilise également le propane, l'électricité, le charbon et la biomasse. On se
sert généralement de chaudières électriques lorsque les risques d'incendie associés aux
chaudières à combustion constituent un danger pour la sécurité et lorsqu'il est important de
réduire la pollution atmosphérique.
Fig.25. Schéma d’une chaudière
Remarque :
La durée de vie d'une chaudière est d'environ 25 ans; il est donc essentiel de tenir compte des
coûts du combustible et des frais d'entretien à long terme, ainsi que des coûts d'achat ou de
modernisation. Dans le cas d'un nouveau modèle à rendement élevé, les coûts du combustible
peuvent être jusqu'à 40 p. 100 moins élevés que ceux d'un modèle classique, ce qui, sur
25 ans, peut représenter des économies considérables. Dans de nombreux cas, le simple fait de
moderniser une chaudière peut en améliorer le rendement d'au moins 20 p. 100.
2. 2. La chaudière auxiliaire BWII

2. 2. 1. Approche
Il s’agit d’un générateur de vapeur, c’est un équipement destiné à transformer l'eau en vapeur
à une température et pression bien déterminées en fonction des besoins. L'apport calorifique
vient de la combustion d'un fluide en circulation qui cède l'énergie thermique à l'eau et la
vapeur.
La centrale MC possède une chaudière auxiliaire prévue pour la production de la vapeur
nécessaire pour le fonctionnement des turbines ainsi que les ateliers sulfuriques phosphorique
et les engrais en consommation d'énergie.
La chaudière fonctionne dans les cas suivants :
 Lorsque l’atelier sulfurique ne produit pas la vapeur HP suffisante.
 Au démarrage du complexe après un arrêt à froid.
 Pour satisfaire les CAP en cas d’arrêt d’une ligne sulfurique.
 Déclenchement des lignes sulfurique et non redémarrage à volet.
Au démarrage à froid de la chaudière, on utilise le fuel domestique, et en exploitation normale
on utilise le fuel lourd.
2. 2. 2. Structure de la chaudière BWII
La chaudière (50t/h, 59bar, 500°C) est composée essentiellement de :

 Chambre de combustion.
 Elément vaporisateurs.
 Ballon (inférieur et supérieur).
 Foyer.
 Economiseur.
 Deux bruleurs (inférieur et supérieur)
 Surchauffeurs.
 Désurchauffeurs.
 La cheminée.
 Ramoneur.
 Ventilateur.
Le schéma synoptique suivant permet d’identifier les différents composants cités ci-contre :
Les éléments assurant sa communication avec l’extérieur son :
 Deux pompes alimentaires (70m3/h, PA=2bar, PR=81.2bar)

 Ballon des purges.
 Ventilateur de soufflage (75000 Kg/h d’air à 950 mbar).
 L’installation des carburants (fuel et gasoil).
Bâche alimentaire
Fuel
Vapeur haute pression
Cheminé
Vers utilisation e
Silencieux
Ballon supérieur
Brûleurs Réchauffeur
air
Pompe fuel Surchauffeur Evaporateur Economiseur

Surchauffeur 2
1 Ballon inférieur
Ventilateur
d’air
Fig.26. Synoptique de la chaudière
2. 2. 3. éléments de la chaudière
 La chambre de combustion (foyer) :

C’est la chambre ou se déroule la conversion de l’énergie potentielle contenue dans le
combustible (pouvoir calorifique) en gaz chauds et en rayonnement (la masse gazeuse).
 Le ballon supérieur :
Le ballon supérieur constitue une enceinte de mélange dans laquelle se trouve la phase liquide
et la phase vapeur, ce ballon constitue une réserve d’eau pouvant palier dans une certaine
mesure à toute variation brutale de production de vapeur. A l’intérieur du ballon on trouve le
préchauffeur d’eau.
 Le préchauffeur :
Il est constitué par des serpentins dont le but est de préchauffage se situe à l’intérieur du
ballon supérieur.

 Le ballon inferieur :
Le ballon est également en construction modérée, à un diamètre intérieur de 323.9, ce
réservoir constitue le pied de la chaudière.
 Echangeur de chaleur :
Les échangeurs (économiseur, évaporateur, surchauffeur, réchauffeur d’air) sont constitués
par des faisceaux de tubes qui assurent l’échange thermique entre la masse gazeuse et l’eau ou
la vapeur.
 L’économiseur :
Son but est de réchauffer l’eau alimentaire en récupérant autant que possible de la chaleur
restant dans les fumées.
 Les vaporisateurs :
Ils assurent la fin de l’échauffement de l’eau et la production de la vapeur. Ils sont constitués
de 692 tubes formant 54 éléments ils sont situés entre l’économiseur et surchauffeur.
 Les surchauffeurs :
Se sont les premiers éléments attaqués par la masse gazeuse qui ont pour objectif la
production d’une vapeur sèche à une température de 490°C, constitué d’un 1 er et un 2éme
surchauffeur.
 Le système de désurchauffe :
Il est destiné à refroidir et à moduler la température de la vapeur surchauffée.il est commandé
par une vanne régulatrice qui reçoit un signal d’ouverture/fermeture selon la température de
sortie du 2éme surchauffeur.
2. 2. 4. Fonctionnement
 Circuit eau alimentaire:
L'eau dégazée qui alimente la chaudière provient de la bâche alimentaire sous pression de
100bar et avec une température de 120°C. Elle pénètre dans le préchauffeur à épingle situé
dans le ballon supérieur et sort à 180°C elle se dirige vers la 1ère surchauffeur puis le deuxième
qui tapisse la chambre de combustion. Celui-ci est soumit au rayonnement de la flamme. La
combustion est assurée par deux bruleurs superposés passant alternativement du fuel
domestique au moment de démarrage. Au fuel lourd en exploitation, la quantité de vapeur à
500°C dépend de la valeur de consigne du débit de combustion affiché en salle de contrôle.

Après augmentation de la température dans la première surchauffeur il y a une injection d'eau
au niveau du désurchauffeur dans le cas où la température dépasse la valeur consignée 450°C.
Étant donné que la quantité de vapeur produite est liée directement au débit du combustible il
est important d’étudier le système d’allumage et la régulation de combustion, qui est le sujet
de la 4éme partie (sujet 2)
3. La boucle de régulation étudiée
3. 1. Notion de débit
On détermine le plus souvent le débit volumique c'est à dire le volume de fluide qui s'écoule
par unité de temps dans la canalisation considérée, tandis que le débit massique exprime la
masse de fluide écoulé pendant cette même unité de temps. Ainsi Qm =  Qv si l'on appelle 
la masse volumique du fluide.
Précisons que si, à température constante, les liquides peuvent être considérés comme
incompressibles et donc de volume indépendant de la pression, il n'en est pas de même pour
les fluides à l'état gazeux. Ainsi, pour un gaz un débitmètre volumique ne donnera une
indication significative que si l'on connait simultanément la température et la pression, alors
que pour un liquide seul la température sera utile et qu'en outre elle pourra varier légèrement
sans que la plupart du temps cela affecte de manière significative la précision de la mesure. Il
serait souvent préférable de mesurer le débit massique, mais c'est plus difficile.
Une autre difficulté provient de ce que l'on appelle les pertes de charge, c'est à dire la
diminution de la pression le long d'une canalisation qui varie avec le débit, la section et la
nature du fluide.
3. 2. La boucle de régulation du débit vapeur
3. 2. 1. Utilité de la chaine
L’utilité de cette régulation est montrée par absurde c’est à dire en supposant qu’elle n’existe
pas et en remarquant les conséquences grave qui peuvent résulter de la variation du niveau

ballon, ce niveau est conditionner par les variations de la charge (demande plus importante de
vapeur), le maintien d'un niveau normal en chaudière doit être la préoccupation principale de
l’operateur.
La sécurité du matériel et du personnel en dépend en grande partie. Il ne doit pas y avoir de
doute sur le niveau exact du ballon, quel que soit le moyen de contrôle.
Le dépassement des niveaux limites de l'eau dans une chaudière, peut avoir de très graves
conséquences, surtout lorsque ce dépassement concerne la limite inférieure de niveau, le
niveau doit se maintenir dans les limites de niveau haut et bas.
En général, il est maintenu légèrement au dessus du plan diamétral; du ballon pour les
chandelières à ballon.
Dans les montures à glace, le niveau doit apparaître légèrement mobile; se méfier d'un niveau
parfaitement stable, ce pourrait être l'indice que l'une des communications de la monture avec
la chaudière est obstruée
Dans les deux cas, le niveau peut varier brusquement sans qu'il y ait anomalie:
 Appel brusque de vapeur : le niveau monte (gonflement).

 Arrêt brusque de l'appel de vapeur: Le niveau descend (entassement).
Dans les deux cas, le niveau normal s'établit assez rapidement.
3. 2. 2. Description de la chaine
Comme on cité ci-dessus le but de cette chaine est de maintenir un certain niveau dans le
ballon quelque soit la charge de la chaudière. Pour cela, et à chaque instant, il faut que le débit
de vapeur produit soit compensé par débit équivalent d’eau alimentaire.
C’est une chaîne à trois éléments qui fait appel à :
 Une chaîne ouverte mesurant la grandeur perturbatrice Qv (débit vapeur).
 Une chaîne fermée qui mesure le niveau ballon après comparaison à une valeur de
consigne afin d’en déterminer l’écarte.
 Une chaîne d’asservissement mesurant la grandeur réglant Qe (débit eau alimentaire).
Les schémas qui suivent vont expliqués profondément le fonctionnement de toutes les chaines
constructives ainsi que la logique utilisée pour la sécurité.

Vapeur
FT
Niveau
Ballon chaudière

+
CI
FIC LIC LT
-
Sélecteur
HY 1/ 3
FT
éléments
Eau
alimentaire
Fig.27. Schéma synoptique de la chaine
Ce schéma est très représentatif de la chaine trois éléments et le rôle de chacun des
composants y figurent sera détaillé par la suite, le schéma suivant est dit pneumatique permet
de savoir l’ancienne approche pneumatique avec les sorties alarmes et sorties sécurité.
3. 2. 3. Fonctionnement
Le rôle principal de la chaine est de maintenir le niveau ballon de la chaudière constant, en

réglant le débit d’eau alimentaire en fonction du débit vapeur, il s’agit d’une régulation par
anticipation dans laquelle on anticipe afin de prévoir une éventuelle défiance en entrée ou en
sortie, le niveau h doit être hmin (=40 %)≤h(=50 %)≤hmax (=60 %)

Comme il est cité auparavant, le niveau h dépend de deux paramètres :

 Débit eau alimentaire entrée Qe.
 Débit vapeur HP finale sortie, Qs tel que : le niveau h= f (Qe-Qs)
On contrôle instantanément le débit « Qe », mais suivant la consigne de « Qs » ; cette consigne
pouvant varier d’un moment à l’autre suivant les besoins de la production. Lorsque les
variations de Qs sont importantes, il est nécessaire d’intercaler un système de régulation plus
précis et plus rapide. Dans le cas contraire, cette extrême rapidité est aléatoire.
Pour réaliser le but préconisé, on utilise une chaîne de régulation à
« 3 éléments ».
Cette chaîne en cascade permet la comparaison instantanée de tous les paramètres qui entrent
en jeu : débit eau entrée, débit vapeur HP venant des deux transmetteurs FT1 et FT2, du type
pression différentielle (voir partie suivante) prend la mesure sur le diaphragme, et niveau
ballon ; grâce à la combinaison particulière des chaînes de mesure appliquées chacune sur un
paramètre variant.
L’équation h=f (Qe – Qs), nécessite alors dans ce cas un opérateur de combinaisons, ce dernier
est pratiquement un «Additionneur» dont la sortie est T=MFT1 + SLT-50% avec :
T : signal de consigne externe de débit d’eau (sortie additionneur).
MFT1 : Mesure du transmetteur 1 du débit vapeur
SLT : Signal du régulateur de niveau ballon.
50% : Décalage à régler de telle façon que T= MFT1 lorsque SLT= 50%. Ce décalage Sert à
centrer la plage de correction du régulateur de niveau.
Cette sortie, c’est la consigne externe du régulateur de débit FIC eau qui la compare à la
mesure venant de transmetteur FT, du type pression différentielle prend la mesure de débit sur
le diaphragme FE. A la suite de cette comparaison, le régulateur de débit agit sur la vanne
pour répondre à la consigne : corriger le niveau et égaliser le débit vapeur en masse par unité
de temps.
3. 3. Asservissements liés à la boucle
Le signal fournit par le transmetteur est exploité en deux vois :

 En régulation comme des mesures ou des consignes (cas de cascade).
 En assurant le fonctionnement, par des signaux alarme est une logique détection et de
protection en cas d’absence de l’un des paramètres, les suivant schémas vont approchés les
notions tout en respectant l’originale version des logigrammes, et des schémas de
dépannages pneumatiques :

Au début la technologie a été basé sur tous ce qui est pneumatique, donc le signal retourné par
le transmetteur l’est aussi, et par suit l’installation des pressostats permet de détecter les seuils
de niveau (bas, très bas et haut), chaque niveau donne au superviseur une alarme de sécurité
selon le principe suivant :
Unité d’alarme Unité de sécurité

T ransmetteur
Niveau
Capteur
Vapeur MP Qv CE M
A LIC

B
CI T 059
T
V A
Consigne externe
Vers entrée x
CE M
CI T FIC
077
V A
Sélecteur
Eau
Entrée x
Vanne alimentaire Qe
Fig.28. schéma pneumatique de la boucle

Pressostat
T rès basse pression C1
0.2 bar
basse pression C2
0.4 bar Carte
télémécanique
haute pression C3
0.8 bar
(0.2-1bar) Voyant moteur
Moteur M
PK
I002
Unité de sécurité
Fig.29. Ancienne unité d’alarme
Selon les seuils réglés dans les pressostats ces derniers génèrent des contacts, ces derniers
abordent la carte télémécanique qui permet une adaptation avec les voyants, ce qui donne aux
superviseurs la possibilité de suivre le niveau ballon en alarme.
Mais jusqu’à maintenant on a assuré que l’alarme en cas des perturbations du niveau, il faut
asservir le système afin de déclencher la chaudière si il y a un dépassement ou diminution
brutal du niveau (cas critiques), donc les mêmes contacts (c1, c2, c3 et c4) entament la
logique d’asservissement :

Niveau S1= Niveau bas + shunt
magnétique
f
LUS A
 1 qi
x S1= (f+x).(g+y)
A qi
poussoir HS
y
A
& qi
qi
1
g
LSLL
A
Niveau
pneumatique
S1
a
LSH A qi qi
LSL b
A
& qi
& qi
Pk M c
registre sup.
d qi S  a.b.c.d .e.S1
ZE
& qi
e
ZE
registre inf.
Fig.30. Logique d’asservissements
Analyse :
 La fonction de sortie S est l’information sur le niveau donc si S=1 le niveau est bien stable
et il n’ya pas de niveaux critiques.
 On voit que le niveau très bas est détecté à l’aide de deux façons (pneumatique et
magnétique) ce qui explique le danger qui peut résulter de ce niveau critique, en donnant la
possibilité de shunter l’un des deux en jouant sur le sélecteur xy.
 Le moteur ventilo pk01 doit aussi être en marche, pour pouvoir fournir de l’air nécessaire à
la combustion.
 Enfin un bon niveau n’est détecté que si les deux registre soient dans l’état haut, cela
signifie que les circuits de fuel doivent être ouverts.
Remarque :
 Tous les asservissements sont maintenant gérés par l’automate SIMATIC PCS 7(voir
annexe)

 La technologie pneumatique est changée par celle électrique, donc les transmetteurs
envoient maintenant des signaux directement électriques sur les modules d’entrée de
l’automate contenant des seuils pré configurés, et générant vers la sortie les signaux
demandés.
 Les différents éléments de la chaine seront détaillés la partie qui suit.
Système
Automate supervision
Bornes
E.01 S.13
Module Module Module

d’entrée traitement de sortie
(4-20mA)
Moteur M
PK 01
Logique
de sécurité
Fig.31. La nouvelle approche
4. Eléments de la chaine
L’approche que vous trouvez détaillée ci-dessous est celle de base qui est intégrée par la suite
dans le système, La régulation est assurée par :
Trois transmetteurs de pression différentielle :

 un pour transmission de débit eau alimentaire Qe.
 Un pour transmission de débit vapeur Qv.
 Un pour transmission le niveau dans le ballon.
 Deux extracteurs de racine carrés.
 Un additionneur / soustracteur.
 Un relais d’alarme.
 Un régulateur numérique.
 Vanne régulatrice d’eau alimentaire.
4. 1. Transmetteur de pression différentielle:
4. 1. 1. Mesure du niveau ballon
Pour mesurer le niveau ballon on procède par exploiter l’équation de Bernoulli qui relie le
niveau à la perte de charge (pression différentielle).
Mais comment peut-on créer une perte de charge dans une canalisation ? La réponse est
illustrée dans le schéma suivant :
Pot de condensat
Vapeur HP
P h H
Eau
alimentaire
h0 h0
P0 P1
P
P
4 - 20mA
Fig.32. Principe de mesure
Remarque :
 Pour calculer la pression différentielle il fait que le liquide (eau) dans les deux tuyaux, soit
identique pour éviter les risques d’erreurs causés par condensation, ou par remplissage
intégral du réservoir.

 La chaudière est équipée par le pot de condensât pour éviter le passage de la vapeur au
transmetteur.
 Les vannes sont placées pour isoler le transmetteur ou le pot en cas de problème, d’où le
nom vanne d’isolation.
Les calculs qui suivent vont seulement montrer l’utilité du montage, dans le calcul de la
pression différentielle : prenant les deux lignes de champs décrites par ta tuyère :
 On a la pression au niveau bas (1ère ligne Z = h0+h) :
Avec : Pv est la pression de la vapeur.

 Et la pression au niveau haut (2éme ligne Z = h+H):
L’image du niveau est envoyée par le transmetteur sous forme d’un courant à valeur connue
(entre 4 et 20 mA).
4. 1. 2. Mesure du débit
Le même transmetteur est utilisé aussi dans la mesure du débit vapeur ou eau alimentaire en
exploitant la relation reliant le débit à la perte de charge, la même question se pose comme
avant mais cette fois la relation est donnée par : utilisation d’un diaphragme.
En effet, On place dans la canalisation un disque percé d'un trou de diamètre inférieur à celui
de la canalisation qui crée une pression différentielle de part et d'autre du diaphragme. C'est le
dispositif le plus simple.

Fig.33. Diaphragme utilisé
La relation qui relie le débit à la perte de charge est données par :
C π 2 2
Avec
K=
√ 1−β
ε
4 4
d
ρ √
Dans cette relation  est la densité du fluide en amont du diaphragme, d le diamètre du
diaphragme, =d/D le rapport des diamètres, C est le coefficient empirique d'écoulement et 
le facteur d'expansion. Les coefficients C et  sont donnés, pour une géométrie donnée.
Remarque :
 Il est claire que la relation reliant le débit est la perte de charge n’est pas linéaire donc il
faut passer par un circuit permet d’extraire la racine carrée de P d’où le nom du circuit.
 Dans la nouvelle approche des transmetteurs, le choix du mode linéaire ou en racine
carrée est intégré au transmetteur sous un module indépendant, donc il suffit de choisir
dans la configuration le mode racine carrée pour extraire la racine.
4. 2. L’additionneur
C’est une appareille conçu pour réaliser l’addition et la soustraction algébrique de deux à cinq
signaux analogique d’entrée. Il délivre un signal de sortie 4 à 20 mA correspondant au résultat
de l’opération effectuée.
T=A+B-K Avec:
T : signal de consigne de débit d'eau
A : signal de mesure de débit vapeur
B : signal du régulateur de niveau ballon

K : Décalage à régler de telle façon que T=A lorsque B=50%(600 mbar).ce décalage sert à
« centrer » la plage de correction du régulateur de niveau.
4. 3. Le régulateur
Suivant la configuration choisie, le régulateur 53MC5112 permet le contrôle et la commande

d’une ou deux boucles de régulation PID.
Pour chacune des boucles, le régulateur comparé un signal d’entrée en tension ou en courant
contenu, appelé mesure, à une valeur de consigne indiquée par l’opérateur en face avant
«Mode consigne local» ou correspondant à un deuxième signal d’entrée en tension ou en
courant continu «mode consigne distance». L’écart résultant de cette comparaison, associé à
un algorithme mathématique dont les paramètres PID sont réglables manuellement ou
automatiquement, produit un signal de sortie en courant continu afin de piloter élément de
contrôle final (vanne automatique). Une commande par bouton-poussoir permet à l’utilisateur
de contrôler manuellement «Mode manuel» la sortie du régulateur. Le passage de ce mode au
mode automatique s’effectue sans à coups et sans équilibrage.
Les différentes fonctionnalités que propose le régulateur 53MCC5112 permettent à
l’utilisateur d’associer à ce différent algorithme des opérations de calcul, logique ou
analogique.
La mesure, la consigne et la sortie, ainsi que l’ensemble des paramètres logiques et analogiques
du régulateur peuvent être affichées (voir Annexe).
4. 4. Actionneur (vanne)
4. 4. 1. Approche
La vanne de réglage est un organe d’exécution pour but de faire varier, par l’impulsion d’un
positionneur la section de passage de fluide dans une conduite et la variation pouvant aller de
l’ouverture à la fermeture totale.
4. 4. 2. Structure de la vanne
La vanne est constituée de deux éléments principaux :
 Le servomoteur : c'est l'élément qui assure la conversion du signal de commande en une

force de valeur telle qu’elle peut déplacer des charges d’une position définie à une autre
position.
 Le corps: c'est l'élément qui assure le réglage du débit.

Fig.34. Vanne de réglage
Et aussi d'un certain nombre d'éléments auxiliaires :

• Une recopie de la position ;
• Un filtre détendeur.
• Un positionneur, il régule l'ouverture de la vanne en accord avec le signal de commande.
4. 4. 3. Positionneur électropneumatique
 Schéma de principe
Le positionneur électropneumatique détermine une position bien précise de la vanne
correspondant au signal de commande :
Fig.35. le positionneur et son schéma de principe
 Fonctionnement :
Le positionneur électropneumatique détermine une position bien précise de la vanne
(grandeur réglée) par rapport au signal de commande électrique (grandeur directrice).

L’appareil compare le signal provenant d’un dispositif de réglage électrique avec la course de
la vanne de réglage et émet comme grandeur de sortie une pression d’air. Il se compose d’un
convertisseur électropneumatique (21) et d’une partie pneumatique avec levier (1), axe (1.1)
et ressort de mesure (6), ainsi que d’un système pneumatique buse-palette-amplificateur.
Le signal courant continu, par exemple 4 à 20 mA, provenant d’un dispositif de réglage ou de
commande électrique, est transmis au convertisseur électropneumatique i/p. Il est ensuite
transformé en un signal de pression proportionnel pe. Des variations du courant d’entrée
modifient également proportionnellement la pression de commande pe amenée au système
pneumatique.
La pression pe produit sur la membrane de mesure (8) une force qui est comparée avec celle
du ressort de mesure (6). Le déplacement de la membrane de mesure (8) est transmis à la
palette (10.2) et à la buse (10.1) par l’intermédiaire du poussoir (9.1). Des variations du signal
de pression pe ou de la position de vanne entraînent une modification de pression en amont et
en aval de l’amplificateur (12). La pression de sortie pst provenant de l’amplificateur (12)
positionne la tige de clapet en fonction de la grandeur directrice.
Les restrictions réglables Xp (13) et de débit (14) servent au réglage optimum des boucles de
positionnement.
Le choix du ressort de mesure (6) interchangeable dépend de la course nominale de la vanne
et de la plage de la grandeur directrice.
4. 4. 4. Convertisseur électropneumatique
 Schéma :
Le convertisseur électropneumatique sert à convertir le signal électrique (4-20mA) en signal
pneumatique (0.2-1bar) pour actionner l’organe de réglage.

Fig.36. Schéma et principe du convertisseur i/p
1 : Aiment permanent 5 : Ressort de maintien

2 : Bobine 6 : Buse
3 : Fléau avec masse d’inertie 7 : Palette
4 : Soufflet d’asservissement 8 : Amplificateur
 Fonctionnement :
Le convertisseur électropneumatique travaille d’après le principe de la balance de force. Le
courant d’entrée produit, par l’intermédiaire du système de bobine plongeante+ circuit
permanent une force qui est transmise par un système de levier sans frottement, grâce à la
prise pneumatique, au soufflet d’asservissement. Cette force est convertie en une pression de
sortie 0.2 à 1bar proportionnelle au courant de la bobine plongeante.
Synthèse
L’étude de cette chaine de régulation a montré l’importance de la régulation par anticipation,

tels que elle est conçue sensiblement à sentir une éventuelle perturbation, il s’agit en fait d’un
contrôle multi yeux très efficace.

Partie IV
Etude de la partie2 du sujet
1. Présentation de la partie2
La deuxième partie du sujet qui est destinée à l’étude de la chaine de régulation de

combustion, touche un coté très important c’est le démarrage de la chaudière ainsi que les
asservissements associé.
Avant d’aborder l’étude il intéressant de rappeler les paramètres de marche de la chaudière
auxiliaires BWII.
2. Paramètres de marche de la chaudière

Les paramètres à contrôler pour assurer le fonctionnement de la chaudière sont les suivants
dont certains sont abordés dans l’étude de la boucle de régulation du niveau ballon (partie1 du
sujet) :

 Débit du combustible
 Débit d’air de combustion
 Rapport air/fuel (réglage à l’excès d’aire)
 Débit d’eau alimentaire
 Débit de vapeur produite(HP)
 Niveau d’eau dans le ballon
 Température du fuel en amont des bruleurs (pour la marche du fuel lourd)
 Pression fuel en amont de la vanne de réglage de débit combustible
 Pression différentielle fuel/vapeur de pulvérisation.
 Température de la vapeur surchauffée.
 Température de l’eau alimentaire en amont économiseur.
 Qualité d’eau en chaudière.
3. Système d’allumage
3. 1. Présentation
Pour sécuriser le bon allumage de la chaudière certaines conditions doivent être vérifiées donc
il faut que:
 Le niveau ballon soit normal
 Le moteur ventilo soit en service
 Le débit d’air soit supérieur à 10%et inférieur ou égal à 25%.
 La pression du fluide de pulvérisation soit supérieure à 5 bars.
 Les robinets d’isolement du fuel des bruleurs 1et 2 soient fermés.
 Les deux registres d’aire soient ouverts.
 Le commutateur Marche/Arrêt/Démarrage soit en position de démarrage.
3. 2. Organigramme du système d’allumage

Conditions initiales
Autorisation de démarrage
Pré balayage 80%
3 min Pré balayage 25%
Autorisation d’allumage
5 min
Allumage et ouverture 30s Flamme non détectée

de la vanne de propane
Flamme détectée
Relâche bouton allumage

ouverture vanne fuel
15 s
Flamme non détectée Flamme détectée

Fermeture vanne propane
Fermeture Allumage 2éme bruleurs

de la vanne fuel
MARCHE
Fig.37. Allumage de la chaudière

2. 3. Explication
Si toutes les conditions initiales sont réalisées, les lampes 242 HL152 et 42 HL 152
s’allument et annonceront l’autorisation de démarrage. En appuyant sur le bouton 042 HS 124
le pré balayage commencera avec un débit d’air de 80% pendant 3min .Après cette
temporisation le débit d’air tombera à 25% et les lampes 142 HL 152 et 42 HL
152(autorisation d’allumage) s’allumeront laissant à l’opérateur une durée de 5 min pour
allumer. Si ce temps s’écoule sans allumage il faut recommencer le cycle. Après l’autorisation
d’allumage, en appuyant sur le bouton 042 HS 063 on met sous tension le transformateur
d’allumage et l’électrovanne de propane.
Si au bout de 30s la lampe de détection de la flamme ne s’allume pas il faut reprendre à
nouveau, après détection de la flamme en relâche le bouton 42 HS 063. La vanne automatique
de sécurité fuel s’ouvre et on ouvre manuellement et progressivement la vanne d’isolement de
fuel. Après 15s l’électrovanne de propane se ferme. A ce moment deux cas peuvent se
présenter :
 Si la flamme n’est pas détectée la lampe 42 HL 152 s’éteint et la vanne de sécurité fuel
se ferme et il faut fermer la vanne d’isolement et recommencer depuis le début.
 Si la flamme est détectée, la lampe 42 HL 152 reste allumée annonçant l’allumage
normal, et on peut allumer le deuxième brûleur. On passe le commutateur 42 HS 152
en position marche et le débit d’air est asservi au fuel.
2. 4. Etude de la chaine de régulation de chauffe
La régulation de chauffe de la chaudière auxiliaire se fait selon le schéma de principe suivant :

Pression fuel
Débit fuel Vanne de fuel
Sélecteur Régulateur
Régulateur
de débit fuel de pression fuel
Consigne Consigne de Consigne de

de chauffe rapport air/ fuel l’interlock
Régulateur
Débit fuel
Air/ fuel
Consigne Sélecteur Régulateur

de l’interlock de débit d’air
Vanne d’air
Fig.38. Schéma de principe de la chaine de chauffe
2. 5. Explication
La régulation du fuel est assurée par une boucle comprenant un débit mètre à turbine
comptabilisant le débit du fuel sur un totaliseur. A travers un convertisseur courant pression la
mesure du débit fuel est transmit vers le régulateur FIC088 sur lequel le l’opérateur choisit
l’allure du chauffe. Ce régulateur commande automatiquement la vanne de fuel à travers un
sélecteur de signal haut recevant d’autre part le signal de sortie du régulateur de pression du
fuel bruleur PIC146 qui prend la propriété de commander la vanne au moment de démarrage
ou au minimum technique du bruleur. Sa consigne externe est générer par les stations et
envoyer par l’intermédiaire de l’électrovanne qui est commandée par l’interlock. La sortie du
sélecteur est envoyée sur l’entrée de contre réaction des deux régulateurs, ce qui permet le
passage sans manifestation d’à coup sur l’organe de réglage lors de la communication d’un
mode de régulation à l’autre.
La régulation d’air est une boucle dont le capteur mesure le débit (débit mètre différentielle)
entre l’entée et la sortie du préchauffeur d’air. Un extracteur de racine carrée pour la

linéarisation de la mesure allant au régulateur FIC 124 qui reçoit sa consigne externe à travers
l’électrovanne, soit du régulateur de rapport air/fuel, soit du mini démarrage 25%, ou de la
consigne de pré balayage à travers une autre électrovanne commandée par l’interlock I002.
Le signal de sortie est de la forme :
Sa=Sf+(C-Cf)/B avec :
 Sa : signal de sortie vers le régulateur d’air
 Sf : signal provenant du régulateur air/fuel
 B : bande proportionnelle du régulateur de rapport
 Consigne du régulateur du rapport air/fuel.
Synthèse
L’importance de l’allumage de la chaudière impose ses conditions afin de sécuriser et

d’assurer un fonctionnement normal.

Conclusion
On conclut de cette étude que les régulations et les asservissements associées de la
chaudière auxiliaire, rend sont fonctionnement (en cas de besoins) très précis soit au niveau
pression ou bien au niveau température ce qui garanti une grande sécurité de la production.
Le nouveau système automatisé intégrés a rendu les choses de plus en plus facile à
exploiter notamment au niveau des interventions qui devienne maintenant déterminée en lieu
instantanément (pas la peine de lire tout le logigramme), pourtant l’ancienne approche
d’automatisme reste basique et celle elle-même qui est programmée aux CPU des automates.
Parmi les régulations qui existent à la chaudière le niveau ballon reste le paramètre
déterministe de son fonctionnement et sa réalisation l’est même pour son démarrage.

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Stage Ingénieur Aout 2007 1

1. l’Office chérifien des phosphates

L’extraction du phosphate brute se localise dans plusieurs villes marocaines : Khouribga,

La Production de phosphate atteint 27,25 millions de tonnes ce qui réalise un Chiffre

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Stage Ingénieur Aout 2007 5

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SO2 + ½ O2  SO3 + 23.6 Kcal/ mol à 25°C.

SO3 + H2O  H2SO4 + 32.8 Kcal/ mol à 25°C

Le schéma synoptique expliquant les étapes du procédé est le suivant :

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Fig.4. schéma synoptique du sulfurique

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Fig.5. Synoptique du traitement des eaux

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Fig.6. Digramme bloc de production

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1. 2. Notion d’une boucle de régulation

Faire une contre-réaction ou un « feedback » : réagir en fonction de ce qui est réalisé,

Per t urbat ions

Fig.7.a. Schéma d’un système en Boucle Ouverte

Fig.7.b. Schéma d’un système en Boucle fermée

La technique d'automatisation la plus répandue est le contrôle en boucle fermée. Un système

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Fig.8. Schéma détaillé d’une boucle de régulation

La boucle ouverte du système est composée du procédé et du correcteur. La fonction de

e(s) = r(s) − y(s)

La fonction représente la fonction de transfert en boucle

fermée. On peut remarquer que : c’est la formule de Black qui

1. 3. Stabilité des boucles de régulation

Stage Ingénieur Aout 2007 11

 La marge de phase = + Arg(C.H) pour la pulsation qui donne Gain = 0

En fait + Arg(C.H)= Arg(C.H)-(- ) et la deuxième condition sur le gain a pour but la

Fig.9. La marge de phase pour un système

Stage Ingénieur Aout 2007 12

2. Eléments d’une boucle de régulation

Une boucle de régulation doit comporter au minimum les éléments suivants :

Fig.11.Les entrés/sorties capteur

2. 1. 2. Constitution d’un capteur

Stage Ingénieur Aout 2007 13

Fig.12. Structure d’un capteur

 Corps d'épreuve : élément mécanique qui réagit sélectivement à la grandeur à mesurer. Il

 Transducteur : il traduit les réactions du corps d'épreuve en une grandeur électrique

 Transmetteur : mise en forme, amplification, filtrage, mise à niveau du signal de sortie