CAPITULO VIII

FACTOR HOMBRE

1. ELEMENTOS DEL FACTOR HOMBRE

Los elementos o particularidades del factor hombre abarcan:

Ø Mano de obra directa

Ø Jefes de equipo y capataces

Ø Jefes de sección y encargados

Ø Jefe de servicios

Ø Personal indirecto o de actividades auxiliares

Ø Personal eventual y otros

2. CONSIDERACIONES SOBRE EL FACTOR HOMBRE

Siendo el factor humano el más importante e el proceso producto, pues él inicia

la dinámica del proceso y el control de las operaciones, resulta fundamental
brindarle las condiciones adecuadas para lograr un eficiente desempeño. Debe
tenerse en consideración que el tiempo estándar asume tiempos suplementarios
que dependen directamente del trabajador y sus condiciones de trabajo. Se
deben tener algunas consideraciones como las que se detallan a continuación.

2.1 Condiciones de trabajo y seguridad

Las condiciones de trabajo elevan el nivel de productividad de las empresas

reduciendo enormemente el nivel de accidentes, evitando el ausentismo y la
inseguridad al trabajar; por otro lado, eleva la moral y la motivación para
participar en el proceso productivo.
El beneficio económico que se puede alcanzar tomando en cuenta las
condiciones de trabajo es considerable ante los gastos involucrados al diseñar
los sistemas de trabajo.
La ergonomía tiene por objetivo la adaptación y mejora de las condiciones de
trabajo del hombre. SU objetivo especifico se refiere a la consideración de los
seres humanos en el diseño de los objetos, de los medios de trabajo y de su
entorno, pudiendo mantener o acrecentar los valores deseados en el proceso,
como la satisfacción, seguridad y calidad de vida.
Bajo este concepto, la ergonomía necesita la base científica de otras
disciplinas, tales como: la antropometría, disciplina científica para la
determinación de las dimensiones estructurales y funcionales del cuerpo
humano, facilitándose con estos datos la creación y adaptación de diseños de
estaciones de trabajo de acuerdo al trabajador; y la biomecánica, disciplina
que estudia la mecánica y los alcances del movimiento humano, los cuales
servirán de pauta para organizar el área de trabajo, determinando la fatiga
muscular como resultado de una actividad dinámica o estática, prescindiendo
de las medidas pertinentes de seguridad.
Los exitosos programas ergonómicos son una parte integral del sistema
funcional de salud total Y SEGURIDAD EN UNA INDUSTRIA LIBRE DE
DIFICULTADES. Éstos deben tener los siguientes componentes: orden
funcional, empleados comprometidos, programas detallados, análisis de
riesgos, gerencia médica y entrenamiento.
El sistema de análisis de riesgos incluye la antropometría y la biomecánica, las
evaluaciones del trabajo y las soluciones desarrolladas e implementadas.
El primer paso en el análisis de riesgos es seleccionar la tarea en estudio. El
segundo paso es analizar los trabajos o tareas mientras están siendo
ejecutadas, esto es, realizando una descomposición del trabajo, observando la
conducta del individuo y evaluado la frecuencia de movimientos. El tercer paso
es identificar los riesgos y los problemas potenciales de la ergonomía,
describiendo los riegos clara y específicamente. El paso final es determinar las
estrategias para la eliminación de los riesgos ergonómicos identificados.
Las condiciones de trabajo son importantes porque permiten crear un
ambiente favorable para el trabajador. Los principales factores ambientales
que incluyen en la productividad son los siguientes:

Ø La iluminación- La finalidad de la iluminación es que ayude a proporcionar

un medio circundante seguro, permitiendo además una visión cómoda,
mejorando la calidad y la mayor cantidad de producción.
La cantidad de iluminación se mide en luxes, siendo un índice de la
capacidad de la fuente luminosa para producir iluminación. La intensidad
de luz a que se refiere depende de la clase de trabajo que se quiere
realizar.
La iluminación de las zonas de trabajo podría mejorar, sin aumentar el
número de fuentes, efectuando una limpieza de éstas, pintando las
paredes con colores claros y cambiando las lámparas que estén falladas
o que ya no funcionen.
Ø El ruido- EL ruido es todo sonido no deseado, lo cual nos puede llevar a la
interferencia en la comunicación, daños fisiológicos en el operario y
pérdidas económicas para la empresa. El daño que el ruido puede
ocasionar depende principalmente de su intensidad, frecuencia y tiempo
de exposición.
El máximo nivel de ruido al que puede estar expuesto un trabajador
durante 8 horas es de 90dB; durante 4 horas, 95dB durante 2 horas,
100dB; durante 1 hora, 105dB; por media hora, 110dB; y, a 115dB
durante un cuarto de hora, no permitiéndose más de 115dB.
Las medidas de ingeniería que se podrán tomar para controlar el ruido,
llevarían a efectuar un mantenimiento de la maquinaria o a sustituirla por
otro equipo menos ruidoso, aislar a las personas de este equipo o
cambiarlo de lugar, entre otras.
 Entre las medidas administrativas tenemos el uso de las orejeras y
tapones para oídos, para aislar totalmente del ruido el sistema auditivo del
operario; al respecto, lo conveniente es que estas medidas formen parte
de las instrucciones de trabajo y que sea una condición para su
desarrollo.
Ø La contaminación en el ambiente de trabajo.- Al efectuar las tareas en el
proceso de producción el operario está expuesto a una serie de
sustancias contaminantes, las cuales podrían provocar alteraciones en la
estructura y función de los organismos expuestos; dichas alteraciones
podrían presentarse en síntomas como mareos, náuseas, irritación en los
ojos y en la piel, entre otras, ocasionando una baja en el nivel de
productividad del operario en el corto plazo y problemas de salud o
enfermedades ocupaciones en el mediano o largo plazo, debido a que
dentro del cuerpo las sustancias atacan a distintos órganos, a pesar de
que el hombre puede eliminarlas a través de la orina, heces, sudor y aire
expirado. Por ello, es importante efectuar periódicamente mediciones de
la concentración de contaminantes en cada zona de trabajo.
Se podría reducir la exposición a estas sustancias si se aplican medidas d
ingenieria y administrativas en los procesos tales como: utilizar un
material menos perjudicial, aislar el proceso o estación, mejorar la
ventilación, desarrollar una buena limpieza, disminuir las horas de
exposición y usar un equipo protector personal.
Es importante que para cada operación del proceso productivo se
identifiquen cuidadosamente cada una de las fuentes de residuos, para
no generar una contaminación ambiental mayor. Esto se podría lograr
mediante un control de inventario y un reconocimiento de los potenciales
contaminantes, contenidos en las materias primas adquiridas o en un
análisis del proceso. Por ejemplo, los tipos específicos de contaminantes
que se tomarían en consideración en una industria textil podrían ser:
DBO, acidez, alcalinidad, PH, metales y emisiones al aire.
Seria recomendable a aplicación de tecnologías apropiadas y limpias para
asignar la prevención y control de riesgos en el trabajo. Además, creas
las condiciones más adecuadas para los trabajadores implica reducir su
carga física; mejorar la postura, facilitando la manipulación de palancas y
mandos; aliviar las funciones psicosensoriales en la lectura de
dispositivos y reducir el esfuerzo de ciertos movimientos.
El medio ambiente de trabajo incide en el comportamiento, el rendimiento
y la motivación del operario, ya que afecta directamente su salud y
desempeño.
En cualquier tipo de distribución debe considerarse la seguridad de los
trabajadores y empleados.
Algunas consideraciones a tomarse en cuenta son:
o Suelo libre de obstrucciones (materiales en espera, equipos de
acarreo, montículos de basura) y que no resbale (líquidos)
o Que ningún trabajador esté localizado debajo o encima de alguna
zona peligrosa
o Accesos adecuados y salidas de emergencia bien señalizadas
o Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos
o Zonas de seguridad señalizadas ante posible sismo
o Puertas de emergencia accesibles
 o Materiales apilados de manera segura
o Herramientas debidamente colocadas
o Ventanas y reflectores de luz limpios
o Eliminación adecuada de recortes, desechos y materiales sobrantes

2.2 Necesidades de mano de obra

De acuerdo con el tipo de distribución de planta se podrían determinar los
requerimientos de mano de obra en la siguiente forma:

Posición fija Poca o ninguna especialización

Distribución de Especialización por tipo de proceso
proceso (operación)
Distribución e cadena Especialización por tarea
El salario y la calificación en el trabajo de los operarios limitan una
resignación a nuevas áreas de trabajo
Para el cálculo del número de trabajadores necesarios, los datos
fundamentales son:
o Tiempo estándar (en horas hombre) por unidad de producción
o Requerimientos de producción por periodo
o Horas-hombre disponibles por periodo

La fórmula utilizada es la siguiente:

requerimientos de HH por periodo

N=
Horas disponibles por periodo

Donde:

Requerimientos HH por unidad de Requerimiento de

de HH por = producción x producción por periodo
periodo

2.3 Óptima utilización de trabajo del hombre

Está basada en un buen diseño del sistema e trabajo, y esto se logra

mediante un estudio del método de trabajo, aplicando las técnicas de registro
(diagrama hombre-máquina y el diagrama bimanual), para poder analizar y
plantear el método apropiado, aprovechando en forma óptima las horas
hombre disponibles, logrando que las tareas no generen contenidos de
trabajo suplementario (adicional). Se debe tener en cuenta las siguientes
consideraciones:

o Para complementar esta información sería necesario efectuar un

estudio de la medición del trabajo, determinando el tiempo estándar
de cada tarea y poder así balancear la línea de producción,
distribuyendo al personal requerido.
 o Para determinar el tiempo estándar de cada tarea es necesario
conocer los tiempos de cada movimiento involucrado para su
ejecución, y estos se obtienen aplicando en los puestos de trabajo
las técnicas de la medición, tales como el cronometraje industrial,
datos estándar y el muestreo del trabajo.
o La técnica del cronometraje industrial registra valores de tiempo de
métodos existentes y a los ritmos de trabajo para determinar el
tiempo normal y, aplicando los suplementos correspondientes a la
tarea, fijar su tiempo estándar.
o Para determinar el tiempo de la ejecución de la tarea, para elaborar
un nuevo modelo de producto, la que implica movimientos similares
a antiguos modelos, lo más oportuno sería calcular el tiempo
estándar bajo la técnica de datos estándar, tomando en
consideración los tiempos estándares de estos otros modelos.
o Una técnica muy sencilla de aplicar y que se adapta al sector
servicios es el muestreo del trabajo, la cual mediante muestreo
estadístico y observaciones aleatorias analiza el trabajo para
establecer estándares, evaluando la productividad.
o Existen muchas formas de motivar a los trabajadores. Una de ellas
consiste en otorgarles incentivos salariales; el método consiste en
vincular directamente los ingresos de los trabajadores a determinada
medida de su rendimiento. Existe evidencia de que la remuneración
puede ser un incentivo muy poderoso; diversos estudios han
demostrado que la productividad aumenta entre un 15% y un 35%
cuando se ponen a funcionar sistemas de incentivos.
o Existen diferentes sistemas de incentivos salariales que se pueden
adaptar a las circunstancias de la empresa. Los más conocidos son
los incentivos en lo que la remuneración varia en la misma
proporción que el rendimiento del trabajador, tales como: sistema de
pago por pieza(destajo) y sistema de hora estándar.

Ejemplo 1

Determinar el número de hombres requeridos para una operación “x”, sabiendo que
se trabaja seis días a la semana en un turno de ocho horas. Se ha calculado,
además, que las HH por pieza es 0,062 y los requerimientos de producción por
semana es de 4.750 piezas.

Solución

Aplicando la fórmula, tenemos:

0,062 x 4.750
N= = 6,5 = 7 hombres
(8-0,5)x6

Conclusión
El número de hombres requerido será 7.
Ejemplo 2

Determinar el número de hombres requeridos para la operación de remallado

de pantalones en un taller de confecciones; si el plan maestro de producción
para este mes es de 720 pantalones por semana, el tiempo estándar por
operario en remallar u pantalón es de 60 segundos con 86% de eficiencia (E).
El taller trabaja de lunes a sábado de 9am a 5pm.

Solución

Ordenando los datos, tenemos:

Pantalones
P=producción requerida = 720
semana
minutos
T=tiempo estándar = 5
pantalón

días Horas Horas

H=tiempo disponible = 6 X8 =48
semana día semana

D=eficiencia del trabajador = 0,86

Aplicando la fórmula, tenemos:

720 x 5 x 1/60
N= = 1.45 2 operarios
48 x 0.86

Conclusión
El número de operarios requeridos será 2.

Ejemplo 3

Una empresa dedicada a la elaboración de calzado desea determinar el

número de operarios requeridos para la operación de corte.
 De acuerdo con el estudio de tiempos se tienen los siguientes tiempos
estándar por elemento que conforman la tarea:

Elemento t.s.(min/docena)

a. cortar a troquel cuero 30

b. cortar a tropel torro 18.46
c. control e inspección 16

La demanda que se debe cubrir es de 204 pares/dia, trabajando en un turno

de 8 horas por dia durante 5 dias a la semana, considerando media hora de
refrigerio.

Solución

• Sumando los tiempos estándar de cede elemento, tendremos el tiempo

estándar de la operación de corte, siendo 64,46 min/docena,
aproximadamente 10,74 min/par
• Los requerimientos de minutos/hombre por periodo = Tiempo * producción
Estándar por período

min Pares min

=10,74 *204 =2191,63
par día día

Requerimientos min/hombre 2191,63 min-

N por período hombre/día = 7,87 = 5
=
= Horas disponibles 7,5 Hor min operarios
as *6
día 0 hora

Conclusión

Se requerirán 5 operarios

Ejemplo 4

La sección de envasado y embalaje debe determinar el número de operarios

para encajonar 2.000 unidades en pares por caja durante el día.
 Dicha tarea comprende los siguientes elementos:

Elemento Tiempo estándar (min/docena)

Armar caja e inspeccionar 26.85

Colocar sticker 1,84
Encajar 11,42
Amarrar lote 2,79

Al efectuar el elemento armar caja se ha determinado que el 5% de cajas estaban

falladas.
El horario de trabajo es de lunes a viernes de 8am. a 5pm (media hora de
refrigerio)
Solución:
Considerando que el 5% de cajas estan falladas, se requerirán armar 1.052 cajas,
para luego tener amarradas por tote las 1.000 cajas por día.
Requerimientos de horas por día.
Elemento 1
min 1hora =0,44 Horas * Docenas =39,22 horas
26,8 75 87,66 caja
*
5 docen 60mi docen día día
a n a

Elemento 2, 3 y 4

min 1hora =0,26 Horas * Docenas =22,29 horas

16,0 75 83,33 caja
*
5 docen 60mi docen día día
a n a

61,51 Horas * operario

día
N= = 7,236 = 8 operarios
8,5 Horas
día
Conclusión
Se requerirán operarios.

PROBLEMAS PARA RESOLVER

Problema 1
Una empresa piensa redistribuir todas sus instalaciones y está planeando sus
necesidades de hombres y maquinas para la fabricación de poleas.
El pronóstico de ventas de dicho artículo es de 9.000 poleas a la semena para el
próximo ano.
El factor promedio de utilización para las maquinas es de 85% en el horario de
lunes a viernes de 8am a 5pm. Se tiene la siguiente información:

Operación Máquina utilizada Producción estándar % de

PZA/HR defectuosos
Maquinar el centro Torno revólver 667 3
Hacer brida Troqueladora 480 5
Perforar y roscar Taladro de presión 240 2
Montar brida Prensa para ejes 600 1
Soldar bridas Soldador de ptos. Peq. 300 3
Soldar bridas al centro Soldador ptos. Grandes 350 5
Escariar y biselar Taladro de presión 300 2
Limar bridas Torno pulidor 200 -
Inspeccionar Inspección manual 400 -
Insertar tornillo opresor Operación manual 1.200 -

Calcule el número de maquinas requerido y el número de trabajadores por operaciones

manuales.