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Automação

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ÍNDICE - AUTOMAÇÃO – versão 1.1 – 2007/2


ÍNDICE .........................................................................................................................................................2
1 A AUTOMAÇÃO EM NOSSAS VIDAS..........................................................................................6
1.1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................................................7
1.2 A AUTOMAÇÃO NO MEIO PRODUTIVO ...............................................................................................7
1.3 AUTOMAÇÃO E SUAS CARACTERÍSTICAS ..........................................................................................8
1.3.1 Um aquário e a temperatura de sua água..............................................................................8
1.3.2 Uma tanque de combustível e seu nível .................................................................................9
1.4 PRINCÍPIOS BÁSICOS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL .......................................................................11
1.4.1 Automação (Automatização)................................................................................................11
1.4.2 Mecanização X Automação..................................................................................................11
1.4.3 Máquina Automática............................................................................................................11
1.4.4 Processo ...............................................................................................................................12
1.4.5 Variável de Processo ...........................................................................................................12
1.4.6 Considerações Finais...........................................................................................................12
2 CONCEITOS BÁSICOS .................................................................................................................13
2.1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................14
2.2 POR QUE CONTROLE AUTOMÁTICO? ..............................................................................................14
2.3 CONCEITOS .....................................................................................................................................15
2.3.1 Controle realimentado (feedback) .......................................................................................15
2.3.2 Controle Feedforward..........................................................................................................16
2.3.3 Representação Matemática..................................................................................................16
2.3.4 Dinâmica dos processos.......................................................................................................17
2.4 TIPOS DE PROCESSOS......................................................................................................................17
2.5 ESTRUTURA DE SISTEMAS DE CONTROLE DE PROCESSO ..................................................................20
2.5.1 Sensores ...............................................................................................................................20
2.5.2 Interface Homem-Máquina ..................................................................................................21
2.5.3 Condicionamento de sinal....................................................................................................21
2.5.4 Atuadores .............................................................................................................................21
2.5.5 Controlador..........................................................................................................................21
2.6 CONTROLADORES ...........................................................................................................................21
2.7 CIM – COMPUTER-INTEGRATED MANUFACTURING .......................................................................22
2.8 COMUNICAÇÃO DE DADOS ..............................................................................................................24
2.9 CNC – COMPUTER NUMERICAL CONTROL .....................................................................................24
2.10 ROBÔS .......................................................................................................................................26
3 INTRODUÇÃO AOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS............................27
3.1 DEFINIÇÃO .....................................................................................................................................28
3.2 HISTÓRICO .....................................................................................................................................28
3.2.1 O primeiro controlador programável ..................................................................................29
3.2.2 O projeto conceitual do CLP ...............................................................................................29
3.2.3 Os controladores de hoje .....................................................................................................29
3.3 PRINCÍPIO DE OPERAÇÃO ...............................................................................................................30
3.4 CLPS VERSUS OUTROS TIPOS DE CONTROLES .................................................................................31
3.4.1 CLPs versus controle a relé .................................................................................................31
3.4.2 CLPs versus Computadores Pessoais ..................................................................................32
3.5 FAIXA DE APLICAÇÃO DOS CLPS ....................................................................................................33
3.6 DIAGRAMA DE RELÉS .....................................................................................................................34
3.7 VANTAGENS DOS CLPS ..................................................................................................................34
4 CONCEITOS LÓGICOS E SISTEMAS NUMÉRICOS ..............................................................36
4.1 CONCEITO BINÁRIO ........................................................................................................................37
4.2 FUNÇÕES LÓGICAS .........................................................................................................................37
4.2.1 Função AND ........................................................................................................................37
4.2.2 Função OR ...........................................................................................................................38
4.2.3 Função NOT.........................................................................................................................38
4.3 ÁLGEBRA DE BOOLE ......................................................................................................................39
4.4 SISTEMAS NUMÉRICOS ....................................................................................................................40
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4.4.1 Sistema binário ....................................................................................................................40


4.4.2 Sistema hexadecimal ............................................................................................................40
4.5 CÓDIGOS ........................................................................................................................................41
4.5.1 ASCII....................................................................................................................................41
4.5.2 BCD .....................................................................................................................................41
4.5.3 GRAY....................................................................................................................................42
5 PROCESSADORES, FONTES E DISPOSITIVOS DE PROGRAMAÇÃO ..............................44
5.1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................45
5.2 COMPONENTES DE UM CLP ............................................................................................................46
5.3 PROCESSADORES ............................................................................................................................47
5.4 VARREDURA DO PROCESSADOR ......................................................................................................47
5.5 DIAGNÓSTICO E VERIFICAÇÃO DE ERRO ........................................................................................49
5.5.1 Verificação de erro ..............................................................................................................49
5.5.2 Diagnóstico da UCP ............................................................................................................50
5.6 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO ...........................................................................................................50
5.6.1 Tensão de Entrada ...............................................................................................................50
5.7 DISPOSITIVOS DE PROGRAMAÇÃO ..................................................................................................51
5.7.1 Miniprogramadores .............................................................................................................51
5.7.2 Computadores pessoais........................................................................................................51
5.8 O PROGRAMA APLICATIVO ............................................................................................................52
6 MEMÓRIA E INTERAÇÃO COM I/O .........................................................................................55
6.1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................56
6.2 TIPOS DE MEMÓRIAS ......................................................................................................................56
6.2.1 ROM.....................................................................................................................................56
6.2.2 RAM .....................................................................................................................................57
6.2.3 PROM ..................................................................................................................................57
6.2.4 EPROM ................................................................................................................................57
6.2.5 EEPROM..............................................................................................................................57
6.3 ESTRUTURA DE MEMÓRIA E CAPACIDADE .....................................................................................57
6.4 ORGANIZAÇÃO DE MEMÓRIA E I/OS...............................................................................................57
6.4.1 Memória de Aplicação .........................................................................................................58
6.5 INTERAÇÃO ENTRE MEMÓRIA E I/OS ..............................................................................................60
7 LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO.........................................................................................63
7.1 INTRODUÇÃO ÀS LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO .........................................................................64
7.2 TIPOS DE LINGUAGENS ...................................................................................................................64
7.2.1 Linguagem Ladder ...............................................................................................................64
7.2.2 Linguagem Booleana ...........................................................................................................65
7.2.3 Linguagem Grafcet ..............................................................................................................66
7.3 INTRODUÇÃO AO IEC 1131 ............................................................................................................66
7.3.1 Linguagens e Instruções.......................................................................................................67
7.3.2 Declarando variáveis...........................................................................................................68
7.4 IEC 1131-3 – LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO .............................................................................68
7.4.1 Diagramas Ladder (LD) ......................................................................................................68
7.4.2 Diagrama de bloco de função (FBD)...................................................................................69
7.4.3 Lista de instruções (IL) ........................................................................................................69
7.4.4 Texto Estruturado (ST).........................................................................................................70
8 DISPOSITIVOS DE ATUAÇÃO, SENSORES E TRANSDUTORES ........................................71
8.1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................72
8.2 CHAVES ..........................................................................................................................................73
8.2.1 Relés.....................................................................................................................................73
8.2.2 Contatores............................................................................................................................74
8.2.3 Starters.................................................................................................................................74
8.2.4 Chaves Manuais...................................................................................................................75
8.2.5 Chaves Mecânicas................................................................................................................76
8.2.6 Chaves magnéticas...............................................................................................................78
8.3 TRANSDUTORES E SENSORES..........................................................................................................78

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8.3.1 Sensores de proximidade......................................................................................................79


8.3.2 Sensor de Pressão ou Deformação ......................................................................................82
8.3.3 Sensor de Luminosidade ......................................................................................................85
8.3.4 Sensores de posição .............................................................................................................85
8.3.5 Sensores Ópticos ..................................................................................................................88
8.3.6 Sensores de Temperatura.....................................................................................................91
8.3.7 Sensores de Nível .................................................................................................................94
8.3.8 Sensores de Vazão................................................................................................................95
8.4 ATUADORES ...................................................................................................................................97
8.4.1 Atuadores Elétricos Lineares ...............................................................................................97
8.4.2 Motores ................................................................................................................................98
8.4.3 Sistemas Hidráulicos e Eletrohidráulicos..........................................................................103
8.4.4 Atuadores Pneumáticos......................................................................................................105
9 SISTEMAS DE I/OS DISCRETOS ..............................................................................................107
9.1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................108
9.2 RACK DE I/OS ...............................................................................................................................108
9.3 SISTEMAS REMOTOS .....................................................................................................................111
9.4 TIPOS DE ENTRADAS DISCRETAS ..................................................................................................112
9.4.1 Entradas CA/CC ................................................................................................................112
9.4.2 Entradas CC.......................................................................................................................113
9.4.3 Entradas AC/DC isoladas ..................................................................................................114
9.4.4 Entradas TTL .....................................................................................................................115
9.5 TIPOS DE SAÍDAS DISCRETAS .......................................................................................................115
9.5.1 Saídas DC/AC ....................................................................................................................115
9.5.2 Saídas DC e AC isoladas ...................................................................................................117
9.5.3 Saídas PNP e NPN.............................................................................................................117
9.5.4 Saídas TTL .........................................................................................................................117
9.5.5 Saída a Relé .......................................................................................................................118
10 SISTEMAS DE I/OS ANALÓGICOS ..........................................................................................119
10.1 INTRODUÇÃO À ENTRADAS ANALÓGICAS .................................................................................120
10.2 INSTRUÇÕES PARA ENTRADAS ANALÓGICAS ............................................................................120
10.3 REPRESENTAÇÃO DE DADOS DE ENTRADAS ANALÓGICAS ........................................................121
10.4 INTRODUÇÃO A SAÍDAS ANALÓGICAS ......................................................................................123
10.5 INSTRUÇÕES PARA SAÍDAS ANALÓGICAS .................................................................................123
10.6 REPRESENTAÇÃO DE DADOS DE SAÍDAS ANALÓGICAS .............................................................124
11 FUNÇÕES ESPECIAIS DE I/O E INTERFACES DE COMUNICAÇÃO SERIAL...............125
11.1 INTRODUÇÃO A MÓDULOS DE I/OS ESPECIAIS ..........................................................................126
11.2 MÓDULOS ANALÓGICOS ESPECIAIS, DE TEMPERATURA E INTERFACES PID .............................127
11.2.1 Módulos de entrada para células de carga........................................................................127
11.2.2 Módulos de entrada de termopares ...................................................................................128
11.2.3 Módulos de entrada de RTD ..............................................................................................128
11.2.4 Módulos PID......................................................................................................................129
11.3 INTERFACES DE POSICIONAMENTO ..........................................................................................130
11.3.1 Módulos de Posicionamento ..............................................................................................130
11.3.2 Módulos Contadores e Encoders .......................................................................................131
11.3.3 Módulos de Motor de Passo ..............................................................................................132
11.3.4 Módulos para Servomotor .................................................................................................133
12 RESPOSTAS DE PROCESSOS E LAÇOS DE CONTROLES.................................................135
12.1 CONTROLE DE PROCESSO ........................................................................................................136
12.2 PARÂMETROS DO SISTEMA DE CONTROLE ................................................................................138
12.2.1 Erro....................................................................................................................................138
12.2.2 Interpretação do Erro ........................................................................................................138
12.2.3 Variável de controle...........................................................................................................138
12.3 DINÂMICA DO PROCESSO .........................................................................................................139
12.3.1 Função de Transferência ...................................................................................................139
12.3.2 Ganho do processo ............................................................................................................141

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12.3.3 Atraso de transporte ..........................................................................................................141


12.3.4 Tempo de retardo...............................................................................................................142
12.3.5 Equação diferencial e Função de Transferência ...............................................................143
12.4 TEMPO DE RETARDO NO DOMÍNIO FREQÜÊNCIA .......................................................................145
12.4.1 Resposta de primeira ordem ..............................................................................................145
12.4.2 Resposta de segunda ordem...............................................................................................145
13 CONTROLADORES DE PROCESSOS ......................................................................................147
13.1 INTRODUÇÃO ...........................................................................................................................148
13.2 AÇÃO DE CONTROLE ...............................................................................................................149
13.3 CONTROLADOR DISCRETO DE DUAS POSIÇÕES (ON/OFF) .......................................................150
13.4 CONTROLADOR DISCRETO DE TRÊS POSIÇÕES .........................................................................151
13.5 CONTROLADORES DE MODO CONTÍNUO...................................................................................151
13.5.1 Controlador Proporcional.................................................................................................152
13.5.2 Controlador Integral..........................................................................................................153
13.5.3 Controlador Proporcional-Integral (PI)............................................................................155
13.5.4 Controlador Derivativo .....................................................................................................156
13.5.5 Controlador Proporcional-Derivativo (PD)......................................................................157
13.5.6 Controlador Proporcional-Integral-Derivativo (PID) ......................................................158
13.6 CONTROLADORES AVANÇADOS...............................................................................................161
14 AJUSTE DE PID ............................................................................................................................163
14.1 INTRODUÇÃO ...........................................................................................................................164
14.2 MÉTODO DE ZIEGLER-NICHOLS DE MALHA-ABERTA ..............................................................165
14.3 MÉTODO DE ZIEGLER-NICHOLS DE MALHA-FECHADA ............................................................169
14.4 AJUSTE DE PID AUTOMÁTICO VIA SOFTWARE .........................................................................170

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1 A automação em nossas vidas

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1.1 Introdução
Em nosso dia-a-dia, estamos constantemente nos relacionando com sistemas
automáticos, os quais foram criados basicamente para facilitar nossas vidas. Convivemos com
automação e quase nem notamos:
- Em casa : lavando a roupa numa lavadora automática; esquentando o leite das
crianças em seu microondas; acionando o controle remoto para abrir o portão
automático de sua garagem; lavando a louça do almoço de domingo na sua
lavadora de louças automática, etc.
- Na rua: retirando dinheiro no caixa automático; sendo fotografado pelo sistema
de controle de velocidade pelas ruas da cidade; usando os trens do metrô;
fazendo compras com seu cartão de crédito, etc.
- No trabalho: registrando o seu ponto num coletor automático; programando um
robô para fazer o trabalho pesado para você numa linha de produção; recebendo
matéria-prima através de um sistema automático de transporte de carga;
armazenando seu produto final num depósito automatizado; fazendo controle de
qualidade através de sistemas de medição e aferição; controlando a temperatura
de seu escritório ou de uma coluna de fracionamento de petróleo; acionando o
sistema de combate a incêndios, etc.
- No lazer: pegando um refrigerante numa máquina automática; caminhando
numa esteira automática na sua academia; assistindo a um filme em seu DVD;
jogando videogame, etc.
Podemos dizer que nossa vida está cercada de automação por todos os lados. Nós
mesmos somos um sistema automático e dos mais sofisticados! Nosso corpo é uma máquina
composta de incríveis subsistemas autocontrolados: Visão; Digestão; Audição; Respiração;
Equilíbrio; Movimentação; Entre outros. Se pensarmos nos componentes básicos de um sistema
automático: sensoriamento; comparação e controle; atuação.
Vemos que realmente nosso corpo é um prodigioso sistema de controle. Veja o caso do
simples movimento de pegar um objeto. Usamos nossa visão (sensores) que envia ao cérebro
sinais que possibilitam uma tomada de decisão (controle), o qual coordena e controla a ação dos
movimentos do braço e da mão (atuadores).Nesse mesmo processo, outros subsistemas estão
envolvidos, sendo que outros "sensores" captam informações adicionais do tipo: textura,
temperatura e peso, alimentando nosso "controlador" (cérebro) com dados que determinarão
uma ação mais precisa de nossos "atuadores".

1.2 A automação no meio produtivo


A automação, tão presente em nossas vidas, está presente também nos processos
industriais, com o mesmo objetivo básico, que é facilitar os processos produtivos. Quando
falamos em facilitar os processos produtivos, estamos falando num sistema otimizado que é
capaz de produzir bens com: menor custo; maior quantidade; menor tempo; maior qualidade.
Olhando por este aspecto, vemos que a automação está intimamente ligada aos sistemas
de qualidade, pois é ela que garante a manutenção de uma produção sempre com as mesmas
características e com alta produtividade, visando atender o cliente num menor prazo, com preço
competitivo e com um produto de qualidade. Pensando no meio ambiente, vemos também que a
automação pode garantir o cumprimento das novas normas ambientais, através de sistemas de

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controle de efluentes (líquidos que sobram de um processo industrial), emissão de gases,


possibilidade de uso de materiais limpos, reciclagem, etc.
Enfim, podemos afirmar que a automação tem papel de muita importância na
sobrevivência das indústrias, pois garante a melhoria do processo produtivo e possibilita a
competição nesse mercado globalizado, onde nosso concorrente mais próximo pode estar do
outro lado do mundo!! É importante que você entenda também que a automação veio para livrar
o homem de: tarefas repetitivas; ambientes perigosos; ambientes insalubres; grande esforço
físico.

1.3 Automação e suas características


Sistemas automatizados, algumas vezes, são extremamente complexos porém, se
observarmos suas partes, veremos que seus subsistemas possuem características comuns e de
simples entendimento. Faça uma analogia com a construção de um grande edifício de 50
andares, com uma arquitetura moderna. Para levantar suas paredes o que é necessário? Tijolo,
concreto (areia, cimento, cal e pedras) e ferragem. O prédio todo é composto de partes com
componentes simples e com características bem conhecidas.
Considere então alguns exemplos:

1.3.1 Um aquário e a temperatura de sua água


Num aquário deve-se manter a água em torno da temperatura ambiente (25°C). Não é
necessário ser muito rigoroso sendo que a temperatura pode variar de 23 a 28°C e até, em alguns
casos, para eliminar doenças e forçar a reprodução, pode chegar a 35°C. Nota-se que a
temperatura da água pode variar e deve ser ajustada de acordo com a necessidade.
Veja o esquema a seguir:

Figura 1.1– Controle de temperatura elementar.


Temos um sensor de temperatura, que nada mais é que um termômetro de mercúrio, no
qual foi acoplado um sistema mecânico de ajuste.
Este sistema mecânico movimenta um contato metálico ao longo do corpo do
termômetro.
Quando o deslocamento do mercúrio alcança o ponto de ajuste, um contato elétrico é
fechado, sendo ele ligado a um relé elétrico que, usando a alimentação da rede, faz desligar a
resistência responsável pelo aquecimento da água.
Então em forma de diagrama, nesse sistema temos:

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Figura 1.2- diagrama de blocos do sistema térmico.

Nesse processo (aquário), temos a necessidade de controlar a temperatura, que é medida


através de um sensor (termômetro), que possibilita ao controlador, fazer uma comparação com
um valor pré-ajustado (ponto de ajuste) e tomar a decisão de ligar ou desligar o atuador
(resistência), mantendo a temperatura dentro de um limite considerado aceitável.
Note que existe uma influência da ação de aquecimento da água no valor medido pelo
sensor de temperatura. A este ciclo fechado, chamaremos de agora em diante de malha fechada
de controle, que também pode ser chamado de sistema de realimentação, no qual a saída do
sistema influencia diretamente na situação de sua entrada. Em alguns processos, não existe a
realimentação, isto é, a ação do atuador comandada pelo controlador não é observada por um
sensor que realimenta o sistema. Imagine uma máquina de lavar roupa... por acaso temos um
sensor de roupa limpa? Nesse caso temos um ciclo aberto de controle, que chamamos de malha
aberta.
Outra consideração a fazer é a respeito de condições externas que podem influenciar na
temperatura da água, chamadas de distúrbios. A temperatura do ambiente externo influencia
diretamente no controle, determinando uma condição diferente de atuação no processo.
O controle apresentado no exemplo do aquário não possui precisão, isto é, nada garante
que a temperatura permaneça exatamente no ponto ajustado, ou que fique oscilando em torno do
valor ajustado. Esse tipo de controle chamamos de Liga/Desliga, o atuador (resistência)
permanece em dois estados bem definidos (nenhuma corrente = desligado e máxima corrente =
ligado). É considerado então um controle descontínuo.
Consideremos então outros exemplos de sistemas de controle automatizados:

1.3.2 Uma tanque de combustível e seu nível


Considere agora um tanque de combustível de uma distribuidora de petróleo. Abordemos
duas situações de controle automatizados:
Medição descontínua - para segurança evitando o transbordamento ou esvaziamento
abaixo de determinada posição mínima.

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Automação

Figura 1.3 – Medição descontínua.


A medição descontínua normalmente é feita por sensores do tipo chave com dois
estados, ativo ou não ativo. Considerando um contato elétrico, esse poderá estar aberto
(possibilitando passagem de corrente) ou fechado (impedindo a passagem de corrente).
Medição contínua - para determinar a quantidade de combustível armazenado.
Além do sistema de segurança mostrado anteriormente, tem-se a necessidade de
determinar a quantidade armazenada de um certo combustível dentro deste tanque. Nesse caso
temos de utilizar um medidor que “sente” continuamente as variações da altura da coluna líquida
no interior do tanque. Existem várias tecnologias que permitem esta medição as quais no
momento não são relevantes. O que importa entender é que este medidor proporciona um sinal
de saída contínuo, proporcional à altura do tanque.

Figura 1.4 – Medição contínua

Tendo o valor da altura dada pelo medidor e conhecendo a capacidade do tanque dada
pelo formato do próprio tanque, é possível calcular a quantidade de combustível do tanque para
cada condição de nível.
Vendo os exemplos acima você deve ter concluído que é possível ter sensores
descontínuos (Liga/Desliga) e contínuos (chamados analógicos). A escolha do tipo de medição
vai depender do que se pretende na automação. No caso do tanque, os dois controles podem
estar presentes, cada um cuidando de sua parte no controle do sistema como um todo.
A seguir vamos tratar dos princípios básicos da automação industrial.

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1.4 Princípios Básicos de Automação Industrial


Para entender o que é automação e quais são seus princípios, nada mais ilustrativo do
que analisarmos exemplos de nossa vida diária, relacionando-os com o que queremos conhecer.

1.4.1 Automação (Automatização)


Definição: Sistema automático pelo qual os mecanismos controlam seu próprio funcionamento,
quase sem a interferência do homem.
Entenda melhor
Sua avó fazia café com coador de pano, alguns anos depois sua mãe já fazia o mesmo
cafezinho, porém usando coador de papel. Note que os utensílios evoluíram, porém não tinham
livrado ainda o trabalho de preparo: colocar a água para ferver; verificar visualmente se a água
já chegou em seu ponto de ebulição; colocar a água fervendo no coador vagarosamente para não
transbordar... Toda essa seqüência de preparo se resume em operações manuais e repetitivas.
Então, para alívio da humanidade, surgiu a cafeteira elétrica. Essa máquina nada mais faz
do que o mesmo cafezinho, feito manualmente, porém executa suas operações de forma
automática.
Dizemos então que houve a automação do procedimento de preparo do café.
Então, você pode concluir que um sistema automático é aquele em que a operação
manual executada pelo ser humano foi substituída por uma máquina que executa quase todas as
operações em um determinado procedimento produtivo.

1.4.2 Mecanização X Automação


Na mecanização, as máquinas são colocadas para ajudar o homem, porém dependem de
sua ação de controle para serem operadas. A "inteligência" do sistema está centrada no homem.
Na automação, as máquinas, além de livrarem o homem de esforços físicos, possuem
também a capacidade do controle de suas operações. A "inteligência" está centrada na própria
máquina. O homem tem o papel de supervisionar a ação dos sistemas automatizados.

1.4.3 Máquina Automática


Uma máquina automática, geralmente, representa um sistema no qual um processo
programado é executado, quase que de forma autônoma, desde que tenha sido iniciado. A
intervenção do homem neste caso não é necessária, seja de forma permanente ou com um ritmo
específico.
Vantagens da aplicação da Automação
A aplicação da Automação oferece várias vantagens:
- Técnica : Qualidade uniforme e permanente, velocidade de trabalho alta e
constante.
- Econômica : Alta produtividade, substituição do dispendioso trabalho feito pelo
homem por máquinas.
- Social : Livrar a humanidade da responsabilidade de atividades sujas,
monótonas, difíceis ou perigosas.

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Automação

1.4.4 Processo
Definição: Conjunto de operações e/ou transformações realizadas sobre um ou mais materiais,
com a finalidade de variar pelo menos uma de suas propriedades físicas ou químicas.
Entenda melhor
Quando queremos preparar um café, precisamos seguir uma receita, usando utensílios
domésticos para transformar ingredientes básicos num produto : um cafezinho bem quente. Para
esta transformação é necessária alguma forma de energia. A esse conjunto de fatores que
contribuem para o objetivo final, que é a produção do cafezinho, chamamos de processo.

1.4.5 Variável de Processo


Definição: Variáveis são entidades matemáticas associadas a fenômenos físicos/químicos,
geralmente através de letras ( x, y, z, V, I, R, t, .. ). Em um processo industrial, estas variáveis
podem ser associadas a pressão, temperatura, posição, vazão, velocidade, nível, pH,...
Variáveis Analógicas e Digitais
Uma variável é dita analógica quando pode assumir infinitos valores (dentro de uma
faixa de valor máximo e mínimo) durante um intervalo de tempo. Quando a variável só pode
assumir dois valores (alto ou baixo, ligado ou desligado) ela é chamada de digital.
Estas variáveis estão relacionadas com as já mencionadas medições contínuas e
descontínuas.
Note que o conjunto formado pelo resistor variável e a bóia (elemento sensor) informa
continuamente ao indicador a quantidade de combustível existente no tanque. Nesse, o controle
é exercido pelo motorista que, ao notar que o tanque está vazio, providenciará o seu
reabastecimento. A lâmpada indicadora de nível baixo é um exemplo de variável digital.

Figura 1.5 – Exemplo de variável analógica e digital

1.4.6 Considerações Finais


Em um processo automático devem ser sentidas variáveis analógicas e digitais, para que,
após o processamento das informações contidas nessas variáveis, o controlador tome decisões
como : ligar/desligar um motor, acender uma lâmpada de alerta, ligar/desligar um sistema de
aquecimento, entre outras.
O elemento que "sente" o que ocorre no processo, fornecendo informações sobre o
estado da variável monitorada é chamado de sensor.
O elemento que executa a tarefa designada pelo controlador é chamado de atuador.

* Texto retirado do site do SENAI


Autores: Alfredo João Oliveira, Donizeti Bíscaro, Jorge Gilles Ferrer, Luís Henrique Coelho Rocha

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Automação

2 Conceitos Básicos

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Automação

2.1 Introdução
O desenvolvimento de sistemas de controle automáticos nos anos 50 teve uma
importância equivalente a revolução industrial do século dezenove. Enquanto que a primeira foi
uma extensão dos músculos humanos, a segunda foi uma extensão do seu cérebro.
Hoje os princípios básicos do controle automático têm uma larga aplicação e interesse,
incluindo controle de processos, sistemas robóticos, aeronáuticos, de tráfego, biomédicos e
controle de satélites.

2.2 Por que Controle Automático?


A necessidade de controle automático é talvez mais óbvia na indústria aeroespacial e
manufatura do que em processos industriais. Numa linha de montagem, a necessidade de
automação é totalmente aparente. Numa máquina é mais adequado, tanto por motivos
econômicos como por segurança, automatizar as tarefas repetitivas e tediosas envolvidas na
produção. É também claro observar que o controle de uma aeronave supersônica é muito
complicado para ser deixada na mão de um piloto. Contudo, a necessidade de um controle de
processo é por vezes muito menos aparente.
Uma vez que a maioria dos processos opera com cargas constantes, é provável que se
pense que a melhor solução para este problema de controle seria ajustar todas as variáveis
envolvidas que afetam o processo nas suas devidas posições e esquecer do resto. A dificuldade
desta situação é que raramente pode-se fixar todas as entradas do sistema. A maioria dos
processos é sujeita a uma série de entradas, algumas das quais alterarão sem o desejo do
operador. Mudanças em tais variáveis resultarão em distúrbios nos processos.
Considere um sistema de aquecimento de água à vapor mostrado na figura a seguir. O
aquecedor consiste num tanque o qual água quente é obtida através de uma linha de vapor
conectada diretamente no tanque cheio dágua. Água fria entra pela parte inferior do tanque e
água quente sai pela superior. Uma válvula de fluxo é disponibilizada na linha de vapor para
regular a vazão de vapor no interior do aquecedor. Neste exemplo, se todas as variáveis
mantiverem-se constante, a temperatura de saída do sistema poderia ser ajustada através da
regulagem de vazão da válvula de fluxo.
Note, contudo, que se a
temperatura da água que entra no
sistema alterar, a temperatura da água
de saída também alterará, a menos que
alguma regulagem na válvula seja
realizada. Outras variáveis poderiam
alterar ainda a temperatura de saída
como a vazão de entrada, a temperatura
ambiente, etc.

Figura 2.1 – Aquecedor de água à vapor.

14
Automação

2.3 Conceitos

2.3.1 Controle realimentado (feedback)


Dois conceitos sustentam a base da maioria das estratégias de controle automático:
realimentado ou malha-fechada (realimentado) e controle feedforward (malha-aberta). O
controle realimentado é a técnica mais comumente utilizada das duas e na qual os conceitos da
teoria de controle são baseados. O controle realimentado é a estratégia desenvolvida para se
obter e manter uma condição desejada do processo através da medição desta condição no
processo, compará-la com a desejada e tomar ações corretivas baseadas na diferença entre a
condição desejada e a atual.
A estratégia de realimentação é muito similar à ação do operador humano atento ao
controle de um processo manual. O operador deverá ler a temperatura do indicador da linha de
água quente e compara-la com a temperatura que ele deseja (Figura abaixo). Se a temperatura
for muito alta, ele deverá reduzir o fluxo de vapor, e se a temperatura for muito baixa, ele deverá
aumentar o fluxo. Usando esta técnica, ele irá manipular a válvula até eliminar o erro.

Figura 2.2 – Controle realimentado manual.


Um controle realimentado automático irá operar de maneira semelhante (figura a seguir).
Se existe um erro, o sistema de controle irá atuar na válvula de forma a mudar a sua posição até
anular o erro.

Figura 2.3 – Controle realimentado automático.

15
Automação

A única distinção entre o controle manual e o automático é que o automático é mais


preciso, consistente e não fica cansado ou distraído. Contudo os dois sistemas possuem os
mesmos elementos de um controle em malha-fechada (Figura abaixo).

Figura 2.4 – Elementos básicos de um controle realimentado.

2.3.2 Controle Feedforward


Feedforward control é outra técnica básica utilizada para compensar distúrbios contidos
no sistema. Nesta técnica, a ação de controle é baseada no estado do distúrbio sem a referência
da condição atual do sistema. Em teoria, este tipo de controle sugere uma correção muito mais
rápida que o controle realimentado.
Um operador poderia usar um a estratégia simples para compensar mudanças na entrada
de água do aquecedor. Veja figura abaixo. Detectando uma mudança na temperatura da água de
entrada, ele poderia aumentar ou diminuir a vazão de vapor para cancelar a alteração. A mesma
compensação poderia ser feita automaticamente.

Figura 2.5 – Controle malha aberta (feedforward) manual.


O conceito de feedforward control é muito poderoso, mas infelizmente é muito difícil de
implementar na sua forma pura. Em muitos casos distúrbios não podem ser medidos de maneira
precisa e portanto este conceito não pode ser aplicado. Até mesmo em aplicações onde todas as
entradas são medidas ou controladas, a ação de controle apropriada a ser tomada para aquele
determinado distúrbio nem sempre é obvia.

2.3.3 Representação Matemática


Um pré-requisito fundamental para a aplicação das teorias de controle automático é o
entendimento detalhado da operação do processo a ser controlado. Enquanto projetistas de
equipamentos requerem um conhecimento detalhado da operação quando as entradas são
constantes, um controle automático requer um conhecimento detalhado do equipamento quando
as entradas variam no tempo. Esta característica dinâmica dos processos deve ser descrita
através termos matemáticos usando equações diferenciais (ou representações por Transformadas
de Laplace).
Em muitos casos, o modelo matemático do processo pode ser obtido através da descrição
analítica das leis físicas que regem os componentes do processo. Em outros casos, o modelo
16
Automação

pode ser obtido através de testes experimentais no qual o sistema é analisado de diversas
maneiras para se extrair as informações dinâmicas necessárias.

2.3.4 Dinâmica dos processos


Controle de processos iria ser trivial se todos os sistemas respondessem instantaneamente
a mudanças na entrada do processo. A dificuldade em controle fica na característica que todos os
processos de primeiro grau ou mais possuem em se atrasar e retardar a mudança. Esta
característica de dependência do tempo do processo é denominada dinâmica do processo.
A característica dinâmica de todos os sistemas, mecânicos, químicos, térmicos ou
elétricos, podem ser atribuídos a um ou mais dos seguintes efeitos: Inércia, resistência e
capacitância e atraso de transporte.

2.4 Tipos de Processos


Aplicações típicas de controle de processos incluem linhas de montagem automotivas,
indústria petroquímica, refinações de óleo, geração de energia, processamento alimentício, etc.
Qualquer operação que requer a manipulação de uma ou mais variáveis é um tipo de sistema de
controle de processo. As variáveis mais comumente controladas incluem temperatura,
velocidade, posição, vazão, pressão, nível, etc. Os tipos de processos realizados na indústria
podem ser agrupados em três grandes áreas:
- Processos contínuos;
- Produção por lote;
- Produção de produtos individuais, ou discretos;
Um processo contínuo é aquele no qual uma linha de produtos entram num ponto do
sistema e o produto final sai em outro ponto da linha. Uma vez comece o processo, ele é
continuamente alimentado.
A figura abaixo mostra um processo contínuo de uma linha de montagem de motores. Os
blocos dos motores são alimentados num ponto da linha (canto inferior) e os motores
completos saem num outro ponto (canto superior).Em processos contínuos, o produto é
sujeito a diferentes tratamentos conforme o fluxo do processo (neste caso, montagem,
ajuste e inspeção). A montagem automática envolve o uso de máquinas automatizadas e
robôs.

Figura 2.6 – Processo contínuo: montagem, teste e inspeção de motores.

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Automação

No processamento por lote não há fluxo de


produção de uma parte do processo para outro.
Ao invés disso, um parte de cada entrada do
processo é recebida num lote e então algumas
operações são executadas para produção final
do produto. O processo é realizado e o
resultado é armazenado para então outro lote
ser produzido. Cada lote de produto pode ser
diferente. Muitos processos químicos são
realizados através deste tipo de processo.
A figura ao lado mostra um sistema de
produção por lote (também denominada
batelada). Dois ingredientes são adicionados
juntos, misturados e aquecidos. Um terceiro
ingrediente é adicionado e todos os três são
então processados e armazenados.

Figura 2.7 – Processo por lote (batelada).

Processo de produção individual, ou discreto, é o tipo de processo mais comum na


indústria. Com este processo de manufatura, uma série de operações são realizadas para
execução do produto. O item pode ser dobrado, furado, soldado, fresado, torneado uma série de
vezes durante a produção. A célula de trabalho é normalmente uma parte discreta, operada por
um elemento base. A figura a seguir exemplifica este processo.

Figura 2.8 – Processo discreto.


Numa planta industrial automatizada, o operador meramente define os ajustes de
operação e inicia o processo. A máquina automaticamente realiza o processo.
Antigamente as máquinas eram comandadas mecanicamente, então elas foram
substituídas por controles eletromecânicos e hoje elas são praticamente comandadas por
dispositivos elétricos e eletrônicos através de controladores lógicos programáveis (CLPs) e
computadores.

18
Automação

Algumas considerações podem ser feitas a respeito da forma de controle destes


processos. Pode-se dividir basicamente em três tipos de controles. Individual, centralizado e
distribuído.
Controle individual é utilizado em uma única máquina. Este tipo de controle não requer
comunicação com outro controlador. A figura abaixo mostra este tipo de controle.
O operador define o comprimento da barra de alumínio através da interface e então
pressiona o botão de início do processo. O motor então posiciona a barra na posição de corte. O
controlador comanda todas as ações. Quando o sistema posicionar a barra, o controlador
comanda a navalha para a operação de corte.

Figura 2.9 – Controle individual: corte automatizado.


Controle centralizado é utilizado quando
diversas máquinas ou processos são
controlados por apenas um controlador. O
sistema de controle utiliza um poderoso
computador para controlar uma série de
processos e operações de manufatura.
Nenhuma operação ou troca é feita com outra
central de controle. Alguns processos requerem
este tipo de controle devido a interação
necessária entre as tarefas. Uma desvantagem
disso é que se o controlador falhar, todas as
máquinas do processo param. Figura 2.10 – Controle centralizado.

O sistema de controle distribuído difere do centralizado devido a existência de um


controlador dedicado para cada máquina. Cada controlador tem autonomia para controlar sua
máquina. Contudo, as tarefas de cada controlador são definidas por um sistema de controle
ligados a eles. Este tipo de controle tipicamente envolve a utilização de LANs (redes locais). A
comunicação entre os computadores é realizada através de cabos coaxiais ou fibra óptica a
grandes velocidades.
Devido a sua flexibilidade, o sistema de controle distribuído tem surgido como solução
para inúmeros processos por lote e contínuos. O controle distribuído permite a distribuição de
tarefas a inúmeros elementos de controle. Ao invés de um único computador realizar todo o
processamento, cada malha de controle localizada muito perto do ponto a ser controlado tem a
capacidade de processamento e controle.
A figura abaixo mostra um SCD supervisionado por um computador mestre. Este
computador poderia ser um computador pessoal e poderia coordenar tarefas de download de

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Automação

programas, set-points, visualização de variáveis, informações de alarmes, armazenamento de


dados, relatórios e facilidades de interação entre o operador e o processo.
Este sistema remoto pode estar localizado a uma distância segura do processo e do
ambiente industrial geralmente insalubre. Cada CLP controla sua máquina ou processo.

Figura 2.11 – Sistema de Controle Distribuído (SCD).

2.5 Estrutura de sistemas de controle de processo


A figura a seguir mostra os principais elementos de um sistema de controle:

Figura 2.12 – Componentes de um sistema de controle de processos.

2.5.1 Sensores
- coletam sinais do processo;
- convertem informações físicas tais como pressão, temperatura, vazão, posição,
velocidade, etc, em sinais elétricos;

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Automação

2.5.2 Interface Homem-Máquina


- permite entradas de um operador para ajustar as condições iniciais, alterar parâmetros
do controlador, interagir com o processo, etc.;
- permite entradas do operador através de vários tipos de chaves, controles e telas de
toque.

2.5.3 Condicionamento de sinal


- converte os sinais de entradas provenientes dos sensores para um sinal padrão a ser
utilizado pelo controlador;
- converte os sinais de saída padrões provenientes do controlador para sinais utilizados
pelos atuadores;
- incluem técnicas de condicionamento de sinal tais como amplificação, atenuação,
filtragem, conversores A/D e D/A;
- enviam sinais para interfaces de comunicação.

2.5.4 Atuadores
- converte sinais elétricos em ações físicas;
- incluem válvulas de controle de vazão, bombas hidráulicas, dispositivos de
posicionamento, dispositivos variadores de velocidade, freios, solenóides, motores de
passo, relés de potência, etc.

2.5.5 Controlador
- toma decisões baseadas nos sinais de entrada;
- gera sinais de saída que fazem com que os atuadores realizem as alterações no
processo.

2.6 Controladores
Controladores podem ser classificados de diversas formas. Por exemplo, eles podem ser
classificados de acordo com o tipo de potência que eles manuseiam. Pode-se destacar dois tipos
nesta categoria: pneumáticos e controladores eletrônicos. Controladores pneumáticos são
controladores que tomam decisões e transmitem estas informações através de linhas de ar
pressurizado. Controladores eletrônicos operam com sinais elétricos.
Controladores também podem ser classificados de acordo com o tipo de controle que ele
utiliza. Os quatro tipos mais comuns encontrados em processos são: On/Off, proporcional,
integral e derivativo.
Para implementar estes controladores, a indústria atualmente utiliza Controladores
Lógicos Programáveis (CLPs). Sistemas de aquisição de dados estão começando a ser utilizados
também, porém ainda representam uma pequena fatia do mercado.
CLPs são dispositivos eletrônicos que executam funções lógicas anteriormente realizadas
por sistemas eletromecânicos (relés). O projeto da maioria dos CLPs é similar ao de um
computador, porém eles são utilizados para controle e operação em ambiente industrial.

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Automação

Figura 2.13 – Controladores Lógicos Programáveis.


Sistemas de Aquisição de Dados são sistemas baseados em computadores associados a
placas de aquisição e condicionamento de sinais. Estes sistemas permitem que se use o
computador como medidor e registrador de dados, alimentando o computador com sinais do
meio externo. Podem também acionar sistemas e enviar sinais do computador para o meio
externo.

Figura 2.14 – Sistema de Aquisição de Dados.

2.7 CIM – Computer-Integrated Manufacturing


Hoje a automação está se movendo rapidamente para um ponto central que reside num
sistema operado remotamente por uma sala. É necessário que os operadores tenham a
possibilidade de controlar o processo na “ponta do dedo” através do seu computador pessoal.
Uma aplicação na qual o computador é usado para monitorar e controlar um sistema com
CLP em rede é mostrado na figura a seguir.

Figura 2.15 – Sistema monitorado pelo computador via rede.


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Automação

Computer-Integrated Manufacturing (CIM) agregam máquinas trabalhando


individualmente com um sistema de comunicação de dados, permitindo estes elementos
individuais ser integrados num sistema único. Em geral, quatro níveis de integração
computadorizada são necessários para a caracterização de um CIM: processo, superfície, célula
e dispositivos.

Figura 2.16 – Níveis de controle num CIM..


Cada nível tem certas tarefas com seus limites e responsabilidades dados por
controladores:
- Controlador de Processo: usado para tarefas como gerenciamento de materiais,
geração de relatórios e planejamento de recursos.
- Controladores de superfície: usados em tarefas como gerenciamento de máquinas e
ferramentas e simulações assistidas por computador.
- Controladores de células: usados para controle de máquinas e aquisição de dados.
- Controladores de dispositivos: usado para controlar o equipamento que produz e
manipula o produto.
Uma célula de trabalho pode ser definida como um grupo de máquinas ferramentas ou
equipamentos integrados para representar uma unidade do processo de fabricação. Uma
típica célula de trabalho é representada na figura a seguir.
O computador, ou controlador da célula é basicamente o comunicador entre
componentes. Ele combina um software sofisticado de um PC com a capacidade de
associação de entradas e saídas de um CLP.

Figura 2.17 – Célula de trabalho associada a dispositivos.

23
Automação

2.8 Comunicação de dados


A comunicação entre CLPs ou entre CLPs e computadores tem se tornado uma aplicação
comum. A espinha dorsal da comunicação é uma LAN (Local Area Network – rede local). A
tarefa fundamental da LAN é promover a comunicação entre os CLPs e computadores. Elas
podem ser dispostas em três topologias: estrela, anel e barramento. Utilizam como meio físico
geralmente fibra óptica ou cabo coaxial devido a imunidade ao ruído. Os pontos onde os
dispositivos se interconectam com a rede é definido como nó.

Figura 2.18 – Topologias de LANs.


Uma rede estrela possui um dispositivo central de controle (hub) conectado a diversos
nós. Todas as transmissões devem ser passadas ao hub que envia a mensagem para o nó correto.
Um problema desta topologia está no caso do hub causar um defeito, toda a rede pára de
funcionar.
Numa rede barramento, quando um nó manda uma mensagem pela rede, a mensagem é
destinada a uma estação ou nó particular. Todos os nós recebem as informações. Cada nó possui
um número de identificação e aceita somente as informações destinadas ao seu número.
Numa rede anel, cada nó é conectado em série com outro formando um anel. As
mensagens são passadas entre os nós através do anel. Este tipo de sistema é popular o uso de
protocolo por sinal (token). A estação ou nó precisa possuir a token para enviar mensagem. Só
existe uma token por anel.

2.9 CNC – Computer Numerical Control


Em termos gerais, o controle numérico (CN) é um método flexível de controle
automático de máquinas ferramentas através do uso de valores numéricos. Ele possibilita um
operador a comunicar-se com uma máquina ferramenta através de uma série de números e
símbolos. Uma série de comandos formam o programa de CN e definem o caminho da máquina
para a operação, selecionam a ferramenta, controlam a velocidade, etc.
A figura a seguir ilustra um típico sistema de controle numérico.

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Automação

Figura 2.19 – Sistema de controle numérico típico.


O sistema de controle geralmente é um computador industrial que salva e lê o programa
convertendo-o em sinais para os motores para controlar a máquina. O controlador define os set-
points dos motores para serem direcionados para esquerda ou direita, para cima ou para baixo. A
mesa pode ser movida através de um motor. O sistema é realimentado por sensores de posição
(encoders) e de velocidade.
O controle numérico computadorizado (CNC) foi introduzido para substituir a
necessidade do computador associado à máquina ferramenta de CN.

Figura 2.20 – Máquina CNC.


Um computador embarcado permitia algumas melhorias, como:
- maior capacidade de armazenamento;
- uso de disco magnético ao invés de fita;
- fácil edição;
- possibilidade de comunicação com outros dispositivos do processo;

25
Automação

2.10 Robôs
Robôs são dispositivos controlados por CLPs ou computadores que realizam tarefas
usualmente feitos por humanos. O robô básico industrial utilizado atualmente é um braço ou
manipulador que se move para realizar operações industriais:
Manuseio, processamento, montagem, desmontagem, soldagem, transporte, pintura e
tarefas perigosas são alguns exemplos.
A figura abaixo mostra um robô típico de seis eixos.

Figura 2.21 – Exemplo de um robô industrial.

Os movimentos destes robôs são


desenvolvidos para reproduzir o mais próximo
possível o movimento humano.
Cada eixo do robô é fundamentalmente
um sistema de controle de posição em malha-
fechada. Diferentes configurações de
controladores são utilizadas para cada junta.
Os controladores geralmente incluem alguns
dispositivos para operar: Painel de operação,
computador para monitoramento e comando
com teclado e visor para movimentação,
gravação de posição, teste de execução, etc.

Figura 2.22 – Sistema de controle de um robô.

26
Automação

3 Introdução aos Controladores Lógicos Programáveis

27
Automação

Toda indústria tem usado controladores programáveis para aumentar e melhorar a


produção. Neste capítulo, são apresentados alguns conceitos e definições básicas de maneira que
ao final, você entenderá os fundamentos dos controladores programáveis e estar pronto para
explorar os sistemas associados a ele.

3.1 Definição
Controladores Lógicos Programáveis (CLPs), também chamados controladores
programáveis são sistemas microprocessados que integram elementos eletromecânicos de
acionamento para implementar funções de controle.
Eles são capazes de armazenar instruções tais como sequenciamento, temporização,
contagem, operações lógicas, aritméticas, manipulação de dados e comunicação para controlar
máquinas e processos industriais.
A figura abaixo ilustra o diagrama conceitual de uma aplicação com CLPs.

Figura 3.1:Diagrama conceitual de uma aplicação com CLPs

3.2 Histórico
A divisão de Hidráulica da General Motors Corporation especificou o projeto do
primeiro controlador programável em 1968.
Seu primeiro objetivo foi eliminar os altos custos associados com a inflexibilidade de
sistemas controlados a relés. A especificação exigia um sistema com flexibilidade capaz de:
a) agüentar a agressividade do ambiente industrial;
b) ser facilmente programado;
c) ter baixa manutenção;
d) ser reutilizável;

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Automação

3.2.1 O primeiro controlador programável


Em 1969, o controlador especificado um ano antes estava pronto e apresentava as
especificações originais e abria as portas para o desenvolvimento de novas tecnologias.
O primeiro CLP ofereceu a funcionalidade de relés, e desta forma substituiu os painéis
de relés usados para controlar o chaveamento de circuitos elétricos.
Ele satisfazia os requisitos de modularidade, expansibilidade, programabilidade e fácil
utilização num ambiente industrial. Este controlador era fácil de instalar, ocupava pouco espaço
e era reutilizável.
O software para programação, embora um pouco tedioso, tinha uma forma de
programação padronizada: o diagrama ladder.

3.2.2 O projeto conceitual do CLP


O primeiro controlador programável foi mais do que simples substituidor de relés. Sua
função primária foi executar operações que eram previamente implementadas com relés. Estas
operações incluíam controle ON/OFF de máquinas e processos que requeriam operações
repetitivas. Contudo, estes controladores eram fáceis de serem instalados, ocupavam pouco
espaço e consumiam menos energia. Tinham indicadores de diagnóstico que sinalizavam erros,
problemas e ao contrário de relés, eram reutilizáveis.

3.2.3 Os controladores de hoje


Os avanços tecnológicos continuam não só no projeto de controladores mas também na
filosofia de controle de sistemas.
Hardware:
- O uso de microprocessadores mais poderosos diminuiu o tempo de execução das
lógicas de programação.
- A alta densidade de entrada e saídas propicia um uso mais eficiente de espaço a
um custo menor.
- Microprocessadores com mais funções internas permitem o uso de PID, redes de
comunicação CANbus, fieldbus, comunicação com computadores, interfaces
homem-máquina (IHMs), etc.
Software:
- Linguagens de alto nível já podem ser utilizadas em CLPs de alguns fabricantes.
- Blocos de funções aprimoram a programação ladder e promovem grande
capacidade de programação usando simples comandos.
- Operações com ponto flutuante já são possíveis para executar cálculos
complexos.
Os controladores de hoje oferecem muito mais capacidades do que simples relés
programáveis. Eles são capazes de se comunicar com outros sistemas de controle, produzir
relatórios, programar a produção, etc.
Estes avanços têm uma importante contribuição para o aumento da qualidade e
produtividade.
29
Automação

Apesar do fato que os controladores terem se tornado muito mais sofisticados, eles
continuam retendo a simplicidade e a facilidade de operação que foi proposto na seu projeto
original.

3.3 Princípio de Operação


Um CLP consiste em duas seções básicas:
- a unidade central de processamento (UCP)
- o sistema de entradas e saídas (I/O)
A figura abaixo apresenta o diagrama de blocos básico do CLP.

Figura 3.2:Diagrama de blocos básico do CLP.


A unidade central de processamento gerencia todas as atividades do CLP. Os três
componentes a seguir descritos formas a UCP:
- o processador;
- a memória;
- as fontes internas;

Figura 3.3:Diagrama de blocos da UCP.


A operação do CLP é relativamente simples. O sistema de entradas e saídas (I/O) está
fisicamente conectado aos dispositivos em máquinas ou de controle de processos. Estes
dispositivos podem ser discretos ou analógicos de entrada e saída, tais como, chaves,
transdutores de pressão, botões, solenóides, etc. Os I/Os promovem a interface entre a UCP e o
meio externo.
Durante a operação, a UCP realiza três operações: (1) leitura das entradas, (2) execução
do programa residente na memória, (3) escrita ou atualização das saídas e memórias de acordo
com a execução do programa.
Este processo é realizado de maneira cíclica, denominado scan ou varredura.
30
Automação

A figura abaixo ilustra este processo.

Figura 3.4:Processo de scan.


Os dispositivos que são controlados estão conectados ao sistema de saída. As fontes
disponibilizam a energia para os diversos dispositivos da UCP.
Embora não seja considerado parte do controlador, a interface de programação,
usualmente um PC é necessário para o envio do programa à memória do CLP. Ele também serve
para monitorar o sistema em operação.

3.4 CLPs versus outros tipos de controles


3.4.1 CLPs versus controle a relé
Por anos, a questão para muitos engenheiros e fabricantes de equipamentos era “Devo eu
usar um controlador programável?”. Foi gasto muito tempo tentando determinar o custo
benefício dos CLPs sobre o controle a relés. Hoje, muitos engenheiros ainda acham que ficarão
frente a esta decisão. Uma certeza, contudo pode-se ter. A demanda por alta qualidade e
produtividade pode ser duramente realizado sem equipamentos de controle eletrônicos.
Com o rápido desenvolvimento tecnológico e a competitividade entre os fabricantes, o
custo dos CLPs tende a diminuir cada vez mais.
O grande mérito dos CLPs sobre os relés pode ser evidenciado na figura a seguir. Para
implementar sistemas com mais de 100 relés, seria necessária uma grande área para colocação
destes relés. Ao contrário do CLP, que com uma UCP e alguns I/Os podem ser facilmente
acondicionados num painel.

31
Automação

Figura 3.5:Painel com CLP.

3.4.2 CLPs versus Computadores Pessoais


Com a proliferação dos PCs, muitos engenheiros tem descoberto que os PCs não são um
competidor direto dos CLPs nas aplicações de controle de processos. Eles são aliados na
implementação de controles. Aparentemente, eles parecem ser similares, porém diferem-se na
forma como conectam-se com os dispositivos de processos.
CLPs possuem uma arquitetura mais robusta ao ambiente industrial, com fonte de
alimentação isolada para as entradas e saídas, enquanto que os PCs não. Além disso, o custo de
PCs para controle de processos pode ser muito maior do que o de CLPs.
Os PCs tem como vantagem o familiaridade de programação e a capacidade de
processamento maior. Já é comum o uso de PCs no controle de processos, porém seu uso é mais
justificado em sistemas em rede, onde os CLPs fazem o trabalho de mais baixo nível de
controle, enquanto que os PCs agem como meio de campo entre os CLPs e os servidores de
dados e supervisórios do processo.

Figura 3.6: PC utilizado como ponte entre CLPs e servidores.


Os computadores vem sendo utilizados em laboratórios de testes e em sistemas de
controle de qualidade. A utilização de placas de aquisição para coleta de dados já é algo usual no
meio industrial.

32
Automação

Figura 3.7:Aplicações industriais de PCs.


Contudo, os CLPs possuem uma gama maior de aplicações, estando presente em todo o
tipo de indústria. Seu maior uso está na indústria petroquímica e automotiva.
Com grande sucesso, os CLPs são aplicados nos mais diversos segmentos, promovendo
os mais diversos controles desde máquinas simples até sofisticados processos de manufatura.

3.5 Faixa de aplicação dos CLPs


Existem diversas definições na literatura para a faixa de aplicação de CLPs. Abaixo, é
mostrado um gráfico que relaciona a complexidade e custo de acordo com o número de I/Os.

Figura 3.8:Segmentos de mercado de CLPs.


33
Automação

Pode-se segmentar o mercado em cinco grupos: (1) micro CLPs; (2) CLPs pequeno
porte; (3) CLPs médio porte; (4) CLPs grande porte; (5) CLPs extremo porte;
Micro CLPs são utilizados em sistemas de até 32 I/Os. Seguindo, tem-se CLPs de
pequeno porte, com 32 a 128 pontos de I/O. CLPs de porte médio compreendem CLPs com até
1024 pontos e CLPs de grande porte pode chegar até 4096. CLPs de extremo porte
compreendem sistemas com um grande número de pontos, como em grandes plataformas de
extração de petróleo, usinas e grandes siderúrgicas, chegando a 8192 pontos de I/O.

3.6 Diagrama de relés

O Diagrama de relés é uma forma tradicional de representação da seqüência de operação


elétrica de um circuito de acionamento. Este diagrama representa a forma de interconexão de
dispositivos de acionamento e atuação.
A figura abaixo representa um diagrama de relés simples.

Figura 3.9: Diagrama de relés simples.

Os diagramas de relés originais forma concebidos para representar ligações de fiações


elétricas e chaves utilizadas para acionamento de bobinas e demais atuadores eletromecânicos.
Devido ao largo uso no meio industrial, ele se tornou um diagrama padrão de comunicação.
Quando os CLPs foram introduzidos, este tipo de representação de circuito foi utilizado devido
ao seu fácil entendimento e altamente aceito pela indústria.

3.7 Vantagens dos CLPs


De uma maneira geral, a arquitetura dos CLPs é flexível e modular, permitindo que
elementos de hardware e software sejam expandidos de acordo com o necessário pela aplicação.
A tabela abaixo, lista uma série de benefícios obtidos com o uso de CLPs.

34
Automação

Características Benefícios

Componentes de estado sólido Alta confiabilidade

Memória programável Simplicidade de modificações


Controle flexível

Pequeno tamanho Requer pouco espaço

Baseado em microprocessador Capacidade de comunicação


Alto nível de performance
Produtos de alta qualidade
Capacidade multifuncional

Contadores e temporizadores em software Eliminação de hardware


Fácil alteração

Controle de relé por software Redução de custos com fiação


Diminuição de espaço necessário

Arquitetura modular Flexibilidade de instalação


Instalação fácil
Custo de hardware reduzido
Expansibilidade

Variedade de interfaces de I/O Controle de uma variedade de dispositivos

Estações remotas Eliminação de longos dutos e fios

Indicadores de diagnósticos Redução do tempo de parada


Indicação de operação

Interface modular de I/O Ligação fácil


Manutenção fácil

Desconexão rápida Manutenção fácil

Tabela 1: Vantagens do uso de CLPs.

Bibliografia:
- Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta, Ga : Industrial Text
Company, 1997.
- Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY : McGraw-Hill, c1998. 464 p.

35
Automação

4 Conceitos Lógicos e Sistemas numéricos

36
Automação

Para entender as aplicações com CLPs, devemos rever os conceitos lógicos por trás
deles. Serão discutidas três operações lógicas – AND, OR e NOT, e mostrar como com
estas três funções pode-se controlar desde simples até complexas aplicações.

4.1 Conceito Binário


O conceito binário não é novidade. De fato, é muito antiga. Ela simplesmente
refere-se a idéia que muitas coisas existem somente em dois estados predeterminados. No
caso, uma lâmpada pode ser ligada ou desligada, uma chave pode estar aberta ou fechada,
ou um motor pode estar funcionando ou parado. Estes dois estados são a base para a
tomada de decisões em sistemas computacionais e controladores programáveis.
Nas aplicações com controladores e em lógicas de relés, o valor binário 1 significará
presença de sinal. O valor binário 0 significará ausência de sinal.

4.2 Funções Lógicas


Operações lógicas em sistemas digitais, como CLPs, são baseadas em três funções
lógicas fundamentais: AND, OR e NOT.

4.2.1 Função AND


Uma função AND resulta numa saída ligada se todas as suas entradas estiverem
ligadas. Pode-se associar esta função ao seguinte caso: Aciona-se um alarme (S1 - sirene)
se o sistema estiver ligado (PB1 - Push-button 1) e (AND) se o sensor de presença (LS1)
acusar o movimento de algo no sistema. A figura abaixo mostra a representação lógica em
1a, o circuito elétrico 1b e a Lógica de relés 1c.

Figura 4.1a: Diagrama lógico Figura 4.1b: Diagrama elétrico.

Figura 4.1c – Lógica de relés.

37
Automação

4.2.2 Função OR
Uma função OR resulta numa saída ligada se pelo menos uma das suas entradas
estiver ligada. Pode-se associar esta função ao seguinte caso: Aciona-se um alarme (S1 -
sirene) se um botão for pressionado (PB1 - Push-button 1) ou (OR) se o sensor de presença
(LS1) acusar o movimento de algo no sistema. A figura abaixo mostra a representação
lógica 2a, o circuito elétrico 2b e a lógica de relés 2c.

Figura 4.2a: Diagrama lógico Figura 4.2b: Diagrama elétrico.

Figura 4.2c: Lógica de relés.

4.2.3 Função NOT

Uma função NOT resulta numa saída invertida da sua única entrada. Pode-se
associar esta função ao seguinte caso: Uma válvula solenóide (V1) deverá ser aberta se a
chave de nível N1 não estiver fechada. A figura abaixo mostra a representação lógica 3a, o
circuito elétrico 3b e a lógica de relés 3c.

38
Automação

Figura 4.3a: Diagrama lógico Figura 4.3b: Diagrama elétrico.

Figura 4.3c: Lógica de relés.

4.3 Álgebra de Boole

Em 1849, o inglês George Boole desenvolveu a álgebra Booleana. O propósito desta


álgebra foi ajudar na lógica do raciocínio, uma velha forma de filosofia. Ela possibilita uma
escrever de forma simples, combinações complicadas de declarações lógicas que resultam
em estado verdadeiro ou falso.
Quando a lógica digital foi desenvolvida em 1960, a álgebra de Boole se encaixou
perfeitamente no contexto das regras lógicas, uma vez que todas as regras lógicas dos
sistemas digitais usam dois estados lógicos, TRUE/FALSE ou Verdadeiro/Falso ou 1/0.
Há muitas aplicações cuja álgebra de Boole pode ser utilizada para resolver
problemas de programação de CLPs, e de fato existem controladores programáveis que
podem ser diretamente programados usando instruções Booleanas. Porém, para eletricistas
e programadores de CLPs nada é mais familiar do que a lógica ladder ou lógica de relés.
A lógica de relés é um diagrama que demonstra instruções interligadas de maneira
semelhante à implementação física do sistema. Composta por chaves normalmente abertas
ou fechadas e bobinas de acionamento.
39
Automação

4.4 Sistemas numéricos


Os sistemas numéricos são formas de se representar grandezas numéricas, dentro de
um sistema composto de um alfabeto próprio (por alfabeto se entende um conjunto de
símbolos que neste caso representam grandezas numéricas). Existem vários sistemas
numéricos, que se caracterizam pela base que representam. Os CLPs, são compostos de
microcomputadores que trabalham no sistema numérico denominado binário. Por outro
lado, nós estamos habituados a trabalhar com o sistema numérico decimal. A seguir são
apresentadas as formas como são definidos os sistemas mais comuns de numeração e como
podemos convertê-los para o sistema decimal.

4.4.1 Sistema binário


É o sistema numérico mais simples, composto por dois símbolos - 0 e 1. A base
deste sistema de numeração é a base 2. Os dígitos deste sistema numérico são conhecidos
por BIT - Binary Digit. Um bit só pode assumir um de dois valores possíveis, 0 ou 1. Para
converter um número binário para o sistema decimal, basta avaliar o valor de cada dígito
multiplicando este por 2n, onde n é a posição do dígito dentro do número.
Exemplo: O número 110011b, tem sua representação decimal como
1x2 5 + 1x2 4 + 0x2 3 + 0x2 2 + 1x2 1 + 1x2 0 = 51
O agrupamento de 4 bits consecutivos é denominado de nibble. O agrupamento de 8
bits consecutivos é denominado byte. Um byte contém dois nibbles. O agrupamento de 16
bits é denominado de word - cuja tradução literal é palavra. Uma word contém dois bytes
ou quatro nibbles. O agrupamento de 32 bits é denominado long word - cuja tradução é
palavra longa.

4.4.2 Sistema hexadecimal


Este sistema numérico é composto por um alfabeto contendo dezesseis símbolos - 0,
1, 2, ... 9, A, B, C, D, E, F. Este sistema numérico utiliza as letras A à F para representar os
dígitos que correspondem no sistema decimal aos valores de 10 à 15. Este sistema de
numeração utiliza a base 16. Para converter um número hexadecimal para o sistema
decimal, basta avaliar o valor de cada dígito multiplicando este por 16n, onde n é a posição
do dígito dentro da seqüência numérica.
Exemplo: O número 1CDh, tem sua representação decimal como
1x16 2 + 12x16 1 + 13x16 0 = 461

40
Automação

4.5 Códigos

4.5.1 ASCII
Códigos alfanuméricos são usados quando há necessidade de troca de informação de
símbolos, letras e números decimais entre equipamentos, tais como impressoras, monitores,
etc. Estes caracteres alfanuméricos podem ser representados por até 7 bits (128 caracteres).
Sendo o oitavo bit utilizado para paridade.
O código mais comum para esta representação é o código ASCII.

Figura 4.4: Representação da letra Z em ASCII.

4.5.2 BCD
Este sistema de numeração é composto pelo agrupamento de 4 bits - nibble, para
representar os dígitos do sistema decimal - 0 à 9. Este sistema de numeração é dito
incompleto pois a combinação de 4 bits geram dezesseis símbolos, porém este sistema
numérico só utiliza as primeiras dez combinações. A tabela 1 relaciona os valores do
sistema BCD e hexadecimal com os dígitos do sistema binário. A vantagem do uso deste
sistema está na facilidade de convertê-lo para o sistema decimal. Este sistema numérico
utiliza a base 10.
Exemplo : O número 0100 0101 0001 0011BCD, tem sua representação decimal
como 4513, ou seja
4x10 3 + 5x10 2 + 1x10 1 + 3x10 0 = 4513

É comum encontrar nos CLPs operandos que trabalhem em Bit, Byte, Word -
Palavra, ou mesmo Long Word - Palavra Dupla (32 bits). Em qualquer um dos casos,
utilize as regras de conversão descritas acima para converter para a base decimal.
41
Automação

Decimal BCD
0 0000
1 0001
2 0010
3 0011
4 0100
5 0101
6 0110
7 0111
8 1000
9 1001

Tabela 1- Equivalência entre decimal e BCD.

4.5.3 GRAY
O código Gray é um código primeiramente desenvolvido para transdutores de
posição rotacionais. Ele é basicamente um código binário que foi modificado para ocorrer
apenas uma alteração de bit para cada contagem. No código binário normal, pode-se ter o
caso de todos os bits alterarem numa contagem. Como tais alterações possibilitam uma
chance maior de erro, o código Gray é menos sujeito a erros. Desta forma, a maioria dos
encoders utiliza-o para detecção de posição angular.
A tabela abaixo mostra o código Gray, o binário e o decimal.

Tabela 2- Equivalência entre Gray, binário e decimal.


Um exemplo é mostrado na figura a seguir, cuja aplicação pode ser observada num
encoder absoluto. O sistema óptico ilumina os fototransistores através das ranhuras de um
disco de Gray fixado ao rotor do encoder. Conforme os sinais vão sendo obstruídos, sinais
pulsados vão sendo gerados em código Gray e também convertidos em BCD.
42
Automação

Figura 4.5: Exemplo de utilização do código Gray.

Bibliografia:
- Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta, Ga : Industrial Text
Company, 1997.
- Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY : McGraw-Hill, c1998.
464p.

43
Automação

5 Processadores, Fontes e Dispositivos de Programação

44
Automação

5.1 Introdução

O processador e a fonte de potência são importantes partes da unidade de processamento


central (UCP). Como apresentado anteriormente, a UCP é o mais importante elemento de um
CLP. Ele pode ser considerado o cérebro do sistema e é composto por três sistemas:
- O processador;
- O sistema de memória;
- A fonte de potência;
A figura abaixo ilustra um diagrama de bloco simplificado da UCP. A arquitetura pode
mudar de acordo com o fabricante, mas de forma geral, a maioria dos CLPs possuem estes três
componentes.

Figura 5.1: Diagrama de bloco da UCP.

A figura a seguir ilustra a interação funcional entre o CLP e seus componentes básicos.
Em geral, o processador executa o programa de controle armazenado em memória na forma de
diagrama ladder. Enquanto que a fonte de potência garante toda a energia ou níveis de tensões
necessárias para a correta operação do processador e das memórias.

45
Automação

Figura 5.2: Interação funcional de um CLP.

5.2 Componentes de um CLP


Resumidamente, pode-se listar os principais componentes de um CLP através do
diagrama de blocos esquematizado na figura abaixo.

Figura 5.3: Componentes de um CLP.

O terminal de programação é considerado como um periférico do CLP utilizado como


meio de comunicação entre o usuário e o CLP. Pode ser portátil, composto de teclado e display,
ou mesmo um computador de mesa. Através deste terminal o usuário pode verificar a operação
própria ou imprópria de qualquer parte do processo sob controle, acompanhando todos os passos
do programa em tempo real.

A Unidade Central de Processamento - UCP, inclui todos os circuitos de controle


responsáveis pela interpretação e execução de programas. Através da UCP, o programa
fornecido pelo usuário é devidamente executado pelo processador, atualizando as respectivas
partes memória. Em linhas gerais, a organização de memória de um CLP é a seguinte:
- Sistema operacional alocado em memória não volátil;
- Memória reservada ao sistema operacional e periféricos;
46
Automação

- Memória de programação;
- Memória de dados;
- Memória imagem de entradas e saídas.
O módulo de entradas e saídas é o responsável pela interface entre os CLPs e o ambiente
externo, realizando tarefas de filtragens dos sinais e adaptação de níveis de tensão e corrente. As
informações recebidas pelos terminais de entradas são transferidas diretamente para a memória
imagem das entradas do CLP. O resultado das operações feitas pelo programa atualiza a
memória imagem.
Os dispositivos de campo são todos os elementos do sistema de controle necessários para
a obtenção das informações (sensores) e para a atuação (atuadores) no processo.

5.3 Processadores
Os processadores utilizados neste tipo de equipamento são geralmente
microcontroladores do tipo Intel 8051, Atmel 89C51, Motorola 68HCXX, etc. A maior parte
destes microcontroladores trabalham com tamanho de registradores de 8 bits, podendo ainda ter
processadores de 16 e 32 bits.
A principal função do microprocessador é comandar e controlar atividades de todo o
sistema. Através de seu sistema operacional, ele controla todas as atividades de comunicação
com as memórias, entradas e saídas (I/Os), processamento de programas, diagnóstico de dados,
seleção de estado de operação.
A UCP de um CLP pode conter mais de um microcontrolador para executar tarefas e/ou
comunicação de forma mais rápida. Este procedimento denomina-se multiprocessamento.
Uma outra forma de multiprocessamento leva a inteligência do processador além da
UCP, movendo-a para um módulo externo. Esta técnica utiliza interfaces de I/Os inteligentes,
as quais contém microcontrolador, memória e um mini sistema operacional que controla tarefas
independentes da UCP do CLP. Módulos típicos são por exemplo utilizados em controle PID,
atuação de servo-motores, atuação de motores de passo, leitura de sensores PT-100, termopares,
etc.

5.4 Varredura do processador


A função básica de um controlador programável é ler todas os dispositivos de entrada e
então executar o programa de controle, o qual de acordo com a lógica programada, acionar ou
não os dispositivos de saída. Na realidade, este último procedimento de escrita, ou atualização
das saídas é realizado em dois passos. O primeiro procedimento ocorre internamente, com a
atualização das variáveis que controlam os dispositivos de saída. Contudo, a energização ou não
destas variáveis em memória não ligam ou desligam os dispositivos de saída. Somente quando o
processador acabar a execução da varredura do programa é que as saídas são atualizadas
externamente.
Este processo é realizado continuamente. A figura abaixo ilustra este processo
denominado scan ou varredura.

47
Automação

Conforme a complexidade do programa,


aumentará o tempo necessário para execução de um
ciclo do programa. Este tempo é denominado tempo
de varredura. Ele depende basicamente de dois
fatores: (1) o total de memória utilizada pelo
programa de controle e (2) o tipo de instruções
utilizadas no programa (o qual altera o tempo de
execução total do programa). O tempo de uma
simples varredura pode variar de alguns décimos de
milisegundos até cerca de 50 milisegundos.

Figura 5.4: Processo de scan.

Os fabricantes especificam o tempo de varredura pela quantidade de memória utilizada


(ex: 1mseg/1K de programa), porém outros fatores também afetam a duração da varredura. O
uso de I/Os externos pode aumentar bastante o scan devido a troca de dados entre os
dispositivos e o CLP. Programas de supervisão também podem aumentar o ciclo pelo aumento
considerável de troca de informações que estes dispositivos requerem.
O scan é geralmente contínuo e seqüencial. O CLP é capaz de ler uma entrada se esta
não for mais rápida que o tempo de scan do processador. Como exemplo, é mostrada a figura
abaixo. Nela é representado um processo de varredura de 10mseg e deve monitorar uma entrada
que muda de estado duas vezes a cada 8mseg , resultando num controle incorreto do processo
devido a não possibilidade do controlador detectar todos os sinais.

Figura 5.5: Exemplo de scan mais lento que a mudança de estado da entrada.
Existem módulos específicos para identificar eventos muito rápidos, com cerca de
100microsegundos. Estes módulos externos de contagem permitem a contagem e a transmissão
das informações a uma taxa menor.

48
Automação

5.5 Diagnóstico e Verificação de Erro


Os CLPs constantemente se comunicam local ou remotamente com subsistemas, ou
racks como denominamos. Dispositivos de I/Os conectam estes subsistemas com equipamentos
localizados mais próximos ao processo. A comunicação entre subsistemas envolve transferência
de dados a cada final de varredura, onde o processador envia o estado das saídas ao subsistema
de I/Os e recebe o estado das entradas.
A figura abaixo representa uma aplicação remota.

Figura 5.6: Típica aplicação remota.


A distância entre a UCP e um subsistema pode variar, dependendo do controlador, e
usualmente variam até 5km. O meio de comunicação utilizado é o par trançado, cabo coaxial,
ou ainda fibra óptica, dependendo do CLP e da distância.
Os controladores transmitem dados aos subsistemas a altas velocidades. O formato dos
dados variam mas são normalmente um sinal serial binário, formado por um número fixo de
bits, com bit de início, parada e código de detecção de erro.
As técnicas de detecção de erros estão também incorporadas na comunicação contínua
entre o processador e os subsistemas. Esta técnica valida os dados transmitidos e recebidos. O
nível de sofisticação dos códigos de erro varia de acordo com cada fabricante.

5.5.1 Verificação de erro


Paridade
É talvez a mais popular técnica de verificação de erro. Paridade usa o número de 1s
numa palavra binária para verificar a validade da transmissão. Há dois tipos de paridade:
Paridade par: verifica se o numero de 1s transmitidos é par; Paridade Ímpar: verifica se o
número de 1s transmitidos é impar.
Numa transmissão, um bit extra é enviado equivalente a paridade do dado transmitido.

49
Automação

Checksum
É utilizado em blocos de muitas palavras ao invés de ser enviado a cada palavra como a
paridade. Checksum analisa todas as palavras do bloco de dados e então adiciona ao final do
bloco uma palavra contendo uma característica do bloco. Existem diversos tipos de checksum e
um deles é o CRC: Cyclic Redundancy Check é uma técnica que soma todas as palavras do
bloco transmitido e então adicona o resultado ao final do bloco. Como pode haver um estouro
de capacidade do registrador devido a soma de várias palavras, é armazenado apenas o resto do
estouro da adição.
O checksum pode ser muito mais eficiente em longas transmissões, pois como a
paridade adiciona um bit a cada palavra, se a transmissão for de oito bits, poderá haver um
acréscimo de 12,5% no tempo de transmissão devido ao bit de paridade.

5.5.2 Diagnóstico da UCP


O processador é responsável pela detecção de falha na comunicação assim como outras
falhas que podem ocorrer durante a operação do sistema. Ele deve alertar o operador do sistema
para o caso de mau funcionamento do sistema. Para isso, o processador executa diagnósticos,
ou verificação de erros durante sua operação e indica alguma eventual anormalidade através de
sinais (leds) localizados geralmente na parte frontal do CLP.
Típicos diagnósticos incluem memória OK, processador OK, bateria OK e fonte OK. A
maioria dos processadores possuem um relé de supervisão que é utilizado como um alarme que
é acionado caso ocorra alguma específica condição de falha. Este sistema é o watchdog timer.
O watchdog timer nada mais é do que um temporizador com uma saída relé. Ele
funciona da seguinte maneira:
O processador envia um pulso para este temporizador cada vez que uma varredura é
finalizada, indicando que o sistema está operando corretamente. No caso de uma falha, o
processador não irá enviar o pulso ao timer e então ocorre um estouro (overflow) do
temporizador e um relé é acionado. Esta condição é sinalizada ao programador através de um
led de status indicando condição imprópria de operação. Geralmente este sistema de proteção
começa a operar somente três segundos depois da energização do sistema.

5.6 Sistema de Alimentação


O sistema de alimentação não está apenas para fornecer tensão contínua aos
componentes internos do CLP, mas também para monitorar e regular a tensão aplicada e
informar a UCP se algo na alimentação está errado. A fonte de alimentação tem então a função
de suprir e monitorar o fornecimento de energia, atuando como um protetor também do sistema.

5.6.1 Tensão de Entrada


A maioria dos CLPs necessitam de uma tensão de alimentação alternada (127 ou
220VAC). Contudo existem também dispositivos com alimentação contínua 24V.
Uma vez que normalmente as linhas industriais promovem uma grande flutuação da
tensão da rede elétrica, uma fonte de um CLP deve ser capaz de tolerar alterações de 10 a 15%
nas condições da linha. Quando a linha variar mais do que isso por um determinado número de
ciclos (geralmente um a três) o sistema gera um desligamento automático do processador. O uso
de estabilizadores é recomendado nestes casos.

50
Automação

Transformadores de isolação também são recomendados em sistemas onde exista uma


alta interferência eletromagnética. Tais interferências podem ocasionar na inoparância do
controlador. Isolando a linha de alimentação do controlador através do uso destes
transformadores pode-se reduzir o efeito da interferência.

5.7 Dispositivos de Programação


Os fabricantes de CLPs tem sempre disponibilizado uma interface de fácil programação.
A maioria dos CLPs são programados usando instruções muito similares. A única diferença
pode ser associada à mecânica de envio do programa ao CLP.
Existem dois tipos de dispositivos de programação:
- Miniprogramadores;
- Computadores pessoais;

5.7.1 Miniprogramadores
Miniprogramadores são conhecidos como programadores de mão ou manuais. Eles são
uma forma portátil e barata de programar pequenos CLPs. A figura abaixo ilustra um
miniprogramador com um pequeno CLP.

Figura 5.7: Típico miniprogramador e um CLP pequeno.


Os miniprogramadores são também bastante utilizados para manutenção de CLPs em
campo, onde sua portabilidade possibilita um ajuste na programação, alteração de parâmetros,
edição de programa, etc.

5.7.2 Computadores pessoais


Os computadores pessoais (PCs) são os dispositivos mais utilizados para programação
de CLPs nem tanto pela sua capacidade de processamento mas sim por ser um dispositivo
usualmente encontrado nos ambientes de programação. Os diferentes tipos de desktops,
notebooks e Palms dão ao programador flexibilidade de programação. A larga tela dos PCs
permitem mostrar várias lógicas de relés, facilitando a visualização do programador.

51
Automação

Figura 5.8: Como eram apresentados os primeiros programas ladder em PC.


O PC pode ser usado para programação, mas também para conectar–se a redes locais de
CLPs ou ainda a servidores de dados atuando assim como ponte entre a rede de CLPs e o
servidor de dados. Essas formas de conexão são demonstradas abaixo.

Figura 5.9: PC conectado ao CLPs em rede e num servidor de dados.

5.8 O Programa Aplicativo


Programa aplicativo consiste de um conjunto de comandos escolhidos de forma lógica,
que quando juntos realizam uma determinada tarefa. Este programa, quando carregado no CLP,
faz com que o mesmo execute os comandos programados. Os CLPS surgiram como uma
alternativa na substituição dos quadro de relés. A programação destes controladores utiliza a
linguagem “ladder”. Esta linguagem é a que mais se aproxima da lógica de relés e serviu como
uma forma de aproveitar as experiência de técnicos e engenheiros acostumados com estes
quadros de comando.
Esta linguagem tem como vantagem a facilidade e velocidade de aprendizado. O
ambiente de programação permite ao projetista editar e visualizar a execução de um programa
aplicativo. Um programa escrito em “ladder” é composto por quatro elementos básicos:
- Módulos, Lógicas, Instruções, Operandos.
52
Automação

Como forma de estruturar melhor um programa aplicativo, rotinas escritas em linguagem


“ladder” são comumente divididas em módulos, conforme sua funcionalidade. Alguns módulos
são especialmente desenvolvidos pelos fabricantes de CLPs, muitos escritos em assembler, para
o acionamento de dispositivos especiais como relógio de tempo real, placas de termoresistores
do tipo PT-100, placas para condicionamento de sinais provenientes de termopares e de
conversores ADs e DAs.
Por sua vez, cada módulo escrito em linguagem “ladder” é dividido em lógicas. Cada
lógica permite que até oito elementos possam ser colocados em série em até quatro caminhos
paralelos (isso varia dependendo do fabicante). A execução de um programa se dá pela execução
de cada lógica que o compõe. Cada fabricante possui uma forma de execução destas lógicas. A
figura abaixa exemplifica uma lógica da ALTUS. Ela é executada de cima para baixo, da
esquerda para a direita, dentro de um ciclo de varredura.

Figura 5.10: Formato de uma Lógica padrão ALTUS.


As instruções são utilizadas para executar determinadas tarefas através do uso de seus
operandos que são elementos utilizados pelas instruções na definição de constantes, variáveis
ou endereços, cujos valores podem ser alterados durante a elaboração e/ou execução de um
programa aplicativo. Por exemplo: programas desenvolvidos com o software programador da
ALTUS (Master Tool), podem utilizar o conjunto de operandos apresentados na tabela abaixo.

Operando Função
E Relé de Entrada
S Relé de Saída
R Endereço no Barramento
A Relé Auxiliar
M Memória
D Decimal
KM Constante de Memória
KD Constante de Decimal
TM Tabela de Memória
TD Tabela de Decimal

Tabela 1: Conjunto de operandos empregados nos programas aplicativos ALTUS.

Os operandos podem ser classificados como Operandos Simples, Operandos do tipo


Constante ou Operandos do tipo Tabela. Os operandos simples são utilizados como elementos
para o armazenamento de dados no programa aplicativo. Conforme a instrução utilizada, os
mesmos podem ser referenciados integral ou parcialmente. As subdivisões aceitas para os
operandos simples são Palavra (16 bits), Octeto (8 bits), Nibble (4 bits) ou Ponto (1 bit). A
forma com que estes operandos podem ser referenciados é especificada na tabela 2.

53
Automação

Operando Tamanho AL-600 Formatos Observações


E XXXX Octeto (8 bits) da Entrada XXXX
E - Entrada 1 byte E0000-E0031 E XXXXnX Nibble (n0, n1) da Entrada XXXX
E XXXX.X Bit (.0 à .7) da Entrada XXXX
S XXXX Octeto (1 byte) da Saída XXXX
S - Saída 1 byte S0000-S0031 S XXXXnX Nibble (n0, n1) da Saída XXXX
S XXXX.X Bit (.0 à .7) da Saída XXXX
A XXXX Octeto do Auxiliar XXXX
A – Auxiliar 1 byte A0000-A0095 A XXXXnX Nibble (n0, n1) do Auxiliar XXXX
A XXXX.X Bit (.0 à .7) do Auxiliar XXXX
R XXXX Octeto do Barramento XXXX
R- Barramento 0 byte R0000-R0031
R XXXX.X Bit (.0 à .7) do Barramento XXXX
M XXXX Operando Memória (16 bits)
M XXXXbX Octeto (b0, b1) da Memória XXXX
M- Memória 2 bytes M0000-M4097
M XXXXnX Nibble (n0 à n4) da Memória XXXX
M XXXX.X Bit (.0 à .F) da Memória XXXX
Operando Decimal (32 bits)
D XXXX Palavra (w0, w1) do Decimal XXXX
D XXXXwX Octeto (b0 à b3) do Decimal XXXX
D XXXXbX Nibble (n0 à n7) do Decimal XXXX
D - Decimal 4 bytes D0000-D2047
D XXXXnX Bit (.0 à .F) da Palavra baixa do Dec
D XXXX.X XXXX
D XXXXhX Bit (h0 à hF) da Palavra alta do Dec
XXXX

Tabela 2 - Formato dos operandos simples.

Os operandos constantes são utilizados na definição de constantes empregadas na


elaboração do programa aplicativo que não deverão ser alteradas durante a execução do mesmo.
O formato destes operandos é apresentado na tabela 3.

Operando Tamanho Formatos Observações


KM + XXXXX Constante Memória
KM - Constante M 0 bytes KM - XXXXX KM-32768 à
KM+32767
Constante Decimal
KD - Constante D 0 bytes KD +/- X.XXX.XXX KD +/- 9.999.999

Tabela 3 - Formato dos operandos tipo constante.

Operandos do tipo Tabela, são vetores unidimensionais compostos de operandos do


tipo Memória ou Decimal. Para acessar uma posição destes vetores, é utilizado um índice,
podendo o programa aplicativo ler ou alterar estas posições. O formato deste tipo de operandos é
apresentado na tabela 4.
Operando Tamanho Range AL-600 Formatos Observações
TM - Tabela 2 bytes x Pos 4096 Posições TMy XXXX Endereço XXXX da Tabela Memória y
Mem
TD - Tabela Dec 4 bytes x Pos 2048 Posições TDy XXXX Endereço XXXX da Tabela Decimal y

Tabela 4 - Formato dos operandos do tipo tabela.

Todos os operandos devem ser primeiramente declarados para que posteriormente


possam ser utilizados. Se a declaração não for feita, uma mensagem de erro será reportada ao se
tentar inserir uma instrução dentro de uma lógica.
Os operandos M, D, S e A podem ser declarados como retentivos ou não retentivos.
Operandos retentivos são aqueles que o CLP preserva seus valores mesmo ao desligar a
alimentação do mesmo. Os operandos não retentivos tem seu valor zerado no momento que o
CLP é alimentado.
54
Automação

6 Memória e Interação com I/O

55
Automação

6.1 Introdução

A mais importante característica dos controladores programáveis é a flexibilidade


que o usuário possui em alterar o programa de controle. A memória do CLP é a área onde
todas as seqüências de instruções ou programas, são armazenados e executados pelo
processador para promover o controle desejado dos dispositivos.
Podemos dividir em duas partes a memória total do CLP:
- Memória executiva
- Memória de aplicação
A memória executiva é uma coleção de programas armazenados permanentemente
que são considerados como parte do CLP. Estes programas gerenciam todas as atividades
de sistema, tais como o programa de controle e a comunicação com dispositivos periféricos.
Seria como o sistema operacional do CLP. Esta seção não é acessível ao usuário.
A memória de aplicação é uma área destinada ao programa de aplicação. Esta área é
formada por várias partes, cada uma com suas funções específicas.

6.2 Tipos de Memórias


Os requisitos para o armazenamento e a leitura dos dados em memória para o
sistema executivo ou de aplicação não são as mesmas. Desta forma as informações não são
armazenadas num mesmo tipo de memória. Por exemplo, o sistema executivo requer uma
memória que armazene permanentemente seu conteúdo e não possa ser alterada devido a
perda de energia ou pelo usuário. Este tipo de memória não é interessante para o programa
de aplicação, cujas informações devem ser alteradas freqüentemente.
As memória podem ser divididas em dois tipos:
- voláteis: perde o conteúdo se a energia for retirada. Os dados também podem ser
facilmente alterados e de maneira mais rápida que o segundo tipo.
- Não-voláteis: retém o conteúdo programado, mesmo durante perdas de energia.

Os CLPs possuem ambos tipos de memória para diferentes tipos de utilização.

6.2.1 ROM
Read Only Memory (ROM) são memórias não voláteis somente de leitura. Não
podem ser alteradas pelo usuário. Nela são armazenados os programas executivos. Podem
ser utilizados em programas de aplicação, porém somente quando é necessária devido a
velocidade e custo relevantes.

56
Automação

6.2.2 RAM
Random-access memory (RAM) são memórias voláteis de leitura/escrita (R/W) do
programa de aplicação. Nas aplicações com CLPs as RAMs usam baterias para manter o
programa de aplicação armazenado mesmo se a fonte de alimentação estiver desligada. A
maior vantagem do uso é a leitura e escrita com acesso rápido.

6.2.3 PROM
Programmable read-only memory (PROM) é um tipo especial de ROM. Esta
memória pode ser reprogramada. Porém para reprogramar, é necessário de um dispositivo
especial externo.

6.2.4 EPROM
Erasable programmable read-only memory (EPROM) é um tipo especial de PROM
que pode ser apagada através de uma luz ultra-violeta. Muitos CLPs possuem EPROMs
como dispositivo de armazenamento não-volátil do sistema executivo.

6.2.5 EEPROM
Eletrically erasable programmable read-only memory (EEPROM) é um tipo de
memória não volátil que pode ser apagada através de um sinal elétrico. A maioria dos CLPs
possuem EEPROM como dispositivo de armazenamento do sistema executivo. Desta
forma, a versão do sistema operacional do CLP pode ser alterada diretamente pelo usuário,
sem a necessidade de retirar o dispositivo para reprogramação.

6.3 Estrutura de Memória e Capacidade


A capacidade de memória é um conceito vital quando consideramos uma aplicação
com CLP. Especificando a quantidade certa de memória pode-se economizar custos de
hardware e tempo associado a adição de memória adicional. A capacidade de memória não
é cara em pequenos CLPs (menos de 64 I/Os).
As aplicações são especificadas em unidades de K, onde cada unidade de K
representa 1024 alocações de palavras. Dependendo da configuração as palavras
geralmente apresentam 8 ou 16 bits cada.

6.4 Organização de Memória e I/Os


O sistema de memória, como
mencionado anteriormente, é composto por
duas grandes seções – a memória de sistema e a
de aplicação – as quais são compostas por
outras áreas. A figura ao lado ilustra esta
organização conhecida como mapa de
memória. Embora as duas seções principais,
sistema e aplicação, serem mostradas próximas Figura 6.1: Mapa de memória simplificado.
uma da outra, elas não são necessariamente
adjacentes, nem fisicamente ou por endereço.

57
Automação

O mapeamento de memória mostra não só o que está na memória, mas também


onde os dados estão armazenados de acordo com o chamado endereço de memória.
Embora dois diferentes controladores programáveis raramente possuam mapa de
memória idêntico, uma discussão generalizada da organização é ainda válida porque todos
os CLPs possuem requisitos de armazenamento semelhantes. De modo geral, todos os
CLPs precisam ter quatro áreas de armazenamento:
Área executiva: é uma série de programas que compõem o sistema por si só. Estes
programas de supervisão dirigem as ações do sistema, tais como comunicação com os
periféricos, execução do programa de controle e demais atividades de sistema.
Área temporária: é utilizada pelo sistema para armazenar uma quantidade pequena
de informações temporárias, de forma que não seja necessário o acesso a memória principal
que resultaria num tempo maior de acesso aos dados.
Área de dados: esta área armazena todos os dados relacionados com o programa de
controle, tais como valores pré-selecionados de temporizadores/contadores e outras
constantes utilizadas pelo programa de controle. Esta tabela de dados também guarda as
informações do estado das entradas e saídas.
Área do usuário: esta área armazena o programa de controle.

6.4.1 Memória de Aplicação

A memória de aplicação armazena


instruções programadas e qualquer dado que
o processador usará para executar suas
funções de controle. A figura ao lado mostra
um mapa com típicos elementos desta área.
Cada controlador programável tem uma
quantidade máxima de memória de aplicação
que varia e depende do tamanho do
controlador. O controlador armazena todos
os dados na tabela de dados da memória de
aplicação.

Figura 6.2: Mapa da memória de aplicação

Área de Dados: está composta de várias áreas (veja figura anterior). Elas são:
- tabela de entrada;
- tabela de saída;
- área de armazenamento.
Estas áreas contêm informações em forma binária que representa estado de
entrada/saída (ON ou OFF), números e códigos.

58
Automação

Tabela de Entrada. É uma seqüência de bits que armazena o estado das entradas digitais
conectadas a interface de entrada do CLP. O número de máximo de bits da tabela de entradas é
igual ao número de máximo de campos de entrada que podem ser conectados ao CLP. Por
exemplo, um controlador com um máximo de 64 campos requer uma tabela de 64 bits.
Durante a operação do CLP, o processador lerá os estados de cada entrada e colocará o
valor (1 ou 0) no endereço correspondente da tabela de dados. A cada leitura das entradas, a
tabela será constantemente alterada para refletir as mudanças no módulo e seus dispositivos de
campo conectados.

Figura 6.3: Exemplo de processamento na tabela de entrada.


Tabela de Saída. É uma seqüência de bits que controla o estado dos dispositivos de saída
digitais que são conectados ao CLP. O número de máximo de bits disponível se iguala ao
número máximo de dispositivos de campo que podem se conectar com o CLP. Por exemplo, um
CLP com um máximo de 128 saídas requer uma tabela com 128 bits de saída.
Como o tabela de entrada, cada saída conectada tem um bit associado a tabela de saída.
O processador controla os bits na tabela de saída de acordo com a interpretação da lógica do
programa de controle. Se um bit da tabela de saída é ligado (1), então a saída conectada é ligada
também (veja figura a seguir); se um bit é zerado, a saída é desligada (veja figura a seguir).

Figura 6.4: Exemplo de processamento na tabela de saída.

59
Automação

Área de armazenamento. O propósito da área de armazenamento é guardar dados que


podem ser alterados, desde um bit quando uma palavra. A área de armazenamento consiste de
duas partes: uma área de armazenamento de bits e uma área de armazenamento de
registro/palavra (veja figura abaixo). A área de armazenamento de bit contém bits de
armazenamento internos, que são chamados pelo programa para produção de estados internos.
Estes bits não interagem com dispositivos de entrada ou saída e sim variáveis internas.

Figura 6.5: Divisão da Área de Armazenamento.


A área de armazenamento de registro/palavra é usada para armazenar grupos de bits
(bytes e palavras). Esta informação é armazenada em formato binário e representa quantidades
ou códigos. Se são armazenadas quantidades decimais, o padrão binário do registro representa
um número decimal equivalente. Se um código é armazenado, o padrão binário representa um
número em BCD ou caracter em código ASCII.
Valores colocados na área de armazenamento de registro/palavra representam entradas
de dados de uma variedade de dispositivos, como interruptores, entradas analógicas, e outros
tipos de variáveis. Além de valores de entrada, estes registros podem conter valores de saída que
são destinados para módulos de saída conectados a dispositivos de campo, como medidores
analógicos, indicadores, válvulas de controle, controladores de velocidade, etc. Registros de
armazenamento também são utilizados para armazenar constantes fixas, como constantes
prefixadas de contadores/temporizadores e os valores de contagem, como resultados de alguma
aritmética e valores de contadores/temporizadores acumulados.

6.5 Interação entre Memória e I/Os


Nesta seção, é apresentado um exemplo que resume as operações até aqui abordadas.
Neste exemplo, assumiremos que temos uma memória de CLP simples, organizada como
mostrado na figura abaixo e um circuito simples que é conectado a um CLP pelas interfaces de
I/O.

60
Automação

Figura 6.6: Exemplo de mapeamento de um CLP.


As instruções representam o programa de controle simples, mostrado na figura a seguir, é
armazenado na seção de memória de usuário onde 1s e 0s representam as instruções.

Figura 6.7: Exemplo de circuito e instruções de programação.


Durante a varredura do CLP, o programa executivo lê o estado das entradas e os coloca
na tabela de entrada de dados. Então, o controlador programável varre a memória de usuário
para interpretar as instruções armazenadas. De acordo com o estado dos I/Os, são armazenados
os resultados da avaliação de programa na tabela de saída e na área de armazenamento(caso o
programa use variáveis internas). Depois da execução do programa, o programa executivo
atualiza os valores armazenados na tabela de saída e envia comandos aos módulos de saída para
ligar ou desligar os dispositivos de campo conectados às respectivas interfaces. A figura a seguir
mostra os passos que acontecerão durante a execução do circuito no CLP.
61
Automação

Figura 6.8: Passo-a-passo de uma varredura completa do CLP.

Bibliografia:
- Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta, Ga : Industrial Text
Company, 1997.

62
Automação

7 Linguagens de Programação

63
Automação

As linguagens de programação usados em controladores programáveis têm evoluído


desde os primeiros CLPs feitos nos 1960s. Neste capítulo, nós mostraremos os três tipos de
idiomas mais usados hoje para programação de CLPs: Ladder, Booleana e Grafcet.

7.1 Introdução às linguagens de programação


Como CLPs desenvolveram e se expandiram, as linguagens de programação também se
desenvolveram com eles. As linguagens de hoje têm instruções novas e mais versáteis.
Além disso, o desenvolvimento de módulos de I/O mais poderosos mudou também as
instruções existentes. Estas mudanças incluem a habilidade de endereçamento de dispositivos,
facilidades de comunicação em rede, etc.

7.2 Tipos de linguagens


Os três tipos de linguagens mais usados em CLPs são:
- Ladder;
- Grafcet;
- Booleana;
Essencialmente, ladder e booleana implementam as instruções da mesma maneira,
diferindo no modo como elas são representadas. Já o Grafcet implementa controle instruções de
uma maneira diferente, baseado em passos e ações em um programa gráfico.

7.2.1 Linguagem Ladder


O controlador programável foi desenvolvido para ser programado de forma fácil,
utilizando a simbologia de relés existente e expressões para representar a lógica de programação
para controlar uma máquina ou processo. A linguagem de programação resultante que usou estes
símbolos de relés originais foi denominado linguagem de relés. A figura abaixo ilustra um
circuito de relés e o diagrama ladder equivalente para num CLP.

Figura 7.1: Representação em ladder de um circuito.


A evolução do ladder original tem tornado o ladder mais poderoso. Foram somadas
funções novas ao ladder básico com funções de temporização, contagem, movimentação de
dados, funções aritméticas, lógicas, etc. A termo função é usada para descrever instruções que,
como o nome implica, execute uma manipulação com os dados. Estas instruções ainda estão
baseadas no princípio simples de lógica de relés, embora elas permitem implementar operações
complexas.

64
Automação

A forma de representação de uma função depende do fabricante do controlador, embora


o formato delas, sejam muito semelhantes.
Basicamente as instruções em ladder podem ser divididas em dois grupos:
- instruções básicas;
- instruções avançadas;
A tabela abaixo mostra uma típica classificação.
Básicas Avançadas
Relé Contato Aritmética de ponto flutuante
Bobina Raiz quadrada
Temporizador Movimentação de operandos
Contador Movimentação em tabelas
Salto Rotação de registradores
Soma Blocos de diagnósticos
Multiplicação Seqüenciadores
Subtração PID
Divisão Rede
Comparação (>,<,=) Lógica matricial
Função Pilhas

Tabela 1: Classificação de instruções ladder.

7.2.2 Linguagem Booleana


Alguns fabricantes de CLPs usam linguagem Booleana, também chamados mnemonicos
Booleanos. A linguagem Booleana usa sintaxe de álgebra Booleana. Quer dizer, usa lógica
AND, OR e NOT para implementar os circuitos de controle conforme mostrado na figura
abaixo.

Figura 7.2: Representação booleana do circuito.

65
Automação

Na verdade a linguagem booleana é só um modo de programar um programa ladder num


CLP. Antigamente, quando os CLPs restringiam-se a estas instruções e ainda não existiam uma
forma gráfica de programação.

7.2.3 Linguagem Grafcet


Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande Étape Transition) é uma linguagem
simbólica, gráfica que se originou na França e que representa o programa de controle como
passos ou estágios na máquina ou processo. A tradução para o português significa "Diagrama
Passo-transição-ação".O Grafcet é a base para o padrão de programação de diagramas de
funções sequenciais (SFC – sequential function charts ), que permitem usar várias linguagens na
programação de um CLP.

Figura 7.3: Representação de um circuito ladder e seu Grafcet.


A figura acima ilustra um circuito simples representado em Grafcet. Note os quadros do
Grafcet promovem fluxograma com representação dos eventos que acontecem em cada fase do
programa de controle. Estes quadros usam três componentes: passos, transições e ações.
Alguns controladores programáveis podem ser diretamente programados usando Grafcet.
Contudo, uma vez programado no PC, as instruções de Grafcet são convertidas para ladder e
compilado ou interpretado para código de máquina para ser transferido ao CLP.
O padrão IEC 1131 também usa estes componentes, porém, as instruções dentro das
ações podem ser programadas usando um ou mais linguagens, inclusive diagramas ladder. Isso
será visto a seguir.

7.3 Introdução ao IEC 1131


O comitê SC65B- WG7 da International Electrotechnical Commission (IEC)
desenvolveu o padrão IEC 1131 em um esforço de padronizar os CLPs. Um dos objetivos do
comitê foi criar um set comum de instruções de CLPs que poderiam ser usadas em todos os
CLPs. Embora o padrão IEC 1131 alcançou o estado de padrão internacional em agosto de 1992,
o esforço para criar um padrão mundial de CLP foi uma tarefa muito difícil para realizar devido
à diversidade de fabricantes de CLPs e o problema de incompatibilidade de programas entre as
marcas.
O IEC 1131 padrão para controladores programáveis consiste em cinco partes:
- informações gerais;
- equipamento e exigências de teste;

66
Automação

- linguagens de programação;
- diretrizes de usuário;
- comunicação;
A parte 3 desta norma - chamada IEC 1131-3 – trata do padrão de programação.

7.3.1 Linguagens e Instruções


O IEC 1131-3 padrão define duas linguagens gráficas e duas linguagens descritivas para
uso em CLPs. As linguagens gráficas usam símbolos para programas instruções, enquanto que
os baseados em texto usam caracteres para programar instruções.
Linguagens gráficas:
- Diagramas Ladder (LD);
- Funções em diagrama de blocos (FBD);
Linguagens descritivas:
- Lista de instrução (IL);
- Texto estruturado (ST);
Adicionalmente, o padrão IEC 1131-3 incluiu um área de trabalho orientado a objetos
chamada Gráfico de funções sequenciais (SFC - sequential functions charts). A SFC às vezes é
categorizada como uma linguagem do IEC 1131-3, mas é de fato uma estrutura organizacional
que coordena as quatro linguagens de programação (isto é, LD, FBD, IL, e ST). A estrutura de
SFC está muito associada a um fluxograma e utiliza linguagens diferentes para o controle e
ações do programa. A estrutura de SFC tem suas raízes no padrão francês Grafcet (IEC 848).
O IEC 1131-3 padrão é uma programação de blocos gráfica orientada a objetos. Método
que aumenta flexibilidade. Permite agrupar seções de um programa individualmente como
tarefas. Assim um programa pode ser formado por muitos programas com pequenas tarefas
representadas dentro de blocos gráficos no SFC.
O padrão IEC 1131-3 usa uma variedade de funções de dados e blocos de função que
operam num grande número de tipos de dados. A tabela abaixo mostra alguns exemplos destes
tipos de dados e funções, como também alguns blocos de função típicos.

Tabela 2: Variedade de funções de dados e blocos e tipos de dados do padrão IEC 1131.
67
Automação

O IEC 1131 permite aos fabricantes de controladores programáveis desenvolver


instruções que eles consideram necessárias, mas isso não é definido dentro do padrão. Tais
instruções podem incluir instruções de aplicação específicas, como uma instrução de controle de
um servomotor usado com um módulo inteligente de posicionamento. Também permite para os
usuários criar sua próprias instruções, em forma de bloco, para executar uma tarefa específica.

7.3.2 Declarando variáveis


Durante a implementação de um sistema
de controle, o usuário deve nomear ou declarar, as
variáveis usadas. Esta declaração de variáveis é
nada mais do que um mapeamento de endereços,
indicando quais dispositivos de campo são
mapeados nos dispositivos de I/O. A figura abaixo
mostra um interruptor (LS1) colocado numa
entrada digital de um controlador programável
padrão. Nesta configuração, o dispositivo é
declarado no programa de controle como seu
endereço. Em um ambiente de programação IEC
1131-3, porém, um dispositivo pode ser descrito
por qualquer nome alfanumérico.
Conseqüentemente, o interruptor LS1
pode ser declarado como uma variável chamada Figura 7.4: Representação de um circuito em
ladder (a) e no padrão IEC 1131 em duas formas
LimitSwitch_1, ou outro nome apropriado (veja LD e ST (b).
item b da figura).

7.4 IEC 1131-3 – Linguagens de Programação


Enquanto o padrão de programação IEC 1131-3 promove um grande potencial para
novos usuários de controladores programáveis, o ladder continua sendo o mais utilizado devido
a sua origem com os CLPs. Porém, o IEC 1131-3 reduz a necessidade de circuitos de
intertravamento devido a sua forma de transição e passos. Além disso, o uso de quatro
linguagens torna muito mais versátil a programação para o usuário final do sistema. Note que,
quando programando no IEC 1131-3, qualquer uma das linguagens pode ser usada. A seguir, são
exemplificados os quatro tipos de linguagens padronizados pelo IEC 1131-3.

7.4.1 Diagramas Ladder (LD)


Diagramas Ladder (LD) usam um set de instruções padrões para implementar funções de
controle. Este tipo de linguagem é essencialmente o que sempre esteve disponível em PLCs.
(veja figura abaixo). Usuários que tem familiaridade com o ladder podem usar as mesmas
técnicas de programação e métodos utilizados antigamente no SFC do ambiente IEC 1131-3.

Figura 7.5: Programa em ladder.


68
Automação

7.4.2 Diagrama de bloco de função (FBD)


Diagrama de bloco de função (FBD) é uma linguagem gráfica que permite ao usuário
programar elementos de tal um modo que eles aparecem interligados como em circuitos
elétricos. A figura abaixo ilustra este tipo de configuração. Note que a lógica de saída do bloco
na figura abaixo não incorpora uma bobina porque a saída é representada pela variável nomeada
na saída do bloco. Esta variável pode ser usada ao longo do programa em outras instruções e
como uma saída de controle pela declaração do endereço. O usuário ainda pode escolher usar
uma representação de bobina se desejar, porém, só será permitido no último bloco. O FBD usa
blocos padrões semelhantes aos do ladder (tais como temporizadores, contadores, lógicas
booleanas, etc).

Figura 7.6: Programa em Diagrama de blocos de função.


Além de padrão, o IEC 1131-3 permite aos usuários construir seus próprios blocos de
função de acordo com a exigência da aplicação. Isto é chamado de encapsular uma função de
bloco. Isto permite grande flexibilidade em programação, criando bibliotecas de funções e
usando-as tantas vezes quanto for necessário. Abaixo é mostrada como podem ser usados
diagramas ladder encapsulados para criar um bloco de função.

Figura 7.7: Diagrama em ladder encapsulado num bloco de função.


A flexibilidade de criação de bloco é aumentada pelo fato que o usuário pode construir
um bloco com qualquer outra linguagem (IL e ST).

7.4.3 Lista de instruções (IL)


Lista de instruções (IL) é uma linguagem de baixo nível semelhante à máquina ou
assembler usada com microprocessadores Este tipo de linguagem é útil para aplicações
pequenas, como também aplicações que requerem otimização de velocidade do programa ou
uma rotina específica no programa. Como mencionado anteriormente, a IL pode ser usada para
criar blocos de função. Uma aplicação típica de IL poderia envolver a inicialização para zerar
(isto é, reset) do valor dos acumuladores de todos os cronômetros em um programa de controle.
Como mostrado na figura abaixo, um programador poderia usar a IL para criar um bloco de
função que carregaria os conteúdos de todos os acumuladores dos cronômetros com o valor
zero.
69
Automação

Figura 7.8: Exemplo de Lista de Instrução num bloco de função.

7.4.4 Texto Estruturado (ST)


Texto Estruturado (ST) é uma linguagem de alto nível que permite estruturar melhor
aquelas tarefas mais complexas. ST se assemelha a linguagem BASIc ou PASCAL que usa
seqüência de dados para executam funções e passam parâmetros e valores entre as diferentes
seções do programa. Como LD, FBD, e IL, a linguagem de texto estruturado utiliza variáveis
para identificar entradas, dispositivos de saída e qualquer outra variável interiormente criada.
Este tipo de linguagem possibilita repetições, (WHILE....DO), condições (IF...THEN ...ELSE),
operações booleanas e uma variedade de dados específicos, como data, hora, etc.

Figura 7.9: Exemplo de Texto Estruturado.

Bibliografia:
- Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta, Ga : Industrial Text
Company, 1997.
- Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY : McGraw-Hill, c1998. 464 p

70
Automação

8 Dispositivos de Atuação, Sensores e Transdutores

71
Automação

8.1 Introdução
Em todo processo de controle é necessário obter-se informações relativas as
variáveis que estão sendo controladas. Entretanto, na maioria dos casos a grandeza física
das variáveis controladas são grandezas não elétricas, como por exemplo: posição,
velocidade, pressão, vazão, força, temperatura e umidade, para citar as mais freqüentes.
Nestes casos é necessário transformar tais grandezas físicas em grandezas elétricas
(corrente ou tensão) de tal forma que as informações provenientes do processo físico
possam ser adequadamente utilizadas na geração das ações de controle. O elemento que
realiza a transformação de uma forma de energia em outra é denominado transdutor.
Assim, por exemplo, ao medir-se pressão utilizamos um transdutor que transforma a força
exercida pela pressão em uma tensão elétrica proporcional à pressão. O transdutor é um
sistema completo que produz um sinal elétrico de saída proporcional à grandeza sendo
medida. O sensor, por outro lado, é apenas a parte sensitiva do transdutor. No caso do
transdutor de pressão, o sensor pode ser um diafragma capacitivo.

Figura 8.1: Ilustração do princípio de funcionamento de um transdutor.


O atuador é um dispositivo de potência que produz a entrada para a planta de acordo
com o sinal de controle. A saída de um controlador automático é introduzida em um
atuador, tal como um motor hidráulico ou válvula pneumática ou motor elétrico.
Uma variedade de dispositivos de controle de saída podem ser operados por
módulos de saída de controladores. Estes dispositivos incluem luzes, controle por relés,
chaves, alarmes, solenóides, válvulas, pequenos motores, aquecedores.
Este material não tem a ambição de cobrir exaustivamente todos os tópicos
relacionados a elementos sensores, transdutores e atuadores. Isto se deve, principalmente,
ao fato de haver uma grande quantidade e variedade de sensores e transdutores destinados a
uma mesmo tipo de transformação. Dentro deste contexto, serão apresentados os
tradicionalmente mais utilizados e o princípio de operação.

72
Automação

8.2 Chaves
8.2.1 Relés
Um relé é uma chave eletromagnética. A figura abaixo ilustra o funcionamento de
um típico controle com relé.

Figura 8.2:Operação eletromagnética de um relé.

Sem corrente fluindo pela bobina


(desenergizada), a armadura é afastada do
corpo da bobina pela ação de uma mola.

Quando a bobina é energizada, ela


produz um campo magnético que causa um
movimento na armadura.

O movimento da armadura resulta na


abertura ou fechamento dos contatos do relé.

O símbolo utilizado para representação


de relés é apresentado na figura a seguir.

Figura 8.3:Símbolo e representação.

73
Automação

8.2.2 Contatores
Um contator é um tipo especial de relé desenvolvido para trabalhar com potências
mais altas. Tais cargas incluem luzes, aquecedores, transformadores, capacitores e motores
elétricos.
Um relé pode acionar um contator para acionar dispositivos que exigem grandes
correntes e tensões.

Figura 8.4:Contator.

8.2.3 Starters
Um starter é um contator especialmente desenvolvido para trabalho com motores de
potência elevada. Na verdade ele é um contator com um relé de sobrecarga acoplado
fisicamente e eletricamente ao sistema. O relé de sobrecarga serve para abrir os contatos
caso ele detecte uma corrente alta passando nos contatos. Ele possui aquecedores que estão
colocados em série na linha de corrente. Quando uma carga acima da especificada passa
através dos aquecedores, indiretamente é aquecida uma lâmina bimetálica que abre
mecanicamente os contatos.
74
Automação

A figura abaixo ilustra um starter.

Figura 8.5: Starter.


Na figura a seguir o diagrama de relés exemplifica o uso do starter.

Figura 8.6: Diagrama de relés com starter.


Quando o botão de START é pressionado, a bobina M é energizada e fecha os
contatos M em série com o motor. Um relé de sobrecarga OL é utilizado para proteger o
motor. O relé normalmente fechado é aberto quando uma sobrecarga de corrente é sentida
pelos aquecedores OL. Isso faz com que a bobina seja desenergizada e pare o motor.

8.2.4 Chaves Manuais


Chaves comandadas manualmente incluem Pushbutton e seletoras.
Pushbuttons são chaves que possuem dois estados: pressionados (retidos) ou não
pressionados. Podendo ser ainda normalmente abertos NA (quando não precionados) ou
normalmente fechados NF (também quando não pressionados). Estas chaves ainda podem
ser retentivas e não retentivas, ou seja se for retentiva, ao ser pressionada a chave mantém o
estado pressionado.
75
Automação

Figura 8.7: Pushbuttons típicos.

Seletoras são outras chaves comumente usadas. Elas podem ter duas ou mais
posições e podendo ter posições fixas ou retorno por mola.

Figura 8.8: Chave seletora típica.

8.2.5 Chaves Mecânicas


Chaves mecânicas são chaves
controladas automaticamente por fatores
como pressão, posição, temperatura, etc.
Uma chave fim de curso (ou de
limite) é muito comum para inverter o sentido
de movimento, iniciar ou parar o movimento
de um sistema mecânico.

Figura 8.9: Chave fim de curso.


76
Automação

Chaves térmicas ou termostatos são


utilizados para atuar em sistemas
envolvendo medição de temperatura.

Figura 8.10: Chaves térmicas.


Chaves de pressão como o nome define, são chaves para utilização em sistema que
envolvam medição de pressão, geralmente em líquidos e gases. Quando em gases, são
comandadas pneumaticamente, e quando em líquidos, são comandadas hidraulicamente.
Geralmente são controladas pela ação de um fole ou por um diafragma.

Figura 8.11: Chaves de pressão.

Chaves de nível são utilizadas para medição


de altura de colunas de líquidos. São
constituídas de bóias que fecham ou abrem
uma chave de acordo com sua posição.
Podem ser normalmente abertas NA ou
normalmente fechadas NF.

Figura 8.12: Chaves de nível.

77
Automação

8.2.6 Chaves magnéticas

Chaves magnéticas ou também


chamadas reed switch são contatos
chaveados por uma lâmina fina que pode
ter duas posições dependendo da presença
ou não de um material magnético
próximo ao sensor.

Figura 8.13: Sensores magnético (reed switch).

8.3 Transdutores e Sensores


Um transdutor é qualquer dispositivo que converte energia de um para outro
dispositivo. Transdutores podem ser divididos em duas classes: Transdutores de entrada e
transdutores de saída. A figura abaixo representa um transdutor de entrada (microfone) e
outro de saída (alto-falante).

Figura 8.14: Transdutores de entrada e de saída.

Sensores são transdutores para detecção e geralmente medição. Eles convertem


variações mecânicas, magnéticas, térmicas, ópticas, químicas em tensões e correntes
elétricas. Sensores são usualmente classificados pelo que medem e possuem um importante
papel nos processos de controle e automação.

78
Automação

8.3.1 Sensores de proximidade


Sensores de proximidade são chaves
que detectam a presença de um objeto sem
contato físico. Eles são dispositivos eletrônicos
completamente encapsulados para proteção
contra vibração, líquidos, químicos e agentes
corrosivos encontrados num ambiente
industrial. Geralmente sensores de
proximidade são utilizados quando:
- o objeto a ser detectado é muito
pequeno, leve, ou frágil para uma chave
mecânica.
- resposta rápida e alta freqüência de
chaveamento é necessária.
- o objeto precisa ser detectado pelo
sensor através de barreiras não
metálicas como vidro, plástico e papel.
- o ambiente é hostil.
- baixa manutenção é necessária.
Figura 8.15: Aplicações de sensores de
proximidade.

• Sensor Indutivo
Um sensor de proximidade indutivo é atuado por objetos metálicos. Os sensores ou
transdutores indutivos associam a variação de uma grandeza não elétrica a uma alteração da
indutância ou coeficiente de auto-indução de uma bobina. Apesar da indutância de uma
bobina ser uma função da permeabilidade magnética do núcleo e da forma e dimensões
físicas respectivas, é a primeira destas variáveis que geralmente se utiliza para detectar as
variações nas grandezas a medir. A variação da indutância é uma conseqüência da variação
do fluxo magnético total gerado pela corrente elétrica na bobina, seja devido à variação da
posição do núcleo no interior, seja devido à variação da distância entre aquela e um objeto
externo constituído por um material de elevada permeabilidade magnética.

Figura 8.16: Aplicações do sensor indutivo.


79
Automação

Figura 8.17: Diagrama de blocos do sensor indutivo.


Quando o sistema é energizado, o oscilador age
gerando um campo de alta freqüência. Quando um
objeto metálico entra neste campo, correntes são
induzidas no material fazendo com que resulte numa
perda de energia no circuito oscilador a qual ocasiona
uma diminuição da amplitude de sinal gerado pelo
oscilador. Um circuito detector altera o estado da saída
quando a amplitude atinge um certo ponto, ligando ou
desligando a saída.
O método de conexão depende do tipo de
sensor e aplicação.
Se o sensor for com saída PNP, a carga é
conectada entre o sensor e o terra. A corrente flui do
sensor, através da carga para o terra. (emissor aberto)
Se o sensor for com saída NPN, a carga é
conectada entre o sensor e o ponto positivo da fonte. A
corrente flui do positivo através da carga para o Figura 8.18: Conexão de saída do sensor
de proximidade.
sensor. (coletor aberto)

LVDT - Linear Variable Diferencial Transformer


São sensores indutivos que alteram
proporcionalmente o sinal de saída de acordo com a
alteração de indução magnética ou permeabilidade.
Hoje em dia existe uma relativa variedade de sensores
indutivos, principalmente de deslocamento, de
proximidade e de pressão. Figura 8.19: LVDT
Na figura a seguir consideram-se os exemplos de dois transdutores indutivos de
deslocamento e de proximidade. Os de pressão, serão descritos na próxima seção. O sensor
em (a) é constituído por uma bobina cujo núcleo magnético é móvel e se encontra
fisicamente ligado ao objeto cujo movimento ou posição se pretende medir. O
deslocamento do núcleo altera o fluxo magnético total desenvolvido, neste caso por
80
Automação

variação da relação entre o número de espiras enroladas sobre o núcleo magnético e sobre o
ar. Um outro exemplo de sensor indutivo é o detector de proximidade ilustrado na parte (b).
Neste caso, a indutância da bobina é alterada por efeito da aproximação ou afastamento do
objeto cuja proximidade se pretende detectar, objeto que regra geral é constituído por um
material de elevada permeabilidade magnética.

Figura 8.20: Sensores indutivos de deslocamento (a) e de proximidade (b)

• Capacitivo
Um sensor de proximidade capacitivo é
um dispositivo sensor atuado pela presença de
materiais condutivos ou não. A operação é
também baseada no princípio de um oscilador.
Porém ao invés de uma bobina como no
indutivo, a face ativa de um sensor capacitivo é
formada por dois eletrodos metálicos.
Quando um objeto entra no campo
eletrostático formado pelos eletrodos. Esta
proximidade causa um aumento na capacitância
e o circuito começa a oscilar.
Sensores capacitivos podem ser utilizados
em materiais condutivos ou não, tais como
madeira, plásticos, líquidos, açúcar, farinha, etc.
Contudo pode apresentar algumas desvantagens
em relação aos indutivos quando atuados em Figura 8.21: Sensor capacitivo e aplicação
ambientes com variação de umidade e poeira. típica.
Uma vez que um condensador consiste basicamente num conjunto de duas placas
condutoras separadas por um dielétrico, as variações no valor nominal da capacidade
podem ser provocadas por redução da área frente a frente e da separação entre as placas, ou
por variação da constante dielétrica do material.
Hoje em dia existe uma grande variedade de aplicações que utilizam sensores
capacitivos, de forma discreta ou integrada. Por exemplo, são bastante comuns os sensores
capacitivos de pressão, (caso dos microfones), de aceleração, de fluxo de gases ou líquidos,
de humidade, de compostos químicos como o monóxido de carbono, dióxido de carbono,
azoto, de temperatura, de vácuo, de nível de líquidos, de força, de deslocamento, etc. Na
figura a seguir apresentam-se os esquemas simplificados de alguns dos sensores capacitivos
mais utilizados.

81
Automação

Figura 8.22: Sensores capacitivos de deslocamento (a), de humidade (b) e de som (c).

8.3.2 Sensor de Pressão ou Deformação


Sensores de pressão são elementos que convertem a pressão aplicada em sinais
elétricos. Pode-se relacionar a pressão como uma força aplicada numa área determinada.
Quando uma força é aplicada a um corpo, este corpo deforma-se. Esta deformação
normalmente encontra-se na faixa de micrometros, o que torna bastante difícil à medição de
tais deformações utilizando-se instrumentos medida de comprimento convencionais. Além
disto, em muitos casos é importante verificar-se o comportamento de elementos ativos
mediante a aplicação de esforços, como por exemplo o esforço ao qual as pás de um
helicóptero são submetidas durante o vôo.

• Sensor Indutivo
O transdutor de pressão mais freqüentemente utilizado é o transformador diferencial
de núcleo variável, ou LVDT com bobina móvel. Este sensor consiste em uma bobina
primária ( bp ), duas bobinas secundárias ( bs1 e bs2 ) ligadas em oposição de fase e um
núcleo de ferro-doce disposto simetricamente com relação às bobinas. Quando o sistema
está em repouso, as tensões induzidas em bs1 e bs2 são idênticas, sendo a resultante V2
igual a zero. Quando há pressão aplicada, ocorre o deslocamento do núcleo, provocando
tensões diferentes em bs1 e bs2 e conseqüentemente, V2 não será mais zero.

Figura 8.23: Esquema do sensor indutivo de pressão.


82
Automação

• Capacitivo
O sensor tipo capacitivo, ou célula
capacitiva, mede a diferença entre pressões
aplicadas em dois diafragmas. A distância
entre o diafragma sensor e as placas do
capacitor varia de acordo com a diferença entre
as pressões aplicadas dos dois lados da
cerâmica porosa.

Figura 8.24: Esquema do sensor capacitivo de


pressão.

• Piezoelétrico
Alguns cristais desenvolvem em sua
rede cristalina, cargas elétricas quando
submetidos a um esforço mecânico. Os mais
utilizados são os de quartzo, turmalina e
monofosfato de amônia. A carga gerada tem
valor muito baixo, necessitando de um
circuito de amplificação e condicionamento
do sinal.
São indicados para medir pressões
que variam rapidamente, ou seja, para
medições dinâmicas. Possui alta estabilidade
Figura 8.25: Esquema do sensor piezoelétrico
térmica e pode medir pressões desde 1 mbar de pressão.
até mais de 10 kbar.

• Piezoresistivo
Dá-se o nome de "efeito piezoresistivo", a alteração de resistência de um condutor
elétrico sob carga. Este condutor pode ser um fio ou, como é mais comum ser encontrado,
um metal depositado em uma placa de filme fino.

Figura 8.26: Strain gauge e ponte de Wheatstone

83
Automação

Placa de filme com extensômetro ou "strain gage" e circuito utilizando ponte de


Wheatstone. Este tipo de sensor também é conhecido por "strain gage" e é bastante
utilizado em estruturas conhecidas como células de carga, para medidas de peso.

Figura 8.27: Células de carga utilizada em balanças.

A configuração acima é chamada de "ponte de Wheatstone" e fará com que o


medidor ao centro deflexione proporcionalmente a pressão aplicada no sensor.
Existem vários tipos de extensômetros: os resistivos, os semicondutores ou de
arame vibrante. A seguir será apresentado o princípio de funcionamento de um
extensômetro resistivo filme que são os transdutores convencionalmente mais utilizados.

Extensômetro Resistivo de Filme


Extensômetros resistivos de filme são elementos cuja resistência elétrica varia com
a tração ou compressão. A alteração de resistência de um condutor sujeito a uma tração é
apresentada na equação (1) da Tabela 1.

Figura 8.28: Principio de funcionamento do Strain Gauges

Resistência elétrica Sensibilidade ao esforço

∆R R
F= (2)
(1) ∆L L
Tabela 1: Características elétrica de um extensômetro submetido a um esforço F.

A equação (2) apresenta a sensibilidade do extensômetro, também conhecida como


Fator Gauge. A sensibilidade, como pode ser observado, relaciona a variação da resistência
pela variação de dimensão do sensor quando submetido a um esforço.

84
Automação

8.3.3 Sensor de Luminosidade


Em diversas aplicações industriais, comercias e domésticas, é necessária a
informação da quantidade de luz do ambiente. Um dos sensores mais utilizados neste tipo
de transdutor é a foto-resistência. Ele está presente em quase todos os postes de iluminação
pública através da também chamadas fotocélulas.

• Foto-resistências
As foto-resistências são componentes de circuito
cujo valor nominal da resistência elétrica é função da
intensidade da radiação electromagnética incidente
(light dependent resistor, LDR ).
As foto-resistências são geralmente construídas com
base em materiais semicondutores, designadamente
silício, germânio, arsênio, telúrio e compostos de
cádmio e de chumbo, todos eles materiais para os
quais a densidade de portadores livres na banda de
condução é uma função, entre outras, da intensidade
e do comprimento de onda dos fotons incidentes. Figura 8.29: LDR.

Atualmente existem no mercado foto-resistências que cobrem a gama de radiação


electromagnética infravermelha, visível e ultravioleta.

8.3.4 Sensores de posição


O sensoriamento de posição pode
utilizado numa grande faixa de aplicações, que
podem variar da detecção da posição de uma
peça que desloca-se sobre uma esteira, até a
medições precisa da profundidade de um furo,
realizada através do ângulo de rotação da haste
na qual esta fixada a ferramenta de furo.
Sensores de posição são utilizados
principalmente em máquinas automáticas. Esses
sensores são capazes de monitorar desde alguns
micrometros até vários metros. A seguir serão
apresentados alguns dos transdutores mais
utilizados na indústria na para a medição de
posição.

• Ultra-som
O ultra-som é uma das formas mais
comuns de medida de distância usado em
Robótica Móvel e uma variedade de outras
aplicações. Figura 8.30: Aplicações com ultra-som.

85
Automação

Figura 8.31: Ultra-som desenvolvido pela Polaroid.

Um transmissor é usado para emitir um pequeno "apito" sonoro (Ping). A onda de


som viaja pelo ar e reflete no objeto a frente, formando um eco. O tempo de ida e volta do
apito é medido, sendo possível calcular a distância entre o objeto e transmissor.
A figura ao lado mostra a conversão de sinal sonoro num sinal de corrente
proporcional. Sólidos, líquidos, objetos granulares, podem ser detectados por sensores
ultra-sônicos.

• Resistivos (potenciômetro)
Os sensores resistivos são mais baratos e mais simples. Consistem na colocação de
resistores ao longo dos eixos de movimentação, sobre os quais são aplicadas tensões fixas.
Um coletor móvel mede as tensões em pontos intermediários. Devido à presença de
contatos elétricos móveis, a vida útil destes sensores é muito curta (não superior a 1 milhão
de operações) e precisão nas medidas é pequena, sendo ainda sujeita a erros causados por
ruídos induzidos, como, por exemplo, ruídos de rede de alimentação e ruído branco (ruído
ambiente, que cobre todo o espectro de freqüências). Podem ser lineares ou rotativos.

• Sensores Ópticos Lineares


São muito mais precisos, e apresentam
vida útil praticamente infinita se alguns
cuidados elementares forem tomados com
relação à sua utilização.
O princípio de funcionamento consiste
na colocação de emissores e receptores de luz
na parte móvel de uma régua graduada que é
fixa à base do movimento ou vice-versa, que
permite a passagem ou a reflexão apenas de
feixes seletivos de luz emitidos, e que serão
detectados pelos receptores e indicarão a Figura 8.32: Sensor Óptico Linear
posição da parte móvel em relação à fixa.

86
Automação

• Encoder
A velocidade e/ou a posição podem serem medidas utilizando tacogeradores de
corrente contínua ou alternada, entretanto, atualmente, é comum utilizar dispositivos
digitais por apresentarem uma melhor precisão. A informação fornecida por este transdutor
é um trem de pulsos produzido, quando um feixe de sinal produzido por um transdutor
optoeletrônico (infravermelho ou laser) é interrompido por roda acoplada ao eixo do rotor.
Tal roda consiste de material transparente com faixas que refletem o sinal optoeletrônico,
dispostos de maneira alternada.

Figura 8.33: Disco de Gray utilizado em encoders incrementais.


A quantidade de alternâncias destes materiais se traduz na quantidade de pulsos que
o transdutor fornecerá por volta dada. O nome dado a este transdutor é Encoder pelo fato de
que a informação desejada é obtida pela contagem dos pulsos dentro de um certo tempo. A
descrição acima se refere ao encoder do tipo incremental, normalmente, utilizado para
medir velocidade.
O encoder do tipo absoluto tem múltiplos canais de sensores optoeletrônicos e
fornecem um sinal codificado digitalmente que indica a posição absoluta do rotor. Ambos
encoders, tanto do tipo incremental como do tipo absoluto, são por natureza sensores de
posição e a precisão deles é dada pelo número de pulsos fornecidos por rotação.
Os Encoders incrementais possuem normalmente dois canais de saída defasados de
90º (A e B) conforme mostra a Figura. Aplicando um decodificador nos dois canais
defasados, pode-se obter um sinal de contagem e um sinal de sentido de giro.

Figura 8.34: Principio de funcionamento de um encoder incremental

87
Automação

• Sensores Rotativos Magnéticos de Efeito Hall e Tipo Resolver


Os sensores magnéticos de efeito Hall têm seu princípio de funcionamento baseado
na colocação de um imã fixo no eixo rotor e sensores de efeito Hall que detectam a
passagem do campo magnético pelos mesmos, detectando velocidade e posição do eixo em
movimento. Sua vida útil é longa, são robustos e baratos, no entanto, sua instalação é
difícil, o que limita sua aplicação, além de possuir sérias restrições quanto à temperatura de
operação.

Figura 8.35: Sensores Magnéticos (A) Efeito Hall (B) Resolver

Os sensores do tipo resolver se assemelham a pequenos motores síncronos bifásicos


com enrolamento de campo, onde são aplicadas tensões alternadas. A posição é medida
através da diferença de fase entre as tensões induzidas nos terminais das fases do estator.
Esses sistemas são muito precisos e têm vida útil muito longa, mas têm custo elevado.

8.3.5 Sensores Ópticos

Utilizam como base de funcionamento a emissão


e recepção de um feixe de luz, normalmente na
faixa do Infra- Vermelho. Comumente operam
com sistemas de corrente pulsada no LED e
possuem, além de sistemas ópticos auxiliares
(lentes externas e filtros ), circuitos de recepção
com melhorias em termos de imunidade a
interferências de luz ambiente, formados por
filtros e por circuitos de sincronismo entre
transmissão e recepção. Figura 8.36: Princípio de detecção Óptica.

Os sensores ópticos podem ser de proximidade (Reflexão) ou interrupção (Difusão


e Barreira).
Os Sensores Ópticos tipo Reflexão são aqueles que fornecem em sua saída um
estado lógico referente à proximidade, a uma dada distância, do sensor com o elemento
sentido. Isto se dá através da emissão de um feixe de luz que reflete no objeto detectado e
retorna ao sensor, sendo processado e causando a mudança do estado de saída. As
distâncias sensoras envolvidas variam de poucos centímetros a distâncias por volta de 1
(um) metro e normalmente estes sensores são utilizados para detectar a presença de algum
objeto dentro da faixa de distâncias especificada acima, não levando em conta se a
proximidade do objeto é maior ou menor que algum desses valores.
88
Automação

Figura 8.37: Sensores Ópticos tipo Reflexão.


Os Sensores Ópticos de Difusão são aqueles em que a detecção se dá pela
interrupção de um feixe de luz previamente em estado de reflexão em um espelho
apropriado. Este espelho é chamado de espelho prismático, devido à sua construção a partir
de pequenos espelhos em forma de pirâmide (prismas) que permitem a reflexão do feixe na
mesma direção de incidência, "qualquer que seja" a posição do espelho em relação ao feixe.
Isto permite fácil instalação se comparado com o uso de um espelho plano comum, onde
haveria a necessidade de se posicionar precisamente o conjunto sensor-espelho de forma a
garantir a reflexão do feixe incidente exatamente no lado receptor do sensor.
As distâncias envolvidas neste caso variam de poucos centímetros a distâncias da
ordem de 10 a 15 metros.

Figura 8.38: Sensores Ópticos tipo Difusão.

Já os Sensores Ópticos do tipo Barreira consistem de um par transmissor /


receptor ópticos montados em invólucros diferentes de modo que a instalação do par se dá
direcionando-se os dois sensores conforme mostrado na figura 6. Da mesma forma que no
caso dos sensores tipo Reflexão, a detecção se dá pela interrupção do feixe recebido pelo
receptor óptico.
Com este tipo de configuração já se conseguem distâncias desde alguns centímetros
a cerca de 150 metros, com sensores mais elaborados.

Figura 8.39: Sensores Ópticos tipo Barreira.

Sistema por barreira Sistema por Difusão Sistema de Reflexão

Figura 8.40: Tipos de sensores ópticos infravermelho

89
Automação

Figura 8.41: Aplicações de sensores ópticos

• Código de Barras
A tecnologia de código de barras é muito implementada na indústria. Ele permite a
entrada de dados de maneira rápida e precisa. O sistema é composto basicamente de três
partes: O código de barras, um scanner e um decodificador.
Existem uma série de tipos de códigos de barra. Um exemplo é o padrão universal
de códigos (UPC – Universal Product Code) utilizado para embalagens de alimentos,
mostrado na figura abaixo.

Figura 8.42: Tipos de sensores ópticos infravermelho

90
Automação

O primeiro número indica o tipo de código, depois segue o número do fabricante, o


número do item e o dígito verificador.
O scanner são os olhos do sistema. Através de fotodetectores, as barras e espaços
em branco são convertidos em sinais 0 ou 1 pelo scanner. O decodificador converte este
código num sinal serial ou paralelo para outros sistemas de automação.
No exemplo abaixo um sistema de automação de transporte de caixas lê o código de
barras e identifica o pacote de tal forma que o controlador tome a decisão da distribuição do
produto na esteira.

Figura 8.43: Exemplo de aplicação de código de barras.

8.3.6 Sensores de Temperatura


A medição de temperatura é uma necessidade muito antiga do homem, uma vez que
a maioria dos fenômenos físicos e químicos da natureza são influenciados pela temperatura.
Desta forma, devido a sua grande importância, tanto no dia-a-dia como na indústria, os
transdutores de temperatura são os mais diversos possíveis. Isto deve-se ao fato do homem
ter desenvolvido deferentes técnicas e instrumentos para medir temperatura ao longo do
tempo.
Todo componente eletrônico varia suas características em função da temperatura,
logo, enquanto alguns componentes são projetados para variar com a temperatura e
consequentemente permitir sua medição, outros são projetados para serem estáveis
mediante a variação de temperatura. Desta forma, um transdutor de temperatura necessita
de componentes eletrônicos cujas características permaneçam constantes mediante a
variação de temperatura na realização dos circuitos de instrumentação, interface, etc. Por
outro lado, necessita-se dos componentes eletrônicos sensíveis às variações de temperaturas
para serem utilizados como elementos sensores.
Alguns transdutores de temperatura normalmente utilizados na industria são
apresentados a seguir:

• Termo-resistências
As termo-resistências e os termístores são resistências que exibem uma variação do
valor nominal em função da temperatura. As termo-resistências utilizam materiais
condutores como a platina, o cobre ou o níquel. As termo-resistências de platina são
largamente utilizadas em sondas de temperatura de elevada precisão, em particular devido
às elevadas gama de valores e característica da linearidade.
91
Automação

• Termistores
São óxidos metálicos semicondutores, cuja resistência elétrica varia com a alteração
da temperatura.
A distinção entre termo-resistência e termistor prende-se com o tipo de material
utilizado na sua construção. Os termistores utilizam misturas de cerâmicas de óxidos
semicondutores, como o magnésio, o níquel, o cobalto, o cobre, o ferro, o titânio, etc., no
caso das resistências com coeficiente de temperatura negativo (negative temperature
coefficient, NTC), e de titanato de bário, no caso das PTC (positive temperature
coefficient).

Tipo comutação, usado para Usado para proteção de


Usado em eletrodoméstico
proteção de motores corrente

Figura 8.44: Tipos de termistores

• Termopar
Define-se como termopar o conjunto de dois fios de metais ou ligas metálicas
diferentes, unidos em uma das extremidades. O ponto de união dos fios é denominado junta
de medida ou junta quente. A outra extremidade é chamada junta de referência ou junta
fria.
Quando submetemos as juntas a diferentes temperaturas, há uma geração de tensão
(Força Eletromotriz ou FEM), facilmente detectável por um milivoltímetro ligado à junta
de referência. Verifica-se que quanto maior for a diferença de temperatura, maior será a
FEM gerada (Efeito Seebeck).
Com base neste fenômeno, é feita a medição da temperatura, desde que já se
conheça a temperatura da junta de referência e a correlação FEM versus temperatura. É
norma considerar-se a temperatura da junta de referência igual a 0°C, de modo que a FEM
gerada corresponde sempre à temperatura medida.
Os termopares são classificados em três grandes categorias:
Básicos - São os mais usados na indústria, tendo preços mais acessíveis e precisão
compatíveis com a maioria dos processos.
Nobres - São utilizados em processos com temperaturas superiores a 1.200°C ou
quando é requerida alta precisão.
Especiais - São utilizados em laboratório.

92
Automação

Faixa de Utilização de Termopares


o
TIPO ISA LIGAS BÁSICAS TEMPERATURA( C) FEM (mVolts)
T Cobre/Constantan -180 a 400 -5.284 a 20.805
J Ferro/Constantan -180 a 870 -7.52 a 50.05
K Cromo/Alumínio -180 a 1260 -5.51 a 51.05
E Cromo/Constantan 0 a 980 0 a 75.12
S Platina / Platina Ródio 10% 0 a 1540 0 a 15.979
R Platina / Platina Ródio 13% 0 a 1590 0 a 18.636
B Platina 30 Ródio 70% / Platina 6 Ródio 94% 40 a 1800 0.007 a 13.499
Tabela2: Tabela de termopares

• Circuitos integrados
Existema circuitos integrados
para medição de temperatura. Usados
principalmente em placas de circuito e
sistemas para medição de ambientes.
Possuem característica linear e são
baratos. Sua faixa de temperatura
geralmente não passa de 200oC. O
LM35 é um exemplo desse tipo de
sensor.
Figura 8.45: Sensores de temperatura LM35.
Abaixo é mostrada uma figura que identifica as principais características com
vantagens e desvantagens destes quatro tipos de sensores de temperatura.

Figura 8.46: Tipos de sensores de temperatura.


93
Automação

8.3.7 Sensores de Nível


Existem duas categorias de sensores de nível de líquido: os discretos e os contínuos.
Sensores discretos detectam apenas a presença ou não de líquido. Já os contínuos,
detectam um sinal analógico proporcional a altura do líquido no tanque.

• Sensores de Nível discretos


São chaves acionadas mecanicamente, como no exemplo abaixo de um flutuador, ou
opticamente, como uma fotocélula, ou eletricamente como uma resistência.

Figura 8.47: Tipos de sensores de nível discretos.

• Sensores de Nível contínuos


Existem diversas formas de medição de nével. Uma maneira pode ser através de um
flutuador associado a um sensor de posição (a). Outra forma é através da pressão causada
pela coluna de líquido no tanque (b).

Figura 8.48: Tipos de sensores de nível contínuos.

94
Automação

Se a densidade do líquido é conhecida e constante, pode-se obter o nível de líquido


no tanque através da medição indireta da massa através de células de carga (c). Medição de
líquido através da variação capacitiva ou resistiva também pode ser implementada, porém
em líquidos não corrosivos (d). Em casos de líquidos corrosivos ou perigosos, pode-se
obter o nível através de sensores ultrasônicos (e).

8.3.8 Sensores de Vazão


Sensores de vazão medem a quantidade de material geralmente líquido ou gasoso
que atravessa um determinado ponto de uma tubulação num intervalo de tempo. A
tubulação pode estar sobre pressão ou não. Independentemente da situação, existem
diversos tipos de transdutores no mercado que utilizam diferentes princípios para esta
medição. Alguns deles baseiam-se em pressão diferencial, outros no movimento de giro de
uma turbina, e ainda um pequeno grupo de sensores em tecnologias mais sofisticadas.

• Sensores baseados em pressão


Este grupo de sensores de vazão baseia-se no fato que a pressão no interior de um
duto é proporcional a sua vazão.
Uma forma de realizar esta medição é através de uma placa de orifício, como
mostrada a seguir.

Figura 8.49: Sensores de vazão: placa de orifício.


Através da diferença de pressão causada por uma restrição conhecida, pode-se obter
o valor da vazão. O valor encontrado será uma aproximação e para medições mais
específicas, o sensor deve ser calibrado.

Onde:
- Q: vazão
- C: coeficiente de perda de carga (tabelado);
- A: Área do orifício;
- d: densidade do fluido;
- P2-P1: pressão diferencial;
- g: aceleração da gravidade.
95
Automação

Outro sensor baseado em pressão diferencial é o tubo de venturi . Ele causa uma
diminuição gradual da área da seção do tubo. Desta forma, a velocidade do fluido aumenta,
diminuido assim a pressão e causando diferença de pressão em dois pontos medidos.

Figura 8.50: Sensores de vazão: tubo de venturi.


Este tipo de sensor possui uma medição mais regular que o anterior, porém, ambos
causam uma perda de carga na tubulação.
Um sensor que causa menos interferência no fluxo é o tubo de pitot. Ele é um
pequeno tubo introduzido na tubulação. Na verdade ele é composto por dois tubos: um
aberto na direção normal ao fluxo e outro tubo aberto perpendicularmente ao fluxo.

Figura 8.51: Sensores de vazão: tubo de pitot.


A diferença de pressão causada nos dois tubos é proporcional a velocidade do
fluido. Geralmente são utilizados em aviões e barcos.

• Turbina

Mede-se a vazão do fluido através


do giro de uma hélice. Geralmente, nas
pás, localiza-se um elemento magnético,
assim. utiliza-se um sensor de efeito hall,
para geração de pulsos quando ocorre a
passagem da pá pelo sensor.

Figura 8.52: Sensores de vazão: turbina.

96
Automação

• Magnético
Se um líquido é condutivo (e a
maioria é), um sensor magnético pode ser
utilizado. Localizado numa parte da
tubulação isolante e sem interferir
internamente no fluxo, o sensor se baseia
na lei da indução eletromagnética de
Faraday. Através do campo gerado pelas
bobinas do sensor, é induzida uma tensão
entre os eletrodos proporcional a
velocidade no interior do duto.
Figura 8.53: Sensores de vazão: magnético.

8.4 Atuadores
Atuadores são os responsáveis pela geração de potência num sistema. Existe uma
variedade grande de atuadores que podemos encontrar na indústria. Dentre eles, destacam-
se:

8.4.1 Atuadores Elétricos Lineares

• Solenóide
Solenóide é um dispositivo usado
para converter um sinal elétrico ou
corrente elétrica num movimento
mecânico linear. Como mostrado na
figura abaixo, o solenóide é formado por
uma bobina com um núcleo magnético
móvel. Quando a bobina é energizada, o
núcleo é movido para o interior da bobina
Figura 8.54: Princípio de funcionamento do
devido a força magnética. solenóide.

• Cilindro Elétrico
O cilindro elétrico consiste de
um cilindro cujo trabalho é fornecido
por um motor elétrico. O motor elétrico
pode ser um motor de passo ou um
servo motor, garantindo ao sistema
precisão de posicionamento,
deslocamento suave e livre de
ressonância em operação. A aceleração
e desaceleração realizada de maneira
suave eliminam os problemas de Figura 8.55: Cilindro elétrico
vibração, impactos e erro do sistema.

97
Automação

• Motor Linear
Um motor linear é uma espécie de motor DC sem escovas. É composto basicamente
de duas partes: uma base magnética formando um caminho com ímas permanetes
posicionados lado a lado com os pólos sempre alternados, e outra parte com bobinas que
formam eletroímas de forma sequencial, como mostrado na figura abaixo. O acionamento
sequencial define o sentido e a velocidade de translação do sistema móvel.

Figura 8.56: Motor linear.

• Atuador de Fuso de Esferas


Trata-se de um sistema de tração elétrico, com sistema de redução para aumento de
torque e movimentação através de fuso de esferas para redução do atrito quase a zero.
Utilizado em mesas coordenadoras de máquinas ferramentas industriais.

Figura 8.57: Atuador linear com fuso de esferas.

8.4.2 Motores
Motores são dispositivos eletromecânicos que convertem energia elétrica em
energia mecância (movimento). Estes dispositivos geralmente são utilizados de duas
formas: para posicionamento ou para movimentação contínua.
Independente da forma, os motores sempre necessitam de um dispositivo de
acionamento (driver) de potência para sua operação.
Quando utilizados para movimentação contínua, os motores mais utilizados são os
de indução.
98
Automação

• Motores de Indução
Motores de indução são motores CA, geralmente trifásicos, comandados por
contatores, quando não há necessidade de controle de sua velocidade, ou então comandados
por inversores quando há a necessidade de controle de velocidade.

Figura 8.58: Motor de indução e suas partes.(a) carcaça (b) estator (c) rotor (motor em corte.
Os inversores variam a velocidade do motor AC variando a frequência nos terminais
do motor. Primeiro o sistema de alimentação alternado trifásico é retificado e filtrado,
resultando numa tensão constante na entrada da ponte inversora. Dependendo da forma
como as chaves Q são comutadas, pode-se gerar sinais senoidais nas fases 1, 2 e 3 do motor
AC.

Figura 8.59: Inversor de frequencia ligado ao motor AC.

99
Automação

Dependendo da forma de chaveamento, pode-se reproduzir uma onda senoidal com


frequência e tensão variável.

Figura 8.60: (a) e (b) Forma de onda de tensão geradas por um inversor.(c) alimetação trifásica ideal.

• Motores de corrente contínua


Quando utilizados para posicionamento, pode-se utilizar diversos tipos de motores,
dentre eles os mais comumente usados são os motores de corrente e os motores de passo.
Motores de corrente contínua são atuadores que variam a velocidade de acordo com
a tensão contínua aplicada. Quando uma bobina é energizada e por ela passa um campo
magnético uniforme, gera-se um binário de torque (a). Após meia volta, o sentido da
corrente é invertido mecanicamente pelo contato nas escovas gerando um binário no
mesmo sentido de giro (b).

Figura 8.61: Princípio de funcionamento do motor de corrente contínua.


A figura a seguir representa uma série de bobinas (a) e a armadura de bobinas
compondo um rotor de um motor de corrente contínua (b).

Figura 8.62: Armadura de um motor de corrente contínua.

100
Automação

O campo magnético pode ser gerado através de ímas permanentes ou através de


bobinas também chamadas de enrolamento de campo, definindo assim dois tipos de
motores de corrente contínua. Cada um deles possui características especiais para utilização
em determinadas aplicações.
Motores com alimentação de campo são motores mais robustos, utilizados para
grandes cargas e com a capacidade de ser configurado de diversas formas como mostrado
abaixo, com o enrolamento de campo em série com a armadura ou em paralelo.
Enrolamento série possui alto torque de partida, o que propicia o seu uso em diversas
situações, como por exemplo como motores de partida de veículos, porém em alta
velocidade possuem torque baixíssimo.

Figura 8.63: (a) Esquema de um motor cc série. (b) curva Torque x Velocidade
Enrolamento paralelo garante um campo depedente somente da tensão de entrada.
Isso propicia um controle de velocidade mais fácil de realizar.

Figura 8.64: (a) Esquema de um motor cc paralelo. (b) curva Torque x Velocidade
Motores de corrente contínua com ímas permanentes são utilizados em
servomecanismos, controles mais sofisticados que exigem um controle preciso de
velocidade e/ou posição, com uma ótima e rápida resposta dinâmica. Como principais
exemplos de servomecanismos podemos citar eletrodomésticos, máquinas ferramenta e
aplicação de motores em robótica. Necessitam de um driver de potência para acionamento e
sensor de posição (encoders) para realimentação em caso de controle.

101
Automação

Figura 8.65: Motor cc de ímas permanetes (a) Esquema (b) curva Torque x Velocidade
Os motores com ímas permanetes possuem diversos tamanhos de acordo com o torque
gerado. Pequenos motores são utilizados em brinquedos, impressoras, discos rígidos e
muitos outros lugares na indústria. Motores maiores são principalmente utilizados em robôs
industriais.

• Motores de passo
Motores de passo convertem pulsos elétricos em movimentos discretos de um rotor
denominados passos. Um grau por passo irá requerer 360 pulsos por volta. Eles são
geralmente motores de baixo torque e baixa velocidade, utilizados para posicionamento
preciso. Necessitam de um driver para converter os sinais de um controlador num trem de
pulsos para sua movimentação.

Figura 8.66: Motor de passo trifásico de 15º (a) construção (b) movimentação

Podem possuir de duas a quatro fases, e


ampla faixa de passos, geralmente
próximos a 1º. Ao lado, é representado
uma utilização muito comum em discos
rígidos. Utiliza-se o motor de passo de
4 fases para ajuste preciso da cabeça de
leitura do disco magnéticos (floppy
disks) associado ao seu driver e outros
componentes.

Figura 8.67: Leitura/escrita de um floppy disk

102
Automação

8.4.3 Sistemas Hidráulicos e Eletrohidráulicos


Sistemas hidráulicos são empregados extensivamente na indústria quando é
necessária a combinação de controle preciso com grande força a ser derivada, ou ainda
quando se tenta evitar ou é impossível empregar sistemas mecânicos e elétricos.

Figura 8.68: Representação de um circuito hidráulico.

• Cilindro hidráulico
O cilindro hidráulico é
componente do sistema hidráulico que
recebe o fluído, sob pressão, de uma linha
de alimentação. No cilindro, o fluído atua
sobre um pistão para realizar trabalho
numa direção retilínea. O trabalho
realizado é o produto da pressão do fluído
pela área do orifício do cilindro, como
ilustrado pela figura abaixo. A velocidade
ou razão de realização de trabalho
depende da quantidade de fluído
distribuído para o cilindro. Figura 8.69: Diagrama esquemático de um cilindro
hidráulico.

• Válvulas direcionais
Este sistema permite que mediante
um pequeno desprendimento de energia
possa ser realizada uma grande
transferência de energia ao sistema de
atuação. As válvulas direcionais
geralmente são acionados por meio de
solenóides, responsáveis pelo pequeno
deslocamento de um carretel que por sua
vez, libera a passagem do fluxo de fluido
para acionar hidraulicamente um sistema Figura 8.70: Diagrama para um servossistema
maior, como é mostrado na figura. hidráulico.

103
Automação

• Válvula Solenóide
A válvula solenóide é uma composição de dois elementos básicos: um solenóide e uma válvula
direcional pneumática ou hidráulica. Como pode-se observar na figura ao lado, a bobina quando
energizada, move o núcleo de forma a abrir a válvula, desobstruindo o orifício da válvula. Neste
exemplo, quando a bobina é desenergizada a mola faz retornar o núcleo fechando o orifício.

Figura 8.71: Operação de uma válvula solenóide.


Uma válvula solenóide direcional inicia, pára ou controla a direção do fluxo de um processo
hidráulico ou pneumático. Estas válvulas são comandadas através de solenóides geralmente de
24Vdc ou 110/220Vac.

• Válvula de controle de fluxo


Muito utilizada em circuitos de controle, a válvula de controle de fluxo possibilita dosar a
quantidade de fluido de maneira discreta ou contínua.

Figura 8.72: Tipos de acionamentos de válvulas de controle de fluxo.


Uma válvula solenóide possibilita o controle de fluxo de maneira discreta (liga-desliga) (a). As
válvulas de controle contínuo podem ser acionadas eletricamente através de um servomotor (b)
como também hidráulica ou pneumaticamente (c).

104
Automação

8.4.4 Atuadores Pneumáticos


A utilização de sistemas pneumáticos está presente nos principais segmentos do
mercado, atuando de forma significativa no desenvolvimento através do aumento da
produtividade com qualidade e segurança. A automação pneumática oferece soluções que vão
desde aplicações simples em portas automáticas até a automação de linhas de produção.
Utilizando uma fonte de energia ilimitada, oferecendo redução de custos operacionais de
maneira limpa, são fatores que contribuem para o aumento do uso deste sistema.

• Cilindro Pneumático
O cilindro pneumático possui as
mesmas características e funções descritas no
item sobre o cilindro hidráulico. A principal
diferença é o fluído usado para realizar
trabalho: no cilindro pneumático é o ar.
Portanto, o princípio de funcionamento é o
mesmo. Entretanto, principalmente a
capacidade de carga e a velocidade do êmbolo
- dentre outros parâmetros - são diferentes.
Da mesma forma que o sistema
hidráulico, o sistema pneumático possui
servossistemas comandados eletricamente,
porém eles são divididos em dois tipos:
q Eletroválvulas por Comando
Direto;
q Eletroválvulas Servopilotadas; Figura 8.73: Diversos cilindros industriais

As eletroválvulas de comando direto


são sistemas que possuem um solenóide que
aciona diretamente o carretel atuante no
sistema. Isso faz com que o comando necessite
de grandes quantidades de energia para seu
acionamento, limitando assim sua
implementação.
No exemplo abaixo, o pistão avança
quando o solenóide A é energizado e retorna
quando o solenóide B é energizado.
As eletroválvulas servopilotadas, de
maneira semelhante as hidráulicas, possuem
dutos derivados da linha de pressão que atuam
no deslocamento do carretel acionado pelo
solenóide, diminuindo assim a força necessária
para sua comutação.

Figura 8.74: Exemplo de um sistema pneumático.

105
Automação

• Sistema Hidráulico X Sistema Pneumático


As principais diferenças entre estes sistemas está relacionada com as propriedades dos
fluídos envolvidos. O fluído geralmente achado em sistemas pneumáticos é o ar; em sistemas
hidráulicos é o óleo. Essas diferenças podem ser relacionadas da seguinte forma:
q O ar e os gases são compressíveis, enquanto o óleo é incompressível;
q O ar não tem propriedades lubrificantes e sempre contém vapor d'água. O óleo
funciona como um fluído hidráulico bem como um lubrificador, além de levar o calor gerado no
sistema para um trocador de calor conveniente;
q A pressão de operação normal de sistemas pneumáticos é muitíssima mais baixa
do que a dos sistemas hidráulicos;
q As potências de saída dos sistemas pneumáticos são consideravelmente menores
do que as dos sistemas hidráulicos;
q A precisão dos atuadores pneumáticos é deficiente nas baixas velocidades,
enquanto que a precisão dos atuadores hidráulicos pode ser feita satisfatoriamente em todas as
velocidades;
q Não são requeridas tubulações de retorno em sistemas pneumáticos quando é
usado o ar, enquanto que elas são sempre necessárias em sistema hidráulicos. Além disso, os
sistemas hidráulicos necessitam de tubulações especiais.

Bibliografia:
- Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta, Ga : Industrial Text
Company, 1997.
- Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY : McGraw-Hill, c1998. 464 p.
- Liptak, B.G. “Instrument Engineers Handbook”. Chilton Book Company, 1985. 1082p.
- Christopher Kilian, “Modern Control Technology”, 3 ed, Thomson Delmar Learning, 2005.

106
Automação

9 Sistemas de I/Os discretos

107
Automação

9.1 Introdução
O sistema de entrada/saída discreto (I/O) provê a conexão física entre a unidade de
processamento central e dispositivos de campo que transmitem e aceitam sinais digitais.
Sinais digitais são sinais não contínuos de só dois estado - Ligado ou Desligado. Por meio
de vários circuitos e dispositivos de campo (interruptores, transdutores, etc.), o controlador
sente e mede quantidades físicas (por exemplo, proximidade, posição, movimento, nível,
temperatura, pressão, corrente, tensão, etc) associada com uma máquina ou processo.
Baseado no estado dos dispositivos sentido a UCP emite comandos que controlam os
dispositivos de campo. Em resumo, interfaces de entrada/saída são os sentidos e os
atuadores que controlam uma máquina ou processo.
Os predecessores dos CLPs de hoje eram limitados a interfaces de entrada/saída
discretas que permitiram conectar somente dispositivos do tipo LIGA/DESLIGA. Esta
limitação deu para o CLP controle só parcial em cima de muitos processos, porque muitas
aplicações de processo exigiam medidas analógicas e manipulação de valores numéricos
para controlar dispositivos analógicos e de instrumentação. Porém, os controladores de hoje
têm um alcance completo de interfaces discretas e analógicas que permitem aos CLPs
serem aplicados a quase qualquer tipo de controle.

9.2 Rack de I/Os


Um módulo de I/O é dispositivo de conexão entre um CLP e dispositivos de campo.
Todos devem ser colocados em racks. Estes racks seguram e organizam os módulos
conectados ao controlador através de endereço que definem a posição de seu dispositivo
conectado. O endereço de I/O é um número único que identifica o dispositivo de
entrada/saída durante a configuração e execução. Vários fabricantes de CLPs permitem ao
usuário selecionar ou fixar os endereços para cada módulo.

Figura 9.1: Exemplo de um rack.

108
Automação

Em geral, um rack reconhece o tipo de módulo conectado a ele (entrada ou saída) e


o tipo de interface (discreto, analógico, numérico, etc.). Este reconhecimento de módulo é
decodificado no parte de trás do rack.

Figura 9.2: Seleção de endereço do rack.


A configuração do rack do controlador é um detalhe importante que deve ser levado
em conta ao longo de configuração do sistema.
Falando de modo geral, há três categorias de racks:
- rack mestre;
- rack local;
- rack remoto;
O termo rack mestre (veja figura abaixo) se refere ao rack que contém a UCP ou
módulo de processamento. Este rack pode ou não pode ter aberturas disponível para
a inserção de módulos de I/Os.

Figura 9.3: Exemplos de Racks mestre sem e com módulos de I/O.

109
Automação

O rack local (veja figura abaixo) é aquele associado a um rack mestre através de um
canal de comunicação próximo ao mestre. Se um rack mestre contém módulos de I/O, o
rack mestre também pode ser considerado um rack local. Em geral, um rack local (se não
mestre) contém um módulo de comunicação para enviar dados a UCP. Esta informação
bidirectional consiste em dados de diagnóstico, verificação de erros, estado das entradas e
atualizações das saídas. A imagem dos endereços da tabela de I/O do rack local.

Figura 9.4: Exemplo de Rack local conectado a um rack mestre.


Como o nome indica, rack remoto (veja figura abaixo) contém módulos de I/O que
se localizam longe da UCP mestre. Possuem as características semelhantes ao local.

Figura 9.5: Exemplo de Racks remoto.

110
Automação

9.3 Sistemas Remotos


Em grandes sistemas de CLPs (acima de 512 I/O), podem ser localizados
subsistemas de entrada/saída longe da unidade de processamento central. Um subsistema de
I/O remoto é um sistema do tipo de racks, separados da UCP onde podem ser instalados
módulos de I/O. Um rack remoto inclui uma fonte de alimentação que supre as interfaces e
ainda um adaptador de I/O remoto ou módulo de processamento que permitem
comunicação com a UCP. A comunicação entre os módulos de I/O do e a UCP acontece de
maneira serial a velocidades de até vários megabaud (milhões de bits transmitidos por
segundo). Este pacote de informação serial binária representa ambos os estados dos I/Os e
informação de diagnóstico sobre o rack remoto.
A capacidade de um único subsistema (rack) normalmente é 32, 64, 128, ou 256
pontos de I/0. Um sistema grande com uma capacidade de até 1024 pontos de I/O pode ter
subsistema de 64 ou 128 pontos. (oito prateleiras com 128 pontos de I/O). No passado,
somente poderiam ser colocados módulos de interface discretos nos racks. Porém, hoje
subsistemas remotos acomodam também interfaces de função analógicas e especiais.
Subsistemas remotos individuais
são normalmente conectados a UCP por
um ou dois condutores de par-trançado
ou um único cabo coaxial utilizando
uma configuração em cadeia (a), estrela
(b) ou multiponto (c) (veja ao lado). A
distância que um rack remoto pode ser
colocado longe da UCP varia entre
produtos, mas pode variar até 3km.
Outra proposta para conexão de rack
remotos é através de fibra-ótica, que
permite maiores distâncias e tem
resistência de ruído mais alta.
I/Os remotos oferecem uma
diminuição grande nos custos de
automação em grandes sistemas onde os
dispositivos de campo estão
distribuídos em diversos locais. Só com
uma UCP numa sala de controle Figura 9.6: Configuração remota:
principal ou alguma outra área central,
(a) cadeia, (b) estrela, (c) multiponto.
somente a informação deve ser
comunicada entre o rack remoto e o
processador, substituindo centenas de
metros de fiação.
Outra vantagem de I/Os remotos é a possibilidade de instalação e inicialização
independente e permitindo a manutenção de subsistema individuais enquanto outros
continuam operando.

111
Automação

9.4 Tipos de Entradas Discretas


Os sinais que as interfaces de entrada e saída trabalham podem ser de diferentes
tipos e/ou amplitudes. A tabela 1 lista as entradas padrões existentes para entradas
discretas.
ENTRADAS
24 Volts CA/CC
48 Volts CA/CC
127 Volts CA/CC
220 Volts CA/CC
TTL
Entradas isoladas
5 a 50 Volts CC
Tabela 1: Entradas padrões para entradas discretas.

9.4.1 Entradas CA/CC


A figura abaixo mostra um diagrama de blocos de uma típica entrada CA/CC. Os
circuitos de entradas variam de acordo com o fabricante, mas em geral, podemos apresentá-
la dividida em duas partes principais:
- Potência;
- Lógica;
Estas seções são acopladas normalmente por um circuito isolador.

Figura 9.7: Diagrama de blocos de uma interface de entrada CA/CC:


A parte de potência de uma entrada CA/CC converte tensão de entrada CA de um
dispositivo de entrada, para um sinal CC que o processador pode usar. Neste processo, a
ponte de retificação converte o sinal CA num nível de tensão CC. Este sinal passa então por
um circuito de filtro que protege o sinal contra ruído elétrico da linha de entrada. Este filtro
causa um atraso de 9 a 25 mseg. e conecta-se com um circuito de detecção de nível de
tensão. Se o sinal exceder e permanece com a tensão superior a do nível ajustado, o sinal é
reconhecido como válido pelo sistema isolador.
A figura abaixo mostra um típico circuito CA/CC. Depois que a interface detecta
um sinal válido, passa o sinal por um circuito de isolamento que completa a transição
112
Automação

eletricamente isolada de um sinal de CA para um CC. O sinal está eletricamente isolado de


forma que não há nenhuma conexão elétrica entre o dispositivo de campo (potência) e o
controlador (lógica). Um optoacoplador ou um transformador de pulso provê a junção entre
a potência e a parte lógica.

Figura 9.8: Típico circuito CA/CC.

9.4.2 Entradas CC
A diferença entre uma entrada CC e uma CA/CC é que a CC não contém um
circuito retificador, uma vez que não é necessário converter um sinal de CA para um sinal
de CC. A faixa de operação de uma entrada CC varia entre 5 e 30 VCC. O módulo
reconhece um sinal como sendo LIGADO se o nível de entrada for superior a 40% (ou
outro percentual de acordo com o fabricante). O módulo reconhece um sinal como
DESLIGADO quando o nível da entrada for inferior a 20% (ou outro percentual de acordo
com o fabricante).
Um módulo de entrada CC pode se
conectar com dispositivos de campo na forma
de alimentação ou de dreno de corrente, uma
capacidade que os módulos CA/CC não
tem.Operações de alimentação ou de dreno de
corrente se referem à configuração elétrica dos
circuitos no módulo de entrada. Se um
dispositivo gera corrente quando ligado, é dito
alimentação de corrente (sensores com saída
PNP – emissor aberto). Reciprocamente, se um
dispositivo recebe corrente quando ligado, é
dito que está drenando corrente (sensores com
saída NPN – coletor aberto). Os mais comuns
são dispositivos de campo de alimentação e
dispositivos de dreno como entradas discretas.
A figura ao lado descreve estes dois tipos de
operações.
Figura 9.9: Entrada PNP e NPN.

113
Automação

Durante o interfaceamento, o usuário tem que se lembrar dos limites mínimos e máximos
de correntes que as entradas são capazes de drenar ou alimentar.

9.4.3 Entradas AC/DC isoladas


Entradas CA/CC isoladas funcionam com o mesmo circuito apresentado nos módulos
CA/CC exceto pelo fato de possuírem retorno não comum, ou terra separados. Dependendo do
fabricante, existe um retorno para cada 4, 8 ou 16 entradas. Um exemplo deste tipo de aplicação
é apresentado abaixo.

Figura 9.10: Módulo de entrada com 5 entradas isoladas independentes.


Na figura seguinte é mostrada um módulo de 8 entradas com dois retornos: um para cada
4 entradas.

Figura 9.11: Módulo de entrada com 8 entradas isoladas e 2 retornos para cada 4 entradas.

114
Automação

9.4.4 Entradas TTL


Módulos de entrada Transistor-Transistor Logic (TTL) permitem ao controlador
trabalhar com sinais provenientes de dispositivos com saída TTL, tais como circuitos integrados
e sensores fotoelétricos. Caracterizam-se por nível de tensão de 5 VCC e corrente em torno de
20mA.

Figura 9.12: Módulo de entrada TTL.

9.5 Tipos de Saídas Discretas


Os dispositivos de campo com os quais os módulos de saída discretos podem acionar
diferem no nível e do tipo de tensão necessária. A tabela abaixo ilustra os tipos mais comuns.
SAÍDAS

127 Volts CC/CA


220 Volts CC/CA
TTL
Saídas isoladas
Contato (relé)
5 a 50 Volts CC (PNP ou NPN)
Tabela 2: Saídas discretas padrões.

9.5.1 Saídas DC/AC


Da mesma forma que em entradas CA/CC, existe a possibilidade de dispositivos de
atuação necessitarem de tensões alternadas para operar. Estes módulos de saída convertem sinal
CC em sinal AC através de um circuito lógico conectado a um circuito de potência através de
um circuito de isolamento, conforme demonstrado na figura abaixo.

115
Automação

Figura 9.13: Diagrama de bloco de uma saída CC/CA.

O circuito de saída poderia ser


simplificado pelo diagrama da figura ao
lado. Durante a operação, se a saída
deverá ser ligada, é chaveado o circuito
que interliga as duas fases e a carga.

Figura 9.14: Simplificação da operação do medulo de saída


CC/CA.
Um típico circuito de saída
CA utiliza um triac ou um SCR
(silicon controlled rectifier) para
realizar o chaveamento da linha CA.
A chave é normalmente protegida
por uma snubber RC e/ou um
varistor óxido metálico (MOV).
Estes elementos protegem a chave de
picos de tensão e ruídos gerados no
chaveamento ou derivados da carga Figura 9.15: Circuito de do módulo de saída CC/CA.
geralmente indutiva.

Neste tipo de saída, a linha de fase


(alimentação CA) é a mesma para todas as
saídas. Note na figura ao lado.

Figura 9.16: Exemplo de ligação do módulo de


saída CA.

116
Automação

9.5.2 Saídas DC e AC isoladas


Operam de maneira semelhante as saídas CC/CA. A única diferença está na forma do
retorno da linha de alimentação. Cada saída possui um retorno isolado da outra saída. Desta
forma pode-se ligar dispositivos em diferentes fases sem a preocupação de curto circuito.

Figura 9.17: Exemplo de ligação do módulo de saída CA isolada.

9.5.3 Saídas PNP e NPN


Estes dispositivos de saída controlam cargas CC ligando-as ou desligando-as. O
princípio de operação é similar ao da saída CA, contudo, a saída de potência CC tem como
chave um transistor de potência. Assim como triacs, transistores são suscetíveis a regeneração
de corrente e curto-circuito. Por causa disso, é colocado no circuito paralelo a carga, um diodo
de roda-livre.
Como nas entradas CC, os módulos de saída podem drenar carga ou alimentar uma saída,
ou seja, atuar saídas com transistores NPN ou PNP. Se a corrente flui da carga para o módulo,
atua como um dreno (transistor NPN). Se a corrente flui do módulo para a carga, atua como um
alimentador (transistor PNP).
A figura abaixo apresenta uma saída NPN atuando como dreno.

Figura 9.18: Circuito do módulo de saída NPN.

9.5.4 Saídas TTL


Módulos de saída Transistor-Transistor Logic (TTL) permitem ao controlador trabalhar
com sinais provenientes de dispositivos com entrada TTL, tais como circuitos integrados e
displays 7-segmentos. Muitos destes módulos requerem alimentação externa de 5VCC.

117
Automação

9.5.5 Saída a Relé


Operam de maneira semelhante a as saídas CC e CC/CA, porém são mais versáteis pois
possibilitam manipular cargas pequenas ou grandes, tanto CA quanto CC. A saída contém um
relé que ao mesmo tempo que isola o processador que realiza a parte lógica, atua como chave
da parte de potência. Uma desvantagem está na quantidade de chaveamentos que um relé pode
realizar. Por ser um dispositivo eletromecânico, sofre de desgaste maior que um dispositivo
eletrônico de chaveamento como triacs, SCR e transistores.

Figura 9.19: Circuito do módulo de saída à relé.

Bibliografia:
- Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta, Ga : Industrial Text
Company, 1997.
- Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY : McGraw-Hill, c1998.
464 p

118
Automação

10 Sistemas de I/Os Analógicos

119
Automação

10.1 Introdução à entradas analógicas


Módulos de entrada analógicos são usados em aplicações onde o sinal do dispositivo de
campo é contínuo (veja figura abaixo). Ao contrário de sinais discretos, que possuem só dois
estados (de tempo em tempo), sinais analógicos têm um número infinito de estados. Por
exemplo, temperatura é um sinal analógico pois continuamente altera seu valor em quantias
infinitesimais. Por conseguinte, uma mudança de 39°C a 40°C não é apenas uma mudança de
1°C, mas sim um número infinito de mudanças menores de uma fração de um grau.

10.2 Instruções para entradas analógicas


Módulos de entradas analógicas digitalizam sinais analógicos, ou seja, convertem esta
informação em palavras binárias. Os módulos armazenam esta informação digital em registros
no CLP.

Figura 10.1: Uso do módulo analógico.


A figura abaixo ilustra a sequência de eventos que acontecem enquanto ocorre uma
leitura de um sinal analógico. O módulo transforma o sinal analógico, através de um conversor
analógico/digital (A/D), em 12 bits que será armazenada em um registro 1000 depois que a
instrução é executada. O valor analógico do registro é armazenado em BCD ou formato binário.

Figura 10.2: Passos de conversão A/D.

120
Automação

10.3 Representação de dados de entradas


analógicas
Dispositivos de campo que possuem uma saída analógica normalmente são conectados a
condicionadores de sinal ou diretamente nos módulos de entrada, dependendo do nível de sinal
transmitido.

Figura 10.3: Conversão A/D por um transdutor e CLP.


Devido ao muitos tipos de transdutores disponíveis, os módulos de entradas analógicas
têm vários padrões de entradas. A tabela abaixo lista as interfaces de corrente e tensão
padronizadas. Note que as interfaces analógicas podem ser unipolares (somente tensão positiva)
ou bipolares (tensão negativa e positiva).
ENTRADAS ANALÓGICAS
4-20 mA
0 a +1 Volts CC
0 a +5 Volts CC
0 a +10 Volts CC
1 a +5 Volts CC
+/-5 Volts CC
+/- 10 Volts CC
Tabela 1: Típicas entradas analógicas.
Como mencionado anteriormente, uma entrada analógica transforma um sinal analógico
via sensor/transdutor em um valor discreto que é prontamente lido pelo CLP. Este valor
transformado em digital é equivalente ao sinal analógico medido pelo dispositivo de campo. O
dispositivo sensor envia uma corrente ou tensão analógica de nível baixo para o condicionador
que envia esta informação para o introduza módulo como uma corrente ou tensão amplificada
proporcional ao valor medido.

121
Automação

Figura 10.4: Transformação de um sinal analógico num sinal digital.


Um conversor analógico/digital executa a conversão de um sinal analógico e digitaliza-o
muitas partes que representam a magnitude da corrente ou tensão. Esta divisão do sinal de
entrada é chamada de resolução. A resolução do módulo indica quantas partes o módulo de
entrada A/D dividirá o sinal analógico. Por exemplo, se um A/D é de 12 bits, ele pode dividir o
sinal em 4096 níveis.

Figura 10.5: Conversão A/D de 12 bits.


A tabela abaixo ilustra um exemplo de um módulo de entrada analógico de 0 a 10V que
nele está conectado um sensor de pressão com variação de 0 a 500psi e que converte este sinal
de pressão num sinal proporcional de tensão de 0 a 10Vcc.

Tabela 2: Valores de psi e sua conversão pelo A/D de 12 bits.

122
Automação

10.4 Introdução a saídas analógicas


Saídas analógicas são utilizadas em aplicações que requerem controle de dispositivos que
respondem a sinais contínuos de corrente ou tensão. Um exemplo deste tipo de utilização é
apresentado na figura abaixo. Uma saída analógica gera o sinal de referência para o transdutor
que aciona a válvula através de um sinal de pressão proporcional ao sinal de referência. Assim a
válvula ajusta a vazão de óleo na tubulação da bomba.

Figura 10.6: Representação de um ajuste de vazão por uma saída analógica.

10.5 Instruções para saídas analógicas


A figura abaixo ilustra a sequência de eventos que acontecem enquanto ocorre uma
escrita de um sinal analógico. O módulo transforma o registro num sinal analógico através de
um conversor D/A.

Figura 10.7: Passos de conversão D/A.

123
Automação

10.6 Representação de dados de saídas


analógicas
Assim como entradas analógicas, as saídas analógicas são conectadas a transdutores que
amplificam, reduzem ou condicionam o sinal analógico que irá controlar o dispositivo. Uma vez
que existe uma grande variedade de dispositivos, existe uma série de tipos de saídas
padronizadas. A tabela abaixo mostra algumas das mais utilizadas.
SAÍDAS ANALÓGICAS
4-20 mA
10-50 mA
0 a +5 Volts CC
0 a +10 Volts CC
+/-2.5 Volts CC
+/-5 Volts CC
+/- 10 Volts CC
Tabela 3: Tipos de saídas analógicas.

124
Automação

11 Funções Especiais de I/O e Interfaces de comunicação


Serial

125
Automação

11.1 Introdução a módulos de I/Os especiais


Nos capítulos anteriores foram discutidas interfaces de I/O analógicas e digitais.
Embora estes tipos de interfaces permitem implementação de controle na maioria dos tipos
de aplicações, alguns processos requerem tipos especiais de sinais. Neste capítulo, serão
apresentadas interfaces de I/0 que processam sinais analógicos e digitais. Também será
abordado módulos de posicionamento inteligente, processamento de dados, e módulos de
comunicação que ampliam as capacidades dos CLPs.
Interfaces especiais de I/0 promovem o vínculo entre os controladores programáveis
e dispositivos que requerem tipos especiais de sinais. Estes sinais especiais que diferem de
padrão sinais analógicos e digitais não são muito comuns e acontecem em só 5-10% de
aplicações de CLPs. Porém, sem interfaces especiais, os processadores não poderiam
interpretar estes sinais e implementar um programa de controle.
As interfaces de I/0 especiais podem ser divididas em duas categorias:
- interfaces de ação diretas;
- interfaces inteligentes
Interfaces de ação direta são módulos que se conectam diretamente a dispositivos
de campo de entrada e saída. Estes módulos sinalizam e promovem esta informação
diretamente para o CLP. Todos os módulos de I/O discretos e analógicos discutidos
anteriormente, junto com muitas interfaces especiais, entram nesta categoria.

Figura 11.1: Diagrama de funcionamento de um sistema com módulos de ação direta.

126
Automação

Interfaces inteligentes de I/0 incorporam microprocessadores nos módulos. Estes


módulos inteligentes podem executar tarefas de processamento independente do CLP. Eles
também podem controlar entradas ou saídas digital, como também analógicas. A figura
abaixo ilustra uma aplicação de interfaces inteligentes. O método de alocar várias tarefas de
controle para interfaces de I/O inteligentes é conhecido como processamento distribuído de
I/0.

Figura 11.2: Diagrama de funcionamento de um sistema com módulos inteligentes de I/O.

11.2 Módulos analógicos especiais, de


temperatura e Interfaces PID
11.2.1 Módulos de entrada
para células de carga
Módulos de entrada para células de
carga são tipos especiais de interfaces
analógicas para leitura e sinais de células de
carga as quais estão presentes em tanques de
armazenamento, balanças e medidores de
força, etc. O módulo produz uma tensão de
excitação para a célula de carga assim como
lê o sinal gerado pela célula de carga. Isso
elimina a tarefa do CLP de converter o sinal
analógico da célula de carga.
Adicionalmente estes dispositivos contêm
sistemas de calibração independente. Figura 11.3: Exemplo de utilização de um
módulo para células de carga..

127
Automação

11.2.2 Módulos de entrada de termopares


Módulos de entrada para termopares aceitam sinais em milivolts provenientes de
termopares. Estes módulos podem conectar-se com vários tipos de termopares. Por exemplo,
uma entrada pode ser capaz de conectar com Termopares (padrão de ISA) tipo E, J, e K.
A operação de um
módulo de termopares é bem
parecida ao de um analógico
padrão. O módulo amplifica e
converte o sinal de entrada (em
milivolts) em um sinal digital.
Devido ao sinal proveniente do
termopar ser não-linear, o
módulo determina o valor de
temperatura a partir de tabela
contida na memória do módulo.
O microprocessador determina a
temperatura através de uma
interpolação linear desta tabela. Figura 11.4: Exemplo de utilização de um módulo para termopares.
Os termopares normalmente se conectam ao módulo com compensação de junta fria.
Esta compensação permite ao termopar operar com uma referência de ponto-de-gelo (O°C).
Além de compensação de junta fria, os módulos de termopares promovem compensação de
resistência. De acordo com a resistência adicionada pelo cabeamento de ligação do termopar ao
módulo, ocorre um aumento de resistência no termopar que deve ser compensado pelo módulo.
Os módulos geralmente podem promover compensações de resistência de até 200 ohms. Se esta
compensação não for suficiente, esta compensação deve ser realizada por software, no programa
de controle.

11.2.3 Módulos de entrada de RTD


Interfaces de RTDs (Resistance
temperature detector) recebem informação
de temperatura de dispositivos de RTDs.
RTDs são sensores de temperatura que
têm um elemento cuja resistência muda
com temperatura de uma maneira
conhecida. Um RTD na sua maioria
consiste num pequeno elemento com um
filme de platina, níquel, ou cobre. Estes
dispositivos são freqüentemente usados
para medição de temperatura que
necessitam de precisão, repetibilidade e
Figura 11.5: Exemplo de utilização de um módulo estabilidade a longo prazo.
para RTDs.
Dispositivos de RTD estão disponíveis em conexões de 2, 3, e 4 fios. Dispositivos com 2
fios não permitem compensação de resistência. Já os módulos de 3 e 4 fios permitem
compensação de resistência.

128
Automação

11.2.4 Módulos PID


Módulos PID (Proporcional-
Integral -Derivativo) são utilizados em
aplicações envolvendo controle contínuo
em malha-fechada empregando
algoritmos PID. A figura ao lado ilustra
o uso deste módulo. A função básica do
controle em malha-fechada é manter
certas características do processo em
valores pré-setados. Freqüentemente, as
características do processo se alteram ou
perturbações influenciam no processo de
modo que a saída não siga o valor pré-
setado.
Durante o controle, a saída do
processo a ser controlada (nível de
líquido, vazão, temperatura, etc.) é
medida (variável de processo - PV) e
comparada com o valor pré-setado
(setpoint -SP). Figura 11.6: Exemplo de utilização de um módulo PID.
Se a variável de processo for diferente do desejado um erro (E) acontece (E = SP - PV).
Uma vez o módulo detecta um erro, a malha de controle modifica a variável de controle (CV)
para forçar o erro a zero.

Figura 11.7: Diagrama de bloco de um sistema de controle utilizando um módulo PID.


A equação abaixo define um dos diversos tipos de algoritmos PID existentes:
dE
VOUT = K p .E + K I ∫ E.dt + K D
dt
onde: K P = Ganho Proporcional;
KP
KI = , Ganho Integral e T = tempo de amostragem;
T
K D = K PT , Ganho Derivativo;
E = SP − PV , Erro;
VOUT = Tensão de controle de saída do módulo;

129
Automação

O módulo de PID recebe a


variável de processo em forma analógica
e realiza a diferença (erro) entre o valor
atual e o setpoint. Usa então esta
diferença no algoritmo em três ações
simultâneas.
Primeiro, o módulo formula uma
ação de controle proporcional baseado em
uma variável de controle que é
proporcional ao valor de erro instantâneo
(Kp.E). Segundo, inicia uma ação de
controle integral para gerar uma
compensação adicional para a variável de
controle. Isto causa uma mudança em
proporção com o valor do erro sobre um
certo período de tempo. (Ki ou Kp/T).
Finalmente, o módulo inicia uma
ação de controle derivativa somando mais
compensação para o sinal de controle (Kd
ou Kp.T). Esta ação causa uma mudança
na variável de controle proporcional para
a taxa de mudança de erro. Figura 11.8: Diagrama de bloco do PID e exemplo de
ligação entre o CLP e um módulo PID.
Estes três ações de controle produzem as técnicas de controle proporcional (P),
proporcional-integral (PI), e proporcional-integral-derivativa (PID) respectivamente.
Um módulo PID recebe principalmente os parâmetros de controle e informação de
setpoint do CLP. O módulo também pode receber outros parâmetros, como erro máximo e
limites para o valor do sinal de controle. A figura abaixo ilustra um diagrama de bloco do
algoritmo de PID e um arranjo típico de um módulo PID.

11.3 Interfaces de Posicionamento


Interfaces de posicionamento são módulos inteligentes que disponibilizam leitura de
posição para a realimentação de um sistema de controle que comanda o acionamento de
motores. A capacidade de controle de movimento destes módulos permite aos controladores
programáveis a possibilidade de controle que uma vez era somente realizado por máquinas de
comando numérico (CNC).

11.3.1 Módulos de Posicionamento


Interfaces de posicionamento usam instruções de CLPs que transferem blocos de dados
de tempos em tempos. Estes dados incluem parâmetros de inicialização, distâncias, limites e
velocidades.
A figura a seguir exemplifica esquematicamente o funcionamento destas interfaces de
posicionamento.

130
Automação

Figura 11.9: Configuração das interfaces de posicionamento.

11.3.2 Módulos Contadores e Encoders


Módulos de Encoder/contadores conectam encoders e dispositivos contadores de alta
velocidade com controladores programáveis. Este tipo de módulo opera independentemente do
processador e varredura de I/0s. Um módulo de encoder/contador é uma parte integrante de um
sistema de controlador programável quando é usado em aplicações que requerem informação de
posição. Tais aplicações incluem o controle em malha-fechada de máquinas-ferramentas,
controle de transportadores, etc.
Há dois tipos de interfaces de encoder/contadores: absoluto e incremental.
A informação fornecida pelo encoder incremental é um trem de pulsos produzido quando
um feixe de sinal gerado por um transdutor optoeletrônico (infravermelho ou laser) é
interrompido ou refletido pela roda dentada acoplada ao eixo do motor. O encoder possui dois
canais de saída, defasados 90o. Além disso, possui um canal de saída também digital que
identifica cada volta do eixo do motor.
A informação do encoder absoluto tem múltiplos canais de sensores optoeletrônicos e
fornecem um sinal codificado digitalmente que indica a posição absoluta do rotor.
As interfaces para encoders absolutos executam a leitura através da ligação em modo
paralelo, para cada bit de saída do encoder.
As interfaces para encoders incrementais executam a leitura através da contagem de um
dos dois canais ligados ao módulo. O sentido de giro é determinado pela informação de
defasagem positiva ou negativa entre os dois canais. O módulo possibilita entradas digitais de 12
a 48VCC, para ligação de chaves fim de curso. Como pode ser observado na figura abaixo, o
sinal de referência do encoder também é utilizado pelo módulo. Este sinal em conjunto com as
chaves fim de curso são utilizados para operação de home (localização inicial do sistema de
posicionamento).
Geralmente a máxima freqüência que os módulos podem contar não excedem a 100kHz.
131
Automação

Figura 11.10: Diagrama de conexão de uma interface de encoders/contadores.

11.3.3 Módulos de Motor de Passo


Módulos para motores de passo são usados em aplicações que requerem controle deste
tipo de motores. Motores de passo são motores de imãs permanente que transformam pulsos em
movimento mecânico.
O movimento de um motor de passo pode ser acelerado, pode ser desacelerado, ou pode
ser mantido em movimento pela freqüência de pulsos gerado pelo módulo. A habilidade para
responder a sinais permite o sistema a operar em malha-aberta, porém, em aplicações de alta
resposta e alto desempenho, geralmente é requerido um sistema em malha-fechada (usando
realimentação de encoder). A figura a seguir ilustra um diagrama de bloco simplificado de um
sistema de motor de passo.

Figura 11.11: Diagrama de blocos de um sistema de posicionamento com motor de passo.


Uma interface gera um trem de pulsos que é amplificado e aciona o motor de passo. O
movimento induzido pode ser rotacional ou linear. A figura abaixo mostra uma aplicação de um
deslocamento utilizando um motor de passo que necessita de 200 pulsos para dar uma volta. O
sistema mostrado na figura promove um movimento linear de 0.00125 polegadas por passo.

132
Automação

Figura 11.12: Um posicionamento linear utilizando um motor de passo.

11.3.4 Módulos para Servomotor


Interfaces de servomotores são usadas em aplicações que requerem controle de motores
com realimentação. Estes tipos de motores também chamados de servomotores são motores de
corrente contínua com medição de velocidade ou posição. O servo já possui um módulo de
potência, permitindo que a velocidade do motor seja alterada de acordo com o nível de tensão de
entrada do módulo. Um módulo de servomotor proporciona para o controlador o valor da
velocidade medido pelos encoders. Um exemplo de movimento linear comum é o controle de
posição de uma mesa posicionadora de um torno. A mesa posicionadora é movida de acordo
com o giro de um fuso que transforma movimento rotacional em deslocamento linear (veja
figura abaixo).

Figura 11.13: Um posicionamento linear utilizando um servomotor.


Aplicações que empregam estes sistemas de posicionamento possuem as vantagens de
tempo de posicionamento menor, precisão mais alta, confiabilidade melhor, e melhorou
repetibilidade no movimento.
133
Automação

Servocontroles operam em um sistema em malha-fechada e requerem informação de


realimentação na forma de velocidade ou posição. As interfaces de servocontrole podem receber
realimentação de velocidade na forma de entrada de tacômetro ou realimentação na forma de
uma entrada de encoder, ou ambos. O sinal de realimentação proporciona para o módulo
informação sobre a velocidade atual do motor e a posição do eixo. Esta informação é comparada
então com a velocidade desejada e a posição desejada do eixo. Se o módulo detecta uma erro
(diferença) entre o valor desejado e o valor atual, corrigirá sua posição até o erro entre os dados
de realimentação e a velocidade de saída ou valor de posição se anularem.
A figura abaixo mostra um servocontrole em diagrama de bloco. Geralmente os CLPs
apresentam um módulo que lê os sinais de realimentação e gera os sinais de controle para o
módulo de potência do servomotor.

Figura 11.14: Diagrama de blocos de uma aplicação com CLPs e um módulo de servocontrole.
A figura abaixo ilustra um típico módulo de servomotor. O módulo possui alimentação
externa, entrada para encoders (dois canais), saída de controle para o módulo de potência,
entrada para tacômetro, e entradas para chaves de liga/desliga, switches, e inversores de giro.

Figura 11.15: Diagrama de conexão de um módulo de servocontrole.

134
Automação

12 Respostas de processos e laços de controles

135
Automação

Até agora, discutiu-se a validade do uso de CLPs em sistemas discretos através do uso de
entradas e saídas digitais, assim como elementos de controle analógicos e funções especiais de
controle. Porém, a forma como o controle é implementado na sua forma verdadeira e como isso
é tratado de forma prática num sistema de manufatura será abordado de maneira mais detalhada.
Sistemas em malha-fechada para controle de laços de processos serão abordados e tipos
de controladores mais comuns terão uma análise específica.

12.1 Controle de Processo


O controle de um processo é uma regulação em parâmetros do processo de forma que
uma determinada variável de saída seja semelhante a uma variável ajustada (Set-point – SP).
Este método é utilizado em sistemas cuja variável necessita de um ajuste preciso, tanto em
regime permanente quanto dinamicamente. Estas variáveis dinâmicas são características tais
como, fluxo, pressão, temperatura, vazão que variam em função do tempo. Através das
interfaces de saída, o CLP pode regular estas variáveis para um ajuste desejado.
A figura a seguir ilustra um exemplo do conceito de controle de processo de um reator
onde vapor serve como variável de controle (control variable – CV) para ajuste da variável
do processo (processo variable – PV). Neste caso, a temperatura deve ser mantida num valor
constante ajustado. Uma válvula atua como elemento de controle de maneira a modificar a
temperatura no interior do tanque.

Figura 12.1: Sistema de Controle de um reator.


A figura abaixo representa o diagrama de blocos do sistema realimentado. O CLP lê a
variável de processo (PV), compara-a com o valor ajustado (SP) e de acordo com o erro (E) e o
controlador, atua no elemento de controle.

Figura 12.2: Diagrama de blocos do sistema de controle.

136
Automação

Se não fosse realizada a realimentação do sinal de temperatura do processo para


regulação da temperatura do tanque, denominaríamos o controle como controle em malha-
aberta. A figura abaixo representa seu diagrama de blocos.

Figura 12.3: Diagrama de blocos do sistema de controle em malha-aberta.


Num sistema baseado em CLP, pode-se ilustrar o controle incluindo as interfaces de
entrada e saída analógicas, ou ainda, dependendo do CLP, pode-se utilizar um módulo especial
de controle tal como um módulo de controle PID. As figuras a seguir ilustram os dois métodos.

Figura 12.4: Sistema de controle no CLP utilizando módulos de I/O analógicos.

Figura 12.5: Sistema de controle no CLP utilizando módulo especial de controle PID.
Independentemente do método, o sistema de controle ajustará a válvula de forma que a
temperatura do tanque mantenha-se regulada, mesmo ocorrendo eventuais distúrbios no sistema.

137
Automação

12.2 Parâmetros do sistema de controle


Num sistema de controle realimentado, um dos parâmetros principais é o erro (E) entre a
variável de ajuste (SP) e a variável do processo (PV). Através dela o controlador toma atitudes
regulando a variável do controle (VC).

12.2.1 Erro
Diferença entre a variável ajustada e a variável do processo:
E = SP – PV

12.2.2 Interpretação do Erro


Geralmente é mais representativo, analisar o erro de maneira percentual. Assim,
podemos representar o erro como:
SP − PV
E=
SP
Caso a variável de processo tenha limites mínimos e máximos, pode-se também
representar o erro percentual relativo ao sinal de saída - E(%):
SP − PV
E (%) =
PVMAX − PVMIN
EXEMPLO:
Se um processo com SP=180oC e PV= 168oC pode ter uma variação de 100oC a 200oC,
então o erro percentual relativo ao sinal de saída é de 12%.

180 − 168
E (%) = = 12%
200 − 100

12.2.3 Variável de controle


Durante o processo de controle, o controlador calcula o erro e ajusta a variável de
controle (CV) de forma a zerar o erro. Assim como no erro, geralmente se expressa o sinal de
controle relativo percentualmente em relação às variações possíveis do sinal de controle:
CVATUAL − CVMIN
CV (%) =
CVMAX − CVMIN

138
Automação

12.3 Dinâmica do processo


O termo dinâmica, como usado em controle de processo, refere-se à alteração que ocorre
num processo ao longo do tempo. Esta alteração envolve a resposta do sistema a uma alteração
da variável de controle (CV), decorrente de ações de distúrbios ou alterações de referência (SP).
Quando um sistema mantém seu valor, dentro de um limite não mensurável (zona morta), diz-se
que está em regime permanete.

Figura 12.6: Alteração no sinal de saída devido a uma alteração de set-point.

12.3.1 Função de Transferência


Um processo responde através de sua variável de saída (PV) mediante uma alteração em
sua variável de entrada (CV) devido com as características deste processo. Estas características,
que incluem fatores relacionados com atrasos e aspectos físicos inerentes do processo, são
representadas por meio de uma equação que se denomina função de transferência.
Cada processo tem sua função única, definida através de suas características particulares
e na maioria dos processos, desconhecida. Porém, através de ensaios experimentais, pode ser
obtida de forma aproximada. Um dos métodos experimentais utilizados é a verificação da
resposta do processo a entradas do tipo degrau, como representado abaixo.

Figura 12.7: Alteração no sinal de entrada CV, através de H, afeta numa alteração da saída PV.

O aspecto mais importante de uma função de transferência não é sua forma ou ordem, mas sim a
resposta que ela causa quando ocorre uma alteração no sinal de entrada ou ocorre um distúrbio.

Este comportamento é denominado de resposta transitória. É deste comportamento que


se retira a maior quantidade de informação a respeito do processo.

139
Automação

Na figura abaixo, é apresentado o diagrama de blocos de um sistema de controle em


malha-fechada contendo duas funções de transferência – o controlador (HC) e o processo (HP). A
entrada do controlador é o sinal de erro (E), e a sua saída a variável de controle (CV). A variável
de controle atua no processo alterando a resposta de saída (PV). Neste capítulo, será discutida a
função do processo e seu comportamento. No próximo capítulo, será abordado o controlador em
detalhes e seus diversos tipos.

Figura 12.8: Sistema de controle em malha-fechada com duas funções de transferência.


Um melhor entendimento de resposta transitória pode ser obtido através do exemplo a
seguir. Na figura abaixo, é representada a malha-aberta de um sistema de aquecimento d’água.
Vamos assumir que a temperatura em regime permanente é de 65oC, a variação mensurável é de
15oC a 93oC e a posição da válvula de controle está 55% aberta, liberando vapor d’água.

Figura 12.9: Sistema de aquecimento de água em malha-aberta e seu diagrama de blocos.

Gerando um degrau de posição na


válvula de controle de 55 para 75%, a
temperatura do tanque (PV) aumentará.
Após 15min, verifica-se que a
temperatura encontra-se em 81oC.
O comportamento da variável do
processo que se altera durante um período de
15min é a resposta transitória da função de
transferência HP.

Figura 12.10: (a) degrau no sinal de controle CV


(b) respectiva variação da saída do processo.

140
Automação

12.3.2 Ganho do processo


O Ganho do processo, representado por K, é a razão entre a variação que ocorre no sinal
de saída do processo e a variação do sinal de entrada gerado.
PV final − PVinicial
K=
CV final − CVinicial
Pelo exemplo anterior, poder-se-ia concluir que o ganho do processo é de 0.8 oC / %.
81o C − 65 o C
K= = 0.8 o C / %
75% − 55%
Isto significa que o processo varia 0.8 oC para cada percentual de alteração na posição da
válvula de controle. Porém, isso só será válido se os parâmetros do sistema não se alterarem, tais
como vazão de água fria que entra, ou sua temperatura, bem como a vazão de água que sai do
sistema.

Figura 12.11: Ganho do processo do exemplo.

12.3.3 Atraso de transporte


A resposta perfeita de um processo pode ser observada na figura abaixo. Neste sistema
perfeito, o sinal de saída responde imediatamente a um sinal de entrada.

Figura 12.12: Resposta idealizada de um processo perfeito.


Na realidade, entretanto, isso não ocorre. Um dos fatores que alteram o sistema e fazem
com que a resposta não seja ideal como apresentada acima é o atraso de transporte. Esse fato
acontece quando a resposta de saída demora um certo tempo para ocorrer a alteração desejada.
Um exemplo clássico é o que acontece quando está no chuveiro. Ao regular água quente e água
fria, está realizando uma mistura de duas quantidades de água em diferentes temperaturas.
141
Automação

Porém, você somente sentirá a alteração desta mistura quando esta quantidade alterada chegar
até a saída de água da ducha. Ao realizar um efeito de controle nos registros de água quente e
fria, aquela quantidade de água demorará um certo tempo para chegar a saída da ducha, gerando
um atraso de transporte. A figura abaixo exemplifica o atraso que um processo acarreta na saída
de um sistema com HP=1.

Figura 12.13: Atraso de transporte.


Não confunda atraso de transporte com resposta transitória. Atraso de transporte é um
retardamento do efeito da entrada na saída.

12.3.4 Tempo de retardo


Atraso de transporte não é o único atraso associado ao processo e sua função de
transferência. O tempo de retardo é um atraso devido às características físicas do processo e
assim, características da função de transferência. Pode-se perceber esse efeito quando o carro é
acelerado e a velocidade reage dinamicamente até um valor de regime. Abaixo, é apresentado
um gráfico deste exemplo. Ao desacelerar, está sendo definido um novo regime de controle
(CV) (ex. de 70 para 55 mph). Quase que instantaneamente, a velocidade do carro (PV) começa
a sofrer uma alteração e entra em regime após um determinado tempo.

Figura 12.14: Tempo de retardo de um sistema.


Geralmente, podem-se associar estas respostas com funções de transferências de:

142
Automação

- primeira ordem
- segunda ordem
Tentando associar estas respostas de uma maneira prática, respostas de primeira ordem
apresentam uma variação do sinal de saída sem oscilação quando uma entrada varia em degrau.
Já uma resposta de segunda ordem; quando a entrada varia em degrau, a saída apresenta
oscilações.
Esta observação prática refere-se a aproximação de um sistema de ordem qualquer num
sistema reduzido com dominância de primeira ou segunda ordem. Matematicamente pode-se
verificar isso na teoria de controle realimentado através da análise de pólos dominantes de um
sistema [1][2][3][4].

Figura 12.15: Retardos de primeira e segunda ordem.

12.3.5 Equação diferencial e Função de Transferência


Como mencionado anteriormente, geralmente um processo apresentará resposta de
primeira ou segunda ordem. Estas respostas são representadas matematicamente por equações
diferenciais de primeira e segunda ordem.
dx
Equação de primeira ordem y= +x
dt
d 2 x dx
Equação de segunda ordem y= 2 + +x
dt dt
A maioria dos processos encontrados na indústria pode ser descrita como de primeira ou
segunda ordem. Para sistemas mais complexos, como terceira ordem ou superiores, faz-se uma
aproximação para ordens menores.
Transformadas de Laplace são substituições que realizamos para tornar mais simples a
solução algébrica destes sistemas. A Transformada de Laplace converte a equação diferencial no
domínio tempo f(t) para domínio freqüência F(s). A tabela abaixo mostra os tipos de
transformadas mais comuns encontradas em controle de processos.

143
Automação

Descrição Trasformada de Laplace F (s ) Função no Tempo f (t ) Resposta

A
Entrada degrau A(t )
s

Degrau com atraso de


Ae − td .s A(t − t d )
transporte

Resposta de primeira

ordem para entrada degrau


A1 K  −
t

A1 K 1 − e τ 

 A1  s (τ .s + 1)  
 
 s 

 ξ 
A1 K 1 − e −ξω nt cos(ω d t ) − e −ξωnt sen(ω d t )
 1−ξ 2 
Resposta de segunda  
ordem subamortecida para ωd = ωn 1 − ξ 2
A1 Kω n2 π
 A1  tp =
  s ( s 2 + 2ξω n s + ω n2 ) ωd
entrada degrau  s 
 ξ 
− π
 
(ξ < 1)  1−ξ
2
M =e 

4
t s ( 2% ) =
ξω n
Tabela 1: Transformadas de Laplace de sinais e processos.

144
Automação

12.4 Tempo de retardo no domínio freqüência


12.4.1 Resposta de primeira ordem
Sistemas com dominância de primeira ordem são os mais comuns. Eles apresentam uma
resposta ao degrau, dada pela equação:
 −  
t

y (t ) = A.K 1 − e  τ  
 
 
Onde:
A = amplitude do sinal de entrada degrau
K = ganho do processo
τ = constante de tempo do sistema.

Figura 12.16: Função de transferência de um sistema com retardo de primeira ordem.


Analisando a equação resultante y(t), pode-se verificar que de acordo com a constante de
tempo do sistema, o valor de y(t) atinge o valor de A.K mais rápido ou mais lento. Quanto maior
a constante de tempo, maior o tempo para que y(t) atinja o valor de regime.
O ganho K do processo já foi explicado anteriormente como pode ser obtido. A constante
de tempo do processo é o tempo necessário para que o sinal de saída atinja 63% do valor de
regime.

Figura 12.17: Resposta ao degrau de um sistema com retardo de primeira ordem.

12.4.2 Resposta de segunda ordem


Quando se aplica um degrau num sistema com dominância de segunda ordem, a equação
do sinal de saída resultante é dada por:
 ξ 
y (t ) = A.K 1 − e −ξwn t cos(ωd t ) − e −ξwn t sen(ωd t )
 1− ξ 2 
 
145
Automação

onde:
A = amplitude do sinal de entrada degrau
K = ganho do processo
ω d = freqüência de amortecimento

ω n = freqüência natural
ξ = coeficiente de amortecimento
A figura a seguir ilustra o sistema de segunda ordem com ξ < 1 . Juntamente com a
tabela 1, pode-se analisar a curva de resposta e relacioná-la com os parâmetros:
- Nota-se a influência de ξω n na curva de amortecimento;
- Quanto mais próximo de 1 o valor de ξ , menor será o overshoot (M);
- O ganho K do sistema e a amplitude do sinal de entrada A definem o valor em regime
do sinal de saída.

Figura 12.18: Função de transferência de um sistema com retardo de segunda ordem.

No próximo capítulo, serão discutidas diferentes estratégias para controlar estes sistemas
e sistemas de ordem superiores.

Bibliografia:
[1] Dorf, R. C. & Bishop, R. H., “Modern Control Systems”, Addison-Wesley
Publishing Company
[2] Kuo, B. C.; “Sistemas de Controle Automático”, Prentice Hall
[3] Nise, N. S., “Control Systems Engineering”, Addison- Wesley Publishing Company
[4] Ogata, Katsuhiko, “Engenharia de Controle Moderno”, Prentice Hall
[5] Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta,
Ga : Industrial Text Company, 1997.
[6] Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY :
McGraw-Hill, 1998.
Figuras : fonte [5]

146
Automação

13 Controladores de processos

147
Automação

No capítulo anterior, discutiram-se importantes tópicos relacionados com o processo tais


como resposta temporal associada a função de transferência. Estes conceitos são fundamentais
para o entendimento de um sistema de controle e sua função num processo de manufatura.
Agora discutiremos alguns tipos de controladores utilizados na indústria e como são aplicados
em CLPs.

13.1 Introdução
Quando fechamos a malha de um sistema de controle, não são somente as características
do processo que influenciam no desempenho da resposta. O controlador é definido justamente
para modificar estas características de maneira que a resposta alcance um determinado
desempenho. Como exemplo, poderíamos observar o desempenho de um braço robótico com
um determinado sistema de controle ajustado. A figura abaixo representa o sinal de entrada
(ideal) do tipo degrau com amplitude de 30 graus. Observa-se que a resposta real do braço levou
um determinado tempo para atingir o valor de regime, apresentando uma resposta típica de
segunda ordem subamortecida ( ξ < 1 ) e com erro em regime permanente.

Figura 13.1: Resposta transitória de um braço robótico.


Dependendo do tipo de controle, e dos parâmetros nele ajustados, o sistema irá
apresentar uma determinada resposta devido à ação de controle. Independentemente do aspecto
da resposta transitória, deve-se lembrar que o controlador antes de mais nada, deve atender a
condição de estabilidade do sistema [1] [2] [3].

Figura 13.2: Exemplo de resposta ao degrau de um sistema


(a) estável (b)marginalmente estável (c)instável.
148
Automação

13.2 Ação de Controle


O controlador é um dos elementos básicos da malha de um sistema de controle. Através
do sinal de erro (E) o controlador toma ações (CV) atuando no processo de forma definida. No
exemplo abaixo, pode-se observar um sistema de controle operando em malha-fechada. O
controlador (HC) atua numa válvula de forma a alterar variável de saída do processo (PV).

Figura 13.3: Ação de controle num processo.


O controlador pode ter um dos dois modos que definem a forma de atuação no processo:
- modo discreto (ON/OFF);
- modo contínuo (analógico);
A figura abaixo representa os dois diferentes modos de operação de um controlador.

Figura 13.4: Modos de operação de um controlador: (a) discreto (b) contínuo.

149
Automação

13.3 Controlador Discreto de duas posições


(ON/OFF)
O controlador de duas posições, também chamado de ON/OFF, é o tipo de controlador
mais básico. Como o nome indica, ele possui duas ações de controle: ou liga (ON) a ação de
controle, ou desliga (OFF) a ação. Muito utilizado para controle de nível e temperatura de forma
simples, como exemplificado a seguir.

Figura 13.5: Exemplo de controle discreto de duas posições.


A ação de ON/OFF pode ser descrita como:
CV = 100%(ON ) se erro > − ∆E
CV = 0%(OFF ) se erro < + ∆E
Onde ± ∆E representa a zona-morta de erro.

Graficamente, esta saída de controle pode


ser representada como apresentado ao lado,
onde a zona morta de erro ∆E é de 2oC.

Se o sinal de saída (PV) tender a um valor


menor que 68oC (ponto 5), o controlador liga
(ponto 1) e a temperatura tenderá a aumentar
(ponto 2) até atingir um valor máximo
aceitável (ponto 3). Neste momento o
controlador desligará (ponto 4) e o sistema
resfriará até um limite (ponto 5).

Figura 13.6: Exemplo de controle discreto de duas posições.

150
Automação

13.4 Controlador Discreto de três posições


O controlador de três posições possui três níveis de saída ao invésde duas como o
anterior. Este tipo de controlador tem um nível adicional de 50% da variável de controle. A
utilização deste tipo de controlador tende a reduzir o ciclo de ON/OFF de um controlador de
duas posições. A representação matemática é mostrada abaixo.
CV = 100% se erro > − ∆E
CV = 50% se − ∆E < erro < + ∆E
CV = 0% se erro < + ∆E

Figura 13.7: Exemplo de implementação de um controle discreto de três posições num CLP.

Nada impede que seja implementado um controle com mais de três posições. Diferentes
níveis de potência na ação de controle são comuns na indústria.

13.5 Controladores de modo Contínuo


A maioria dos processos de controle utilizam controladores contínuos. Este amplo
emprego em relação aos controladores discretos dá-se pela característica oscilatória que os
controladores discretos impõem na resposta de saída do processo. Um controlador contínuo atua
como um controlador discreto de inúmeras posições. Num CLP, este controlador pode ter um
hardware específico ou rotinas de software que utilizam entradas e saídas analógicas padrões do
próprio CLP.
Basicamente, podemos resumir em três ações de controle principais:
- ação proporcional;
- ação integral;
- ação derivativa.

151
Automação

Estes três modos podem estar separados ou juntos atuando num processo. A combinação
dos três modos juntos forma o mais conhecido e utilizado controlador na indústria, o controlador
PID.
A figura abaixo representa um sistema de controle operando com controlador contínuo.

Figura 13.8: Exemplo de um controle contínuo.

13.5.1 Controlador Proporcional


Controlador que gera o sinal de controle (CV) através da multiplicação do sinal de erro
por um ganho (Kp).

Figura 13.9: Controle proporcional.


A variável de controle (CV) pode ser expressa como:
CV(t ) = K p E + CV( E =0)
Onde:
K p = ganho proporcional do controlador;
E = sinal de erro;

152
Automação

CV( E =0) =sinal de controle quando erro é nulo.


Num sistema em malha-fechada, dependendo do tipo de sistema, pode-se obter uma
resposta com erro diferente de zero. Isso porque a função de malha-fechada geralmente tem
ganho diferente de 1.
Veja o exemplo:
Se a função de transferência de um processo apresenta um retardo de primeira ordem,
pode-se representar esta função como:
K
H p ( s) =
τ .s + 1
Se o controlador proporcional possui um ganho K p , o sistema possui a seguinte equação
de malha-fechada:
PV ( s ) K pK
=
SP ( s ) τ .s + 1 + K p K
Se o valor de referência (SP) for um degrau constante de amplitude A, pelo teorema do
valor final, podemos concluir que o valor de saída será:
PV (t → ∞) = lim s →0 s.PV ( s )
A K pK
PV (∞) = lim s →0 s. .
s τ .s + 1 + K p K
AK p K
PV (∞) =
1+ K pK

AK p K
Ou seja, o valor de referência é A, porém, o valor de saída é .
1+ K p K
Independentemente de o sistema ter um retardo de primeira, segunda ou ordem superior,
PV ( s )
sempre neste caso teremos erro. Somente se a função de transferência possuir um pólo
SP( s )
na origem [1][2][3], o erro ao degrau será nulo.
K
H p (s) =
s (τ .s + 1)

PV ( s ) K pK
=
SP( s ) τ .s + s + K p K
2

PV (t → ∞) = lim s →0 s.PV ( s )

PV (∞) = A

13.5.2 Controlador Integral


Controlador integral gera o sinal de controle (CV) em função do erro do sistema. Porém
ao invés de simplesmente multiplicar o erro, o controlador integra o sinal de erro numa taxa Ki
(ganho integral).
153
Automação

A variável de controle (CV) pode ser expressa como:


CV(t ) = K I ∫ E.dt + CV( E =0)

Onde:
K I = ganho integral do controlador;
E = sinal de erro;
CV( E =0) =sinal de controle quando erro é nulo.
A figura a seguir ilustra a influência do sinal de controle de acordo com a variação do
sinal de erro do sistema. Enquanto o sinal de erro for nulo, o sinal de controle permanece sem
alteração. Para qualquer valor de erro diferente de zero, o controlador passa a integrá-lo. Desta
maneira, o sinal de controle vai aumentando ou diminuindo dependendo da variável erro ser
positiva ou negativa.

Figura 13.10: Ação integral gerada de acordo com a alteração do sinais de erro.

Analisando a função do controlador integral, pode-se concluir que:


 dCV 
 
KI =  dt 
E
ou seja:
mudança.%CVpor.segundo
KI =
mudança.% E
Um valor K I = 0.5 indica que o controlador irá alterar a variável de controle CV 0.5%/s
para cada variação de 1% de erro. Assim, se durante dois segundos o erro manteve-se em 1%, o
sinal de controle após estes dois segundos terá alterado 1%.

154
Automação

Devido à função integral, o controlador integral insere um pólo na origem na malha-


aberta do sistema. Assim, como visto no exemplo anterior, o erro ao degrau de sistemas com
retardos de primeira, segunda ou ordem superior, se anula. Porém, sistemas com apenas o
controlador integral tendem a ficar muito lento. Isso pode ser observado pelo LGR do sistema
[1][2][3].
Para diminuir o tempo de transitório, associa-se o controlador proporcional e integral.

13.5.3 Controlador Proporcional-Integral (PI)


O controlador PI é uma associação entre o controlador proporcional e o integral. Esta
associação pode ser feita basicamente de duas formas: série ou paralela.

Figura 13.11: Controlador PI (a) paralelo (b) série.

Ambos os controladores zeram o erro em regime e produzem um efeito mais rápido na


resposta temporal que simplesmente um controlador integral. Contudo, o controlador série
multiplica o K I pelo K P , produzindo um efeito de repetição. A cada período TI , o efeito K P .E
é reproduzido na saída do controlador. Observe o equacionamento abaixo.

CV = K P E + K P .K I ∫ E.dt
t

0
t =t
CV = K P E + K P .K I E t =0
CV = K P E + K P .K I E.t
1 
CV = K P E + K P .E. t
 TI 
Quando t = TI , o efeito proporcional dobra. Observe a figura abaixo.

Figura 13.12: Ação de controle de um PI.

155
Automação

Para TI = 1 , quando t = TI o valor de CV dobra.


Em série, o efeito proporcional atua também no integral, fazendo com que a variável de
controle varia de maneira mais rápida (se Kp>1).

13.5.4 Controlador Derivativo


A saída de um controlador derivativo é proporcional à taxa de variação do erro do
sistema, podendo ser expressa como:
dE
CV(t ) = K D + CV dE 
dt  =0 
 dt 

Onde:
K D = ganho derivativo

A figura ilustra a influência do sinal


de controle de acordo com a variação do
sinal de erro do sistema. Enquanto o sinal de
erro for constante, o sinal de controle é zero.
De acordo com a derivada do sinal de erro,
o controlador gera uma ação de controle
proporcional. Note a reação do sinal de
controle quando um degrau é gerado (ponto
1). Devido a derivada infinita, o sinal de
controle satura no máximo valor de saída.
A ação derivativa pode também ser
implementada de acordo com a taxa de
variação do sinal de saída do processo, Figura 13.13: Ação derivativa gerada de acordo com a
assim: alteração do sinais de erro.
dPV
CV(t ) = − K D + CV dPV 
dt  =0 
 dt 

Neste tipo de controlador, a ação derivativa não resulta em saturação devido a


característica do sinal de saída não apresentar variações bruscas. Contudo, este tipo de
controlador não poide ser utilizado sozinho, pois não é um controlador baseado no sinal de erro
do sistema. Assim, deve ser utilizado juntamente com controlador proporcional ou proporcional-
integral.

Figura 13.14: Controlador derivativo modificado.


156
Automação

13.5.5 Controlador Proporcional-Derivativo (PD)


Controladores PD são compostos do controlador proporcional e derivativo.
Matematicamente pode-se representar como:
dE
Através de :
dt
dE
CV(t ) = K P E + K D + CV dE  (paralelo)
dt  =0 
 dt 

dE
CV(t ) = K P E + K P K D + CV dE  (série)
dt  =0 
 dt 

dPV
Através de :
dt
dPV
CV(t ) = K P E − K D + CV dE  (paralelo)
dt  =0 
 dt 

dPV
CV(t ) = K P E − K P K D + CV dE  (série)
dt  =0 
 dt 

Figura 13.15: Controladores PD (a) série (b) paralelo.

O componente derivativo promove uma resposta mais rápida no sistema que aquela
somente com o proporcional. Porém, não cancela o erro em regime de sistemas com retardo de
primeira, segunda ou ordem superior.
157
Automação

13.5.6 Controlador Proporcional-Integral-Derivativo (PID)


Controladores PID combinam as três ações de controle já observadas. Elas podem estar
arranjadas em série ou paralelo. Como utiliza um modo derivativo, este controlador pode ser
implementado de maneira padrão ou modificado. Matematicamente o modo padrão paralelo
pode ser expresso como:
dE
CV(t ) = K P E + K I E + K D + CV(t =0 )
dt
Ou ainda:
CV( s )
Hc( s ) =
E( s )
KP K
s2 + s+ I
KI KD KD
= KP + + K D .s = K D
s s

Figura 13.16: Controladores PID paralelo padrão.

Na figura a seguir, observam-se as demais configurações de PID possíveis.

(a) (b)

Figura 13.17: Controladores PID padrões e com derivador modificado: (a) paralelo (b) série.

158
Automação

Se observarmos uma formação série padrão, notamos uma pequena diferença na


formulação matemática. Contudo pode-se observar uma característica interessante:
dE
CV(t ) = K P E + K P K I E + K P K D + CV(t =0 )
dt
Ou ainda:
CV( s )
Hc( s ) =
E( s)
1 K
s2 + s+ I
KPKI KD KD
= KP + + K P K D .s = K P K D
s s
Dependendo da formação série ou paralela, o ganho KP passa ou não a influenciar na
posição dos zeros do controlador.
Geralmente nos controladores existentes no mercado, usa-se a formação série, porém,
com o derivador modificado.

Implementação Digital de um PID num PLC


Um controlador programável implementa a ação de controle utilizando um algoritmo
discreto, ou digital. Por exemplo, um controlador PID série modificado pode usar o seguinte
algoritmo:
K K 
CVn = CV( n −1) + K P (E n − E ( n −1) ) + K P K I Ts E n −  P D (PVn − 2 PV( n −1) + PV( n −2 ) )
 Ts 
Onde:
CVn = saída de controle atual E n = erro atual
CV(n −1) = saída de controle anterior E (n −1) = último anterior

K P = ganho proporcional Ts = amostragem de tempo


K I = ganho integral PVn = variável do processo atual
K D = ganho derivativo PV(n −1) = última variável do processo

PV(n− 2) = penúltima variável do processo

A amostragem de tempo é o tempo no qual o CLP leva para ler os valores do processo e
executar a ação de controle nas saídas. Esse valor pode ser ajustado e pode levar centésimos de
segundo a centenas de segundos. Porém cabe ressaltar que a amostragem deve ser mais rápida
que a constante de tempo do processo.
Integral com Anti-Windup
A ação integral é importante por zerar o erro em regime para um setpiont constante.
Porém, a ação integral pode representar um problema quando o sinal de controle possui uma
pequena faixa de variação. Enquanto o sinal de erro não zerar, o integrador vai incrementando o
159
Automação

sinal de controle. Desta forma, como mostrado abaixo, o sinal de controle pode ser maior que o
sinal limite que o controlador pode colocar na saída.

Figura 13.18: Sinal de controle sem a ação anti-windup.


Caso o algoritmo PID não pare de integrar, o sinal de controle continuará aumentando
(zona 2 e 3). Se o sinal de saída do processo ficar maior que o sinal de ajuste (setpoint), o erro
do sistema torna-se negativo (zona 4), e o algoritmo deveria diminuir o sinal de controle
saturado. Porém, caso o valor de controle do algoritmo estiver maior que o limite, ele irá
diminuir mas continuará saturado por um determinado tempo, ao invés de instantaneamente
começar a diminuir o sinal de controle.
Note que o problema não é saturar o sinal de controle, mas sim ter um sinal de controle
maior que a faixa de atuação possível do CLP.

Assim, uma ação anti-windup é definida no algoritmo de modo que quando saturar o
sinal de controle, a ação integral é cancelada temporariamente.

Figura 13.19: PID com anti-windup.

Transferência entre operação Automática/Manual


A maioria dos CLPs implementam o PID com dois estados: automático e manual. O
estado automático executa o algoritmo PID a partir do sinal de erro. O estado manual cancela o
PID e define o sinal de controle de acordo com um ajuste manual externo dado pelo operador.
Porém sempre que alterado o estado, o sinal de controle mantém seu valor anterior, fazendo com
que o sistema não sofra variações devido ao chaveamento. Isso pode ser verificado
esquematicamente na figura a seguir.
160
Automação

Figura 13.20: Funcionamento do estado Manual/Automático do módulo PID.

13.6 Controladores Avançados


Enquanto o controlador PID é considerado um controlador universal para a maioria dos
processos industriais, outras técnicas podem melhorar a performance de processo. Uma das
técnicas utilizadas é implementar um controle em cascata.
A técnica de controle em cascata utiliza dois controladores configurados de maneira que
existam duas malhas de controle, com uma malha dentro da outra. O sinal de controle da malha
externa é o setpoint da malha de controle interna. A figura a seguir mostra um exemplo de uma
implementação em cascata.

Figura 13.21: Exemplo de um controle de temperatura em cascata.

161
Automação

Neste exemplo, o objetivo é controlar a temperatura do produto no interior do tanque que


é aquecido por uma manta que varia sua temperatura de acordo com a vazão de vapor dada pela
válvula de entrada. A temperatura de manta é controlada por um controlador na malha interna. O
setpoint deste controlador interno é gerado pelo sinal de controle do controlador externo.
A figura abaixo mostra o diagrama de blocos do exemplo.

Figura 13.22:Diagrama de blocos do controle cascata.

Bibliografia:
[1] Dorf, R. C. & Bishop, R. H., “Modern Control Systems”, Addison-Wesley
Publishing Company
[2] Kuo, B. C.; “Sistemas de Controle Automático”, Prentice Hall
[3] Nise, N. S., “Control Systems Engineering”, Addison- Wesley Publishing Company
[4] Ogata, Katsuhiko, “Engenharia de Controle Moderno”, Prentice Hall
[5] Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta,
Ga : Industrial Text Company, 1997.
[6] Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY :
McGraw-Hill, 1998.
Figuras : fonte [5]

162
Automação

14 Ajuste de PID

163
Automação

Apenas colocar um controlador e realimentar o sistema de controle não garante o pleno


funcionamento de um sistema de controle. O controlador deve ser ajustado e sintonizado de
acordo com a resposta desejada. A resposta desejada geralmente pode ser categorizada em três
tipos: Super-amortecida, criticamente amortecida e sub-amortecida (a). Contudo, outra
característica de resposta também pode ser obtida através do ajuste do controlador, definida
como Amortecimento do Quarto de Amplitude (b), onde a sobressinal diminui ¼ do valor em
cada oscilação.

Figura 14.1: Tipos de respostas desejadas de processos


(a) Sub-amortecida, criticamente amortecida e super-amortecida. (b) Amortecimento de Quarto de
Amplitude.
Neste capítulo abordaremos o ajuste de controladores do tipo PID por tratar-se dos mais
utilizados industrialmente.

14.1 Introdução
Existe uma série de métodos de ajuste de um controlador PID e da análise de estabilidade
do sistema. Um dos métodos é a análise de Diagramas de Bode, o qual obtém-se valores dos
ganhos a partir da margem de ganho e de fase [1] [2] [3][4]. Este método, contudo, depende do
conhecimento do Diagrama de Bode, ou conhecimento da função de transferência do processo.
Isso na prática raramente acontece. A seguir, serão apresentadas duas metodologias para
controle de processos contínuos que apresentam uma característica estável e são amplamente
utilizados: o Método de Ziegler-Nichols de Malha-Aberta e o Método de Ziegler-Nichols de
Malha-Fechada.
Métodos de malha-aberta são formas de ajuste baseado na resposta do sistema operando
em malha-aberta, ou seja, o controlador operando em modo manual. Desta forma, o sinal de
saída PV não é realimentado. Eles são utilizados em processos auto-regulados, cuja resposta ao
degrau apresenta uma estabilização.
Métodos de malha-fechada são métodos cujo controlador está operando em modo
automático, ou seja, malha-fechada. Eles são utilizados em processos não-auto-regulados, cuja
resposta ao degrau não apresenta uma estabilização. Servos de posição ou sistemas de controle
de nível em tanques podem ser exemplificados como não-auto-regulados. Estes processos não
podem ser ajustados sem a malha de controle estar atuando.

164
Automação

14.2 Método de Ziegler-Nichols de Malha-Aberta


John Ziegler e Nathaniel Nichols desenvolveram este método em 1942. Ainda hoje, este
método é muito popular para ajuste das constantes proporcional, integral e derivativa de PIDs.
Este método também é definido como Método da Curva de Reação de um processo.

Figura 14.2: Método de Ziegler-Nichols de malha-aberta.

Para utilizar este método, deve-se proceder da seguinte forma:


Passo 1: Ajustar PV para 50%
Com o controlador operando em modo manual (malha-aberta), eleve o sinal de controle
de forma que o sinal de saída PV estabilize em aproximadamente 50% e ligue o registrador de
dados. Vamos assumir neste exemplo que alterando de 50 para 55% de CV, o sinal de saída PV
varia de 40% para 50%, como apresentado abaixo.

Figura 14.3: Método de Ziegler-Nichols de malha-aberta – Passo 1.

165
Automação

Passo 2: Aumentar 10% CV (CV=65%)


Eleve o sinal de controle 10%. Observe no registrador a resposta do sistema,
identificando o tempo inicial e o valor de estabilização.

Figura 14.4: Método de Ziegler-Nichols de malha-aberta – Passo 2.

Passo 3: Encontrar a taxa de reação


Estenda uma linha que inicia no tempo onde ocorreu o sinal degrau e tangencie a curva
 ∆PV 
de resposta. Determine a taxa de variação N =  .
 ∆t 

Figura 14.5: Método de Ziegler-Nichols de malha-aberta – Passo 3 e 4.

Passo 4: Determinar o atraso de transporte (Lag time - Lt)


O tempo de atraso aproximado pode ser determinado através da tangente traçada
anteriormente. O tempo inicia no momento em que ocorre a variação do sinal de controle CV e
termina no tempo onde ocorre a intersecção entre a tangente e uma linha que se extende de PV
antes da aplicação do sinal de controle. (Ver figura anterior – ponto D).

166
Automação

Passo 5: Determinar as constantes do controlador.


Com o atraso de transporte (Lt) e com a taxa de reação (N).
A Tabela 1 define as constantes para cada tipo de controlador.

Tabela 1: Determinação das constantes para cada tipo de controlador para o Método de Ziegler-Nichols de
Malha-Aberta
A seguir, seguindo o exemplo apresentado, é mostrado o cálculo das constantes para
cada tipo de controlador.

O objetivo destas constantes dos controladores é obter uma resposta de Quarto de


Amplitude. O PID implementado segue o formato série com derivador modificado e tem a
seguinte função de controle:
KP dPV
CV (t ) = K P E +
TI ∫ E.dt − K P TD
dt
+ CV(t = 0 )

167
Automação

Exemplo:
Encontre os parâmetros Kp, TI e TD do controlador PID através do método de Ziegler-
Nichols em malha-aberta, baseado na curva de reação obtida pela variação do sinal de controle
de 11%.

Solução:

168
Automação

14.3 Método de Ziegler-Nichols de Malha-Fechada


O Método de Ziegler-Nichols de Malha-fechada é utilizado para obtenção dos
parâmetros do controlador PID a partir do sistema operando em malha-fechada. Serve para
sistemas que não podem operar em malha-aberta.
O princípio é inicialmente alterar um ganho proporcional no controlador de forma que a
resposta de saída (PV) apresente uma oscilação sustentada.

Figura 14.6: Método de Ziegler-Nichols de malha-fechada.

Para utilizar este método, deve-se proceder da seguinte forma:


Passo 1: Implementar somente o controle proporcional
Anular as constantes integral e derivativa e ajustar o valor de setpoint (SP) de 50% da
faixa de operação.

Passo 2: Criar um distúrbio no processo


Gere seguidas alterações no setpoint e ajuste o ganho proporcional KP (ponto B) até que
o sistema mantenha uma oscilação sustentada. A oscilação terá um período constante TU (ponto
C) e KP=KPU A partir de KP e TU calcula-se as constantes TI e TD do controlador.

Figura 14.7: Ajuste de Kp para manter a oscilação na saída.

169
Automação

Passo 3: Cálculo dos parâmetros


Com os valores de KPU e TU determina-se os valores das constantes do controlador
conforme a tabela a seguir:

Tabela 2: Determinação das constantes para cada tipo de controlador para o Método de Ziegler-Nichols de
Malha-Fechada

Conforme o exemplo da figura anterior, os parâmetros seriam os seguintes:

14.4 Ajuste de PID automático via software


Grande parte dos fabricantes de controladores possui softwares que implementam
diversos métodos de ajuste de PID de forma automática.

Figura 14.8: Método de implementação de ajuste PID automático.

170
Automação

Os softwares de ajuste automático possuem uma série de ferramentas para


implementação, simulação, obtenção da função de transferência do processo, resposta em
frequência, etc...

(a) (b)

Figura 14.9: (a) Exemplo de um software de ajuste PID. (b) Identificação do modelo do processo pelo
software

Eles permitem a implementação e obtenção dos parâmetros do controlador de forma muito mais
rápida.

Bibliografia:
[1] Dorf, R. C. & Bishop, R. H., “Modern Control Systems”, Addison-Wesley
Publishing Company
[2] Kuo, B. C.; “Sistemas de Controle Automático”, Prentice Hall
[3] Nise, N. S., “Control Systems Engineering”, Addison- Wesley Publishing Company
[4] Ogata, Katsuhiko, “Engenharia de Controle Moderno”, Prentice Hall
[5] Bryan, L. A.. “Programmable controllers : theory and implementation”. 2.ed. Atlanta,
Ga : Industrial Text Company, 1997.
[6] Petruzella, Frank D.. “Programmable logic controllers”. 2. ed. New York, NY :
McGraw-Hill, 1998.
Figuras : fonte [5]

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