Apostila FBTS

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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
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CONSULTORIA EM
rRUS
ONTROLE DA QUALIDADE
CURSO INSPETOR
DESOLDAGEM
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NIVEL 1
PETRUS CONSULTORIA EM CONTROLE DA QUALIDADE

CAMPO GRANDE - RIO DE lAMEIRO - RJ - BRASIL
ESTRADA DO MONTEIRO N" 244 SALAS 201/202IZl4/Z16/LDja ECEP: 23045-830
\ TEl/FAX: (21) 2.413-5503 e-mail: atendímento@petrusconsultoria.com
( Site: www.petrusconsultoria.com
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CONSUL.TORIA I!M
CONTROLE! DA QUALIDADe CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1
BEM VINDO AO CURSO DA PETRUS
Nova companhia no mercado de controledaquaUdade, recentemente estabelecida, já inicia

seu trabalho com um fatordedestaque, seu conhecimento acumulado. A grande vantagem da
PETRUS é a vasta experiência de quase 30 anos de seu consultor técnico no mercado de
controle da qualidade. .
Quem procura uma formação profissional, procura na verdade uma oportunidade melhor de
trabalho. E a empresa que contrata serviços procura a garantia de contratar mão-de-obra
especializada e bem treinada como a formada na PETRUS.
Cezar França
Consultor Técnico
Engenheiro Mecânico, MSc.
Nível 3 PT, MT, UT, RT ,VT-ASNT-SNT-TC-1A
Nível 3 LP, PM,US, ER-NUCLEAR CNEN
Engenheiro de Soldagem DVS 1174
Supervisor de Radioproteção

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P~TRUS
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1
COMSUt...TORIA aM
CONTROLE OA QUAUDAOe
DISCRITIVO DO CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
OBJETIVO DO CURSO:
Fornecer aos partíclpantes conhecimentos teóricos e práticos para a execução de atividades de
inspeções de soldagem e para a obtenção da qualificação como Inspetor de Soldagem Nível 1,
pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação SNQC PS-IS (FBTS).
PÚBLICO ALVO:
Engenheiros, técnicos e· outros profissionais com experiência ou não que desejam obter
qualificação pelo SNQC-FBTS para atuar como Inspetor de Soldagem, Nível 1.
PRÉ-RE UISITOS
recomendável que o participante tenha alguma experiência na área de soldagem e formação
no ensino médio, porém a comprovação da escolaridade não é pré-requisito para o candidato
participar do curso.
ÁREA DE ATUACÃO PROFISSIONAL:

O profissional poderá atuar em diversas áreas, dentre elas: Setor petróleo e petroquímico,
metalúrgico, eletromecânico, naval, automotivo, siderúrgico, etc.
PROGRAMA RESUMIDO:
- Sistema Nacional de Qualificação e Certificação
-Terminologia de soldagem e descontinuidades
- Simbologia de soldagem e END
- Consumíveis
- Processos de Soldagem
- Metalurgia da Soldagem
-Controle de Deformações
-Metais de Base
-Ensaios Mecânicos
-Ensaios Não Destrutivos
-Instrumental e Técnicas de Medidas
- Qualificações de Procedimentos e Soldadores
- Documentos Técnicos
- Proteção na Soldagem
- Prática de Ensaio Visual e Dimensional
- Prática de Consumíveis
- Prática de análise de tratamento térmico
- Prática de medlção.dedureza portátil
- Prática de Documentos Técnicos
- Prática de acompanhamento da soldagem
CARGA HORÁRIA:
188 HORAS
SISTEMA DE QUALlFICAcÃo:
Alguns segmentos profissionais necessitam de qualificação, se aprovado no curso o
participante pode reivindicar a qualificação a qualificação no SNQC/FBTS- Sistema Nacional
de Qualificação e Certificação.
PETRUSCONSOLTORIA EM CONTROLE DA QUALIDADE

CAMPO GRANDE -RIO DE JANEIRO - RJ - BRASIL
ESTRADA DO MONTEIRO N° 244 SALAS 201/202/214/216/Loja E CEP: 23045-830
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO .. .,
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CONTROLE OA QUAUDAOf CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1
SISTEMA DE AVALIAÇÃO DOS ALUNOS:

a) Para ser aprovado, o aluno deve obter no mínimo 50% em cada prova e no mínimo a média
ponderada de 70%. A média ponderada N deve ser calculada de acordo com a seguinte
fórmula:
N = O,25np1 + O,25np2 + O,5ncp
Onde:
np1 é a pontuação da primeira prova teórica;
I~)
np2 é a pontuação da segunda prova teórica;
ncp é a pontuação do conceito prático
b) Presença
Serão considerados aprovados os participantes com presença superior a 80% da carga horária
prevista para o curso.
c) O aluno que não obtiver no mínimo 50% de pontos em qualquer uma, ou em ambas as
provas (P1 e P2) terá direito a fazer uma prova de recuperação P3. A matéria referente à P3
será a mesma das provas P1 ou P2, ou ambas, conforme aplicável. Será considerado
aprovado o aluno que obtiver a pontuação mínima de 70%.
d) Caso não obtenha a pontuação mínima de 70%,na P3. O aluno poderá requerer no período
mínimo de 30 dias corridos uma nova prova, P4.Caso não obtenha a pontuação mínima de
70% terá direito a requerer outra prova, P5, no período mínimo de 30 dias decorridos da P4.
Não obtendo a pontuação mínima de 70%. O aluno deve repetir o curso. lt
e) As provas P4 e P5 serão constituídas de questões referentes a toda matéria do curso.
'1.:,
f) Para as P4 e P5, o curso cobrará uma taxa para aplicação dessas provas
::»
NOTAS: .. ~
1. Participantes reprovados receberão apenas certificado de participação do curso (este
documento não terá validade para a qualificação perante o SNQC). lt
:I
2. Por medida de segurança, não é permitido o uso de camisetas regata e bermuda, portanto
recomendamos que o aluno utilize roupas adequadas à realização dos ensaios práticos e Jt
sapatos de couro ou bota. ,)
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3. O participante deve trazer uma calculadora científica.
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CONSULTORIA .: TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS
CONSUL TOMA EM·
CONTROLe DA QUAUDA.PE CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1
CONTEÚDO PÁGINAS
QUIA DO CANDIDATO - FBTS (Rev.12) 01/15
MÓDULO 01-INTRODUÇÃO 01/10
MÓDULO 02 -TERMINOLOGIA DASOLDAGEM E DAS DESCONTINUIDADES 01/47
MÓDULO 03· SIMBOLOGIA DA SOLDAGEME END 01/25
MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM 01/62
MÓDULO 05 - CONSUMlvEIS DE SOLDAGEM 01/48
MÓDULO 06 - CONTROLE DE DEFORMAÇÕES 01/26
MÓDULO 07 - MATERIAIS OE BASE 01/11
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO E PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM 01/24
MÓDULO 09 - NORMAS E DOCUMENTOS TÉCNICOS 01/25
MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM 01/39
MÓDULO 11- ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS 01/23
MÓDULO 12- ENSAIOS MECÂNICOS EMACROGRÁFICOS 01/41
MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS 01/49
MÓDULO 14 - SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO 01/10

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FBTS
Guia cloCêll'ldldato
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1- GENERALIDADES
~ Para obter a certificação como Inspetor de Soldagem Nível 1 ou Nível 2, você tem
que atender aos requisitos mínimos estabelecidos na Norma NBR 14842 - Critérios
para a Qualificação e Certificação de Inspetoresdesoldagem tais como: treinamento,
experiência profissional, escolaridade, aceitação das regras de conduta e ética,
acuidade visual e aprovação nos exames de qualificação.
~ Um profissional somente poderá se candidatar ao Exame de Qualificação de Nível 2

após estar certificado como Inspetor de Soldagem Nível 1. Desta formao candidato irá
realizar as provas de complementação de Nível 1 para Nível 2,
~ Uma vez certificado, você receberá os documentos que comprovam a sua

qualificação - carteira de identificação de Inspetor de Soldagem e Certificado.
A manutenção deverá atender ao especificado no item XII deste Guia.
~ Não é necessário se associar à FBTS para a solicitação dos exames de

qualificação.
- A FBTS é a responsável pelo processo de certificação de Inspetores de Soldagem e

não delega, portanto, qualquer representação/autoridade para quaisquer pessoas ou
entidade para condução deste processo.
- Quando a FBTS for obrigada por lei a divulgar informações consideradas

confidenciais, a pessoa ou organização envolvida deve ser previamente comunicada
sobre quais informações serão fornecidas.
~ A recertificação deve ser requerida a cada 5 (cinco) anos, conforme descrito no item
XIV deste Guia.
/I - COMO TORNAR-SE UM INSPETOR DESOLDAGEM CERTIFICADO PELO

SNQC-IS
" Você deverá preencher adequadamente o formulário: Solicitação para Exame de

Qualificação, Reexame e Recertíflcação, Anexo 1, e assinar uma das vias do Termo de
Conduta e Ética, Anexo 2 (a outra via deverá ficar em poder do candidato para
conhecimento e uso), enviando-os à FBTS/Secretaria do BUREAU acompanhados dos
documentos relacionados no item 111, compatíveis ao nível pleiteado.
" A experiência tem mostrado que as correspondências levam de 4 a 6 dias para

chegarem ao escritório da FBTS, portanto atenção para não haver atraso,
principalmente quanto ao prazo de aceitação do seu exame de acuidade visual.
" A sua documentação deve estar completa, conforme requisitos estabelecidos

no item v, caso contrário, a mesma será devolvida para que você possa sanar as
pendências e reencaminhá-laposteriormenteàFBTS.
" A aceitação formal das regras de conduta e ética, estabelecidas no Anexo 2, é

uma condição essencial para a marcação do exame de qualificação.
FEV/08
FBTS
REV: 12
PÁG: 3/15
Caso você seja reprovado no exame poderá solicitar reexame nas provas em que
."j
não obteve grau satisfatório, desde que o faça num período não superior a 12 (doze) (li)
meses. '.
111-DOCUMENTOS NECESSÁRIOS PARA A QUALIFICAÇÃO
111.1- Escolaridade
o candidato deve comprovar a escolaridade, através de cópia de um dos seguintes

documentos: Diploma, Carteira de Conselho de Classe- CREA, Certificado de
Conclusão, Ficha Modelo 18 ou Declaração Escolar.
2 - Experiência Profissional
111.
o candidato deve apresentar cópia da carteira profissional ou contrato de autônomo,

comprovando a atividade profissional relativa à soldagem. Caso seja necessário, deve-
se anexar uma declaração da empresa (original e em papel timbrado, com CNPJ da
empresa), acompanhada do Termo de Compromisso e Responsabilidade - Anexo 3
notificando a experiência em pelo menos uma das seguintes áreas:
• Projeto (SOLDAGEM)
• Controle da qualidade/inspeção (SOLDAGEM)
• Produção (SOLDAGEM)
• Construção e montagem de equipamentos (SOLDAGEM)
• Manutenção (SOLDAGEM)
• A função Inspetor de Equipamentos notificada na carteira de trabalho deve vir

acompanhada de uma declaração da empresa, explicitando a atividade
relacionada à soldagem.
o tempo de experiência necessário à qualificação varia de acordo com o nível

pretendido, conforme Gráfico 1 a seguir.
48
48
42
36
36
36
.N2
Experiência 30 ~
Profissional
24 24
Requerida 24
(meses)
18
12
12
12
6 6 6
6
A B C O E F
Nível de Escolaridade
GRÁFICO 1 - Requisitos Mínimos de Escolaridade/Experiência Profissional.

LEGENDA:
A. Ensino Fundamental Completo (10 GRAU) C. Curso Técnico em Mecânica, Metalurgia
ou Naval
B. Ensino Médio Completo (2° GRAU)
D. Curso Técnico de Soldagem
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PÃG:'4/15
E. Curso Superior em Engenharia na área de F. Curso de EspeCialização em Engenharia
Ciências Exatas ou Curso de Tecnologia de Soldagem
da Soldagem
.. N1 - Inspetor .. de Soldagem Nível 1
. ·'N2- Inspetor de Soldagem Nivel 2
4 Termo de Responsabilidade
111.
Deve ser encaminhado quando o candidato anexar à sua documentação a

declaração da empresa para comprovar experiência profissional, conforme Anexo
4.
111.5 - Exame s!! Acuidade Visual
o candidato a Inspetor de Soldagem deve apresentar exame recente (até 30 dias

anteriores a data de postagem dos documentos ou da data de entrega destes
na Secretaria do BUREAU) e ter acuidade visual, natural ou corrigida, avaliada
pela capacidade de ler as letras J-1 do padrão JAEGER para visão próxima a 40
cm de distância ou pelo emprego de método equivalente.
E para visão longínqua, natural ou corrigida, igualou superior a 20/40 da escala

SNELLEN.
Só serão aceitos os exames de Acuidade Visual que estiverem dentro do

padrão, estabelecido no Anexo 4, e dentro da validade.
Para as atividades que exijam distinção cromática, tais como interpretação de

gráficos de tratamento térmico, deve ser solicitado um exame visual complementar
que comprove a capacidade do Inspetor de Soldagem efetuar a necessária
distinção.
Atenção: O exame de acuidade visual deve ser enviado anualmente à

FBTS/BUREAU, num prazo máximo de 30 (trinta) dias após a sua realização.
.4 - Cópia da Carteiras!!
111 Identidade
111.5- Duas fotos 3x4
/I .6 - Comprovante s!! Pagamento da Taxa
111.7 - Formulário s!! Exame. Reexame! Recertificacão
111.8 - Termo de Conduta! Ética
Envio de uma das vias do termo de Conduta e ética, conforme Anexo 2,

devidamente assinado.
111.9 - Treinamento (certificado decurso)
Envio de certificado de treinamento, com data de emissão inferior ou igual a seis

anos, com aproveitamento satisfatório, notificando a carga mínima de 162h para
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FBTS FEV/08
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Inspetor de Soldagem Nível 1 e 210h para Inspetor de soldagem Nível 2 com
conteúdo programático recomendado na Norma NBR 14842.
Os candidatos que possuem certificados com data de emissão superior a seis anos
devem apresentar um certificado complementar de treinamento com carga horária
mínima de 40h tanto para Nível 1 como para Nível 2.
OBSERVAÇÃO:
Os candidatos que possuem Curso Técnico de Soldagem ou pós-graduação,

mestrado ou doutorado na área de soldagem estão isentos do treinamento desde a
comprovação dos cursos tenha data de emissão inferior ou igual a seis anos.
Para a marcação da data do exame de qualificação,

o candidato deverá enviar a FBTS/ BUREAU,
todos os documentos citados no item 111.
FBTS/BUREAU - RUA PRIMEIRO DE MARÇO, 23 - 7° ANDAR.
CENTRO - RIO DE JNEIRO - RJ - 20.010-000.
A marcação do exame de qualificação está vinculada à análise da sua

documentação pela Secretaria do BUREAU.
Caso a documentação esteja incompleta, fora do padrão estabelecido e/ou

pendente em algum requisito relacionado no item V a mesma será devolvida
ao candidato para as devidas providências e posterior encaminhamento para
análise.
IV - FORMAS DE PAGAMENTO DA TAXA
1. À vista ou em três parcelas através de boleto bancário.
V - EXAMES DE QUALIFICAÇÃO
Os exames de qualificação para Nível 1 podem ser realizados em duas etapas. Na

primeira etapa, o candidato realizará as seguintes provas: TEÓRICA,
DOCUMENTOS TÉCNICOS E TRATAMENTO TÉRMICO e após aprovação nestas
provas, o candidato realizará as demais provas da segunda etapa:
ACOMPANHAMENTO DE SOLDAGEM, VISUAL DIMENSIONAL, CONSUMíVEIS,
DUREZA.
Caso, o candidato não marque a opção POR ETAPA no formulário de Solicitação

de Exame, a Secretaria do BUREAU optará pela realização dos exames pela :)
opção INTEGRAL. I,)
Caso o candidato seja certificado pela ABENDE como Inspetor Visual! :)

Dimensional, o mesmo deverá encaminhar cópia do certificado juntamente com a :)
;)
:)
:,)
'~
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• "FBTS REV: 12
PÃG: 6115
documentação no entanto a validade do mesmo deverá ser no mínimo 01 (um)
antes do vencimento da certificação peláABENOE.
o candidato a Inspetor de Soldagem Nível 2 deve estar qualificado ou certificado

como Nível 1 e realizar as seguintes provas:
TEÓRICA 2 MACROGRAFIA
CONSUM{VEIS 2 DOCUMENTOS TÉCNICOS 2
QUALlFICAÇÓES 2 NORMA/CÓDIGO
• Alertamos que a Simbologia de' Soldagem, para os Níveis 1 e 2, está
incluída na prova teórica.
• O candidato a Inspetor de Soldagem Nível 2 deverá escolher pelo menos uma

Norma/Código Principal, dentre as abaixo relacionadas:
ASME VIII DIV. 1 ANS1831.8

ASME VIII DIV. 2 ANSI API11Q4
831.1 API650
ANS1831.3 AWS 01.1
ANS1831.4
OBSERVAÇCES:
As normas AWS 01.1 e ASME B31.3 poderão serrealizadas no CEQUAUSENAI-

RJ ou no CEQUAUSEQUI-PB,as demais s()mentenoCEQUAUSEQUI-PB.
Os exames de qualificação são redigidos em Português e que a necessidade de

outro idioma deverá ser solicitada a FBTS para avaliação. No entanto, ressaltamos
que para o candidato a Inspetor de Soldagem Nivel 2 é obrigatório o conhecimento
de inglês para a execução da prova referente à norma de qualificação.
A FBTS solicita a comunicação prévia, caso o candidato apresente alguma

deficiência física que requeira apoio especial para a execução do exame de
qualificação.
• O exame de qualificação tem, aproximadamente, a seguinte duração:
• Nível 1: Dois dias;

• Nível 2: .Quatro dias.
O candidato pode escolher oCEQUAL que deseja. realizar o ' exame de

qualificaçãol recertificação dentro das' seguintes disponibilidades:
• CEQUAUSENAI-CETEC DE SOLDA (Rio de Janeiro) - Exames de

Qualificação de Nível 1 e de Nível 2 nas normas AWS 01.1 e ANSI 831.3 -
Rua São Francisco Xavier, 601 - Maracanã- Rio de Janeiro - RJ
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FBTS
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PÁG: 7/15
• CEQUAUSEQUI-P8 (São José dos Campos) - Exames de Qualificação Nível 1
e de Nível 2 nas normas AWS 01.1, ASME VIII 0lV1, ASME VIII OIV 2, ANSI
831.1, ANSI 831.3, ANSI 831.4, ANSI 831.8, API 1104, API 650. - Rod. Preso
Dutra Km, 143 - São José dos campos - SP .
• CEQUAUSEQUI-P8 (Paraná) - Exames de Qualificação de Nível 1- Av. Sete

De Setembro, N° 3.165 - Bairro Rebouças - Curitiba- Paraná
• CEQUAUSENAI-ACR (CONTAGEM) - Exames de Qualificação de Nível 1- Av.

Sócrates Mariane 8itencourt, 711- CINCO - Contagem - MG
• CEQUAUSENAI-CIMATEC (Salvador) - - Av. Orlando Gomes, 1845- Piatã -

Salvador - 8A
o candidato deve observar que:
• Qualquer pessoa pode se candidatar aos exames de qualificação/

recertificação desde que atenda aos requisitos solicitados neste Guia. Não
sendo necessário se associar à FBTS para a solicitação dos mesmos.
• As provas deverão ser redigidas a lápis ou a tinta, em qualquer cor exceto a

vermelha. Não deverão ser usados corretivos, sendo permitido o uso de
borracha, quando da utilização de lápis.
• Não é permitida consulta a nenhum documento, exceto os fornecidos pelos

examinadores, tais como procedimento de inspeção e o dicionário, quando
necessário, e não é permitido o uso de normas traduzidas.
• Caso haja necessidade de rascunho, o candidato deverá utilizar o verso da

folha de respostas ou uma folha em branco com o visto do examinador.
• O candidato deverá zelar pelo material que lhe for entregue pois riscos,
marcas ou qualquer dano nos corpos de prova ou na documentação
(instruções, normas, etc.) implicarão em reprovação.
• O candidato deverá manter limpo o local das provas e ao término de cada

uma, proceder a arrumação e limpeza.
• O tempo de execução de cada prova é um requisito a ser avaliado nos

exames de qualificação, e deve ser controlado pois o não atendimento a este
item, implicará em reprovação. O tempo disponível para a realização de cada
prova constará nas instruções que serão entregues ao candidato.
• O candidato deve estar familiarizado com os instrumentos de medição e teste

tais como calibres, paquímetros, amperímetro, voltímetro. Todos estes
instrumentos serão fornecidos no dia do exame.
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• O candidato poderá utilizar os seus próprios instrumentos desde que os
mesmos estejam calibrados. É necessária a apresentação do certificado de
calibração proveniente de uma entidade pertencente a Rede Brasileira de
Calibração.
• Não é permitido o uso de telefones celulares durante as provas;
• Não é permitido o uso de agend~s_eletrônicase pagersdurante as provas.
VI- O QUE LEVAR NO DIA DO EXAME
Documento de identificação - carteira de identidade -ou carteira de trabalho.

Lápis, borracha, caneta e régua e para -a realização dos exames no
CEOUAUSEOUI-PB é necessário também roupas adequadas (sapato de couro ou
bota e avental).
VII - REEXAME
o resultado das provas será informado ao candidato pela FBTS através da

Secretaria do BUREAU. Em caso de reprovação, será encaminhada a Lista de
Verificação (LV) contendo a avaliação das provas e uma carta notificando o valor
do reexame. A Lista de Verificação notificará os seguintes pareceres:
S - Satisfatório - o candidato apresentou desempenho de 100%;

P - Parcialmente Satisfatório - o candidato apresentou desempenho inferior ao
máximo, porém superior ao mínimo considerado como suficiente na atividade
avaliada;
N - Não Satisfatório - o candidato apresentou desempenho inferior ao mínimo

considerado como suficiente na atividade avaliada.
---+ O candidato será reprovado se tiver 1 ou mais pareceres Nou pareceres P que
não atinjam a média mínima exigida para a aprovação.
---+ No caso de aprovação, a Lista de Verificação não é emitida.
---+ O candidato é considerado aprovado se obtiver nota igualou superior a sete em

dez, em cada uma das provas de conhecimentos teóricos e práticos.
---+ O candidato reprovado em qualquer dos exames de qualificação pode requerer

por duas vezes outro exame, sem a necessidade de refazer as provas em que
obteve grau satisfatório e desde que o faça em um prazo máximo de 12 (doze)
meses, a contar da data de realização da -primeira prova. -
---+ O candidato reprovado em uma -terceira tentativa poderá requerer um novo

exame devendo fazer O exame em sua totalidade.
_",_"." __ ,,."'.OI.a·I.'.l,,!ljIIIll, •• I.,t,;'" I ••,
FBTS FEV/08
REV: 12
PÁG: 9/15
,,),
---+O pedido de Reexame deve ser encaminhado à FBTS/Secretaria do BUREAU, 't .•:
através do preenchimento do formulário Solicitação para Exame de Qualificação, ," ..,

'"
Reexame e Recertificação - Anexo 1, juntamente com o comprovante de
pagamento da Taxa de Reexame.
VIII- CERTIFICAÇÃO
()
Em caso de aprovação, o BUREAU expedirá uma carteira de identificação e um
certificado, indicando o nível para o qual o profissional está qualificado. No caso de
O
Inspetor de Soldagem Nível 2, o certificado e a carteira indicarão também as O
normas principais. O
t)
IX - VALIDADE DA CERTIFICAÇÃO
'1)
A certificação de profissionais dos dois ruvers tem prazo de validade de 60 1)
(sessenta) meses a contar da data da emissão do certificado desde que atendendo 1)
o disposto em XII, XIII e XVI.
'D
'3
X - MANUTENÇÃO DA CERTIFICAÇÃO D
',D
~,
A manutenção da certificação consiste das seguintes etapas:
:1)
ETAPA 1 - O Inspetor de Soldagem deverá, anualmente, efetuar o pagamento de
,
uma taxa estabelecida pelo CONSELHO
atestado de Acuidade Visual;
e enviar ao BUREAU o
:.,
ETAPA 2 - Antes de findo o prazo de 30 (trinta) meses, contados a partir da data
da certificação, notificada no certificado, o profissional deverá
apresentar cópia da carteira profissional ou contrato de autônomo,
,
~
comprovando a atividade profissional relativa à soldagem. Caso seja
necessário, deve-se anexar uma declaração da empresa (original e em ::t
papel timbrado, com CNPJ da empresa), acompanhada do Termo de 1t
Compromisso e Responsabilidade - Anexo 3 para comprovar a efetiva ,:)
prestação de serviços profissionais como Inspetor de Soldagem no
nível para o qual foi certificado por um período de 15 meses
consecutivos ou não e o certificado original.
,,
:)
ETAPA 3 Antes de findo o prazo de 60 meses, contados a partir da data da ;)

certificação o profissional deve requerer junto a FBTS/BUREAU
exame de recertificação.
o
, j)
)
XI- REVOGAÇÃO DA CERTIFICAÇÃO ;)
A revogação implicará na suspensão temporária, estabelecida pela FBTS, das ',)
atividades profissionais do Inspetor de Soldagem certificado pelo SNQC-IS, sem a ',)
necessidade de realização de novo exame de qualificação e ocorrerá nos :,)
seguintes casos:
:,)
',,)
:,)
:,)
:)
FEV/08
• "FBTS REV: 12
PÃG: 10/15
a) não pagamento da Taxa de Manutenção Anual;
b) não envio do atestado de Acuidade Visual anualmente;
c) não comprovação, após C) prazode >30 (trinta) meses, de efetiva prestação de

serviços profissionais, como Inspetor deSoldagem no nível para o qual foi
certificado, por um período de 15 (quinze) meses consecutivos ou não;
d) quando houver evidências objetivas e comprovadas, apresentadas a

FBTS/BUREAU e por estes analisadas e aceitas, que indiquem estar o
profissional inapto a exercer as atividades de Inspetor de Soldagem para as
quais foi certificado;
e) avaliação não satisfatória quando da avaliaçâo de desempenho realizada pelo
FBTS/BUREAU/ CEQUAL.
f) não solicitação e/ou não conclusão do processo de recertificação até o término

da validade da certificação.
Nota: O Inspetor de Soldagem que tiver sua certificação revogada por qualquer um
dos motivos acima expostos, terá um prazo máximo de 06 (seis) meses para
sanar sua pendência. Após este prazo, sua certificação poderá vir a ser
cancelada.
XII - RECERTIFICAÇÃO
Após conclusão do período de 60 (sessenta) meses de validade da certificação, a

mesma pode ser renovada pela FBTS por igual período, após o Inspetor completar
com sucesso um exame simplificado. . ,
O inspetor de soldagem deverá encaminhar o formulário de solicitação de exame

devidamente preenchido e um retrato 3x4. O boleto bancáriopar pagamento será
encaminhado após cadastramento da solicitação.
Recomenda-se ao Inspetor de Soldagem solicitar o exame simplificado com,

no mfnimo, 06 (seis) meses de antecedência do término da validade da
certificação.
XII. 1 Primeira Recertificacã()
O exame simplificado para Inspetor de Soldagem Nível 1 é composto de três

provas, sendo duas obrigatórias e uma aleatória.
As provas obrigatórias são:
• ACOMPANHAMENTO DE SOLDAGEM
• VISUAL/DIMENSIONAL
A prova aleatória deve ser uma entreasreladonadas abaixo:
• CONSUMIVEIS 1
.~ , ••• , '.' __ .111111 .~I'IIAI,·~.,IiI.I.11 I,l"t
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FBTS
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• TRATAMENTO TÉRMICO
• DOCUMENTOS TÉCNICOS 1
• DUREZA
O exame simplificado para Inspetor de Soldagem Nível 2 é composto de quatro

provas obrigatórias, compreendendo:
• QUALIFICAÇÕES ~n)
• CONSUMíVEIS 2 ."
• DOCUMENTOS TÉCNICOS 2 '
ll
r ,)
..
• NORMA/CÓDIGO
XII. 2 Segunda Recertificacão e Subseqüentes
Na segunda recertificação e subseqüentes, para o Inspetor de Soldagem que

atender às condições de manutenção da certificação, ETAPA 1 e ETAPA 3 do item
XII, e comprovar a atuação de no mínimo 30 (trinta) meses em 60 (sessenta)
meses como Inspetor de Soldagem certificado, o exame simplificado é composto
de:
a) uma prova aleatória entre VISUAL/DIMENSIONAL, DOCUMENTOS

TÉCNICOS 1 e TRATAMENTO TÉRMICO para o Inspetor de
Soldagem Nível 1;
b) prova (s) aleatória de NORMA/CÓDIGO para o Inspetor de Soldagem

Nível 2.
Após a primeira recertificação, caso a comprovação de atuação no período

correspondente à validade do certificado seja superior a 15 meses porém inferior a
30 meses, o Inspetor de Soldagem deve realizar o exame simplificado completo
conforme item XI. 1
A prova de Interpretação de Normas será sorteada pelo Inspetor, dentre aquelas

normas de sua qualificação original ou dentre as de seu interesse em manter a
qualificação, previamente estabelecida, adotando-se os seguintes critérios para
seleção:
a) Inspetor com 01 (uma) a 05 (cinco) normas de qualificação realizará apenas 01

(uma) prova de norma e será recertificado, caso aprovado, nas normas em que
solicitou a recertificação.
b) Inspetor com 06 (seis) a 10 (dez) normas de qualificação realizará apenas 02

(duas) provas de norma e será recertificado, caso aprovado, nas normas em que
c) Inspetor com mais de 10 (dez) normas de qualificação realizará apenas 03 (três)

provas de norma e será recertificado, caso aprovado, nas normas em que
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o Inspetor reprovado em qualquer das provas do exame simplificado pode
requerer por 02 (duas) vezes outro exame, devendo ser adotado os seguintes
critérios: . .
• No caso de reexame de Nível 1, caso o Inspetor não obtenha nota igualou

superior a 7,0 (sete) em uma das provas obrigatórias ou aleatórias, o
mesmo repetirá somente a(s) prova(s) na(s) qual (ís) não obteve grau
satisfatório .
• No caso de reexame de Nível 2, deverá ser adotada a mesma sistemática

de Nível 1, sendo que no caso de reprovação na norma/código, o candidato
deverá repetir a(s) prova(s) de norma/código em que não obteve grau
satisfatório e para cada prova em que for reprovado deverá,quando
aplicável, realizar uma prova de norma/código adicional, a ser selecionada
através de sorteio.
Os Inspetores de Soldagem Nível 2, antes ou durante o seu processo' de

recertificação, poderão solicitar mudança de Nível de certificação, desde que o
façam formalmente, através do envio de.correspondência a FBTS/ BUREAU.
Após o primeiro exame de recertificação, o Inspetor deSoldagem Nível 2 poderá

parar o processo e optar pela recertificação apenas nas Normas/Código em que
obtiver grau satisfatório, devendo formalizar esta solicitação, através do envio de
correspondência ao BUREAU.
O exame de recertificação tem aproximadamente a seguinte duração:
• Nível 1: 01 (um) dia e melo,

• Nível 2: 02 (dois) dias.
• Norma de qualificação adicional: 8 h.
XIII- SOLlCITAÇAo DE RECERTIFICAÇÃO
Para a solicitação da recertificação, o Inspetor de Soldagem deve encaminhar a

FBTS/BUREAU, os seguintes documentos:
1. Formulário de Solicitação de Exame, Reexame e Recertificação, devidamente

preenchida;
2. Um retrato 3x4;
3. Atestado de Acuidade Visual recente, a Secretaria do BUREAU inferior a 30

(trinta) dias, a contar da data de realização do exame; .,
4. Comprovante de pagamento da Taxa de Recertificação, via boleto bancário
Atenção: O atestado de Acuidade Visual em poder da FBTS/BUREAU,

encaminhado anualmente para fins de manutenção, poderá ser
aceito, desde que se encontre dentro da và/idade (01 ano).
_",_"., ",,011,1\.1,.,,1.,11111.;11 ..,&,
I,.II\ I",
FEV/08
FBTS
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PÁG: 13/15
XIV - CANCELAMENTO DA CERTIFICAÇÃO
o cancelamento da certificação implicará na perda da mesma, com necessidade

o•.
'~
de realização de novo exame de qualificação, e pode ocorrer nos seguintes casos:
a) fraudes, quebra de ética profissional e prática de atos delituosos;
b) por decisão da FBTS, nos casos de parecer "Não Satisfatório", quando da

avaliação de desempenho do Inspetor de Soldagem;
Os Inspetores que tenham suas certificações canceladas em função da

ocorrência descrita em a, somente podem requerer nova certificação
decorridos no mínimo 60 (sessenta) meses a contar da data de cancelamento.
xv - REGRAS DE CONDUTA E ÉTICA
Todos os candidatos devem conhecer e aceitar formalmente as regras de Conduta

e Ética, Anexo 2, sendo condição básica para realização dos exames de
qualificação bem como para a emissão do certificado, em caso de aprovação.
XVI - APELA ÇÕES
Todo candidato a Inspetor de Soldagem tem o direito à apelação junto à FBTS:
As apelações, por parte dos candidatos, podem derivar, entre outras, de:
• Revogação da certificação;
• Questionamento dos resultados dos exames.
As apelações devem ser descritas em formulário próprio, conforme mostrado no

Anexo 4, e encaminhadas a FBTS para análise juntamente com o comprovante de
pagamento da taxa de apelação.
Caso o apelante não se satisfaça com as decisões tomadas pela FBTS, a apelação
pode ser formalizada ao INMETRO e, em última instância, ao Comitê Brasileiro de
Avaliação de Conformidade - CBAC.
As resoluções das apelações serão enviadas formalmente, pela FBTS, ao

apelante.
XVII - REGISTRO DE A TlVIDADES E RECLAMAÇÕES
Todo Inspetor de Soldagem certificado pelo SNQC-IS deve manter um formulário

"Registro de Atividades e Reclamações", conforme modelo sugerido no Anexo 5.
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Estes Registros devem estar disponíveis para apresentação ao BUREAU,
mediante solicitação ou quando da Avaliação de Desempenho.
A não manutenção e o preenchimento fraudulento destes Registros são
considerados abusos, acarretando medidas punitivas conforme descrito no "Termo
de Conduta e Ética".
XVIII - AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO
Todo Inspetor de Soldagem certificado pelo SNQC-IS está sujeito a Avaliação de

Desempenho que visa verificar se o profissional está exercendo corretamente as
atividades estabelecidas na Norma NBR 14842.
A avaliação ocorrerá de forma aleatória, e a qualquer tempo por solicitação das

empresas e/ou da fiscalização e será. realizada na obra ou empresa em que o
profissional esteja atuando.
Na análise das não-conformidades detectadas na avaliação de desempenho, a
FBTS estabeleceu os seguintes critérios:
Satisfatório: quando nenhuma não Não satisfatório: quando for

conformidade for detectada; detectada uma ou mais não-
conformidades críticas.
Parcialmente satisfatório: quando
não for detectada nenhuma não-
conformidade crítica;
A não-conformidade é considerada crítica quando afeta diretamente a qualidade do

serviço, tais como:
a} atuação fora do nível ou da norma c) ausência de variável essencial no

de qualificação; procedimento de soldagem;
b) não aplicação do Inspetor nas suas d} outras de igual teor e a critério da

atribuições e responsabilidades, FBTS.
conforme Norma NBR 14842;
o Inspetor deve ser notificado sobre a(s) não-conformidade(s) e se pronunciar

sobre o fato em um prazo previamente estabelecido. Caso não se pronuncie a sua
certificação será revogada ou cancelada.
o pronunciamento do Inspetor deve ser analisado pela FBTS/BUREAU e em caso

de manutenção dos resultados da avaliação de desempenho como parcialmente ou
não satisfatório, as seguintes ações devem ser implementadas:
• advertência ao Inspetor, em caso do resultado parcialmente satisfatório,

podendo acarretar na revogação da certificação em caso de reincidência;
• revogação, em caso de resultado não satisfatório e em função do número de

não-conformidades detectadas.
'~)
FEV/08
FBTS ")
REV:12 -t.:
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111)
';'j;
o período de revogação varia de acordo com o número de não-conformidades <fll')

''''
críticas, mínimo de 2 (dois) meses. Quanto ao cancelamento será necessária a ",1\
l,J
existência de mais do que três não-conformidade s críticas ou reincidência de pelo
menos uma não-conformidade que resultou na revogação da certificação num
período inferior ou igual a 12 (doze) meses da decisão.
Atenção:
a) Os casos de cola e/ou transcrição de quaisquer questões de prova, constitui uma

grave questão de ética. O candidato/Inspetor será considerado reprovado no exame, a
prova será suspensa e o candidato/inspetor perde a quantia paga.
c) O exame de recertificação é considerado, também, como uma avaliação de
desempenho.
XIX -ANEXOS
Anexo 1 - Formulário para Solicitação para Exame de Qualificação, Reexame e Recertificação

Anexo 2 - Modelo de Termo de Conduta e Ética
Anexo 3 - Formulário para Exame de Acuidade Visual
Anexo 4 - Termo de Responsabilidade
Anexo 5 - Formulário de Apelações
Anexo 6 - Formulário de Registro de Atividades e Reclamações
Anexo 7 - Valores de taxas
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P~RU9
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 01 - INTRODUÇÃO
íNDICE PÁGINA
1- INTRODUÇÃO 01/01
2- INSPETOR DE SOLDAGEM (CONCEITO) 01/01
3- SISTEMA NACIONAL DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PESSOAL
EM SOLDAGEM (SNQC - PS -IS) 01/01
4- QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM 02/04
5- CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM 04/05
6- ATIVIDADES EXERCIDAS PELO INSPETOR DE SOLDAGEM NlvEIS 1 E 2 05/09
7- REFER~NCIAS BIBLIOGRÁFICAS 09/10
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009

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P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 01 - INTRODUÇÃO
QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOlDAGEM
1- INTRODUÇÃO
A soldagem é um processo de fabricação amplamente utilizado em diversos setores industriais
tendo, na maioria das vezes, uma influencia significativa no custo e no desempenho do produto.
A série de normas NBR ISSO 9000 para Sistema da Qualidade considera a soldagem como um
processo especial que, dependendo da complexidade da construção soldada, requer métodos de
controle que podem abranger as atividades de projeto, de seleção de materiais de fabricação e de
inspeção, a fim de garantir que a qualidade especificada seja atingida.
No que concerne a inspeção de soldagem é importante que esta atividade seja desenvolvida por
profissional devidamente qualificado e certificado, cuja sistemática encontre-se estabelecida na
norma NBR 14842 (Critérios para Qualificação e Certificação de Inspetores de soldagem). Utilizada
como base neste módulo.
2- INSPETOR DE SOlDAGEM
Entende-se por Inspetor de Soldagem, o profissional qualificado e certificado, segundo os
requisitos estabelecidos pelo Sistema Nacional de Qualificação e certificação de Inspetores de
Soldagem, empregado pela executante dos serviços, para exercer as atividades de controle de
qualidade relativas à soldagem.
A função do Inspetor de Soldagem é contribuir para a garantia da qualidade de produtos e serviços

que utilizam a soldagem como processo da fabricação e montagem. Conseqüentemente esta
função deve ser exercida por profissionais dotados de experiência profissional e conhecimentos
especializados na área de soldagem.
3- SISTEMA NACIONAL DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PESSOAL EM

SOLDAGEM - SNQC-PS-IS
• Objetivo: Realizar de forma independente e em âmbito nacional, a qualificação e

certificação de pessoal em soldagem.
• Atuação: Regulamentar os requisitos, critérios e sistemática para a qualificação e
certificação de Inspetores de Soldagem com base nas necessidades dos diversos
setores produtivos.
As unidades organizacionais do SNQC-OS-IS compreendem:
a) CONSELHO DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PESSOAL EM SOLDAGEM; -

Que são o órgão normativo do SNQC-IS, administrativamente independente, abrigado a
FBTS, para efeito de funcionamento.
b) BUREAU DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM; -

Que é o órgão executivo do SNQC-PS-IS, atendendo às determinações normativas do
CONSELHO e respondendo administrativamente e tecnicamente à Instituição que o abriga.
c) COMISSÕES SETORIAIS; que são os órgãos consultivos do SNQC-PS-IS, junto ao

BUREAU que representa tecnicamente os setores industriais.

1
'••.",., 111--' ••• 111111
,.j,~I.' .l. ;~Ii." I,l';&' ,H,'.I,
CONSULTORIA - TREINAMENTO - IN~;PF
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM

MÓDULO 01 - INTRODUÇÃO
d) CENTRO DE EXAMES DE QUALIFICAÇÃO (CEQUAL); órgão capacitado par aplicar

exames de qualificação a candidatos à certificação de Inspetores de Soldagem,
reconhecido pelo CONSELHO e assessorado pelo BUREAU.
4- QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM
4.1- NíVEIS DE QUALIFICAÇÃO

A norma técnica NBR 14842 da ABNT prevê dois níveis de qualificação e certificação, designados,
pelos algarismos arábicos 1 e 2.
O candidato a Inspetor de Soldagem deverá atender aos requisitos abaixo discriminados, par ao
nível que estiver pleiteando.
A avaliação do Inspetor Nível 1 independe do tipo de equipamento, do metal de base e/ou dos
consumíveis, objetos de inspeção. Já o Inspetor Nível 2, dado a maior responsabilidade de suas
atribuições, é um inspetor mais especializado. A diferenciação fundamental entre os dois níveis
está no fato de que o Inspetor de soldagem Nível 2 tem como atribuições adicionais, a
interpretação de normas técnicas, a verificação da adequação de procedimentos de soldagem, a
responsabilidade pela preparação e arquivo da documentação técnica relativa à soldagem e a
analise dos resultados de ensaios não-destrutivos. As atribuições e responsabilidades básicas do
Inspetor de soldagem estão descritas no ANEX01.
A qualificação e certificação do Inspetor de soldagem Nível 2 está subdividida por normas/códigos

conforme mostrado na tabela a seguir.
A qualificação e certificação do Inspetor de soldagem são inerentes a cada tipo de metal. Assim as
normas indicadas na tabela a seguir referem-se aos aços de um modo geral. No caso do alumínio,
cobre, níquel, titânio e suas ligas, o Inspetor de soldagem deve demonstrar conhecimentos
especificos par a cada material em questão.
Tabela 1 - Relação de Normas/Códigos para Qualificação do Inspetor de soldagem.
I
NORMAS/CÓDIGOS NORMAS/CÓDIGOS COMPLEMENTARES i
PRINCIPAIS QUAL/FICAÇAO DE PROCEDIMENTOS E I
MATERIAIS i
c:.>~ SOLDADORES _ ..
-------
)..,IJ. ANSI B31.1 ASME IX ASTM Seco 1--1

ANSI B31.3 ASME IX ASME Seco 1
ANSIB31.4 ASME IX e API 1104 API5L
~ANSIB31.8 ASME IX e API 1104 API5L
.~ ;J"/ API1104 --------------- API5L
,..~r ASME IX ASTM Seco 1 I
" API650
)~(71 ASME VIII Div. 1 ASME IX ASME" A I
. ) ASME VIII Div. 2 ASME IX ASME" A
,-,
,.,.AWSD1.1 ---------------- ASTM Seco 1
I,

2
CONSULTORIA EM
4.2- ESCOLARIDADE X EXPERIÊNCIA PROFISSIONAL

Os requisitos de escolaridade e experiência profissional estão indicados no gráfico abaixo,
admitindo-se menor escolaridade para candidatos mais experientes. A experiência deve ser ou ter
sido obtida em atividades relativas à soldagem, em pelo menos uma das seguintes áreas: Projeto,
controle de qualidade/Inspeção, Produção, Construção e Montagem de Equipamentos e
Manutenção.
Gráfico 1 - Requisitos Mínimos de escolaridade/Experiência Profissional
48
42
36 36
Experiência 36
Profissional
Requerida 30
(meses) 24
18
12
6
O
A B C D E F
NlveJ de Escolaridade
Legenda:
A - Ensino Fundamental completo (1°grau completo)

B - Ensino Médio completo (2° Grau completo)
C - Curso Técnico em Mecânica, Metalurgia ou Naval
D - Curso Técnico em Soldagem
E - Curso superior em Engenharia na área de Ciências Exatas ou Curso Tecnologia da soldagem.
F - Curso de Especialização em Engenharia da Soldagem.
N1- Inspetor de soldagem nivel1
N2 - Inspetor de soldagem Nivel 2
4.3 - ACUIDADE VISUAL

O candidato deve ter acuidade visual, natural ou corrigida, avaliada anualmente de acordo com os
seguintes padrões:
a) Para visão próxima: Ler as letras J -1 do padrão JAEGER a 40 cm de distância, ou pelo

emprego de métodos equivalentes;
b) Para visão longínqua: igualou superior a 20/40 da escala SNELLEN.
Para atividades que exijam distinção cromática, pode ser solicitado exame visual complementar
que comprove a capacidade do inspetor de soldagem de efetuar a necessária distinção.

3
I-l11ií:::nUIS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSUL10RIA EM
DA QUt~LlDAOt: MÓDULO 01 - INTRODUÇÃO
4.4- EXAME DE QUALIFICAÇÃO

Depois de satisfeitos os requisitos anteriormente mencionados, o candidato a Inspetor de
soldagem deve se submeter aos exames de qualificação. Esses exames constam de:
• Os candidatos a Inspetor de Soldagem Níveis 1 e 2 devem se submeter a um exame

escrito de conhecimentos teóricos com base no Programa de Conhecimentos Técnicos
Básicos que podem ser divididos nos seguintes assuntos: Terminologia, Simbologia,
Consumíveis, Processos de soldagem e Corte, Metalurgia, Controle de Deformações,
Metais de Base, Ensaios Mecânicos, Ensaios Não-destrutivos, Qualificação de
Procedimentos, Documentos Técnicos, Higiene e segurança no Trabalho, e um Exame de
Conhecimentos Práticos.
Os candidatos a Inspetor de soldagem Nível 1 devem se submeter às seguintes provas de

Conhecimentos Práticos:
a) Consumíveis 1;
b) Documentos Técnicos 1;
c) Visual/Dimensional;
,,)
d) Acompanhamento de soldagem; I •.. ,
e) Tratamento Térmico; ,,)

f) Dureza I."
Os candidatos a Inspetor de soldagem Nível 2 devem estar certificados como Nível 1 ou

aprovados nas provas relacionadas para o Nível 1 a fim de se submeterem as seguintes
provas de conhecimentos Práticos:
I,'....
'~,
a) Consumíveis 2 ,"
b) Qualificações; 2
c) Macrografia;
d) Documentos Técnicos 2 (~)
e) Norma/Código
d'.·)
'I.
Nota: a etapa de interpretação de Norma/código somente será executada após a aprovação

em todas as provas de conhecimentos práticos citadas anteriormente. A escolha das normas
deverá ser de acordo com a tabela 1.
• O candidato é considerado "qualificado" se obtiver nota igualou superior a 7 (sete) em 10

(dez), em cada um dos exames de conhecimento teórico e prático.
• Os exames de conhecimentos práticos só serão executados pelo candidato, após

aprovação no exame teórico.
• Candidato que não obtiver grau suficiente para passar no exame de qualificação deve
aguardar no mínimo 30 (trinta) dias para requerer outro exame.
• Candidato reprovado em qualquer exame pode requerer por duas vezes outro exame, sem
necessidade de refazer as provas em que obteve aprovação, desde que o faça num prazo ';'Ift.
máximo de 12 (doze) meses. '-*"

4
P~THUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
5- CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM
5.1- CERTIFICADO E CARTEIRA

Baseado nos resultados de exames de qualificação, o BUREAU DE QUALlFICAÇÂO E
CERTIFICAÇÂO DE INSPETORES DE SOLDAGEM emitirá um Certificado e uma carteira de
identificação, indicando o nível de qualificação e no caso do Inspetor Nível 2, as normas principais
utilizadas no exame de qualificação. A certificação, em qualquer dos dois níveis, tem validade de
60 (sessenta) meses, a contar da data da emissão do certificado.
5.2- CÓDIGO DE ÉTICA

A todo Inspetor de soldagem certificado pelo Sistema Nacional de qualificação e Certificação é
encaminhado um TERMO DE CONDUTA E ETICA, onde são estabelecidas as regras de Conduta
e Ética a serem atendidas pelo Inspetor no exercício de suas atribuições, as penalidades no caso
do uso indevido do certificado e as recomendações do BUREAU DE QUALlFICAÇÂO E
CERTIFICAÇÂO DE INSPETORES DE SOLDAGEM, quanto à certificação.
5.3- MANUTENÇÃO DA CERTIFICAÇÃO

A manutenção do certificado consiste de duas etapas:
ETAPA 1: O Inspetor de soldagem deverá anualmente, efetuar o pagamento de uma taxa

estabelecida pelo CONSELHO e enviar ao BUREAU o atestado de acuidade
Visual.
ETAPA 2: antes de findo o prazo de 30 (trinta) meses, contados a partir da data da

certificação o profissional deverá encaminhar os seguintes documentos:
a) Certificado original a ser renovado;

b) Cópia da carteira profissional ou contrato de autônomo que comprovem a
efetiva prestação de serviços profissionais, como Inspetor de soldagem, no
nível para o qual foi certificado, por um período de 15 meses consecutivos ou
não, complementado, se necessário, por declaração da empresa, caso não
seja notificado na carteira profissional a função de Inspetor de soldagem.
ETAPA 3: Antes de findo o prazo de 60 meses, contados a partir da data de certificação, o

profissional deve requerer junto ao BAREAU o exame de Recertificação.
5.4 - RECERTIFICAÇÃO
• Após conclusão do período de 60 meses da validade da certificação, a mesma pode ser

renovada pelo BUREAU DE QUALlFICAÇÂO E CERTFICAÇAO DE INSPETORES DE
SOLDAGEM, por igual período após o Inspetor completar, com sucesso, um exame
simplificado.
• Cabe ao Inspetor de Soldagem solicitar o exame simplificado com, no mínimo, 180 dias de
antecedência do termino da validade da certificação.
• O exame simplificado, a ser realizado no Centro de Exames de Qualificação (CEQUAL), é

composto de provas obrigatórias e aleatórias. A aleatoriedade das provas consiste no
sorteio, na presença do profissional, quando realizado o exame.

5
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J
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J
)
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('ON$UtTORIA EM
CONTROt.! qUAUDAD~: MÓDULO 01 - INTRODUÇÃO )
)
• O inspetor que não obtiver a nota mínima de sete em cada prova do exame simplificado
deve aguardar, no mínimo 30 dias para requerer outro exame, Para cada prova em que foi
J
reprovado, deverá realizar uma prova aleatória adicional a ser selecionada através de
sorteio, sem necessidade de refazer as partes em que obteve grau satisfatório, A mesma
sistemática deve ser aplicada também para a prova de interpretação de normas, isto é,
"
,;)
para cada prova de norma que for reprovado, o Inspetor deverá realizar uma prova de
"
norma adicional, a ser selecionada por sorteio, caso este seja qualificado em mais de uma ,)
norma.
,)
6- ATIVIDADES EXERCIDAS PELOS INSPETORES DE SOLDAGEM NíVEIS 1 E 2.
'.)
NOTA: "
As atribuições (A) e responsabilidades básicas inerentes ao inspetor de soldagem Nível 2 - N2 -
são descritas a seguir. Para o inspetor de soldagem Nível - N1 - (excluem-se as atribuições em :)
negrito).
,)
A.1 NORMAS TÉCNICAS
:)
,)
a) O Inspetor de Soldagem nível 2 deve interpretar e implementar os requisitos das
normas técnicas, no que se refere à soldagem.
:}
:)
A.2 PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM
O Inspetor de soldagem nível 2 deve: .)
a) Verificar a adequação dos procedimentos planejados para uma dada situação;

'J
,}
b) Verificar se os procedimentos foram qualificados e certificados conforme o item A.3.
A.3 QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM DE 'J

SOLDADORESI OPERADORES DE SOLDAGEM.
Os Inspetores de Soldagem - Níveis 1 e 2 devem:

"I,
a) Definir o tipo, quantidade e fases de execução de chapas de teste, acompanhamento "'"
de execução e conformidade com a quantidade especificada;
b) Verificar e analisar os resultados dos ensaios não destrutivos;
c) Verificar se os ensaios não-destrutivos foram executados por pessoal qualificado,
procedimento certificado e na extensão requerida;
d) Verificar a conformidade, e, testemunhar as condições de preparação dos corpos de
prova e a execução dos ensaios mecânicos de tração, fratura (Nick-breek}, queda
livre de peso, impacto, dureza, e dobramento;
e) Determinar a dureza por meio de medidores portáteis;
f) A valiar os resultados dos ensaios mecânicos, em comparação com as normas
técnicas;
g) Emitir laudos dos corpos de prova preparados por ensaios macrográficos;
h) Aprovar a qualificação e emitir seu registro.
"'ilI
'.qj;/
======'''',
6
CONSULTORIA EM
A.4 VERIFICACÕES DE SOLDADORES/OPERADORES DE SOLDAGEM.

Os Inspetores de soldagem níveis 1 e 2 devem:
a) Verificar se somente soldadores/operadores de soldagem qualificados e certificados estão

sendo utilizados, se a qualificação desses os autoriza a executar o serviço esse não
expirou o prazo de validade da qualificação, de acordo com instruções ou documentos de
registro;
V b) Verificar a atuação dos soldadores/operadores de soldagem na execução dos serviços e
solicitar, quando necessário, nova qualificação.
A.5 VERIFICAÇÃO DO MATERIAL DE BASE

a) Verificar, por comparação entre marcações no material e documentos aplicáveis, se .o
material de base está correto;
b) Verificar por comparação entre certificados da qualidade de material e os requisitos

das normas e especificações técnicas de produto, se o material de base i. o
especificado;
A.6 VERIFICAÇÃO DOS CONSUMíVEIS

a) Verificar, por comparação entre marcações e documentos aplicáveis, ensaio visual ec~
controle dimensional, se o consumível é o especificado e está em condições de uso;.' t
b) Verificar, por comparação entre certificados da qualidade de material e os requisitos
das normas e especificações técnicas de produto, se o consumível está correto;
c) Verificar seo armazenamento, manuseio, ressecagem e manutenção da ressecagem do
consumível estão corretos, de acordo com as instruções do fabricante do consumível ou
outros documentos aplicáveis.
A.7 INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM.

a) VerUicar se os equipamentos de soldagem a serem utilizados no serviço estão de acordo

com o especificado e se estão em condições adequadas de· utilização quanto-aos aspectos
de segurança e de preservação;
b) Verificar se a calibração dos instrumentos de medição, quando exigidas, está dentro dos
prazos de validade.
A.8 INSPEÇÃO ANTES DA SOLDAGEMj

a) Verificar se as instruções de fabricação e execução estão em conformidáde com as

normas e especificações técnicas;
b) Verificar se os procedimentos e as instruções estão disponíveis aos soldadores/operadores
de soldagem para referência, se estão sendo empregados na soldagem e se somente
procedimentos especificados e qualificados, quando necessários, são usados para cada
serviço;
c) Verificar se as dimensões, ajustagem e preparação das juntas estão de acordo com as
normas e especificações técnicas, os procedimentos de soldagem, as instruções de
fabricação e/ou execução, e os desenhos;

7
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CONSUL TORJA - TREINAMENTO -
,)
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N
MÓDULO 01 - INTRODUÇÃO )
J
d) Verificar a adequação para execução do serviço, considerando as condições físicas e
,)
ambientais;
e) Verificar se o preaquecimento, quando necessário, está sendo efetuado e se esta de )
acordo com as normas e especificações técnicas os procedimentos de soldagem e as
instruções de fabricação e / ou execução.
f) Verificar se as condições de proteção individual e coletiva no que concerne à soldagem
estão sendo atendidas.
A.9 INSPEÇÕES DURANTE SOLDAGEM

a) Verificar se a soldagem está sendo conduzida de acordo com os procedimentos de

soldagem e com as instruções de fabricação e/ou execução, enfatizando a seqüência de
soldagem, os requisitos de limpeza e o controle de deformações;
b) Verificar se o controle da temperatura entre passes, quando necessário, está sendo
efetuado e se está de acordo com as normas e especificações técnicas e com as
instruções de fabricação e/ou execução;
A.10 INSPEÇÃO APÓS SOLDAGEM

a) Verificar se o pós-aquecimento, quando necessário, está sendo efetuado e se está de

acordo com as normas e especificações técnicas e com as instruções de fabricação
e/ou execução
b) Executar ensaio visual e controle dimensional da solda completa, de acordo com as
normas e especificações técnicas, as instruções de fabricação e/ou execução do
desenho;
c) Aprovar a soldagem efetuada, através da verificação da conformidade dos
resultados dos ensaios em peças de teste de produção, quando aplicável, com as
normas e/ou especificações técnicas do produto.
'.:'
A.11 ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS :
"t· '.,
OS Inspetores de soldagem níveis 1 e 2 devem:
a) Verificar se os ensaios foram executados por pessoal qualificado, procedimento aprovado

e na extensão requerida, de acordo com as normas e especificações técnicas, e as
b) Verificar e analisar, através de relatórios, os resultados dos ensaios não-destrutivos dos
serviços de soldagem sob sua responsabilidade, com o objetivo de retroalimentar as
operações de soldagem para evitar a recorrência das descontinuidades detectadas pelos
ensaios não-destrutivos.
A.12 ENSAIO DE DUREZA

Os inspetores de soldagem níveis 1 e 2 devem executar, quando necessário, medições de dureza
por meio de aparelhos portáteis.
A.13 TRATAMENTO TÉRMICO APÓS SOLDAGEM

a) Verificar antes de proceder ao tratamento térmico, se as peças ou equipamentos foram

aprovados nos ensaios não-destrutuvos;

8
P~TI~US CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
b) Verificar se o tratamento térmico,quando necessário, está sendo conduzido de acordo com

as normas e especificações técnicas, os procedimentos de tratamento térmico e as
c) Verificar se os ensaios não-destrutuvos após tratamento térmico, quando necessário, são
executados conforme os requisitos mencionados em A.11.
A.14 REPARO DA SOLDA

a) Verificar as marcações de reparo de solda de acordo com laudos emitidos;

b) Verificar se a soldagem e/ou outros métodos de reparo estão de acordo com as normas e
especificações técnicas, os procedimentos de soldagem e as instruções de fabricação
elou execução.
A.15 REGISTRO DE RESULTADOS

a) Registrar resultados, relatar não conformidade e controlar e registrar o desempenho dos

soldadores/operadores, através de procedimentos estabelecidos;
b) Registrar os ensaios testemunhados na qualificação de procedimentos de soldagem, de
soldadores/operadores de soldagem e as condições de preparação e execução de peças
de teste e pacas de teste de produção;
c) Preparar elou emitir instruções de inspeção de soldagem e relação de
soldadores/operadores de soldagem qualificados, com sua respectiva abrangência,
de acordo com as normas e especificações técnicas;
d) Verificar, avaliar e registrar a organização e a atualização do arquivo de documentos
técnicos, no tocante à soldagem.
Referência Bibliogrâfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009

9
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - ."' ...•.•...•...
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1 J
MÓDULO 01 - INTRODUÇÃO )
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7- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
,,'
1) Norma Técnica: J
FBTS N-001 - Qualificação e Certificação de Inspetores de soldagem - Procedimentos
:)
2) Normas Técnicas Estranqeiras:
ANSIB31.1 - Power Piping
ANSI B 31.3 - Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
-_.-
ANSI B 31.4 - Liquid Petroleum Transportation Piping Systems
ANSI B 31.8 - Gas transmission and Oistribution Piping Systems
API Std 1104 - Welding of Pipelines and Related Facilities
API Std 650 - Welded Steel Tanks for Oil Storage

ASMEII - Material specifications - Part A: Ferrous Materiais
ASME VIII Oiv. 1 - ASME Boiler and Pressure Vessel Code - rules for Construction of
Pressure Vessels
ASME VIII Oiv. 2 - ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Alternative Rules
ASME IX - ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Welding and Brazing
Qualifications
AWS 01.1 Estructural Welding Code-Steel
ASTM Specification - Annual Book of ASTM Standards, Section 1 - Iron and Steel Products
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~ CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONTROLE DA QUAL.JDADE
E DAS DESCONTINUIDADES
íNDICE PÁGINAS
TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM E DAS DESCONTINUIDADES 01/47
1- TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM 01/32
1.1 - Definições 01/32
2- TERMINOLOGIA DAS DESCONTINUIDADES 33/47
2.1 - Descontinuidades em Juntas Soldadas 33/44

2.2 - ANEXO - Glossário Português -Inglês e Inglês - Português 45/47

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P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM E DAS DESCONTINUIDADES
1- TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM
Em soldagem no que se refere à Terminologia. é difícil a desvinculação dos termos técnicos da
língua inglesa. Estes sempre que possível, serão mencionados entre parêntesis para permitir um
melhor entendimento da matéria.
Os termos relacionados a seguir são alguns dos mais usuais. Para uma abordagem mais completa
dos termos técnicos em língua inglesa e suas definições o aluno deve consultar nas normas AWS
A3.0.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais segundo a norma AWS A3.0.
encontra-se na tabela a seguir.
PROCESSOS DE SOLDAGEM
EGW Electrogas welding Soldagem eletro-qás
ESW Electroslaa weldina Soldaaem Dor eletro-escória
FCAW Fluxcored arc welding Soldagem com arame tubular
.GMAW Gas metal arc weldina Soldagem MIG/MAG
,GTAW Gas tunasten arc weldina Soldaaem TIG
OAW Oxvacetvlene welding Soldagem oxi-acetilênica
OFW Oxvtuel gas welding Soldagem a gás
PAW Plasma are welding Soldagem a plasma
RW Resistence weldina Soldaaem Dor resistência elétrica
SAW Submerged are welding Soldaaem a arco submerso
SMAW Shielded metal are welding Soldagem com eletrodo revestido
SW Stud welding Solda de pino
1.1 DEFINiÇÕES
ABERTURA DA RAIZ (root opening)

Separação entre os membros a serem unidos na raiz da junta (fig. 1).
FIGURA 1 (a, b, c, d, e, f) - Abertura da Raiz, Ângulo do Bisei, Ângulo do Chanfro,

Profundidade do Bisei Raio do Chanfro.
(a) (b)
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Referência Bibliográfica FBTS Revisl'lo 04 Fev.2009
1
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - IN:5;PECA,O )
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM 1
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MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM
CONTROLf DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES )
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J
Âng::lo
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Ãngulo
do Bisei
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"'Ângulo do
chanfro '\
,I"
e Ângulo
Abertura de ~ do Bisei ~ngUIOdO
L Raio do """nfro 1 chanfro
1
{l..-.--l_i
ALIVIO DE TENSÕES (stress relief heat treatment)
Aquecimento uniforme de uma estrutura/junta de solda a uma temperatura suficiente para aliviar a
maioria das tensões residuais, seguido de um resfriamento uniforme.
ALMA DO ELETRODO (electrode core)

Núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma forma circular
maciça.
FIGURA 2 - Eletrodo Revestido: Alma e Revestimento
;:
-e~ ,,- ......r-T
-::=:::M::::::±:_::::&::I:::~:m:=~~~.. Revestimento
1: Alma dO eletrodo
Alma do eletrodo
':.~)
ÂNGULO DO BISE L (bevel angle)

Ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à superfície
deste componente (Ver figo 1).
2
P~TRUS
CONSULTORIA EM
ÂNGULO DO CHANFRO (groove angle)

Ângulo integral (soma dos dois biseis) entre as bordas preparadas dos componentes (Ver figo 1).
ÂNGULO DE DESLOCAMENTO OU DE INCLINAÇÃO DO ELETRODO (travei angle)

Ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma linha de referencia perpendicular ao eixo da solda
localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda. (Ver figo 3)
ÂNGULO DE TRABALHO (work angle)

Ângulo que um eletrodo faz com uma linha de referencia posicionada perpendicularmente à
superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro, localizada em um plano perpendicular ao
eixo da solda. (Ver figo 3)
FIGURA 2 A, B, C - Ângulo de Deslocamento, Ângulo de Inclinação e Ângulo de Trabalho
de
Ângulo de
dC$locamcnto
Angulo de l.rabalho
Referência Bibliográfica FBTS Revisão 04 Fev.2009

3
,
)
)
)
)
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO )
)
p~nlUS
CONSULTORIA EM
DA QUALIDADE E DAS DESCONTINUIDADES )
)
ARAME (rod)
Ver termo eletrodo nu.
ARAME TUBULAR
,
)
)
Ver termo eletrodo tubular.
)
ATMOSFERA PROTETORA (protective atmosfere)
Envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada, com a finalidade de proteger a peça de )
fusão. )
ATMOSFERA REDUTORA (reducing atmosfere) )
Atmosfera protetora quimicamente ativa que, em elevadas temperaturas reduz óxidos ao seu
estado metálico. "
I>
BISEL (bevel)
Borda do componente a ser soldado, preparada na forma angular. (Ver figo 1) J
BRASAGEM (brazing)
J
,)
Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão. O metal de adição se
distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se a temperatura
superior a 450'C.
CAMADA (Iayer) ,)
" )
Deposição de um ou mais passes consecutivos dispostos lado a lado.
FIGURA 4 - Camada, Cordão de Solda ou Passe e Seqüência de Passes.

~;
Passes de solda
r-----e=
! ~= 1":--'---'-- ~,,'
r-,,-----:--~357
---.:
Camadas
A B
CHANFRO (groove)
Abertura devidamente preparada, na superfície de uma peça ou entre dois componentes, para
conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes (fig. 5).
a) Chanfro em J (single-J-groove);
b) Chanfro em duplo J (double-J-groove); , \
'f i
c) Chanfro em U (single-U-groove);
, \
d) Chanfro em duplo U (double-U-groove); , l-I
e) Chanfro em V (single-V-groove);
f) Chanfro em X (Double-V-grooove);
g) Chanfro em meio V (single-bevel-groove);
h) Chanfro em K (double-bevel-groove);
i) Chanfro reto ou sem chanfro (square-groove).
4
i~ CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS
CONSULTORIA eM
FIGURA 5 - Principais Tipos de Chanfro
Chanfro em J (single • J . groove) Chanfro em duplo J (double . J . grOO\'ci
Chanfro em U (single· U • groove) Chanfro em duplo U (double . U • groovcl
Chanfro em V (single • V • groove) Chanfro em X (double . v· groovC'1
Chanfro em meio V (single • bevel . groove) Chanfrá em K (double . bevel • groove)
Chanfro reto, sem chanfro (square • groove)
CERTIFICADO DE QUALIFICAÇÃO DO SOLDADOR

Documento certificando que o soldador executa soldas de acordo com padrões pré-estabelecidos.
CHAPA DE TESTE DE PRODUÇÃO (Production test plate ou vessel test plate)

Chapa soldada e identificada como extensão de uma das juntas soldadas do equipamento, com
finalidade de executar ensaios mecânicos, qulmicos ou metalográficos.
CHAPA OU TUBO DE TESTE (test coupon)

Peça soldada e identificada para qualificação de procedimento de soldagem ou de soldadores ou
de operadores de soldagem.

5
,
)
)
)
)
CONSULTORIA - TREINAMENTO- )
)
)
)
COBRE-JUNTA (baeking) )
Material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta a ser soldada, ou em ambos os lados
(caso dos processos eletroescória e eletrogás), cuja finalidade é suportar o metal fundido durante a J
execução da soldagem. O meterial pode ser parcialmente fundido, já que não precisa se fundir
)
necessariamente durante a soldagem. O mesmo pode ser o metálico ou não metálico. Exemplo de
cobre-junta: metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâmica, carvão. )
FIGURA 6 - Cobre-Junta, Mata-Junta ou baeking )
)
,
)
J
CONSUMíVEL (eonsumable)
Todo material usado para deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo revestido, varetas, J
arames, anel consumível, gás, fluxo, entre outros )
CORDÃO DE SOLDA (weld bead)

Depósito de solda resultante de um passe (Ver figo4). "
,)
,)
CORPO DE PROVA (test speeimen)
Amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste, quando se objetiva conhecer as
propriedades mecânicas, entre outras propriedades do material analisado.
~
CORRENTE ElETRICA DE SOlDAGEM (welding eurrent)

Corrente elétrica no circuito de soldagem durante a execução de uma solda.
CORTE COM ELETRODO DE CARVÃO (earbon are eutting)

Processo de corte a arco elétrico, no qual metais são separados por fusão devido ao calor gerado
pelo arco formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base. Para a retirada do metal líquido
localizado na região do corte, utiliza-se o ar comprimido.
DilUiÇÃO (dilution)
Modificação na composição química do metal de adição causado pela mistura do metal de base ou
metal de solda anterior. É medido pela percentagem do metal de base ou do metal de solda
anterior no cordão de solda.
FIGURA 7 - Diluição
Metal de Cordão de Scld2

Base
II..... ------~
A - Metal de solda
muição ('ll» '" _5_ (1001
A+B B - Metal de base o,",
Metal de Solda do
cordão anterior.

.
,~
,
6
t )
P~TRUS
CONSULTORIA EM
DIMENSÃO DA SOLDA (weld size)

a) Para solda em ângulo - para solda em ângulos de pernas iguais, é o comprimento dos
catetos do maior triângulo retângulo isóscele que pode ser inscrito dentro de seção
transversal da solda. Para soldas em ângulo de pernas desiguais, são comprimentos dos
catetos do maior triângulo retângulo isóscele que pode ser inscrito dentro da seção
transversal da solda (ver figo 8).
b) Para solda em chanfro - é à distância da face à raiz da solda (ou entre faces, nas juntas
soldadas em ambos os lados), excluido (s) o (s) reforço (s) de solda elou excesso de
penetração (fig. 9)
c) Para solda de aresta - é a medida da espessura do metal de solda até a raiz da solda.
FIGURA 8 - Dimensão da Solda de Aresta
FIGURA 9 (A, B, C, D, E) - Dimensão da Solda em Chanfro - Penetração da Junta e
P"·_""';ZC.._
Penetração da Raiz.
dojonl
&
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(A.
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Penetr.ação da jl.l11fa incompleta ou parolal
PenetftlÇioda raiz
la.
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7
)
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CONSULTORIA - TREINAMENTO _ IMC:~Dr::r
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
MÓDULO
02 - TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM
,
)
,
========================""="-"'"C==" "="-="-="-=--=-==
)
PerM:!tração da juma Penetr<lç.3o da junta
Dimensão da ,lda
J
}
,
)
Penetração da rniz
(OI Dimens.iio da sok1a:E'" E. + E" J
)
FIGURA 10 (A, B. C, D, E) - Dimensão da Solda em Ângulo - Pernas iguais e desiguais. )

,)
Co nve x idade
)
Perna e Dtruc ns âo
Garganta Real --t---.... J

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Garganta Efetiva
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(A) solda em Ângulo Convexo (com penetração) :>

,)
,)
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Gar qaert a real e

Garganta efetiva
Dimensão
-------
I:>
.)
Co rrcavicf acíc
(B) Côncavo (com Penetração)

8
P~TRUS
CONSULTORIA EM
Garganta real
• afetiva
Abertura da raiz l-L.- --::f,1
(D) Cancavo (com abertura de raiz)
Garganta real
Garganta efetiva
Perna e
Dimensão
Farta de fusYu
Garganta Teórica
(e) Convexo (com falta de fusão)
rema e dimensãc
I-+- -'-Pema e dimensão
(E) Dimensão da Solda em Ângulo - Pernas desiguais

9
)
J
)
)
)
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N 1
,,
)
)
EFICIENCIA DE DEPOSiÇÃO (deposition efficiency) )
Relação entre o peso do metal depositado e o peso do consumível utilizado, expressa em
percentual.
EFICIENCIA DE JUNTA
Relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de base, expressa em
,
)
)
percentual.
ELETRODO DE CARVÃO (carbon eleetrode)

Eletrodo usado em operação de corte ou soldagem ao arco elétrico, consistido de um eletrodo de
,
)
carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outro tipo de revestimento.
ELETRODO NU (bare electrode)

,
)
Metal de adição que consiste de um metal ligado ou não, em forma de fio, fita ou barra, sem )
nenhum revestimento ou pintura nele aplicado além daquele necessário à sua fabricação ou
preservação. J
ELETRODO REVESTIDO (eovered eleetrode)

J
Metal de adição composto, que consiste de uma alma do eletrodo sobre o qual um revestimento é )
aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento pode
conter materiais que formam uma atmosfera protetora que desoxidam o banho, estabilizam o arco J
e que servem de fonte de adições metálicas à solda (Ver fig.2) )
)
ELETRODO PARA SOLDA A ARCO (are welding eleetrode)
Um componente do circuito de soldagem através do qual a corrente é conduzida e o qual termina ,)
no arco.
,)
ELETRODO TUBULAR (flux eored eleetrode) ,)

Metal de adição composto; consiste de um tubo de metal ou outra configuração oca, contendo
produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxida o banho, estabilizam o arco, formam ,)
escória ou que contribuam com elementos de liga para metal de solda. Proteção adicional externa
pode ou não ser usada.
ELETRODO DE TUNGSTÊNIO (tungsten eleetrode)

Eletrodo metálico não consumível usado em soldagem ou corte a arco elétrico, feito principalmente
de tungstênio.
EQUIPAMENTO (equipment)
Produto soldado da fabricação, construção e/ou montagem, tais como vaso de pressão, tanque,
tubulação, oleoduto e gasoduto.
EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM (welding equipment)

Máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos empregados na operação de
soldagem.
ESCAMA DE SOLDA (stringer bead, weave bead)

Aspecto da face da solda semelhante á escamas de peixe. Em deposição sem oscilação
transversal (stringer bead), Assemelha-se a uma fileira de letras v; em deposição com oscilação
transversal (weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas. (fig.11)
10
i:,
1

P~TRUS
CONSULTORIA EM
FIGURA 11 - Escamas de Solda, Passe Estreito e Passe Oscilante .
ESCÓRIA (slag)
Resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revestimento e impurezas não
metálicas na soldagem ou brazaqem,
FACE DO CHANFRO (groove face)

Superfície de um componente, preparada previamente, para conter a solda (figo 12)0
FACE DA RAIZ (root face)

Parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta (figo 12)0
FIGURA 12 - Face do Chanfro e Face da Raiz
Face da raiz. 181

Face do chanfro
lAI
Face da ,..iz e
Face do chantro
F.gedo
chanfro
lDI

11
)
}
)
)
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇAo )
)
CONfROU' DI\ QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES )
FACE DE FUSÃO (fusion face)

Superfície do metal de base a ser fundida durante a soldagem (fig. 13).
,
)
)
FIGURA 13 - Face de Fusão e Profundidade de Fusão
)
Face de rusàc
, )
,
,)
J
(AI J
)
II
,
Profundidade ée fusão Profundidade de fusão
Pace de fusão
J
!Profundidade de f:..:são
)
1 Linha de fusão
)
fe) Solda de revestimento )
(8) )
Dimensão Superfícies
Linha de fusão sobrepostas
, ,~
'1
Face de fusão :)
(DI
1\
, ,li
12
P~TRUS
CONSULTORIA EM
FACE DA SOLDA (face of weld)

Superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada (fig. 14).
FIGURA 14 - Face da Solda, Reforço da Face e Reforço da Raiz.
Margem da solda -
Reforço da face da solda jFaCe da solda
FLUXO (f1ux)
Composto mineral granular cujo objetivo é proteger a poça de fusão, purificar a zona fundida,
modificar a composição química do metal de solda, influenciar as propriedades mecânicas.
GABARITO DE SOLDA (weld gage)

Dispositivo para verificar a forma e as dimensões de soldas. Também chamado "Calibre de solda"
GARGANTA DE SOLDA (throat of a fillet weld)

Dimensão de uma solda em ângulo que determina a distância de três modos:
a) Garganta real (actual throat) - distancia entre raiz da solda e a face da solda. (Ver figo 10).
b) Garganta teórica (theoretical throat) - altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção
transversal da solda (Ver figo 10)
c) Garganta efetiva (effective throat) - distancia mínima da raiz da solda a sua face, excluindo
qualquer reforço. (Ver fig.10 e 15)

13
)
)
)
)
)
)
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM )
E DAS DESCONTINUIDADES }
)
FIGURA 15 - Garganta Efetiva
)
PlmefraçÕo da JUnta
)
Penetração completa da junta (QQrQonto efetIvo)
(garganta efetiva) parv solda em chanfro
)
r \lJ] A
)
J
)
,
J
,)
B
,}
GÁS DE PROTEÇÃO (shielding gás) ,)
Gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera.
.>
GÁS INERTE (inert gás)
)
Gás que não combina quimicamente com metal de base ou metal de adição.
,)
GEOMETRIA DA JUNTA [jolnt geometry) ,)
Forma e dimensões da seção transversal de uma junta a ser soldada.
)
GOIVAGEM (gouging)
Variação do processo de corte térmico que remove metal por fusão com objetivo de fabricar um )
bisei ou um chanfro. )
GOIVAGEM A ARCO (are gouging)
Goivagem térmica que usa uma variação do processo de corte a arco para fabricar um bisei ou
chanfro.
GOIVAGEM POR TRÁS (baek gouging)

Remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta parcialmente
soldada para facilitar a fusão e a penetração na soldagem subseqüente naquele lado.
INSPETOR DE SOLDAGEM (welding inspeetor)

Profissional qualificado, empregado pela executante dos serviços para exercer as atividades de
controle de qualidade relativa à soldagem.
JUNTA üoint) , ~
Região onde duas ou mais peças devem ser unidas por soldagem. • ,I
,j

14
CONSULTORIA - TREINAMENTO
- INSPEÇÃO
"~
P~TRUS
CONSULTORIA EM
JUNTA DE ARESTA (edge joint).

Junta em que, numa seção transversal as bordas dos componentes a soldar formam
aproximadamente, um ângulo de 180~
FIGURA 16 - Junta de Aresta
l..r
JUNTA DE ÂNGULO
Junta em que, numa seção transversal os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um
ângulo. Em posições particulares recebem as denominações de (fig. 17)
a) Junta de ângulo em quina;
b) Junta de ângulo em L.
c) Junta de ângulo em T.
FIGURA 17- Juntas de Ângulo
A Junta de ângulo em quina
B Junta de ângulo em L
c
Junta de ángulo em T
o
Junta em ângulo

15
,
}
CONSULTORIA - TREINAMENTO - IN<--"UL.r"

,
)
)
CONTROU: DA QUALIDADE
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA
DA SOLDAGEM
,
)
J
JUNTA DISSIMILAR (dissimilar joint)
)
Junta constituída por componentes, cujas composições químicas dos metais de base diferem
significativamente entre si. )
JUNTA SOBREPOSTA (Iap joint) )
Junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies se sobrepõem.
J
FIGURA 18 - Juntas Sobrepostas )
"
J
J
)
J
J
)
~~_-_-_----1, ~"--. -IL_L~< )

)
S_ ? ~-..,---s~ Cl-]-;'
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J
)
,)
JUNTA SOLDADA (welded joint)
União, obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida, zona de ligação,
zona afetada pelo calor e metal de base nas proximidades da solda. "'J
FIGURA 19 - Zonas de uma Junta Soldada
,
"
"
Zona Fundiáa :>

ou ,)
Metai de Solda
Zona de Ligação Zona de Ugação )
Otz ou
Unha de Fusão '\
,i';o'
1\
,,;
Metal de Base Zt:.T Z.6T Metal de 8ase
Zona de Fusão
16
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NivEL 1
P~TRUS
CONSUL TORlA EM
CONTROLE DA QUALIDAOE
JUNTA DE TOPO (butt joint)

Junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano.
FIGURA 20· Juntas de Topo
DDDLJOO Scm chanfro ou com

chanfro reto
Com chanfro em V Com chanfro em X
DGOLJC10 Com chanfro em K Com chanfro em meio V Com chanfro em U
OLJOOOO Com chanfro em J Com chanfro em duplo U Com chanfro em duplo J
MARGEM DA SOLDA (toe of weld)

Junção entre a face da solda e o metal de base (Ver fig. 14).
MARTELAMENTO (peening)
Trabalho Mecânico aplicado a zona fundida por meio de impactos.
METAL DE BASE (base material)

Metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.
METAL DE ADiÇÃO (filler metal)

Metal ou liga a ser adicionado para fabricação de uma junta para soldagem ou brasagem.
METAL DE DEPOSITADO (deposited metai)~

Metal de adição que foi depositado durante a operação de soldagem.
METAL DE SOLDA (weld metal)

Porção da solda que foi fundida durante a soldagem.
OPERADOR DE SOLDAGEM (weldlng operator)

Profissional capacitado e qualificado a operar máquina ou equipamento de soldagem automático
ou mecanizado.

17
'. IIIU.III·'-"_,Iillti ,I,ll" I ,~IIIllJ'1 , .•. 1. 1101·'
J
,,
J
,)
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM "
)
)
)
PASSE DE SOLDA (weld pass) )
Progressão simples de uma operação de soldagem ou revestimento. O resultado de um passe é
um cordão de solda (Ver figo 4). )
PASSE ESTREITO (stringer bead) )
Passe realizado seguindo a linha de solda sem movimento oscilatório apreciável (Ver fig.11 ). )
PASSE OSCILANTE (weave bead) )
Passe realizado com movimento lateral (oscilação transversal), em relação à linha de solda (Ver )
fig.11)
}
PASSE DE REVENIMENTO (temper bead)
)
Passe ou camada depositado em condições que permitam a modificação estrutural do passe ou
camada anterior e de suas zonas termicamente afetadas.
PENETRAÇÃO DE JUNTA (jolnt penetration) )

A penetração numa junta de topo é a profundidade da solda medida entre face da solda e sua ,)
extensão na junta. A penetração da junta pode incluir a penetração de raiz. Numa junta em ângulo,
é a distancia entre a margem e a raiz da solda tomada de uma reta perpendicular á superfície do "
metal de base. (Ver figo 9).

)
PENETRAÇÃO TOTAL DA JUNTA (complete joint penetration) ,)

Penetração da junta na qual o metal de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se
completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do chanfro. (Ver fig.15)
PENETRAÇÃO DE RAIZ (root penetration)

A profundidade que a solda alcança na junta desde a sua face, excluindo o reforço (Ver figo 9).
PERNA DE SOLDA (fillet weld leg)

Distancia mínima da raiz da junta a margem da solda em ângulo. (Ver figura 10).
POÇA DE FUSÃO (molten weld pool)

Volume localizado de metal líquido proveniente de metal de adição e metal de base antes da
solidificação como metal de solda.
POLARIDADE DIRETA (straigh polarity)

Tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se do eletrodo
para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo. (fig. 21-A)
FIGURA 21 (A) - Polaridade Direta (CC-)

Fonte
T
Eletrodo __ tt
.. cc-
1
Peça
(A) Polaridade direta
:: ;.>
18
'" CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
,;,>,
P~TRUS
CONSULTORIA EM
POLARIDADE INVERSA (reverse polarity) ,

Tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se da peça para
o eletrodo (a peça é considerada pólo negativo e o eletrodo pólo positivo. (fig.21 8)
FIGURA 21 (8) - Polaridade Inversa (cc")

Fonte
1
Eletrodo _
+
-
CC-
(B) Polaridade inversa (CC')
PORTA ELETRODO (electrode holder)

Dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo revestido e transmitir a corrente elétrica.
PÓS-AQUECIMENTO (postheating)
Aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da solda, com a finalidade
principal de remover hidrogênio difusível.
POSiÇÃO HORIZONTAL (horizontal position)

Em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é executada na parte superior de uma
superfície aproximadamente horizontal e contra uma superfície aproximadamente vertical (ver
figura 22 - A); em soldas em chanfro, posição de soldagem na qual o eixo da solda esta num plano
aproximadamente horizontal e a face da solda fica num plano aproximadamente vertical (ver figo 22
- 8 e 26).
FIGURA 22 - Posições de Soldagem Horizontal
A
B
L"
19
CONSULTORIA - TREINAMENTO
CONrROU DA QUAUDADE E DAS DESCONTINUIDADES
POSiÇÃO PLANA (flat position)

Posição de soldagem na qual a face da solda fica em um plano aproximadamente horizontal,
sendo usada para solda a parte superior da junta (ver figo23 e 26).
FIGURA 23 - Posição de Soldagem Plana V..,;cal

3tJ<' ---I-- 30"
'\ \ I'
~:\t /
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'
~ ,
_~..,I~.
'-Z"/ .•
"'-·
...\~..-.--
~--.o c$a-- S.C.... 'S..:-:.•- .••r
POSiÇÃO VERTICAL (vertical position)

Posição de soldagem na qual o eixo da solda esta em um plano aproximadamente vertical. Na
soldagem de tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição
horizontal, caso o tubo possa ser girado, é possível que o tubo seja soldado apenas na posição
vertical dependendo de onde se posicione o soldador. Com o tubo fixo o soldador terá que soldar
nas posições plana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a solda. (ver figo 24 e 26).
FIGURA 24 - Posição de Soldagem Vertical
Eixo da solda
fvertll;:..al)
A B
POSiÇÃO SOBRE-CABEÇA (overhead position)

Posição na qual a soldagem é executada pelo lado inferior da junta (ver figo 25 e 26).
FIGURA 25 - Posições de Soldagem Sobre-Cabeça
Vertical A
20
P~TRUS
CONSULTORIA EM
FIGURA 26 - Posição de Soldagem para Solda em Ângulo
1',
I "
I ------<,
! ,
I 'l
I
I
I
I
I
I
I
I
!
PLANO I
VERTICAL I
I
I
......, !
'''l
--'"
-------
-- --- --
POSiÇÃO DE SOLDAGEM PARA SOLDA EM ÂNGULO
DIAGRAMA DE INCLINAÇÃO ROTAÇÃO

POSIÇÃO
REFERtNCIA DO EIXO DA FACE
PLANO A O' A 15' 150' A 210'
125° A 150" <
HORIZONTAL 8 O· A 15'
210· A 235"
O' A 125'
SOBRE-CABEÇA C O' A 80°
235 A 360°
0
o 15° ASO" 1250 A 2350

VERTICAL
E ~. A 90' O' A 360'

21
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOLOAGEM
FIGURA 27 - Posições de Soldagem para Soldas em Chanfro
PI ANO
VERTICAL
PLANO HORIZONTAL
O'
POSIÇÕES DE SOLDAGEM PARA SOLDAS EM CHANFRO
DIAGRAMA DE INCllNAÇAO ROTAÇAO

POSlçAO
REFERÊNCIA DO EIXO DA FACE ,
PLANO A 0"A15' 150' l\ 210'

I
I 80' A 50"
i
HORIZONTAL B 0'A1S"
I
1
210' /, 280"
I O' A 80'
'I
SOBRE-CABEÇA I C O" A 80"

I 280' 1\ 360'
I !
O 15' A 80' e.0' A 280'

VER11CAL
L 80" A 90" C" A 360'
"
22
:)
P~TRUS
CONSUl TORtA EM
FIGURA 28 - Posições de Soldagem de Junta Circunferenciais de Tubos
Posições de solda!}em,para soldas çirçunlerencinis de tubos. .., 0°_

As. posições são indiçadas por Ateas hachuradas para eixos 15"
de tubo com posiçio variando clt '0' I 90'
30'
35'
~ Horizonlll
~Vertiçal
§ SobrKabeça

23
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇAo
PREAQUECIMENTO .') \\'"

Aplicação de calor ao metal de base imediatamente antes operação de soldagem, brasagem ou
corte.
PREAQUECIMENTO LOCALIZADO (local preheating)

Preaquecimento de uma região especifica de um equipamento ou de uma estrutura.
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM OU PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM DA EXECUTANTE

(welding procedure, welding procedure specification)
Documento emitido pelo executante descrevendo detalhada mente todos os parâmetros e as
condições da operação de soldagem para uma aplicação especifica para garantir repetibilidade.
PROCESSO DE SOLDAGEM (welding process)

Processo utilizado para unir materiais pelo aquecimento destes a temperatura adequada com ou
sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem participação de
metal de adição.
PROFUNDIDADE DE FUSÃO (depth of fusion)

Distancia que a fusão atinge no metal de base ou no passe anterior, a partir da superfície fundida
durante a soldagem. (Ver figo 13).
QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO (procedure qualification)

Demonstração pela qual, soldas executadas por um procedimento específico, podem atingir os
requisitos preestabelecidos.
QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR (welder performance qualification).

Demonstração de habilidade de um soldador em executar soldas, de acordo com as variáveis
previamente estabelecidas.
RAIZ DA JUNTA. (joint root)

Porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo possível entre si. Em seção
transversal a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área.
FIGURA 29 - Raiz da Junta

~I)
·,1·,

24 ,'Ih
,••jI
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE 0,.,., QUALIDADE
RAIZ DA SOLDA (weld root)

Pontos, nos quais a parte posterior da solda intersecta as superfícies do metal de base. (fig. 10A e
30)

25
CONSULTORIA - TREINAMENTO -
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N 1
P\=_THUS
C()NSUL TORIA EM
CONfROU DJ'QUALIDADL E DAS DESCONTINUIDADES
FIGURA 30 - Raiz da Solda
Raiz da solda
Raiz da solda
~__ '\~T2__ {
t Raiz da solda
Superfície da raiz
Raiz da solda

26
P~TRUS
CONSULTORIA EM
REFORÇO DA SOLDA (weld reinforcement)

Metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a junta; excesso do metal
depositado nos últimos passes ou última camada, podendo ser na face da solda elou na raiz da
solda. (Ver figo 14 A).
REFORÇO DA FACE
Reforço da solda localizado no lado onde a solda foi feita (Ver figo 14 A).
REFORÇO DA RAIZ (root reinforcemet)

Reforço da solda localizado no lado oposto por onde a solda foi feita. (Ver figo 14 A).
REGISTRO DE QUALIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (RQPS) (procedure

qualification record).
Documento emitido pelo executante dos serviços, que fornece variáveis reais de soldagem usadas
para produzir uma chapa ou tubo de teste aceitável, onde também estão incluídos os resultados
dos testes realizados na junta soldada para qualificar uma especificação de procedimento de
soldagem.
REVESTIMENTO DO CHANFRO (buttering)

Também conhecido como "Amanteigamento". Revestimento produzido Poe uma ou mais camadas
de solda depositada na face do chanfro com o objetivo de produzir um metal de solda compatível
metalurgicamente com o metal de base do outro componente.
REVESTIMENTO DO ELETRODO (covering electrode)

Material sob a forma de pó, executado ao redor da alma do eletrodo, consistindo de diferentes
tipos de substancias, que tem como função estabilizar o arco, gerar gases, formar escória, fornecer
elementos de liga, fixar o revestimento.
SEQÜÊNCIA DE PASSES (joint buildup sequence)

Ordem pela qual os passes de uma solda multi-passes são depositados com relação à seção
transversal da junta. (Ver figo4).
SEQÜÊNCIA DE SOLDAGEM (welding sequence)

Ordem pela qual são executadas as soldas de um equipamento ou de uma estrutura.
SOLDA (weld)
União localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento das matérias à
temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e
com ou sem o uso de metal de adição.
SOLDA AUTÓGENA (autogenous weld).

Solda executada por fusão de materiais sem participação de metal de adição.
SOLDA AUTOMÁTICA (automatic welding)

Soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação e controle de um
operador de soldagem.
SOLDA DE ARESTA (edge weld)

Solda executada numa junta de aresta (ver figo8 e 31)
Referência Bibliogrâfica FBTS Revisão 04 Fev.2009

27
• ••••", ""'."'1111111"" , .•..•• 1,101"
CONSULTORIA - TREINAMENTO -INSPEÇÃO

J"J~TllUS
CONSULTORIA EM
CDNfRO\[ DA QUALlDA[)E E DAS DESCONTINUIDADES
FIGURA 31 - Solda de Aresta
SOLDA DE COSTURA (seam weld)

Solda continua executada entre ou em cima de membros sobrepostos, na qual a união pode iniciar
e ocorrer nas superfícies de contato ou pode se dar pela parte exterior de um dos membros. A
solda contínua pode consistir de um único cordão de solda ou de uma serie de soldas por pontos
sobrepostos (ver figo 32).
FIGURA 32 - Solda de Costura
IA)
18)
CC)

28
ft CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS
CONSULTORIA EM
SOLDA DE SELAGEM (seal weld)

Solda executada com a finalidade de impedir vazamentos.
SOLDA DE TAMPÃO (plug weld)

Solda executada em um furo circular ou não, localizado em uma das superfícies de uma junta
sobreposta ou em T, que une um componente ao outro. As paredes do furo podem ser paralelas
ou não e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda (Ver figo 33).
FIGURA 33 - Solda Tampão
SOLDA DE TOPO (butt weld)

Solda executada em junta de topo.
SOLDA DESCONTíNUA
Solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda (ver figo 34)
FIGURA 34 - Solda descontinua, (A) em cadela e (B) em escalão
SOLDA DESCONTINUA COINCIDENTE

Ver definição de solda em cadeia.
SOLDA DESCONTINUA INTERCALADA

Ver definição de solda de escalão.
SOLDA EM ÂNGULO (fillet weld)

Solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies em ângulo, em
uma junta sobreposta, junta em T, junta de e aresta. (Ver figo 3; 9; 10; 13b).

29
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)
J
CONSULTORIA - TREINAMENTO - ",".,rr,"_"" )
,)
CONIROU D/, QUALIDAD' E DAS DESCONTINUIDADES J
)
SOLDA EM CADEIA (chain intermittent fillet weld) ,)
Solda e ângulo composta por cordões intermitentes (cordões igualmente espaçados) que
coincidem entre si, de modo que um trecho de cordão se oponha ao outro (Ver fig.34 A)
SOLDA EM CHANFRO (groove weld)

Solda executada em um chanfro localizado entre componentes.
"
,)
J
SOLDA DE ESCALÃO J
Solda em ângulo, usadas nas juntas em T, composta por cordões intermitentes que se alteram
entre si, de tal modo que um trecho do cordão se oponha a uma parte não soldada (Ver figo 34 B) :>
)
SOLDA HETEROGÊNEA ,)
Solda cuja composição química difere significativamente da do(s) metais de base, no que se refere
aos elementos de liga. ,)
SOLDA HOMOGÊNEA
Solda cuja composição química da zona fundida é próxima à do metal de base.
SOLDA POR PONTOS (spot welding)

Solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos. Cuja fusão ocorre entre as superfícies
em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A seção transversal da solda
no plano da junta é aproximadamente circular (ver figo 35).
FIGURA 35- Soldas Por Pontos
SOLDA PROVISÓRIA (temporaty weld)

Também conhecida como "Ponteamento" é a solda destinada a manter fixas adequadamente uma
ou mais peças em equipamentos ou estrutura para uso temporário no manuseio, movimentação ou
transporte do equipamento ou da estrutura até a conclusão da soldagem.
SOLDABILlDADE (weldability)
Capacidade de um material ser soldado sob determinadas condições de fabricação impostas a
uma estrutura adequadamente projetada e para um desempenho satisfatório nas finalidades a que
se destina.
SOLDADOR (welder)
Profissional qualificado a executar soldagem manual ou semi-automática.
SOLDAGEM (welding)
Método utilizado para unir materiais por meio de solda.
, ',}
'.1'
30
h CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
~,~
P~TRUS
CONSULTORIA EM
SOLDAGEM DE ARCO (are welding)

Operação referente a grupos de processos de soldagem que produz a união de metais pelo
aquecimento destes Por meio de um arco elétrico, com ou sem aplicação de pressão e com ou.
sem o uso de metal de adição.
SOLDAGEM AUTOMÁTICA (automatic welding)

Processo no qual toda operação é executada e controlada automaticamente, sem a interferência
do operador.
SOLDAGEM COM PASSE A RÉ (baekstep sequence)

Soldagem na qual, trechos do cordão de solda são executados em sentido oposto ao da
progressão da soldagem, de forma que cada trecho termine no início do anterior, formando ao
todo, um único cordão. (fig. 36)
FIGURA 36- Soldagem com Passe a Ré
SOLDAGEM MANUAL (manual welding)

Processo no qual toda operação é executada e controlada manualmente.
SOLDAGEM SEMI-AUTOMÁTICA (semiautomatic welding)

Operação realizada com equipamento de soldagem que controla somente o avanço do metal de
adição. O avanço da soldagem é controlada manualmente.
SOPRO MAGNÉTICO (are blow)

Deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas.
TAXA DE DEPOSiÇÃO (deposition rate)

Peso de material depositado por unidade de tempo.
TÉCNICA DE SOLDAGEM (welding technique)

Detalhes de um procedimento de soldagem que são controladas pelo soldador ou operador de
soldagem.
TEMPERATURA DE INTERPASSE (interpass temperature)

Em soldagem multi-passe, temperatura do metal de solda (mínima ou máxima) antes do passe
seguinte ser iniciado.
TENSÃO DO ARCO (are voltage)

Tensão através do arco de soldagem.

31
..... ,•• ".". "". f,dlllllMl.,' 'li&. H.!.

TENSÃO RESIDUAL (residual stress)

Tensão residual proveniente de um processo de soldagem presente em um membro que esteja
livre de forças externas ou gradientes térmicos.
TENSÃO TÉRMICA (thermal stress)

Tensão no metal resultante de distribuição não uniforme de temperaturas.
VELOCIDADE DE AVANÇO
É a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.
VARETA DE SOLDA (welding rod).

Tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, normalmente em comprimento
retilíneo, o qual não conduz corrente e elétrica durante o processo.
ZONA AFETADA TERMICAMENTE (heat-affected zone)

Região do metal de base que não foi fundida durante a soldagem, mas cuja micro-estrutura e
propriedades mecânicas foram alteradas devido ao calor da soldagem (ver fig.35).
ZONA FUNDIDA
Região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem. (ver 35)
ZONA DE FUSÃO (fusion zone)

Região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem. (ver figo 35).
ZONA DE LIGAÇÃO
Região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem.
FIGURA 37 - Zonas de afetada Termicamente, Zona Fundida e de Ligação
4
1. Zona fundida
2. Zona de ligação
3. Zona afetada termicamente ::>
-:;:- 4. Metal de •..~"~
I

32
PtTRUS
CONSULTORIA EM
2- TERMINOLOGIA DAS DESCONTINUIDADES
CONCEITO
A Terminologia das Descontinuidades vista a seguir, encontra-se normalizada pela norma
Petrobrás N - 1738. Esta Norma define os termos empregados na denominação de
descontinuidades em materiais metálicos semi-elaborados, oriundos de processos de fabricação
e/ou montagem, soldagem por fusão fundição, forjamento e laminação.
Nesta mesma norma é encontrado um glossário de termos de Português - Inglês e Inglês -

Português sobre descontinuidades.
NOTA
Descontinuidades é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere à
homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um
defeito. A descontinuidade só deve ser considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões
ou efeito acumulado, tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da Norma
Técnica aplicável. .
Baseado na N-1738/97 será adotado as seguintes definições:
2.1 - DESCONTINUIDADES EM JUNTAS SOLDADAS.
ABERTURA DE ARCO
Imperfeição local na superfície do metal de base na resultante de abertura do arco elétrico.
ÂNGULO EXCESSIVO DE REFORÇO

Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço de
solda, traçado a partir da margem da solda (ver figo 1 ).
FIGURA 1 - Ângulo Excessivo de Reforço
(2Q~~
EXCIUIIIVO
CAVIDADE ALONGADA
Vazio não arredondado com maior dimensão paralela ao eixo da solda podendo estar localizado: ,
a) Na solda (Ver figo 2a) ~ rJô
b) Na raiz da solda (Ver figo2b) U l,\'n...fi.- os-:
FIGURA 2 - Cavidade Alongada (L)/
(a) (b) (c)
~
JlQVISV~
J
"74M~~

33
,., - f\ I '
--). \A~.(\I(>(ftl!l~~\-i I I'
CONCAVIDADE
Reentrância na raiz da solda podendo ser: n, /
a) Central, situada ao longo do centro do cordão (fig.3a) r~~~
b) Lateral, situada nas laterais do cordão (fig.3b)
FIGURA 3 - Concavidade
CONCAVIDADE EXCESSIVA
Solda em ângulo com face excessivamente côncava (fig. 4).
FIGURA 4 - Concavidade Excessiva
CONVEXIDADE EXCESSIVA
Solda em ângulo com a face excessivamente convexa (fig.5)
FIGURA A-S - Convexidade Excessiva
DEFORMAÇÃO ANGULAR
Distorção angular da junta soldada em relação à configuração do projeto (fig.6), exceto para a junta
soldada de topo (ver embicamento).

34
-,

P~TRUS
CONSULTORIA EM
FIGURA 6 - Deformação angular
NOR ••.•.
L EXCESSIVA
DEPOSiÇÃO INSUFICIENTE
Insuficiência do metal na face da solda (figo7) /
6 un {d2; Ç)E:>l ro ~ ~ ~PrcE.

FIGURA 7 - Deposição Insuficiente
NUNCA ~~~~ NA- fL~lL
L
J
0"-----1 ~~làOr
DESALlNHAMENTO
Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-se
desalinhadas, excedendo á configuração de projeto (figo8)
FIGURA 8 - Desalinhamento
·"1
j
. _.
o
-,'5
~ •. ' • -.-.-.-:~?_-
r
EMBICAMENTO
Deformação angular de junta soldada de topo (figo9)
FIGURA 9 - Embicamento
Referência Bibliográfica FBTS Revisão 04 Fevo2009

35
I ,,\
V\lj(r~
.--- \f-tQ tJs Tf\J)r... \}t Urr\ ,
~(.\tr;- ~ ({X>
FALTA DE FUSÃO
Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida,
podendo estar localizada:
a) Na zona de ligação (fig.10a)
b) Entre passes (fig.1 Ob)
c) Na raiz da solda (fig.1 Oc)
-
FIGURA 10 - Falta de Fusão
Q
FALTA DE PENETRAÇÃO
Insuficiência de metal na raiz da solda (fig.11)
FIGURA 11 - Falta de Penetração
FISSURA
Ver termo preferencial: trinca
INCLUSÃO DE ESCÓRIA
Material não metálico retido na zona fundida podendo ser:
a) Alinhada (ver figo 12 a e 12b)
b) Isolada (ver figo 12c)
c) Agrupada (ver fig.12d)

36
P~TRUS
CONSULTaRIA EM
INCLUSÃO METÁLICA
Metal estranho retido na zona fundida.
MICRO-TRINCA
Trinca com dimensões microscópicas
MORDEDURA
Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhada a margem da solda
(ver figo 13).
FIGURAS A-13 - Mordedura ~ tJOJ~T~
=- ----=====--- ...-
-pç'Ç \J~"2..6"S ~~ .
t-'\..p(v ~~~~ ~~:
~7L t\O~~~.
e!e(L~
~ CPf'/- A·n:;N ro
MORDEDURA NA RAIZ
Mordedura localizada na margem da raiz da solda (ver fig.14).
FIGURA 14 - Mordedura na Raiz
• Referência Bibliográfica FBTS Revisão 04 Fev.200)l . -

~ bõ~E.llv é:. s: Pr(J:;)~Prv..e0CO t:.~~7f íu~ t='''';:'~\ru
_-------.
- f. CP?-c~
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO (f)
Ptt:.TItUS MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM t~,,,-
~
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAL! DADE
E DAS DESCONTINUIDADES L ;,
" r··t···· 1J)
e
PENETRAÇÃO EXCESSIVA
Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (ver fig.15) f,
I!
'tn
" tO
FIGURA 15 - Penetração \-
tO
lI)
d)
'tO
tO
PERFURAÇÃO
Furo de solda (fig.16a) ou penetração excessiva localizada (fig.16b) resultante da perfuração do e
banho de fusão durante a soldagem. . \_::' .':) Wf)CJ~.~ ! .: f~Ç[:} ,b (t)
- . '1.;; )- /'
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'L\:, .••U'J_ o- -- I" I '(" Ci,~~ O
FIGURA 16 - Perfuração (1)
lU
(1)
1)
(1)
(1)
1)
t)
,t)
PORO
tJ
Vazio arredondado, isolado e interno a solda. t)
t)
PORO SUPERFICIAL
Poro que emerge a superfície da solda t)
1.)
POROSIDADE
Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado (fig.17) ir)
I'.
••
.w
FIGURA 17 - Porosidade
1:)
tJ)
t,)
t,)
c)
t.J)
Cl)
Referência Bibliográfica FBTS Revisão 04 Fev.2009 l)
38 (,)
c)
r:.)
(.)
c)
,~
P~TRUS
CONSULTORIA EM
POROSIDADE AGRUPADA
Conjunto de poros agrupados (ver fig.18)
FIGURA A-18 - Porosidade Agrupada
POROSIDADE ALINHADA
1 'i7 1
Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda
(fig. 19)
FIGURA A-19 - Porosidade Alinhada
POROSIDADE VERMIFORME
} \1 .~
Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida (fig.20).
FIGURA 20 - Porosidade Vermiforme
RACHADURA
Ver termo preferencial: trinca
Referência Bibliográfica FBiS Revisão 04 Fev.2009

39
\). . ,~ , '(11 \
'J'>t1. ) '-"\)~
\D
O
.~
O
O
P~TBUS MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM O
CONSULTORIA EM
CONrROlf DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES e
~
RECHUPE DE CRATERA I!j)
Falta de metal resultante a contração da zona fundida, localizada na cratera do cordão de solda
(fig. 21) ,ti)
FIGURA 21 - Rechupe de Cratera
,tO
~
O
e
e
O
d)
t (( C (~)! (I)
O
O
RECHUPE INTERDENDRíTRICO (O
Vazio alongado situado entre dentridas da zona fundida.
O
REFORÇO EXCESSIVO
Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (fig.22) o
(O
FIGURA 22 - Reforço Excessivo
O
O
(.1:)
cU
NORNA!.. EXC'ESStyO C.L)
r-J'" \' ~'J...e
cx s:»
0~l,)~C.,. W~e.0"':;,fA}t~
C RESPINGOS r'·
..•. "
~ Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície do metal de i~)
~ase ou a zona fundida já solidificada. 11.)
SOBREPOSiÇÃO 1)
Excesso de metal da zona fundida, sobrepostos ao metal de base na margem da solda, sem estar
fundido ao metal de base (fig. 23) (") , N\ \ IJJ.;L ;: '/ L~
, _ '...
.:-:K.\ . . (-,') '.
..fj ':i y,,'
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FIGURA 23 - Sobreposição
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Referência Bibliográfica FBTS Revisão 04 Fev.2009 -4.l
40
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H!
~ CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
SOLDA EM ÂNGULO ASSIMÉTRICA

Solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais em desacordo com a configuração
de projeto (fig.24)
FIGURA 24 - Solda em Ângulo assimétrico
TRINCA
Descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.
TRINCA DE CRATERA
Trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:
a) Longitudinal (fig.25a)
b) Transversal (fig.25b)
c) Em estrela (fig. 25c)
FIGURA 25 - Trinca de Cratera
)J
TRINCA EM ESTRELA
Trinca irradiante de tamanho inferior a largura de um passe da solda considerada (ver trinca
irradiante).
TRINCA INTERLAMELAR
Trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos a direção de laminação, localizada no
metal de base, próxima a zona fundida (fig. 26). r Pt ~ ~\. ra
Çj.j'r;::/·S.l+b
-~

41
o
O
O
~
O
O
P~TllUS
CONSlH,TORIA EM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM O
CONTROU DII QUALIDADE E DAS DESCONTINUIDADES (D
',ir O
:"Y í1.
FIGURA 26 - Trinca Interlamelar (--AJJ ' (D
çJ'''') (x i~/~ 1.. '
O
P,YLO
i .~
e
~
a.
TRINCA IRRADIANTE O
Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto podendo estar localizada: 1)
a) Na zona fundida (fig. 27a);
b) Na zona afetada termicamente (fig. 27b); tO
c) No metal de base (fig.27c).
e
FIGURA 27- Trinca Irradiante 'rD
CO
t:t)
O
CO
(:t)
::0
11)
TRINCA LONGITUDINAL
1)
Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo
estar localizada:
a) Na zona de ligação (fig.28b);
:o
b) Na zona afetada termicamente (fig. 28c); ~
c) No metal base (fig. 28d). 1)
FIGURA 28 - Trinca longitudinal U
U
1)
t)
t)
t)
t)
t)
t)
TRINCA NA MARGEM
Trinca que se inicia na margem de solda, localizada geralmente na zona afetada termicamente. t)
(fig. 29).
C)
Referência Bibliográfica FBTS Revisão 04 Fev.2009 t)
42
o
t.)
t)
c.)
o
P~TRUS
CONSULTORIA EM
FIGURA 29 - Trinca Margem
TRINCA NA RAIZ
Trinca que se inicia na raiz da solda podendo estar localizada:
a) Na zona fundida (fig.30a);
b) Na zona afetada termicamente (fig.30b).
c) No metal base (fig.33c).
FIGURA 30 - Trinca na Raiz
(bl __ --<~U
TRINCA RAMIFICADA
Conjunto de trincas que parte de uma trinca podendo estar localizado:
a) Na zona fundida (fig. 31a);
b) Na zona afetada termicamente (fig. 31b);
c) No metal base (fig. 31c).
FIGURA 31 - Trinca Ramificada

43
")
\ ,~

CONfROlE 'M QUALIDADE E DAS DESCONTINUIDADES
TRINCA SOB CORDÃO

Trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo a superfície da peça (fig. 32).
FIGURA 32 - Trinca Sob cordão
TRINCA TRANSVERSAL
Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda
podendo estar localizada:
a) A zona fundida (fig.33a);
b) Na zona afetada termicamente (fig.33b);
FIGURAS 33 - Trinca Transversal

44
P~TRUS
CONSUl TORlA EM
2.2- ANEXO
Glossários Português-Inglês e Inglês-Português das descontinuidades.
ANEXO B - GLOSSÁRIO DE DESCONTINUIDADES
GLOSSÁRIO PORTUGUÊS-INGLÊS
Abertura de arco - are strike
Ângulo excessivo de reforço - bad reinforcement angle
Cavidade alongada - elongated cavity
Cavidade alongada na raiz - hollowbead
Chapelim (fundição) - chaplet
Chupagem (fundição) - shrinkage cavity
Concavidade - concavity
Concavidade central - root concavity
Concavidade lateral - shrinkage groove
Concavidade excessiva - excessive concavity
Convexidade excessiva - excessiva convaxity
Crosta (fundição) - saab
Deformação angular - angular misalignment
Deposição insuficiente - inCOmpletely filled groove
Desalinhamento - linear misalignment, high-Iow
Desencontro (fundição) - shift
Dobra -Iap
Dupla laminação • lamination
Embicamento - angular misaJignment
Enchimento incompleto - underfiJl, rnísrun
Falta de fusão - Iack of fusion. incomplete fusion
Falta de penetração - lack of penetration, inadequate penetration
Fissura - crack, fissure
Gota fria (fundição) - cold shut
Inclusão (fundição) • msert
Inclusão de areia • sand inclusion
Inclusão de escória - sla9 inclusion
Inclusão metálica • metallic incíusion
Interrupção de vazamento (fundição) - shut metal
Lasca (forjado) -seam
Metal frio (t.mdição) - shutmetal
Micro trinca - micro crack
Mordedura - undercut
Penetração excessiva - excessiva penetration
Perfuração • bum through, excessiva melt through
Poro - gas pore
Porosidade - gas pocket, porosity, blow hoJe
Porosidade (fundição) • porosity
Porosidade agrupada - c1ustered porosity
Porosidade alinh<Jda • linear porosity
Porosidade varmiforme - wollTl-hole
Queda de 0010 (f'•.mdição) - crusn
Rabo de rato (fundição) - rat tail
Rechupe (fundição) - shrinkage eavity
Rechupe de cratera - crater pipe
Rechupe interdendritico • interdendritic shrinkage
Reforço excessivo - excessiva reinfon:ement
Respingos - spatter

45
P~TIiUS
CONSULTORIA EM
(ONfROL! DA QUAl.IDADE E DAS DESCONTINUIDADES
Segregação (fundição, forjamento, laminação) - segregation

Sobreposição - overíap
Solda em ângulo assimétrica - assymetrical fillet weld
Trinca - crack
Trinca de cratera - crater crack
Tnnca de contração (fundição) - hot tear
Trinca em estrela - star crack
Trinca interlamelar - lamellar tearing
Trinca irradiante - radiating crack
Trinca longitudinal - longitudinal crack
Trinca na margelT! - toe crack
Trinca na raiz - roer cracs
Trinca ramificada - branching crack
Trinca sob cordão - underbead erack
Trinca transversal - transverse crack
Veio (fundição) - veining, fin
Glossário Inglês - Português

Angular misalignment - embicamento, defonnação angular
Are strike - abertura de arco
Assymetrical fillet weld - solda em ángulo assimétrica
Bad reinforcement angle - ângulo excessivo de reforço
Blow hole - porosidade
Branching crack - trinca ramificada
Bum through - perfuração
Chaplet - chapelim (fundição)
Clustered porosity - porosidade agrupada
Cold shut - gota fria (fundição)
Concavity - concavidade
Crack - trinca
Crater crack - trinca de cratera
Crater pipe - rechupe de cratera
Crush - queda de bolo (fundição)
Elongated cavity ~ cavidade alongada
Excessive concavity - concavidade excessiva
Excessive convexity - convexidade excessiva
Excessive melt through - perfuração
Excessive penetration - penetração excessiva
Excessive reinforcement - reforço excessivo
Fin - veio (fundição)
Fissure - trinca, fissura
Gas pocket - porosidade
Gas pore - poro
High-Iow - desalinhamento
Hollowbead - cavidade alongada na raiz
Hottear - trinca de contração (fundição)
Inadequate penetratlon - falta de penetração
Incompleta fusion - falta de fusão
Incomplety filled groove insuficiente - deposição
Insert - inclusão (fundição)
Interdendritic shrinkage - rechupe interdéndrítico
Lack offusion - falta de fusão

46
Pf..TRUS MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONSULTORIA EM
l.ack cf penetration - falta de penetração

Lamellar tearing - trinca interlamelar
Lamination - dupla laminação (laminação)
Lap - dobra (laminação, forjamento)
Linear misalignment - desalinhamento
Linear porosity - porosidade alinhada
Longitudinal crack - trinca longitudinal
Metallic inclusion - inclusão metálica
Micro crack - micro-trinca
Overlap - sobreposição
Porosity - porosidade
Radiating cracx - trinca írradiante
Rat tail - rabo de rato (fundição)
Root concavity - concavidade central
Root crack - trinca de raiz
Sand inclusion - inclusão de areia (fundição)
Scab - crosta (fundição)
Seam - lasca (forjamento, laminação)
Segregation - segregação (fundição, forjamento, laminação)
Shift - desencontro (fundição)
Shrinkage cavity - rechupe, chupagem (fundição)
Shrinkage groove - concavidade lateral
Shut metal - metal frio, interrupção de vazamento (fundição)
Slag inclusior. - inclusão de escória
Spatter - respingo
Star crack - trinca na margem
Transverse crack - trinca transversal
Underbead crack - trinca sob cordão
Undercut - mordedura
Underfill - enchimento incompleto
Veining - veio (fundição)
Wormhole - porosidade vermiforme

47
1:0
(1)
1)
11)
I:t)
:t)
1)
1)
t)
t)
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••
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•o
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~
~
~
~
~
,
~
••
CONSULTORIA EM
MÓDULO 03 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
íNDICE PÁGINAS
SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM E END 01/25
1. INTRODUÇÃO 01/01
2. POSICIONAMENTO DOS SIMBOLOS 02/03
3. SIMBOLOS BAslCOS DE SOLDA 03/04
4. SiM BOLOS SUPLEMENTARES DE SOLDA 05/05
5. REPRESENTAÇÃO DOS SiM BOLOS 05/06
6. DIMENSIONAMENTO DAS SOLDAS 06/19
7. SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS 20/25
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev.2009

,<111.
CONSUL TORJA EM
CONTROI.E DA QUAUOADf' MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM E END
1. INTRODUÇÃO
OS Símbolos de Soldagem constituem um importante meio técnico em engenharia para transmitir
informações. Os símbolos fornecem todas as informações necessárias á soldagem, tais como:
geometria e dimensões do chanfro, comprimento da solda, se a solda deve ser executada no
campo, etc. este item se baseia nas formas AWS A2.1,AWS f.l2.Ã e NBR-58I4, que tratam
especificamente deste assunto. -
A figura1 mostra os locais padronizados para os vários elementos de um símbolo de soldagem.
Figura 1 - localização dos elementos no símbolo de soldagem
CAUDA
-F ---..,." S1MBOlO DE PERfiL EXfE~
----.. 5RVElOlO DE SOLDA NO OA~O

~
p
T -+ SOLI)A EM TODO O OONTORNO
LEGENDA:
_ . I) ~L.l>P, 1
~~~o)
1,,:0
=
T Especificação, processo ou outra referencia; li
\l~
=
S Profundidade de preparação do ~hanfro; Dimensão ou resistência para determinadas sOldas.~
=
(E) Garganta efetiva li o. 0a",e~l\~) .1Itr' .f
=
(N) Numero de soldas por pontos ou de soldas por projeção; It,fo O
=
2 Símbolo básico de solda ou referencia de detalhe de solda a ser consultado; \ ,- <,_--...
R = Abertura de raiz ou altura do enchimento para soldas de tampão ou fenda; :r-_.,... .•.•
=
A Ângulo de chanfro, incluindo o ângulo do escareado para soldas de tampão; G. t;
F = Método de acabamento
L = Comprimento de solda -"7---,.,
=
P Espaçamento entre centros de soldas descontinua
_~-:J) ;' L,
_ ?~~VX'"'.. {J)lefo
\~V.
.J~\:' /
--------d(
!--------
ráfica - FBTS Revisão 04 Fev. 2009
1
(1)

o
~
r!)
P~TRUS
CONSUl TORtA EM
CONTROU'. nA QI.JAtIOAOF.
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END U
O
2. POSICIONAMENTO DOS SIMBOLOS ,:)
Os símbolos de soldagem são posicionados acima ou abaixo da linha de referência, dependendo
da localização da seta em relação à junta, a saber: (1)
• Símbolo
abaixo da linha de referência corresponde a uma solda realizada no mesmo
(U
lado que
a seta aponta. d)
• Símbolo
acima da linha de referência corresponde a uma solda realizada do lado oposto
(:)
ao que a
seta aponta.
. ~o d)
,(')7
A figura abaixo ilustra o posicionamento dos símbolos de soldagem. v"
-,~.) d)
Figura 2- Exemplos do posicionamento
em apenas um lado da junta.
dos símbolos de soldagem I?ali soldas realizadas
.~
(:o
, • ~ (V"
(U
(1)
(U
'U
(O
U
A)
O
"
Solda de••eJada (1)
~~ J
t)
lU
B) ~;.:-Y_\"'~~<-~_:"~-i"'~·"'"
'-'- ....} ~.~---J-... ou U
1)
(1)
"
lU
"
" 1)
:t)
C)
ou
lU
lU
.1)
:o
Solda de ••••
J.da
Sl.bo1oa
u
NOTA: 1)
Solda envolvendo operações em ambos os lados da junta, possuem símbolo nos dois lados da '1:,)
linha de referência. (ver figo 3)
'1.)
U
Referência Bibliográfica - FBTS Revisão 04 Fev. 2009
t)
2
U
'l)
t)
t)
t)
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAliDADE MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
Figura 3 - exemplos do posicionamento do símbolo de soldagem para solda realizada em

ambos os lados da junta. {...-
~V'
~C;.~
C~'I:::f.
Soldn desejada 51mbolo
3. SíMBOLOS BÁSICOS DE SOLDA

A simbologia básica referente á soldagem, divide a solda em: solda em chanfro, solda em ângulo,
solda de fechamento ou de aresta, solda de suporte e outros tipos de solda. Em geral, os símbolos
são semelhantes à configuração da solda a ser realizada.
Os símbolos de solda em ângulo, soldas em chanfro em meio V, em K, em J e com uma face

convexa e soldas de fechamento ou de arestas entre uma peça curva ou flangeada e uma peça
plana são, sempre indicados com uma perna perpendicular à esquerda do símbolo. A figura 4
apresenta os desenhos dos símbolos básicos de soldagem, os quais , na pratica, podem ser
apresentados por meio de um esquadro e alguns gabaritos correspondentes.
Referência Bibliogréfica - FBTS Revisão 04 Fev. 2009
3
PURUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
CON;~~~.~\;~~l~Ai~ADE MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM E END
Figura 4- símbolos básicos de solda
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4
PURUS CURSO INSPETOR, DE SOlDAGEM NíVEL 1
COHSUl TORIA P!t4
CONTROLE DAC::ZUAllOAOE MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
4. SíMBOLOS SUPLEMENTARES DE SOLDA

Os símbolos suplementares são aqueles que detalham ou explicam alguma característica do
cordão de solda. Em geral, são representados na linha de referência junto à linha de chamada. A
figura 5 apresenta os símbolos suplementares de solda.
Figura 5 - Símbolos suplementares
SOlDA DE lJ.t COBRE-JUNTA

~RflL
SOLDII EM INSERTO
~DA LADO COM
TODO PROJEçAoNO CONSUMlvEl E
CONTORNO CAMPO (QUADRADO) JoNElADO C~ CÓNCAVO
LADO OPOSTO ESPAÇADOR
p- - \-
r
~
/'- --
<- ~
P
'\ \
5. REPRESENTAÇÃO DOS SíMBOLOS:

A linha de referência é um elemento de um símbolo da solda, caracterizado por um traço horizontal
que serve de suporte para as informações a respeito de soldagem. Conforme a sua localização,
acima ou abaixo da linha de referencia, os símbolos utilizados indicam ações diferentes.
A linha de referência deve está na horizontal e a linha de chamada deve fazer um ângulo de 60°
como representado na figura 6.
Figura 6 - Representação das Linhas
»)---17I
300
(b) .r
(a)
(b) Linha de chamada "quebrada", é utilizada quando temos um membro especifico da junta a ser
chanfrado, está aponta para o referido membro. (Ver figura 7).
OBS: A norma ANSI/AWS A2,4 estabelece ainda que alinha de chamada não precise ser
quebrada nas seguintes situações:
1) Quando for óbvio o membro a ser chanfrado; e ou

2) Quando houver opção de chanfrar um ou outro dos membros que compõem a junta.
Referência Bibliográfica - FBTS Revisao 04 Fev. 2009
5
~
U
O
.~
1)
O
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO O
Pç::_TRlIS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 O
CONTROl.l.'. DA QUAUOAOf:
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END (D
Figura 7 - Exemplos de aplicações de seta quebrada
O
(t
~
(t)
e
e
1j)
Vista lateral Vista de frente
~
ti)
(t)
tt)
CO
lU
Vista de frente
(1)
:r>
íJ)
1:0
t)
:])
tJ
Vista lateral Vista de frente
t)
'!,)
'1:)
Referências, tais como: especificações, processos de soldagem, número do procedimento,
direções e outros dados, quando usados com um símbolo de soldagem, devem ser indicados na 1)
cauda dos símbolos. Se tais referências não são usadas, a cauda poderá ser dispensada (figura t)
8).
t)
Figura 8 - emprego da cauda no símbolo
ti
C)
MIG Procedimento - 057
L)
()
t)
()
()
()
l)
6
C)
I"
.)
.)
;)
1

PURUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSUL TORtA EM
CONTR()I.f. DA QUAUDÁDF.
6. DIMENSIONAMENTO DAS SOLDAS

As dimensões da solda são representadas por números colocados ao lado do símbolo ou dentro
dele e indicam a altura da perna da solda, a profundidade ou ângulo do chanfro a ser feito, a
abertura da raiz, a penetração de solda ou garganta efetiva, o comprimento e o espaçamento do
cordão de solda.
A seguir veremos alguns exemplos práticos do dimensionamento de juntas soldadas.
6.1- JUNTAS DE ÂNGULO-SOLDA EM ÂNGULO

a) A penetração da raiz da solda em ângulo virá indicada entre par~es.
(U>.\. V . j'( ri
Figura 9- Dimensionamento P!lr~fltas de ângulo com ~pl(uas em ~guIO.
9 ~ c,pv""" _Il< ~p.'
,~ / 'J~
t Qo :LO rf1'~.}
~~ (8) ~
10 s-;;;;....-t
10
Solda desejada Slabolo
b) As pernas da solda estão indicadas ao lado esquerdo do símbolo de solda em ângulo.
c) No caso de pernas desiguais, os valores serão indicados.
Fígura 10 - Dimensionamento de soldas comJ~~s desi~.

vro ,~,.
?e~~ $'~
, (6~
Solda desejada St.bolo
d) A abertura da raiz em todos os tipos de solda deve ser representada dentro do símbolo
de solda (figura 11).
Referência Bibliográfica - FBTS Revisão'o4 Fev. 2009
7
i:t)
:t)
U
f)
,t)
t)
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1 1)
P~TRlIS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM E END
CON1'R,Ol.f. lM QUAUDADE '1)
==================================" \-.
:o
Figura 11 - exemplos de dimensionamento da abertura da raiz [)
rnt\
'L)
,...- __ 1..
2
L 'I,lo)'
U
t)
I:t)
:t)
slMBoLO ~l)
S01J)A DESEJADA
t)
,t)
:l)
~ O ~ t)
43.0 S01J)A DESEJADA
t)
t)
:t)
e) As dimensões de uma solda descontínua são indicadas à direita do símbolo, Indica-se ':o
primeiro o comprimento da solda, e a seguir o espaçamento entre os centros destas. ,t)
(figura 12),
1)
Figura 12 - Dimensionamento 9~t!lma solda descontínua
!I
t)
'1)
'O
t.
L= comprimento da solda (Ienght)
U
P = espaçamento entre centros de solda (Iitch)
t)
:0
:0
:0
"L)
t)
t)
t)
't)
't)
t)
8
t)
t)
t)
t)
t)
I'.
PURUS CURSO INSPETQR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTO'UA EM
CONTROLE DA QOAUOAOE' MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
6.2- JUNTAS DE ÂNGULO-SOLDAS EM CHANFROS
Figura 13 Ae 13 B - Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro

oi'
':)(f-r§' \ (,~
\~' l-
i(.. ~~
8(10)
.)r_-.J.._- . 9(2)
t>P'\ "
~'
CA) S1H80LO
(B)
15
10
51MBoLO
NOTAS:
1) Observar que a profundidade de preparação do bisei vem à esquerda da penetração da
junta, e sem parênteses.
2) Nas soldas em chanfro a penetração da juta e a dimensão da solda são idênticas.
9
L)
:,
t)
[}
.~
P~T'UIS
CONSULTORIA EM
CDNTROt.r: DA QUAUDADIE
t)
t)
':t)
t)
't,)
6.3- JUNTAS DE TOPO
t)
Figura 14 - Exemplo de dimensionamento de soldas em chanfro ,t)
11)
(1)
8(10) (.o
10(12)
(l)
Itl)
(j)
Cl)
SIMBoLO
O
SOLDA DESEJADA
e
(t)
NOTAS:
1) A dimensão da solda é indicada entre parênteses à esquerda do símbolo de solda.
(O
2) A profundidade de preparação do bisei é indicada à esquerda da dimensão da solda, fora (t)
dos parênteses.
3) Para juntas com chanfros, simples ou duplos, quando não houver indicação quanto à o
dimensão da solda e à profundidade de preparação do bisei, significa que a solda deverá tl)
ser executada com penetração total (ver figura 15A e 158).
(O
Figura 15 - exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro com penetração total. tO
e
e
O
f ?f
(A)
~
( +
S1MBoLO
~
O
O
O
1)
(8)
U
~
U
U
SOLDA DESEJADA ,,..L_.....;..::. StMBOlD ~
O
D
~
'!l)
10
,t)
(1)
~
~
I~
(;ONSUl TORJA EM
CONTfC.OI.E PAQUAI.lDAOF.
6.4- JUNTAS DE ÂNGULOS-SOLDAS EM ÂNGULOS DESCONTINUAS
Figura 16 - exemplo de~ensionamento para símbolos de solda descontinua

c.rr"''-
S
~~
<;:)J:. -\:P tt da SOlda~
--- -- -~~
..
/~~~~g
A
, S(mbolo
Localiz.lll soldas nas

extremidades da junta
I" Comprimento e espaçamento dos
i_r_ntos de solda
Solda desejada descontinua
Lac;alizar solda. nas Localiul"soldas NS

extremidades di' junta
51mbolo
1 I
1-5--5-1 Solda dese;adII
Comprimento
incrementos
descontínua
e espaçamento
de solda
çoinc;idente
dm
I;;~'~;~
l.ocali zar soldas nas
extremidades da ;unt. loc:alizar soIcÃs nas
~-I-+-3 ---f-- -+-3 - -t-i- ,
c
S'mbolo
Comprimento e espaçamento dos

-tO--10- Incrementol de SOlda
Solda deseJ-Sa deIcont (nua Inurcalada
11
rt)

P~_TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CON1"ROU3 DA QUAUDAOE MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SQLDAGEM E END
6.5- JUNTAS DE ÂNGULO EM "L" E EM "T" SOLDAS EM ÂNGULO COMBINADA,COM

SOLDA EM ÂNGULO
Figura 17 - Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro combinadas com sold~s

em ângulo .,,'f.J
0"'"
12 ,l'~'
•. 1;
30° "'I.•••'
SIMIIOLO
(A)
SOLDA DESEJADA
12
..:r _
(5) sr~1l0W
SOLDA DESEJADA
(O
.ct)
....--- _. (.o
~ ("J ('J" Dr &G
co
<\]1 (:>7 . (4\') r() (!.)
(1)
o
I I (.A)/ (O
o
(t)
e
o
(O
CONSULTORIA - T EINAMENTO - IN$P:EÇ~O
P~TRUS CURSO INSPET ReDESOLDAGEM N[VEL 1
CONSUL TORtA EM
C".oNTROLE· DÁ -Q:UAlIDADE MÓDULO 3 - SIM.B LOGIA DA SOLQAGEM E END
SOLDA DESE..JADA
ti. <,. r. (S,.H

- ~ /' . ...-t-J
-vc. '-'C
ç~
~-.~
-6.,.,..
~_ iA."1v :>h.-0
I
6"~
2"
5\ r-4 f.l...._À
-• .;y::;Pv('Jr
\
~
'''1\'"f"-
S lH801.O ' ,,( /I-l9' '.
\ ~f'J'. ~~~ pfV
NOTA: A omissão da profundidade de enchimento (1/2") indica que o enchimento é~. '\ aí~
6.7 - SOLDA DE TAMPÃO EM FURO ALONGADO

Neste caso a orientação, localização e todas as dimensões exceto a profundidade de enchimento
são indicadas no desenho, não sendo representados no símbolo de soldagem.
Figura 19 - exemplos de dimensionamento de solda de tampão em furo alongado
----t-- 11 - •••.•.
--
518
Referência Bibliográfica - FBTS RevíStõ'64 Fé": 2009
13
~
P~_TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSUl TORIA EM
CONTROU:, J.)A;Q\.JAtIOAOE
I
) »
~ í- ()( /-Ai. " 'r', ." ...' ; ;. r. t' i (~
6.8 - SOLDA DE FECHAMENTO OU ARESTA -'
Figura 20 - Exemplos de solda de fechamento ou aresta
, I
0.09
SOLDA DESEJADA SíMBOLO
(A) Solda de aresta
SOLDA DESEJADA
(8) Solda de aresta S1MBOLO
SOLDA DESEJADA SíMBOLO
CC) Solda de aresta
Referência Bibliográfica· FBTS Revisão 04 Fev. 2009
14
··Ii.
CONSUl TORIA EM
CONntoU'. DA QUAI.1DAOE
6.9 - SOLDA POR PONTO OU PROJEÇÃO
Figura 21 - exemplo de dimensionamento para símbolos de solda por ponto ou por projeção
Seção A-A
-L 16_
StP'.80LO
(A) QUANT'tDADE DE SOLDAS
. lf'<yPl
~~t---r· .:;0 •..:..;:10•••••••. -'-_-<
r-o-J
~
Seção A-A
SOLDA DESEJADA St.'UlOLO
CI) DlMEII'SlIO (.Ui.tetro ela so~~)
Seção A-A
sltm01.O
15
.l!'~
"!t
IW
(D
e
(D
d)
~ 1)
P~TRlIS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CON1·ROI.f: OA QUAUDAOF. MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM E END "
.fj)
e
6.10 - SOLDA DE COSTURA 1:1)
Figura 22- exemplos de dimensionamento para símbolos de solda de costura CO
,1- t---I-
A-
r-1
1
ct)
CJ)
r:])
... --- ----i ---..., --- --- -L
. . .- 0.30
1:1)
T r:])
A-
~ I:])
__ 2 Seção A-A.
síMB01.0
~ 2---:::J 'I)
SOLDA DESEJADA
:J)
(A.)DIMENSÃO (largura da solda), INCREMENTO E ESPAÇAMENTO !)
O
'I)
L)
t)
t)
t)
t)
A Seção A.-A t)
SOLDA DESEJADA sIMBOW
()
(1\) RESlsttNCTA DA SOUlA EM N/mm LINEAR
o
t)
r=7- o
o
C)
--- - --- f-
G)
1------ 1------------.,..-- --- ) ~
A-
.~
Seção A-A orientação ~
mo IIIOstrado DO
SOLDA 'DESEJADA ~
desenho
S1MBOLO
(C) DlMENSAo (largura da solda)
;)
;;)
;)
;)
;)
16
;)
;)
:;)
~
:.)
,.
P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
CONSUl TOftlA EM
CONTRÓI.E DA QUAUDA,DE MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
6.11 - SOLDA DE REVESTIMENTO
Figura 23 - exemplo de dimensionamento para símbolos de revestimento
---l J-l/8
SíMBOLO
~: ~f.en~, 1cn:al!zaçãc e l=odas as dimen-
SOIJ)A DESEJADA soe. outras que nao a espessura do revcs-
(A) ALnlRA DO UEPOSII'O
~1mer.to. d....
estar indicadas no d.s~~ho
1- 2 4
2-1
~
./
~
-- ---L
SOlDA DESEJADA """'" s!KIlOLO
(lI) LARGURA E COHPRlHEl'I-ro DO DErosI70
,.-~.-:r-< raiz
reduzi •.a 'abertura da
para 3/16" .i",.
(11) CZIIlIlI!ICJb DIMNSlONAL
17
'o
t)
1)
t)
'1)
.~ 'O
:J)
P~TRUS
CONSUl TORIA EM
CONTROl.f: DA Ql..1AI.IOAOf:
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END 'O
I:t)
6.12 - SOLDA EM CHANFRO COM UMA FACE CONVEXA OU FACES CONVEXAS
:t)
Figura 24 - Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda em chanfro com uma (t)
face convexa ou com faces convexas
CO
rj)
rJ.)
çJ
'~ e e
1tf
s
r e
cr»
SOLDA DESEJADA SíMBOLO {I)
.11)
e
(A) SOLDA EM CHANFRO ENTRE FACES CONVEXAS a>
e
e
(D
O
e
O
O
O
SOLDA DESEJADA S1MBOLO
O
(B) SOLDA EM CHANFRO ENTRE UMA FACE PLANA E UMA CONVEXA
O
SI!:1
O
O
O
8 O
O
O
O
SOLDA DESEJADA SIHBOLO
O
O
O
Referência Bibliográfica" FBTS Revisão 04 Fev. 2009
O
O
18
O
O
O
O
~
CONSULTORIA EM
CONTRot.E DA QUAt.JOAOE
Continuação
SOLDA DI::SEJADA stMBOLO

(D) SOWA EM CHANFRO ENI'RE UMA FACE PLANA F. t.'NA ~VEXA
SOLDA DESEJADA sfMBOLO

(E) SOLDA EM CIW.'Fll.O ENTRE \JKA FACE PLAHA E Ul".A mNV2XA
SOLDA DESEJ1l1)A s1HBOLO
(F) SOLDA EM CHüIFJlO ElmO!: UMA FAC% PLANA E UMA CONVEXA
19
P~TRlIS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSUl TORtA EM
CONTROU'. OA Q\.JAtrDAOE
7. SíMBOlOGIA DE ENSAIOS NÃO - DESTRUTIVOS

Os símbolos utilizados para representar os ensaios não destrutivos são semelhantes aos de
soldagem; existem os símbolos básicos, como linha de referência, de seta, cauda, no caso de
haver um procedimento ou especificação, e os suplementares, como os suplementares, como os
algarismos indicativos da quantidade de ensaios, as siglas representativas de cada tipo de ensaio,
o local onde o ensaio deve ser feito e o comprimento da secção a ser examinada.
Figura 25 - localização dos elementos no símbolo de ensaio não-destrutivos

Quantidade de Comprimento da lIÇIo
.",mes •••• elllmilUdl
CAUO-:;
Linha de
r.f.rincia
'N' /:~}
{.,;'~~o" I /"
f".me I .ncutar
no campo
exame I Illecull1r (1)

1'roclecI1•••• !O /'" .m todo o IlOfltofno
_Iflcaçlo
ou outr.
)-----+-----lS-~-----l:__· ..... ~l)
,..,.rlftc:1I
{
l~~O
seTA
i} j)
11)
:o
NotllÇão do ."ame (1)
Cf.)
Os diversos tipos de ensaios não-destrutivos são designados por letras ou siglas e aparecem na
parte inferior do conjunto de símbolos. As notações empregadas seguem as normas AWS e 1)
Petrobrás. (1)
A Tabela a seguir mostra as Notações dos ensaios Não Destrutivos, segundo as normas AWS e
Petrobrás. (1)
7.1 - SíMBOLOS BÁSICOS DE ENSIOS NÃO - DESTRUTIVOS 11)

São os seguintes os símbolos básicos empregados para os ensaios não - destrutivos em uso. ct)
(:I)
fj)
Radiografia RT RAD
CJ)
Ultra-som UT US d)
Particulas Magnéticas MT PM t:t)
Líquido Penetrante PT LP
Cf.)
(:I)
Teste de Estanqueldade LT ES
(:I)
Inspeção Visuall Dimensional VT EV
1:1)
Testes Por Pontos TP 1:1)
rJ)
d)
l:I
20
l:I
Cf.)
t:t)
(:I)
(:I)
P~TRlIS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSUL TORJ:A EM
CONTROI.E DA QUAUOAOE MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
7.2 - SíMBOLOS SUlPlEMENTARES DE ENSAIOS NÃO - DESTRUTIVOS

A tabela abaixo apresenta os símbolos suplementares de ensaios não - destrutivos em uso. . (p..f
Figura 26 - exemplo de aplicação de símbolo indicativo da direção da penetração
p( ~J1xlt>
7
I
~saio a ser rea~izado Ensaio a ser rea~izado
em todo o contorno no campo (Nota 1) l1l( I\h(J.OJ~N\ ~ [Ó' E,fj.Q. ~
/ J=(- ~
7.3 - REGRAS PARA LOCALIZAÇÃO, ORIENTAÇÃO E EXTENSÃO DE ENSAIOS NÃO -

DESTRUTIVOS:
a) Para especificar ensaios de solda ou partes de um equipamento onde somente o

comprimento da seção necessite ser considerada, a dimensão corresponde deve ser
colocada à direita do símbolo básico, figura 27.
Figura 27 - exemplo de indicação da seção a ser parcialmente ensaiada

Co tA? I1l JW.:lY \0 1)g ~ ~ O!:tO
~PH 80 '" "'~LP 10~O
NOTA: As dimensões devem ser indicadas em mm.
b) Quando o ensaio for realizado em todo o comprimento da junta não há necessidade de

incluir o valor do comprimento no símbolo, figura 28.
Figura 28 - Exemplo de indicação da seção a ser totalmente ensaiada ~l'1\rQJ.)J"'O~~ -

r. N\{()~,-J \Pt\..O fo~
- '\G""
pJp.Jl
\j)N'A
"'~l.P~
c) Quando o ensaio for realizado em menos de 100%do comprimento total da solda, a
percentagem correspondente deve ser colocada no lado direito do símbolo básico, figura
29.
21
CON~~'6~.~lt;~~~~A~.~OAOE MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM E END
Figura 29 - Exemplo de indicação da percentagem da solda a ser ensaiada
RAD
25%
\ \'-----PH 50%
d) Para especificar um determinado número de ensaios a ser conduzido, o número

correspondente deve ser colocado ente parênteses acima ou abaixo do símbolo básico,
dependendo do lado da junto a ser ensaiado, figura 30.
Figura 30 - Exemplo de indicação de número de ensaio não-destrutivos a serem realizado

(no caso de RAD, o número entre parênteses indica a quantidade de filmes a serem
executados em posição aleatória). • /'>
. '-,''i.\
") ~r J
\
JW)
(3)
(2)
us
e) Quando não houver obrigatoriedade de executar o ensaio por um lado especifico, o

posicionamento dos símbolos será na interrupção da linha de referência, figura 31.
Figura 31 - exemplo de indicação de ensaio não-destrutivo sem lado específico para ser
realizado.
""----RAD--
7.4 - EXEMPLOS DE INDICAÇÕES DE ENSAIOS NÃO - DESTRUTIVOS E SEUS

SIGNIFICADOS
Os exemplos a seguir (figura 32) ilustram a utilização dos símbolos de ensaios não-destrutivos com
os diversos elementos que os compõem.
22
CONSULTORIA EM
CONTROi,f. l)A QUAt.lD40f: MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM E END
Figura 32 - exemplo de símbolos de ensaios não-destrutivos
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Referência Bibliográfica o FBTS Revisão 04 Fev. 2009
23
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)
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTRon ()A QUAI.IOADE
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM E END
I'1),'
IJ)
SIGNIFICADO DOS SíMBOLOS DE END APRESENTADOS NA FIGURA 32. ,)
A. Radiologia do lado da seta em toda a extensão da junta;
B. Partículas magnéticas sem lado específico em toda a junta; ()
C. Ensaios combinados de partículas magnéticas e liquido penetrante do lado oposto à seta
em toda extensão da junta;
()
D. Ensaios combinados de ultra - som e radiografia do lado da seta e ensaio visual do lado c.)
oposto à seta em toda extensão da junta;
E. Partículas magnéticas realizadas em 100 mm da extensão soldada, do lado oposto à seta;
()
F. Liquido penetrante realizado em 200 mm da extensão soldada, do lado da seta; t)
G. Radiografia em 25% da extensão soldada, do lado oposto à seta;
H. Partícula magnética em 50% da extensão soldada, do lado da seta; L)
I. Radiografia, em número de cinco filmes em posições aleatórias a ser realizadas do lado
t)
oposto à seta;
J. Ultra-Som, em número dedois, a ser realizado do lado da seta; (}
L. Partículas magnéticas, em todo o contorno da peça, a ser realizadas no lado da seta, em
conformidade com o procedimento 03; t)
M. Ultra-som, em todo o contorno da peça a ser realizado do lado oposto à seta, em ()
conformidade com o procedimento 254;
N. Ultra-som, em numero de dois, sem lado especifico, em conformidade como procedimento o
376; t.)
O. Ensaio visual em toda a extensão soldada, a ser realizado do lado da seta e líquido
penetrante em 50 mm da extensão soldada, a ser realizada do lado oposto da seta; L)
P. Teste por pontos, sem lado específico, em conformidade com o procedimento 137;
Q. Teste de estanqueidade, a ser realizado do lado da seta em extensão soldada.
t)
) ;t)
7.5 - EXEMPLOS DE COMBINAÇÃO DE SíMBOLOS DE END COM SíMBOLOS DE ()
SOlDAGEM
t)
()
us t)
\ :t)
'1)
(A) eB> \ :1)

t)
us U
t)
/-----'---<Coiv:1gem ( .:0
:o
:o
(C) (O) :t)
:o
24
MENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS __ ..w.n,SOINSPETOR O SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CON1·Ról.E DA QVAUOADJ;.'" GIA DA SOlDAGEM E END
(2:) (F)
EXEMPLO A:
18 operação: soldagem do chanfro em "V'do lado da seta com solda de suporte pelo lado
oposto;
28 operação: Realizar ensaios de partículas magnéticas em ambos os lados em toda extensão
da junta soldada.
EXEMPLOS B:
1a operação: Soldagem do chanfro em "X";
2a operação: Realizar ensaio por ultra - som em ambos os lados em toda extensão da junta
soldada.
EXEMPLO C:
18 operação: Soldagem de chanfro em "V" do lado oposto a seta;
28 operação: Realizada ensaios combinados, visual e radiográfico pelo lado a seta em toda a
extensão da junta soldada.
EXEMPLO D:
18 operação: Soldagem do chanfro em "V" do lado da seta:
28 operação: Após goivagem, realizar a soldagem do chanfro em "U" pelo lado oposto à seta:
38 operação: Realizada ensaio por ultra - som do lado oposto à seta em toda a extensão da
junta soldada.
EXEMPLO E: i: ..
I'P
f ~~
::f.N!J r&.CC>rV~-I Fr:. ~ vIVI C~A-N.çW
E;.lt:,TLO~O~4-V~t) 0-:.~<)..((..,.U ••I). co, ~ClLVWC
+- éo. 'lAe; ((;
1a operação: Soldagem do c anfro em "V" do lado da seta;
28 operação: Após goivag m, realizada ensaio de líquido penetrante pelo lado oposto à seta
(
.
em toda a extensão da junta soldada;

3a operação: Soldagem do chanfro em "U" do lado oposto à seta;
48 operação: Realizar ensaio combinados, visual e radiográfico do lado da seta em toda
extensão da junta soldada.
EXEMPLO F:
18 operação: Soldagem do chanfro em "K";
28 operação: Realizar ensaio de partículas magnéticas, em 50 mm da extensão soldada, em
ambos os lados, conforme procedimento 253.
25
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O
O
O
O
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t)
t)
t)
CURSO INSPETQRDE SOLDAGEM NivEL 1
M6DOL004 ....PROCESSO DE SOLDAGEM
,
MODULO-04
PROCESSOS
DE
'0,
RefertRelá .'BIbIIOgr'éfiCa F8TS· Revisao 04 Fev. 2009
)
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••
••
CONSULTORIA-TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CONSULToRIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSO DE SOlDAGEM
íNDICE PÁGINAS
PROCESSO DE SOLDAGEM 01162
1- SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO 01/06

2- SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO 07/12
3- SOLDAGEM TIG 13/18
4- SOLDAGEM MIG/MAG 19/25
5- SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR 26/31
6- SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA 32/37
7- SOLDAGEM ELETROGÁS 38/42
8- SOLDAGEM A GÁS 43/48
9- DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELOS VÁRIOS PROCESSOS 49/49
10- PROCESSOS DE CORTE 49/57
11- EQUIPAMENTOS E TÉCNICAS DE PRÉ E PÓS - AQUECIMENTO E DE
TRATAMENTO TÉRMICO 57/62
Referência Bibliográfica FBTS - Revísão 04 Fev. 2009

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~TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM

CQPlSULTQlUA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 .•PROCESSOS DE SOLDAGEM
PROCESSOS DE SOLDAGEM
Este capítulo abordará os fundamentos dos principais processos de soldagem, os equipamentos e

consumíveis utilizados em cada um, bem como suas aplicações e limitações. _ \,.~ (Jl e.; ~(J::,rv ~
~
1- SOLDAGEM A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO (SMAW) _ L..(JM tf'ltxf!.e.O
1.1- DEFINiÇÃO ,- __ 2 (V)~(2.J-.d~~I)~ç ~C,.
A soldagem a arco com eletrodo revestido é um processo que produz a coalescência entre metais J'M '\€.OJ.A1 S.
pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo_ _ ..... ç
revestido e a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada. - fAa~\P-o(l /-'I ~~
•••• .:> ( ~ - - LÃI'\(I.}A,J ~
1.2- FUNDAMENTOS DO PROCESSO Po'0ru~ \ (JC(7 t ,-.~
O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido (SAER) é a união de metais pelo &\(;í N#vW
aquecimento oriundo de um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e ~ - _
superfície do metal de base, na junta que está sendo soldada. _ T ~-f"\ \..~ ~
O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até a poça de fusão do metal de
base, formando assim o metal de solda. _ El..6-r
A!} tx;> R.;:::.V~\\ ~
Uma escória líquida de densidade menor do que a do metal líquido, que é formada do revestimento
do eletrodo e das impurezas do metal de base, sobrenada a poça de fusão protegendo-a da
contaminação atmosférica. Uma vez solidificada, esta escória controlará a taxa de resfriamento do
metal de solda já solidificado. O metal de adição vem da alma metálica do eletrodo (arame) e do
revestimento que em alguns casos é constituído de pó de ferro e elementos de liga (ver Figura. 1)
CJOrJl-l6<A..~ o V\A6l S Ur~ ~ ~~ í\J/);,tlL..AIL
tA? 1<; A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos que falaremos,
I . devido à simplicidade do equipamento, à qualidade das soldas, e do baixo custo dos equipamentos
e dos consumíveis. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa grande faixa de
espessuras. A soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os lugares e em
condições extremas. A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente em fabricação
industrial, estrutura metálica para edifícios, construção naval, carros, caminhões, comportas e
outros conjuntos soldados.
Figura 1 - Região do Arco na Soldagem Com Eletrodos revestidos
AImoIfer.l
Ao"txwa
Metal de
Base
Referência Bibliográfica FBTS - RevisAo 04 Fev. 2009

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CONSUL TORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
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P~TI1US CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM o
CONSULTORIA
CONTROl.E
EM
DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM 11
(D
1.3- EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
Como mostrado na figura abaixo, o equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ~
ligação, um porta eletrodo, um grampo (conector de terra), e o eletrodo.
e
Fonte de energia - A fonte de energia pode ser de corrente contínua (geradores ou retificador) ou
alternada (transformador). No caso de corrente contínua, a polaridade deve ser escolhgía conforme
a exigência do serviço: 'PJ'I,C D.; 6l.5 \ "-t0 ~
,<
>J ') ~j(j()J''("\ \ \) t} ()J.J...I.:> 1"'0\Af'J,.~r'('V::: r ,J\3Gur'
,~
."~~. tA .!Ii"
:w
a) Corrente continua - polaridade direta (CC-), o eletrodo é ligado ao pólo negativo da al
máquina e tem-se uma maior taxa de deposição _e menores lro!undidade.s, d,e .\' r -r r~)r,\ n \Jf\ "'.
penetração. íV,;lJ(:!2. b '\- , for,irr; E0:,l&U '\)~ •Jo . :.f.\ll00 (t1-k0V'i \ ,i~"" > 'lJi1
b) Corrente continua - polaridade inversa (CC+), o eletrodo positivo e a peça negativa. (D
Com essa configuração, são obtidas maior penetração e menores taxas de fusão do
eletrodo. .~
c) Corrente alternada (CA) - a polaridade alternada a cada inversão da corrente. Com ti)
este tipo de configuração, a geometria do cordão será intermediária àquela obtida
em CC+ e CC-o t:I)
Cabos de soldagem - São usados para conectar a porta eletrodo e o grampo à fonte de energia. e
Devem ser flexíveis para permitir fácil manipulação. Eles fazem parte do circuito de soldagem e CI)
consistem de vários fios de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e
flexível. Os cabos devem ser mantidos desenrolados e sem emendas. e
Porta eletrodo - O porta eletrodo serve para a fixação e energização do eletrodo. É fundamental a
(:I:)
correta fixação e boa isolação dos cabos para que os riscos de choque sejam minimizados. As lD
garras devem estar sempre em bom estado de conservação, de modo a evitar os problemas de
superaquecimento e má fixação do eletrodo, que pode se soltar durante a soldagem.
(O
Grampo (Conector de Terra) - É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.
e
~J)
Figura 2 - Equipamento para Soldagem com Eletrodo Revestido 1:0
Porta
1:0
Eletrodo
Alicate de Eletrodo
(:o
1:0
Eletrodo Ligação ao
1:0
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Metal de Base
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CONSULTORIA,..,.TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETORDE SOLDAGEM
CONSUL TOR.IA eM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 • PROCESSOS DE SOLDAGEM
1.4- CONSUMíVEIS - ELETRODOS

O eletrodo revestido tem varias funções importantes no processo de soldagem. Ele estabelece o
arco e fornece o metal de adição para solda. O revestimento do eletrodo tem as seguintes funções
-
durante o processo de soldagem: Funções Elétricas, Físicas e Metalúrgicas
Função elétrica de isolamento e ionização

a) Isolamento - isola a alma do eletrodo evitando aberturas de arco laterais, orientando o
arco para o local de interesse.
b) Ionização - O revestimento contém silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera do
arco. O que facilita a passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco elétrico
estável.
Funções físicas e mecânicas

a) Fornecem gases para a formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra
a ação do hidrogênio da atmosfera.
b) O revestimento funde e depois solidifica sobre o cordão de solda formando uma escória
de material não metálico, protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera normal
enquanto a solda esta resfriando.
c) Proporciona o controle da taxa de resfriamento e contribui no acabamento do cordão:
Função metalúrgica
a) Introduz elementos de liga no metal de solda, alterando suas propriedades da solda. '\
Outros elementos químicos são também adicionados com o propósito de escorificar t.•..Ià:.1;a...Il..(U"'fl\fL)
impurezas, desoxidar e etc. (ex: Mn, Si)
Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações de AWS (American

Welding society). Especificações comerciais para eletrodos revestidos podem ser encontradas nas
especificações AWS da serie AWS A5 (Ex.: AWS A5.1) Rr ç -<t . A ~ . S .
/t1"0>~. ~i~Cl<;'~
1.5- CARACTERíSTICAS E APLICAÇÕES
É importante para um inspetor de soldagem lembrar que o processo de soldagem com eletrodo
revestido tem muitas variáveis a considerar. Por exemplo, ele pode ser usado numa ampla
variedade de configurações de juntas encontradas na soldagem industrial, e numa ampla
variedade de combinações de metal de base e metal de adição. Ocasionalmente, vários tipos de
eletrodos são usados para uma solda específica. Um inspetor de soldagem deve ter conhecimento
profundo sobre a especificação do consumível usada para o serviço, para saber como e quais
ariáveis afetam a qualidade da solda.
O processo de Soldagem com eletrodo revestido pode ser usado para sQlqar em todas as ~s; NUM ~ b42õt.
posições. Ele pode ser usado para soldagem da maioria dos aços e alguns dos metais não' çu& fobo';,.~ ~11
ferrosos, bem como para deposição de metal de adição para se obter determinadas propriedades
ou dimensões. Apresenta possibilidade de soldar metal de base numa faixa de 2 rnm até 200 mm,
r~
dependendo do aquecimento ou requisitos de controle de di~torção ~ da utilizacão. ...._\A ~Ge"'\
A?oQ.,e' "'(ea..tJ\~~ I eN<Gfl..G.1n: 'b6 "....
O controle da energia de soldage~urante a operação é um fator relevante em alguns
materiais, tais como aços temperados e revenidos, aços inoxidáveis e aços de baixa liga contendo
molibdênio sendo também de grande importância para aplicações em baixas temperaturas.
Controle inadequado da energia de soldagem durante a operação de soldagem, quando requerido,
pode facilmente causar trincas ou, perda das propriedades primárias do metal de base, como a
perda de resistência a corrosão em aços inoxidáveis ou mesmo a queda de capacidade de
absorção de energia ao impacto (ensaio Charpy).
3
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D
O
O
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P~TRIIS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM O
CONSULTORIA
C()NTROl.F..
EM
DA QUAUDAOE
MÓDUL004-PROCESSOSDESOLDAGEM O
O
A taxa de deposição deste processo é pequena comparada com os outros processos de
alimentação contínua. A taxa de deposição varia de 1 a 5 kg/h e depende do eletrodo escolhido. (t
O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da habilidade e da
técnica do soldador, pois toda a manipulação de soldagem é executada pelo soldador.
e
Há quatro itens que o soldador deve estar habilitado a controlar: tOt
• Comprimento do arco (var-ia8Rtfe-G;5-a 1,1 do diâmetrQdo eletrodo revestido}-
O
• Ângulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo; (D
• Velocidade de deslocamento do eletrodo;
• Técnicas de deposição de passes (passe estreito ou oscilante)
O
• Corrente. (I
1.6 - PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS O
As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta, resíduos do 1)
exame por líquido penetrante, areia e fuligem do pré-aquecimento a gás, numa faixa de no mínimo
20 mm de cada lado das bordas e desmagnetizadas. e
DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO
e
A solda obtida pela soldagem a arco com eletrodo revestido pode conter quase todos os tipos de e
descontinuídades. A seguír estão listadas algumas descontinuidades mais comuns que, podem ser
encontradas quando este processo é usado.
e
(:I)
Porosidade - de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas (grande
(~
comprimento do arco ou alta velocidade de soldagem), pela utilização de metal de base sem
limpeza adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade agrupada ocorre, às vezes, na abertura e (:I)
fechamento do arco. A técnica de soldagem com um pequeno passe a ré, logo após começar a
operação de soldagem, permite ao soldador refundir a área de início do passe, liberando o gás 'j)
deste e evitando assim este tipo de descontinuidade. A porosidade vermiforme ocorre geralmente
pelo uso de eletrodo úmido.
1:0
1.)
Inclusões - são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela limpeza deficiente 1.)
entre passes. É um problema previsível, no caso de projeto inadequado no que se refere ao
acesso à junta a ser soldada ou mesmo com pequenos ângulos de bisei. /:1)
Falta de Fusão - resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida, preparação :t)
inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais. :t)
Falta de Penetração - resulta de uma técnica de soldagem inadequada; soldagem rápida, "1)
preparação inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais e eletrodo com o diâmetro
grande demais.
:o
'1)
Concavidade e Sobreposição - são devidas a erros do soldador.
'O
Trincas na Garganta e Trincas na Raiz - quando aparecem, demandam, para serem evitadas, t)
mudanças na técnica de soldagem ou troca de materiais.
t;)
Trinca Interlamelar - esta descontinuidade não se caracteriza como sendo uma falha do soldador. r)
Ocorre, quando o metal de base, não suportando tensões elevadas, geradas pela contração da
solda, na direção da espessura, trinca-se em forma de degraus, situados em planos paralelos à t)
direção de laminação. t)
t.)
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CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM (O S?l?s 0'IJ , '-~I!'-'""'
Trincas na Margem e Trincas Sob Cordão ~ são trincas, como veremos devidas à fissuração a
7
.~ Elas ocorrem em certo tempo após a. execução da. solda e, portanto, põclem nâo ser
detectadas por uma inspeção realizada imediatamente após a operação de soldagem. Elas
ocorrem, normalmente, enquanto há hidrogênio retido na solda. Como exemplo de fontes de
hidrogênio, podemos citar: elevada umidade do ar, eletrodos úmidos, superfícies sujas.
Este hidrogênio aliado a um micro estrutura frágil e a um nível de tensões residuais
suficientemente elevados, contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas.
Mordedura ~amperagem elevada peça muito quente
1.7 - CONDiÇÕES AMBIENTAIS E DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e vento, a não ser que a junta a ser
soldada esteja devidamente protegida.
o arco elétrico emite radiações visíveis eultravioletas além de projeções e gases nocivos. Por
estes motivos, o soldador deve estar devidamente protegido, utilizando filtros, luvas, roupas de
proteção, vidro de segurança e executar a soldagem em locais com ventilação adequada.
A figura 3 a seguir contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem com eletrodo revestido. .
Referência Bibliográfica FBTS - Revisêo 04 Fev. 2009
5
PIE.TRUS CURSO INSPETOR DESOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROl.E. DA QUAU[)ADE MÓDUL004-PROCESSOSDESOLDAGEM
Figura 3 - soldagem com eletrodo revestido (shielded metal are welding - SMAW)
TIPO DE OPERACAO: Manual

EQUIPAMENTO: Ge.-ador,transformador.
CUSTO DO EQUIPAMENTO: retificador
CARACTERfSTICAS:
CONSUMIVEIS:
TAXA DE DEPOSIÇAO: 1 a 5 kg/h
ESPESSURASSOLDADAS: > 2mm a 200mm
- Eletrodos de.z.s,,8 mm de diâmetro.
POSICOES;Todas (Depende do revestimento)
TIPOS DE JUNTAS; Todas
Revertimento$ de 1 a 5 mm de es-
~>. DILUiÇÃO: de 25,,3$%
pessura.
FAIXA DE CORRENTE: 75 a 300 A
APUCACOES TfPICAS NA INDÚSTRIA DO PETflOLEO E PETROOUfMICA:
Soldagemda maioria dos metais e ligas empregadasem caldeiraria, tubulação. estruturas e revesti·
mentos.
VANTAGENS: LIMITAÇOES:
~ Baixo 2'$19. \.,./ - Lento devido à baixa taxa de deposição \
c _ Versatilidade. \...--'""" ~ida~ de remoçãode-~sc6r;;:--\ »>
--:.. Operaçãoem locais de diffcil acesso. V-- - Requer habilidade manual do soldador.
SEGURANÇA:
O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas. Risco de choques elétricos,
Queimaduras e proíecões. Gases (atmosfera protetora).
6
CONSULTORIA -- TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 • P'ROCESSOS DE SOLDAGEM
2- SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO (SAW)
2.1- DEFINiÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos consumfveis, nos quais o arco elétrico e a
poça de fusão são protegidos do ambiente pelos produtos resultantes da queima de um fluxo que é
adicionado independentemente do eletrodo. Pode ser utilizado como eletrodo; arame maciço,
arame tubular ou fita.
2.2- FUNDAMENTOS DO PROCESSO

Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento efusão destes com um arco
elétrico (ou arcos), estabelecido entre um eletrodo nu (ou vários eletrodos) e o metal de base. O
arco está submerso e coberto por uma camada de material granular fusfvel que é conhecido por
fluxo; portanto o regime de fusão é misto: por efeito joule e por arco elétrico. Dispositivos
automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma velocidade
conveniente de tal forma que suas extremidades mergulhem constantemente no banho de fluxo em
fusão. A movimentação do cabeçote de soldagem em relação à peça faz progredir passo a passo a
poça de fusão que se encontra sempre coberta e protegida por uma escória que é formada pelo
fluxo fundido e impurezas. A figura 4 mostra este processo.
Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um capacete ou máscara de
proteção. O profissional não pode ver o arco elétrico através do fluxo e tem dificuldade de acertar o
posicionamento do arco quando se perde o curso. Para contornar tal problema o equipamento
deve possuir um dispositivo simples de guia (mecâriico ou luminoso) para orientá-lo.
Vantagens do processo:
• Alta qualidade da solda.

• Taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente alta.
• Nenhum arco de soldagem visfvel, minimizando requisitos de proteção.
• Pouca fumaça.
• Utilização de múltiplos arames
Figura 4 - soldagem a Arco Submerso
Sentido
•••
da Soldagem
7
PfE.TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROL.E DA QUAUDAOe MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOlDAGEM
o processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de espessuras, e
a maioria dos aços, ferríticos e austeníticos.
Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso está na soldagem de chapas espessas
de aços, por exemplo, vasos de pressão, tanques, tubos de grandes diâmetros e vigas.
2.3- EQUIPAMENTOS DE SOlDAGEM

A soldagem a arco submerso é um processo normalmente automático podendo ser encontrado
como semi-automático, em que a alimentação do consumível e o comprimento do arco são
controlados pelo alimentador de arame ou fita e pela fonte de energia. No processo automático, um
mecanismo de avanço movimenta o cabeçote de soldagem ao longo da peça, e normalmente um
sistema de recuperação do fluxo granular não utilizado (ver Figura 5) Na soldagem de união de
cilindros, o cabeçote de soldagem permanece fixo e o conjunto se movimenta através de
posicionadores giratórios.
Figura 5 - Equipamento para Soldagem a Arco Submerso
Bobina de
AranJe .Arame Alirnent:ador
Reservam.-io de Arame
de Fluxo
Sistema de Fonte de
Controle Energia
r~~~l
p:--_e=n
b:::.======~--~
A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes:
• Uma tensão variável de gerador CC ou retificador.

• Uma tensão contínua de gerador CC ou retificador.
• Um transformador de CA.
A tendência atual é para o uso de retificadores de tensão constante ou de característica plana.

Neste tipo de equipamento quando se aumenta a velocidade de alimentação de arame
equipamento aumenta a corrente de soldagem. Para se variar a energia de soldagem é necessário
ajustar a voltagem.
As fontes de energia fornecem altas correntes de trabalho. A maioria da soldagem e feita em uma
faixa de 350 a 2000A. A soldagem com corrente continua permite melhor controle de formato do
passe de soldagem, da profundidade de penetração e da velocidade de soldagem.
A soldagem em corrente contínua normalmente desenvolve-se com polaridade inversa (eletrodo
positivo, CC+).
A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão do arco, de seu
percurso normal, devido a forças magnéticas).
8
CQNSULT01tIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Os eletrodos para soldagem a arco submerso têm usualmente composição química muito similar à
composição do metal de base.
Fluxos para soldagem a arco submerso também alteram a cornposiçao qut mica da solda e
influenciam em suas propriedades mecânicas. As características do fluxo são similares às dos
revestimentos usados no processo de soldagem a arco com eletrodo revestido.
Os diferentes tipos de fluxo estão listados a seguir:
• Lundido:_
• Aglutinado;..
• Aglomerado..;.
• Mecanicamente misturado,-
A composição da solda é alterada por fatores como as reações químicas do metal de base com
elementos do eletrodo e do fluxo, e elementos de liga adicionados através do fluxo.
A possibilidade que o processo apresenta de se utilizar várias combinações arame-fluxo, pois
ambos são individuais, dão ao processo grande flexibilidade para se alcançar as propriedades
desejadas para a solda.
2.4 - CONTROLE DE PROCESSO

As observações seguintes são importantes para que se tenha domínio sobre a técnica da
soldagem a arco submerso:
• Quanto major.a intensidade de corrente (I) maior a penetraçãow

• Quanto mairu:-e tensão (V) maior o comprimento de arco e conseqüentemente maior a
largura do passe;
• Quanto maior O stick.out (distancia entre o eletrodo e a peça) maior a taxa de deposição;
• Quanto maior a v~cidade de soldagem, menor a penetração e menor a largura do passe;
• Quanto menor o diâmetro do eletrodo, maior a penetração;
• Corrente continua, polaridade inversa (CC\ produz menor taxa de deposição e maior
penetração. .• "'
,
A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicações industriais, que incluir
fabricação de navios, fabricação de elementos estruturais, vasos de pressão, etc. O processo pode
ser usado para soldar seções finas, bem como seções espessas (5 mm até acima de 200 mm). O
processo é usado principalmente nos aços carbono, de baixa liga e inoxidáveis.
Não é adequado para todos os metais e ligas.
A seguir estão listadas as várias classes de metais de base que podem ser soldados por esse
processo:
• Aço carbono com até 0,29% C.

- \~ • Aços carbonos tratados termicamente (normalizados ou temperados - revenidos).
-- ~" • Aços de baixa liga, temperados e revenidos, com limite de escoamento até 700 Mpa
(100.000 psi).
~V0~ • Aços cromo-rnolibdênio (1/2% a 9%Cr e 1/2% a1% Mo).

• Aços inoxidáveis austeníticos.
(tP' • Níquel e ligas de Níquel.
9
Cf)
CJ)
li
CJ)
11
CONSULTORIA -TREINAMENTO -INSPEÇÃO
e
PIE.TRlIS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM li
CONSUl TORtA EM
C.ONTROL.E DA QUALIDADE MÓDUL004-PROCESSOSDE SOLDAGEM CI
1!D
A maioria da soldagem a arco submerso é feita na posição plana, com pouca aplicação na posição
horizontal em ângulo. Soldas executadas com este processo usualmente têm boa ductilidade, alta li
tenacidade ao entalhe, contém baixo hidrogênio, alta resistência à corrosão e propriedades que
são no mínimo iguais àquelas que são encontradas no metal de base.
11
li
Por este processo pode-se executar soldas de topo, em ângulo, de tampão, e também realizar
deposições superficiais no metal de base (revestimento). Na soldagem de juntas de topo com raiz
(D
aberta, um cobre-junta é utilizada para suportar o metal fundido. Na soldagem de revestimento (D
para prover de propriedades desejadas uma superfície, por exemplo, resistência a corrosão ou
erosão, o metal de adição usado é normalmente uma fita. A taxa de deposição pode variar de 5,0 e
kg/h, usando processos semi-automáticos, até no máximo aproximado 85 kg/h, quando se usa O
processos automáticos com vários arcos conjugados.
O
2.6- PREPARAÇÃO E LIMPEZA DA JUNTA
O
A limpeza da junta e o alinhamento da máquina com a junta são particularmente importam na O
soldagem a arco submerso.
O
No que se refere à limpeza, qualquer resíduo de contaminação não removido pode redundar em (t
porosidade e inclusões. Portanto, prevalecem para a soldagem a arco submerso, todas as
recomendações feitas para a soldagem com eletrodo revestido, quais sejam: O
• As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, resíduos do
e
exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no O
mínimo 20 mm de cada lado das bordas, e desmagnetizadas.
• As irregularidades e escória do oxí-corte devem ser removidas, no mínimo, por
O
esmerilhamento. O
• Os depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodo de carvão
devem ser removidos. O
• O alinhamento máquina/junta incorreto resulta de penetração e falta de fusão na raiz. Se a O
soldagem é com alto grau de restrição, trincas também podem surgir devido ao
alinhamento defeituoso. O
O
2.7- DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO
Na soldagem a arco submerso, a exemplo da soldagem com eletrodo revestido, pode ocorrer O
quase todo tipo de descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Veja alguns aspectos principais:
O
Falta de Fusão - pode ocorrer no caso de um cordão espesso executado em um único passe ou O
em soldagens muito rápidas, ou seja, nos casos de baixa energia de soldagem.
O
Falta de penetração - como já citamos anteriormente, a falta de penetração, quando acontece, é O
devida a um alinhamento incorreto da máquina de solda com a junta a ser soldada.
O
Inclusão de Escória - pode ocorrer quando a remoção de escória, na soldagem em vários passes,
não for perfeita. Devemos cuidar para que toda a. escória seja removida, atentando que existem
O
regiões onde esta operação é mais difícil: a região entre passes e aquela entre o passe e a face do O
chanfro executado no metal de base.
O
Mordedura - acontecem com certa freqüência na soldagem a arco submerso, quando a soldagem O
processa-se rapidamente e, quando a corrente for muito alta.
O
O
O
10
O
O
O
O
O
Pft;.TRUS CURSO INSPE:rOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
Porosidade - ocorre com freqüência, tendo como causas principais a alta velocidade de avanço da
máquina e o resfriamento rápido da solda. São bolhas de gás retidas sob a escória. Podemos
eliminar a porosidade mudando a granulação (finos em menor quantidade) ou a composição do
fluxo. Outros meios de evitar porosidades são: limpeza adequada da junta, diminuição da
velocidade de avanço da máquina, utilização de arames com maior teor de desoxidantes e altura
do fluxo adequada.
Trinca - na soldagem a arco submerso podem ocorrer trincas em elevadas temperaturas ou em

temperaturas baixas. Trincas de Cratera ocorrem normalmente na soldagem a arco submerso, a
não ser que operador tenha uma perfeita técnica de enchimento de cratera. Na prática utilizamos
chapas apêndices (run-on e run-off tabs) para deslocar o inicio e o fim da operação de soldagem
para fora das peças que estão sendo efetivamente soldadas. Trincas na Garganta ocorrem em
pequenos cordões de solda entre peças robustas. São típicas de soldagem com elevado grau de
restrição. Trincas na Margem e Trincas na Raiz muitas vezes ocorrem algum tempo após a
operação de soldagem e, neste caso, são devidas ao hidrogênio. Freqüentemente a causa é
umidade no fluxo.
Duplas laminações, lascas e dobras no metal de base podem conduzir a trincas na soldagem a
arco submerso. Tais descontinuidades apresentam-se sob a forma de entalhes que tendem. a
iniciar trincas no metal de solda. Duplas laminações associadas às altas tensões de Soldagem
podem redundar em trinca interlamelar.
2.8- CONDiÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Como o arco submerso, invisível, a soldagem é normalmente executada sem fumaças, projeções e
outros inconvenientes comumente verificados em outros processos de soldagem a arco elétrico.
Daí, não necessitarmos de mascaras e outros dispositivos de proteção a não. ser dos óculos de
segurança. Eles devem ser escuros para proteção contra clarões no caso de inadvertidamente,
ocorrer abertura de arco sem fluxo de cobertura.
A soldagem a arco submerso pode produzir fumaças e gases tóxicos. ~sempre conveniente cuidar
para que exista uma ventilação adequada do local de soldagem, especialmente no caso de áreas
confinadas.
O operador e outras pessoas relacionadas com a operação do equipamento de soldagem devem

estar familiarizados com as instruções de operação do fabricante. Particular atenção deve ser dada
às informações de precaução contidas no manual de operação.
A figura a seguir contém algumas mformações. mais importantes sobre a soldagem a arco
submerso.
11
11)
e
~J:)
P~TRlIS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM e
CONSULTORIA
CONTROLE
EM
nA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM (:t)
Figura 6 - Soldagem a arco submerso (submerged are welding- SAW)
t:I
(:t)
e
e
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1 - Fh.••.•o (D
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5 - Fto
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ESCória
Con:r., d.- Sold.
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9 -
Fonte chI eon.n ••
Su~ de Fluxo (Cob~jun~)
(D
TIPO DE OPERAÇÃO; Automática EQUIPAMENTO: Gerador, transformador,
ficac:lor
reti- (D
CUSTO 00 EQUIPAMENTO: 10 - Silo de fluxo - Aspirador
~ de Soldagem: con~ituida de painel.
..(t
(Soldagern com eletrodo revestido = 1) alin.e ••tação de Bf"amee alimentaç:âQ elétrica.
3
CONSUMi\lEIS:
CARACTERrsTICAS:
TAXA DE DEPOSiÇÃO: Arame Maciço
O
Arame = 6 a 15 kg/h.
Fita = 8 a 20 kg/h. Arame Tubular e
ESPESSURAS SOLDADAS: > 5 mm Fita O
POSIÇOES: Plana e Horizonu'.
TIPOS USUAIS DE JUNTA: de topo • em Fluxo e
DILUiÇÃO:
Arame = 40 a 50"~
ângulo
(»
Fita 15 a2~~
FAIXA DE CORRENTE: 350 a 2000A

O
O
APLlCACOES Tt"PICAS NA INDOSTRIA DO PETROLEO E PETROOU(MICA: Soldagem dos aços
carbono e de baixa liga na fabricação de vasos depressãO. tubos c/costura e tanques de annazenamento. O
Revntimentos resistentes à abrasão, erosão, e corrosãO. O
VANTAGENS:
- Taxa de deposição elevada.
LIMITAÇOES;
- Requer ajuste preciso das peeas. O
- Limitado p/posições plana e horizontal.
- Bom acabamento.
- Soldas com bom grau de compacidade.
- A tenacidade ao entalhe das soldas pode O
ser baixa.
SEGURANÇA:
O
Poucos problemas. O arco é encoberto pelo "uxo. O
O
O
O
O
O
O
12
O
O
O
O
O
P~TRIIS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
3- PROCESSO SOLDAGEM TIG(GTAW)
3.1- DEFINiÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou liga de
tungstênio sob uma proteção gasosa de gás ínerteou misturas de gases inerte. Pode ou não ser
utilizado material de adição . .

Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo de tungstênio não consumível e a peça.
A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de gases inertes, que'
também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizados durante o processo. A
soldagem pode ser feita com ou sem metal de adição. Quando é feita com metal de adição, ele
não é transferido através do arco, mas é fundido pelo arco. O eletrodo que conduz à corrente é um
arame de tungstênio puro ou liga deste material.
A figura 7 mostra esquematicamente este processo.
Fígura 7 - Soldagem - TIG
•••
Sentido
Solde.gecn
~\ "'_-Pis~oIl11
A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás de proteção, que flui do bico da
pistola. O gás remove o ar, eliminando a contaminação do metal fundido e do eletrodo de
tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio presentes na atmosfera. Há pouco ou nenhum
salpico e fumaça. A camada da solda é suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum
acabamento posterior.
A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta qualidade na maioria dos metais e
ligas. Não há nenhuma escória e o processo pode ser usado em todas as posições este processo
é o mais lento dos processos manuais.

A soldagem TIG é usualmente um processo manual, mas pode ser mecanizado e até mesmo
automatizado.
13
(:I)
(:I)
d:)
!:J)
~

CO
~
P't.TRlIS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM (D
CONSULTORIA EM
CONTROl.E [l,.,\ QUAUDADE MÓDULO 04· PROCESSOS DE SOLDAGEM ~
.1)
o equipamento necessita ter:
t:t)
• Um porta eletrodo com passagem de gás e um bico para direcionar o gás protetor ao redor
do arco e um mecanismo de garra para conter e energizar um eletrodo de tungstênio,
e
denominado pistola; __::" '1',(';"'<") l!D
• Um suprimento de gás de proteção; ,-.
• Um fluxímetro e regulador-redutor de pressão do gás;
11
• Uma fonte de energia, com características volt-ampere idênticas ao do eletrodo revestido; dt
• Uma fonte de alta freqüência
• Um suprimento de água de refrigeração, se a pistola for refrigerada a água.
O
Figura 8 - Equipamento para soldagem TIG
e
O
O
000 O
O
O
li
G
e
O
e
O
O
As variáveis que mais afetam este processo são as variáveis elétricas (corrente tensão e O
características da fonte. de energia). Elas afetam na quantidade, distribuição e no controle de calor
produzido pelo arco e também desempenham um papel importante na sua estabilidade e O
finalmente, na remoção de óxidos refratários da superfície de alguns metais leves e suas ligas. Jlf'(»
~y
Os eletrodos de tungstênio usados na soldagem TIG são de várias classificações e os requisitos .e-
')J O
p'
destes são dados na norma AWS A 5.12, basicamente temos: O
~SL
;~f
• EWP- Tungstênio puro (99.5%) O

• EWCe-2 - Tungstênio com 1,8 a 2,2% de Ce O2;
O
~ • EWLa-1 - Tungstênio com 0,9 a 1,2% de La203;
~
• EWTh-1 - Tungstênio com 0,8 a 1,2% de Th02; O
• EWTh-2 - Tungstênio com 1,7 a 2,2% de Th02; \~ 't_':;
• EWG- Tungstênio (94,5%) com adição de alguns elementos não identificados. O
O
A adição de tório e zircônio ao tungstênio permite a este imitir elétrons mais facilmente quando
aquecido. O
3.4· CONSUMíVEIS - METAIS DE ADiÇÃO E GASES
O
Uma ampla variedade de metais e ligas estão disponíveis para utilização como metais de adição e
no processo de soldagem TIG.
O
Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal que está sendo soldado. O
O
O
14
O
O
O
O
O
CONSULTORIA -'TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CONSULT01UA eM
CONTROLE DA QUAUDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TIG são argônio, hélio ou uma
mistura destes dois gases16 argônio é muitas vezes preferido em relação ao hélio porque
apresenta várias vantagens:
Vantagens:
• Ação do arco mais suave e sem turbulências.
• Menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco.
• Maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em corrente
alternada.
• Menos custo e maior disponibilidade.
• Menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana).
• Melhor resistência a corrente de ar transversal.
• Mais fácil a iniciação do arco.
Por outro lado, o uso do hélio usado como gás de proteção, resulta em uma tensão de arco mais
alta para um dado comprimentode arco e correnteem relaçãoa argônio, produzindomais calor, e assim é
mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta condutividade, tal
como alumínio). Entretanto, visto que a densidade do hélio é menor que a do argônio, usualmente
é necessárias maiores vazões de gás para se obter um arco mais estável e uma proteção
adequada da poça de fusão, durante a soldagem na posição plana.
3.5- CARACTERíSTICAS E-APl:I~eélES- -

A soldagem um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao excelente
controle da poça de fusão (arco elétrico). O processo pode ser aplicado em locais que não
necessitam
Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço e de ligas metálicas.
E usado tanto para soldagem de metais ferrosos como de não ferrosos. Os passes de raiz de
tubulações de aço carbono e aço inoxidável, especialmente aquelas de aplicações críticas, são
freqüentemente soldadas pelo processo TIG.
Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes são compensados
pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de espessuras e em posições não possíveis
por outros processos, bem como pela obtenção de soldas de alta qualidade e resistência.
A soldagem TIG possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços inoxidáveis, como
também metais de soldagem difícil e outros de soldagem relativamente fácil como os aços
carbono. Alguns metais podem ser soldados em todas as posições, dependendo da corrente de
soldagem e da habilidade do soldador.
A corrente usada na soldagem TIG pode ser alternada ou continua. Com a corrente contínua pode-
se usar polaridade direta ou inversa. Entretanto, visto que a polaridade direta produz o mínimo de
aquecimento no eletrodo e o máximo de aquecimento no metal de base, eletrodos menores podem
ser usados, obtendo-se profundidade de penetração ainda maior do que a obtida com polaridade
inversa ou com corrente alternada.
Quando se deseja baixa penetração, deve-se optar pela situação que leva ao aquecimento mínimo
do metal de base, usando-se a polaridade inversa ou corrente alternada.
Na soldagem de alumínio a corrente utilizada é alternada, sendo necessário um dispositivo de alta
freqüência que está normalmente embutido no equipamento.
15
P'E.TRlIS CURSO INSPETOR DESOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROl.E DA QUAUDADE
MÓDUL004-PROCESSOSDESOLDAGEM
A despeito das vantagens citadas, é conveniente lembrar que a soldagem TIG, para ser bem
sucedida, requer uma excepcional limpeza das juntas a serem soldadas e um treinamento extenso
do soldador.
Uma consideração que se deve ter em mente é o ângulo do cone da ponta do eletrodo de
tungstênio, pois a conicidade afeta a penetração da solda. No entanto esta preparação só ocorre
para soldagem com corrente contínua polaridade direta.
Se a curvatura da extremidade do eletrodo for diminuída (ponta mais aguda), a largura do cordão
tende a aumentar e a penetração diminui. A ponta tornando-se aguda demais, a densidade de
corrente elétrica aumenta e a extremidade deste pode atingir temperaturas superiores ao ponto de
fusão do eletrodo, quando então irá se desprender do eletrodo e fizer parte da poça de fusão,
constituindo após sua solidificação numa inclusão de tungstênio no metal de solda (inclusão
metálica).
A faixa de espessura para soldagem TIG (dependendo do tipo de corrente, tamanho do eletrodo,
diâmetro do arame, metal de base, e gás escolhido) vai de 0,1 mm a 50 mm. Quando a espessura
excede 5 mm, precauções devem ser tomadas para controlar o aumento de temperatura, na
soldagem multipasse. A taxa de deposição, dependendo dos mesmos fatores listados para
espessura, pode variar de 0,2 a 1,3 kg/h.
3.6- PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS

A preparação e limpeza das juntas para a soldagem TIG requerem todos os cuidados exigidos
para a soldagem corri eletrodo revestido e mais:
• A limpeza do chanfro e bordas devem ser ao metal brilhante, numa faixa de 10 mm,
pelos lados interno e externo.
• Quando da deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por meio de
gás inerte, pelo outro lado da peça. A este gás injetado na raiz da junta, chamamos de
Purga. Para os aços carbono não é necessária a proteção.
3.7 DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO

A menos a inclusão da escória, a maioria das descontinuidades listadas para os outros
processos de soldagem pode ser encontrada na soldagem TIG. É importante saber que:
Falta de Fusão - pode acontecer se usarmos uma técnica de soldagem inadequada. A -

penetração do arco na soldagem TIG é relativamente pequena. Por esta razão, para a
soldagem TIG devem ser especificadas juntas adequadas ao processo.
Inclusão de Tungstênio - podem resultar de um contato acidental do eletrodo de tungstênio

com a poça de fusão: a extremidade quente do eletrodo de tungstênio pode fundir-se,
transformando-se numa gota de tungstênio que é transferida à poça de fusão, produzindo
assim uma inclusão de tungstênio na solda. A aceitabilidade ou não dessas inclusões
depende do código que rege o serviço que está sendo executado.
Porosidade - pode ocorrer devido à limpeza inadequada do chanfro ou a impurezas contidas

no metal de base ou por deficiência no suprimento do gás.
Trincas - na soldagem TIG normalmente são devidas á fissuração a quente. Trincas

Longitudinais ocorrem em depósitos feitos em alta velocidade.
16
P~TRUS CURSO INS~ETOR DE SOLDAGEM
CONSULTOR.IA EM
CONTROl.E DA QUALIDADE MÓDULO 04 ~PROCESSOS DE SOLDAGEM
Trincas de Cratera, na maioria das vezes, são devidas as correntes de soldagem impróprias.
As trincas devidas ao hidrogênio (flssuração a frio), quando aparecem, são decorrentes de
umidade no gás inerte.
3.8- CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

Na soldagem TIG a quantidade de radiação ultravioleta liberada é bastante grande. Partes da pele
diretamente expostas a tais radiações queimam-se rapidamente, o que exige precauções; a
proteção da vista é fundamental.
Outro aspecto dessas radiações é sua capacidade de decompor solvente, com a liberação de
gases bastante tóxicos. Dai em ambientes confinados devemos cuidar para que não haja solventes
nas imediações.
Observe a figura a seguir ela contém resumidamente algumas das informações mais importantes
sobre a soldagem TIG.
17
P~TRIIS
CONSULTORIA EM
CONT'ROl.E DA QUAUDADE
MÓDULO 04-PROCESSOS DE SOLDAGEM
Figura 9 - Soldagem TIG (Gas Tungsten Are Welding - GTAW)
Água de
RefTigeração
Eletrodo
de
Tungstênio
TIPO DE OPERAÇÃO: EQUIPAMENTOS: Retificador, gerador, -rranS'for.

Manual ou AUTOmática mador, pistola.
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 1.5 (Manual) a Cilindros de Gases - equipamentos de desloca-
10 (Auto~icol
(Sold. c/elet. revesTido'" , ) mento autonUltico.
1:1)
CA RACTE R 1~T1CAS: CONSUMNEIS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 0,2 a 1,3 kg/h
ESPESSURAS SOLDADAS: 0,1 mm a 50mm
Varetas
poslçOes: Todas
TIPOS De JUNTAS: Todas Gases
DILUiÇÃO:
Com M.Adição =2 a 20%
Sem M.Adição - 100%
APLlCAçOes Tll'lCAS NA INDOSTRIA DO PETROLEO E PETROOUrMICA:

Soldagem do 19 passe de tubulações de aços liga, aços inoxidáveis e ligas de n(quel.
$oldagem de equipamentOS de AI, Ti e ligas de Ni.
Soldagem de tubos ao esoelho de permutadores de calor.
Soldagem de internos de reatores de uréia em aço inoxidável e Ti.
L1MITAÇOES:
VANTAGENS:
Baixa "taxa de deposição.
- Produz as soldas de melhor Qualidade.
- Requer soldadores mui1:o bem treinados. I:t)
SEGURANCA:
Emissão intensa de radiação ultra-violeta.
Referência Bibliográfica FBTS • Revisão 04 Fev. 2009
18
,I
Pft.TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTOJtJA~M
CONTROtE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
4- PROCESSO MIG I MAG (GASMETAL ARC WELDING - GMAW}
4.1- DEFINiÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção gasosa, que utiliza
como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa um gás inerte (MIG) ou um gás ativo
(MAG).

A Soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu
alimentado de maneira contínua e o metal de base, para fundir a ponta do eletrodo e a superfície
do metal de base na junta que está sendo soldada. A proteção do arco e da poça de solda fundida
vem inteiramente de um gás alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma
mistura destes. Portanto dependendo do gás poderemos ter os seguintes processos:
• Processo MIG (METAL INERT GAS): injeção de gás inerte.
O gás pode ser:

- argônio
- hélio
- argônio + 1 % de O2
- argônio + 3% de O2
• Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou mistura de gases que
perdem a característica de inertes, quando parte do metal de base é oxidado. Os gases
utilizados são:
- CO2
- CO2 + 5 a 10% de O2
- argônio + 15 a 30% de CO2
- argônio + 5 a 15% de 02
- argônio + 25 a 30% de N2
Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a arco
submerso, não são formadas no processo de soldagem MIG/MAG, porque nesses processos não
se usa fluxo. Entretanto, um filme vítreo (que tem o aspecto de vidro) de sílica se forma de
eletrodos de alto silício, o qual deve ser tratado como escória. A figura 10 mostra como o processo
de soldagem MIG/MAG funciona.
Figura 10 - Soldagem MIG/MAG
~ Pistola
~
Poça de
Fusio
I'l Atmosfera
Protetora
Metal de Solda \ ,,, Metal de
Referência Bibliográficà FBTS - Revisão 04 Fev.20Ó9
19
CONSULTORIA EM
CONTROl.E nA QUAL.IDADE MÓDULO 04-PROCESSOS DE SOLDAGEM
A soldagem MIG/MAG é um processo bastante versátil. As maiores vantagens são:
• Taxa de deposição maior que a de soldagem com eletrodo revestido.

• Menos gás e fumaça na soldagem.
• Alta versatilidade
• Larga capacidade de aplicação.
• Solda uma faixa ampla de espessura e materiais.
o processo MIG/MAG, pode ser também usado semi-automático ou automático.

No processo semi-automático o eletrodo é alimentado automaticamente através de uma pistola. O
soldador controla a inclinação e a distancia entre a pistola e a peça, bem como a velocidade de
deslocamento e a manipulação do arco.
O processo de soldagem MIG/MAG pode também ser usado para aplicação de revestimento
superficial.
O equipamento básico de soldagem MIG/MAG consiste nos seguintes elementos: uma pistola de
soldagem, uma fonte de energia de soldagem, um cilindro de gás de proteção, e um sistema de
acionamento de arame. A figura a seguir mostra o equipamento básico necessário para o processo
de soldagem MIG/MAG.
Figura 11 - Equipamento para Soldagem MIG/MAG
Bobina de
Arame
Fonte de Gás
de Proteção
.~
Controle de
Tensão
l FONTE DE ENERGIA
A pistola contém um tubo de contato para transmitir a corrente de soldagem para o eletrodo e um
bico de gás para direcionar o gás de proteção às redondezas do arco e da poça de fusão. O
alimentador de arame é composto de um motor pequeno de corrente contínua e de uma roda
motriz. O escoamento do gás de proteção é regulado pelo f1uxômetro e pelo regulador-redutor de
pressão. Estes possibilitam fornecimento constante de gás para o bico da pistola a uma vazão pré-
ajustada.
A operação de soldagem se inicia quando a ponta do arame mantém contato com a peça e é
acionado o gatilho de ignição da pistola. Neste momento três eventos ocorrem: (a) o arame é
energizado, (b) o arame avança, (c) o gás flui, devido à abertura do solenóide. Pode-se então
iniciar o deslocamento da pistola para a soldagem.
20
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - P~OCESSOS DE SOLDAGEM
A maioria das aplicações de soldagem MIG/MAG requer energia com corrente contínua
polaridade inversa. Nesta situação tem-se um arco mais estável, transferência estável, salpico
baixo, e cordão de solda de boas caracteristicas. Corrente continua polaridade direta não é usada
com freqüência, e corrente alternada nunca é utilizi;lda or est cesso.
4.4- TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DO METAL DE ADiÇÃO

Na soldagem com eletrodos consumíveis, como na soldagem MIG/MAG, o metal fundido na ponta
do arame tem de ser transferido para a poça de fusão. Os principais fatores que influenciam são:
./ Intensidade e tipo de corrente;

./ Tensão do arco elétrico;
./ Densidade de corrente;
./ Natureza do arame eletrodo
./ Extensão livre do eletrodo ("stick-out")
./ Gás de proteção;
./ Características da fonte de energia.
Há de transferência do metal de adição fundido da ponta do arame para a poça de

usão, a saber:
Por transferência globular - ocorre com uma baixa corrente em relação á bitola do eletrodo. O
metal se transfere do eletrodo para a peça como glóbulos, cada um maior em diâmetro que o
eletrodo. Os glóbulos se transferem para a poça sem muita direção e o aparecimento de salpico é
bem evidente.
Por transferência por spray ou por pulverização axial - ocorre com correntes altas. O metal de
adição fundido se transfere através do arco como gotículas finas. Com a transferência por spray a
taxa de deposição pode chegar até a 10 kg/h. Entretanto, essa taxa de deposição restringe o
método à posição.
Por transferência por curto circuito - A fusão inicia-se globularmente e a gota vai aumentando
de tamanho até tocar a poça de fusão, produzindo um curto circuito e extinguindo o arco. Sob a
ação de determinadas forças, a gota é transferida para a peça. Este processo permite a soldagem
em todas as posições e é um processo com energia relativamente baixa, o que restringe seu uso
para espessuras maiores.
Por soldagem a arco pulsante - mantém um arco de corrente baixa como elemento de fundo e
injeta sobre essa corrente baixa, pulsos de alta corrente. A transferência do metal de adição é pelo
jato de gotículas durante esses pulsos. Esta característica da corrente de soldagem faz com que a
energia de soldagem seja menor, o que toma possível a soldagem na posição vertical pelo uso de
arames de diâmetros grandes.
Figura 12 - Modos de Transferência na Soldagem MIG/MAG
6 "
.,-..
(.
Globular
..
\
Curto Circuito
oD
o
Aerossol
Referência Bibliográfica FBTS - Revisllo 04 Fev. 2009
21
P~TI1LJS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROtE nA QUAUDAoe MÓDULO 04 -PROCESSOS DE SOLDAGEM
A maior parte da soldagem MIG/MAG por spray é feita na posição plana. As soldagens MIG/MAG
por arco pulsante e por transferência por curto circuito são adequadas para soldagem em todas as
posições. Quando a soldagem é feita na posição sobre-cabeça, são usados eletrodos de diâmetros
pequenos com o método de transferência por curto circuito. A transferência por spray pode ser
usada com corrente contínua pulsada.
4.5- TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMíVEIS - GASES E ELETRODOS

, A finalidade principal do gás de proteção em soldagem MIG/MAG é proteger a solda da
contaminação atmosférica. O gás de proteção também influi no tipo de transferência, na
profundidade de penetração, e no formato do cordão. ~
~
<>:
Argônio e hélio são gases de proteção usados para soldar a maioria dos metais ferrosos. O CO2 é
largamente usado para a soldagem de aços doces. Quando da seleção de um gás protetor, o fator
mais importante para se ter em mente é que quanto mais denso for o gás, mais eficiente é a sua
proteção ao arco. fr'fJ i::=('Jé. = AcJr:J (hQ....P::,.., rJ c:J
I ,
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos na composição àqueles dos
outros processos de soldagem que utilizam eletrodos nus, sendo que, para o caso específico da
soldagem MAG, contêm elementos desoxidantes tais como silício e manganês em percentuais
determinados.
Como uma regra, as composições do eletrodo e do metal de base devem ser tão similares quanto
possível, sendo que, especificamente para o processo MAG. deve ser levado em conta o
acréscimo de elementos desoxidantes. Para se ter maiores informações sobre os eletrodos
consultar as especificações AWS A 5.9, A 5.18 e A 5.28.
4.6 - COMPORTAMENTO DA ATMOSFERA ATIVA NO PROCESSO MAG

Por atmosfera ativa entende-se a injeção de gás de proteção ativo, isto é, com capacidade de
oxidar o metal durante a soldagem. Para facilitar o raciocínio sobre os fenômenos envolvidos,
tomemos como exemplo, a injeção de dióxido de carbono (C02).
Figura 13 -Injeção de Gás Ativo
Arame Consum fvel --..,. •••

- ~
Go~(çulas de Me~al
de Adição
d.O~Fe + 1/2 O., - FeO

d<ttJO .
<=' O CO
Poça de Fus4io
~-------
Metal de BalSe
O dióxido de carbono injetado no gás de proteção, ao dissociar-se em monóxido de carbono e

oxigênio (C02 -> CO + ~ O2), propicia a formação do monóxido de ferro: (Fe + ~ O2 -> FeO). O
monóxido de ferro (FeO), por sua vez, difunde-se e dissolve-se na poça de fusão mediante a
reação:
FeO + C -> Fe + CO
22
CONSULTORIA EM
CONTROl.E DA QUAUDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Pode ocorrer que não haja tempo para a saída do monóxido de carbono (CO), da poça de fusão, o
que provocará poros ou porosida~no metal desolda,
l ?:;!"':><2":cc:.o.~ol0 '\.lL. '\ 0 N f0.f)
O problema é resolvido mediante a adição de elementos desoxidantes tal como, o manganês. O
manganês reage com o óxido de ferro, dando origem ao óxido de manganês, o qual, não sendo
gás, vai para a escória (FeO + Mn -+ MnO).
o manganês, porém, deve ser adicionado em quantidade compatível com o FeO formado. Mn em
excesso fará com que parte dele se incorpore à solda, implicando em maior dureza do metal de
solda e, portanto, em maior probabilidade de ocorrência de trincas. Em síntese, portanto, ocorrem
as seguintes reações:
• Na atmosfera ativa:
CO2 -+ CO + % O2
Fe + % O2 -+ FeO
• Quando da transformação líquido/sólido:

FeO + C -+ Fe + CO
• Com adição de elementos desoxidantes:

FeO + Mn -+ Fe + MnO (o r,,1.n
nlOvai p~r~ a escória)
~ !VI Ol'Jo'nDD
É sempre conveniente atentarmos para os seguintes detalhes na soldagem com atmosfera ativa
(processo MAG e todos os outros com atmosfera ativa):
• A medida que a velocidade de solidificação aumenta, torna-se maior a

probabilidade de ocorrência de poros e porosidades;
• A oxidação pode ser causa de poros e porosidades. A desoxidação em excesso, ao
aumentar a resistência mecânica à tração da solda, aumenta sua temperabilidade. O risco
de ocorrência de trincas será maior.
Na soldagem MAG o elemento desoxidante é adicionado mediante o uso de um arame especial,

contendo maior teor de elemento desoxidante. Além do Mn, são também elementos desoxidantes:
Si, V, Ti e AI.

O processo de soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com procedimentos de
soldagem apropriados. Como não é utilizado um fluxo, a possibilidade de inclusão de escória
semelhante ao processo eletrodo revestido ou arco submerso é mínima, podendo, por outro lado,
ocorrer à inclusão de uma escória vítrea característica do processo se a limpeza interpasse não for
feita de maneira adequada. Hidrogênio na solda é praticamente inexistente.
A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem para todas as posições, dependendo do

eletrodo e do gás ou gases usados. Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive para
a deposição de revestimentos superficiais. Tem capacidade para soldar espessuras maiores de 0,5
mm com transferência por curto circuito. A taxa de deposição pode chegar a 15 kg/h dependendo
do eletrodo, modo de transferência e gás usado.
23
P~TllUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROtE DA QUAUC>AOE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM

Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades:
Falta de Fusão - pode acontecer na soldagem MIG/MAG com transferência por curto-circuito.
Ocorre também com transferência por spray ou pulverização axial quando utilizamos
baixa& corrente.
ALl~<;
Falta de Penetração - sua ocorrência é mais provável com a transferência por curto-circuito.
Inclusões de Escória - o oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado durante a
soldagem sob condições deficientes de proteção, forma óxidos na poça de fusão. Na maioria das
vezes esses óxidos flutuam na poça de fusão, mas eles podem ficar aprisionados sob o metal de
solda, dando origem a inclusão de escória .
.\ Lasc~,:')íJo~:b~éa~rn~~8e~ e Trinca Interlamelar - podem vir à tona ou surgir em

soldas com alto grau de restrição.
Mordedura - quando acontecem, é devida a inabilidade do soldador.
Poros e Porosidade - como já vimos, poros e porosidade são causados por gás retido na solda na
soldagem MIG/MAG verifica-se o seguinte mecanismo: o gás de proteção injetado sem a
observância de determinados requisitos técnicos, pode deslocar a atmosfera que o envolve, a qual
contém oxigênio e nitrogênio. O oxigênio e nitrogênio da atmosfera podem dissolver-se na poça de
fusão, dando origem a poros e porosidade no metal de solda.
Sobreposição - pode acontecer com a transferência por curto-circuito.
Trincas - podem ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente, como por exemplo, uso de
metal de adição inadequado

Na soldagem MIG/MAG é grande a emissão de radiação ultravioleta. Existe também o problema de
projeções metálicas. O soldador deve usar os equipamentos convencionais de segurança, tais
como luvas, macacão, óculos para proteção da vista, etc.
Na soldagem em áreas confinadas não podemos esquecer a necessidade de uma ventilação

forçada, bem como de remover da área recipientes contendo solventes que podem se decompor
em gases tóxicos por ação dos raios ultravioleta.
A figura a seguir contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre
soldagem MIG/MAG.
24
Plt.TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAUDAOE MÓDULO 04 • PROCE$SOS DE SOLDAGEM
Figura 14- Soldagem MIG/MAG (Gas Metal Are Welding - GMAW)
FONTE
DE
ENERGIA
TIPO QE OPERAÇÃO: EQUIPAMENTOS: Retificador, genldor, pistola,

cili..tro ele gás,. unidade de alámenmção de agme
Semi-automática ou automática unidade_deslocamento (automático). '
Custo do EQuipamento •. 3
CARACTERíSTICAS: CONSUM fV eis:
TAXA DE DEPOSIÇAO: , a 15 kg/h Arame: 0,6 a 1.6mm
ESPESSURAS SOLDADAS:
Curto-circuito). 0,5 mm
Pulver. Axial). 6 mm Gases: Arg6nio
POSIÇOES: Todas H'lio
TIPOS DE JUNTAS: Todas CO.
DILUIÇÁO: 10. ~ Mist_: A + co7•
FAIXA DE CORRENTE: ao a 500 A

APLICAÇOES TfPICAS NA INOUSTRIA DO PETROLEO EPETROQUlMICA:
Soldagem de tubúlllÇÕeS • frite,. de vasos de pressão
Soldagem de ~ nnaliCIIS
VANTAGENS: 1.IMITACOES:
- Alta taxa de delJOSicl'O. - Limitado à posição pia".. ltJCClI'lO na transfet'in.
cia por curto-circuito ou por arco pulsante.
_ Baixo teor de hidragln10 combfnado com alta
energia. - Risco de ocorrincia de falta de fusão.
SEGURANCA:
Grandlt emisIIio de radiação ultra-violeta e projeQijes metálieas
25
CONSULTORIA ~ TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P'E..TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROl.E DA QUAUDAOE MÓDULO 04-PROCESSOS DE SOLDAGEM
5- SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR (FLUX CORED ARC WELDING-FCAW)
5.1- DEFINiÇÕES
Processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes com
um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico tubular, contínuo, consumível e o metal
de base. A proteção do arco e do cordão é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do
eletrodo, que pode ser suplementado por uma proteção gasosa adicional fornecida por uma fonte
externa.

A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do processo MIGIMAG
(semi-automático ou automático) com as do processo com eletrodo revestido (revestimento fusível
formador de gases protetores, escória, elementos de liga, etc.). Deste modo o arame eletrodo
maciço foi substituído por outro, composto de um arame tubular com alma de fluxo fusível,
semelhante ao utilizado no arco submerso.
Existem dois tipos de arames tubulares:

------------------
Autoprotegido - onde a proteção do arco e da poça de fusão é feita unicamente pela
queima do fluxo em pó, contido no núcleo do arame.
Proteção adicional de gás - onde, além dos gases gerados pelo fluxo, é utilizado um gás
adicional para a proteção, que flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame tubular. Os
gases normalmente utilizados são:
-C02
-Ar+ 2% de O2
- Ar + 18ft25% de CO2 ,C lV\, ':'TV ?A)
A escória formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções metalúrgicas daquelas vistas
anteriormente nos processos de soldagem com eletrodo revestido e arco submerso (ver itens 1 e 2
deste módulo); aliada a estas funções, a escória promove um ótimo acabamento.
Pela utilização de arames de maior diâmetro e faixas mais altas de corrente elétrica têm-se, em
comparação com o processo MIG/MAG, elevadas taxas de deposição, juntamente com boa
penetração e velocidades de soldagem altas.
Assim como os arames maciços, utilizados nos processos MIG/MAG, o arame tubular também é
embalado numa forma contínua (bobinado); por esta razão, eles podem ser empregados tanto em
processos semi-automáticos como em processos automáticos. Em ambos os processos, o arame
tubular é alimentado automaticamente através de uma pistola. No processo semi-automático, o
soldador controla a inclinação e a distância da pistola à peça, bem como a velocidade de
deslocamento e a manipulação do arco.
As figuras 15 (a) e 15 (b) mostram o funcionamento do processo de soldagem com arame tubular.
26
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 ..PROCESSOS DE SOLDAGEM
.., - JY\-.l Ch, \.)

Figura 15 (a) - soldagem a Arco Elétrico co Arame Tubular Autoprotegido . N P-(l (E. Iv'\. r'-
. ç~
Sentido de Soldagem 40--- Bico de Contato
••
Metal de Solda
Solidificado
~'i~~~
Figura 15 (b) - Soldagem a Arco elétrico com Arame Tubular com Proteção gasosa
eJ ~~ ç~,Sa
•• ...-PistoIa
•..•..••.
--Ilco de Contato
u.taJ clt Solda

Solidificlldo
~~i~~~;:!!!!!!!~
o equipamentopara o processo com arame tubular é bastante próximo do utilizado no processo

MIG/MAG. Porem deve ser feitas as seguintes ressalvas:
A fonte tem capacidade de gerar maior intensidade de corrente;

As pistolas, em casos onde a intensidade de corrente seja elevada, são, usualmente
refrigeradas com água ou ar;
No processo autoprotegido o sistema de gás de proteção é inexistente.
27
P~TI1US CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROl.E. DA QUAL.rr)AOF.
MÓDUL004·PROCESSOSDE SOLDAGEM 11)
A figura a seguir mostra esquematicamente, um equipamento para soldagem com arame tubular.
Figura 16· Equipamento para soldagem com Arame Tubular
Bobina de
Arame
Fonte de Gá!>
de Proteção
11)
,~
Controle de
Tensão
FONTE DE ENERGIA
5.4- TIPOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA

As transferências metálicas no processo arame tubular, além de serem em função dos parâmetros
de soldagem empregados, são também em função do gás ou mistura gasosa utilizada. Neste
processo têm-se os seguintes tipos de transferências:
Curto-circuito: caracterizada pelo constante processo de extinção e reacendimento do arco

elétrico. Este tipo de transferência permite a soldagem em todas as posições, com o inconveniente
de gerar uma grande quantidade de respingos.
1:1)
Globular: é a transferência metálica típica produzida pelos arames tubulares; ocorre à correntes
mais baixas que na transferência por spray. Existe grande incidência de respingos de metal
fundido.
Por spray ou pulverização: ocorre quando são estabelecidas altas intensidades de correntes e
altas tensões do arco em relação a um determinado diâmetro de arame. Dentre os gases ou
misturas gasosas utilizadas,8l?enas o ArgÔniQ...eas misturas gasosas~6rgQoi~ com teor de CO2
variando entre 8 e .15.%. permitem produzir este tipo de transferênCía metálica. Por prOduzir ama
elevada taxa de deposição, a transferência por spray restringe-se apenas à posição plana. Um
problema gerado por este tipo de transferência metálica é a possibilidade de ocorrência de falta de
fusão, devido ao jato metálico ser dirigido para regiões que não tenham sido suficientemente
aquecidas.
Por arco pulsante: é uma transferência tipo spray sintético obtido pela pulsação da corrente entre
dois níveis pré-estabelecidos: uma corrente de base baixa o suficiente para manter estável o arco
elétrico e resfriar a poça de fusão e uma corrente de pico, superior a corrente de transição globular
- spray. Por este motivo a energia de soldagem é baixa, facilitando a soldagem com arames de
grandes diâmetros fora da posição plana.
28
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 • P'tiOCES$OS DE SOLDAGEM
5.5- TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMíVEIS

Na soldagem com arame tubular os consumíveis utilizados são:
Eletrodos - são arames tubulares ocos com alma formada por um fluxo fusível de baixo teor de
hidrogênio. Quando o gás protetor for de natureza ativa, devem estar presentes na composição r-J)
química do eletrodo elementos desoxidantes, tais como o Mn, e o Si. No caso dos arames .f..s 1lI,J
autoprotegidos, existe na composição química do fluxo a presença do AI. (.p.n.- ~NO ~

~
As especificações AWS A5.20 e A5.29 classificam arames tubulares para aços C-Mn e baixa liga
respectivamente. Para aços inoxidáveis são utilizados arames classificados pela AWS A5.22
Gases de proteção - dentre as diversas opções de gases disponíveis utiliza-se mais

freqüentemente o gás CO2 e misturas destes com o Argônio. Os mesmos são utilizados se
requeridos pela especificação do eletrodo.

A soldagem com arame tubular tem como principal característica a elevada taxa de deposição, o
que, aliado a uma solda de boa qualidade, tem tido uma vasta aplicação nas diversas áreas da
indústria.
Um cuidado especial deve ser tomado pelo soldador durante a remoção da escória formada sobre
cada passe depositado; a fim de evitar inclusões na junta soldada.
Falta de fusão - ligada à transferência por curto-circuito.
Falta de penetração - também ligada à transferência por curto-circuito, podendo ainda surgir por
preparação inadequada do chanfro ou erro na configuração da junta escolhida pelo projeto.
Inclusão de escória - deficiência do soldador no processo de remoção da escória, alta

velocidade, soldagem, projeto inadequado da junta.
Mordedura - inabilidade do soldador ou amperagem elevada.
Poros e porosidade - surgem quando a velocidade de soldagem é elevada, não permitindo a

difusão dos gases pelo cordão. Na soldagem com proteção gasosa, pode ser causado por uma
vazão de gás inadequada ou por ventos no local de soldagem, o que impede uma proteção efetiva
da poça de fusão. Podem ocorrer ainda quando são utilizadas misturas ricas em Arem soldagem
de chapas grossas. Voltagens elevadas utilizadas na soldaqem.
Sobreposição - ligada à transferência por curto-circuito ou inabilidade do soldador.
~ ~ ~(:\:)l\E,p~tv- a t-1 RJN~\
Trincas - normalmente são oriundas de técnicas de soldagem elou preparação inadequadas. Há
que se considerar a formação de fases pré-fusíveis, resultantes das combinações de elementos
desoxidantes com o oxigênio que podem ocasionar trincas a quente.

Os equipamentos de proteção individual (EPI) são os mesmos utilizados em outros processos de
soldagem a arco elétrico. Devido as radiações emitidas serem de maior intensidade, os filtros
utilizados deverão ter uma densidade maior.
29
Pf€.TI1US CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSUL TORtA EM
CONTROl.E DA QUAl.lDADE MÓDULO 04-PROCESSOS DE SOLDAGEM
o processo de soldagem com arame tubular gera uma grande quantidade de fumaça. Deste modo
o ambiente deverá ter boa aeração preferencialmente através de exaustores.
A figura 17 contém um resumo das principais informações sobre o processo arame tubular.
Figura 17 - Soldagem com arame Tubular (Flux Cored Are Welding - FCAW)
TIPO DE OPERAÇÃO: EQ1.JfPAMENTOS: Retificador. gemdor, pistola,

unidade de alimentação de arame. unidade de
Semi-oautomática ou Automática de$IOCametlto (para o processo automát.ico) e
Custo do equípametlto - 3 dIindro de gás (Dual Shield)
CARACTERisTlCAS: CONSUMíVEIS:
TAY.A DE DEPOSIÇÃO: 1 a 16 kglh Arame:
ESPESSURAS SOLDADAS: > 3 rnm · 1,2 a 4.0 mm - aços carbono e baixa liga
POSIÇÕES: Todas • 1.6 a 4,0 mm - aços cromo e cromo-niquel (
OtLUlyÁO; 20 a 50% ~§;
FAJXA DE CORRENTE: 90 a 600 A · COz ou Ar + Co,-Aços c.aroono e baixa liga
· COzou Ar + Oz ou Ar + He - Aços cromo e
cromo-níquel
APLICAÇOES TlPtCAS NAINDÚSTRÍADO pETRóLEO E PETROQUiMICA:

SoId,agem de estruturas mebilicas. sokfagem ele poIidutos, soldagem de tanques de armazenamento,
etc.
VANTAGENS: UMITAÇÔES:
• Alta taxa de deposloIo. - Aplicávef so~ente em aços eartx>no e aços

- ótimo acabamento inoxfdâveís. '-:-P:.'. c« ,~, ';n.
- BailcO teor de ~ combinado com alta - Soldagem fora da posição, restrita às
.,nerala ttansferenciaspor curto-circuito ou por arco
pufsaote.
sEGURANÇA
Gr.ande emfssao de radiação Ultravioleta, projQ9Õe!I> metálicas e fumaça.
30
CONSULTORIA ....•
TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CONSULTORIA EM
6- PROCESSO DE SOLDAGEM POR ELETROESCÓRIA (ELECTROSLAGWELDING - EWS)

A soldagem por Eletroescória não é um processo a arco, nele o arco é apenas usado para dar
inicio ao processo de soldagem.
Na soldagem por eletroescória, uma escória fundida (temperatura de aproximadamentef Züü-C) ,

funde o metal de adição e o metal de base. O banho de escória formado sobrenada a poça de
fusão protegendo-a durante a soldagem.
o processo começa pela abertura do arco elétrico entre o eletrodo e um apêndice colocado na
base da junta. Fluxo granulado é acrescido e fundido pelo calor do arco. Quando uma camada de
escória se forma, toda a ação do arco cessa, e a corrente de soldagem passa do eletrodo para o
metal de base através da escória por conduta elétrica.
A resistência da escória fundida a passagem da corrente de soldagem e é suficiente para gerar o

calor necessário para a soldagem (efeito joule) , sendo este suficiente para fundir o eletrodo e as
faces do chanfro. O eletrodo fundido (e tubo guia, se usado) e o metal de base fundida formam a
solda abaixo do banho da escória fundida. A figura a seguir demonstra esquematicamente este
processo.
Figura 18 - Processo Eletroescória
8etrodo
Tubo guia consumível
Metal de Base
Metal de Base
Solda
Fundidi

O equipamento utilizado na soldagern por eletroescória é constituído dos seguintes componentes:
• Fonte de energia.
• Alimentador de arame e oscilador
• Tubo guia e eletrodo
• Deslocador (no caso do guia não ser consumível)
• Sapata de retenção (sapata de montagem)
• Sistema de controle.
• Cabos e conexão elétrica
• Isolantes
Referência Bibliográfica FBTS - Revisao 04 Fév. 2009
31
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CONSULTORIA Ef'-i
CONTROL.E DA QUAUDAOE MÓDULO 04-PROCESSOS DE SOLDAGEM
Há necessidade de se colocar uma chapa apêndice para o início da soldagem, pois o

processo, na sua fase inicial, é instável, com conseqüentes prejuízos à qualidade da solda.
Este apêndice é descartado posteriormente. Para o avanço vertical da soldagem, usa-se
usualmente sapatas de retenção, que podem ser refrigeradas a água. (ver figura 19)
Figura 19 - Detalhes da Soldagem Eletroescória
Escória Fundída Eletrodo
Poça de Fusão
Sapata de Retenção
.-L_--r-- Refrigerada à Água
Metal de Base
As sapatas de retenção servem para conter tanto o metal de solda fundido como o fluxo
fundido. A superfície da solda é moldada pelo contorno ou formato das sapatas enquanto a
poça de fusão se move para cima na junta. Conforme vai ocorrendo a solidificação,
impurezas metálicas flutuam para cima do metal fundido através da escória.
Fontes de energia para o processo de soldagem eletroescória são do tipo transformador

retificador de tensão constante, que operam na faixa de 450 a 1000 A. Elas são similares às
usadas no processo de soldagem a arco submerso. A tensão mínima em circuito aberto da
fonte de energia deve ser de 60 V. É requerida uma fonte de energia separada para cada
eletrodo.
A figura 20 mostra esquematicamente uma instalação típica de soldagem eletroescória.
Figura 20 - Equipamento para Soldagem eletroescória
Fon"te de Painel de r: otc

C<>n-t.
Escória Fundida.
Poça de Fusão
Sapa-.:a de Re"t.ençã"o
Cabo Entrada de Agua

Terra
32
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CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAUDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
o motor do alimentador do arame e o sistema de controle de soldagem são os mesmos

usados para soldagem MIG/MAG ou de outro processo que utiliza arame consumível.
A corrente de solda gero e a taxa de alimentação de el9ttodq podem ser tratadas como uma só
- variável, porque uma varia em função da outra. Se a velocidade de alimentação do eletrodo é
- aU/ilentada, a corretlte de Soidageme a taxa de deposição são também aumentadas. Como a
corrente de soldagem é aumentada, a profundidade da poça de fusão também é aumentada.
A tensão de soldagem é outra variável que precisa ser levada em consideração. A tensão tem
efeito maior na profundidade de fusão no metal de base e também na estabilidade de operação do
processo. Aumentando-se a tensão, aumenta a profundidade de fusão e a largura da poça de
fusão e também aumenta o fator de forma (relação largura/profundidade) e, como resultado, a
possibilidade de ocorrência de trinca é menor. Se a tensão é baixa pode ocorrer um curto circuito
entre o eletrodo e a poça de fusão. Se a tensão é alta demais, podem ocorrer respingos de solda
ou aberturas de arco no topo da escória fundida.
6.3- TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMíVEIS - ELETRODOS E FLUXOS
o material de adição deve ter uma composição química semelhante à do material de base;
eventualmente, podem-se utilizar materiais de adição com características diferentes, mas é
preferível que as composições químicas sejam compatíveis, pois se for necessário um tratamento
térmico, estará garantida a adequação entre este, o material de base e o material fundido. Os
consumíveis utilizados na soldagempor eletroescória são o arame sólido. acompanhado de fluxo,
~ o arame tubular, quando há necessidade de adição de elementos de liga.:::: ...••.
A composição do fluxo também é importante, visto que ele determina a boa operação do processo.
Os fluxos podem ser feitos de vários materiais tais como óxidos complexos de silício, manganês,
titânio, cálcio, magnésio e alumínio. Características especiais desejadas para a solda são
alcançadas pela mudança ou variação da composição do fluxo.
As funções normais dos fluxos são:
COndUção da corrente de s~dagem!

• Fornecimento de calo para fund.ir o eletrodo e o metal da base,
• Possibilita uma operação estável.
[
• Proteção do metal fundido da atmosfera.
É necessária apenas uma pequena quantidade de fluxo para a soldagem. Um banho de escória de
40 a 50 mm de profundidade é usualmente requerido de maneira que o eletrodo consiga
permanecer no banho e fundir-se debaixo da superfície.

O processo de soldagem por eletroescória tem aplicação limitada, é usado para fazer soldas
v 'cais em es essur . s de a carbono, de baixa li a, de alta resistência, de médio
carbono, e de alguns inoxidáveis. O process a melhor a ,
para espessuras máximas praticamente não hállmltaçõss. Embora a habilidade manual não seja
requerida, o conhecimento da técnica é necessário para operar o equipamento.
33
___ .. ·. ,.u "'0_'. ,., •• ; .• u.ill" 1,,_

P~TRIIS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSUl TORtA EM
CONTROl.E DA Q.lJAUDAOE MÓDULO 04·PROCESSOS DE SOLDAGEM
o processo de soldagem por eletroescória tem muitas aplicações, principalmente devido às altas
taxas de deposição, tornando o processo economicamente viável. Entre as vantagens da utilização
do processo por eletroescória podemos citar:
• Alta taxa de deposição e boa qualidade de solda com relação a exames não-destrutivos faz
desse processo desejável para seções espessas encontradas em inúmeras aplicações
industriais, tais como maquinarias pesadas, vasos de pressão, navios e fundidos grandes.
• Requer pouca ajustagem e preparação da junta (usualmente juntas sem chanfro).
• Solda materiais espessos num só passe, com um único ajuste.
• É um processo mecanizado com um mínimo de manuseio de material. Uma vez
iniciado o processo, ele continua até o término.
• Requer tempo mínimodesoldageme apresenta uma distorção mínima.
• Não há arco de soldagem visível e nenhum lampejo de arco.
A grande desvantagem do processo é devida à soldagem eletroescória ser feita em um só passe.

O deslocamento da fonte de calor é suficientemente lento para permitir o super aquecimento e,
conseqüentemente, o crescimento de grãos da zona afetada termicamente, o que conduz a uma
solda com propriedades deficientes no que tange à tenacidade da junta da soldada. A fragilidade
da solda assim obtida necessita, para ser corrigida de um tratamento térmico, posterior à soldagem
- a normalização.

Soldas feitas com o processo de soldagem eletroescória sob condições de operação
adequadas são de alta qualidade e livres de descontinuidades. Descontinuidades podem
aparecer, porém, se não for seguido um procedimento de soldagem adequado.
Algumas descontinuidades que podem resultar deste processo são:
Falta de Fusão - soldas de chapas espessas, nas quais o calor é distribuído por oscilação do
eletrodo, podem apresentar falta de fusão na parte central ou perto das sapatas. O efeito de
resfriamento das sapatas pode impedir a fusão do metal de base próximo à superfície em que
a sapata está apoiada. A indicação resultante assemelha-se com uma mordedura.
Podem ocorrer também num início de soldagem com temperatura abaixo da necessária.
Inclusões - são incomuns, mas podem acontecer. É o caso de pedaços de arame

introduzidos na poça de maneira muita rápida pela unidade de alimentação de arame e que
não se fundem. Também têm sido encontradas na zona fundida, varetas e até mesmo partes
do equipamento de soldagem como, por exemplo, a extremidade do guia tubular de eletrodo.
Inclusões de Escória - podem ocorrer se a solda for quase interrompida e reiniciada. O

processo de soldagem exige uma poça de escória aquecida a aproximadamente 1.700'C. Um
reinício de soldagem inadequado pode não fundir perfeitamente o metal, redundando em
escória na solda.
Sobreposição - pode ocorrer se as sapatas não forem bem ajustadas às chapas, permitindo o
vazamento de material fundido.
34
~TRUS
CONSULTORIA EM
Porosidade - quando ocorre, é grosseira e do tipo vermiforme, podendo ser causada por
pedaço de abesto úmido utilizado como vedação entre a sapata de retenção e a peça a ser
soldada, fluxo contaminado ou úmido, eletrodo, tubo guia ou material para inicio de soldagem
úmido.
Trinca Interlamelar - não tem sido observada na soldagem eletroescória de juntas de topo
porque não se registram tensões no sentido da espessura das chapas do metal de base.
-~Ós. tlft:.~~V-oov\:C)
Trincas - devido à fissuração a) trio não são encontradas na soldagem eletroescória. Isso
devido ao tido lento de aquecimento e resfriamento da junta, inerente ao processo. Já as
trincas causadas pela fissuração a quente são comuns na soldagem eletroescória,
principalmente no caso de soldas com alto grau de restrição, devido à granulação grosseira da
junta soldada. Essas trincas propagam-se ao longo dos contornos de grãos.
Duplas Laminações - não se constituem em grandes inconvenientes para a soldagem

eletroescória. A escória fundida atrai para fora qualquer inclusão existente na dupla laminação
e sela a dupla laminação ao longo da solda. Analogamente, lascas e dobras são absorvidas
pela soldagem eletroescória.
A figura a seguir contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem eletroescória.
35
Ptt.TI1LJS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROtE nA QLJA~.IDADE MÓDULO 04 • PROCESSOS DE SOLDAGEM
Figura 21 - Soldagem por Eletroescória (Electro Slag Welding - ESW)
t - Mo!f"t <,te &~#,

2: - s.>.ttiP 11. 0<»". *,,,"111.,,,,",,,'6,
3 - ••••"', de .I\d;,çZo
•• - Esoeor.., Fu.nakio
eQUIPAMENTOS~ GentdQr, nnífkadm,

Unllúrde d. ,1lIHmentllçiiO dellrolíme:
CUSTO 00 EQUUMMENTO; 2C Unidilde d. deslocamento,
($oklíJ9l!!n1 clelil!'l. rell1!sttdO •• 1~ Vnidllde de resfriamento. S'f4 1P&
CAf{ACfERISTICAS: CONSUMfvEIS:
ESPESSURAS SOLDADAS: > 2CPmm
poslçoes: VenrlCAt.
'TIPOS USUAIS DE .tONTA: • topo. FhllC,O
•• lnaulo
OllUU;:AO: 50.605
l"AIXA DE CORRENTE: 4$0. 1500 A
APL..ICACOES T".CAS NAINDO$TRIA 00 PETROUEO E PETROOUIMICA:

$<>kllI9il!'m dtJ jlmtll$ IOngtnldiN5s de rell'~. 9rande ~...... de aÇO cartJ.qfl>O ou do! • .::0 dé'
b ••••••• 1193,
VANTAGENS~ L1MITAÇOES;
eltll!CUClo r60q chl Juntas .m ctlapllS 9fOIlK. .U~.~ VEPo·,..eAL

.~t~""""""g.,._"'_çJoo_
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SEGURANCA
36
COHSULTOfltIAE:M
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04- PROCESSOS DE SOLDAGEM
7- SOLDAGEM ELETROGÁS (EI.ECTROGASWELDING ~EGW)

A soldagem eletrogás é uma variação dos processos MIG/MAG e do processo de soldagem a arco
com Arame Tubular. Da mesma forma que no processo Eletroescória, a soldagem por Eletrogás
utiliza sapatas de retenção para confinar a poça de fusão na soldagem na posição vertical. A
formação da atmosfera protetora e a transferência do metal são idênticas ao processo MIG/MAG.
Uma proteção adicional pode ou não ser utilizada pela injeção de um gás ou de uma mistura de
gases provenientes de uma fonte externa. .
Os aspectos mecânicos do processo eletrogás são similares aos do processo eletroescória e,

como este, uma vez iniciado continua até se completar a solda.
Figura 22 - Soldagem Eletrogãs com Arame Sólido.
RoIet1llSAlimentadores ~
de Arame
Cin::ulaç$o de Agua
Metal de 8ase ~
A soldagem normalmente é feita num único passe.
Para o início da operação um eletrodo consumivel em forma de arame, sólido ou tubular, é

alimentado numa cavidade formada pelas faces do chanfro das peças a serem soldadas e pelas
sapatas de retenção. Um arco elétrico se inicia entre o eletrodo e uma chapa situada na parte
inferior da junta.
O calor do arco funde as faces do chanfro e o eletrodo que é alimentado de maneira continua. Os
metais fundidos proveniente do metal de adição e do metal de base fundidos formam uma poça de
fusão abaixo do arco e se solidifica.
O eletrodo pode oscilar horizontalmente através da junta, principalmente em juntas mais espessas
de maneira a distribuir de maneira mais uniforme o calor e o metal de adição.
37
___ ,. """'.~ ~·'UII"'.I<I

PlF..TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA E'JJ
CONTRatE DA QUAl.lOAOE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
A medida que a solda se solidifica uma ou ambas as sapatas se movem para cima junto com o
cabeçote de soldagem de modo a dar continuidade à solda. Embora o eixo da seja vertical, a
posição de soldagem é a posição plana, com deslocamento vertical.

O equipamento básico para a soldagem eletrogás é similar ao convencional da soldagem por
eletroescória. A diferença fundamental é a introdução do gás de proteção do arco e da poça de
metal fundido, quando o gás de proteção é necessário (na soldagem eletrogás com arame tubular,
o gás de proteção nem sempre é necessário
Basicamente, os componentes de soldagem eletrogás são:
• Fonte de energia de corrente contínua

• Sapatas refrigeradas com água para conter a solda fundida;
• Uma pistola de soldagem;
• Dispositivo para alimentar o arame;
• Um mecanismo para oscilar pistola na soldagem;
• Equipamento para suprir o gás de proteção quando usado.
Num sistema típico de soldagem eletrogás, os componentes essenciais, com exceção da forma de
energia, são incorporados num único conjunto (cabeçote de soldagem) que se move verticalmente
para cima, acompanhando a progressão da soldagem. Dispositivos de controle para fluxo de água,
pressão horizontal, nas sapatas retentoras, oscilação da pistola de soldagem, alimentador de
arame, e movimento vertical são similares aos usados no processo de soldagem com
eletroescória. (ç;y.:
)\.}(',- \-:~'-
~) r
Fonte de Energia - A fonte de Energia Pode ser tanto do tipo tensão constante como do tipo
corrente_constantaQuando uma unidade de tensão constante é utilizada, o deslocamento vertical
pode ser controlado manualmente ou por dispositivo, tal como uma célula foto-elétrica, que detecta
a altura da subida da poça de fusão Com fontes de energia tipo tensão variável (corrente
constante), o deslocamento variável (corrente constante), o deslocamento vertical pode ser
controlado pela variação do arco elétrico.
Alimentador de Arame - É similar ao utilizado nos processos de soldagem automática MIG/MAG e

com arame tubular. O alimentador deve ser capaz de suprir o eletrodo a altas velocidades e de
endireitar o arame tomando sua extremidade reta.
Pistola de Soldagem - A pistola de soldagem para soldagem eletrogás efetua as mesmas funções
daquelas das soldagens MIG/MAG e com arame tabular. Ela guia o eletrodo para a posição
desejada na abertura da junta e transmite a corrente de soldagem para o eletrodo, e, em algumas
aplicações, ela fornece gás de proteção ao redor do eletrodo e do arco . .fo. principal diferença entre /
uma istola de ro ás e as da soldagem MIGIMAG ou com arª~
limitação na dimensão paralela à abertura da raiz en rec apas, pois o bocal da pistola deve se,
adaptar nesta a e ar ura da pistola ê frequentemeritelfmitada a 10 0'!Ql. para que
possa ter um deslocamento horize<1uadq. -
Sapatas de Retenção - Tal como na soldagem por eletroescória, sapatas são usadas para reter a
poça de fusão. Usualmente ambas as sapatas movem-se para cima com a progressão da
soldagem. Em algumas soldagens uma das sapatas pode ser um cobre-junta estacionário. Para
prevenir que a poça de fusão incorpore o cobre das sapatas, estas são refrigeradas a água para
não se fundirem.
38
~TRUS
CONSULTORIA f!M
CONTROtE DA QI.JAlIDADE MÓDULO 04 - PR,OCESSOS DE SOLDAGEM
7.3- TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMíVEIS - ELETRODOS E GASES

Há dois tipos de eletrodos usados na soldagem eletrogás, a saber:
• Arame tubular (com fluxo interno);

• Arames sólidos;
Os dois tipos de eletrodos são usados comercialmente. A especificação AWS A 5.26 cobre os
requisitos desses eletrodos para a soldagem de aços carbono e de baixa liga.
Para soldagem de aço com arame tubular, o CO2 é o gás de proteção normalmente usado. A
mistura de 80% argônio e 20% CO2 é normalmente usada para soldagem de aço com eletrodos
sólidos.
Alguns eletrodos tubulares são do tipo auto-protegido. Quando fundidos, os fluxos geram uma
proteção gasosa para proteger o metal de adição e o metal de solda fundido.

A soldagem eletrogás é usada para a união de chapas espessas que devem ser soldadas na
posição vertical ou que podem ser posicionadas verticalmente para a soldagem. A soldagem é feita
usualmente num só passe.
A viabilidade econômica depende da espessura da chapa e do comprimento da junta. O processo

é usado principalmente para a soldagem de~ços carbono e aços liga, mas também é aplicável a
_aços inoxidáveis austeníticos, e outros metais e ligas que são soldáveis .pelos processos
MIG/MAG. A espessura do metal de base põêle variar numa fãiXã de 10 a 100' mm. Usualmente,
quando a espessura é superior a 75 mm, o processo de soldagem eletroescória é mais
recomendado que o processo eletrogás.
Quanto maior a junta a ser soldada, maior é a eficiência deste processo. Para soldagem de campo,
por exemplo, juntas verticais de tanques de armazenamento de grande porte o processo elimina o
grande trabalho e o custo da soldaqern manual. As variáveis de soldagem do processo eletrogás
são similares às do processo por eletroescória.
A energia normalmente usada, no processo eletrogás, é de corrente contínua, polaridade inversa.

Fontes de energia usadas para soldagem eletrogás são usualmente na faixa de 750 a 1000. A para
ciclo de trabalho de 100% (uso contínuo). Neste processo, o calor do arco elétrico deve ser
aplicado uniformemente através da junta com chapas de 30a100 mm de espessura, a pistola de
soldagem é oscilada horizontalmente sobre a poça de fusão para realizar uma deposição uniforme
do metal e-as fusões completam ambas as partes da raiz. A oscilação horizontal não é usualmente
necessária para chapas menores que 30 mm de espessura.
7.5- DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO DE SOLDAGEM ELETROGÁS

A soldagem eletrogás é basicamente um processo de soldagem M!G/MAG ou com arame tubular.
Todas as descontinuidades encontradas nas soldas feitas pelos dois processos podem ser
encontradas em soldas feitas com a soldagemeletrogás.Entretanto a causa de algumas
descontinuidades, tal como falta de fusão, pode ser diferente na soldaqern eletrogás.
Soldas feitas com processo de soldagem eletroqás sob condições normais de operação resultam
em soldas de alta qualidade e livres de descontinuidades prejudiciais. Entretanto, soldagens feitas
em condições anormais podem resultar em soldas defeituosas.
39
CONSUL TO RIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TllllS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROl.E. DA QUAUDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Descontinuidades na solda que podem ser encontradas são:
Inclusões de Escória - O processo é usualmente num só passe, e· assim a remoção da escória

não é requerida. A velocidade de solidificação da solda é relativamente baixa. Há um tempo
grande disponível para a escória fundida flutuar para superfície da poça de fusão. Entretanto,
quando é utilizada a oscilação do eletrodo, a escória pode solidificar-se parcialmente perto de uma
sapata enquanto o arco está perto da outra sapata. Quando o arco retorna, a escória pode ser
incorporada se ela não é refundida.
Porosidade - Eletrodos tubulares contêm elementos desoxidantes e desidratantes na alma. Uma

combinação do gás de proteção e compostos formadores de escória da alma do eletrodo,
usualmente produz uma solda sã, livre de porosidade. Contudo, se algo interfere com a cobertura
do gás de proteção podem resultar porosidades. Outras causas da porosidade podem ser
correntes excessivas de ar, vazamento de água nas sapatas de retenção e elétrodos ou gás de
proteção contaminado.
Trincas - Não ocorrem em condições normais de soldagem. O aquecimento e resfriamento

relativamente lentos da solda reduzem consideravelmente o risco do desenvolvimento de I:)
fissuração a frio. Também a zona afetada termicamente tem uma alta resistência à fissuração a
frio. Se trincas ocorrem, elas são usualmente do tipo trincas a quente. As trincas se formam a altas
temperaturas, junto com, ou imediatamente após, a solidificação. Elas estão localizadas próximo
ao centro da solda.
Trincas na solda podem ser evitadas pela modificação da característica de solidificação da solda.
Isto pode ser realizado pela alteração da forma da poça de fusão, através de mudanças
apropriadas nas variáveis de soldagem. A tensão do arco deve ser aumentada, e a amperagem e a
velocidade de deslocamento decrescido. Freqüentemente, o aumento na abertura da raiz entre
chapas pode ajudar, embora isto possa não ser econômico. Se trincas são causadas pelo alto
carbono ou alto enxofre no aço, a penetração do metal de base deve ser mantida baixa para
minimizar a diluição do metal de base na solda. Além disso, um eletrodo com alto teor de
manganês pode ser usado para soldagem de aços de alto enxofre.
\:, (~ '-~
Além dessas descontinuidades temos que observar: y r)'
.>:
./ A alta taxa de deposição deste processo implica em alto risco de falta de fusão;
./ A soldagem eletrogás, a exemplo da soldagem por eletroescória, apresenta o problema do
superaquecimento: a granulação grosseira da solda e de regiões adjacentes apresenta
propriedades deficientes no que se refere à tenacidade. Toma-se, pois necessário um
tratamento térmico após a soldagem.
A figura a seguir resume as principais características do processo de soldagem eletro-gás.
40
PfE.TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROtE DA QlJAl.IDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Figura 23 - Soldagem eletrogãs (Electro Gas Welding - EGW)
Guia
~~~~':""'Ar
_---r - MIstuIllo.so..
fArgônio + CO,/
TIPO DE OPERA fJ C$ t-I'.AV~'-Nce c:., ~~ 1-

EQUIPAMENTOS: Retificador, gerador,
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 20
nOrrNIIlmente CC, Pistola de Soldagem,
(Soldagem cJelet.revestido=1) Cilindros de Gás, Unidade de alimentação de
arame, Unidade de deslocamento.
CARACTERíSTICAS: CONSUMfverS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 10kgJh
ESPESSURAS SOLDADAS:10 ® 100mm Arame sólido ou tubular.
POSiÇÕES: Apenas Vertical
TIPOS DE JUNTA: de topO, Gases
de ângulo
DILUIÇÃO: 50 a 60%
APLICAÇOES TÍPICAS NA INDúsTRIA DO PETROLEO E PETROQuiMICA:

Soldagem de juntas wJ1lCaIs de taJ1ques de armazenamentos.
VANTAGENS: UMITAÇÓES:
- Taxa de deposiçio elevada <em 15 a 20 - Umitada à posição vertical.

mino solda-se as juntas de um tanque)
- Baixa tenacidade ao entalhe do metal de
- Permite a soI'dagem da chanfros em solda e da ZAC (granulação grosseira).
V.DlSP81tS8 a Pf8PRt'8Çio de chanfros.
SeGURANÇA:
Grande emissão de radiação ultra-violeta e projeçôes metálicas.
41
___ " "~".·'I.~"••_,l~ ,lafllll , .•••.••, , i, .1>*

PfE.TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROL.E DA QUAUDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
8- SOLDAGEM A GÁS (OXYFUEL GAS WELDING - OFW)
8.1- DEFINiÇÃO
Conjunto de processos de soldagem por fusão nos quais o aquecimento é produzido pela
combustão de um gás.

Soldagem a gás é todo processo que utiliza um gás combustível combinado com oxigênio para
efetuar a união de metais. A fonte de calor, sendo uma chama, é menos potente que o arco
elétrico. O aquecimento da peça exige um tempo maior, permanecendo a peça por mais tempo em
altas temperaturas.
A soldagem pode ser realizada com ousem pressão, e com ou sem metal de adição. A Figura a
seguir mostra esquematicamente este processo.
I:)
Figura 24 - Processo de soldagem à Gás
Sentidode Soldagem
~_~ Bico do Maç;Jrico

~etal de Adi~o de Soldagem
, (varetaJ
Dardo
~PenachO
!l~~ Metal de Solda FUndido
~\~~r~::':Oda
Metal de Base

O equipamento necessário para este processo varia muito, dependendo da aplicação e do tipo de
combustível usado. O equipamento básico é mostrado na figura abaixo. Este consiste de cilindros
de gás combustível e cilindros de oxigênio com reguladores para cada mangueira, e de maçarico
de soldagem. O maçarico desempenha a função de misturador do gás combustível com o oxigênio
para prover o tipo de chama adequado para a soldagem. Este, além da conexão de mangueira e
de um manipulador, contém válvulas de oxigênio e gás combustível para regulagem da mistura.
42
P~TRUS CURSO INSPETOROE SOLDAGEM
CONSULTOfUA EM
CONTROtE DA QUALIDADE MÓDULO 04 • PROCESSOS DE SOLDAGEM
Figura 25 - Equipamento para a Soldagem ã Gás
'- Maçarico
'- de
~" Soldagem
Cilindro
de Gás Bitode
Sofdaaen\
Combustiwl
:ox;~~~
Suprimento
de Gás
Gá$ Com-
Válvulas de
Aegu~
busti'lel
8.4- TIPOS E FUNÇÕES DOS GASES

Há uma grande variedade de gases disponíveis para a soldagem e corte a gás. Normalmente, o
acetileno é o preferido para a soldagem. Acetileno (C2 H2) é um hidrocarboneto que contém uma
porcentagem maior de carbono em peso do que qualquer outro gás hidrocarboneto combustível.
o acetileno é um gás incolor e é mais leve do que o ar. Quando gasoso é instável, se sua
temperatura excede 7800 C ou sua pressão manométrica sobe acima de 2 kgfJcm2• Uma
decomposição explosiva pode resultar mesmo não estando presente o oxigênio. Por esta razão,
deve-se manusear cuidadosamente o acetileno.
8.5- TIPOS E FUNÇOES DOS CONSUMlvEIS

O metal de adição para soldagem a gás é da classificação R (vareta, gás), sem nenhuma
exigência química especifica. Um fluxo de soldagem é também requerido para alguns metais a fim
de manter a limpeza do metal de base na área da solda, e para ajudar na remoção de filmes de
óxido da superfície.
Varetas de soldagem composições químicas são disponíveis para soldagem de muitos metais
ferrosos e não ferrosos. A vareta é normalmente selecionada de modo a se conseguir
propriedades desejadas solda. As varetas são classificadas na especificação A WS A 5.2 com
base em sua resistência mecânica.
43
-"- ....
-._... '-~-' ,-_",, 1"'-

CONSUlTOIUA EM
CONTROtE. DA QLJAUDAOE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM

A soldagem a gás pode ser à direita ouà esquerda:
Soldagem à direita - a vareta desloca-se atrás da chama, no sentido da soldagem. É um processo
rápido e econômico.
Soldagem à esquerda - a vareta desloca-se à frente da chama, no sentido da soldagem. É um

---prneesso lelitcrque consome muito gás, porém produz soldas de bom aspecto e é de fácil
execução.
8.7- TIPOS DE CHAMA

Uma chama de soldagem apresenta duas regiões.
Cone (ou dardo) - de cor azulada, onde ocorre uma combustão incompleta, também dita
combustão primária:
Em temperatura elevada há dissociação do hidrogênio molecular em hidrogênio atômico e

fornecimento de energia: Hz 2H + energia.
Penacho - região mais comprida, que envolve o cone, e onde a combustão se completa.
o
Nesta região ocorrem as combustões secundárias segundo as equações:
o ponto de temperatura mais alta encontra-se no penacho, a aproximadamente 2 mm do cone. A

peça deve se situar nesta região para uma soldagem mais eficiente. A atmosfera protetora é
formada pelos gases de combustão.
Se chamarmos de!! relação entre o volume de oxigênio e o volume de acetileno participantes da

combustão (a = 02/C2 HzJ, podemos definir três tipos de chama.
- ._~) jl'
~ .: r r-; j (I., \ t /, '"r
Chama Normal - quando ternos g= 1. V J\ (' ..
Chama Redutora - quando g < 1, isto é, temos maior quantidade de acetileno. Da combustão
incompleta, no cone, resultará um excesso de hidrogênio e de carbono livre.
(C2 H2 + O2 ->2CO + H2 + C), aumentando o teor de carbono do metal de solda. No caso da

chama redutora, nela aparece uma terceira região, sem nome, entre o cone e o penacho e de
luminosidadecaracterística e intensa.
Chama Oxidante - quando.g > 1. Há sobra de oxigênio. A atmosfera, rica em oxigênio, oxidará o
metal. A chama oxidante, por ser mais turbulenta, apresenta um ruído característico.
44
CONSULTO'UA.E:M
Tabela 1 - Tipos de Chamas para Soldagem a.Gãs.
RELAÇAO DE TIPO DE CARACTERISTICAS APLlCAÇAO

CONSUMO CHAMA
Soldagem de aços (ou regulagem
Penacho longo.
neutra levemente redutora).
1= 1 NEUTRA Dardo branco, brilhante e
Cobre e suas ligas (exceto latão).
arredondado.
Níquel e suas ligas.
Penacho esverdeado.
Véu branco circundando o
dardo.
Revestimento duro, ferro fundido,
1<1 REDUTORA Dardos brancos,
alumínio e chumbo.
brilhantes e
arredondados.
Chama menos Quente.
Penacho azulado ou
avermelhado, mais curto
Aços galvanizados (regulagem
e turbulento.
neutra levemente oxidante).
1 >1 OXIDANTE Dardo branco, brilhante,
Latão
pequeno e pontiagudo.
Bronze
Chama mais quente.
Ruído caracterlstico.
A soldagem a gás é normalmente aplicada aos aços carbono, aços liga e ferros fundidos. Na
indústria do petróleo é utilizada na soldagem de tubos de pequeno diâmetro e espessura, e na
soldagem de revestimento resistente à abrasão. Pode, porém, ser utilizada na soldagem de
outros materiais variando-se a técnica, preaquecimento, tratamento térmico e uso de fluxos.
Algumas das vantagens deste processo:
A maior desvantagem do processo é o grau relativamente alto da habilidade requerida do

soldador.
A soldagem a gás é bem aceita para união de seções finas de tubo e chapa de diâmetros
pequenos. Soldas em espessas não são econômicas, mas podem ser adequadas. para
serviços e reparos.
A soldagem a gás é um processo manual; assim o Soldador deve controlar a temperatura, a

Posição e direção a chama manipular o metal de adição.
Neste processo, o projeto da junta é uma variável importante que deve ser levada em
consideração. Maior abertura da raiz de certas juntas é necessária para permitir penetração total.
45
PIE.TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAUf)ADE MÓDUL004-PROCESSOSDESOLDAGEM

As descontinuidades mais comumente encontradas na soldagem a gás são: porosidade, inclusões
de escória, falta de fusão, falta de penetração, mordedura, sobreposição e várias formas de
trincas. É bom lembrarmos que uma técnica adequada pode eliminar muitos desses problemas.
Falta de Fusão - geralmente ocorre na margem da solda; freqüentemente ocorre quando

utilizamos indevidamente a chama oxidante. Pode ocorrer também com a utilização da chama
apropriada, se manipulada de forma errada.
Inclusões de Escória - ocorre normalmente com a chama oxidante; às vezes com a chama
normal. A manipulação inadequada do metal de adição também pode provocar inclusões de
escorias.
Porosidade - se uniformemente espalhada, revela uma técnica de soldagem imperfeita.
Mordeduras e Sobreposições - são falhas também atribuídas diretamente ao soldador.
Trincas - na soldagem a gás são devidas à fissuração a quente. O aquecimento e resfriamento

lentos, permitindo a difusão do hidrogênio, descartam a possibilidade da fissuração a frio ou pelo
hidrogênio.
A figura 26 a seguir resume as principais características da soldagem a gás.
46
~TRUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETORDESOLDAGEM
C.ONTROlE DAQLJAUDADE MÓDULO 04-PROCESSOS DE SOLDAGEM
Figura 26 - Soldagem a Gãs (SOG)
r Metal de Adição
TIPO DE OPERAÇÃO: Manual EQUIPAMENTOS: Cilindros de Oxigênio e

II-----------------""'"""l de
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 0,2 Gás Combustível, Válvulas e Expansores,
=
(Soldagem cJelet.revestido 1) Maçarico.
TAXA DE DEPOSIÇÃO:O,2a 1 kgJh CONSUMíVEIS:
ESPESSURASSOLDADAS:O,5a 3 mm
POSiÇÕES:Todas Oxigênio
TIPOS DE JUNTAS: Todas Gás combustível
DILUiÇÃO:2 a 20% (com material de adição) Vareta
100% (sem material de adiçlo) Fluxos
APLlCAÇOES TfplCAS NA INOOSTRrADO PETRÓLEO E PETROQUiMICA:
Soldagem de tubos de pequeno diâmetro e espessura
SoIdagem de revestimento resistentes à abrasA0.
VANTAGENS: LIMITAÇÕES:
- Baixo custo: - Requer habilidade do soldador;

- Portátil; - Taxa de deposição baixa;
- Não demanda energia elétrica; - Superaquecimento.
- Controlede Operação.
SEGURANÇA:
Riscode explosão dos cilindros de gases.
47
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P~TRlJS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROi.F.. DA QUALIDADE
MÓDULO 04-PROCESSOS DE SOLDAGEM
9 - DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELOS VARIOS PROCESSOS

A tabela a seguir, indica as descontinuidades mais usuais que podem ser encontradas, em função
do processo de soldagem utilizado. .
Tabela 2 - Descontinuidades comumente encontradas para os vários processos de

soldagem.
1PO DE DESCONTINUIDADE
PROCESSO
DE POI'O$Idade Inclusão Falta de Falta. MOfdedur3 Sotlfe- TrlllÇa
SOLDAGfM Penetra9io Fusão Posíçáo
(SAERl X X X X X X x
(SAS, X X X X X X X
IlIClusi!cde
(SAGT) X X X
Tung$ténio
($AGC) X X X X X X x
($00) X X X X X X X
Eletroesc:ála X X X X X X
Eletrogás X X X X X X
10- PROCESSOS DE CORTE

O corte é uma operação que antecede a soldagem. Um processo de corte é o que separa ou
remove metais.
O corte pode ser efetuado de diversas formas:
• Mecanicamente - através de guilhotinas, tesouras, serras, usinagem mecânica e etc.

• Por fusão - utiliza-se como fonte de calor um arco elétrico.
• Reação química - onde o corte se processa através de reações exotérmicas de oxidação
do metal.
• Elevada concentração de energia - neste grupo é utilizado o principio de concentração de
energia como caracteristicas principal de funcionamento, não importando se a fonte de
energia é química, mecânica ou elétrica. Enquadram-se no mesmo corte por jato d'água de
elevada pressão, "lazer" e algumas variantes do processo Plasma.
Veremos a seguir três processos de corte por meio do calor:
-/ Oxicorte (Oxygen cutting - OC)

-/ Corte com eletrodo de carvão (Air carbon are cutting - MC)
-/ Corte a plasma (Plasma are cutting - PAC)
10.1- OXICORTE
É um processo de corte onde a separação ou remoção do metal é acompanhada pela
reação química do oxigênio com o metal a uma temperatura elevada, os óxidos resultantes
dessa reação (Fe2 03 - FeO - Fe3 04), tem o ponto de fusão menor que o do metal,
fundem-se e escoam.
48
CONSULTORIA ,..TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CONSULTORIA EM
C.ONTROl.E DA QUALIDADE MÓDULO 04 • PROCESSOS DE SOLDAGEM
Com o escoamento dos óxidos, boa quantidade do metal é oxidado e o processo continua.
A temperatura de ignição é atingida pelo preaquecimento com chamas de gás combustível -
oxigênio, usualmente posicionadas ao redor do furo de salda de oxigênio.
o maçarico de corte associa a ação de um jato de oxigênio com uma chama oxicombustível de
aquecimento. Esse jato de oxigênio, de alta velocidade, provoca a reação de combustão, e a
abertura de um rasgo na peça pela movimentação conveniente do maçarico.
Este processo não é aplicado a aços que contém elementos de liga que produzam óxidos
refratários.
10.2- EQUIPAMENTOS
Uma estação de trabalho deve ter no mínimo os seguintes equipamentos para execução do
processo:
./ Um cilindro ou instalação centralizada parao oxigênio;

./ Um cilindro ou instalação centralizada para gás combustível (ex: acetileno, propano, GLP e
etc.); .
./ Duas mangueiras de alta pressão para condução dos gases;
./ Um maçarico de corte;
./ Bicos de cortes;
./ Um regulador de pressão para o gás combustível;
./ Um regulador de pressão para o oxigênio; e
./ Dispositivo de segurança (válvulas anti-retrocesso).
Da operação de corte resultam duas conseqüências:
Deformação - o aquecimento localizado da peça sem que a mesma tenha liberdade paro
expandir-se, da origem a tensões e deformações Corno regra geral,basta aumentar a liberação de
expansão, o corte deve iniciar-se e prosseguir o máximo, possível, sempre pelo lado mais próximo
a borda das peças, que apresenta menor rigidez, ver exemplona figura 27.
Figura 27 - Sentido recomendado de corte
til
Q,
••
'fi r;'A.
li)
'l:l NO SENTlDO ··A".
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'E
o
.D
Modificações químicas e metalúrgicas - a região de corte é submetida a altas temperaturas em

um meio químico bastante oxidante.Constatamos ai um enriquecimento de carbono como
resultado da oxidação preferencial do ferro.
A remoção da camada enriquecida de carbono não é necessária; é, porém aconselhável no caso

de peças que serão submetidas a solicitações dinâmicas.
49
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CONSUL.TORIA EM
CONTROtE DA QLJAUDAOE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Funções da chama de preaquecimento e seleção de gases combustíveis

As funções da chama de preaquecimento são:
./ Aumentar a temperatura do aço até o seu ponto de fusão;

./ Acrescentar energia sob a forma de calor à peça, para manter a reação de corte;
./ Fornecer uma proteção entre o jato de oxigênio de corte e a atmosfera;
./ Expulsar da parte superior da superfície do aço qualquer óxido, carepa, tinta, ou outras
Substâncias estranhas que possam parar ou retardar a progressão normal da ação
de corte.
A seleção de gases combustíveis que deve ser considerada para escolher o combustível de
preaquecimento é baseada em inúmeras considerações, tais como, disponibilidade do gás, custo,
e tranqüilidade de manuseio com respeito à seguranç~ -
Os seguintes gases são normalmente utilizados para corte:
./ Acetileno;
./ Metil acetileno - propadieno;
./ Gás natural;
./ Propano;
./ Propileno;
./ Gasolina.
Cada um desses gases tem características inerentes que devem ser consideradas para a
aplicação do processo.
Acetileno - É largamente usado como um gás combustível para oxi-corte e também para
soldagem. Suas principais vantagens: são disponíveis, chama de temperatura alta e familiaridade
dos usuários com as características da chama.
A chama de temperatura alta e as características de transferência do calor da chama oxiacetilênica

são particularmente importantes para corte de chanfros.
Outra vantagem de operação é que o tempo de preaquecimento é uma pequena fração do tempo
total de corte. O que é importante quando se faz pequenos cortes.
Metil Acetileno - Propadieno Estabilizado (MPS) - Este um combustível liquefeito, similar ao

acetileno, porém estabilizado, que pode ser estocado e manuseado similarmente ao propano
líquido. É uma mistura de vários hidrocarbonetos, incluindo propadieno, propano, butano,
butadieno, e metil acetileno. A mistura gera mais calor que propano ou gás natural.
Este gás é muito similar em suas características ao acetileno, porém requer cerca de dois volumes
de oxigênio para um volume de combustível para uma chama neutra de preaquecimento, enquanto
que o acetileno necessita de apenas um volume de oxigênio. Assim, o custo do oxigênio será
maior quando o gás metil acetileno-propadieno é usado em lugar do acetileno. Para ser
competitivo, o custo deste gás deverá ser menor que o do acetileno.
O gás MPS tem uma vantagem sobre o acetileno para corte debaixo da água em grandes
profundidades.
50
CONSUL TOItIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04· PROcES$PS pE SOLDAGEM
Gás Natural - A composição do gás natural depende da sua fonte. Seu principal componente é o
metano. Quando o metano queima com oxigênio, a,reação química é:
Um volume de metano requer dois volumes de oxigênio para uma combustão completa. A
temperatura da chama com gás natural é menor que a da chama com acetileno. Ela também é
mais difusa e menos intensa.
Devido à temperatura da chama ser mais baixa, o que resulta em baixa eficiência de aquecimento,
grandes quantidades de gás natural e oxigênio são requeridas para produzir a mesma taxa de
aquecimento obtida com oxiacetileno. Geralmente, são necessários maiores tempos de
preaquecimento com gás natural que com acetileno.
Para competir com o acetileno, o custo e disponibilidade de gás natural e oxigênio, alto consumo
de gás e o tempo longo de preaquecimento deve ser considerado.
Os projetos do maçarico e do bico para o gás natural são diferentes daqueles para acetileno. A
condição de pressão do gás natural geralmente é menor e as relações combustão são diferentes.
Propano - O propano é usado regularmente para corte devido à sua disponibilidade e ao seu
poder calorífico ser muito maior que o do gás natural Para uma combustão apropriada durante o
corte, o propano requer 4 a 4,5 vezes seu volume em oxigênio de preaquecimento.Este requisito é
parcialmente compensado pelo seu alto poder calorífico. Ele é estocado em forma liquida e é
facilmente transportável para serviços.
Propileno - Este gás compete como. MPS para quase todos os serviços em que se usa gás
combustivel. É similar ao propano em muitos aspectos, mas tem uma chama de temperatura
maior. Um volume de propileno requer cerca de 2,6 volumes de oxigênio para se obter uma chama
neutra. O bico de corte é similar ao utilizado para o MPS.
Gasolina - A gasolina é usada como combustível utilizando-se maçarico de corte e bico de projeto
específico para este fim. A chama é altamente oxidante e, portanto apropriada apenas para
utilização em cortes. A chama de alta temperatura permite cortar aço com espessura de até 360
mm. A gasolina é armazenada num recipiente pressurizado no estado liquido, porém vaporiza no
bico do maçarico antes de entrar em combustão.
A Figura 28 mostra um resumo das principais características do oxicorte.
Referência Bibliográfica FBTS· Revisão 04 Fev. 2009
51
P'E.TI1US CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM
CONSUl TORtA EM
CONTRotE DA QUAL.IDAOF.
MÓDULO 04 • PROCESSOS DE SOlDAGEM
Figura 28 - Oxicorte (Oxygen Cutting - OC)
r Maçarico de Corte
.-. JatO de Oxigênio
\1__.....---- 0. ••••• de ~aquecim ••nto
TIPO DE OPERAÇÃO: EQUIPAMENTOS:

Manual ou Automática Cilindros de Gases
Válvulas e Expansores, Maçaricos.
CARACTERíSTICAS: CONSUMíVEIS:
,"llIl
VELOCIDADE DE CORTE: 10 a 30m1h O)Ógênio ,,11
ESPESSURAS CORTADAS: 1 a 360 mm
POSIÇÕES: Todas Gás combustível
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 0,2
(Soldagem com eletrodo revestido = 1)
APLlCAÇOES TfpICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQuíMICA:
Corte e chanframento de chapas de aço carbono e de baixa liga. Tubos
o
O
- Baixo custo: - Limitados aos aços carbono e de baixa
- Portáteis. líga;
- Distorções da peça;
SEGURANÇA:
Queima acelerada devido ao enriquecimento de ~ na atmosfera
52
C:ONSULT'OltlA. EM
10.3 - CORTE COM ELETRODO DE CARVÃO

É um processo de corte a arco em que os metais a serem cortados são fundidos pelo calor de um
arco entre o eletrodo e a peça. Um jato dearqolTlprimido remove O metal fundido. Normalmente é
um processo manual usado em todas as posições, mas pode ser também operado
automaticamente.
o processo pode ser usado em~ps e alguns metais não ferrosos. É comumente usado para
~oivagem de soldas, para reparos de defeitos de soldas e reparo ae rundidos. O processo requer
uma habilidade de corte relativamente alta. -,
Na goivagem de soldas é necessário proceder a uma limpeza posterior, para remoção do carbono
depositado. Normalmente, a limpeza por esmerilhamento é satisfatória.
A Figura 29 a seguir mostra as principais caracterlsticas do corte com eletrodo de carvão.
f·
53
P'E.TllllS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROtE DA QUAUDAOE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOlDAGEM
Figura 29 - Corte com Eletrodo de Carvão (Air Carbon Arc Cutting - AAC)
An:o-EI6trico c:amprimido
TIPO DE OPERAÇÃO: EQUIPAMENTOS:

Retificador, Gerador, Transformador
Manual ou Automática Suprimento de Ar Comprimido
Porta-Eletrodo especial p/Jato de Ar
ESPESSURAs: ilimitada
POSiÇÕES: Todas - Betrodo de carvão revestido de cobre.
FAIXA DE CORRENTE: 80 a 16cxY'
APLlCAÇOES TíPICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQuíMICA:
Goivagem em soldas de topo em tanques e vasos de pressão em aços carbono e aços de

baixa liga.
Remoção do c/ad de aço inoxidável de chapas c/adeadas. 'o
VANTAGENS: UMITAÇÕES:
- Corte rápido; - Corte impreciso;

- Usa os mesmos equipamentos da - Riscx>de Contaminações (Cu do
soldagem com eletrodo revestido e/etrodoJliquido expulso pelo ar, rico em
carbono).
- A operação requer limpeza Jogo a seguir.
SEGURANÇA:
- Emissão de radiações visíveis e ultravioleta
- Projeções em alta temperatura.
54
CONSULTORIA ..,.TREINAMENTO -INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETOR DE sOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROtE OAQUALIDADE MÓDULO 04 • PROCESsOsDE.sOLDAGEM
10.4 - CORTE E PLASMA

O corte a plasma usa o calor de um arco de plasma (aproximadamente 14.000°C) para cortar
qualquer metal ferroso ou não-ferroso.
O processo de corte a plasma usa um arco constrito atirado entre um eletrodo resfriado a
água e a peça. O orifício que restringe o arco também é refrigerado a água. A corrente
utilizada é a corrente contínua, eletrodo negativo.
O arco eletro poderá ser também dotipo não-transferido.
A qualidade do corte a plasma é superior aos outros tipos de corte por meio de calor devido ao
jato de plasma a alta temperatura.
A Figura 30 mostra um resumo das principais características do corte a plasma.
55
P~TRIIS
CONSULTORIA EM
CONTROl.E. DA QUAUrlADE
MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Figura 30 - Corte a Plasma (Plasma Are Cutting - PAC)
l-I
Bico Constrito
__ Bico do Gis de Proteçio
(+)
EQUIPAMENTOS:
TIPO DE OPERAÇÃO:
Fonte de energia: Retificador/Gerador
Manual ou Automática Água de refrigeração
Cilindros de Gases
Maçaricos
VELOCIDADE DE CORTE: de 10 a 450 ll'II1l

- Nitrogênio
ESPESSURAS: 6 a 150 mm
-Oxigênio
APLlCAÇOES TfpICAS NA INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E PETROQuiMICA:
Corte de aços carbono, aços inoxidáveis e alumínio.
- Corta aços inOxidáveis e alumínio.
SEGURANÇA:
Prevenção contra: brilho do arco, salpicos, fumaças
56
CONSULTORIA -TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CONSULTOft.lA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLOAGEM
11- EQUIPAMENTO E TÉCNICAS DE PRÉ E PÓS-AQUECIMENTO E DE TRATAMENTO

TÉRMICO

Com o intuito de esclarecer em que consistem o preaquecimento e tratamento térmico, daremos a
seguir algumas noções básicas sobre estes. Uma abordagem mais completa sobre suas vantagens
e desvantagens e seus objetivos deve ser procurada no MÓDULO - Metalurgia da Soldagem.
O preaquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior a soldagem. Seu

principal objetivo é reduzir a velocidade de resfriamento da junta soldada. Em conseqüência,
diminui a tendência de formar martensita (em metais ferríticos). Além de reduzir o nível das
tensões de contração, o preaquecimento possibilita ao hidrogênio, quando presente, a difundir-se
para fora da solda (efeito secundário).
O pós-aquecimento consiste na manutenção da junta soldada, após a soldagem, a uma

temperatura acima da temperatura ambiente, por um período de tempo determinado. Seu objetivo
principal é aumentar a difusão do hidrogênio.
O tratamento térmico de alivio de tensões consiste em se aquecer uma peça ou equipamento a

uma temperatura determinada, durante certo período de tempo observando-se velocidades de
aquecimento e resfriamento convenientes. Tem por objetivo principal promover uma diminuição
das tensões residuais da peça ou equipamento .. Pode, também, promover o revenimento da
martensita, que algumas vezes resulta da operação de soldagem.
Para que o tratamento térmico de alívio de tensões alcance seus objetivos é necessário que:
• A taxa de aquecimento seja uniforme e controlada, para dar um baixo gradiente térmico,
permitindo a dispersão de calor no material e evitando a introdução de tensões residuais
devido a efeito térmico no material;
• A temperatura de tratamento (temperatura do patamar) seja controlada e oscile apenas
dentro de limites pré-determinados;
• O tempo de permanência na temperatura de tratamento seja controlado e· não seja
excedido em demasia;
• A taxa de resfriamento seja uniforme e controlada, pois o resfriamento não uniforme pode
gerar tensões residuais no material. A taxa de resfriamento alta tende 'a provocar trincas,
11.2- TÉCNICAS E EQUIPAMENTOS

Para se efetuar um tratamento térmico, um método que representa uma solução tecnicamente
perfeita é a utilização de um fomo. No entanto, freqüentemente, as dimensões das peças ou
equipamentos impedem sua entrada no fomo, e em outros casos impõe-se o tratamento de soldas
em elementos que fazem parte de grandes e extensas construções, tais como tubulações, torres
de destilação, vasos de pressão, etc. Nesses casos, e dependendo das normas e condições de
segurança, pode ser efetuado um tratamento térmico localizado.
Existem diversos métodos apropriados para a aplicação de aquecimento e tratamento térmico

localizados, tais como: .
,; Aquecimento por indução;

,; Aquecimento por resistência elétrica;
,; Aquecimento por chama.
57
P'E.TllllS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROl.E DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Aquecimento por indução - A comparação com o funcionamento de um transformador é. O

melhor meio para ilustrar o aquecimento por indução. Aplicando-se uma tensão alternada ao
primário do transformador será induzido um fluxo magnético no núcleo, o qual por sua vez induzirá
uma tensão no secundário.
Figura 31 - Funcionamento do transformador
enrolamento
enrolamento
sei:lJndárill
primãrio
l~
AplicanckHe Vl. obtém-se V2
Transferindo-se este princípio para o aquecimento por indução (ver Figura 33) vê-se que o cabo
flexível, colocado na região da solda em várias espiras ao redor da peça, representa o enrolamento
primário. A camada superficial da peça, na região do enrolamento, representa tanto o núcleo como
o enrolamento secundário do transformador, Quando se aplica ao cabo uma tensão alternada de
freqüência apropriada, a parte da peça dentro da região do cabo se aquece, devido à contínua
inversão magnética e devido às correntes de Foucault induzidas.
A freqüência influi na profundidade de penetração de correntes induzidas, entretanto,

considerando-se que o tratamento térmico de aços é um processo demorado, a influência da
condução térmica no material é maior. As freqüências mais usadas são 60 e 400 Hz.
Vantagens:
./ São possíveis altas velocidades de aquecimento

./ Temperaturas podem ser controladas numa faixa estreita .
./ Um aquecimento localizado não é produzido .
./ As bobinas têm uma vida longa
./
Desvantagens:
./ O custo inicial é alto

,/ A fonte de energia é grande e menos portátil que outras fontes de aquecimento.
58
P~TRUS CURSO INSPETOR DE,SOLDAGEM
CONSUL.TOlUAeJl't
CONTROl.E DA QUALIDADE MÓDULO 04- PROCESSOS DE SOLDAGEM
Figura 32- Aquecimento por lílduçio
----===.:;-;;;:- ~ -----
Aquecimento por Resistência Elétrica - O método de aquecimento por resistência elétrica

funciona com o uso de fios ou fios feitos de materiais que tenham uma resistência elétrica alta,
apoiados ou enrolados ao redor das regiões a serem tratadas e ligadas à fonte de energia elétrica.
Uma camada de isolamento cobre a superficie externa das resistências, a fim de se reduzir a perda
de calor por radiação. O aquecimento se realiza mediante a condução do calor produzido pelo fio
resistor, para o material cujas tensões devem ser aliviadas.
Vantagens:
./ Aquecimento contínuo e uniforme .

./ Aquecimento pode ser mantido durante a operação de soldagem .
./ Temperatura pode ser ajustada rapidamente .
./ Soldadores podem trabalhar com relativo conforto e não precisa parar para ajustar a
temperatura de preaquecimento.
Desvantagens:
./ Alguns elementos do método podem queimar-se durante um tratamento térmico,

interrompendo ou dificultando o tratamento .
./ Podem ocorrer aberturas de arco entre a resistência e a peça tratada.
A figura 33 mostra um esquema de tratamento térmico por aquecimento com resistência elétrica.
A figura 34 mostra um esquema de preaquecimento de tubulação através de aquecimento por

resistência elétrica.
Referência Bibliogrãfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
59
CONSUL TORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO o
PlE.TI1US CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CQNSUl TORIA E"'"
CONTROl.E DA Q.lJAUOADF.
MÓDULO 04· PROCESSOS DE SOLDAGEM
Figura 33 - Esquema de tratamento Térmico por resistência Elétrica
Figura 34 - Esquema de Preaquecimento por Resistência Elétrica
'o
:,
e
;:)
!!)
Aquecimento por Chama· No aquecimento de soldas com uma Ou mais chamas (tochas), a ~
quantidade e a concentração de calor transferido cara a solda depende não apenas da quantidade
de combustível consumido e da eficiência da combustão, mas do ajuste da chama da distância e
entre a chama e a saída da manipulação da chama, e do controle da perda de calor para a
atmosfera. O aquecimento por chama é um método conveniente, eficiente e econômico de
e:)
tratamento térmico especialmente adequado para serviços no campo em peças relativamente ~
pequenas. Este método deve ser executado com cuidado e por operadores experientes ou sob
supervisão, porque se o aquecimento é aplicado inadequadamente pode-se perder a solda. ~
e:t
"7
9
9
60
O
t)
t)
t)
O
CONSUL TOR.tA EM
A fonte de calor é produzida pela queima de um gás combustivel misturado com o ar ou oxigênio.
Vantagens;
,; Baixo custo.
,; Portátil.
Desvantagens:
,; Precisão e repetibilidade mínimas.

,; Distribuição de temperatura pouco uniforme.
,; Uma grande quantidade de operadores habilidosos é requerida.
A figura a seguir mostra uma instalação de tratamento térmico de aquecimento por chamas.
Figura 35 - Tratamento Térmico por anel de Gás
Aquecimento por material Exotérmico· A maioria dos tratamentos térmicos localizados de solda
emprega uma fonte de calor que pode ser controlada para se obter o ciclo térmico desejado. Estes
processos utilizam elementos que podem ser reutilizados, mas que requerem a atenção de um
operador durante o tratamento.
o sistema de aquecimento exotérico emprega uma fonte de aquecimento completamente

consumível, que não requer muita mão-de-obra na sua instalação, pois usualmente se gasta em
torno de 1 a 2 homens-hora.
o material exotérmico produz calor pela reação controlada de uma mistura química que desprende
calor em conseqOência da reação, que pode ser, por exemplo:
61
~ CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P't..TIlUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROLE nA QUAUDADE MÓDULO 04· PROCESSOS DE SOLDAGEM
Vantagens:
-/ Nenhum custo de equipamento.

-/ Nenhum operador requerido durante o tratamento térmico.
-/ Portátil.
Desvantagens:
-/ Não é aplicável para preaquecimento de todos os materiais.

-/ Uma vez iniciando o tratamento, térmico, não há nenhuma possibilidade de ajuste.
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CONSUl:.lORIA-1'REINANEN1'O •.•INSp,EQiO
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MÓDULO -05
CONSUMÍVEIS
DE
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P~TRUS
CONSULTOIUA EM
MÓDULO 05 • CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
íNDICE PÁGINAS
CONSUMIVEIS DE SOLDAGEM 01/48
1- CONCEITOS (INTRODUÇÃO) 01/02

2- NOÇÓES SOBRE ESPECIFICAÇÓES DA AMERICAN WELDING SOCIETY - AWS 02/04
3- FAMILIARIZAÇÃO COM AS CLASSIFICAÇÓES AWS DE CONSUMlvEIS 04/42
4- AGRUPAMENTO DE MATERIAIS DEADIÇÃO (ELETRODOS, ARAMES, FLUXOS) 42/48
Referência Bibliográfica FBTS- Revisão 04 Fev. 2009

P~TllU.
CONSULTORIA EM
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOLDAGEM
CONSUMíVEIS DE SOLDAGENI
1. INTRODUÇÃO
O termo consumível de soldagem e definido como sendo todo e qualquer material utilizado para
deposi~ão ou ~eçã.o.de uma solda. Tais como:
Eletrodo reves I o, varetas; arames sólidos (eletrodos nus) e arames (eletrodos) tubulares, fluxos,
gases de proteção e anéis consumíveis.
A seleção dos consumíveis depende do processo de soldagem, que por sua vez é escolhido em
função de vários fatores entre os quais:
., C.A) <)\0 5J. <~ .
- Metal de base
Geometria e tipo de junta
Espessura de peça a ser soldada
Posição de soldagem
Tipo da fonte de energia
Produtivo
Habilidade do soldador, etc.
1.2 TIPOS DE CONSUMIVEIS DE SOLDAGEM EM FUNÇÃO DO PROCESSO DE SOLDAGEM

Os próximos sub-itens apresentarão os consumíveis de soldagem relativos ao processo de
soldagem em evidência.
1.2.1 Utilizados em Soldagem a Gás (processo de soldagem em que utiliza energia

termoquímica). {{ ~'v~f'tJl eJ}\ CD&
- Gases combustíveis - Acetileno, Propano, Butano, Gás Natural, entre outros;

- Gases comburentes - oxigênio, ar atmosférico (quase nunca usado);
- Varetas;
Fluxo (Fundentes).
1.2.2 Utilizados em soldagem a arco elétrico (processo de soldagem que utiliza energia
elétrica). r .I·~
'\-.l4(tl"
1.2.2.1 Arco elétrico entre eletrodo refratário (não consumível) e peça:
- Soldagem TIG (GTAW);
Nota: Este processo de soldagem foi inicialmente desenvolvido para usar gases do tipo inertes
(exemplo: argônio e Hélio) para proteger a poça de fusão e o arco elétrico da ação dos gases
encontrados no ar atmosférico. Por está razão, ele foi batizado de T. I. G. (tungsten Inert Gas). Mas
tarde houve a introdução dos gases ativos (C02 elou O2) nos gases inertes, juntamente com o
desenvolvimento de eletrodos de tungstênio ligados a óxidos de tória, cério, entre outros, este
processo passou a ser chamado de Gas tungstenArc Welding (GTAW).
Co~~ »'\ \\J0~
• Vareta, maciça ou f1uxada (GTAW Manual) e arame não energizado (GTAW
Mecanizado );
• Gases puros (Argônio, Hélio) e misturas gasosas (Argônio elou Hélio + CO2; Ar +
O2; Ar + CO2 + O2),
1
CONSUl TORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TI1US
CONSULTORIA EM
CONTROtE DA QUAl.IOAOf.
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
1.2.2.2 Arco elétrico entre eletrodo consumivele peça:

- Soldagem Manual com Eletrodo Revestido (SMAW)
• Eletrodo Revestido
1.2.2.3 Arco elétrico entre eletrodo consumível nu e peça:

- Soldagem a Arco Submerso (SAW)
• Eletrodos (nus e compostos) e Fluxo.
- Soldagem com Proteção Gasosa (GMAW) [MIG/MAG]
• Eletrodo (ou arame) sólido (nu) e arame tubular com núcleo metálico (metal-cored).
• Gases puros e misturas gasosas
- Soldagem com arame Tubular (F~AW) com ou sem Proteção Gasosa
• Com Proteção Gasosa

- Eletrodo (ou arame) tubular
- Gases puros e misturas gasosas (ver processo de soldagem
GMAW);
• Sem Proteção Gasosa (Autoprotegido)
~~ - Eletrodo (ou arame) tubular.
'\~~
2. NOÇÕES SOBRE ESPECIFICAÇÕES DA AMERICAM WELDING SOCIETY - AWS
Os metais de adição são agrupados em função da composição química do metal depositado ou do
consumível e do processo de soldagem.
~
Todos os consumíveis de soldagem existentes geralmente estão cobertos pela especificação AWS.
Importante informar que a AWS não prevê todos os tipos de metais de adição disponíveis, pois
alguns têm formulação recente e outros têm suas caracteristicas mantidas como segredo de
fabricação. A tabela 1 a seguir fornece exemplo de algumas especificações AWS.
O código ASME (American Society for Mechanical engineering), quando utiliza da especificação
AWS, ela emprega a abreviatura SF (do inglês, "Specification") antes do código de especificação
AWS.
2
PIETRUS
CONSULTORIA EM
CONTROlf. DA QUALIDADE.
MÓDULO 05 - CON.SUMíVEISDE SOLDAGEM
Tabela 1 - Exemplo de Especificação ASME/AWS
DESIGNAÇAO:
ASME Seção 11 ESPECIFICAÇÃO PARA:
Parte C -AWS-
Eletrodos de Aço ao carbono para Soldagem Manual a Arco co Eletrodo
SFAJA-5.1
t<- Revestido (SMAW)
~~ ~ SFAJA-5.2 Varetas de Aços ao Carbono e Baixa Liga para Soldagem Oxi-Gás (OFW)
:'J Eletrodos de aço Inoxidável para Soldagem Manual a Arco com Eletrodo
\kl P' ~ SFAJA-5.4
revestido (SMAW)
-
( SFAJA-5.5
SFAJA-5.9
SFAJA-5.12
Eletrodos de aço Baixa Liga para Soldagem Manual e Arco com eletrodo
Revestido (SMAW)
Eletrodos Nus e Varetas de aco Inoxidável para soldaqern
Eletrodos de tunastênio e suas Ligas para SOldagem e Corte a Arco
Eletrodos de aço ao Carbono e Fluxo para Soldagem a Arco Submerso
SFAJA-5.17
(SAW)
Eletrodos de aço ao carbono para Soldagem a Arco com Gás de
SFAJA-5.18
Proteção (GMAW)
Metais de Adição de aços ao Carbono para Soldagem a Arco com arame
SFAJA-5.20
Tubular (FCAW)
Eletrodos de aço Inoxidável para Soldagem a Arco com Arame Tubular
SFAJA-5.22 (FCAW) e Varetas com Núcleo Fluxado de aços Inoxidáveis (Tubulares)
para Soldagem TIG (GTAW)
Eletrodos de Aço Baixa-Liga e Fluxos para Soldaqern Eletroescória
SFAJA-5.23
(ESW)
Eletrodos de Aços ao Carbono e Baixa-Liga para Soldagem Eletro-Gás
SFAJA5.25
(EGW)
Eletrodos e Varetas de Aço Baixa-Liga para Soldagem a Arco com Gás
SFAJA-5.28
de Proteção (GMAW)
Eletrodos de Aço Baixa-Liga para Soldagem a Arco com arame Tubular
SFAJA-5.29
(FCAW) . -
Nota: Quanto à aceitação dos gases de proteção, o que se exige dos mesmos é que atendam a
critérios de pureza previamente estabelecidos no procedimento de soldagem.
2.1 - DIFERENÇA ENTRE AS "ESPECIFICAÇÃO" E "CLASSIFICAÇÃO"

A especificação indica os requisitos para consumíveis de acordo com seu emprego.
Para enquadrarem-se numa especificação AWS, os consumíveis devem atender a requisitos

e pecíficos, tais como:
- Propriedades mecânicas do metal depositado (ensaio de tração, de dobramento e de

impacto).
- Composição química do metal depositado.
- Sanidade do metal depositado, verificada por meio de exame radiográfico.
A especificação AWS estabelece as condições de testes para os consumíveis a serem realizados

pelo fabricante, a fim de verificar se a solda produzida apresenta as propriedades mecânicas
mínimas exigidas.
3
'j
J
'~
'~
,:)
I~
P~TIlUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 !)
CONTROLE DA QUAl.lDADF.
I:)
Desta forma, a especificação além de classificar os consumíveis, determina que os mesmos
I.)
atendam requisitos de:
O
Fabricação; 1)
- Critérios de aceitação;
1)
- Composição química do metal depositado;
- Propriedades mecânicas do material depositado; 1)
Embalagem;
'1)
- Identificação;
- Garantia, etc. 1)
"
Por outro lado, a classificação AWS refere-se a um consumível e a respeito do mesmoJorneç.em,
em valores aproximados, algum'as de"'súãSÍ>ropriedades-'''mecânicas (limite "de resistência, j)
impacto). Como também sua composição química e particularidades relativas ao revestimento, ou
seja, fornecendo ao consumível uma designação lógica, que permita identificá-lo mais facilmente e 'j)
suas características principais, '~:)
Portanto, a diferença entre especificações e classificação é: I:)
()
A ESPECIFICAÇÃO AWS - determinam de maneira exata as características de um
consumível e da garantias sobre suas propriedades. 3
Enquanto que: 3
A CLASSIFICAÇÃO AWS - apresenta uma maneira lógica de designar um consumível. ,:)
3. FAMILIARIZAÇÃO COM AS CLASSIFICAÇÕES AWS DE CONSUMíVEIS ,:)

as especificações AWS, os consumíveis são designados por um conjunto de algarismos e letras
om um dos seguintes prefixos: O
E - eletrodo para soldagem a arco elétrico; O
R - vareta para soldagem a gás; :)
B - metal de adição para brasagem;
F - fluxo para arco submerso; e
ER - indica a possibilidade deaplicação com eletrodo nu (arame) ou vareta.
I '3
A seguir, serão dados exemplos de critérios e sistemas de classificação dos consumíveis que "
foram listados na tabela 1.
O
3.1 CLASSIFICAÇÃO
AWS A5.32-97
DOS GASES DE PROTEÇÃO DE ACORDO COM AS ESPECIFICAÇÕES e
~
3.1.1 Generalidades C)
Na seleção de gases de proteção adequados para soldagem de determinados materiais, os
seguintes fatores devem ser considerados: Composição química, espessura do material de base, e
posição de soldagem e tipo de corrente. t)
Os gases de proteção são de dois tipos: Inertes e reativos. e
,t)
~
'.
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev, 2009 tt
4
'~
3
:t
~
:D
CONSUl TQRIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
PUtlUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIOAD"f
MÓDULO 05 - cO~SUMíVEIS DE SOLDAGEM
3.1.1.1 Potencial de Ionização (P.I.) dos Gases déProteção para a Soldagem

A tabela 2 a seguir apresenta os valores de potencial de ionização (volts) dos gases de proteção
mais empregados na soldagem de materiais metálicos.
o Potencial de Ionização é a tensão que um determinado gás necessita para ser ionizado no
interior do arco elétrico. Quanto maior for este potencial, mais difícil éa abertura do arco elétrico,
como também mais difícil a sua manutenção. '
Comparando os potenciais de ionização do Hélio e do argônio, constata-se que o P.I do Hélio é

aproximadamente, 1,5 vezes maior do que o do argônio.
'ji
Tabela 2 - Potencial de Ionização gases para a Soldagem
Potencial de
Gis
Ionização (V)
Hélio 24,58
Argônio 15,75
CO2 14,40
Nitrogênio 15,50
Hidrogênio 15,60
O2 12,50
3.1.2 Gases Inertes

São aqueles que não reagem com o metal líquido 9-ª. poça de fusão. Os mais utilizados são:
..
Argônio e Hélio_ -
Argônio - O argônio (símbolo químico Ar), inert atôm'co esado, com peso
ico i a 40 a roximadamente 1,4 vezes mais pesado que o__ar), Pode ser usa o sozinho
ou combinado com outro gás. O Ar po e ser usado na soldagern de metais f~ e nãp ferrosos ...
(alumínio, cobre, níquel, magnésio e suas ligas. O baixo potençial de ionização (15,75 e V) requer
baixas tensões do arco elétrico o que favorece a abertura e estabilidade do arco. Esse gás é obtido
da atmosfera pela liquefação do ar e purificado até o estagio de 99,995% (grau solda).
O argônio é muito utilizado na soldagem dEUDaterialde fina e media espessura~ principalmente na

soldagem do alumínio, cobre, magnésio e suas ligas. Em metais ferrosos, o argônio, no estado
puro deve ser evitado devido à baixa fluidez da poça de fusão. Para superar essa dificuldade deve-
se adicionar um gás ativo como, por exemplo, o oxigênio elou CO2 (dióxido de carbono) que, além
de proporcionar uma maior fluidez a poça de fusão produz um cordão de solda com melhor
acabamento visual e também melhoram a condutloüldade- elétrica do arco elétrico, aumentando
sua estabilidade elétrica. Poe estas razões o Processo MIG não é recomendado na soldaaem ~
aços.
O . de i . nio im Iic n ix . .. de térmica deste ás, o

que faz com que o Argônio produza um cordão de solda de baixa penetração em suas or as e
uma boa penetração na direção da coluna do arco. Baixa condutividade térmica do gás requer uma
menor tensão do arco, o que faz com que o arco seja aberto mais rapidamente e que seja mantido
aberto com uma boa estabilidade.
As misturas de Ar + CO2, Ar + O2 e Ar + CO2 + O2 mais utilizadas foram desenvolvidas em função

de testes em diferentes tipos de materiais, estando hoje definidas conforme tabela a seguir.
5
P-:'TllUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA Ql..JAUDAOF.
Tabela 3 - composição da mistura de Ar + CO2,Ar + O2 e Ar + CO2 + O2 usuais em função dos

metais de base.
Ar (%) CO2(%) O2(%) Metal de Base

Aço ao carbono
98 - 2 Aço baixo carbono de alta resistência
Aco Inoxidável
Aço ao carbono
95 - 5 Aço baixo carbono de alta resistência
Aço Inoxidável, classe 300
Aço ao carbono
90 10 - Aço baixo carbono de alta resistência
Aço ao carbono
88 9 3
Aço ao carbono
75 25 - Aço baixo carbono
o argônio misturado ao CO2 proporciona maior estabilidade do arco, sendo muito utilizado na
soldagem MAG de aço carbono. O CO2 é misturado ao argônio em porcentagens variáveis de 8 a
25%, melhorando sensivelmente as propriedades mecânicas da junta soldada. A mistura 75% de
Ar + 25% de CO2 é empregada no processo arame tubular, pois proporciona excepcional
estabilidade do arco e acelera a solidificação da poça de fusão.
Hélio - O Hélio (símbolo químico He) é um gás inerte monoatômico muito leve, tendo peso igual a
5. Ele é 0,14 vezes a densidade do ar. Este gás é usado quando se necessita de grandes yalores_
Possui uma excelente condutividade térmica e o seu potenclaljíe jonjzacao é o mais elevado entre.
todos os gases de pr.Q1eçãQ usados na.soldagem. Devido a isto o Hélio exige uma tensão no arco
-mais eleyada do que o Argônio, para o mêSrnOéomprimento de arco e intensidade de corrente,
o
favorecendo, portanto a utilização de maiores velocidades de soldagem. A çl~tagem do He
está em apresentar um alto potencial de ionização é que esta característica dificulta a abertura do
arco elétrico. --....;...--
Pelo fato do He ser bem mais leve do que o ar atmosférico exige que sua vazão seja de
aproximadamente 2 a 3 vezes maior do que a do Ar para fornecer a mesma proteção. Também por
está característica o He é indicado na soldagem d~untas na
posição sobre-cabeça. Apesar de alta
condutibilidade térmica gerada pelo He, o cordão de solda produzido não apresenta grandes
penetrações, como os produzidos pelo Ar e CO2• Os cordões produzidos pelo He apresentam uma
baixa relação: largura/profundidade. Os altos valores de aporte térmico gerado pelo He ajuda
produzir soldas com uma penetração "arredondada" e reforços com baixa dimensão.
O Helio pode ser usado sozinho como gás de proteção, porem, na pratica, ele estará sempre
sendo usado em combinação com Ar. Atualmente já existem misturas gasosas formadas por He e
CO2.
Esse gás é obtido a partir do gás natural e purificado até 99,99% da pureza. Tem como vantagem
o maior rendimento, porem, seu uso é limitado a soldagens que utilizem@orrente contir1ú~Este
gás quando utilizado sozinho, produz uma transferência metálica do tipo gloDOlàr. Dévli:lo a seu
maior custo em relação ao Argônio, o gás Hélio é mais empregado apenas quando suas
caracteristicas físicas se fazem necessárias, ou seja, na soldagem de metais que possuem alta
--------------- -
condutibilidade térmica, como o alumínio e suas ligas e o cobre e suas ligas.
Referência Bibliográfica
.
FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
6
P't.TllUS
CONSULTORIA EM
CONTROU: DA QUAUDAD!',
MÓDULO 05 - cO~,~uMivEIS DE SOlDAGEM
,I ,
3.1.3 Gases reativos
Os gases reativos são aqueles que reagem com o metal liquido da poça de fusão, podendo alterar
as propriedades mecânicas do metal depositado. Os gases reativos podem ser de dois tipos. São
eles: Ativos e Redutores
3:1.3'.1 Gás Ativo

-
CO2 (Gás Carbônico) - O Qás Ativo mais empregad~agem é o Gás CarbQoico (símbolo
químico CO2), que além de poder ser utilizado sozinho para a proteção da poça de fusão, pode
também ser utilizada com o Ar (soldagem dos aços carbono e baixa liga) e o He (soldagem dos
aços inoxidáveis série 300). O CO2 é um gás barato e por isso é o gás de,proteção mais usado no
Brasil. -
o CO2 não é um gás ativo à temperatura ambiente'. Quando este gás passa pelo arco elétrico
(quando a temperatura se encontra acima de 3000'e), 0,C02 se dissocia no interior do arco sob a
forma de CO (monóxido de carbono) ~ ,oxigêOio atõmicQ. O oxigênio em seu estado livre irá
produzir uma ação oxidante (ou ativa) no interior do arco elétrico. Devido a esta atmosfera
altamente oxidante, o metal líquido (poça de fusão) tende a se oxidar, gerando FeO (óxido de
ferro), que irá se direcionar para escória.
Fe + O -+ FeO (1)
Após esta reação de oxidação (1), o carbono (C) encontrado na poça de fusão irá reagir com o
oxigênio encontrado no FeO, pois o C é mais ávido pelo oxigênio do que o ferro (Fe). Tem-se a
seguinte reação química:
C + FeO -+ Fe + CO (gás) i (2)
,..I-:~P Como a solidificação do metal líquido ocorre em uma velocidade muito elevada, isto faz com que o
o
I
ciV
.y51 (.r CO fique retido no interior do cordão de solda sob a forma de poro.§...Alem desse problema, a
reação entre o C e o FeO irá diminuir a quantidade de carbono no metal de solda, o que contribuirá
para diminuir a resistência mecânica da junta soldada.Com o objetivo de eliminar (ou diminuir ao
máximo) estes problemas, ou seja, a produção de poros e a diminuição do teor de C, faz-se
necessário a adição de elementos desoxidantes na composição química do consumível de
soldagem, tais como: Mn e Si, que reagem com o FeO através das seguintes reações:
Si + 2FeO -+ 2Fe + Si02 (3)
Mn + FeO -+ Fe + MnO (4)
Desta forma, a quantidade de CO produzido na reação (1) será muito menor, quanto da presença
dos elementos Mn e Si. Elementos como alumínio (AI), titânio (TI) e zlrcônío (Zr) também podem
ser introduzidos na composição do consumível na função de "desoxidantes".
A maior desvantagem do uso do CO2 é a tendência em produzir um arco instável eletricamente,

podendo gerar, desta forma, uma grande quantidade de respingos.
O2 (oxigênio) - O oxigênio também é um gás ativo, mas nunca é utilizado sozinho. Este
geralmente é combinado com o Argônio (mistura binária: Ar + O2) ou com o Argônio mais CO2
(mistura ternária: Ar + CO2 + O2),
Referência Bibliogrãfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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CONSULTORIA -TREINAMENTO -INS,PEÇÃO (/0 '.-('»)~~ :)
P~TllUS
CONSULTORIA EM
CONTROI..E DA QUAUDADE
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NIVEL 1 f i ..~ /_~QP I:.)
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOLDAGEM ~ ~'~)I~ I:.)
3.1.3.2 Gás Redutor ~6\S -- o

o Hidrogênio (símbolo químico H2) é u gás reduto ou seja, reduz os óxidos metálicos ao seu
estado puro. O hidrogênio pode ser adiciona o ao Ar ou He em quantidades que pode variar de 1 a
35% objetivando aumentar a temperatura do arco e produzir uma atmosfera levemente redutora, É I~
comum na Europa a utilização de adições de até 15% H2 na soldagem do níquel pelo processo
GTAW, mas o risco desta quantidade produzir poros no metal de solda é muito grande. -
A explicação para o aumento da temperatura do arco, quando da utilização do H2' é a seguinte: o
hidrogênio (em sua forma molecular - H2), ao passar pelo arco elétrico a elevadas temperaturas,
se dissocia tornando-se hidrogênio atômico Ho; no momento em que estes atingem as regiões
mais frias do arco (próximo ao metal de base), os hidrogênios atômicos reagem entre si, formando
novamente o hidrogênio molecular (H2), reação essa que é acompanhada de uma grande liberação
de energia (reação exotérmica).
3.1.4 Comparação entre Argônio e CO2, quando utilizados isoladamente

A tabela a seguir representa a influencia dos gases Argônio e CO2 nas variáveis de soldagem,
como também em algumas características do cordão de solda.
Tabela 4 - Influência dos gases Argônio e CO2 nas variáveis de soldagem e características
do cordão de solda.
TIPOS DE GAS
VARIÁVEIS E CARACTERíSTICAS Argônio CO2
Potencial de ionização Maior Menor
Comprimento do arco (função de tensão do arco) Maior Menor
Perdas de temperatura do arco por radiação Maiores Menores
Temperatura da poça de fusão Menor Maior
Penetração do cordão de solda -- Menor Maior
Seção transversal do arco elétrico Menor Maior
Largura do cordão Menor Maior
Altura do cordão Maior Menor
Acabamento do cordão de solda Melhor Pior
Estabilidade do arco Maior Menor
Dureza do cordão de solda
Temperatura do metal líquido na poça de fusão
Maior
Menor
Menor
Maior
o
.. . ' " .
Nota: As misturas utilizando arqoruo e CO2 têm InfluenCia interrnediária.
3.1.5 Profundidade de Fusão dos Cordões de Solda em função do Gás ou Mistura Gasosa
usada na soldagem
A profundidade da fusão (ou "penetração") dos cordões de solda é função das variáveis de
soldagem, a saber: intensidade da corrente elétrica, tensão do arco, velocidade de soldagem, e
nos processos onde se usa gases de proteção, é função também do tipo de gás (ou mistura
gasosa) empregado na soldagem.
Figura 1: comparação das penetrações dos cordões de solda em função do gás de Proteção
,/' -
,//~.,-,-
."
ARGONIO ARGONIO-HÉLIO HÉLIO CO,
8
P~TllUS
CONSULtORIA EM
CONTRQl.F.:DA QUAl.IDADf.
Chama-se a atenção para a profundidade de fusão produzida pelo gás Ar em relação aos demais
gases. Apesar do mesmo possuir um/ baixo potencial de ionização. como também uma baixa
condutividade térmica, o ar produz em cordão com uma profundidade maior do que a do Hélio. A
maior diferença entre esses dois gases é que o ar produz uma penetração chamada de "Finger
Point" (ponta de dedo), ou seja, a penetração ocorre principalmente na direção do prolongamento
do consumível. Nas laterais do arco, a penetração é pequena, O mesmojá não ocorre com o He, o
cordão de solda produzido por ele possui uma penetração aproximadamente' homogênea,
diminuindo um pouco nas extremidades do arco. Dentre os g13sesapresentados, o CO2 .~. P gás
que produz a maior penetração.
3.1.6 Classificação -
dos Gases de Proteção
-
3.1.6.1 Critérios de Classificação

Os gases de proteção empregados na soldagem são classificados em função de composições
químicas.
Nota:
1. Os gases de proteção, integrantes da especificação I AWS A5.32,. contendo já uma
classificação definida, estes não poderão ter uma - segunda éiassificação nessa
Especificação.
2. Os gases classificados nesta especificação são designados ef'ra ser usado comg gás de •
rote ão na solda e a arco elétrico, porem, eles não estão proibidos de serem
empregados em qualquer ou r ocesso (corte, tratamento térmico, etc.), no qual possa
ser aplicáveis.
A tabela 5 apresenta os gases de proteção mais empregados na soldagem a arco elétrico sob
proteção gasosa, com seus respectivos; grau de pureza, umidade máxima, ponta de orvalho.
Tabela 5 - Gases de Proteção e suas caracteristicas.
Ponto de
Umidade
Classificação Estado do Pureza Orvalho
Gás máxima
AWS Produto mínima (0/0) Max. a 760
(ppm)
mmHg (CC)
Argônio SG-A Gás 99,997 105 - 60
Liquido 99,997 10,5 - 60
Dióxido de SG-C Gás 99,8 32 - 51
Carbono (C02) Liauido 99,8 32 - 51
Hélio SG-He Gás 99,995 15 - 57
uouído 99,995 15 - 57
Hidrogênio SG-H Gás 99,95, ,c 32 - 51
liQuido 99,95 32 - 51
Nitrogênio SG-N <'~
Gás 99,9 32 - 51
Liàuldo ' ~ 99'9 4 " 68
Oxigênio SG-O Gás 99,5 Não aplicável - 48
Liquido 99,5 Não aplicável - 63
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fav. 2009
9
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO ':J
P't.TllUS
CON$Ul TORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 i~
CONTROLF.. DA QlJAI.IOADF.
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM , i.: J 'l-r<X
I~
~, .c.s/> t I
3.1.6.2 Sistema de Classificação., ~ (,I)' \O J J' O
R-:--. ~ ,. 'r' .
i - Gás (Simples)
/,,:'r' /" f\ ;;O..Jir\fl'f\ ' I:)
SG _ 8 ---,.. ,/<:'>
Onde:
""""" SG ~ Essas letras significam "Gás de Proteção";

B ~ Esta representa, logo após o hífen, o gás principal da mistura gasosa.
ii - Mistura Gasosa
SG - BXYZ - % 1% 1%
Onde:
SG ~ Essas letras significam "Gás de Proteção";
B ~ Esta representa, logo após o hífen, o gás principal da mistura gasosa.

,~_ , -.<iL -'. ~. r -o
~ ~"p -3 "" t-'~~J'lo .
(- tI •••~~.'" \ 9-A-
XYZ ~ Estas letras representam os gases, em menor quantidade, que fazem parte da
mistura gasosa. A colocação de cada gás na seqüência (XYZ) está relacionada
com a quantidade de cada um, em uma ordem decrescente.
% /% /% ~ Estes caracteres representam a percentagem, em ordem decrescente, dos gases que

fazem parte mistura gasosa, que possuem as menores quantidades. Uma barra é
usada para separar o percentual de cada gás.
A percentagem relativa ao gás principal da mistura será a diferença entre 100% e o somatório dos
gases secundários participantes da mistura.
Exemplo:
SG-AC-25
A tabela 6 apresenta exemplos de funcionamento do sistema de classificação para gases de

proteção funciona.
Tabela 6 - Exemplos de funcionamento do Sistema de Classificação dos gases de Proteção.
Classificação Mistura Gasosas Gás

AWS Típicas
SG-AC-25 75/25 Arqônlo +
Dióxido de carbono
SG-AO-2 98/2 Argônio +
Oxigênio
SG-Ahe-10 90/10 Argônio +
Helio
SG-AH-5 95/5 Argônio +
Hidrogênio
SG-HeA-25 75/25 Helio + Argônio
SG-HeAC-7,5/2,5 90/7,5/2,5 Helio + Argônio + CO2
SG-ACO-8/2 90/8/2 Argônio + CO2 + O2
SG-A-G Especial Argônio + Mistura
Nota: Os gases participantes da mistura gasosa, não sendo o gás principal da mistura, seu
percentagem devem ter uma tolerância de ± 10%.
10
P~TRUS
CONSULTORIA ~M
CONTROLE DA QUAUOAOi'
Exemplo:
SG-AC-25
Mistura: Argônio - 75% I CO2 - 25

q 10% de 25% 2,5% =
Conclusão: O teor de CO2 na mistura deve ser encontrar entre 22,5% e 27,5%.
~Prfa..\I'\v.RerA.....
Iii - Mistura Gasosa Especial MI~V'l-Qo
SG-B-Gv-
Onde:
SG ~ Essas letras significam "Gás de Proteção".

B ~ Esta letra representa, logo após o hífen, o gás principal da mistura gasosa.
G ~ Esta letra (quando colocada após o gás principal) significa que a mistura gasosa é
especial; o gás base deve ser identificado. Os gases menores não precisam ser
identificados, desde que seja um dos gases listados na tabela 5.
~,.~<I,i:)<;'~ J
Exemplo: ;J...»~ ~I"''''.,J &-t.';.,s.So.-(}!:,~

SG-H-G _ t"-,,,;(<l1lA
Obs.: Os outros gases que fazem parte desta mistura são: C02e O2,
Quando a mistura gasosa for composta por algum gás não listado na tabela 5, o Sistema de
Classificação da mistura será:
SG-BX-G (X = Gás especifico)

Onde:
SG ~ Essas letras significam "Gás de Proteção".

B ~ Esta letra representa, logo após o hífen, o gás principal da mistura gasosa.
X ~ Esta letra representa um gás que não estão listados na tabela 5. O gás representado pelo
"X" deve aparecer entre parêntesis. Exemplo: kriptônio, Neônio, Xenônio, etc.
Exemplo:
SG-AX-G (X = Kriptônio)
A percentagem de cada gás na mistura gasosa deve estar de acordo entre o comprador e o
fornecedor.
3.2 CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS DE AÇOS AO CARBONO PARA SOlDAGEM

MANUAL A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO, DE ACORDO COM AS ESPECIFiCAÇÕES
AWS A5.1-91
3.2.1 Generalidades
Antes de iniciar a analise das especificações AWS A5.1! serão apresentadas algumas informações
técnicas a respeito dos eletrodos revestidos, por exemplo, como são fabricados, a função e os
diferentes tipos de revestimento.
11
P~TIlUS
CONSULTORIA EM
CONTROtE. DA QlJAI.IOADf.
3.2.1.1 Breve descrição sobre a fabricação de eletrodos revestidos

É importante observar que o eJ.lllI:Q.ç1o.revestido é composto de duas partes: uma metálica
(chamada de "alma") e outra na forma de massa (chamada de-"revestimento"). Tanto na soldagem
de aços de carboDo, quanto na soldagem de aços de baixa-liga •... a composição química da alma é
comum para ambos os materiais, ou seja, aço contendo baixo teor de carQQnQ.
No caso da soldaaem de-SiÇOSinoxidáveis é possível também o emprego deste tipo de alma,
quando são denominados de "eletrodos sintéticos". A alma do eletrodo revestido pode ser feita por
um aço do tipo efervescentEU!I!?joriª.das vezes) ou do tipo "acalmado".
No revestimento, estão contidos os elementos destinados .a. Bstabilização_..d.o-.aJ:Q9, a,X5ío

. desoxidante da poça de fusão, formação de escória que podem modificar a resistência mecânica,
jiíJctiliElaEle9"lenãlcldãde do metalde solda. --.q--
A expansão dos gases contidos no aço erervescente da alma, mais outros elementos que integram
o revestimento do eletrodo, favorecem a transferência do metal durante a fusão, sobretudo na
posição sobre-cabeça e vertical.
Para a fabricação dos eletrodos, primeiro misturam-se os diferentes elementos que compõe o
revestimento. A seguir, de acordo com o tipo de eletrodo que se deseja elaborar, se agrega o
aglomerante que pode ser silicato de sódio (Na) ou siJicato de potássio (K). Constituída a
massa e remetida para as prensas de extrusão onde o revestimento é prensado em torno da alma
metálica, tem-se o eletrodo revestido. Após aestaetapa, procede-se a secagem a temperaturas
que variam de acordo com o tipo de revestimento.
3.2.1.2 Funções do revestimento

Os revestimentos são constituídos de produtos bastante complexos, combinados em proporções
adequadas, que exercem, durante a soldagem, inúmeras funções. De uma maneira geral, podem-
se classificar as funções do revestimento em três grupos: Elétrica, Mecânica, e metalúrgic~
1- Função elétrica
O revestimento é mau condutor de eletricidade, ele isola a alma do eletrodo e evita aberturas de
arcos laterais. O revestimento contém silicato de sódio (Na) ou silicato de potássio (K). Que
ionizam a atmosfera do arco elétrico, facilitando a abertura e estabilidade do arco elétrico, tanto em
corrente continua como alternada. Estes silicatos também atuam como aglomerantes do o
revestimento.
2- Função física e Mecânica

Formação de fumos mais densos que o ar para proteger tanto o metal em transferência durante a
soldagem como o banho de metal fundido, da confaminação pelo hidrogênio (H2), nitrogênio (N2) e
oxigênio (02) encontrados no ar atmosférico. Os fumos contribuem também na transferência
metálica nas posições de soldagem desfavorecidas pelo efeito da gravidade. A escória líquida
produzida pelo revestimento flutua sobre a poça de fusão, separando está do contato com
atmosfera também durante a solidificação e o resfriamento da solda. O peso da escória molda a
poça de fusão, proporcionando cordões lisos, regulares e de boa aparência. A escória líquida age
sobre o valor da tensão superficial do metal fundido, melhorando a estética nos trabalhos fora da
posição plana.
3- Função metalúrgica
Introduz elementos químicos que refinar a estrutura do metal depositado retirando as impurezas,
em forma de escórias, provenientes do metal de base e do próprio metal de adiçaO,'assim como os
óxidos originados durante a operação de soldagem. Prover de elementos de liga o metal, com o
objetivo de manter a composição química desejada. -----.---- .. ----
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev, 2009
12
PfE.TI1US CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTOlUA EM
CONTROtE DA QUAl.IOAO!
A tabela 7 apresenta varias substancias encontradas no revestimento do eletrodo revestido.
Tabela 7 - Tipos de substâncias encontradas no revestimento.
Componentes Fórmula
Celulose (Hidrocarbonetos) C6H100!i
Arqarnassa
Talco
Oxido de Titânio Ti02
Oxido de Ferro Fe203, Fe304
Carbonato de cálcio CaCO~
Dolomita CaCO~ + MÇJCO~
Fluorita CaF2
Ferro-Manganês Fe-Mn
Ferro-Silício Fe-Si
Oxido de Manganês MnO
Sílica (quartzo) Si02
,
Silicato de Potássio K2SiO~
Silicato de sódío Na2Si03
3.1.1.3 - Tipos de Revestimento

Em função da constituição química do revestimento, podem-se distinguir os seguintes tipos de
eletrodos revestidos: ãcido, celulósico, rutílico e bãsico.
a) Revestimento ãcido
Este revestimento é constituído, principalmente, por óxido .deferro (Fe2 03 - Hematita), elementos
escorificantes à base de sílica (Si02) na forma de caulim, feldspato e quartzo e ferros-ligas. Pode
conter pó de ferro no revestimento, o que contribui para o que aumenta o rendimento do eletrodo.
É de fácil manuseia. principalmente 0as PQsiçôe5"plana Ül!nta de topo e solda em ângulo) como
também na posição horizontal (solda em ângulo). Produz um a escória volumosa, de fãcil.remoçãO
e porosa em seu interior. O deposito com este eletrodo tem boas propriedades mecânicas. sem.pre
-
que utilizado em aços de boa qualidade, do contrario são suscetíveis a formar trincas.
b) Revestimento celulósico
Este tipo de revestimento é constituído de matérias orgânicas, sobretudo a celulose (C6 H10 05),
[composto mais importante, usualmente excedendo 30% do peso total do revestimento], dióxido de
titânio, escorificantes a base de sílica, entre outros.' Visto que o volume de escória liquida é
pequeno, isto produz uma escória sólida fina. Como também possibilita o uso deste eletrodo na
posição vertical descendente. A remoção desta escória é relativamente fáciLVantagens deste tipo
de revestimento: produz um cordão de solda com uma grande penetração e confere ao eletrodo
boa facilidade de uso. Dadas as caracteristicas apresentadas o eletrodo com revestimento
celulósico é o preferido na soldagem de oleodutos e gasodutos. Desvantagem: introd"z Qrand~
quantidade de hidrogênio no metal de solda, limitando a aplicação desses eletrodos somente aos
aços doces. As correntes máximas recomendadas para eletrodos celulósicos são inferiores às dos
outros hpos, devido à queima precoce da celulose e a elevada perda por salpicos que ocorreriam
nas altas intensidades de corrente.
c) Revestimento rutílico
O constituinte mais importante na composição deste revestimento é o dióxido de titânio (Ti02),
conhecido como "rutilo".
13
o
'tI
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o
I:.)

P-:'TI1US
CONSULTORIA EM
CONTROtE DA QUAUDADF.
Há também em sua composição ferros-ligas e escorificantes a base de sílica. Duas das principais
características deste material são: facilitar a abertura do arco elétrico, como também manter o arco
estável durante a transferência metálica seja em corrente alternada ou continua.
Este tipo de revestimento é indicado na união de componeotes .wJLê1?I~$entam problemas de

montagem ou seja, fornece boas condiçõ~s em. "nir componentes gue tenhàn,9!cIl:!@Sabei1ürãs -
-de raiz.•A penetração do arco é relativamente baixa, o que pode acarretar em Ita de penetração
nas soldas em ânÇlulo; o que torna este revestimento ideal na soldagem de chapas finas. ro uz
-cordoes desolda êOm ótima aEarência sendo por isso indica.d.Q...Q.ara_p~sses._d~ acabamentQ.. O
mesmo é de fácil manuseio, podendo ser utilizado em todas as posições. À sua escória não
apresenta resistência ao destacamento, principalmente os eletrodos de classe AWS E7014, cuja
escória pode ser auto-destacável. Este revestimento apresenta muita semelhança com os ácidos
nas caracteristicas de emprego e na s propriedades mecânicas. Os eletrodos rutílicos se destinam
_à soldagem de aços doces.L...devendoser consideradas as limitações anteriormente mencionadas.
São especialmente indicados para soldagem em ângulo posição horizontal, com um só passe, em
altas intensidades de correntes e altas velocidades, devido ao seu fácil manuseio e habilidade em
cobrir frestas provenientes de má preparação de juntas.
d) Revestimento básico
Os principais componentes deste tipo de revestimento são: carbonato de cálcio (CaC03) e fluorita
(CaF2), estes representam, aproximadamente 80% do peso do revestimento. Fazem parte também
da composição do revestimento elementos desoxidantes e dessulfirizantes, sob a forma de ferro-
ligas (Fe-Mn, Fe-Si), que têm a função de diminuir drasticamente o teor de impurezas do metal de
solda. Uma substancia que também pode participar desse revestimento é a Dolomita (CaC03 +
MgC03. Outra característica deste revestimento é a produção de cordões de solda com baixíssimo
teor de hidrogênio. Dada as características anteriormente mencionadas, os cordões de solda
obtidos com este revestimento apresentam excelentes propriedades mecânicas (tenacidades -
resistência ao impacto), tornando-o o mais indicado na soldagem de aços de alta resistência e de
grãos finos. Por serem altamente higroscópicos, ou seja, absorve com facilidade a umidade do
ambiente, estes eletrodos devem ser conservados em ambientes secos e ressecados antes de
serem utilizados. A soldagem é executada em qualquer posição de soldagem e o tipo de corrente
preferencial para este revestimento é a corrente preferencial para este revestimento é a corrente
contínua polaridade inversa (eletrodo ligado ao pólo positivo). Por apresentarem forma de
transferência metálica globular, requerem mão-de-obra perfeitamente treinada e qualificada.
3.2.2 Critérios de Classificação

Os eletrodos cobertos pela especificação AWS A5.1 são classificados tendo como base:
1° - Tipo de corrente
2° - Tipo de revestimento
3° - Posição de soldagem; e
4° - Propriedades mecânicas do metal depositado na condição "como soldado" ou
"envelhecido" *.
* "Envelhecimento" é uma operação quando se faz necessária a retirada do hidrogênio difusível

encontrado no interior da junta recém soldada.

,11"
,.tiI
14
P~TI1US
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CONTRatE DA QUAUDADP.
3.2.3 Sistemas de Classificação

A classificação genética de um eletrodo tem a seguinte forma:
E XXXX
1
1
-r 2
1 1••
Onde:
Dígito 1: A letra E Indica se tratar de um eletrodo;
Dígito 2: Estes dígitos em números de dois ou três, indicam o limite de resistência á tração mínima
=
do metal de solda em "ksi" (1 ksi 1.000psi) alguns exemplos podem ser vistos na tabela abaixo.
Tabela 8 - Exemplo de representação do Dígito 2 na codificação para classificação AWS.
ELETRODO LIMITE DE RESISTENCIA A TRAÇA0 (Mínimo) \lI
REVESTIDO Ib/pol" MPa

E60XX 60.000 414
E70XX 70.000 482
(1) Toda a preparação de chapa de teste, envolvendo desde a escolha do metal de base, do tipo e
dimensões do cobre-junta até as condições de soldagem (intensidade de corrente, geometria do
chanfro, posição de soldagem, diâmetro do eletrodo etc) são padronizadas. Cujas informações se
encontram na especificação em questão.
Dígito 3: Designa a posição de soldagem na qual o eletrodo revestido pode ser empregado com
resultado satisfatório. Ver tabela a seguir.
Tabela 9 - Significado do Dígito 3 na codificação para classificação AWS.
ELETRODO POSIÇAO DE SOLDAGEM

Todas as posições.
E-XX1X
Plana e horizontal (especialmente solda em ângulo-horizontal
EXX2X
Todas as posições (especialmente a vertical descendente para os
EXX4X
eletrodos de baixo hidroqênlo).
Dígito 4: Este dígito pode variar de O (zero) a 9 (nove). Em combinação com o Dígito 3 designam:
- O tipo de corrente com o qual o eletrodo pode ser usado;

- Tipo de revestimento
Sobre o significado deste 4° digito, consultar a Tabela a seguir.
ReferênciaBibliográfica FBTS- Revisão04 Fev. 2009
15
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P't.TI1US
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 ~
CONTROLE DA QUAl.IOADF.
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Tabela 10 - significado da combinação do 3°e 4°dí gito na codificação para classificação de ~
especificação AWS 5.1.91.
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a) Para passe único; ~
b) Para solda em ângulo posição Horizontal;
c) Para solda em ângulo posição Plana;
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d) Volume do Hidrogênio Difusível em 100 g de metal depositado.
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PiiTI1US
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NlvEl1
CONTROLE DA QUAUDAD!
MÓDULO 05 - CÂNSUMiVEIS DE SOlDAGEM
A tabela 11 mostra a composição química do metal depositado enquanto a tabela 12 indica o

significado dos sufixos com relação às propriedades mecânicas dos eletrodos especificados na
norma AWS 5.1-9.1.
Tabela 11- Requisitos de composição química do metal depositado para os eletrodos da

especificação AWS 5.1-91.
Classificação PERCENTUAl.EMPESO(%) Umite

para a
AWS combinação
C Mn Si P S Cf Mo Ni V Mn+Ni+Cr+Mo+V
E-6010
E-6011
E-6012
E-6013
E-6019 Não Espedficado (NE)
E-6020
E-6022
E-6027
E-7014
E-7015 NE 1,25 0.90 NE NE 0,20 0.30 0.30 0.08 1.50
e-i024
E-701& i
E-7018 NE 1.60 0.75 NE NE 0.20 0.30 0.30 0,08 1.75
E-7027
E"7028
E-7048 NE 1.60 0.90 NEINE 0.20 0.30 0.30 0.08 1.75
E~7018M C.12 0.4Oa.1.80 0.80 0.030 I 0.020 I 0.1'5 I 0.35 0.25 0.05 N.E.
17
P-:"TI1US
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAI.IDADE
Tabela 12 - Requisitos de propriedades mecânicas do metal depositado para os eletrodos

de especificação AWS 5.1-91
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P'E.TllUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAUOADf!
3.3 CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS DE AÇOS DE BAIXA LIGA PARA SOLDAGEM

MANUAL A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO, DE ACORDO COM AS ESPECIFICAÇÕES
AWS A5,5-96 _
3.3.1 Generalidades
Por serem as especificações AWS A5.1 e A5.5 muito parecidas quase todas as informações
apresentadas nos itens acima também são validas para ambas as especificações. Como veremos
a seguir:
3.3.2 Critérios de Classificação

Os eletrodos cobertos pela especificação AWS A5.5 são classificados tendo como base:
1° - Tipo de corrente
2° - Tipo de revestimento
3° - Posição de soldagem;
4° - composição química dg metal depositado
5°_ propriedades mecãnicas do metal depositado na condição "como soldado" ou, como
!ratado termicamente "pós-soldagem"
Importante salientar que o eletrodo que tenha sido enquadrado em uma determinada classificação
dentro de certa especificação, este não poderá ter outra classificação.
3.1.3 Sistemas de Classificação

A classificação genética de um eletrodo tem a seguinte forma:
E xxx XX -X
1
1
-r 2
11
3 4
1
5
Onde:
Dígito 1: A letra E designa um eletrodo;
Dígito 2: Este dígito em números de dois ou três, indicam o limite de resistência á tração mínima
=
do metal de solda em "ksi" (1 ksi 1.000 psi) alguns exemplos podem ser vistos na tabela abaixo.
Tabela 13 - Exemplo de representação d~ 2.°dígito na codificação para classificação AWS .

,..I!,I\J\~
ELETRODO LIMITE DE RESISTENCIA A TRAÇA0 (Mínimo) 1'1
REVESTIDO psi'(lb/pol"') MPa

E70XX 70.000 480
E80XX 80.000 550
E90XX 90.000 620
E100XX 100.000 690
E110XX 110.000 760
E120XX 120.000 830
(1) Toda a preparação de chapa de teste, envolvendo desde a escolha do metal de base, do tipo e dimensões
do cobre-junta até as condições de soldagem (intensidade de corrente, geometria do chanfro, posiÇão de
soldagem, diâmetro do eletrodo etc.) são padronizadas. Cujas informações se encontram na especificação em
questão.
19
P-:'TllllS
CONSULTORIA EM
CONTROtE DA Qt.JAl.IOADF.
Dígito 3: Designa a posição de soldagemna qual o eletrodo revestido pode ser empregado com
resultado satisfatório. Ver tabela 14.
Tabela 14 - Significado do 3°na codificação para classificaç ão AWS.
ELETRODO POSIÇAO DE SOLDAGEM

Todas as posições.
E-XX1X
Plana e horizontal (especialmente solda em ângulo-horizontal).
E-XX2X
Todas as posições (especialmente a vertical descendente para os
E-XX4X [)
eletrodos de baixo hldroaênlo).
l~
Apesar dos eletrodos do tipo E-XX1X e E-XX4X serem indicados em todas as posições, na pratica,
isto não é muito recomendado. Eletrodos com diâmetros maiores do que 4,8mm não são indicados l)
Da soldagem fora-de-p~'- Este informação serve para todos os eletrodos revestidos,'
independentemente do tipo de material que está sendo soldado. O
O
Dígito 4: Este dígito pode variar de O (zero) a 9 (nove). Os dois últimos digitos designam:
- O tipo de corrente com o qual o eletrodo pode ser usado;

- Tipo de revestimento
Sobre o significado dos Dígitos 3 e 4, consultar a Tabela 10.
Dígito 5: É composto de letras e algarismos que indicam a comQo§.!.ÇaogUlmlca do metal

depositado'- A tabela 15 mostra o significado do dígito 5 para alguns eletrodos revestidos--
enquadrados na especificação AWS A5.5.
20
PURUS
CONSULTORIA EM
Tabela 15- Composição química do metal depositado, definida pelo dígito 5 para
consumíveis de especificação AWS 5.5-96.
Classificação c Mn Si p s Cf Mo Ni v
AWS
Estudos para aços ao Carbono-Motl~inic
E-7P10-Al ::.:2
E-1O' 1-Al
E-T.lt5-Al 0.90 0.60
E-i:)16-Al
"
E-701S-At
E-7020-Al 0.60 ,"
E·7027.,1\1 :.00
Eletro ~os para aços ao Cromo-Motibdérrio
E-801S·S: 0.$0.12 c.ec ::>.?3 D.? o~.es 1, O,~,65
e-W1S-S: C.ao
E-1O~5-92L 0.05 ~.OO • - 1.(X)..1,5Q 0AC>0.e5
E.-80115-S2 O.O5-~:)'~2 0.60 .• - •• ••
E-õO:6-S2 O.se • - .• -
E-7C~6-a2L 0.05
E.-80~5-~ ~.OO O.90-L2C
E-90í5-a3 O.C5-0.12 :.00
E4ilOHI-33 C.60
OI
E-ro~6-E3 ~.SO
E.ao18-S3~ 0.05
E.ao'5-5~:" ~,00 • " ".7S.~.25 O.~.6S
E~6-B5 0.07-0.15 c-oo.ro 0.30-0.60· • OCl-0.6O 1.00-~.25 0.05
Eletrodos oar8 acos ao Níquel
=.a>~5-Cl :.2:S :2.00-.2.75
::-õO~6-C\
:;-7015-C1L 0.05
::-7016-C\L
:i018-C1t. ••
E~~6-C2 0.12 0,60
E-8016-C2 o.~
::-7015-C2!.. oos o.se
:;·7C16-C2:..
:-7016-CZ:'
..
E..9C16-C3
=.sJ15 ..C3
0.40-1.25 0,80-
... 0.03 0.15 0.35
.
C.05
E1e1I:od6S para aços ao Niquel- Vlotibdênio

0.10 IQ,8tU.2S$ om I 0,02 I 0.02 I 0.10 O,ollO-Q.Ei5J nso-t.to
:-«)15-0:
:-901a-01
:-10015-02
Q;fSD
0.80
0.$0
0,03
u
-
0.04
h
••
I -
EletrOdOs para aços ao ManganêS-MoIibdéniO
_
•
0.25-0.45
-
-
0.90
• M" ~
E-tOO16-02
:·1 !Xn 6-C2 aeo ~ :: II
=-80~6-D3
E-8018-D3 ..
0;\2 1~~ ..80 0.60
0.80
••
.•"I - ..
O.~.65
Eletrodos para todos os outros acc s de baixa liaa,

lO
1.~l'I'l1n I ~.~mm : : I O.30:min O.20.min. O~.min. O.iOmin.
0.';'1,25
0.75-1.70
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1.~2,50
••.~2.50
0.12 1 O.c)-o.70 Cl«J.O.70 Dez; 0.025l 0.15-0.30 •. ct20-0.4O DOS
21
Plt.TI1US CURSO INSPETORDESOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CONTROtE DA QlJAl.lDAOf.
Notas:
a) As letras XX usadas na classificaçãoestabelecemdiferentes niveis de resistência à tração (70, 80,
90, 100, 110 e 120) dos eletrodos.A fim de atender às exigências de liga do grupo de sufixo G, o
metal de solda depositada precisa ter o teor mínimo de apenas um dos elementos listados. Os
requisitosadicionaisde composiçãoquímica podemser estabelecidospor acordo entre o comprador
e o fornecedorou fabricante;
b) As ligas do grupo de sufixo M são previstaspara atender aos requisitosdas classificaçõescobertas
pelas especificaçõesmilitaresnorte-americanas(MIL-E-22200/1e MIL-E-22200/10;
3.4 CLASSIFICAÇÃO DAS VARETAS DE AÇOS AO CARBONO DE BAIXA LIGA PARA

SOLDAGEM A.QXI-GÃS (ESPECIFICAÇÃO AWS A5.2-92)
3.2.1 - Critérios de Classificação ,-
As Varetas para a soldagem Oxi-gás são classificadas tendo como base as propriedades
mecânicas do metal de solda na condição "como soldado".
As varetas classificadas para esta especificação são para ser usadas no processo de soldagem a
óxi-gás. No entanto, não é proibido o seu uso para qualquer outro processo, no qual eles sejam
apropriados.
3.2.2 - Sistema de Classificação

A classificação de uma vareta genérica tem a seguinte forma:
V h. r.,j'.,;i c; r,
;-/
R
!
1 2
Onde:
Digito 1: A letra R designa uma vareta para soldagem a gás;
Digito 2: Este dígito pode estar representado por 2 ou 3 algarismos, indicam aproximadamente, o
limite de resistência à tração mínimo do metal e solda, em ksi (1 ksi = 1000 psi).
A tabela 16 mostra alguns exemplos de classificação, enquanto a tabela11 indica a composição

química da vareta de acordo com a norma AWS A5.2-92
Tabela 16 - Requisitos de limite de resistência mínima para varetas de especificação AWS

5.2-92
Vareta Limite de Resistência Minimo Alongamento
(psi) (Mpa) Mínimo (%)
R45 - - -
R60 60.000 414 20
R65 65.000 480 16
R 100 100.000 690 14
RXXX-G XXX - -
Referência
BibliogràficaFBTS- Revisão04Fev.2009
22
Ptt.TI1US CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADe
R45
- A vareta R 45 - é um aço com um baixo teor de carbooQ, contendo pequenas
quantidades de Cu, Cr, Ni, Mo e AI, usaâo na soldagem de aços ao carbono e C-
Mn de baixa resistência, onde o limite de resistência requerido não exceda 45 ksi
(319 Mpa). Esta vareta também pode também ser de ferro forjado;
R60
R65
- A vareta R 65 é utilizada na soldagem a gás de acos carbono e de baixa liga, onde
R 100
o limite de resistência à tração mínima é de 65.000 psi;
-
- A vareta R 100 é uma vareta que por sua composição química destina-se a
soldagem de aços de baixa liga e alta resistênç~. Possui baixo teor de impurezas;
Usuários deste consumível devem estar atentos, pois os resultããos de tratamentos
térmicos realizados no equipamento podem gerar propriedades mecânicas
diferentes entre o metal de base e o metal de solda.
RXXX-G
Tabela 17 - Requisitos de composição química das varetas de especificação AWS A 5.2-92
Classificação Percentual (%), em peso"

AWS C Mn Si P S Cu Cr Ni Mo AI
R45 0,08 0,50 0,10 0,035 0,040 0,30 0,20 0,30 0,20 0,02
0,90 a 0,10 a
R60 0,15 0,035 0,035 0,30 0,20 0,30 0,20 0,02
1,40 0,35
0,90 a 0,10 a
R65 0,15 0,035 0,035 0,30 0,40 0,30 0,20 0,02
160 070
0,18 a 0,70 a 0,20 a 0,40 a 0,40 a 0,15 a
R 100 0,025 0,025 0,15 0,02
0,23 090 035 060 070 025
RXXX-G NR NR NR NR NR NR NR NR NR NR
23
P't.TllUS
CONSUL TORJA EM
CONTROLF.. DA QUAl.IDAOf.
3.5 CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS DE AÇO INOXIDÁVEL PARA A SOLDAGEM MANUAL

A ARCO COM ELETRODO REVESTIDO DE ACORDO COM A ESPECIFICAÇÃO AWS A5.4-92
3.3.1- Critérios de Classificação . .
Os eletrodos revestidos são classificados tendo como base:
•.......I a) A composição química de metal de solda não diluído;

"-J b) Tipo de corrente e posição de soldagem.
3.3.2- Sistemas de Classificação

A classificação de um eletrodo genérico tem a seguinte forma:
EXXX
1
1
r
2 3 4
Onde:
Dígito 2: Este dígito pode ser formado ou por algarismos, ou uma composição entre algarismos
e letras, e se referem à composição química do metal de solda não diluído (ver tabela 18). Os
algarismos iniciais referem-se à composição química definida de acordo com a classificação
(designação) AIS!. American Iron and Steellnstitute.
Exemplos:
E-308: metal depositado com a composição, média ou nominal de 19,5% de Cr e 10,0% de

Ni para a soldagem dos aços de composição similar tal como 301, 302, 304 e 305 da
classificação AIS!.
E-309L: metal de solda com composição nominal do metal depositado é 23,5% Cr e 13,0%
Ni, mas que tem restrições com respeito ao conteúdo de carbono não podendo exercer
r:)
0,04%, por isto a denominação 309 vai acompanhada da letra "L" inicial de LOW, do inglês
"baixo" significando baixo carbono.
E-310H: o metal depositado por este eletrodo é similar ao do E-310, com composição
nominal de 26,5% Cr e 21 % Ni, neste eletrodo o teor de carbono é alto, por isso a letra "H"
é inicial de High do inglês "alto", significando alta percentagem de carbono em peso. Neste
caso, entre 0,35 a 0,45%C.
E-347: o depósito realizado por este eletrodo, em princípio é similar ao E-308, contendo
adicionalmente elementos estabilizantes como Nióbio ou Nóbio + Tântalo, com o objetivo
de diminuir a possibilidade de precipitação de carbonetos de cromo e o aparecimento de
corrosão intergranular, os elementos estabilizantes podem estar presente na seguinte
faixa: valor mínimo de 8 vezes a percentagem do carbono; valor Maximo de 1,0%.
Dígito 3: Este dígito refere-se às posições em que o eletrodo pode ser o empregado com
resultados satisfatórios.
24
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEMNíVEL 1
MÓDULO 05 -' CONSUMíVEIS DE SOLDAGEM
E-XXX-1X: o algarismo 1 (um) indica que o eletrodo pode ser usado em todas as posições,
porém na prática, os eletrodos apresentam desempenho satisfatório para a soldagem em
todas as posições apenas para os diâmetros até 4 mm:...para diâmetros superiores a 4 mm
o desempenho só é satisfatório nas posições horizontal (apenas para solda em ângulo) e
plana.
E-XXX-2X: o número 2 ois indic enho do eletrodo só é satisfatório n

posição horizontal (apenas para solda em ângulo) e na posição p ana.
Tabela 18 - Composição química do metal depositado, percentual em peso, de alguns

consumíveis enquadrados na especificação AWS 5.4-92
I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I
~
q
!j !
+
..o
I I I I I I I I I I I I I g I I I I I I
~~I ó I I
:z cS xx x
<O 00 00
25
P-:'TliUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QOAlIDAOF.
Dígito 4: Este dígito refere-se ao tipo de corrente em que o eletrodo deve ser utilizado, e em
combinação com anterior indicia os tipos e lou características do revestimento.
E-XXX-15 - este eletrodo deve ser utilizado em corrente contínua e ligado ao pólo positivo
(CC+), ou seja, polaridade inversa. Os elementos químicos da composição destes
eletrodos estão totalmente incorporados na alma e o revestimento está constituido
por elementos calcários, similar ao E 7015 da especificação (AWS A5.1-91).
E-XXX-16: este eletrodo pode ser utilizado em corrente alternada (CA) ou em corrente
contínua com polaridade inversa (CC+). Iguais aos anteriores, estes eletrodos têm
elementos químicos totalmente integrados a alma e o revestimento está constituído de
dióxido de titânio (Ti02) e silicato de potássio (K), similar ao E-6013 da especificação AWS
A5.1-91.
E-XXX-17: o revestimento destes eletrodos é uma modificação do E-XXX-16, onde parte

do dióxido de titânio é substituído por sílica (Si02), similar ao E-6019 da especificação
AWS A5.1-91. Operam com corrente alternada (CA) e contínua (CC+) e embora sejam
recomendados para uso em todas as posições, os eletrodos de diâmetros maiores de 4,8
mm são recomendados para a posição vertical e sobre-cabeça.
E-XXX-25: as características operacionais e o tipo de revestimento deste eletrodo é similar

a designação 15, só que a alma está constituída por arame de aço doce e os elementos de
liga se encontram no revestimento. Por este motivo usam-se intensidades de corrente
maiores, quando comparados com o EXXX-15. Estes eletrodos são recomendados para
soldar nas posições plana (topo de ângulo) e horizontal (solda em ângulo).
E-XXX-26: tanto o tipo de revestimento como as características operativas destes

o
eletrodos são similares ao eletrodo EXXX-16, só que, como no caso anterior, a alma está
constituída por um aço doce e os elementos de liga estão no revestimento. Por este motivo
usa-se intensidades de correntes maiores, quando comparados com o EXXX-16. Estes
eletrodos são recomendados para soldar nas posições plana e horizontal.
NOTA: estes eletrodos, E-XXX-25 e E-XXX-26, também são denominados comumente como
-------
eletrodos sintéticos. -
3.6- CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS NUS (ARAMES) E VARETAS DE AÇO INOXIDÁVEL

PARA SOLDAGEM DE ACORDO COM A ESPECIFICAÇÃO AW~ A5.9-93.
Esta especificação apresenta as exigências para a classificação dos seguintes consumíveis de aço
inoxidável: eletrodo nu (arame), vareta, fita e metalcored (tipo de arame tubular que possui núcleo
metálico). .--_ ..
3.6.1 - Critérios de Classificação

Os consumíveis do tipo arame, vareta e fita, enquadrados nesta especificação são classificados
tendo como base a composição química do próprio consumível.
Para o consumível "metal cored", este é classificado tendo como base a composição química do
metal depositado.
26
CONSULTORIA - TREINAMENTO-INSPEÇÃO
P~TltUS
CONSULtORIA EM

A classificação de um eletrodo/vareta genérica tem a seguinte forma:
ERXXXXX
TI
1 2
I 3
Onde:
Dígito 2: A letra R designa uma vareta;
Dígito 1 + 2: A letras ER, que são utilizadas sempre juntas, refere-se ao consumível que pode ser
fornecido ou sob a forma continua (exemplo: de um arame [eletrodo nu] fita, metal cored) ou sob a
forma de vareta. São os seauintes processos de soldagem que se utilizam destes consumíveis:
GTAW,GMAWeSAW.
Nota:
- --
Quando o consumível a ser utilizado for do tipo "metal cored" a letra "R" deverá ser substítuícia pela letra "C";
-EC.
Quando o consumível a ser utilizado for do tipo :ma" a letra "e" deum ser substituída pHJe1.ra "Q"; EQ
Dígito 3: Este dígito pode ser formado só por algarismos ou uma composição entre algarismos e
letras, e se refere à composição química do consumível de soldagem (caso dos arames, varetas e
fitas) ou se refere à composição química metal de solda não diluído (caso do "metal cored"). Os
algarismos iniciais referem-se à composição quimica definida de aCbrdo com a classificação
(designaçãoLê'SI: (Am_e_ri_ca_n_iro_n_an_d_S_t..:-e_e_"_n_st_itute).
"'-
A Tabela 19 apresenta a composição quimica dos pr6prios consumíveis, caso estes sejam do tipo
sólido (arame, fita e vareta), como também a composição química do metal depositado, para o
caso do "metal cored".
27
P't.TllllS
CONSULTORIA EM
CONTROtE DA QUAl.IOADF.
Tabela 19 - Composição química do metal de adição (para arames, varetas e fitas) ou do

metal depositado (para "metal cored"), percentual em peso de alguns consumíveis
enquadrados na especificação AWS A5.9-93
..,
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m
x
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X
ro
>C
m
X
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..., E ~ E E E
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~i
iilC-
l1
28
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROI~E DA QUALIDADE
Exemplos:
ER308 - Composição química, conforme Tabela 13.

ER308l - Mesma composição química do ER308, mas com menor teor de carbono.
ER308MoL - Mesma composição química do ER308L, mas com teor de molibdênio de
2a3%.
3.7 CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS DE AÇO CARBONO E FLUXOS PARA SOLDAGEM A

ARCO SUBMERSO (ESPECIFICAÇÃO AWS A5.17-97)
3.7.1 - Critério de classificação:
Os arames e fluxos cobertos por esta especificação são classificados tendo como base:
1. Propriedades mecânicas do metal de solda, usando o fluxo em combinação com qualquer

um dos eletrodos classificados nesta especificação.
2. Condição do tratamento térmico no qual as propriedades mecânicas são obtidas.
3. Composição química do eletrodo, para o caso de arames sólidos, ou do metal de solda

(utilizando um determinado fluxo), para os eletrodos compósitos (exemplo: arame tubular.
Nota: Importante salientar que, quando um fluxo é fabricado, ele não tem a principio uma classificação AWS.
Quando este fluxo é utilizado com determinado arame, este fluxo terá uma classificação AWS de acordo com
os resultados alcançados nesta combinação (fluxo - arame). Combinando este fluxo em questão com um
novo arame (outra classificação AWS), uma nova classificação AWS para este fluxo será designada, visto que
este segundo arame usado possuía diferente composição qUfmica daquele primeiro arame.
3.7.2-Sistemas de Classificação
A classificação de uma combinação genérica de um fluxo com um arame tem a seguinte forma:
F@XXX·EX~X~
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Onde:
Digito 1: A letra F designa um fluxo;
Dígito 2: A letra S indica se o fluxo em uso foi produzido pela trituração de uma escória
previamente fabricada ou produzida por uma mistura formada por uma parte triturada e uma parte
"virgem". A omissão da letra S significa que o fluxo em questão é do tipo "virgem".
Dígito 3: Este dígito refere-se ao limite de resistência à tração mínima do metal depositado
proveniente de uma combinação entre fluxo e arame.
F §X- EXXX - Faixa do limite de resistência à tração entre 60.000 e 80.000 psi (430 e 560
Mpa), onde o algarismo 6 indicado tem relação com o limite mínimo da faixa.
F IX - EXXX - Faixa do limite de resistência á tração entre 70.000 e 95.000 psi (480 e 660
Mpa), onde o algarismo 7 indicado tem relação com o limite mínimo da faixa.
29
P~TI1US
CONSULTORIA eIol
CONTROtE DA QUAI.IDADE
Dígito 4: Designa a condição de tratamento térmico na qual os testes foram conduzidos: "A" refere-
se à condição "Como Soldado" e "P" ao tratamento térmico após soldagem. O tempo e a
temperatura deste tratamento térmico estão contemplados no corpo da especificação A5.17.
Dígito 5: Este dígito refere-se à menor temperatura em que se efetuou o ensaio de impacto
(charpy com entalhe em V), obtendo-se valores de no mínimo 27J para o metal depositado.
Exemplos:
FXX~ EXXX- A letra Z refere-se a ensaio de impacto não requerido;
FXXQ. EXXX - O número O (zero), refere-se à temperatura mínima de - O°C para o ensaio;
FXX~ EXXX- O número 2 refere-se à temperatura mínima de - 20°C para o ensaio;
FXX,ª EXXX- O número 3 refere-se à temperatura mínima de - 30°C para o ensaio.
FXX~ EXXX- O número 4 refere-se à temperatura mínima de - 40°C para o ensaio;
FXX§. EXXX- O número 5 refere-se à temperatura mínima de - 50°C para o ensaio;
FXX§. EXXX- O número 6 refere-se à temperatura mínima de - 60°C para o ensaio;

e
Dígito 6: A letra E designa um eletrodo, e as letras EC indicam um eletrodo composto (similar ao O
arame tubular). A omissão da letra C indica que o consumível em questão é um arame sólido
O
Dígíto 7: As letras L, M e H que podem aparecer neste campo, referem-se a: O
L (Low) - Eletrodo de baixo teor de manganês (faixa: 0,25% - 0,60%); O
M (médium) - Eletrodo de médio teor de manganês (faixa: 0,80 - 1,40%);
H (high) - Eletrodo de alto teor de manganês (faixa: 1,30 - 2,20%).
O
'O
Dígito 8: Este dígito representado por 1 ou 2 algarismos, referem-se ao teor de carbono do
eletrodo, quando os consumíveis são do tipo "sólido", ou ao teor de carbono do metal depositado 'O
(ou metal de solda não diluído), quando os consumíveis são do tipo "núcleo fluxado", conforme O
.Jabela 20;
'O
S':.i-t;,
Dí~to 9: A letra K indica qu~ o eletrodo foi fabricado com aço acalmado ao silí~i.o.:.... t:>\ rJ \ ~O
':>-G IL oc."-.Á- i A I)e (f) ft-?4,/\·~·..cen: )
3.7.3 ELETRODOS O
A especificação prevê 12 tipos de eletrodos agrupados em 3 classes como mostrado na tabela 20.
~
C»
e
e
c:t
Clt
e
,
~
~
30
'~
~
~
tt
P~TllUS
CONSUL'tOIUA tM
CONTROLE DA QUAUDAD"F.
Tabela 20 - Composição química dos eletrodos para soldagem a arco submerso de

classificação AWS ~5.17-9.L , \ .l\J'\t'I~~r0~
classificação ÀWS A 5.17-97

CLASSIFICAÇAO COMPOSICAO QU MICA - PERCENTUAL EM PESO ,a, ,",
AWS Carbono Manoanês Silício Enxofre :F6sforo Cobre''''
ELa 0,10 0,25 a 0,60 0,07 0,030 0,030 0,35

EL8K 0,10 0,25 a 0,60 0,10 a.O,25 0,030 0,030 0,35
EL12 0,04 a 0,14 0,25 a 0,60 0,10 0,030 0,030 0,35
EM11K 0,07 a 0,15 1,00 a 1,50 0,65 a 0,85 0,030 0,025 0,35
EM12 O,06aO,15 0,80 a 1,25 0,10 0,030 0,030 0,35
EM12K 0,05 a 0,15 0,80 a 1,25 O,10a 0,35 0,030 0,030 0,35
EM13K 0,06 a 0,16 0,90 a 1,40 O,35a 0,75 0,030 0,030 0,35
EM14K (d) 0,06 a 0,19 0,90 a 1,40 0,35 a 0,75 0,025 0,025 0,35
EM15K O,10a 0,20 0,80 a 1,25 0,10 a 0,35 0,030 0,030 0,35
EH11K 0,06 a 0,15 1,40 a 1,85 0,80 a 1,15 0,030 0,030 0,35
EH12K 0,06 a 0,15 1,50 a 2,00 0,25 a 0,65 0,025 0,025 0,35
EH14 0,10 a 0,20 1,70 a 2,20 0,10 0,030 0,030 0,35
EC1 (e)
0,15 1,80 0.90 0,035 0,035 0,35
Nota:
a) Os valores individuais expressam as percentagens máximas;
b) Devem ser feitas análises para determinar o teor dos elementos, cujos valores estão especificados
na tabela. Se no decorrer da análise for detectada a presença de outros elementos estes devem ser
registrados, não sendo permitido que o somatório de seus teores seja superior a 0,50%;
c) O limite para o Cobre inclui qualquer tipo de revestimento de cobre que pode ser aplicado ao
eletrodo;
d) Titânio: faixa - 0,03 a 0,17% Ti;
e) Eletrodo Composto trata-se de arames tubulares para aplicação em soldagem a arco submerso.
3.7.4 FLUXOS
Os fluxos são compostos do tipo granular, mineral fusível de varias proporções e quantidades,
podendo ser fabricado por diferentes métodos existentes. Os seguintes compostos normalmente
são encontrados na composição química dos fluxos: aluminato-rutilo, aluminato-básico, ou fluoreto
básico. São homogeneizados e granulometricamente controlados. As misturas variam segundo
formulação de cada fabricante. Alguns fluxos podem conter ingredientes metálicos para desoxidar
a poça de fusão. Mudanças na tensão do arco durante a soldagem alterará a quantidade de fluxo.
Isto significa que alterações na tensão do arco irão modificar a composição química do metal de
solda.
As funções básicas dos fluxos são: proteger a poça de fusão de contato com os gases integrantes
do ar atmosférico, proteger o metal de solda recém solidificado pela escória fundida; purificar a
poça de fusão; modificar a composição química do metal depositado e influenciar no acabamento
do cordão de solda como também suas propriedades mecânicas.
31
p~TnllS
CQNSUL TORIA EM
CONTROtE DA QUAUOAOF.
A especificação AWS diferencia 4 (quatro) tipos de fluxos, de acordo com seu processo de I:)
fabricação. São eles:
1- Fundidos (fused fluxes); é formado por óxidos de Mn, AL, si, Zr. Para a obtenção deste tipo
de fluxo, toda a mistura é aquecida a altas temperaturas, quando é resfriada para produzir
um material vítreo metálico. Quando resfriado, o material é então moído ate que se atinja a
partículas com uma granulometria previamente determinada.
2- Aglomerados (agglomerated flux); é composto por diferentes minerais como óxidos de Si,
Mn, Zr, AI, por elementos desoxidantes encontrados nas ligas Fe-Mn e Fe-Si, como
também de silicatos de potássio ou de sódio, com a função de agentes aglutinantes. Para
a obtenção deste tipo de fluxo, todo o material é reduzido a um tamanho adequado é
misturado a seco. Após está ação, um aglutinante cerâmico é introduzido na mistura e,
logo em seguida, uma quantidade de água também é adicionada ao material. Este é
aquecido a temperaturas inferiores àquelas estabelecidas para fabricação de fluxos
fundidos, até que pelotas (pel/ets) sejam produzidas.
3- Misturados mecanicamente (mechanically mixed flux); é composto por uma mistura

mecânica de dois ou mais tipos dentre aqueles apresentados anteriormente. A
desvantagem deste tipo de fluxo é que não se consegue garantir uma perfeita
homogeneização entre diferentes materiais presentes na mistura, o que pode gerar metais
de solda, de uma mesma junta, com diferentes composições químicas.
~ses os mais utilizados são os f]UX..Q.S.20IomeraQQs

e.,-os menos utilizados são os misturados.
Os fluxos também podem ser dos tipos neutro, ativo ou ligado. Como já foi visto, há uma
flexibilidade no critério de classificação dos fluxos, pois essa classificação depende de condições
especificas de testes, resultante da avaliação do desempenho do fluxo em combinação com um
determinado tipo de arame. ,
G
lv(,,~\\ tl ~ ;.
f-I\. '''-
3.8 CLASSIFICAÇÃO DOS METAIS DE ADiÇÃO DE AÇOS AO CARBON PARA A
~ I SOLDAGEM POR ARCO COM GÁS DE PROTEÇÃO DE ACORDO COM A ESPECIFICAÇÃO
"""-J •.•.AWS 5.18-2001 _
3.8.1- Critério de Classificação
Os metais de adição desta especificação do tipo arame sólido e vareta são classificados com
base na composição química dos próprios consllmí~e~ e nas propriedade.s fTl.ecânicas do metal de
solda; na condição "como soldado". ~ "" <S"\ \. <:,.; t- I ''J IA. r- \ H"J
fV../YGJ v~ bJ}--c'''''fr __-ç- J0·Uvc.lL,
Os metais de adição desta especificação do tipo metal cored (similar ao arame tubular, porem
com seu núcleo formado por material totalmente metálico) são classificados com base na
composição química e nas propriedades mecânicas do metal de solda; na condição "soldado".
3.8.2- sistema de Classificação

A classificação genérica de um arame para soldagem a arco com gás de proteção de aços ao
carbono tem a seguinte forma:
ERXXS x
1 2 3 4

P~TllUS
CONSULTORIA EM
CURSOINSPETORDE SOlDAGEM NíVEL 1
CONTROLE DA QUALIDADe
MÓDULO 05 - CONSUMíVEISQE SOlDAGEM
Onde: .? Ç\n..ÇI.~~SCJ\)..~ ~..P
Dígito 1: As letras ER, que quando utilizadas juntas, referem-se ao [onsumível na forma de
eletrodo, vareta ou arame, aplicável em processos de soldagem GMAWf(MIG/~AGJ, GTAW (TIG) l)uPÓ
e PAW e (Plasma); fJov: f'WY CPa.-P:JeI"f'lO-:;-. 1''>
P'~'i15 \ P:>A\.'tC~IA(,"'J
Dígito 2: Estes dígitos índícamo limite de resistência a tração do metal depositado, em Ksi (1 ksi
=1000 psi)-
Exemplo:
ER 70S-X =70.000 Lbs/pol2= 500 MPa
Dígito 3: A letra S designa vareta ou arame solido; V\p/::r

Dígito 4: Este sufixo indica a composição química do arame ou varey
A classificação genérica relativa ao consumível do tipo "metal cored" (similar ao arame tubular)
para soldagem a arco com gás de proteção de aços ao carbono tem a seguinte forma:
EXXC-XX
1 2 3 4 5
Onde:
Dígito 1: A letra E designa eletrodo;
Dígito 2: Este dígito indica o limite de resistência a tração mlnimodo metal depositado ksi (1 ksi =
1000 psi).
Exemplo:
ER 70S-X =70.000 t.bs/pof= 500 MPa
Dígito 3: A letra C designa um consumível composto do tipo "metal cored"
Dígito 4: Este dígito indica a composição química do metal de solda.
Dígito 5: Este dígito pode apresentar a letra C que representa o gás CO2 (100%) e a letra M
representa uma mistura gasosa do tipo 75 - 80% Argônio com balanço com CO2•
A tabela 21 a seguir mostra a composição química do arame sólido e da vareta (ERXXS-S), corno
também a do metal de solda (EXXC-X). A tabela 22 apresenta as propriedades mecânicas do
metal de solda da especificação AWS a 5,18-2001.
33
Ptt.TI1US CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CON$Ul TORtA EM
CONTROI.f.': nA QUALIDADE'
Tabela 21 - Composição química do arame sólido e da vareta (ERXXS-S), como também a do

metal de solda (EXXC-X) de acordo com a especificação AWS 5.18-2001
ClassifICação Mo Cr
AWS
C Si P S Ní Mo V Cu
ER70S·2'J 0,07 0,90 a 140 0.40 a 0,70 0,025 0,035 015 0,15 0,15 0,03 0,50
ER7OS·3
ER70S-4
0,06 a 0,15
0,07 aO,15
0,90 a 1,40
1,00 a 1,50
D.45a OlO
0,65 a 0,85
0,025
0,025
0.035
0,035
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15 .
0,15
0,03
0,03
0,50
0,50
e
ER7OS-B O,07aO,15 1,40a 1,85 0,80 a 1,15 0,025 0,035 0,15 0,15 0,15 0,03 0,50
O
ER70S-7 0,07 aO 15 1,50 a 2,00 0,50 a 0,80 0,025 0035 0,15 0,15 0,15 0,03 0,50 O
ER7OS-G -. N. E. N,E. N.E N. E. NI N.E. N.E. N.E. N,E. N..E O
E70c.3X 'I 0,12 1,75 0,90 0,03 0,03 0,50 0,20 0,30 0,08 0,50
E70C-6X 4) 0,12 1,75 0,90 0,03 0,03 0,50 0,20 0,30 0,08 0,50
O
E70C-G(X) ~.>I N. E. N,E. N. E. N.E. N.E. N.E. N, E. N, E. N.E. N..E O
O
Nota: O
11_ Ü$ CQllsumive~ do tipo ERXXS-X são hom~ogados com o gás CO2; aqueles do tipo EXXC-XX são homologados com a mistura gasosa O
75 ~ 80% Argônio I Balanço CO2; O
1}_ Ti:0,05 ~ 0,015%; lJ: 0,02" 0,12%;AI:0,05'" 0,15%; :)
l) _ Acordo entre Comprador e Fabricante do consumível;
41_ O soma~óriodos elemen!os Ní, Cr, Mo e V não pode ser supenor a o.sO%;
5} _ As letras 'C' e 'M' podem ser omí!idas.
34
Pli;.TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALlDADW MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
Tabela 22 ...;.Exemplos de propriedades mecânicas de metal depositado para consumíveis de

especificação AWS 5.18-2001
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Referência Bibliográfica FBTS· Revisão 04 Fev. 2009
35
P~TllllS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAUDADf.
3.9 CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS DE AÇO AO CARBONO PARA SOLDAGEM A ARCO

COM ARAME TUBULAR DE ACORDO COM A ESPECIFICAÇÃO AWS A 5.20-95
3.9.1 Critério de classificação
Os eletrodos tubulares para soldagem a arco de aço carbono estão classificados com base nos
seguintes fatores:
a) Propriedades Mecânicas do metal soldado, na condição de como depositado;

b) Posição de soldagem;
c) Uso ou não de proteção externa;
d) Adequabilidade para aplicações de um único passe, ou em passes múltiplos;
e) Tipo de corrente.
3.7.2 Sistema de classificação

A classificação genérica de um eletrodo tubular para soldagem de aços carbonos tem a seguinte
forma: I:)
E x XT -x C%J
1 2 3 4 5 6
Onde:
Dígito 1: A letra E designa eletrodo;
Dígito 2: Este dígito indica o limite de resistência atração mínimo do metal depositado 10 ksi (1
ksi= 1000 rnpsi) nas condições de como soldado, ver tabela 23.
Tabela 23- Exemplo do significado do 1°e 2° dígito para consumíveis de especificação AWS
A5.20-95.
ELETRODO LIMITE DE RESISTENCIA A TRAÇA0 (Mínimo) \lI
REVESTIDO Ib/pol'" MPa

E6XT-X 60.000 415
E7XT-X 70.000 480
Dígito 3: Este dígito indica a posição de soldagem para qual o eletrodo é recomendado;
0- Posição plana e horizontal

1- Todas as posições
Dígito 4: Indica um eletrodo tu bular com núcleo fluxado;
Dígito 5: Indica a utilização e a caracteristica de desempenho, ver tabela 25.
36
P'E.TI1US
CONSULTORIA tM
CONTROLE DA QlJAl.IDADf:
MÓDULO 05 - CON.SUMíVEIS DE SOlDAGEM
Tabela 24 - Significado do 5°dígito especificação A5.20-95.
Cl..ASSIF!CACÃO TECNICA. PROTEÇÃO E POLARIDADE

AWS
Técnica Operativa Protecão Externa Corrente e Polaridade
E XX T-1 passes múltiplos CO2 c. c. positiva

EXX T-2 passe simpies CO2 c.c. positiva
E XX T-3 passe simples não c.c. positiva
EXXT-4 passes múltiplos não C.C. positiva
E XX T-5 passes múltiplos CO2 C.C. positiva
EXX T-6 passes múltiplos não c.c. positiva
E XX T-7 passes múltiplos não c.c. negativa
E XX T-8 passes múltiplos não c.c, negativa
E XX T-10 passe simples não c.c. negativa
E XX T-11 passes múltiplos ·não C.C. negativa
.(A) .11.1
EXXT-G passes múltiplos
.(A) .(A)
EXXT-GS passe simples
Nota: Os requisitos de proteção gasosa, corrente e polaridade podem ser estabelecidos em acordo entre o
comprador e o fornecedor ou fabricante.
Dígito 6: Indica se o arame tubular foi homologado com uma mistura gasosa do tipo 75 - 80%
Argônio I balanço CO2•
3.10 CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS DE AÇO INOXIDÁVEL PARA A SOLDAGEM A

ARCO COM ARAME TUBULAR E VARETAS COM NÚCLEO FLUXADO DE AÇO INOXIDÁVEL
PARA SOLDAGEM GTAW (TIG) DE ACORDO COM A ESPECIFICAÇÃO AWS A5.22-95
3.10.1 - Critério de aceitação
Os eletrodos tubulares para soldagem de aços resistentes à corrosão, ao cromo e ao cromo-níquel
estão classificados com base nos seguintes fatores:
a) Composição química do metal de solda

c) Meio de proteção empregado durante a soldagem; e
d) Tipo de corrente utilizada
3.10.2 - sistema de Classificação
A classificação genérica de um eletrodo tubular para soldagem de aço cromo e aço cromo-níquel
tem a seguinte forma:
E T X -X
1 2 3 4 5
Onde:
37
P~TI1US
CONSULTORIA EM
CONTR01..f.. DA QUAUDADf.
Dígito 2: Este dígito pode ser formado só por algarismos ou uma composição entre algarismos e
letras, e se refere à composição química do consumível de soldagem (caso dos arames, varetas e
fitas) ou se refere à composição química metal de solda não diluído (caso do "metal cored"). Os
algarismos iniciais referem-se à composição química definida de acordo com a classificação
(designação) AISI: (American iron and Steellnstitute).
Dígito 3: Indica se tratar de um eletrodo tubular com núcleo fluxado;
Dígito 4: Refere-se a posição de soldagem:
0- Posição plana e horizontal (solda em ângulo)

Dígito 5: Indica o meio de proteção, a corrente e polaridade empregadas durante a soldagem. Os

meios de proteção cobertos por esta especificação incluem:
Classificação
Meio de Proteção Corrente I Polar. Processo
AWS
EXXXTX-1 CO2 CC I Inversa FCAW
EXXXTX-3 Sem proteção externa CC I Inversa FCAW
..
EXXXTX-4 75 '" 80% Ar + CO2 CC I Inversa FCAW
RXXXTX-5 100% Ar CC I Direta GTAW
EXXXTX-G Não especificada Não especificada FCAW
RXXXT1-G Não esoecíücada Não esreciflcada GTAW
3.11 CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS DE AÇO BAIXA LIGA PARA SOLDAGEM A ARCO
COM ARAME TUBULAR DE ACORDO COM AS ESPECIFICAÇÃO AWS A5.29-98
3.11.1 - Critério de classificação
Os eletrodos tubulares para soldagem a arco de aços baixa liga, são classificados com base nos
seguintes fatores:
a) Propriedades mecânicas do metal de solda;

c) Uso de gás para proteção externa;
d) Tipo de corrente;
e) Composição química do metal de solda depositado.

A classificação genérica de um eletrodo tubular para soldagem de aços baixa liga, tem a seguinte
forma:
E
1 2 3 4 5 6 7
Onde:
Dígito 1- A letra E designa um eletrodo;
38
PIE..TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAI.IDAOI:!
Dígito 2- este dígito pode ser representado com um ou dois algarismos e refere a faixa de valores
de resistência a tração do metal de solda em 10 ksi (1 ksi =1000 psi) nas condições como soldado.
Ver tabela a seguir.
Tabela 25 - significado do 2°dígito para consumíve is de especificação AWS A5.29-98.,
CLASSIFICAÇAO FAIXA DE RESISTENCIA A TRAÇA0

AWS Lb/pol'" MPa
E 6XTX-X 60.000 A 80.000 410 a 550
E 7XTX-X 70.000 A 90.000 480 a 620
E 8XTX-X 80.000 A 100.000 550 a 690
E 9XTX-X 90.000 A 110.000 620 a 760
E 10XTX-X 100.000 A 120.000 690 a 830
E 11XTX-X 110.000 A 130.000 760 a 900
E 12XTX-X 120.000 a 140.000 830 a 970
E XXXTX-X * (a) * (a)
Nota: os requisitos de resistência à tração deste eletrodo serão estabelecidos em acordo entre o
comprador e o fornecedor ou fabricante.
Dígito 3: Este dígito indica a posição de soldagem para o qual o eletrodo é recomendado.
0- Posição plana e horizontal

Dígito 4: Indica se tratar de um eletrodo tubular com núcleo fluxado;
Dígito 5: Indica a utilização e o desempenho do consumível. (ver tabela 26)
Tabela 26 - significado do 5°dígito por consumível s de especificação AWS A5.29-86.
Classificação Técnica Operativa Proteção Externa Cc rrente / Polaridade

AWS
EXXT1-X Passe simples ou múltiplos CO2 CC I inversa

E XXT1-XM Passe simples ou múltiplos 75-800/0Ar+CO2 CCI inversa
EXXT4-X Passe simples ou múltiplos Nenhuma CC I inversa
E XXT5-X Passe simples ou múltiplos CO2 CC I inversa
E XXT8·X Passe simples ou múltiplos Nenhuma CCI direta

E XXTG-X Passe simples ou múltiplos N.E. N.E.
Dígito 6: Este dígito designa a composição química do metal depositado ou metal de solda não
diluído.
Nota: As composições químicas específicas nem sempre são identificadas na especificação com as
propriedades mecânícas especificas. A especificação exige que o fornecedor inclua as propriedades
mecânicaspara um eletrodo particular,na classificaçãodesse eletrodo.Assim, por exemplo,uma designação
de um eletrodocomo E80T5-Ni3,EXXT5,não é uma classificaçãocompleta.
39
P't..TI1US CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CONTROI.f.: DA QUAl.IDADf.
4. AGRUPAMENTO DOS MATERIAIS DE ADiÇÃO (ELETRODOS, ARAMES, FLUXOS,

ETC)
1
O có~igo ASME' Seção 11 Parte C, utiliza o mesmo sistema de especificação e classificações da
AWS 2. Com por exemplo:
*1- American Society (sociedade americana de engenheiro Mecânicos)
*2 - American welding society (Sociedade Americana de Soldagem)
ASME AWS
Especificação: SFA-5.1 = A5.1
Classificação: E7018 = E7018
Utilizando as especificações AWS, o código ASME agrupa os metais de adição e os designa com
um n° denominado F number. Esta designação ordena os metais de adição em função da
dificuldade que oferecem aos soldadores e operadores de soldagem, quanto à execução de soldas
isentas de defeitos. Ver tabela 27. Os F Numbers listados nessa tabela são relativos apenas aos
consumíveis utilizados na soldagem de aços ao carbono e inoxidáveis.
Tabela 21 - F nOsde eletrodos, arames, etc. para qualificação de soldadores e operadores
F ESPECIFICAÇAO CLASSIFICAÇAO
OBSERVAÇÃO
NUMBER AWS AWS
Eletrodos de diversos revestimentos
SFA-5-1 EXX20/22/24/27/28 que trabalham na posição plana
1 horizontal;
SFA-5.4 EXXX(X)-25/26 Eletrodo para aço inoxidável;
SFA-5.5 EXX20-X/27-X Acos baixa-liqa
Eletrodo de revestimento rutílico e
SFA-5.1 EXX12/13/14/19
2 rutílico acido;
SFA-5.5 E(X)XX13-X Eletrodo de revestimento rutílico
SFA-5.1 EXX10/11 Eletrodo de revestimento celulósico
3
SFA-S.5 E(X)XX10-X/11-X Eletrodo de revestimento celulósico
Eletrodos de revestimento básico
AFA-5.1 EXXX-15/16/18/18M/48
(baixo hidroqênio)
Eletrodos outros sem ser
4 SFA-5.4 EXXX(X)-15/16/17
austeníticoc e duplex
E(X)XX15-X/16-X/18- Eletrodos de revestimento básico
SFA-5.5
X/18M/18M1 (baixo hidroqênio)
5 SFA-5.4 EXXX(X)-15/16/17 Eletrodos austeníticos e duplex
6 * * *
.. ..
Nota: Neste F Number 6 se agrupam todos os outros materíaís tais como: arames sólidos e tubulares para
soldagem com proteção gasosa ou não, processos GMAW, e FCAW; varetas para soldagem GTAW; arames
e fluxos para soldagem a arco submerso SAW; arames para solda oxi-gás FOW, etc. Esse agrupamento visa
reduzir, sempre que possível, a quantidade das qualificações de desempenho, o que não significa que os
metais de adição ainda que pertencendo a um mesmo grupo, possam substituir indiscriminadamente os
metais usados nos testes de qualificação. (Este tema é tratado mais amplamente no módulo 08 -
"Qualificação de Procedimentos e Soldadores").
ReferênciaBibliográfica FBTS - Revisão04 Fev. 2009
40
CONSULTORIA - TREINAMENTO.;. INSPEÇÃO
P~TllUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE: DA QUAI.IDADE
MÓDULO 05- C9NSUMíVEIS DE SOLDAGEM
5. INSPEÇÃO VISUAL E DIMENCIONAL DOS CONSUMíVEIS

Por ocasião do recebimento e utilização, os consumíveis deverão ser examinados de acordo com
os seguintes aspectos:
5.1 Embalagem
Os eletrodos revestidos são embalados de forma a garantir certo grau de estanqueidade.
Dessa maneira, procura-se adequar a embalagem de maneira que garanta um mínimo de
segurança.
As duas formas mais utilizadas de embalagens são as latas em folhas-de-flandres e os cartuchos.
Lata - As latas devem ser providas de costura longitudinal e tampas providas de

emborrachamento na parede interna ao longo das bordas de fechamento a fim de auxiliar na
estanqueidade após o fechamento.
Cartuchos - Os cartuchos devem ser de plástico, de polietileno de alta densidade com fita
seladora adesiva ou em caixa de papelão.
5.2 - Identificação da Embalagem

Por exigência normativa, as embalagens devem conter as seguintes informações:
Nome do Fabricante;
Especificação AWS correspondente;
Diâmetro do eletrodo;
Número do lote ou da corrida;
Figura 1 - identificação típica de eletrodo em tampa de embalagem em folha-de-flandre.
"... OK4S04
..••.....
~SFA-5.1 QlA:.,jt.:TRO mm
'"'~'VSAS ~-9~
E7tHe 3.25
. T:''"6.!i.o 00 /llBCO: 20-30V PROOUÇÃo !Ir-
'm"O DE CORFelll"TE: CA ou ce-
1915
Si:> C(:r.:n) COR c.:..) P (KG)
'p,.:t,.TA :!tf.
:2 :3CO 50- 90 10
2.5 350 66-105 15 0908S9
3.25 35C 110-1 se. 15
4 <lSC 1.;Q-19S 2S EMeAL.AOOH N'1
$ 4Se 1es-:r.o 25 /
1959
6 45;: z:2S..35S 25
HOMO;'OGAÇÕES av. 15701 S
.:.9S-BV""",","'V-G"-'-PoS· G."tAl.J 3Vl+i
1".000000A EP..A.SIL.EFlA CGC29.7SSS2\ «JOO'\~
.../
<; M.=.r.:TEfI,Io''''''' SM!..UG.AR seco
5.3- Controle no Recebimento

O controle no recebimento, pelo usuário, compreende:
- Verificação do estado da embalagem;
Identificação da embalagem;
Identificação da classe do eletrodo;
- Verificação dos dados do certificado e confronto com a especificação correspondente
quando solicitado na compra
Exame visual dos consumíveis, por amostragem;
- Verificação do peso líquido; Controle dimensional.
41
P~TllllS
CONSULTORIA EM
CONTROtE DA QUAl.IDADF.
Veja cada um delas:

• Exame visual
É a inspeção à vista desarmada, do eletrodo, procurando identificar a eventual existência de
oxidação na ponta de pega e ponta de arco, descontinuidades e defeitos na porção revestida e
excentricidade aparente do revestimento.
o exame visual é realizado por meio de planos de amostragem simples e a escolha dos
eletrodos para a formação do lote de amostra deve ser feita de forma aleatória.
As incidências mais comuns nos eletrodos revestidos podem ser ilustradas e classificadas de
seguinte maneira:
Figura 2: Principais tipos de defeitos nos eletrodos revestidos
...
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_
• oxidação da ponta de pega • oxidação da alma
-$t
lUdaçãc da ,t.Jrm
/ o
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ª ---- " I'/lrte do Revestimento
- redução localizada
- danos na ponta de arco
- falta de aderência 'o

• cestacernentc com exposição da aírna 11)
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- trincas longitudinais - trincas transversais O
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42
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Plt.TllUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAUDADf:
- envelhecimento {cristalização de silicato}
- ausência de conicidade na ponta de arco
5.4 - IDENTIFICAÇÃO
As especificações da AWS obrigam a que todos os eletrodos revestidos sejam identificados
individualmente, definindo claramente a classe a que pertence. Assim sendo, muitos fabricantes
identificam a classe do eletrodo por ser um quesito obrigatório, porem, acrescentam também a
identidade comercial do eletrodo.
Exemplo: ESAB
Eletrodo E6010 (classe AWS)
OK 22.45 P (marca comercial da ESAB)
A identificação da classe do eletrodo, por exigência normativa, é aplicada por meio de tinta na
porção revestida do eletrodo, próximo à ponta de pega, até 65mm da extremidade.
Figura 3 - Dimensão padrão para posicionamento da identificação da classe de eletrodos

revestidos.
ll~:--...,C)-...L ....,BO,.-_'8_-_C_2 _
5.5 - TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO

5.5.1 Eletrodos
O transporte interno, não sendo a granel, deve ser conduzido sobre "palhets" (estrados de
madeira) através de empilhadeiras. Evita assim danos e choques às embalagens.
Cartuchos plásticos devem ser armazenados no sentido horizontal e as latas guardadas na

posição vertical, com as pontas de pega voltadas para baixo. A fim de preservar as pontas de arco
que é a região mais sensivel.
43
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P~TIiUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 'j)
CONTROLE DA QUAUDADF.
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Figura 4 - Formas de estocagem das embalagens sobre estrado. '~
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a) Embalagens plásticas
o
b) Embalagens em folhas de f1andres o
Sobre cada estrado de madeira do tipo padrão é possível colocar ate uma tonelada de eletrodos
O
embalados, o que corresponde a ate sete camadas. ()
Por medida de segurança, é recomendado posicionar quatro cantoneiras de tábuas nos cantos dos
O
estrados. ::)
Figura 5 - Diagrama de posicionamento das embalagens sobre o estrado. O
O
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No local de armazenamento dos estrados, deverá ser adotado um sistema que garanta
rotatividade, evitando manutenção prolongada das embalagens no estoque a fim de minimizar o f") e
efeito do envelhecimento. Adota-se então a técnica "first in first out" com eletrodos mais antigos /
,:)
saindo em primeiro lugar do estoque para uso. O armazenamento adequado requer condições
controladas de temperatura e umidade face a não estanqueidade total das embalagens. A 'O
estocagem das embalagens pode ser feita em um compartimento fechado do almoxarifado desde ,:)
que a temperatura mínima do local seja inferior a 20 graus Co e a umidade atmosférica relativa
máxima de 50%. e
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O
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44
e
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C~
Pf€..TllUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAl.IDADE
Essas condições são atendidas, quase sempre, em ambientes fechados, não requerendo maiores
cuidados. Entretanto, face ás diversidade de características geográficas de nosso pais, existe
lugares em que o ar poderá conter maior quantidade de água nas temperaturas mais altas do que
nas baixas. Nestes casos a umidade atmosférica poderá ser mantida baixa pelo uso de um
desumificador.
Em regiões de baixa temperatura no inverno, como na região Sul, recomenda-se o uso de

aquecedor e ventilador para o aquecimento e homogeneização da temperatura. Nessas condições
climáticas, é imperativo que o armazenamento situe-se pelo menos, a 5'C acima da temperatura
ambiente. Em decorrência da higroscopicidade dos principais constituintes do revestimento de
todos os eletrodos revestidos básico ou celulósico, em geral enfatizamos que:
TODOS OS ELETRODOS DEVEM SER ARMAZENADOS, EM SUAS EMBALAGENS ORIGINAIS

SEM USO. NAS CONDiÇÕES PREESCRITAS, SEJAM ELES BÁSICOS OU CELULÓSICOS.
O local de estocagem dos eletrodos em suas embalagens originais terá de ser preparado a fim de
permitir a manutenção das propriedades originais do produto.
6. MANUSEIO, ARMAZENAMENTO, SECAGEM E MANUTENÇÃO DA SECAGEM

Resumindo no que se refere ao manuseio e armazenamento de eletrodos, a secagem e a
manutenção da secagem, devem ser observados os seguintes aspectos:
- Para efeito de aplicação dos requisitos de secagem, as embalagens são consideradas
como não estanque;
- Os eletrodos, varetas e fluxos em estoque devem ser armazenados em estufa;
- A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização preferencial dos
materiais recém-chegados e, conseqüente, armazenagem prolongada de alguns lotes;
- Os eletrodos devem ser dispostos em prateleira. Na estufa de secagem em camada não
superior a 50mm e na estufa de manutenção em camada não superior a 150mm;
- A secagem e manutenção da secagem podem ocorrer em dois tipos diferentes de estufas;
1° - Estufa com bandeja: onde a camada de fluxo na bandeja não deve ser superior
a 50 mm.
2° - estufa sem bandeja: que deve dispor de dispositivo misturador do fluxo.
- A temperatura e o tempo mínimo de secagem e manutenção das condições de secagem
devem esta de acordo com as recomendações do fabricante. Para os eletrodos de baixo
hidrogênio, de especificação AWS A5.1 e classificaçãoE7018,recomenda-se uma secagem
a 350+-durante 1 hora;devem ainda ser mantido em estufa de manutenção da secagem
em temperatura não inferior a 150°C;
- Quando houver dúvida quanto o tratamento a ser dado aos consumíveis, deve ser sempre
consultado o fabricante sobre o manuseio armazenamento, secagem e manutenção de
secagem;
- Devem ser elaborados formulários específicos para controle de secagem dos consumíveis.
7. EQUIPAMENTO PARA ARMAZENAMENTO, SECAGEM E MANUTENÇÃO DA

SECAGEM.
Pode-se concluir que cada tipo de consumível merece um tratamento específico de manuseio e o
que dimensiona este tratamento é o grau de higroscopicidade (tendência de absorve umidade) do
revestimento do consumível.
Para executar este serviço tem-se dispo de equipamentos adequados e em perfeito funcionamento
para abranger todas as fases de tratamento.
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fsv. 2009
45
P~TllllS
CONSULTORIA EM
CONTROl.E DA QUAl.lOADF.
Vejamos por exemplo, o tratamento dispensado a 3 tipos de consumíveis:
1° eletrodo nu para soldagem a arco submerso;

2° eletrodos de revestimento celulósico (por exemplo: AWS E-6010);
3° eletrodos de revestimento básico, de baixa higroscopicidade (por exemplo: AWS E- 7018).
7.1-TIPOS DE ESTUFAS
Os tipos de estufas a serem empregadas no tratamento de consumíveis, são as seguintes:
7.1.1-Estufa para Armazenamento (Estocagem)

Pode ser um compartimento fechado de um almoxarifado, que deve conter aquecedores elétricos e
ventiladores para circulação do ar quente entre as embalagens (figura 6).
Deve ser temperatura pelo menos~cima ambiente, porélll nunca infe~()r a

das te.rr!.Qeratura.ê_
-20'C, e deve também, estar dotada ou prateleiras pa ra estocar as embalagens. .'
Figura 6 - Equipagem típica de um compartimento de armazenamento
,::)
::)
e
11)
I,~
7.1.2-ESTUFA PARA SECAGEM
Utilizada para secagem de eletrodos revestidos e fluxos de baixo hidrogênio. Deve dispor de
aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica, e renovação do ar, por meio de
e
convecção controlada através de, por exemplo, válvula tipo borboleta. Deve esta dotada de pelo O·
menos dois instrumentos controlados de temperatura como o termostato e o termômetro, assim O
como de prateleira furadas ou em forma de grade. Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a
estufa de secagem deve manter a temperatura até 400'C. O
- O
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46
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P'E.TllUS
CONSULTORIA eM
CONTROLE DA QUAUDADF.
Figura 7 - Estufa para secagem/Armazenamento
Termostato
Prateleiras em forma de grade
7.1.3-Estufa para manutenção da secagem

A estufa de manutenção da secagem, normalmente de menor porte que a anterior, deve atender
os mesmos requisitos de funcionamento que a estufa de secagem exceto quanto á temperatura,
quer deve atingir ate 200 °C(figura 4 a). As estufas de construcão cilíndrica. ysadas na
o e' . .--:: . . . Ia ão do ar e uniformizar a
distribuição do calor, evitando que a umidade se concentre em cantos mal ventila os como nas
estufas de formato retangular ou quadrado.
Figura 8 - Estufa para manutenção da secagem

Janela de ventilação
NOTA: Neste tipo de estufa o termostato fica na sua face traseira.
OBSERVAÇÕES:
• As prateleiras devem sempre permitir a livre circulação de ar. Para tanto, devem ser
furadas ou em forma de grade.
• Devem existir, no mínimo, duas estufas, sendo um para secagem e outra para manutenção
da secagem, ou ainda cada estufa atendendo alternadamente às duas condições.
47
P-:'TIiUS
CONSULTOFUA EM
CONTROI ..f. DA QUALIDADE
7.1.4-Estufa portátil de manutenção da secagem

Como as demais, deve também dispor de aquecimento por meio de resistências elétricas e ter
condição de acompanhar cada soldador individualmente. Para eletrodos revestidos de baixo
hidrogênio, a estufa portátil deve manter a temperatura entre 80 e 150'C. (figura 9)
o estado de conservação das estufas portáteis deve ser constantemente verificado assim como o
estado de conexão elétrica com a rede de energia.
Figura 9- Estufa portátil de manutenção de secagem

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48
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CONSUL TORtA - TRE;INAME;NTO-INSPEÇÃO

CURSO INSPETOR13E!SOlDAGEM NNeL'1
MÓDÚL006 -Cq,n~9h~,.D~p"EFdRMAÇpES
MÓOULO-06
CONTROLE
DE
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••
••
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CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAliDADE
MÓDULO 06 - CONTROLE DE DEFORMAÇOES
íNDICE PÁGINAS
CONTROLE DE DEFORMAÇÕES 01/26
1- INTRODUÇÃO 01/01
2- DEFORMAÇÕES NA SOLDAGEM 01/06
3- TIPOS DE DEFORMAÇÕES 06/12
4- PREVENÇÃO E CONTROLE DA DEFORMAÇÃO 12/23
5- CORREÇÃO DE DEFORMAÇOES 24/26
Referência Bibliografia FBTS - Revisão 04 Fev.2009

P~TRUS
COH'SULTORIA EM
CONTROLe.: DA QUALIDADe;
MÓDULO 06 • CONTROLE DE DEFORMAÇÕES
CONTROLE DE DEFORMAÇÕES
1- INTRODUÇÃO
A deformação é um dos mais sérios problemas a serem enfrentados na fabricação de estruturas e
equipamentos soldados. O grande número de variáveis associados à operação de soldagem fazem
com que a previsão acurada da deformação seja um assunto que apresenta dificuldades. Os
equipamentos e estruturas são projetados para serviços, dimensões e tolerâncias específicas. A
menos que a deformação seja prevista e controlada, as dimensões requeridas podem não ser
obtidas, as premissas de projetos podem ser invalidadas, e aparência do produto pode ser afetada.
É tarefa do inspetor de soldagem conhecer as razões da deformação, de que forma ela se
manifesta e os recursos podem eliminá-Ia ou reduzi-Ia a um mínimo aceitável.
2- DEFORMAÇÃO NA SOLDAGEM
2.1- Analogia da Barra Aquecida

Antes de estudarmos como e porque a deformação ocorre vamos procurar entender o
comportamento dos materiais durante um ciclo de aquecimento e resfriamento. Considere uma
barra de aço mostrada na figura 1 abaixo. À medida que a barra ê uniformemente e aquecida ela
se expande em todas as direções. Quando o metal resfria, a temperatura ambiente, ela terá se
contraído uniformemente para retorna ás suas dimensões originais.
Figura 1- Barra de aço, posicionada sem restrição aos movimentos.
Mas se a barra tiver sua movimentação restringida enquanto for aquecida, a expansão lateral não
poderá ocorrer. Entretanto, a expansão em volume tem que ocorrer, logo a barra se expandirá em
maior quantidade na direção vertical.
Figura 2 - Barra de aço, posicionada com restrição ao movimento lateral.
Referência Bibliografia FBTS - Revisão 04 Fev. 2009

1
P~TI1US
CONSVL TORJA EM
MÓDUl006-CONTROlEDE DEFORMAÇÓES
Pelo exposto concluímos que durante o aquecimento, a dilatação ocorreu somente para onde
havia liberdade. À medida que a barra deformada retorna a temperatura ambiente, ela tenderá a se
contrair uniformemente em todas as direções. A barra será agora mais fina e apresentará maior
comprimento, ou seja: ela sofre deformação permanente.
Figura 3 - barra restringida, após o resfriamento.
I:)
o..a..,
o
Co. tCI.col
o z 111<'dJd.3 !inieta' O
f~"""',""fó •••1
O
O
O
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V 1STA Df. FRENTE VISTA LATERAL O
2.2 Causas da Deformação (!)
Existem diversos fatores que podem contribuir para a deformação durante a soldagem, e, destes, o
aquecimento não uniforme da 'unta so ad elo arco ou chama é ais importante. Nas juntas ::)
so dadas estas mesmas orças de contração e dilatação atuam no meta e ase e na zona
fundida. Quando o metal de adição é depositado e se funde com o metal de base, ele está no seu
O
estado de expansão máximo. No resfriamento, o metal de solda tende a se contrair para o volume O
que normalmente ocuparia as temperaturas mais baixas, mas como ele esta ligado ao metal de ,(!)
base a sua contração fica restringida.
~O
Se o esforço de contração for suficiente para "puxar" todo o metal de base (toda estrutura sendo
soldaáã)ocorrerá lima grãrl"âEldeforma~estrição deliberadamente imposta (acessórios de '1)
montagemfou a que surge danaturezã-õoscomponentes, tem influencia direta na deformação 1<0
resultante da soldagem. O cálculo da deformação promovida pela operação de soldagem torna-se
difícil, tendo em vista a influência da temperatura nas propriedades físicas e mecânicas dos metais. O
Observe o gráfico a seguir. (t)
Figura 4 - Variação das propriedades com a temperatura. O
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CONSULTORIA - TREINAMENTO· INSPEÇÃO
PQRUS
CONSUL TORJA EM
CONTR01.E DA·QUALlDADE
Com o aumento da temperatura, o limite de escoamento, o módulo de elasticidade e a

condutividade térmica do aço decrescem e o coeficiente de dilatação térmica aumenta. Estas
variações, por sua vez, afetam o escoamento e a uniformidade de distribuição de calor, tornando
difícil o calculo preciso da deformação. Assim, ê de grande valor na fase de projeto ou de
fabricação, o entendimento prático das causas de deformação, dos efeitos da contração nos vários
tipos de estruturas e equipamentos soldados e os métodos para controlar e usar de forma
vantajosa as forças de contração.
Os principais fatores de influência na deformação são os seguintes:
• Energia de Soldagem
Para compreendermos como a deformação ocorre imaginemos que tenhamos que soldar duas
chapas numa junta de ângulo, conforme figura abaixo.
Figura 5 • Tensões e deformações numa solda
a b
Se, a partir da temperatura ambiente, estas chapas fossem aquecidas uniformemente e com
completa liberdade para mover em todas as direções, elas retornariam a sua forma original .se lhe
fossem permitidos resfriar uniformemente até a temperatura ambiente. Contudo, durante soldagem
o aquecimento não é uniforme, e, no resfriamento, a contração desigual do metal de solda e das
chapas ocorre. Se o cordão de solda não estivesse ligado às chapas, este, ao se resfriar, estaria
conforme o indicado na figura 5c. Desta forma, para que ele se ligasse às chapas conforme
indicado na figura 5b, seria necessário esticá-lo longitudinalmente e transversalmente por forças
que excederiam a tensão de escoamento do material.
Durante a soldagem do metal adjacente à solda ê aquecido até quase o ponto de fusão. A
temperatura do metal de base a pouca distancia da solda e consideravelmente mais baixa. Esta
grande diferença de temperàtura causa expansão não uniformes seguidas de um movimento do
metal base ou deformação no metal, se as partes a serem unidas estiverem com sua
movimentação restringida. À medida que a poça de fusão avança, o metal de base resfria e se
contrai da mesma forma como ocorre como metalde solda. Se o metal ao redor da poça restringe,
isto ê, dificulta ao metal de base aquecidos se contrair novamente, tensões internasse
desenvolvem.
O volume de metal de base adjacente à solda que contribui para a deformação pode ser controlado
pela quantidade de calor introduzida pela soldagem. Quanto menor a energia de soldagem, menor
será a quantidade de metal de base adjacente à solda aquecida e conseqüentemente menor será
a deformação. O calor, além daquele aplicado pelo processo de soldagem, pode também influir na
deformação. O preaquecimento ê um exemplo disto se o preaquecimento localizado for aplicado
incorretamente podem aumentar a deformação.
Referência Bibliografia FBTS - Revislio 04 Fev. 2009

3
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P~TRUS
CONSULTORIA EM
CON·TR01.E DA QUALIDADE
MÓDULO 06 - CONTROLE DE DEFORMAÇÕES
• Grau de Restrição
Se imaginarmos agora que as chapas da figura 5a tivessem restringidas as suas possibilidades de
deformação, o nível de tensão interna se elevaria.haveria escoamento do cordão de solda e ao
final, a peça se acomodaria na temperatura ambiente comum pequeno grau de deformação.
Contudo, o que ocorre, na realidade é que as tensões internas que surgem na solda e no metal de
base durante o resfriamento encontram alivio na deformação. Estando a deformação impedida ou
dificultada pelo uso de acessórios, o nível de tensões internas aumenta e no caso de grandes
espessuras o surgimento de trincas pode ser inevitável. Em resumo, quanto maior o grau de
restrição, maior o nível de tensões internas, menor a possibilidade de deformação, porém muito
maior a possibilidade de aparecimentos de trincas.
• Tensões Internas
Tensões internas estão geralmente presentes nos componentes de uma estrutura mesmo antes de
sua fabricação e são causadas por vários processos como laminação, dobramento, corte
conformação e oxicorte. A magnitude destas tensões vai depende da severidade do processo
empregado. O calor aplicado durante a soldagem tende a aliviar estas tensões e a deformação
final é uma combinação daquela devida às tensões internas. Muitas vezes estas tensões se opõem
à deformação causada pela soldagem e assim reduzem a deformação resultante, outras vezes os
efeitos são exatamente o oposto. E extremamente difícil antecipar como secções conformadas
reagem ao calor de soldagem, uma vez que o arranjo das tensões internas é desconhecido; um
trecho de uma secção.
No caso de chapas e barras, entretanto, as tensões que o trabalho de exemplo, uma chapa que
tenha sido conformada para um formato curvo da soldagem, mas, no resfriamento, podem acabar
produzindo um maior encurvamento. E, portanto difícil estimar precisamente em que extensão o
movimento ocorre. Não é um assunto simples medir estas tensões internas, nem é visualmente
prático de removê-Ias. Na prática, entretanto, é aconselhável assumir que as peças que e
contenham consideráveis tensões internas podem trazer problemas no que se refere a deformação
e assim aplicar medidas para controlar seus movimentos durante a soldagem.
:0
I!)
• Propriedades dos Materiais
Quanto à natureza dos materiais, sabemos que metais diferentes expandem de quantidades U
diferentes quando aquecido. Os coeficientes de dilatação do metal de base e do metal de solda O
têm uma influência importante na deformação. A deformação não ocorreria se o metal tivesse
coeficiente zero de dilatação, mas, como isto não acontece, quanto maior o valor do coeficiente de ~
dilatação maior será a tendência à deformação durante a soldagem. Por exemplo, uma estrutura ~
ou equipamento fabricado em aço inoxidável deforma sempre mais que uma estrutura ou
equipamento similar fabricado em aço carbono, devido ao maior coeficiente de dilatação do aço C)
inoxidável. Cl)
Condutividade térmica é a medida da capacidade do la r escoar através de um metal. Metais com ctt
relativamente baixas condutividades térmicas (aços xidáveis e ligas a base de níquel, por
exemplo) não dissipam calor rapidamente. Metais alta condutividade térmica (alumínio e 9
cobre) dissipam o calor rapidamente. Soldagem em . is de baixa condutividade térmica resulta t:t
numa zona de transição de temperatura (maior gradie ) entre o metal de base e a solda, o que
aumenta os efeitos da contração na solda e áreas adjac ntes. tlt
tlt
A tensão de escoamento de metal de solda é outro parâmetro que afeta o grã de deformação de
uma peça soldada. Para acomodar a contração da junta soldada no resfriamento, as tensões tlt
devem atingir a tensão de escoamento do metal da solda. Depois que a solda é alongada e afinada
(sofre estricções), a solda e o metal de base ficam tensionados próximos às suas tensões de
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escoamento. tlt
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Pli:.TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NivEL 1
CONSULTORIA EM
CON1'ROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 06 • CONJ~OLE DE DEFORMAÇÕES
Quanto maior a tensão de escoamento na área da solda, maiores as tensões residuais que podem
agir para deformar a peça. Inversamente, a deformação em matais de baixa resistência ê menos
provável ou menos severa. A tensão de escoamento de metais pode ser mudada por tratamentos
térmicos ou mecânicos. Para minimizar o empenamento, os metais devem ser soldados e então
submetidos a tratamento térmicos de alivio de tensões, quando possivel.
O módulo de elasticidade ê medida de rigidez de um metal. Com altos módulos de elasticidade ê
mais provável se resistir a deformações.
A tabela 1, lista estas propriedades que são importantes na análise das deformações em: aço
carbono, aço inoxidável, aluminio e cobre.
Tabela 1 - Propriedades de Metais Típicos'

MODULO LIMITE COEF. DE DILATA· CONDUTIVI·
DE ELAS- DE ESCOA- ÇAOTtRMICA VIDAOE
METAL TICIDADE MENTO
110'psil t103psil tmlc,o pol./poIJl FI tcaUcm2/emt"Clsa9-1
Aço carbono 30 38 7 0,12

Aço Inoxidável 29 45 10 0,04
Ligas de Alumínio 10 20 12 0,50
Ligas de Cobre 15 10 9 0,90
*Os dados apresentados são aproximados, além de serem valores para temperaturas próximas à
ambiente e serem somente para comparação. Os dados reais para diferentes graus e ligas destes
metais variam consideravelmente; por exemplo, pequenas quantidades de elementos de liga
variam a condutividade térmica do .alumínio e cobre.
Pela tabela, podemos percebe que para as mesmas condições de soldagem o aço inoxidável vai
se deformar mais que o aço carbono .. Pois apesar do módulo de elasticidade e de tensão de
escoamento os dos dois estarem na mesma faixa, a condutividade térmica do aço inoxidável ê um
terço da do aço carbono e o "Çoeficiente de dilatação térmica ê de 50% major qye o aço carbono, o
que conduz o aço inoxidável a uma maior deformação.
Assim, pela análise de suas propriedades outros materiais podem ser comparados com relação a
seu grau de deformação na soldagem.
3- TIPOS DE DEFORMAÇOES
As formas nas quais a deformação pode aparecer são principalmente .
./ Contração transversal
./ Contração longitudinal
./ Deformação angular
./ Empenamento (principalmente em metais finos)
Observe a figura a seguir:
Referência BibliógrafiaFBTS - Revislio04'Fev. 2009

5
P~TllUS
CONSULTORIA EM
CON'HH..1tE DA QUALIDADE
MÓDUl006-CONTROlEDE DEFORMAÇÓES
Figura 6 - Tipos de Deformação
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CURSO INSPETOR DESOLDAGEM NíVEL 1
CONTROLE DA QUALIDADe:
A previsão quantitativa das deformações, que seria indispensável para se estabelecer as

dimensões iniciais da peça, ê ainda difícil e Ih:nit;3daa alguns casos simples. Entretanto, as
observações que seguem proporcionam um entendimento menos superficial do problema.
3.1- Contração Transversal

Trata-se de uma redução de dimensão perpendicular ao eixo do cordão da solda. Quanto maior a
seção transversal da zona fundida, maior a contração, ver figura abaixo.
Figura 7- Contração transversal de soldas de topo, soldadas a arco elétrico.
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Secç.io 1fanwetlll di lOna fundida di soIdl
Em primeira aproximação, cada 1 pof de seção transversal de zona fundida provoca uma
contração transversal de ~ pol. A contração transversal ê influenciada pelos seguintes fatores:
• Diminui com o aumento de grau de restrição das peças durante a soldagem e resfriamento;
• Aumenta com a extensão da curva de repartição térmica, isto ê, energia de soldagem,
preaquecimento, números de passe.
• Diminui com martelamento da solda.
A ação destes fatores deve ser vista em conjunto. Por exemplo: o aquecimento aumenta a
contração pelo alargamento da zona plastificada, entretanto, proporciona um resfriamento mais
regular que tende a reduzir as deformações. O número de passe pode aumentar a contração, mas,
à medida que a solda é depositada, o grau de restrição tende a conter esta tendência.

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CONSULTORIA EM
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o martelamento das soldas ("peening"), à exceção do primeiro e ultimo passes, pode evitar grande
parte da deformação. Por outro lado, o martelamento excessivo é prejudicial. :)
Uma previsão mais exata, para chapas de espessura maior que 25 mm, soldadas sem restrições,
3
podem ser feita com a aplicação da formula da figura 8. o:)
,:)
Figura 8 - Cálculo Da Contração Transversal
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Contração transve:'1ll •• 0,2 { ~ I 1" 0,05 (d)
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A - Áre. da secc;ão tnlnsvena4 da zona rundida {paI' l 13
{l-. _: _~_. __ ".:Iu.Ite.Á_~_--:_~~:= :==:,.::;O{PO!) ()

[)
O
o coeficiente 0,2 deve ser reduzido a 0,18, para chapas de espessuras inferiores a 25 mm. A O
fórmula não se aplica, para espessura inferior a 6 mm. A soldagem automática, como por exemplo, 't:)
arco submerso, graças à menor energia dispendida por unidade de comprimento de solda,
proporciona deformações 50% menores do que os valores fornecidos pela fórmula. O
~:)
A contração transversal é desprezível para solda em ângulo.
3.2- Contração Longitudinal

e
A contração longitudinal - redução do comprimento do cordão de solda- depende da relação entre
~:)
a seção transversal da zona fundida e a seção restante da peça, ver figura 9 a seguir.
Figura 9 - Contração Longitudinal da solda de Topo.

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CONSULTORIA eM
CON'rR<.'U:.e: DA QUALIDADE
Observe que a contração tende para um valor constante quando a seção total excede os valores
indicados pela linha tracejada Quando em seção transversal a área das peças não excede em 20
vezes a área da zona fundida é válida a relação da figura 10.
Figura -10 - Cálculo de Contração longitudinal
Contraçio longitudinal •• 0,025 ( ~ .)
As - Ara da zona fundida (pol')

Ap - Area das peças (pol')
A contração longitudinal está sujeita aos mesmos fatores de influência que a contração transversal.
3.3- Deformação Angular

A disposição irregular da zona plastificada em relação à linha neutra da peça principal razão da
deformação angular. Observe que a simetria do chanfro, figura 8. determina uma contração maior
na região do reforço do que na raiz da solda. O mesmo raciocínio se aplica à distribuição dos
cordões de solda em torno da linha neutra de perfil, ver figura 11.
Figura 11 - Deformação Angular
(A) Durante a soldaqerri; (B) Passagem pela forma correta, durante o resfriamento; e (C) Após
o resfriamento.
Referência Bibliogràfiâ' FBTS- RelÍislio 04 Fev. 2009·

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CONSULTORIA EM
CON·fP.()Lt:; I)A QUALIOADE
Para peças finas, a deformação angular pode ser calculada pela seguinte fórmula:
Figura 12 - calculo de deflexão devido à Deformação angular
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ILl t 3
~ doi .1 - Deflexão
~.--'-~ As - Área total, em secção transversal, dos cordões de
j ~• _-J d
solda
- Distância do centro de gravidade do grupo de
cordões à linha neutra da peça (pol).
L - Comprimento da peça (pol). Considerando-se a
soldagem ao longo de toda a peça.
- Momento de Inércia da peça
Para a soldagem de perfis I metálicos, a deformação angular pode ser medida pela fórmula abaixo:
Deformação angular (a) =
0.02 W.m1,3 ;onde:W, m e t mostrados na figura 13.
- t'
Figura 13 - Perfis I metálicos para construção soldada
Os valores m 1.3 são dados na tabela 2 abaixo.
Tabela 2 - Valores para m1•3•
W(poI)
1/4 0,165
5116 0.220
318 0,280
7/16 0.342
112 0,406
3/4 0,688

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Pli:.TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
COftTROLE DA QUALIDADE
3.4- Empenamento
O empenamento é o resultado da f1ambagem da peça, provocada pela contração longitudinal do
cordão de solda, ver figura 8. Ocorre freqüentemente na soldagem chapas finas e perfis leves. E o
principal tipo de deformação a evitar na soldagem de chapas sobreposta - solda em ângulo- como,
por exemplo, fundos e tetos de tanques de armazenamento.
4- PREVENÇÃO E CONTROLE DA DEFORMAÇÃO

As medidas de prevenção e controle da deformação, na soldagem devem ser tomadas desde o
projeto até a montagem final de um equipamento ou de uma estrutura.
As medidas devem atender aos seguintes requisitos:
4.1 Evitar soldagem excessiva

Reduzir ao mínimo a quantidade de metal depositado numa junta, pois quanto maior a quantidade
de metal depositado numa junta maiores são as forças de contração. Os chanfros devem ter
abertura e espaçamento pequenos, compatíveis com a penetração completa. Em chapas
relativamente espessas o ângulo do chanfro pode ser diminuldo se o espaçamento da raiz for
aumentado ou se chanfro J ou V for usado, ver figura 14.
Figura 14 - Exemplos de como evitar soldagem excessiva
~
~
•..•
...,.....,•..
- ...•...•..
TI •• lMiIlta
-.-
•••••••••••••
r;uw cNlm. - U
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4.2-' Usar Chanfro Duplos
Uma junta com chanfro em X requer cerca de metade da quantidade de metal depositado da
necessária para uma junta com chanfro em V numa chapa de mesma espessura. Além disso, a
solda em ambos os lados possibilita o equillbrio dos esforços de contração, ver figura 16.

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P'E.TllUS
CONSVl TORrA EM
CON°TROt.l': tiA QUALIDAOE
MÓDULO 06-CONTROlE DEDEFORMAÇÓES
Figura 15 - Quantidade em Soldas para Chanfros emV e X.
4.3- Usar soldas intermitentes

Sempre que possível usar soldas intermitentes ao invés de solda continua. Na união de nervuras I!)
as chapas de painéis, por exemplo, as soldas intermitentes podem reduzir em até 75% a
quantidade de metal depositado, mantendo ainda a necessária resistência, ver figura 17.
Figura 16 - Uso de soldas Intermitentes, para reduzir Deformação.
4.4- Menor número possível de passes

Usar sempre que possível pouco passe. Do ponto de vista de aquecimento da peça é preferível
usar poucos eletrodos de grandes diâmetros a muitos eletrodos de pequenos diâmetros; quando a o
contração transversal puder ser um problema. :t)
A contração causada em cada passe tende a ser cumulativa, quando não se aguarda o
resfriamento necessário entre os passes aumentado desse modo a contração total quando muitos 13
passes são usados. Il)
Figura 17 - Quantidade de passes e sua influência. 1.0
C)
~t)
O
Cl)
C~
C)
e
O
O
Entretanto, sempre que for possível aguarda o resfriamento entre passe, o ideal, para diminui as
deformações, é fazer passes mais finos na seqüência mostrada na figura 18.
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Referência Bibliografia FBTS - Revisão 04 Fev. 2009 ti»
12
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P'E.TRUS
CONSULTORIA EM
COH'rROLE DA QUALIDADE
Figura 18 - Seqüências de passes indicada para reduzir as deformações.
f \i··ft :. }
4.5- Posicionar as soldas próximas à linha neutra
A deformação é minimizada quando se tem o menor braço alavanca possível para as forças de
contração puxar o perfil fora de seu alinhamento. A figura a seguir ilustra essa situação. Tanto os
projetos da solda quanto a seqüencia de soldaqarn podem efetivamente ser utilizado para controlar
este tipo de deformação.
Figura 19 - Soldagem próxima à Linha Neutra
_____
-íÇu;m
_t1S om
4.6- Balancear as soldas em torno da linha neutra

Está pratica, mostrada na figura abaixo compensa uma força de contração com uma força para
efetivamente minimizar a deformação de soldaqern. Aqui, também o projeto de montagem e a
seqüencia apropriada de soldagem são fatores importantes.
Figura 20 -Balanceamento das Soldas ao redor da Linha Neutra.
4.7-Utilizar a soldagem com passe a ré ("backstep welding")

Na técnica de soldagem com passe de ré, a progressão geral da soldagem pode ser, por exemplo,
da esquerda para direita, mas com o segmento do 'cordão é deposita do da direita para a esquerda
conforme a figura 21.
Referência'Bibliografia FBTS - Revisao04Fev.2009

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CQNSUL TORIA EH
CON-rR<"H.E DA QUALIDADE
A medida que cada cordão é colocado, a extremidade aquecida se expande, o que

temporariamente separa as chapas em (8). Mas corno o calor se escoa através da chapa para (C),
a expansão da borda (CO) leva as chapas a se juntarem, Esta separação e, mas pronunciada
quando o primeiro cordão é depositado. Com os cordões sucessivos, as chapas se expandem
cada vez menos devido as restrições das soldas anteriores.
A soldagem com passe a ré pode não ser efetiva em todas as aplicações, ela pode não ser
econômica quando usada em soldagem automática.
Figura 21 - soldagem com Passe a Ré.
c o
O
O
,:)
c :)
,,:)
4.8- Utilizar a pré-deformação e disposição dorso a dorso ("back-to-back")
Colocar as partes a serem soldadas fora da posição pode fazer com que a contração trabalhe de (1)
maneira construtiva. Diversos conjuntos, são pré-deformados desta maneira, como mostra à figura ::)
22 a. A quantidade requerida da pré-deformação para que a contração puxe as chapas no
alinhamento pode ser determinada a parti de poucas soldas experimentais. ,,:!)
~:)
o pré-encurvamento das peças a serem soldadas; figura 22 b, é um exemplo simples do uso da
foca mecânica oposta para interagir com a deformação devida à soldagem. O topo da solda-a qual I.t)
conterá o maior volume de metal de adição- é esticado quando as chapas são encurvadas. Assim
a solda pronta e pouco maior do que se ela tivesse sido feita em chapa plana. e
Quando os grampos são retirados após a soldagem, as chapas retornam à forma plana, permitindo
O
à solda aliviar suas tensões de contração longitudinal endireitando-se e diminuindo o comprimento. O
As duas ações se superpõem e as chapas soldada assumem a forma plana desejada.
O
Outra prática comum para balancear as focas de contração em soldagem de peças idênticas ê C,
soldá-Ias uma contra outra, disposição dorso a dorso, constituindo conjunto simétrico unido através
de dispositivos de fixação. Estas peças serão separadas após o tratamento térmico de alívio de
C:)
tensões; na impossibilidade deste tratamento o pré-encurvamento deve ser combinado com a O
disposição dorso a dorso através da inserção de cunhas em posições apropriadas entre as peças
antes de serem fixada uma contra outra, ver figura 22 c. O
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ReferênciaBibliografia FBTS- Revisão 04 Fev. 2009 t!t
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CONTROLE DA QUAUDADE
Figura 22 - Pré-deformação e disposição Dorso a Dorso.
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a) Peças pré..cfefOl'l1l8das b) PtHncurvamento
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000 (b)
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c) DisposiçAo donsóa dorso
4.9- Gabaritos e dispositivos auxiliares de fixação e montagem

Quando, particularmente em estruturas e equipamentos pesados, o balanceamento natural de
força de contração não está presente, deve-se realizar este balanceamento pela criação de forças
opostas ou de restrição através de gabaritos e dispositivos auxiliares de fixação e montagem, ver
figura 23.
Os dispositivos auxiliares de fixação e montagem, quando permitidos pela norma de fabricação ou

de construção e montagem do equipamento ou estrutura, atendem aos requisitos especificos de
materiais do equipamento ou estrutura.
A solda de o dispositivo auxiliar de fixação e montagem, o ponteamento e outras soldas provisórias

são considerados como definitivas para efeito de aplicação dos requisitos do procedimento de
soldagem. Deve-se levar em conta que, na hora da soldagem do dispositivo auxiliar de montagem
existe mais um componente para dissipação do calor, fato que, algumas vezes, pode alterar a
temperatura de preaquecimento. .
O número de dispositivos auxiliares de fixação e montagem que impedem a contração transversal

da solda deve ser minimizado, sendo que são preferíveis os dispositivos que limitem a deformação
angular (embicamento) da junta soldada e que permitem a contração transversal livre.
Referência Bibliografia FBTS'~ Revisão 04 Fev, 2009

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DA QUALIDAI~I~
MÓDULO 06 - CONTROLE DE DEFORMAÇÕES ,,~
Os dispositivos auxiliares de fixação e montagem não devem ser removidos por impacto e a área
e
da solda provisória não deve apresentar mordedura, poro, redução de espessura ou remoção 'r)
incompleta.
e
A reposição de material para corrigir a redução de espessura, se necessária, pode ser feita por "
soldagem, observando os requisitos da norma de soldagem para reparos de defeitos de solda.
Figura 23 - Dispositivos de Fixação e Montagem. ~

:~
e
~
1.0
11)
e
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e
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4.10- Planejar a seqüencia de soldagem

Uma seqüencia de soldagem bem planejada envolve a deposição de material em diferentes pontos
de um conjunto que está sendo soldado, à medida que o conjunto contrair num ponto, ele irá
interagir com forças de contração de soldas já executadas. Um exemplo disto é a soldagem
alternada em ambos os lados da linha neutra de uma junta com chanfro simétrico conforme a
figura 24. Outro exemplo para soldas em ângulo consiste em se executar soldas intermitentes de
acordo coma seqüencia mostrada na figura 26.

16
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEMNIVEL 1
COH'rROLE DA QUALIDAD';
MÓDULO 06 - CONTR.<>I..EDE DEFORMAÇÕES
Figura 24 - Seqüência da Soldagem em Chanfro Simétrico.
.-
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~ eX J
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Figura 25 - Seqüência de Soldagem de Soldas Intermitentes.
6
5
3 4
4
3
2
2 1 1
d6 d6
Quando se torna inviável a aplicação de vários cordões alternados o chanfro assimétricos é
empregado, ver figuras 26 e 27.
Figura 26 - Seqüência de soldagem em Chanfro Assimétrico
45"
Referência Bibliografia FBTS - Revislio04 Fêv. 2009

17
P~TllllS
CONSUL TOFUA EM
DA QUALIDADE
<::ON"TROU:
MÓDUl006-CONTROlEDEDEFORMAÇÓES
o lado a ser preenchido por último tem maior volume de metal depositado para compensar a
restrição imposta pela primeira solda. Neste caso, apesar da profundidade do chanfro ser menor,
seu ângulo será maior para garantir este volume.
A seqüencia de soldagem nos recipientes cilíndricos que tiveram deformação rnecaruca, como
calotas de vasos de pressão devem levar em consideração a diferença de rigidez para esforços
internos e externos.
Figura 27 - Soldas de Topo em Recipientes Cilíndricos.
INT.
EXT.
Seqüencia das Operações:

A- Soldagem do volume do chanfro interno;
B- Goivagem pelo lado externo;
C- Soldagem do chanfro interno
0- Soldagem,..,
pelo lado interno
~,
4.11- MartelamEmto ("peening") e tratamento térmico
O martelamento é uma maneira de se interagir com as forças de contração de um cordão de solda
quando este está resfriado. Essencialmente, o martelamento deforma o cordão de solda, aliviando
assim (por deformação plástica) as tensões induzidas pela contração no metal frio. Porém, este
método deve ser usado com muito cuidado. Por exemplo, o passe de raiz nunca deve ser
martelando, por causa do perigo de nele se produzir uma trinca, que pode ficar ocultar.
Geralmente, o marte lamento não é permitido no passe final, por causa da possibilidade dele
encobrir uma trinca pelo fechamento desta e assim interferir com a inspeção, e também devido ao
efeito indesejável do cruzamento. Assim, a utilidade da técnica é limitada, embora existam
situações onde o martelamento entre passes provocou ser a única solução para o controle de
deformações ou para reduzir problemas de surgimento de trincas. Antes de o martelamento ser
empregado, deve-se obter um procedimento aprovado.
Outro método para remoção das forças de contração é pelo alivio de tensões, isto é, o
aquecimento controlado de um equipamento ou estrutura soldada a uma temperatura elevada,
seguido por um resfriamento controlado. Como já foi visto no item 4,8, muitas vezes peças
idênticas são presas umas contra outras através de grampos ou sargentos soldados e então
aliviadas enquanto são mantidas endireitadas. As tensões residuais que tenderiam a deformam as
peças são assim removidas.
ReferênciaBibliografia FBTS - Revisão 04 Fev. 2009

18
P'E.TRUS
CONSULTORIA I'!M
CON'fR<..'U.fl; DA QUALIDADe;
4.12- Minimizar o tempo de soldagem

Uma vez que complexos ciclos aquecimento e resfriamento se passam durante a soldagem, e
como é necessário um tempo para a transmissão de calor, é natural que o tempo de soldagem
afete a deformação. Geralmente é desejável terminar rapidamente a soldagem, antes que grande
volume de metal adjacente à solda se aqueça e se expanda. O processo de soldagem usado, o
tipo bitola dos eletrodos, a corrente de soldagem, a velocidade de deslocamento, afeta desta forma
o grau e contração e deformação dos conjuntos soldados, apesar do processo raramente ser
escolhido tendo em vista as deformações. O uso dos eletrodos com revestimento de pó de ferro e
os processos automáticos reduzem o tempo de soldagem, provocando menos deformação,
4.13-Planejar a seqüência de montagem dos equipamentos e estruturas.

Na deformação da seqüência de montagem de equipamentos e estruturas, todas as observações
feitas anteriormente devem ser consideradas para minimizar as deformações ou obter com as
deformações o efeito desejado.
Exemplo de seqüência de montagem:
Tanque de armazenamento
a) Posicionamento das chapas do fundo. A solda em ângulo das chapas superposta permitirá,
numa etapa posterior, a soldagem com restrição da contração transversal;
b) Soldagem da parte do fundo situada sob o costado. São possíveis dois modos e
disposição das chapas, como indica a figura 28.
Figura 28 - Disposição das Chapas do Fundo, sob o Costado
c) Montagem do 1°e 2° anéis do costado;

d) Execução das soldas V1 do costado, ver figura 29.
e) Execução das soldas em ângulos entre costado e fundo. Os soldadores_devem atuar em
setores diametralmente opostos. Esta solda está sujeita a uma contração longitudinal
elevada, motivo pelo qual somente 20 cm do fundo encontram-se soldado nesta fase;
f) Soldagem dos trechos P1·constituindo um anel de chapas marginais do fundo;
Referência Bibliografia FBTS- Revisêo 04 Fev. 2009

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1)
P~TllllS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 O
CON·rR<.1U~ OA QUALIDADE
MÓDULO 06 - CONTROLE DE DEFORMAÇÕES O
g) Prosseguimento da montagem do costado. Soldagem da junta H1 após a conclusão de
e
todas as V1 e V2. O restante do constado obedece à mesma seqüência, ou seja, cada O
horizontal é precedida de todas as verticais adjacentes. A disposição das chapas com junta
verticais adjacentes. A disposição das chapas com juntas verticais desencontradas O
favorece a obtenção da circularidade; O
h) Soldagem de todas as juntas P2 do fundo;
i) Soldagem das juntas de grande comprimento do fundo seqüência P3, P4, P5; O
j) Soldagem do fundo ao anel marginal - solda P6. Os soldadores devem atuar em setores O
opostos. A seqüência (h, i, j) tem por objetivo, obter a máxima planicidade do fundo; e
k) Soldagem do teto. O
<:)
Observe a figura a seguir:
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Figura 29 - Seqüência da Soldagem de um Tangue de Armazenamento.
O
'O
'O
O
O
O
O
O
'O
O
O
O
O
'O
O
O
O
O
O
O
O
e
O
A soldagem do costado e do fundo podeser desenvolvida em paralelo desde que as verticais do 1 0
O
anel estejam concluídas. Nos tanques de grande porte - API650 apêndice D - as conecções
maiores que 305 mm (12") são soldadas e tratadas termicamente antes da montagem.
O
O
ReferênciaBibliografia FBTS- Revisão 04 Fev. 2009 O
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O
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P~TRUS
CONSULTORIA eM
<..~.oHTR.OLE DA QUALIDADE
MÓDULO 06 -CO"'T,ROlE DE DEFORMAÇÕES
Esfera
As soldas das colunas às chapas equatoriais e das conexões às chapas polares são feitas na fase
da pré-fabricação e submetida ao tratamento térmico de alivio de tensões.quando o equipamento,
depois de concluído, não for aliviado totalmente. Caso haja alivio total ao final da construção, não
há necessidade deste.
A montagem é desenvolvida na seguinte seqüência:
a) Montagem das colunas e chapas da zona equatorial;

b) Soldagem das juntas verticais V1 da zona equatorial;
c) Soldagem das emendas, H2, das colunas;
d) Montagem das zonas intermediaria e soldagem das juntas V2;
e) Soldagem das juntas horizontais H 1. Os soldadores são dispostos simetricamente como
indica a figura 30;
f) Montagem das partes que compõe os pólos. Soldagem das juntas V2; e
g) Soldagem das horizontais H3. São soldas que dispõem de pequeno grau de liberdade de
contração e, por isso apresentam a maior probabilidade de apresentar trincas. Este defeito
pode ocorrer tanto durante a montagem como em serviço - no caso dos vasos sem
tratamento de alivio de tensões.
A obediência à seqüência de montagem é tanto mais necessária quanto maior é a resistência do

material empregado.
A seqüência de enchimento dos chanfros é função da posição dos dispositivos de montagem. No

hemisfério superior os dispositivos são instalados no lado externo e a soldagem inicia-se no lado
interno. No hemisfério inferior ocorre o inverso. Os chanfros podem ser assimétricos com o lado
menor e reservado à goivagem.
Figura 30 - Seqüência de soldagem em uma Esfera
Referência Bibliografia FBTS - Revisão04 Fev.2009

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CONTROU~ DA QUALIDADE
MÓDUl006-CONTROlEDEDEFORMAÇÔES
:)
5- CORREÇÃO DE DEFORMAÇÕES
"
Nem sempre é possível controlar deformações dentro de limites aceitáveis, especialmente quando
nos deparamos com um novo produto, fabricado pela primeira vez. Em certos casos é mais prático :)
ou econômico permitir que a deformação ocorra e corrigi-Ias após a soldagem. Também existem
situações onde deformações intoleráveis ocorrem, apesar de se ter pensado e planejado o controle ~o
das deformações antes de iniciar a soldagem.
'o
Em tais circunstâncias, normalmente é possível retificar a deformação por um dos métodos abaixo ,:)
referidos, contanto que a peça não tenha que se contrair, muito e que a deformação resultante seja
bastante pequena para satisfazer as dimensões requeridas da peça. 'o
5.1- Ressoldar
(o
Se uma junta de topo permanece embicada após a soldagem, após a soldagem, e se o e
embicamento é suficientemente grande para garantir a correção, um chanfro pode ser aberto por 10
goivagem com eletrodos de carvão ou oxicorte ao longo do embicamento da junta no lado convexo
do embicamento e reenchido com metal de solda. O tamanho do chanfro deve ser determinado de I,:)
forma que as forças de contração causadas pelo calor da goivagem ou oxicorte e da ressoldagem
I,:)
subseqüente seja suficiente para remover o embicamento.
11)
5.2 Uso de prensas e martelos
Parte de uma estrutura ou equipamento que estejam empenadas ou com sua forma mudada
1<0
podem ser corrigidas por meio do martelamento com marretas e martelos. Muitas vezes, um (O
conjunto inteiro que esteja empenado pode ser endireitado numa prensa; neste caso devem-se
inserir calços entre o conjunto e massa da prensa, ver figura 32. ~O
Figura 31 - Correção pelo uso de Prensa
(:)
Ct)
<O
Após soidagem e
(O
(I)
~
(I)
e
(!)
(!)
Ct)
t l
Após çorreçiO (!)
O
Quando permitido, o uso de martelo e marretas deve ser criterioso para não se provocar mais
deformação do que se pretende retirar, as regiões das estruturas ou equipamentos que sofreram o O
impacto da marreta deverão ser protegidas pra se evitar a formação de massas ou deformações (:)
localizadas.
O
O
Clt
Referência Bibliografia FBTS - Revisão 04 Fev. 2009 (!)
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O
C:)
O
(:)
d)
CONSULTORIA -TREINAM.ENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS
COK$ULTORIAEIM
CONTROLE DA QUAL1 DADE
MÓDULO 06 - CONIBQlE DE DEFORMAÇÕES
5.3- Uso do aquecimento localizado

O uso do aquecimento localizado através de maciço é muito difundido para corrigir deformações.
Quando um componente metálico é aquecido localizadamente, a região aquecida tenderá se
expandir e, a expansão será contida pelo metal mais frios da vizinhança. Uma vez que a região
aquecida é relativamente mais fraca, as forças que se opõem à expansão irão comprimir a região
aquecida, que se deformará e aumentará de espessura. No resfriamento o ponto aquecido se
contrairá principalmente no sentido da espessura da chapa.
É relativamente fácil corrigir partes de um conjunto soldado dessa maneira, uma vez que a
deformação causada pela soldagem pode ser contra balanceada pela contração das partes
aquecidas.
Figura 33 - Correção de Deformação por intermédio de Aquecimento localizado
2. A·.••• indi__ ê~
QpidameMe,. Nena fMe 11
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•••. pat'l'e clt
••••••••• 0& ••••• il'llllftllll
Existem varias maneiras pelas qual o aquecimento localizado pode ser aplicado para comqir
deformações indesejáveis, mas somente a experiências pode dizer o melhor método a ser aplicado
a um caso particular.
Em todos os casos, o maior perigo é a supercontração da área que está sendo aquecido, o que
pode causar uma deformação pior que a original. A supercontração pode ser causada pelo
aquecimento de uma área muito grande ou pelo aquecimento até de uma temperatura muito alta.
A experiência é o melhor guia na determinação do tamanho da área aquecida. No que concerne a
temperatura, é geralmente aconselhável restringir a temperatura da área 600-650° C, que deve ser
rigorosamente controlada de forma a evitar problemas metalúrgicos no material.
Do maçarico a ser utilizado, não se requer altas temperaturas, mas é necessária uma grande
chama para um aquecimento rápido. O sucesso da técnica depende do estabelecimento de um
grande diferencial de temperatura (gradiente) na peça entre o .local que recebe a chama na área
circunvizinha.
Para acelera a operação e evitar que a área seja maior uma pistola atomizadora de água é
algumas vezes usada para acelera o resfriamento, ver figura 34.
Referência Bibliografia FBTS - Revisl!io04 Fev. 2009

23
P~TRUS
ÇONSUL TORIA EM
COH"rp.our DA QUALlOAOf';
Figura 34 - Pistola atomizadora de água.
Mangueml de 3'1
compllmldo
Manngueira
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Quando uma chapa relativamente fina de um painel com uma armação robusta a ela soldada, se
encontra empenada, o empenamento da chapa normalmente pode ser removido pelo aquecimento
de pontos no lado convexos da chapas. Em tais casos, a deformação devida à soldagem é
razoavelmente regular, de modo que os pontos podem ser dispostos simetricamente, iniciando-se
no centro da "barriga" e prosseguindo em direção ao vigamento, conforme figura 35.
Figura 35 - Aquecimento em Pontos para corrigir Empenamentos
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o aquecimento em linha reta é freqüentemente usado para corrigir a deformação angular causada
por solda em ângulos de juntas de ângulo. O aquecimento geralmente segue a linha da junta
soldada, mas é ampliado ao componente da junta do lado oposto aquele que foi soldado, ver figura
36.

24
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CON'TROU! DA QUALIDADE
MÓDULO 06 - COr-.tTROLEDE DEFORMAÇÕES
Figura 36 - Correção da Deformação produzida por Solda em ângulo.
o aquecimento pode ser acompanhado pelo resfriamento com jatos de água no lado oposto. Desta
forma a contração devida à soldagem é contrabalanceada pela contração causada pelo
aquecimento do maçarico. Em todas as aplicações do aquecimento localizado, que não seja
aquecido em pontos de painéis finos, uma zona em forma de cunha, deve ser produzida. O calor
deve ser aplicado da base ao vértice da cunha, penetrando através da espessura da chapa, de
forma a manter uma mesma temperatura. A forma e o tamanho da zona aquecida deve ser
especificado pelo procedimento aprovado de correção de deformações.
Figura 37 - Aquecimento em forma de Cunha.
:~:
A seccio da cun••••Uncluindo" base)
êaquecida
l
A aba da viga se contr.i.

encfirettaftClo a viga
As figuras a seguir mostram outros exemplos do uso do aquecimento localizado numa zona em
forma de cunha.
.." ReferênciaBibliografia FBTS'~Ravisao04 Fav.2009

25
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO I}) ./

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CONSULTORIA EM
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MÓDULO 06-CONTROlE DE DEFORMAÇÔES
Figura 38 - Uso do aquecimento localizado.

a)
I:)
b)
Chapa lIpÓI o .ndinri~to

com calor
a) Chapas não plana na superfícíe; b) Empenamentos nas bordas das chapas
Figura 39 - Endireitamento de um Quadro Metálico
o
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Figura 40 - Correção de bases Deformadas de equipamentos.
A_.~...,.
corrigir.~"

26
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CONSULTORIA -TREINAMENTO':" INSPEÇAO

CURSO INSe~QI';9~~OLp~Gr:.MNi~I;.!1'
MÓDULO 07 ~ METAIS DE BASE
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MODULO-07
METAIS DE BASE
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CONTROLE DA QUALiDADE MÓDULO 07 - METAIS DE BASE
íNDICE PÁGINAS
METAIS DE BASE 01/11
1. NOÇÃO SOBRE ESPECIFICAÇOESASTM ACERCA DE METAIS DE BASE 01/06

2. NOÇOESSOBRECLASSIFICAÇÃOAISI PARAINOXIDAVEL 06/10
3. DIFERENÇAENTRECLASSIFICAÇÃOE ESPECIFICAÇÃO 11/11
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão04 Fev. 2009

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CONSULTORIA - TRf;:INAMENTO - INSPEÇÃO
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CONSULTORIA·I!M
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NivEl1
MÓDULO 07 - METAIS DE BASE
METAIS DE BASE
CONCEITO
Material de base é definido: Como sendo, todo e qualquer material ferroso ou não ferroso que será
soldado, cortado ou brasado.
Existem diversos materiais de base atendendo a diversas caracteristicas de composição quimica e

propriedades mecânicas, sendo os mesmos classificados sob diversas especificações e Normas
Técnicas. Este capítulo apresenta noções básicas das principais especificações de materiais de
base utilizados na indústria de forma a permitir que o profissional possa identificá-lo corretamente
quando de sua utilização.
1- NOÇÕES SOBRE ESPECIFICAÇÕES - ASTM" ACERCA DE METAIS DE BASE

As especificações ASTM acerca de materiais de base são normas técnicas que visam padronizar
as características dos materiais. Estas especificações encontram-se atualmente em um conjunto
formado por 16 Seções (00, 01, 02, '15), subdividido em volumes. Cada volume contém
informações especificas a respeito de determinados assuntos.
EXEMPLOS.
Volume 01.03- (Steel-Plate, Sheet, Strip, Wire - Aços-Chapas, Folhas, Fitas, Arames; Produtos
com Revestimentos Metáiicos).
Volume 01.04- (Steel-Structural, Reinforcing, Pressure Vessel, Railway- Aço-Estrutural, Armação,

Vasos de Pressão, Ferrovia; Elementos de Ligação
1.1-SISTEMA DE IDENTIFICAÇÃO DAS NORMAS ASTM.
A identificação das normas ASTM tem a seguinte forma:
ASTM X YY\' ZZ ( Z' Z·Z'Z', L

]f) selo
2° 3° 4°
Onde:
10 - Este digito, representado por uma letra maiúscula, indica a que grupo pertence à
norma, dentro das seguintes c/asses:· .
A - Metais ferrosos.
B - Metais não-ferrosos.
C - Aglutinantes, cerâmica, concretoe materiais de alvenaria.
D - Materiais diversos.
E - Assuntos diversos
F - Materiais para aplicações especificas.
G - Corrosão, deterioração e degradação de materiais.
E5- Normas de última hora.

1
Pll:..TRUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 ::)
CONTROlE DA QUALIDADE
o
2° - Estes dígitos, em número de um a quatro, são representados por números que não têm
nenhum significado lógico e que, correspondem apenas à ordem cronológica de numeração das
normas. Para cada grupo geral há uma seqüência numérica correspondente
* American Society for Testing and Materiais
EXEMPLO;
A1, A2, A3, .

81,82,83, .
C1, C2, C3, .
Assim, com relação às normas A 432 e A 433, sabe-se que a norma A 433 foi apresentada em
etapa posterior à primeira edição da norma A 432.
3° - Estes dígitos indicam o ano de emissão original ou de adoção como norma ou no caso de
revisão, o ano da última revisão.
4° - Estes dígitos, quando existem, são apresentados entre parênteses, e indica o ano da
última reprovação, sem alteração, da norma.
5° - Este dígito, quando existe, é representado por uma letra minúscula, e indica o número
de revisões sofridas pela norma no ano de aprovação da mesma (a = primeira revisão, b =
segunda revisão, e assim por diante). Se este dígito é representado por uma letra T
maiúscula, indica que o documento representa uma tentativa de norma técnica.
EXEMPLO:
A 516 74 a
Metal Número Ano de aprovação Sofreu uma

Ferroso Seqüencial ou da última revisão no ano de aprovação
1.2- ORGANIZAÇÃO DOS VOLUMES DE NORMAS ASTM
Como já foi visto cada volume de normas contém assuntos específicos. As normas de cada
volume são ordenadas seqüencialmente, de acordo com os caracteres alfanuméricos que
constituem a identificação das mesmas.
EXEMPLO:
Seqüência de ordenação do volume 02.02 (Die-Cast Metais; Aluminum and Magnesium

Alloys - Moldes Fundidos de Metal; Ligas de Alumínio e Magnésio)
B 6-70, B 26-75, ... , E 8-69, E 88-58,
o volume 00.01 ASTM constitui um índice geral, que contém:
• Listagem identificando todos os volumes das normas ASTM;

• índice remissivo de todos os assuntos incluídos nos volumes;
• Listagem alfanumérica das normas ordenadas seqüencialmente.

2
o
PlE.TBUS
(X)HSUL'tORJA~M
CUR$OINSPETORDESOLDAGEM NivEL 1
COHTROLI!! bA ~ALJDADe
1.3 - COMO CONSULTAR A COLEÇÃO DE NORMAS ASTM

Existem duas formas diferentes de se fazer a consulta.
a) Deseja-se conhecer as especificações contidas na coleção de normas ASTM sobre

um determinado assunto.
Procedimento de consulta:
Consulta-se o indice remissivo contido no volume 00.01, que indicará:
- A identificação das normas ASTM sobre o assunto;
- Os volumes nos quais se encontram as normas identificadas
EXEMPLO
Desejam-se identificar na coleção ASTM as especificações sobre tubulações de aço para
serviços em baixa temperatura ("Seamless and Welded Steel Pipe Low-Temperature Service).
Consulta-se no índice remissivo do volume 00.01 o assunto pretendido -Steel Pipe (tubulação
de aço) Seamless/Welded for low-temperature service (com costura ou sem costura para
serviços em baixa temperatura). ldentíflca-seentão a especificação desejada, obtendo-se a
seguinte informação: (A 333) 01.01. Isto significa que a especificação desejada é a A 333, que
consta do volume 01.01 da coleção ASTM.
b) Deseja-se localizar na coleção de normas ASTMuma dada especificação.
Consulta-se, no volume 00.01, a listagem alfanumérica; das normas ordenadas
seqüencialmente, que indicará o volume (ou volumes) em que consta a especificação
desejada.
EXEMPLO:
Deseja-se localizar na coleção ASTM a especificação A 370 - Methods and Definitions or
Mechanical Testingof Steel Products (Métodos e Definições para Ensaios Mecânicos de
Produtos de Aço).
Consulta-se o volume 00.01 (indice) na listagem alfanumérica; seguindo a ordenação
crescente de letras e números, chega-se à especificação A 370-76 seguida dos nOs. 01.01,
01.02, 01.03, 01.04., 01.05 e 03.01.
1.4 - ESPECIFICAÇÕES ASTM ACERCA DE METAIS DE BASE

Simplificadamente as especificações ASTM que mais interessam à atividade de soldagem
podem ser reunidas em três grupos 1,11, elll, a saber:
GRUPO I: Especificações que agrupam os materiais de acordo com suas características,

comportamento mecânico e utilização.
Este grupo de especificações indica uma série de requisitos para o

enquadramento dos materiais como, por exemplo, limite mínimo de resistência
à tração, alongamento mini mo, faixa permissível de composição química, etc ..

3
P~TRUS
CONSULTORIA EM
• Exemplos de especificações deste grupo:
A 335 - Seamless Ferritic Alloy-Steel Pipe for High Temperature Service (Tubo sem
Costuras de Aço Liga Ferrítico para Serviços em Alta temperatura).
A 515 - Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Intermediate - and Higher -
Temperature Service (Chapas de Aço Carbono para Vasos de Pressão para
serviços em Média e alta Temperatura).
A516 - pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate - and Lower -
Temperature Service (Chapas de Aço de Carbono para Vasos de Pressão para
Serviços em Temperaturas Baixas e Moderadas).
• Exemplos de itens comumente encontrados em especificações deste grupo:
a) Escopo - Indica o campo de aplicação da especificação, bem como os materiais

nela contidos.
b) Documentos aplicáveis - Lista outras especificações indicadas no texto.
c) Requisitos Gerais - Normalmente, neste item, indica-se uma especificação ASTM

que define requisitos gerais como, por exemplo, tolerâncias dimensionais e de peso,
modo de identificação do material, critérios de avaliação de descontinuidades
originadas na fabricação, etc.
d) Fabricação - Indica requisitos de fabricação dos materiais.
e) Tratamento térmico - Indica, normalmente em função da espessura, os ()

tratamentos térmicos que devem ser executados nos materiais.
f) Composição Química - Indica a faixa de composição permissível a cada material.
g) Requisitos Mecânicos - Indica os ensaios mecânicos requeridos e as

propriedades mecânicas mínimas para material.
h) Requisitos suplementares - Em algumas especificações são listados requisitos

suplementares que, embora não sejam necessários de acordo com a especificação,
podem ser requeridos conforme o desejo do comprador.
GRUPO 11: Especificações que definem requisitos gerais para os produtos de

acordo com sua forma e utilização.
Estas especificações indicam requisitos gerais como, por exemplo,

tolerâncias dimensionais e de peso, numero de ensaios mecânicos a
serem executados, modo de embalagem e identificação dos
produtos, etc. Cada especificações deste grupo é chamada por uma
série de especificação do grupo I.
ReferênciaBibliografiaFBTS- Revisão04 Fev.2009

4
PIli:..TRUS CURSO INSPETOR DESOlDAGEM NíVEL 1
CONSUL taRJA. I!!M
C:O:NTROLE DA QUAL.IDADE
• Exemplos de especificação deste grupo:
A 6- General Requeriments for Rolled Steel Plates, Sheet Piling, and Bars for
Structural Use (Requisitos Gerais para Chapas laminadas de Aço, Perfis,
Estacas-Prancha e Barras para Uso estrutural).
A 20- General Requeriments for Steel Plates for Pressure Vessels (Requisitos
Gerais para chapes de aço Utilizadas em Vasos de Pressão).
A 530- General requeriments for Specialized Carbon and alloy Steel Pipe (requisitos
Gerais para Tubos de Aços carbono e Baixa Liga Especiais).
• Exemplos de itens comumente encontrados em especificações deste grupo:
a} Escopo - Indica o campo de aplicação da especificação. Normalmente indica

especificações do grupo I em que se aplica
b) Documentos aplicáveis - Lista outras especificações indicadas no texto.
c} Definições - Define os termos julgados necessários para o entendimento da norma.
d) Tolerâncias dimensionais - Define os limites dimensionais para cada produto.
e) Qualidade - Define limites para descontinuidades originadas na fabricação do

produto.
f) Ensaios mecânicos - Indicam a quantidade de ensaio mecânicos que devem ser

executados, localização para a retirada de corpos de prova, etc.
g) Identificação - Define o modo e o que deve conter a identificação dos produtos.
GRUPO 111: Especificações que definem procedimentos de para os ensaios previstos

nas especificações do grupo I.
Estes tipos de especificações definem procedimentos de ensaio como, por

exemplo, dimensões dos corpos de prova, caracteristicas necessárias as
máquinas de ensaio, critérios de avaliação dos resultados dos ensaios, etc.
• Exemplo de especificação deste grupo.
A 370 - Methods and Definition forMechanlcal Testing of Steel Products (Métodos e

Definições para Ensaios (Mecânico de Produtos de Aço).
1.5 - Marcação do Metal de Base de Acor~ocom as Especificações ASTM
Como já foi visto as especificações ASTM prevêem que o metal de base seja marcado de
forma a que se possibilite identificá-lo facilmente. Para se verificar a maneira com que o
metal de base deve ser marcado, deve-se os requisitos das especificações do grupo I e do
grupo 11(ver item 1.4)
Referência BibliógrafiaFBTS- Revisão 04 Fev. 2009

5
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CON-rT<OL F.: DA QUALIDADE
EXEMPLO:
Verificar como deve ser feitas as marcações para identificar uma chapa de 3000 x 2000 x
25 mm de aço carbono - manganês de especificação ASTM A 516 Grau 70.
Procedimento de consulta
a) Verificar se na especificação A 516 existe algum requisito quanto à marcação do

material. Ver item 3.1 da A 516.
Resposta:"Deve ser de acordocom a especificaçãoA 20."
b) Consultar a especificação A 20 - item 13.1
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2- NOÇÕES SOBRE CLASSIFICAÇÃO AlSI· PARA AÇOS INOXIDÁVEIS
A classificação AISI para aços inoxidáveis está contida no Manual de Produtos de Aço AISI
para aços inoxidáveis e aços resistentes ao calor (Steel Products Manual AISI - Stainless and
Heat Resisting Steels). Os aços inoxidáveis, segundo a AISI, são classificados tomando-se
por base:
- A microestrutura do aço;
- A composição química do aço.
A classificação AISI para aços inoxidáveis tem a seguinte forma:
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*American lron and Steellnstitute

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cONSUl TORIA- TREINAMENTO--'INSPEÇÃO
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COHSUL TORIAJeM
CURSO INSPETOR DESOlDAGEM NíVEL 1
C\.")NTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 01-' METAIS DE BASE
1° - O primeiro dígito indica a micro-estrutura do aço, podendo ser:
2 ou 3 -> aços inoxidáveis austeníticos;
4 -> aços inoxidáveis ferríticos ou martensiticos.
2° - Os dois dígitos que se seguem ao primeiro particularizam uma determinada faixa de

composição química para cada aço. São representados por algarismos e não tem significado
lógico.
3° - O último dígito, que aparece algumas vezes na classificação AISI para aços inoxidáveis,
diferencia aços de classificação semelhante, e significa que um dos elementos químicos
constituintes do aço tem a faixa de composição alterada em relação à classificação que não
contém este dígito.
O último dígito é representado por uma letra maiúscula ou pelo símbolo do elemento em
questão.
EXEMPLO:
304 %C < 0,08
304
7.'" %C < 0,03 (demais elementos idênticos ao 304)
L = low carbon (baixo carbono)
A seguir estão listados os aços inoxidáveis de acordo com a classificação AIS\.

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10
CONSUlTORIA- TREINAMENTO -INSPEÇÃO
Pll:..TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
COH-SULTORIA EM
C:OHTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO '..:'r'····'
07 - METAIS DE BASE
3- DIFERENÇA ENTRE CLASSIFICAÇÃO E ESPECIFICAÇÃO
• Especificação é uma descrição precisa de um conjunto de requisitos a serem

satisfeitos pelo material, indicando, nos casos apropriados, os procedimentos de
verificação dos requisitos a serem atendidos pelo material.
• Classificação define uma sistemática de arranjo ou divisão dos materiais em grupos,
baseada em características similares como a composição química:
Observe-se que, por exemplo, as especificações ASTM estabelecem as condições de teste

de material, de forma a garantir as propriedades mecânicas mínimas exigidas, Além disto,
estabelece uma série de outros requisitos como modo de fabricação, propriedades
mecânicas, critérios de aceitação,faixa de composição química; embalagem, identificação,
etc., A classificação AISI, entretanto, indica apenas uma maneira de designar os materiais
conforme a composição química.
EXEMPLO;
Dentre todos os materiais listados na especificação ASTM A240 - 72b, pode-se encontrar as
classificações AISI para aços inoxidáveis 304,321,405,410, etc.
ASTM A 240-72b
- propriedades mecânicas
- testes a serem executados
- composição química:
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• A classificação AISI, neste caso está citada na especificação ASTM A 240 - 72b
• Para um material classificado como, por exemplo, - AISI 304, pertencer á está
especificação ASTM, é necessário que satisfaça outros requisitos além da composição
química.

11
CONSULTORIA -- TREINAMENTO -INSPEÇAo
CURSO INSPETORPE.SOLDAGEM flJlVEL 1
MÓDULO 08- QUALI~~~ÇÃQ' DEPROCEblMENTOS
É SOLDADORES
MÓDULO-08
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QUALIFICAÇAO
DE
P~TRUS
CONSULTORIA eM
MÓDULO 08 • QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
E SOLDADORES
íNDICE PÁGINAS
QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO E SOLDADORES 01/24
1- DEFINIÇÓES 01/01
2- PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM 01/18
3- QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES/OPERADORES DE SOLDAGEM 19/23
4- ENSAIOS USUAIS 23/24
5- AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS 24/24
Referência Bibliografia FBTS- Revisão 04 Fev. 2009

CONSULTORIA - TRE;INAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR OE$OLÔAGEM NíVEL 1
PURUS
CONS\lI.TORlA EM
MÓDULO 08- QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
CONTROLEM QUAlJOADE . . ....E SOLDADORES
QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS E SOLDADORES
1- DEFINiÇÕES
1.1 - PEÇA DETESTE

Ver chapa ou tubo de teste.
1.2 - CHAPA OU TUBO DE TESTE

Peça soldada para a qualificação de procedimento desoldagem da executante ou de soldadores
ou operadores de soldagem.
1.3 - CHAPA DE TESTE DE PRODUÇÃO

Chapa soldada nas mesmas condições de uma das juntas soldadas do equipamento, com a
finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficose não destrutivos.
1.4 - EQUIPAMENTO
Produto de fabricação,construçãoe/ou montagem soldada, tais como: equipamentos de
caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, industriais, estruturas metálicas marítimas, oleodutos e
gasodutos, . . ..
2- PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
2.1- DEFINiÇÕES
O procedimento de soldagem da executante (PSE) é um documento que estabelece todos os itens
importantes, que devem ser considerados na união de partes por soldagem. Um exemplo e
maioresinformaçõessobreosPSE podem ser encontrados em: DOCUMENTOS TÉCNICOS.
O procedimento desqldagem da executante contém limites ou faixas de parâmetros tais como tipo
de corrente, espessura do metal de base.vtípo de metal de base, etc. Um procedimento de
soldagemé válido somente dentro dos limites nele especificados. Se um procedimento não pode
produzir soldas de boa qualidade, sem que os limites estabelecidos sejam ultrapassados, então um
novo procedimento de soldagem deve ser utilizado em lugar do primeiro. Muitas normas de
qualificação requerem que o procedimento de soldaqern, além de ser o documento que contém os
métodos e a tecnologia. requerida, seja também qualificado antes de ser colocado em uso na
produção de soldas.
2.2 - QUALIFICAÇÃO 00 PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM

OS materiais utilizados •.nafabricação dos equipamentos possuem propriedades mecânicas
conhecidas. O projeto dos equipamentos .é· feito com base .nestas. propriedades. Quando. a
fabricação dos equipamentos é feita pela soldagem ·de dois ou mais materiais, é necessário
garantir que esta união resista da mesma forma que os materiais empregados. Para tanto, o
projetista necessita corihecerquais as propriedades que a junta soldada terá.
Na soldagem, em razão dos defeitos da temperatura, não é suficiente. conhecer somente as

propriedades do metal de base e do metal de solda, individualmente. É necessário também
conhecer as propriedades mecânicas detoda a jUnta soldada, ou !'\eja: do metal de base, da zona
afetada termicamente e do metal de solda, em conjunto, Isto é feito através da qualificação do
procedimento de soldagem.
Referência Bibliografia FBTS - Revisao 04 Fev. 2009
1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
E SOLDADORES
A qualificação do procedimento de soldagem é o método através do qual um procedimento

particular é provado ser adequado, para produzir juntas soldadas de qualidade satisfatória. A
qualificação é feita pela soldagem de peças de teste, de acordo com o procedimento previamente
estabelecido, e pela avaliação dos resultados dos ensaios em corpos-de-prova extraídos da peça
de teste. A avaliação dos resultados é feita em comparação com o critério de aceitação,
estabelecido pela norma de qualificação aplicável.
Em alguns casos, é permitido o uso de procedimentos pré-qualificados. Estes são procedimentos

de soldagem que podem ser utilizados quando a experiência e familiarização com certos metais de
base e consumíveis de soldagem tenham provado a adequação de um procedimento específico,
através de serviços executados há um longo período de tempo.
O uso de procedimento pré-qualificado só é feito quando permitido pela norma da qualificação de
procedimentos, especificações, normas de fabricação,etc.
Para os procedimentos pré-qualificados não é necessária a execução dos ensaios de qualificação. ,:/)
Quando o uso de procedimento pré-qualificado não é permitido (ou, por exemplo, quando o ::1)
procedimento não atende aos requisitos para se enquadrar como procedimento pré-qualificado), o
procedimento de soldagem deve ser provado adequado, através dos ensaios elou exames e
':I)
avaliação dos resultados, conforme requerido pela norma ou especificação adotada. ~
Os requisitos para a qualificação dos procedimentos de soldagem variam largamente de uma 'ta
norma para outra. Uma qualificação feita segundo uma norma, geralmente não tem validade para
~
outra norma. É necessário, portanto, que o inspetor de soldagem esteja consciente de que os
requisitos da norma aplicável estejam sendo seguidos, na qualificação dos procedimentos. '1)
2.3 - NORMAS DE QUALIFICAÇÃO

:!t
Diferentes normas, códigos e especificações determinam os trabalhos de soldagem em todo o ~
mundo. Requisitos obrigatórios relativos à qualificação de procedimentos de soldagem, soldadores
e operadores de soldagem são incluídos ou referenciados nestes documentos. ~
É responsabilidade do inspetor de soldagem nível 11 determinar, através das especificações de ~
projeto ou documentos de compra, a norma que regulamenta a soldagem e quais os requisitos de
qualificação determinados nesses documentos. 3
~
Para ilustrar a variedade de normas de qualificação existentes, estão relacionadas abaixo as mais
utilizadas: t)
(a) ASME Section IX - Welding and Brazing Qualifications ~
É uma norma aplicada a equipamentos como caldeiras, tubulações, vasos de pressão, t)
componentes nucleares. Todas as seções da norma "ASME Boiler and Pressure Vessels"
referenciam a "Section IX" para as qualificações. t)
(b) API Std. 1104 - Standard for Welding Pipelines and Related Facilities
:rI
É uma norma de qualificação exclusive para soldagem de oleodutos. 'r)
(c) AWS 01.1 - AWS Structural Welding Code - Steel

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Este documento contém seus próprios requisitos para as qualificações, os quais são obrigatórios, :tJ
quando os trabalhos de soldagem devem ser de acordo com a norma AWS D1. 1 É também
utilizado como um código apropriado, quando nenhum outro é especificado. 'tJ
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Referência Bibliografia FBTS- Revisão 04 Fev. 2009 'tt
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.CONSULTORiA-TREINAMENTO-INSPEÇÃO
CURSO INSPETORDE SOLDAGEM NíVEL 1
PURUS
CONSULTOU" EM
CONTROLE DA QUAUDADE ·ESOlDADORES·.
A Tabela 1 mostra as normas mais usuais de projeto e fabricação de equipamentos comas normas
de qualificação especificadas. .. .
TABELA 1...,.Norma$ dequaUflcaçió requ~ridas pelas normas de projeto e fabric~ção
NORMAS/CÓDIGOS
NORMAS/CÓDIGOS DE PROJETOS
QUALIFICAÇÃO
Caldeiras
ASMEI ASME IX
Componentes Nucleares
ASME 111 ASME IX
Vasos de Pressão
ASME VIII Div.1/ Div. 2 ASME IX
. Tubulaçãcde Vapor
ANSI 831. 1 ASMEIX
Tubulação Qufmica
ANSI 831. 3 ASME IX
.
Tubulação de transporte de
ANSI 831.4 ASME IX e API 1104'
. petróleo
Tubulação de Transmissão e
ANSI·831.8 ASME IXeAPI1104
Dlstribuição.de Gás
Tanque de Estocagem
API620 ASME IX .
Tanque de Estocagem deOleo
API650 ASME IX
Estrutura Metálica
AWS 01.1 AWS 01.1
Uma vez determinada à norma de qualificação, podem ser estabelecidos os requisitos, específlcos
para cada caso, para a qualificação dos procedimentos e dos soldadores e operadores de
soldagem. Conforme mencionado anteriormente; as qualificações são feitas pela avaliação dos
resultados de ensaios efetuados nos corpos-de-prova extraídos das peças de teste, soldados de
acordo com um procedimento previamente estabelecido.
É responsabilidade do inspetor de soldagem testemunhar a preparação das peças de teste, a

remoção e a preparação dos corpos-de-prova e os ensaios mecânicos de tração,' dobramento e de
dureza dos corpos-de-prova. Cabe ainda ao inspetor de soldagem nfvell! testemunhar o ensaio de
impacto, além de orientar os serviços anteriormente descritos e avaliar os resultados dos ensaios
efetuados. '
2.4 - PREPARAÇÃO DASPl:ÇAS DETESTE

A preparação das peças. de teste' é feita com base nos requisitos. da norma de qualificação
aplicável e nas informações do procedimento de soldaqem a ser qualificado. Os itens relativos à
preparação da peça de teste são interligados entre si. Assim, a análise deve ser conjunta, tendo
em mente que o menor número de peças de teste sempre é desejável, dentro das limitações da
norma aplicável.
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CONSUl TORIA - TREINAMENTO..,. INSPEÇÃO ,!)
P~TRUS MÓDULO 08 ..,.QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS ~
CONSULTORIA EM
E SOLDADORES t)
2.4.1 - Tipo de Peça de Teste

ta
A peça de teste pode ser um tubo, uma chapa ou uma combinação destes. O tipo nem sempre é tt
considerado como variável essencial, isto é, uma variável para o qual a requalificação é necessária ::I
em caso de alterações.
t)
Em geral a peça de teste deve ser representativa do trabalho a ser executado. Se a qualificação é tt
destinada para a soldagem de tubos, possivelmente a peça de teste deverá ser um tubo, de modo
a reduzir o número de peças de testes necessários. :tt
2.4.2 - Material da Peça de Teste
·3
De um modo geral as peças de teste devem ser do mesmo material do equipamento. Para diminuir ·3
o número de qualificações, as normas definem exceções que, sempre que possível, deve, ser
adotadas. As normas agrupam os materiais de forma a facilitar a utilização de materiais similares 3
ao do equipamento a ser soldado. Por exemplo, segundo a norma ASME Seco IX, a peça de teste tt
deve ser do mesmo "número P" que o equipamento (materiais de mesma soldabilidade são
agrupados sob um mesmo número). 3
Ainda, segundo o ASME Seco IX, para a qualificação de soldadores o material pode ser aço
·tt
=
carbono (número P 1), mesmo que o equipamento seja de outro material (ver ASME Seco IX QW ta
- 310.4).
::I
A escolha do material deve ser sempre baseada nos requisitos das normas e, dentro das exceções tt
permitidas, em função da disponibilidade e custo do material.
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CURSO INSPETOR DE SOL'DAGEM.NíVEL.1
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CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 ••.QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QUAUDADE E SOLDADORES
2004 SEC'rlONIX
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Referência Bibliografia FBTS- Revisão 04 Fev, 2009
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P~TRUS MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS 1)
CONSULTORIA EM
E SOLDADORES tt
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2.4.3 - Dimensões da Peça de Teste
A peça de teste deve ter dimensões que permitam a retirada dos corpos-de-prova previstos. Para
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se determinar o comprimento de uma chapa de teste, por exemplo, é necessário saber a

quantidade e as larguras dos corpos-de-prova. A largura da peça de teste depende do
ta
comprimento dos corpos-de-prova. tt
A Norma AWS 01. 1 estabelece diretamente as dimensões, cabendo apenas ao inspetor identificar
tD
o desenho específico a ser utilizado. :t)
A Norma ASME Séc. IX mostra a distribuição e as dimensões dos corpos de prova separadamente, 'ta
ficando a cargo do inspetor eOstabelecer as dimensões a serem utilizados. ta
t)
FIGURA 1 - Dimensões da chapa de teste de espessura maior que 9,5 mm, segundo a norma
AWS D1. 1
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MIN DobramentoL ina~de Face
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I- -------r .~~=-~------_
Dobramen~l§fit1ldi7' de Raiz
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152
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long~inal 1'"ace
========{II========
Dobrarninto de Raiz
Dobramento de Face
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MIN Dobramento 5o e
L -------L~iD-J------- ~=======411======== Dobramento de Raiz
MIN
CO
- - - - -Tn.;iõ" R.ctUi'id. - - - --
8lt9iÕ
51MIN
r =======F1II=1======= ~=======iII======== e
152
MIN DobraoH91toLongitudinalde Raiz ~====~b~{~i~~~===== ~:o
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L _______ I
L _~I
Descartarestaparte
_
Tra~o
~-------~--------
~-------~~------,--
Seção Reduzida
Descarta~_~ parte O
I I
~78 M/N ,. 171 MIN ---I (:o
- 178 MIN ,. 178 MIN ---1
Corpos-de-Prova Dobramento Transversal

e
Cotpos-de-Prova DobramentoLongitudinal
NOTA: As dimensões estão indicadas em mm e representam dimensões mínimas.
6
CONSULTORIA ...•TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NivEL '1
~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA Ql)AUDADE
E SOLDADORES
2.4.4 - Espessura da Peça de Teste

Um dos fatores mais importantes a determinar antes' da preparação da peça de teste é a
espessura da peça. Isto porque a espessura da peça deteste determina os limites de espessura
qualificados pelo teste '
Em geral, a espessura da peça de teste deve ser no mínimo, a metade da espessura máxima
estabelecida no procedimento. De qualquer forma, a espessura da peça de teste é representativa
de uma determinada faixa de espessuras. A norma API Std. 1104, por exemplo, limita a
qualificação a determinados grupos de espessuras.
A escolha adequada da espessura reduzirá o número de peças de teste.
TABELA 2 -Influência do diâmetro e espessura do tubo de teste na validade da qualificação

de soldadores, ASME Sec.,IX'
Espessura T
Espessura T
qualificada do Espessura tqualificada do Tipo e qualidade de
da peça de
metal de base mental depositado (mm) testes requeridos
teste
(mm)
Mínim Oob. Oob. Oob.
(mm) Máximo Máximo Tração Lat.
o Face Raiz
< 1,6
T 2T ,
2t 2 - 2 2
~1,6s9,5 1,6 2T 2t 2 Nota 1 2 2

>9,5 <19,05 4,8 2T 2t 2 Nota 1 2 2
~ 19,05 < 38,1 4,8 2T 2t quando t <19,05 2 4 - -
~19,05 < 38,1 4,8 2T 2t quando t ~ 19,05 2 4 - -
~ 38,1
4,8 203,0 2t quando t < 19,05 2 4 - -
~ 38,1 4,8 203,0 203,0 quando t~19,05 2 4 - -
,
NOTA: Quatro ensaios de dobramentos laterais podem ser, utilizados ao invés de dobramento de
face e dobramento de raiz, para espessura maior ou igual a 9,5 mm.
2.4.5 - Diâmetro da Peça de Teste

Quando a peça de teste for um tubo, deve ser analisada a influência do diâmetro na validade da
qualificação.
. .
As normas de qualificação diferem entre si neste fator. Segundo a norma ASME Seco IX, por
exemplo, o diâmetro só-tem influênciá na. qualificação de soldadores (ver tabela 2). Quando o
diâmetro do tubo for uma variável essencial, ele representará uma faixa de diâmétros,e a escolha
deve ser feita de modo a cobrir a faixa prevista pelo procedimento.
7
P~TRUS
CONSULTORIA EM
E SOLDADORES
TABELA 3 - Influência do diâmetro na qualificação de procedimentos de soldagem AWS D.

1. 1
0da Espessura Qtde. Espessura T

0
peça T da peça Amostra Tipo e quantidade de testes qualificada
END qualificado
de de teste por requeridos do metal de
(mm)
teste (mm) posição base (mm)
Oob. Oob. Oob.
Tração Lat. Min. Max.
Raiz Face
50 5,5
2 Sim 2 2 2 - <: 19 < 100 3,2 17,1
70 5,5
1)
150 14,3
1)
lIimit
1 Sim 2 - - 4 <: 100 4,8
ado 1)
1)
2.4.6 - Posição de Soldagem 1)
A posição tem influência na energia da soldagem e na dificuldade de execução de soldas, e,
portanto, afetam diretamente a qualificação de procedimentos e de soldadores/operadores de
.::)
soldagem. :o
Em vista disso, as normas definem as posições fundamentais e a faixa de domínio de cada o
posição, o que faz com que a posição em que a peça de teste deve ser soldada possa ser
estabelecida.
O
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Sempre que a posição de soldagem for considerada como uma variável essencial, a qualificação
deve estar limitada à posição em que a peça for soldada ou, de acordo com a norma aplicável, a 'O
duas ou mais posições, como por exemplo, temos a Norma AWS 01. 1. .l)
Diante de um caso específico, verificam-se quais as posições de soldagem previstas no 1:)
procedimento, se a posição de soldagem é variável essencial para o procedimento de soldagem na 1:)
norma de qualificação e, em caso positivo, quais os limites das posições.
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QUAUFI~AÇÃO DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QUAUOADE E SOLDADORES .
FIGURA 2- Posições de sOldagem,segundo a Norma ASME Seco IX•

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Soldas em chanfro em chapa
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Soldas emãngulo em chapa
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P~TltUS
CONSULTORIA EM
E SOLDADORES
TABELA 4 - Limites de cada posição de soldagem para a qualificação de procedimentos,

segundo a Norma AWS D1. 1.
TIPO DE SOLDA E POSIÇAO DE SOLDAGEM QUALIFICADA

Teste de aualificacão Chapa Tubo'
Solda Posição da Chanfro Angulo Chanfro Angulo
chapa ou tubo
Chapa cl
chanfro junta 1G P P P P
de penetração 2G H P.H P.H P.H
total 3G V V - -
4G SC se - -
Chapa cl
chanfro junta 1G P P P P
de penetração 2G H P.H P.H P.H
parcial 3G V V
4G SC SC
Chapa -
1F - P - P
Ângulo
2F - P.H - P.H
3F - V - V
4F - SC - SC
1G Girando P P P P
2G P.H P.H P.H P.H
SG P.V.SC P.V.SC P.V.SC P.V.SC
6G P.H.v.SC~ P.H.V.SC P.H.v.SC~ P.H.V.SC~
6GR somente Todas~ Todas Todas":" Todas"
1F Girando - P - P
2F - P.H - P.H
2F Girando - P.H - P.H'
4F - P.H.SC - P.H.SC
SF - Todas - Todas
NOTAS:
1 - Qualificado para soldagem de tubos maiores de 610 mm de diâmetro, exceto para soldas de
penetração total em uniões T, K, Y.
2 - Qualifica para soldas de ângulo chanfradas em todas as posições, exceto para juntas com
penetração completa de uniões tipo T, K e Y.
3 - Limitada a juntas pré-qualificadas
4 - Qualificado para uniões tipo; T K e Y, sujeito às limitações de 10.12 e qualquer junta pré-
qualificada.
5 - Qualificação limitada a ângulo de chanfro igual a 30° ou maior. Não qualifica para juntas
soldadas sem backing.
6 - Qualifica para soldas de ângulo na posição horizontal somente em tubos girados.
*Posições de soldagem: F = plana, H = horizontal, V = vertical, SC= sobre-cabeça.
10
CURSO tNSPE10RDE SOU)AGEMNíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
COMTROLE DA QUALIDADE E SOLDADORES
2.4.7 - Consumível de Soldagem

A especificação correta do consumível a ser utilizado está ligado à integridade da junta soldada, de
forma a garantir a propriedade mecânica requerida pelo projeto. O agrupamento dos consumíveis é
feito de forma diferente, a NOrmaAPI 1104 especifICa 11 grupos, A Norma AWS 01. 1 os
consumíveis estão correlacionados com tipo de material de base, na Norma ASME Seção IX os
consumíveis estão especificados através do N° F, conforme indicado no parágrafo QW 432.
A tabela 5 ilustra o agrupamento dos consumíveis de soldagem segundo a Norma AP111Q4.
TABELA 5 - Grupo de Metais de Adição
GRUPO ESPECIFICAÇÃO AWS CONSUMlvEL FLUX
1 A5.1 E6010 -E6011

A5.5 E7Q1Q-E7Q11.
2 A5.5 eaQ10-E8011
E7015-E7016-
A5.1 OUA5. 5 E7018
3
A5.5 E8015-E8016-
E8018
EL8 F6XZ
EL8K F6XO
4 A5. 18 EM12K F7XZF
EM13K 7XOF7
• EM15K X2
5 A5. 18 ER70S-2
6 A5. 18 ER70S-6
.
7 A5.28 ER80S-B2
8 RG60-RG65
E61T-GS - E71T-
9
GS
10 E71T8-K6
11 E91T8-G
2.4.8 - Preparação da Junta a ser Soldada ". . .

A preparação da junta deve ser representativa das condições reais do equipamento a ser soldado.
Assim, o tipo e dimensões do chanfro, os dispositivos auxiliares de montagem e a limpeza da junta
devem ser equivalentes às condições reáis:
Algumas normas (ex.: AWS) definem o tipo de chanfro como variável essencial. Em vista disto,
dependendo dos tipos de chanfro previstos no procedimento, o número de peças de teste pode ser
influenciado.
Referência Bibliografia FBTS- Revislio04 Fev. 2009
11
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P~RUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIOAOE
E SOLDADORES
2.5 - REMOÇÃO DOS CORPOS-DE-PROVA

A partir da definição da peça de teste que foi feita em função das informações do procedimento de
soldagem e das variáveis da norma de qualificação, podem ser determinados os requisitos
referentes à remoção e preparação dos corpos-de-prova.
Todos os requisitos dependem agora da peça de teste e da norma de qualificação. Da peça de

teste, porque dependem do tipo, da espessura e do diâmetro (para tubos) da peça de teste e da
norma de qualificação porque as normas, também neste fator, possuem requisitos exclusivos tanto
para a qualificação de procedimento como para a qualificação de soldadores e operadores de
soldagem.
2.5.1 - Posição de Retirada de Corpos de Prova

Em geral, a posição de retirada dos corpos de prova depende da norma de qualificação, do tipo de
peça de teste, do diâmetro do tubo de teste e da espessura da peça de teste.
As figuras 3, 4 e 5 ilustram a posição de retirada dos corpos segundo os requisitos das normas de
qualificação mais usuais.
FIGURA 3 - posição de retirada de corpos de prova em chapa segundo a Norma ASME

Seção IX.
Descartar eslaparte
---------
-------- _.- ---------
-------- Descartar
Tração Seção Reduzida -------
-------
Dobramento
Dobramento
Seção Reduzida
Dobramento de Face -------
------
Lateral
Dobramento de Raiz
-------
-------
Lateral
Dobramento de Face
Tração Seção RlIdUZida
Descartat esta parte
[ Q
Chapas espessura menor que 19,05 mm Chapas es\)eSSUfi maior que 19,05 mm e
'Opção para chapas maior que 9,5mm e menor
que19,05mm
12
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CONSUL TORIA- TREINAMENTO --INSPEÇÃO
~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 -QU~UFICAÇÃO -DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QUALIDADE E SOLDADORES
FIGURA 4 - Posição de retirada de corpos de prova de tubo segundo a Norma ASME Seção'
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FIGURA 5 - Posição de retirada dos corpos de prova do tubo de teste segundo a Norma
ASME Seção IX.
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MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS :3
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FIGURA 6 - Posição de retirada de corpos de prova segundo a Norma API 1104
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Por opção da executante, as posiçoes podem ser giradas de maneira que fiquem igualmente
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espaçadas ao redor do tubo, exceto que os corpos de prova não devem conter a solda longitudinal. O
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Referência Bibliografia FBTS- Revisão 04 Fev. 2009 o
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2.5.2 - Preparação dos Corpos-de-prova

Este item é de grande importância na qualificação porque dele depende a validade e repetibilidade
dos resultados dos ensaios.
É responsabilidade do inspetor de soldagem fazer com que sejam atendidos os requisitos quanto
às dimensões e ao acabamento dos corpos-de-prova.
FIGURA 7 - Preparação de corpo-de-provasegundo a norma ASME Seção IX.
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FIGURA 8 - Preparação de corpo de prova ségundo a Norma API1104
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2.6 - CHAPA DE TESTE DE PRODUÇÃO
A propriedade mecânica de resistência ao impacto de uma junta soldada é alterada em função da :)
energia de soldagem, que é variável dependendo do diâmetro do eletrodo, da posição de
soldagem, da velocidade de resfriamento, etc. Para certos materiais (por exemplo, materiais para
':I
baixas temperaturas) esta alteração é de grande importância porque pode aumentar o risco de :)
fratura frágil do equipamento.
:I
Tendo em vista estes fatores, algumas normas requerem, para certos materiais, que seja ::D
executado ensaio de impacto nas juntas soldadas das peças de teste de qualificação do
procedimento de soldagem e nas juntas soldadas das chapas de teste de produção. ::D
As chapas de teste de produção, sempre que possível, são colocadas como apêndice nas juntas a
:I
serem soldadas o que normalmente ocorre quando se trata de juntas longitudinais. Para juntas tD
circunfenciais, isto não é possível, e então s chapas de testes de produção são colocadas
próximas às juntas a serem soldadas.
D
t)
Assim, durante a soldagem do equipamento, as chapas de teste de produção são também
soldadas nas mesmas condições das soldas do equipamento. ':l)
ti
São retirados destas chapas, depois, corpos-de-provaque são submetidos a ensaio de impacto.
Em geral, as chapas de teste de produção são requeridas para cada tipo de junta e para cada tt
oposição de soldagem. ,:)
A Norma de projeto normalmente é a que contém os requisitos relativos às chapas de teste de ::)
produção quanto a:
tt
• Quantidade de chapas; O
• Quantidade e posição de retirada dos corpos-de-prova;
• Critérios de avaliação dos resultados.
CO
(I)
Além de ensaio de impacto, podem ser requeridos outros ensaios, dependendo da norma
aplicável, como ensaios de tração, dobramento, macrográfico ou micrográfico e dureza.
(::)
2.7 - VALIDADE DAS QUALIFICAÇÕES
e
Tanto na qualificação de procedimentos de soldagem quanto na qualificação de soldadores e ,!)
operadores de soldagem, as normas diferenciam entre si na validade das qualificações, ou seja, ,:!)
quando que um procedimento passa a ser impróprio para uso ou quando que um soldador ou
operador de soldagem deve ser requalificado. !)
É atividade do inspetor de soldagem controlar que somente procedimentos qualificados sejam 'O
utilizados, que os soldadores e operadores de soldagem só trabalhem nos serviços para os quais :)
eles estiverem qualificados e que eles sejam requalificados quando necessário.
:)
Os limites das qualificações são estabelecidos em primeiro lugar através das variáveis de
soldagem.
O
()
16
CURSO lNSPETORDE SOLDAGEM NíVEL 1
P':.TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE·PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QUAUDADE E; SOLDADORES.
Variáveis são condições de soldagem qUE!,se mUdadas,afetam a qualidade das soldas. Para o
processo de soldagem com eletrodo revestido, por exemplo, a mudança de uma fonte de energia
retificadora para geradorhao tem, normahnente,nenhumaihfluência na probabilidade de se alterar
a qualidade· das soldas e.portanto, nãoé considerada como urna variável para este processo. De
qualquer maneira, pode ser uma variável para outro processo de soldagem.
Algumas normas de quaüflcação dão a todas as variáveis a mesma importância. Outras dão níveis
diferentes de importância a elas, classificando-as em variáveis essenciais e variáveis não
essenciais.
Cada norma determina variáveis específicas, aplicáveis a cada um dos processos de soldagem.
Com o conhecimento das variáveis aplicáveis, o inspetor de soldagem pode determinar se a
soldagem é executada de maneira apropriada.
Variáveis essenciais - São variáveis se alteradas requer requalitlcação.
Variáveis essenciais suplementares .... São variáveis se alteradas requer a requalltlcação,

contudo a sua analise é necessária quando tem requisito de impacto na junta soldada.
Variáveis não-essenciais - São variáveis se alteradas não requer a requaliflcação.

Pelo uso de procedimento qualificado e dentro dos limites das variáveis, devem resultar soldas
aceitáveis, se o soldador não introduzlr defeitos .. Entretanto, uma mudança além dos limites
estabelecidos no procedimento, pode afetaras propriedades mecânicas das soldas, mesmo que o
soldador execute a solda sem defeitos.
17
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P~TRUS MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS :3
CONSULTORIA EM
E SOLDADORES :t
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Pr:lOCEDUR.E QUAL1FlCAT1C>NS
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QW-2S3
WELDING VARIABLES
Shielded
PROCEDURE
Metat-Arc
SPECIFICAT10NS
(SMAW)
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Essen- Essen- Nones..--
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Referência Bibliografia FBTS· Revisão 04 Fev. 2009
18
CURSO I~SPETOR DE SOLDAGEMNíVEL1
P':TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDUL008 ....QUALlFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QllAUDAOE
E SOLDADORES
3- QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES E OPERADORES DE SOLDAGEM
3.1 - DEFINiÇÃO
Os requisitos de resistência mecânica, estabelecidos pelos projetistas para as juntas soldadas,
baseiam-se na inexistência de defeitos ou na existência de descontinuidades em quantidade, tipo e
dimensões aceitáveis nestas juntas,
Ocorre que a qualidade· das soldas depende, dentre outros fatores, da habilidade do elemento
humano que executa a soldagem. Antes que o soldador ou operador de soldagem execute soldas
de produção, é necessário que seu empregador tenha certeza de sua habilidade.
Para auxiliar os empregados na determinação do nível de competência que ele pode esperar que
um soldador ou operador de soldagem tenha na produção de soldas, vários testes foram
desenvolvidos. Estes testes são chamados de testes de qualificação de soldadores e operadores
de soldagem. A qualificação do soldador demonstra a sua habilidade para produzir soldas
aceitáveis de acordo com um procedimento de soldagem. A qualificação do operador de soldagem
demonstra a sua habilidade. para operar um. equipamento de soldagem de acordo com um
procedimento de soldaqern. . .
Independente da norma utilizada é sempre requerido que o soldador ou operador de soldagem

execute a soldagem em peças de teste. Durante asoldagem da peça de teste, o soldador ou
operador de soldagem devem ser acompanhado pelo inspetor de soldagem, que verifica se a
soldagem está sendo executada de acordo com o procedimento de soldagem.
Uma vez completada a soldagem, a peça de teste é submetida a ensaios que devem determinar se
a peça atende aos requisitos de qualidade previstos pela norma aplicável.
O tipo de peça de teste, o material da peça de teste, os ensaios, o critério de avaliação, etc., são
determinados pela norma de qualificação aplicável.
3.2 - NORMAS DE QUALIFICAÇÃO

Diferentes normas, códigos e especificações determinam os trabalhos de soldagem, conforme
indicado na tabela 1. Requisitoãobrigatórios relativos à qualificação de soldadores /operadores de
soldagem são incluídos ou diterenciadce nestes documentos.
É responsabilidade do inspetor de soldagem nfvel 2 determinar, através das especificações de

projeto, a norma que regulamenta a soldagem e quais os requisitos de qualificação determinados
nesses documentos, . . .
3.3 PREPARAÇÃO DAS PEÇAS DE TESTE

A preparação das peças de .teste é feita com base nos requisitos da norma de qualificação
aplicável.
3.3.1 - Tipo da Peça de Teste

A peça de teste pode ser um tubo ou uma chapa. Em geral a peça de teste deve ser representativa
do trabalho a ser executado. Sea qualificação é déstinada para a soldagem de tubos,
possivelmente a peça de . teste devera .ser um tubo,de modo a verificar a habilidade do
soldador/operador de soldagem.
Referência Bibliografia FBTS- Revisao 04 Fev. 2009
19
P~TllUS
CONSULTORIA EM
E SOLDADORES
3.3.2 - Material da Peça Teste

O material a ser utilizado deve ser, quando possível, do mesmo que o da junta a ser soldada,
contudo, algumas normas, por exemplo, ASME Seção IX, permite que a qualificação do :I
soldador/operador de soldagem pode ser realizada utilizando-se um material com o mesmo "n? p" :D
da junta, ou que esteja dentro de uma faixa determinada de nOP, conforme indicado no QW - 423.
1)
3.3.3 - Dimensão da Peça de Teste 1)
A peça de teste deve ter um tamanho mínimo especificado na norma de qualificação, de forma que
permitam a retirada dos corpos de prova previstos. Em geral, as normas permitem que seja 1)
executado ensaio radiográfico, comprimento mínimo de 152 mm, ao invés de ensaio mecânico, 1)
salvo alguma particularidade devido ao processo de soldageme/ou posição de soldagem, etc.
U
FIGURA 9 - ilustra forma de retirada dos corpos de prova segundo a Norma ASME Seção IX.
U
·tt
Dobr. «.
45 deg. - 60 deg. --,
Oob •.
tt
Lateral
LateJai
ta
!)
tD
Cobr.
tt
Lateral
tt
t'
r.D
3.3.4 - Espessura de Peça de teste.
A escolha da espessura a ser soldada durante o teste deve ser de tal forma que o O
soldador/operador de soldagem seja qualificado sem que haja necessidade da realização de novos O
testes. A Norma ASME Seção IX, Poe exemplo, não limita a qualificação por valor mínimo
qualificado e sim pelo valor máximo,conforme mostrado na tabela 6. O
(.o
TABELA 6 -Influência da espessura na qualificação de soldadores ASME Seção IX.
(.o
Espessura t r:)
Espessura T da Tipo e quantidade de testes
Tipo de Junta qualificada do metal
peça de teste requeridos
depositado (mm) r:!)
Oab. /0
(mm) Máximo Dob. Lat. Oob. Raiz
Face
Chanfrada ::;9,5 2t Nota 6 1 1 [)
Chanfrada
Chanfrada
>9,5 < 19,05
Õ! 19,05
2t
Máx. a ser soldado
Nota 7
2
1
- -
1
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o
~
o
Referência Bibliografia FBTS- Revisão 04 Fev. 2009 O
1:)
20
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o
CONSULTORIA-TREINAMENTO - INSPEÇÃO
PURUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALtDAOE
E SOLDADORES
3.3.5 - Diâmetro da Peça de Teste

As Normas de qualitlcação diferem entre si neste. fator, contudo o diâmetro tem influência· na
qualificação de soldadores/operadores de soldagem. Por isso éimportante que a escolha deva ser
feita de modo a cobrir a faixa prevista para execuçãodasoldagem. Na tabela 7 podemos verificar
a importância do diâmetro da peça de teste.
TABELA 7 - Influência do diâmetro na qualificação do soldador/operador de soldagem -

ASMEIX
Limites de Diâmetros Qualificados para Solda de Chanfro
Diâmetroda Peça DiâmetroQualificado(mm)
De Teste (rnm) Mlnimo Máximo
< 25,4 Diâmetrosoldado Ilimitado
~ 25,4 <73,0 25,4 Ilimitado
~73,O 73,0 Ilimitado
3.3.6 - Posição de Soldagem

A posição de soldagem é uma variável essencial a ser considerada na qualificação do
soldador/operador de soldagem, em vista disso a posição da peça de teste deve ser estabelecida
de forma a se ter o maior domínio possível de cada posição. A tabela 8 mostra as faixas de
qualificação por cada posição da peça de teste.
TABELA8 - Influência. da posição· de soldagem na qualificação·. do soldador/operad~r de

so Idagem ASME IX
Tipo de Solda e Posição de Soldaaem Qualificada
Teste de Qualificacão Chanfro. Ánaulo
. Chapae tubo > Tubo s 610 mm (0
Posição Chapa e tubo
610mm ext.l
1G P P P
Chapa- Chanfro 2G P H P H P H
3G P,V P P,H,V
4G P SC P P V SC
3Ge4G P V Se P Todas
2G 3Ge4G Todas P H Todas
1F ~ - P
Chapa- Ângulo
2F - - P,.H
3F - - P,H,V
4F - - P V,SC
3Fe4F
1G
-P
-
P
Todas
P
2G P,H P,H P,H
Tubo- Chanfro
5G P V,SC P,V SC Todas
6G Todas Todas Todas
2Ge5G Todas Todas Todas
1F - - P
2F - - P,H
Tubo - Ângulo 2FR - - P,H
4F - - P,H,SC
5F - - Todas
Posição de soldagem - P= Plana H = HOrizontal V = Vertical SC = Sobre-cabeça
21
:)
:,
:t

:,:,
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P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS "
CONTROLE DA QUAUDADE E SOLDADORES :D

3.3.7 - Consumíveis de Soldagem
:I
A habilidade do soldador em produzir soldas sem defeitos está de certa forma, relacionada ao tipo :D
de consumível que o soldador/operador é qualificado. Na Norma ASME Seção IX os consumíveis
de soldagem estão agrupados de acordo com um N° F, conforme indicado no parágrafo QW 432.
:D
',:I)
QW-432 F-NUMBERS
Grouping of Electrodes and Welding Rods for Qualification ~
QW F-No. ASME SpeciliQlionND. t.WS ClassiflCiltlon No. D

Im
S~ anel Steel t.lloys
SFA-S.l 8. 5.5
tt
432.1 1 EXX2D, EXX2Z, EXX24, EXX27, EXX26
1 SFA-!).4 EXX2!), EXX2l> a
2 SFA-S.l & 5.5 EXX12, EXX13, EXX14, EXX1'l
J SFA-S.l & 5.5 EXXIO, EXXll
1)
4 SFA·S,l & 5.5 EXX15, EXXlb, EXX18, Ex:ue

ti
q SFA-!i.4 otllcr U1in illGtenitit iII1d Clllple. El<X1S, EXXlb, EXX17 'ti
SFA-5.4 liIusteniU, iII'Id duplexl EXXIS, EXXló, EXX17 o
li SFA,S.2 RX co
li SFA·S.17 FXl<-ExX, rxx-ecx :1)
li SFA·S.'J ERXX, ECXX. EQXX
b SFA-5.18 ERXXS-X, EXXC·X, EXXC·)()( e
& SFA-S.20 EXXT-X !1)
li SFA-S.ZZ EXXXT.X
& SFA·S.23 rxx-exxx-x, fXX-ECX.XX-x, Mld :)
/) SFA-5.25
FXX·EXXX·XN, FX)t·ECXXX·XN
FESXX·EXXXXX·EW o
& SFA·5.2& ECXXS-X and EGXXT·)( I)
li SFA·S.Z8 ERXXS·X anel EXXC·X
& SFA·5.Z9 eXXTX·X o
& SFA-S.30 lNXXXX
o
432.2 21 SFA·S.3
Aluminum i1IId Alumi~ AIIors
E11oo, E3003
o
21 SFA-S.10 ERUOO, RllOO, ER1188, R1l88
(:)
SFA·S.I0 ER5S54, ER5356, ER555&, ERS183,
2Z :)
RS183, ERS6501, RS5501, RS&54, 115,Só,
RSSSó :)
23 SFA-5.3 & 5.10 ER4009, ER4010, ER404J, ER4Q47,
R4043, R4047, ER4145, R4OO'J, 114010, :)
R4011, R4145, ER4ft43, E4043, R4(4)
SFA,S.lO R·A35&.O, R·20&'O, R-C355.0, R·357.0, ,:)
24
R-A3S7.D
25 SFA-S.10 ERU19, R2319
::)
:)
:;)
.,)
Referência Bibliografia FBTS- Revisão 04 Fev. 2009 :)

,:)
22
.:)
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~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDUL008--QUALlFICAÇAo DE PROCEDlMENTOS
CONTROLE DA QUALIDADE E SOLDADORES
, ..
"
3.4· VALIDADE DA QUALIFICAÇÃO

A qualificação permanece válida pelo período de tempo que ele trabalhar para o mesmo
empregador, usando o processo de soldagem pelo qual ele foi qualificado. Se, porém, ele
permanecer por um determinado período de tempo sem soldar, deve haver a necessidade de ele
novamente demonstrar a sua habilidade através de novo teste de qualificação. O tempo máximo
após o qual será necessária a requalificação é diferente de uma norma para a outra, por exemplo,
para as Normas ASME Seção IX e AWS, o período deterripo é de seis meses.
Os limites das qualificações são estabelecidos em primeiro lugar através das variáveis de
.soldagem,· .
É atividade do inspetor de soldagem controlar que somente soldadores/operadores qualificados

sejam utilizados e que só trabalhem nos serviços para os quais estiverem qualificados.
QW-353 SH1ELDED METAL-ARe WELDING <SMAW)

Essential Variables
Paragraph Brief of Variables

pW-40~ .4 - Backi~
!Joints
~W-403 .1.& ~ PlP~ Oiatnet.er

Base Met.als _18 P-Nurnber
~
QW-404
FiUer Metais
_15
_30
••... F-Nurnbe6'
e Weld deposi~
QW-40S .1 + Position
Posit.ions .3
• 1 1 VertiCal welding
4· ENSAIOS USUAIS
A grande diferença entre a qualificação de procedimento e a qualificação de soldador/operador de
soldagem está nos reqUisitos referentes aos tipos de ensaios que devem ser executados. Isto
porque, na qualificação de procedimento os ensaios visam, sobretudo, determinar as propriedades
mecânicas da junta soldada, enquanto que na qualificação de Soldadores/operadores, visa-se
verificar a existência ou não de defeitos nas soldas.
É atividade do inspetordesoldagem nivel2 a definição do tipo de ensaio a ser executado.
As Normas definem também os métodos de execução dos ensaios. Em geral eles devem ser
executados de acordo com a Norma ASTM A-370, ou conforme requepdo pela própria Norma.
:-\ 156íC.1l-1'" vV~ erJJA-I(}~ ~ <P!rJ\ ~
Para o ensaio de dobramento, é 'comum que as. Normas de qualificação especifiquem as
dimensões da maquina para o ensaio.
Referência Bibliografia FBTS:':Revisão 04 Fev. 2009
23
P~TRUS
CONSULTORIA EM
E SOLDADORES
Além dos ensaios apresentados, algumas Normas também requerem ensaio de impacto para a
qualificação de alguns procedimentos da soldagem. Estes requisitos podem estar contidos na
Norma de projeto (EX: Normas ASME) ou na própria Norma de qualificação (EX: Norma AWS 01.
1).
FIGURA 10 - Dispositivo para ensaio de dobramento guiado, segundo a norma API Std 1104.
A"aio do cutelo A - 44.451nrn
Raio da rnatriz B = 58.74 rnrn
Largura da matriz C 50.8 rnrn
5- AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS

Toda norma contém o seu próprio critério de avaliação dos resultados.
Os critérios são definidos para cada tipo de ensaio. Cabe ao Inspetor de Soldagem Nível 2 a
comparação entre os resultados obtidos nos ensaios e o critério da norma aplicável e determinar a
aprovação ou não de um procedimento ou de um soldador/operador de soldagem em processo de
qualificação.
Referência Bibliografia FBTS· Revisão 04 Fev. 2009
24
....:... .. ' ."
C9NSU&. 'JORI"·;"'TREINAPt1ENTG, ..qNSPEçAO

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M6oUL.O 09.~·NÓRUJÊ'DÓCU"ENTÓSTÉCNIC,OS. • 5
..... ;: ..
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IJaRUS
CONSULTOR1A EM
CURSO INSPETOR DESOLDAGEM NfvEL 1
MÓDULO 09 ~ NORMAS E I)OCUMENTOS TÉCNICOS
íNDICE PÁGINAS
DOCUMENTOS TÉCNICOS 01/25
1- DOCUMENTAÇÃO PARA O PLANEJAMENTO DA SOLDAGEM 01/02

2- DOCUMENTAÇÃO PARA EXECUÇÃO I: CONTROLE DA SOLDAGEM 02/23
3- UTILIZAÇÃO DA DOCUMENTAÇÃO DE SOLDAGEM 24/25
4- CONTROLE DE DI:5I:MPENHO· . .. 25/25
Referência Bibliografia FBTS - Revísão 04 Fev. 2009

PURUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NlvEL 1
CONTROt.E 'DAQUAUDADE
MÓDULO 09 - DOCUMENTOS TÉCNICOS
DOCUMENTOS TÉCNICOS
CONCEITO
1- DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA
A documentação técnica utilizada na área de soldagem encontra-se definida e regulada pelas
normas técnicas internacionais aplicáveis à fabricação e montagem de equipamentos e estruturas
soldadas. Devido às exigências contratuais, atualmente existentes no mercado, adotaremos em
nosso trabalho, os requisitos estabelecidos pela norma Petrobrás N - 2301.
Neste módulo serão apresentados os principais documentos a serem utilizados no

acompanhamento e monitoramento da soldagem.
1.1-DOCUMENTAÇÃO PARA PLANEJAMENTO DA SOLDAGEM

1.1.1- Plano de Soldagem:
O plano de soldagem é constituído basicamente, pelos seguintes documentos:
- Lista de Juntas Soldadas (LJS);

- Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS);
- Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS);
- Certificado de Qualificação de Soldadores I Operadores de Soldagem (CQSO).
1.1.2- Plano de Qualificação de Procedimentos de Solda:

O Plano de Qualificação de Procedimentos de Solda deve apresentar o plano de ensaios não-
destrutivos antes e após a soldagem e o tratamento térmico, bem como o plano de ensaios
mecãnicos e macrográficos entre outras informações.
1.1.3- Plano de Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldagem:

O Plano de Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldagem deverá ser elaborado de
maneira análoga ao anterior, alem de apresentar os critérios para desqualificação e treinamento.
1.1.4- Plano de Execução de Testes de Produção:

Este deverá ser elaborado quando requerido pela norma de projeto, construção ou montagem do
equipamento.
1.2- DOCUMENTAÇÃO PARA EXECUÇÃO E CONTROLE DA SOLDAGEM:

1.2.1- Instrução de Execução e Inspeção deSoldagem (lEIS):
Este documento é de uso do inspetor de Soldagem e descreve todos os parãmetros a serem
utilizados na realização da soldagem, bem como todos os ensaios a serem realizados na junta
soldada.
Referência Bibliografia FBTS • Revisllo 04 Fev. 2009

1
P~TltUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CONTROt.E OA QIJALJOAOE
1.2.2- Relação de Soldadores e Operadores Qualificados (RSOQ):

Este documento descreve as variáveis da qualificação .dos soldadores, permitindo saber se
determinado soldador atende ou não as características exigidas para uma determinada soldagem a
ser realizada.
1.2.3- Controle de Desempenho de Soldadores e Operadores de Soldagem (COSO).

Este documento resume o desempenho de cada soldador, na realização de soldas satisfatórias,
visando à manutenção da qualidade de determinado empreendimento. Este documento é
elaborado com base nos Relatórios de Inspeções Radiográficas e/ou Inspeção por Ultra-som e
devem ser atualizados semanalmente ou em intervalo de tempo definido em documentos
contratuais.
1.3- DOCUMENTAÇÃO PARA0 REGISTRO DA SOLDAGEM:

1.3.1- Relatório De Registro Da Soldagem (RRS);
1.3.2- Relatório De Registro De Tratamento Térmico (RRTT);
1.3.3- Registro De Execução De Testes De Produção (RETP).
2- DOCUMENTOS TÉCNICOS DE SOLDAGEM

2.1- ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (EPS):
A EPS deve ser elaborada com base nas especificações do projetista, e/ou fabricante do
equipamento ou estrutura, dos consumíveis de soldagem, dos materiais de base e de acordo com
a especificação do executante, observando os requisitos estabelecidos pelas normas ou códigos
aplicáveis.
Após a soldagem da peça de teste, as faixas dos parâmetros de soldagem devem ser revisadas
para compatibilizar os valores efetivamente utilizados comas tolerâncias permitidas nas normas de
qualificação aplicáveis.
O formulário de EPS deve conter, no mimmo, todas as informações previstas nas

respectivas normas de qualificação aplicáveis, além de:
(a) Identificação da Norma de Qualificação;

(b) Croqui da Junta e do Chanfro;
(c) Croqui da Seqüência de passes e,
(d) Marca Comercial dos Consumíveis.
ANEXO -1
Exemplos de formulários - Especificação de Procedimentode Soldagem - (EPS).

2
pe'RUS
CONSUt.TOR1A&M
CONTROlEOAQUAUDADE
MÓDULO 09 - ÔOCUMENTOS TÉCNICOS
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM EPS

Ill!NTlPlCAÇ"O DA IIP8 I RQPII DI 8UPOftTIi I FOI.HA I AElll8AO.
SP - 054 I 06 I SP - 054 I oe I 1'.W801.1-2004

PET~OBRASN-133JIN-2301C
1/2
DATA:
I
08/'_
O
I'ROC1lll80 1 I I'ROCUlSO 2
TPO: MANUAL "LET.REVESTIDO (SMAW) ITPO : DE8CI'IIÇAo:
CROQUIDA JUNTA p~ DA JUNTA
COIIPONENTB 1 COIIPOIIIINTE Z
45' -
1 mm):
bd;·
DlAMIlT1l.0 EXTaNO N/A DIAMeTI'IO I!lCTIõI'lNO 1 mm ) : N/A
E8_URA (mm I: 25.00 &SPES8UItA I•••••.•

): 25,00
PROCESSO 1 PROCESSO 2
C08AEJUNTA
S'" olHA0 tn SIM 01"."0 O
PROCESSO 1 PROCESSO 2
__ --- 1.083,Omm
OOIVAOEII
8111
mi NA0 o 8••• 01""0 O
_ I!lIPEClFlCAçAO TODOS DA TA8EI.A 3.1
>-3,0
PROCIilIllO 1 PRC)Oli88O I PROCIIII8O 1
UPESSURA
DEMETAL
DE SOLDA
25,00 N/A SEM LIMITE
DEP08ITI\DO I •••••
I
2G N/A
PROOIII!S8AO DI! TESTE N/A N/A N/A N/A
ES~O(8"Al A a.lIA 5.5 N/A AS.10uA6.6 N/A
l!l
11 I CLA8lIIFlCAçAOIAW81
FAIIIlICANTE
E 7018-1
ESAS
N/A
N/A
e 7018. 1 (Ver N"'"
S••••,,- q_do
II N/A
N/A
I~
li: I--::MAA=CA~-=COII=ERCW.==--t---::":"::-:-:~--+---"""":'~----1
01<65.00 N/A homdogoodo pela FBTS N/A
N/A N/A
•• ~IMiRO===--::A-----+----:::::-----+----:::::-----+----::~:~---t----:-::;":----lI
J-GlUFO-=:
N/A N/A
1llAIIeTI'I0 I _ I 3,26 N/A 2,5 .4,0 N/A
COH'TlNU4 N/A
II
POLARIDADE INVERSA (+1 . N/A INVERSA I") N/A
AlIPIlRAGIM I A ) 1Q04.1~ N/A 85 • 200 (Ver Nota 2) N/A
TellllAo I V I 22.23- N/A 21.32 (Ver _ 21 N/A
TIPO DE TAANSFEIlENCIA N/A N/A N/A N/A
INlIP.-roR DE 80LDAGEM NIVIIL Z . CONTI'IOLII DA QUAUDIIDII FlSCAUZAÇAO

DATA: DATA:
VISTO: VISTO: VISTO:
Referência Bibliografia FBTS - Revisão 04 Fev, 2009

3
P~TlIUS
CONSUl.. TORIA EM
CONTROI.EDA QUAlIDAOE
MÓDULO 09-DOCUMENTOS TECNICOS
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM EPS

~ IDENnFIC4çAo Dl'.EPS RQPSDESUPORTE NORIMS 4PLlCAvEIS FOI.HA I REIIISAo
P~IUUS
CONSUL TOIUA ~M SP -054/ 06 SP - 054/ 08
AWSDI 1- 2004 2/2 I O
cornROL. OA QUALIOADK PETR08RASN - 133J / N - 2301C DAT4: 06110/06
( RQP8 I
coNDlÇOEs DE QUALIF1ÇAÇAO FAIXAS ClUAUFICADAS
PROCESSO1 l'flOCE8SO ~ PROCESSO1 PROCESSO2
PRE-AQUECMENTOI"CI I MINIM.\ '37 ' ,N/A >- 22 N/A

INTERPMSESrcl~ IM='=A'l"X=IM.\=-+----7.18:':1:----t-----;N/7:A:----+----<.--:-196:::-----t-----i.N"':/A----~I
TIPO N/A N/A N/A N/A

'" DE PUREZA N/A N/A N/A N/A
TOCHA FABRICANTE N/A N/A NJA N/A
M. COMERCIAI. N/A N/A N/A N/A
m
~ ~~
TIPO N/A - N/A - N/A
1--:%~DE~=PU=R=EZA=-+---~N:7/;.:A~---I----.;:N~/Ai:-----+----~N7;IA:...-.---1-----7. 7;/A:..----{1
- -
N/A
N
PURGA FABRICANTE N/A N/A N/A N/A
M. COMERCIAL N/A N/A N/A N/A
vAZÃo (1Im1nl N/A N/A N/A N/A
OSCll.AÇAo MA.lUM4(mml 9.0 N/A N/A N/A
~ VELOC_
DOARAME(mmlmlnl N/A ' N/A N/A N/A
ilj VEI.OC.DE4VANÇO(mmlmlnl 53.48217.0 N/A SEMLIMITES NlA
~ PROT.ANnCORROSIV4 N/A N/A NIA N/A
H~T lNPUT-H I (Jlmm I·' 0,83.2,57 N/A <- 2,82 N/A
LIMPEZA Eocovamen1o
(E8OQva
para Aço Carbonol êeccvemento rêeccva para Aço Carbono)
!;
I-TEM
__ P_ERA_TIJ_RA
TEMPO( mln
__ '_"_C_I__
I
E!Smorilhamef"lto
-if- NN/_/AA _+_----N/N-'-AA---_t-

Esmerllhamento
N
_/
N/A
A
+ Nl A
_
N/A
--11
TM.TAMENTOTéRMICo
PAAAMETROl>DE QUALF1CAÇAOI RQPS I
TAXA DE AQUECIMENTOMÁXIM•••.'" C I HORA I: N/A TIPO DE TRATAMENTOTERMICO:

TEMPERATURA
DE P4TAMAA("C I; N/A -. NENHUM x
TEMPODE P•••.
T_ C HORA I; N/A ALIVIO DE TENSOES
DIFERENÇA
MÁXI•••••DE TEMPERATURAENTRETERMOPARES
,•C I: NlA NORMALIZAÇAO
TAXA DE RESFRIAIIIENTOMA.XI
•••••( "C I HORA I: N/A NORMALIZAÇÃO
E REVENIMIõNTO
CONTROl.ADAC "C I :
FAIXADE TEMPERATURAS N/A RECOZIMENTO
E REVEHIMENTO
:NOMETAL DE BASE: N/A E TEMPO DE P4TAMAft;

TEMPERATURA
DUREZABRlMELL(HB
,
I:
I
NO METAL DE SOLDA:
•••••20 •••••AFETADATERMICAMENTE:
STAePS ENCQNTRA-SE QU-'LF1CoAOA SOMENTE-PARA A.50lDAlGaM COMCONeuMlVt!t8
.I De\oERA SER OBSERVADO o VALOR MA.:lQMOo,e HEAT INPtJT El'lTA8!I.!CIQOEM
N/A
N/A
Z.121cJhnm.
De: BAIXO HIOROGeN~ {~S S,e fi 8)
NIA
NOTAS: J E8TA.,. ENCOliTRA41! QUAlF'eADA PAAA A 90t.0ACEM DE .JUNTAS De TOPO E EM ANUULO NAS POSlçuE5 PlANA E VERTIC.IU.. u.G'ETO CONEXOEs T. e K
li ESTA ePS ENCOI'ITM-SE: QU,.,.,tcAOA PMA,., 8OI..t.lACJEM DE JUNTAS EU ANGULO-EM CliAP •••• & TUBOS COt.Il QUALaUER DI ••••ENSAo De SOLDA !: II!SPES!iUAA.
ENIAlQ8 NAO DESTRUTIVOS 'ENSAIos MECÃNlCOS

TIPO % TIPO QUAJolTIDADE TIPO QUANTIDADE
VISUAL 100 TRAÇA0 2
RADIOGRAFICO ,100 DOBRAMENTO
l.ATERAL 4
UQ_PENETRANE IMPACTO O
PART.MAGNETCA 100 MA~RAFIA l'
UL RA-8uM Du6~H~V~5~~~~~~======1===~=;:===~=====~~=~=~=~
INSPETORDE SOL04GEM HlvEL 2 CQNTROI.EO"" QUALIDADE FISCALlZAçAO
D•••.
TA: 06110106 D •••.
T •••.: D4TA:
V1STO: VISTO: VISTO:
Referência BibHografia FBTS - Revisão 04 Fev. 2009

4
PURUS
CONSUlTORIA!M
MÓDULO 09 -'bOCUMENTOS TÉCNICOS
IR•.••• '!"Y.
- .1"'EPS-001-INB
"
ESPECIFlCAÇAo DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM No. I I·P6gIM/ "'11"
~ Weldlng Procedure Specification O 1/3
SOLDAGEM GTAW DE AÇO CARBONO P1 COM AÇO CARBONO P1

USANDO METAL DE ADIÇÃO DE AÇO CARBONO
COM BAIXA ESPESSURA
GTAW of Carbon Steel P1 to Carbon Steel P1 Using
Carbon Steel Filler Metál with low Thickness
-.
ReY.
o Prtmelra emlaBlo
FIrst/asue
D~:",'!."~~~.
NCp OUTRO- Olher

P_rado (da. rubrica)
anti lttItJf*1 ==J=.=i!.~':"'=l A~(=~::='
BALBINO GABINO
ESPECIFICAÇAO I Specif/cIJIfon : ASME IX, EO.04 + A05 + A06
PROCESSO DE SOLDAGEM E TIPO (") I WeldinQ Ptoc:eaaand 1)/pe (") : GTAW-MA
RQP(s) DE SUPORTE I SuppotfJng PQR(a) : RQP-001-
"_do~
_.
_OooIgn Conforme desenho de fabricaçao 1According to manufacturing drawlng
:=
~i--
CCinfo(me desenho de fabricaçAo 1According to manufacturing dr8Wlng
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~I
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Confo(me desenho de fabrlcaçAo / According to manufacturing drawlng
~
...•
--
_ ..•'010.....-
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-
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IN/A
PoNo., Gr.-No.
Conforme desenho de fabrlcaçAo I According to manufacturing
Conforme desenho de fabricaçAo I According to manufacturing
(A) (B)
drawlng
drawlng
P1G1 P1G1
UI _ ••••••••• TIpo. __ O,...
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CluaorGt.all
tamm
Chanfro / Groove:.1.5 -12.8 . (n1)
N/A
N/A
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Filete: Todas I Fillet: Ali (n1)
=' IN/A ..
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E $25: 10 I 25 < E s 50: 100 E> 50: 125
~ 250
I~
=: I =-_("C."''''ft.'
E = maior espessura
N/A
envolvida na solda (em mm) / greatest thickness Involved in lhe weld (in mm)
TRATAMENTO TéRMICO APÓS SOLDA - T.mpe •.•••••• (OC)x T•••• po (h:mln.) I

PostweId Heet TINImenI - TempfH81ure ('C) K TIme (h:mIn.) Nêo/No
M AU • Auklm6tloo I AuIOmaIfl:; MA· ManuIII' M'encMI; Me. Mec8h1UdoI Mac:Ilht; SA - Semi-eutom6t1cO, SemHJuIlDmalic
Referência Bibliografia FBTS - RevisAo 04 Fev. 2009

5
CONSULTORIA - TREINAMENTO- INSPEÇÃO
P~TltUS
CONSULTORIA EM
CONTROt.E DA QUAUOAOe
MÓDULO 09 -DOCUMENTOS TÉCNICOS
11,
P"IIIlS
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Welding Procedure Specification
IN" I No.
EPS-001-INB
, R.V.~ Rev'l P6glna ~ page
SEau~IA DESOLDAGEM
(Ver croqull
SD1
QUALIFlCAÇAO
DOSOLDADOR ASMEIX
N-..
F_.....
Na- N/A
N/A
::;'.'''''''1 1.2 ou I or 1.6
~ouLo.t-
"-'orLeI N/A
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A-No. 1
~~
o~ ~~Ao SFA-5.18
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«"- ~~ ER70S-3
~ !=I~çAo Apenas com metal de adíção I Only witn filler meta/
I ~rto Coneurnlvel
Nêo I No
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~.::....."""" Arame sólido I Solíd wíre
~.dOM~~~.~"o"""do~mm) Chanfro I Groove: S 12,8 I Filete: Todas I Fillet: Ali
FlulCOp.ra PelMtraçao
Flux IW Pene/nJ1/on Nêol No
POSl9AODESOLDAGEM Todas I Ali
~::~=_ (kJlcml N/A
COIT8nt8 PulNda (SIm I NAo)
~ INo Nêol No
ii! Corr.nte. PaI ••.k:Il1de (cc:!: I CA)
CC-I DC-
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...l-e I :=..'"!.••.• (AJ 65-120
VoItagMn de $oldagem M
10-20
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t;;6 Eletrodo de TungeMnIo
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- a...trr_oao AW8 (SFA-5.12J
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Vadio C1Jmln.)
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CordAo Reto ou rançado

Reto ou trançado I String or weave
i ~~mo
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M61odo ct.
tntwno do Soe" de Gu
Ump •• -ll'1Icl.1
5-20
-,nJOa/ Esmeril, escova I Grind, brush
M~o _ Ump~::!!!,!! P••••• .. Esmeril, escova / Grind, brush
M6todo. Ea~~ao
Esmeril, escova / Grind, brush
~! I~~o Nl'Jo/No
z~ PII___
I A;~sntlr
por Lado i.lmpa ••
.
ou MIlHlplos)
Múltiplos I Multiple
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Blmpl •• ou Múltlploe
. Simples I Single
~::-,!!!'.m c;:a~r:t_~.s. ou SNn .CfIm.& N/A
Dta;t.trtCl •• nt~ ~oe
N/A
::=:; Mac •.~/ ~ ..•u~!~~~~tomatlco Manual I Manual
l=:,enlO Nêo/ No
~::;J:.,C:-!!!.~ N/A

6
fJelWS
CONSULTORIA!"
CURSO INSPETQR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONTROLE DA QUALJDADE
~ ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM rf"1N<>. P6gln.IP.~

••••• Welding Procedure Specificatlon EPS-001-INB 3
Nota ,
(n1) Nao existem IlmitaçOes de espessura do metal base para reparos em soldas de ftlete.
(n1) There IB no limitation of base metal thickne$8 for rapeir of fil/et _Ids.
Croqui I Sketch
(8) (8)
S01
(AI
1__ (A_)__ ~D1 ~,
S02
(AJ (B)
Ratentor n~o metálico ou nAo fuslvel

Nonmets/Jic ar nonfU8ing reta/ne,
Referência Bibliografia FBTS - Revisao 04 Fev. 2009

7
P~TltUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
CONSUL.TORIA EM
CONTROtE DA QUALIDADE
2.2- REGISTRO DA QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOlDAGEM (RQPS):

O RQPS é O documento que registra todos os parâmetros, efetivamente, utilizados na soldaqern da
peça de teste, bem como lodosos ensaios não-destrutivos e mecânicos realizados para a
determinação da sanidade e das propriedades mecânicas da junta soldada.
O formulário de RQPS deve conter, no mínimo, as seguintes informações, a saber:
(a) Identificação da Especificação de Procedimentos de soldagem;

(b) Lista dos documentos anexados e respectivas identificações, e
(c) Identificação das normas de qualificação aplicáveis.
Os seguintes documentos, quando aplicáveis devem ser anexados ao RQPS, a saber:
(a) Relatórios de Registros de soldagem.

(b) Relatórios de Registro de tratamento Térmico; quando aplicável.
(c) Relatórios de Registro de Resultado de Ensaios.Não-Destrutivos.
(d) Relatórios de Registros de Resultados de Ensaios Mecânicos e macrográficos; quando
aplicáveis. .
(e) Certificado de Qualidade de Consumíveis de Soldagem, e.
(f) Certificado de Qualidade de Materiais de Base.
ANEXO - 2
Exemplos de formulários - Registro da Qualificação de Procedimentos de Soldagem - (RQPS).

8
PURUS
CONSULTORIA !M
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I
PlIgl
•••'P-
REGISTRO DA QUALIFICAÇAo DE PROCEDIMENTO NO.
•.••
-'1 Prooedure Quallfication Record RQP-8888' . 1/6
SOLDAGEM SMAW E GTAW DE AÇO BAIXA

LIGA P3G2 COM AÇO BAI~ LIGA P3G3
USANDO METAIS DE ADIÇAO DE AÇO
CARBONO
SMAWand GTAWof Low Alloy Steel P3G2 to

Low AlloySteel P3G3 Using Carbon SteeJ
Filler Metais
Certlftcamoa que _ deçlaraç6ee contld_ l'M8te regl...-o .., corrwtae e que _ .old_ de ••• 18 foram preparadae,
eoIdad_ e ••••• dII. de acordo com o. requl.ttoa d_ Seç6ee llI-NB • IX do CÓdigo ASME, EdlçAO 2004, Menda
2005-
We certlfy that the statements In thiB recon:J are oorreot tmd th8t lhe test wvlds _re prepared welcled and teated In
IIOCOrclsnoe with tha requfrements of lhe Secff0h8I11-NB ancllX of the ASME Code. EdiUon 2004. Addenda 2005.
BALBINO NASCIMENTO DE FRANCA 18 0888 N2 GABINO LUIZ DE SOUZA
Referência Bibliogrália FBTS - RevisAo04 Fev. 2009

9
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CONSULTORIA -TREINAMENTO-INSPEÇÃO
P~TltUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 ti)
CONTR.OI.f. DA QUALIDADE
MÓDULO 09 - DOCUMENTOS TÉCNICOS cl)
tO
REGISTRO DA QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO
Recoca I
NO/No. p~Jna/Page
e
ESPECIFICAÇAO
ProcedureQualification
I Speclfication: ASME III-NB + ASME IX, EO:04 + A05
RQP-8888 2
e
PROCESSO DE SOLDAGEME TIPO (") I Welcüng Processsnd 'rype ('): SMAW - MA I GTAW - MA ti
PROCEDIMENTO DE SOLOAGEM N" I Weld,ng Procedure No.: EPS-QPS-9999, rev, B
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:::s..27L /'L L-?--r- ti
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SMAW \ '" ~ r]
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(A) (B)
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P-No. I Gr.-No, P3G3 P3G2
w =':.'i:8t~r~~:G'~- SA-533,Type B. Class 2 5A-182, Grade F1 ta
~]i ~=.=' (mm) 50
::: ~ f-:E:-.-""--••-do:-::cP_-:-:-:-->1::c3mm'C'::"----t---~---'---...,..----.L--------------i
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~ !l f-:""7'••:.:.-ThCI<"". -:::•••• c:::::>_'3mm-:-- -+
~ ~ ~~lfIe_
S_M_A_W--'(_S_0_1);...:_N,.,.a_o-'-N-O---.--- __ G_T_A_W_(_S_0_2,-):_N_'A~""""_-1
C377 C378 tD
'ti
8:J:;' I N/A 'ti
159 (S01) 155 (502) tt
245 (801) 230 (502) ti
261-326 x 2:00; 263-299 x 4:00 (501) 255-307 x 2:00 (50 2)
tD
TRATAMENTO TÉRMICO APÓS SOLDA - Temperatura (OC) x Tempo (h:mln ." ) ,
'ti
Postweld Heel Treatmenl- Tempera/ure ('C) x Time (h:mln.) 595-616 X 16:12
(*) AU = Aulomático I Automa/ic: MA = Manual I Manual, Me • MocaniUldo I Mschine; SA = Semi-aulomático I Semi-euloms/ic
'ti)
'ti)
'ti
10
ti
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t)
::1)
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'(1)
,,'.
panus
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETORDE SOLDAGEM NivEL 1
CONTROlEDAQIJAlIDAD'E
MÓDULO 09 --ÔOClJMENTOS TÉCNICOS
J!-I REGISTRO DA QUALIFICAÇAc;> DE PROCEDIMENTO

Procedure Qualificatlon Record
I"", No.
RQP-8888
1•.••..• ~PIIQe
SeaOêNCIADESOlDAGEM SD1
Md1t1 Sequence
QUAL1FICAÇAo
DOSOLDADOR ASMEIX
~QcMlIJcaIIon
=-1_1
-=~,::~c.nuL,.,
Con1dII
-"' •...•
ou Lote
3.25
3115021
OK48.00 (ESAB)
I
I
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A-No. 1
SFA-5.1
E7018
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rc:==.r.=.•...- 112-130
36
I 108-127
poslÇAO DESOLDAGEM
Weldlng PosJtion 3G
="''':'~am''..b'''') CC+/DC+
==",M
II
22-28
~tA1 112-130 I 130-164
::::'~ IkJIcm) 43.47
=::=:- ___ -1
6.8-11.7 I 5.8-10.65
=:o doc ••••••I••••, 110-180 (01) I 102-190 (c1)
'Ii
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I=~ N/A
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Nome • F.twIoIdIe
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ChetiICIlI
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or ••••.• ~8Md
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Putfty ,.. N/A
N/A
Trançado / WeaV8
Esmeril, escova / Grlnd. brush
===2:~~~"'-
=I:,I-ao::ro •••••••.•.••.••••••
Esmeril, escova / Grlnd. brush
=:~~_o 1
Uslnagem / Machlnlng
==g:MIt'~- j Múltiplos / Multiple " ""
Manual/ Manual
II _IYN/I!t"'-1 NIoI No
Referência Bibliografia FBTS - Revislio 04 Fev. 2009

11
P~TltUS
CONSUI.. TORIA EM
MÓDULO 09-DOCUMENTOS TÉCNICOS

Procedure Qualification Record I
N</ No
RQP-8888
I ..
Pagina ~ Psge
SEQO~NCIA DE SOLDAGEM
Wolding Sequence SD2
QUALlACAÇÃO DO SOLDADOR
Welder Qualificatlon ASME IX
Nom~ ti FobrIc.ante
N81TIO·~MiJ.rwfacJ.urer BOHLEREML 5 (Bõhler-Thyssen)
~~~Form Arame sólido I So/id wire
gJfc:netro (mm) 1 .6
~ f-':'ji~",rrld::.t::';..:~==-L_oI_· -t -..,.
__ --, ..:5,-3,-9=:::-3..:1_1'-- ---- __ .__._ _
~]! I-:-F--:N-:O_. ~_---.,-:----_i- ~ 6 .. ._. _
~~ A-No. 1
Q ~ ~?_:-p:...••:,:;IfI=c."t:",:-::.=-·o:----~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~S~·...,F=-A_-_:_-~5~.~1~8~~~~~~~~~·
.._-._-._-_-
.._-._-
__
-_.-.I
~ a: g::;:J~~-----.---
::E t~\!;~~;::o;u"'••~~~;g..;
Espessurirido
t':",.~
•••~;;~·~' ~=:::=:===::::::~=====~==============----__- _- -
_-_·-~=:~jj~~L;y
20
..
Metal de SOlda Oepoaltado
-_··---------1
~;:Si:a~:~711ick·'-"="""''"''''-----·---+---------------N:=/A'----------------1
(mm)
ER70S-3
~~~~~~~~=·
RUI( for Penetra/íOn
POSiÇÃO DE SOLDAGEM 3G
Welding Position
~"'~::.:=.:::.nl.!!:fId"'·:.;O;',.::O.!-,.::."::d"--.l!r~:.:· ·'".~:;:.7.::l"'l:t...f_A_) __ .. __ --.-~ I---..

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I
~ ~::Jl:3eemIV) 1 0-1 3
ii: •• Amp ••.• g.mIA) --~-~-----12-0---1-5-2-------------i
Amperoge ,.-:-:;.-c--:---~-"-"--.....:...'---__1--_:__:_----------'--------- ..------------.------'i
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t1 ~ EI.trododoTung.t6nlo-Clualft~AWS(SFA..s.'21
Tungsten Ele(;Jrode ·~AWS C/8ssilic8tion
EWTh
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~s'i~'~~~1nl..... __ __ Não I Ni.?__ .._ .. ._ _ _

~ f---------------+--------------------'----__1
~ t--------.--- ..- - -- ..------+-----------------------------j

12
JJe"RUS
CONSULTORtA!M
CURSO INSPETÇ>~pE SOLDAGEM NivEL 1
CONTROt.EOAQ)UALJDADE
MÓDULO 09 - f)OCUMENTOS TÉCNICOS
".~.'•.....1 REGISTRO DA QUALIFICAÇÂO DE PROCEDIMENTO

PtglM.1 ".".
•••••••0'1 Proc;(i!dufT#QI.!t,i!ifjr:t,iticm.ReC(;)n:! RQP-6886 5
TR1-113 19.10 12;5Ó 238.75 12446404 ~1 Ma /FO

TR1-213:,::;'
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-+_",19=,.c::10'='_t-_1-i':2:--.50~----11-- +-,2:;:;38;.::::-,;
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TR1-3J319.oo 12.ljO 237;50 125997.2 530 Mal FD
~-1"'í3=--+-1;.:9"'.'~Oõ--I---:::1.;:2.::.:.5;:O-+----+~2;;38~ •.
'=7=-5-·I--1:.:;2:-:;4~4=-64:-:.4'='-+--'5::2;.:1;-+-~~--M:::=B..:,/±F=0'-----i
TR2-213 19.00 12.50 237.50 122625.0. 516 MBI FO
TR2-313 19;00 12;55 238.45 126303;8 529 NlB.!FD
ENSAIos DE QOBRAMENTOGlJIÀÔC) I Guideá-8eIJÔ r"fJls
B1 DL-T 10.2 40;0 6S;2 180 O.~mm

B2 OL-T 10.2 40.0 63.2 180 0.4mm
83 OL-T 10.2 40.0 63.2 180 1.2mm
OL-T10.2 40.0 . 63.2 180 0.3mm c2
1'1 M$(S02 1'2 ·35 N/A N/A N/A SimI VéS .

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P3 .• 0"'.222~+__~P2=--_t_--3::;:0:...----1I-_......:-:N~/A~_......,.-~N:.:_./Aé_'_·
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1'4 P2 N/A N/A NtA {(;3)
P7 MS 601 P2 -35 . N/A N/A NtA Nê.QfNo

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P9 M$ SOi P2 .35 N/A N/A N/A SimI. YES
P10 MS ($01 P2 -30 N/A N/A N/A SimI VE$'
P11 NlSS01 P2 -25 N/A N/A N/A . Nao INo
P12 MSS01 1'2 -25 N/A N/A N/A Nlio/ No
C1 MSSD2 A +3 209 70 2.592 NIA
1-_~C::.;2:---r.M7.S~-f.S~0~2~1--~A~~-+~+:-;3;--_t-_--:::1~87~-_1 __ -;;:70_-+_---"22.4~64;:· -'-_-f-_N~"",A=--_I
C3 MS S02) A +3 190 00" 2.5l33 N/A·
C4 MSS02 A ·20 5$ 10 0.892 N/A
C5 MS $02 A -20 36 10 0:t14 N/A
C6 MS SD2 A .20 40.5 10 0.661 N/A
C7 MS S02 A -40 58 10 0,570 N/A
C8 MS S02 A_40 19 10 0.441 N/A
C9 MS $02 A -40 12 10 0.181 N/A
C10 MS S02 A -1.00 4 O 0,021 N/A
C11 MS S02 A ~1oo.. 3 Õ:: ""
-........,0;----+-....,...-:0;:.,06~.
--+-";'N::i,A:':'.·--I
o
C12 MSSD2 A .100 3.5 O 0.061 N/A
C13 MS S02 A +60 280;5 100 2;578 N/A
C14 MS 502 A +ro 2'15 100 2:310 N/A
C15 MS SD2 A +ro 295 100 2,581 NI"
Ci6 M$[$02 A +30 267 00 2.520 . N/A
C17 MS $02 A +30 228 90 2.500 NfA
C18 M$.502 A +30 254 00 2.561 N/A __
f--- C19 MSSD1 A +11 163 70 2.222 N/A
C20 MS S01 A +8 180 70 2.516 N/A
C21 MSS01 A -1-8 140 70 2.126 N/A
C21 MS S01 A-20 1()7;5 60 1.1178 N/A
C2S MSSD1 A ·20 127 602,010 N/A
C24 MSSD1 A-20 32 10 0.674 N/A
C25 Msr $01 A .._40 118 40 1.1150 N/A
C26 MS S01 A 40 14 10 0.318 N/A
C27 MS S01) A -40 so 20 0.8'-40 NfA
C28 MS(S01) .0.-1.00 5.5 O 0.071 N/A
C29 NlS($01) A -100 7.0 O 0.085 N/A

13
CONSULTORIA~ TREINAMENTO -INSPEÇÃO
P~TlUIS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAlIDAOE
I
N0; No PAgina / Page
Procedure Qualification Record RQP-8888 6
Dtmen.;;'.ou ~p~
eNSAIQSDe TENACIDAOE I Toughn&ss Tests
Temperatura' '''atore. \ie 'i~';~- ..
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do CP (mm) de T•• te (OeJ Impact Values Queda de Peso
Corpo de Prova NR
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AbscrDedElKltQY
(J) Fratur.Dútl. (%)
Ductii& Fractuf'e
E.pansao•.•,•••. (nun)
Lateral Expaf1SiOlI
1:::::;J,
Bre•./( (yes I no)
C30 MS S01) A -100 3,5 O 0.084 N/A

C31 MS ~01) A +60 203 100 2.636 N/A
f------º~2 MS S01) A +60 199 1õ-if 2.602 N/A
C33 MS 501) A ---+60-- 2Ô3_5 100 2:570---- N/A
1--' C34
C36
. MS (501)
1-_---==C~3"'5--t_;:M~S=_,~
(lS=_D~1)
MS (501) -f--
A
A
A
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+30
+30
163
172
179
9o__ ._ f---_.-=2:.:.:.3~3:.::!l
90
2.481
2,392
__ _+_---'N--'/'-:'A'--_I
NIA
N/A
~º-.._
Temperatura de Referência RTNoT I Reference Temperatura RTNDT
SD1 (SMAW) S02(GTAW)
NDT = -30°C (P10) NoT = -35°C (P1)
TNoT = .25°C (P11. P12) TNoT = -3QOC(P2, P3)
'RTNDT - .25°CI (C1!l. C20. C21 @ +8°C TNDT + 33°C) =
RTNDT ·30°C (C1, C2, C3 @ +3"C = TNDT + 33"C) =
ENSAIOS DE SOLDA DE FILETe I t=illet-Welá Tesls
Talhanho da Perna (mm)
Corpode ~. N' Fu~o COmpletA Au"nct. da Trioeu: LegSize
Tf1.stSpectfT'len No. CompIe~·F:uskm Absence dcr..cIrittQ
1- + -------- ...,...,..------,-------.+- ..---"'----+-- "2 1"' -"21
I----=-~-+_---..::..-..::..---+_---..::..--'-'--t_--.'----- ..-+-------_t_----=~.:-
---+-------- ----------1
OUTROS ENSAIOS I Olher Tests
--·-·--------::n::-""-:--:-' ::ry-pe-:-------··---·-· .. :':':;:::":'==---R-.-.-U'-t.-dO (Re;~/i·-···-··_··----·---------
Dureza na ~IA I Hardness aI HA?:_. HRC (501) /20-25
1-'2::;0::.-.:::2l! H~_~~i)~=_ ..· ----1
.--.---_t_'--~-------------.- ..
- -..
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-------1
I- ~ COMENtARIOS / Commerl!~. . _1
(C1) Cornprimento do cordão para 400mm de eletrodo queimadc.

(c2) Cornprimento da indicação.
(c3) Estes ensaios não foram necessários.
(c4) As curvas de impacto do metal de solda e a macrografia, especificados na EQP-QPS-266. revisão B,
como "somente para informação", encontram-se disponlveis na Documentação Final do Produto desta
qualificaçâo.
(c5) Os resultados atendem os requisitos da especificação EQP-QPS-266, revisão B. O procedimento está
aprovado.
(c1) aead lenglh for 400mm ot burneo e/ec/rode.

(c2) Length ot the inatcetion.
(c3) These tests were not neoessery. .
(c4) The weld metal tmpect curves and lhe macrogrephy, specified in EQP-QPS-266, revision a, as "on/y for
tntotmetionriem availab/e in lhe Final Data Pac!<age of this quetiticetion.
(c5) The resu/ts fulfill the requtrements of soectttcetton EQP-QPS·266, revision a. The procedure ts
approved.
~~~brr..!::.'!~~:,~;;;P'):
ADÃO (2445); EVA (2223); JOSELlTO(123); MARGARIDA(125)
1-=-----,-----,,-;---.-.,------------- ~-_:_-------------------
~:~~~:r:.\::O:':
••=:;;;j'••): PORFIRIO(126) . . _
Melai de base 1 Base metal: 0225105, 0252/05; Melail; de adição ( Filler metais: 0254/05. 0256/05,
==::::.nen, ••: 0258/05; Soldagem I Weldlrlg: 0296/05. 0418/05; TTAT / SRHT: 0300/05, 0372/05; Ensaios deslrulivos I
Destructlve teste: 0366/05, 0407/05,0408105
(1lFD •• Fratura düetit / Duc;IJ/$ f~ac1we ;FF = Fr.otu'.trâgill,BrittltJ fracture
(2) MB •• Melai de beM J aa_metaJ; MS ,. Metal de sok:la/.WeJd mec.I,ZTA ••ZOoa~",.nte afétada 'H.tHll-a"~Utd 20"8
(3J FA •• Dobramento defaoe I FlJCt1.bBád~, RA ". Dobram8ntot.1e m~' J ROOtbefid: ~ = OObran'J4il'nto-tetoralt Sido be'1ff, •T.~L " Tran$ver&al. Loogihldinall TrtmsveIStJ, Longitudinal

14
PURUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOf{DE SOLDAGEM NivEL 1
CONTROlE DA QUALJDAOE
2.3- CERTIFICADO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES E OPERADORES DE SOLDAGEM

(CQS):
O CQS é o documento que registra todas as variáveis essenciais a serem observadas na
qualificação de soldadores e operadores de soldagem, em função da norma de qualificação
aplicável.
Deve ser emitido um CQS para cada teste aprovado de cada soldador ou operador de soldagem.
O CQS deve conter no minimo as seguintes informações, a saber:
(a) Nome do Soldador ou Operador de Soldagem;

(b) Código de identificação do soldador ou operador de soldagem (Sinete);
(c) Normas de Qualificação aplicáveis;
(d) Identificação da especificação de procedimentos de soldagem (EPS), utilizada;
(e) Processo de soldagem;
(f) Todas as variáveis essenciais com os valores efetivamente utilizados na qualificação e os
limites qualificados;
(g) Tipos de ensaios, exames e testes realizados;
(h) Identificação e tipo dos corpos de prova utilizados;
(i) Resultados dos ensaios, exames e testes realizados, para cada corpo de prova;
ü) Identificação data de emissão e nome da instituição emitente dos relatórios de registro dos
ensaios, exames e testes realizados. '
ANEXO -3
Exemplos de formulários - Certificado de Qualificação de Soldadores/Operadores - (CQS).
Reterência BibliografiàFBTS- RevisAO04 Fev. 2009

15
P~IUIS
CONSUI..TORIA EM
CONTR.Ol.F. DA QUAUDAoe
CERTIFICADO DE QUALlFICAÇAO DE SOLDADORES N°/No.

~ E OPERADORES DE SOLDAGEM
PURUS OS 202-05
C1D~·~otI';:..!.~o.o.cl
RECORO OF OPERATOR PERFORMANCE QUAUFlCATTON (WpQ)
NOME I NAME: ESTAMPA N°/ STAMP No. 391

PROCESSO DE SOLDAGEM I WELDlNG PROCESS: FCAW TIPO I TYPE: SEMI-AUTOMAnCOISEMI·AUTOMATIC
EPS N° I WPS No. AWS 003 METAL DE BASE / BASE METAL: ASTM A36 ESPESSURA / mlCKNESS: 25,4 mm
VA~V.~-§SSENCIAIS DO PROCEsSO VALc()Res~ fUõAIS FAIXA QUALIFICADA

li'ROCfiS I!SHtmAL. VARlAliII-ES (Q~4l!11J ACTlIAL VAWI!S RANGE QUALlFfEiD
COBRE.JUNTA COM COBRE·JUNTA EJOV GOIVAGEM

~l BACKING
COM
W1TH W1TH BACK/NG ANDIOR BACKGOUGING
.~
~ã
GRUPO
TIPO ( INDICAR DIÂMETRO, SE TUBO )

TYPE(EIfTER DlAI.IETER. IF PIPE OR TUBE)
ESPESSURA NOMINAL DA CHAPA

11)( 11
CHAPA
PLATE
25,4mm
CHAPA
GRUPOS
PLA TE ANO PfPE WlTH
:::3mm
I a
GROuPS I TO IV
E TUBO COM
IV
,,>
,,> 600 mm
600mm
PLATE NOMINAL THICKNESS

ESPECIFICAÇÂO ASME I ASME SPECIF/CATION
SFA·5.20 SFA·5.20
h CLASSIFICAÇÂO AWS
N".f I f.Na
I AWS CLASSIFICATION
NÃo
E71T·1
APLICÁVEL
E71T·1
E71T·l
E TODOS DA SFA·5.20
E ALL OFTHESFA·'-20
NAo APLICÁVEL
;
~~ TIPO DO METAl DE ADIÇÃo PI GTAW OU PAW
FIU.ERI.IETAl TVPEFORGTAWDRPAW
NOT
NÃo
NOT
APPLlCABLE
APLICÁVEL
APPUCABLE
NOT APPUCABLE
NAo APLICÁVEL
NOT APPLlCA8LE
INSERTO CONSUMIVEl PI GTAW OU PAW NAo APLICAVEL NAo APLICÁVEL
CONSUMABtE INSERTFOR GTAW OR PAW NOT APPUCA8LE NOT APPUCABLE
ti
POSIÇÂO DE SOlDAGEM / wELDlNG POSlnON 3G P,H,V (1)(2)(3)
ASCENDENTE ASCENDENTE
PROGRESSÂO /PRDGRESSION
UPHILL UPHILL
GÁS INERTE DE PURGA PI GTAW, PAW, GMAW E FCAW NÃo APLICÁVEL NAo APLICÁVEL
~i INERT GAS BAC/ONGFOR GTAW, PAW, GMAW ANO FGAW NOT APPLICABLE NOT APPLICA8LE
POlARIDADE E TIPO DE CORRENTE p/GTAW CC+ TODAS
liUOI
OBSERVAÇOESI
GTAWCURRENT TYPEANO POLARITV
MODO DE TRANSFER~NCIA
TRANSFERI.IDDE
REMARKS:
GLOBULAR
GLOBULAR
ALL
TODAS
ALL
P - PLANA I FLAT, H;.. HORIZONTAL I HORIZ." V - VERTICAL I VERTICAL , S - SOBRECABEÇA I OVERHEAD

(1)PARA SOLDAS EM FILETE, FICA QUALIFICADO PARA TODAS D1MENSOES DE FILETE. TODAS ESPESSURAS DE METAL DE BASE E
TODOS DI,ll.METROS ; .
(2) PARA TUBO COM.CHANFRO T, Y E K, NAo QUALIFICADO PARA JUNTA COM PENETRAÇÃO TOTAL E PARA JUNTA COM
PENETRAÇÃO pARCIAL COM ANGULO DE CHANFRO < 30";
(3) PARA SOLDA DE FILETE, QUALIFICADO PARA ÂNGULOS DIEDROS ~ 30'.
(1) FOR FILLETWEWS. QUAL/FIEO FOR ALL FIUET S/i!ES, ALL BASE •• crAL THICKNESSES AND ALI.. DIAMETERS;
(2) FOR P/Pé AND BOX TUBE T-, y. K.coNNECTIO/olS. NOT QUAL/FIED FOR COMPLETE LOI/olTPENETRA TlON AND PARTlAL JOINT PENETRATION WEWS
HAvtNG GROOve ANGLES < 30-;
'3 FOR F1LLET ~LDS QUAUFIED FOR D/HEDRAL ANGLES i!: 3(J8.
RESULTADOS DE ENSAIOS E EXAMES

TESTS ANO EXAMlNATTONS REsULTS
ENSAIO VISUAL / VISUAL EXAMINAT/ON
APROVADO CONFORME RELATÓRIO N° I APPROVEO ACCOROING TO EXAMlNATlON REPORT No 2B4IOS (RAQS) EM /IN 23102105
ENSAIO RADIOGRÁFICO IRADIOGRAPHIC EXAMINATION

APROVADO CONFORME RELATÓRIO NO/APPROVEO ACCORO/NG TO EXAMINATlON REPORT No. 3311()5 EM /IN 11/04/05
RESPONSAVEL PELO ENSAIO / FILM EVALUA TEO 8Y PETRUS:

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CERTIFICAMOS QUE OS RESULTADOS AQUI ESCRlTOSSÂO CORRETOS E QUE ÀS PEÇAS DE TESTE FORAM PREPARADAS,
SOLDADAS E ENSAIADAS CONFORME OS REQUISITOS DO CÓDIGO A WSD1.I, ED. 2002. WE CERTIFY THA T THE STA TEMENTS
IN THIS RECORD ARE CORRECf ANO THAT THE TEST COUPONS WERE PREPARED, WELDED AND TESTED IN ACCORDANCE
WITH THE REQUlREMENTS OF THE AWS 01.1 CODE, 1002 EDITION,
__ , __ ,__ __, __ , __ DOUGLAS SILVA IS 065 N2
DATAI DATE ENGENHEIRO DE SOLDA I WELDING ENGINEER DATA I DATE CONTROLE DE QUALIDADE I QUALITYCO(oITRO/.

16
PURUS
CONSUL TORtA EM
CU~SO INSPE1;2~pE SOLDAGE!"NlvEL 1
CONTROlE ·DA QUALIDADE
MODULO 09 ...;DOCUMENTOS TECNICOS
2.4- INSTRUÇOES DE EXECUÇÃO E INSPEÇÃO DE SOLDAGEM (lEIS):

Os parâmetros de soldagem informados nas IEIS's devem ter como base os valores estabelecidos
nas Especificações de Procedimentos de Soldagem (EPS's) qualificadas e as tolerâncias
permitidas pelas normas de qualificação aplicáveis.
As IEIS's devem ser detalhadas para cada junta a ser soldada. Entretanto, quando a quantidade de
juntas do equipamento ou estrutura a serem soldados for de tal modo elevadas que a
individualização seja impraticável ou inadequada, permite-se o agrupamento das juntas idênticas.
Em qualquer caso, a rastreabilidade entre a junta individual e o procedimento de soldagem
aplicável deve ser garantida.
O formulário de lEIS deve conter no mínimo, as seguintes informações, a saber:
(a) Desenho e identificação do equipamento ou estrutura a serem soldados, com a indicação

da localização das juntas a serem soldadas;
(b) Identificação individual da junta ou do grupo de juntas a serem soldadas conforme descrito
anteriormente;.
(c) Informações especificas para a execução e inspeção da soldagem da junta ou do grupo de
juntas; tais como:
• Identificação do procedimento de soldagem aplicável croqui do chanfro;

• Especificação do material de base, diâmetro se aplicável e espessura de cada membro da
junta; .
• Parâmetros de soldagem,citados para passes de raiz, reforço enchimento e acabamento;
• Método de limpeza inicial e entrepasses;
• Técnica de goivagem;
• Temperatura de pré-aquecimento e interpasse;
• Temperatura e tempo de p6s-aquecimento;
• Indicação de exigência ou não de tratamento térmico e identificação do procedimento de
execução (se aplicável), e tipo de extensão o responsável pela execução e
acompanhamento dos ensaios não destrutivos e outros testes aplicáveis, bem como a
aplicação dos pontos de retenção antes ou ap6s o passe de raiz, a cada camada, antes ou
ap6s tratamento térmico.
ANEXO -4
Exemplo de formulário de - Instrução de Execução e Inspeção da Soldagem - (lEIS). '
Referência Bibliografia 2FBTS '. RevisAo 04 Fev, 2009

17
P~TllUS
CONSULTORIA, EM
CONTR.OLE DA QUALIDADE
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CONSUl. TORIA - TREINAMENTO -INSPEÇÃO
PURUS CURSO INSPE1:0R DE SOLDAGEM NivEl1
CONSUt.TOR1A eM
CO'MTRQLE OI. QUAliDADE MÓDULO o9....:.DoCUMENTOSTÉCNICOS
2.5- RELAÇÃO DE SOLDADORES E OPERADORES DE SOLDAGEM QUALIFICADOS (RSOQ)

A RSOQ é O documento utilizado para se certificar que somente pessoal devidamente qualificado,
encontra-se soldando na obra.
Este documento estabelece todas as variáveis da qualificação obtida pelo profissional de soldagem
e suas respectivas tolerãncias em função da norma de qualificação aplicável.
Deve ser emitida uma RSOQ para cada norma de qualificação aplicável no empreendimento.
Cada qualificação de um determinado soldador ou operador de soldagem deve ser transcrito
separadamente na RSOQ.
A RSOQ deve conter, no mlnimo, as seguintes informações, a saber:
(a) Identificação da norma de qualificação aplicável; ,

(b) Nome e código de identificação (slnete) do soldador ou operador de soldagem qualificado;
(c) Numero do certificado de qualificação de soldador ou operador de soldagem; .
(d) Todas as variáveis essenciais aplicáveis com as faixas qualificadas.
ANEXO-5
Exemplo de formulário: Relação de Soldadores e Operadores de soldagem qualificados - (RSOQ).
Referência Bibliografia FBTS' - Revisllo 04 Fev. 2009

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P~TltUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 tt
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CONSUL TORlAlM
CURSO INSPET.f~~,.t>ESOLDAGEM NíVEL 1
CO'NTROLE :DA QUAliDADE
MÓDULO 09 ",:i:ÔOCUMENTOSTÉCNICOS
2.6- CONTROLE DE DESEMPENHO DE SOLDADORES E OPERADORES DE SOLDAGEM

(COSO):
o COSO é o documento utilizado para se controlar o desempenho dos soldadores e operadores de

soldagem qualificados, garantindo o nível de qualidade esperado para o empreendimento. O
COSO deve ser emitido a intervalos de tempo estabelecidos segundo as normas do projeto, de
fabricação e de montagem do equipamento ou estrutura, ou de documentos contratuais.
Oevem ser elaborados dois controles individuais: um por ensaios radiográficos e outro por ensaio
de ultra-som.
O COSO deve conter, no mínimo, as seguintes informações, a saber:
(a) Código de identificação (sinete) do soldador ou do operador de soldagem;

(b) Em se tratando de ensaio radiográfico, o total de filmes realizados no período determinado:
(c) Em se tratando de ensaio por ultra-som, o comprimento total inspecionado no período
determinado;
(d) Em se tratando de ensaio radiográfico, o total de filmes reprovados o perlodo determinado;
(e) Em se tratando de ensaio por ultra-som, o comprimento total reprovado no período
determinado;
(f) Percentagem de reprovação;
(g) Valores acumulados até a data de emissão do COSO;
A desqualificação de um determinado soldador ou operador de soldagem fica a cargo do Indice

estabelecido pela sistemática definida em documentos contratuais.
Esta desqualificação se fará, exclusivamente, para o processo no qual o profissional demonstrou,

não ter habilidade suficiente para a realização de soldas satisfatórias.
A requalificação deste profissional devera ser realizada em conformidade com os requisitos

estabelecidos em procedimentos ou normas técnicas·aplicáveis.
EXEMPLO -6
Exemplo de formulário: Controle de Oesempenho de Soldadores/Operadores de Soldagem -
(COSO)
. Referência BibliografiaFBTS .~Revisão 04 Fev. 2009

21
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CONSULTORIA ~TREINAMENTO - INSPEÇÃO tt
P'-:'TlUIS
CONSUI.. TORIAEM
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1 tt
CONTROl.E DA QUALIDADE
MÓDULO 09 - DOCUMENTOS TÉCNICOS ti
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CÁLCULO
CO"PRIMENTO (mml
DOiNDICE 1I-----y-...,I:::N8=PE=C=IONADO=~=.:;?-..,.REP=A:; ••••.
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NOICE('1101
:a::AHAL=--::=F"--aAC=UM=ULADO=-=::---11 tLt
DI! REPAROSDA
OBRA I
DATA.:.
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DATA: DATA:
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22
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tt
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(O
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CONSUL TORIA •...TREINAMENTO -INSPEÇÃO
P':.TRUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOLOAGEM NfvEL 1
CONTROLE DA <;lIJAUDADE
MÓDULO 09 J"BÔCUMENTOS TÉCNICOS
N° 009
CONTROLE DE DESEMPENHO DE
SOLDADORESIOPERADORESDE SOLDAGEM I Data ,FOlha '
~ RADIOGRAFiA EIOU ULTRA-SOM
I!!!'!_
--.r.•... 22102198 111
Semana 15102198 a 211021911 Acumulado
Radiografias Radiosrafias % 'Yo 065.
Repro~'8das % Reprovadas lllItaior atualizado
N"do Tiradas Tuadas
soldadorl Comprimento Comprim. Comprimento Comprim.
()peIacIor % 0/0 0/0
Inspecionado Aberto Inspeciooacio Aberto
Ultni-som(mm) (mm) UIUa-Som (mm) (mm) Anterior Atuahzadas
P-002 lO 2 20 136 5 2,4 3,7 RAD
P-003 28 5 17,8 232 15 4,9 6,5 RAD
P'{)18 5 O O 405 3 0,7 0,7 RAD
P.{)J9 18 3 16.6 38 6 15,0 15,7 RAD
P-020 O O O 321 4 1.2 1.2 RAD
P-020 3840 130 3,38 3840 130 O 3,38 OS
t,

23
~ CONSUl TORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TltUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORtA EM
CONTR.OU.: DA QlJAI.JOADf.
3- UTILIZAÇÃO DADOCUMENTAÇÃO DE SOLQAGEM

Para verificarmos se determinado soldador encontra-se qualificado para soldar determinada obra,
teremos ter em mãos a "Relação de Soldadores e Operadores Qualificados".
Pela a análise das variáveis de sua qualificação, em relação às características da solda a ser
realizada, saberemos se o mesmo é ou não indicado para a realização desta soldagem.
Exemplo:
Com base na "Relação de soldadores e operados qualificados", apresentada na pagina 20, vamos
verificar se o soldador C1 estaria qualificado para soldar uma obra com as características descritas
a seguir:
SINETE A3 C1
PROCESSO TIG ELETRODO REVESTIDO
ASTM A 312 - TP 304 (P ASTM A 312 - TP 304 (P
MATERIAL DE BASE
NUMBER 8) NUMBER 8)
ESPESSURA DA PEÇA 19,0 mm 19.0 mm
ESPESSURA DO
9,Omm 10,0 mm
DEPÓSITO
DIAMETRO DA PEÇA 168,3 mm 168,3 mm
POSiÇÃO DA JUNTA 5G 5G
PROGRESSÃO ASCENDENTE ASCENDENTE
METAL DE ADiÇÃO ER 304L (F NUMBER 6) E 304L - 16 (F NUMBER 5)
GAS DE PROTEÇÃO ARGONIO NÃO APLlCAVEL
GAS DE PURGA ARGONIO NÃO APLlCAVEL
CORRENTE E CONTINUA POLARIDADE CONTINUA POLARIDADE
POLARIDADE DIRETA INVERSA
COBRE-JUNTA BACKING DE GAS SIM
TIPO DE
NÃO APLICÁVEL NÃO APLICÁVEL
TRANSFER~NCIA
Pela analise das variáveis das qualificações do soldador C1, podemos concluir que o mesmo não
se encontra qualificado para a POSIÇAO DE SOLDAGEM em questão, ou seja:
As posições da junta requerida para a obra 5G, neste caso têm as posições de soldagem PLANA,
VERTICAL e SOBRE-CABEÇA, verificando na "Relação de soldadores e operadores
qualificados", observamos. que o soldador em questão, somente se encontra qualificado para a
soldagem nas posições PLANA e HORIZONTAL, não estando apto a realizar esta soldagem.
Referência Bibliografia FBTS • Revisão 04 Fev. 2009

24
P':.TRUS
CONSULTORIA eM
CURSO INSPETOR OESOlDAGEM NíVEL 1
CONTROLE DA QlJALJDADE
MÓDULO 09 ..,.ÔOCUMENTOS TÉCNICOS
NOTA IMPORTANTE:
Todos os itens descritos para osoldadorêmquestão devem ser analisados e, aqueles que
não estiverem de acordo com o especificado devem ser considerados REPROVADOS e
justificados.
Como um segundo exemplo, vamos analisar se o soldador A3 estaria qualificado para soldar uma
obra com as mesmas características:
Pela analise das variáveis das quaiificações do soldador A3. podemos concluir que o mesmo não
se encontra qualificado para as ESPESSURAS DE DEPOSITO em questão, ou seja:
A Espessura de deposito requerida para esta soldagem de 9,0 mm.
Consultando a "relação de soldadores e operadores qualificados", observamos que o mesmo

somente encontra-se apto a realizar soldagens com espessuras de deposito menores ou iguais a
7,82.
4- CONTROLE DE DESEMPENHO
Para a elaboração do "controle de desempenho do soldador e operadores de soldagem" para uma
determinada semana, teremos que ter emmãos os seguintes documentos técnicos:
l' Relatórios de inspeção Radiográficas elou por Ultra-Som.
Estes devem abordar todas as inspeções realizadas no período em questão
2' Controles de desempenho de soldadores e operado res de soldagem.
Este deve atender a semana.' imediatamente anterior, ao período que se pretende calcular, de
forma a obtermos o total acumulado dos índlces reals da obra,para o per iodo.
NOTA IMPORTANTE:
Observar que para cada tipo de inspeção (radiográfica ou ultra-som), devera ser elaborado
um controle específico.
Referência Bibliografia FBTS - Revisl!io 04 Fev. 2009

25
CONSULTORIA - TREINAMENTO ~INs'PEÇÃO
CURSO INSPETOR IJe:SOlOAGEM NíVEL 1
M6oUL010- M~fÂCÜRGiÀDÁSOLOAGEM
,
MODULO-·I0
DA
.' . '.'
SOLIl.AGEM I " " •••• , o," •
......
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DESOLDAGEM NíVEL·1
CONTR(,)l.f DA QUAL tOADf:
MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
íNDICE PÁGINAS
METALURGIA DA SOLDAGEM 01/40
1- SISTEMA CRISTALINO 01/02

2- LIGAS METÁLICAS 02/03
3- DIFUSÃO 03/03
4- NUCLEAÇÃO E CRESCIMENTO DE GRÃOS 03/04
5- DIAGRAMA DE FASE FERRO F3C 04/06
6- CURVAS DE TEMPERATURA - TRANSFORMAÇÃO - TEMPO (TTT) 06/08
7- CURVAS DE RESFRIAMENTO CONTINUO - CCT (CONTINUOS COOLlNG
TRANSFORMATION) 08/09
8- ASPECTOS TÉRMICOS DA SOLDAGEM 09/13
9- ZONA FUNDIDA - TRANSFORMAÇCES ASSOCIADAS A FUSÃO 14/16
10- SOLIDIFICAÇÃO DA ZONA FUNDIDA 16/19
11- PREAQUECIMENTO 19/20
12- PÓS-AQUECIMENTO 20/20
13- FISSURAÇÃO PELO HIDROG~NIOOU FISSURAÇÃO A FRIO 20/24
14- FISSURAÇÃO LAMELAR 24/24
15- FISSURAÇÃO A QUENTE 24/26
16- TENSCES RESIDUAIS E DEFORMAÇCES EM SOLDAGEM 26/29
17- TRATAMENTO TÉRMICO . 29/31
18- PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS CARBONO 31/33
19- PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS DE BAIXO E MEDIA
LIGA 33/35
20- PARTICULARIDADES INERENTES AOSAÇOS DE ALTA LIGA 35/39

CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSULTORIA
CONTROLE
!)li
DA QUALIDADE
MÓDULO 10 - METAI..URGIADA SOLDAGEM
METALURGIA DA $OLDAGEM
CONCEITO
A soldagem envolve muitos fenômenos metalúrgicos como, por exemplo, fusão, solidificação,
transformações no estado sólido, deformações causadas pelo calor e tensões de contração, que
podem causar muitos problemas práticos. Os problemas podem ser evitados ou resolvidos
aplicando-se princípios metalúrgicos apropriados ao processo de soldagem.
NOTA IMPORTANTE:
As partes do texto da apostila assinaladas com barras verticais
NÂO são exigências para o Inspetor de Soldagem Nível 1 e, portanto,
não serão cobrados nas provas do curso e provas do exame de
qualificação.
1. SISTEMA CRISTALINO
Os metais no estado sólido apresentam estrutura cristalin.a isto é, os átomos que o constituem são
dispostos de uma '!!aceira organizada e pliriódica..Existe, assim, uma disposição típica dos átomos
que, se reproduzindo, constitui a estrutura cristalina de um dado rnetal. Esta disposição típica
chama-se célula unitária.
Nos modelos de estudo da estrutura cristalina dos metais, considerando-se os átomos como
esferas, os átomos vibram em torno de suas posições de equilíbrio, definidas pela célula unitária. A
vibração dos átomos é função da temperatura e será tanto maior quanto maior for à temperatura
do metal.
Existem três modelos principais pelos quais os átomos de um metal se ordenam:
1.1 - SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE CORPO CENTRADO (CCC)

Como podemos observar na Figura 1, o cubo possui oito átomos dispostos nos vértices e um no
centro. Como exemplo de metais que apresentam este sistema cristalino, pode-se citar o Ferro à
temperatura ambiente, o Titânio a altas temperaturas e o Cromo em qualquer temperatura.
Figura 1 - Célula Unitária do Sistema Cristalino cúbico de Corpo Centrado (CCC)
.NOmero de átomos por

célula unitária - 2
ix B + 1" :;!)
.•
1
o
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o
e
e
o
CURSO INSPETORDESOLDAGEM N1 e
P~TRUS
C.ONSUl TORIA EM
CONTROLE DA QUAllOAOf:
MÓDULO 10- METALURGIA DA SOLDAGEM o
'o
1.2 - SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE FACE CENTRADA (CFC)
Como podemos observar na Figura 2, o cubo possui oito átomos dispostos nos vértices e seis
o
átomos dispostos no centro das faces. Como exemplo de metais que apresentam este sistema ~
cristalino, pode-se citar o Níquel, o Alumínio e o Cobre.
~
Figura 2 - Célula Unitária do Sistema Cúbico de Corpo Centrado (CFC) ~
ti
ta
t)
ta
t~
ta
Número de átomos por
[ftx
célula unitária
1
8) +
1
fíx
= 4
6) '" 4]
~.
tD
':t
As células unitárias dos metais deste sistema cristalino (CFC) possuem maior numero de planos de tt
maior densidade atômica que os metais CCC. Pelo fato das deformações plásticas se darem
preferencialmente nos planos de maior densidade atômica, os metais do sistema cristalino CFC '"3'
possuem maior tenacidade que os metais do sistema CCC. 't)
1)
1.3 - SISTEMA CRISTALINO HEXAGONAL COMPACTO (HC) '1)
Como podemos observar na Figura 3, este sistema cristalino possui doze átomos dispostos nos
vértices e cinco átomos alternados, dispostos no centro de algumas faces. :)
Figura 3 - Célula Unitária do Reticulado Hexagonal compacto {HC)

':ta
~
11)
:!)
- :3
,
:3
1)
Número de átomos por
célula unitária = 6
1 1 '1)
[(trX 12) +2'x 2) + (1 x 3) '" 6]
O
Como exemplo de metais que apresentam este sistema cristalino, pode-se citar o Cobalto, o :3
Magnésio e o Zinco. :!)
~
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEMN1
P~RUS
CONSULTORtAEM
CONTROU: DA QUALlDAOE
MÓDULO 10 - METALURGIA DASOLDAGEM
2. LIGAS METÁLICAS
A estrutura cristalina (rede) de um metal puro é,teoricamente, uniforme em todas as direções. A
medida que existam impurezas ou átomos de natureza diferente do metal puro, como por exemplo,
carbono, hidrogênio e o oxigênio com relação aos átomos de ferro, estes se dispõem na região
intersticial dos átomos de ferro, constituindo o que se chama solução sólida intersticial. Se,
entretanto, os átomos de natureza diferente forem de dimensões semelhantes aos átomos do
metal puro, estes vão deslocar os átomos de metal puro de seus lugares originais, constituindo o
que se chama solução sólida~stant.Tcf1. Conforme figura a seguir:
'Suo.,c:;.níU().A-.lt!0
Figura 4 (a) 4
Solução Sólida Intersticial
Em algumas ligas metálicas encontram-se átomos tanto em solução sólida intersticial com em
solução sólida substitucional.
A conseqüência da introdução de átomos de natureza diferente na estrutura cristalina do metal

puro é a distorção de estrutura cristalina. Se a distorção da rede tornar mais difícil o deslizamento
dos planos, pode-se dizer que o metal está mais resistente. Este é o principal mecanismo
responsável pelo aumento da resistência do aço pela adição de elementos de liga.
3. DIFUSÃO
O aumento da temperatura de um metal ou liga metálica no estado sólido, implica em uma maior
vibração dos átomos em tomo de sua posição de equilíbrio. Esta vibração proporcional à
possibilidade de uma movimentação atômica no estado sólido, ao que se chama de Difusão e esta
será tanto maior quanto maior for à temperatura. Cada átomo, portanto, pode se deslocar de sua
posição inicial de equilíbrio por meiode vários mecanismos como, por exemplo, a troca de posição
com outro átomo. .
A difusão tem particular importância quando átomos de elementos de liga são segregados em
certa região de um material que foi submetido, por exemplo, a resfriarnentorápido. Aquecendo-se
o material a temperaturas adequadas haverá a movimentação dos átomos segregados de forma a
se espalharem mais uniformemente ao longo da liga, permitindo assim propriedades mais
homogêneas. Um exemplo em que isto ocorre é na soldagem de certos aços inoxidáveis
austeniticos. A temperatura alcançada na zona afetada termicamente, por ocasião da soldagem,
induz a formação de um composto de carbono e cromo (Cr23C6). Isto impede que átomos de Cr
fiquem em solução sólida na matriz de Fe, deixando a zona afetada termicamente vulnerável à
corrosão. A difusão pode ser usada para compensar este problema. No caso da junta soldada ser
convenientemente aquecida, os átomos de Cr se movimentará de forma a ocupar posições no
interior dos grãos. Isto restaura a capacidade da zona afetada termicamente de resistir à corrosão.
ReferênciaBibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
3
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 :)
P~TRUS
CONSULTORIA EM
C;ONTROlE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM :J
:)
4. NUCLEAÇÃO E CRESCIMENTO DE GRÃos
No estado líquido os átomos que constituem os metais não se dispõem de forma ordenada, isto é, :»
não possuem estrutura cristalina que, como já foi visto, .é uma característica dos metais no estado :)
sólido. Quando um metal no estado líquido, em um processo de resfriamento lento e contínuo,
atinge a temperatura de solidificação, algumas partículas sólidas, chamadas de núcleos, começam :)
a se formar. Como a temperatura continua a diminuir; os núcleos formados crescem e novos :)
núcleos são formados. O crescimento de cada núcleo individualmente gera partículas sólidas
denominadas de grãos, conforme a figura 5. :)
"
Figura 5 - Nucleação e Crescimento de Grãos

Gfio sblldo "
contorno de
Molde ,:)
GrIo sólido m.
:)
Iolde :)
Moldl
,:)
:)
_I Forrnaçlo iniciai dos bl Continuaçlo di c) Soli<lificaçlo completada '!J

nUÇl80S
IOlidiflCSÇfo "
Todos os grãos têm a mesma estrutura cristalina e o mesmo espaçamento atômico. Entretanto, :!J
como cada grão cresce de forma independente, a orientação dos planos de cada sistema
cristalino, isto é de cada grão, é diferente. Portanto, os contornos de grão são regiões onde a
ordenação dos átomos é abruptamente desfeita. Como conseqüência da desordem dos átomos, os
','
'!J
metais se comportam freqüentemente de modo diferente nos contornos de grão. "
O arranjo e o tamanho dos grãos e as fases presentes em uma liga constituem o que se chama de "
microestrutura que é responsável pelas propriedades físicas e mecânicas da liga. A microestrutura

é afetada pela composição química e pelo ciclo térmico imposto à liga.
Muitas das propriedades das ligas metálicas em alta e baixa temperatura são regidas petos
:,:,"
contornos dos grãos. Nestas regiões, os átomos não estão ordenados, existindo vazios que
permitem mais facilmente a movimentação atômica. Devido a isto, a difusão ocorre, em geral, mais
rapidamente nos, contornos que no centro dos grãos. Em decorrência, as impurezas segregam nos ':,,'
contornos dos grãos, podendo formar fases que alterarão, desfavoravelmente, as propriedades do
material como, por exemplo, a redução de ductilidade ou aumento à susceptibilidade à trinca
durante a soldagem ou tratamento térmico.
:,
Um dos efeitos do tamanho do grão é influenciar na resistência dos materiais. Na temperatura
ambiente, quanto menor o tamanho do grão maior a resistência dos materiais, e, em altas
temperaturas quanto menor o tamanho do grão, menor a resistência. Disto resulta que materiais de
:, :!t
"
granulação fina comportam-se melhorem baixa temperatura e materiais de granulação grosseira
em altas temperaturas. Por esse motivo, as estruturas dos metais e ligas são freqüentemente '!J
classificadas de acordo com o tamanho do grão. "
!J
'!J
"
4 ,
:)
:)
!J
!J
!J
CURSO INSP.El'OR DE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSULTORJAEM
CONTROlE DA QUALIDADE
MÓDULO 10 -METALURGIA DA SOLDAGEM
5. DIAGRAMA DE FASE FERRO - F3C

O ferro puro solidifica-se a 1535 'C em Um sistema cristalino CCC, chamado ferro delta. A 1390 'C
o sistema CCC transforme-se em CFC sendo conhecido como ferro gama. A estrutura CFC
permanece até a temperatura de 91 O'C quando volta a ser CCC, sendo então denominado de ferro
alfa.
Chama-se de aço, fundamentalmente, uma liga de ferro-carbono com menos que 2% de C. Nos
aços, a solução sólida de carbono em ferro delta chama-se de Ferrita Delta, a solução sólida de
carbono em ferro gama chama-se de Austenita e a solução sólida de carbono em ferro alfa chama-
se Ferrita Alfa ou simplesmente Ferrita. A presença de carbono, assim como de outros elementos
de liga, altera as temperaturas de mudança de fase, que são modificadas a cada composição
química. Os diagramas de fase utilizados em Metalurgia apresentam as fases em equilíbrio a uma
dada temperatura e a pressão atmosférica normal.
O equilíbrio quase é o estável, isto é, a fase apresentada é a mais estável. O diagrama Fe-Fe3 C
será estudado entre O%C a 6,7%C. A composição de 6,7%C corresponde ao composto Fe3 C
chamado de Cementita. Deve-se observar que a Cementita não representa a fase mais estável. A
fase mais estável seria a Grafita. Como, porém, a decomposição da Cementita em Grafita é muito
lenta o diagrama Fe-Fe3 C é para efeitos práticos mais úteis e preciso. Supondo-se um processo
de resfriamento lento e contínuo, os aspectos mais hnportantes de transformação de fase no aço
carbono são abordados a seguir. A figura 6 apresenta o diagrama de equilíbrio Fe-Fe3C.
Figura 6 - Diagrama de Equilíbrio Fe-Fe3C

1600
A
~e(O.511 L(QJido
1534
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723°c
~
I\ Firrlta
I Ferma + Cementlta
400
I
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I
I
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o 1.0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 6,7

CARBONO, PORCENTAGEM EM PESO
Referência Bibliográfica FBTS ~ Revisão 04 Fev. 2009
5
~
,
~
3
::I)
~
~ CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
1)
P~TRUS ::I)
C.ONSl.ltTORIA EM
CONTROLE DA QUAlIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
1)
• Transformacão de Ferrita Delta em Austenita - Esta transformação do sistema cristalino,
~
que no ferro puro ocorre a 1390 'C pode ocorrer nos aços a uma temperatura máxima de
1492°C, com o aumento de teor de carbono. ~
• Transformacão de Austenita em Ferrita - No ferro puro, esta transformação de sistema 3

cristalino (CFC para CCC) ocorre a 91OooC.Entretanto, no aço, devido ao elemento de liga ~
carbono, a transformação ocorre na faixa de temperatura entre A3 e A1' conforme pode ser
observado na figura 5. O limite superior quecorresponde a A3 varia de 910°C a 723°C. Por ~
exemplo, o limite superior para um aço carbono com 0,10 % de Carbono é de 810°C, :)
enquanto que para um aço carbono com 0,5% de carbono é de 775°C.
:)
• Transformacão de Austenita em Ferrita e Cementita - A transformação de Austenita em :)
Ferrita e Cementita ocorre à temperatura de 723°C, que corresponde à linha A1'
independente do teor de carbono. Esta temperatura é conhecida como temperatura :I
eutetóide. A liga com 0,8% de carbono é chamada eutetóide, composta essencialmente de
Perlita (Ferrita e Cementita). Abaixo de 0,8% de carbono chamam-se hipoeutetóide e entre
:I
0,8% a 2% de carbono chama-se hipereutetóide. :I
• Transformacão de Austenita em Cementita - Esta transformação ocorre no aço na faixa de :I
temperatura entre Acm e A1' variando com o teor de carbono. O limite superior que :I
corresponderá a Acmvaria de 1147°C a 723°C. Por exemplo, o limite superior para um aço
carbono com 2% de carbono é de 1147°C, enquanto que para um aço carbono com 0,8% :)
de carbono é de 723°C. Deve-se observar que a Austenita pode dissolver até 2% de !)
carbono em solução sólida. Entretanto, a Ferrita pode dissolver no máximo O, 025% de
carbono. Como abaixo de A1' toda a Austenita se transforma; o carbono precipitado, isto é, :I
que não ficou dissolvido na Ferrita, se combina com o ferro formando um composto
intermetálico denominado de Cementita (Fe3C), A Cementita contém cerca de 6,67% de
:I
carbono e se precipita em lamelas nos grãos de Ferrita. Estes grãos são chamados de :I
Perlita.
!)
É preciso observar que as transformações apresentadas no diagrama Fe-Fe3C se processam :I
quando a velocidade de resfriamento é muito baixa, isto é, as transformações se processam
"
lentamente. Quando um resfriamento rápido de material com microestrutura austenítica pode-se
obter uma fase supersaturada em carbono chamada de martensita. '"
A martensita é uma fase meta-estável formada durante o resfriamento rápido a partir da austenita.
Chama-se de têmpera ao resfriamento rápido que permite a formação da martensita. "
,
6. CURVAS DE TEMPERATURA - TRANSFORMAÇÃO - TEMPO (TTT)
6.1 - APRESENTAÇÃO DAS CURVAS TTT
O diagrama de fase Fe-Fe3C, embora seja de grande utilidade, não fornece informações acerca da
"
,
transformação da austenita em condições diferentes das condições de equilíbrio. Por exemplo, :I
com o diagrama Fe-Fe3C não se tem informações acerca das velocidades de resfriamento
necessárias para temperar o material ou a que temperatura se dá esta transformação.
Uma maneira de se obter estes dados é através da utilização de um diagrama de transformação

,
:I
isotérmica ou diagrama TTT (ver figura 7), que é obtido pelo resfriamento da austenita a :I
temperaturas constantes e sua transformação determinada ao longo do tempo.
:I

:I
"
,
6 "
,
::»
:I
"
CURSO INSP,;,.OR DE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSiJLTORIA EM
CONTROLE DA QUAUDAOE
">
Figura 7 - Diagrama TTT - Aço Carbono O,8%C
723"C
Perli~ Grossa
600
soo
400
300
200
100
TEMPO
(E.cal. Logarlcrnica'
o exame desta curva para o aço com O,8%deC revela o seguinte:
• A linha horizontal, na parte superior do diagrama, representa a temperatura eutetóide, isto

é, a linha A1 à temperatura de 7230°C; .
• A linha I indica o tempo necessário, em função da temperatura, para que a transformação

da austenita em perlita se inicie;
• A linha F indica o tempo necessário, em função da temperatura para que a transformação

da austenita em perlita se complete;
• A transformação demora em se iniciar e sê completar.' à temperatura logo abaixo da critica;

em outras palavras, a velocidade de transformação é baixa inicialmente;
• O tempo para a transformação se iniciar e se completar é cada vez menor à" medida' que
decresce a temperatura, até que, no ponto P, tem-se o mais rápido inicio de
transformação;
• Abaixo do ponto P, aumenta novamente o tempo para que a transformação se inicie ao

mesmo tempo em que a velocidade de transformação decresce;
• Finalmente, à temperatura aproximadamente de 2000 C, a linha Mi e mais abaixo a linha

Mf, indicam. o aparecimento de martensita, a qual tem lugar instantaneamente,
independente, portanto, do tempo. Assim, a cerca de 2000 C, a martensita aparece, em
percentagens crescentes a partir de Mi, até construir, à temperatura correspondente a Mf,
a totalidade do produto de transformação. .
Referêricia BibliográfICa FBTS. Revisão 04 Fev.2009 .
7
1)
m
m
!t
':I)
:I)
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 ':I)
P~TRUS
CONSUl.TORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM m
::1)
Os constituintes resultantes da transformação da austenita nas diferentes faixas de temperatura
aparecem na seguinte seqüência:
:I)
1)
(a) Logo abaixo de A 1, zona em que a velocidade de transformação é muito baixa, forma-se a
perlita grossa, que possui lamelas largas e baixa dureza; 1)
(b) A medida que a temperatura cai, na proximidade do ponto P, a perlita que se forma adquire
'm
lamelas cada vez mais finas e é chamada de perlita fina; :I)
(c) Entre o ponto P e o inicio de formação da martensita, novamente há necessidade de um
'::1)
tempo mais longo para a transformação da austenita. Nesta faixa de temperatura o produto !t
de transformação resultante varia de aspecto, desde um agregado de ferrita em forma de
pena e carboneto de ferro muito fino, até um constituinte em forma de agulhas. Todas
':I)
essas estruturas são designadas por bainita. A bainita tem maior dureza que a perlita fina. m
Deve-se observar que para cada aço, isto é, para aços de diferentes composições, existem curvas :I)
TTT diferentes. Outra limitação é que o diagrama é levantado a partir de transformações 1)
isotérmicas.
XI
6.2 - FATORES QUE INFLUENCIAM A POSiÇÃO DAS CURVAS TTT
A posição da curva TTT é influenciada pelos seguintes fatores: m
XI
• Teor de carbono - quanto maior o teor de C, até a percentagem de 0,8%, mais para a
direita ficará deslocada a curva TTT. m
• Teor de elementos de liga - quanto maior os teores de elementos de liga, com exceção do
'xt
Co, mais para a direita ficará deslocada a curva TTT. tD
• Tamanho de grão e homogeneização da austenita - quanto maior tamanho de grão da
XI
austenita e quanto mais homogêneo for o grão, mais deslocada para a direita ficará a ti
curva TIT.
tt
A conseqüência mais importante do deslocamento da curva TTT para a direita consiste na maior 'tt
facilidade de se obter a estrutura martensítica.
Diz-se que um aço A é mais temperável que um aço B, quando a curva TIT de A, está deslocado tt
para a direita em relação à curva TTT de B, isto é, com menores velocidades de resfriamento se 'tt
atinge a estrutura martensítica em A.
tt
7.CURVAS DE RESFRIAMENTO CONTíNUO - CCT (CONTINUOS COOLLlNG
tt
TRANSFORMATION) tt
7.1 - CURVAS CCT
As informações dadas pelos diagramas TTT não se aplicam integralmente às condições de
tt
soldagem, devido as suas condições particulares de distribuições de energia e temperaturas ti
elevadas no processo. A figura 8 mostra o diagrama CCT para o aço SAE 1050, sua análise é feita
:Cl)
da mesma forma que no caso anterior.
'11
ti)
tl)
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'I')
8 'I')
O
O
e
O
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CURSO INSPJ;JORDESOLDAGEM N1
P~RUS
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Figura 8 - Diagrama CCT - Aço SAE 1050, austenlzado A 850°C por 30 mino
1l11lOj"-'-----r-----~-~-""T"-..,....-.....,....--...,
-t------o+----- ...•
"'110
I
I.
.'
••••
TEMPO
7.2 - FATORES QUE INFLUENCIAM APOSiÇÃO DAS CURVAS CCT

A posição da curva CCT é influenciada pelos mesmos fatores e maneiras expostos acima e, além
do .mais, processos de soldagem com maior aporte de calor e maior extensão da curva de
repartição térmica aumentam o tamanho de grão, com conseqüente deslocamento das curvas para. 1 rJ\
a direita. (j) 5 0-.)
8. ASPECTOS TÉRMICOS DA SOLDAGEM
8.1 - ENERGIA DE SOLDAGEM
O conceito de energia de soldagem é muito importante no estudo do aspecto térmico da soldagem.
Define-se a energia de soldagem como a razão entre a quantidade de energia dispendida na
soldagem e a velocidade de avanço da poça de fusão. A velocidade de avanço axprlrne o
comprimento de solda executado em cada passe na unidade de tempo.
E = f x -V
VxI (SoldagemaArco Elétrico)
Onde:
E - (energia de soldagem Joule/milímetro)
f - eficiência de transmissão de calor (%)
V - tensão (volt)
I - corrente (ampére)
v - velocidade de avanço (milimetrolsegundo)
E=fx P (Soldagem a Gás)

--V
Onde:
E - energia de soldagem üoule/milimetro)
f - eficiência de transmissão de calor (%) .
P - potência dispendida pela fonte de calor na soldaqem (watt)
V - velocidade de avanço (milimetro/segundo)
Refetêilêia Bibliográfica FBTS - RevisAo 04 Fev. 2009
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CONSULTORIA
CONTROLE
EM
DA QUALIDAOE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM 1)
':1)
A energia de soldagem é característica do processo de soldagem empregado. O processo
t)
Eletroescória, por exemplo, possui elevada energia de soldagem, visto que a velocidade de
deslocamento da poça de fusão é muito lenta. ':1)
8.2 - CICLO TÉRMICO E REPARTiÇÃO TÉRMICA f)
Considere um ponto da junta soldada, definido pela sua distancia ao centro da solda e pela sua ~
posição em relação à espessura. O calor da operação de soldagem provoca, neste ponto,
variações de temperatura como indica a figura 9. '. 1)
Figura 9 - Ciclo Térmico no Ponto A

~
D
':1)
,t)
t)
':I)
f)
.:1)
TEMPOCt) t)
f)
=
A variação de temperatura em função do tempo, 8 f(t) num determinado ponto da junta soldada é
':I)
o ciclo térmico no ponto considerado. A curva permite a determinação de:
t)
9m- temperatura máxima atingida
tp - tempo de permanência acima de uma certa temperatura, por exemplo: 8e t)
Ve - velocidade de resfriamento à temperatura 8 f)
t, - tempo de resfriamento entre as temperaturas 81 e 82
f)
Analisando todos os pontos, é possível se obter as temperaturas máximas atingidas em função da ':I)
distancia ao centro da solda 8m= f(x) (figura 10). Esta função é a repartição térmica para a reta
considerada (no centro da solda). Estabelecido o regime de soldagem, a repartição térmica f)
mantém a sua forma ao longo do cordão de solda.
t)
Figura 10 - Repartição Térmica ti
r•.•• )
T •••• RATURA IIAXIIIA.
ti
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CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM N1
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COI$JLTOtlIA ElA
M6oUl010 - METAL.URGIA [)A SOLDAGEM
Com as duas funções, torna-se viável o estudo das transformações metalúrgicas no estado sólido
ocorrentes numa junta soldada. O ciclo térmico possibilita a interpretação ou previsão das
transformações, enquanto que a repartição térmica permite determinar a extensão das zonas onde
se passam tais fenômenos. As curvas temperatura-tempo levantadas em diversos pontos ao longo
de uma perpendicular á solda têm a forma da figura11~ À medida que o ponto considerado se
afasta da solda, as temperaturas máximas são decrescentes e atingidas com certo atraso. O tempo
de permanência acima de certa temperatura decresce no mesmo sentido.
rpóS f\Q
Figura 11 - Ciclos Térmicos em Diversas Distâncias da Solda
cJ.fJ ~~\à'.
. \
~ ~U~Nlr;L1~~U~
ttlDN9G6~
Teoricamente as velocidades de resfriamento decrescem á medida que a distância x aumenta.

Entretanto do ponto de vista prático e para a faixa de temperatura onde ocorrem os fenômenos de
têmpera, pode-se considerar a velocidade de resfriamento - ou o tempo de resfriamento- como
constante em toda extensão da zona afetada termicamente,
8.3 - FATORES DO CICLO TÉRMICO

A temperatura máxima e a velocidade de resfriamento, calculadas pelas fórmulas abaixo, são os
parâmetros principais do ciclo térmico.
em =
"7
~. x
2C >< E"
E (1- ~2
ÃE')'
~ •
2nÀ.(O - e )2
V••== E o • para peças espessas (t> 40 mm);
V", =
27tÀ.C.(e-eo
E
te • para peças finas.
Prv:i _ .~r~~ t~,JLo _
2
Onde: -P$'HkL\bDr~ : ,,(k~0~l(L,~~

em - temperatura máxima atingida ~Ç.~ oi ~tA.ê'" ('O
Ve - velocidade de resfriamento
C - capacidade térmica volumétrica ,,~IV\ l ~ ('O G V ITI\-~
e - base dos logaritmos neparianos
E - energia de soldagem Pr \~~ Mo- pe,
\
t - espessura
a - coeficiente de troca térmica superficial
--~ ~<;dJ,~~ I Kb
11.- condutibilidade térmica é:~~
41~~NGÕ' V&~ iA U JJ\ l~ 1tJ'L L ~ 4) ~q...\ófJ..<; l1~_ .
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ReferênCia Bibliográfica FBTS - Revisao 04 Fev:2õ89 ~ Ulb~
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CONSULTORIA - TREINAMENTO..;. INSPEÇÃO
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CONSUl.TORU, EM
C;ONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
':I)
x - distância ao centro da solda t)
9 - temperatura na qual se calcula a velocidade de resfriarão
90 _ temperatura inicial da peça tJ
Da analise dessas formulas, pode-se concluir que:
t)
:tJ)
• A temperatura máxima .atingida e a velocidade de resfriamento dependem das
t)
propriedades físicas do material que está sendo soldado;
t)
• A temperatura máxima atingida varia diretamente com a energia de soldagem, isto é,
quanto maior a energia de soldagem maior será a temperatura máxima atingida. É t)
importante observar que o aumento da temperatura inicial da peça equivale
simplificadamente, a um aumento da energia de soldagem;
tt
'~
• A temperatura máxima atingida varia inversamente com a distância ao centro da solda, isto ti)
é, quanto mais afastado da solda estiver o ponto considerado, menor será a temperatura
máxima atingida; d)
(1)
• A velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da peça que
está sendo soldada, isto é, quanto maior a temperatura inicial da peça, menor a velocidade r.o
de resfriamento. A influência da temperatura inicial é mais significativa em peças de
pequena espessura;
• A velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da peça que está sendo
soldada, isto é, quanto maior a espessura maior a velocidade de resfriamento. Entretanto,
a variação tem um limite. A partir de uma determinada velocidade de resfriamento, por
mais que se aumente a espessura, a velocidade de resfriamento não se altera. A
velocidade de resfriamento limite varia com a energia de soldagem (ver figura 12).
Figura 12 -Influência da Energia de Soldagem e da Espessura no Tempo de Resfriamento
TIIIlPO 06
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 20R9
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CURSO INSeETOR DE SOLDAGEM N1
p~mus
CONSULTORIA EM
MÓDULO 10- METALURGIA DA SOLDAGEM
CONTI\OLIE DA QUAUDAOE
• A velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem, .isto é,

quanto menor a energia de soldagem maior a velocidade de resfriamento. A influência da
energia de soldagem na velocidade de resfriamento é maior em espessuras finas.
• A velocidade de resfriamentovaria com a forma geométrica das peças. A figura>13 mostra

os coeficientes de correção para a energia de soldagem e a espessura da peça a serem
empregados no cálculo da velocidade de resfriamento, em função da geometria das juntas.
Figura 13 - Coeficiente de Correção para a Energia de Soldagem. e Espessura da Peça em

Função das Geométricas das Juntas.
Coeficientes
de tOileção
(nultipli-
cação)
~d!i~t=sHl
e) dJ d la) ••
•• õ
E 112 213 2/3 312 1
t
, 1 1 3/2 1
• O processo de soldagem define a energia de soldagem e, portanto, influencia tanto a

temperatura máxima como a velocidade de resfriamento.
Deve-se observar que quanto maior é a temperatura máxima atingida, maior é a extensão
da zona afetada termicamente e que quanto menor é a velocidade de resfriamento, menor
éa possibilidade de têmpera. ... ... ' .... .
9. ZONA FUNDIDA - TRANSFORMAÇÓES ASSOCIADAS À FUSÃO

Chama-se de fusão para um determinado metal, a sua passagem do estado sólido para o estado
liquido. Essa transformação se dá com aumento de calor ou energia térmica. Durante a fusão, o
metal passa por um processo de aquecimento.
Durante a breve permanência no estado liquido, a solda sofre alterações em sua composição
química que podem ser atribuídas às seguintes causas:
9.1 - VOLATILIZAÇÃO
A perda de metal fundido é considerável, quando a pressão de vapor do metal é elevada na
temperatura de soldagem. Se a temperatura de soldagem é próxima do ponto de fusão, as perdas
são desprezíveis, como é o caso da soldagem a gás ou TIG de metais considerado volátil como o
chumbo e o magnésio. Na soldagem com eletrodo revestido ou MIG, onde a temperatura é
elevada, as perdas por volatilização podem ser apreciáveis. Estas perdas, além de acarretarem
problemas de higiene, alteram a composição química da solda. Um bom exemplo é a volatilização
do titânio, que impede o seu uso como elemento estabilizante de soldas de aço inoxidável
austenítico. O manganês, o ferro, o cromo e o alumínio, se comportam semelhantemente, porém,
em menor intensidade. Além da temperatura; a volatilização depende também do tempo de
permanência em alta temperatura. Assim, a transferência rápida de metal por pulverização (MIG) é
menos favorável à perda do que a transferência por gotas da soldagem com eletrodo revestido.
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão <J4Fev. 2009
13
,
,
::D
,
:)
P~TRUS
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CONSULTORIA EM
C::ONTR:OLf DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
:)
9.2 - REAÇÕES QUíMICAS
:I
,
As reações químicas no metal líquido são prejudiciais quando provocam o desprendimento de
gases. A reação entre o óxido de ferro e o carbono do aço (FeO + C -> Fe + CO) tem grande :)
influência na qualidade das soldas. O óxido de ferro pode se formar em virtude do contato do
,
metal líquido com a atmosfera (por exemplo: na raiz de soldas não protegidas) ou do contato com
gases ativos (por exemplo: processo MAG). :I
Os aços efervescentes têm a tendência de renuciar a reação mostrada acima por ocasião da
soldagem, a menos que atuem agentes desoxidantes. Os agentes desoxidantes,
afinidade com o oxigênio, têm a função de reagir com o oxigênio, preferencialmente
possuindo alta
com o produto da reação sendo escorificado. Tem essa função à atmosfera redutora (CO, H2) da
ao carbono,
,
,
soldagem a gás ou os elementos de adição (manganês, silício, alumínio, etc ... ) presentes no
revestimento ou na alma dos eletrodos na soldagem a arco. Na ausência de elementos
::D
desoxidantes e com a solidificação rápida da solda o monóxido de carbono formado pela reação ti
entre o óxido de ferro e o carbono fica retido provocando a porosidade.
tD
Os valores elevados dos limites de escoamento e resistência da zona fundida na soldagem com
eletrodo revestido, MIG e arco submerso, são conseqüência da adição de elementos desoxidantes.
3
Quando a adição é exagerada, como pode acontecer na soldagem a arco submerso, os teores 1)
elevados de Mn e Si aumentam a resistência (dureza) das soldas predispondo-as à corrosão sob
tensão pelo H2S + H20. Merecem destaque as reações entre escória e metal líquido que
:D
possibilitam a adição de elementos de ligas a partir de ferro-ligas presentes nos revestimentos e ~
fluxos. É o caso dos eletrodos revestidos de aço carbono e aços liga que são todos produzidos
com alma de aço carbono efervescentes. 3
rD
9.3 - ABSORÇÃO DE GASES
O metal líquido da solda pode dissolver gases, notadamente o hidrogênio, resultante da :D
decomposição do vapor d'água no arco elétrico. O vapor d'água provém da umidade absorvida 1)
pelos fluxos e eletrodos, da água de cristalização de alguns componentes e dos produtos da
combustão de substâncias orgânicas constitutivas dos revestimentos. (f)
A variação de solubilidade, como indica a figura 14óe a rapidez da solidificação, na soldagem a

1:1)
arco, provocam a super saturação da solda em hidrogênio. Nessa condição, pode ocorrer à 3
fissuração a frio (ou sob cordão).
espontaneamente.
elevada.
Após o resfriamento, o hidrogênio tende a se liberar
Isto se dá lentamente à temperatura ambiente e bem mais rápida à temperatura
I'
':I)
Figura 14 - Curvas de Sieverts. Variação da Solubilidade de Hidrogênio com a Temperatura ':I)
1)
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CURSO INSJ:'J:TORDE SOLDAGEM N1
PURUS
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CONTROLE DA QUALlDADE
9.4-DILUIÇÃO Pf\o..n0\f~"';;
•.. ~ ~4L P:>rMNAt tor ~\~
A composição química de~~. não é a mesma que a composição química especificada para
o metal de adição depositado, de~o à participação do metal de base na constituição da zona
fundida. O coeficiente de diluição ou s1mplesmentediluição indica a participação do metal de base
na constituição da zona fundida.
Figura 15 - Diluição
.--A
d (%). : x 100
1'-----'.·__
Onde:
A - área da seção transversal da zona fundida
B - área de participação do metal de base na seção transversal da zona fundida
d - diluição
A diluição é função do processo e do procedimento de soldagem. Por exemplo, com eletrodo

revestido a diluição é da ordem de 10 a 30%, enquanto que na soldagem a arco submerso pode
atingir 80%.
A extrapolação das propriedades dos metais de adição é geralmente comprometida pela diferença
de diluição entre a preparação dos corpos de prova de avaliação de propriedades do metal de
adição, e as soldas propriamente ditas. Daí a necessidade de simulação e teste do procedimento
de soldagem antes da fabricação de equipamentos.
Na soldagem de metais dissimilares, a diluição é um dado indispensável para a previsão dos

constituintes e propriedades da solda. Um exemplo clássico é o emprego do diagrama de
Schaeffler na soldagem dos aços inoxidáveis, que será discutido adiante.
10. SOLIDIFICAÇÃO DA ZONA FUNDIDA

Chama-se de solidificação para um determinado metal, a sua passagem do estado líquido para o
sólido. Essa transformação se dá com a perda de calor. Durante a solidificação o metal passa por
um processo de resfriamento.
10.1 - EPITAXIA
Durante a solidificação de uma peça fundida, o molde tem a função de um resfriador, não
influenciando a formação da granulação do material, que vai depender principalmente da
velocidade de resfriamento e do número de núcleos.
Em soldagem, porém, a estrutura de solidificação se desenvolve como um prolongamento dos

grãos da zona de ligação. Os grãos se solidificam adotando a mesma orientação cristalina e o
tamanho dos grãos parcialmente fundidos ou não fundidos. Os contornos de grão ultrapassam a
zona de ligação, assegurando a continuidade metálica ao nível da estrutura cristalina (ver figura
16).
Referência Bibliográfica FBTS ~ Revisão 04 Fev. 2009
/v~ 15
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:I
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 :)
P~TRUS
CONSUl.TORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIADA SOLDAGEM :I
:I
Figura 16 - Influência da Orientação
Solidificação da Zona Fundida
dos Grãos do Metal de Base Sobre a Estrutura de
,
:I
:I
:)
A 3
:)
A - Metal fundido
B - Zona de ligação 3
C - Zona afetada termicamente 1)
~
:D
l1t
(f)
Este comportamento, conhecido como epitaxia, mostra que o tamanho de grão da zona fundida
depende diretamente da granulação da zona afetada termicamente, que por sua vez é grosseira Clt
em virtude do superaquecimento a que é submetida
'1)
O
10.2 - CRESCIMENTO COMPETITIVO DE GRÃOS
A partir da orientação, pré-determinada pelo metal de base, os grãos obedecem a um crescimento ct»
competitivo. Os grãos que dispõem da orientação principal perpendicular às isotermas (curvas f)
traçadas por pontos à mesma temperatura) crescem com maior facilidade que os demais.
'f)
Figura 17 - Crescimento Competitivo dos Grãos
ti
tt
'f)
~
':I)
,t)
~
tt
:!J
fi
Assim, a zona fundida, além da granulação grosseira, tem uma estrutura orientada conforme a :d)
curvatura das isotermas e a velocidade da fonte de calor ou, com maior precisão, da relação entre
a velocidade de soldagem e a velocidade de solidificação (figura 18). ti
d)
O
e
O
16 (:)
O
O
(J)
(3
CURSO INSeETORDE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROL.E DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
Figura 18 - Orientação da Estrutura da Zona Fundida<em Função da Velocidade de Soldagem
+\1+ SOLOAGEM
RÁPIDA
A granulação grosseira e a orientação da estrutura exercem uma influência marcante sobre as

propriedades mecãnicas da zona fundida. Torna-se mais fácil a propagação da fratura frágil
(transgranular), que se constata pela diminuição da tenacidade. A segregação da zona fundida
pode ocupar uma posição desfavorável em relação às tensões de contração da solda. Também,
descontinuidades do metal de base - por exemplo, à dupla laminação - podem se propagar pelo
metal fundido em direção à superfície da peça.
É óbvio que essas considerações se referemã soldaqem em um só passe. A regeneração

estrutural, conseguida com a soldagem em vários passes, atenua estes inconvenientes.
10.3 - SEGREGAÇÃO
O diagrama de equilíbrio mostra que à medida que a solidificação progride, o líquido se enriquece
em impurezas ou elementos de liga (ver figura 19).
Figura 19 - Segregação da Zona Fundida: A = Segregação; B = Propagação de uma

Segregação ou defeito pré-existente.
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T.ii••.••••••
A segregação de fases de ponto de fusão (ou resistência) mais baixo que a solda é geralmente, a
causa da fissuração a quente, como será visto adiante .
. Referência Bibliográfica FBTS -Revisão 04 Fev: 2009'
17
P~TRUS
CONSI.H.TOIHA "Et-i
CONTROlf DA QUAl..lOADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
A zona fundida, com grãos envolvidos por um filme líquido, não tem resistência mecânica suficiente
para suportar as tensões de contração da solda. Éçaso, por exemplo, das soldas de aço carbono
com teor de enxofre elevado e do aço inoxidável tipo AISI-347, onde a fase pré-fusível é
constituída de Nb, C e N.
Observe que a estrutura de uma solda de deposição lenta (figura 18), para uma mesma geometria
de junta, é mais favorável à segregação. Porém, em uma solda de deposição rápida (figura 18), a
segregação e a fissuração a quente podem ocorrer no eixo do cordão, atingindo um grande
comprimento.
10.4 - SEPARAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS INSOLÚVEIS

O metal fundido pode conter substâncias dissolvidas que se separam durante a solidificação. É o
caso, por exemplo, do hidrogênio ou mesmo do monóxido de carbono produzido pela reação do
carbono com óxido de ferro. Esses gases podem ser eliminados ou produzir inclusões de aspecto
particular, dependendo da relação entre a velocidade de solidificação e taxa de separação líquido
gás.
Figura 20 - Mecanismo de Formação da porosidade
S L S L
Velocidade de Soldagem Lenta
a b c
Velocidade de Soldagem Média
• b c •. - ••.•.••. ,J-'_ ••••...• :t*
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t •••• ' • ~ •••.•••
....
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""
Velocidade de Soldagem Alta
A porosidade vermicular evidencia a orientação de solidificação da solda. Ela ocorre, por exemplo,
na soldagem dos aços efervescentes (não desoxidados) ou quando da utilização dos eletrodos de
baixo hidrogênio por soldadores não qualificados. Quando a substância insolúvel é um sólido ou
líquido, a composição química varia periodicamente resultando na formação de camadas destas
segregações na zona fundida.
18
l

CURSO INSp',eTOR DE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAUDAOE MÓDULO 1O -M~TALURGIADASOLDAGEM
11. PREAQUECIMENTO
O preaquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior à soldagem. Tem como
principal efeito reduzir a velocidade de resfriamento da junta soldada, permitindo desta forma:
• Evitar a têmpera, isto é, a formação de martensita; e

• Aumentar a intensidade de difusão do hidrogênio na junta soldada.
O preaquecimento faz com que a junta soldada atinja temperaturas ligeiramente mais elevadas e
que permaneça nestas temperaturas por mais tempo. Isto permite que o hidrogênio dissolvido, em
sua maior parte na austenita, tenha possibilidade de se difundir. lntenciona-se com o
preaquecimento evitar a formação de martensita, assim como reduzir a possibilidade à fissuração
pelo hidrogênio.
O preaquecimento influencia também as tensões de contração da junta soldada. As tensões de

contração normalmente diminuem com o preaquecimento. Entretanto, se a junta possui um alto
grau de restrição, as tensões de contração podem ser aumentadas, por preaquecimento
localizado, aumentando a possibilidade da fissuração.
O preaquecimento tem como desvantagem aumentar a extensão da zona afetada termicamente.

Em alguns materiais, caso não se controle convenientemente a temperatura, o preaquecimento
pode ter um efeito bastante prejudicial. Um exemplo é a soldagemde aços com 16% de cromo,
nos quais um preaquecimento excessivo pode propiciar a formação de fases de baixa tenacidade.
Em materiais de alta temperabilidade como, por exemplo, os aços-liga, são bastante usuais a
utilização de preaquecimento.
12. PÓS-AQUECIMENTO
O pós-aquecimento consiste na manutenção da junta soldada a uma temperatura acima da
temperatura ambiente por um determinado tempo, por exemplo, 2 horas a 250'C, com o objetivo
principal de aumentar a difusão do hidrogênio na. solda, O pós-aquecimento deve ser executado
tão logo a soldagem termine, de forma a não permitir o resfriamento da junta soldada. A eficiência
do pós-aquecimento depende deste fato, pois o resfriamento da junta soldada permitiria a
formação de fissuração pelo hidrogênio.
É conveniente salientar que o pós-aquecimento, por ser executado em temperatura relativamente
baixa, não deve ser considerado como um tratamento térmico de alívio de tensões, pois, para
tanto, seria necessário um tempo de' permanência nesta temperatura extremamente longo.
13. FISSURAÇÃO PELO HIDROG~NIO OU FISSURAÇÃO A FRIO

13.1 - MECANISMO
A fissuração pelo hidrogênio é conseqüência da ação simultânea de quatro fatores: o hidrogênio
dissolvido no metal fundido, as tensões associadas à soldaqern, a uma microestrutura frágil e à
baixa temperatura (abaixo de 150," Nenhum desses f atores, isoladamente; provoca a fissuração a
fr~. .' . .
O mecanismo da fissuração pode ser estabelecido em função dos seguintes pontos:
• Compostos que contêm hidrogênio, como por exemplo, o vapor d'água, se decompõe na
atmosfera do arco liberando hidrogênio atômico ou iônico (H+).As prlnclpalsfontes de
hidrogênio são:
Referência Bibliográfica· FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
19
P~TltuS
CONSl.ll.TORlA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
./ Revestimento orgânico dos eletrodos;

./ Umidade absorvida ou adsorvida pelo revestimento dos eletrodos, particularmente os
de baixo hidrogênio;
./ Compostos hidratados existentes na peça, como por exemplo, a ferrugem;
./ Umidade do fluxo, na soldagem a arco submerso;
./ Umidade do ar.
• A solda no estado líquido dissolve quantidades apreciáveis de hidrogênio. A solubilidade

decresce com a temperatura e de forma descontinuada na solidificação e nas modificações
alotrópicas, Conseqüentemente, na fase final do resfriamento, a solda poderá estar super
saturada em hidrogênio.
• A figura 21, chave para a explicação do fenômeno, indica que durante o resfriamento a ZF
já finalizou a transformação y-+a enquanto a ZAT permanece por um determinado período
de tempo ~t na fase y (por causa de sua maior temperabilidade). A solubilidade do
hidrogênio na fase a é inferior à da fase y, e ele se toma concomitantemente bem mais
difusível na primeira fase. O hidrogênio (H+) tende então a atravessar a zona de ligação,
através da "janela" que se abre correspondente ao segmento AB. Até o ponto B, a ZAT
encontra-se ainda totalmente austenítica (y), podendo então dissolver grande quantidade
de H+. Como, porém, o seu coeficiente de difusão na y é baixo, o H+ irá se concentrar na
região da ZAT logo subjacente ao cordão. Quando esta região carregada em H+ se
transformar em martensita (M), ocorrerá fragilização e fissuração.
Figura 21 - Mecanismo de Migração de Hidrogênio Para Zat
--
TEMPERATURA
A
ZF
ZAT
I
I
I •
METAL BASE I I
TEMPO
• A microestrutura de baixa tenacidade como, por exemplo, a martensita, quando saturada

em hidrogênio é consideravelmente frágil. A solda, em virtude de sua composição química
e das condições térmicas da soldagem, pode gerar tais microestruturas. Nessas condições
e na fase final do resfriamento apresentará regiões frágeis à baixa temperatura saturadas
em hidrogênio submetidas a um sistema de tensões residuais, cuja intensidade é próxima
do limite de escoamento do metal de solda.
A ação simultânea desses quatro fatores é responsável pelo aparecimento de trincas que se
manifestam segundo os tipos apresentados na figura 22. A têmpera poderá ser inevitável como no
caso dos aços liga ou por descuido, como por exemplo, em peças pré-aquecidas incorretamente.
20
CONSULTORIA - TREINAMENTO,... INSPEÇÃO
CURSO INSP.ETORDE SOLDAGEMN1
P~TRUS
CONSULTORIA E"fit
MÓDULO 10 - M~TALURGIADA $OLDAGEM
FIGURA 22 - Exemplo de Trincas
1. Trinca sob cordão (underbead crack)

2. Trincas na raiz (root cracks)
3. Trincas na margem (toecracks)
4. Trincas transversais (transverse cracks)
• Os entalhes, como por exemplo, mordedura falta de penetração e inclusões, promove,

através da concentração de tensões, deformações plásticas locais que põem em
movimento as dlsêordãnclas (imperfeições da estrutura cristalina).
O hidrogênio, conduzido pelas discordâncias aumenta sua concentração local,
favorecendo a fissuração junto aos entalhes. As trincas dos tipos 2 e 3 da figura 21
resultam desse fato. .
• A maior parte do hidrogênio em super saturação se difunde e abandona a solda, após um

tempo que, como em todo mecanismo de difusão, depende da temperatura. Os dados de a
tabela a seguir, ilustram a difusão do hidrogênio à temperatura ambiente. A 250 'b o
hidrogênio difusível é eliminado em poucas horas.
Tabela 2- Evolução do Hidrogênio nas Soldas

Concentraclo de hldroaênlo em mll1DOa
Ubtl'ldo nu primeira Liberado ROI 20 di.
Processo Solda Liquida 24 horas lubleaOentes Residual
Eletrodo
Revestido 28 10 3 15
E 6010
Eletrodo
Revestido 15 6 2 7
E 6012
Eletrodo
Revestido 8 2 1 5
E 8015
TlG
4 1 O • 3
(Araônio)
Por intermédio destes dados, vê-se que o risco de fissuração é .temporário, existindo enquanto o
hidrogênio estiver se desprendendo da solda. É evidente a vantagem do pós-aquecimento de
soldas sensíveis à fissuração a frio, pois, nessas condições - por exemplo, a 2500 C durante
2horas -, o hidrogênio é eliminado enquanto a temperatura da solda é bem superior à temperatura
de transição. .
ReferênelaBib1iogrâfica FBTS -Revlslio04Fev. 2009
21
1)
3
:t
::)
t)
:tl)
1)
P~TRUS
CONSUl.TORIA EM
MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM tl>
'(I)
• É útil destacar que o exame radiográfico não permite detectar certos tipos de trincas,
especialmente as sob cordão, sendo necessário o exame ultra-sônico para detectá-Ias.
O
Além disso, as trincas podem aparecer ou se propagar várias horas após a conclusão da '~
soldagem, tornando recomendável a aplicação dos exames não-destrutivos com uma

defasagem de 48 horas, Esta recomendação se aplica, é claro, às soldas sem pós-
11
aquecimento, t~
(:))
• As medidas preventivas da fissuração pelo hidrogênio são agrupadas em torno de seus
quatro fatores, a saber: tI)
- Teor em hidrogênio - A atmosfera do arco deve ter o menor teor possível em hidrogênio. r)
Os eletrodos de baixo hidrogênio foram desenvolvidos com este propósito. Entretanto, tais f.l)
revestimentos são altamente higroscópicos. Em conseqüência, a secagem e o manuseio
desses eletrodos são de importância fundamental na prevenção do problema. As O
exigências nesse sentido são tanto mais necessárias quanto maior é a umidade relativa no
ambiente e mais críticos são os outros três fatores. A secagem do fluxo, na soldagem a
(O
arco submerso, embora menos necessária face à maior energia de soldagem, é uma (l)
medida a ser considerada no caso dos fluxos básicos.
,3
- Microestrutura frágil - Quando pode ser evitada ou diminuída é um dos recursos :!)
preventivos. O preaquecimento, o aumento da energia de soldagem. a escolha do metal de
adição de menor resistência possível contribuem para a redução do risco de fissuração. A :)
alta severidade térmica das soldas provisórias - fixação de dispositivos de montagem - é, ,:)
freqüentemente, a origem de trincas.
i:)
- Tensões - A soldagem com o menor grau de restrição possível é uma medida útil. O
tensionamento das juntas soldadas contribui para a fissuração, especialmente se for O
levado em conta que a deformação plástica - através da movimentação das discordâncias -
eleva a concentração de hidrogênio na extremidade dos entalhes. Assim, deve-se
considerar a ação de esforço como exemplo: peso próprio, contração de outras soldas,
testes de pressão, dispositivos para correção de deformações, etc.
- Temperatura - Manter a solda a uma temperatura suficiente que permita a difusão do ..,
");
hidrogênio é uma medida que pode ser empregada. Isto pode ser feito por meio de
preaquecimento, do controle da temperatura interpasse e de pós-aquecimento.
':)
13.2 - CARBONO EQUIVALENTE (CE)
A adição de elementos de liga no aço é geralmente utilizada para melhorar as propriedades ~
mecânicas e as propriedades de resistência a corrosão dos aços. Entretanto, isto é acompanhado
.:)
pelo deslocamento das curvas m dos aços para a direita, isto é, com menores velocidades de
resfriamento pode-se atingir a estrutura martensítica. Os elementos que afetam de modo mais ':.:)
significativo o deslocamento das curvas TTT são: C, Mn, Ni, Cr, Cu, Mo e V. O efeito destes
elementos é assim muito importante na tendência de formação da estrutura martensítica na zona :~
afetada termicamente e, portanto, na tendência à fissuração pelo hidrogênio. Essa tendência é ~)
chamada de carbono equivalente (C E) e pode ser expressa da seguinte forma:
'~)
CE lO % C + % Mn + % Cr + % Mo + % V + % Cu + % NI ,)
6 5 15 ::)
:)
::)
22 :)
:)
:)
~.
';)
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CURSO INS~~TOR DE SOLDAGEMN1
P~RUS
CONSUl TOR.tA eM
CONTROL.E DA QUALIDADE
MÓDULO 10 -Mi;TALURGIA DASOLDAGEM
É importante observar que existem inúmeras expressões para o CE. A citada acima é uma das
mais comuns (Internacional Institute of Welding - IIW). O CE é utilizado para a avaliação da
soldabilidade relativa dos aços temperáveis quanto à fissuração pelo hidrogênio. Por exemplo,
aços com CE > 0,40 necessitam de cuidados especiais para evitar a fissuração pelo hidrogênio.
... I .. . (V.. "r.' .At-lLbS
_ .. ~Cd2-QkJ,Jrn' \..AM.ltl~~rJ C5 UI.::;l~ _
14. FISSURAÇAO LAMELAR-·~ (')x.~. ~ fNClJl.."'\L\ f:.1\1.6"-'m ~t-\~r6\ ,~t...l.tJ40
Ocorre na forma de degraus paralelos à direção de larnm-açãõC1õmetalde base e a linha de fusão,
normalmente, em junta de ângulo. Localiza-se no metal de base e é paralela e próxima a zona
afetada termicamente (Figura 23). Não resulta de um processo essencialmente metalúrgico; ocorre
por um efeito termomecânico. Sua ocorrência está associada à presença simultânea de inclusões
não metálicas alinhadas na direção de laminação no metal de base e tensões trativas de soldagem
perpendiculares ao eixo dessas inclusões.
Figura 23 - Tipo de Trina Ocasionada por Fissuração Lamelar
Para se prevenir deste defeito, deve ser avaliadas a qualidade. do metal de base, a geometria da
junta e a seqüência de soldagem. As impurezas no metal de base são formadas basicamente de
sulfetos de manganês. Elementos como o enxofre deve ser evitado e elemento desoxidante como
o Mn e Si, além de aumentar a tensão de escoamento e a resistência à tração nos aços, diminui a
possibilidade de ocorrência de trincas ou fissuração lamelar. De outro modo, deve ser realizada
numa seqüência que admita, tanto quanto possível, uma distribuição uniforme de calor.
Uma maneira de se evitar que ocorrafissuração lamelar, na soldagem de cordão multipasse de

metal, onde se suspeita ou é comprovada a presença de inclusões não metálicas, é empregando-
se a técnica de amanteigamento, ver a figura 24. No amanteigamento deposita-se sobre as partes
a soldar uma camada de material mais dútil do que está se soldando. Esta medida faz com que as
tensões de origem térmica geradas na soldaqem sejam absorvidas por essa camada de metal
depositado, evitando assim, que haja deformação no metal de base capaz de ocasionar a de
coesão das inclusões alinhadas.
Figura 24 - Amanteigamento para se Evitar Fissuração Lamelar
23
~.;
P~TRUS
Ci.lNSI.ll.TORfA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIADASOLDAGEM
15. FISSURAÇÃO A QUENTE

A fissuração a quente resulta da segregação de fases de ponto de fusão mais baixo que o metal da
zona fundida ou da zona afetada termicamente. O mecanismo da fissuração a quente é, hoje em
dia, controvertido. O mecanismo descrito a seguir é um dos possíveis e o classicamente indicado
como o formador da fissuração a quente.
Como já foi comentado; a fissuração a quente resulta da segregação de fases de ponto de fusão
mais baixo que o metal da zona fundida ou da zona afetada termicamente. O grão envolvido por
um filme liquida não dispõe de resistência mecânica e dutilidade suficientes para suportar os
esforços devidos a contração da solda. As trincas são do tipo intergranular e se manifestam
macroscopicamente, como indica a figura 25.
Figura 25 - Tipos de Trincas a Quente
L Trinca longitudinal na zona

afetada termicamente.
2_ Trinca longitudinal na zona

fundida.
3~ Tdoca de cratera.
As medidas preventivas estão relacionadas aos dois fatores principais da fissuração, isto é, a
existência de uma pequena quantidade de fase pré-fusível e os esforços de contração.
15.1 - FASE PRÉ- FusíVEL

O fósforo e o enxofre, em teores superiores a 0,04%, são os principais causadores da fissuração a
quente dos aços carbono e de baixa liga. O fósforo, associado ao ferro, manganês, níquel e cromo,
forma eutéticos de baixo ponto de fusão. O baixo ponto de fusão do sulfeto de ferro (FeS) é o
responsável pela ação nefasta do enxofre.
No caso do fósforo a solução consiste em limitar o seu teor. Atualmente, a maioria das soldas tem
teores de fósforo situados entre 0,02 e 0,03%, atingindo, em alguns aços de alta resistência,
valores inferiores a 0,01 %. Além da limitação do seu teor, a influência do enxofre pose ser anulada
pela adição de manganês.
O sulfeto de manganês solidifica-se em forma de inclusões evitando a formação do filme líquido

que conduz à fissuração a quente. A quantidade de manganês deve ser 1,75 vezes maior que a de
enxofre. A soldagem de chapas com carepa ou óxidos pode resultar na oxidação de parte do
manganês não permitindo a fixação de todo o enxofre, Nessas condições, a solda pode apresentar
fissuras a quente.
O silício também aumenta a susceptibilidade à fissuração. Os teores limites dependem do tipo de

aço; alguns aços são afetados com teores da ordem de 0,75%, outros toleram até 1,5%. Em soldas
de alta resistência, o teor de silício é limitado em 0,35% pela sua ação prejudicial sobre a
tenacidade como, por exemplo, nos eletrodos da série E 100.
c- Referência Bib~OgráfiCa FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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CONSUL TORIA- TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPE,TOR DE SOLDAGEM N1
~TRUS
CONSULTORJ:AE:M
CONTROLE' DA QUALIDADE
A fissuração a quente assume uma importância fundamental na soldagem do níquel e suas ligas. A
contaminação da solda com compostos sulfetados - como lubrificantes, produtos de corrosão, lápis
indicador de temperatura - resulta naformaçãc de suíteto de níquel que se segrega no contorno
dos grãos e nos espaços interdendríticos. Decorrem desse' fato as exigências de limpeza na
soldagem das ligas de níquel.
Estruturas totalmente austeníticas predispõem os aços inoxidáveis à fissuração quente. É o caso

dos aços 25%Cr-20%Ni e 18%Cr-38%Ni. Constata-se também que pequenas quantidades de
ferrita tornam o aço imune à fissuração. O teor adequado dê ferrita depende do grau de restrição
da solda e da quantidade e natureza dos elementos de liga ou impurezas presentes. Para os aços
18%Cr-10%Ni e 25%Cr-12%Ni o teor recomendável situa-se entre 3% a 8%.
Esse teor é obtido pela seleção do metal de adição, com o auxílio do diagrama de Schaeffler, como
será visto adiante. Admite-se que a ação benéfica da ferrita está relacionada à sua posição nos
contornos de grão e a maior solubilidade quanto aos elementos causadores da fase pré-fusível:
fósforo, enxofre, nióbio, silício, oxigênio, entre os de pior reputação.
Os aços inoxidáveis austeníticos estabilizados com nióbio são também sensíveis à fissuração a
quente.
15.2 - ESFORÇOS DE CONTRAÇÃO

A fissuração a quente é, em resumo, a incapacidade do metal de solda de se deformar sob a ação
dos esforços inerentes à soldagem. Algumas medidas preventivas podem ser tomadas para reduzir
os esforços atuantes sobre a zona fundida na fase inicial do. resfriamento. A diminuição da energia
de soldagem, usando-se eletrodos de pequeno diâmetro é um exemplo. A soldagem com o mínimo
de restrição à contração ou a transferência dos esforços da zona fundida para dispositivos de.
montagem são providências úteis. . . .
O final da solda - a cratera - é uma região suscetivel à fissuração devido aos elevados esforços de
contração resultante da solidificação rápida (ver figura 24). A extinção gradativa do arco elétrico
por meio de dispositivo especial (crater filler) é a melhor solução. O esmerilhamento da cratera é
outra solução.
Mesmo que as medidas preventivas sejam adotadas, é aconselhável a inspeção com líquido
penetrante de cada camada das soldas sensíveis à fissuração a quente.
16. TENSÕES RESIDUAIS E DEFORMAÇÕES EM SOLDAGEM

A soldagem, devido ao aquecimento localizado, provoca tensões residuais e deformações que
devem ser levadas em conta no projeto e fabricação das peças. '
16.1 - ANALOGIA DA BARRA AQUECIDA
• Considere um dispositivo constituído de três barras engastadas a suportes fixos,

inicialmente à temperatura ambiente (ver figura 26). Admita, agora, que. a barra B seja
aquecida independentemente das outras duas.
• A dilatação térmica restringida provoca tensões de compressão na barra B e de tração -

para que o equilíbrio seja mantido - nas barras A e C.
Referência Bibliógráfica FBTS - RêvisAo 04 Fev. 2009
25
P~TltUS
C.ONSULTORIA EM
• À medida que a temperatura se eleva, as tensões nas barras aumentam, atingindo o limite
de escoamento na barra B (ponto 1). A partir desse ponto a dilatação térmica é absorvida
com a deformação plástica da barra B.
• As curvas indicam a variação do limite de escoamento com a temperatura. Continuando o

aquecimento, a tensão na barra B evolui ao longo de 1, 2, onde a plastificarão impede o
estabelecimento de tensões superiores ao limite de escoamento. O ponto 2 corresponde à
temperatura máxima atingida (92),
• Durante o resfriamento, a barra B se contrai tendendo para um comprimento livre menor do

que L, em virtude da deformação plástica a que foi submetida. A tensão diminui, muda de
sinal e atinge o limite de escoamento - à tração - no ponto 3.
• A partir do ponto 3 a contração térmica é absorvida por deformação plástica, não

permitindo que a tensão na barra ultrapasse o limite de escoamento. Ao longo de 3, 4, o
valor da tensão acompanha a variação do limite de escoamento com a temperatura.
• Concluindo o resfriamento, as 3 barras ficam submetidas a um sistema de tensões

residuais. Na barra B a tensão é de tração e da ordem de grandeza do limite de
escoamento do material.
• Esse raciocínio é evidentemente simplificado. Não foi considerada a variação do módulo de

elasticidade e do coeficiente de dilatação térmica, com a temperatura. A fluência do
material ("creep") foi também desprezada.
Figura 26 - Variação da Tensão na Barra B
(TRACÃOI 4-------_
cr. f
I·
I
TEMPEIlAT\,JRA
(COM!"ReSSÃOI I rr - TENSÃO
qi. - LIMITE OI: ESCOAME..,ro
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26
CURSO INSP.J:;1:0RDE SOLDAGEM N1
PURUS
CONSULTORIA EM
CONTROL.E DA QUALIDADE MÓDULO 10 -METALURGIA DA SOLDAGEM
16.2 - REPARTiÇÃO TÉRMICA E PLASTIFICAÇÃO

Uma peça soldada se assemelha ao sistema de 3 barras. A repartiçãótérrnlca mostra que a zona
de aquecimento acima de 91 sofre deformações plásticas, analogicamente a.vbarra B,
determinando o aparecimento de tensões residuais. O· nivel de tensões depende do grau de
restrição da estrutura, na direção considerada. Na maioria dos casos. A restrição às tensões é
muito próxima do limite de escoamento.
Não dispondo de rigidez suficiente, as peças se deformam tendendo a tensões residuais. As

deformações são proporcionais à extensão da zona plastificada.
As tensões e deformações resultantes de soldagem aparecem em condições muito mais

complexas que no modelo da barra aquecida. O movimento da fonte de calor, a variação do grau
de restrição à medida que a solda é depositada e a soldagem em vários passes são os principais
fatores eliminados pela simplificação.
Entretanto, apesar de sua relativa simplicidade, a analogia permite conclusões úteis, tais como:
Figura 27 - distribuição de tensões reslduals de uma solda
TEMPERATURA f;
I
1
=_.=
I "-
------~~ "--'--t----il:-
I
-~------;:- OISTÃNCIA
S -
~
-'--_... S
TENSÃO
------....r-------l"-------~-----~x- DISTÂNCIA
ReferênciaBibtiográfica FBTS - Revísão 04 Fev. 2009
27
P~TRUS
CONSUl.TORIA EM
• O preaquecimento em temperaturas inferiores a 9, -m aproximadamente 150°C, para os

aços carbono - praticamente não reduzo nível de tensões residuais. O preaquecimento
total da peça em temperaturas nas quais o limite de escoamento se anula, previne o
aparecimento das tensões residuais. Entretanto, nesta condição, a peça pode se deformar
sob ação de seu peso. O preaquecimento local - qualquer que seja a temperatura - não
reduz o nível de tensões, embora apresente várias outras ações benéficas.
• Repartições térmicas mais estreitas - soldagem com baixa energia ("Iow heat input") -
reduzem a zona plastificada, diminuindo as deformações. A soldagem a gás, por exemplo,
provoca maiores deformações que a soldagem a arco. Pela mesma razão, o
preaquecimento tende a aumentar as deformações.
• A contração de solidificação não tenciona a peça soldada. A falta de continuidade do meio

sólido não possibilita a ação de forças. Em vista disso, ao se avaliar as deformações, deve-
se reportar às dimensões da zona plastificada e não da zona fundida da solda.
• As deformações podem ser evitadas, com a utilização de dispositivos de montagem,

entretanto, deve-se considerar que, quanto maior o grau de restrição, mais elevadas são
as tensões residuais de soldagem.
• Se as tensões atuam em duas ou três direções, dependendo da forma e dimensões da

peça, as possibilidades de plastificação diminuem e as tensões residuais podem atingir
valores superiores ao limite de escoamento, determinado pelo ensaio convencional -
uniaxial - de tração.
17. TRATAMENTO TÉRMICO

Para se obter o controle metalúrgico de uma junta soldada e, por conseqüência, o controle das
propriedades mecânicas, é necessário que se conheça os ciclos térmicos a que a junta soldada é
submetida. Os tratamentos térmicos têm o objetivo de alterar ou conferir características
determinadas à junta soldada.
17.1 - TRATAMENTO TÉRMICO DE ALíVIO DE TENSÕES

O tratamento térmico de alívio de tensões consiste de modo simplificado, em aquecer
uniformemente a peça, de maneira que o limite de escoamento do material fique reduzido a valores
inferiores às tensões residuais. Nesta condição, as tensões residuais provocam deformações
plásticas locais diminuindo de intensidade.
O tratamento térmico de alívio de tensões é executado através do aquecimento da peça à

temperatura apropriada e pela manutenção nesta temperatura por um determinado tempo, seguida
de um resfriamento uniforme de modo a impedir a introdução de novas tensões. Para impedir
mudanças na microestrutura ou dimensões da peça, a temperatura é mantida abaixo da
temperatura crítica.
Para os aços carbono, somente os tratamentos realizados em temperaturas superiores a 5000 C

são realmente eficazes. Para cada tipo de aço temperaturas especificas de tratamento são
recomendadas. O tratamento térmico de alivio de tensões pode reduzir a tenacidade do metal de
base. Isto se toma bastante relevante em ocasiões em que se faz necessário a execução do
tratamento por mais de uma vez.
28
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G~:J tS.
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CURSO INSP,ETORDE SOLDAGEM N1
MÓDi)LO 10 - M5IALURGIA DA SOLDAGEM
17.2 - ORMALlZAÇÃO
A normalização consiste no aquecimento da peça a uma. temperatura acima da zona critica
(temperatura A3 ou temperatura Acrn) seguido de resfriamento ao ar. ~ necessário que toda a
estrutura se austenitize antes do resfriamento.
o objetivo da normalização é a obtenção de uma microestrutura mais fina e uniforme. Os

constituintes que se obtém da normalização do aço carbono são ferrita e perlita fina (aços
hipoeutetóides) ou cementita e perlita fina (aços hipereutetóides). Dependendo do tipo de aço
pode-se, eventualmente, obter bainita. (ver figura 28)
Figura 28 - Normatização
TEMPO
17.3 - RECOZIMENTO
O recozimento consiste no aquecimento da peça acima .da zona critica (A3) durante o tempo
necessário para que toda a microestrutura se austenitize, seguido de um resfriamento muito lento,
mediante o controle da velocidade de resfriamento do forno. A microestrutura obtida nos aços
carbono é a perlita grossa e ferrita. (ver figura 29) . .
Figura 29 - Recozimento
TEMPERATURA 0cl----~
A'J
Mi
Mf
lefVfO I !).G,.j~~ ~ ~r-ô!
Referência Bibliográfica FBTS - Revisao 04 Fev. 2009
29
3
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 'tt
P~TItUS 1)
CONSUl.TORIA E~"
C:ONTROL( DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
t)
17.4 - TÊMPERA E REVENIMENTO
A têmpera consiste no aquecimento da peça acima da zona crítica seguido de um resfriamento
tt
rápido. O objetivo da têmpera é a obtenção da estrutura martensítica resultando, por este motivo,
no aumento da dureza e na redução da tenacidade da peça.
ta
tt
O revenimento é o tratamento térmico que normalmente acompanha a têmpera, pois atenua os ti)
inconvenientes produzidos por esta. O revenimento consiste em aquecer o material a temperaturas
bastante inferiores à temperatura crítica, permitindo certa acomodação do sistema cristalino e, e
como conseqüência, a diminuição da dureza e o aumento da tenacidade da peça. A estrutura 1)
resultante chama-se de martensita revenida. (ver figura 30)
tt
Figura 30 - Têmpera e Revenimento
tI)
e
~
e
C)
C)
O
tl)
O
TEMPO
e
O
18. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS CARBONO
e
Os aços carbono são ligas de ferro e carbono, com a quantidade de carbono usualmente inferior a C)
0,5% e contendo em quantidades pequenas e variáveis manganês, fósforo, enxofre e silício. As (J)
propriedades e a soldabilidade destes aços dependem fundamentalmente da percentagem de
carbono contida, embora sofram influência dos demais elementos assim como dos ciclos térmicos r.:)
envolvidos.
!:J)
18.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS CARBONO (3
Os aços carbono podem ser classificados em cinco tipos gerais, como especificado a seguir. As
propriedades indicadas para cada um desses tipos de aço são todos valores médios, que podem '~
variar ligeiramente conforme a especificação, forma de apresentação e espessura do material. :J)

Existem ainda vários outros tipos de aços carbono, tais como: os aços de alto carbono, aços
rápidos, aços ferramenta, etc., entretanto, trataremos aqui somente daqueles aços mais usados :)
nas construções soldadas.
~
• Aços de baixo carbono ::)
- Composição química: C s 0,18%
Mn s ::;0,90% :)
Si < 0,1% (em alguns aços) ~
O
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CONSUL TORIA.;..TREINAMENTO- INSPEÇÃO
CURSO INSP,E:rORDE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSULTORIA !'M
CONTROLE DA QUAUDAOE MÓDULO 10 - MeTALURGIA DA SOlDAGEM
- Limite de resistência (ar): 32 S ar S 38 kgfu12

- Limite de escoamento (ae): 15 S c, S 22 kgf/mm2
- Características de fabricação: Aços não acalmados (não desoxidados) ou semi-acalmados
- Aplicação: Os aços de baixo carbono são materiais fáceis de serem
trabalhados a frio e muito fáceis de serem soldados.
• Aços de médio carbono (para temperaturas elevadas)
- composição química: 0,18% < C s 0,28

Mn s 1,00% --
Si < 0,1% (em alguns aços)
- Limite de resistência ar: 42 S ar S 49 kgf/mm2
- Limite de escoamento ae: 23 s c, S 27 kgf/mm2
- Características de fabricação: Aços acalmados ou semi-acalmados, de grão grosso
-Aplicação: Os aços de médio carbono são fáceis de serem soldados, mas não
tão fáceis de serem trabalhados a frio. Esses aços são os materiais
usados na grande maioria dos vasos de pressão e tubos de grande
diâmetro, sendo preferidos sobre os aços de baixo carbono pelo
fato de terem maior resistência mecânica.
• Aços para baixa temperatura
- Composição química: C S 0,23% (geralmente)

Mn S 1,10%
- Limite de resistência e escoamento: Semelhantes aos dos aços de médio carbono
- Características de fabricação: Aços acalmados ao Si e algumas vezes acalmados ao AI.
- Aplicação: Serviços em baixa temperatura. A quantidade de Mn mais
elevada é utilizada para compensar o decréscimo de C,
mantendo os limites de resistência e escoamento do aço
de médiocarbono, mas melhorando a tenacidade. Para
melhorar o comportamento a baixas temperaturas neste-
aço é usual a execução de tratamento térmico de
normalização (grão fino).
• Aços de qualidade estrutural
- Composição química: Não há definição quanto à composição química.

- Aplicação: Construção de estruturas metálicas, em geral. Os aços de
qualidade estrutural, às vezes, têm alto carbono sendo por este
motivo, difíceis de serem soldados:
• Aços carbono de alta resistência
- Composição química: Semelhante à dos aços de baixo carbono, com quantidade de

manganês mais alta.
- Limite de resistência: Valores bastante elevados de limite de resistência podendo chegar
a 65 kgf/m2.
Referência BibliográflCs- FBTS- Revisão 04 Fev;2009
31
P~TItUS
C.ONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
- Características de fabricação: Os aços carbono de alta resistência são materiais submetidos a

tratamentos térmicos de têmpera e revenido, depois da laminação,
sendo esta a razão dos elevados valores de limite de resistência.
- Aplicação: Como a percentagem de carbono é baixa, a solda é muito fácil de
ser executada. Entretanto, é bastante difícil manter as
propriedades de alta resistência na região afetada termicamente, o
que exige cuidados e tratamentos especiais. Os aços de alta
resistência têm sido empregados para vasos de alta pressão ou de
grandes dimensões.
18.2 - SOLDAGEM DE AÇOS CARBONO

A grande maioria de aços carbono empregados como elementos soldados tem percentagem de
carbono inferior a 0,29%. Esses aços podem ser soldados pelos processos usuais de soldagem.
Geralmente aços carbono contendo teores de C S 0,19% e de Mn 1,60% podem ser soldados
satisfatoriamente sem preaquecimento ou pós-aquecimento em espessuras inferiores a 25 mm.
Entretanto, em aços carbono com teores de C >0,20% e de Mn >1,00%, devem-se especificar
procedimentos de soldagem que resultem em baixos teores de hidrogênio dissolvido na solda.
Quando a espessura da peça a ser soldada é maior que 25 mm, podem ser necessárias
precauções adicionais na soldagem, como por exemplo, preaquecimento, controle da temperatura
interpasse e tratamento térmico de alívio de tensões. Tais precauções visam evitar a fissuração
que pode ocorrer na zona fundida ou na zona afetada termicamente e a redução das propriedades
mecânicas da junta soldada.
Quando, além de grandes espessuras, o material possui teores elevados de C e Mn as precauções

com a soldagem devem ser mais rigorosas. Devem-se incluir nos procedimentos de soldagem
cuidados que resultem em baixos teores de hidrogênio. Nesses casos, é desejável a utilização de
processos com alta energia de soldagem elou preaquecimento.
É sempre necessária a limpeza da junta na etapa anterior a soldagem. O projeto da junta é
especialmente importante na soldagem de grandes espessuras, já que afetam de modo relevante a
qualidade, as deformações e o custo da soldagem.
19. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS DE BAIXA E MÉDIA LIGA

Recebem a denominação geral de aços-liga todos os aços que possuam qualquer quantidade de
outros elementos além dos que entram na composição do aço-carbono (C, Mn, Si, P e S). Esses
elementos adicionais são denominados de "elementos de liga". Exemplos de elementos de liga
são: Cr, Ni, Mo, V, Nb, etc.
19.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS-LIGA

Conforme a percentagem total de elementos de liga presentes, distinguem-se três classes de aços-
liga.
- Aços de baixa liga - até 5% de elementos de liga;

- Aços de média liga - de 5% a 10% de elementos de liga; e
- Aços de alta liga - mais de 10% de elementos de liga.
32
CURSO INSRJ:TO~DE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSlILTOR.lA eM
CONTROL.E DA QUALIDADE
MÓDULO 10 .,..1't3~TALURGIADA SOLDAGEM
19.2 - AÇOS DE BAIXA E MÉDIA LIGA

Estão apresentados a seguir os aços de baixa e média liga mais utilizada nas construções
soldadas.
• Aços-liga Molibdênio e Cromo-Molibdênio

Os aços-liga molibdênio e cromo-rnollbdênio são aços contendo até 1 % de Mo e até 9% de Cr
cromo elementos de liga.
São todos materiais magnéticos de estrutura ferrítica. Os aços liga mais utilizados são os
seguintes:
Elementos de liga % Nominal
1/2mo;
11/4Cr,1/2Mo;
2 1/4Cr, 1 Mo;
5Cr,1/2Mo;
7Cr,1/2Mo;
9Cr,1Mo
Do ponto de vista dos casos de emprego, pode-se subdividir esses materiais em dois grupos: os
aços contendo até 21/2% de Cr, e os contendo mais de 21/2% de Cr,
- Acos contendo até 21/2% de Cr

Esses aços foram desenvolvidos especificamente para serviços em altas temperaturas, onde os
esforços mecânicos forem elevados e a corrosividade do meio moderada. A principal aplicação
desses aços-liga é para tubulações de vapor, cuja temperatura esteja acima do limite de
temperatura admitida para o aço carbono.
- Acos contendo mais de 21/2% de Cr

Esses aços são específicos para serviços em temperaturas elevadas com esforços mecânicos
moderados, e alta corrosividade do meio.
O principal emprego desses materiais são as tubulações, tubos de permutadores de calor, e.

equipamentos de pequeno e médio porte em serviços com hidrocarbonetos em temperaturas
acima de 250'C.
• Aços Níquel
Os aços níquel mais usuais são os seguintes:
Elementos de liga % Nominal

21/2%;
31/2%;
9%
Os Aços contendo níquel como elemento de liga são os materiais especificospara serviços em
baixas temperaturas. Quanto maior a percentagem de níquel, mais baixo também pode ser a
temperatura de utilização do aço.
Referência BibliográfICa FBTS - Revlsao04 Fev. 2009
33
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O
O
O
O
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 e
P~TRUS
CONSUL.TORIA E'til
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM e
O
• Aços-liga de alta resistência
Existe uma grande variedade de aços-liga desenvolvidos especialmente para apresentarem altos O
valores do limite de resistência, que pode atingir até 100 kgf/mm2. Os elementos de liga são 'O
variáveis, podendo conter Mn, Cr, Mo, V, entre outros, em uma quantidade total de até 5%. Esses
aços são submetidos a tratamento térmicos de têmpera e revenido. O
19.3 - SOLDAGEM DOS AÇOS Cr-Mo
O
Os aços liga Cr-Mo são soldáveis pelos processos usuais de soldagem. A característica dos aços
Cr-Mo de serem temperáveis ao ar requer que os procedimentos de soldagem sejam
desenvolvidos com a precaução de evitar a fissuração pelo hidrogênio. No desenvolvimento destes
procedimentos, devem ser considerados o controle do preaquecimento, o pós-aquecimento, a
"
'tl)
:tJ)
composição do metal de adição e os tratamentos térmicos após a soldagem.
'O
Recomenda-se que o metal de adição tenha a mesma composição química nominal que o metal 'tJ)
de base, exceto no teor de carbono que deve ser menor no metal de adição.
'/:,
Quando aços Cr-Mo de diferentes composições tem que ser soldados pode-se utilizar a ti)
composição que contenha mais elementos de liga ou metal de adição, cuja composição seja
igualou superior à média dos teores de cromo dos metais de base. Por exemplo, na soldagem de O
um aço com 1 1/4%Cr-1/2%Mo com um aço contendo 1/2%Cr-1/2%Mo, pode-se utilizar o metal da
adição com 1 1/4%Cr-1/2%Mo. Nesses casos, costuma-se freqüentemente utilizar metais de
'tlt
adição de aço inoxidável austenítico, principalmente em casos de reparo em que a solda não pode tl)
sofrer tratamento térmico após a soldagem.
tt
O metal de adição de aço inoxidável austenítico tem uma excelente ductilidade e absorve as
tensões de contração, alem de reduzir a possibilidade de fissuração pelo hidrogênio, pois retém o
tt
hidrogênio, que tem alta solubilidade na austenita. Entretanto, no caso das condições de trabelho e
cíclico ou em temperaturas que permitam a difusão do hidrogênio para o metal de base, não se
recomenda a utilização de metal de adição de aço inoxidável austenítico, pois as diferenças entre
e
os coeficientes de expansão térmica e as composições químicas entre o aço inoxidável austenítico tJ)
e os aços-liga Cr-Mo são muito elevadas.
O
'O
20. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS DE ALTA LIGA
Os aços de alta liga que serão estudados são os aços inoxidáveis. Os aços inoxidáveis não se
oxidam a atmosfera ambiente normal. Esta propriedade é conseguida pelo fato de contarem no
mínimo 12% de cromo.
20.1 - CLASSIFICAÇAO DOS AÇOS INOXIDÁVEIS

OS aços inoxidáveis são classificados em três grupos, de acordo com a estrutura cristalina
predominante na liga à temperatura ambiente:
- aços inoxidáveis austeníticos;

- aços inoxidáveis ferríticos;
- e aços inoxidáveis martensíticos.
34
PURUS ' CURSO INSP~TOR DE SOLDAGEM N1 r (J\i\
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Os aços inoxidáveis austeníticos contêm 16 a 26% de Cr, 6° a 22% de Ni, além de eventualmente
outros elementos de liga; esse grupo de aços abrange cerca de 20 tipos diferentes,entreos quais,
os mais importantes estão mostrados abaixo:
DESIGNAÇÃO AlSI COMPOSIÇÃO NOMINAL (%)
304 C:Só 0,08; MnS2,O; Si:só 1.0;

18,0 S Cr ~ 20.0; 8,0$ Ni S 10.5
309 C:só 0.20; MnS2,O; SiS 1,0;
22,0 s Cr:Só 24,0; 12.0 S Ni S 15.0
310 C sO,08; MnS2.~ SiS1.0;
24.0 s Cr:s 26,0; 19,0 S Ni S 22.0
316 C S 0,08; Mn s 2,0; Si S 1,0;
16.0 s Crs20,O; 10,O:SNi s 14.0; 2,O:sãMo S 3,0
321 C s 0,08; Mn S 2,0; Si S 1.0;
17,0 S Cr S 19,0; 9.0 :SóNi S 12.0; Tis 0,7
347 CsO,08; MnS2,O; Si S 1,0;
17,0 S CC"
S 19,0; 9,0 S Ni s 13,0; Cb +- Ta s 1,1
Deve-se observar que, devido á sua estrutura cristalina, os aços inoxidáveis austeníticos não são
magnéticos. Outra característica importante é que os aços inoxidáveis austeníticos têm grande
dutilidade e elevado coeficiente de dilatação térmica, se comparado. com os aços de estrutura
ferrítica.
• Aços inoxidáveis Ferriticos e Martensiticos

Esses aços inoxidáveis têm, dependendo do tipo, de 12 a 30% de Cr; A maioria não contém Ni,
porém alguns deles contêm pequenas percentagens desse metal. São todos ligas magnéticas.
Abaixo estão mostrados os principais tipos de aços deste grupo:
DE51GNACAO AISI COMPOSICÃO NOMINL (%)

C S; 0.08; Mn S; 1.0; Si S; 1,0;
405
11.5 s Crs14 5- NisO,6:0 1 sAI s O 3
C sO.15; Mil <1,0; Si < 1,0;
410
11,5 ~ Cr ~ 13.5:Nt ~ 0.75
C s 0.08; Mn < 1.0; SI < 1,0;
4105
11,5 s Cr S 13,5; Ni < O6
C < 0,12; Mn < 1,0; Si < 1.0;
430
16,0 s Cr s 18.0; Ni< O 75
C < 0,20; Mn < 1.5; Si < 1,0
446
23,0 Si Crs 30 O
Os aços inoxidáveis ferriticos e martensiticosapresentam, em relação aos austeníticos, bem

menor resistência á corrosão em geral.
35
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P~TRUS
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CON51.1l.TORIA Et4
CON'rROL( DA QUALIDADE
CONSULTORIA
CURSO INSPETOR
MÓDULO 10 - METALURGIA
- TREINAMENTO
DE SOLDAGEM
- INSPEÇÃO
DA SOLDAGEM
N1 '~
O
O
20.2 - DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
e
o diagrama de Schaeffler é o principal instrumento para avaliação do depósito de solda. Ele O
permite prever antecipadamente a microestrutura de uma solda de liga Cr - Ni. Permite também
escolher os eletrodos apropriados para cada soldagem, mesmo heterogênea, de aço liga, aço O
carbono, aço inoxidável ferrítico, austenitico, etc. Chega-se a comparar a importância do diagrama
de Schaeffler para os aços inoxidáveis, como o diagrama Fe-Fe3C para os aços-carbonos.
O
O
Para utilização do diagrama de Schaeffler é necessário calcular os seguintes parâmetros
O
"
• Cromo Equivalente
É definido como:
Creq = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb O
O
• Níquel equivalente
É definido como:
Nieq = % Ni = 30 x % C = 0,5 x % Mn (,
O
A parte mais importante do diagrama de Schaeffler é a região austeno-ferrítica, onde se encontram !::)
varias curvas que expressam o teor de ferrita na estrutura. Essas linhas são de grande utilidade,
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Figura 30 - Diagrama de Schaeffler ;)11..._ O « rJ\ e
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CURSO INSI?,ETORDE SOlDAGEM N1
P~TRUS
CONSULTOR.IA EM
CONTROLE DA QUAUDAOE
Região 1 - Abrange a região dos aços inoxidáveis ferríticos ao cromo, com baixo teor de carbono.
Nesta região o problema é o crescimento irreversível dos grãos, quando permanecem por muito
tempo a temperaturas maiores que 1150oC.
Região 2 - Abrange as estruturas. martensltlcas e· parte das .estruturas mistas martensítica-

austenítica e martensítica-ferrítica. Nesta região, o problema é a flssuração pelo hidrogênio.
,
Região 3 - Esta região engloba todas as composições de ligas que tem possibilidade de dar, após
longo tempo de permanência em temperaturas na faixa de 500 - 900'C, aparecimento a uma fase
chamada de fase sigma, basicamente Fe - Cr, que tem como principal característica uma grande
fragilidade á temperaturas ambiente. A fase sigma, sendo formada basicamente de ferro e cromo,
tem mais facilidade de se formar a partir de ferrita.Entretanto ligas austeníticas também podem
gerar fase sigma.
Região 4 - essa região engloba basicamente as composições austeníticas. O problema que pode
ocorrer nas soldagens de liga cuja composição esteja neste campo éfissuração a quente.
Região central - ao centro do diagrama existe uma região que não pertence a nenhum dos quatro
campos. As composições químicas que pertencem a essa região indicam que a liga está
praticamente livre dos quatro problemas citados. O objetivo então é tentar fazer comque a
composição química da zona fundida caia dentro dessa região, embora esse procedimento não
resolva a situação para a zona termicamente afetada, cuja composição química é do metal de
base. Os parâmetros a controlar para a execução desse objetivo. são basicamente a escolha do
metal de adição (eletrodo, fluxo, etc) e o controle da diluição (participação do metal de base),
possível pela seleção apropriada dos parâmetros do processo de soldagem utilizado.
Ainda que esse objetivo não seja atingido, o diagrama de Schaefflerfornece a indicação do
problema principal a encontrar na soldagem, possibilitando a prevenção (ou correção) necessária.
Exemplo de aplicação do Diagrama de Schaeffler:
Composição química do aço A 335 Gr P5

% C ~ 0,15 % Si ~O,50
0.30:; % Mn:;; 0.60 4%::; %Cr~6%
p s: 0,030 0,45 S % Mo S 0,65
S SO,030
Composição do eletrodo E 309-16
% C~ 0,15 %Mns2,5
22 :S % c- S; 25 % Si~O,9
12 s % Ni $ 14 % P $0,04
%5<;;0,03
Calculo dos teores de Cr e Ni equivalentes
Metal de base
I
Referência Bibliográfica FBTS - Revlsão 04 Fev. 2009
37
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:)
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3
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P~TRUS
C.ONSULTORIA Et.f
3
Metal de Adição
Cr~"'lmáx. = 25'" 1.5 x 0.90 = 26,35 tJ)
CrL'Qmino = 22 + 1,5 x 0.90 z: 23,35 '~
Ni"'l max. = 14 + 30 x 0,15.;.. 0,5 x 2,5 = 19,75 tt

Nieqmin -= 12 + 30 x 0,15 + 0,5 x 2,5 = 17,75
:)
Figura 31 - Diagrama de Schaeffler
tJ)
Nieq
3
tt
:tl)
tt
:::J)
:0
:0
::1)
'O
O
o 4 32 J6 40
1)
Cteq
O
Pelo diagrama vê-se que há uma linha reta que liga os centros de gravidade dos retângulos 'o
correspondentes as composições químicas do metal de base e do metal de adição.
'o
A composição química da zona fundida não será a do metal de adição, devido á diluição e
(participação do metal de base), mas estará em algum ponto dessa linha reta, entre o metal de
base e o eletrodo, dependendo do grau de diluição, que por sua vez depende dos parâmetros de e
soldagem, do processo e do passe de solda executado. Espera-se a diluição máxima para o passe
da raiz, pois é justamente onde há a maior probabilidade de defeitos.
O
O
Com uma diluição de até cerca de 45% vemos no diagrama que a estrutura da zona fundida será
totalmente austenítica. Como a diluição normal obtida em uma soldagem a arco com eletrodo
O
revestido é da ordem de 10 a 30%, portanto menor que 45%, não deve ser considerado o O
problema de têmpera e fissuração pelo hidrogênio, embora deva ocorrer têmpera em uma faixa da
zona afetada termicamente. O problema que pode acontecer é a fissuração a quente (região 4 do
tO
diagrama). No passe de raiz, a estrutura já será totalmente austenítica, qualquer que seja a O
diluição, por exemplo, 30%.
O
Para o 2° passe o metal de base já não será o da tubulação, mas uma mistura entre ele e o metal (,:)
da zona fundida do 1° passe, este prevalece em proporção.
o
o
1'".J
1' ' '.
38
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEMN1
~TRUS
CONSlJlTORtA· EM
MÓDULO 10-METALURGIA DA SOLDAGEM
20.3 - NÚMEROS DE FERRITA

Em aços inoxidáveis Cr - Ni austentticos.tsoldas totalmente austeníticas, sem fase ferrítica, são
propensa à fissura a quente. Solda contendo de 4 a 10% deferrita são resistentes à fissuração.
Para se determinar a porcentagem de ferrita em uma solda foi introduzido o conceito de Números
de Ferrita (NF). O estabelecimento deste conceito veio a facilitar a determinação da percentagem
de ferrita uma vez que o número de ferrita de uma solda é medido por leituras magnéticas, com
aparelhos calibradores em corpos de prova padrão.
O número de ferrita é essencialmente equivalente á percentagem de ferrita sendo que, quando NF

< 6, a percentagem de ferrita é igual ao número de ferrita e quando NF>6; passa a existir uma
pequena discrepância entre o número e a percentagem de ferrita.
Para se prever a percentagem de ferrita na composição de uma solda utiliza-se o Diagrama de

Schaeffler, que permite a escolha do metal de adição mais adequado.
39
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CURSO--fNSPE ..DE ·SOLDAGEM litVeL.~1- .
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CONSUt. TORtA EM
CONTROle DA QU,lI.LtDAOE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS
íNDICE PÁGINAS
ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS 1/23
1- ENSAIO VISUAL E DIMENSIONAL 01/02

2- ENSAIO POR LIQUIDO PENETRANTE 02/04
3- ENSAIO POR PARTICULAS MAGN~TICAS 05/08
4- ENSAIOS PO ULTRA-SOM 08/13
5- ENSAIOS RADIOGRÁFICOS 13/19
6- TESTE MAGN~TICO POR PONTOS 19/21
7- ENSAIO DE ESTANQUUEIDADE 21/23

CURSO INSPETOR DE ~OLDAGEMN1
PURUS
(OfllSULjORIAEH
CONtROLEDAQUAUDADE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
CONCEITO
Os ensaios não destrutivos são de extrema importância na área de soldagem. Através deles é
possível detectar descontinuidades, internas ou não, e determinação de algumas propriedades
físicas, com a vantagem de não inutilizar o material.
Os ENDs têm grande aplicação em manutenção preventiva, qualificação de soldadores e

procedimentos de soldagem. É importante ressaltar que, para haver uniformidade nas atividades, é
necessário um procedimento de inspeção aprovado e
de pleno conhecimento do inspetor,
qualificado para cada técnica, que executará o serviço. Este capítulo apresenta noções básicas
dos principais ensaios utilizados na indústria, suas principais características e aplicações, bem
como suas vantagens e limitações, Ensaio visual/dimensional.
1- ENSAIO VISUAUDIMENSIONAL
1.1 CARACTERlsTICAS E APLICAÇÕES
A inspeção visual/dimensional é o mais comum de todos os exames não destrutivos aplicados à
soldagem. Pode ser utilizado como exameünlcó ou parte de outros exames e testes não
destrutivos para controle de qualidade. Por sua simplicidade e baixo custo, este ensaio precede
todos os outros ensaios, maximizando a produção e minimizando os gastos.
1.2 OBJETIVOS DO ENSAIO

Os objetivos do ensaio são: garantir a preparação adequada da junta e a ajustagem das
dimensões em conformidade com o projeto; fazer o acompanhamento durante a soldagem para
corrigir possíveis erros; detectar descontinuldades inaceitáveis tais como falta de deposição ou
reforços excessivos, mordeduras, trincas, rechupes de cratera, além de todas as outras
descontinuidades vistas anteriormente; conferir a precisão dimensional das soldas, garantirem a
conformidade das soldas com as especificações. .Alérn de suas aplicações na soldagem, o ensaio
se aplica, de maneira geral na detecção de irregularidades superficiais de vários tipos, tais como:
dobras de laminação de chapas, pontos e. estados de corrosão, evidências do vazamento,
acabamento de peças usinadas ou forjadas e identificação de estado da superfície.
1.3 SEQUÊNCIA DO ENSAIO

O local onde se realiza a operação de inspeção deve estar limpo, uma vez que óleos e graxas
podem decompor-se com a temperatura de soldaqeme causar porosidades posteriormente;
organizado e suficientemente claro, com iluminação artificial ou natural. As áreas com visibilidade
inacessível podem ser verificadas com auxílio de lentes ou espelhos.
Quando se utiliza iluminação artificial, deve-se prever a intensidade adequada para evitar reflexos
na superfície, especialmente em materiais reflexivOs corno alumínió e aço inoxidável.
1.4 EQUIPAMENTOS
Para dimensionamento de descontinuidades,faz-se necessária a utilização de equipamento
constituído de auxílios visuais (lupas) e instrumentos de medição (régua; paquímetro, transferidor
ou goniõmetro e gabaritos de solda).
Deve-se sempre ter o cuidado. de verificar a validade das aferições dos instrumentos a serem
utilizados e se a peça esta limpa e, se possível, na temperatura ambiente, de modo que não
prejudique os instrumentos. A sensibilidade do instrumento deve ser adequada à medição que será
executada. Choques, oxidação e sujeira nos instrumentos devem ser evitados.
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisao 04 Fev. 2009 / --,

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CONSULTORIA - TREINAMENTO ~ INSPEÇÃO
P~TI:UIS
CONSUl TORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
1.5 VANTAGENS
• O ensaio visual é o ensaio não destrutivo de mais baixo custo;

• O ensaio visual permite detectar e eliminar possíveis descontinuidades antes de se iniciar ou
completar a soldagem de uma junta;
• O ensaio visual detecta as descontinuidades maiores e geralmente indica pontos de
prováveis descontinuidades, que devem ser inspecionados por outros ensaios não
destrutivos;
• Um ensaio visual bem executado proporciona uma diminuição da quantidade de reparos de
solda, uma maior produção dos outros ensaios não-destrutivos e conseqüentemente diminui
o custo da obra.
1.6 LIMITAÇÕES
• O ensaio visual depende grandemente da boa acuidade visual, experiência e conhecimento

de soldagem por parte do inspetor. O inspetor deve estar familiarizado com o projeto e os
requisitos de soldagem;
• O ensaio visual é limitado à detecção de defeitos superficiais.
2- ENSAIO POR LíQUIDOS PENETRANTES

2.1 CARACTERíSTICAS E APLICAÇÕES
O ensaio por líquidos penetrantes consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um
líquido; após a remoção do excesso de Iíquidei da superfície, faz-se o líquido retido sair da
descontinuidade por meio de um revelador. A imagem da descontinuidade fica então desenhada
sobre a superfície.
É um método desenvolvido para a detecção de descontinuidades essencialmente superficiais,

abertas na superfície do material, tais como trincas, poros, dobras, etc.; pode ser aplicado em
todos os materiais sólidos que não sejam porosos oucom superfície muito grosseira.
É usado em materiais não magnéticos como alumínio, magnésio, aço inoxidável austeníticos liga
de titânio, zircônio, bem como em materiais magnéticos. É também aplicado em cerâmica
vitrificada, vidro e plásticos.
2.2 CARACTERíSTICAS E TIPOS DE LíQUIDO PENETRANTE

O nome penetrante vem da propriedade essencial que este material deve ter, isto é, a capacidade
de penetrar em aberturas finas. Um produto penetrante com boas características deve ter
facilidade para penetrar em aberturas finas; ter facilidade de permanecer em aberturas
relativamente grandes; não evaporar ou secar rapidamente; ser facilmente eliminado da superfície
onde for aplicado; quando aplicado o revelador, sair em pouco tempo das descontinuidades onde
tenha penetrado; ter facilidade de se espalhar nas superfícies, formando camadas finas; ter um
forte brilho seja fluorescente ou em cor; a cor ou a fluorescência devem permanecer em presença :)
de calor, luz ou luz negra; não reagir com a embalagem nem com o material a ser testado; não ser
facilmente inflamável; ser estável quando estocado ou em uso; não ser demasiadamente tóxico; ter :)
baixo custo.
o
Os líquidos penetrantes são classificados quanto à visibilidade e tipo de remoção, conforme se ':.)
pode ver na tabela a seguir. :)
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009 "'\
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CONSULTORIA - TREtNAMENTO- INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DESOLDAGEMN1
PURUS
CO'*SUL1ORlA ,EM
CONTROLE DAQUALIOADE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Método Tipo de remoção

Quanto à
Água Pós-ernulslãcável . Solvente
visibilidade
Tipo I A1 A2 A3
Tipo 1/
B1 B2 B3
2.3 CARACTERíSTICAS DO REVELADOR

Um revelador com boas características deve ser capaz de absorver o penetrante da
descontinuidade; servir como uma base por onde o penetrante se espalhe; deve cobrira superfície
com uma camada fina e uniforme, evitando confusão com a imagem do defeito; deve ser
facilmente removível; não deve conter elemehtosprejudiciaisaooperador e ao material que esteja
sendo inspecionado.
2.4 SEQÜ~NCIA DO ENSAIO

Basicamente, o ensaio por líquido penetrante compõe-se de seis etapas:
Limpeza inicial - A superfície deverá estar isenta de resíduos, sujeiras, óleo, graxa e qualquer
outro contaminante que possa obstruir as aberturas a serem examinadas e mascarar o resultado
do ensaio. Caso a superfície seja lisa, a preparação prévia será facilitada; é o caso de peças
usinadas, lixadas, etc. Para a limpeza da superfície, pode-se utilizar solvente ou desengraxamento
por vapor.
Aplicação do penetrante - Depois de passado o tempo de evaporação do produto utilizado na

limpeza inicial, aplica-se o líquido penetrante, de modo que cubra toda a área a ser examinada.
Esta aplicação pode ser feita por pincel, pulverização, por aerossol ou derramamento.
O penetrante, por ação capilar, migra para dentro da descontinuidade durante o tempo de
penetração.
Remoção do excesso do penetrante - Depois de decorrido o tempo de penetração remove-se o

excesso de líquido penetrante da superfície da peça examinada. Devem-se observar as
características do tipo de penetrante e seus cuidados especiais de limpeza.
P~TllUS
CONSUI. TORIA EM
CONTROle DA QUALIDADE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Aplicação do revelador - Depois de decorrido o tempo de secagem do produto utilizado na

remoção do excesso de penetrante, aplica-se uma fina camada de revelador na região a ser
examinada. O revelador age absorvendo o penetrante das descontinuidades e revelando-as. Deve
ser previsto certo tempo de revelação para sucesso do ensaio.
Inspeção - O inspetor inspeciona visualmente a peça, procurando indicações de descontinuidades

lineares ou arredondadas.
Limpeza final - Remoção de todos os resíduos do ensaio para evitar contaminação da peça
durante a soldagem.
/j \ r/
\ 2.5 VANTAGENS V ~j')-.J .
\ • Boa sensibilidad~ detecta descontinuidades muito pequenas, da ordem de 0,001 mm de

abertura;
J •
·
É um ensaio rápido, de fácil execução e custo relativamente baixo;
Pela sua simplicidade, é de fácil aplicação e inte,rpretação dos resultados. O aprendizado é
simples, requer pouco tempo de treinamento do inspetor;
t, • Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar, nem para o tipo de material.
Pode ser aplicado em materiais magnéticos e não magnéticos.
2.6 LIMITAÇÕES V ~.i'j\.Sç~

\J... • Só detecta desc~ntinuidades abertas para a superfície, já que o penetrante precisa entrar na
'\ descontinuidade para ser posteriormente revelado;
• A superfície do material não pode ser porosa ou muito rugosa ou absorvente, porque nesses
/. tipos de superfície não existe possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante,
'\ o que pode mascarar os resultados;
• O ensaio só pode ser realizado dentro de uma faixa de temperatura, normalmente de 10 a
52 'C;
• Não proporciona registros permanentes dos resultados;
• O resíduo de penetrante pode ser prejudicial na seqüência da soldagem, podendo
contaminar a peça.

4
P~TRUS
eOHSUI. TORIAEN
CONTROLEOA QUALIDADE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
3- ENSAIO POR PARTíCULA MAGNÉTICA·

3.1 CARACTERíSTICAS E APLICAÇÕES ..
O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades superficiais e
subsuperficiais em materiais ferromagnéticos.· São detectados defeitos tais como: trincas; junta fria,
inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, etc.
O método de ensaio está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a
superfície do material ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-
se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou subsuperficial, criando assim
uma região com polaridade magnética ("campo de fuga"), altamente atrativa às partículas
magnéticas. No momento em que se provoca esta magnetização na peça, aplicam-se as partículas
magnéticas por sobre a peça, que serão atraldasà' localidade da superfície que conter uma
descontinuidade formando assim uma clara indicação de defeito.
Alguns exemplos típicos de aplicações são fundidos de aço ferrítico, forjados, laminados,
estudados, soldas, peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas e parafusos),
trincas por retífica e muitas outras aplicações em materiais ferrosos.
Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas estejam de tal forma que
sejam "interceptadas" ou "cruzadas" pelas linhas do fluxo magnético induzido; conseqüentemente,
a peça deverá ser magnetizada em pelo menos duas direções defasadas de 90°.
3.2 PARTíCULAS FERROMAGNÉTICAS

As partículas magnéticas ou pó magnético são os elementos que permitem visualizar as indicações
referentes às descontinuidades. Embora o nome indique magnético, na realidade elas são
magnetizáveis, pois, se forem aplicadas sobre uma peça ferromagnética na ausência deum campo
magnético, não haverá retenção. As partículas magnéticas podem ser encontradas na forma de pó,
em pasta ou dispersas em liquido. Em todos os casos, as partículas são constituídas de um pó
ferromagnético de dimensões, forma, densidades e cor adequadas ao exame.
p~TlnlS
CONSUL TúRIA EM
CONTROLE DA QUAUDAOE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
A aplicação pode ser feita via seca ou via úmida. Na aplicação via seca, como o próprio nome
indica, é aquela aplicada a seco. Neste caso é comum dizer que o veículo que sustenta a partícula
até a sua acomodação é o ar. Em via úmida as partículas se encontram em dispersão em um
líquido que pode ser água, querosene ou óleo leve. No método por via úmida, as partículas
possuem granulometria muito fina, sendo possível detectar descontinuidades muito pequenas,
como trincas de fadiga.
A escolha da cor das partículas magnéticas está associada à cor de fundo ou de superfície da
peça em exame. Procura-se utilizar uma partícula cuja cor produza com a superfície o melhor
contraste possível, garantindo, dessa forma maior sensibilidade visual. Partículas para aplicação
por vía seca são encontradas nas cores branca, cinza, amarela, vermelha e preta. As partículas
para via úmida são encontradas nas cores preta, vermelha e fluorescente. As fluorescentes
podem, de acordo com o fabricante, apresentar-se nas cores amarelo-esverdeada ou alaranjada.
3.3 TÉCNICAS DE MAGNETIZAÇÃO
Técnica do Yoke - Os yokes produzem campo magnético longitudinal, podendo ter pernas fixas ou
articuláveis. Os yokes de pernas articuladas são mais eficientes porque permitem uma série de
posições de trabalho com garantia de bom acoplamento dos pólos magnéticos.
A vantagem está em não aquecer os pontos de contato, pois a técnica usa corrente elétrica
magnetizante que flui pelo enrolamento da bobina do yoke, e não pela peça. O yoke
eletromagnético consiste basicamente de uma bobina enrolada em um núcleo em forma de "U".
Técnica dos eletrodos - Esta técnica consiste na injeção de corrente na peça através de dois
eletrodos que são alimentados por um gerador de corrente, contínua ou retificada de meia onda. A
corrente, ao passar pela peça, provoca um campo magnético circular na mesma. A intensidade de
corrente a ser utilizada depende da distância entre os eletrodos e da espessura da peça a ser
inspecionada. Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas entre os pontos de contato
dos eletrodos, numa direção aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo
magnético estabelecido na peça.
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cemoo rnsgnéllco solda
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6
PaRUS
CONSUL TORIAEM
CONTROLE DA QUALlOADE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Técnica da bobina - Quando se utiliza bobina como equipamento de magnetização, a peça é

colocada no interior de uma bobina ou soíenóide que gera um campo longitudinal na peça por
indução magnética. A intensidade de campo magnético necessária deve ser calculada tendo por
base o comprimento (L) e o diâmetro (D) da peça aser inspecionada.
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas simultaneamente em toda a peça, numa

direção aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo magnético gerado.
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CCI'tWI.' ... •
eMfriCI
Técnica do contato direto - Esta técnica consiste na indução de um campo magnético circular à
peça a ser inspecionada, pela aplicação de corrente continua ou retificada de meia-onda pelas
extremidades da peça. A passagem da corrente elétrica através do condutor permite induzir um
campo magnético circular na superfície interna da peça;' assim sendo, a peça a ser inspecionada
por este processo deve ter geometria circular, a exemplo de f1anges, anéis e porcas.
ClItr1pO fl'fifgI16ti(:o
ctrewr
3.4 ETAPAS DO ENSAIO
Limpeza - A superfície a ser inspecionada e qualquer área adjacente de pelo menos 25 mm

devem estar livres de sujeira, graxa, óleo, carepa, escória, fluxo ou qualquer impureza que
prejudique o ensaio; pela formação de campos de fuga falsos, ou que contaminem a suspensão no
caso de o ensaio ser executado com via úmida, ou ainda que dificultem a mobilidade das partículas
sobre a superfície. ', '
Magnetização da peça - Escolhe-se a técnica de magnetização segundo o procedimento de

inspeção qualificado, que pode ser qualquer das técnicas citadas anteriormente. Observar sempre
a sobreposição especificada para as técnicas do Yoke e dos eletrodos.
Observar ainda que a peça seja magnetizada em duas direções diferentes, isto é, as linhas de
força da primeira magnetização devem ter direções aproximadamente a 90 graus das da segunda
magnetização, de modo que toda descontinuidade, independente de sua orientação seja
detectada.
. .

7
~ CURSO INSPETOR OESOLDAGEM N1
P~TllUS
COt<lSUl TORIA EM
CONTROLE DA QUAUOADE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Aplicação das partículas - Enquanto a peça está sujeita ao campo magnético, aplica-se às
partículas, por via seca ou via úmida, as quais são atraídas para os possíveis campos de fuga
existentes na peça.
Inspeção - Enquanto a região inspecionada está sujeita à aplicação do campo magnético, o

inspetor deve procurar indicações de descontinuidades.
Desmagnetização da peca - Uma peça com magnetismo residual poderá interferir nos processos I::)
futuros de usinagem, pois o magnetismo da peça induzirá a magnetização das ferramentas de
corte afetando o acabamento da peça. A retenção de limalhas e partículas contribui para a perda
do fio de corte da ferramenta. A interferência em operação de soldagem se faz sentir com a
deflexão do arco elétrico, que é desviado da região de soldagem; esta interferência é conhecida
como sopro magnético.
3.5 VANTAGENS
~ ~(\,\ \(
• Detecta descontinuidades superficiais;
• É um ensaio mais barato do que o ensaio por meio de líquido penetrante;
• Fornece resultados imediatos, não tendo os tempos de espera requeridos pelo ensaio por
meio de líquido penetrante.
3.6 LIMITAÇÕES
• O ensaio por partículas magnéticas aplica-se somente a materiais ferromagnéticos.

• A inspeção de áreas com materiais de características magnéticas muito diferentes dificulta
bastante a inspeção.
• A geometria da peça pode dificultar e/ou tomar a inspeção não confiável.
• Não permite o registro permanente dos resultados.
4- ENSAIO POR ULTRA-SOM

Detecta descontinuidades internas em materiais, baseando-se no fenômeno de reflexão de ondas
acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação, dentro do material.
Um pulso ultra-sônico é gerado e transmitido através de um transdutor especial, encostado ou
acoplado ao material.
Os pulsos ultra-sônicos refletidos por uma descontinuidade, ou pela superfície oposta da peça, são ::)
captados pelo transdutor, convertidos em sinais eletrônicos. e mostrados na tela LCD ou em um
tubo de raios catódicos (TRC) do aparelho. ::)
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tt
t)
~
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descontinuidade
Os ultra-sons são ondas acústicas com freqüências acima do limite audível. Normalmente, as
freqüências ultra-sônicas situam-se na faixa de 0,5 a 25 MHz.
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Referência Blblioqráflca
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FBTS - Revisão 04 Fev. 2909
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CURSO INSPETORDESOLDAGEM N1
PURUS
c:oHSUL TORIA EM
COPlTROLEDAQUAUDAOe MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Geralmente, as dimensões reais de um defeito interno podem ser estimadas com lima razoável
precisão, fornecendo meios para que a peça ou componente em questão possa ser aceito, ou
rejeitado, baseando-se em critérios de aceitação da certa norma aplicável. Utiliza-se ultra-som
também para medir espessura e determinar corrosão com extrema facilidade e precisão.
As aplicações deste ensaio são inúmeras: soldas, laminados, forjados, fundidos, ferrosos e não-
ferrosos, ligas metálicas, vidro, bortache.rmateríalsccrnpcstos, tudo permite ser analisado por
ultra-som. Modernamente o ultra-som é utilizado namanutenção industrial, na detecção preventiva
de vazamentos de líquidos ou gases, falhas operacionais em sistemas elétricos, vibrações em
mancais e rolamentos, etc.
O ensaio ultra-sônico é, sem sombra de dúvidas, o método não destrutivo mais utilizado e o que
apresenta o maior crescimento, para a detecção de descontinuidades internas nos materiais.
4.2- EQUIPAMENTOS
Basicamente, o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais, que permitem
transmitir ao cristal piezelétrico, através do cabo coaxial, uma série de pulsos elétricos controlados,
que são transformados pelo cristal em ondas- l,.I.ltra-sônicas.Da mesma forma, sinais captados no
cristal são mostrados na tela do tubo de ralos catôdtcoeem forma de pulsos luminosos
denominados ecos, que podem ser regulados tanto na amplitude quanto na posição na tela
graduada. Os ecos constituem o registro das descontinuidades encontradas no interior do material.
Cristais - Cristais são materiais que apresentam o efeito piezelétrico responsável por transformar a
energia elétrica alternada em oscilação mecânica e a energia mecânica em elétrica. Os cristais são
montados sobre uma base que funciona comosuporte ou blocoamortecédor.
Transdutor - O transdutor, também chamado de cabeçote, é formado pelos cristais, pelos

eletrodos e pela carcaça externa. Um transdutor emite um impulso ultra-sônico que atravessa o
material e reflete nas interfaces, originando o eco, .
O eco retorna ao transdutor e gera o sinal elétrico ..correspondente. O transdutor pode ser
classificado em três tipos: normal ou reto, angular e duplo-cristal.
Acoplante - O acoplante é qualquer substância (usualmente líquida, semilíquida ou pastosa),

introduzida entre o cabeçote e a superficie da peça em inspeção com o propósito de transmitir
vibrações de energia ultra-sônica. entre ambos. Ela tem a finalidade de fazer com que a maior
parcela de som seja transmitida do cabeçote à peça e vice-versa, o que não aconteceria se
existisse ar entre o cabeçote e a peça.
III /11
acoplamento pe~a transdutor
r
Referência BibliogrâficaFBTS - Revisão 04 fev. 2009 ......) __
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~ CURSO INSPETOR DESOLDAGEM N1
P~TIUIS
CONSUl TORIA EM
CONTROLE DA Q.uAUOAOE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
aparelho de ensaio
ultra - som
.cabeçote ou transdutor
superfície 1 (S 1)
superfície 3 (S3)
peça
superfície 2 (S2)
esquema básico: ultra - som
4.3 CLASSIFICAÇÃO DOS TRANSDUTORES/CABEÇOTES
Cabeçote Normal - Compõe-se basicamente de um cristal piezo-elétrico, disposto em um plano

paralelo ao plano da peça a ser examinada.
carcaça
cone cto r co axial
elem ento de p :rote ç ão
Cabeçote Duplo-cristal - Compõe-se basicamente de dois cristais piezo-elétricos, um agindo

como emissor e outro como receptor, dispostos em plano aproximadamente paralelo ao da peça a
ser examinada ou facada num ponto situado a uma distância determinada.

10
CONSUL TORJA- TREINAMENtO -INSPEÇÃO
PURUS
CONSUL TORIAEM
CONTROLEQA -QUALIDADE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
conectores coaxiais
amortecedot:
elem ento acústic O
cústais piezezétúcos
transdutor normal-duplo cristal
Cabeçote Angular - Compõe-se basicamente de um cristal piezo-elétrico disposto em ângulo em

relação ao plano da peça a ser examinada. Os cabeçotes angulares mais usuais são os de 45
graus, 60 graus e 70 graus.
carcaça
conector coaxial
amortecedor
elemento de inclinação
cristal piei elétrico
tr3%l$dutorangular - monocristal

11
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P~TRUS :I
CONSULTORIA
CONTROLE
EM
DA_ QUALIOADE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
I
Cl)
4.4- TÉCNICAS DE ENSAIO ::l)
\ Técnica da transparência - Esta técnica é aplicada para detecção de descontinuidades, indicada d)
para processos automáticos que envolvem grandes produções. Utilizam dois cabeçotes normais
monocristais, sendo um emissor e outro receptor dos feixes sônicos. Não havendo 3
descontinuidades no material, o receptor recebe aproximadamente 100% do sinal emitido. 8
Havendo descontinuidades, o receptor recebe uma porcentagem inferior do sinal emitido.
la
,a
(:!)
~
cabeçote
en11ssor
cabeçote
receptor
descontinuidack
,
':1)
~
ti
Técnica por pulso-eco - É possível fazer uma medição precisa quando o transdutor não está :r)
emitindo sinal durante a chegada de um eco. Neste caso, as ondas ultra-sônicas têm de ser
pulsantes para que o crisíãl possa receber os ecos de retorno nos intervalos de pulsação. Esta o
técnica utiliza apenas ufT1gabeçote normal monocristal, alternando como emissor e receptor. Não é
o
\ indicada para detecwão4t!'descontinuidades muito próximas da superfície.
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transduto1:
peça
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descontinuidad~
"- e
e
Técnica com transdutores angulares - Esta técnica visa detectar descontinuidades oriundas de I:)
/ operações de soldagem, tais como, falta de penetração, falta de fusão, inclusões de escória, poros,
. porosidade, trincas e trincas interlamelares. Utiliza cabeçote angular e a varredura da superfície é I:)
adjacente ao cordão de solda. f:)
I:;)
transdutor angular
superfície de metal de base :J
varredura !)
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feixe ultra-sônico
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev, 2009 :)
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P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALlOAbE MÓDULO 11- ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
4.5- VANTAGENS
• Pode ser executado em materiais. metálicos e não-metálicos;

• Não necessitam de acesso por arribôs os lados da peça (pulso-eco):
• Localiza e dimensiona com precisão as descontinuidades;
• É mais rápido que o ensaio radiográfico;
• Pode ser feito em juntas de geometria complexas;
• Não requer requisitos rígidos de segurança como no ensaio radiográfico.
4.6- LIMITAÇÕES
• Peças muito rugosas ímpedeme perfeito acoplamento do cabeçote à peça;

• Grãos muito grosseiros podem dispersar o som;
• Reforço de raiz e cobre-juntas podem causar indicações falsas;
• Peças pequenas e pouco espessas são difíceis de inspecionar;
• O equipamento é muito caro;
• Requer muito tempo de treinamento de inspetores;
• A indicação do tipo de descontinuidade não é segura.
5- ENSAIORADIOGRÁFICO
A radiografia foi o primeiro método de ensaio não destrutivo introduzido na indústria para descobrir
e quantificar defeitos internos em materlalaBeuénormé campo de aplicação inclui o ensaio em
soldas de chapas para tanques, navios, oleodutos, plataformas off-shore; uma vasta aplicação em
peças fundidas principalmente para as de segurança na indústria automobilística como porta-eixo,
carcaças de direção, rodas de alumínio, airbags, assim como blocos de motores e de cambio;
produtos moldados, forjados, materiais compostos, plásticos, componentes para engenharia
aeroespacial, etc.
O método baseia-se na absorção diferenciada da radiação penetrante na peça inspecionada,

devido às diferenças de densidade e variações de espessura do material, ou mesmo diferenças
nas características de absorção causadas por variações na composição do material, diferentes
regiões de uma peça absorvem quantidades diferentes da radiação penetrante. Essa absorção
diferenciada da radiação pode ser detectada por meio de um filme, ou de um tubo de imagem ou
mesmo medida por detectores eletrônicos de radiação. A. variação. de quantidade de radiação
absorvida indica a existência de uma falha interna ou descontinuidade no material.
A radiografia industrial é usada para detectar variação de uma região de um determinado material
que apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada com uma região vizinha; em
outras palavras, a radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos
volumétricos. A capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessuras em planos
perpendiculares ao feixe, como trinca, dependerá da técnica de ensaio realizada.
Descontinuidades como vazias e inclusõesque apresentam uma espessura variável em todas as

direções são facilmente detectados desde que não sejam muito pequenas em relação à espessura
da peça.
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P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
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CONTROLE DA. QUALIDADE
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5.2- FONTES DE RADIAÇÃO (RAIO-X) (~çJ'./r
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Os raios X são gerados ao se acelerar, por meio de uma fonte externa de energia, os elétrons de
um catodo. Esses elétrons saem em alta velocidade em direção, ao anodo. Ao colidirem com o
anodo, esses elétrons penetram na eletrosfera do metal do anodo, causando sua instabilidade,
com grande liberação de calor e de ondas eletromagnéticas - os raios X. Um dispositivo usado
para gerar raios X é o tubo de Coolidge, que consiste numa ampola de vidro com alto vácuo, que
contém um catodo feito de um filamento aquecido e um anodo feito de metal duro, com alto ponto
de fusão (tungstênio).
As tensões utilizadas na produção de raios X são da ordem de 80.000 a 500.000 Volts (80 a 500
kV). A intensidade dos raios X é determinada pela corrente elétrica que passa pelo filamento.
Quanto maior a intensidade da corrente, maior o aquecimento do filamento e maior o número de
elétrons que ele libera. Devido ao aquecimento causado no alvo (ânodo) pelo bombardeamento de
elétrons, é necessário refrigerá-lo por alerta ou por circulação de·água.
O poder de penetração dos raios X é tanto maior quanto menor for seu comprimento de onda, que
é função da tensão que acelera os elétrons do filamento para o alvo. o
alvo
vidro feixe de elétrons
vácuo filamento
'-----tc::::!:==~~~1
,~:- -..,...1
J I I, \ cátodo
ânodo J I I \\
'I" I I ,\ janela
raios-X ~ , t .• .• '
tubo de Coolldge para raio X
5.3- FONTES DE RADIAÇÃO (RAIO V)
É possivel encontrar ·tomos do mesmo elemento químico com diferentes quantidades de nêutrons
no seu núcleo. Esses elementos são chamados de isótopos. Muitos dos isótopos dos elementos
encontrados na natureza são radioativos, isto é, emitem espontaneamente do núcleo partículas e
radiações eletromagnéticas.

14
P~RUS
(:ONSULTQRlAEM
CONTROLE DA QUAUOAbE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
As partículas e as radiações eletromagnéticas emitidas pelos isótopos radioativos são de três tipos:
alfa (a), beta (13) e gama (y), tendo a última g~andepoderde penetração.
92
U238
(urânio)
-
ec Th234
90
(thõno)
U238
,I 92 ec
90
Th234
-...~'"\ I/~~ .
núcleo...-.
(urânio) /~ 1I\\-:::::::-
.
••
.·rAio!'; nAmAlL .
Existem dois tipos de isótopos: os naturais e os artificiais. Os primeiros são encontrados

normalmente na natureza. Os artificiais são produzidos nos reatores nucleares bombardeando-se
nêutrons nos núcleos dos átomos.
Na gamagrafia utilizam-se isótopos artificiais. Os mais usados são o irídio 192, o césio 137, o túlio
170 e o cobalto 60.
Por causa do perigo de radiação sempre presente, as fontes radioativas devem ser manejadas
com muito cuidado e são necessários aparelhos que permitam guardá-Ias, transportá-Ias e utilizá-
las em condições de segurança total. Estes aparelhos consistem de uma blindagem ou carcaça
protetora de chumbo, tungstênio ou urânio 238. Esta carcaça apresenta um furo axial, no interior
do qual existe um estojo metálico, chamado porta-isótopo, fixado a um comando mecânico flexível
munido de um pequeno volante ou manivela para manobra a distância.
conexão do
tubo-guia
estrutura metálica fonte . r-NC(;rJ';rJ:>.

~Pr c;.
~GA-N"\Dt
5.4 COMPARAÇÃO ENTRE RAlOS-X E RAlOS-y
• Pode-se regular o poder de penetração dos Raios-X, alterando seu comprimento de onda,
variando a tensão anódica. Para o Raio-y só é possível mudando a fonte radioativa;
• Os Raios-X têm melhor qualidade;
. Ref~rênciá Bibliógi"áfica FBTS - Revislló 04 Fell: 2009

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COf.SUl TORIA EM
CONTROLE DA QW\.UOAOE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
• O equipamento para uso dos Raios-y não necessitam de alimentação elétrica;

• Para espessuras acima de 90 mm o poder de penetração do Raio-y não é suficiente;
• As instalações para uso do Raio-y são mais baratas;
• As instalações para uso do Raio-y são menores, permitindo o ensaio em lugares de difícil
acesso;
• Por apresentarem emissão esférica, os Raios-v tem grande aplicação em exposições
panorâmicas.
A tabela a seguir mostra a equivalência entre raios X e raios gama. Esta tabela serve como
referência para a escolha dos isótopos, em função da espessura da peça a ser ensaiada e das
características do equipamento utilizado.
ENERGIARgy EQUIVALENCIA PENETRAÇAO PARA AÇO

ISÓTOPO
MeV (*) RX (mm)
Co 60 1,17 e 1,33 2000 kV 60 a 205
Cs 137 0,66 500 kV 20 a 80
Ir 192 0,46 - 0,61 400 kV 10 a 40
Tm 170 0,084 100 kV 3 a 10
5.5 ABSORÇÃO DA RADIAÇÃO

Todos os materiais absorvem radiação, alguns mais do que outros. Os materiais mais densos e os
de maior número atômico absorvem maior quantidade de radiação do que os materiais menos
densos e os de menor número atômico. A espessura também contribui para a absorção, pois
quanto maior a espessura maior quantidade de radiação irá absorver.
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5.6 FILME RADIOGRÁFICO

O filme para radiografia é semelhante aos filmes comuns. A única diferença é que ele recoberto
dos dois lados por uma emulsão de sais de prata (brometo de prata - Ag8r).
Depois que o filme é exposto à radiação, os grãos dos sais de prata reagem quimicamente em
contato com o revelador, transformando-se em prata metálica enegrecida, formando a imagem na
chapa radiográfica.
=== Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009

16
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CURSO INSPETORDESOLDAGEM N1
P~RUS
CONSULTORIA ,E.M
COftTROLEDAQ.UAUOAOE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
o filme radiográfico é escolhido em função dó ensaio assrreatízado. suas características são:
Densidade radiográfica: é o grau de enegrecimento registrado no filme em função da exposição.

A medição da densidade é feita no negatoscópio, queé o aparelho usado para a interpretação de
radiografias. É uma caixa contendo lâmpadas, com luminosidade variável e um suporte de plástico
ou vidro leitoso onde o filme é colocado;
Contraste da imagem: é dado pela diferença de densidade entre as regiões do filme;
Velocidade do filme: é a taxa em que ocorre a sensibilização dos grãos de sais de prata. Filmes
com grãos maiores necessitam de menor tempo de exposição;
Granulometria: é o tamanho dos grãos nos sais da emulsão. Quanto menores os grãos, maior a
nitidez.
5.7-INDICADORES DA QUALIDADE DE IMAGEM (IQI)

O indicador de qualidade de imagem ou 101,também chamado de penetrâmetro, é uma pequena
peça construída de um material radiograficamente similar ao material da peça ensaiada, com uma
forma geometricamente simples e que contém algumas variações de forma bem definidas, tais
como furos ou entalhes. O uso do 101define a sensibilidade radiográfica obtida em função de sua
espessura e permite verificar se o operadorusou :a técnica correta, o tipo de filme adequado e a
correta energia das radiações. . .
O 101padrão adotado pelo código ASME (Amerícan Society Mechanical Engineers) é um prisma
retangular de metal com três furos de determinados diâmetros, e a sensibilidade radiográfica é
definida em função do menor furo visível na radiografia.
O 101padrão adotado pela norma DIN(Deutsche Industrie Normen) é composto de uma série de
sete arames de metal e de diâmetros padronizados. A sensibilidade radiográfica é definida em
função do menor arame visível na radiografia.
al'lO de produçlod()
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·rJoarame
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maior diSmetro
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ReferênCia·Bibliografica FBTS - Reilisão04 Fev. 2009

17
CONSUL TORIA- TREINAMENTO - INSPEÇÃO
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P~TRUS
CONSUi. TORIA EM
CONTROLE DA QUALIOADE:: MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
5.8 TELAS INTENSIFICADORAS DE IMAGEM (ÉCRANS)

Para dar maior nitidez +s radiografias e diminuir o tempo de exposiçao usam-se as telas
intensificadoras, conhecidas por écrans. Estas telas evitam que as radiações que ultrapassam o
filme reflitam de volta para este, prejudicando a nitidez da radiografia, além de favorecer uma maior
absorção de radiação pelo filme. Alguns écrans utilizados são cartões recobertos com película fina
de chumbo, da ordem de centésimo de milímetro.
5.9 PROCESSAMENTO DO FILME

O processamento do filme radiográfico abrange dois procedimentos: a preparação inicial e o
processamento manual que, por sua vez, admite as etapas de revelação, banho interruptor ou
banho de parada, fixação e lavagem dos filmes. A preparação do filme e dos banhos para o
processamento radiográfico deve seguir algumas considerações gerais, necessárias ao bom
desempenho dessa tarefa.
No manuseio do filme, a limpeza é essencial. A câmara escura, bem como os acessonos e

equipamentos, devem ser mantidos rigorosamente limpos e usados somente para o propósito aos
quais se destinam. Qualquer líquido de fácil volatilização deve estar acondicionado em recipientes
fechados, para não contaminar o ambiente. O termômetro e outros acessórios devem ser lavados
em água limpa imediatamente após o uso para evitar a contaminação das soluções. Os tanques
devem estar limpos e preenchidos com soluções frescas.
É necessário controlar a temperatura e o tempo dos banhos de processamento e da revelação.

Normalmente devem estar de acordo com a recomendação do fabricante. A partir do momento em
que é exposto à radiação e se inicia o processamento, o filme passa por uma série de banhos nos
tanques de revelação, após a preparação inicial.
5.10 PROTEÇÃO
As radiações ionizantes que sensibilizam o filme, provenientes tanto dos raios-X quanto dos raios
gama, são altamente prejudiciais ao ser humano. O ensaio requer cuidados especiais de proteção
aos trabalhadores, que são os membros da equipe radiográfica, e aos indivíduos do público, isto é,
os que se encontram nas vizinhanças do local onde é feito o ensaio; além disso, cuidados
especiais em relação ao meio-ambiente devem ser previstos.
Os ensaios são regulamentados por normas e para sua execução é necessária a autorização de
organismos como defesa civil e prefeituras. Todo trabalhador do ensaio radiográfico deve ter uma
qualificação fornecida por organismos oficiais, atestando seus conhecimentos técnicos.
1) Verificar o material e espessura a ser radiografada;

2) Selecionar a técnica radiográfica;
3) Selecionar a quantidade e dimensões dos filmes;
4) Montar chassis (envelope, telas e filme);
5) Verificar a atividade da fonte (Raio-v) ou selecionar corrente e tensão (Raio-X);
6) Verificar distancia fonte-filme e densidade requerida (procedimento);
7) Calcular o tempo de exposição;
8) Selecionar IQI;
9) Balizar a área, para proteção;
10) Montar conforme arranjo previsto e bater a radiografia;
11) Revelação;
12) Laudo;
13) Relatar resultados.

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CONSUL TORIA ~ TREINAMENTO - INSPEÇÃO
PURUS
CONSUl TORtA .EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 11- ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
5.12 VANTAGENS
• Registro permanente dos resultados;

• Detecta facilmente defeitos volumétricos (poro, inclusões, falta de penetração, excesso de
penetração );
5.13 LIMITAÇÕES
• Descontinuidades bidimensionais só são detectadas se o plano delas estiver alinhado ao

feixe de radiação (trincas, duplas-Iaminaçõ~j.etc.);
• É necessário acesso a ambos os lados da peça;
• Pode não ser confiável, dependendo da geometria da peça;
• Pode ser prejudicial à saúde;
• É necessário interromper os trabalhos próximosda exposição da fonte;
• Equipamento e material de consumo têm alto custo;
• É um ensaio demorado;
• O equipamento de Raio-X não é totalmente portátil
• Requer muita experiência para correta identificação das descontinuidades.
6- TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS

Ensaios rápidos para identificação de metais e ligas. Usado, principalmente, em inspeção de
recebimento. O reconhecimento é feito através das propriedades físicas e químicas dos materiais.
Na primeira etapa do ensaio (teste magnético) lança-se mão do princípio físico do magnetismo,
classificando o material em: magnéticos, levemente magnéticos e não magnéticos.
A segunda etapa (teste por pontos) baseia-se nas propriedades químicas, verificadas pela
capacidade de reação do material em contato com reagentes químicos.
6.2 TESTE MAGNÉTICO.

Realizado para verificação do magnetismo dos materiais. Este teste é feito com o auxílio de um
imã, que os classificam em: magnéticos, levemente rnaqnéílcos e não-magnéticos.
6.3 TESTE POR PONTOS

Realizado para verificação da capacidade de reação espontânea ou forçada por eletrólise, na
presença de determinadas soluções, que são aplicadas numa quantidade prevista no
procedimento qualificado.
O reconhecimento do material é feito observando-se o modo e a velocidade da reação, e ainda a

coloração dos resíduos da reação química na superfície do material.
6.4 MÉTODOS DE ENSAIOS
Identificação por Ataque Químico Simples (Q.S)-É um método pelo qual se identifica o material
através da reação espontânea entre o material e a solução, após classificá-lo em relação a seu
magnetismo.
Identificação por polarização eletroquímica (P.E) -É um método pelo qual se identifica o

material através de reações químicas forçadas por eletrólise entre o material e o reagente. Não é
necessário classificá-lo em relação a seu magnetismo .
. Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009

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CONSUl TORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Método Q.S
• Verificação da eficiência dos reagentes - Teste realizado em padrões metálicos de

composição química conhecida.
• Verificação do magnetismo.
• Aplicação da solução - Deve ser aplicada a quantidade de gotas prevista no
procedimento qualificado, na região preparada, tomando sempre o cuidado para que
a solução não entre em contato com óxidos e impurezas, o que viria prejudicar o
ensaio.
• Tempo de reação - Deve-se acompanhar todo o tempo de reação a fim de detectar
alguma característica que permita identificar o material.
• Identificação do material - Através dos dados coletados durante o teste, se
identifica o material.
• Relatar resultados.
Método P.E
• Verificação da eficiência dos reagentes - Teste realizado em padrões metálicos de

composição química conhecida.
• Preparação da superfície - A superfície de ensaio (300 mm2) deve estar isenta de
qualquer material estranho que possa mascarar o ensaio. Deve ser removido qualquer tipo
de incrustações, pintura, carepa de laminação, óxido e materiais estranhos, até que fique
exposta uma superfície limpa e brilhante.
• Aplicação da solução - A solução deve ser aplicada na quantidade de gotas previstas no
procedimento qualificado, sobre papel filtro e este sobre o material ensaiado.
• Aplicação do dispositivo de eletrólise - Deve-se pressionar levemente o papel filtro com
a Ponta A do dispositivo de eletrólise, durante o tempo previsto no procedimento
qualificado.
• Identificação do material - Através da coloração obtida no papel filtro, se identifica os
materiais. :)
• Relatar resultados. :,)
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Tampão (pVC) 00
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009 ~)

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CONSUl TORIA- TREINAMENTO-INSPEÇÃO
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MÓDULO 11- ENSAlqS NÃO DESTRUTIVOS
CONTROLE DA QUAUOAiJE
6.6 VANTAGENS
• A grande vantagem do teste magnético e teste por pontos é que é um ensaio rápido e de
baixo custo, indispensável na inspeção de recebimento de materiais e na separação de
peças durante as fases de fabricação e montagem.
6.7 LIMITAÇÕES
• Os resultados dos ensaios fornecem . dados qualitativos e quantitativos apenas

aproximados de alguns elementos do material. Além disso, os resultados podem também
fornecer dados imprecisos quando não são tomados os cuidados com a limpeza da
superfície e a qualidade das soluções.
7- ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
7.1 CARACTERíSTICAS E API,.ICAÇÕES
A necessidade de uma perfeita estanqueidade em tanques ou tubulações contendo substâncias
tóxicas que façam parte de instalações de alto risco (área química, nuclear, aeroespacial, etc.),
proporcionou utilização de novos métodos capazes de detectar possíveis vazamentos de gás ou
líquidos, a fim de obter uma efetiva garantia de segurança e proteção ambiental.
Portanto como medida preventiva no sentido de evitar tais ocorrências; o ensaio de estanqueidade
tem sido largamente empregados em testes de componentes pressurizados ou despressurizados,
onde existe o risco de escape ou penetração de produtos, comprometendo. o sistema de
contenção, assumindo desta maneira, uma importância muito grande quando se trata da proteção
ao meio ambiente, onde a flora e fauna e ainda pessoas ou populações podem seÍ" atingidas
seriamente.
7.2 MÉTODOS DE ENSAIO
Ensaio de Formação de Bolhas com Pressão Positiva - Detecta defeitos passantes através da
aplicação de uma solução formadora de bolhas, estando à peça sujeita a uma pressão de teste
positiva. A pressão deve ser controlada de modo a não danificar a peça ou equipamento.
Grandes vazamentos não são detectados.
Ensaio de Formação de Bolhas· com Pressão Negativa - Detecta defeitos passantes através da
aplicação de uma solução formadora de bolhas, estando à peça sujeita a um vácuo parcial, de no
mínimo 0,15 psi abaixo da pressão absoluta, obtido no interior de uma caixa de vácuo. Usado
principalmente quando não se tem acesso ao lado oposto da junta ou peça a ser inspecionada.
Teste de Capilaridade - Detecta defeitos paseantes, at~avés da aplicação de um líquido de alto

efeito capilar por um lado da solda, equipamento ou peça e após um determinado tempo de
penetração, normalmente 24 horas, inspeciona-se pelo lado oposto procurando vestígios do líquido
utilizado. Este líquido deve ser de difícil evaporação e o tempo de secagem tem que ser superior
ao tempo previsto para penetração. Normalmente, utlílza-se o óleo diesel ou querosene como
líquido de teste.
7.3 SEQU~NCIA DO ENSAIO

Ensaio de Formação de Bolhas com Pressão Positiva
• Limpeza - A superfície deve estar seca, sem graxa, óleo, ferrugem, tintas ou sujeira, para
que esses contaminantes não obstruam as descontinuidades.
Referência Bibliográfica FBTS - Revlsão 04 Fev. 2009

21
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CURSO INSPETORDE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSUl TORIA EM
CONTROLE DA QUALIOADE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO OESTRUTIVOS
• Vedação.
• Pressurização - A pressão deve ser mantida por um período de 15 minutos antes do
inicio do ensaio.
• Aplicação da solução ..
• Inspeção - Verifica-se a existência ou não de bolhas, provenientes de vazamento
oriundos de defeitos passantes.
• Limpeza - Remoção de todos os resíduos do ensaio.
• Relatar os resultados.
Ensaio de Formação de Bolhas com Pressão Negativa
que esses contaminantes não obstruam as descontinuidades.
• Aplicação da solução.
• Pressurização - Deve-se posicionar a caixa de vácuo, vedá-Ia e aguardar o
estabelecimento da pressão requerida.
• Inspeção - Verifica-se a existência ou não de bolhas, provenientes de vazamento
oriundos de defeitos passantes.
• Relatar os resultados
Teste de capilaridade
que esses contaminantes não obstruam as descontinuidades. Em cordões de solda a
escória deve ser removida.
• Vedação - Impedir o caminhamento inadequado do líquido de teste.
• Aplicação do líquido de teste
• Tempo de penetração.
• Inspeção - Verificar se houve vazamento do líquido pelo lado oposto onde foi aplicado.

• Relatar os resultados.
7.4 VANTAGENS
• A principal vantagem do teste de estanqueidade é que um ensaio relativamente

rápido, de baixo custo e de fácil interpretação.
7.5 LIMITAÇÕES
• A grande limitação deste teste é que se presta apenas a detecção de defeitos

passantes.

22
CURSO INSPETORDESOLDAGElVI N1
PUROS
CONSUl TORXAE.M
CONTROLE DA QUAUOAOE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
COMPARAÇÃO DAS VANTAGENS E DESVANTACENS DOS ENSAIOS NÃO DIlSI1U.mVOS

llXAMEPOR
.... llXAMllPOR liXAM!! POR
EXAME
RADIOGltÁflCO ÚQUIOO PIlNIlTRANTE PAltrlcULA MAGNtTICA Ul.TRA-SOM
Custorelativamente alto. Baixo custo. Baixo custo. Custo relativamente alto.
Difícil utilização. Fácil utilização. Em alguns casos, é de fácil Fácil utilização.

utilização.
Detecta descontinuidade Detecta apenas descon- Detecta apenas descon- Detecta descontinuidades
interna no material. tínuídades na superfície do tínuídades superficiais ou internas no material.
material. próximas à superfície.
Não requer preparo da su- Exige superfIcie previamente Exige superflcie previamente Exige superfície previamente
perfíde. preparada. preparada. preparada.
Permite registro permanente Dificuldade no registro das É dif:lcil manter um registro Não é possível manter um
das falhas encontradas. falhas encontradas, ~ falhas encontradas. registro das falhas encon-
tradas.
Pode ser aplicado em qual- Não pode ser. aplicado em Só pode ser aplicado em Dificuldade de aplicação em
quer material. materiais porosos. materiais· ferromagnéticos. alguns materiais.
O tempo envolvido no exame Rapidez na execução do Rapidez na execução do Rapidez na execução do

é relativamente longo. exame. exame. exame.
Requer grau de conhecimento Não requer grande conhe- Não requergrande nível de Requer elevado grau de
maior na execução e cimento para sua execução e conhecimento para sua conhecimento para sua exe-
interpretação dos resultados. para a interpretação dos execução e para a interpre- cução e para a análise dos
resultados. tação dos resultados. resultados.
Não detecta descontinul- Detecta qualquer tipo de Detecta apenasdescontinui- Não detecta descontinuida-
dades planas perpendiculares descontinuidade, desde que dades perpendiculares às des paralelas à direção do
à direção da radiação. seja aberta à superfície. linhas de força do campo feixe sônico.
magnético.
Exi~ medidas de segurança Não requer medidas especiais Não requer medidas especiais Não requer medidas especiais
rlgidas na sua execução, de segurança. de segurança. de segurança.

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CONSULTORIA - TRE'NÂM~"TO
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CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
íNDICE PÁGINAS
ENSAIOS MECANICOS E MACROGRÁFICOS 01/42
1- ENSAIOS MECÂNICOS 01/38
1.1 ENSAIO DE TRAÇÃO 01/10

1.2 ENSAIOS DE DOBRAMENTO 11/15
1.3 ENSAIO DE FRATURA 15/16
1.4 ENSAIO DE DUREZA 16/17
1.5 MÉTODO BRINELL 17/20
1.6 MÉTODO ROCKWELL 20/24
1.7 MÉTODOS VICKERS 24/27
1.8 MÉTODOS PORTATEIS 27/29
1.9 ENSAIO DE IMPACTO 29/34
1.10 ENSAIO DE QUEDA-LIVRE DE PESO 34/38
2- ENSAIOS MACROGRÁFICOS 38/42
2.1 OBJETIVOS DO ENSAIO 38/38

2.2 HETEROGENEIDADES 38/38
2.3 MACRO-ESTRUTURA OU MACRO-TEXTURA 38/38
2.4 ETAPAS DO ENSAIO 38/41
2.5 REAGENTES QUIMICOS OU SOLUÇCES DE ATAQUE 41/41
2.6 AVALIAÇÃO E REGISTRO DOS RESULTADOS 41/41
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CONSULTORIA E'"
CONTROLE OAQIJAtlOADE
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E.MACROGRÁFICOS
ENSAIOS MECÂNICOS EMACROGRÁFICOS
1. ENSAIOS MECÂNICOS
CONCEITO
O acesso a novas matérias-primas e o desenvolvimento dos processos de fabricação obrigou à
criação de métodos padronizados de produção, em todo o mundo. Ao mesmo tempo,
desenvolveram-se processos e métodos de controle de qualidade dos produtos.
Atualmente, entende-se que o controle de qualidade precisa começar pela matéria-prima e deve
ocorrer durante todo o processo de produção, incluindo a inspeção e os ensaios finais nos
produtos acabados.
Neste capítulo serão estudados os principais ensaios destrutivos, suas principais características e
aplicações. Em soldagem, os ensaios mecânicos têm grande aplicação, como por exemplo, na
qualificação de procedimentos de soldagem e soldadores, testes de produção e qualificação de
metais de adição.
1.1ENSAIODElRAÇÃO
O ensaio de tração consiste em submeter um corpo de prova de geometria definida a um esforço
crescente na direção axial, levando-o a se romper. Os esforços utilizados para realização do
ensaio são medidos na própria máquina. ..
O ensaio de tração é feito em corpos de prova de dimensões padronizadas por normas nacionais e
internacionais. Para a escolha da dimensão padronizada do corpo de prova também deve ser
levada em consideração a capacidade da máquina de tração, disponível para a realização do
ensaio. O ensaio de tração é um dos ensaios mecânicos mais utilizados; tem como objetivo
fornecer dados relativos à capacidade de um sólido de suportar solicitações aplicadas a uma
estrutura.
1.1.1 Corpos de Prova

O corpo de prova é constituído de cabeças e parte útil, unida pela zona de concordância. As
cabeças são as partes extremas, utilizadas para fixar o corpo de prova à máquina. A parte útil é a
secção reduzida do corpo de prova onde acontece a ruptura; esta é a região onde serão feitas as
diversas determinações.
Quando não é possível retirar o corpo de prova do material a ser ensaiado, realizam-se o ensaio
em produtos acabados, como acontecem com os tubos de pequeno diâmetro, vergalhões,
parafusos, cabos de aço, arames, etc.
Os corpos de prova mais utilizados são os de secção circular, normalmente utilizado quando o
produto acabado é de secção circular; ou retangular retirado de placas, chapas ou lâminas.
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CONTROt.E DA QUAI.IDADE
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
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A fixação de tubos de pequeno diâmetro à máquina de ensaios é feita por meio de garras
colocadas de cada lado do tubo e de um mandril na parte interna.
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'•.
:I
r,)
Em materiais soldados, podem ser retirados corpos de prova com a solda no sentido longitudinal
ou transversal da solda, como pode ser observado nas figuras a seguir.
rJ
Os ensaios dos corpos de prova transversais normalmente determinam apenas o limite de r)
resistência à tração. Isso porque, ao efetuar o ensaio de um corpo de prova com solda, tencionam-
se, simultaneamente, dois materiais de propriedades diferentes (metal de base e metal de solda). rJ
Os valores obtidos no ensaio não representam as propriedades nem de um nem de outro material, lJ
e sim da junta soldada, que é uma interação de vários fatores que atuam na junta. r,,1
Em corpos de prova longitudinais à solda são determinadas todas as propriedades mecânicas, as l)
quais são referentes unicamente ao metal depositado, utilizado principalmente na qualificação do l)
metal de adição.
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PURUS
CONSULTOl\UI E'"
CONTROLE DAQUAUOADE
MÓDULO 12 - ENSAIO~;:I\IIEeÂNICQ$.E MACROGRÁFICOS
1.1.2 Diagrama Tensão - Deformação

Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração, a máquina de ensaio fornece um
gráfico que mostra a relação entre a força aplicada e as deformações ocorridas durante o ensaio.
Mas o que nos interessa para a determinação das propriedades do material ensaiado é a relação
entre tensão e deformação. No ensaio de tração, o registro. da curva tensão/ deformação é feito
através de medições simultâneas da força F aplicada e da variação do comprimento sofrido pelo
corpo de prova durante a realização do ensaio.
A tensão a, que é expressa em megapascal (Mpa), Newton por millmetro quadrado (N/mm2) ou em
quilograma-força por milímetro quadrado (Kgf/mm2),é calculada dividindo a força F ou carga
aplicada, pela área da secção inicial da parte útil do corpo de prova, So.
(J =
Deformação ou alongamento é a variação de comprimento entre dois pontos do corpo de prova. À

deformação t, normalmente expressa em porcentagem, é determinada dividindo a variação de
comprimento inicial e final medido entre dois pontos AI, pelo próprio comprimento inicial Lo.
AI L - L~
s =-= --""-
Lo Lo
Dividindo o valor F por So, e o valor do alongamento AI por Lo que é o comprimento inicial da parte
útil, tem-se o gráfico tensão/deformação que apresenta duas regiões: uma é a região elástica e a
outra é a plástica.
A região elástica representa o comportamento elástico do material; nesta região a deformação é

diretamente proporcional à carga aplicada, obedecendo à lei de Hooke:
a = tensão
a = E . t
E = módulo de elasticidade ou módulo de Young
=
t deformação
3
,
!D
I
I
I
PURUS
•
I
CONSUl
CONTROLE
TORIA EM
DA QUALIDADE
o módulo
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICQS E MACROGRÁFICOS
de elasticidade representa a rigidez do material; assim, quanto maior for o módulo de

•
I
elasticidade, menor será a deformação elástica provocada por uma dada tensão, sendo assim I
mais rígido será o metal. Se a carga for aliviada nesta região, em qualquer ponto da reta, o I
material volta ao ponto de origem (ponto O), seguindo a reta sem qualquer deformação residual ou
permanente. ••
••
Terminada a zona elástica, no ponto A do gráfico, inicia-se a zona de deformação plástica, na qual
o material exibe deformação permanente após descarregamento total. A curva de A para B
representa o escoamento do material, onde ocorre uma grande deformação com pouco ou nenhum •••
•
acréscimo de carga. Existem materiais que não apresentam olimite de escoamento nítido. A curva
BC é a região de encruamento uniforme; após sofrer grande deformação durante o escoamento, o
material adquire maior resistência à tração, pois está no estado encruado ou endurecido,
prolongando-se até o ponto C; neste ponto inicia-se uma deformação localizada, em algum ponto ,I
da parte útil do corpo de prova. Essa deformação chama-se estricção, isto é, a diminuição da
secção transversal do corpo de prova na região onde se localiza a ruptura; a ruptura ocorre no ••
ponto D. ••
1.1.3 Propriedades Mecânicas
As propriedades mecânicas determinadas no ensaio de tração são: limite de escoamento, limite de
resistência à tração, limite de ruptura, alongamento percentual e coeficiente de estricção.
•••
I
Limite de escoamento - Limite de escoamento é a tensão na qual ocorre o fenômeno de ,I
r.••
escoamento no material; a tensão é obtida pela expressão:
F O'e = limite de escoamento

a =_e
= força de escoamento
e SO Fe
Sn = área inicial do corpo de prova ••
••I
o limite de escoamento do material é utilizado pelos projetistas após a consideração de um
coeficiente de segurança, como garantia de que o metal especificado trabalhará no regime
elástico, pois a deformação plástica deverá ser evitada.
f.
••
Durante o ensaio de tração, o limite de escoamento Ue (ponto 1) corresponde à carga que se
mantém constante ou diminui, enquanto inicia a deformação plástica no corpo de prova. O limite de
,•.
'!..
escoamento se caracteriza por uma oscilação ou uma parada do ponteiro da máquina durante toda
a duração do fenômeno.
lT (,I(gf/rTl/rP)
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CONTROLE OA:QUAUt)AOE
MÓDULO 12 - ENSAIOSk.'·"'~·,
MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
Existem materiais que não apresentam nitidamente o limite de escoamento; neste caso para
substitui-lo é adotado, por convenção internacional, o limite n ou limite convencional n de
escoamento, definido pela expressão:
O'
F
=_0_
o So
Isto significa que o limite n (an) é a tensão aplicada que, após seu descarregamento, provoca n por
cento de deformação permanente.
Para os aços de baixo teor de carbono, especifica-se n como 0,2%, o que corresponde a uma
deformação plástica de 0,002 por unidade de comprimento. Por exemplo, para determinar a tensão
correspondente ao limite 0,2%, toma-se a deformação I: igual a 0,2%, medida a partir do ponto O
de origem, no eixo das abscissas do diagrama tensão/deformação; obtém-se, então, o pontoA, e
desse ponto obtido traça-se uma linha paralela à porção reta da curva da zona elástica. A
intersecção B da reta com a curva determina a tensão (10;2%, que é o limite de escoamento
convencional 0,2 %.
déformaç'(}
Para ligas metálicas com uma região plástica muito pequena, como é o caso de aços de médio e
alto teor de carbono e ligas não ferrosas muito duras, pode-se considerar n como 0,1 %ou mesmo
0,01 %, quando se trata de aços para molas. No caso de cobre e diversas ligas de cobre, que têm
grande plasticidade, a determinação do limite convencional é feita tomando para n como 0,5% ou
seja, 0,005 por unidade de comprimento." .
Limite de resistência - O limite de resistência serve para especificar os materiais, da mesma

forma que a análise quimica identifica os materiais. O limite de resistência à tração do material
ensaiado é calculado pela carga máxima atingida no ensaio e corresponde à tensão máxima ai
(ponto 2).
O cálculo é feito dividindo-se a' força máxima pela área inicial da secção transversal do corpo de
prova segundo a fórmula:
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Tensão de ruptura - Atingindo o ponto 2, correspondente à carga máxima durante o ensaio,
••:I
começa a redução sensível da secção transversal do corpo de prova, e a carga diminui até que
aconteça sua ruptura total. Quanto mais dúctil é o material, maiores são a deformação e o
alongamento antes da ruptura, o que provoca uma deformação localizada no corpo de prova,
chamada estricção.
•
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A ruptura do corpo de prova, ponto 3, determina o término do ensaio; a tensão correspondente não
é determinada durante o ensaio por não ter nenhum significado prático.
U' (Kgf/rno/)
•
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_ Fmax =
Fm força máxima atingida no ensaio
0"( 80 = área inicial da secção transversal '.1
'.1
i)
Alongamento percentual - O alongamento percentual corresponde ao acréscimo percentual do
comprimento final do corpo de prova após o ensaio em relação ao seu comprimento inicial. i,1
O cálculo do alongamento do corpo de prova fraturado pode ser realizado segundo as seguintes
etapas.
1a etapa determina-se o comprimento inicial de medida (Lo) na parte útil do corpo de prova e
r.
r)
r.)
•
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divide-se esse comprimento em partes iguais por meio de pequenos riscos transversais, traçados
sobre a tinta aplicada nessa área. Os riscos devem ser traçados levemente para evitar entalhes
que possam contribuir para localizar a ruptura do corpo de prova durante o ensaio.
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CONSULTORIA ...TREINAMENTO .••INSPEÇÃO
MÓDULO 12 ..•ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
I IIII I I I
28 etapa corresponde à realização do ensaio, em que o corpo de prova será rompido.
38 etapa se junta da melhor forma possível, as duas partes rompidas do corpo de prova e mede-se
o comprimento L final. Quando o comprimento inicial for de 50 mm ou menor, a determinação do
comprimento final deve ser feita com precisão de 0,25 mm; caso o comprimento inicial seja maior
que 50 mm, a precisão a ser utilizada é de 0,5% do comprimento adotado.
A determinação do comprimento final é feita da seguinte maneira: supondo que o comprimento Lo

seja de 50 mm e que contenha 10divisões, e se a ruptura ocorrer no meio ou próximo ao meio da
parte útil do corpo de prova, juntam-se as partes e contam-se 5 divisões de cada lado (10
divisões por 2) e mede-se o comprimento L final.
L = 10 diVisões
o rompimento deve acontecer no terço médio do corpo de prova, se a ruptura ocorrer próximo ao
fim da parte útil do corpo de prova, de modo a não haver 5 divisões em um dos lados, conta-se o
número máximo de divisões possível do lado menor da parte útil rompida, por exemplo, 3 divisões;
do outro lado contam-se as 3 divisões correspondentes mais 2 divisões que ficaram faltando no
primeiro lado.
o comprimento será dado pela medida das 8 divisões (três de um lado e cinco do outro) e mais
duas que correspondem à parte faltante do lado menor.
3div.
L'_L'+L It
L'
48 e última etapa calcula-se o valor do alongamento percentual por meio da fórmula:

e = L ... Lo x 100
Lo
o alongamento permite definir de maneira comparativa a ductilidadede diferentes materiais; assim,

quanto maior for o valor do alongamento obtido pelo ensaio, mais dúctãserá o material.
RefÉlrência BibliOgráfica FBTS - Revislio 04 Fav. 2009
7
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CONTROLE
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Coeficiente de estricção - O coeficiente de estricção Z é a relação, em percentual, entre a
diferença das áreas da secção inicial 50 e secção final 5 pela área da secção 50.
Calcula-se o valor do alongamento percentual por meio da fórmula: ••
z= So ""'8 xl00
So
••
1.1.4 Fraturas Típicas :I
O ensaio de tração produz fraturas típicas nos corpos de prova em função do tipo de material
ensaiado.
•
:I
Materiais frágeis apresentam fratura plana (a), enquanto materiais dúcteis apresentam fraturas do
tipo taça-cone (b). Há ainda um terceiro tipo referente a materiais de elevada ductilidade, tais como
os recozidos, que se apresentam da forma dita cone-cone (c). ••
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1.1.5 Curva Convencional X Curva Real
Normalmente as tensões no ensaio de tração são calculadas tendo como denominador a área
inicial da secção transversal do corpo de prova, sendo este valor aplicado para o cálculo da tensão
••
em qualquer ponto da curva. Entretanto como sabemos a área do corpo de prova varia ao longo do
li
ensaio. Quando levantamos a curva tensão deformação baseada no valor fixo da área da secção ri
inicial do corpo de prova obtemos uma curva dita normal, ou de engenharia.
ti
Ao realizarmos os cálculos baseados no valor tomado ponto a ponto da área da secção transversal
do corpo de prova, três ocorrências podem ser verificadas. Basicamente não há alteração no ••
trecho reto da curva, referente ao regime elástico, a curva referente à região de encruamento fica
ligeiramente deslocada para cima, e a grande mudança se dá devido à brusca diminuição causada
pela estricção que faz com que a tensão após o limite de resistência cresça exponencialmente. A
esta curva chamamos curva real. '•.
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CURSO INSPETOR DE SOL DAGE M N[VEL 1
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MÓDULO 12 -ENSAIOS,'MECÂNICOSE MACROGRÁFICOS
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Oefonriação ( % )
À direita temos o gráfico real de tensão durante oensaioeaesquerda temos o gráfico dito normal,
ou de engenharia.
A figura abaixo compara os diagramas convencionais tensão deformação de alguns aços-carbono,

em função da variação do teor de carbono dos mesmos.
70
:.-_- 1,03% C
56 ~_;....-...;...._
0;48%C
___ ----0,34% C
42
,21% C
28 0,0
14
1.1.6 Equipamento
O equipamento utilizado para a realização do ensaio de traçãoé constituldo basicamente de um
dispositivo de fixação do corpo de prova acoplado a uma máquina, dotada. de sistema
eletromecânico ou hidráulico de aplicação de forças crescentes de tração; essa tração é aplicada
de maneira contrnua até a ruptura do corpo de prova. O equipamento apresenta, também, um
sistema de indicação e registro das forças aplicadas durante o ensaio.
Referência Bibliográfica FBTS - Revisllo 04 Fev. 2009
9
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO :I
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CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 :I
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MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS I
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registrador.
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1.1.7- Avaliação Dos Resultados ~
A avaliação dos resultados é feita pela comparação entre os valores das propriedades mecânicas
do material, obtidos no ensaio de tração, com os 7 valores mínimos especificados por normas,
quando os valores obtidos no ensaio são iguais ou maiores que os especificados, o material
••
ensaiado é considerado aprovado.
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CONSULTORIA - 'TREINAMENTO ..•.INSPEÇÃO
CURSO, INSPETOR DESOlDAGEM NíVEL 1
MÓDULO 12 - ENSAlq§'MECÂNICOSE MACROGRÁFICOS
12 ENSAIOS DE DOBRAMENTO
O ensaio de dobramento consiste em submeter um corpo de prova a uma deformação plástica por
flexão. O corpo de prova, assentado sobre dois apoios afastados a uma distância especificada, é
dobrado por intermédio de um cutelo, que aplica um esforço de flexão no centro do corpo, até que
seja atingido o ângulo de dobramento especiticado. A severidade do ensaio aumenta com a
redução do diâmetro do cutelo; geralmente esse diâmetro é função do diâmetro do corpo de prova
ou da espessura dele. .
Outro parâmetro que determina a severidade do ensaio é o ângulo de dobramento que é
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geralmente de 90~ 120 0u 180°.A severidade do en saio aumenta com o aumento do ângulo.
0
corpoprova
de ftcutelO
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Embora forneça apenas resultados qualitativos (muitas vezes os valores numéricos não têm
importância), o ensaio de dobramento é um meio bastante simples e eficaz para detectar
problemas metalúrgicos e de compacidade que podem afetar o comportamento dos materiais em
serviço. É possivel, como no ensaio de tração, determinar o alongamento das fibras tracionadas.
Basta medir o comprimento inicial Lo (base de medida) na região apropriada, antes do ensaio, e
medir, após o dobramento, com auxilio de uma escala f1exivel, o comprimento L da região
alongada. De posse desses valores, basta aplicarem a fórmula vista anteriormente.
Devido a sua relativa simplicidade, o ensaio de dobramento é largamente utilizado nas indústrias e
laboratórios com o objetivo de verificar a capacidade de deformação dos materiais, na detecção de
defeitos de compacidade e metalúrgicos e· para obter. valores comparativos de ductílldade dos
materiais. Os parâmetros do ensaio, tais como dimerisõesdo corpo de prova, distância dos apoios,
diâmetro do cutelo, ângulo de dobramento e os critérios de aceitação são definidos por normas ou
códigos de fabricação.

No ensaio de dobramento, um lado do corpo de prova é tracionado enquanto o lado oposto é
comprimido. O corpo de prova pode ser retirado dos produtos acabados ou pode ser o próprio
produto, como por exemplo, parafusos, pinos, barras que apresentem dimensões adequadas para
serem colocados na máquina de dobramento. Para analisar o resultado do ensaio, examina-se a
olho nu a zona tracionada do corpo de prova; para ser aprovadoo.corpode prova não deve conter
trincas ou descontinuidades acima de um determinado valor especificado. O resultado do ensaio é
considerado reprovado se o corpo de prova apresentar estes defeitos ou se romper antes de atingir
o ângulo a. especificado.
Referência Bibliográfica FBTS -Itevisao 04 Fev. 2009
11
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO I
P~RUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 I
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS :I
I
1.2.2 Métodos de Dobramento
O ensaio de dobramento pode ser feito segundo três métodos: dobramento livre, dobramento
semiguiado e dobramento guiado. O dobramento livre é realizado de forma que a força aplicada
atua nas extremidades do corpo de prova e não no ponto onde ocorre o dobramento máximo.
••
I
I
•
11•
••
•,
O dobramento semiguiado é realizado de tal modo que uma das extremidades do corpo de prova
fica presa e a outra sofre a aplicação de força; a força também pode ser aplicada em outro local do
corpo de prova.
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O dobramento guiado é feito por meio de rolos de apoio e punção. Para evitar que o corpo de
prova sofra esforços indevidos de tracionamento, o que implicaria maior severidade do ensaio,
••
deve-se diminuir ao máximo o atrito entre o corpo de prova e os rolos de apoio, utilizando boa
lubrificação. ,
li
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1 ......•r 1
~
D
A velocidade do ensaio não constitui um fator de relevância, desde que o ensaio não seja realizado ~
com uma velocidade extremamente alta que possa enquadrá-lo em ensaios dinâmicos.
li
1.2.3 Tipos de Dobramento ~
O ensaio de dobramento em corpo de prova soldado pode ser dividido em vários tipos: dobramento
lateral transversal, transversal de face, transversal de raiz, longitudinal de face e longitudinal de ~
raiz. Os diversos tipos de dobramento são realizados normalmente para qualificação de soldador e ~
qualificação do procedimento de soldagem; os respectivos corpos de prova são previstos em
normas e códigos de construção soldada, como por exemplo, o código ASME, secção IX; o método 11
utilizado é o dobramento guiado.
11
Os dispositivos de dobramento utilizados podem compor uma peça única ou peças separadas. Em li
ambos os casos, a distância entre os apoios é pré-determinada em função do diâmetro do cutelo e
da espessura do corpo de prova a ser dobrado. Na execução do ensaio, o corpo de prova é
li
centralizado entre os apoios enquanto o cutelo é pressionado contra a peça a ser dobrada. d)
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CONSULTORIA - TREINAMENTO s: INSPEÇÃO
P~RUS
CONSULTORllI EM
CONTROLE DlIQUA.UbllDE
MÓDULO 12 - ENSAIOS;,MECÂNICOS,E MACROGRÁFICOS
Numa junta soldada de pequena espessura,são retirados corpos de prova para -dobrarnento
transversal de face e de raiz; para espessuras maiores são utilizados corpos de prova para
dobramento lateral transversal. Os dobramentos longitudinais são utilizados como alternativa para
os transversais quando os materiais de base soldados possuem resistências mecânicas muito
diferentes.
Dobramento lateral transversal· No dobramento lateral transversal, o eixo longitudinal do cordão

de solda forma um ângulo de 900em relação ao eixo longitudinal do corpo de prova a ser dobrado.
Nesse caso, o dobramento será realizado de maneira que uma das superflcies laterais do corpo de
prova, onde a solda está cortada de topo, torne-seccnvexaemreíação ao corpo de prova
dobrado.
I CJ I
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Transversal de face - No dobramento transversal de face, o eixo longitudinal do cordão de solda
forma um ângulo de 90° com o eixo longitudinal do c orpo de prova a ser dobrado. Nesse caso, o
dobramento é realizado de maneira que a supertícle do corpo de prova que contém a face da solda
se torne a superfície convexa do corpo de prova dobrado. .
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r········..-··s-Z·-···--- ..···] çhapa tubo
Dobramento transversal de raiz - No dobramento transversal de raiz, o eixo longitudinal do

cordão de solda forma um ângulo de90°corn o eixo I ongitúdinaldo corPo de prová a ser dobrado.
Nesse caso, o dobramento é realizado de maneira que a superfície do corpo de prova que contém
a raiz da solda se torne à superfície convexa do corpo de prova dobrado.
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Dobramento longitudinal de face - No dobramento longitudinal de face,oeixo da solda é paralelo

ao eixo longitudinal do corpo de prova. Nesse caso, o dobramento é realizado de modo que a
superfície do corpo de prova que contém a face da solda se torne a superflcieconvexa do corpo de
prova dobrado.
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Referência Bibliográfica FBTS - Revis!io 04 Fev. 2009
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO :I
PORUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 I
CONSULTORIA
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DA QUAI.IDADE
Dobramento longitudinal de raiz - No dobramento longitudinal de raiz, o eixo longitudinal do

••
cordão de solda é paralelo ao eixo longitudinal do corpo de prova a ser dobrado. Nesse caso, o ti
dobramento é realizado de maneira que a superfície do corpo de prova que contém a raiz da solda
se torne a superfície convexa do corpo de prová dobrado.
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1.2.4 - Equipamento
Para a realização do ensaio de dobramento é necessária uma prensa com capacidade relacionada I
à dimensão do corpo de prova a ser dobrado e com facilidade de fixação dos dispositivos I
adequados; no entanto, é comurn a utilização de máquinas de ensaio do tipo universal, projetadas
de maneira a permitir a realização desse ensaio.
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MÓDULO 1~ ENSAIO.~.M~ÇÂNICQ~..E. MACROGRÁFICOS
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1.2.5 Avaliação dos Resultados

A avaliação dos resultados é feita por meio de normas; por exemplo, a norma ASME, secção IX, item
QW-163, especifica que o ensaio é aceitável senão ocorrem trincas e descontinuidades maiores que 3,2
mm, na solda ou entre a zona de ligação, medidos em qualquer direção. Trincas com origem a partir das
bordas do corpo de prova ensaiado devem ser desconsideradas, a menos que evidenciem a presença
de outras descontinuidades.
1.3 ENSAIO DE FRATURA

O ensaio de fratura é geralmente previsto para qualificação de procedimento de soldagem e de
soldadores para solda em ângulo. Nesse caso, o ensaio é realizado pelo dobramento de uma parte
do corpo de prova sobre a outra, de maneira que a raiz da solda seja tracionada.
O ensaio de fratura tem como finalidade detectar possíveis descontinuidades associadas à

soldagem, tais como trincas, fusão incompleta na raiz de solda, inclusões e poros idades.

Os corpos de prova para o ensaio de fratura são variados e seguem normas; alguns são confeccionados
conforme norma ASM E, secção IX, e podem ser soldados em junta de ângulo entre duas chapas, entre
tubo e chapa ou entre tubos.
Nos corpos de prova ASME, a região a ser fraturada deve conter o início e o final do cordão de solda.
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IH6Kimo do centro
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CONSULTORIA EM
CURSO IINSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONTROLE DA QUAllOAOE
I
1.3.2 Equipamento
O ensaio de fratura, da mesma forma que o ensaio de dobramento, pode ser realizado em uma prensa
com capacidade relacionada às dimensões do corpo de prova e que permita adaptações e dispositivos
adequados ao tipo de corpo de prova utilizado no ensaio; é comum também, a utilização das máquinas
••
de ensaio do tipo universal. I
A avaliação dos resultados pode ser feita por meio de critérios de aceitação definidos por normas ou ••
códigos de fabricação. O código ASME secção IX, ed. 1995, por exemplo, considera o ensaio aceitável
se não for evidenciada a presença de trincas ou falta de penetração na raiz da solda; e ainda, se a soma
dos comprimentos de inclusões ou poros visíveis na superflcíe fraturada não excederem a 9,5 mm para
corpo de prova em chapa, e 10% de 1/4 da seção a dobrar para corpo de prova em tubo.
,
•
ti
1.4 ENSAIO DE DUREZA
A dureza é uma propriedade mecânica largamente utilizada em estudos e pesquisas mecânicas e
metalúrgicas, e principalmente na especificação e comparação de materiais. Para o conceito de
dureza são atribuídos diferentes significados, dependendo da área de aplicação. Sua conceituação
•
!t
é dificil e entre os conceitos rnais conhecidos destacam-se: resistência a deformação plástica :I
permanente (metalurgia), resistência ao risco (mineralogia), resistência a penetração de um corpo
~
,
duro (mecânica).
~
Vários fatores influenciam a dureza de uma junta soldada; dentre eles citam-se a composição
quimica do metal de base e seu grau de encruamento, a composição química do metal de adição,
os efeitos metalúrgicos inerentes ao processo de soldagem, o tratamento térmico e os parâmetros ~
de soldagem. Ou seja, dureza não é uma propriedade absoluta.
ti
Uma junta soldada apresenta reqiões bastante definidas, que são denominadas metal de base,
zona afetada pelo calor e zona fundida; os limites máximos de dureza para estas regiões são
definidos por algumas normas e especificações. Quando esses limites são ultrapassados, significa
que houve perda de ductilidade e que a junta soldada pode estar comprometida. Os métodos mais
,
1.3
utilizados no ramo da metalurgia e mecânica paradeterminação de dureza são Brinell, Rockwell e

dt
Vickers. ~.!)
O ensaio de dureza é bastante utilizado na especificação e comparação de materiais; além disso, é dt
o
',.
possível, por meio de tabelas, obterem uma correlação aproximada entre os métodos de
determinação de dureza Brinell, Rockwell e Vickers e os valores de limite de resistência à tração.
1.4.1 Equipamento
As máquinas de dureza ou durômetro, utilizadas em laboratórios, podem ter finalidades especificas
'!I
para um determinado método, ou seja, um durômetro para cada um dos métodos, Brinell. Rockwell
ou Vickers, ou podem ser um c!urômetro universal que permite a execução de ensaios pelos três
~
,
métodos. A figura a seguir ilustra uma máquina universal de ensaio de dureza, permitindo a
realização do ensaio por qualquer método. o
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009 O
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CURSO INSPETOR.DESOLDAGEMNiVEL 1
CONTROLE DA ,QUALIDADE
MÓDULO 12 - ENSAIOSMECÂNfCOSEMACROGRÁFICOS
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1.5 MÉTODO 9RtiIBJ..

1.5.1 Características
O método de dureza BrineU consiste em comprimir uma esfera de diâmetro O .por uma força F,
durante um tempo T, contra a superfície do material a ensaiar;asüpetflcié deve ser plana e polida
ou preparada através de lixamento ou esmeril. Essa compressão produz uma mossa, isto é, uma
impressão permanente no metal, de diâmetro d, que após a remoção da força, pode ser medida
por meio de uma lupa graduada ou por um micrômetro óptico acoplado ao durôrnetro.
O valor do diâmetro d é a média de duas leituras tomadas a 90° uma da outra. A dureza BririeU ou
2
HB (Hardness BrineU) é definida como o quociente, medido em Kgf/mm , entre a carga aplicada e a
superfície da calota esférica ou mossa deixada no material. A área da calota esférica é dada pela
fórmula: TT.D.p,onde p é a profundidade da calota.
Devido à dificuldade técnica de mE!diçaoda profundidade,(pl,queé um valor muito pequeno,

o
utiliza-se uma relação matemática entre a profuridídade(p) e diAmetro da calota (d) para chegar
à fórmula matemática que permite o cálculo da dureza HB, representada a seguir:

- 0n,,(N{/l..L 17
~
r-.
(C~ o
J \'\., """LA'
l;N.(\It; 1--), (2.." C ~eL-
V\C,~~
PtTRUS
CONSULTORIA EM
~,r, -~
{ r» "j ', /".
~~J
HB
2
A unidade kgf/mm , que deveria ser sempre colocada após o valor de HB, é omitida, uma vez que
a dureza Brinell não é um conceito físico satisfatório, pois a força aplicada no material tem valores
diferentes em cada ponto da calota.
A fórmula para o cálculo da dureza Brinell pode ser dispensada com o uso de tabelas, que
determinam o valor da dureza em função do diâmetro da impressão (d).
Os valores indicados entre parênteses são somente referenciais, pois estão além da faixa normal
do ensaio Brinell.
DUREZA IIIUNEI.L EM FUNÇÃO 00 DIÂ.'\.fETRO DA IMl'RfSsAo

(DJÁMETRO DA ESFERA ooPENETRAOOR: 10 MM)
d(mm) HB(F •• HB (F •• 3O()(l kgf)
2,75 (495) 4,05 223
2,80 (477) 4,10 217
2,85 (461) 4,15 212
2,90 444 4,20 207
2-95 429 201
3,00 415 197
3,05 401 4,35 192
3,10 388 4,40 187
3,15 375 4,45 1&3
3,20 363 4,50 179
3,25 352 4,55 174
3,30 341 4,60 170
3,35 331 4,65 167
3,40 321 4,70 163
3,45 311 4,75 159
3,50 302 4,SO 156
3,55 293 4,85 152
3,60 2&5 4,90 149
277 4.95 146
3,70 269 5,00 143
3,75 262 5,10 137
3,80 255 5,20 131
3,85 248 5,30 126
3,9(l 241 5,40 121
3,95 235 5,50 116
4,00 229 5,60 111
1.5.2 Representação dos Resiultados

Quando o ensaio é realizado nas condições consideradas como padrão, o número de dureza Brinell
deve ser seguido pelo símbolo HB, sem nenhum sufixo. As condições-padrão são: diâmetro da esfera D
= 10 mm; carga aplicada 3000 k~lf;duração da aplicação da carga de 10 a 15 segundos.
18
CONSULTORIA- TREINAMENTO.-INSPEÇÃO
PURUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE OA:QUAlIDADE
MÓDULO 12 - ENSAIO~,MECÂNICOS"E MACROGRÁFICOS
Para condições diferentes da condição-padrão, o simbolo HB recebe um sufixo que representa, nesta
ordem, o diâmetro do penetrador, a carga aplicada e o tempo de aplicação da carga. Exemplo: 85HB
10/500/30 em que o resultado do teste de dureza Brinellé de 85HB, realizado com esfera de diâmetro de
10 mm e carga de 500Kgf aplicada durante 30segooo05;···· . .
1.5.3 Cargas I
Teoricamente, poder-se-ia usar quaisquer cargas ou quaisquer esferas para um mesmo material e obter-
se-ia o mesmo resultado, porém, verificou-se que existem certas restrições. Através de estudos
realizados com o método Brinell, verificou-se que os valores de dureza com cargas diferentes variavam
muito pouco se o diâmetro da impressão d ficasse no intervalo 0,30 <d < 0,60; por issofoi considerado
que a impressão d seria ideal se permanecesse dentro desses Iimites~ Para obter o mesmo resultado de
dureza para um mesmo material, deve-se observar que a relação P/02 (fator de carga) seja constante
para diversas faixas de dureza. Para padronizar o ensaio, foram fIXados valores de fatores de carga de
acordo com a faixa de dureza e o tipo de material.
o quadro a seguir mostra os principais fatores de carga utilizados e respectivas faixas de dureza e
indicações.
DUR.EZA MATERIAlS
30 90 a 415 HB A.çose ferros fundidos

10 30 a 140 HB Cobre, alumínio e suas llgasmais duras
5 15 a 70 HB Ugas antürlcçAo, cobre, alumfnio e suas ligas mais moles
2.5 até 30 HB . Chumbo, es~o,an.timómoe metais-pátenté
Na prática podem-se utilizar as condições de dureza Brinell constantes do quadro.
DJÁMIlTltO DA
F (kgf) ••30 1)2 F (kgf)==10 1)2 F (kgf) •• 51)2 F (kgf) = 2.5 1)2
ESFERA (mm)
10 3.000 1.000 500 250
5 750 250 125 62,5
2.5 187.5 62,5 31.25 15.625
1.5.4 Aplicação
O método Brinell é usado especialmente parar metais não ferros, ferros fundidos, aços, produtos
siderúrgicos em geral e peças não temperadas. É largamente empregado pela facilidade de aplicação,
pois podem ser efetuados em qualquer máquina de ensaio de compressão e mesmQaparelhos portáteis
de baixo custo. Sua escala é continua e sempre usada como referência de dureza, mesmo as durezas
de peças temperadas são expressas pela escala Brinell.
1.5.5 Cuidados Especiais

Existem algumas limitações ao método Brinell de ensaio. de dureza dentre elas podemos citar: a peça
ensaiada deve ter uma espessura mini ma de duas vezes ()diâmetro da impressão obtida no ensaio; o
raio de curvatura da superfície da peça a ser ensaiada deve ser no minimo cinco vezes o diâmetro da
esfera utilizada; a distância mínima entre centros de impressões deve ser de no minimoduas vezes e
meia o seu diâmetro; A carga de ensaio deve ser mantida no minimo por 30 segundps para materiais
com dureza entre 60 e 300 HB,10 segundos para materiais com dureza superior a 300 HB e 60
segundos para materiais com dureza inferior a 60 HB.
,
_E--J~~ (~r((CJ\Q ~
_ ~eJVITRA~p\~ CA(~~~
'\.c"1 QQj~~ .
P~RUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE OA QUAlIDADE
o ensaio de dureza Brinell é tido, de forma geral, como um ensaio não destrutivo, porém se a impressão
é relativamente grande em relação I~ superfície medida, pode vir a inutilizar a peça.
1.5.6 Equipamento
O equipamento de ensaio Brinell é constituído por um sistema de aplicação de força e por um
penetrador, podendo ter um sistema de medidas com possibilidade de ampliação entre 20 e 80 vezes.
O penetrador deve possuir uma dureza bastante superior à do material a ensaiar; para materiais com
durezas não muito altas, utilizam-se esferas de aço temperado como penetrador; para materiais com
durezas maiores, empregam-se esferas de carbeto de tungstênio.
A fim de garantir a confiabilidade dos resultados do ensaio realizado, os equipamentos de ensaio devem
ser periodicamente verificados. As normas prevêem dois métodos de verificação, a verificação direta e a
verificação indireta. Na verificação direta é checado o sistema de aplicação de forças, a geometria do
penetrador e o sistema de medidas.
A verificação indireta consiste em executar diversas impressões sobre blocos padrões e comparar os
resultados obtidos com a dureza indicada nos padrões, a máquina será considerada satisfatória quando
o diâmetro médio de qualquer impressão no bloco padrão não for maior que 3% do diâmetro médio
correspondente ao valor determinado do bloco padrão. A verificação indireta deve ser rotineiramente
utilizada para equipamentos em serviço.
1.6 MÉTODO ROCKWEll.

O método de dureza Rockwell, representado pelo símbolo HR (Hardness Rockwell), leva em
consideração a profundidade que o penetrador atingiu, descontando-se a recuperação elástica, devido à
retirada da carga maior, e a profundidade atingida que é devida à carga menor.
Referência Bibliográfica
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FBTS - Revisão
_~ 04 Fav.
')
2009
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'C,
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20
Pe-RUSe",
CONSUl.TOlUA
CONTROLE DA QUAUOADE
MÓDULO 12 - ENSAIOSl~ECÂNICOSt= MACROGRÁFICOS
Nesse método, o resultado élido diretamente na 'lT1áq~irlade ~nsaio; além da rapidez maior, este
método elimina o possível erro de medição que dependê do operador. .
Os penetradores utilizados no ensaio de dureza Rockwell podem ser de dois tipos: penetrador de tipo
esférico, que é uma esfera de aço temperado, ou, penetrador cônico, um cone de diamante com
conicidade de 120~
1.6.2 Etapas do Ensaio

O método é realizado em três etapas. Na primeira, o corpo de prova é submetido a uma pré-carga,
garantindo um contato firme do penetrador com a superficie a ser ensaiada, Na segunda,. aplica-se a
carga maior que, somada à pré-carga, resulta a CarQatotal óucarga nominal do ensaio.
Na terceira, retira-se a carga; neste momento, a profundidade da impressão é dada diretamente no

mostrador sob forma de um número de dureza, lido em uma escala apropriada ao penetrador e à carga
utilizada.
mGatrador eom
meatrador
arado
rndlGIQglII'valeat&fa
Da.,..
paro
_ItCClC'110
po • .,.lDr
• CIICIa
'10 paSSO: 2" passo: 3D passo:

aproximara submeterOcorpo de aplicar a carga maior retirar a ca,rga maior
superflcie do corpo prova a uma pré- até o ponteiro parar', e fazer a leitura do
de prova do carga (carga menor). valor indicado no
penetrador. tTlOStrador. na escala
apropriada.
1.6.3 Cargas
A dureza Rockwell é subdividida em dois grupos: Rockwell normal e Rockwell superficial. A diferença
entre um e outro está basicamente na carga utilizada para a realização do ensaio. Os métodos de
dureza Rockwell normal e supel'ficial ~mpregl:lm várias escalas independentes, que devem ser
selecionadas de acordo com a aplicação, contorme se Pode ver nos quadros a seguir .:
Referência Bibliográfica FBTS -"Revisao 04 Fev. 2009
21
P~RUS
CONSULTORIA EM
CURSO IINSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONTROLE DA QUAI.IDAOf.
ESCALA DE D(JREZA ROC~L.L NORMAL_I! APL1C AçOES

CARGA FAIXA CAMI"(:)
COR DA USCALA I't!NWI1tAl)()R
MAiOR OI! UTlLlZAÇÁO f)l~AJ>LIC;"çAo
A 60 dt"'lmunb.:.~ 20 e 88tlHA Ce rbOI'H.,~tos,

cone 120u f'Olhas d c açt.-~c;,:orn fin,a
ca rrve cí u s u pe r+tc a! í
t,:'ndurc:",,:id .•\
c 150 dl"lt'llante 20" 70 HRC Aço. tt tá rr+o , açOSçOll'l
,:'<)11<..· "120~ cn rri e cla e rrcl crr-c ct cí a
profunda. rruat e r-ted.s.
t.'":OlT1I-IRU>100
D 100 diaJrt.."nte 40a77HRD Cl1<:tpaS finas de aç()
cone 1.20 Q
\,':'00\ ",édiü ç';:l.:rnad.a
('."ndun:!'Cida
ti JO() (~sfe~ra açc.:) 20 •• 100 HRB Li.gas d(~ (:'obr(~ .•
1.,5875Ilull. J.:lÇOSbrnndos"
ligas de alufníni(:l~
h..~rro In,,\ló.-~~'vel eec-.
100 r,,'l .aço
~!Sf-e 70al00HRE .r;'f,Õ~:t'['O fundido,..
3,1751nnl liga$ de alunünk"l
., de m"gnésio
F 60 e-sfe r",'\ aço 6OalOOHRF Ligas de c cabe-e
1,....~75 flun recozidas, (ç)lhasfil'Ul.9
d<:' :n:H'tais rnntes
G 150 t.'$f"(~r",'l
aço 30a94HHG Ferm rrta Iesav c-L Uga"
"J.!:i875 n:un ele..·cobr.:."-niquel·wzinç.(>
"de c"t>,.""níquel
H vernh"lha 60 esf-e)'~'\.•lÇO 80alOOHRH Alul'nJn1o,
3,J7S Innl zinço .•chun.b(J
K ,"~~nnelha eefe ru :'"\ÇO 40al00.HRK f\1tl~tais de n:ta:t:'K.-:-ais e-
3,l75 n:tn"l OUlJ'OSfl):Ui-to t:nol(~9
ou finos
ESCALA [lE DUREZA ROCKWELL SUPERFICIAL E APLICAÇÕES

CAMPO
COR DA ESCALA CARGA PENETRADOR FAIXA
MAIOR DE UTILIZAÇÃO DE !\.\'LICAçAO
15N preta 15 diamante 65 a 90 HR 15N Uso em aplicações

cone 120" similares às escalas
HRC, lIRA, HRD
30N preta 30 diamante 40a 80 HR 30N Uso em aplicações
similares ás escalas
IIRC, lIRA,lIRD
45N preta 45 diamante 35 a 70 HR 45N Uso em aplicações
similares às escalas
(IRe, liRA, HRD
1ST vermelha 15 esfera aço SOll94HR 15T Uso em aplicações
1,5875 mm similares às escalas
!IRB, lIRF, IIRG
30T vermelha 30 esfera aço 10aM HR30T Uso em aplicações
L5875mm similares ás escalas
HRB, IIRF, IIRC
45T vermelha 45 esfera <lÇO 10 a 75 HR 45'1' Uso em aplicações
1,5875mm similares às escalas
IIRB, IIRF, nsc
.
As escalas mais aplicadas para dureza Rockwell normal são B, C, e A. Para dureza superficial, as mais
utilizadas são N e T.
1.6.4 Representação dos Resultados

O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR, com um sufixo que indique a escala
utilizada. Por exemplo, a interpretação do resultado 64HRC indica um valor de 64 na escala de dureza
Rockwell C. O número de dureza obtido corresponde a um valor adimensional, ao contrário da dureza
Brinell.
22
PURUSe•.•
CONSl)j.TQlIIA
CQNTlIOLE DA QttALJl:IAl:IE

Alguns cuidados devem ser observados quando da preparação do ensaio Rockwell a fim de garantir
resultados satisfatórios. O primeiro ensaio serve para .assentar corretament~ openetrador; portanto, não
se deve considerar o resultado após a troca do penetradOr. .
Deve-se verificar se a peça e a mesa de apoio do durômetro estão limpas e bem assentadas uma sobre
a outra; certificar-se que o penetrador, quando montado, mantenha um perpendicularismo em relação à
peça, com desvio máximo de sete graus. Não deve haver choque ou vibração durante a aplicação da
carga; para isso, os durõrneíros são providos de um sistema de amortecedor hidráulico.
Quando se realiza um ensaio em que a dureza do material a ser ensaiado é desconhecida, deve-se
utilizar uma escala alta de dureza para evitar danos no penetrador. Ao realizar ensaio de dureza de
peças cilíndricas, é preciso fazer correções, adicionando determinados valores aos valores obtidos
através da leitura do mostrador, conforme se observa no a seguir.
A espessura mínima da peça ensaiada deve ser pelo menos 10 vezes maior que a profundidade da
mossa provocada no ensaio.
1.6.6 Equipamento
O equipamento de dureza Rockwell é constituído por' um sistema. de aplicação de força, por um
penetrador cônico de diamante com 1200 de conicldad ~ ou esférico com diâmetros variados, e ainda por
um relógio comparador para medição da profundidade da impreSsão. '.. .
Para verificar a calibração da máquina, existem dois métodos. O primeiro método consiste na
verificação da capacidade da máquina para cada uma das cargas do penetrador e de elaboração
de um plano de medição de profundidade seguido de um teste de desempenho.
Referência BibliOgráfica FBTS - Revisão 04"Fev. 2009
23
paRUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALJOAOE
o segundo método de calibração requer a verificação periódica por meio de medição de dureza em
bloco padrão. correspondente a escala e ao nível de dureza nos quais a máquina será utilizada.
O durômetro será considerado adequado para uso quando os resultados obtidos durante o ensaio
com os blocos padrão estiverem dentro dos limites de tolerância dos valores de dureza aos quais
os blocos padrão estão vinculados.
1.7MÉTODOSVlCKERS
O método de dureza Vickers. representado pela abreviaçãoHV (Hardness Vickers). é um ensaio em que
um penetrador de diamante em forma de pirâmide de base quadrada e ângulo entre faces de 136° são
comprimidos contra a peça a ensaiar por uma força pré-determinada.
Após a remoção da força. medem-se as diagonais da impressão e o número de dureza Vickers é

calculado dividindo o valor da carga de ensaio P pela área de impressão S.
HV = p = 1,8544· P kgf. [mm"

S d2
O método de dureza Vickers fornece escala contínua de dureza que varia entre HV5 até HV1000
kgf/mm2 para cada carga utilizada. Os valores da dureza HV também podem ser obtidos por meio de
tabelas que acompanham as máquinas de dureza e mostram o valor em função das diagonais (d)
medidas na máquina e das cargas aplicadas disponíveis.
A título de exemplo. considera-se parte de uma tabela de números de dureza com carga de 5 kgf;
supondo que uma diagonal medida pelo micrômetro do durômetro tenha valor de O. 093. procura-se na
linha correspondente a diagonal o valor centesimal da medida. que neste caso é 0.09. Depois. procura-
se na coluna de milésimos. o valor que complementa a medida. isto é. O. 003; no ponto de encontro da
linha com a coluna estará o valor correspondente à dureza Vickers. 1072HV.
1.7.2 Representação dos Resultados

O número de dureza Vickers deve ser seguido pelo símbolo HV com um sufixo. em forma de número,
que indica a carga. ou até um segundo sufixo. também em forma de número. que indica a duração de
aplicação da carga quando esta diferir de 10 a 15 segundos.
Por exemplo. a interpretação do resultado 440HV 30/20 indica um valor de 440 na escala de dureza
Vickers. sob uma carga de 30 kgf. aplicada por 20 segundos.
1.7.3 Cargas
A carga para o ensaio Vickers deve ser aplicada progressivamente. sem choque nem vibrações. por
meio de um pistão movido por alavanca. e mantida por um período de 10 a 15 segundos. Em seguida. I~
retira-se a carga e movimenta-se manualmente o microscópio. de maneira a focalizar a impressão

deixada pelo penetrador.
yv:,\\ . r"'
L oCf'-r !J / r: 0_
PUROS
CONSUL TO~IA" E~
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1
CoN"TROLE'DAQUALlDADE
MÓDULO 12 - €NSAIOSMECÂNICO$ E MAC'ROGRÁFICOS
o penetrador, feito de diamante, tem umíSmanh6'"práticamente"indeforn1ável e permite impressões

independentes da carga aplicada; isso significa que para qualquer carga utilizada, o valor de dureza será
o mesmo para materiais homogêneos.
A mudança de carga é necessária para obter uma impressão regular,sem deformação e de tamanho
compatível para a medida no visor da máquina, o que depende naturalmente da dureza do material
ensaiado.
Para a dureza Vickers, as cargas recomendadas são de: 1,2,3,4,5, 10,20,30,40,60,80,100 e 120
Kgf.
Para aparelhos especiais de micro-dureza, as cargas variam de 1 gfa 1000 gf (1 kgf).
Números de dur,. HV cam

ca{!)jl de \) K&lf .
d 0;000 O,no1 O,Q02 o,0Q3
0.06
0,07 1-892
O.OlJ 1449,
OM 11.
0,1:0 9'l1
0,11 7.
1.7.4 Aplicação
O método de dureza Vickers tem aplicação em toda a gama de durezas encontradas nos diversos
materiais; além disso, devido à utilização de cargas relativamente baixas e do tipo de penetrador, o
ensaio pode ser aplicado para qualquer espessura bem como para determinar durezas superficiais.
Além disso, é possfvelutilizar a micro-clureza que permite a determinação de dureza individual de
microestruturas, de superficies cementadas e temperada, além da determinação de durezas em peças
extremamente pequenas e finas.
Esse tipo de dureza fomece uma escala contínua de dureza para cada carga usada, também apresenta
outras vantagens: impressões eXtremamente pequenas que não inutilizam a peça, grande precisão de
medida, deformação nula do penetrador, existência de apenas uma escala de dureza, aplicação para
toda a gama de durezas encontradas nos diversos materiais, aplicação em qualquer espessura de
material, podendo, portanto, medir também dureza~ superficiais.
Muitas das aplicações da dureza Vickers estão voltadas, atualmente, para o ensaio da micro-dureza.
Assim, o uso da micro-durezasoluciona pl'()blem~s, tais como: d~terrninação das profundidades de
superficies cementadas, temperadàs,etc.;'deteiminação de constituintes individuais de uma
microestrutura; determinação da dureza em peças extremamente pequenas ou finas; determinação da
dureza em metais muito duros ou muito moles.
A figura a seguir ilustra um exemplo de aplicação em micro-dureza. As impressões produzidas são

microscópicas.
. ReferênciáBibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
25
paRUS
CONSULTORlA EM
CONTROtE DA QUAllDADE
o ensaio de dureza Vickers é também bastante utilizado em juntas soldadas, particularmente na

detecção de heterogeneidades devido a transformações metalúrgicas associadas a ciclos térmicos de
soldagem.
Assim, por meio de filiações, determinam-se durezas das diversas zonas de uma junta soldada, desde o
metal de base que não sofreu qualquer alteração metalúrgica, até o metal que fundiu, passando pela
zona afetada pelo calor (ZTA) e pela zona de ligação. Isso permite detectar as transformações
metalúrgicas capazes de comprometer o comportamento da junta soldada.

O método de dureza Vickers requer algumas providências para garantir resultados satisfatórios; assim, a
superfície a ser ensaiada deve estar limpa, plana e preparada através de retificação e polimento; o
acabamento da superfície deve ser tanto melhor quanto menor for a impressão; durante a usinagem do
corpo de prova, deve-se tomar o cuidado de eliminar partes que possam ter sido afetadas pela operação
de corte; a superfície do corpo de prova deve ser perpendicular ao eixo do penetrador; o desvio permitido
no ângulo é um grau.
É possível considerar dois tipos de desvio quanto á impressão obtida: o primeiro é a impressão
defeituosa, no caso de metais recozidos, devido ao afundamento do metal em tomo das faces do
penetrador, resultando um valor d maior que o real; o segundo tipo de erro é a impressão defeituosa, no
caso de metais encruados, devido à aderência do metal em volta das faces do penetrador, resultando
um valor d menor que o real.
Para os dois casos faz-se necessária uma correção de até 10% nos valores de dureza encontrados.
posicõo da
impressão perfeito
lrnpressêo perfeita impressão com ofundamento ímpressõo com aderência
26
CONSULTORIA .•.•TREINANlENTO - INspeçÃO
PURUS
CON5U1,TOII.IA ~
CONTII.OLE DA QtJALrDADI!
Para obter valores corretos de durezas medidas em superficies de formato esférico ou cilíndrico, os
valores encontrados devem ser corrigidos de acordo com um quadro, na qual se considera, em primeiro
lugar, o quociente de d/O (d = diagonal média da impressão; 0= diâmetro da esfera ou cilindro) e em
segundo, a multiplicação dos fatores de correção pelo número de dureza obtido no ensaio.
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~~~'.M ..•. _.'--_-c...,----,,-_o:::.:;:,o=--e=-,""':....··
-'--~_---,---"--''':''..:.'.:::6:.:C>:::...... __ ~
1.7.6 Equipamento
O equipamento para o ensaio de dureza Vickers é constituldopor um sistema de aplicação de
forças, um penetrador de diamante em' forma de pirâmide de base quadrada e um sistema de
medição por microscópio de grande ampliação, com umrnlcrõrnetrõ acoplado.
A verificação da calibração do equipamento é idêntica ao durômetroRockwell, acrescido da

exigência da verificação de medições ao microscópio. As medições serão das diagonais da
impressão ao invés da profundidade. .
1.8MÉTODOSPORTÁlBS
1.8.1 Caracteristicas
Os ensaios relativos aos métodos vistosantei'iormente," são
realizados em laboratórios, porém
existem situações onde o ensaio em laboratório não pode ser executado. Para ensaios em
equipamentos ou em peças de grande porte, opta-se pelo uso de medidores portáteis.
27
paRUS
CONSULTORIA EM
CONTROtE DA QUAliDADE
Há também a facilidade no seu manuseio, pois podem ser utilizados em quaisquer outras posições
além da vertical. Os medidores portáteis de dureza são também chamados de durômetros
portáteis.
1.8.2 Medidor Portátil para Dureza Brinell

Os durômetros portáteis mais utilizados para o ensaio de dureza Brinell são o tipo Poldi e o tipo
Telebrineller, ambos operam pela comparação das impressões provocadas simultaneamente no
material testado e numa barra padrão de dureza conhecida por uma esfera de aço de 10 mm de
diâmetro, pelo impacto de um martelo sobre um dispositivo de impacto ou haste do medidor. De
forma idêntica ao método convencional, são feitas duas leituras de cada impressão por meio de
uma lupa graduada, e com os diâmetros médios da barra padrão determina-se, por tabelas ou
rI
cálculo, a dureza da peça.
Se a dureza for determinada por cálculo, a relação abaixo é utilizada:

!,
rI
,
rI
Os fabricantes destes medidores recomendam que a barra padrão seja de dureza próxima à do material
testado, bem como recomendam que o diâmetro da impressão não ultrapasse 4 mm.
O método não possui a precisão do ensaio convencional, porém é satisfatório, entre outras aplicações,
r'
na verificação de dureza de soldas após o tratamento térmico.
1.8.3 Medidor Portátil De Dureza Rockwell

O método se baseia no princípio da medição da profundidade da impressão, característico do método.
Uma pré-carga de 0,05 kgf e logo após uma carga de 5 kgf é aplicada manualmente por 2 segundos e a
leitura é feita num mostrador pela indicação da extremidade de uma coluna de fluído, que se desloca
num tubo capilar. O comprimento da coluna de fluído é proporcional à profundidade da impressão.
Devido à pequena impressão que o aparelho provoca, ele pode ser posicionado em locais restritos tal
como zona afetada termicamente de solda.
O aparelho permite utilizar mostradores com escalas de dureza Brinell ou Vickers em lugar da escala
Rockwell C, sendo, neste caso, necessário utilizar também os penetradores correspondentes.
('
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PURUS
CON~TClI\IA Elot
CClNTRClLE·DAQUALlDADE
MÓDULO 12 - ENSAIO$<MECÂNICOSE MACROGRÁFICQS
1.8.4 - Relação entre Dureza e Limite de Resistência ã Tração

Existe uma correlação aproximada entre osvalores de dureza Brinell e os valores do limite de resistência
à tração dos aços. A correlação é aproximada em virtude das diversas composições químicas e
processos de fabricação dos aços, que podem fazer divergir os valores dos limites de resistência à
tração obtida através dos valores de dureza, dos valores reais dos limites de resistência à tração.
Quando for necessária uma conversão mais precisa, a mesma deve ser desenvolvida especificamente,
por exemplo, para cada composição química do aço, tratamento térmico, etc.
Existe uma relação, determinada empiricamente, aplicável apenas a aços carbono e aços de médio teor
de liga, entre dureza Brinell e a resistência à.íração, como se segue:
at=O,36 HB
Onde:
=
at Limite de resistência à tração, em kgf/mm2 .
HB = Dureza Brinell, em kgf/mm2 .
1.8.5 Relações de Conversão De Dureza

Existem tabelas de conversão das várias escalas de dureza, entretanto, não se pode confiar
demasiadamente nos valores de dureza obtidos o pela conversão de escalas, pois há muitos fatores que
impedem precisão nos resultados, tais como cargas e penetradores diferentes, impressões de formas
diversas, comportamento diferente do material. ensaiado ·sob a ação da carqa (condições do
encruamento resultante). De qualquer modo, e
considerando que o ensaio de dureza não determina
uma propriedade bem definida, as tabelas de conversão, embora sejam relações empíricas, são de
grande utilidade prática.
1.9 ENSAIO DE NPACTO

O ensaio de impacto é um ensaio empregado no estudo da fratura frágil dos metais, q~e é caracterizado
pela propriedade de um metal atingir a ruptura sem sofrer deformação apreciável. ' .
O ensaio de impacto consiste em submeter um corpo de prova entalhado, padronizado, a uma flexão
provocada por impacto por um martelo pendular; este tipo de ensaio permite determinar a energia
utilizada na deformação e ruptura do corpo de prova, que é a medida da diferença entre a altura inicial do
pêndulo h e a altura máxima atingida após a ruptura do corpo de prova h'. Quanto menor for a energia
absorvida, mais frágil será o comportamento do material àquela solicitação dinâmica.
29
P~RUS
CONSULTORIA EM
o ensaio de impacto é largamente utilizado na avaliação do comportamento frágil dos materiais, porém,
a significação e a interpretação são limitadas; poressarazão.n ensaio deve-se restringir à comparação
de materiais ensaiados nas mesmas condições.
As componentes das tensões triaxiais presentes no corpo de prova durante o ensaio não podem ser
medidas satisfatoriamente porque dependem de diversos fatores; dessa maneira, não é possível
relacionar a energia absorvida pelo corpo de prova com o comportamento do metal a um choque
qualquer, o que somente aconteceria se a peça inteira fosse ensaiada nas condições de trabalho.
1.9.1 Corpos De Prova

O corpo de prova é entalhado para permitir a localização da fratura e produzir um estado triaxial de
tensões. Os corpos de prova geralmente utilizados para a realização do ensaio de impacto são: corpo de
prova Charpy e corpo de prova Izod, ambos especificados pela norma ASTM E23.
/1>""J(.,\) __ ~
Corpo de prova Charpy - Os corpos de prova Charpy são classificados em tipo A. B e C, com secção
quadrada de 10 mm, comprimento de 55 mm e entalhes no centro do corpo de prova. O tipo A tem o
entalhe na forma de V, o tipo B na forma de buraco de fechadura e o tipo C na forma de U. Os corpos de
prova Charpy são simplesmente apoiados, de maneira centralizada; a distância entre apoios é de 40
mm.
A figura a seguir mostra as formas e dimensões desses três tipos de corpos de prova e seus respectivos
entalhes.
charpy tipo A ~
LSC\
!...!LlL
cha rpy "tipo 8
cho rpy "tipo C
Corpo de prova Izod - O corpo de prova Izod tem secção quadrada de 10 mm, comprimento de 75 mm,
entalhe a uma distância de 28 mm de uma das extremidades, em forma de V. É engastado na sua parte
maior, e o entalhe fica próximo ao ponto de engaste.
Os corpos de prova com entalhes mais agudos ou mais profundos, como é caso dos corpos Izod e
Charpy tipo A, são utilizados para mostrar a diferença de energias absorvidas nos ensaios de metais
mais dúcteis, pois têm a tendência de propiciar fraturas frágeis.
-"----
MÓDULO 12"- ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
Para ensaios de materiais frágeis, como éo caso do ferro fundido e·de metais fundidos sob pressão, os
corpos de prova geralmente não necessitam do entalhe.
lzQQ tlpQ o
farro fu ndidD a fu ndidDa aob praBaão
~
=='52=~J~
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Corpos de prova reduzidos • No caso de materiais cujas dimensões não perrnitem a confecção de
corpos de prova normais (espessura menor que 11 mm), é possivel retirar os corpos de prova reduzidos,
porém, o comprimento, o raio do entalhe e o angulo do entalhe do corpo de prova perrnanecem
constantes.
1.9.2 Usinagem do Entalhe. .... ... ,. . .'..... ' ..........• ". .

Na usinagem do entalhe, particularmente os em forma de "V", deve-se dispor de equipamentos
adequados e meios de controle de perfil do entalhe, pois a menor variação na usinagem do entalhe pode
introduzir erros no resultado do ensaio; A usinagem do entalhe pode ser feita por meio de brochadeira,
plaina ou fresadora, e o seu perfil deve ser controlado por um projetor de perfil.
Os entalhes devem ser usinados após tratamento térmico, quando aplicável. Os corpos de prova com
entalhe em forma de buraco de fechadura devem ter o furo redondo cuidadosamente perfurado com
baixa velocidade de corte. O corte da ranhura pode ser executado por qualquer método aplicável, mas
de forma que a superficie do furo não fique defeituosa.
1.9.3 Retirada dos Corpos de Prova

As normas especificam o local de retirada dos corpos de prova, uma vez que sua orientação e· direção
para a confecção do entalhe implicam em alterações significativas nos resultados do ensaio.
Veja, por exemplo, três possibilidades de retirada e posicionamento do entalhe em corpos de prova
Charpy, retirados de posições diferentes de uma chapa de aço doce.
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisllo 04 Fev. 2009 Gk~ r1

31
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P~RUS
CONSULTORIA EM
CON'TROI.E DA QUALIDADE
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS '•.
Submetidos ao ensaio de impacto, esses corpos apresentaram
gráfico a seguir.
três curvas diferentes, como mostra o ••
No corpo de prova A, o entalhe está transversal às fibras do material. Por isso, a curva correspondente,
no gráfico anterior, mostra que este foi o corpo de prova que apresentou a maior quantidade de energia
absorvida. No corpo de prova C, o entalhe está no sentido da fibra, o que favorece o cisalhamento. Por
••
I
isso, a absorção de energia é a pior possível. O corpo de prova B também tem entalhe transversal.
"'E
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•••• 16.8- D
•
14-,0 :I
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11.2.
8.4
50,6
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C
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••
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6[} B[}
Só que, neste caso, o entalhe atravessa o núcleo da chapa, cortando todas as fibras transversalmente. A
curva encontra-se numa situação intermediária, em comparação com as outras duas. Essa relação entre I
:.
as curvas permanece constante, qualquer que seja a temperatura do ensaio.
I
1.9.4 Técnica de Ensaio
O corpo de prova Charpy é apoiado e o corpo de prova Izod é engastado na máquina de ensaio, sendo
o martelo montado na extremidade de um pêndulo e ajustado num ponto de tal maneira que sua energia
,
I
cinética no ponto de impacto tenha um valor fixo e especificado. O martelo é solto e bate no corpo de :t
prova.
impacto do
I
;mp<n,,!o d o
martelo martelo li
I
•
D
••
Depois de romper o corpo de prova, o martelo sobe até uma altura que é inversamente proporcional a
••
energia absorvida para deformar e romper o corpo de prova. Assim, quanto menor for altura atingida pelo li
martelo, mais energia o corpo de prova absorveu. Essa energia é lida diretamente na máquina de
ensaio.
:.
li
:t
:t
•:.
•:.
32
:t
••
•
mCllri.rada r
ponteiro _..3"011iii!~~;'
A temperatura de ensaio tem uma influência decisiva nos resultados. obtidos em material de baixa e
média resistência e deve, portanto, ser mencionado no resultado, junto com o tipo de corpo de prova que
foi ensaiado. Os ensaios de impacto são normalmente especificados para baixas temperaturas, porém
podem ser realizados também sob temperaturas. ambientes ou até sob temperaturas superiores à do
ambiente. Nesses dois casos em que a temperatura de ensaio é diferente da ambiente, os corpos de
prova devem ser introduzidos na máquina e rompidos em no máximo cinco segundos para que' não haja
variação significativa da temperatura; além disso, o meio de aquecimento ou resfriamento deve conter
um sistema de homogeneização da temperatura.
O ensaio Charpy é mais indicado por ser mais simples seu posicionamento à máquina. O manuseio dos
CP's pode ser feito com o uso de uma tenaz apropriada para suas dimensões.
Alguns cuidados devem ser tomados quando da execução do ensaio de impacto. Por exemplo, antes do
início do ensaio, a máquina deve ser verificada por meio de uma oscilação livre do pêndulo, de modo
que o pêndulo liberado em queda livre indique uma energia nula no mostrador da máquina.·Seap6s este
procedimento o mostrador registrar algum valor de energia, este valor deve ser subtraído do resultado
obtido durante o ensaio com corpo de prova.
Não é recomendável efetuar apenas um ensaio de impacto para se tirar alguma' conclusão do material
ensaiado, mesmo tomando-se· o máximo cuidado na realizaçãO do mesmo. Em virtude dos resultados
obtidos com vários corpos de prova, de um mesmo material, variarem entre si, é necessário fazerem-se,
no mínimo, três ensaios para se ter uma média aceitável como resultado.
Como no ensaio de tração, também é possível estimar a ductilidade do material apenas observando a
região fraturada do corpo de prova. Quanto maior.fof o percentual de cisalhamento mais dútil será o
material. ".
F •• tuza P o. clivaà:etn (&igil)
Futuu po. ci•• lhimento (dúâ1)
Referência. Bibliográfica. FBTS - Revisao 04 Fev. 2009
33
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO »

PURUS CURSO INSPETORDESOlDAGEM NíVEL 1 la
CONSULTORIA
CONTROLE
EM
DA QUALIDADE
1.9.5 Equipamento
•
!D
O equipamento do ensaio é basicamente constituído de um pêndulo que é solto em queda livre de uma II
altura fixada, um local de apoio do corpo de prova e um sistema de medição, constituído de um
mostrador com escala graduada; este mostrador permite determinar a energia absorvida para romper o
I
corpo de prova, por meio da diferença entre a altura inicial e a altura final atingida pelo pêndulo. :t
A energia absorvida pelo corpo de prova pode ser expressa em kgf/m (quilograma-força por metro) ou
'li
Ib/ft (libra por pé) ou J (Joule). :I
:I
:I
3
(3
(:I
:::J
:!t
1.9.6 - Avaliação Dos Resultados
A avaliação dos resultados do ensaio deve estar de acordo com a norma de especificação do ensaio na :li
qual são definidos os valores mínimos aceitáveis para considerar os ensaios como aprovados. De um
modo geral, a avaliação do ensaio é feita através do valor de energia absorvida nos corpos de prova
~
ensaiados, que é lida no mostrador da máquina; do percentual de cisalhamento, que é função da área da ~
porção da fratura que tem aspecto brilhante; e da expansão lateral, que é o acréscimo da face oposta ao
entalhe, na direção do próprio entalhe, após a ruptura do corpo de prova. O
1.10 ENSAIO DE QUEDMNRE DE PESO 0~"A:)f'{JJ':>i~~~l) fJ">", ;>.J'" t)~ t)A{kl ,
. [.·,í\.t:.'; \ L- O
Os ensaios de impacto Charpy e Izod são ensaios estatísticos, aplicados mais no controle de lotes de O
materiais supostamente homogêneos. Entretanto não se prestam ao desenvolvimento de materiais de 1:)
maior tenacidade e nem para a comparação de tenacidade de materiais diferentes, em virtude de utilizar
corpos de prova com entalhes usinados os quais não conseguem reproduzir a fratura frágil nas O
temperaturas e tensões observadas em serviços.
O
Neste contexto foi necessário o desenvolvimento de ensaios mecânicos como o "Drop Weight Test", I:!)
visando representar às condições existentes na ponta de uma trinca real, com raio de curvatura
tendendo a zero. Foram então desenvolvidos corpos de prova e submetidos a cargas de impacto para
i:!)
estabelecer as piores condições em que uma trinca pode iniciar sua propagação sob tensões elásticas. :»
1.10.1 Objetivo do Ensaio :»
Existe uma faixa de temperatura, denominada temperatura de transição, em que a energia absorvida cai :)
apreciavelmente. Acima dessa temperatura de transição, os corpos de prova rompem por um
mecanismo de cisalhamento, requerendo absorção de maior quantidade de energia, ao passo que :)
abaixo dessa temperatura o mecanismo de rompimento frágil é de divagem, onde a absorção de energia
é muito menor.
:)
:)
O objetivo do ensaio de queda-livre de peso é determinar a que temperatura essa transição ocorre. A
temperatura de transição de ductilidade nula (NDT) é a maior temperatura que uma fratura frágil pode
:)
iniciar-se a partir de um pequeno defeito. :)
:)
:)
_ D Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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:)
:)
:)
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CONSULTORIA - JREINAMENTO .••INSPECAo
PURUS
CONSULTORIA~
CURSO INSPETOR DE SOlDAGENt NíVEL 1
CONTROLEDA QUALlbADE
MÓDULO 12;... ENSAIOS MECÂNICOS e MACROGRÁFICOS~
o "Drop-Weight tesf' é aplicável apenas em materiais que apresentem mudança de comportamento dútil
para frágil com o abaixamento da temperatura, como por exemplo, aços ferríticos.
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O corpo de prova do ensaio de queda livre de peso tem características bem peculiares, sendo
notadamente mais rústico que o de outros ensaios. Basicamente é composto de um pedaço de.chapa do
material a ser ensaiado, de forma retangular, onde é depositado um cordão de solda e realizado um
entalhe neste cordão a fim de localizar a ruptura.
O corpo de prova pode ser cortado por qualquer processo desde que sejam tomados cuidados em
relação a superaquecimento do material durante o corte, pois após o corte o corpo de prova deve
apresentar as mesmas características mecânicas e metalúrgicas que a peça que lhe deu origem.
Quanto à orientação, a norma ASTM E 208 diz que o ensaio éinsenslvel ao sentido de .laminação,
entretanto, a não ser que de outra forma acordado, todos os corpos de prova especificados pelo cliente
devem ser retirados seguindo a mesma orientação, sendo recomendável que esta seja registrada em
relatório próprio.
Dependendo de suas dimensões os corpos de prova podem ser de três tipos:
Espessura Largura Comprimento

Tipo
Dimensão Tolerância Dimensão Tolerância Dimensão Tolerâricia'
P-1 25 +/-2,5 90 +/-2,0 360 +/-10
P-2 19 +/-1,0 50 +/-1,0 130 +/-10
P-3 16 +/-0,5 50 +/-1,0 130 +/-10
Entretanto outras características são padronizadas no corpo de prova, como por exemplo, a deposição
do cordão de solda em sua face inferior e o corte (entalhe geométrico), feito transversalmente ao cordão
de solda com a finalidade de localizar a ruptura do corpo de prova.
35
P~RUS
CONSUL TORJA EM
CONTROLE DA QUAI.1DAOE
n
••
1.10.3 Método de Ensaio
O ensaio é conduzido submetendo um conjunto de corpos de prova (quatro a oito corpos de prova por
conjunto) de um determinado material, a um dispositivo de impacto em queda livre, numa seqüência de
temperaturas selecionadas, para determinar a máxima temperatura na qual o corpo de prova apresenta
"quebra".
Uma série de corpos de prova é ensaiada a diferentes temperaturas, após uniformização da temperatura
em banho apropriado.
O apoio inferior do corpo de prova garante que o mesmo não seja solicitado acima do limite de
escoamento do material, isto é, o material do CP é flexionado pelo dispositivo de impacto até um limite
de deformação, apenas dentro da elástica.
6
Apoio superior
do C.P.
.
_
/
Dispositivo de
impacto (martelo)
Cc)rpode prova com • solde

voltada para baixo
-do
CaIbo de içamento
dei~
di'pOSitlvo
\ít=r:; ~ Apoio inferior

do C.P.
1.10.4 Equipamento
A máquina de ensaio de queda livre de peso é de construção simples cujos componentes principais são
suas guias verticais, o dispositivo de impacto, peça de apoio e dispositivo de içamento.
O dispositivo de impacto é construído de forma rígida com a finalidade de assegura uniformidade no

impacto contra o corpo de prova, sua superfície de contato deve ter um raio de "1" (25,4 mm) e dureza
maior que 50 HRC, sua massa fica entre 23 e 136 Kg.
O nível de energia envolvido no ensaio está entre 340 e 1630 J, e é selecionado em função do limite de
escoamento do material a ser ensaiado e do tipo de corpo de prova utilizado, tal variação é obtida
variando o posicionamento do dispositivo de impacto a diversas alturas.
36
PURUI
CONSULTO~IA EM
CURSOINSPETORJ)E SOLriÁGEMNíVEl 1
MÓDULO 12 - ENSAIOS:MECÂNICOS;J: MACROGRÁFICOS"

O ensaio avalia a capacidade de um aço resistir esforços na zona elástica, na presença de uma pequena
descontinuidade. Após o ensaio, os corpos de prova devem ser examinados e o resultado se dá de
acordo com uma das três classificações que seguem:
a) Quebra: O corpo de provaé considerado quebrado quando romper até uma das bordas, ou as
duas bordas, não é necessário que este se parta.
I . ,..·1 ou
b) Não-quebra: O corpo de prova desenvolve uma trinca visJvel a partir do entalhe feito no cordão
de solda, contudo, sem atingir nenhuma das bordas da superffcie de tração.
c)
+
Não-ensaiado: o ensaio não será eonsiderado na condição em que a trinca não for vislvel após
o ensaio, ou quando o corpo de prova não for flexionado o suficiente para atingir o ápoio iriférior.
O critério de avaliação de resultados indica que o resultado dQensaio é satisfatório se o corpo de prova
apresentar a situação de "não-quebra" após o ensaio a uma determinada temperatura.
37
P~RUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAliDADE
2. ENSAIO MACROGRÁFICO
CONC8TO
O ensaio de macrografia consiste na verificação a olho nu ou com uma ampliação de no máximo 10
vezes, de uma superfície plana, preparada adequadamente através de Iixamento; a superfície é
normalmente atacada por uma substância que reage com a superfície lixada e revela detalhes
macrográficos da estrutura do material ou da junta soldada ensaiada. O termo macrografia, além de
definir o tipo do ensaio realizado, engloba também os documentos gerados a partir dele, tais como
fotografia, impressões.
2.1 OBJETIVOS DO ENSAIO

O ensaio de macrografia é aplicado para verificar o processo de fabricação ao qual o produto siderúrgico
foi submetido, se fundição, foriarnento ou laminação; também permite verificar a homogeneidade ou
heterogeneidade do produto e constatar a existência de descontinuidades inerentes ao próprio metal,
como porosidades e segregações.
O ensaio permite ainda determinar a existência de soldas no material, além de revelar as várias zonas
existentes na solda e suas características, tais como número de passes, existência de goivagem e forma
do chanfro.
2.2 HETEROGENEIDADES
As heterogeneidades, que são indicações que podem ocorrer na macro-estrutura, podem ser cristalinas,
químicas e mecânicas; as cristalinas compreendem granulação grosseira, profundidade de têmpera e
zona afetada pelo calor (ZTA); as químicas abrangem profundidade da carbonetação, zonas
descarbonetadas, segregação e inclusões não metálicas, principalmente sulfetos; as mecânicas dizem
respeito a regiões encruadas, em que se destacam a dissolução e coloração seletivas, provocadas pelo
ataque, além de trincas e poros imperceptíveis a olho nu que podem ser evidenciados por corrosão.
2.3 MACRO-ESTRUTURA OU MACRO-TEXTURA

A macroestrutura, que é o resultado do ensaio, pode-se apresentar sob diversos aspectos, devido
às heterogeneidades do material, as quais podem reagir de maneiras diferentes ao serem
atacadas. É possível obter uma boa textura com ataques rápidos e superficiais, embora muitas
vezes seja necessário utilizar ataques lentos e mais profundos, como no caso de texturas fibrosas.
A reflexão da luz causa imagens diferentes no olho do observador: nas zonas brilhantes (a) as
imagens são claras; nas zonas corroídas (b) e nas zonas de descontinuidades (d) as imagens são
escuras; nas regiões recobertas por produtos das reações (c) as imagens são foscas.
c d 8 ·b a c
2.4 ETAPAS DO ENSAIO

De um modo geral, as principais etapas para a realização do ensaio macrográfico são a escolha e
localização da seção a ser estudada; a preparação de uma superfície plana e lixada no local
escolhido; lavagem e secagem e por fim, ataque com reativo químico adequado.
38
CONSUl TORIA- TREINAMENTO -INSPEÇÃO
MÓDULO 12 -- ENSAIOSt,MECÂNICOSE MACROGRÁFICOS,
Escolha da secção - Antes da retirada de um corpo de prova para a realização do, ensaio
macrográfico, é interessante que se tenha em mente qual o objetivo principal do ensaio, ou seja, a
estrutura procurada, as descontinuidades esperadas. Assim, realiza-se um exame visual na peça
antes do corte para definir locais, vestígios de solda, azulamento por aquecimento, mossas,
descontinuidades.
Após o exame visual, devem ser definidos: local, posição e processo de corte a ser utilizado; além
disso, deve-se providenciar um croqui ou fotografia da peça antes do corte, a fim de que se possa
visualizar o local analisado da peça. Após a escolha do local a ser cortado, é necessário definir se
o corte será transversal ou longitudinal ao eixo da Peça.'
o corte transversal é escolhido para verificar detalhes transversais de uma solda, tais como
número de passes, linha de fusão, zona afetada termicamente, descontinuidades, quando é
preciso determinar se a seção é inteiramente homogênea ou não; qual a forma e a intensidade da
segregação; qual a profundidade de tratamentos térmicos superficiais e a natureza do material. O
corte longitudinal é escolhido quando se deseja verificar qual o processo de fabricação, se
fundição, forjamento, laminação; a extensão das descontinuidades e dos tratamentos superficiais
e, no caso de parafusos, qual o processo de fabricação dos filetes de roscas, se usinagem ou
forjamento.
Preparação da superfície - Apreparação da superfície compreende duas etapas, à do corte ou

desbaste e a do Iixamento. O corpo de prova deve ser cortado com serra ou com cortador de disco
abrasivo; caso esse método não esteja disponível, pode-se recorrer ao desbaste da superfície por
meio de esmeril ou plaina para atingir a superfície desejada, completando a operação .corn uma
lima fina ou uma lixadeira mecânica. Em todos esses processos deve-se evitar encruamento local,
bem como aquecimento acima de 100'C, principalmente em peças temperadas, para ,evitar a
distorção na interpretação do ensaio.
Antes de iniciar o Iixamento, deve-se fazer uma lavagem com água corrente e enxugar a superfície
para evitar que partículas abrasivas mais grossas sejam levadas a essa etapa; além disso, é
necessária uma limpeza especial, com a finalidade de ,retirada de óleo' ou graxa da superfície
preparada. Sempre que possível, o Iixamento é executado atritando a superfície sobre a lixa;
quando a dimensão da peça não permite, a lixa deve ser passada na superfície com o auxilio de
uma régua.
O Iixamento deve ser executado por meio de uma série de lixas de granulação. decrescente,
tomando-se o cuidado de, ao passar de uma lixa mais grossa para outra mais fina, certificar que os
riscos da lixa anterior tenham sido totalmente eliminados e que a direção do Iixamento seja sempre
perpendicular aos riscos deixados pela lixa da operação anterior. Geralmente não se exige o
polimento muito elevado para macrografia, o que facilita a execução deste ensaio.
Lavagem e secagem - A lavagem é feita submetendo a superfície à água corrente e a fricção com
algodão; em seguida, executa-se a secagem através da aplicação de álcool, na superfície
preparada, seguido de um jato de ar, de preferência quente; tomar cuidado para não encostar os
dedos na superfície preparada e seca.
39
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO !t

P~RUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1 :J
CONTROl.E DA QlJAt.IOAOE
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS :3
Nessa fase deve-se evitar a retenção de água nas descontinuidades para não mascarar a
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superfície examinada. O
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1.3
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3
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Ataque químico - Após a lavagem e secagem, a superfície está pronta para sofrer o ataque o
químico que pode ser realizado por imersão ou por aplicação. No ataque químico por imersão, o I;:)
reativo é colocado em um recipiente e a superfície do corpo de prova a ser ensaiado é imersa na
solução sem deixar o corpo de prova tocar no fundo do recipiente. I:)
É aconselhável que o corpo de prova ou o recipiente seja agitado para sua homogeneização e
::t
para que sejam desfeitas possíveis bolhas, formadas pela reação química ou arrastadas :)
mecanicamente, que possam impedir o ataque-em uma região localizada. O ataque por aplicação
é realizado com auxílio de um pincelou um chumaço de algodão fixado em uma pinça; deve-se
:)
tomar cuidado com a composição química do suporte, pois, se o reativo for ácido e o ataque longo, :)
existe o risco de haver depósito de material estranho na superfície preparada, por eletrólise.
:)
o ataque pode ser rápido, se durar segundos ou poucos minutos; longo se durar minutos, horas ou :)
dias; ou ainda pode ser a frio, quando realizado sob temperatura ambiente, ou a quente, se
realizado acima desta; quando se desejam ataques mais profundos, como nas texturas fibrosas ou ~
dendrítica, a temperatura pode chegar a 100'C. ,:)
o tempo de ataque está ligado ao tipo do material do corpo de prova e à composição do material e :)
do reativo; pouco tempo de ataque provocará uma textura fraca, pouco visível e sem detalhes; ao
:)
contrário, tempo em excesso proporcionará uma textura ofuscada e até deturpada.
'.)
Deve-se evitar a retenção de ácidos nas descontinuidades, o que poderia mascarar a superfície
do corpo de prova. É importante que o ataque seja realizado junto à capela, pois existe o risco de
os vapores emanados da reação ser aspirado. ,
.~
~)
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009 :)
;)
40
:;)
:3
,:)
,:)
,:)
:)
Pe-RUS
CONSULTORIA E'M
CONTROLE DA QUAL! OADE
MÓDULO 12,- ENSAIOS.;;;MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
2.5 REAGENTES QUíMICOS OU SOLUÇÕES DE ATAQUE

Os reagentes químicos são geralmente soluções ácidas, alcalinas ou substâncias complexas,
dissolvidas num solvente adequado, principalmente álcool e água. Os mais utilizados são reativo
ácido clorídrico ou ácido muriático, reativo de iodo, reativo de persulfato de amônia e reativo nítal.
Os reagentes são escolhidos de acordo com o tipo 'de heterogeneidade que se deseja encontrar.
2.6 AVALIAÇÃO E REGISTRO DOS RESULTADOS

O critério de aceitação para ensaios macrográficos varia segundo a norma utilizada. Por exemplo, para
qualificação de procedimento de soldagem de juntas em ângulos, o código ASME, Seção IX exige que a
macro-estrutura da seção transversal, compreendida pelo metal de solda e pela zona afetada pelo calor,
esteja com fusão completa e livre de trincas.
O registro do ensaio macrográfico pode ser feito por meio de proteção da superfície ensaiada com uma
camada de vemiz transparente, por meio de fotografia da superfície ensaiada ou pelo método de
Bauman, semelhante à fotografia, que utiliza o papel fotográfico para registrar a macroestrutura.
, Referência Bibliográfica FBTS· - Revisão 04 Fev. 2009
41
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P~TRUS CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
cON~~i{~{~~~~~A~.~OAl>ti CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1
íNDICE PÁGINA
INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS 1/49
1- UM BREVE HISTORICO DAS MEDIDAS 01/12

2- RÉGUA GRADUADA, METRO E TRENA 13/21
3- PAQuíMETRO 21/33
4- CALIBRES DE FINALIDADES MULTIPLAS 34/36
5- VOLTíMETRO E AMPERIMETRO PARA CORRENTES ALTERNADAS E
CONTíNUA 37/38
6- PIRÓMETRO DE CONTATO 39/40
7- LÁPIS DE FUSÃO 40/42
8- MEDIDORES E REGISTRADORES DE TEMPERATURA, TERMOPARES 43/46
9- MANÓMETROS E REGULADORES DE PRESSÃO 47/49

PURUS
CONSULTORIA EM
CONTROLe DA QUALIDADE MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
1- UM BREVE HISTÓRICO DAS MEDIDAS

Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrás, para medir comprimentos?
As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano, que eram
referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia ser verificada por
qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas padrão como a polegada, o palmo, o pé, a
jarda, a braça e o passo.
A POl80COO
Algumas dessas medidas-padrão continuam sendo empregadas até hoje.
Veja os seus correspondentes em centímetros:
=
1 polegada 2,54 cm
1 pé = 30,48 cm
1 jarda = 91,44 cm

1
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~
P~TRUS
CONSULTORIA EM
','
)
CONTROLE DA QUAl.IDAOE
MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS :I
o Antigo Testamento da Bíblia é um dos registros mais antigos da história da humanidade. E lá, no
»
Gênesis, lê-se que o Criador mandou Noé construir uma arca com dimensões muito específicas, I
medidas em côvados. O côvado era uma medida-padrão da região onde morava Noé, e é
equivalente a três palmos, aproximadamente, 66 cm. ••
r·-·~·--~---~- o C&.OdO
11•
.
••
\
'ti
tt
Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei, sendo que tais padrões
deveriam ser respeitados por todas as pessoas que, naquele reino, fizessem as medições. 11
H~ cerca de 4.000 anos, os egípcios usavam, como padrão de medida de comprimento, o cúbito:
distância do cotovelo à ponta do dedo médio.
f.
\I
(3
::lt
Cúbito é o nome de um
dos ossos do antebraço
:,
S
Como as pessoas têm tamanhos diferentes, o cúbito variava de uma pessoa para outra,
~
ocasionando as maiores confusões nos resultados nas medidas. Para serem úteis, era necessário ~
que os padrões fossem iguais para todos. Diante desse problema, os egípcios resolveram criar um
padrão único: em lugar do próprio corpo, eles passaram a usar em suas medições, barras de pedra ~
com o mesmo comprimento. Foi assim que surgiu o cúbito-padrão. e
Com o tempo, as barras passaram a ser construídas de madeira, para facilitar o transporte. Como ~
a madeira logo se gastava, foram gravados comprimentos equivalentes a um cúbito-padrão nas
~
paredes dos principais templos. Desse modo, cada um podia conferir periodicamente sua barra ou
mesmo fazer outras, quando necessário. Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na 1~
Inglaterra para medir comprimentos eram a polegada, o pé, a jarda e a milha.
O
Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão de medidas. A Toesa, que I:')
era então utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma barra de ferro com
dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbados na parede externa do Grand Chatelet, nas :»
proximidades de Paris. :»
Dessa forma, assim como o cúbito-padrão, cada interessado poderia conferir seus propnos :»
instrumentos. Uma toesa é equivalente a seis pés, aproximadamente, 182,9 cm. Entretanto, esse
padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito. Surgiu, então, um
3
movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é, que pudesse ser encontrado na :)
natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um padrão de medida. "
:)
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009 :)
2 :)
:)
:)
:)
:)
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,.""/
PURUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 13 ~INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
Havia também outra exigência para essa unidade: ela deveria ter-seus submúltiplos estabelecidos
segundo o sistema decimal. O sistema decimal já havia sido inventado na India, quatro séculos
antes de Cristo. Finalmente, um sistema com essas características foi apresentado por Talleyrand,
na França, num projeto que se transformou em lei naquele país, sendo aprovada em 8 de maio de
1790.
Estabelecia-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décima milionésima parte de um
quarto do meridiano terrestre.
Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego metron significa medir).
Os astrônomos franceses Delambre e Mechain foram incumbidos de medir o meridiano. Utilizando

a toesa como unidade, mediram a distância entre Dunkerqué (França) e Montjuich (Espanha).
Feitos os cálculos, chegou-se a uma distância que foi materializada numa barra de platina de
secção retangular de 4,05 x 25 mm. O comprimento dessa barra era equivalente ao comprimento
Y'.
da unidade padrão metro, que assim foi definido:
Metro é a décima milionésima parte de um Quarto do meridiano terrestre,
Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado metro dos
arquivos.
Com o desenvolvimento da ciência, verificou-se que uma medição mais precisa do meridiano
fatalmente daria um metro um pouco diferente. Assim, a primeira definição foi substituída por uma
segunda:
Metro é a distância entre os dois extremos da barra de platina depositada nos Arquivos da França
e apoiada nos pontos de mínima flexão na temperatura de zero grau Celsius.
Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser, na época, a mais facilmente obtida com o
gelo fundente.
No século XIX, vários países já haviam adotado o sistema métrico. No Brasil, o sistema métrico foi
implantado pela Lei Imperial nO1157, de 26 de junho de 1862. Estabeleceu-se, então, um prazo de
dez anos para que padrões antigos fossem inteiramente substituídos.

3
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~.J
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I
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 oi
MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS :I
Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou- se que o metro dos
arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o paralelismo das faces não era assim
•
I
tão perfeito. O material, relativamente mole, poderia se desgastar, e a barra também não eram
suficientemente rígidos. Para aperfeiçoar o sistema, fez-se outro padrão, que recebeu:
:I
I
./ Seção transversal em X, para ter maior estabilidade;
./ Uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável; I
./ Dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita. 11
••
'.
'tt
(I
11
Plano neutro ----
~
O
=. V
Assim, em 1889, surgiu a terceira definição: 13
'9
,
Melro é a d;slânc;a enlre os e;xos de do;s Iraços pr;nc;pa;s marcados na superfide neulra do padrão
internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional des Poids et Mésures), na 13
zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760 mmHg e apoiado sobre seus pontos d
mínima flexão.
./
~
Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20°C. É nessa temperatura que o
metro, utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo comprimento do padrão que se
encontra na França, na temperatura de zero grau Celsius.
,
O)
O
_
Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é recomendadQ
oelo INMETRO baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão da 17a Conferência Geral
dos Pesos e Medidas de 1983. O INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial), em sua resolução 3/84, assim definiu o metro:
~"
,
e
Met,-o €i! o conopri'"l',*oto do .trajeto pe .rcorrido pela luz no vácuo,
-du ,-ante o intervalo de ten,po de 1

299.792.4458 do segundo.
O
e
:~
É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior exatidão o
valor da mesma unidade: o metro.
e
1.1 Medidas inglesas
:»
A Inglaterra e todos os territórios dominados há séculos por ela utilizavam um sistema de medidas
:)
próprio, facilitando as transações comerciais ou outras atividades de sua sociedade. Acontece que :)
o sistema inglês difere totalmente do sistema métrico que passou a ser o mais usado em todo o
mundo. Em 1959, a jarda foi definida em função do metro, valendo 0,91440 m. :»
4
,
:»
:)
:)
:)
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::)
"
CONSUL TORJA - TREmAMENTO •...INSPEÇÃO
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
1.1.1 Padrões do metro no Brasil

Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determinou-seque a barra nO6 seria
o metro dos Arquivos e a de nO26 foi destinada ao Brasil.
Este metro-padrão ~ no IPT (Instituto de Pesquisas Tec . as).
1.1.2 Múl· os e submúltiplos do metro
At la abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas (SI).
Fator pelo quaJ a unidade ê multiplicada

Exametro Em 10 ta •••1 000 000 000 000 000 000 lt\
Pm
Terametro Tm 1012 ••• 1OOOO(Xlooo· 000 m

9
Gm 10 "" 1000 000000 tu
km 10"·1ooom
lull
dam 101-10m
m l-1m
dm 10 -t = 0,1 m
Centímetn) em
mm ,
Micrometro 10 .••- 0,000 001.m

Nanometro nm 10 ..••••O~OOO 000 001 m
10 -12 ••• 0.000 000 000 001 m
10 -1$ •••.0.000 000 000 OOÓ 001 m
~ton'\etro arn 10 -til - 0.000 000 000 000 000 001 m
.' ", o.r,·
"r' 3rT' 1 p'''' §""T" ,~

5
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
1.2 Medidas e conversões

Apesar de se chegar ao metro como unidades de medidas, ainda são usadas outras unidades. Na
Mecânica, por exemplo, é comum usar o milímetro e a polegada.
o sistema inglês ainda é muito utilizado na Inglaterra e nos Estados Unidos, e é também no Brasil
devido ao grande número de empresas procedentes desses países. Porém esse sistema está, aos
poucos, sendo substituído pelo sistema métrico. Mas ainda permanece a necessidade de se
converter o sistema inglês em sistema métrico e vice-versa.
Vamos ver mais de perto o sistema inglês? Depois passaremos às conversões.
1.2.10 sistema inglês

O sistema inglês tem como padrão a jarda. A jarda também tem sua história.
Esse termo vem da palavra inglesa yard que significa "vara", em referência a uso de varas nas
medições. Esse padrão foi criado por alfaiates ingleses. No século XII, em conseqüência da sua
grande utilização, esse padrão foi oficializado pelo rei Henrique I.
A jarda teria sido definida, então, como a distância entre a ponta do nariz do rei e a de seu polegar,
com o braço esticado. A exemplo dos antigos bastões de um cúbito foram construídas e
distribuídas barras metálicas para facilitar as medições. Apesar da tentativa de uniformização da
jarda na vida prática, não se conseguiu evitar que o padrão sofresse modificações.
A Jordo
))
As relações existentes entre a jarda, o pé e a polegada também foram instituídas por leis, nas
quais os reis da Inglaterra fixaram que:
=
1 pé 12 polegadas
1 jarda = 3 pés
=
1 milha terrestre 1.760 jardas
1.2.2 Leitura de medida em polegada

A polegada divide-se em frações ordinárias de denominadores iguais a:
2,4,8, 16,32,64, 128... Temos, então, as seguintes divisões da polegada:

6
P~TRUS
CONSULTORIA EM
1
(meia polegada)
2
1
(um quarto de polegada)
4
IH
(um oitavo de polegada)
8
1
(um dezesseisavos de polegada)
16
1
(um trinta e dois avos de polegada)
32
1
(um sessenta e quatro avos de polegada)
64
1
(um cento e vinte eoito a,V'()Sde polegada)
128
Os numeradores das frações devem ser números ímpares:
1 3 5" 15
2"' 4' s' 16' ...
Quando o numerador for par, deve-se proceder à simplificação da fração:

.. ..
6 ; 2 3
- -+
8 : 2 4
..
8" : 8 1
- -+
64 : 8 8
1.2.3 Sistema inglês - fração decimal H If
A divisão da polegada em submúltiplos de 1 1 1 em vez de facilitar, complica os

cálculos na indústria.
Z' 4" 128
Por essa razão, criou-se a divisão decimal da polegada. Na prática, a polegada subdivide-se em
milésimo e décimos de milésimo.
Exemplo:
=
a) 1.003" 1 polegada e 3 milésimos
=
b) 1.1247" 1 polegada e 1 247 décimos de milésimos
=
c) .725" 725 milésimos de polegada
Note que, no sistema inglês, o ponto indica separação de decimais.
Nas medições em que se requer maior exatidão, utiliza-se a divisão de milionésimos de polegada,
também chamada de micropolegada. Em inglês, "micro inch". É representado por m incho
Exemplo:
.000001" = 1 m inch
7
~ CONSUL TORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROI.E DA QUAlIDADE
1.4 Conversões
Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equipamentos utilizados, deve-
se convertê-Ia (ou seja, mudar a unidade de medida).
Para converter polegada fracionária em milímetro, deve-se multiplicar o valor em polegada
fracionária por 25,4.
a) 2" == 2 x 25,4 == 50,8 mm
"
~ __3 x 25,4 =76,2
b) = 9,525 mm
8 8 8
Para você fixar melhor a conversão de polegadas em milímetros (mm), faça os exercícios a seguir.
Converter polegada fracionária em milímetro:
n
5 3
a) f) - =
32 4
5 "
27
b) 16 g) - =
64
1 :\3
c)
128
h) -
128
=
1"
d) 5" i) 2-
8
5" 5"
e) 1-
8
J) 3-
8
Veja se acertou. As respostas corretas são:

a) 3,969 mm
b) 7,937 mm
c) O,198mm
d) 127,00 mm
e) 41,275mm
f) 19,050 mm
g) 10,716 mm
h) 6,548 mm
i) 53,975 mm
j) 92,075 mm

8
CONSUl TORIA- TREINAMENTO -INSPEÇÃO
~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 13 -INSTRUMENTAlE TÉCNICAS DE MEDIDAS
A conversão de milímetro em polegada fracionária é feita dividindo-se o valor em milímetro por

25,4 e multiplicando-opor 128. O resultado deve ser escrito como-numerador de uma fração cujo
denominador é 128. Caso o numerador não dê um número inteiro, deve-se arredondá-lo para o
número inteiro mais próximo.
Exemplo:
.) 12,7mm b) 19l~mm
12,7mm =
G!:!) x 128
19,8 mm -==
(~) ?< 128
=
99,77
128 128 128
0,5. x 128. 64 " 100 "
= 128 128
arredondando: 128
simplificando:
simpIíficando:
n N H
H n n 100 50 25
64 " 32 " 16 8 " 4" 2 1 ~',=,-
-
128
--
64
:-
32
=---.. ='~ :::-
16 8 4
--2 128 64 32
Regra prática - Para converter milímetro em polegada ordinária, basta multiplicar o valor em
milímetro por 5,04, mantendo-se 128 como denominador. Arredondar se necessário.
Exemplos:
a) 12,7 x, 5,04 -*---* .64

= 128 arre d'onl.UllJUo:12g
64·,008 'lifi'" 'cano:"d' 1
,$lmp
128 2
N fl
b) 19,8>< 5,04
l28 = 99,792
128
d
arre on an 0:
d d 100 . ns d25
,$lmp mcan 0:
128 32
Observaçã o: O valor 5,04 foi encontrado pela relação 128 =503937
'" .- -- 25,4 '
que arredondada~l!aJ'ª5, o.t.
Converta as dimensões abaixo dadas em milimetros e as converta em polegada fracionária:
a) 1,5875 mm
b) 19,05 mm, -
-=--....
"1 fI
c) 25.00 mm, 1\-"

d) 31,750 mm,
e) 127,00 mm,
f) 9,9219 mm,
g) 4,3656 mm,
h) 10,319 mm,
i) 14.684 mm, f, ,i
j) 18,256 mm,
k) 88,900 mm,
I) 133,350 mm

9
P~TRlIS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓ UL;,.O/13-INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
A polegada milesimal é convertida em polegada fracionária quando se multiplica a medida

expressa em milésimo por uma das divisões da polegada, que passa a ser o denominador da
polegada fracionária resultante.
Exemplo:
Escolhendo a divisão 128 da polegada, usaremos esse número para:
• Multiplicar a medida em polegada milesimal:~125" x 128 = 16";
• Figurar como denominador (e o resultado anterior como numerador)
16 " 8
'"
1
".
-- - == '" -
128 64 8
Outro Exemplo:
Converter. 750" em polegada fracionária
sr li
.750" X 8 fi 3
8
=
8
= -
4
Faça, agora, os exercícios, a seguir.
Converter polegada milesimal em polegada fracionária:

"
a) .625" = s{ i
C' II
b) .1563"= ~
3.)
c) .3125" = -:)/~6
\ \
d) .9688" = J './;, 'u

I .'~ 1\
e) 1.5625" = J) ~
flG
,-
5
b) 5 5
a) -8. c) - d) 31 e) l~
32 16 32 16
Para converter polegada fracionária em polegada milesimal, divide-se o numerador da fração pelo
seu denominador.

10
CONSULTORIA - TREINAMENTO '- INSPEÇÃO
~TRUS
CONSULTORIA EM
,',
Exemplos:
5" 5
a) - = = 0,625"
8 8
5" 5
b) = - = .3125"
16 16
Exercícios:
Converter polegada fracionada em polegada milesimal:
n
a)
5
- c)
I.! -. ....•.. ..•,
- : " .....• ..: .......•.••............... ",. ..•.•...~.•.
8 8
H
b)
17
-
32
- ,. ......••....•..•....•......•......•....•..
,.. d) - ...•......•.•.• ..•..•..... ........•.... ".".•...•................• ... ...•.•.
' : , , - , :
Para converter polegada milesimal em milímetro, basta multiplicar o valor por 25,4.
Exemplo:
Converter .375" em milímetro: .375" x 25,4 = 9,525 mm

Converter polegada milesimal em milímetros .
•) .6875" - .
b) .3906" - ,
c) 1.250" - ........•..••.......•••...•.••.....••
d) 2.7344"::: .
Para converter milímetro em polegada milesimal, basta dividir o valor em milímetro por 25,4.
a) 5,08mm b) 18mm
5~08':::.200" 18
25,4 25,4 :::
Converter milímetro em polegada milesimal
a) 12,7mm - .
b) 1.588mm :::.........................•.........................
c) 17mm - !••••••••..•••••••••••••••••••••••••
d) 20,240mm··::: ~ "
e) 57,15 mm. :::.........•........•...•..••..
,.•.,.,......•....•...
f) 139,70mm= ...................•.............. , "..,
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P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
CONSlll TORIA EM
CONIROtE DA QUALIDADE
MÓDULO 13 • INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS ••
Representação gráfica
••
:t
A equivalência entre os diversos sistemas de medidas, vistos até agora, pode ser melhor
compreendida graficamente.
••»
Sistema inglês de polegada fracionária
o f'
Sistema inglês de polegada milesirnal
o
••
1»
~
O 1" 1" 3" 1 li
~
O .250" .500" .750" 1"
••
4 2 4
••
Sistema métrico fi
lt
o
11
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~
~
o 6,35 12,7 19.05 25,4 rrvn ~
l:t
r:t
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P~RUS
CONSULTORIA EM
CONTROtE DA QUALIDADE MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
2- RÉGUA GRADUADA, METRO E TRENA
2.1 INTRODUÇÃO
A régua graduada, o metro articulado e a trena são os mais simples entre os instrumentos de
medida linear. A régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de aço-carbono ou de aço
inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm),
conforme o sistema métrico, ou em polegada e suas frações, conforme o sistema inglês.
Utiliza-se a régua graduada nas medições com erro admissível superior à menor graduação.
Normalmente, essa graduação equivale a 0.5 mm o,," As réguas graduadas apresentam-se nas
dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 1fo0, 1000, 1500, 2000 e 3000 mm. As mais usadas na
oficina são as de 150 mm (6") e 300 mm (12")
2.2 TIPOS E USOS
2.1.1 Régua Graduada
• Régua de Encosto Interno

Destinada a medições que apresentem faces internas de referência.
• Régua sem Encosto

Nesse caso, devemos subtrair do resultado o valor do ponto de referência.
leitura =76" ~ TO - 66mm
Referência Bibliográfica FBTS - Revislio 04 Fev. 2009

13
~ CONSUL TO RIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROl.E DA QUALlDAO~
• Régua com Encosto

Destinada à medição de comprimento a partir de uma face externa, a qual é utilizada como
encosto.
• Régua de Profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixas internos.
• Régua de Dois Encostos

Dotada de duas escalas: uma com referência interna e outra com referência externa. É utilizada
principalmente pelos ferreiros.
Encosto externo no ícce oposto)
2 3 5 e 7 6 9 10 11 12 13 14 15 16 l7 16 19 .20
o
Encosto inlerr:,O Grcduoçôo interno
Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas retas e bem
definidas, e faces polidas.
As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais tratados

termicamente. É necessário que os traços da escala sejam gravados, bem definidos, uniformes,
eqüidistantes e finos.
A retitude e o erro máximo admissível das divisões obedecem a normas internacionais.

14
CONSULTORIA - TREINAMENTO ..•.INSPEÇÃO
P~RUS
CONSULTORIA EM
Leitura no sistema métrico

Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte equivale a 1 mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetro. A ilustração a seguir mostra, de forma ampliada, como
se faz isso.
o 1 em
L_._j-.L. J.
L_J.._. __ __
.L__ _J_._. __ J_.
.L..... J -}
1 mm 13mm
Verificando o entendimento
Leitura de milímetro em régua graduada.
Leia os espaços marcados e escreva o numeral à frente das letras, abaixo da régua.
2 .3 4 5 Õ 7 8 9 10 f1 f2 13 14
.1) ..•.... rn) n] .
t ' ; "f ..
15
p~rRUS
CONSULTORIA EM
CONTROt.E DA QUAl.IDADE
q
"I
5 6 8 9
o) p) q) .
a) 10 mm b) 15 mm c) 10 mm d) 3,0 mm e) 14 mm f) 27 mm g) 4 mm h) 21 mm
i) 10 mm j) 35 mm I) 33 mm m) 53 mm n) 29 mm o) 30 mm p) 34 mm q) 40 mm
Leitura no sistema inglês de polegada fracionária

Nesse sistema, a polegada divide-se em 2, 4, 8, 16 ... , partes iguais. As escalas de precisão
chegam a apresentar 32 divisões por polegada, enquanto as demais só apresentam frações de 'I I'
16
A ilustração a seguir mostra essa divisão, representando a polegada em tamanho ampliado.
2 3 4 5
I
'\
(~~~~~
<; //
o .1"
T
fI
2" 3"
T
f'

16
CONSUL TORIA - TREINAMENTO ....INSPEÇÃO
~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAUOADE
MÓDULO 13 -INSTRUNlENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
Observe que, na ilustração anterior, estão indicadas somente frações de numerador ímpar. Isso
acontece porque, sempre que houver numeradores pares, a fração é simplificada.
1" 1"
- =>
16 16
'r 1.' "
1 1 2 1
- + = => 8 (para silnplific"r, basta dividir por 2)
16 16 16
tJ U li 11 11 n
1 1 1 1 1 1 6 3
--
16·
+
16
+ -
16
+ - +
16
- +
16
-
16
= -
16
1> -
8
e assim por diante ...
A leitura na escala consiste em observar qual traço coincide com a extremidade do objeto. Na
leitura, deve-se observar sempre a altura do traço, porque ele facilita a identificação das partes em
que a polegada foi dividida.
o ," 1"
T
Assim, o objeto na ilustração acima tem (uma polegada e um oitavo de polegada) de

comprimento. 1.!.."
8
Exercícios.
Faça a Ie:itúra de frações c::IepótegadaemMgt.iá.g:rad.l.ladá.
R*
'b "
'......•.
"..'.'.~
..
-..•...
'f 2' .

17
P~TRUS
CONSULTORIA EM
f 9
R . R ,.,. .
32 2 3
Veja se você acertou.
13" 11 " 5"

r. H
I.!. 3
a) b) - c) - d) e) 1-
2 4 16 16 8
1.!." 3" 15 " 3 23

f) g) I! h) 1 i) - j) k)
4 4 16 4 32
16
Conservação
- Evitar que a régua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas comuns de
trabalho.
- Evitar riscos ou entalhes que possam prejudicar a leitura da graduação.
- Não flexionar a régua: isso pode empená-Ia ou quebrá-Ia.
- Não utilizá-Ia para bater em outros objetos.
- Limpá-Ia após o uso, removendo a sujeira. Aplicar uma leve camada de óleo fino, antes
de guardar a régua graduada.

18
:,,)
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 13 • INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
2.1.2 METRO ARTICULADO

O metro articulado é um instrumento de medição linear, fabricado de madeira, alumínio ou fibra.
No comércio o metro articulado é encontrado nas versões de 1 m e 2 m.
A leitura das escalas de um metro articulado é bastante simples: faz-se coincidir o zero da escala,
isto é, o topo do instrumento, com uma das extremidades do comprimento a medir. O traço da
escala que coincidir com a outra extremidade indicará a medida.
Exemplo:
Oeolllprjmentodarosc~, segundo a ilustração, mede

2en\, ot1seja,O,02m,
"
O diâmetro do parafuso, Seguudoa ilustração, é de .•
~
2
Conservação
- Abrir o metro articulado de maneira correta.

- Evitar que ele sofra quedas e choques.
- Lubrificar suas articulações.

19
P~TRUS
CONSULTORIA EM
2.1.3 TRENA
Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço, fibra ou tecido, graduada
em uma ou em ambas as faces, no sistema métrico e/ ou no sistema inglês, ao longo de seu
comprimento, com traços transversais.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que permite
recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou não ser
dotado de trava.
As fitas das trenas de bolso são de aço fosfatizado ou

esmaltado e apresentam largura de 12, 7 mm e
comprimento entre 2 m e 5 m.
Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de geometria plana
permitem medir perímetros de cilindros, por exemplo.
Não se recomendam medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam curvas.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequenina chapa metálica dobrada em ângulo de
900.

20
P~RUS
CONSULTORIA EM
Essa chapa é chamada encosto de referência ou gancho de zero absoluto.
3. PAQuíMETRO
O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e de
profundidade de uma peça. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a qual
desliza um cursor.
\ 1.3
8. enc('jstp fixo
14
1. orelha fixa
2. orelha. móvel ~.~osto móvel
3. nôruo ou verrner (polegada) 10. bl<:o móvel
4. parafus<> de traVa . n. Mn~ ou vernier (milímetro)
5. cursor 12. impulsor
6. escala fixa de polegadas 13.. esêala fixa de milimetros
7. bico fixo ·'14• .ha&k!deprofundidade
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de folga. Ele é
dotado de uma escala auxiliar, chamada nOnio ou vernier. Essa escala permite a leitura de frações
da menor divisão da escala fixa. O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer
medir é pequena. .
Os instrumentos mais utilizados apresentam uma resolução de:

H'
O,05rnrn, (),()2ruru, '"1~8 bUX)0"111
As superficies do paquimetro são planas e polidas, e o instrumento geralmente é feito de aço

inoxidável. Suas graduações são calibradas a 20DC.

21
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 13 - INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
3.1 TIPOS E USOS
• Paquímetro Universal
É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos.
Trata-se do tipo mais usado.
A B C
Interna da ressalto externo
• Paquímetro Universal com Relógio

O relógio acoplado ao cursor facilita a leitura, agilizando a medição.
• Paquímetro com Bico Móvel (basculante)

Empregado para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.
. -rr=m r:= -;-

22
PURUS
CONSULTORIA EM
• Paquímetro Digital
Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e ideal para controle estatístico.
3.1.1 Princípio do nônio

A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao português Pedro Nunes e
ao francês Pierre Vernier, considerados seus inventores.
o nõnio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa.
2'"
11I1111111 JlII!
,', ' '3
In'
$(I ~ 70 ao
llllullHHIH!IIIIHlIllIiIl
escola fixa 10
O 10
No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões equivalentes a nove
milímetros (9 mm). '

23
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTR'}LE DA QUALIDADE
Há, portanto, uma diferença de 0,1 mm entre o primeiro traço da escala fixa e o primeiro traço da
escala móvel.
escola fixo
!r-~ --1Â'- ---,\
10
10
Essa diferença é de 0,2 mm entre o segundo traço de cada escala; de 0,3 mm entre o terceiros
traços e assim por diante.
escala graduada fixa
10
I
O 2 345 678 9
escalo graduada móvel "..~.._.--..- ...

--

24
PURUS
CONSULTORIA EM
CONTROlE OA QUAUOAOe
MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL
v .
E TÉCNICAS DE MEDIDAS
3.1.2 Cálculo de resolução

As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser calculadas pela
sua resolução.
A resolução é a menor medida que o instrumento oferece. Ela é calculada utilizando-se a seguinte
fórmula:
UEF
Resolução = "---
NDN
UEF •••unidade da escala fiXa
NDN :: número de divisÕesdon6nio
Exemplo:
Nôníocom 10 divisões
Resolução = 1 mm ..= 01 mm
10 divisões I
Nônío com 20 divisões

_ lmm
Resoiução= . .N =0,05 mm
20 divisões
Nõníocem 50 divisões
Resolução lrnrn_ -O,02rnm

=: ". .
50divisoes
3.1.3 Paquímetro - Sistema métrico
Leitura no sistema métrico

Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nõnio corresponde à
leitura em milímetro. Em seguida, você deve contar os traços do nõnio até o ponto em que um
deles coincidir com um traço da escala fixa. Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao
número que leu no nõnio.
Para você entender o processo de leitura no paquímetro, são apresentados, a seguir, dois
exemplos de leitura.
Escala em milímetro e nõnio com 10 divisões
Escala em milímetro e nõnio com 20 divisões
UEF lmm
Resolução: -~- ------- = Q.lmnl
NDN 10 diV.

25
~)
:)
c)
J
••
P~TRUS
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 •• •
CONSULTORIA
com
EM
ROLE DA QUAllOAOE
•
:I
o 10 100 110
I
~ ..L.pl I
"r ' I!!, , , "'r.L_L.
o
r
10
I
Ç:J'
!
~"lió't I
I
••
traço coincidente ! traço coincidente
Leitura Leitura
1.0 mm -4 escala fixa
!J..lmnL-) nônio (traço coincidente: 3°)
103,0 111m-4 escala fixa
ta
••
0,5 mm -4 nônic{traço coincidente.fi")
1,3 rnm ._e, total (leitura final) 103,5 mm _..~ total (leitura final)
Resolução
_
=--=
Lrnrn
0,05mm li
20
li
li
di
............
__...._.. __...•.__.f-(
•
90 100 110
.•.......;.;.;..-fi.Lw,oJ,ur.ffirJ..ur'frt1itil"t'tr"rnc.lul
120
11111\
I
I.
dt
,
3 4 5 {3 7 8 910 4,o,
Leitura
,
73,00 mm ~ escala fixa
0,65 111m --7 nónío
73,65 rn m --7 total
!,,
eI
Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas. ':3

a)
o
· _.)
Leitura e 1
(-
C.::. mm "
,
, 11II
f)
2 ~ f 5 'o O
O
b)
,
e
a 6 8 H\ 3
:)
Confira as respostas:
a) 3,65mm; b) 17,45mm. :)
:)
26 ,
:)
:)
:)
.:)
::)
.:,
Co.NSUL To.RIA -TREINAMENTO. -INSPEÇÃO.
~TRUS
CONSULTORIA EM
CURSO. INSPETo.R DE So.LDAGEMN1
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO. 13 -INSTRUMENTALE'TÉCNICAS DE MEDIDAS
Escala em milímetro e nônio com 50 divisões.
a) Leitura:: l:l:.•.$.J.....mm
o 1 2 .J 4 56,78 9 10
b) 30 40 50 70 80 90 Leitura:: ~~ ..,:\.~. mm
o 1 2 3 4 5 6 ., 8 9 10
Confira as resposta:
) a) 17,56mm; b) 39,48mm.
Não esqueça decaJcular a re$oluç~o do paquímetro. Faça a leitura eeSC:Teva

as medidas.
,.....,...---------------.........,-----------'-'---.,"
c) Leitura:.. .
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisao'04 Fev, 2009
27
P~TRUS'"'
CONSULTORIA
CONTROtE
EM
!)A QUALIOAOE
CONSUL TORJA - TREINAMENTO
- INSPEÇÃO
g) Leitura:.
i) Leitura: . j) Leitu ra: .
90 100 110 120 130 140 ? 10 20 .30 40 50

i! I b"1ItTI'l'lll'r'ft'r't~'1~'\'Y\'1LtT"'wb 111l! ·yt'tt'l'l't'ft't'j't't't'j''1'i'Y,!,yy'''duHJ 11111
o 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 •••• 012345678910
r'1. ,r
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10 20 30 40 50 60 70
111Ul • "4i'thn'r~i'1r,~ít\tt\ttljfjttittljtttfttttl1'ffrlt".t 11
o 1 2 3 4 s 6 7 8 9 10
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28
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 13 -INSTRUM.ENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
2 li .•
q) Leitura: . 1') Leíbura: .
80 90 50 60 70
:1 3 ..,. 5 6 1
2 "' •
a) Leitura: '" . ~) Leitura: .
4Ô ~o 60 70 70 ao 90
o , 2 .3 .• 5: 6
"". fi. 6 7
, .~.m.
c ......L. .• _
u) Leitura: . v) Leit'lJra:...........•......................
Veja se você acertou.
a) 4,00; I) 0,35;
b) 4,50; m) 11,00;
c) 32,70; n) 16,02;
d) 78,15; o) 15,34;
e) 59,30; p) 16,54;
f) 125,80; q) 31,94;
g) 23,35; r) 93,48;
h) 11,05; s) 70,76;
i) 2,55; t) 49,24;
j) 107,35; u) 41,20;
k) 94,10; v)55,52

29
P~TRUS
CONSULTORIA EM
3.1.3 Paquímetro - Sistema inglês

No paquímetro em que se adota o sistema inglês, cada polegada da escala fixa divide-se em 40
partes iguais. Cada divisão corresponde a:
.---- 1
"
(que é igual a .025")
Como o nônio tem 25 divisões, a resolução desse paquímetro é:

40 '-
UEF R = .025" = .001"
Resolução =---
NDN 25
o procedimento para leitura é o mesmo que para a escala em milímetro.
Contam-se as unidades .025" que estão à esquerda do zero (O) do nônio e, a seguir, somam-se os
milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do nônio coincide com o traço
da escala fixa.
Leitura:
.050" -? escala fixa --,-~-""'--

+ ~-?nônio
.064" -? total
1\ • ') '1
Leitura: " . !." I

..----'<
1.700" -? escala fixa
+ ---º2L. -? nônio
1.721" -? total
Com base no exemplo, escreva a leitura das medidas a seguir.

,:j) s~
r) . 1'1
a) IIG12,j4"JÕI8 t" 2:"1 Leitura= .
"ill~~~nji
IlltHtttl~~lpi: !.l.J.WJ.lJ.L.l.l.lliJ.l.LW..llJCLllf
n !;. 10 ~':) 20 2~~
b) ia 1 2 .3 4 Ó (, 7 891'" 2' 3 <1 \ Leitura = .

LlwbluiliJ I '1ImffNjlll\~lr\\\hlllllll:: luJuiliui
i i
Q ~ 1U 1:~ 20 ,;'5
c) \1"1 2 3 4 :'> 6 Leitura = .

Llwltdmulllm i:
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão
I "
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51 ~
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6t.t ~
CONSULTORIA - TREINAMENTO..,. INSPEÇÃO

P~TRUS
CONSULTORIA EM
Leitura de polegada fracionária

No sistema inglês, a escala fixa do paquímetro é graduada em polegada e frações de polegada.
Esses valores fracionários da polegada são complementados com o uso do nônio.
Para utilizar o nônio, precisamos saber calcular sua resolução:
UEF "
Resolução = ::::.-L
.l.2.- R==-+8=-x-=--
1 1 1 1
NDN 8 16 16 8 128
1 "
Assim, cada divisão do nônio vale
128
2 1
Duas divisões corresponderão a ou-
128 64
ê
4 8
1
.. ,.. .3" 1
.. 5"
.•.._ .....•.
.3" 7" 1~"
t28 54
«." ••"""
1 28 ;~2 128 64 ,28 ....•..• "
16
Néinio
ExemplD:
Na figlJra a seguir, podettiosler .! "
na escala fixa é .:·1:8

B
no nônio.
A medida total equivale à soma desSas duas leitutas.

Medido internQ
sz:»:
99"
128
.>/126"
Medi&) ·ellterno

31
'\ 2 +-
1o~-r -
Z
-L- ~
-
10b",~:ftí)3)
--d c.
/1;2-0
1 a
r
I t\2g.
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CON"lROlF. DA QUALIDADE
o 4
"~-lTLTL,L.t-_;~"ll-..-;.!.r---r""'''--',""'"-r""-
O" t 1"
1" ". 6
Escala fixa -7 - noruo-7--
16 128
1 6 8 6 14
Portanto:-+-- =~--+ -- =--
16 128 128 128 128
7 "
Total:-
64
Observação: As frações sempre devem ser strnptifícadas.
" 5
f'12
Esca Ia nxa A.'
~ nomo~·--
16 128
3 5 24 5
•.ortanto:
P 1-+--::::;} 1---+--
16 128 128 128
29 "
Total:
1-l')Q
Colocação de medida no paquímetro em polegada fracionária

Para abrir um paquímetro em uma medida dada em polegada fracionária, devemos:
1° passo - Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se substituí-Ia pela sua
equivalente, com denominador 128.
rr
9
- não tem denominador 128.
64 fi
"
9 =:> ~ é uma Fracão equivalente, com denominador 128.
64 128 >
Referência Bibliog~;;'fic~" F"ErrS' ~ Revi;~Õ4 Fev. 2009

32
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 13 .INSTRUIIÍIÊNTAl E TÉCNICAS DE MEDIDAS
Observação: o numerador é dividido por 8, pois 8 é o número de divisões do nônio.
2°passo - Dividir o numerador por 8.

Utilizando o exemplo acima:
18 8
2 2
resto quociente
3°passo - O quociente indica a medida na escala fixa; o resto mostra o número

do traço do nônio que coincide com um traço da escala fixa.
coincidência (resto 2)
nonio
/4 I
escola fxo
o
quociente 2
"
Ou..troexempo:
1 ' o paquímetro
ab rir , na mecd 1
ida 128
25
A fraçãojã estãcom.denomínadcr 128.

25 8
1 '--7 --
3
resto quociente
o paquímetro deverá indicar o 3° traço da escala fixa e apresentar o 1° traço

do nônio coincidindo com um traço da escala fixa.
coincidência (resto1)
nOnio
"Qj4 a
escala fixa
o quociente 3

33
~J
:)
tI
'J
:,)
~
P~TRUS
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO ,
)
•
CONSULTORIA EM
CON1ROlE DA QUAUDADE
MÓDULO 13 ~INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
I
4. CALIBRE DE FINALIDADES MÚLTIPLAS
Este é um dos instrumentos de uso diário de um inspetor de Soldagem e, como seu próprio nome
I
diz, aplica-se a diversas verificações na área da soldagem. Existem diversos tipos de calibres I
conforme apresentados nas figuras abaixo:
I
••
ti
••
••
•
O
111
•
,~
,
.~
,
,
,
~
O
!,
O
.:)
:)
.,
'3
.:)
'3
:)
:)
:)
:)
. - ;;::;ç;-

34 .:)
.~
:)
:)
:)
."
CONSULTORIA - TREINAMENTO "'-INSPEÇÃO
P~TRUS
CONSULTORIA EM
Utilização do calibre com finalidade múltipla para medições em soldagem

Entre as diversas finalidades a que se aplicam, destacamos:
• Medição da garganta de solda;
• Medição de pernas de solda;
• Medição da altura de reforço;
• Medição de espessuras de chapas;
• Medição de diâmetros de eletrodos
• Medição de desalinhamentos;
• Medição de profundidade de mordeduras;
• Medição de concavidades;
• Medição de ângulos de chanfros;
• Medição de abertura de raiz;
• Medição da altura da face da raiz, entre outras.
Calibre de solda Hl-lo

Este calibre é principalmente utilizado na verificação de desalinhamento interno entre os
componentes de tubulação, embora possua outras aplicações. Tais como: Verificar o comprimento
das pernas de solda em ângulo, verificar desalinhamento externo entre componentes de uma junta,
entre outros.
~---~ Acessório
--li Tubo--IiMed~~idoiOr"rcdiiie~daSa;S;;Sãiliiiinha1hi;;;rneien;;;ttco:====::':;
interno
Calibre com
ângulo 37.5°
Escala de
---
do matarial
-------=::
Escala rnedidara
de _Iinha"'"'"to------~
int.erno

35
:.)
J~
J
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P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
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CONSULTORIA
CONTROLE
EM
DA QUALIDADE
MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS I
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Um lado deste instrumento permite a leitura no sistema métrico enquanto que pelo outro lado, a
leitura pode ser verificada pelo sistema inglês.
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Referência Bibliográfica FBTS -'''Re'~ão 04 Fev, 2009

36
P'-:'TRUS
CONSULTORIA EM
5. VOLTíMETRO E AMPERíMETRO PARA CORRENTES ALTERNADAS E CONTINUA

A intensidade de uma corrente elétrica é a medida do numero de elétrons que passam por uma
seção de um condutor na unidade de tempo. A unidade de medida de intensidade de corrente é o
ampére (A). O aparelho usado para medir a intensidade da corrente elétrica chama-se
amperímetro.
5.1 AMPERíMETRO
A escala de um amperímetro indica a corrente que o mesmo pode medir. Ela é normalmente
dividida em intervalos iguais. Medidas de correntes maiores que o maior valor da escala poderá
causar sérias avarias ao aparelho. Assim, se um amperímetro tem uma escala 0-500 ampéres ele
só é capaz de medir correntes que não excedam 500 ampéres. Uma corrente maior danificara o
instrumento. Embora a escala de um amperímetro seja de 0-500
A. a sua escala utilizável será de aproximadamente de 20 - 480 A. isso porque quando o

amperímetro indicar uma corrente de 500 ampéres, a corrente poderá ser bem maior que 500 A.
daí a leitura máxima utilizável devem ser um pouco menor que a graduação máxima da escala. Por
outro lado, uma corrente muito pequena não deslocara o ponteiro de modo a permitir uma leitura
precisa. As melhores leituras são aquelas feitas no centro da escala.
A leitura do medidor deve ser sempre feita frente a frente com o mostrador. Uma leitura feita de
lado pode ocasionar um erro (erro de paralaxe), muitas vezes maior que uma divisão inteira da
escala. A adição do erro de paralaxe à imprecisão de construção do aparelho pode conduzir a
resultados não satisfatórios.
Quando o ponteiro do medidor se localizar entre duas divisões da escala, normalmente toma-se a
divisão mais próxima com leitura. Se desejarmos um resultado mais aproximado, estimamos a
posição do ponteiro entre as duas divisões dentro de uma precisão igual metade da divisão
à e
somamos a deflexão adicional ã leitura inferior. Esse processo de estimar a posição do ponteiro é
chamado de interpolação.
No caso de amperímetros portáteis, não podemos usá-los indistintamente na posição horizontal ou

vertical. A posição do aparelho afetara a precisão da medida devido a detalhes mecânicos de
construção. Normalmente os amperímetros de painel - utilizados em maquina de solda, são
ajustados e calibrados para serem utilizados na posição vertical.
Não devemos ainda nos esquecer de verificar a ajustagem do zero do medidor. Essa ajustagem
serve para colocar o ponteiro do medidor exatamente sobre o zero, quando não houver nenhuma
corrente. Essa ajustagem é feita com uma pequena chave de parafuso e deve ser verificada todas
as vezes que for usar o amperímetro, principalmente se for mudada a sua posição.

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P~TRUS
CONSULTORIA EM
5.2 VOLTíMETRO
Os equipamentos elétricos são projetados para operar com uma intensidade de corrente e
poderão sofrer danos se a corrente exceder esse limite. Para essa corrente existir e produzir
trabalho nos equipamentos. É necessária a presença de uma força eletro-motriz ou tensão para
provocá-Ia. O valor dessa tensão determina a intensidade da corrente. Uma tensão elevada
produzira uma corrente muito intensa, enquanto que uma tensão baixa não produzira corrente
suficiente. A unidade de tensão é o volt, e o aparelho utilizado para medir tensão é o voltímetro.
Sobre o voltímetro valem todas as observações feitas para o amperímetro.
Em soldagem, a tensão (voltagem) a intensidade da corrente (amperagem) são parâmetros

importantes, tanto que fazem parte do procedimento de soldagem. Valores incorretos de tensão ou
intensidade de corrente podem resultar em defeitos na solda.
Muitas máquinas de solda possuem voltímetro e amperímetro a ela incorporados, principalmente

no caso de processos mais sofisticados (TIG, MIG, ETs...). A leitura, com precisão, requer todos os
cuidados anteriores relacionados. Especifica e resumidamente, são eles:
,/ Evitar erros de paralaxe; quando a superfície do medidor apresentar uma faixa espelhada,
devemos fazer a leitura numa posição tal que o ponteiro esteja superposto a sua imagem.
,/ Manter o mostrador limpo para evitar erros de leitura devido a ma visualização.
,/ Verificar se a escala do medidor é adequada, usando sempre sua faixa utilizável.
,/ Verificar se o aparelho é adequado para o tipo de corrente existente: corrente continua (CC
ou DC) ou corrente alternada (AC ou CA).

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P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 13 -INSTRUI'AÊN'rAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
6. PIRÓMETRO DE CONTATO
Os pirômetros de contato são instrumentos destinados a medir temperatura de superfície.
Constituem de um indicador de temperatura e um sensor. Emsoldagem são utilizados para
verificar a temperatura de preaquecimento, interpasse e de e de pós - aquecimento. Operam
mediante o contato físico do sensor com a superfície cuja temperatura se a medir. O sensor, que
pode ser um termístor sensitivo ou um terpomar, tem os seus terminais ligados no indicador de
temperatura, digital ou de ponteiro. A energia necessária ao funcionamento do pirômetro
normalmente é oriunda de pilhas comuns ou de bateria recarregável.
Como as temperaturas de trabalho situam - se numa faixa bastante ampla e cada sensor atua em
um intervalo menor e determinado de temperaturas, o mesmo, a depende das necessidades, pode
ser destacado ou conectado o indicador de temperatura. Assim, com único indicador de
temperatura e vários.
Operação: para verificarmos a temperatura de um material, o material e aguardamos a

estabilização da leitura no indicador de temperatura. Obtemos assim, através de uma indicação
direta, a temperatura do material.
Apesar de simples, a operação de um pirômetro de contato demanda as seguintes precauções:
a) Verificar se o tipo de sensor que vai ser utilizado é aquele para qual o aparelho foi
calibrado. Os indicadores de temperatura são previamente calibrados para um único tipo
de sensor, fato este registrado no próprio indicador de temperatura. Assim, um indicador
para um termopar cromel-alumel s6 pode ser utilizado com termopar e cabos em cabos em
cromel-alumel.
b) Observar que alguns pirômetros de contato possuem um mecanismo de compensação
para a temperatura ambiente. Estes têm, no indicador de temperatura, um termômetro
adicional que indica a temperatura ambiente. Neste caso, o aparelho deve ser calibrado
antes de ser usados. Durante calibração o sensor não deve estar em contato com nenhum
material. Os pirômetros de contato com indicadores digitais não necessitam de correção
para a temperatura ambiente.
c) Cuidar para que a faixa de temperatura do sensor não seja ultrapassada, o que poderá
danificá-lo.
d) Observar atentamente qual a unidade de medida do indicador de temperatura: CC ou 'F.
Vantagens:
./ Permissão muito boa ao fim a que se destina: 2% ou menos do total da escala de leitura .
./ Ausência do risco de contaminação da peça a ser soldada. Nenhum material é depositado
sobre metal de base.
Desvantagens:
./ Os pirômetros de contato com indicadores de ponteiro devem ser ajustados para cada
posição de trabalho. Apresentam variações para as posições horizontal e vertical.
./ Por serem eletrônicos, são instrumentos bastante delicados, principalmente aqueles com
indicação por ponteiro .
./ Seu custo é elevado, restringindo a sua utilização a situações onde métodos mais baratos
são desaconselháveis. São também utilizados para verificações desses métodos.

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P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 I
CONSULTORIA EM
Aplicações
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O pirômetro de contato portátil, mostrado na figura ao lado, é indicado para medição de
temperaturas em barras cilindros, calandras, prensas, massas plásticas, borrachas e outros.
Caracteristicas Técnicas
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• Galvanômetro de classe de precisão 1,5% da escala total.
• Escala dupla standard: 20-300'C / 20-600'C It
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• Calibração para termoelemento de Ferro - Constatam. 'IJ
• Comprimento da escala: 80 mm
• Comprimento do cabo flexível: 750 mm
• Peso: 1,000 kg. li
Figura 6.1 - Pirômetro de Contato com Indicador de Ponteiro li
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7- LAPIS DE FUSÃO CJ
São instrumentos destinados a verificar a temperatura de materiais utilizando a propriedade de que ~
cada substancia apresenta um ponto de fusão único e característico. Além do lápis de fusão,
existem ainda tintas, pastilhas e papeletas indicadoras de temperaturas. São fabricados para as ~
mais temperaturas, Em soldagem são utilizados para o controle de temperatura de pré -
~
aquecimento, interpasse e pós - aquecimento.
"
Operação:
O
1~ Caso: Para se determinar a temperatura de uma superfície, sobre a mesma traçamos linhas
com diversos lápis de fusão. Cada lápis funde-se a uma temperatura diferente e conhecida. Num
determinado instante, a temperatura da superfície será:
,
O

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P~TRUS
CONSULTORIA EM
Maior que a temperatura de fusão de lápis de maior ponto de fusão que funde.
Menor que a temperatura de fusão de lápis de ponto de fusão logo acima do anterior, o
qual não se funde.
2°caso: Se soubermos a temperatura que o material deve atingir, o que e o caso mais comum em
soldagem, temos dois métodos a seguir:
• Método A
Ao longo do aquecimento e em determinados espaços de tempo, risca-se a superfície com um
lápis de fusão deixando uma marca seca (como de giz); ao ser atingida a temperatura especificada
para o lápis usado, este deixa uma marca liquida .
• Método B
Outro método para determinação de temperatura que em aquecimento relativamente rápido á altas
temperaturas consiste no seguinte:
Marca - se peça com um lápis de fusão apropriado antes do inicio do aquecimento, e em

seguida promove-se o aquecimento pela superfície oposta aquela marcada.
- Quando a temperatura indicada é atingida, a marca se liquefaz.
Se a superfície é muito lisa para ser riscada, existem produtos que devem ser passados
sobre a mesma, enquanto fria, para facilitar a elaboração do risco.
- Alguns lápis, ao invés de fenderem-se a uma determinada temperatura, mudam de cor
quando a temperatura e atingida.
Durante a soldagem a faixa de temperatura admissível é conhecida. Para o controle, usamos dois
lápis de fusão: um com uma temperatura mínima permitida imediatamente acima esta e outro com
a temperatura máxima ou imediatamente abaixo desta; os dois lápis devem ser usados
conjuntamente seja, por exemplo, o controle de temperatura de pré-aquecimento de uma juta a ser
soldada. No procedimento de soldagem, qualificado, esta especificada um temperatura mínima de
pré-aquecimento de 150'C numa faixa de 50 mm para c ada lado do eixo da solda e uma
temperatura máxima interpasse de 250'C.
Tomamos dois lápis de fusão. Um que se funde a 150 "C e outro a 250'C. Perpendicularmente à
solda, traçamos dois riscos abrangemos uma região aproximadamente 70 mm para cada lado a
solda. Durante o pré - aquecimento haverá um momento em que o lápis de menor temperatura se
liquefaz, pelo menos numa extensão de 50 mm.
Podemos ai garantir que a da região de metal de base, cuja temperatura queremos controlar,
encontra-se, no mínimo, 1500 C. Como o lápis de mai or temperatura (250'C) não fundiu, sabemos
também que a temperatura do metal de base é inferior a 250 'C. '
Para a determinação da temperatura de uma superfície utilizá-Ia vários lápis de fusão (ver 'exemplo
da figura a seguir).
Vantagens
./ Boa precisão: ± 1%, segundo os fabricantes .

./ Custo relativamente baixo .
./ Não requerer maiores cuidados com o manuseio; mesmo quebrado pode ser usado.

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P~TRUS
CONSULTORIA EM
Desvantagens
.,/ Como o material do lápis de fusão é depositado sobre o metal a ser soldado, existe o risco
de contaminação do metal de base. Esse aspecto contra indica o uso do lápis de fusão
para soldagem de determinados materiais .
.,/ Não se pode usar lápis se a superfície estiver coberta por uma camada isolante.
Observação:
VERIFICAR SEMPRE A UNIDADE DE TEMPERATURA A QUE SE REFERE O LAPIS DE
FUSÃO: CC ou 'F.
Figura 7.1 - Lápis de Fusão
Exemplo A
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Exemplo B
Em que faixa de temperatura se encontra a chapa metálica?
Lápis de
Fusão
------ 225°C
------ 2OQoC
" "li" "i 170°C

___ --- 1500C
__ não derreteu
CONVENÇÃO {
~ derreteu
Resposta: Entre 170 e 200" C

42
P~TRUS
CONSULTORIA EM
8- MEDIDORES E REGISTRADORES DE TEMPERATURAS, TERMO PARES.

8.1 TERMO PARES
O funcionamento dos termopares baseia-se na diferença de potencial criado pela diferença de
temperatura entre suas extremidades, ou seja, se as extremidades de fios de metais dissimilares
estiverem em contato com a outra formando uma, junção a uma determinada temperatura, e se
existir uma diferença de temperatura em uma junção e aquela na outra extremidade os fios, cria-se
uma diferença de potencial (tensão) entre as duas junções. Esta diferença de potencial entre a
junção muda quando varia a diferença de temperatura.
Por calibração apropriada, as leituras de tensão podem ser traduzidas em leitura de temperatura.
Estas leituras serão validas somente se os fios forem do mesmo material que o usado na
calibração do medidor ou registrador.
Junto à escala do medidor ou registrador geralmente está indicado o tipo de termopar para qual a
escala está calibrada. As duas combinações de fios mais usadas são Ferro-Contantan e Cromel-
Alumel.
Os termopares de Ferro-Constantan não podem ser usados acima de 760'C (1400'F), enquanto
que o de Cromel-Alumel pode ser usado até 1260·C (2301 'F).
O termopar de cromel-alumel é usado na maioria das aplicações que envolvem aquecimento por
resistência elétrica.
Os termopares estão normalmente disponíveis em duas formas uma fabricada e pronta para uso e
a outra, em peças que são montadas. A forma fabricada, que geralmente tem cerca de 60 cm de
comprimento, tem os fios do termopar separados e eletricamente isolados um do outro e cobertos
com um revestimento de aço inoxidável ou de liga de níquel-cromo-ferro. As extremidades dos dois
fios são equipadas com obturadores de segurança que tornam impossíveis conectá-Ias de modo
incorretos aos fios conjugados do par de extensões, desde que estes últimos também tenham tais
obturadores.
Os termopares podem também ser completados a qualquer comprimento desejado passando-se os

fios através de dois isoladores de cerâmicas, que os separam ainda permitem uma ótima
flexibilidade. O fio de cromei (não-magnético) é positivo e deve ser conectado ao condutor positivo
do registrador. O fio alumel (magnético) é negativo e deve ser conectado ao condutor negativo do
registrador.
No Ferro-Constantan o fio positivo é o ferro (magnético) e-o negativo (revestimento) é o constatam.
Como se vê em cada caso apenas um dos fios é magnético o que faz que eles sejam facilmente
distinguíveis como auxilio de um imã. Se eles forem invertidos, o porteiro do registrador indicará na
escala uma leitura incorreta.
Junto à escala de temperatura geral está indicado o tipo de termopar para o qual a escala está
calibrada. Se for indicado tipo J ou Ferro-Constantan, deve ser utilizado um termopar e fio
compensação até a caixa de controle deste material; o mesmo vale se a indicação for tipo K ou
Cromei - Alumel.
Os fios dos termopares são dispensáveis em diversas bilotas. Quanto mais fino o fio, mais rápida
será a resposta às variações de temperatura, porém mais curta será a vida útil. A bitola de fio
comumente usado no tratamento térmico localizado é N"20 American Wire Gage (AWG).

43
P~TRlIS
CONSULTORIA EM
São necessários fios mais grossos para uso em fornos, onde se requer uma vida útil e mais longa.
Para o aquecimento local, contudo, onde um termopar é geralmente usado uma só vez, os fios
mais grossos não oferecem vantagens e custam mais.
A extremidade quente do termo par deve esta em contato direto com a superfície da peça ou deve
ser mantida à mesma temperatura, pela inserção dentro de um cabeçote ou terminal de conexão,
soldado á peça. Estes terminais são comumente pedaços curtos de tubos pequenos diâmetro, tal
como 6,3 mm (1/4). Se for usado um terminal deste tipo, o termopar é torcido e introduzido no
mesmo. A seguir, a parte externa do terminal é martelada, para assegurar bom contato do fio ao
terminal. Não é boa prática soldar fios de termopares à superfície de uma peça, usando-se metal
de adição, pois a composição da junção é assim alterada.
Se a junção do lado quente Fo feita torcendo-se junto os dois fios, a temperatura que é lida é a da
última torcedura. Se esta ultima torcedura estiver fora do terminal, sua temperatura pode muito
bem ser mais baixa que a verdadeira. De modo semelhante, se os fios tocarem a peça após
saírem da junção, a temperatura lida pelo registrador pode não ser aquela que existe na peça na
região à qual está ligado o terminal. Portanto, os fios do termopar devem estar separados um do
outro e da superfície da peça, pelo uso do material isolante.
Quando forem usadas bobinas de resistência ou outra fonte de calor radiante, elas estarão a uma
temperatura consideravelmente acima daquela da peça, a qual elas estão aquecendo. Se a junção
quente dos fios do termopar não estiver isolada do calor irradiado em direção a elas bobinas de
resistência, ela dará uma leitura mais alta que a verdadeira. Por outro lado, em qualquer método
de aquecimento, os fios do termopar podem fornecer uma leitura mais baixa que a verdadeira se
saírem diretamente a partir da peça. Isto é devido ao calor que é conduzido, afastando-se da
junção quente, pelos fios do termopar. Esta condição pode ser evitada, fazendo-se com que os fios
do termopar corram ao longo da superfície da peça por pelo menos alguns centímetros, antes de
saírem do isolamento na superfície da peça.
Podem também ocorrer erros se não for usado um fio da mesma composição, em toda extensão,
desde a função quente até a fria. Assim, os fios de extensão que ligam o termopar ao registrador
devem ser do mesmo material que os fios do termopar aos quais estão ligados. Deve-se tornar
cuidado para não invertê-lo em u ponto de conexão.
Embora os termopares sejam normalmente bastante duráveis para o uso em campo, eles devem
ser manuseados com muito cuidado. Respingos de solda ou escorias retida entre dois fios
conduzirão a falsas indicações de temperatura. Termopares fortemente empenados ou
parcialmente quebrados também darão como resultado erros de medição
Há dois métodos de controle disponível para a operação de tratamento térmico: automático e

manual. Os controladores automáticos são conectados tanto aos temperes como à fonte de
alimentação (externa tal como uma maquina de soldagem ou interna). Um controlador automático
com têm contadores de tempo e reles, que podem ligar e desligar a energia. Antes do inicio da
operação de tratamento térmico, o tempo de retenção da temperatura de tratamento térmico, a
velocidade de aquecimento e a velocidade ou taxa de resfríamento podem ser ajustado no
contador. A seguir, à medida que a operação de tratamento térmico prossegue, o contador reage à "
tensão proveniente dos termopares e ativa ou desativa a energia, para manter o ciclo pré-
progamado de tratamento térmico. O custo de um controlador automático varia, dependendo do
tipo e a capacidade.

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P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 13 • INSTRUMÊNTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
Figura 8.1
Isolamento
Resjst.ência de. ---lI~~~'-4~~

aquecimento
Tubo de l2J 1/4" IsolaR1ento de

mar'telado proteção da
junção quente
8.2 REGISTRADORES DE TEMPERATURA

Registradores são instrumentos eletrônicos que indicam a um tempo programado a temperatura de
um termopar, a qual é impressa em fita de papel, que, tracionada por um motor, avançado a uma
velocidade estabelecida. Um único registrador pode registra o resultado de vários termopares,
sendo os pontos referentes a cada termopar impresso em uma cor diferente.
Os registradores são normalmente utilizados em soldagem para o registro de tratamento térmico.
O registrador apresenta um registro de curva tempo X temperatura, através de pontos próximos,

que praticamente formam uma linha continua.
Devem ser tomadas as seguintes precauções no uso dos registradores:
O registrador deve ser periodicamente aferido; de 6 em 6 meses por exemplo:

0/
Verificar em que unidade o registrador opera: 'F o u 'C.
0/
0/ Para uma interpretação corretas dos resultados (registros), verificar qual a velocidade de
avanço de fita de registro. Esta velocidade indicará os tempos de aquecimento, patamar e
tempo de resfriamento.
Alguns aparelhos, ao invés de avançar o papel, deslocam as pernas, montada sobre uma régua
móvel.
Vantagens
0/ Permitir o controle e registro de mais de um termopar ao mesmo tempo.

0/ Fica um registro das condições térmicas a que foi submetida à peça, permitindo detectar
falhas no tratamento térmico.
Desvantagens
0/ Instrumento muito caro.

0/ Basicamente frágil

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P~TRUS
CONSULTORIA EM
8.2 MEDIDORES DE TEMPERATURA

Os medidores de temperatura são instrumentos semelhantes aos registradores. Podem também
indicar a temperatura em mais de um termopar. São digitais ou com ponteiro, estes últimos com a
desvantagem de serem mais frágeis. Os cuidados para instalação dos termo pares são os mesmo
dos registradores.
Vantagens
./ São aparelhos mais baratos que os registradores.
Desvantagens
./ Ao final de um ciclo térmico nenhum registro ficou.
Exercício:
O avanço da fita de um registrador, mostrado na figura abaixo, é de 2 em/h. responda as seguintes

questões:
a) Tempo de patamar.
b) Temperatura de patamar.
c) Taxa de aquecimento.
r--r---=:" c l000C
-r-:'500C 2000C
250°C
300"C »:
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Respostas:
a) 1,5h.
b) 200'C
c) 75'C

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P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 13 -INSTRUMeNtAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
9- MANÔMETROS E REGULADORES DE PRESSÃO

9.1- MANÔMETROS
OS manômetros são instrumentos que medem a pressão e podem ser divididos em três grupos:
1~ - Instrumentos que medem, equilibrando a pressã o contra uma pressão conhecida.
Exemplo: Tubos U e colunas;
2~ - Instrumentos que medem a pressão por deformaç ão elástica.
Exemplo Bourdon e Espiral;
3~ - Instrumentos que medem a pressão através de a Iteração de propriedades físicas.

Exemplo: Cristal Piezo - elétrico
Dos grupos citados acima, os de maior aplicação na área de Inspetor de Soldagem são aqueles,
que medem a pressão por deformação elástica, mais notadamente os manômetros tipo "Bourdon".
Figura 9.1 - Manômetro tipo Bourdon
•••
•••••••••
o Anel de pressão
e Leme reforçada
e Gaxetil de vedação
o Ponteiro balanceado-
fi) Escala
O Mecanismo helicoidal
O Sistema bourdon
O Gaxeta de vedação do soquete
O Caixa ami-corrosão
Operação
Bourdon, ou tubo de bourdon, é um tubo de parede delgada, que foi amoldado em dois lados
diametralmente opostos, de modo que um corte transversal do mesmo apresenta uma forma
elíptica ou oval. Uma vez feito isso é dobrado de modo que forme um arco com uma das
extremidades fechada.
Quando se aplica uma pressão, ao lado aberto do tubo, este tende a restabelecer sua. forma da
seção transversal circular original, fazendo com que o tubo tenda a se endireitar, e ao fazê-lei seu
extremo livre se move o suficiente para atuar um came e um pinhão dentados, os quais têm como
objetivo amplificar o movimento do tubo. No pinhão dentado está montado um ponteiro, de modo
que qualquer movimento do tubo produz um deslocamento correspondente ao ponteiro.

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P~TRUS
"
CONSULTORIA
CONTROLE
EM
DA QUALIDADE
Mecanismo convencional de movimentação do ponteiro Manômetro tipo Bourdon
Em alguns manômetros, o came e pinhão dentados são substituídos por um came de extremidade
lisa que atua no ponteiro através de um pinhão de rosca helicoidal.
Mecanismo com rosca helicoidal, de movimentação do ponteiro - Manômetro tipo Bourdon
Aplicação
Normalmente usado em coletores (manifolds) ou conjugado com outros instrumentos, para controle
de operações de oxi-corte e soldagem.
Precauções no uso dos manômetros

Para garantir a durabilidade, não ultrapassar a 2/3 da pressão total indicada na escala. Pressões
acima da indicada para o instrumento causam deflexões exageradas do Bourdon, danificando o
manômetro. Precisão:± 1% da indicação máxima da escala.
Reguladores de pressão
Os reguladores de pressão são instrumentos que atuam de forma a reduzir a pressão de saída de
cilindros de gás, a níveis ótimos de trabalho, permitindo um controle preciso da operação de oxi-
corte ou soldagem. Os reguladores podem ser de um ou mais estágios, dependendo da precisão
necessária na saída do regulador. Geralmente são usados os reguladores de um e de dois
estágios.
Regulador de pressão de um estágio

É composto de dois manômetros e um redutor de pressão. O primeiro manômetro indica a pressão
de entrada do regulador e o segundo a pressão de saída.
Referência Bib'ii~~-;áfi-~;"'FBTS - Revisrc;'-04 Fev. 2009

48
Pf..TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALlDAbE MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
Regulador de pressão de um estãgio
Regulador de pressão de dois estágios

Este tipo de regulador difere do anterior pelo fato de proporcionar uma dupla redução da pressão.
No primeiro estágio à entrada do regulador, a pressão é reduzida para um nível intermediário, e no
segundo estágio, a pressão ou vazão, é regulada manualmente pelo operador ao nível desejado. É
composto de dois estágios de pressão e dois manômetros, ou manômetro e um medidor de vazão.
Regulador de pressão de dois estãgios
Características e dados operacionais
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150 280 7 268
··3Ot.lmin .
•• Medidor de Vazio
Este tipo de regulador é o mais indicado para operações de soldagem com gás de proteção, pelo
fato de permitir um controle mais preciso da pressão ou vazão de saída do gás.
Precauções no uso de reguladores:

As mesmas recomendadas para os manômetros.
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CONSULTORIA EM
MÓDULO 14 - SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO
íNDICE PÁGINAS
SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO 01/10
1- SEGURANÇA RELATIVA AO LOCAL DE TRABALHO 01/05

2- SEGUARANÇA RELATIVA AO PESSOAL 05/10
3- SEGURANÇA RELATIVA AO EQUIPAMENTO 09/11

P~TRUS
COI!lSULTOIlIA .I.", CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
CONTIlOLEDA QUAUDADE
SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO
CONCEITO
Este capítulo tem por objetivo principal, fornecer subsldios referentes às regras de segurança e
higiene a serem observadas em trabalhos com soldagem, corte e goivagem. As regras aqui
observadas se aplicam aos processos de soldagem, corte e goivagem ao arco elétrico tais como:
• Soldagem pelo processo Arco submerso;

• Soldagem pelo processo Arame Tubular;
• Soldagem pelo processo eletrodo revestido;
• Soldagem pelo processo TIG;
• Soldagem pelo processo MIG/MAG;
• Goivagem com eletrodo de grafite;
Estas regras não devem ser consideradas como substitutas ou alternativas a legislação ou normas
vigentes, inclusive as normas internas dos usuários; bem como não substituem as informações
contidas nos manuais específicos dos equipamentos de soldar ou cortar.
As regras de segurança são apresentadas para a proteção dos operadores e do pessoal envolvido
na instalação, utilização e manutenção de equipamentos de soldagem, corte ou goivagem ao arco
elétrico. Elas resumem informações e praticas adotada na indústria e são baseadas em literatura
especializada de origem norte-americana. A não observância destas regras de segurança pode
resultar em acidentes com danos pessoais e eventualmente fatais.
As regras de segurança aqui apresentadas são divididas em três grupos, ou seja:
1. Segurança Relativa ao Local de Trabalho

2. Segurança Relativa ao Pessoal
3. Segurança Relativa ao Equipamento
1. SEGURANÇA RELATIVA AO LOCAL DE TRABALHO

1.1 -INCENDIOS E EXPLOSÕES.
O calor produzido por arcos elétricos e as suas irradiações, por escorias quentes e por faíscas
podem ser causas de incêndios e/ou explosões, conseqüentemente, toda área de soldagem ou
corte deve ser equipada com um sistema adequado de combate a incêndio e o pessoal de
supervisão de área, operação ou manutenção de equipamentos deve ser treinada no combate a
incêndios.
Todo e qualquer trabalhador deve estar familiarizado com as seguintes medidas de prevenção e
proteção contra incêndios, ou seja:
(a) Garantir a segurança de área de trabalho

Sempre que possível, trabalhar com locais especialmente previstos para as atividades de
soldagem e corte a arco elétrico.
(b) Eliminar possfveis causas de incêndios

Certifique-se que no local de trabalhos com soldagem e corte não exista líquidos
inflamáveis (gasolina, solventes, tintas, etc..), sólidos combustíveis (papel, estopas,
madeira, papelão etc ..) ou gases inflamáveis (oxigênio, acetileno, hidrogênio, etc ..).
1
P~TRlIS
CONSULTORIA EM
(c) Instalar barreiras contra fogo e projeções

Quando as operações de soldagem e cortes não podem ser realizadas em locais
específicos e, especialmente organizados para estas atividades, devem-se instalar
anteparas (biombos) metálicas ou proteções não inflamáveis ou combustíveis para evitar
que o calor, as fagulhas, os respingos ou as escorias possam atingir matérias inflamáveis.
(d) Tomar cuidado com fendas e rachaduras

Fagulhas, escórias e respingos projetados a longas distâncias, podem provocar incêndios
em locais não visíveis ao soldador, portanto devemos proceder a uma inspeção no local de
trabalho de forma a detectar possíveis buracos ou rachaduras no piso, fendas em torno de
tubulações e quaisquer que possam conter e ocultar algum material combustível.
(e) Instalar equipamentos de combate a incêndios

Extintores apropriados ao tipo de atividade, baldes de areia e outros dispositivos
antiincêndio devem estar situados na proximidade do local dos serviços de soldagem e
corte. Sua especificação dependerá da quantidade e do tipo dos materiais combustíveis
que possam ser encontrados no local de trabalho.
(f) Avaliar a necessidade de uma vigilância especial contra incêndios

Quando estão soldando ou cortando, os soldadores e operadores podem não se dar conta
da existência de algum incêndio, pois alem de atenção exigida da pelo próprio trabalho,
eles ficam isolados do ambiente pela sua mascara de soldagem e os seus diversos
equipamentos de proteção individual.
De acordo com as condições do local de trabalho a presença de uma pessoa
especialmente destinada a tocar um alarme e iniciar o combate a incêndio pode ser
necessária.
(g) Nunca soldar, cortar ou realizar qualquer operação a quente em peças que não
estejam adequadamente limpas - Substâncias depositadas nas superfícies das peças
podem decompor-se sob ação do calor e produzir vapores inflamáveis ou tóxicos.
(h) Nunca soldar, cortar ou realizar qualquer operação a quente em recipientes

fechados ou que não tenham sido devidamente esvaziados e limpos internamente
Estes recipientes podem explodir se tiverem contido algum material combustível ou criar
um ambiente asfixiante ou tóxico conforme o material que foi armazenado em seu interior.
(i) Proceder à inspeção da área de trabalho após termino dos trabalhos de soldagem ou
corte
Apagar ou remover fagulhas ou pedaços de metal quente que, mais tarde, possam
provocar algum incêndio.
1.2 - VENTILAÇÃO
O local de trabalho deve possuir ventilação adequada de forma a eliminar os gases vapores e
fumos usados e gerados pelos processos de soldagem e corte e que pode ser prejudicial à saúde
dos trabalhadores. Substancias potencialmente nocivas, podem existir em certos fluxos,
revestimentos e metais de adição ou podem ser liberadas durante a soldagem ou corte. Em muitos
casos, a ventilação natural é suficiente, mas certas aplicações podem requerer uma ventilação
forçada, cabines com coifas de exaustão, filtros de respiração ou mascaras com suprimento
individual de ar.
2
P~TRtlS
COI'lSUL'l'ORIA lO'"
o tipo e a importância da ventilação dependem de cada aplicação especifica, do tamanho do local

de trabalho, do numero de trabalhadores presentes e da natureza dos materiais trabalhados e,
naturalmente, do metal de adição utilizado. A seguir apresentaremos algumas regras básicas a
serem observadas com relação à ventilação durante a realização de trabalhos com soldagem e
corte.
(a) Trabalhos em Áreas Confinadas

Locais tais como poços, tanques entre outras, devem ser consideradas como áreas
confinadas, portanto a soldagem ou corte, neste caso irá requerer procedimentos
especificos de ventilação e trabalho, com o uso eventual de capacetes ou mascaras
especiais.
(b) Peças sujas ou contaminadas com substancias desconhecidas

Não se deve soldar cortar ou realizar qualquer operação a quente em peças que não
tenham sido adequadamente limpas. Os produtos da decomposição destas substâncias,
pelo calor do arco poderão produzir vapores inflamáveis ou tóxicos. Todos os fumos e
gases desprendidos devem ser considerados como potencialmente nocivos.
No caso de peças pintadas ou galvanizadas, qualquer trabalho a quente, somente devera
ser iniciado após a completa remoção da pintura ou do revestimento de zinco da área a ser
trabalhada
(c) Posicionamento do trabalhador em relação à peça

O tipo e a quantidade de fumos e gases gerados pela soldagem ou corte, dependem do
processo, do equipamento e dos consumlveis utilizados, portanto o soldador ou operador
deve sempre manter a cabeça fora da área de ocorrência dos mesmos, de forma a não
respirá-los.
INCORRETO CORRETO
(d) Desengraxadores a vapor ou peças que acabaram de ser desengraxadas

A decomposição dos hidrocarbonetos clorados usados neste tipo de desengraxador, pelo
calor ou pela irradiação do arco elétrico, pode gerar fosgênio, um gás altamente tóxico, ou
outros gases nocivos.
(e) Peça de aço galvanizado, aço inoxidável, cobre e suas Ligas ou materiais que
contenham zinco, chumbo, belirio ou cádmio
Nunca se deve inalar os gases e vapores produzidos por estes materiais, portanto o uso de
uma ventilação forçada e, eficiente sempre devera ser levada em consideração.
3
P~TRlIS
CONSULTORIA EM
(f) Gases para soldagem e corte

Trabalhos de soldagem e corte em locais na qual a atmosfera possua menos de 18% de
oxigênio, podem causar tonturas perda de consciência e eventualmente a morte, sem
sinais de prévio aviso. Os gases de proteção usados em soldagem e corte, quer sejam
mais leves, quer sejam mais pesados que o ar possa deslocar o oxigênio do ar ambiente
sem serem detectados pelos sentidos do ser humano.
O hidrogênio e um gás inflamável, portanto uma mistura deste gás com o oxigênio do ar
em uma area confinada poderá explodir se alguma faísca ocorrer. Este gás e incolor,
inodoro e insípido. Ainda sendo mais leve que o ar, ele pode se acumular nas partes
superiores de áreas confinadas e agir como gás asfixiante.
Em trabalhos de soldagem e corte a ocorrência de irritação nos olhos, nariz ou garganta,

pode ser indicio de uma contaminação do local de trabalho e de uma ventilação
inadequada, fazendo-se necessário à interrupção das atividades e posterior analise das
condições ambientes para a efetivação de providências necessárias para se melhorar a
ventilação do local.
1.3 - CILINDROS DE GÁS.

O manuseio inadequado dos cilindros dos gases usados em soldagem e corte, pode provocar
danos e/ou ruptura das válvulas de fechamento e a liberação repentina e violenta do gás que
contem, com riscos de ferimento e morte, desta forma faz-se necessária a observação das regras a
seguir apresentadas:
(a) Dados do fornecedor

Observar as características físicas e químicas dos gases usados e seguir, rigorosamente,
a regra de segurança especifica indicadas pelo fornecedor.
(b) Processo X gás

Somente usar gases reconhecidamente adequados ao processo de soldagem ou corte.
(c) Reguladores de pressão

Somente usar reguladores de pressão específicos para o gás usado e de capacidade
apropriada à aplicação. Nunca usar adaptadores de rosca entre um cilindro e o regulador
de pressão.
(d) Mangueiras e conexões

Sempre deve conservar as mangueiras e conexões de gás em boas condições de uso. O
circuito de gás estar isento de vazamentos.
(e) Posicionamento dos cilindros

Os cilindros de gás devem estar firmemente fixados no seu carrinho de transporte ou nos
seus suportes ou encostos (em paredes, postes, colunas, etc ..) por meio de correia ou de
corrente isolada eletricamente. Os cilindros devem sempre ser mantidos na posição
vertical.
4
P~TRlIS
CONSUL'I'OI\IAE ••
CON'I'I\OLE DA QUALIDADE
BORRACHA EM
TOANO DA
CORRENTE
Nunca conservar cilindros ou equipamentos relativos a gases de proteção em áreas confinadas.

Nunca instalar um cilindro de gás de forma que ele possa, mesmo que acidentalmente, se torna
parte de um circuito elétrico.
Quando não estiverem em uso, os cilindros de gases devem permanecer com sua válvula fechada,
mesmo que estejam vazios. Devem sempre ser guardados com seu capacete aparafusado. O seu
deslocamento ou transporte deve ser feito por meio de carrinhos apropriados e deve-se evitar que
os cilindros se choquem.
Sempre manter os cilindros de gases distantes de chamas e de fontes de faíscas ou de calor

como, por exemplo, fornos etc ..
Ao abrir a válvula do cilindro, manter o rosto afastado do regulador de pressão/vazão.
2. SEGURANÇA RELATIVA AO PESSOAL.

2.1 - CHOQUE ELÉTRICO
Choques elétricos podem ser fatais e devem ser evitados. Instalações elétricas defeituosas,
aterramento ineficiente, assim como operação ou manutenção incorretas de um determinado
equipamento elétrico são, comumente, fontes de choques elétricos, fazendo-se necessário à
observância das regras de segurança a seguir discriminadas, a saber:
(a) Nunca tocar em partes eletricamente "vivas"

A rede de alimentação elétrica, o cabo de entrada e os cabos de soldagem (se
inadequadamente isolados) o porta-eletrodo, a pistola ou tocha de soldar, os terminais de
saída da maquina e a própria peça as ser soldada (se não adequadamente aterrada) são
exemplos de partes eletricamente "vivas".
5
~)
~)
:)
:,)
P~TRlIS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 :)
CONSULTORIA EM
MÓDULO 14 - SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO ;.)
A gravidade do choque depende do tipo de corrente envolvida (a corrente alternada é mais

perigosa que a corrente continua), do valor da tensão elétrica (quanto mais alta a tensão
~".
~,)
maior é o perigo) é das partes do corpo afetadas. A tensão em vazio das fontes de energia ',)
usada em soldagem corte ou goivagem podem-se provocar choques elétricos graves.
r)
Quando vários soldadores trabalham com arcos elétricos de diversas polaridades ou
quando se usa varias maquinas de corrente alternada, as tensões em vazio de varias )
fontes de energia podem somar; o valor resultante aumenta o risco de choques elétricos.
J
(b) Instalar o equipamento de acordo com as instruções do manual específico fornecido
pelo fabricante J
Sempre usar cabos elétricos de bitola adequada ás aplicações previstas e com o I
isolamento em perfeito estado. Para o circuito de soldagem, respeitar a polaridade exigida
pelo processo ou aplicação. :I
(c) Aterrar os equipamentos e seus acessórios a um ponto seguro de aterramento
I
A ligação da estrutura das maquinas a ponto seguro de aterramento próximo do local de 1»
trabalho é condição básica para se evitar choques elétricos. Ainda de acordo com a figura
abaixo, a peça a ser soldada ou terminal de saída correspondente na fonte de energia
1»
deve se aterrada, mas não ambos: 'ct
"aterramentos duplos" podem fazer com que a corrente de soldagem circule nos !t
condutores de aterramento, normalmente finos, e os queime. f)
11
MÁQUINA DE SOLDA li
BANCADA DE SOLDAGEM
13
,-'
'r'i'
L
• ~I ~
• •
'!P"
• e
(d) Garantir bons contatos elétricos na peça soldada e nos terminais de saída da
maquina
,
e
c:t
Os terminais de saída, em particular aquele ao qual a peça soldada estiver conectada,
devem ser mantidos em bom estado, sem partes quebradas ou isolamento trincado. Nunca
C)
r'
realizar contatos elétricos através de superfícies pintadas, notadamente na peça a ser
soldada.
(e) Assegurar-se de que todas as conexões elétricas estão bem apertadas

Conexões elétricas defeituosas podem aquecer e, eventualmente, derreter. Elas podem
ainda ser a causa de soldas com defeitos e provocar arcos e faíscas perigosas. Não se
~::)
::)
deve permitir que a água, graxa ou qualquer outra substancia se acumulem em plugues,
soquetes, terminais ou elementos de um circuito elétrico. ,:)
,:)
3
3
:)
6 "
,:)
:)
,:)
:)
:~)
------ - ----

P~TRUS
COI!$UL'l"QIUAE'"
CQNTRQLE DA QUAUDADE
(f) Manter o local de trabalho limpo é seco

A umidade e a água são condutores de eletricidade, portanto deve manter sempre o local
de trabalho, os equipamentos e a roupa, devidamente secos. Eliminar de imediato todo e
qualquer vazamento de água. Não deixar que mangueiras encostem-se as peças
metálicas. Nunca ultrapassar os limites de pressão de água indicados nos manuais do
fabricante do equipamento.
(g) Usar roupa e equipamentos de proteção individual adequados, em bom estado,

limpos e secos
Ver regras especificas relativas à Proteção Corporal.
(h) Ao soldar ou cortar, não usar quaisquer adornos, acess6rios ou objetos corporais
metálicos
Para soldar, cortar ou goivar, e recomendável retirar anéis, relógios, colares e outros
objetos metálicos acidentais de tais objetos com algum circuito elétrico que podem aquecê-
los, derretê-los e provocar choques elétricos.
Nota: O soldador ou operador de uma maquina de soldar ou cortar deve trabalhar em cima de um
estrado ou plataforma isolante.
2.2 - CAMPOS ELETRICOS E MAGNETICOS.

A corrente elétrica ou circula em um condutor provoca o aparecimento de campos elétricos e
magnéticos. A corrente elétrica utilizada em soldagem corte ou goivagem criam tais campos em
torno dos cabos de solda e dos equipamentos. Algumas máquinas de soldar geram e usam, para
estabelecer e manter o arco, um faiscamento do tipo "ruído branco" conhecido como "alta
freqüência" .
Conseqüentemente pessoas portadoras de marca-passo devem consultar um medico antes de

freqüentar uma área de soldagem ou corte: os campos elétricos e magnéticos podem interferir no
funcionamento do marca-passo.
Para minimizarmos os efeitos dos campos gerados pelas correntes elétricas de soldagem e corte
devemos proceder conforme abaixo orientado:
-/ Não se deve permanecer entre os dois cabos (eletrodo e obra) e sim, sempre manter
ambos do mesmo lado do corpo;
-/ Os dois cabos de soldagem (eletrodo e obra) devem correr juntos e, sempre que possível
amarrado um ao outro;
-/ Manter os cabos de soldagem e de alimentação do equipamento tão longe quanto possível
do corpo;
-/ Nunca se devem enrolar os cabos de soldagem em torno do corpo.
2.3- REGRAS PARA A PROTEÇAO DA VISÃO

OS arcos elétricos de soldagem ou corte emitem raios ultravioletas e infravermelhos. Exposições
de longa duração podem provocar queimaduras graves e dolorosas da pele e danos permanentes
na vista.
7
( )
(~
':>
t)
:>
~
P~TRlIS
CONSULTORIA
CONTROLE
EM
DA QUALIDADE
,
)
:,)
(a) Para soldar ou cortar, usar mascara com filtros de proteção com opacidade
:>
adequada ao processo e a aplicação prevista :)
A tabela 1 orienta quanto à opacidade recomendada para a proteção em função do :)
processo e da faixa de corrente usadas.
Como regra geral, iniciar com uma opacidade mais alta para que se veja a zona de arco; :;)
reduzir então a opacidade que se tenha uma visão adequada da área de soldagem, sem
problema para olhos.
:)
:,)
(b) Usar óculos de segurança com protetores laterais
Por ocasião da soldagem, corte goivamento, remoção de escoria de um cordão de solda :,.
ou quando se realiza esmerilhamento, partículas metálicas, respingos e fagulhas podem :.)
.,.•
atingir os olhos sob ângulos diversos de incidência. Nos processos semi-automáticos ou
automáticos, pontas de arame podem ferir gravemente o operador ou pessoas em transito :.,t
no local de soldagem.
A utilização de óculos de segurança, inclusive por baixo da mascara de soldar ou de
:
qualquer protetor facial, podem minimizar a gravidade deste acidentes.
(c) Qualquer pessoa dentro de uma área de soldagem ou corte, ou em um raio de 20 m,

deve estar adequadamente protegida
I.
I
A irradiação de um arco elétrico tem grande alcance e partículas metálicas e respingos
podem voar sobre distâncias relativamente grandes.
••
Tabela 1 - Recomendação de filtros de proteção
PROCESSO DE SOLDAGEM INTENSIDADE DE CORRENTE OPACIDADE •

1»
Goivagem ao Arco
Corte a Plasma
Até 500 Ampéres
De 500 a 1000 Ampéres
Até 300 Arnoéres
De 300 a 400 Amoéres
12
14
9
12
,
3
li
De 400 a 800 Ampéres 14
Até 100 Ampéres 10 ft
Soldagem a Plasma
Soldagem com Eletrodo

De 100 a 400 Arnoéres
De 400 a 800 Ampéres
Até 160 Ampéres (até 4 mm)
De 160 a 250 Ampéres (4 a 6 mm)
12
14
10
12
•
I:t
Revestido De 250 a 550 Ampéres (Acima de 6 ~
14
mm)
Até 160 Ampéres 11
O
Soldagem MIG I MAG I AT De 160 a 250 Ampéres 12 e
De 250 a 500 Amoéres 14 i!)
Até 50 Ampéres 10
Soldagem TIG De 50 a 150 Ampéres 12 ,~
De 150 a 500 Amoéres 14
O
NOTA: as recomendações contidas nesta tabela foram adaptadas na norma ANSIZ49. 1.
~
!~
:)
e
8
P~TRlIS
CPI'lSULTQRIA E'"
CQI'lTRQLEDA QUALIDADE
2.4 - REGRAS PARA A PROTEÇÃO DA PELE.

Devido à emissão de raios ultravioletas e infravermelhos, arcos elétricos queimam a pele da
mesma maneira que o sol, porem muito mais rapidamente e com maior intensidade.
Os operadores, e em particular aqueles sensíveis a exposição ao sol podem sofrer queimaduras

na pele após breve exposição a um arco elétrico. Os respingos de solda e as fagulhas
provenientes das operações de corte e esmerilhamento são outras fontes de queimaduras.
A seguir veremos algumas recomendações visando garantir uma proteção segura contra a
irradiação de um arco elétrico e os respingos e fagulhas provenientes das operações de soldagem,
corte e goivagem.
(a) Nunca deixar nenhuma área da pele descoberta

Não arregaçar as mangas da camisa ou avental.
(b) Usar roupa protetora resistente ao calor: gorro, jaqueta, avental, luvas e perneiras
Roupa de algodão ou similares constitui uma proteção inadequada, pois, alem de ser
inflamável, ela pode se deteriorar em função da exposição às radiações dos arcos
elétricos.
(c) Usar calçados de cano longo e estreito

Não usar sapatos baixos e folgados nos quais respingos e fagulhas possa penetrar.
(d) Usar calças sem bainhas

Bainhas podem reter fagulhas e respingos. As pernas das calças devem descer por cima
das botas ou dos sapatos para evitar a entrada de respingos.
(e) Sempre usar roupas, inclusive de proteção, limpas

Manchas de óleo ou graxa ou sujeira em excesso podem inflamar-se devido ao calor do
arco.
(f) Manter os bolsos, mangas e colarinhos abotoados

Fagulhas e respingos podem penetrar por tais aberturas e provocar queimaduras. Os
bolsos não devem conter objetos ou produtos combustíveis tais como fósforo e isqueiro.
(g) Todas as regras acima se aplicam integralmente, as manutenções preventivas e

corretivas dos equipamentos
Manutenções ou reparos somente devem ser realizados por profissionais habilitados
devidamente protegidos e isolados do ponto de vista elétrico; somente usar ferramentas
isoladas, especifica para trabalhos com eletricidade. Proteger ao reparo de máquina
elétrica em local apropriado e devidamente isolado.
2.5 - REGRAS PARA A PROTEÇÃO DA AUDiÇÃO.
(a) Usar protetores de ouvido

Certas operações de soldagem - corte e goivagem produzem ruídos de intensidade
elevada e, eventualmente, longa duração. Protetores de ouvido adequados além de
protegerem contra estes ruídos excessivos, impedem que respingos e fagulhas entrem nos
ouvidos.
9
P~TllllS
CONSULTORIA EM
3. SEGURANÇA RELATIVA AO EQUIPAMENTO.

Sempre instalar e operar um equipamento de soldar ou cortar de acordo com a orientação de seu
Manual de instruções. Além da proteção ao pessoal de operação e manutenção, o aterramento é
proteção fundamental dos equipamentos.
(a) Sempre ligar uma maquina de soldar ou cortar a sua linha de alimentação através
de uma chave de parede
Esta chave deve ter fusíveis ou disjuntor de capacidade adequada e poder ser trancada.
Instalar um plug na extremidade do cabo de entrada da maquina. Se for necessário fazer
manutenção da maquina no local de trabalho, colocar uma etiqueta de aviso na chave
geral para evitar que ela venha a ser usada.
(b) Sempre instalar e operar uma maquina de soldar ou de acordo com as orientações
contidas nos Manuais de instruções fornecidos pelos fabricantes
Além da proteção do pessoal de operação e manutenção, o aterramento constituiu uma
proteção fundamental dos equipamentos.
(c) Operar os equipamentos estritamente dentro das características anunciadas pelo

fabricante
Nunca se deve sobrecarregar o equipamento além de suas características básicas de
funcionamento.
(d) Nunca usar maquina de soldar ou cortar com parte de seu gabinete removido ou
mesmo aberta
Além de tal situação ser potencialmente perigosa para o soldador ou operador, a falta de
refrigeração pode resultar em danos a componentes internos.
(e) Nunca operar equipamentos defeituosos

Conservar os equipamentos em perfeito estado de funcionamento, procedendo à
manutenção preventiva periódica recomendada pelo fabricante e a manutenção corretiva
sempre que necessário. Em particular, todos os dispositivos de segurança incorporados a
um equipamento devem ser mantidos em boas condições de trabalho.
(f) Sempre manter o equipamento de soldar ou cortar afastado de fontes externas de

calor.
(g) Maquinas de soldar ou cortar não devem ser utilizadas em locais alagados ou sobre
poças de água
Salvo quando projetados especialmente ou adequadamente protegidos (a critério do
fabricante), maquinas de soldar ou cortar não devem ser operadas em ambientes
corrosivos, ou que tenham substancias oleosas em suspensão, ou nas intempéries.
(h) Depois de usar um equipamento de soldar ou cortar, sempre desligá-lo e isolá-lo da

sua linha de alimentação.
OBSERVAÇÃO:
O presente trabalho foi traduzido e adaptado da publicação "Precautions and Safe Practices for
Arc Welding, Cutting e Gouing", publicada por ESAB Welding & Cutting Products (Florence,
SC - USA).
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009 o

"l).
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10
:)
"
,:)
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:)

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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO

PETRUS CONSULTORIA EM CONTROLE DA QUALIDADE

BEM VINDO AO CURSO DA PETRUS

Nova companhia no mercado de controledaquaUdade, recentemente estabelecida, já inicia

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DISCRITIVO DO CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1

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CONTROLE OA QUAUDAOf CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1

SISTEMA DE AVALIAÇÃO DOS ALUNOS:

N = O,25np1 + O,25np2 + O,5ncp

QUIA DO CANDIDATO - FBTS (Rev.12) 01/15

MÓDULO 01-INTRODUÇÃO 01/10

MÓDULO 02 -TERMINOLOGIA DASOLDAGEM E DAS DESCONTINUIDADES 01/47

MÓDULO 03· SIMBOLOGIA DA SOLDAGEME END 01/25

MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM 01/62

MÓDULO 05 - CONSUMlvEIS DE SOLDAGEM 01/48

MÓDULO 06 - CONTROLE DE DEFORMAÇÕES 01/26

MÓDULO 07 - MATERIAIS OE BASE 01/11

MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO E PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM 01/24

MÓDULO 09 - NORMAS E DOCUMENTOS TÉCNICOS 01/25

MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM 01/39

MÓDULO 11- ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS 01/23

MÓDULO 12- ENSAIOS MECÂNICOS EMACROGRÁFICOS 01/41

MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS 01/49

MÓDULO 14 - SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO 01/10

PETRUS CONSULTORIA EM CONTROLE DA QUALIDADE

~ Um profissional somente poderá se candidatar ao Exame de Qualificação de Nível 2

~ Uma vez certificado, você receberá os documentos que comprovam a sua

~ Não é necessário se associar à FBTS para a solicitação dos exames de

- A FBTS é a responsável pelo processo de certificação de Inspetores de Soldagem e

- Quando a FBTS for obrigada por lei a divulgar informações consideradas

/I - COMO TORNAR-SE UM INSPETOR DESOLDAGEM CERTIFICADO PELO

" Você deverá preencher adequadamente o formulário: Solicitação para Exame de

" A experiência tem mostrado que as correspondências levam de 4 a 6 dias para

" A sua documentação deve estar completa, conforme requisitos estabelecidos

" A aceitação formal das regras de conduta e ética, estabelecidas no Anexo 2, é

o candidato deve comprovar a escolaridade, através de cópia de um dos seguintes

o candidato deve apresentar cópia da carteira profissional ou contrato de autônomo,

• A função Inspetor de Equipamentos notificada na carteira de trabalho deve vir

o tempo de experiência necessário à qualificação varia de acordo com o nível

GRÁFICO 1 - Requisitos Mínimos de Escolaridade/Experiência Profissional.

Deve ser encaminhado quando o candidato anexar à sua documentação a

111.5 - Exame s!! Acuidade Visual

o candidato a Inspetor de Soldagem deve apresentar exame recente (até 30 dias

E para visão longínqua, natural ou corrigida, igualou superior a 20/40 da escala

Só serão aceitos os exames de Acuidade Visual que estiverem dentro do

Para as atividades que exijam distinção cromática, tais como interpretação de

Atenção: O exame de acuidade visual deve ser enviado anualmente à

111.5- Duas fotos 3x4

/I .6 - Comprovante s!! Pagamento da Taxa

111.7 - Formulário s!! Exame. Reexame! Recertificacão

111.8 - Termo de Conduta! Ética

Envio de uma das vias do termo de Conduta e ética, conforme Anexo 2,

111.9 - Treinamento (certificado decurso)

Envio de certificado de treinamento, com data de emissão inferior ou igual a seis

Os candidatos que possuem Curso Técnico de Soldagem ou pós-graduação,

Para a marcação da data do exame de qualificação,

A marcação do exame de qualificação está vinculada à análise da sua

Caso a documentação esteja incompleta, fora do padrão estabelecido e/ou

IV - FORMAS DE PAGAMENTO DA TAXA

1. À vista ou em três parcelas através de boleto bancário.