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MANUAL DO DESIGN DE EMBALAGEM

COMITÊ DE DESIGN DA ABRE - Associação Brasileira de Embalagem

AGOSTO DE 2005

APRESENTAÇÃO

Este manual é o resultado das palestras apresentadas na Rodada Industrial do Design de


Embalagem, um evento único, idealizado e realizado pela primeira vez no Brasil pelo
Comitê de Design da ABRE (Associação Brasileira de Embalagem), em Agosto de 2005,
no Hotel Intercontinental em São Paulo, exclusivo para as agências associadas à ABRE e
membros do Comitê de Design.

O evento foi promovido com os seguintes objetivos:


• Oferecer aos profissionais de design atualização técnica e tecnológica sobre os
processos produtivos, materiais e decoração;
• Mostrar as necessidades e o real potencial da indústria de embalagens;
• Estabelecer parâmetros para o desenvolvimento de projetos e fechamento de
arquivos;
• Promover a aproximação e integração com a indústria convertedora de
embalagem.

Para montar o programa do evento, partimos do princípio que o bom projeto de


embalagem pressupõe a integração de todos os elos da cadeia produtiva, bem como o
entendimento dos recursos e das limitações de cada um deles.

E para solidificar os conhecimentos passados durante o evento, compilamos, neste


Manual, informações que julgamos de suma importância para os profissionais de design
solucionarem dúvidas em seu dia-a-dia de trabalho e criação.

Consultem, usem e criem embalagens vencedoras!

Fábio Mestriner José Bento


Presidente da ABRE Coordenador do Comitê de Design

Material Orientativo. ABRE – Associação Brasileira de Embalagem. Agosto 2005


Manual do Design de Embalagem

É importante ressaltar que as informações técnicas e “dicas” contidas nos próximos


capítulos devem ser adequadas a cada projeto, respeitando o produto em questão bem
como os materiais de embalagem escolhidos.

As empresas que participaram desta Rodada Industrial do Design de Embalagem


mostraram os seus recursos e as suas limitações, o que não significa que as demais
atuem nos mesmos padrões. O conteúdo deste Manual deve servir como uma referência
no desenvolvimento de projetos de embalagem.

É importante ter claro no processo de desenvolvimento que o momento não é de


competição entre os materiais de embalagem. Mas sim unir as fases de criação e
fabricação para explorar o potencial e as qualidades de cada material para diferenciar o
produto, alavancar as vendas e garantir market share para o cliente final: o usuário de
embalagem / fabricante do produto.

1) Cliente: Gestão em Design de Embalagem sob a ótica do usuário

Palestra: (empresa)
Site:

Para uma empresa detentora de tantas marcas famosas como a Kimberly-Clark Brasil,
hoje a embalagem tem a função de comunicar. Dentro da empresa, a boa embalagem é
aquela que entusiasma a empresa por seu produto; motiva a força de vendas; e ajuda na
negociação com o trade.
Já no ponto-de-venda, a Kimberly entende como boa embalagem aquela que:
• chama a atenção do consumidor;
• informa e transmite os atributos do produto;
• desperta o desejo de compra;
• vence a barreira do preço;
• associa os benefícios do produto à marca;
• ajuda a construir a recompra.
Como ferramenta de marketing a embalagem é utilizada para expor a marca no PDV;
fazer a divulgação de outro produto da empresa – por exemplo, na embalagem de fralda
anuncia os lenços umedecidos; conversar com o consumidor; criar embalagens
colecionáveis, bem como edições limitadas e promoções.

A Kimberly divide a criação da embalagem em duas fases:


a) desenvolvimento estrutural
b) desenvolvimento gráfico.

Em cada fase participam da aprovação departamentos diferentes. Na fase do design


gráfico participam da aprovação as áreas de inovação, marketing, o convertedor e a
agência. Já na de desenvolvimento estrutural participam as áreas de inovação,
manufatura, o convertedor e os fornecedores dos suprimentos.
A Kimberly entende que o desenvolvimento estrutural é fundamental para o correto
dimensionamento da embalagem ao produto. Nesta etapa é importante que haja uma
integração entre todos os elos da cadeia produtiva da embalagem.
Mas é no desenvolvimento gráfico que a Kimberly teve que fazer mudanças radicais. Em
2004 a empresa perdeu R$ 200 mil com a correção de artes mal elaboradas e arquivos
fechados de maneira equívoca, faltando, por exemplo, a referência da fonte que seria
utilizada. Foi criada uma nova realidade que pressupõe:
• implementação de um processo de aprovação das artes;
• criação de um padrão de entrega das artes;
• incentivo ao uso do Autocad para a confecção das plantas técnicas;
• envolvimento dos fornecedores antes da finalização da arte;
• acompanhamento técnico na aprovação pé-de-máquina;
• treinamento sobre embalagem para o marketing e compras;
• contratação de um especialista em design gráfico.

Hoje a agência que trabalhar com a Kimberly-Clark deve transferir o design gráfico
seguindo os seguintes padrões:
1. Todo o arquivo deve ser, preferencialmente, confeccionado em softwares de
plataforma Macintosh.
2. As imagens devem ser finalizadas em camadas (PSD) com uma resolução de, no
mínimo, 300 dpi.
3. Toda mídia deve ser acompanhada de uma referência de cores (cromo, cromalin,
fotografia, amostra impressa, etc) e com:
• arquivo vetorizado,
• textos em curva,
• fontes utilizadas na execução do trabalho,
• arquivo (pdf) da embalagem aprovada como referência.
4. Entregar uma print da embalagem aprovada e assinada pela KC, contendo
indicação de cores e pantones.

A Kimberly também indica que para cada produto seja usado o tipo de impressão mais
adequado para sua reprodução. Esta escolha deve considerar o substrato a ser impresso,
o volume de material a ser impresso, a exigência final da impressão e os custos
envolvidos. Os principais processo utilizados pela empresa são off-set, rotogravura e
flexografia.
Hoje a empresa está trabalhando para atingir as metas do programa Vision 2005 que são:
reduzir o consumo de energia e água; reduzir em 10% a quantidade de embalagens até o
final de 2005 (já reduziram em 19%) e criar um comitê de meio ambiente.

2) Vidro: A magia do vidro transformando sonhos em realidade

Palestra: (empresa)
Site:

Embora a embalagem de vidro seja milenar – com mais de 4.500 anos – é importante
lembrar suas principais vantagens: transparência, proteção do produto (é totalmente
inerte), uso de múltiplos sistemas de fechamento, conveniência para o consumidor e
preservação do meio ambiente.
O processo de produção da embalagem de vidro também pode ser dividido em etapas
que vão desde a chegada e armazenamento da principal matéria-prima (70% do vidro é
areia), passando pela mistura com outros ingredientes, fundição no forno a temperaturas
que variam entre 1.500 a 1.600°C, acondicionamento do vidro fundido nos canais que
levam para a máquina de conformação (gota vai para o molde), conformação
propriamente dita que é feita em duas etapas – gargalo e corpo, recozimento a 500°C
para reduzir as tensões, inspeção e controle e paletização.

As embalagens de vidro podem receber impressão direta via silk screen ou podem ser
decoradas por meio de rótulos auto-adesivos ou rótulos sleeve (mangas) que vestem toda
a embalagem. Cabe ao fabricante do rótulo projetar o sistema de aplicação e distorção
dos mesmos.

Embalagens de vidro com moldes exclusivos:

Mas a embalagem em si pode ser objeto de design e conferir formatos diferenciados. A


Saint-Gobain segue um padrão para o desenvolvimento das embalagens com novos
moldes, seguindo as seguintes fases:
• briefing com a agência;
• análise;
• projeto CTE (software pro-engenier);
• proposta comercial e mock-up;
• aprovação do cliente;
• amostras e aprovação em linha;
• produto final.

Vale lembrar que o software pro-engenier é responsável pelo desenvolvimento de


shapes/refinamentos, cálculos volumétricos, compatibilidade com outros componentes,
visualização 3-D, gera extensão.stl para stereo-litografia; renderização e desenhos
técnicos das formas e moldes. O tempo de duração de um projeto de embalagem de vidro
varia de 90 a 120 dias.
Existem algumas dicas para se projetar uma boa embalagem de vidro, como:
• evitar cantos vivos;
• evitar grandes diferenças de espessura das paredes;
• ter compatibilidade entre o tamanho do gargalo e o peso do produto;
• enxergar as linhas standard como uma boa opção já que a magia do vidro depende
da criatividade dos designers.

Para o desenvolvimento de um molde exclusivo, a Saint-Gobain pede que o cliente lhe


garanta um determinado volume de consumo.
Esta alternativa requer do cliente um investimento alto.

Embalagens de vidro stardard:

Hoje a Saint-Gobain disponibiliza mais de 200 opções em embalagens standard, entre


garrafas, potes e frascos de perfume e de produtos farmacêuticos. A embalagem padrão
não sofre problemas de estoque e pode ser personalizada com diferentes sistemas de
decoração e de fechamento.
Também existe a possibilidade do cliente escolher uma embalagem padrão e ter um
período de exclusividade, por exemplo, seis meses.
3) Termoformados: Design e características das embalagens

Palestra: (empresa)
Site:

Toda termoformagem parte de um processo de extrusão, ou seja, da transformação física


de polímeros, por meio de calor e altas taxas de cisalhamento. Após a extrusão segue-se
a termoformagem e a decoração da embalagem. Hoje já é possível ter a extrusão em
linha com a termoformagem, cuja principal vantagem é um layout de fábrica mais limpo.
Os polímeros mais usados na termoformagem são o polipropielno (PP), o poliestireno
(PS), o poliestireno expandido (EPS), o polietileno (PE), o policloreto de vinila (PVC) e o
polietileno tereftalato (PET). Nas etapas de extrusão, estes materiais podem ganhar
barreira com a inclusão de álcool vinil etileno (EVOH) que funciona contra gases, aromas
e solventes e policloreto de vinilideno (PVDC) usado contra vapor d´água, gases e
aromas.
Pode-se acrescentar ainda aditivos antiestáticos (diminuição de estática), clarificantes
(melhor transparência) e masterbatches (pigmentos colorantes). E é na calandra de
resfriamento do processo de extrusão que as propriedades da embalagem, como
espessura, transparência, etc, são definidas.
A termoformagem propriamente dita, ou seja, o processo de moldagem de termoplásticos
em forma de chapas, é composta pelas seguintes etapas: alimentação, aquecimento (em
alguns sistemas pode haver um pré-aquecimento), formação, corte e retirada da peça.

As vantagens desse processo são o menor custo dos equipamentos e dos moldes, o
menor tempo para implementação do projeto (cerca de 45 dias contra 3 a 4 meses de um
projeto de injeção), fácil mudança do peso do produto e menor tempo do ciclo de
produção.

Já os pontos a serem ponderados são: Ciomi processo em duas etapas (extrusão +


termoformagem), presença de grelha (30 a 50% da área da chapa), parede com
espessura variável, variação de peça a peça, superfície com baixo brilho e maiores
limitações de design.

Todo o processo de termoformagem possui as seguintes características e limitações:


• o molde não pode ser aberto horizontalmente o que faz com que haja um limite de
5% no ângulo negativo e presença de conicidade;
• presença de pontos de empilhamento necessária para evitar a telescopagem (um
pote preso à parede do outro);
• pequena relação altura X diâmetro da boca;
• possibilidade de alteração de peso após o projeto;
• qualquer alteração do diâmetro da boca requer novo molde (um molde para boca
custa entre R$ 300 a R$ 400 mil);
• qualquer alteração de altura/conicidade requer uma nova ferramenta (neste caso
um novo molde custa entre R$ 20 a R$ 30 mil).

Formatos das embalagens termoformadas:


Os designers que optarem por uma embalagem termoformada podem trabalhar com
formatos redondo, retangular, quadrado e com relevo, com seis faces e curvos.

Decoração das embalagens termoformadas:

Em relação aos sistemas de decoração pode-se trabalhar com:


• transparências que permitem a visualização do produto, permitem o uso de
cores translúcidas e reduzem os gastos com pigmentos;
• masterbatches que modificam a aparência do material garantindo cor, brilho,
luminosidade e textura, além de oferecerem grande impacto visual com baixo
custo;
• impressão dry off-set, um sistema que combina os aspectos da flexografia com
o off-set, permite o uso de tintas secas e secagem UV, mas que a dupla
transferência de tintas dificulta o trabalho com cromias. A vantagem é que no
dry off-set a tinta não pode ser removida; mas a superfície tem que ser plana
mesmo com a conicidade da peça.
• a luva de cartão impressa envolve toda a embalagem e também pode ser usada
como tamper evident; o problema é que o produto perde sua identidade quando
ela é removida;
• as etiquetas adesivas possuem restrições em relação ao formato da
embalagem;
• na pré-impressão pode-se imprimir diretamente na chapa ou na estrutura
laminada pelos sistemas flexografia ou rotogravura; ela garante uma excelente
qualidade visual mas dificulta o reaproveitamento da grelha da chapa,
aumentando os custos;
• o filme termoencolhível – sleeve – por ser aplicado externamente assume o
formato da embalagem, garantindo excelente qualidade visual; o problema
ainda é o alto custo.
Na escala de custos, temos do mais barato ao mais caro, a seguinte ordem dos
sistemas de decoração para embalagens termoformadas: transparências,
masterbatches, dry off-set, pré-impressão, luva de cartão, rótulos auto-adesivos e
sleeve.

4) Embalagens flexíveis: processo e aplicações.

Palestra: (empresa)
Site:

A definição básica de flexível é “todo material que tem a capacidade de sofrer mudanças
em seu formato original, ou seja, deformação plástica ou elástica”. Neste contexto,
existem alguns tipos de embalagens flexíveis:
• pouches que podem ser formatados em enchedoras verticais, horizontais ou
manualmente, através de sacos pré-formados;
• saches que são mais usados para o envase de pequenas porções ou porções
individuais indo de encontro à tendência do consumo single ou unidose;
• stand-up pouch que possuem base aberta possibilitando que fiquem de pé;
• portfólio tradicionalmente usadas para biscoitos e chocolates em barra e que estão
sendo substituídas devido à baixa velocidade do envase, grandes perdas e
limitação do uso de estruturas;
• blister cuja principal aplicação é na indústria farmacêutica e se caracteriza por
individualizar as doses; tem como fundo uma estrutura termoformada;
• strip que também é bastante utilizada pela indústria farmacêutica por individualizar
as doses e usar estruturas barreira à base de alumínio;
• selos, lacres e cover leaf que recentemente têm ganho mercado por seu caráter de
inviolabilidade;
• roll label (rótulos em bobinas) usado principalmente pela indústria de refrigerantes
graças à alta produtividade e aos custos reduzidos;
• envoltórios (FFS – form-fill-seal) direcionados para o mercado de balas e confeitos;
é similar ao portfólio mas direcionado para produtos pequenos;
• torção que é basicamente indicado para embalar bombons e balas e traz um
conceito bastante forte, o de “embalagem para presente”;
• folhas que são direcionadas para o segmento de papelaria;
• sleeve (rótulos luvas) que vestem as embalagens. São uma solução premium, em
função do custo, apesar do forte apelo mercadológico;
• shrink (encolhíveis) utilizado para envolver paletes ou unitizar produtos e hoje,
graças aos recursos de impressão, se disseminou na indústria de bebidas.

As embalagens flexíveis aceitam dois processos de impressão, a rotogravura, cuja


vantagem é a melhor definição da imagem, e a flexografia, mais vantajoso em termos de
custo para tiragens menores.

Os dois sistemas podem se valer de alguns recursos que garantam a diferenciação da


embalagem final, como as tintas especiais com efeitos de metalização, fluorescência,
fosforescência e termo sensibilidade, e os filmes holográficos, metalizados e mate.

Entrega do Arquivo com a arte da embalagem flexível:

Mas qualquer que seja o processo escolhido pela agência de design, ela deve enviar o
arquivo das embalagens para o convertedor seguindo os seguintes parâmetros:
• o arquivo não pode ser totalmente fechado para ser alterado/adaptado se
necessário;
• os arquivos digitais não servem como referência de cor, portanto são necessárias
referências impressas;
• é importante fixar a referência do cromo da embalagem, sendo que os traços e
cores especiais podem ser orientados pela escala Pantone;
• a agência deve ter a planta técnica da máquina do cliente para finalizar o
arquivo/criação para saber as áreas de solda, dobra, fotocélula e seus limitantes;
• devem vir na plataforma Macintosh nas versões Free Hand MX, Illustrator Cs2,
Corel Draw 12 ou Photoshop Cs2;
• imagens em alta resolução (300 dpi) no formato .psd (Photoshop) separadas em
camadas (layers);
• arquivos originais acompanhados das fontes utilizadas e outro arquivo no formato
.eps com as fontes convertidas em curvas (desenhos);
• utilizar recursos tecnológicos como cromalin e web way (software que permite a
visualização do arquivo final na Internet após as adequações ao processo de
impressão).
Hoje o melhor aproveitamento do equipamento e da matéria-prima é garantido pelo
controle do registro, pelas modernas impressoras, pelo controle automático da
viscosidade, pelo sistema de inspeção AVT e pelo dosador de tintas gravimétrico
inkmaker.

5) Plásticos Rígidos: Criando tecnologia, adicionando valor.

Palestra: (empresa)
Site:

O mercado de embalagens plásticas rígidas pede, constantemente, inovações. Estas


inovações, no caso das embalagens sopradas, pode ser feitas através de duas
tecnologias: o sopro rotativo – ideal para volumes menores e frascos com bocal calibrado,
mais baixos e largos – e o sopro convencional – mais indicado para altas produções
(investimento inicial de US$ 2 milhões) e que permite fazer embalagens mais estreitas e
altas, com alça e spout e decoradas pelo processo de in mold label.

O sopro convencional garante um melhor controle do processo, com menor variação do


peso da embalagem. Mas não é um processo indicado para a produção de embalagens
para produtos de higiene pessoal, por exemplo, uma vez que não faz o batoque.

Independente do processo de sopro, a embalagem conta com vários sistemas de


decoração: in mold label, rótulo papel/cola, heat transfer, rótulo auto-adesivo, rótulo
sleeve (manga), serigrafia (silk screen) e impressão off-set. O sistema sleeve é
particularmente indicado para linhas de alta produção uma vez que pode atingir
velocidades de 800 peças/minuto.
Mas o futuro da decoração de embalagens sopradas está na impressão direta que ainda
não é viável devido ao alto custo e à baixa velocidade das linhas.

Do ponto de vista de desenvolvimento estrutural, a grande inovação é a tecnologia “active


base” (base ativa) que consiste em esconder os painéis de colapso resultantes do envase
à quente. O segredo está na base retrátil da embalagem que é “expulsa” durante o
envase, ou seja, após o envase, um dispositivo instalado na máquina empurra o fundo e
as paredes voltam ao normal. Esta tecnologia ainda não está disponível para embalagens
multicamadas.
Outras novidades para a área de sopro são as embalagens “duo chamber” (dois
compartimentos) cujo diferencial é o uso de uma única tampa e a tecnologia de sopro
convencional de polipropileno (PP) com alta barreira para o sistema auto-clave.

6) Papelão Ondulado: Desenvolvimento, fabricação e inovações

Palestra: (empresa)
Site:

Todo papelão ondulado possui a seguinte estrutura: capa interna + miolo + mais capa
externa + área de colagem. Os papéis das capas podem ser white top (branco) de fibra
virgem curta; coated de fibra virgem curta; Kraft 100% fibra virgem longa; semi-kraft de
fibra virgem ou de fibra reciclada; e reciclado 100% de fibra reciclada. Já os papéis
usados no miolo da estrutura podem ser 100% reciclados ou semi-químico.
A classificação do papelão ondulado é dada de acordo com a sua gramatura. Para a capa
pode-se ter gramaturas de 120, 140, 175, 200, 300, 400 g/m² e para o miolo 110, 120,
150, 165, 190 e 220 g/m². Mas o processo de fabricação é um só: entram o papel miolo e
os papéis capa na onduladeira e coladeira, forma-se a chapa de papelão, passa-se para
impressão, corte, vinco e refile e sai a caixa de papelão ondulado.

O papelão ondulado pode ter face simples, parede simples, parede dupla, parede tripa ou
parede múltipla. E os tipos de onda do miolo, que variam de acordo com a espessura, em
milímetros, podem ser A, B, C, E, BC e AC. As mais usadas no mercado atualmente são
as ondas B (com variação de espessura de 2,8 + 0,4 mm), C (com variação de espessura
de 3,8 + 0,4 mm) e BC (com variação de espessura de 6,5 + 0,5 mm).

O importante no desenvolvimento de uma caixa de papelão é o seu dimensionamento


geométrico, ou seja, um estudo que determine as características dimensionais da
embalagem para que ela tenha um baixo consumo de material, o máximo aproveitamento
dos meios de transporte e otimize as condições de armazenagem. Este dimensionamento
é conseguido variando as dimensões da embalagem, variando o número de unidades
primárias na secundária e variando a disposição das unidades primárias na secundária.

É importante ainda otimizar a unidade de carga, colocando a maior quantidade possível


de produto, a fim de reduzir os custos de movimentação e de armazenagem. Já existem
softwares que ajudam neste trabalho como o DIGE, Cope Pack e Top Load.

Hoje a grande busca da indústria de papelão ondulado é explorar os recursos de


impressão como uma ferramenta de marketing, agregando valor à embalagem e ao
produto do cliente final. Assim, no processo flexográfico, o sistema de entintamento doctor
blade vem substituindo o sistema convencional. No doctor blade o cilindro de impressão é
gravado a laser e a dosagem da tinta é feita com uma lâmina de aço que garante melhor
definição.

As matrizes de impressão também evoluíram; antes eram de borracha e hoje são de


material fotopolimérico. Os clichês com espessura especial e o uso de fitas acolchoadas
reduzem os borrões das impressão (squash).

Entrega do Arquivo com a arte da embalagem PO:

Mas para tirar vantagens desses recursos, a empresa deve receber a arte das
embalagens da seguinte forma:
• em disquete, CD.room, zip ou e-mail;
• os textos dos arquivos devem estar convertidos em curvas ou se não estiverem a
agência deve mandar as fontes utilizadas;
• as imagens devem estar com resolução de 300 dpi e convertidas em CMYK (se
houver Pantone ele deve ser identificado);
• o fechamento do arquivo deve ser em Illustrator, Free Hand, QuarkXpress,
Photoshop ou Corel Draw.
Já as provas podem ser: plotter (só serve para conferência de layout e não serve como
padrão de cor); cromalim (feita através de um sistema especial de impressão e utiliza um
substrato de alto brilho); cromalim digital (obtido a partir de uma prova digital); e prova
Heaford (que usa uma matriz flexo e o mesmo tipo de papel e de tinta da impressora).

A Orsa utiliza algumas técnicas inovadoras para a aprovação do layout de impressão e do


mock-up. Na aprovação do layout usa-se uma prova flexo e para a aprovação do mock-up
há o software Enge View.

7) Cartuchos: Desenvolvendo uma embalagem inovadora

Palestra: (empresa)
Site:

O processo de produção de uma embalagem cartonada é composto pelas etapas de


desenvolvimento, pré-impressão, impressão, corte e vinco e colagem e armazenamento.
O CAD já é bastante usado no desenvolvimento, uma vez que busca as melhores
soluções em termos de criatividade e economia de material. Já o plotter permite
concretizar essas idéias, cortando modelos de embalagens com precisão em pouco
tempo.
Mas para chegar à etapa de uso do plotter é preciso ter definido as características do
produto, elencando o sistema de envase (manual ou automático), as características do
produto (peso, ingredientes ou componentes), transporte e distribuição e exposição no
ponto-de-venda.
Existem vários tipos de cartuchos, sendo que os modelos mais utilizados são:
• maleta com fundo especial
• cartucho asa de avião
• bandeja quatro pontos
• cartucho simples estilizado
• cartucho flip-top com trava
• display com fundo automático
• cartucho com fundo trapézio
• cartucho com fundo americano

Em qualquer dos modelos acima, a boa diagramação da embalagem pressupõe:


• melhor aproveitamento do papel-cartão por milheiro de embalagens produzidas;
• redução de custos de processo e, conseqüentemente, do custo final da
embalagem;
• pequenas alterações que se refletem em grandes resultados no sistema de
embalagem.

É importante saber ainda que o cartão pode ser feito de fibra curta (eucalipto, gmélia) ou
fibra longa (bambu, pinus, acácia, sisal). A partir da fibra celulósica são produzidos os
seguintes tipos de papel-cartão:
• duplex em gramaturas que variam de 190 até 600 g/m² e são usados como forro
(camada superior) ou suporte (camada inferior);
• branco que é fabricado com uma ou com várias camadas;
• triplex cujo suporte é forrado em ambas as faces e é usado em embalagens com
maior valor agregado;
• kraft que é fabricado com uma ou com várias camadas, a partir de fibras virgens ou
recicladas;
• reciclado que tem uma ou várias camadas e é fabricado exclusivamente com fibras
recicladas.

Entrega do Arquivo com a arte da embalagem de papelcartão:

Na área de pré-impressão, a Ibratec possui um sistema digital, ultra-moderno, que permite


aperfeiçoar a imagem para o cliente, montar a embalagem eletronicamente, fazer provas
contratuais e chapas digitais para a impressão. Para usar tal tecnologia, é necessário que
a agência envie os arquivos eletrônicos em Illustrator, Free Hand, Corel Draw, Photoshop,
Page Maker ou QuarkXpress.

Desta forma eles podem ser finalizados em Art Pro, um programa que possui vários
comandos específicos para embalagens como recursos de trapping (compensação de
sobreposição de cores) e overprint, que incorpora as imagens cor a cor e que finaliza o
arquivo individual e realiza a composição das repetições na folha.
Além disso, os arquivo eletrônicos devem ser entregues à gráfica:
• com diversas extensões;
• arquivos editáveis com imagens em layers;
• com o arquivo de fontes quando forem fontes específicas;
• considerando os revestimentos e acabamentos envolvidos.

O arquivo deve ser sempre trabalhado em cima da faca desenvolvida e aprovada junto ao
cliente final. Na impressão offset, pode-se usar recursos como as tintas especiais que,
embora mais caras, agregam valor à embalagem. Quando estas tintas são usadas, deve-
se trabalhar com o conjunto da arte para explorar ao máximo os seus recursos especiais.
Já na área de corte e vinco é indicado o trabalho com equipamentos totalmente
automatizados, com dispositivos especiais de destaque, que garantem um alto grau de
precisão no corte, mesmo em produções de alta velocidade.

Se a opção for por trabalhar com alto relevo deve-se observar a localização adequada em
relação aos vincos, a quantidade de relevo a fim de não interferir com a maquinabilidade
no momento do envase e optar por artes diferentes com a mesma área de relevo por uma
questão de economia.

Hoje já se pode usar o relevo para mensagens em Braille.

Saindo do convencional, existem outros recursos que agregam valor à embalagem de


papelcartão, entre eles:
• aberturas como zíper, fitilho e meio corte combinado;
• janelas;
• impressão interna;
• revestimentos especiais como polímeros, vernizes especiais (barreira à umidade,
UV, barreira à gordura, fosco, cintilante e perolizado) e emulsões específicas para
determinados sistemas de embalagem;
• cartões barreira à umidade;
• hot stamping;
• holografia e metalizado;
• formatos diferenciados.

8) Multicamadas: Democratizando a qualidade de impressão

Palestra: (empresa)
Site:

A Tetra Pak utiliza um único sistema de impressão para as embalagens cartonadas


assépticas (caixinhas), a flexografia. Isto porque o sistema lhe garante alta qualidade de
impressão, flexibilidade de produção e menor custos na confecção das matrizes de
impressão.

Mas esta qualidade só existe porque a empresa desenvolveu um sistema próprio, o photo
process que possibilita a reprodução de fotos, ilustrações, tons de pele e tons contínuos
até degradê, em quadricromia, com grande qualidade e 57 linhas (antes eram 48 linhas).
O segredo está na separação das cores em tramas com diferentes percentuais de
distância entre seus pontos.
As impressoras flexográficas da Tetra Pak chegam a uma velocidade de 600
metros/minuto. Esta velocidade é garantida pelo tensionamento estável do papel no
sistema impressor.

Este sistema imprime na estrutura da embalagem cartonada asséptica composta por


papel impresso + filme de polietileno (PE) + alumínio + adesivo polímero + filme de
polietileno (PE). No caso de produtos ácidos, a estrutura ganha propriedade barreira com
a inserção de um filme R.
O sistema da Tetra Pak utiliza as embalagens em bobinas pré-impressas em, no máximo,
seis cores. Depois de envasadas, as embalagens são shrinkadas e paletizadas em linha.

Existe a possibilidade de se trabalhar com co-produção, ou seja, em uma mesma bobina


dividida em quatro faixas imprime-se produtos diferentes de uma mesma família, como
leite integral, leite desnatado e semi-desnatado. No caso da co-produção vertical imprime-
se sempre o mesmo produto com variações de receitas, brincadeiras ou promoções.

Entrega do Arquivo com a arte da embalagem asséptica multicamada:

Para explorar ao máximo os recursos de impressão da Tetra Pak, as agências devem


enviar:
• arquivos vetoriais, editáveis e em curva;
• imagens em 300 dpi;
• fontes;
• print colorida;
• referência de cores.

A Tetra Pak mantém um programa de suporte às agências de design que pode ser
acessado pela sua home page. A página possui uma área de desenvolvimento gráfico na
qual, a agência previamente cadastrada, encontra todas as informações técnicas. Neste
mesmo site, a empresa disponibiliza um banco de imagens adequadas à reprodução em
flexografia.

9) Rótulos: Soluções inteligentes em rotulagem

Palestra: (empresa)
Site:

Uma boa linha de produção de rótulos é composta por pré-impressão, impressão e


equipamentos de inspeção. As diferenças tecnológicas residem justamente nos recursos
como a impressão com tintas UV e a gravação digital dos clichês que garante menor
ganho de pontos e melhores resultados em retículas.
Existe a possibilidade de se combinar diversos processos em uma única passada de
máquina e se utilizar recursos como:
• verniz fosco;
• figurinhas auto-adesivas;
• tintas ouro, prata, fosforescente, termocromática, reativa a metal;
• verniz glitter;
• raspadinha;
• numeração;
• stamping ouro, prata, glitter ou laser;
• relevo e stamping;
• stamping com textura ou holografia;
• impressão no adesivo;
• impressão reversa e dupla camada;
• rótulo estendido;
• bandeira;
• cupom;
• lacres de segurança ou resseláveis.

Já estão em desenvolvimento outros recursos como:


• adesivos com tatuagem;
• tinta espumada;
• tinta com essência (raspe e cheire);
• rótulo termo-encolhível;
• impressão tripla camada;
• verniz com textura de areia;
• verniz efeito molhado;
• impressão 3D.

10) Aço: Recriando a embalagem de aço

Palestra: (empresa)
Site:
Como tudo acontece no ponto-de-venda, o desenvolvimento de uma embalagem deve
levar em consideração o que acontece no varejo. No caso específico das embalagens de
aço, a observação do PDV levou a detectar as seguintes tendências:
• novos formatos – latas com shapes diferentes do tradicional corpo cilíndrico;
• mistura de materiais – tampas de alumínio, tipo easy open, ou sobretampas
plásticas;
• sistemas de abertura como as tampas plásticas e os selos de vedação (pell off).
O processo de expansão de latas da CBL representa uma verdadeira evolução no setor.
O equipamento próprio possibilita que o diâmetro máximo de expansão seja 15% do
diâmetro da base. A empresa também já trabalha no desenvolvimento da tecnologia de
expansão assimétrica.

Os equipamentos de expansão permitem trabalhar com pequenas ou com grandes


produções. No caso de uma produção mensal de 3 milhões de latas, o processo é o
convencional, ou seja, montagem do canudo litografado com fundo e expansão na
máquina CBL-Lins. Esta máquina produz 120 latas/minuto, o custo do ferramental é de R$
50 mil e o prazo estimado para implementação é de 3 meses.

Para se ter uma produção entre 8 a 12 milhões de latas o processo parte do transporte de
folhas envernizadas; depois monta-se o canudo e faz-se a expansão in house. Neste caso
a velocidade de produção sobe para 500 latas/minuto, o custo do ferramental passa para
R$ 350 mil e o prazo estimado de implementação é de 12 meses.
Numa produção normal, as etapas de desenvolvimento da embalagem são:
• conhecer e entender as necessidades do cliente;
• oficializar o pedido;
• encomendar o aço (90 dias);
• definir o layout da impressão;
• produzir os ferramentais (60 dias);
• iniciar a produção.

Em média a lata expandida é 20% mais cara que a convencional (cilíndrica); isso para
uma expansão de 15%. Além da expansão, outras inovações são os sistemas de abertura
e o neck (pescoço). Nas tampas temos a TAC (tampa de abertura completa) e a pratik
seal (selo laminado multicomposto aplicado sobre um aro de aço); há ainda opções de
cores e tamanhos do aro de aço.

Fontes de informação

Material Empresa Profissional e-mail


Cliente final Kimberly Aparecido aborghi@kcc.com
Clark Brasil Borghi
Vidro Saint-Gobain Maria Beatriz beatriz.martins@saint-gobain.com
Martins
Plástica flexível Converplast Eduardo Belleza
Plástica Dixie Toga Régis Campos regis.sa@dixietoga.com.br
termoformada de Sá
Plástica Graham Marcos Bianchi
soprada Packaging
Papelão Grupo Orsa Nasser Moussa nmoussa@grupoorsa.com.br
ondulado e
Evandro ezambuzi@grupoorsa.com.br
Zambuzi
Papel-cartão Ibratec Renato Larocca renatolarocca@ibratecgrafica.com.br

Cartonada Tetra Pak Natália Andreotti natalia.andreotti@tetrapak.com


asséptica
Rótulos auto- Prakolar Alexandre
adesivos Chatziefstratiou
Lata de aço CBL Carlos Alberto
Matarazzo

Material Orientativo. ABRE – Associação Brasileira de Embalagem. Agosto 2005

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