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PLANTA CONCENTRADORA DE CUAJONE - SPCC

DESCRIPCION PLANTA CONCENTRADORA

La planta concentradora se encuentra ubicada a 8 km. De ka mina, en la zona


denominada Botiflaca, a una altura de 3 400 m.s.n.m.

Tiene una capacidad de tratamiento de 96 000 TCSPD con una ley promedio de cabeza
de 0,7 %, radio concentración de 42. Opera por el proceso de flotación.

El producto de concentrado de cobre con aproximadamente 28% de ley de cobre es


embarcado en el ferrocarril industrial y enviado a al fundición de Ilo.

La concentradora de molibdeno tiene una capacidad de 20 TM/Día aproximadamente,


dependiendo de la ley de cabeza la cual fluctúa entre 0,7 y 1%; el grado de
concentración final de Moly es de aproximadamente 55% con una recuperación del
90%.

1. Proceso de trituración

• Proceso de trituración primaria.

El mineral es transportado de la mina a la planta de Chancado primario vía


férrea. Los vagones provenientes de la mina son descargados en una parrilla fija
(Grizzly) con una abertura de 6 pulgadas. El mineral que llega de la mina con
dimensiones mayores a 6” x 89”. El producto fino triturado es transportado a
través de la faja Nº 1 de la cual pasa a la faja Nº 2 y a través de un distribuidor
de carga (triper Nº 2) el cual tiene 4 posiciones de descarga. Cada posición tiene
rociadores de agua para evitar que se levantes polvo.

El mineral es depositado en una zona de almacenamiento intermedio que esta


ubicado al aire libre. Se almacena 150 000 toneladas de las cuales 53 000
toneladas de mineral es mineral circulante.

• Chancado secundario y terciario.

El mineral es extraído de la tolva de intermedios por medio de tres líneas


paralelas e independientes de trituración Secundaria, mediante tres Chancadoras
Secundarias Norberg MP – 1 000 de 1 000 HP.

El mineral es conducido por tres fajas de 54”, equipadas con un detector de


metales y una balanza Ramsey por cada línea, llegando a las Zarandas
Vibratorias TY-Rock de 6ft x 16ft de 25 HP de dos pisos, el superior tiene un
abertura de 1½” y en el interior tiene mallas de ½”.
El producto pasante -½” es transportado a la tolva de finos, el mineral mayor a
½” ingresa a la chancadora Secundaria, descargando estas en zarandas del tipo
“Banana Norberg” de 10ft x 21ft de 50HP.

Todo el mineral mayor de ½ pulgada pasa por una faja de 54” x 60” de 7,5HP
equipada con una faja magnética y un distribuidor de carga (Triper Nº 7) que lo
transporta a una tolva de 2 400 toneladas de capacidad, de donde se alimentan a
7 chancadoras Terciarias, las que descargan respectivamente en 7 zarandas que
clasifican al producto en +½” que regresa a las tolvas de las Chancadoras
terciarias completando el circuito cerrado de trituración. El producto de -½” es
transportado por medio de una faja de 54” y un distribuidor de carga (Triper Nº
10) es repartido en 10 posiciones correspondientemente a cada uno de los
molinos. La zona de almacenamiento de finos consiste en una pila de
almacenamiento bajo techo con una capacidad de aproximadamente 86 000 TM.

2. Proceso de molienda:

Se realiza una sola etapa operando en circuito cerrado con:

o 08 Molinos de bolas Allis Chalmer de 16 ½ pies por 20 pies, accionados


con motores de 300 TPH cada molino, y bombas de 16 por 14” y
baterías de 4 ciclones de 26” para clasificación por cada molino.

o El mineral fino es alimentado mediante tres alimentadores Chutes de


una faja de 54” y una de 36” de ancho, equipada con una balaza
Ramsey, que descarga en el Scoop Feeder de cada Molino.

o 02 Molinos Svedala de 33 ½” x 20” (1A y 1B) accionados con motores


de 9 000 HP y con una capacidad de 700 TPH aproximadamente, y una
batería de 6 ciclones de 33”.

En esta sección se puede usar hasta tres tipos de agua:

- Agua de los colectores de polvo.


- Agua recuperada.
- Agua fresca.

En esta sección existen tanques de dosificaciones de reactivos, una tubería de


lechada de cal que esta instalada en toda la zona de molinos. Los finos o rebose
de los ciclones se juntan en un cajón para será bombardeados al circuito de
flotación.

3. Circuito de flotación y remolienda.

La pulpa acondicionada y clasificada es enviada a un cajón de distribución, que


alimenta a 4 baterías de ciclones D-20 de 10 ciclones cada una, los cuales
clasifican la pulpa separando el underflow para el lado sur y el overflow hacia el
norte; ingresando a las celdas OK -100 de flotación Rougher, con un agitador
Outokumpu de 180 HP, 790 RPM.

El relave de flotación Rougher discurre por el canal hacia los espesadores de


recuperación de agua, el concentrado ingresa a un cajón de distribución y
mediante dos bombas 12” x 10” de 125 HP es enviado al cajón distribuidor de
alimentación de remolienda para el lado sur y norte.

Del cajón de remolienda la pulpa se divide en tres partes, 1/3 ingresa a una
batería de 6 ciclones D-20, donde el overflow pasa al tanque de alimentación de
flotación cleaner y el underflow es la alimentación del molino vertical Svedala
de 800 HP generándose un circuito cerrado inverso. Los 2/3 restantes ingresan el
50 % a remolienda norte siendo los circuitos iguales; la pulpa se dirige a dos
baterías de 12 ciclones D-10 cada una, el overflow ingresa al tanque de flotación
cleaner y el underflow regresa 2 molinos de remolienda sur y 2 molinos de
remolienda norte Allis Chalmers de 10.5’ x 17’.

Dos bombas de Denver de 16” x 14” bombean la pulpa al cajón distribuidor de


flotación cleaner, el cual alimenta a 6 celdas columna de 10’ x 44’ con una
capacidad de 3 300 ft^3, el concentrado cleaner es el producto de flotación que
ingresa al cajón de concentración final Cu-Mo y este se dirige al espesador Cu-
Mo. Las colas regresan al cajón de relaves cleaner con una capacidad de 313ft^3
y estas alimentan a su vez a la flotación scavenger, que tiene un total de 28
celdas Wenco de 300 ft^3 con un motor de 40 HP cada una; la mitad esta
ubicada al sur la otra en norte.

El concentrado de flotación scavenger ingresa al cajón de concentrados


scavenger sur norte retornada al cajón distribuidor de alimentación de
remolienda originándose un circuito cerrado; las colas sur y norte enviadas al
cajón de colas scavenger y mediante una bomba Denver de 16” x 14” bombean a
las celdas de flotación Dorr Oliver (10 celdas) de 130 ft^3 con un motor de 75
HP, esto es la mitad en sur y la otra mitad en norte. El concentrado retorna al
cajón de concentrado scavenger y las colas van al canal de relaves.

El circuito de flotación tiene dos curier 30-AP en sur y norte, registran las leyes
de alimentación, concentrado y colas en todo el sistema de flotación; en
remolienda 2 PSM muestran la distribución granulométrica del Overflow. El
circuito es monitoreado por un DCS, mediante el cual se controla las
operaciones.

4. Espesamiento, filtrado y secado.

Se usa 4 espesadores: el primero para el concentrado bulk Cu-Mo el que luego


ingresa a la planta de molibdenita, el segundo para concentrado de cobre que
recepciona el cola de la planta de molibdenita y los otros dos para medios sur y
medios norte, siendo usados en caso de emergencia.
Del espesador de cobre, el underflow con 55% a 65% de sólidos alimenta al
tanque de almacenamiento de concentrado de 36’ x 36’ de donde 2/3 de la pulpa
va a los 4 filtros de tambor rotatorio Eimco, 12’ x 18’ y 1/3 al filtro automático
de presión Larox.

El concentrado con 7% de humedad, transporta el concentrado hacia el almacén


final con aproximadamente 28% de ley de cobre.

5. Planta de molibdenita.
La planta de recuperación de molibdenita, tiene una capacidad de 2 784 TCSPD,
en esta se envejece la pulpa con NaSH para oxidar las partículas de sulfuro de
cobre y poder realizar la flotación de la molibdenita y pasa a una maquina de
atricción, donde es acondicionada con NaSH a alta densidad de agitación,
posteriormente se alimenta a 6 celdas de flotación rougher de 300ft^3 de
capacidad cada una, se inyecta gas inerte de nitrógeno. Luego pasas a las etapas
de limpieza.

El concentrado de la novena limpieza, es el concentrado final. Para luego pasar a


2 secadoras de 160 lbs/min. de concentrado de molibdenita, reduciendo la
humedad del 2% al 3%. El concentrado final de molibdenita es descargado a un
enfriador y posteriormente empacado, con un peso de 2 000kg. por bolsa,
produciendo aproximadamente 10 toneladas de molibdenita al día, que
finalmente es enviado al puerto de Ilo.

6. Recuperación del agua.

La recuperación del agua requiere cuatro espesadores de rastrillo accionado por


piñones engranajes y motores eléctricos.

Para realizar las operaciones de sedimentación se utiliza el floculante SH-923


aproximadamente entre 45 y 47 It/min. en cada una de los espesadores Nº 1,2 y
3; el espesador Nº 4 consume aproximadamente 3 a 4 m^3/hora.

El 66.7% del total del relave ingresa a los espesadores y el 33.3% al cuarto
espesador o Hi-Rate, el underflow se descarga como relave final. Siendo enviado
a quebrada honda por una tubería instalada en los túneles del ferrocarril, donde
se une con los relaves de Toquepala.
Chancadora Norberg

Molino de bolas Allis Chalmer

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