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EL ASEGURAMIENTO DE LA

CAIDAD E INOCUIDAD DE LOS


ALIMENTOS

ALFONSO ARENAS HORTUA


M.V.Z. M.S.P.
EL ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD E INOCUIDAD DE LOS
ALIMENTOS

3a EDICION
BOGOTA D.C.
2.007

ALFONSO ARENAS HORTÚA


CARRERA 13 N° 136 – 71 APTO 301 B
CEL 315 328 0089
alarenas@cable.net.co

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INDICE

PRESENTACION

CAPITULO I

GENERALIDADES
1. EXIGENCIAS NACIONALES E INTERNACIONALES SOBRE LA
CALIDAD Y SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS.

CAPITULO II

LAS FABRICAS DE ALIMENTOS

1. CARACTERIZACION DE UNA FABRICA DE ALIMENTOS


1.1. Entorno
1.2. Edificaciones e instalaciones
1.3. Servicios básicos
1.3.1. Agua
1.3.2. Energía
1.3.3. Desechos líquidos
1.3.4. Desechos sólidos

2. CARACTERIZACION DE EQUIPOS Y UTENSILIOS

3. CARACTERIZACION DEL RECURSO HUMANO

4. PROCESOS DE PRODUCCION

5. PROGRAMAS Y PLANES COMPLEMENTARIOS:


5.1. Buenas prácticas agropecuarias.
5.2. Buenas prácticas de manufactura.
5.2. Saneamiento.

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5.3. Salud ocupacional y seguridad industrial.
5.4. Mantenimiento preventivo.
5.5. Calibración de equipos e instrumentos.
5.6. Capacitación.
5.7. Verificación a proveedores.
5.8. Atención al cliente.
5.9. Planes de contingencia.
5.10. Fichas técnicas.
5.11. Estándares de proceso.

CAPITULO III

LOS ALIMENTOS

1. CONSERVACION DE ALIMENTOS
1.1.Factores intrínsecos y extrínsecos que pueden influir en la
seguridad y vida útil de los alimentos.

1.1.1. Factores intrínsecos.


1.1.2. Factores extrínsecos.

1.2.Transformaciones en el metabolismo de los alimentos, pos


cosecha y pos sacrificio.

1.4. Métodos de conservación.

1.3.1. Temperatura.
1.3.2. Temperaturas bajas.
1.3.3. Temperaturas elevadas.
1.3.4. Esterilización comercial.
1.3.5. Pasteurización.
1.3.6. Irradiación.
1.3.7. Luz ultravioleta.
1.3.8. Radiación ionizante.
1.3.9. Actividad de agua reducida Aw.
1.3.10. Empleo del Aw, en el control de microorganismos.
1.3.11. pH y acidez.
1.3.12. Potencial de oxidación reducción. Potencial Redox.
1.3.13. Acidos orgánicos.

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1.3.14. Sales de curado y sustancias análogas.
1.3.15. Fermentación rápida y completa.
1.3.16. Ahumado.
1.3.17. Antibióticos.
1.3.18. Gases como conservadores.
1.3.19. Empaques y envases.

1.4. Elaboración de alimentos.


1.4.1. Las materias primas y sus problemas básicos

1.4.2. Operaciones preliminares sobre las materias primas.

1.4.3. Grupos de alimentos:

1.4.3.1. Carnes, productos cárnicos y sus derivados.


1.4.3.2. Leche y sus derivados.
1.4.3.3. Productos de la pesca y sus derivados.
1.4.3.4. Alimentos enlatados, esterilizados poco ácidos.
1.4.3.5. Alimentos o comidas de origen animal listos para consumo.
1.4.3.6. Agua envasada.
1.4.3.7. Fórmulas para lactantes.

CAPITULO IV

ENFERMEDADES TRASMITIDAS POR ALIMENTOS

1. FUENTES DE CONTAMINACION BIOLOGICA.


1.1. Posibilidades y fuentes de contaminación.

2. FUENTES DE CONTAMINACION QUIMICA.


2.1. Posibilidades y fuentes de contaminación.

3. FUENTES DE CONTAMINACION FISICA.

4. ENFERMEDADES TRASMITIDAS POR ALIMENTOS

5. BASES PARA EL CONTROL DE LA CONTAMINACION

5
DE LOS ALIMENTOS.

6. APOYO PARA EL PROGRAMA DE CONTROL DE


CONTAMINACION DE LOS ALIMENTOS.

CAPITULO V

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD E INOCUIDAD DE LOS


ALIMENTOS. EL SISTEMA HACCP, SUS PRINCIPIOS
BASICOS Y SU APLICACION

1. RESEÑA HISTORICA

2. ENFOQUE DEL SISTEMA HACCP

3. IMPORTANCIA DEL SISTEMA HACCP

4. APLICACION DEL HACCP.


4.1. Decisión gerencial.
4.2. Definición de las políticas de calidad.
4.3. Conformación del equipo HACCP.
4.4. Capacitación en HACCP.
4.5. Elaboración del diagnóstico de situación.
4.6. Caracterización de los productos que se elaboran.
4.7. Elaboración del mapa de riesgo.

5. LOS PRINCIPIOS DEL HACCP.

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CAPITULO VI

EJEMPLOS DEL PLAN HACCP PARA PRODUCTOS


ALIMENTICIOS
1. Introducción

2. Planes HACCP.
2.1. Plan HACCP para pollo asadero.
2.2. Plan HACCP para chorizo corriente.
2.3. Plan HACCP para preparación de biberón.
2.4. Plan HACCP para lechuga.
2.5. Plan HACCP para leche cruda.
2.6. Plan HACCP para roast beef.
2.7. Plan HACCP para ensalada con mayonesa.
2.8. Plan HACCP para fresas con crema.
2.9. Plan HACCP para arroz cocido.
2.10. Plan HACCP para compra de pollo congelado.
2.11. Plan HACCP para lomos de atún.
2.12. Plan HACCP para Jaiba.
2.13. Plan HACCP para camarón pelado fresco.
2.14. Plan HACCP para pescado fileteado.
2.15. Plan HACCP para tilapia entera fresca.
2.16. Plan HACCP para langosta viva

CAPITULO VII

VIGILANCIA Y CONTROL DEL SISTEMA HACCP.


1. Auditoría y verificación gubernamental para certificación del
sistema HACCP

2. Escala de responsabilidades

3. Documentación requerida

4. Validez del plan propuesto por cada planta

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ANEXOS

ANEXO N0 1. AYUDAS MEMORIA PARA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA


HACCP.

1.1. Modelo de formatos para la elaboración de un Plan HACCP.


1.2. Modelo para auditoría del Sistema HACCP.
1.3. Modelo para Manuales de Buenas Prácticas de Manufactura, Limpieza y
Desinfección y Control de Plagas.

ANEXO N0 2. MODELOS VARIOS.

2.1. Hoja para evaluación de materia prima cruda.


2.2. Certificado de garantía.
2.3. Registro de acción correctiva.
2.4. Registro para inspección de empaque.
2.5. Registro de elaboración de equipos e instrumentos.
2.6. Reporte de laboratorio.
2.7. Ficha técnica.
2.8. Estándar de operación.
2.9. Símbolos usados para control de procesos.
2.10. Estudio pre auditoría para selección de proveedores.
2.11. Acciones a realizar cuando se detecta la desviación de un PCC.
2.12. Registro de vigilancia de PCC.
2.13. Modelo de auditoría del Sistema HACCP.

ANEXO N0 3. CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE EL AGUA PARA


PROCESO DE ALIMENTOS.

1.1. Riesgos biológicos.


1.2. Prevención de peligros.
1.3. Prácticas para verificar y mantener la calidad del agua.

ANEXO N0 4. ALGUNOS PUNTOS A CONSIDERAR EN LAS BUENAS


PRACTICAS AGRÍCOLAS Y PECUARIAS.

GLOSARIO

BIBLIOGRAFÍA

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introducción

La seguridad de los alimentos tiene cada vez un mayor impacto en su


comercialización. Los consumidores se aseguran cada vez mas que los alimentos
puestos a su disposición cumplan con los requisitos de Calidad, y certifiquen su
Inocuidad.

La aparición de nuevas tecnologías, la presencia de materias primas, producto de


manipulaciones genéticas, las exigencias de los consumidores frente a sus
condiciones de salud, las posibilidades de que cualquier alimento puedan llegar
velozmente a los lugares más recónditos en el mundo, la conciencia ya formada
sobre las enormes diferencias que hay entre alimentarse y comer, el que algunos
conceptos erróneos sobre salud hayan sido revaluados como es el caso de que la
obesidad en los niños no es un signo de buena salud, sino que ha sido declarada
una enfermedad, incrementa seriamente el criterio de que LA SEGURIDAD E
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS NO ES NEGOCIABLE.

A nivel del comercio nacional e internacional, las empresas productoras de alimentos


han entendido que éste valor agregado es un factor muy poderoso que va a
favorecer su expansión ocupando cada vez nichos de mercado mas importantes.

Ya es común ver como el comercio de alimentos ha alcanzado niveles de expansión


tan importantes, que las grandes cadenas de mercados han ido desplazando a las
tradicionales plazas de mercado y tiendas de barrio, en contra del pensamiento
arraigado de que en éstas se pueden obtener mejores precios. Y es que en esos
hipermercados no solo la oferta es mayor, sino que también se toman las medidas
pertinentes para garantizar la calidad e inocuidad de los productos que ofrecen.

Todo esto se está logrando con base en la concepción de que el aseguramiento de


la calidad se hace con la implementación de sistemas de aseguramiento y
prevención en toda la cadena alimentaria y no solamente en las plantas de proceso.

De ésta manera está tomando fuerza el concepto de que las Buenas Prácticas de
Producción, Cría, Cultivo, Captura, Cosecha, Almacenamiento, Transporte y
Manufactura, son una responsabilidad de todos los productores y van estrechamente
enlazadas para responder al Aseguramiento de la Calidad de la Granja a la Boca.

Este tema lo he tratado de desarrollar utilizando un lenguaje sencillo y unas ayudas,


que permiten seguir paso a paso cada una de las etapas de la cadena alimentaria y
los procedimientos necesarios para implementar un sistema que garantice la
calidad e inocuidad de los alimentos. Adicionalmente he incluido, aprovechando las
modernas tecnologías, información técnica de diferentes fuentes debidamente
reconocidas, para que el lector pueda tener a la mano referencias específicas que lo

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apoyen en los temas de uso común en los procesos de aseguramiento de calidad y
le faciliten la toma de decisiones.

Se ha procurado colocar ejemplos que ilustren cada uno de los temas que se
desarrollan; estos son simplemente modelos de referencia con los que se pretende
dar mayor claridad a lo expuesto dando por entendido que cuando se está
trabajando en la práctica, los responsables de cada plan deberán usar los datos
específicos de la fábrica o proceso.

Finalmente he colocado anexos con algunos modelos básicos y suficiente


bibliografía para que el lector interesado pueda hacer las consultas y ampliar
conocimientos en los temas de su interés.

ALFONSO ARENAS HORTUA


M.V.Z. M.S.P.

10
CAPITULO I
GENERALIDADES

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1. EXIGENCIAS NACIONALES E INTERNACIONALES
SOBRE LA CALIDAD DE LOS ALIMENTOS.
El libre intercambio de alimentos, los tratados de libre comercio, las facilidades y
velocidad del transporte se pueden convertir en barreras no arancelarias para la
comercialización de los alimentos.

Las necesidades de los países para satisfacer requerimientos de alimentos que no


producen; las migraciones que motivan necesidades de alimentos típicos para esos
migrantes; hacen que se haya creado un consenso en la necesidad de armonizar y
homologar las diferentes legislaciones, para evitar la presencia de barreras que
entorpezcan el libre comercio.

Se están adelantando a nivel mundial los procesos que permitan establecer normas
universales, como es el caso del Codex Alimentarius y mientras tanto se avanza en
la creación de normativas regionales ( caso de la Comunidad Europea, MERCOSUR,
Copant ).

Mientras esto ocurre y la normatividad se universaliza, los países exportadores


tendrán que someterse a las exigencias de los importadores, respetando eso sí los
mandatos de la Organización Mundial de Comercio

Todo lo dicho ha creado la necesidad de revisar la legislación sanitaria obligando a


una labor de modernización que permita en breve plazo contar con normas que
garanticen la seguridad de los alimentos que se produzcan, importen y consuman,
armonizándose así con las exigencias de todos los mercados.

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CAPITULO II
LAS FABRICAS DE ALIMENTOS

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1. CARACTERIZACION DE LA FABRICA DE ALIMENTOS
( DECRETO 30 75 DE 1997 )
El lugar donde se producen los alimentos juega un papel básico. Cuando se piensa
en la instalación de una fábrica de alimentos es necesario considerar sus
características puesto que dependiendo de ellas puede ser un factor de riesgo o un
elemento de protección para los productos que allí se procesan. La instalación de
una fábrica de alimentos requiere de un diagnóstico preliminar que defina si las
condiciones son apropiadas para que ésta funcione, o si por el contrario es
necesario buscar un lugar diferente o hacer primero un acondicionamiento de éste.

1.1.El entorno
Tiene una real importancia porque lo que suceda o exista alrededor de la planta
puede convertirse en un factor de inseguridad para los alimentos que allí se
procesan. La existencia de condiciones insalubres tales como basureros a campo
abierto; calles y accesos no pavimentados que produzcan polvo en verano y lodo en
invierno; la existencia de fábricas que emitan partículas tóxicas, oxidantes o
reaccionantes que pueden ser arrastradas al interior de los alimentos o sus
empaques, son riesgos que deben ser evitados o eliminados colocando las medidas
preventivas que sean necesarias, como es el caso de las vías pavimentadas, del
cerco perimetral o corredor sanitario que aísla la planta de los riesgos externos, o la
construcción antiplagas que evita la entrada de estas.

La calidad del aire juega un papel importante tanto para la seguridad del alimento
que se procesa, como por el tipo de contaminantes que la fábrica pueda producir,
razón por la cual se debe contar con la certificación expedida por la autoridad
competente. Un aire no controlado puede arrastrar incontable cantidad de partículas
que transportan contaminantes químicos o biológicos: (bacterias, hongos).

Cuando se va a instalar una nueva fábrica es necesario contar con las oficinas de
planeación municipales para determinar si el predio es apto para tal fin, o si por el
contrario hay inconvenientes por el tipo de industrias que pueden funcionar en los
alrededores. No basta solo con saber si el área es industrial, puesto que algunas de
las industrias que allí funcionen pueden producir materiales nocivos.

1.2.Las edificaciones e instalaciones

Deberán ser diseñadas y construidas de manera que se protejan especialmente los


ambientes de producción, atendiendo los requerimientos que la tecnología exija para
los productos que se van a elaborar y siguiendo las pautas que las normas sanitarias
señalen teniendo en cuenta especialmente:

Que haya separación física y|o funcional de los diferentes ambientes.

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Que los diferentes ambientes tengan el tamaño adecuado para la instalación,
operación y mantenimiento de los equipos, la circulación del personal y el traslado
de materiales e insumos.

Que todas las superficies (techos, paredes y pisos) sean construidas en


materiales inalterables, fáciles para lavar y desinfectar y resistentes a los
esfuerzos que exija el trabajo que allí se realice. Existen en el mercado
numerosos insumos para la cobertura de superficies, que no solo dan un buen
rendimiento, sino que también contribuyen al embellecimiento del lugar de trabajo.

El sistema de recolección y conducción de aguas residuales será construido de


acuerdo a la calidad (aguas grasas, sanguinolentas, ácidas, negras) y cantidad de
ellas y debe tener la capacidad y pendientes requeridas para permitir la
evacuación rápida de los volúmenes máximos generados. Estará dotado con
trampas grasas y cajas de inspección que permitan una fácil limpieza.

Que todas las superficies que tengan contacto con alimentos sean inalterables y
atóxicas, no permitiendo el uso de pinturas insecticidas u otras que al contacto
con estos puedan causar reacciones químicas.

Que no existan en lo posible rebordes, salientes, vigas u otros elementos en los


cuales se pueda almacenar polvo o servir de refugio a las plagas.

Que la distribución de la Planta (Layout) sea hecha en forma tal que no se


produzcan cruces inadmisibles ni posibilidades de contaminación cruzada.

Que la iluminación natural o artificial sea de una intensidad y calidad tales que
faciliten el control visual de las operaciones en cualquier área de la Planta. Se
sugieren:

540 lux (59 bujías - pié) en todos los puntos de inspección.


220 lux (20 bujías - pié) en locales de elaboración.
110 lux (10 bujías - pié) en otras áreas.

Las lámparas y accesorios ubicados encima de las líneas de producción, estarán


protegidos para evitar posible contaminación en caso de ruptura

Que la ventilación natural o artificial esté construida para producir el intercambio


de aire que requiera cada ambiente de proceso sin que se presente la posibilidad
de que se convierta en un medio de contaminación al introducir partículas del
exterior. Que prevenga la condensación del vapor y facilite la remoción del calor;
en el caso de las áreas de trabajo que exijan ser climatizadas, los difusores no se
colocarán directamente sobre los productos que estén expuestos.

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Que existan todas las instalaciones requeridas tanto para los procesos como para
los operarios: muelles de recepción y despacho, salas de proceso, áreas para
almacenamiento seco y frío, bodegas especiales (para empaques, productos
tóxicos, repuestos), baños, guardarropas, áreas para lavado y desinfección de
equipos, comedores, cafeterías y salas de descanso, salas de reunión, estaciones
para limpieza y desinfección obligatorias (para personas, vehículos, equipos
especiales, lavabotas, lavallantas); depósitos especiales para desechos sólidos,
desechos peligrosos, plaguicidas y/u otros productos de riesgo, áreas para
calderas y áreas para otras operaciones y equipos especificas.

Que cada una de las áreas y/o secciones estén debidamente identificadas y
señalizadas.
Que exista demarcación que indique zonas de parqueo, de flujo vehicular, de flujo
peatonal, zonas restringidas, estaciones para lavado y desinfección obligatorias.
En bodegas y cuartos fríos estarán demarcadas en forma visible las áreas de
almacenamiento, las áreas de cuarentena y los pasillos para tránsito.

1.3.Servicios Básicos
La calidad de estos es determinante para la seguridad de los alimentos que se
produzcan en una planta; por ello deberán tenerse en cuenta algunos conceptos.

1.3.1. Agua:

Deberá ser potable y cumplir con los requisitos establecidos por la norma nacional;
además es necesario tener en cuenta las características del sistema así:

Origen
Si procede del acueducto municipal, si es de pozo u otro sistema propio de la planta;
si tiene o no tiene tratamiento.

Calidad
En la producción de alimentos no solamente es importante que el agua esté
desinfectada; su calidad físico química puede afectar un proceso causando
reacciones inaceptables, como es el caso de las aguas duras.

Cantidad
Es necesario verificar si el volumen que se recibe es suficiente para todas las
operaciones que la planta requiere, tanto en producción como para la higienización.

Almacenamiento
Los tanques de reserva deben garantizar que no deterioran la calidad del agua que
reciben, que están bien protegidos, libres de filtraciones y si es necesario con un
dosificador de cloro adicional para garantizar los residuales requeridos por los
procesos.

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Red interna de distribución
Juega un papel importante en la calidad del agua, por tanto debe verificarse su
estado y si existen riesgos de filtraciones y/o contraflujos que la puedan deteriorar.
Solamente se permite el uso de agua no potable, cuando no origine posibilidades de
contaminación; por ejemplo para generación de vapor y lucha contra incendios; en
estos casos las tuberías de agua potable y no potables serán independientes y
estarán identificadas claramente con colores diferentes de acuerdo a las
convenciones exigidas en las normas de seguridad industrial.

1.3.2. Energía

Es un componente de los servicios básicos con que debe contar cada fábrica de
alimentos y será más necesaria en la medida en que los alimentos que se producen
sean perecibles. Esto explica la necesidad de contar con una fuente propia que le
permita a la planta disponer de la capacidad suficiente para alimentar aquellos
equipos que no pueden interrumpir su funcionamiento mientras se restablece el
fluido eléctrico.

1.3.3. Desechos Líquidos

Según sea su manejo determinan riesgos para la fábrica, su entorno y el lugar de


disposición final; por ello es importante determinar:

Cantidad
Volumen de residuos que se producen.

Calidad
Carga contaminante que transporta, identificando el origen: aguas negras, de
proceso o industriales, sanguinolentas, verdes.

Red interna y sistema de tratamiento


Características y estado de la red. En todos los casos la fábrica debe cumplir con las
normas establecidas por la entidad competente.

1.3.4. Desechos Sólidos (basuras)

De acuerdo con el manejo que se les dé pueden convertirse en riesgo de


contaminación cruzada, o en polo de atracción para plagas; por tanto es importante
definir:

Cantidad y origen
El volumen que se produce en cada una de las áreas de la planta.

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Tipo
Orgánicos, inorgánicos, tóxicos, reciclables.

Forma de recolección y almacenamiento


En el lugar donde se producen y en el que son almacenados hasta su disposición
final o retiro de la planta.

2. CARACTERIZACIÓN DE LOS EQUIPOS Y UTENSILIOS


Componen la infraestructura con la que se llevan a cabo todos los procesos técnicos
necesarios para la elaboración de los productos alimenticios y eso hace necesario
que se identifiquen sus características para sacar de ellos el mejor rendimiento sin
deteriorar la seguridad de estos; por tanto debe analizarse: número, usos,
características de funcionamiento, capacidad, construcción y estado.

Los equipos y utensilios serán diseñados, construidos, instalados y mantenidos de


manera que se evite la contaminación de los alimentos y faciliten su limpieza y
desinfección.

El conocimiento exacto de cada uno de los equipos que son utilizados es importante
no solo para reducir riesgos que afecten la seguridad y calidad de los alimentos;
también es válido en lo referente a su mantenimiento y conservación y favorece los
procesos de limpieza y desinfección.

3. CARACTERIZACIÓN DEL RECURSO HUMANO


El ser humano es el principal actor en una fábrica de alimentos y de él depende en
gran parte la calidad final del producto que se está manufacturando; es el elemento
más valioso por cuanto además de las actividades propias del cargo que
desempeña, va a recibir otras responsabilidades para las cuales debe estar no
solamente preparado, sino dotado de los conocimientos y herramientas apropiadas.
La caracterización del personal debe reposar en la hoja de vida e incluir al menos:

Información general:
Nombre, sexo, edad, estado civil, residencia.

Valoración médica.
Examen pre - ocupacional con la información requerida por ley, incluyendo pruebas
que se requieran de acuerdo al trabajo que va a desempeñar tales como
valoración audio visual, dental, cultivos nasofaríngeos, coprocultivos, etc. Esta
valoración debe hacerse de acuerdo con criterios lógicos y no simplemente con el
afán de cumplir un requerimiento de las autoridades sanitarias. Es importante
recordar que frente a un manipulador que por causa de una infección no
identificada oportunamente, se convierte en vector de ETAS, las Buenas
Prácticas de Manufactura no dan ningún resultado por bien que se apliquen.

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Valoración de conocimientos.
Escolaridad y capacitación específica para el cargo que incluye conocimientos
específicos en procesos, buenas prácticas de manufactura, prácticas de higiene
personal y de procesos, capacitación en aseguramiento de calidad e inocuidad de
alimentos.

Evaluaciones periódicas de rendimiento.

Capacitaciones recibidas.

Menciones especiales.

4. PROCESOS DE PRODUCCION
En atención a que el Control de Calidad se aplica en cada una de las etapas de la
cadena alimentaria, es necesario que en la fase de caracterización general de la
planta se pueda contar con la definición de:

Origen de las materias primas.

Número de productos que se elaboran.

Proceso de producción de cada uno de ellos.

Fichas técnicas de materias primas.

Estándares de proceso para cada producto.

5. PROGRAMAS Y PLANES COMPLEMENTARIOS.


Para la implantación de un sistema que garantice la calidad e inocuidad de los
alimentos es necesario elaborar algunos programas complementarios que tienen
como objetivo principal normalizar y sustentar actividades especiales que permitan
cimentarlo sólidamente; ellos son:

5.1. Buenas prácticas agropecuarias:

Es el conjunto de procedimientos que deben ser ejecutados en la producción, cultivo,


cosecha, captura, almacenamiento primario, alistamiento, empaque de producción:
agrícola, acuícola y pecuaria, para prevenir posibles contaminaciones de la materia
prima; de origen químico, físico o biológico denominándose Buenas Prácticas
Agrícolas, Buenas Prácticas Acuícolas, Buenas Prácticas Pecuarias, según sea el
caso.

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5.2. Buenas Prácticas de almacenamiento y transporte:

Es el conjunto de procedimientos que deben ser ejecutados en el almacenamiento


primario ( en lugar de origen ) y transporte de las materias primas hacia las plantas
de proceso.

5.3. Buenas prácticas de manufactura:

Es el conjunto de procedimientos que deben ejecutarse en cada una de las etapas


correspondientes a los procesos que se lleven a cabo en planta de producción.

5.4. Saneamiento:

Está compuesto por cuatro programas ligados íntimamente:


Limpieza y desinfección en el que se definen la metodología y los
procedimientos operativos a realizar en los procesos de limpieza y
desinfección de operarios, instalaciones, equipos, utensilios y materias
primas.
Control integral de plagas que delimita las acciones necesarias para
garantizar la ausencia de éstas dentro de la planta.
Calidad de agua, que se responsabiliza del control y uso del agua empleada
en todos los proceso de producción.
Manejo y disposición final de desechos sólidos y líquidos, garantizando su
control en la planta y la disminución de impactos negativos en el ambiente-.

5.5. Salud ocupacional y seguridad industrial:

La existencia de este programa fortalece la seguridad de los alimentos al evitar


riesgos de contaminación química y física ocasionada por instalaciones, equipos o
elementos inseguros o inadecuados, además de prevenir riesgos para los operarios.

5.6. Mantenimiento preventivo:

Señala los procedimientos para garantizar las buenas condiciones y funcionamiento


de instalaciones y equipos con los que se minimizan los factores de riesgo
extrínsecos, derivados de estos.

5.7. Calibración de equipos e instrumentos:

Es el respaldo que permite certificar que todas las actividades que requieren de
mediciones se están desarrollando en forma correcta.

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5.8. Capacitación:

Formula los procesos de inducción y educación continuada, que hacen posible una
implantación de los sistemas de aseguramiento en forma dinámica y que su
contenido entendido por todos los operarios.

5.9. Verificación a proveedores:

Formula las normas que deben ser cumplidas por los proveedores para garantizar la
calidad de las materias primas y evitar el ingreso de contaminantes que no puedan
ser controlados al nivel de la planta y sean causa de peligros para quienes van a
consumir el producto elaborado.

5.10. Programa de muestreo de laboratorio:

Define el acompañamiento a los procesos a través de la verificación de actividades


específicas que permitan a producción garantizar la calidad e inocuidad de sus
productos.

5.11. Programa de trazabilidad:

Permite tener un control de los procesos, ejecutando acciones de seguimiento


prospectivas o retrospectivas.

5.12. Programa de verificación y auditoria.

Define las actividades y procedimientos que se deben ejecutar para garantizar que
los planes HACCP, están bajo control.

5.13. Atención al cliente:

Los consumidores suministra insumos que permiten conocer los avances que se
están logrando con el Sistema de Aseguramiento y a través de sus informaciones,
quejas y reclamos, se documentan las acciones correctivas que haya sido necesario
tomar.

5,14. Manejo de alergenos:

La presencia de los alergenos en materias primas básicas, hace necesario que las
empresas productoras de alimentos se comiencen a preocupar por implementar
sistemas que faciliten su reconocimiento y la información a los consumidores.

5.15. Residuos químicos en alimentos:

Es otro programa que es necesario fortalecer ya que la tendencia de los


consumidores es lograr obtener alimentos libres de éstos contaminantes. Este
programa debe estar muy ligado con las Buenas Prácticas Agropecuarias.

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5.10. Planes de contingencia:

Es la previsión de acciones que deben ejecutarse cuando se presenta un imprevisto


que ocasiona que un Punto Crítico de Control sea sobrepasado ( se salga de control
). Todas las medidas preventivas, límites críticos y acciones correctivas previstas,
deben tener planes de contingencia que permitan tomar decisiones y hacer los
correctivos necesarios en forma inmediata, sin que haya temores por los efectos que
estos puedan ocasionar.

5.11. Fichas técnicas:

Es la caracterización de cada materia prima, ingrediente o producto. Todos deben


tener unas especificaciones que puedan ser verificables en cualquier momento y
que garanticen su calidad y seguridad.

5.12. Estándares de proceso:

Es la descripción escrita de cada uno de los pasos que cada producto debe tener
definidos para su elaboración, incluyendo todos los elementos tecnológicos y
sanitarios que garanticen su calidad y seguridad final.

22
CAPITULO III
LOS ALIMENTOS

23
1. CONSERVACION DE ALIMENTOS
La conservación de los alimentos en su definición más amplia, comprende las
medidas que deben ser tomadas para evitar su alteración o descomposición. Mas
estrictamente es el conjunto de procedimientos que se aplican para evitar que se
vuelvan inseguros y puedan afectar la salud del consumidor.

Después de cosechados, criados, capturados o faenados, es preciso colocarlos en


unas condiciones de seguridad tales, que no solamente conserven intactas sus
características intrínsecas, sino que garanticen su inocuidad para ser consumidos en
forma directa, o para servir como materia prima para la elaboración de preparados
especiales.

1.1. Factores Intrínsecos y Extrínsecos que pueden influir en la


seguridad y vida útil de los alimentos.
Es necesario identificar y manejar tanto los factores propios de cada alimento,
como aquellos que pueden influir en él durante las diferentes etapas de su
procesamiento desde su origen hasta el momento del consumo, dedicando una
especial atención a conservar intactas sus características nutricionales y de
seguridad; algunos de esos factores son:

1.1.1. Factores Intrínsecos:

Son aquellos que hacen parte integral de las materias primas o los productos
terminados; algunos de los más importantes son:

Proteínas
Agua
Grasas
Carbohidratos
Azúcares
Temperatura
Flora normal
Microbicidas naturales
Presencia o ausencia de oxígeno.
Actividad del agua libre. Aw
pH

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1.1.2. Factores Extrínsecos:

Son aquellos que se relacionan con todo lo que rodea el alimento o sus procesos,
algunos de los más importantes son:

Sistemas de cultivo
Sistemas de cría y/o engorde
Sistemas de cosecha y/o recolección
Sistemas de transporte de materias primas
Sistemas de almacenamiento y conservación de materias primas
Características de construcción de la planta
Condiciones de los equipos
Condiciones ambientales.
Condiciones de almacenamiento
Excesiva y/o inadecuada manipulación
Capacitación de los manipuladores
Presencia de plagas
Calidad del agua de proceso
Tiempos de retención excesivos
No - aplicación de estándares de proceso
No - aplicación de buenas prácticas de manufactura
No - aplicación de buenas prácticas agropecuarias

1.1.3. Riesgos a que pueden estar sometidos los alimentos en su etapa de cultivo,
cosecha, almacenamiento, cría y transporte hasta la planta de proceso

Contaminación química por empleo de aguas servidas o industriales para cría


de peces y mariscos, o riego de cultivos o bebida para animales, o uso y
disposición final inadecuada de plaguicidas u otros tóxicos.
Contaminación biológica por uso de aguas negras para cría de peces y mariscos,
riego de cultivos o bebida para animales.
Contaminación cruzada en la cosecha, recolección, o en el transporte con
elementos tóxicos o contaminantes.
Contaminación por alergenos provenientes de materias primas utilizadas en la
preparación de alimentos para consumo animal.
Contaminación por daños físicos sufridos durante la cosecha o recolección.
Contaminación por uso de empaques no apropiados o de segundo uso.
Daños físicos por malas operaciones de cosecha, captura, empaque y transporte
que abren puertas de entrada a contaminación química o biológica.

25
Multiplicación de microorganismos por tiempos de espera prolongados en
condiciones ambientales inadecuadas.
Multiplicación de microorganismos por estrés en animales.
Contaminación química por drogas veterinarias en animales.
FACTORES QUE CONTRIBUYEN A LA PRESENTACION DE BROTES DE
ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS. ETAS.

FACTORES RELACIONADOS CON LA MULTIPLICACION BACTERIANA.

Almacenamiento a temperatura ambiente.

Enfriamiento inadecuado.

Preparación con excesiva antelación al consumo.

Mantenimiento a temperatura incorrecta.

Utilización de sobras o reproceso de alimentos.

Descongelación incorrecta y posterior almacenamiento.

Preparación de cantidades excesivas.

FACTORES RELACIONADOS CON LA SUPERVIVENCIA MICROBIANA.

Recalentamiento incorrecto.

Cocción inadecuada.

FACTORES RELACIONADOS CON LA CONTAMINACIÓN.

Manipuladores de alimentos descuidados o no capacitados.

Alimentos procesados en equipos contaminados.

Alimentos crudos contaminados.

Contaminación cruzada.

Limpieza inadecuada del equipo.

Origen inseguro de los alimentos.

26
1.2. TRANSFORMACIONES EN EL METABOLISMO DE LOS
ALIMENTOS, POST COSECHA Y POST SACRIFICIO.
Una vez que las materias primas han sido cosechadas, capturadas y/o faenadas,
comienzan a producirse una serie de procesos metabólicos mediante la acción de
sus enzimas naturales, o por acción de microorganismos u otros factores externos,
que pueden producir cambios de carácter físico (hidratación, desecación,
cristalización), o químico (oxidación, hidrólisis, polimerización).

Estas modificaciones pueden suceder por variación de las condiciones externas


como humedad, temperatura; o por acción de catalizadores orgánicos (enzimas) a
nivel interno.

Los cambios que se producen pueden ser deseables porque favorecen las
condiciones del alimento, como en el caso de la maduración de las carnes; o pueden
ser indeseables si deterioran las características organolépticas del producto, o
disminuyen su valor nutritivo, u ocasionan problemas de tipo toxicológico como la
producción de toxinas.

1.3. METODOS DE CONSERVACION


Las materias primas crudas que se utilizan en la industria alimentaria proceden de
los animales y los vegetales, cuyas superficies externas están siempre contaminadas
por una microflora bastante heterogénea procedente de los lugares de cultivo, cría o
captura.

Los tejidos internos están habitualmente estériles y generalmente comienzan a


perder esta condición a través de la manipulación, los equipos y las instalaciones
que son utilizadas en las distintas etapas de proceso. A esta situación hay que
adicionar un fenómeno derivado de las modernas tecnologías de cultivo, cría,
engorde y captura, que generan la presencia de residuales químicos no detectables
con los sistemas habituales de inspección sanitaria.

Los procesos de conservación han evolucionado en buena parte, partiendo de


sistemas empíricos empleados por el hombre primitivo como el frío para la carne; la
desecación para algunos frutos como el higo o la fermentación para la leche.

Hace mas de 3.000 años los Incas liofilizaban las verduras, en el siglo pasado los
Sioux acidificaban la carne de búfalo, en 1810 Appert inventó el enlatado, en 1860
Solomon modificó la técnica adicionando cloruro cálcico al agua para elevar el punto
de ebullición a 115 C, y así año tras año se han creado nuevas opciones, para
responder a la necesidad de disponer de una amplia variedad de alimentos seguros,
fáciles de conservar y con una vida útil mas larga.

27
En este Capítulo intentaremos presentar de la manera mas objetiva posible un
resumen de los principales métodos de conservación, que pueden ser aplicados en
diferentes alimentos.

1.3.1. Temperatura

Así como la temperatura es uno de los factores ambientales que puede favorecer el
deterioro de un producto, en la misma forma si se usa con los rangos precisos puede
eliminar la contaminación biológica o impedir su multiplicación. En los procesos de
producción de alimentos se emplean las temperaturas bajas y las temperaturas
elevadas.

Los diferentes microorganismos que pueden afectar los alimentos están clasificados
en cuatro grupos y cada uno de ellos tiene unos rangos específicos para su
supervivencia, como puede verse en la tabla siguiente.

TEMPERATURAS BASICAS PARA LOS ALGUNOS MICROORGANISMOS.

GRUPO TEMPERATURA EN 0C

Mínima Optima Máxima

Termófilos 40 a 45 55 a 75 60 a 90

Mesófilos 5 a 15 30 a 45 35 a 47

Psicrófilos -5 a +5 12 a 15 15 a 20

Psicrótrofos -5 a +5 25 a 30 30 a 35

Fuente : ICMSF, 1980

28
1.3.2. Temperaturas bajas:

Refrigeración

Bajo esta denominación se contemplan aquellas temperaturas que le permiten al


alimento inactivar los microorganismos que lo pueden estar infectando, evitar la
formación de toxinas y evitar la presentación de reacciones enzimáticas.

REFRIGERACION Y SUS EFECTOS SOBRE LAS BACTERIAS

TEMPERATURA EFECTO

7 a 10 C Impide reacciones enzimáticas


Impide formación de toxinas de Estafilococcus aureus

0a7 C Impide multiplicación de la mayoría de las especies


patógenas, y formación de sus toxinas y esporas

-1 a 5 C Impide multiplicación de Listeria monocytogenes

Algunos autores sostienen que el enfriamiento rápido de bacterias mesófilas


pasando de las temperaturas de crecimiento óptimo hasta 0 C en menos de 15
minutos, les causa la muerte o lesiones serias que las inhabilitan para multiplicarse.

Congelación

La congelación se efectúa en tres etapas:

1. Enfriamiento desde la temperatura inicial del producto hasta aquella en que la


congelación comienza. Cada producto tiene tiempo de congelación diferente.

2. Cambio de estado durante el cual se libera el calor latente del agua.

3. Mantenimiento de la temperatura de almacenamiento.

Las respuestas de los microorganismos a la congelación son variables; unos la


resisten pero son susceptibles a sufrir lesiones durante el almacenamiento en
congelación o durante la descongelación; otros se inactivan rápida y
completamente.
Los organismos superiores son más sensibles a las bajas temperaturas, que las
bacterias. Temperaturas de congelación destruyen protozoos, céstodos y nemátodos
que parasitan varios alimentos.
En la fase inicial de la congelación se destruyen algunos microorganismos, pero los
restantes se estabilizan e inactivan pero no mueren; la destrucción es más acusada
en una atmósfera de oxígeno que en otra de nitrógeno.

29
Si durante la descongelación del producto las condiciones no son uniformes, en los
grandes bloques la temperatura de la superficie puede ser alta y el centro está aún
congelado, produciéndose multiplicación de las bacterias en la periferia que luego
van a repoblar el centro.

1.3.3. Temperaturas elevadas:

Las temperaturas que están por encima de aquellas a las que los organismos
crecen, producen inevitablemente su muerte. Las exposiciones moderadas
(temperatura / tiempo) producen efectos subletales, las células puede permanecer
viables pero son incapaces de reproducirse hasta que la lesión no haya sanado.
Exposiciones más drásticas provocan un progresivo y ordenado descenso, debido a
la muerte de un número de células tanto mas elevado cuanto mayor sea la
exposición.

Los esporos son muy resistentes a las temperaturas extremas, algunos pueden
incluso sobrevivir tratamientos de varios minutos a 120 C y varias horas a 100 C.
Las células vegetativas de los gérmenes esporulados, al igual que las levaduras y los
hongos, no son mas termoresistentes que las bacterias vegetativas. La mayoría
mueren tras unos minutos a 70 - 80 C y en los alimentos húmedos ninguno resiste
más que una exposición momentánea a 100 C.

En cuanto mayor sea la carga bacterial, mayor será el tiempo necesario de


exposición al calor; en el laboratorio se ha demostrado que partiendo de una carga
microbiana de 108, se necesitan 15 minutos para que el número de supervivientes
quede reducido a 105 con una temperatura de calentamiento de 75 C. El uso de
prácticas de manufactura defectuosas que permitan una excesiva multiplicación
microbiana antes de la aplicación del calor, puede comprometer seriamente el éxito
de un tratamiento térmico.

La naturaleza físico química del producto que se va a calentar afecta la


termoresistencia de los microorganismos; la resistencia térmica es máxima en ph
entre 6 y 8; mientras que por debajo de 4,5 es mínima.

La reducción de la actividad de agua, Aw, aumenta considerablemente la


termoresistencia de los esporos y las células vegetativas, lo que implica que en los
alimentos concentrados se requieren mayores temperaturas de pasteurización o
tiempos mas prolongados de calentamiento; los alimentos que contienen abundante
cantidad de grasas y poca agua (chocolate) exigen tratamientos térmicos drásticos.
Los tratamientos por calor son prácticamente dos: esterilización comercial y
pasteurización; ellos funcionan con los siguientes esquemas básicos.

30
1.3.4. Esterilización Comercial:

Los tratamientos de esterilización más drásticos, suelen aplicarse a alimentos poco


ácidos (pH 4.5), envasados en recipientes herméticos. Este tratamiento exige
destrucción total de patógenos y de microorganismos capaces de multiplicarse en un
alimento bajo condiciones de almacenamiento normal no congelado; en igual forma
destrucción total de esporos que podrían germinar, multiplicarse y producir toxinas.
Las temperaturas de la Esterilización Comercial oscilan entre 115 y 150 0C.

1.3.5. Pasteurización:

En un sentido amplio este proceso se emplea para destruir la mayor parte de las
formas vegetativas de los microorganismos capaces de alterar los alimentos,
interferir procesos deseables y afectar la salud de los consumidores. La
pasteurización se puede utilizar en cualquier tipo de alimento cuyas condiciones
físicas no se vean afectadas por la transición frío - calor - frío.

La pasteurización no inactiva todos los microorganismos presentes, por lo que es


necesario recurrir a otros tratamientos adicionales para incrementar su conservación;
por ejemplo bajas temperaturas de almacenamiento, acidificación, reducción del A w,
adición de sales de curado.

En este proceso se suelen emplear temperaturas inferiores a 100 0C y la severidad


del tratamiento varía considerablemente con la naturaleza del producto, el volumen
y los propósitos que se persiguen.

1.3.6. Ultrapasteurización:

. Es como se identifica al proceso de pasteurización a alta temperatura o Ultra High


Temperature por sus siglas en inglés. En dicho proceso, la leche es pasteurizada a
140 ºC por 3 segundos (el proceso de pasteurización convencional se lleva a cabo a
una temperatura de 78 ºC), eliminando todo tipo de bacterias presentes en la leche
sin afectar el sabor.

ALGUNAS ESPECIFICACIONES DE TIEMPO Y TEMPERATURA EN


PASTEURIZACION.

Pasteurización
T0 T´
0
62,7 C por7 min
71,70C por15 seg
88,40C por1 seg
0
95,6 C por0,05 seg
0
100 C por 0,01 seg
Ultrapasteurización
1400C por 3 seg

31
Medidas de control para incrementar la eficacia del uso de temperaturas en
conservación de alimentos.

Prevenir la contaminación desde el punto de origen de la materia prima y la


recontaminación durante el proceso.

Disminuir los tiempos de espera a temperatura ambiente para evitar crecimiento


bacteriano.

Monitorear de rutina tiempos y temperaturas.

Verificar funcionamiento de los equipos.

Calentar o enfriar bien; la temperatura en el producto se toma en el centro de la


pieza.

Controlar la humedad relativa en los cuartos fríos.

Verificar el funcionamiento de las válvulas de seguridad del pasteurizador.

Controlar los flujos de paso.

Tomar muestras para verificar en el laboratorio la eficiencia del proceso.

1.3.6. Irradiación
La irradiación es un proceso físico de conservación. Consiste en exponer los
alimentos empacados o a granel, durante un período de tiempo limitado, a
radiaciones ionizantes con el fin de destruir microorganismos e insectos, o procesos
vitales como la germinación.

El valor de las radiaciones ionizantes para conservarlos alimentos reside en su


capacidad para destruir microorganismos patógenos, microorganismos alterantes e
insectos, sin elevar su temperatura o elevándola muy poco.

Algunas ventajas son:

1. Los alimentos pueden ser tratados luego de envasados o congelados.


2. La irradiación permite una mayor conservación y distribución de alimentos en
estado fresco o casi fresco.
3. Los alimentos perecederos pueden mantenerse mas tiempo sin pérdida
perceptible de calidad.
4. Los costos pueden compararse favorablemente con los de los demás
tratamientos convencionales.

32
Entre el conjunto de radiaciones potencialmente utilizables para su aplicación en
alimentos es necesario distinguir dos categorías diferentes:
La primera es la radiación de frecuencia relativamente baja y longitud de onda más
larga que la de la luz visible, aproximadamente de 10 7 a 1010 Hz; estas poseen un
bajo poder energético y su acción sobre las moléculas produce frotamiento con
elevación térmica. A pesar de algunos trabajos en que se señala una acción
específica sobre los microorganismos, la mayoría de los publicados indican que los
efectos letales para los mismos, solo se deben a dicho calentamiento, por lo que no
se toman en consideración.
En la segunda categoría están las radiaciones de longitud de onda más corta que las
de la luz visible, con frecuencias de aproximadamente 10 15 Hz o más, las que
poseen suficiente poder energético para excitar o modificar las moléculas orgánicas,
y por tanto son capaces de desarrollar una acción letal específica.

1.3.7. Luz Ultravioleta:

Cuando una población uniforme de células microbianas se irradia a una intensidad


constante, el número de supervivientes disminuye exponencialmente con el tiempo,
o sea con la dosis total de radiación aplicada.
Esta cantidad de irradiación es la dosis de reducción decimal, que expresa la
dosificación de irradiación necesaria para reducir el 90% de una población de
bacterias: ( porcentaje de letalidad 90%).

Usos

Ambiente :
Esterilización del aire en laboratorios de microbiología.
Control de crecimiento de hongos en superficies, bodegas refrigeradas.

Líquidos
Desinfección de agua en capas muy delgadas.

Superficies
Es demasiado oneroso desinfectarlas con este sistema; es de buena utilidad para
desinfectar empaques.

Alimentos
Controla bien la contaminación superficial, pero es muy lento y costoso controlar
la interna sobre todo si los alimentos son gruesos.

33
1.3.8. Radiación Ionizante

Tiene un gran poder de penetración, alto contenido de energía y acción letal debida
a su liberación al nivel celular.

Ventajas
Es altamente letal pero la dosis puede ajustarse para producir efectos
pasteurizantes o esterilizantes.

A niveles bajos (< 0,5 Mrad), no produce cambios organolépticos detectables en el


producto.

Incluso en dosis altas (> 1 Mrad) son pequeños los cambios químicos totales
producidos en el alimento.

No deja residuos que no pertenezcan al alimento.

Se produce muy poco calor, por lo que los productos crudos mantienen las
características del alimento fresco, pudiéndose incluso tratar los alimentos
previamente congelados.

La penetración de la radiación es instantánea, uniforme y profunda, permitiendo


un control preciso del procedimiento.

Desventajas

Las enzimas no son inactivadas cuando se utilizan dosis bactericidas, por lo que
pueden permanecer activas en los alimentos durante el almacenamiento.
En ciertos alimentos sensibles o que han sido sometidos a dosis altas, se pueden
presentar cambios organolépticos.
Algunos estudios sugieren que pueden inducir factores mutagénicos,
teratogénicos, cancerígenos, o simplemente tóxicos.
Deben protegerse los operarios y la fuente radiactiva para evitar exposiciones.

Usos

Destrucción de bacterias, hongos, esporos, en materias primas y productos


terminados.

1.3.9. Actividad de agua reducida, A w


Los microorganismos requieren de la presencia de agua, en una forma disponible,
(que no esté ligada a ningún componente del alimento), para que puedan crecer y
llevar a cabo sus funciones metabólicas. La A w puede reducirse aumentando la
concentración de solutos en la fase acuosa de los alimentos, mediante la extracción

34
del agua o por adición de solutos. Algunas moléculas de agua se orientan en torno a
las moléculas del soluto y otras quedan absorbidas por los componentes insolubles
de los alimentos. En ambos casos el agua queda en una forma que no facilita su
aprovechamiento por los microorganismos.

La deshidratación es un método de conservación de los alimentos basado en la


reducción de la Aw, que se consigue eliminando el agua libre de los productos. Las
sales curantes, almíbar, sal común, azúcar, son solutos que al ser añadidos,
descienden la Aw (al absorberla ). Un pequeño descenso de esta es a menudo
suficiente para evitar la alteración de los alimentos, siempre que la reducción sea
potenciada por otros agentes tal como ocurre con los nitritos en las carnes curadas,
el humo en los ahumados, la sal y el azúcar en los salados y desecados.

35
NIVELES MINIMOS APROXIMADOS DE ACTIVIDAD ACUOSA (A), QUE
PERMITEN LA MULTIPLICACION DE MICROORGANISMOS A TEMPERATURAS
OPTIMAS.

MICROORGANISMOS Aw MICROORGANISMOS Aw

HONGOS LEVADURAS
Alternaria citri 0.84 Debaryomices hansenii 0.83
Aspergilus candidus 0.75 Saccaromyces bailii 0.80
A. flavus 0.78 S. cerevisiae 0.90
A. flumigatus 0.82 S. rousii 0.62
A. niger 0.77
A. ochraceous 0.77 BACTERIAS
Botrytis cinerea 0.78 B. cereus 0.95
Chrysoporidium fastidium 0.69 B. stearothermopilus 0.93
Erotum chevalieri 0.71 B. subtilis 0.90
E. repens 0.71 Cl. Botulinum Tipo A 0.95
Penicillium citrinum 0.80 Cl. Botulinum Tipo B 0.94
P. cyclopium 0.81 Cl. Botulinum Tipo E 0.97
P. expansam 0.83 Cl. perfringens 0.95
P. islandicum 0.83 Enterobacter aerogenes 0.94
P. patalum 0.81 Escherichia coli 0.95
P. viridicatum 0.81 Halobacterium halobium 0.75
Rhizopus nigricans 0.93 Lactobacilus viridescens 0.95
Rhizoctonia solani 0.96 L. plantarum 0.94
Wallemia sebi 0.75 Listeria monocytogenes 0.90
Pseudomonas fragi 0.97
Salmonella spp 0.95
Staphylococcus aureus 0.86
Vibrio parahaemolyticus 0.94
Vibrio cholerae 0.95

Fuente: ICMSF.

36
Influencia de la Aw en la flora microbiana de los alimentos.

Aw Alimentos Microorganismos
Se multiplican la mayoría
Mayor a 0,98 Carnes, pescados de los gérmenes que
frescos, verduras y alteran los alimentos y
leches. todos los patógenos
transmitidos por alimentos.
Se multiplican las
0.98 - 0.93 Leche evaporada, enterobacteriáceas,
pan, embutidos incluyendo la Salmonella;
cocidos. la flora de alteración y con
frecuencia bacterias ácido
lácticas.
Se multiplican
0.93 - 0.85 Carne bovina seca, Estafilococos aureus y
leche condensada, muchos hongos
edulcorada. productores de
micotoxinas. Las
levaduras y hongos son
microorganismos primarios
de alteración.
No se multiplican bacterias
0.85 - 0.60 Harinas, cereales y patógenas. La alteración
frutos secos. es por microorganismos
xerófilos, osmófilos y
halófilos.
No se multiplican los
Inferior a 0.60 Confites, pastas, microorganismos, sin
bizcochos, leche y embargo pueden seguir
huevos en polvo. siendo viables por mucho
tiempo.

Fuentes varias.

37
1.3.10. Empleo del Aw reducida en el control de microorganismos,

La deshidratación produce estabilidad desde el punto de vista microbiológico,


eliminando el agua que contienen los alimentos, o mediante la adición de solutos
hasta alcanzar un valor bajo de Aw.

En la deshidratación se le aplica energía al alimento en forma de calor, con ello se


aumenta la presión del vapor de agua presente hasta un nivel tal que el agua de la
superficie de los alimentos se evapora. La evaporación acarrea un descenso de la
temperatura de la superficie y se necesita un aporte adicional de calor para
mantener la presión de vapor a un nivel adecuado.

A medida que el agua superficial se va evaporando, es reemplazada por la


procedente del interior que migra debido a procesos de difusión, convección, flujo
capilar y retracción. Para alcanzar el grado de desecación esperado, es preciso
reducir la presión del vapor ambiental o aumentar la temperatura del alimento.

Aunque los alimentos desecados son estables, cada uno de los métodos que
existen presenta problemas diferentes; entre mas lento y suave sea el proceso, hay
mas posibilidades de supervivencia para los microorganismos presentes. Los
principales métodos son:

Desecación al sol

Se realiza al ambiente, en tiempo seco, sin lluvias, protegido el alimento de plagas y


contaminación cruzada. El pescado y la carne con frecuencia se salan para inhibir el
crecimiento bacteriano, algunas frutas se rocían con una solución alcalina que
contenga ésteres de ácidos grasos para favorecer la pérdida de agua. Es
conveniente tener la posibilidad de cubrir los productos en caso de lluvia.

Desecación en túneles

Se usa principalmente para frutas y verduras que se trocean, se extienden en


bandejas y se colocan en bandas transportadoras que las conducen a través de un
túnel donde son sometidas a la acción de corrientes de aire caliente y seco, que
suministra calor y elimina el agua evaporada. El producto debe ir separado y las
bandejas o bandas estarán perforadas para que el aire caliente circule libremente
sobre toda la superficie de los trozos.

Desecación en lecho fluido

El producto, especialmente vegetales, se hace pasar sobre una superficie porosa por
la que se expulsa aire seco y caliente, hasta que el alimento se haya secado.

38
Desecación en Tambores o Rodillos

Una suspensión del alimento se extiende sobre la superficie de un rodillo metálico


caliente que gira de 1 a 5 revoluciones por minuto. Aunque la temperatura del rodillo
está a unos 1500C, el frío producido por la evaporación mantiene la temperatura del
producto a un máximo de 900C.

Desecación por atomización

El alimento líquido se pulveriza sobre una corriente de vapor a 200 0C. Las gotitas se
secan rápidamente y forman partículas huecas que se rehidratan fácilmente. Existe
un riesgo de crecimiento microbiano durante el precalentamiento y cuando el
producto caliente al ponerse en contacto con superficies frías produce
condensaciones.

Liofilización

Se aplica calor a alimentos congelados bajo vacío para aumentar la presión de


vapor. El agua de la superficie se sublima y se condensa en forma de hielo en una
superficie fría. El alimento no se descongela durante el proceso y no ocurren
retracciones. Durante la liofilización los microorganismos no pueden reproducirse.

Concentración

Se usa este término para describir procesos de reducción del contenido de agua de
alimentos sin que pasen al estado sólido: (extractos, concentrados, leche
condensada). Los alimentos concentrados generalmente quedan con una Aw por
encima de 0.95, por lo que se requiere de procesos adicionales para mantener su
estabilidad, (enlatado, congelación).

1.3.11. pH Y Acidez

En estado natural la mayoría de los alimentos, como carnes, pescados, y productos


vegetales son ligeramente ácidos. La mayor parte de las frutas son bastante ácidas y
solo algunos alimentos, como la clara del huevo, son alcalinos. Durante muchos
años, para preservar los alimentos, se ha venido usando la acidez, bien sea de
manera natural por fermentación, o artificial adicionando ácidos débiles, con lo que
se consigue inhibir la multiplicación bacteriana. La acidez puede ser un factor básico
en la preservación como en el yogur o los pepinillos en vinagre; o tener un valor
auxiliar, combinado con otros factores como conservantes químicos, temperatura o
actividad de agua, Aw.

39
Los pH bajos pueden ayudar en la conservación de los alimentos de dos maneras:

Directamente, inhibiendo el crecimiento bacteriano.

Indirectamente, al disminuir la resistencia al calor de los microorganismos que


vayan a ser tratados por ese sistema.

Existen tres tipos de conservantes ácidos:

1. Acidos fuertes como el clorhídrico o el fosfórico, cuyo efecto consiste en bajar


considerablemente el pH, proporcionando una concentración externa muy elevada
de protones, que determina la acidificación del medio interno celular. Tales
condiciones son normalmente inaceptables en alimentos, pero permisibles en
bebidas gaseosas, en las que se emplea el ácido fosfórico como acidulante.

2. Los ácidos débiles lipofílicos que provocan la entrada de protones a través de la


membrana celular, acidificando el interior de la célula e inhibiendo el transporte de
nutrientes.

3. Los iones potenciadores de ácidos, tales como el sulfito o el nitrito (las sales de
ácidos minerales débiles), que resultan altamente inhibitorios a pH bajo.

40
Límites de pH que permiten comenzar la multiplicación de diversos
microorganismos.
Microoganismos PH mínimo pH máximo

Bacterias Gram negativas


Escherichia coli 4.4 9.2
Proteus vulgaris 4.4 9.2
Pseudomona aureoginosa 5.6 8.0
Salmonella paratyphi 4.5 7.8
Salmonella typhi 4.0 - 4.5 8.0 - 9.6
Vibrio parahaemoliticus 4.8 11.0

Bacterias Gram positivas


B. Cereus 4.9 9.3
B. subtilis 4.5 8.5
Cl. botulinum 4.7 8.5
Cl. sporogenes 5.0 9.0
Enterococus spp 4.8 10.6
Lactobacillus spp 3.8 - 4.4 7.2
Listeria monocytogenes 4.0 9.0
Micrococcus spp 5.6 8.1
Staphylococcus aureus 4.0 9.8
Streptococcus lactis 4.3 - 4.8 9.2
Streptococcus pyogenes 6.3 9.2

Levaduras
Candida pseudotropicalis 2.3 8.8
Hansenula canadensis 2.1 8.6
Saccaromyces spp 2.1 - 2.4 8.6 - 9.0
Schizisaccharomyces
octosporus 5.4 7.0

Hongos
Aspergillus oryzae 1.6 9.3
Penicillium italicum 1.9 9.3
Penicillimum variabile 1.6 11.1
Fusarium oxysporum 1.8 11.1
Phycomices blakesleeanus 3.0 7.5

ICMSF

41
El pH de un alimento es uno de los principales factores que determinan la
supervivencia y la multiplicación de los microorganismos durante su proceso,
almacenamiento y distribución; por ello es importante conocer su valor antes de
determinar el tipo de conservante a aplicar y los factores adicionales que se deben
tener en cuenta

Valores aproximados de pH en algunos alimentos.

ALIMENTO pH

Carnes y aves 5.6 - 6.4


Excepcionalmente 6.4 - 6.9

Pescado 6.6 - 6.8


Moluscos 4.8 - 6.3
Crustáceos 6.8 - 7.0

Productos Lácteos
Leche 6.3 - 6.5
Mantequilla 6.1 - 6.4

Frutas
Manzanas 2.9 - 3.3
Naranjas 3.6 - 4.3
Ciruelas 2.8 - 4.6

Verduras
Arvejas 4.6 - 5.5
Frijoles 5.4 - 6.5
Soya 6.0 - 6.5
Papas 5.6 - 6.2
Maíz 7.3
Ruibarbo 3.1 - 3.4
Espinaca 5.5 - 5.6

Fuentes diversas.

42
1.3.12.Potencial de oxidación - reducción. Potencial Redox.
Mientras que el pH de los alimentos se mide con facilidad y se comprende la
significación de su medida, más difícil resulta medir la repetibilidad del potencial
redox y el significado que en la microbiología tienen los valores hallados.
El potencial redox indica las relaciones de oxígeno de los microorganismos vivos y
puede ser utilizado para especificar el ambiente en que un microorganismo es capaz
de generar energía y sintetizar nuevas células, sin recurrir al oxígeno molecular. Los
microorganismos aerobios necesitan valores redox positivos para crecer, y los
anaerobios frecuentemente requieren valores redox negativos. En diferentes cultivos
microbianos el valor redox puede oscilar dentro de un rango comprendido entre una
cifra anaerobia inferior a unos -420 milivoltios (mV), hasta una cifra aeróbica de
aproximadamente de +300 mV: (véase ICMSF 1980).

Los procesos de oxidación y de reducción se definen en términos de migraciones


electrónicas entre compuestos químicos; la oxidación es la pérdida de electrones
mientras que la reducción es la ganancia de electrones.

Los aerobios estrictos


( Bacillus subtilis. Pseudomonas, Acitenobacter ) usan el oxígeno como el aceptor
final de electrones en la respiración. Constituyen una fracción importante de la
microflora solo cuando el O2 se encuentra fácilmente disponible, como ocurre en la
superficie de los alimentos almacenados al aire. Por ejemplo en las carnes se puede
producir limo por crecimiento de las Pseudomonas.

Los anaerobios facultativos


(Familias Lactobacillaceae, Enterobacteriaceae,) pueden usar el oxígeno como
aceptor final de electrones pero en su ausencia también pueden usar una diversidad
de aceptores de electrones, (NO3- , SO4 2 )

Los Anaerobios Obligados.


Los Clostridios mas prevalentes solo pueden crecer a bajos potenciales redox
(aproximadamente -300 mV) y algunos únicamente crecerán en ausencia de
oxígeno molecular.

Aunque generalmente no se reconoce al potencial redox como un parámetro de


proceso, es indudable que interactúa con el pH y las atmósferas gaseosas
determinando la flora alterante de muchos alimentos, e influenciando probablemente
el desarrollo de aromas tanto agradables como desagradables.

43
Condiciones limitantes para el crecimiento de Patógenos

PATÓGENO Aw min pH min pH max %max sal temp. min temp. max Req. Oxígeno
Campylbacter jejuni .99 4.9 – 5.5 8.0 1.5 - 2 30 - 320C 42-450C micro aerofílico*
Clostridium botulinum tipo A .93 - .96 4.7 9.0 10 100C 48-500C anaerobio**
y proteolítico B y F
Clostridium botulinum Tipo .93 - .95 4.7 – 4.8 9.0 4.5 - 6 30C 450C anaerobio**
E y no proteolítico B y F
Escherichia coli .93 - .95 3.6 – 4.7 9.5 7.5 - 8 0.6 - 30C 450C facultativo/anaerobio**

Listeria monocytogenes .92 - .95 4.8 9.6 8 - 12 0 - 20C 450C facultativo/anaerobio***

Salmonella spp. .92 4.0 9.0 8 50C 46 - 470C facultativo/anaerobio***


Shigella spp .96 6.0 10 6 70C 460C facultativo/anaerobio***
Staphylococcus aureus + .85 - .86 4.0 10 18 - 20 5 - 60C 45 - 480C facultativo/anaerobio***
Vibrio cholerae .95 3.6 – 6.0 9.6 6-8 80C 42 - 460C facultativo/anaerobio***
Vibrio parahaemolíticus .94 4.8 – 5.0 9.6 8 - 10 50C 430C facultativo/anaerobio***
Vibrio vulníficus .95 6.3 9.0 6 130C 440C facultativo /anaerobio***
Yersinia enterocolítica .95 - .96 4.1 – 4.4 9.0 6-7 -1 - 10C 440C
facultativo /anaerobio***
* Requiere límites bajos de oxígeno. ** Requiere ausencia de oxígeno. *** Crece con o sin oxígeno
o
Temperatura mínima para formación de toxinas 10 C

44
1.3.13. Acidos Orgánicos

Por su solubilidad, sabor y baja toxicidad los ácidos orgánicos de cadena


corta, tales como el acético, benzoico, cítrico, propiónico y sórbico, son muy
utilizados como conservantes o acidificantes; su eficacia se halla afectada en
forma especial por la Aw, el pH, el potencial redox, la disponibilidad del
sustrato y el contenido graso. La elección de un determinado ácido orgánico
depende, no solo de las características inherentes al mismo (actividad
microbiana, solubilidad, estabilidad y compatibilidad con las condiciones
organolépticas) sino también de las condiciones microambientales y del
almacenamiento del alimento

1.3.14. Sales de curado y sustancias análogas

Inicialmente el curado se desarrolló para conservar algunos alimentos


mediante la adición de cloruro sódico y especialmente para algunos
productos cárnicos, pescado y quesos.

Además de la sal se han desarrollado varios procesos adicionales como son


fermentación, ahumado, desecación y aplicación del calor. En general la
mayoría de los productos curados deben mantenerse en refrigeración para
que conserven sus características de inocuidad y sanidad, otros son
enlatados y en algunos, además de las sales de curado (cloruro sódico,
nitrito de sodio), se emplean aditivos que son considerados adyuvantes y
sirven para alcanzar o mantener ciertos cambios deseables como es el caso
de ascorbatos, fosfatos, glucono delta lactona (GDL), azúcares, ,

Algunas de las características especiales que se obtienen con el curado de


los productos son:

Aroma
Que se ve favorecido con el uso de sal, azúcar, humo y nitrito.

Color
Que se modifica y fija con nitrito y ácidos ascórbico e isoascórbico
(eritorbato).

Textura y ajustes del pH

La textura de los productos cárnicos curados varía de jugosa a dura


dependiendo de que estén picados, cocidos, acidificados, fermentados,
desecados. La sal y los fosfatos aumentan la capacidad de retención de
agua de la carne; los fosfatos aumentan el pH y la GDL lo baja.

45
1.3.15.Fermentación rápida y completa

Los cultivos iniciadores (starters) se emplean para conseguir una


fermentación más rápida y completa que la que llevaría a cabo la flora
propia; también se usan para mejorar aroma, textura y reducir los nitratos a
nitritos.
Un papel muy importante de los iniciadores es reducir el pH, con lo que se
favorece el control de microorganismos patógenos y sus metabolitos como
las esporas del Clostridium botulinum.

1.3.16.Ahumado

En alguna época se consideró que el ahumado era un componente


importante en los procesos de conservación de alimentos, por su contenido
en compuestos fenólicos antibacterianos, antioxidantes y óxidos de
nitrógeno; actualmente solo tiene importancia como adyuvante conservador
de aroma y color.

El humo puede aplicarse de dos formas:

Natural que se genera por fricción o combustión de la madera.

Artificial, o humo líquido que ha sido limpiado de sus componentes


perjudiciales y se aplica por rociado, aerosol o por inmersión.

El ahumado natural puede llevarse a cabo en caliente de 60 a 850C o en frío


de 25 a 350C. El ahumado natural intenso puede afectar la carga bacteriana,
acidificar y desecar las superficies de los productos, causando muerte de las
bacterias superficiales o de las internas en productos de diámetro pequeño;
las que se encuentran en el centro de productos de diámetro amplio, no se
ven afectadas.
El humo líquido, a las concentraciones aceptadas para consumo, tiene
escasa o nula actividad antimicrobiana.

1.3.17. Antibióticos en los alimentos

Durante algún tiempo se emplearon antibióticos (natamicina y nisina) para


inhibir las bacterias alterantes de los alimentos, sobre todo en sus
superficies; en la actualidad y en la mayoría de los países su uso está
prohibido en razón de que los microorganismos pueden convertirse en
antibiótico resistentes, colonizar el intestino del hombre y los animales y
ejercer una acción selectiva, favoreciendo la flora resistente que ya existe en
el intestino.

46
En algunas especies animales de abasto se emplean antibióticos en
pequeñas dosis con fines profilácticos y como estimuladores de desarrollo;
los residuales podrían afectar los procesos de producción como la
fermentación de la leche y productos cárnicos y se dice que serían
responsables de algún tipo de alergias en los humanos que los consumen
(Jukes, 1973).
En varios países de la Comunidad Europea, Mercosur y en Estados Unidos,
los sistemas de inspección investigan residuos de antibióticos y cuando se
encuentran, los productos incriminados son decomisados.

1.3.18. Los gases como conservadores


Se conoce que hay diversos gases que destruyen o inhiben microorganismos
y que algunos de ellos tienen capacidad para aumentar la vida útil de los
alimentos.

El nitrógeno y el oxígeno se utilizan con frecuencia en el envasado y


almacenamiento de alimentos pero su fin primario no es la inhibición de los
microorganismos. El nitrógeno líquido cuando se usa como refrigerante
inhibe o destruye a los microorganismos al congelarlos o al eliminar el
oxígeno, pero no actúa directamente sobre las células bacterianas. El
oxígeno se utiliza en atmósferas controladas para mantener el estado
fisiológico de las frutas, hortalizas y verduras, pero no se aplica para inhibir
organismos responsables de alteración.

Diversos gases son poderosos biocidas y se usan para desinfectar y


desinsectar hospitales, establos, barcos, pero no en alimentos por ejemplo :
Propiolactona, Clorpiclina, Glicilaldehido, Glutaraldehído, Acido peracético.

Aunque el Bromuro de metilo se ha usado eficazmente como fumigante


para controlar insectos en frutas y granos, no ha sido empleado para
controlar microorganismos.

47
Factores de importancia para el uso de diversos gases en la conservación de los alimentos.

GAS Acción sobre Concentracion Principales Principales Principales alimentos Consideraciones de seguridad
los es factores que microorganismos tratados
microorganismo habitualmente afectan la destruidos o
s. utilizadas actividad inhibidos en orden
microbiana de su
susceptibilidad

Dióxido Biostático 10 - 40 % Edad de las Mohos. Bacterias Carnes frescas refrigeradas. Concentraciones del 10% o
-
de células. Gram . Levaduras Frutas, hortalizas y verduras superiores pueden causar
Carbono Concentración frescas. Agua mineral. Bebidas pérdida del sentido.
gaseosas.

Dióxido Biocida y 70 - 3.000 ppm pH < 4 Mohos. Levaduras. Jugos de frutas. Vinos. Olor sofocante. Posiblemente
-
de biostático Concentración Bacterias Gram Embutidos. Frutos secos. mutagénico a altas
Azufre Almidón. concentraciones.

Oxido de Biocida 400 - 1.000 Humedad Mohos. Levaduras. Especies enteras o en polvo. Inflamable. Explosivo. Vesicante.
Etileno ppm relativa del 25 Células vegetativas Irritante de ojos y pulmones.
al 50%. Bacterianas. Esporos Toxicidad de los productos de
Concentración. bacterianos. degradación (glicol y clorhidrina).
Temperatura.

Oxido de Biocida 800 - 2.000 Humedad Mohos. Levaduras. Cacao. Gomas de mascar. Inflamable. Menos tóxico que el
Proplien ppm relativa del 25 Células vegetativas Especies. Almidón. Oxido de Etileno pero deben
o al 30%. bacterianas. Esporos tomarse precauciones.
Concentración. bacterianos.
Temperatura.

Ozono Biocida 1 - 200 ppm Edad de las Bacterias. Mohos y Agua. Superficie de los Irritante de ojos, nariz y
Células. PH levaduras. Esporos alimentos almacenados. garganta. Explosivo.
bajo. bacterianos. Huevos.
Temperatura
baja. Humedad
relativa del 60
al 80%.
Ausencia
relativa de
materia

48
orgánica.

FUENTE ICMSF

49
1.3.19. Empaque y Envase
El complemento técnico eficaz para los diferentes métodos de conservación de los
alimentos, lo constituye su aislamiento del medio circundante mediante el empleo de
empaques, envases o embalajes que los protejan de los daños que pudieran
presentarse durante el almacenamiento, transporte y distribución. Esta protección
puede controlar tres tipos de riesgos:

Químicos

El envase impide el paso de vapor de agua, de oxígeno y de otros gases, o actuar en


forma selectiva, permitiendo solo el paso de algunos de los gases. Evita también la
contaminación de sustancias gaseosas que pueden impregnar el contenido con
olores y sabores extraños o con partículas tóxicas.

Físicos

Protege de la luz, el polvo y la suciedad, de las pérdidas de peso y de los daños


mecánicos.

Biológicos

Impide el acceso de microorganismos e insectos, afecta el modo o velocidad de


alteración; la supervivencia y multiplicación de gérmenes patógenos que pudieran
estar en el alimento.

Cuando se desee seleccionar un empaque o envase debe tenerse en cuenta su


capacidad de protección y considerar al menos:

Las características específicas del producto que se va a envasar, (acidez,


humedad, componentes).

La vida útil del producto.

Posibilidades de pérdida o absorción de humedad.

Posibilidades de oxidación.

Posibilidades de pérdida o absorción de sustancias volátiles,(aromas).

Efectos indeseables de la luz.

Posibilidades de contaminación microbiológica.

Una vez definido el envase es necesario considerar las características específicas


que garanticen la seguridad del alimento contenido; algunas de ellas son:

50
Inocuidad :
No debe pasar al contenido ninguna sustancia extraña biológica, química o física,
que signifique riesgo para la salud del consumidor, o que modifique las
características propias del alimento.

Características Mecánicas:
Deben soportar los esfuerzos a que son sometidos durante las operaciones de
envasado, almacenamiento y transporte y deben ser estables a los cambios de
temperatura.

Materiales de construcción :
Conociendo las características del alimento a envasar, se buscará el material de
envase que cumpla con los requisitos específicos establecidos en la ficha técnica
del producto. En el mercado se encuentran variedad e materiales: metales como
aluminio, aceros recubiertos con estaño o cromo; vidrio en diferentes formas y
colores; polímeros, en una gran variedad: poliestireno de alta y baja densidad;
polipropileno (PP); cloruro de polivinilo (PVC); cloruro de polivinilideno (PVDC) ;
poliestireno ; resinas de acrilonitrilo ; butadieno ; estireno (ABS) ; polyester ;
nylon ; resinas alquídicas, vinílicas, oleoresinosas y acrílicas ; papel, cartulinas y
cartones.

Para que los envases cumplan eficientemente con el oficio para el que fueron
construidos es necesario que tengan un manejo racional que evite daños que
puedan afectar el alimento o el proceso; algunos de estos daños son:

Físicos :
Causados por la temperatura de almacenamiento, por ejemplo el calor sobre el papel
termo encogible.

Químicos :
Contaminación por ser transportados o almacenados con productos químicos.

Biológicos :
Contaminación cruzada de origen bacteriano por plagas o productos de origen
animal, durante el transporte o almacenamiento.

51
Efectos de la manipulación y del proceso sobre los
microorganismos.

OPERACION ALIMENTOS EFECTO BUSCADO

Limpieza, lavado. Todos los alimentos crudos. Reducir el número de


microorganismos.

Inmersión y/o lavado en soluciones Principalmente frutas y Eliminar microorganismos muy


antimicrobianas. verduras. seleccionados.
o
Refrigeración (inferior a 7 C). Todos los alimentos. Evitar la multiplicación de la
mayoría de las bacterias
patógenas; frenar la
multiplicación de
microorganismos alterantes.
0
Congelamiento: (abajo de -10 C). Todos los alimentos. Evitar la multiplicación de todos
los microorganismos.
0
Pasteurización ( 60 - 80 C). Leche, vinos, . Matar la mayoría de las bacterias
no esporuladas, levaduras y
hongos.
0
Escaldado ( 95-110 C ) Verduras, camarón. Matar bacterias vegetativas,
levaduras y hongos.
0
Esterilizado (por encima de 100 C). Alimentos enlatados. Esterilizar comercialmente los
alimentos, matar todas las
bacterias patógenas.

Deshidratación Frutas, verduras, carnes, Interrumpir la multiplicación de


pescado. todos los microorganismos
cuando el Aw es inferior a 0.60.

Salado. Verduras, carnes, pescado. Interrumpir la multiplicación de


muchos microorganismos con
aproximadamente el 10% de sal.
Azucarado Frutas, dulces, jaleas. Interrumpir la multiplicación de
microorganismos cuando la Aw
es inferior a 0.70

Acidificar Productos lácteos, cárnicos y Interrumpir la multiplicación de


vegetales fermentados. la mayoría de las bacterias (los
efectos dependen del tipo de
ácido

Irradiación Diversos. Destruir o esterilizar los


microorganismos según la
dosis.

52
1.4. La Elaboración de los Alimentos

Esta operación encierra toda una serie de actividades que deben ser ejecutadas en
forma específica y ordenada, para obtener el producto que se desea; por ello es
importante tratar en este capítulo temas que se relacionan con los ingredientes,
elementos y procesos de fabricación que en una o en otra forma van a incidir en la
calidad final del producto.

1.4.1. Las materias primas y sus problemas básicos.

Se consideran materias primas todos aquellos elementos que hacen parte de la


fórmula y composición de un producto; pueden separarse en cuatro grupos así:

Ingredientes Básicos de Composición :


Son aquellos que caracterizan y le dan identidad al producto: la carne en los
embutidos, la leche en los quesos, la fruta en las mermeladas. Si estos desaparecen
de la fórmula o sus cantidades son disminuidas, el producto pierde su identidad.

Ingredientes Secundarios:
Cumplen diferentes funciones que complementan la fórmula de elaboración,
facilitando la caracterización del producto: harinas para ligar agua, tripolifosfatos
para retener agua, proteína de soya para mejorar contenido proteínico.

Aditivos :
Son todas las sustancias o mezclas de sustancias, dotadas o no de valor nutritivo,
agregadas intencionalmente a los alimentos en la mínima cantidad, con el fin de
impedir alteraciones, mantener, conferir o intensificar su aroma, color o sabor,
modificar o mantener su estado físico general o ejercer función necesaria para una
buena tecnología de la fabricación del alimento.

Empaques y envases :
Siempre ha sido un motivo de discusión si los empaques y envases hacen parte de
la formulación de un producto alimenticio o si simplemente son el contenedor final.
En el Sistema HACCP estos juegan un papel preponderante considerando diversos
aspectos:

La protección que otorgan al producto terminado para evitar su recontaminación.

La calidad que deben tener para evitar reacciones tales como la oxidación del
contenido.

Las características de su composición que impidan reacciones nocivas al contacto


con el alimento.

Las características específicas que determinen vida útil del producto.

53
La posibilidad de contener información sobre uso y conservación del alimento.

Los productos agrícolas y animales presentan una amplia variedad de


contaminaciones; en su superficie y en el interior desde el momento mismo en que
son cosechados, en el caso de los agrícolas; capturados, en el caso de la pesca y
faenados, en el caso de los animales de abasto.

Las propiedades inherentes a cada uno de ellos como actividad acuosa, nutrientes,
pH, temperatura, edad y las inherentes al ambiente en que se producen como
suelos, clima, aguas, productos químicos usados para su desarrollo, plaguicidas,
drogas, determinan que microorganismos pueden constituirse en flora acompañante
y cual puede ser el contenido de residuales que afecten su seguridad y requieran ser
controlados antes de ser dados al consumo.

1.4.2. Operaciones Preliminares sobre las Materias Primas.

El análisis realizado sobre las materias primas que van a componer el producto a
elaborar permitirá tomar decisiones en cuanto a las medidas preventivas que deben
ser empleadas antes de proceder a la elaboración del alimento. Estas medidas
preventivas pueden establecerse en diferentes puntos:

En el lugar de origen :

En el desarrollo moderno de los servicios de Aseguramiento de Calidad e Inocuidad


de los Alimentos, ha tomado fuerza la necesidad de implementar medidas de
seguridad desde el lugar mismo de su procedencia, por cuanto en la mayoría de los
casos los defectos no se pueden corregir en la planta manufacturera.

Es así como los países importadores de alimentos han incrementado las medidas de
seguridad para que los riesgos se controlen desde el lugar de origen. De allí nació la
necesidad de elaborar y ejecutar las Buenas Prácticas Agropecuarias, exigencia que
en la práctica se está dando a nivel de los Estados Unidos con su Ley de Sanidad e
Inocuidad Vegetal ( Ley Clinton ) y las normas especiales de la Comunidad Europea.

Esto implica la necesidad de crear y llevar a la práctica las Fichas Técnicas


para materias primas.

Algunas de las prácticas más importantes son:

Buenas prácticas agrícolas.


 Controlando la aplicación de químicos; no usar productos prohibidos, usar las
dosis indicadas en los tiempos previstos, no emplear mezclas (cocteles)
empíricos, no usar productos que dejen contenidos residuales al momento de la
cosecha.

54
Buenas Prácticas Acuicolas.
 Controlar la contaminación de los estanques con químicos o aguas servidas; no
usar alimentos orgánicos (gallinaza, porquinaza) crudos para la alimentación; no
mantener otros animales domésticos en los alrededores de los estanques ; usar
alimentos certificados ; disminuir los tiempos de espera en las etapas de proceso
desde la captura hasta el almacenamiento y despacho

Buenas Prácticas Pecuarias.


 En ganadería: No usar alimentos o aguas contaminadas para alimentar a los
animales; no enviar animales enfermos al matadero; respetar los tiempos de
retención ( tiempo necesario para garantizar la eliminación del producto
suministrado al animal ); no usar drogas veterinarias o productos químicos en el
momento de enviar los animales al matadero ; mejorar las condiciones sanitarias
del ordeño ; evitar la excesiva exposición y manipulación de los productos
lácteos ; usar sistemas de frío para la conservación de las materias primas
durante su almacenamiento y transporte hasta las plantas de proceso.

55
La cadena alimentaria.
Se conoce como Cadena Alimentaria, el conjunto de etapas por las que tiene que
pasar un alimento desde su lugar de origen hasta el momento del consumo.

La modernización de los servicios de Aseguramiento de la Calidad e Inocuidad


obliga a que estos controles no se realicen únicamente en la planta de proceso, sino
que a través de un esfuerzo mancomunado se tomen las medidas preventivas y
correctivas necesarias que garanticen la seguridad de las materias primas con que
se van a elaborar los productos.

De esta manera se afianza la idea de que todas las personas que tienen que ver
con la producción de alimentos son responsables de su seguridad, puesto que una
materia prima de mala calidad nunca puede dar origen a un buen producto
terminado.

Por estas razones los importadores de alimentos están exigiendo que la trazabilidad
de un producto pueda llegar hasta su lugar de origen, es decir que se pueda conocer
paso a paso como se ha ejecutado cada una de las etapas de su transformación.

Esta trazabilidad es quizás el punto que más preocupa a los productores porque si
se revisan los listados de rechazos de exportaciones de alimentos, podrá observarse
como la mayoría de ellos se originan por inadecuadas prácticas agrícolas, acuícolas,
o pecuarias.

Como un ejemplo de esta situación tenemos algunas de las principales causas de


rechazo:

PRODUCTO CAUSA DE RECHAZO

Carnes de aves, cerdos, Presencia de residuos de hormonas, antibióticos y


bovinos. plaguicidas.
Presencia de salmonelas y listerias monocytogenes.

Pescados y mariscos. Residuos de mercurio, plaguicidas.


Presencia de salmonelas.

Cereales y harinas. Micotoxinas.

Frutas y verduras. Residuos de plaguicidas, abonos químicos.


Presencia de insectos en distintas fases de evolución.

56
Algunos riesgos que se pueden presentar en la cadena alimentaria

ETAPAS RIESGOS

Contaminación ambiental : química, física, biológica.


PRODUCCIÓN Sobre exposición, excesiva manipulación.
Pérdidas por deterioro.
Contaminación cruzada.
TRANSPORTE Formación de metabolitos : esporas, toxinas,
micotoxinas.
Excesiva manipulación.
Pérdidas por deterioro.
Formación de metabolitos : esporas, toxinas,
ALMACENAMIENTO micotoxinas.
Contaminación cruzada por plagas u otras materias
primas.
Contaminación cruzada por instalaciones, equipos,
PROCESO plagas , manipulación, tiempos de espera excesivos.
Multiplicación de microorganismos por exceso de
temperatura y tiempos de espera prolongados.
Recontaminación
ALMACENAMIENTO Multiplicación de microorganismos por temperaturas
Y DISTRIBUCIÓN inadecuadas.
Formación de metabolitos.
Pérdidas por deterioro.

Recontaminación por malas prácticas de


PREPARACIÓN manipulación.
Multiplicación de microorganismos y formación de
metabolitos.

Recontaminación por malas prácticas de


EXPENDIO conservación.
Exposición al ambiente.
Malos hábitos de manipuladores.

CONSUMO Desconocimiento de prácticas sanitarias

57
1.4.3. Grupos de Alimentos

Para una mejor comprensión de los elementos importantes a analizar en las


materias primas hemos conformado unos grupos básicos de los principales
alimentos para analizar características especiales que pueden influir en la seguridad
de los productos preparados con ellos.

CARNES Y SUS DERIVADOS

LECHES Y SUS DERIVADOS

PRODUCTOS DE LA PESCA Y SUS DERIVADOS

FRUTAS Y SUS DERIVADOS

VERDURAS Y SUS DERIVADOS

GRANOS SECOS

HARINAS

ALIMENTOS ENLATADOS, ESTERILIZADOS CON ESCASA ACIDEZ

ALIMENTOS O COMIDAS DE ORIGEN ANIMAL LISTOS PARA CONSUMO

AGUA ENVASADA

FÓRMULAS PARA LACTANTES

1.4.3.1. Carnes y sus Derivados

Se considera como carne cualquier parte comestible de la canal de los animales de


abasto aprobados en la Legislación Sanitaria.

La carne siempre ha sido considerada como un componente de la canasta familiar


pero su papel como alimento básico se está modificando, en parte porque los
avances tecnológicos le permiten al consumidor escoger una gran variedad de
alimentos que la pueden reemplazar y en parte porque se considera responsable de
alteraciones en la salud, por sus contenidos de sustancias como el colesterol, o la
presencia de microorganismos patógenos o residuales químicos que pueden hacer
inseguro su consumo.

58
Desde el punto de vista microbiológico la propiedad más importante de la carne es
su alto contenido de agua. El músculo contiene cerca del 75% de agua que
corresponde a un Aw de 0.99, lo que permite la supervivencia y crecimiento de la
mayoría de los microorganismos.

La proporción de carbohidratos respecto a compuestos nitrogenados es


relativamente pequeña lo que implica que no es posible el desarrollo de suficiente
acidez que permita auto controlar algunos microorganismos. El crecimiento de
microorganismos en la carne se hace fundamentalmente a expensas de sus
componentes solubles como carbohidratos, ácido láctico y aminoácidos.
En condiciones naturales el pH de la carne oscila entre 7.0 y 7.4 que está muy cerca
del óptimo requerido por muchas bacterias patógenas y causantes de alteración.

La carne de un animal sano presenta muy pocos microorganismos con excepción de


la superficie externa y los tractos digestivo y respiratorio; en cuanto a parásitos
puede presentar algunos intracelulares y otros entre las fibras musculares como en
el caso de los cisticercos o las triquinas. En condiciones de estrés puede presentarse
un alza en el número de microorganismos que luego se reducen con un descanso
apropiado. En lo referente a residuales de origen químico las mayores
concentraciones pueden encontrarse en las grasas y en algunas vísceras como el
hígado, pulmones, glándulas,

Las fuentes principales de contaminación para la canal son: la piel en el momento


del desolle, los equipos e instrumentos empleados en el faenamiento, las manos y
ropas de los operarios, la presencia de plagas y el agua de lavado de las canales si
esta no es tratada.

Cuando las condiciones de faenado han sido buenas, las canales pueden tener en
su superficie una carga microbiana de 10.000 a 100.000 bacterias aeróbicas viables
por cm2 de las que generalmente menos de 1.000 por cm 2 son psicotrofas y 100 a
1.000 por cm2 son coliformes.

Dependiendo de la especie animal se pueden presentar conteos mayores como en


el caso de las aves, en las que se pueden encontrar cargas mas altas si se tiene en
cuenta que por el sistema de cría intensiva, sobre pisos contaminados, y con
procesos como el escaldado y el desplumado es más factible encontrar mayor
número de microorganismos que se pueden alojar en los folículos de las plumas y en
las lesiones de piel que se producen en el desplumado.

Ante la carencia de estudios serios que relacionen los riesgos para la salud que
pueden significar recuentos superficiales altos de la canal, no es razonable hacer
decomisos; sinembargo estos hallazgos implican la necesidad de desarrollar y utilizar
sistemas de proceso higiénicos para rebajar los recuentos y reducir la contaminación
y multiplicación bacteriana.

La aplicación de buenas prácticas de manufactura obliga a que en este grupo de


alimentos se refuercen mecanismos de prevención tales como:

59
Programas de sanidad animal durante la cría y engorde de los animales de
abasto.
Transporte especializado para los animales en pie.

Inspección sanitaria de los animales y las canales.

Mejoramiento de las condiciones locativas y sanitarias de la planta y los equipos.

Mejoramiento de hábitos de proceso e higiénicos de los operarios.

Control de la calidad del agua usada en procesos de producción y de limpieza.

Nebulización de las canales con ácidos orgánicos ( láctico, cítrico )

Establecimiento de rutinas de muestreo de carnes, superficies, equipos y


operarios.

Climatización de las salas de proceso.

Eliminación de tiempos de espera innecesarios.

Uso inmediato del almacenamiento en frío.

Control de plagas.

Manejo sanitario de residuos líquidos y sólidos.

1.4.3.2. Leche y sus Derivados

La importancia de la leche radica en que un gran porcentaje de su producción está


destinado para ser consumido en forma directa por una población de alto riesgo
como es la de los niños y otra apreciable cantidad se usa cruda para la producción
de derivados tales como queso fresco, kumis y yoghurt que son consumidos sin
ninguna otra preparación.

Los componentes de la leche hacen que esta sea un medio óptimo para el
crecimiento de muchos microorganismos, y su origen facilita la presencia de
residuales químicos o de drogas veterinarias que pueden ser eliminados a través de
esta.

La leche recién ordeñada posee en determinadas circunstancias, propiedades


germicidas o bactericidas, que aunque actúan en forma temporal, son un elemento
importante para su conservación mientras se refrigera. La leche procedente de ubres
enfermas puede estar contaminada con Estreptococos, Mycobacterias, Brucellas, y

60
una vez fuera de ellas pueden ser recontaminadas por otros microorganismos tales
como Bacillus, Pseudomonas, Coliformes.

Los contaminantes del ambiente, el piso, y el entorno del animal se adhieren a la


ubre, pezones y piel; en el momento del ordeño se pueden acrecentar si el equipo
ordeñador o las manos del operario están sucios, o los recipientes en que se recibe y
almacena no han sido lavados y desinfectados; posteriormente si la temperatura es
alta y los tiempos de espera para ser conducidos a la planta, son largos, existe la
posibilidad de que los microorganismos presentes se multipliquen. Finalmente se da
el caso para evitar la proliferación bacteriana y la subsiguiente alteración de la leche,
se usa productos químicos no permitidos o en cantidades superiores a las
permitidas, lo que ocasiona la presencia de residuales tóxicos.

En la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura para el manejo de este


grupo de alimentos es importante verificar el cumplimiento de medidas preventivas
tales como:

Mantener programa de sanidad animal en el hato.

Lavar y desinfectar los equipos de ordeño cada vez que se termina y cada vez que
se va a empezar.

Corregir las condiciones sanitarias del establo de ordeño.

Mejorar los hábitos sanitarios y de proceso de los operarios.

Reducir los tiempos de espera de la leche; refrigerar inmediatamente después del


ordeño y mantener la leche así hasta su transporte a planta.

No elaborar productos con leches crudas.

1.4.3.3. Productos de la Pesca y sus Derivados.

El pescado y los demás productos hidrobiológicos han recibido el beneficio de los


progresos tecnológicos a nivel de modernos barcos de captura, equipos de
procesamiento e incluso en su producción con la introducción de la acuicultura.

Los principales problemas asociados a los productos hidrobiológicos son los


relacionados con su aprovechamiento y la conservación de su calidad y seguridad,
al igual que los otros alimentos mencionados tienen la posibilidad de actuar como
vehículos de microorganismos patógenos y de sustancias químicas tanto de origen
natural (histaminas) como las adquiridas accidentalmente (mercurio).

Algunos de estos alimentos se capturan en casi todas las regiones del mundo en
condiciones que van desde unas altamente sofisticadas hasta las más primitivas
posibles, y desde una higiene impecable a situaciones de suciedad peligrosas.

61
La peligrosidad guarda relación con varios factores que son de importancia para
programar las medidas preventivas:

La temperatura del agua y del aire, si son bajas reducen los riesgos; en zonas
tropicales estos aumentan.

El lugar de la captura; aguas cercanas a zonas endémicas de cólera, hepatitis


infecciosa, fiebre tifoidea, poliomielitis, constituyen un riesgo mayor.

La duración y tamaño de la faena; cuando el producto demora mucho tiempo en


ser sacado del agua y procesado, o cuando el peso aplasta a los más pequeños,
aumentan los riesgos de contaminación y deterioro.

El tipo de pesca; los moluscos por ser filtradores, concentran los microorganismos
y se convierten en fuentes explosivas de contaminación.

El ictiosarcotoxismo que se manifiesta en algunos peces como el atún


(intoxicación por escombridos).

La presencia de toxinas adquiridas al alimentarse de determinado tipo de algas.

Las infecciones con Coliformes y Salmonellas cuando los productos son extraídos
de ciénagas contaminadas con detritus de humanos.

La contaminación con mercurio cuando la pesca es extraída de aguas costaneras


contaminadas con residuales industriales.

La contaminación por residuales negras o industriales en los estanques de


acuicultura.

La falta, o el mal uso, o el mal funcionamiento de la red de frío desde la captura


hasta la comercialización.

Las malas condiciones sanitarias de plantas y equipos de proceso.

Los malos hábitos sanitarios de los operarios.

1.4.3.4. Alimentos Enlatados, Esterilizados, con poca acidez.

El enlatado es un proceso diseñado para hacer estables una gran variedad de


productos, entre los cuales los más importantes son los vegetales. Para conseguirlo
se deben destruir las formas microbianas que son capaces de crecer en las
condiciones normales de almacenamiento, usando un proceso térmico. Las formas
más resistentes al calor son los esporos de Mesófilos y Termófilos.

62
Entre los Mesófilos existen numerosos organismos que causan alteraciones, así
como tres patógenos capaces de crecer en productos vegetales enlatados ( Bacillus
cereus, Clostridium perfringens y Clostridium botulinum ). Los Termófilos no son
patógenos, pero son más resistentes al calor que los Mesófilos. Sin embargo los
Termófilos causan alteraciones sólo bajo condiciones muy específicas,
concretamente, a temperaturas de almacenamiento altas. Por ello los procesos
térmicos están diseñados para eliminar aquellos esporos capaces de crecer en
condiciones normales de almacenamiento del producto enlatado.
La mayor parte de los vegetales enlatados son de “ baja acidez ¨, así definidos
porque su pH está por encima de 4.6. Estos son tratados por calor de forma que sea
suficiente para destruir Clostridium botulinum y hacer el producto comercialmente
estéril. Los procesos térmicos que aseguran la esterilidad han sido ya establecidos
para todos los productos vegetales enlatados, basados en la velocidad de
penetración del calor y el tamaño del envase. El tratamiento térmico requerido para
los vegetales de baja acidez es llamado cocción del botulinum.

Posiblemente los mayores riesgos son causados por el uso de diferentes químicos
como fungicidas, plaguicidas, abonos químicos, defoliantes, retardadores de la
madurez, cuyos residuos se pueden concentrar en las partes comestibles y llegar
así al consumidor.

Las Buenas Prácticas de Manufactura señalan que es importante:

No usar químicos prohibidos o de alto poder residual inmediatamente antes de la


cosecha o de ser enviados al mercado.

Usar los químicos en las dosis recomendadas por los productores.

No emplear abonos o riegos contaminantes.

Tecnificar las operaciones de cosecha, clasificación, y envasado.

Lavar y desinfectar los equipos usados para esos procesos.

Mejorar la capacitación sanitaria y tecnológica de los operarios que realizan la


colecta.

1.4.3.5. Alimentos o comidas de origen animal listos para consumo :

En este grupo se consideran todos aquellos alimentos que no necesitan de ninguna


manipulación antes de ser consumidos como el jamón y el queso fresco. Los
principales riesgos se originan por excesiva manipulación o tratamientos de
conservación inadecuados que facilitan su recontaminación y|o crecimiento
microbiano hasta límites no permitidos.

63
1.4.3.6. Agua potable, tratada, envasada :

Prácticamente en todos los procesos que se llevan a cabo para la fabricación de


alimentos, el agua es un componente bien sea en forma líquida como tal, o sólida
como hielo. Además de ser parte de muchos alimentos, también se usa en procesos
de descongelación, para mejorar la humedad relativa en sistemas de frío, para
conservar alimentos, para limpieza de edificaciones, equipos, instrumentos, materias
primas y operarios.
De su calidad depende que cada producto sea o no seguro. Ello implica que es
necesario tomar medidas de prevención tales como:

En cualquier proceso de producción de alimentos, el agua que se utilice debe


cumplir con las normas establecidas por las autoridades sanitarias; ha de ser
potable y en casos especiales puede tener concentraciones de cloro por encima
de las establecidas para el agua de consumo.

El hielo que se utilice en una fábrica de alimentos debe ser elaborado con agua
potable.

No se permite lavar las salas de proceso, o los equipos, o las manos de los
operarios con agua que no sea potable. Es absurdo e ilógico que en una planta en
donde se siguen las buenas prácticas de manufactura, se use agua sin tratar para
el aseo de superficies o equipos que tienen contacto con alimentos, pues va a
contaminarlos.

El hielo usado para proceso debe manejarse como cualquier materia prima; nunca
puede tocar el piso, ser pisado o paleado con equipos sucios o usados para otras
actividades.

El agua debe ser almacenada debidamente protegida contra contaminaciones


causadas por plagas o suciedades del ambiente.

1.4.3.7. Fórmulas para Lactantes :

La contaminación de alimentos formulados para lactantes puede originarse en las


materias primas utilizadas, en el empleo de equipos sucios y en la manipulación
excesiva o descuidada.

Las Buenas Prácticas de Manufactura indican:

Capacitar al personal responsable de la preparación.

Emplear materias primas certificadas.

Usar equipos limpios y desinfectados.

64
Usar agua potable para las mezclas.

Aplicar tratamiento térmico que garantice la destrucción de los patógenos.

No dejar alimentos preparados expuestos al ambiente, guardarlos protegidos y


refrigerados.

65
CAPITULO IV

ENFERMEDADES TRASMITIDAS POR ALIMENTOS

66
1. FUENTES DE CONTAMINACION BIOLOGICA
Los microorganismos se encuentran dispersos por toda la tierra, viven, se alimentan
y se multiplican en las más diversas condiciones del ambiente y se acomodan a las
diferentes opciones que el hombre les brinda como consecuencia de las actividades
que ejecuta, muchas de ellas proporcionadas por el descuido en el empleo de los
avances tecnológicos.

Los alimentos tienen una especial importancia porque en ellos debe contarse
siempre con la presencia de una flora heterogénea. Los animales y las plantas
tienen gérmenes en sus superficies internas y externas. Muchos microorganismos se
introducen en los tejidos internos donde se multiplican y producen reacciones de
defensa que se reconocen como manifestaciones patológicas del organismo
afectado ; a este mecanismo se le llama infección y a los organismos que lo
producen se les llama patógenos, es decir causantes de enfermedad.

Afortunadamente en el gran universo de los microorganismos, los gérmenes


patógenos no son demasiados, la mayoría de los microbios carecen de propiedades
patógenas y su actividad básica es participar en la descomposición de los alimentos,
causando la alteración de estos. Por estar relacionados con las suciedades y
desechos se les denomina saprofitos (del griego saprós = putrefacto, mustio).

En términos generales la contaminación de los alimentos es indeseable y a veces


nociva. La presencia de algunos microorganismos dan indicación de que el alimento
ha sufrido un determinado tipo de contaminación; la Escherichia coli habita
normalmente en el intestino, su presencia en un alimento es indicio de
contaminación fecal, lo que permite inferir la posibilidad de que también se
encuentren patógenos como la Salmonella; a estos organismos se les llama
indicadores. El contenido total de gérmenes también tiene una función de indicador
pues nos puede estar señalando deficiencia higiénica en los procesos. El perfil
microbiológico nos permite valorar el riesgo que pueda suponer el consumo de un
alimento, si previamente identificamos su situación microbiológica.

1.1. Posibilidades y Fuentes de Contaminación

Se reconocen tres posibilidades de contaminación:

Primaria : Ocurre normalmente en el lugar de origen de la materia prima; zoonosis


como la cisticercosis en los cerdos que la adquieren por malas prácticas sanitarias
en su cría ; salmonellosis en los productos de acuicultura por la contaminación de
estanques con aguas negras, parasitosis trasmitidas por verduras regadas con
aguas servidas.

Secundaria : Originada en las diferentes etapas de proceso de los alimentos por


defectos críticos en las edificaciones, los equipos, los servicios básicos y la no
aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura.

67
Terciaria : Se causa normalmente por malas prácticas en el proceso de preparación
y servido de los alimentos para consumo, o en la conservación de los mismos
mientras se produce su consumo.

ALGUNAS FUENTES DE CONTAMINACION BIOLOGICA

CONTAMINACION FUENTE

PRIMARIA Animales reservorios de enfermedades zoonóticas, producen


infección por contacto o por consumo.
Disposición de excretas a campo abierto.
Uso de aguas negras para riego.
Uso indiscriminado de plaguicidas en agricultura.
Pesca en aguas contaminadas.
Almacenamiento de granos en bodegas calientes y húmedas

SECUNDARIA Edificaciones en mal estado.


Equipos sucios o deteriorados.
Malas prácticas higiénicas y de proceso.
Almacenamiento de materias primas junto con productos
terminados.
Tiempos de espera prolongados entre cada etapa de proceso.
Presencia de plagas.
Manipulación excesiva.
Uso de materias primas contaminadas.

TERCIARIA Equipos sucios o deteriorados.


Malas prácticas de higiene.
Presencia de plagas.
Exposición del producto al ambiente
Manipulación excesiva.

Fuente. Varias

2. FUENTES DE CONTAMINACION QUIMICA


Los avances tecnológicos en la producción y elaboración de los alimentos han
incorporado una serie de productos que tienen objetivos tales como acelerar los
procesos de producción, aumentar los rendimientos, mejorar sus características
organolépticas, disminuir los tiempos de producción y/o proceso, resaltar
condiciones específicas. Para estos efectos se hace necesaria la utilización de
productos de diferentes orígenes que son aplicados desde la producción hasta el
consumo.

También inciden directamente sobre los alimentos la cantidad de contaminantes que


están siendo arrojados al ambiente y que pueden llegar y penetrar a los alimentos

68
como son: desechos industriales con metales pesados, aguas servidas, aplicaciones
de plaguicidas y otros productos químicos.

Finalmente algunos alimentos pueden estar contaminados con microorganismos que


elaboran metabolitos altamente tóxicos, como es el caso de las histaminas en el
atún, o las micotoxinas en los cereales, o algunos productos de la pesca que al
alimentarse de algas se contaminan con toxinas que son de riesgo para los
consumidores.

2.1. Posibilidades y fuentes de Contaminación

Primaria : Al igual que la Biológica ocurre en el lugar de origen como peces que se
alimentan de algas venenosas, moluscos que al filtrar el alimento recogen residuos
de mercurio, animales de abasto que beben aguas con altos residuales de productos
químicos, o que reciben altas dosis de drogas veterinarias y son llevados al
matadero sin dar tiempo para su eliminación, o frutas y verduras que son fumigadas
momentos antes de la cosecha.

Secundaria : Se puede presentar en cualquier etapa del proceso, por el uso de


equipos construidos en materiales no sanitarios (plomo, cobre) , o en materiales que
reaccionan con las materias primas en proceso, o por aplicación indiscriminada de
productos para limpieza y desinfección, la adición de sustancias en mayor porcentaje
de lo establecido, no permitidas, o formadoras de compuestos tóxicos, el contacto
con lubricantes, combustible u otros productos empleados en el mantenimiento de
los equipos.

Terciaria : Es causada generalmente por descuidos o malas prácticas de


manufactura durante la preparación y servicio de los alimentos, como el uso de
equipos construidos en metales que reaccionen o emanen sustancias tóxicas.

3. FUENTES DE CONTAMINACION FISICA

Se considera contaminación física cualquier material extraño al alimento, que por sus
características puede causar daño a quien lo consume; es el caso de pedazos de
concha en la carne de cangrejo, esquirlas metálicas en un enlatado; esquirlas de
hueso en un embutido y la posibilidad de presentarse esta dada en cualquier etapa
de proceso.

4. ENFERMEDADES TRASMITIDAS POR ALIMENTOS

Las enfermedades de origen alimentario pueden clasificarse como Intoxicaciones e


Infecciones.

69
Las Intoxicaciones son causadas por la ingestión de toxinas formadas en tejidos
de plantas o animales, o de productos metabólicos de microorganismos en los
alimentos, o por sustancias químicas que se incorporan a ellas de modo accidental,
incidental o intencional en cualquier momento o etapa de proceso.

Las Infecciones son causadas por la entrada y el desarrollo o multiplicación de un


agente infeccioso (bacteria, parásito, virus u hongo) en el organismo y la reacción del
hospedero a su presencia o a las toxinas que elabora, una vez establecido en su
intestino u otros tejidos.

En la separata de Anexos y tomado de la GUIAVETA presentamos un resumen de


las enfermedades más comunes, identificando la enfermedad, el agente etiológico y
fuente, período de incubación, signos y síntomas, alimentos implicados y
enumerando los factores más importantes que contribuyen a producir brotes de
enfermedades vehiculizadas por alimentos.

El conocimiento de estas enfermedades es una pieza fundamental para la discusión


de los cuadros de análisis de riesgos para cada uno de los productos, a los cuales se
les va a elaborar el plan HACCP y refuerza la necesidad de crear los equipos
HACCP multidisciplinarios para la elaboración y aplicación de este modelo.

5. BASES PARA EL CONTROL DE LA CONTAMINACION DE LOS


ALIMENTOS

En los capítulos anteriores se ha hecho una descripción sucinta de una serie de


factores que deben ser tenidos en cuenta en cualquier proceso de elaboración de
alimentos, para garantizar sus características de Calidad, y también para tener
certeza de su Seguridad.

En la Bibliografía que acompaña a este volumen encontrarán suficientes referencias


para ampliar cualquiera de los temas expuestos; este capítulo finalizará con un
resumen de aquellas actividades básicas que deben ser tenidas en cuenta para
colocar medidas preventivas que sean eficaces para el Control de la Contaminación
en el proceso de elaboración de alimentos, desde su origen hasta su consumo.

70
PUNTOS PARA PREVENIR LA CONTAMINACION DE LOS ALIMENTOS

ETAPA MEDIDAS DE PREVENCION

COSECHA, AGRICULTURA
ACUACULTIVO No usar aguas servidas para riego.
, CRÍA Usar únicamente químicos permitidos por la autoridad sanitaria.
No disponer excretas a campo abierto.
No fertilizar con excretas que no hayan sido previamente tratadas.
No exceder los límites permitidos para la aplicación de plaguicidas,
fungicidas u otros productos químicos, y no hacer la aplicación
inmediatamente antes de la cosecha.

ACUACULTIVO
Proteger los estanques para evitar su contaminación con residuos
químicos, aguas negras y/o industriales.
Evitar la presencia de otras especies animales que puedan
contaminar los estanques.
No alimentar los peces o mariscos con excretas animales no
tratadas.
Remover algas que puedan favorecer la multiplicación de hongos o
sintetizar productos tóxicos.
No hacer tratamientos que puedan dejar residuales,
inmediatamente antes de la cosecha.
Enfriar y/o congelar los productos en forma inmediata.

GANADERIA
No suministrar aguas de bebida contaminadas con excretas.
No fertilizar los pastos con aguas servidas sin tratar.
No disponer excretas a campo abierto.
Mantener un programa de sanidad animal.
No aplicar drogas veterinarias o baños plaguicidas inmediatamente
antes de que los animales salgan para matadero.

71
PUNTOS PARA PREVENIR LA CONTAMINACION DE LOS ALIMENTOS.
(CONTINUACION)

ETAPA MEDIDAS DE PREVENCION


ALMACENAMIENTO Reducir tiempos de espera con exposición a condiciones
ambientales adversas.
En todos los casos empacar en envases de primer uso. No es
permitido emplear empaques usados y menos si su contenido era
tóxico.
Evitar contacto de los productos cosechados con el suelo sucio.
Proteger los productos de la presencia de plagas.
Almacenar granos en bodegas frescas, secas, y ventiladas.
Almacenar frutas y verduras en atmósfera controlada, ambientes
climatizados o refrigerados.
Evitar daños o rupturas en los productos, que faciliten la entrada
de la contaminación.
No almacenar alimentos con productos de riesgo (combustibles,
químicos, plaguicidas).
Controlar permanentemente las temperaturas de
almacenamiento.

TRANSPORTE Utilizar vehículos apropiados y de uso exclusivo para el producto


que se va a transportar.
Para productos muy perecederos usar transporte refrigerado o
por lo menos isotérmico.
Ubicar y asegurar correctamente los productos para evitar daños
que faciliten la contaminación.

PROCESO Aplicar el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura


especialmente en lo que se refiere a:
1. Aplicación de las fichas técnicas para la recepción de las materias
primas.
2. Condiciones sanitarias de la planta y los equipos.
3. Aptitudes, actitudes, hábitos sanitarios y de proceso de los
operarios.
4. Calidad del agua de proceso.
5. Calidad de los sistemas para disposición final de residuos sólidos
y líquidos.
6. Aplicación de los estándares de operación para cada proceso.
7. Cumplimiento de los programas complementarios como buenas
prácticas de manufactura, saneamiento, capacitación,
mantenimiento preventivo, salud ocupacional, vigilancia
epidemiológica.
ALMACENAMIENTO Cumplir las normas fijadas en el manual de BPM para
Y DISTRIBUCIÓN almacenamiento y distribución.
Controlar de rutina las condiciones de almacenamiento: rotulado,
temperatura, humedad relativa, sistema de almacenamiento,
rotación de productos.
No almacenar ni transportar juntos materias primas y productos
terminados, o diferentes productos terminados que puedan
favorecer la contaminación cruzada

72
7. LOS SERVICIOS DE APOYO PARA EL PROGRAMA DE CONTROL
DE CONTAMINACION DE LOS ALIMENTOS.

Entendiendo que el Control de Calidad de los Alimentos es una responsabilidad


básica del productor, es necesario que este tenga el apoyo y la dirección de las
entidades del estado responsables de la salud pública.

Ningún programa de control de calidad podrá dar frutos y ser evaluado si no cuenta
con el apoyo de tres programas fundamentales:

7.1. LABORATORIO DE ALIMENTOS.


7.2. VIGILANCIA EPIDEMIOLOGICA.
7.3. SERVICIOS DE CAMPO.

7.1. LABORATORIOS DE ALIMENTOS

Los laboratorios de alimentos se han mantenido tradicionalmente como elementos


tecnificados, dedicados a la toma y análisis de muestras y a la producción de
resultados fríos de aceptado o rechazado. Los funcionarios del laboratorio no
participan de los procesos de transformación de los alimentos y muchas veces no los
conocen, lo que les impide asesorar al productor en la búsqueda de respuestas a
sus problemas. Esto es más notorio en el sector oficial y ha conducido a que se
produzca repudio hacia estas instituciones y que no se reconozca su importancia.

En el concepto moderno de protección de alimentos, el laboratorio se ha convertido


en un miembro mas del equipo de campo y participa activamente en el desarrollo de
todas las actividades que están diseñadas en un Programa de Aseguramiento de
Calidad. Su papel básico no es definir solamente si el producto es apto o no para
consumo humano, también aporta en la toma de acciones preventivas y correctivas,
pero lo más importante es que se ha convertido en la herramienta fundamental para
los procesos de auditoría y verificación del funcionamiento de cualquier programa de
aseguramiento de calidad. Su principal labor es verificar que todas las actividades
establecidas en el programa están cumpliendo con los objetivos propuestos de
acuerdo a los resultados esperados.

LA GRAN RAZON DE SER DE LOS LABORATORIOS DE LAS PLANTAS ES


GARANTIZAR AL CONSUMIDOR QUE LOS PRODUCTOS QUE SE LE
ENTREGAN SON DE CALIDAD, SANOS E INOCUOS PORQUE SE ESTAN
CUMPLIENDO LOS OBJETIVOS DEL PROGRAMA DE ASEGURAMIENTO DE
CALIDAD.

Por supuesto que todas estas actividades deben estar respaldadas por los
laboratorios estatales o de referencia, quienes tienen la responsabilidad de vigilar y
asesorar el funcionamiento de los particulares de las fábricas o que prestan servicios
a éstas.

73
LA GRAN RAZON DE SER DE LOS LABORATORIOS ESTATALES ES SERVIR
DE CENTROS DE REFERENCIA QUE GARANTICEN A LOS CONSUMIDORES
QUE LOS LABORATORIOS PRIVADOS CUMPLEN EFICIENTEMENTE SU
LABOR Y QUE PERMANENTEMENTE ESTAN ACTUALIZANDO LOS
PROCEDIMIENTOS EMPLEADOS EN EL CONTROL DE CALIDAD DE LOS
ALIMENTOS.

7.2. VIGILANCIA EPIDEMIOLOGICA

Es una responsabilidad básica del estado, está consagrada en la Constitución y


debe contar con el apoyo de los productores de alimentos.

La única manera de que el Aseguramiento de Calidad funcione en la cadena


alimentaria es de que se haya establecido un sistema de vigilancia que permita
detectar y prevenir los riesgos antes de que estos se conviertan en un peligro para el
consumidor. Este sistema debe establecer mecanismos que detecten en cualquier
punto de la cadena la posibilidad de presentación de un riesgo y que dispare los
elementos de prevención y control que minimicen o eliminen el riesgo. Los hallazgos
durante las fases de transformación de las materias primas en alimentos, deben
nutrir los programas y servicios de campo responsables del control en las fases de
cría, cultivo o cosecha.

NINGUNA MATERIA PRIMA CONTAMINADA O EN MAL ESTADO PUEDE SER


TRANSFORMADA EN UN ALIMENTO APTO PARA CONSUMO HUMANO.

7.4. SERVICIOS DE CAMPO.

Los servicios de campo también son una responsabilidad del estado y su


compromiso es que la producción de materias primas básicas se lleve a cabo en
forma tal que estas puedan ser transformadas en alimentos que no causen riesgo al
consumidor. Los servicios y programas de campo se nutren con la información
procedente del programa de vigilancia epidemiológica.

74
CAPITULO VI
EL SISTEMA HACCP, SUS PRINCIPIOS BASICOS Y SU
APLICACION

75
1.RESEÑA HISTORICA

El Sistema HACCP fue desarrollado inicialmente para controlar la seguridad


microbiológica de los alimentos para los astronautas del Programa Espacial
Tripulado de los EEUU, dado que era vital garantizar que estos fueran seguros. En
esa época los sistemas de aseguramiento de calidad estaban basados en el análisis
del producto final, pero se comprobó que solo analizando el 100% de los productos,
se podría garantizar su seguridad. El sistema fue originalmente diseñado por la
Compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los Laboratorios del ejército de los
EEUU en Nattick. Se basó en el Sistema de Ingeniería conocido como Análisis de
Fallos, Modos y Efectos, ( en inglés FMEA, Failure, Mode and Effect Analysis ) en el
cual antes de establecer los mecanismos de control, se observa en cada etapa de
proceso aquello que puede ir mal, junto con las posibles causas y sus probables
efectos. Igual al FMEA, el HACCP, busca los riesgos o aquello que pueda afectar la
seguridad de los alimentos. Entonces se instauran mecanismos de control
destinados a garantizar la seguridad del producto y su inocuidad para el consumidor.

Se cumplen tres décadas desde que la Pillsbury Co introdujo el concepto HACCP en


la industria alimentaria y la velocidad de su introducción se ha acelerado
principalmente por dos motivos.

El primero es la gran cantidad de riesgos que está surgiendo como en el caso de las
bacterias emergentes ( Listeria monocytogenes, Campylobacter jejuni, Yersinia
enterocolítica, Escherichia coli verotoxigénico y nuevas cepas de Salmonella
enteritidis), o la presencia de residuales químicos producto de diferente origen.

El segundo es el rápido aumento del intercambio de materias primas y alimentos


terminados que ha obligado a los gobiernos a armonizar las normas y sistemas de
control para garantizar la seguridad de los alimentos.

2. ENFOQUE HACCP

En la medida que la Industria Alimentaria avanza, se encuentran una serie de retos


que deben ser resueltos tanto por los responsables de la producción de los
alimentos como por las autoridades sanitarias encargadas de vigilar que las normas
de calidad y seguridad sean cumplidas.

Los problemas de contaminantes en las materias primas y los alimentos han


aumentado sensiblemente con la presencia de riesgos biológicos que apenas se
están investigando tales como la presencia de Campylobacter jejuni, Yersinia
enterocolítica, Escherichia coli verotoxigénico, Listeria monocytógenes y nuevas
cepas de Salmonella enteritidis ; de riesgos químicos representados por residuales
de metales pesados, plaguicidas, antibióticos, estimulantes del crecimiento y
desarrollo, y riesgos físicos consecuencia de la irradiación indiscriminada de algunos
alimentos.

76
El rápido incremento del número de lugares de producción de materias primas
ubicadas en lugares remotos, en donde por las condiciones económicas, de
operación y mano de obra, se están convirtiendo en fuentes de ofertas, compitiendo
ventajosamente con los países que tradicionalmente hacían los suministros, pero
presentando fallas en cuanto a la seguridad de los productos que ofrecen, lo que es
un riesgo para la introducción por ejemplo de enfermedades exóticas que tendrían
un amplio campo para su dispersión en el país.

El libre comercio y la modernización de los medios de transporte permiten que en


breves lapsos de tiempo materias primas y productos terminados atraviesen el
mundo y sean consumidos sin dar tiempo a que se realicen todos los análisis y
pruebas previstos en las legislaciones sanitarias de los países.

Estas y otras consideraciones han motivado a los gobiernos a pensar en la


necesidad de establecer sistemas unificados que garanticen la seguridad de los
alimentos y que aplicados bajo las mismas reglas de juego, faciliten el libre
intercambio de estos, eliminando odiosas barreras no arancelarias que entorpecen el
libre comercio de productos básicos en la canasta familiar de la población.

HACCP ES UN METODO QUE PERMITE PREVENIR

Hay una discusión planteada sobre que es HACCP: un sistema, un modelo, un plan,
una metodología?. Independientemente de los argumentos que cada cual expone, lo
importante es tener la certeza que es una óptima herramienta de trabajo para
facilitar y racionalizar las actividades necesarias para garantizar la seguridad de los
alimentos.

El HACCP es un sistema validado que proporciona confianza en que se está


gestionando adecuadamente la seguridad de los alimentos. Permitirá mantenerla
como la máxima prioridad y planificar el que hacer para evitar los problemas en vez
de esperar a que ocurran para controlarlos.

Su validez ha permitido que organismos como el CODEX ALIMENTARIUS, la


OMS/OPS y la FAO le recomienden y que la Comunidad Europea, Mercosur, la FDA
de los Estados Unidos y muchos otros países lo hayan adoptado oficialmente.

3. IMPORTANCIA DEL HACCP

Siendo un método eficaz y reconocido permite que las autoridades sanitarias


desarrollen una labor más eficaz en sus actividades de control, sobre todo
modificando el procedimiento de inspección puntual que puede conducir a grandes
errores y transformándolo en la calificación de líneas completas en las que se

77
observan paso a paso las diferentes actividades que se desarrollan en cada etapa
de proceso y dan seguridad para dictar el veredicto final, en una forma racional.

Las industrias además de afianzar la seguridad de los alimentos que están


elaborando, pueden obtener, al racionalizar los procesos, beneficios adicionales que
se reportan como reducción de costos en rubros tan importantes como son :
laboratorio de control de calidad, programa de saneamiento, mantenimiento
preventivo, disminución de quejas y reclamos que deben atender, Costos de
reproceso y costos por materias primas o productos terminados dañados, entre
otros.

Los clientes también tienen su ganancia, cuando conociendo la eficiencia del


sistema pueden seleccionar alimentos que les dan plenas garantías de seguridad.

Finalmente es importante saber que HACCP puede ser aplicado en cualquier fábrica
de alimentos, de la más artesanal hasta la mas sofisticada multinacional; por ser una
herramienta dinámica, no se contrapone a ningún otro sistema de aseguramiento de
calidad como Calidad Integral, Círculos de Calidad, ISO 9000, mas bien proporciona
aportes lógicos que mejoran el uso de esos sistemas.

4. APLICACION DEL HACCP.


La implantación del HACCP en una industria de alimentos implica un compromiso
muy serio a través del cual se van a orientar todos los esfuerzos, para que sin perder
de vista el objetivo básico de rentabilidad de una empresa, se pueda garantizar la
seguridad de todos los alimentos que en ella se elaboran. Este compromiso parte de
una muy seria decisión gerencial, de elaborar unas estrictas Políticas de Calidad.

Esta decisión debe ser voluntaria pues ello significa que su cumplimiento no va a ser
el producto de presiones externas, sino el convencimiento de que solo con calidad y
seguridad puede mantenerse en el mercado y enfrentar con éxito todos los demás
retos que se presenten.

Una vez tomada la decisión, cada uno debe empezar a internalizar la necesidad de
cambio y a prepararse para asumir la cuota de responsabilidad que le compete en
un proceso de esta naturaleza.

Modifica el concepto de que Control de Calidad es responsabilidad de un pequeño


grupo, por uno más moderno en el cual esa responsabilidad compete a todos los
funcionarios que trabajan en la fábrica.

HACCP ES UN TRABAJO DE EQUIPO

78
En la página siguiente proponemos un diagrama de flujo en el que están detallados
los pasos a seguir para la implantación del HACCP en una industria. En él
intentamos hacer una secuencia lógica y ordenada de las etapas que se deben
transitar y es producto de experiencias vividas.

Naturalmente esto no significa que es la única manera de hacerlo, pues una de las
virtudes de esta metodología, es precisamente facilitar la creatividad y puesta en
marcha de nuevas opciones.

HACCP NO ES UN PLAN FORMULADO


POR RECETA. CADA FABRICA DEBE
CREAR SU PROPIO MODELO DE
ACUERDO A LOS PRODUCTOS QUE
ELABORA.

79
EJEMPLO DE DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA DEFINICION DE
RESPONSABILIDADES EN LA IMPLANTACION DEL SISTEMA
HACCP

ETAPA I 1. Decisión gerencial


FORMULACION DEL 2. Definición de las políticas de calidad
PROYECTO 3. Conformación del equipo HACCP
4. Capacitación en HACCP
5. Elaboración del diagnóstico de situación

ETAPA II 1. Elaboración del plan HACCP


ELABORACION DEL PLAN

ETAPA III 1. Difusión del plan HACCP


PUESTA EN MARCHA 2. Desarrollo del plan HACCP
3. Oficialización del plan HACCP
4. Actualización y seguimiento del plan HACCP

ETAPA IV
AUDITORIA Y 1. Control oficial del plan
CERTIFICACION DEL PLAN

80
4.1. Decisión gerencial

Se interpreta como una firme posición de las directivas de la empresa para el


aseguramiento de la calidad e inocuidad de los productos que elabora, pero
solamente habrá un compromiso real en la medida en que todos entiendan su
significado, cuáles son los beneficios para la empresa, qué implica, y cuales recursos
son necesarios.

4.2. Definición de las políticas de calidad

La implantación del sistema HACCP suele acarrear una serie de modificaciones


estructurales, locativas, funcionales, de procesos y de hábitos que en la práctica se
traducen en las políticas que han de regir el funcionamiento de una empresa
productora de alimentos.
Las políticas de calidad deben ser claras y las responsabilidades de cada uno de los
funcionarios en su cumplimiento estarán consignadas en las reglamentaciones
internas.
Algunas políticas generales son:
Garantizar productos nutritivos, confiables, seguros e inocuos buscando una alta
calidad y garantizando satisfacer las necesidades del cliente.
Documentar todos los procesos.
Crear y hacer obligatoria la aplicación de las fichas técnicas y los estándares de
operación de la empresa.
Implantar estrategias y estímulos para mantener altos niveles de calidad.
No reprocesar devoluciones
Crear el programa de asistencia técnica y control a proveedores.
Emplear recursos humanos capacitados y un programa permanente de asesoría y
educación continuada.
Cumplir las normas sanitarias y especialmente las relacionadas con vida útil de los
productos.
Desarrollar e impulsar programas de información al cliente que partan de una
adecuada rotulación y se apoyen en mecanismos de información y comunicación
social que induzcan el uso de los productos, conociendo sus características,
conservación y métodos de preparación y consumo.
La empresa debe tener una visión clara de su misión tanto en lo económico como en
lo sanitario y debe existir un compromiso serio para lograr que todos los que en ella
trabajan, respeten el programa de control de calidad y cumplan con todas y cada una
de las actividades programadas.

81
4.3. Conformación del Equipo HACCP

El éxito en la implantación del sistema HACCP será mayor en la medida en que se


entienda la importancia de trabajar en equipo, puesto que el éxito o el fracaso en
este sistema no son imputables al trabajo individual, sino al trabajo colectivo. Las
personas son las que desarrollan el HACCP; probablemente el sistema sea ineficaz
si la gente no tiene la experiencia y la formación necesarias.
Es muy importante que el HACCP no sea desarrollado solo por una persona sino
que sea el fruto del esfuerzo de un grupo multidisciplinario: EL EQUIPO HACCP.
El número de integrantes del equipo dependerá del tamaño de la empresa, el
número de empleados, número de líneas de proceso. En lo posible debe ser
liderado por el gerente general pues en esa forma se le da mayor peso a las
decisiones que se tomen, el grupo se siente mas respaldado y hay una
comunicación más directa entre los diferentes niveles jerárquicos. Debe quedar
claro que las decisiones que tome el equipo, son por consenso y que si bien debe
existir un respeto mutuo, eso no significa que los empleados de menor jerarquía
deban acatar todos los conceptos de sus jefes sobre los temas técnicos que allí se
traten. El equipo HACCP es en conjunto el responsable del éxito o el fracaso de la
implantación del Sistema.
Una de las primeras actividades que el equipo debe llevar a acabo es la elaboración
del cronograma de actividades para la implantación del sistema, el cual les permitirá
hacer un seguimiento y control para evaluar el grado de avance que vayan
obteniendo. Existen numerosos modelos que pueden orientar esta actividad y a
manera de ejemplo se incluye mas adelante un ejemplo bastante sencillo.
El desarrollo del plan HACCP debe manejarse como un proyecto especial lo que
implica la necesidad de definir quién va a ser el gerente del proyecto y quién el
director.
Las principales responsabilidades del Gerente son:
Proveer recursos.
Dirigir y aprobar la política de la empresa en materia de seguridad alimentaria y
HACCP.
Asegurarse de que el proyecto avanza y mantiene su validez.
Nombrar al director o responsable de su ejecución.
Establecer procedimientos para el funcionamiento del equipo HACCP.
Aprobar modificaciones al proyecto.

Responsabilidades del Director :


Liderar y dirigir el equipo del proyecto.

82
Elaborar el plan HACCP junto con su equipo.
Verificar el cumplimiento del plan.
Informar al gerente del proyecto sobre los avances del mismo.
Coordinar con todas las áreas o direcciones de la fábrica.

La conformación del equipo HACCP está condicionada al tamaño de la empresa y al


número de productos que elaboran. Las diferentes áreas deben tener representación
con el objeto de participar tanto de las responsabilidades propias como de las de los
demás y a manera de sugerencia se propone un listado.
Gerente General

Jefe Administrativo y/o financiero

Jefe de Aseguramiento de Calidad ( Director del proyecto HACCP )

Jefe de Producción

Jefes de línea o proceso

Jefe de Mantenimiento

Jefe de Personal

Jefe de ventas y/o Mercadeo

Un representante de los operarios

Un asesor externo

Con el fin de establecer mecanismos de funcionamiento que faciliten el trabajo, el


equipo deberá crear un reglamento que contemple por lo menos

Sistema de moderación

Frecuencia y duración de las reuniones

Metodología de trabajo. ( Funciones, Actividades, Tareas, Responsabilidades).

83
Modelo para elaborar cronograma de actividades para implantar el sistema HACCP.
ETAPA ACTIVIDAD DURACION MES MES MES MES MES MES MES MES MES MES MES MES
DIAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

I FORMULACION DEL PROYECTO


Definir Políticas de Calidad de la Empresa
Tomar decisión gerencial
Nombrar Director del Proyecto y crear
Equipo HACCP.
Capacitación del equipo ( Asesoría externa).
Realización del Diagnóstico de situación.
Preparar actividades para ejecutar el Plan
HACCP.

II ELABORACION DEL PLAN HACCP


Elaborar el (los) cuadro (s) de Análisis de
Riesgos.
Seleccionar los productos objeto del Plan.
Programar y ejecutar adecuaciones en
planta, equipos, .
Preparar todo el material complementario,
Manuales, formatos, procedimientos, fichas
técnicas, talleres, .
Iniciar programas complementarios.
Elaborar flujogramas y definir PCC y PC.
Solicitar aprobación oficial del Plan.
III PUESTA EN MARCHA DEL PLAN HACCP.
Difundir y ejecutar el Plan.
Verificar el funcionamiento del Plan.
Ajustar el Plan.
Mantener la dinámica de funcionamiento.
Solicitar la certificación oficial de ejecución
del Plan

NOTA : De Acuerdo con el tamaño, las líneas de proceso, el número de productos que se elaboran, cada planta
construirá su propio cronograma, teniendo en cuenta que en HACCP lo importante no es la velocidad con que se
ejecute el plan , sino la eficiencia y efectividad con que se desarrolle cada una de las tareas. Para una planta
intermedia se calcula que la implantación del HACCP tiene una duración promedia de un año.

84
4.4. Capacitación en HACCP

Una vez definido el equipo HACCP, este debe recibir una capacitación a fondo sobre
el Sistema, que garantice la comprensión de cada uno de los elementos que lo
componen y que armonice los conocimientos del equipo para que así se trabaje con
criterios uniformes. El nivel de conocimientos técnicos que requieren los miembros
del equipo HACCP, es lógicamente mucho mayor que el requerido por el resto de los
empleados. Posteriormente TODOS los empleados de la empresa deberán recibir la
misma capacitación. En la hoja de vida de cada uno de los empleados deberán
reposar las constancias de su calificación.
Es recomendable que por lo menos para esta actividad, la empresa cuente con los
servicios de un asesor especializado, o de un profesional idóneo y con experiencia
en el sistema.

LA FORMACION Y CAPACITACION DE LAS PERSONAS ES UNA INVERSION

En el proceso de formación es muy importante que tanto directivos como empleados


entiendan:
Que es HACCP
Por qué se necesita el HACCP
Quién debe estar incluido y qué nivel de formación se necesita.
Qué cambios deben hacerse en la forma actual de trabajar.
Que los Puntos Críticos de Control no son Negociables. Si fallan afectan la
seguridad del producto.
Que debe haber compromiso de todos.
Que los planes y programas complementarios como BPM, son requisitos
obligatorios.

4.5. Elaboración del diagnóstico de situación

Este es un punto fundamental que en ocasiones se pasa por alto, se encuentran


numerosos formatos modelo, pero cada interesado puede adaptar el que sea más
conveniente para su planta. Existe la creencia de que la aplicación de HACCP
consiste simplemente en poner en ejecución los siete principios que conforman la
filosofía del Sistema, pero es necesario que tanto las autoridades sanitarias como
los industriales entiendan que HACCP no se puede aplicar, en tanto no se conozca a
fondo la situación real de la planta en la que se va a implantar.

85
El objetivo principal es reconocer con exactitud cuales son los factores que se
pueden convertir en Riesgos para los productos que se elaboran como focos de
contaminación, debilidades en la edificación que permitan el acceso de plagas,
ductos de ventilación que contaminan al hacer el intercambio de aire, equipos
construidos en materiales alterables o de difícil limpieza, operarios sin capacitación o
con malos hábitos, o enfermos, carencia de programas de saneamiento y,
mantenimiento.
Debe ser absolutamente honesto, cierto, preciso y llegar hasta la profundidad que
sea necesaria con el fin de que no queden lagunas o puntos oscuros que luego se
conviertan en obstáculos para la elaboración y desarrollo del plan HACCP. En el
diagnóstico se deben considerar los aspectos, que están detallados en el Capítulo II.

4.6. Caracterización de los productos que se elaboran.


Para complementar el diagnóstico de situación se hace necesario conocer en detalle
los productos que se elaboran, los procesos a que cada uno de ellos son sometidos
y la influencia que pueden ejercer las condiciones encontradas en edificaciones,
servicios públicos y equipos; por lo que se debe analizar :
1. Fichas técnicas de las materias primas, los empaques y los productos.
2. Estándares de materias primas y productos.
3. Origen y características de las materias primas.
4. Etapas que se ejecutan para la elaboración de cada producto.
5. Programa de identificación y codificación de productos.
6. Vida útil, indicaciones para consumo y condiciones de distribución y
comercialización cuando el producto lo requiera

4.7. Elaboración del mapa de riesgos

Los resultados del diagnóstico de situación se pueden graficar en un plano o mapa


de riesgos que nos permitirá visualizar todos los aspectos que hemos encontrado en
el diagnóstico, y además cuando se implemente el HACCP, en él se podrán señalar
utilizando un código de colores, los avances que se vayan obteniendo. Hay varios
modelos para la elaboración del mapa y en la página siguiente se encuentra un
ejemplo que puede ser adaptado a cualquier situación.
Una vez que el diagnóstico está completo, el equipo HACCP debidamente
capacitado y con unas políticas de calidad bien definidas por el nivel directivo de la
empresa, tiene todas las herramientas necesarias para diseñar el plan HACCP
específico tanto para la planta, como para los productos. La base del plan HACCP
está dada por los siete principios que constituyen la filosofía y brújula, que orienta
cada una de las actividades a realizar.

86
EJEMPLO PARA ELABORAR MAPA DE RIESGOS

87
5. LOS PRINCIPIOS DEL HACCP
El Sistema HACCP consta de siete principios que dan el marco general para
establecer, llevar a cabo y mantener un plan HACCP aplicable a la fábrica de
alimentos o a la línea de proceso en estudio. Los principios están aceptados
internacionalmente y publicados por la Comisión de Codex Alimentarius ( 1993 ) y
por el National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods ( NACMCF,
1992 ). Estos son:

1. ELABORAR EL ANALISIS DE PELIGROS Y EL DIAGRAMA DE FLUJO DE


PROCESO DEL ALIMENTO QUE SE VA A PRODUCIR; IDENTIFICAR LOS
PELIGROS POTENCIALES Y SIGNIFICATIVOS ASOCIADOS CON EL
CULTIVO, PROCESAMIENTO, ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION,
PREPARACION Y CONSUMO, Y LAS MEDIDAS QUE PUEDEN PREVENIR
ESOS RIESGOS.

2. IDENTIFICAR DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.

3. ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS PARA LAS MEDIDAS PREVENTIVAS


ASOCIADAS CON CADA PCC.

4. ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO PARA COMPROBAR


QUE CADA PUNTO CRITICO DE CONTROL IDENTIFICADO, FUNCIONA
CORRECTAMENTE.

5. ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS A TOMAR CUANDO SE


IDENTIFICA UNA DESVIACION, AL MONITOREAR UN PUNTO CRITICO DE
CONTROL.

6. ESTABLECER UN SISTEMA EFECTIVO DE REGISTRO, QUE DOCUMENTE EL


PLAN DE OPERACION HACCP.

7. ESTABLECER EL SISTEMA DE VERIFICACIÓN Y SEGUIMIENTO A TRAVES


DE INFORMACION SUPLEMENTARIA, PARA ASEGURAR QUE EL PLAN
HACCP FUNCIONA CORRECTAMENTE.

88
PRINCIPIO 1. ELABORAR EL ANALISIS DE PELIGROS Y EL DIAGRAMA DE
FLUJO DE PROCESO DEL ALIMENTO QUE SE VA A PRODUCIR; IDENTIFICAR
LOS PELIGROS POTENCIALES Y SIGNIFICATIVOS ASOCIADOS CON EL
CULTIVO, PROCESAMIENTO, ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION,
PREPARACION Y CONSUMO, Y LAS MEDIDAS QUE PUEDEN PREVENIR ESOS
RIESGOS.

QUE ES UN ANALISIS DE PELIGROS

Llevar a cabo un análisis de peligros significa identificar exhaustivamente todas las


posibilidades que puedan existir de que un producto o línea de proceso se puedan
ver afectados con la presencia de contaminantes de origen Físico, Químico o
Biológico, capaces de causar daño o enfermedad a las personas que consumen el
alimento.

Los contaminantes físicos aunque parecieran tener menor importancia, no dejan de


ser un problema puesto que cualquier lesión causada por un vidrio, concha, astilla o
elemento metálico incorporado en el alimento, además de los costos médicos,
ocasiona deterioro de la imagen del productor.

Los contaminantes de naturaleza química dependiendo de su origen, pueden


ocasionar respuestas rápidas del organismo como en el caso de los tóxicos agudos,
o lo que es más grave irse acumulando sin mostrar ninguna manifestación y cuando
estas se presentan ya el daño es irreversible. Este es uno de los riesgos más
difíciles de enfrentar en la industria alimentaria porque prácticamente todos los
alimentos pueden contener residuales (plaguicidas, fungicidas, fertilizantes,
hormonas, estimulantes del desarrollo, drogas veterinarias), muchos de los cuales no
pueden ser eliminados en los procesos a que son sometidos.

Los contaminantes de origen Biológico generalmente ocasionan en el organismo


respuestas casi inmediatas en el caso de las toxinas y un poco más lentas pero
también a corto plazo en el caso de la infección por bacterias; en las infestaciones
por parásitos los períodos de incubación están entre mediano y el largo plazo.

89
Algunos factores que influyen activamente en la entrada de peligros a las plantas de
alimentos:

Materias primas alteradas, infectadas o de procedencia desconocida.

Almacenamiento inadecuado de materias primas y productos terminados.

Malos hábitos de higiene y de proceso de los manipuladores.

Malas condiciones locativas de la planta.

Equipos deficientes, inadecuados y/o mal mantenidos.

Inadecuados sistemas de limpieza y desinfección.

Instalaciones sanitarias inadecuadas y deficientes.

No existencia de facilidades para limpieza y desinfección obligatorias.

Mal manejo de residuos sólidos.

Mal manejo de residuos líquidos.

Inadecuado control de plagas.

Falta de capacitación técnica y sanitaria.

Con base en el diagnóstico efectuado, el equipo HACCP hace una valoración de


todos los procedimientos relacionados con la cría, engorde, cultivo, procesamiento,
faenamiento, almacenamiento, distribución, preparación y consumo de los productos
que se elaboren para identificar materias primas potencialmente peligrosas que
puedan contener:

1. Microorganismos patógenos y sus metabolitos como toxinas y/o esporos ;


bacterias alterantes que puedan afectar al producto, sustancias venenosas,
parásitos. En forma práctica las bacterias se pueden dividir en dos clases según
como se coloreen con la técnica de tinción de Gram : Gram positivo y Gram
negativo. Como norma general las Gram negativas producen sus efectos
invadiendo al hospedero, mientras que los efectos de las Gram positivas son
producidos por medio de una toxina proferida.
Consecuentemente las infecciones causadas por Gram negativas suelen tener un
período de incubación de 24 horas, son de larga duración y debilitantes ;
raramente son fatales en individuos sanos, pero pueden ser mortales en niños,

90
ancianos enfermos e inmunodeprimidos (Salmonellas). Las enfermedades
causadas por las toxinas de las Gram positivas tienen un período de incubación
breve, entre 1 y 6 horas, son de corta duración (duran de 24 a 48 horas), y
raramente son fatales (Staphylococcus aureus). Como en el sistema siempre hay
excepciones , un Gram negativo , Clostridium botulinum, produce una toxina
letal ; Listeria monocytogenes produce abortos y meningitis y algunas Gram
positivas causan sus efectos por medio de una toxina, por ejemplo E coli.
Actualmente la industria alimentaria se está enfrentando a un nuevo grupo de
microorganismos que no habían sido reconocidos como agentes de
enfermedades, pero de los cuales ya existen evidencias que los convierten en un
riesgo muy serio ; estos son los patógenos emergentes : Yersinia enterocolítica,
Listeria monocytogenes, Campylobacter jejuni, Aeromonas hydrophila,
Plesiomonas shigelloides y Vibrio vulníficus.

2. Virus que pueden llegar en el agua o los alimentos (especialmente moluscos)


como los de la Hepatitis A y el virus de Norwalk.

3. Parásitos como tenias (saginata, solium , diphillobotrium) y tremátodos como


Clonochis sinensis.

4. Micotoxinas que son metabolitos secundarios producidos por ciertos hongos y que
pueden tener efectos carcinógenos a largo plazo, o tóxicos agudos a corto plazo ;
el grupo más importante son las aflatoxinas producidas por el hongo Aspergillus
flavus ; luego están la Patulina asociada con las frutas y sus zumos, la Ergotoxina
de los cereales y las Tricotecenas del trigo.

5. Residuales químicos que se pueden adquirir en cualquier etapa : metales pesados


(mercurio) ; pesticidas, pinturas tóxicas, alergenos (bisulfito), nitratos y nitritos,
bifenilos policlorados, drogas veterinarias, aditivos.

6. Fragmentos de diferentes materiales : vidrio, metales, piedras, maderas, plásticos,


conchas.

7. Plagas o restos de ellas que puedan arrastrar contaminación.

Además de lo anteriormente mencionado el equipo HACCP deberá verificar otros


aspectos que también son valiosos para el análisis, tales como :
Identificar materias primas cuya composición pueda facilitar la multiplicación de
microorganismos.

91
Analizar cada una de las etapas de proceso para identificar fuentes potenciales y
puntos específicos de contaminación que puedan afectar el producto durante el
proceso.
Determinar el potencial de microorganismos que pueden sobrevivir o multiplicarse
en las diferentes etapas de proceso, hasta el consumo del alimento.
Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad de los peligros
identificados.

EL PELIGRO REPRESENTA UNA CONTAMINACION INACEPTABLE,


CRECIMIENTO O SUPERVIVENCIA DE PATOGENOS Y/O GERMENES
ALTERANTES Y SUS METABOLITOS (TOXINAS, ESPORAS) ; RESIDUOS
QUIMICOS Y/O FRAGMENTOS DIVERSOS .

RIESGO ES LA PROBABILIDAD DE QUE SE MATERIALICE UN PELIGRO

GRAVEDAD ES LA MAGNITUD O SEVERIDAD DEL PELIGRO

COMO SE CONDUCE UN ANALISIS DE PELIGROS

Un plan HACCP bien formulado, gestionará y controlará en forma continua todo lo


relacionado con la seguridad de los alimentos. Es esencial que el equipo HACCP
esté integrado con el Departamento de Investigación y Desarrollo de la Empresa,
para que en el desarrollo de todos los nuevos productos se incorpore esta
herramienta ganando así tiempo precioso y evitando que en el momento del
lanzamiento se descubran peligros que pueden afectar la confianza de los clientes y
la imagen de la empresa.
La clasificación de los peligros ha sido un motivo de controversia entre los técnicos y
las instituciones responsables del control de calidad a nivel de las industrias y las
autoridades sanitarias, responsables de verificar la seguridad de los alimentos.
La NACMCF desarrolló un sistema de categorización de peligros que fue adoptado
posteriormente por el Codex Alimentarius, en el que se definen seis clases de
riesgos a los que puede estar sometido un producto alimenticio en función de :
2. El consumidor a quién va dirigido.

3. Los ingredientes de su formulación.

92
4. La naturaleza de las operaciones involucradas en su procesamiento,
almacenamiento, transporte, distribución y consumo.

SISTEMA DE CATEGORIZACION DE PELIGROS

Clase A :
Se aplica a productos no estériles, diseñados para ser consumidos por poblaciones
de alto riesgo como lactantes, ancianos o personas que tengan reducida la
capacidad de su sistema inmunológico.
Clase B :
El producto contiene ingredientes que lo hacen sensible a ser afectado o vehiculizar
algún riesgo de tipo físico (restos de huesos, esquirla de metal), químico ( toxinas,
aditivos) o microbiológico (Salmonelas, Listeria).
Clase C :
El proceso del producto no tiene una etapa controlada que garantice la destrucción
o eliminación de agentes contaminantes ( cocción, detección de metales).
Clase D :
El producto puede estar sujeto a recontaminación durante las etapas posteriores a
los PCC y previas al empaque.
Clase E :
Hay posibilidades de que el producto sufra un manejo inadecuado durante las etapas
de almacenamiento, transporte, distribución y consumo, el cual puede afectar su
seguridad.
Clase F :
No hay un proceso terminal, previo al consumo (cocción por ejemplo) que garantice
la eliminación o detección de riesgos aparecidos por recontaminación o manejo
inadecuado durante la distribución y consumo.
Esta categorización aporta información que ayuda al equipo HACCP y facilita la toma
de decisiones.
El uso de esta herramienta tiene algunas limitaciones por cuanto desconoce algunos
peligros como es el caso de la esporulación durante el enfriamiento de alimentos
refrigerados.

93
APLICACIÓN DE LA TABLA DE RIESGOS DISEÑADA POR PIERSON Y
CORLETT (1992) EN UNA HAMBURGUESA.

Clase Descripción de los riesgos Físicos Químicos Micro


Biológicos
A Producto diseñado para
poblaciones de alto riesgo - - -
B Presencia de ingredientes
sensibles en términos de
contaminación o + + +
producción de toxinas, o
presencia de fragmentos
(huesos)
C Ausencia de un proceso
controlado que elimine
efectivamente la posibilidad + + +
de presentación de un
riesgo
D Posibilidad de
Recontaminación posterior
a tratamientos + - +
descontaminantes y antes
de empaque
E Potencialidad de daño por
mal manejo durante las
etapas comprendidas entre + + +
el empaque y el consumo
del producto
F Poca o ninguna posibilidad
de que el consumidor
detecte o elimine los - + +
productos alterados
Categoría de Riesgo :
Suma de todos los positivos
de cada columna IV IV V
Bajo hasta 2+
Mediano de 2 a 4+
Alto mas de 4+

94
COMO SE IDENTIFICAN LOS PELIGROS SIGNIFICANTES

El equipo HACCP deberá elaborar y disponer de toda la información necesaria que


les permita identificar con certeza la realidad de los peligros; los documentos más
importantes son:
Diagnóstico de situación actualizado.
Listado de los productos que se elaboran con sus respectivas fichas técnicas y
estándares de operación.
Fichas técnicas de las materias primas.
Diagramas de flujo de proceso de cada producto.

Todos los documentos enumerados tienen importancia para lograr un buen análisis
de riesgos y en la explicación de los principios a que corresponda cada uno serán
analizados. Una vez que el equipo HACCP se ha documentado procederá a
elaborar una hoja de análisis de riesgos en la que se detallará:
Etapa del proceso (columna 1) :

Se coloca el nombre que corresponde a la etapa o actividades que se realicen:


Recepción, almacenamiento.

Peligros potenciales introducidos, controlados, mantenidos o aumentados en


esta etapa (columna 2):

Se identificarán los peligros biológicos, químicos y/o físicos que se han detectado en
el diagnóstico y pueden afectar el proceso.

Peligros significantes para la seguridad del alimento (columna 3) :

Se anotará simplemente si los peligros son significantes o no, es decir aquellos que
por las condiciones del proceso o de las materias primas pueden hacerse presentes
(Sí o no).

Justificación de la decisión tomada en la columna 3 (columna 4) :

Se anota el porqué de la decisión tomada.

Medidas que se pueden aplicar para prevenir el peligro (columna 5) :

Se hará un listado de las medidas a aplicar para eliminar o controlar el peligro.

Es esta etapa un Punto Crítico de Control ? (columna 6) :

De acuerdo con la definición de Punto Crítico de Control que se encuentra en el


Principio 2 de HACCP, se definirá si la etapa es o no un PCC.

95
MODELO DE HOJA PARA ANÁLISIS DE PELIGROS
.
Nombre de la Empresa.___________________ Descripción del Producto._______________

________________________________________
Dirección de la Empresa.________________

________________________________________ Método de distribución y


almacenamiento.__________________________

_________________________________________

Uso y modo de consumo.__________________

________________________________________

1 2 3 4 5 6
Etapa de Identifique Algún peligro es Justifique su decisión de la Que medidas Es esta
Proceso Peligros significante para la columna 3 preventivas pueden etapa un
Potenciales, seguridad del ser aplicadas ? PCC ?
introducidos, alimento ?. Si/No
controlados o Sí/No
mantenidos en
esta etapa.
Biológico

Químico

Físico

Biológico

Químico

Físico
Biológico

Químico

Físico

96
UN PELIGRO ES SIGNIFICANTE CUANDO:

ES RAZONABLEMENTE POSIBLE QUE OCURRA

SI RESULTA DEBE SER INACEPTABLE PARA EL CONSUMIDOR

LISTA DE ALGUNOS PELIGROS

FISICOS :

Metales, vidrio, conchas, madera.

QUIMICOS :

Toxinas naturales: histamina, ciguatoxina, toxinas de los moluscos (toxina


paralizante, toxina diarreica, neurotoxica, amnésica).
Productos químicos: pesticidas, residuos de aceites y combustibles, aditivos y
colorantes no permitidos.
Residuos de metales: mercurio, plomo.

BIOLOGICOS :

Microorganismos patógenos: bacterias, virus, parásitos.

En HACCP los peligros se refieren a condiciones o contaminantes en alimentos


que pueden causar enfermedad.
Ellos no se refieren a otras condiciones indeseables o contaminantes tales
como: insectos, pelos, suciedad, desechos, fraude económico, violaciones a
las normas sanitarias no relacionadas directamente con la seguridad del
alimento.

PELIGROS FISICOS
Son causados por elementos extraños que caen en el alimento en forma accidental y
que por su naturaleza pueden causar lesiones tanto en las personas que procesan el
producto como entre quienes los consumen. Algunos de los más frecuentes son:
vidrios, madera, metales, piedras, plásticos, otros restos.

97
PELIGROS QUÍMICOS
La contaminación por químicos puede suceder casi en cualquier etapa del proceso
desde la captura o cultivo hasta la distribución. La presencia de un residual químico
en un producto no siempre significa un peligro, en algunas etapas de proceso se
usan químicos que si son controlados no se convierten en peligro.
La cantidad del residual químico y el grado de exposición tanto del producto como de
la persona, determina si es un riesgo o no, de acuerdo con las regulaciones
sanitarias de permisibilidad. En el Boletín Compound Evaluation and Analytical
Capability, National residue Program Plan 1995. USDA, FDA, se establecen con
mucha exactitud, propuestas sobre permisibilidad de residuales de diferentes
productos químicos en los alimentos.

Los peligros químicos pueden ser separados en tres categorías:

Químicos de origen natural.

Químicos añadidos intencionalmente.

Químicos añadidos no intencionalmente.

Químicos de origen natural :


Son derivados de una variedad de plantas, animales o microorganismos y se
producen en determinadas regiones o en algunas épocas del año. Al ser consumidos
por los animales no les producen enfermedad, pero si se mantienen en su carne y
vísceras.
Micotoxinas. (aflatoxina).

Escombrotoxina.

Ciguatoxina.

Toxinas de Moluscos: Paralítica, Diarreica, Neurotóxica y Amnésica.

Fitohemoaglutinina.

Alcaloides de Pirrolizidina.

Químicos añadidos intencionalmente :


Durante el proceso normalmente se usan algunos químicos que tienen como objeto
reducir niveles de contaminación, conservar características organolépticas y reducir
riesgos de calidad.

98
El riesgo se presenta cuando se usan cantidades que exceden los niveles
permitidos, o cuando se usan químicos no permitidos para enmascarar fallas de
seguridad en el producto, algunos de ellos son:

Colorantes no permitidos.

Nitrito de sodio.

Sulfitos.

Acido bórico.

Preservativos.

Detergentes industriales.

Otros.

Químicos añadidos no intencionalmente :


Los productos alimenticios pueden adquirir una serie de residuales químicos, en
forma no intencional durante su cultivo, captura, empaque, algunos de ellos son:

Químicos usados en producción agropecuaria: pesticidas, fungicidas, fertilizantes,


antibióticos, hormonas, estimulantes de crecimiento y desarrollo.

Aceites y combustibles de los medios de transporte.

Residuos industriales: mercurio, plomo, arsénico, cianuro.

Contaminación indirecta por desinfectantes u otros productos usados en la planta.

PELIGROS BIOLOGICOS

Son causados por seres vivos o sus metabolitos y se agrupan según su origen así:

Peligros por bacterias


Los peligros bacteriales son definidos como aquellos en que las bacterias que están
en los alimentos pueden causar enfermedad en los humanos, que pueden ser
infecciones o intoxicaciones.

99
Los brotes de infecciones son causados por la ingestión de patógenos vivos que
crecen en el organismo, usualmente en el tracto digestivo. Se diferencian de las
intoxicaciones alimentarias, condición que es causada por la ingestión de toxinas
producidas por los microorganismos en el alimento, antes de que este sea comido.

LAS BACTERIAS PATÓGENAS COMIENZAN A REACTIVARSE POR ENCIMA DE


LOS 50C.

STAPHYLOCOCCUS AUREUS COMIENZA A PRODUCIR TOXINAS CUANDO LA


TEMPERATURA SOBREPASA LOS 10 0C.

Las bacterias patógenas también pueden ser agrupadas en esporiformes y no


esporiformes. Algunos tipos de bacteria como el Clostridium y el Bacillus cereus
pasan a través de un estado inactivo en su vida llamado espora. Estas son muy
resistentes a los químicos, el calor y otros tratamientos que usualmente son mortales
para las bacterias no esporiformes. Cuando se sospecha de la presencia de
bacterias esporiformes, los mecanismos usados para su control deben ser mucho
más severos que los usados para controlar bacterias no esporiformes.

Bacterias esporiformes :

Clostridium botulinum ( Proteolítico y no Proteolítico)

Clostridium perfringens

Bacillus cereus

Bacterias no esporiformes :

Brucella (abortis, suis)

Campylobacter spp

Escherichia coli patogénica

Listeria monocytógenes

Salmonella spp (typhimurium, enteritidis)

Shigella spp (dysenteriae)

100
Staphylococcus aureus

Streptococcus pyogenes

Vibrio spp (cholerae, para haemolyticus, vulnificus)

Yersinia enterocolítica

Peligros por virus


Como otros microorganismos los virus también existen en los alimentos. Aunque
ellos también están vivos, se diferencian de otros microorganismos en lo que
necesitan para vivir y la forma de multiplicarse. No necesitan alimento, aire o agua
para sobrevivir, permanecen vivos en el alimento sin crecer ni multiplicarse; no
causan putrefacción (no son alterantes) y causan enfermedad por infección.
Infectan células para vivir y reproducirse dentro de ellas pero pueden sobrevivir en
los intestinos humanos, agua y alimentos congelados por meses. Llegan a estos a
través de personas contaminadas previamente, que tienen malos hábitos de higiene,
al igual que la contaminación por bacterias.
Virus :
Hepatitis A y E

Virus del grupo Norwalk

Rotavirus

Peligros por parásitos

Son organismos que necesitan de un hospedero para sobrevivir. Hay dos tipos de
parásitos que pueden afectar al hombre a través del agua o de los alimentos
contaminados con materia fecal: los protozoarios y los gusanos o lombrices.
La exposición del consumidor a parásitos depende de la selección de los alimentos,
hábitos culturales y métodos de preparación. La mayoría de las infecciones
parasitarias están asociadas con comidas crudas o mal cocinadas, pues una buena
cocción los elimina. En algunos casos específicos la congelación puede ser usada
para destruir los parásitos en los alimentos.
Parásitos
Nemátodos : Anisakis spp, Pseudoterranova spp, Eustrongylides spp, Gnathostoma
spp.

Céstodos : Diphyllobthrium spp.

101
Tremátodos : Chlonochis sinensis, Ophistorchis spp, Paragonimus spp.

Protozoarios :Entamoeba histolytica, Giardia lamblia.

Medidas preventivas de control

Cuando se han identificado y analizado todos los peligros potenciales, el equipo


HACCP debe listar las medidas preventivas aplicables para su neutralización o
eliminación.

Estas medidas son los mecanismos de control para cada peligro y se definen como
aquellos factores que son necesarios para eliminar o reducir la aparición de riesgos
hasta un nivel aceptable. Cuando se están evaluando las medidas preventivas es
necesario considerar que es lo que está funcionando ya y que nuevas medidas es
necesario instalar. Para ello se utilizan como guía el diagrama de flujo y/o las tablas
de análisis de peligros.

En muchos casos es necesario emplear mas de una medida preventiva para


controlar un peligro que aparezca en diferentes etapas de proceso ; por ejemplo la
posibilidad de que un alimento se contamine con gérmenes fecales antes y después
de haber sido cocinado. Para la contaminación antes de la cocción, la medida
preventiva será el tratamiento térmico, mientras que será necesario proteger el
alimento para evitar la contaminación después de la cocción. De igual manera con
una medida preventiva se pueden controlar dos peligros, por ejemplo dos patógenos
con tratamiento térmico, o fragmentos de metal y vidrio haciendo un tamizaje.

Ejemplos de medidas preventivas

Para peligros físicos.

El uso de detectores de metales, tamices, sensores electrónicos y la observación


visual reduce o elimina la posibilidad de fragmentos indeseables en los productos
alimenticios.

Para peligros químicos

La certificación de calidad elimina la posibilidad de presencia de residuos


químicos.

Las pruebas rápidas de laboratorio también son un buen elemento para


garantizar la no presencia de residuos indeseables.

El uso de fórmulas precisas evita la posibilidad de presencia de residuos.

Para peligros biológicos.

102
Bacterias

El almacenamiento en congelación, o en refrigeración por debajo de 5 0C, controla


la multiplicación de patógenos y la formación de toxinas.

La cocción a tiempos y temperaturas adecuadas elimina las bacterias patógenas.

La fermentación y/o el control del pH pueden inhibir el crecimiento de las


bacterias patógenas y en algunos casos el pH ácido (por debajo de 4) las elimina.

La adición de sal y otros preservativos aprobados por Salud Pública pueden


inhibir el crecimiento de bacterias patógenas.

La desecación también puede prevenir el crecimiento de patógenos.

Finalmente la mejor medida preventiva es usar materias primas no contaminadas.

Virus

Métodos de cocción (esterilización) que garanticen la destrucción de los virus.


Parásitos

El control de la dieta evita que se suministren alimentos infectados.

La inspección sanitaria permite eliminar alimentos infectados.

Inactivación o remoción de parásitos (algunos son resistentes al calor, frío o


desecación). En algunos casos se puede aplicar el procedimiento llamado
“candling”, que consiste en mirar a trasluz el producto para identificar presencia
de parásitos.

103
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Para efectos de lograr un completo análisis de riesgos, el diagrama de flujo de


proceso es una de las herramientas más útiles, porque a través de la observación
detenida, repetida e íntegra de las condiciones reales en que se llevan a cabo los
procesos, se puede comprender mejor el producto, su composición, sus
características de calidad y las medidas de prevención que es necesario tomar para
garantizar su seguridad.

La elaboración del diagrama de flujo debe ser el resultado de un trabajo en equipo


en el que se utilizan principalmente las siguientes estrategias:
Observación de los procesos en forma sistemática y rigurosa, verificando la
secuencia real paso a paso, las condiciones de operación en todas las etapas del
proceso, midiendo y comprobando cada paso que así lo amerite, utilizando todo
el tiempo que sea necesario. Para que esta observación sea más representativa
debe hacerse durante todo el tiempo que dure cada proceso, las observaciones
parciales se usan para verificar puntos concretos sobre los que quedaron dudas.
Entrevista con todas las personas que tienen responsabilidades en una línea de
proceso, sin importar el rango o las actividades que realicen. Las entrevistas
facilitan el conocimiento de la forma como los procesos se desarrollan y permiten
evaluar los niveles de conocimiento, las actitudes y aptitudes de los
manipuladores, a la vez que estimulan al personal para expresar ideas que
pueden contribuir a la aplicación del HACCP.
Identificación de los factores extrínsecos e intrínsecos que pueden influir en la
presencia de riesgos, en un proceso.
El diagrama permite graficar los riesgos que pueden afectar el producto y esto se
hace utilizando una simbología que permita identificar cada posibilidad. La utilización
de símbolos en los diagramas de flujo no es obligatoria para la elaboración del plan
HACCP, sinembargo la experiencia nos señala, que es conveniente tener la mayor
cantidad de información para evitar la posibilidad de cometer errores por omisión.

104
EJEMPLO DE UN DIAGRAMA DE FLUJO

Producto : Chorizo
RECEPCION

ALMACENAMIENTO

LIMPIEZA CARNE

PICADO

MEZCLADO

EMBUTIDO

COCCION

EMPAQUE

ALMACENAMIENTO

DESPACHO

ALGUNOS SÍMBOLOS USADOS EN LOS DIAGRAMAS DE FLUJO

105
Etapa del Proceso

Etapa no siempre efectuada

Dirección del flujo

Posible contaminación de materias primas

Posible contaminación por equipos o utensilios

Posible contaminación por personas

Posible contaminación física

Posible contaminación química

Posible contaminación por plagas

Posible supervivencia de microorganismos

Probable multiplicación de microorganismos

Multiplicación poco probable

Destrucción térmica de microorganismos

Destrucción de microorganismos por otros medios

VS Presencia de células vegetales/esporas

Posibles daños en el empaque/embalaje

PC Punto de Control
PCC Punto Crítico de Control

106
PRINCIPIO 2: IDENTIFICAR DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL.

Punto Crítico de Control. PCC.

DEFINICION
PUNTO CRITICO DE CONTROL ES UN LUGAR, ETAPA O PROCEDIMIENTO EN
EL QUE PUEDE SER APLICADO (A) UNA MEDIDA DE SEGURIDAD QUE
PREVIENE, ELIMINA O REDUCE NIVELES INACEPTABLES DE PELIGROS.

Para cada riesgo significante identificado durante el análisis de peligros (Principio 1),
debe existir uno o más PCC donde el peligro es controlado.
Los PCC se establecen conociendo el proceso y todos los peligros posibles que se
pueden presentar de acuerdo al diagnóstico con el que se logró la caracterización
de la planta y eso permitirá establecer las medidas preventivas para controlarlos. El
trabajo en equipo es importante porque cuando los PCC se establecen con un solo
criterio es posible que se identifiquen mas de los necesarios ya que existe la
tendencia a ser muy cautelosos, permitiendo que se pierda la visión del sistema al
estar dispuesto a admitir desviaciones en algunos puntos.
Por ejemplo si un detector de metales no funciona bien en la recepción (PCC), se
desconecta y se confía en el que está situado al final de la línea; si detecta algún
fragmento se extrae, pero se está desvirtuando el sistema que dice que HACCP es
prevención.
Por otra parte muy pocos PCC puede ser incluso peor y ocasionar que se vendan
alimentos peligrosos.

LOS PCC SON PUNTOS ESPECIFICOS EN EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL


PROCESO DONDE HACCP CONTROLA ACTIVIDADES QUE ALLÍ OCURREN.

Puntos que pueden ser identificados como PCC en donde los peligros son
prevenidos :

La introducción de patógenos o residuales de drogas pueden ser prevenidos

107
por control en la recepción, exigiendo declaración que certifique que está
libre de ellos. Ej. : Certificación que el producto o materia prima llega libre
de patógenos ( Vibrio cólera, Salmonellas, ).

Un riesgo químico puede ser prevenido controlando la formulación de


ingredientes en la etapa de mezclado.

El crecimiento de patógenos en el producto terminado puede ser prevenido


en la etapa de adición de ingredientes, ajustando por ejemplo el pH.

El crecimiento de patógenos puede ser controlado por almacenamiento


refrigerado o congelado.

Puntos que pueden ser identificados como PCC en donde los peligros pueden
ser eliminados :

Los patógenos pueden ser eliminados durante la cocción.


Los fragmentos de metal pueden ser eliminados con un electro imán, en la
banda transportadora durante la clasificación del producto.
Los parásitos pueden ser muertos por congelación. Por ejemplo: Cisticercos
en carne bovina que se destina para consumo crudo.

Puntos que pueden ser identificados como PCC donde los peligros son
reducidos a niveles aceptables:

La presencia de objetos extraños puede ser minimizada retirándolos en


forma manual o mecánica en la recepción, lavado o en otra etapa del
proceso.
Algunos riesgos biológicos y químicos pueden ser minimizados capturando
productos de la pesca en aguas aprobadas, mejorando las condiciones
sanitarias de los barcos y de las plantas.

No siempre es posible eliminar o prevenir los peligros significantes. Por ejemplo


cuando se procesan carnes que van a ser consumidas crudas, no existe tecnología
que permita garantizar la eliminación de patógenos. En estos casos es necesario
seleccionar PCC que permitan mantener la contaminación en niveles aceptables y
aceptados por las Normas Sanitarias.

108
EL LABORATORIO ES UNA HERRAMIENTA DE ENORME VALOR PARA
APOYAR LA TOMA DE DECISIONES

Existe la tendencia a creer que si existen muchos PCC el control será mejor; un Plan
HACCP se puede desenfocar cuando se colocan demasiados PCC. Solamente en
puntos en los cuales los peligros son significantes para la seguridad de los
alimentos, deben considerarse como PCC.
Cuando en algún punto, etapa o procedimiento, sea posible controlar un FACTOR
que aumente la gravedad de un peligro, será denominado Punto de Control PC.

PUNTO DE CONTROL
ES UN LUGAR ETAPA O PROCEDIMIENTO EN EL CUAL PUEDEN SER
CONTROLADOS FACTORES BIOLOGICOS, FISICOS O QUIMICOS QUE
MAGNIFIQUEN UN PELIGRO.

Los peligros por metales pueden ser controlados por magnetos, tamices y detectores
que señalen su presencia para ser retirados; esto constituye un PC.
Los mismos peligros pueden ser controlados con un sistema que los detecte y
rechace o recoja ; esto constituye un PCC.

PCC y Peligros Múltiples.


Un PCC puede ser usado para el control de mas de un peligro; el
almacenamiento refrigerado puede controlar el crecimiento de patógenos, la
formación de histaminas y la formación de toxinas (Estafilococcus aureus).
A veces puede ser necesario mas de un PCC para controlar un peligro. En
jamón enlatado el control de patógenos requiere de PCC en la etapa de
cocción y luego en la esterilización de las latas.

Los PCC identificados para un producto y para una línea de proceso, son diferentes
para el mismo producto en otra línea de proceso.

Esto porque los peligros y los puntos de control pueden cambiar o tener diferencias
dependiendo de:
Las características y disposición de la planta (layout).

La formulación del producto.

109
Los flujos de proceso.

Los equipos.

Los ingredientes seleccionados.

Los programas de soporte ( BPM, Saneamiento).

RECOMENDACIONES BASICAS PARA CONTROL DE PELIGROS

EN PROVEEDORES Y MATERIAS PRIMAS.

Elabore registro de proveedores y califíquelos.


Diseñe plan para desarrollo de proveedores.
Elabore especificaciones de compra de materia prima. ( fichas técnicas ).
Rechace materias primas que no cumplan especificaciones.
Elabore plan de contingencia para reemplazar materias primas que sean rechazadas.

EN LA PRODUCCIÓN.
Separe físicamente las materias primas de los productos terminados.
Instale sistemas para detección y retiro de objetos extraños: detectores de metales,
tamices, mangas de desvío.
Elabore manual de buenas prácticas de manufactura.
Use agua potable y hielo elaborado con agua potable.
Controle condiciones ambientales durante el proceso.
Use solo aditivos permitidos y en las proporciones formuladas.
Aplique los procedimientos estandarizados.
Cumpla los controles señalados en el monitoreo.
Haga evaluaciones sensoriales de rutina.
Controle la contaminación cruzada.
Enfríe rápido y proteja los productos después de procesos térmicos.
Empaque los productos en condiciones higiénicas.
Rotule los productos cuidadosamente.
Rote los productos usando el sistema PEPS ( Primero que Entra Primero que Sale).
Haga mantenimiento en la cadena de frío; elabore plan de contingencia para daños
prolongados.
Verifique con frecuencia los registros.

110
RECOMENDACIONES BÁSICAS PARA CONTROL DE PELIGROS.
(CONTINUACION)

EN INSTALACIONES Y EQUIPOS.
Elabore programa de mantenimiento preventivo.
Elabore programa de limpieza y desinfección.
Elabore programa de seguridad industrial.
Proteja instalaciones y equipos.
Retire equipos en desuso e inservibles.

PROGRAMAS COMPLEMENTARIOS.
Programa de calibración de equipos e instrumentos.
Programa de saneamiento.
Programa de capacitación y educación continuada.
Programa de atención e información al cliente.
Programa de atención de quejas, reclamos y devoluciones.

ARBOL DE DECISIONES

En el Principio 1 se definieron los peligros y la forma como pueden llegar a las


diferentes etapas de proceso. A menudo el mejor sitio para controlar un peligro es el
punto de entrada, pero ello no siempre es cierto. Una serie de preguntas puede
ayudar a definir la ubicación de los PCC y el árbol de decisiones es una
herramienta que facilita la elección, sin que esto signifique que puede reemplazar los
conocimientos técnicos sobre el proceso y las observaciones realizadas en la
ejecución del diagnóstico.
La utilización del árbol de decisiones hace que se piense de un modo estructurado y
garantiza un estudio racional y consecuente de cada etapa de proceso y peligro
identificado. También tiene la virtud de estimular y facilitar la discusión dentro del
Equipo HACCP, lo que permite mayor objetividad en las conclusiones.
Es importante recordar que en un comienzo es normal encontrar muchos peligros y
esto desenfoca la aplicación del proceso. Es esencial que a través de un análisis
serio sean identificados los riesgos significantes. El dilema es definir cuales son
significantes.

111
MODELO DE ARBOL DE DECISIONES PARA LA COMPROBACIÓN DE PUNTO
CRITICO DE CONTROL.

US

112
USO DEL ARBOL DE DECISIONES.

Cada una de las preguntas del árbol se debe responder para cada peligro en cada
etapa de proceso y la manera de darle uso es:

P1. Existe algún peligro en esta etapa de proceso?

Aunque la pregunta parezca obvia el Equipo HACCP debe verificarlo claramente.

P2, Existen medidas preventivas para el peligro identificado?

Si la respuesta es si, se continúa con la pregunta 3.


Deben tenerse en cuenta las que existan y las que puedan aplicarse. Si la respuesta
es no, no existen medidas preventivas y no se pueden instaurar, debe discutirse si el
control es necesario en ese punto para la seguridad del alimento. Si no es necesario
el control, no es necesario un PCC, se avanza hacia el siguiente peligro y se
comienza de nuevo con el Arbol de Decisiones. Ahora, si se contesta no porque
existe un control posterior, deben asegurarse que en ese punto se establece un
PCC.
Si el hecho de no poder colocar medidas preventivas significa que se deben hacer
modificaciones serias, o cambios radicales, el equipo HACCP deberá contar con el
respaldo de la gerencia y esos cambios deberán hacerse antes de que el peligro se
introduzca en la línea de proceso.

P3. Está esta etapa diseñada específicamente para eliminar o disminuir la


posibilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable?

Esta pregunta se refiere a la etapa y no a las medidas preventivas. Por ejemplo la


esterilización comercial de enlatados está hecha específicamente para controlar los
patógenos vegetativos y la acidificación para controlar esporos.
Si la respuesta es sí la etapa de proceso es un PCC y se continúa con la siguiente
etapa o peligro; si es no se continúa en P4.

P4. Puede la contaminación aparecer o incrementarse hasta alcanzar


niveles inaceptables?

113
El equipo HACCP puede necesitar de la experiencia de los asesores y debería ser
obvio si se hizo un buen análisis de peligros. Algunas preguntas pueden dar luces:
El entorno puede originar peligros?
Es posible la contaminación cruzada?
Las condiciones ambientales pueden favorecer riesgos de crecimiento
microbiológico?
Los tiempos de espera entre etapas pueden facilitar la contaminación por plagas?
Cuando se habla de niveles inaceptables de contaminación es bueno tener claro que
el posible efecto sumatorio en las distintas etapas de proceso, puede superar las
medidas preventivas que se hayan asignado, e inutilizar un PCC.
Si la respuesta a P4 es si, se continúa con P5; si la respuesta es no, se vuelve a
empezar con la siguiente etapa o peligro.

P5. Una etapa o acción posterior eliminará o reducirá el peligro a un nivel


aceptable?

En algunas circunstancias se puede permitir la presencia de un peligro en una


determinada etapa de proceso, si es que va a ser controlado en una etapa posterior
o por el consumidor. Así se minimiza el número de PCC y se centra la atención en
los peligros más cruciales. Un ejemplo es el relacionado con las carnes frescas;
todos sabemos que contienen alguna carga bacteriana, que es difícil de eliminar en
estado crudo; no existiendo un PCC que controle totalmente el peligro, las buenas
prácticas de manufactura no permitirán que la carga sea excesiva, y el consumidor
final colocará el PCC en la buena cocción antes de consumirla: así elimina las
bacterias.
Una vez que el equipo HACCP, con la ayuda del Arbol de Decisiones haya definido
los PCC, los marcará en el diagrama de flujo del producto y comenzará a elaborar la
hoja del plan HACCP.

RECUERDE, UN PELIGRO DEBE SER CONTROLADO:


SI ES RAZONABLEMENTE POSIBLE QUE OCURRA, Y
SI DE NO SER CONTROLADO PUEDE DAR COMO RESULTADO UN
INACEPTABLE PELIGRO PARA LA SALUD DEL CONSUMIDOR

114
MODELO DE MATRIZ PARA TOMA DE DECISIONES ( LECHE PASTEURIZADA )
ETAPA O P1 P2 P3 P4 P5 PCC ? OBSERVACIONES
RIESGO

Recepción y SI SI SI SI SI SI Es un PCC2 porque solo hace


Filtrado un control parcial
Contaminación En la recepción con pruebas
biológica, inicial rápidas se verifica si la leche
en establo. está muy contaminada. En
caso positivo se rechaza . En la
Multiplicación etapa de pasteurización se
bacteriana, por hace control total de las
transporte sin bacterias que hayan pasado.
refrigerar.

El proceso de filtrado elimina


Contaminación SI SI SI SI SI los pelos y otra contaminación
física. Presencia física
de pelos y otros.

La aplicación de BPM y el plan


Homogenización de Saneamiento, evitarán la
SI SI NO NO - NO presencia de residuales en el
Contaminación
química por homogenizador
residuos de
desinfectantes.

No hay ninguna etapa posterior


Pasteurización que controle la presencia de
SI SI SI SI NO SI patógenos
Presencia de
patógenos.
En el filtrado y pasteurización
NO NO NO NO NO se eliminaron contaminante
Enfriamiento físico y microbiológicos.

Almacenamiento Las BPM garantizan el control


NO NO de la etapa.

115
PRINCIPIO 3. ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS PARA LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS ASOCIADAS CON CADA PCC.

LIMITE CRITICO
ES UN RANGO QUE DEBE SER APLICADO PARA CADA MEDIDA PREVENTIVA
ASOCIADA CON UN PCC

Los límites críticos representan los rangos máximos y mínimos que son usados para
medir si una operación garantiza la seguridad de los productos. Cada PCC debe
tener uno a más límites críticos para cada peligro significante. Cuando los procesos
se desvían de los límites críticos, una acción correctiva debe ser tomada para
garantizar la seguridad del alimento.
Desde el momento en que los límites críticos establecen la frontera entre un
producto seguro y otro peligroso, es necesario establecer los niveles correctos para
cada criterio. El equipo HACCP debe tener un conocimiento detallado de los peligros
potenciales y una completa comprensión de los factores relacionados con su
prevención y control.
Los límites críticos no son necesariamente iguales a los parámetros de calidad que
ya estén establecidos; el nivel en el que un factor se convierte en la división entre
seguro y peligroso se considera un límite crítico.

ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS.

En muchos casos los límites críticos pueden no ser encontrados rápidamente y será
necesario hacer pruebas, estudiar guías o reglamentos, consultar expertos, hacer
estudios experimentales, utilizar modelos matemáticos. A menudo existe una
variedad de opciones para controlar un peligro en particular y usualmente se
necesitan varios límites críticos para cada opción; en el caso de la cocción, van
ligados el tiempo y la temperatura; estos son los llamados factores asociados que
aseguran la utilidad de un límite crítico.
La selección de la mejor opción de control y de los límites críticos, está dada por la
práctica, la experiencia y las observaciones que se hagan durante la elaboración del
diagnóstico de situación y el análisis de peligros; además debe estar soportada por
un sistema de metrología y calibración que considere:
Objetivos de la medición.
Capacitación de los responsables.
Instrumentos a utilizar, características y confiabilidad.
Precisión.

116
Exactitud.
Velocidad.
Escalas de medición.
Calibración.
Sistema de medición.
Compatibilidad entre los sistemas de medición.

Ejemplos de límites críticos

Peligro PCC Límites Críticos

Biológico Cocción 750C por 20 minutos a nivel del centro de la pieza.


Bacterias
Patógenas

Biológico Registro de temperatura del horno :1200C


Bacterias Desecado Tiempo de secado : 120 minutos
patógenas Velocidad de circulación de aire :2mt/seg

Biológico Peso del producto :100 libras


Bacterias Acidificado Tiempo de remojo : 8 horas
Patógenas Concentración de ácido acético : 3.5%
pH esperado : 4.5

Si la información necesaria para definir el límite crítico no es evaluable, puede ser


seleccionado un valor conservador. Fijar un límite microbiológico como límite crítico
en un PCC es raramente practicable ; son difíciles de monitorear y las pruebas para
determinar desviaciones (laboratorio) requieren varios días.
Las variables que se seleccionen para fijar límites críticos, deben posibilitar la lectura
rápida de resultados para decidir sobre la marcha, ya que las acciones correctivas
deben ordenarse en el menor tiempo posible, para garantizar el control efectivo del
peligro.
Estas variables que pueden ser de origen microbiológico, químico, físico u
organoléptico, se fijan como estándares para materia prima, condiciones de
operación, fichas técnicas de productos, hábitos de proceso. A continuación
presentamos algunos ejemplos de límites críticos:
En Recepción.
Origen de la materia prima: condiciones fitosanitarias de la región, sistemas de
riego, métodos de cosecha, sistemas de almacenamiento; en los animales de
abasto lugar de faena y certificación de inspección sanitaria; en los productos de
la pesca, origen, si son de acuicultura, aguas costaneras.

En Proceso.

117
Duración del proceso.
Temperaturas en cada etapa de proceso.
Humedad ambiental
Bioluminiscencia del ATP.
Cloro activo de las aguas de proceso.
Peso.
Cumplimiento de buenas prácticas de manufactura.
Características de los empaques.

Post Proceso.

Rotación de inventarios.
Temperaturas de almacenamiento
Sistema de transporte.
Temperaturas de transporte y exhibidores.
Rotulado e información de conservación y uso.
Reclamos del consumidor.

En cualquier caso para establecer límites críticos adecuados y realizables es


fundamental:

1. Conocer las características intrínsecas del producto.

2. Elaborar un listado de los riesgos que pueden afectar al producto.

3. Repasar paso a paso cada etapa del proceso.

4. Identificar factores extrínsecos que lo pueden afectar.

ALGUNOS FACTORES Y CARACTERÍSTICAS QUE PUEDEN SER USADAS


COMO LÍMITES CRÍTICOS.

Aw, pH, color, sabor, aroma, tiempo, textura, humedad, viscosidad,


temperatura, preservativos, cloro disponible, acidez titulable, concentración de
sal.

118
ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES DE OPERACIÓN.

LIMITES DE OPERACIÓN
SON CRITERIOS MÁS ESTRICTOS QUE LOS LIMITES CRITICOS, USADOS
PARA REDUCIR LOS RIESGOS DE DESVIACIÓN

Si el monitoreo muestra una tendencia hacia la falta de control en un PCC, el


operario podrá tomar una acción que lo coloque bajo control antes de que los
límites críticos sean excedidos; el punto donde el operario toma esa acción se llama
límite de operación. Los límites de operación no deben ser confundidos con los
límites críticos. Los límites de operación son establecidos a un nivel que puede ser
alcanzado antes de que el límite crítico sea violado.
Los límites de operación pueden ser seleccionados por varias razones:
Por razones de calidad: el exceso de temperatura en el horno puede afectar la
cubierta de las tortas; si el operador observa que está sobrepasando los 0C
establecidos en el límite crítico, la reduce (establece un límite de operación), antes
de que este sea violado, y garantiza la calidad del producto.
Por razones de seguridad: si durante la etapa de cocción el jamón no alcanza el
límite mínimo establecido, los patógenos pueden sobrevivir: el operador gradúa el
equipo para que la alcance y garantiza la seguridad del producto.

PRINCIPIO 4: ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO PARA


COMPROBAR QUE CADA PUNTO CRITICO DE CONTROL IDENTIFICADO,
FUNCIONA CORRECTAMENTE.

MONITOREO
ES CONDUCIR UNA SECUENCIA DE OBSERVACIONES O MEDICIONES PARA
EVALUAR CUANDO UN PCC ESTÁ BAJO CONTROL Y PRODUCIR UN
REGISTRO EXACTO PARA USO FUTURO EN LA VERIFICACIÓN.

El monitoreo es el proceso de observación mediante el cual se mantiene bajo


control un proceso ; indica precisamente cuando se está perdiendo el control del
PCC o están ocurriendo desviaciones de los límites críticos. Es uno de los aspectos
más importantes del sistema HACCP, y garantiza que el producto se elabora de
manera segura continuamente. El sistema de monitoreo para cada PCC, dependerá
de los límites críticos y también del método o dispositivo de vigilancia.
Lo importante es que el sistema elegido sea lo suficientemente sensible para
detectar cualquier pérdida de control en el PCC; (es decir cuando el PCC se sale de

119
los límites críticos ). La extensión del problema que necesita corrección se
determinará al revisar los registros de monitoreo.

Existen dos tipos básicos de monitoreo :

En línea (on line)


En el que los factores críticos se miden durante el proceso ; puede ser continuo o
discontinuo ; en el primero los datos se registran de manera continua y en el
segundo se toman a intervalos.

Fuera de línea (off line )


En el que se toman muestras para medir los factores críticos en otro lugar
(laboratorio). El monitoreo fuera de línea es habitualmente discontinuo y tiene el
inconveniente de que la muestra puede no ser representativa del lote.
El mejor sistema de monitoreo es uno en línea que pueda calibrarse para detectar
desviaciones en el proceso y efectuar modificaciones para evitar que se pierda el
control en el PCC. Los sistemas que no son en línea y continuos se basan en algún
tipo de inspección y análisis puntuales, y a pesar que tienen serias limitaciones,
pueden hacer parte del HACCP especialmente como criterios estadísticos.
El monitoreo también provee una historia para respaldar la verificación de que el
sistema HACCP se está implementando ; ( Documentación del Sistema ).

Propósito del monitoreo :


Seguir los procesos de operación y permitir la identificación de tendencias de los
límites críticos que puedan ocasionar ajustes.
Identificar cuando se ha perdido el control o han ocurrido desviaciones en los
PCC.
Documentar los procesos de producción.

Las medidas de prevención discutidas en el Principio 1 y los límites críticos


discutidos en el Principio 3, proyectan el control de riesgos en cada PCC. Los
procedimientos de monitoreo son usados para determinar si las medidas preventivas
están siendo aplicadas y los límites críticos son respetados.

120
Los procedimientos de monitoreo deben identificar:
Que es lo que se monitorea.
Como son monitoreados los límites críticos y las medidas preventivas.
Cuando o sea la frecuencia con que se ejecuta el monitoreo.
Quien realiza el monitoreo.

Que se monitorea ?
Las características del producto y del proceso, y se determina si está conforme
con los límites críticos. Por ejemplo si la temperatura del almacenamiento está
acorde con el alimento que se almacena; si la medida del pH de un ingrediente
acidificante es la exigida para la acidificación de un alimento.
El monitoreo también verifica si las medidas de prevención en un PCC están
siendo ejecutadas. Por ejemplo si se están chequeando los certificados de
acompañamiento del material crudo, ( certificado de inspección veterinaria de la
carne) ; si se está chequeando que el tiempo y la temperatura en la
pasteurización de la leche, sean las definidas en el estándar de operación.

Cómo se monitorea ?
El monitoreo debe dar resultados rápidos ; no hay tiempo para exámenes
analíticos largos porque las desviaciones de los límites críticos deben ser
detectadas rápidamente y las acciones correctivas tomadas antes de la
distribución del producto.
Las pruebas microbiológicas son raramente efectivas para monitorear PCC ; muy
a menudo los análisis analíticos son largos. Las mediciones químicas y físicas
hechas en forma rápida (temperatura, tiempo, pH), pueden dar idea de la
condición microbiológica del producto ; por ejemplo la combinación tiempo
temperatura es efectiva para inhibir crecimiento bacterial en el caso del frío, o
destruir en el caso del calor. La Aw (actividad de agua) reducida controla el
crecimiento bacterial. La acidez pH por debajo de 4.5 puede eliminar bacterias.
La selección de los equipos de monitoreo es uno de los puntos de mayor
importancia para el desarrollo del plan HACCP ; los más usuales son :
termómetros de columna de mercurio y de punzón ; reloj, pHmetros, higrómetros,
medidores de Aw, equipo de análisis químico,. Todos los equipos de monitoreo
deben estar debidamente calibrados.

Cuándo se Monitorea ?

La frecuencia del monitoreo dependerá de la naturaleza de PCC y del tipo de


vigilancia propuesto. El Equipo HACCP determinará la frecuencia adecuada para
cada sistema de vigilancia ; por ejemplo, en el caso de un detector de metales, la
frecuencia puede ser cada 15 minutos ; en el caso de un cereal cuyo PCC es
aflatoxinas, será vigilado únicamente en la etapa de recepción.

121
El monitoreo puede ser continuo o discontinuo ; en lo posible el primero deberá
ser el más usado.
El monitoreo continuo es posible hacerlo a través de muchos tipos de
mediciones :
1. El tiempo y temperatura de un lote de carne de pollo en pasterización se puede
monitorear con un termógrafo, que registra los datos automáticamente en la carta.
2. La humedad relativa de un cuarto frío puede controlarse con un PLC ( Control
Lógico Programable ), que activa la alarma cuando los límites críticos se exceden.
3. Cada caja de carne industrial congelada debe pasar por el detector de metales.
4. La temperatura de cuartos fríos muy grandes se toma en toda su extensión
colocando bulbos sensores ambientales y en productos.
5. El pH en un proceso mixto de acidificación se controla usando varias termocuplas
en los diferentes recipientes, las que trasmiten directamente al panel de control.

Los registros de monitoreo deben revisarse frecuentemente y si este no es


automático los intervalos de revisión deben ser mas cortos. Los sistemas
automáticos deben tener un sistema de alarma que avise cuando los límites
críticos están siendo excedidos.
La frecuencia del monitoreo no continuo será determinada por el conocimiento
histórico de cada proceso y producto.

Algunas preguntas que pueden ayudar para determinar la frecuencia son :


Cuánto varía normalmente el proceso?. Si varía considerablemente, los intervalos
de monitoreo deben ser cortos.
Qué tan cerrados son los valores de los límites críticos?. Si los valores son
cerrados los intervalos de monitoreo deben ser cortos, (ej. temperatura y tiempo
de pasteurización T0 750C por 15”).
Cuanto producto en preparación se está arriesgando si se exceden los límites
críticos?.

Quién Monitorea?
En HACCP hay que partir del PRINCIPIO BASICO que es un trabajo de equipo, por
consiguiente, aunque cada quién tenga obligaciones específicas, TODOS deben
conocer el sistema de monitoreo ; asignar estas responsabilidades es una
consideración muy importante cuando se está desarrollando el plan HACCP.
Las asignaciones individuales de monitoreo deben hacerse en personal capacitado,
con alto grado de responsabilidad y pueden ser :
Operarios de línea.
Operarios de equipo.

122
Supervisores.
Personal de mantenimiento.
Personal de Aseguramiento de calidad.

Los responsables del monitoreo deben:


Estar entrenados en las técnicas de monitoreo de PCC.
Entender completamente la importancia del monitoreo de PCC.
Tener fácil acceso a las actividades de monitoreo.
Reportar en forma precisa cada actividad.
Reportar inmediatamente las desviaciones de los límites críticos y ordenar las
acciones correctivas que deban ser tomadas.
Todos los registros y los documentos asociados con el monitoreo de PCC, deben
ser firmados por la persona que hace el monitoreo.
El Laboratorio como herramienta para el monitoreo.
Pensando siempre en la importancia de prevenir se debe dejar constancia de la
necesidad de que exista un área de apoyo que investigue el desarrollo del plan, en
lo relacionado con los aspectos de control microbiológico, físico y químico.
En los inicios de HACCP toda su importancia se volcaba hacia el control
microbiológico pero la experiencia ha mostrado que su aplicación tiene un ámbito
mucho mayor, ya que como más adelante lo mostraremos, el Sistema se puede
aplicar a muchas otras actividades.
El Laboratorio tiene varios compromisos fundamentales:
1. Como filtro para comprobar la seguridad inicial de las materias primas, para
aclarar dudas que se presenten en el momento de la recepción; aunque debemos
recordar que esta herramienta a veces no es válida debido al tiempo que es
necesario esperar para conocer los resultados de los análisis. Sinembargo esos
muestreos iniciales permiten ir creando los perfiles de las materias primas y los
proveeedores, en cuanto a la calidad y seguridad de sus productos. Hay que
tener presente que un buen apoyo en esta primera etapa lo constituyen las
diversas pruebas rápidas existentes en el mercado, las cuales son de gran ayuda
para el Inspector u operario de recepción.
2. Como punto de referencia para analizar el comportamiento de las medidas
preventivas colocadas en cada PCC, o en las etapas de proceso.
3. Como herramienta para verificar la calidad de productos de limpieza y
desinfección.
4. Como ayuda de control de la calidad sanitaria de ambiente, superficies , equipos y
herramientas ; manos, uniformes y otros elementos de trabajo de los operarios.
5. Como hito de seguridad en los productos terminados.

123
El Laboratorio no puede ser reemplazado por la implantación del HACCP ; debe ser
reorientado para que cumpla las funciones específicas que se le asignen y
fortalecido para que estas sean eficientes y oportunas.

PRINCIPIO 5: ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS A TOMAR


CUANDO SE IDENTIFICA UNA DESVIACION, AL MONITOREAR UN PUNTO
CRITICO DE CONTROL.

ACCION CORRECTIVA
ES EL PROCEDIMIENTO QUE DEBE SER SEGUIDO CUANDO OCURRE UNA
DESVIACIÓN O FALLA EN LOS LÍMITES CRÍTICOS.

Cuando los límites críticos son violados en un PCC, la acción correctiva


documentada y predeterminada debe ser instituida; estas acciones correctivas deben
estar previstas con antelación y deberán establecer procedimientos para restaurar el
control del proceso y determinar si la seguridad del producto fue afectada; debe ser
posible siempre corregir el problema en el punto.
Teniendo en cuenta que la implantación del HACCP tiene como objetivo prevenir que
ocurran los problemas desde el principio, se deben establecer acciones correctivas
que eviten la aparición de una desviación en un PCC; por consiguiente el plan
HACCP debe tener dos niveles de acciones correctoras : las que se toman para
prevenir desviaciones y las que se toman para corregir desviaciones. Las acciones
deben ser definidas por el equipo HACCP y especificadas en la hoja de control de
HACCP, definiendo quien es el responsable de su ejecución.

1. Acciones que ajustan el proceso para mantener el control y prevenir


desviaciones en un PCC.
Conllevan la utilización de niveles objetivo incluidos en los límites críticos. El proceso
es ajustado cuando se desvía o sobrepasa el nivel objetivo, volviendo de este modo
a operar dentro de los valores normales. Normalmente esto es realizado por
sistemas de vigilancia continuos y en línea que ajustan el proceso automáticamente ;
por ejemplo el detector de metales que suena la alarma y para el proceso mientras
se elimina el fragmento detectado.
Las acciones correctoras preventivas también pueden estar asociadas con sistemas
de vigilancia manual en los que el responsable del PCC actúa cuando los valores se
aproximan o sobrepasan el nivel objetivo. Entre los factores sobre los que
habitualmente se realizan ajustes para mantener el control están :
temperatura/tiempo, pH/acidez, concentraciones de aditivos, velocidad de flujos, .
Algunos ejemplos son :

124
Continuar con la cocción hasta alcanzar la temperatura correcta en el centro de la
pieza.
Adicionar mas ácido hasta alcanzar el pH correcto.
Enfriar rápidamente para corregir la temperatura de almacenamiento.
Adicionar mas cloro al agua.
Calibrar la velocidad de la banda transportadora.

Cuando se ajusta un proceso para mantener el control, se debe poder hacer sin
producir o aumentar el peligro. Por ejemplo si la temperatura de un producto
sobrepasó los 50C y se efectúa un enfriado rápido para bajarla, se debe estar seguro
que esta no alcanzó un tiempo determinado que permitiera la multiplicación
microbiana y aumentara el riesgo del producto.

2. Acciones a realizar después de la desviación de un PCC.

Después de ocurrida la desviación lo importante es actuar rápido ; se necesitarán


dos tipos de acciones :
Ajustar el proceso para volver a ponerlo bajo control. Ejemplo : reemplazar el
detector de metales dañado ; ajustar la velocidad de la banda.
Tomar medidas con el producto que se elaboró durante el tiempo que duró la
desviación :
1. Retener el producto sospechoso.
2. Buscar asesoramiento si es necesario.
3. Practicar análisis suplementarios, para valorar la seguridad del producto.
Una vez que se haya obtenido suficiente información, se puede tomar una decisión
apropiada y que posiblemente podría ser :
Destruir el producto que no cumple.
Reutilizarlo o reprocesarlo.
Orientarlo hacia otra finalidad, comida para animales.
Liberar el producto después de conocer los resultados de los análisis.
El objetivo primario es establecer un programa HACCP que permita identificar
rápidamente las desviaciones de un límite crítico. La prontitud con que la desviación
es identificada permite que las acciones correctivas sean tomadas mas fácilmente y
minimizan los problemas en el producto. Las acciones correctivas deben ser
ordenadas por un individuo que tenga conocimiento del proceso, del producto y de
HACCP y a quien se le haya asignado la responsabilidad.

125
LAS ACCIONES CORRECTIVAS DEBEN REGRESAR EL PCC BAJO CONTROL.
LA ACCIÓN CORRECTIVA DEBE SER TOMADA DE INMEDIATO, RESOLVER EL
PROBLEMA Y PROVEER SOLUCIONES A LARGO PLAZO.
EL OBJETIVO ES RESTABLECER EL CONTROL EN CORTO TIEMPO, Y
CONTINUAR EL PROCESO TAN PRONTO COMO SEA POSIBLE SIN QUE SE
PRESENTE OTRA DESVIACIÓN DEL PROCESO.

Componentes de las acciones correctivas.

Las acciones correctivas efectivas deben :

2. Corregir y eliminar la causa de la desviación y asegurar que el PCC está


nuevamente bajo control.
2.Determinar la causa de la desviación.

3.Identificar el producto que fue elaborado durante la desviación del proceso y


determinar su disposición.

UN LÍMITE CRÍTICO QUE SE DESVÍA EN FORMA PERMANENTE O QUE SU .


DESVIACIÓN NO ES PRONOSTICADA, DEBE SIGNIFICAR UN REAJUSTE DE
PROCESO O LA REVALUACIÓN DEL PLAN HACCP

Cuando ocurre una desviación, se debe decidir que hacer con el producto
involucrado, par lo cual se proponen cuatro pasos :

PASOS A SEGUIR :

A. Determinar si el producto presenta riesgos de seguridad.


Basado en la evaluación de un experto.
Basado en pruebas microbiológicas, químicas, físicas y si es posible
organolépticas.

La metodología que se use en las pruebas es muy importante. El uso de


técnicas dudosas puede terminar aceptando productos que debían ser
rechazados.

126
B. Si no existen riesgos basados en la evaluación del paso A, el producto
puede ser liberado.

C. Si el riesgo potencial existe (basado en las evaluaciones del paso A),


determinar si el producto puede ser :
Retrabajado o reprocesado.
Destinado a otro uso seguro ( uso industrial).

D. Si el riesgo potencial del producto no permite que sea utilizado como se


indica en el paso C, debe ser destruido.

ESTA ES USUALMENTE LA OPCIÓN MÁS COSTOSA Y LA QUE SE TOMA EN


ULTIMO LUGAR.

Ejemplos de algunas acciones correctivas :

Las acciones correctivas usualmente se describen en los términos de “Si” y


“Entonces”. El “Si” describe la condición y el “Entonces” describe la acción.

Si (Desviación) El jamón en cocción no alcanzó la


temperatura interna al finalizar la etapa.

Entonces (Acción correctiva) Extender la cocción hasta que alcance la


temperatura interna.
Chequear el cocinador para averiguar que
pasó.
Reparar si es necesario.

Si (Desviación) Durante el proceso de clasificación del


camarón, se para la línea por daño en la
banda transportadora, ocasionando riesgos
de calentamiento y crecimiento bacteriano.

Entonces (Acción Correctiva) Lleve el camarón al cuarto frío hasta que la


banda esté reparada.
Repare la banda.

Si (Desviación) Durante el proceso de evisceración se


encontró un pollo mal sangrado.

Entonces (Acción Correctiva) Pare el proceso.


Elimine el pollo mal sangrado.
Limpie y desinfecte mesa y equipos.
Lavar y desinfectar manos del operario.

127
Todas las acciones correctivas deben ser documentadas. La documentación
permitirá identificar problemas recurrentes y así modificar el HACCP. Adicionalmente
el registro de acciones correctivas provee pruebas de la disposición final del
producto.
El reporte de acción correctiva debe contener cuando menos :
Identificación del producto.
Descripción de la desviación.
Acciones correctivas tomadas, incluyendo la disposición final del producto
afectado.
Nombre de la persona responsable de la acción.
Resultados de las pruebas que fueron necesarias.

PRINCIPIO 6: ESTABLECER UN SISTEMA EFECTIVO DE REGISTRO,


QUE DOCUMENTE EL PLAN DE OPERACION HACCP.

Una parte esencial para el buen manejo del sistema HACCP, es el establecimiento
de los registros precisos, que proveen documentación para cada una de las
actividades que se realizan.

HAY CINCO CLASES DE REGISTROS DOCUMENTALES QUE HACEN PARTE


DEL SISTEMA HACCP :

1. TODA LA DOCUMENTACION USADA COMO SOPORTE EN EL DESARROLLO


DEL PLAN HACCP.
2. LOS REGISTROS DE MONITOREO DE LOS PCC.
3. LOS REGISTROS DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS.
4. LOS REGISTROS DE LA VERIFICACION DE ACTIVIDADES.
5. LOS PROGRAMAS ANEXOS O COMPLEMENTARIOS.

1. Documentos soportes del plan HACCP.

Están constituidos por todos los registros de información e Incluyen entre otros los
siguientes:
Diagnóstico de situación
Plan HACCP con todos sus formatos
Listado del equipo HACCP
Resumen de todas las etapas de desarrollo del plan y los planes complementarios.

128
2. Registros de Monitoreo.
Los registros de monitoreo son guardados inicialmente para demostrar el control de
los PCC y además para documentar cada una de las etapas de los procesos que se
realicen en la planta.

TODOS LOS REGISTROS DE MONITOREO DEBERÁN CONTENER AL MENOS :


Título del registro.
Nombre de la empresa.
Fecha y hora.
Identificación del producto incluyendo : tipo, presentación, código del
producto, línea de proceso y otras que sean aplicables.
Observaciones y medidas tomadas.
Límites Críticos.
Métodos y equipos usados : Examen directo, termómetro, salómetro,
pHmetros, medidor radiación, .
Firma del responsable.
Firma del supervisor.
Fecha de la revisión.
Si los registros son computarizados, deben incluirse controles que
aseguren que son auténticos y deben ser protegidos contra alteraciones.

3. Registros de Acciones Correctivas.


Ver acciones correctivas.

4.Registros de Verificación.

Documentan todas las actividades que se realizan para verificar si el Sistema


HACCP está funcionando en consonancia con el plan establecido.

INCLUYEN :

Modificaciones al Plan HACCP.


Registros de auditoría verificando certificaciones y garantías.
Verificación de precisión y calibración de equipos.
Resultados de laboratorio : Bacteriológicos, Químicos, Físicos.
Resultados de evaluación de equipos.

129
5. Programas anexos o complementarios.

Son los manuales que orientan actividades específicas tales como Saneamiento,
Buenas Prácticas de Manufactura, Buenas Prácticas Agrícolas, Mantenimiento
Preventivo, Salud Ocupacional.
PRINCIPIO 7: ESTABLECER EL SISTEMA DE VERIFICACIÓN Y
SEGUIMIENTO A TRAVES DE INFORMACION SUPLEMENTARIA,
PARA ASEGURAR QUE EL PLAN HACCP FUNCIONA
CORRECTAMENTE.

VERIFICACION
ES EL USO DE METODOS, PROCEDIMIENTOS O PRUEBAS, ADEMAS DE LAS
USADAS EN EL MONITOREO, QUE DETERMINAN SI EL SISTEMA HACCP ESTA
OBEDECIENDO EL PLAN HACCP, O SI ESTE NECESITA MODIFICACIONES O
REPROGRAMACIONES.

PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN.

Cada plan HACCP incluye procedimientos de verificación para PCC individuales y


para todo el plan. No debe confundirse el monitoreo de rutina con los procedimientos
de verificación, en el monitoreo se revisan aspectos puntuales permanentes, se
desarrolla durante la operación y permite hacer ajustes en el proceso antes de que el
producto salga de la línea; la verificación mediante el chequeo de las evidencias,
permite confirmar que los Puntos Críticos de Control se están monitoreando según lo
establecido y que se han tomado acciones correctivas apropiadas cuando estos se
salen de los límites críticos especificados.
La verificación consta de cinco pasos:
1. Revisión del plan HACCP.
2. Conformidad con los puntos críticos de control establecidos.
3. Confirmación de que los procedimientos de tratamiento de las desviaciones y los
registros, están de acuerdo con lo establecido.
4. Inspección visual de la operación durante el proceso.
5. Registro de la verificación.

130
Auditorías internas.

Son un componente importante de la verificación y deben convertirse en una rutina


interna de la fábrica y el equipo HACCP, pues son evaluaciones sistemáticas hechas
con todo rigor, que incluyen observaciones in-situ y revisión de registros. Son
usualmente realizadas por personas diferentes a las que realizan el monitoreo. Un
ejemplo de esta situación es: en el PCC, cocción de salchichón, el tiempo y la
temperatura las monitorea el operario de cocción, la verificación de la operación la
hace el jefe de proceso o el funcionario de aseguramiento de calidad.
Las verificaciones deben hacerse en los sitios puntuales de control y en los registros
que se llevan tanto de monitoreo como de acciones correctivas.

LAS VERIFICACIONES IN-SITU COMPRENDEN:

Chequeo de la precisión de los diagramas de flujo.


Chequeo de los PCC que requieren monitoreo por el Plan HACCP.
Chequeo de límites críticos establecidos.
Chequeo que los registros son hechos en forma precisa y en el tiempo
señalado.

LA VERIFICACION DE REGISTROS SE ORIENTA AL CONTROL DE :

Registros de las actividades que deben ser monitoreadas en el plan HACCP.


Registros de que los monitoreos han sido hechos con las frecuencias
asignadas.
Registros de las acciones correctivas y de los límites críticos que han sido
excedidos.
Equipos que han sido calibrados con las frecuencias especificadas en el
plan HACCP.
Otros.

Calibración.
La verificación también incluye calibración y monitoreo de los instrumentos que
aseguran la precisión de las medidas tomadas.
La calibración se lleva a cabo:
Sobre los equipos e instrumentos usados en monitoreo y verificación.
Con la frecuencia suficiente que asegure una precisión continua.
Chequeando la precisión de acuerdo a estándares reconocidos y en las
mismas condiciones en que el equipo es usado.

131
La calibración de los equipos que monitorean PCC es importante; si el equipo no
está calibrado los resultados del monitoreo no son precisos. Desviaciones
significantes pueden afectar el plan y los procesos.

Registros de calibración.
Cada uno de los equipos calibrados debe mantener un registro en el que figuren los
métodos y equipos utilizados, los resultados obtenidos y la fecha en que se realizó la
auditoría.

Pruebas microbiológicas.
Las pruebas microbiológicas no son efectivas para el monitoreo de rutina, pero son
una herramienta útil en la verificación porque pueden ser usadas para determinar si
las operaciones están bajo control.
Estas pruebas permiten tener una historia de las materias primas, de los controles
que se ejecutan en cada etapa de proceso y de los productos terminados,
documentando así la condición microbiológica de cada proceso

Frecuencia de la verificación.

Las actividades de verificación se realizarán de acuerdo a esquemas establecidos en


el plan HACCP, o cada vez que se crea necesario comprobar la eficacia de una
acción correctiva para saber si la desviación se corrigió. Estas indicaciones pueden
incluir :
Observaciones de PCC en líneas de proceso en que no estén operando límite
críticos.
Revisión de registros que indiquen inconsistencias en el monitoreo.

VALIDACIÓN DE PROCEDIMIENTOS.

Validación es la confirmación mediante un examen y el aporte de evidencia objetiva,


que se han cumplido los requisitos particulares respecto de un uso específico
previsto. En el plan HACCP la validación es la comprobación de la eficacia y el modo
de trabajo de todos los formatos y mecanismos dispuestos en el plan HACCP y la
evidencia objetiva es la información cuya veracidad se puede demostrar con base en
hechos observados, la medición, el ensayo y otros medios.

Cada uno de los procedimientos que se realicen, debe tener los soportes que
identifiquen los elementos técnicos que fueron empleados para mostrar que se
ajustan a normas establecidas; si se trata de pruebas de laboratorio, se deben
realizar de acuerdo a los manuales oficiales ; si se trata de calibración de equipos, se
deben seguir los parámetros fijados por el Instituto de meteorología ; esto valida
cada actividad.

132
Una vez que se han elaborado los diagramas de flujo. Las hojas de análisis de
riesgos y las hojas del plan HACCP, el proyecto está completo. Sin embargo antes
de implantarlo es importante verificar si está completo y si es válido y correcto.

Deben revisarse todos los registros en los documentos mencionados, para


asegurarse que los detalles anotados son los realmente relevantes con relación a los
riesgos, y que se han establecido unos límites críticos lo suficientemente estrictos
para garantizar el control sobre la Seguridad del producto. También es igualmente
importante que no se nos ha escapado ningún riesgo durante el estudio.

Debe inspeccionarse el área de producción para comprobar si las observaciones


hechas durante el diagnóstico (medidas preventivas) ya fueron corregidas y si el
equipo asignado para la vigilancia es capaz de cumplir con los criterios de control
deseados y está adecuadamente calibrado.

Aunque el equipo HACCP de la industria puede hacer la validación del plan, es


conveniente es conveniente oír conceptos de otros expertos de la planta, o incluso
de asesores externos, especialmente si es la primera vez que el equipo realiza un
proyecto.

Frecuencia de la validación.

Como la verificación, el plan HACCP de validación debe ser periódico, o cuando se


considere necesario, por ejemplo cuando hay factores que pueden afectar un
proceso como cuando hay cambios en las materias primas, cambios en los
procesos, desviaciones recurrentes, nueva información científica sobre riesgos
potenciales o medidas de control.
La frecuencia de la validación va a la par con el desarrollo dinámico de los procesos
y su periodicidad está dada por los cambios y modificaciones que se presenten en
las distintas etapas de la producción.
Es muy riesgos que el equipo HACCP permita que los cambios en los procesos
tomen ventaja sobre las actividades de monitoreo, porque en esa forma los límites
críticos no se cumplen y los Puntos Críticos de Control son sobrepasados.

133
CAPITULO VI
EJEMPLOS DEL PLAN HACCP PARA ALIMENTOS

134
1. INTRODUCCION

El plan HACCP es un documento formal que reúne toda la información obtenida en


el diagnóstico y contiene los detalles de lo que es crítico para la elaboración de
alimentos seguros. Es un protocolo diseñado por el equipo HACCP y consta por lo
menos de:

1. Identificación de la planta
2. Organigrama de la empresa
3. Distribución de la planta
4. Descripción del producto
5. Diagrama de flujo de proceso del producto
6. Hoja para análisis de peligros
7. Hoja para el control de puntos críticos

En los Anexos se encuentran modelos de formatos para la elaboración del plan


HACCP y en este capítulo se presentan planes para diferentes productos, en los
cuales se muestran formas de presentación que sirvan para motivar la creatividad
del los equipos HACCP, ya que el sistema no es rígido.
Una vez que el equipo HACCP de la planta ha sido estructurado y cuenta con el
respaldo de la gerencia y los elementos necesarios para llevar a término el proyecto,
está listo para emprender la tarea de elaborar el plan HACCP y para ello debe
recurrir a la aplicación de la filosofía de sistema que está condensada en los siete
principios descritos al comenzar este capítulo.

En el momento en que la empresa tomó la decisión de apoyarse en el HACCP para


garantizar la seguridad de los alimentos que produce, y definió las POLITICAS DE
CALIDAD, creó la nueva imagen, el modelo; al cual se pretende llegar en un futuro
tan próximo como sea posible, según el esfuerzo y la voluntad de los responsables
del proyecto.

El diagnóstico de situación elaborado en forma íntegra y minuciosa muestra las


condiciones de las cuales debe partir el plan, y la comparación con el modelo
figurado, permitirá definir cuales son las actividades necesarias para alcanzar las
metas propuestas. Se debe priorizar el desarrollo de esas actividades y elaborar el
plan, junto con el cronograma de actividades en orden de importancia, y la definición
de las personas que se van a responsabilizar de la ejecución de cada una de ellas.

135
Para una mejor comprensión de todo lo analizado en los capítulos anteriores,
creemos conveniente incluir varios ejemplos, en los cuales pretendemos aplicar en
detalle la metodología expuesta en esta guía. Con el objeto de no hacer repeticiones
innecesarias, en los anexos no serán incluidos los Formatos N OS 1, 2 y 3 que
corresponden al organigrama de la empresa y a la distribución de la planta, los
cuales han sido suficientemente ilustrados en el Anexo.
Como los lectores sabrán comprender los ejemplos no pueden ser tomados de
líneas de proceso establecidas en industrias de alimentos, sinembargo cada uno de
ellos estará lo mas cerca posible de la realidad; lo importante es que la filosofía y los
conceptos aplicados queden claros para que posteriormente los equipos HACCP
tengan una buena referencia para elaborar los que correspondan a las plantas bajo
su responsabilidad.
En la elaboración de cualquier plan HACCP tiene mucho peso la posibilidad de
trabajar en equipo, y que este sea en lo posible multidisciplinario, puesto que en
caso de dudas existe la posibilidad de hacer al menos una buena discusión y si es
necesario asignar responsabilidades para investigar el problema objeto de dudas.
En la elaboración de un plan HACCP, todos los componentes del equipo tienen la
misma posibilidad y rango de opinión y las decisiones se toman por consenso.

2. MODELOS DE PLANES HACCP.


2.1. Plan HACCP para pollo asadero.
2.2. Plan HACCP para chorizo corriente.
2.3. Plan HACCP para preparación de biberón.
2.4. Plan HACCP para lechuga.
2.5. Plan HACCP para leche cruda.
2.6. Plan HACCP para roast beef.
2.7. Plan HACCP para ensalada con mayonesa.
2.8. Plan HACCP para fresas con crema.
2.9. Plan HACCP para arroz cocido.
2.10. Plan HACCP para pollo congelado.
2.11. Plan HACCP para lomos de atún.
2.12. Plan HACCP para jaiba.
2.13. Plan HACCP para camarón pelado fresco.
2.14. Plan HACCP para tilapia entera fresca.
2.15. Plan HACCP para langosta viva.

136
2.1. PLAN HACCP PARA POLLO ASADERO
FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO
Nombre Pollo Asadero
Descripción Pollo de 8 semanas de edad, sin vísceras, cabezas ni
patas, empacado individualmente en bolsas plásticas
selladas y congelado.

Composición Carne de pollo, sin vísceras, sin mezcla de otras carnes,


sin aditivos ni preservativos.

Características Olor característico, color blanco rosado, textura firme, sin


sensoriales magulladuras ni miembros fracturados.
0
Características físico pH 5.6 a 6.4, Aw 0.95 a 0.98, Temperatura de –10 a -15 C.
químicas y Agua de descongelación máximo 8%.
microbiológicas NMP coliformes totales/g máximo 2500
NMP coliformes fecales/g máximo 1000
Staphylcoccus aureus/g máximo 1000
Esporas de Clostridium sulfito reductor/g máximo 1000
Salmonella, Shigella/25g, negativo
Listeria monocytógenes, negativo

Forma de consumo y Producto para consumo general, consúmase asado.


consumidores
potenciales
Empaque y Producto empacado individualmente en bolsa plástica.
presentaciones Cajas de cartón acerado conteniendo 20 unidades.

Vida útil esperada Tres meses.

Condiciones de Almacenamiento en congelación a -150C. No volver a


Manejo y congelar después de haber sido descongelado.
Conservación

137
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Producto : Pollo Asadero

Producción en Granja PCC

Transporte

Sacrificio

Escaldado PCC

Desplumado

Evisceración

Duchado PCC

Empaque

Congelación PCC

138
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS

Nombre de la Empresa.___________________ Descripción del Producto : Pollo Asadero

Método de distribución, almacenamiento . Congelado


Dirección de la Empresa.________________ a -150C.

________________________________________ Método de consumo. Sométase a cocción.____________

1 2 3 4 5 6
Etapa de Identifique Algún peligro Justifique su decisión de la Que medidas preventivas Es esta
Proceso peligros es significante columna 3 pueden ser aplicadas ? etapa un
potenciales, para la PCC ?
introducidos, seguridad del
controlados o alimento ?. Si No
mantenidos en Si No
esta etapa.
Producción Biológico Si La cría intensiva facilita la Adquirir los pollo en Si
contaminación cruzada con granjas certificadas
aves que pueden estar sanitariamente.
enfermas.
Químico No

Físico No
Transporte Biológico No No

Químico No

Físico No
Sacrificio Biológico No No

Químico No

Físico No
Escaldado Biológico Si Las aves sanas se pueden Rechazar aves enfermas.
contaminar con vómito o
fecales de aves enfermas.
Químico No
Si

Físico Si Si se excede tiempo y Controlar tiempo y


temperatura la piel se ablanda temperatura.
y rompe.

139
CONTINUACIÓN. HOJA PARA ANÁLISIS DE PELIGROS

1 2 3 4 5 6
Etapa de Identifique Algún peligro Justifique su decisión de la Que medidas preventivas Es esta
Proceso peligros es columna 3 pueden ser aplicadas ? etapa un
potenciales, significante PCC ?
introducidos, para la
controlados o seguridad del Si No
mantenidos alimento ?.
en esta etapa. Si No
Desplumado Biológico No No

Químico No

Físico No
Evisceración Biológico Si El contenido intestinal puede Evitar rupturas de No
contaminar con gérmenes. intestino.
Químico No

Físico No
Duchado Biológico Si Si el agua está contaminada Concentración del cloro
puede aumentar la carga en el agua 5 ppm ; tiempo
bacteriana de ducha 5 minutos Si
El agua a presión con cloro,
elimina bacterias por arrastre
y otras mueren por acción del
cloro.
Químico No

Físico No
Empaque Biológico No No

Químico No

Físico No

Congelación Biológico Si El shock térmico puede Reducir rápidamente la Si


reducir la carga bacteriana y la temperatura así :
baja temperatura inhibe la Entrada a frío : 150C
multiplicación bacteriana y la A los 30 minutos : 70C
posible formación de toxinas A los 60 minutos : 30C Si
A las dos horas : -50C
A las cuatro horas”-100C
Químico No A las ocho horas : -150C

Físico No

140
FORMATO N0 7 HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
Nombre de la Empresa.___________________________________ Descripción del Producto. Pollo asadero

Dirección de la Empresa.________________________________ Métodos de almacenamiento y Distribución. Congelado a -150C

Uso y método de Consumo. Consúmase bien cocido


Fecha.__________________________________________________
______________________________________________________________
Firma.__________________________________________________

Punto crítico Peligros Límites críticos Monitoreo Acciones Registros Verificación


de control para cada correctivas
PCC Significantes medida Qué ? Cómo ? Cuando ? Quién ?
preventiva
Producción Posible Adquirir los pollos Certificado Observación Cada vez que Jefe de Rechace pollos en Formato de Evaluación de
contaminación en granjas de visual llegue el sacrificio malas inspección en rutina de los
inicial por certificadas. procedencia camión condiciones, o si recepción proveedores
patógenos. Rechazar pollos Los pollos al no vienen
con signos de llegar. certificados.
enfermedad

Escaldado Contaminació No escaldar pollos Operario de Regule vapor. Formato de Revisión de


n cruzada con enfermos. Observación Continua escaldado Revise velocidad proceso registros de
patógenos Temp : 800C Termómetro visual de cadena. tiempo y
Tiempo : 1 minuto Reloj Revise equipo temperatura.

Duchado Contaminació Presión : 2 atm. Pare proceso Formato de Revisión de


n cruzada. Mal Cloro : 50 ppm Comparador Observación Continua Supervisor mientras proceso registros de
arrastre de Temp : 4 a 7 0C de Cloro, visual de línea Regula presión, proceso y
suciedad reloj, temperatura y acciones
termómetro residual de cloro correctivas

Congelación Crecimiento A 30 minutos : Termómetro Observación Cada 30 Supervisor Regule Formato control Revise
bacterial. 70C y reloj visual minutos de frío temperatura. Si cuartos fríos. registros de
Formación de A 60 minutos : 30C daño grave, pase temperaturas y
0
toxinas A dos horas : -5 C los pollos a otro registros de
A 4 horas”-100C congelador. acciones
A horas : -150C Revise equipo. correctivas.

141
2.2. PLAN HACCP PARA CHORIZO CORRIENTE
FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre Chorizo corriente

Descripción Producto cárnico embutido en tripa natural, ahumado en


caliente.

Composición Carne de cerdo, grasa de cerdo, especies, colorante


natural.

Características Carne y grasa de cerdo, limpias, sin huesos ni cartílagos,


sensoriales color rojo, sabor levemente ahumado.

Características físico pH 5.6 a 6.4, humedad 58 a 67%, grasa no mas del 40%,
químicas y proteína 12%, nitratos no mas de 180 ppm.
microbiológicas NMP/ Coliformes totales/g, no más de 100, Coliformes
fecales no más de 10/g, negativo a Staphyloccocus
aureus, esporas de Clostridium sulfito reductor ,
Salmonella y Shigella en 25g y Listeria monocytógenes

Forma de consumo y Consúmase bien frito, cocido o asado.


consumidores
potenciales

Empaque, etiquetado Empaque al vacío en presentaciones de 250 y 500


y presentaciones gramos.

Vida útil esperada 15 días

Condiciones de Consérvese refrigerado entre 0 y 70C.


manejo y
conservación

142
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO.

Producto : Chorizo corriente

RECEPCION CARNES PCC

SELECCION/LIMPIEZA

PESAJE

MOLIDA

MEZCLADO

REPOSO

EMBUTIDO/TORSION

COCCION/AHUMADO PCC

OREO

EMPAQUE/PESAJE

DESPACHO

143
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Producto : Chorizo Corriente Descripción del Producto. Embutido de carne y grasa de
cerdo.
Nombre de la Empresa.____________________
Método de distribución y almacenamiento. Refrigerado
entre 0 y 70C
Dirección de la Empresa.__________________
Uso y modo de consumo. Cocinar o freír antes de
consumirlo.

Etapa de Identifique Algún peligro Justifique su decisión de la Que medidas preventivas Es esta
proceso peligros es significante columna 3 pueden ser aplicadas ? etapa
potenciales, para la un
introducidos, seguridad del PCC ?
controlados o alimento si no
mantenidos en sí/no
esta etapa.
Recepción Biológicos Si El exceso de manipulación en Adquirir las carnes en Si
de carnes los sitios de acopio de las sitios reconocidos y
carnes y la procedencia de mantenerlas refrigeradas.
las mismas puede ocasionar Reducir manipulación.
presencia de patógenos y su
multiplicación.
Químicos No

Físicos Si Presencia de huesos u otros Elaborar ficha técnica


fragmentos. para recepción de
material.
Selección y Biológicos Si Si el tiempo empleado en la Reducir tiempos de No
limpieza operación es excesivo y a manipulación y mantener
temperatura ambiente se fría la carne.
puede presentar
multiplicación de
microorganismos.
Químicos No

Físicos No
Pesaje Biológicos No No
Químicos No
Físicos No
Molida Biológicos Si Puede haber multiplicación Controlar tiempo de No
de bacterias si aumenta la molida y temperatura de
temperatura durante esta la carne estado de
etapa, o recontaminación por limpieza del equipo.
equipos sucios.
Químicos No

Físicos No

144
FORMATO N0 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS (2)
Etapa de Identifique Algún peligro Justifique su decisión de la Que medidas Es esta
proceso peligros es significante columna 3 preventivas pueden etapa un
potenciales, para la ser aplicadas? PCC?
introducidos, seguridad del si no
controlados o alimento
mantenidos en sí/no
esta etapa.
Mezclado Biológicos No No

Químicos Si Pueden sobrepasarse los Controlar la


límites permitidos de nitratos/ dosificación
nitritos. de aditivos.
Físicos No
Reposo Biológicos No El reposo de la No
masa debe hacerse
Químicos No en lugar protegido y
a temperatura de
Físicos No refrigeración.
Embutido/ Biológicos No No
torsión
Químicos No

Físicos No
Cocción/ Biológicos Si Existe posibilidad de Verificar que se Si
ahumado supervivencia de cumplan el tiempo y
microorganismos. temperatura
Químicos No definidos.

Físicos No
Oreo Biológicos Si Hay posibilidad de Proteger los No
recontaminación por plagas o productos en oreo.
ambiente.
Químicos No

Físicos No
Empaque/ Biológicos No Reducir tiempos de No
pesaje espera y mantener
Químicos No refrigerado

Físicos No
Despacho Biológicos No Mantener No
refrigerado
Químicos No

Físicos No

145
FORMATO NO 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
NOMBRE DE LA EMPRESA.___________________________________ DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. Chorizo Corriente

MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN. Refrigerado de 0 a 70C


DIRECCIÓN DE LA EMPRESA.____________________________ ____

USO Y MÉTODO DE CONSUMO. Consúmase cocido, frito, asado.


FECHA.__________________________________________________

FIRMA.__________________________________________________

Punto crítico Peligros Límites críticos para Monitoreo Acciones Registros Verificación
control correctivas
PCC Significantes cada medida preventiva Qué ? Cómo ? Cuando ? Quién ?
Recepción Biológicos Comprar carne en Cada Observación A la Operario de Rechazo si no Registro de Revisión de
carnes establecimientos con canastilla Visual. recepción. recibo. cumple. recepción de registros de
autorización sanitaria. con Termómetro. materias monitoreo y
Exigir certificado de carne. primas certificados
procedencia y sanitario. exigidos.
Temperatura para
recepción de 0 a 70C.

Físicos Libre de fragmentos Retirar


como huesos, cartílagos, fragmentos
madera, vidrios, otros. visibles.
Instalar detector
de metales si es
necesario.
Cocción/ Biológicos Tiempo de Cocción (dos Reloj y Observación Cada 15 Operario de Aumente o Registro de Revisión de
ahumado horas) de las cuales 15 termómet Visual. minutos. cocción. reduzca cocción. registros de
minutos con una ro. temperatura y monitoreo y
Temperatura de 700C al tiempo según el acciones
centro de la masa. caso. correctivas
Revise
funcionamiento
del horno.

146
2.3. PLAN HACCP PARA PREPARACION DE BIBERON
FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre Preparación de biberón

Descripción Producto lácteo usado para la alimentación de bebés


de diferentes edades.

Composición Leche en polvo, agua, azúcar.

Características Mezcla de agua, leche en polvo y azúcar, color blanco,


sensoriales olor y sabor característicos de la leche.

Características físico pH 6.3 a 6.5, negativo a esporas sulfito reductoras, E


químicas y coli, Salmonellas, y bacterias de origen enterco en
microbiológicas general.

Forma de consumo y Alimento para bebés, debe ser consumido


consumidores inmediatamente después de preparado. Los sobrantes
potenciales deben ser eliminados.

Empaque , etiquetado Biberones esterilizados por 4, 8 y 12 onzas, mamila


y presentaciones protegida por cierre hermético.

Vida útil esperada 12 horas.

Condiciones de Los biberones deben permanecer tapados con cierre


manejo y hermético, en refrigeración entre 0 y 50C, se calientan
conservación al Baño María sin remover la cubierta protectora. Una
vez destapados no se pueden enfriar nuevamente, los
sobrantes deben ser desechados.

147
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO.

Producto : Preparación de biberón

UTENSILIOS PARA LA
PREPARACION PCC

MEZCLA DE LOS
COMPONENTES PCC

CONSERVACION

CONSUMO

148
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Producto :_______________________________ Descripción del Producto. Preparación de biberón

Nombre de la Empresa.____________________ Método de almacenamiento y distribución. Manténgase


refrigerado de 0 a 50C.

Dirección de la Empresa.__________________ Uso y modo de consumo. Alimento para bebés,


consúmase al momento de la preparación.

Etapa o Identifique Algún peligro Justifique su decisión de la Que medidas Es esta


elementos de peligros es columna 3 preventivas pueden etapa
proceso potenciales, significante ser aplicadas? un
introducidos, para la PCC?
controlados o seguridad si no
mantenidos en del alimento
esta etapa. sí/no
Utensilios para la Biológicos Si Por ser los bebés, sujetos de Lavar y desinfectar Si
preparación alto riesgo epidemiológico, no todos los utensilios
se permite que las superficies antes y después de
que contacten el alimento, ser usados.
tengan alguna carga
bacteriana, así sea mínima.
Químicos No

Físicos No

Mezcla de los Biológicos Si La leche en polvo puede estar Usar leche con Si
componentes contaminada con esporos ( B certificación sanitaria
cereus ) o con bacterias de y agua potable.
origen entérico (Salmonellas),
de igual manera el agua puede
ser vehículo de otros como
Polio, Hepatitis.

Químicos Si La leche puede contener Usar leche con


residuales peligrosos, drogas registro sanitario.
veterinarias, plaguicidas.
Físicos No

Conservación Biológicos Si Posible recontaminación o Mantener protegido


multiplicación de gérmenes. cada biberón.
Mantener refrigerados
los biberones.
Químicos No

Físicos No

149
FORMATO NO 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. Preparación de biberón.
NOMBRE DE LA EMPRESA.___________________________________
MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN. Refrigerado de 0 a 50C.

DIRECCIÓN DE LA EMPRESA.____________________________ ____


USO Y MÉTODO DE CONSUMO. Alimento para bebés, listo para calentar y consumir

FECHA.__________________________________________________

FIRMA.__________________________________________________

Punto crítico Peligros Límites críticos para Monitoreo Acciones Registros Verificación
de control correctivas
PCC Significantes cada medida Qué ? Cómo ? Cuando ? Quién ?
preventiva
Utensilios Biológicos Lavar y esterilizar Esterilizador Observación Cada vez Operario Rechazo de Registro de Revisión de
para la todos los elementos visual de turno todo utensilio control de registros de
preparación usados con calor no esterilizado esterilización monitoreo y de
húmedo o seco. acciones
correctivas

Mezcla de Biológicos Usar leche certificada. Cada Observación Cada vez Operario Rechazo de Registro de Revisión de
componentes Usar agua potable o ingrediente visual de turno todo producto preparación. registros de
hervir antes de usarla. de la mezcla que no monitoreo y de
Mantener protegidos cumpla. acciones
los componentes de la correctivas
mezcla.

150
2.4. PLAN HACCP PARA LECHUGA

FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre Lechuga.

Descripción Producto vegetal perecedero, con hojas ricas en


humedad, que crece cerca del suelo.

Composición Hojas frescas de lechuga.

Características Color verde, suaves al tacto, textura consistente cuando


sensoriales están verdes.

Características físico pH 5.5 a 5.6, Aw 0.98. Negativo a Salmonella, Shigella y


químicas y Vibrio cholerae.
microbiológicas

Forma de consumo y Consumo general, producto listo para consumo.


consumidores
potenciales

Empaque, etiquetado Empaque individual en plástico.


y presentaciones

Vida útil esperada 8 días a partir de su colecta.

Condiciones de Consérvese en refrigeración de 5 a 100C hasta el momento


manejo y de servir.
conservación

151
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO.

Producto : Lechuga

CRECIMIENTO PCC

RECOLECCION

LAVADO PCC

RECORTE

REFRIGERACION

ALMACENAMIENTO

TRANSPORTE

152
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Producto : Lechuga Descripción del Producto. Vegetal

Nombre de la Empresa.____________________ Método de distribución y almacenamiento. Refrigerado de


5 a 100C

Dirección de la Empresa.__________________ Uso y modo de consumo. Crudo para ensaladas.

Etapa de Identifique Algún peligro Justifique su decisión de la Que medidas Es


proceso peligros es significante columna 3 preventivas pueden esta
potenciales, para la ser aplicadas? etapa
introducidos, seguridad del un
controlados o alimento PCC?
mantenidos en sí/no si no
esta etapa.
Crecimiento Biológicos Si Contaminación con No usar aguas Si
gérmenes fecales patógenos residuales para riego.
Químicos Si y residuos químicos de las
aguas servidas de riego.
Físicos No
Recolección Biológicos No No

Químicos No

Físicos No
Lavado Biológicos Si Uso de aguas contaminadas Usar agua potable Si
para el lavado. para el lavado.
Químicos Si Idem

Físicos Si Restos de tierra, piedras. No lavar sobre pisos.


Recorte Biológicos No No
Químicos No
Físicos No
Refrigeración Biológicos Si Posible multiplicación No conservarlas al No
bacteriana. ambiente.
Químicos No
Físicos No
Almacenamiento Biológicos No No
Químicos No
Físicos No
Transporte Biológicos Si Posible Recontaminación por Transportar en cajas
transporte de tipo mixto y protegidas. No
Químicos Si mezclas de productos no transportar
compatibles. productos
Físicos Si peligrosos.

153
FORMATO NO 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
NOMBRE DE LA EMPRESA.___________________________________ DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. Lechuga

MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN : Refrigerada de 5 A 100C


DIRECCIÓN DE LA EMPRESA.____________________________ ____
USO Y MÉTODO DE CONSUMO. Cruda, en ensaladas.

FECHA.__________________________________________________

FIRMA.__________________________________________________

Punto crítico Peligros Límites críticos para Monitoreo Acciones Registros V verificación
de control correctivas
PCC Significantes cada medida preventiva Qué ? Cómo ? Cuando ? Quién ?
Crecimiento Presencia de Usar aguas limpias para Aguas Visual y Semanal Cultivador Rechazo de Formato de Revisión formatos
patógenos y riego. No se permite el Laboratorio lechugas cultivo. de monitoreo y de
residuales uso de aguas residuales contaminadas. Registro de acciones
químicos. sin tratamiento. abonamientos correctivas.
No usar fertilizantes
químicos no aprobados.
Lavado Presencia de Lavar con agua potable Agua Comparador Diario Cultivador Clorinar el agua Formato de Idem
patógenos. con residual de cloro de de cloro hasta obtener el lavado.
50 ppm. residual
indicado.

154
2.5. PLAN HACCP PARA LECHE CRUDA
FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre Leche cruda

Descripción Líquido blanco, espumoso, extraído de la glándula


mamaria de vacas sanas y que no ha sido sometido a
ningún proceso de transformación.

Composición Agua, grasa, proteína, carbohidratos, cenizas, vitaminas y


minerales.

Características Líquido blanco, olor a leche fresca, suave, aromático.


sensoriales

Características físico pH de 6.3 a 6.5, Aw 0.98. Negativo a bacterias entéricas


químicas y
microbiológicas

Forma de consumo y Producto para consumo general previa pasteurización o


consumidores hervido.
potenciales

Empaque, etiquetado Cantinas por 55 botellas.


y presentaciones

Vida útil esperada Dos días

Condiciones de Mantener tapadas las cantinas, refrigeradas a temperatura


manejo y de 3 a 50C.
conservación

155
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO.

Producto : Leche Cruda

PRODUCCION PCC

ORDEÑO PCC

ENFRIAMIENTO PCC

TRANSPORTE PCC

156
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Producto : LECHE CRUDA Descripción del Producto. Leche fresca cruda

Nombre de la Empresa.____________________ Método de distribución y almacenamiento. En cantinas de


55 botellas, refrigerada de 3 A 50C

Dirección de la Empresa.__________________ Uso y modo de consumo. Pasteurizar o hervir antes de


consumir.

Etapa de Identifique Algún peligro Justifique su decisión de la Que medidas Es esta


proceso peligros es columna 3 preventivas pueden etapa
potenciales, significante ser aplicadas? un
introducidos, para la PCC?
controlados o seguridad del si no
mantenidos en alimento
esta etapa. sí/no
Producción Biológicos Si Leche de vacas enfermas puede Las vacas enfermas se Si
contener microorganismos deben ordeñar
patógenos. separadas y desechar
su leche.
Químicos Si Puede tener residuos de Idem
antibióticos, plaguicidas,
micotoxinas.
Físicos No No alimentar con
piensos alterados.

Ordeño Biológicos Si Deficiencias higiénicas en el Lavar y desinfectar Si


ordeño. Prácticas inadecuadas. equipos, establos y
Químicos Si Equipos sucios. ubres antes del
ordeño. Proteger el
Físicos Si Estiércol, tierra. establo de plagas.

Enfriamiento Biológicos Si Posible multiplicación de Enfriar la leche Si


gérmenes. inmediatamente
después del ordeño.
Químicos No

Físicos No
Transporte Biológicos Si Posible multiplicación de Transportar en Si
gérmenes por calentamiento de vehículos
la leche. refrigerados.
Químicos No

Físicos No

157
FORMATO NO 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
NOMBRE DE LA EMPRESA.___________________________________ DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. Leche cruda

MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN. Cantinas por 55 botellas.


DIRECCIÓN DE LA EMPRESA.____________________________ ____ Refrigerada de 3 A 50C

USO Y MÉTODO DE CONSUMO. Consumo general previa pasteurización o hervido.


FECHA.__________________________________________________

FIRMA.__________________________________________________

Punto crítico Peligros Límites críticos para Monitoreo Acciones Registros Verificación
de control correctivas
PCC significantes cada medida preventiva Qué? Cómo? Cuándo? Quién?
Producción Presencia de No ordeñar vacas Registros Visual Antes de Operario Rechazar leche de Formato de Revisión de
patógenos y enfermas o en veterinarios cada vacas enfermas o ordeño. registros de
residuos tratamiento. ordeño en tratamiento. Si monitoreo y
químicos se mezcló con acciones
sana, rechazo total. correctivas.
Ordeño Patógenos, No comenzar ordeño si Establo, Visual Antes de Operario No autorizar Formato de Revisión de
residuos todo no está limpio, equipos y cada ordeño hasta que ordeño registros de
químicos y desinfectado y ordenado. manipulador ordeño. todo está en orden. monitoreo y
materiales es. acciones
extraños correctivas.
(moscas, tierra,
fecales)
Enfriamiento Posible Enfriar de 3 a 50C Tiempo de Visual Cada hora Operario Ordenar transporte Formato de Revisión de
multiplicación máximo 5 minutos espera. a cuarto frío. ordeño registros de
bacteriana, después de llena cada Temp de monitoreo y
formación de cantina. cuarto frío acciones
toxinas. correctivas.
Transporte Posible Transportar a Carta Visual Cada viaje Operario Rechazar leche que Formato de Revisión de
multiplicación de temperatura de 3 a 50C termográfica no cumpla norma. recepción registros de
bacterias. de leche. monitoreo y
acciones
correctivas.

158
2.6. PLAN HACCP PARA ROAST BEEF

FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre Roast Beef

Descripción Carne de res condimentada, cocinada y empacada al


vacío.

Composición Carne de res, sal, especies.

Características Color rojo claro, textura firme, olor suave a carne cocida .
sensoriales

Características físico pH 5.6 a 6.4, Aw 0.85, negativo a Salmonellas y Clostridium


químicas y perfringens.
microbiológicas

Forma de consumo y Listo para consumir, producto sin restricciones de


consumidores consumo.
potenciales

Empaque, etiquetado Empacado al vacío en bolsa termoencogible por 500


y presentaciones gramos.

Vida útil esperada 30 días

Condiciones de Consérvese refrigerado entre 0 y 40C. Una vez abierto el


manejo y empaque, no exponer al ambiente por tiempo prolongado.
conservación

159
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO.

Producto : Roast Beef

SELECCIÓN MATERIAS PCC


PRIMAS

CONDIMENTADO PCC

COCCION PCC

ENFRIAMIENTO

EMPACADO

ALMACENAMIENTO

160
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Producto : Roast beef Descripción del Producto. Carne de res, condimentada,
cocinada, empacada al vacío.
Nombre de la Empresa.____________________
Método de almacenamiento y distribución . Refrigerada de
0 A 40C
Dirección de la Empresa.__________________
Uso y modo de consumo. Consumo directo.

Etapa de proceso Identifique Algún peligro Justifique su decisión de la Que medidas Es esta
peligros es columna 3 preventivas pueden ser etapa
potenciales, significante aplicadas? un
introducidos, para la PCC?
controlados o seguridad del si no
mantenidos en alimento
esta etapa. sí/no
Selección de Biológicos Si Las materias primas pueden Adquirir materias Si
materias primas venir contaminadas de primas inspeccionadas
origen.
Químicos Si
Idem
Físicos No

Condimentado Biológicos Si Las especias pueden venir Adquirir especies Si


contaminadas de origen, o certificadas
por manipulación excesiva. esterilizadas
Químicos Si Idem Controlar
manipulación.
Físicos Si Idem
Cocción Biológicos Si Posible supervivencia de Garantizar tiempo y Si
microorganismos. temperatura de
Químicos No cocción.

Físicos No
Enfriamiento Biológicos Si Ambientes contaminados. Aislar sala de No
enfriamiento
Químicos No

Físicos No
Empacado Biológicos Si Empaques o manipuladores Proteger empaques y No
sucios. aplicar BPM.
Almacenamiento Biológicos Si Multiplicación bacteriana. Mantener temperaturas No
bajas para evitar
Químicos No crecimiento bacteriano.

Físicos No

161
FORMATO NO 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
NOMBRE DE LA EMPRESA.___________________________________ DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. Carne de res, condimentada, cocinada, empacada al
vacío.

DIRECCIÓN DE LA EMPRESA.____________________________ ____ MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN. Refrigerada de 0 A 40C

FECHA.__________________________________________________ USO Y MÉTODO DE CONSUMO. Directo.

FIRMA.__________________________________________________

Punto crítico Peligros Límites críticos para Monitoreo Acciones Registros Verificación
de control correctivas
PCC Significantes cada medida preventiva Qué ? Cómo ? Cuando ? Quién ?
Selección de Patógenos Adquirir carne con Certificado Visual Al recibo Operario Rechazo de carne Formato Revisión de
materia prima certificado de recepción no certificada recibo de registros de
inspección. materias monitoreo y
Muestra Laboratorio Al recibo Operario Rechazo de carne primas acciones
Residuales Tomar muestras para recepción que sobrepase correctivas.
análisis. Al recibo límites permitidos.
Ficha Visual Operario
Fragmentos Cumplir ficha técnica Técnica recepción
para materias primas.
Condimentad Patógenos Adquirir especies Certificado Visual Al recibo Operario Rechazo especies Idem Idem
o certificadas. recepción no certificadas.
Cumplir ficha técnica.

Cocinado Biológicos Cocinar a 800C por 30 Reloj y Visual Cada 10 Operario Aumente Formato de Idem
Supervivencia de minutos. termómetro minutos. de temperatura. cocción.
bacterias. cocción. Revise equipos.

162
2.7. PLAN HACCP PARA ENSALADA CON MAYONESA
FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre Ensalada con Mayonesa

Descripción Mezcla de vegetales crudos, cocidos, y papas cocidas,


preparados con mayonesa.

Composición Arvejas, habichuelas, zanahorias, cebolla, papa cocida y


mayonesa (aceite, sal, limón, mostaza y huevo crudo).

Características Producto vegetal, picado finamente, olor leve a cebolla,


sensoriales gusto a mayonesa.

Características físico pH 3.5 a 4.0, negativo a salmonellas y listerias.


químicas y
microbiológicas

Forma de consumo y Producto para ser preparado en el momento de servirlo. Si


consumidores no es así, conservar refrigerado máximo por 48 horas.
potenciales

Empaque, etiquetado Porciones listas para comer.


y presentaciones

Vida útil esperada 48 horas

Condiciones de Refrigeración de 0 a 40C


manejo y
Conservación

163
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO.

Producto : Ensalada con Mayonesa.

PREPARACION DE MATERIAS PCC


PRIMAS

MEZCLA

ALMACENAMIENTO PCC

164
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Producto :_______________________________ Descripción del Producto. Ensalada con ,mayonesa
Método de almacenamiento y distribución. Refrigerada de
Nombre de la Empresa.____________________ 0 a 40 C
Uso y modo de consumo. Producto listo para consumo.

Dirección de la Empresa.__________________

Etapa de proceso Identifique Algún peligro Justifique su decisión de la Que medidas Es esta
peligros es columna 3 preventivas pueden etapa
potenciales, significante ser aplicadas ? un
introducidos, para la PCC ?
controlados o seguridad del si no
mantenidos en alimento
esta etapa. sí/no
Preparación de Biológicos Si Los vegetales crudos pueden Desinfectar los Si
materias primas traer bacterias del piso o de vegetales crudos.
las aguas de riego.

Químicos Si Igual para residuales de Adquirir vegetales de


plaguicidas. origen conocido.
Físicos No

Mezclado Biológicos Si Malas prácticas de Aplicar BPM. No


manipulación pueden
aumentar la contaminación.

Químicos No

Físicos No

Almacenamiento Biológicos Si La mayonesa por ser un Mantener refrigerado Si


Multiplicación de producto rico en nutrientes y por debajo de 50C
gérmenes. la temperatura por encima de
50C favorecen la multiplicación
bacteriana.
Químicos No

Físicos No

165
FORMATO NO 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
NOMBRE DE LA EMPRESA.___________________________________ DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. Mezcla de verduras y papas con mayonesa.

MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN. Refrigerada de 0 a 40C por un


DIRECCIÓN DE LA EMPRESA.____________________________ ____ máximo de 48 horas.

USO Y MÉTODO DE CONSUMO. Consumo directo


FECHA.__________________________________________________

FIRMA.__________________________________________________

Punto crítico de Peligros Límites críticos para Monitoreo Acciones Registros Verificación
control correctivas
PCC Significantes cada medida preventiva Qué ? Cómo ? Cuando ? Quién ?
Preparación de Biológicos Desinfectar las verduras Residual de Comparado Antes de Operario Rechazar Formato de Revisión
materias primas con agua clorada a 5 cloro r de cloro preparar de cocina verduras sin producción. registros de
ppm antes de usarlas. desinfectar. monitoreo y
Mantener refrigeradas Temperatura Termómetro Continuo acciones
las materia primas por . correctivas.
debajo de 50C todo el
tiempo.

Químicos Usar productos de Factura de Visual Al recibo Operario Rechazar Formato de Revisión
origen conocido. compra Laboratorio de recibo productos sin recibo registros de
factura monitoreo y
acciones
correctivas.
Almacenamiento Biológicos. Almacenar en Termómetro Visual Cada seis Operario Rechazar Formato de Revisión
Crecimiento refrigeración por debajo horas de cocina ensalada que almacén. registros de
bacteriano. de 50C. tenga mas de monitoreo y
50C acciones
correctivas.

166
2.8. PLAN HACCP PARA FRESAS CON CREMA

FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre Fresas con crema

Descripción Fresas maduras cubiertas con crema de leche y azúcar.

Composición Fresas maduras, azúcar y crema de leche pasteurizada.

Características Producto con aroma a frutas y leche, textura firme y


sensoriales agradable

Características físico pH 4.5 a 5.0, libre de protozoarios y negativo a


químicas y salmonellas.
microbiológicas

Forma de consumo y Consumo general. Producto para ser preparado en el


consumidores momento de consumirse.
potenciales

Empaque, etiquetado Porciones que se preparan al momento de servir.


y presentaciones

Vida útil esperada 12 horas.

Condiciones de Manténgase refrigerado de 0 a 50C y separado de otras


manejo y materia primas crudas.
Conservación

167
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO.

Producto : Fresas con crema

SELECCIÓN DE MATERIAS PCC


PRIMAS

MEZCLADO

ALMACENAMIENTO Y PCC
DISTRIBUCION

168
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Producto :_______________________________ Descripción del Producto. Fresas con crema

Nombre de la Empresa.____________________ Método de almacenamiento y distribución. Refrigerado de


0 a 50C

Dirección de la Empresa.__________________ Uso y modo de consumo. Prepárese al momento de servir.

Etapa de proceso Identifique Algún Justifique su decisión de la Que medidas Es esta


peligros peligro es columna 3 preventivas pueden etapa
potenciales, significante ser aplicadas ? un
introducidos, para la PCC ?
controlados o seguridad si no
mantenidos en del alimento
esta etapa. sí/no
Selección de Biológicos Si Por ser las fresas un fruto Lavar y desinfectar las Si
materias primas Patógenos rastrero, pueden ser fresas antes de
contaminadas por gérmenes del usarlas.
suelo.
Químicos Si
Idem para productos químicos Usar fresas de
Físicos No cultivos seguros.

Mezclado Biológicos Si La excesiva manipulación o Reducir manipulación No


espera al ambiente puede y mantener
favorecer multiplicación de refrigerado
bacterias.
Químicos No

Físicos No
Almacenamiento Biológicos Si El almacenamiento prolongado a Mantener refrigerado. Si
y distribución Multiplicación temperaturas por encima de 50C
bacteriana. favorece la multiplicación de
gérmenes.
Químicos No

Físicos No

169
FORMATO NO 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
NOMBRE DE LA EMPRESA.___________________________________ DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. Fresas con crema.

MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN. Refrigerado por debajo de 50C.


DIRECCIÓN DE LA EMPRESA.____________________________ ____
USO Y MÉTODO DE CONSUMO. Uso general, consúmase al momento de ser
preparado.
FECHA.__________________________________________________

FIRMA.__________________________________________________

Punto crítico de Peligros Límites críticos para Monitoreo Acciones Registros verificación
control correctivas
PCC Significantes cada medida Qué ? Cómo ? Cuando ? Quién ?
preventiva
Selección de Biológicos Usar crema de leche Registro Visual A la Operario Rechazo Formato de Revisión de
materias primas pasteurizada. sanitario. recepción de cuando no recepción. registros de
Lavar las fresas con Residual de Comparador recepción cumplen monitoreo y
agua clorada a 3 ppm. cloro. acciones
correctivas.
Químicos Adquirir las fresas Certificado Visual
certificadas libres de
químicos.

Almacenamiento Biológicos Mantener refrigerado Termómetro Visual Cada seis Operario Rechazo de Formato de Revisión de
y servicio de 0 a 50C horas. de cocina. producto producción registros de
calentado. monitoreo y
acciones
correctivas.

170
2.9. PLAN HACCP PARA ARROZ COCIDO
FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre Arroz cocido

Descripción Arroz cocido como acompañante de comidas.

Composición Arroz, sal, cebolla, ajos, aceite y agua.

Características Cereal granulado, suelto, de sabor suave y textura media.


sensoriales

Características físico pH de 6.0 a 6.5, negativo a esporos de Bacillus cereus.


químicas y
microbiológicas

Forma de consumo y Consumo general, cocido.


Consumidores
potenciales

Empaque, etiquetado Porciones listas para servir.


y presentaciones

Vida útil esperada 48 horas.

Condiciones de anejo Manténgase refrigerado de 0 a 50C y caliéntese bien antes


y Conservación de servir.

171
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO.

Producto : Arroz cocido

RECEPCIÓN

LAVADO

COCCION

CONSERVACION EN CALOR PCC

O CONSERVACION EN FRIO PCC

DISTRIBUCION

172
FORMATO No 6. Hoja PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Producto :_______________________________ Descripción del Producto. Arroz cocido.

Nombre de la Empresa.____________________ Método de almacenamiento y distribución. Caliente por


encima de 550C o frío por debajo de 50C

Dirección de la Empresa.__________________ Uso y modo de consumo. Consumo general, caliente bien


antes de consumir.

Etapa de proceso Identifique algún peligro justifique su decisión de la que medidas es esta
peligros es columna 3 preventivas pueden etapa
potenciales, significante ser aplicadas ? un
introducidos, para la PCC
controlados o seguridad si no
mantenidos en del alimento
esta etapa. sí/no
Recepción Biológicos No El arroz es el vehículo Verificar alteraciones No
asociado con la intoxicación por roedores e
Químicos No con Bacillus cereus y en esta insectos.
etapa no hay un control
Físicos No racional, y válido.
Lavado Biológicos No El lavado elimina alguna No
suciedad, pero no influye
Químicos No mucho en el control
bacteriológico.
Físicos Si Piedras, tierra. Lavar bien
Cocción Biológico Si La cocción elimina bacterias Aplicar tiempo y No
pero los esporos sobreviven, temperatura
después pueden germinar y suficientes para
los Bacillus producir la toxina. eliminar bacterias.

Conservación en Biológico Si Si todo el arroz no se Mantener bien caliente Si


calor mantiene bien caliente, todo el arroz,
sobreviven esporos que removerlo en forma
germinan y el Bacillus cereus continua.
produce la toxina.
Conservación en Biológico Si Si no se mantiene bien frío los Mantener bien frío el Si
frío Bacilus se multiplican. arroz.
Distribución Biológico Si Si no se ha conservado bien No
en este momento no hay forma
de verificar la gravedad del
riesgo.

173
FORMATO NO 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
NOMBRE DE LA EMPRESA.___________________________________ DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. Arroz cocido.

MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN. Caliente por encima de 550C o


DIRECCIÓN DE LA EMPRESA.____________________________ ____ frío por debajo de 50C.

USO Y MÉTODO DE CONSUMO. CONSUMO GENERAL. Caliente bien antes de


FECHA.__________________________________________________ consumirlo.

FIRMA.__________________________________________________

Punto crítico Peligros Límites críticos para Monitoreo Acciones Registros Verificación
de control correctivas
PCC Significantes Cada medida preventiva Qué ? Cómo ? Cuando ? Quién ?
Conservación Biológicos Mantenga caliente por El arroz Termómetro Cada hora Operario Aumente la Formato de Revisión de
en calor Germinación de encima de 550C, todo el temperatura. cocina. registros de
esporos, y tiempo, remueva cada monitoreo y
producción de hora para garantizar acciones
toxinas por los calor uniforme. correctivas.
Bacillus.
Conservación Biológicos Mantenga frío por debajo El arroz Termómetro Cada hora Operario Disminuya la Formato de Revisión de
en frío Multiplicación de de50C. servicio temperatura. cocina. registros de
gérmenes y Cuando guarde el arroz monitoreo y
formación de caliente, colóquelo en acciones
toxinas, vasijas poco profundas, correctivas.
no mas de 8 cm para que
enfríe rápidamente.

174
2.10. PLAN HACCP PARA COMPRA DE POLLO
CONGELADO
FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre Pollo congelado.

Descripción Pollo entero, sin vísceras ni cabeza.

Composición Carne de pollo sin ningún aditivo ni materia extraña.

Características Carne fresca, blanca, textura firme, sin olores ni colores


sensoriales anormales.

Características físico pH 5.6 a 6.4, negativo a Salmonella, Listeria,


químicas y Campylobacter y esporos de Clostridium perfringens.
microbiológicas

Forma de consumo y Consumo general, sometido a cualquier forma de cocción.


consumidores
potenciales

Empaque, etiquetado Bolsas individuales aislantes, rotuladas de acuerdo a las


y presentaciones normas vigentes.

Vida útil esperada 30 días

Condiciones de Consérvese congelado entre -20 y -250C. Una vez


manejo y descongelado no debe volverse a congelar.
conservación

175
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO.

Producto : Pollo congelado

COMPRA PCC

ALMACENAMIENTO

DESCONGELACION PCC

COCCION PCC

176
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Producto :_______________________________ Descripción del Producto Pollo congelado

Nombre de la Empresa.____________________ Método de almacenamiento y distribución. Congelado


entre -20 y -250C

Dirección de la Empresa.__________________ Uso y modo de consumo. Consumo general, cocinar antes


de consumirlo.

Etapa de proceso Identifique Algún peligro Justifique su decisión de la Que medidas Es esta
peligros es columna 3 preventivas pueden etapa
potenciales, significante ser aplicadas ? un
introducidos, para la PCC ?
controlados o seguridad del si no
mantenidos en alimento
esta etapa. sí/no
Compra Biológicos Si Durante el sacrificio el pollo se Comprar pollo de Si
contamina con Salmonellas, plantas con
Listeria, Campylobacter y inspección sanitaria.
esporos de Clostridium
perfringens.
Químicos Si Es frecuente el uso de Identificar la
estimulantes de crecimiento y procedencia del pollo.
drogas veterinarias en el
engorde.
Almacenamiento Biológicos No No

Químicos No

Físicos No
Descongelación Biológicos Si Si la descongelación no es Descongelar Si
completa, la cocción será correctamente.
parcial sobreviven y se
multiplican las bacterias.
Pueden causar contaminación
cruzada con otros alimentos.
Químicos No

Físicos No

Cocción Biológicos Si Si la cocción no es completa Cocinar con tiempos y Si


las bacterias sobreviven y se temperaturas
pueden multiplicar. correctas.

Químicos No

Físicos No

177
FORMATO NO 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
NOMBRE DE LA EMPRESA.___________________________________ DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. Pollo congelado.

MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN. Congelado entre -20 Y -250C


DIRECCIÓN DE LA EMPRESA.____________________________ ____

USO Y MÉTODO DE CONSUMO. Consumo general, cocínese bien antes de


FECHA.__________________________________________________ consumirlo.

FIRMA.__________________________________________________

Punto crítico Peligros Límites críticos para Monitoreo Acciones Registros Verificación
de control correctivas
PCC Significantes cada medida Qué ? Cómo ? Cuando ? Quién ?
preventiva
Compra Biológicos Comprar solo pollos Rotulado y Visual Cada Comprador No comprar pollo Formato de Revisión de
procedentes de registro compra sin registro compras. registros de
granjas con programa sanitario sanitario. monitoreo y
sanitario y de acciones
mataderos con correctiva.
inspección veterinaria.
Químicos
Descongelació Biológicos Descongelar hasta Termómetro Visual Cada 3 Operario Aumente el tiempo Formato de Revisión de
n 40C pasando del horas de cocina. registros de
congelador al descongelación. monitoreo y
refrigerador hasta que acciones
el pollo se sienta correctiva.
suave al tacto. No
descongelar al
ambiente o en agua
caliente.
Cocción Biológicos Descongelar hasta 40C Termómetro Visual Cada 15 Operario Aumente tiempo Formato de Revisión de
antes de someter a minutos de cocción hasta cocina. registros de
cocción. alcanzar la monitoreo y
Cocine a 600C en el temperatura acciones
centro de la pieza por prevista. correctiva.
30 minutos.

178
2.11. PLAN HACCP PARA ATUN

FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre Atún. Lomos de Exportación

Descripción Lomos de atún, precocidos, limpios, empacados al vacío y


congelados.

Composición Atunes de las variedades Skip Jack y Yellowfin, tamaños


entre +20 y +60.

Características Lomos : limpios, libres de manchas, coloraciones


Sensoriales anormales, piel, espinas, fragmentos de otras carnes y/o
partes del atún. Color, olor y sabor característicos de la
especie.

Características Físico Histaminas < 10mg/100mg, BVN < 300 ppm, Mercurio <
Químicas y 0.5 a 0.7, pH 6 a 7.5.
Microbiológicas RT de microorganismos < 100.000 ; E coli, Salmonella,
Vibrio cholerae, Listeria monocytogenes,negativo.

Forma de Consumo y Producto especial para enlatados industriales destinados a


Consumidores consumo general.
Potenciales

Empaque, Etiquetado Bolsas termoencogibles, grado alimentario por 3 kilos c/u,


y Presentaciones empacadas en cajas de cartón (master) con peso total de
25 kilos cada una.

Vida útil esperada Doce meses en congelamiento de -18 a -250C.

Condiciones de Manténgase almacenado cuando menos a -180C ; no


Manejo y descongele ni retire el empaque original mientras no vaya
Conservación a consumirse o a terminar la última etapa de proceso
(enlatado). No vuelva a congelar después de haber
descongelado.

179
FORMATO No 5.DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Producto : Atún, Lomos de exportación

RECEPCION PCC

ALMACENAMIENTO

DESCONGELACION PCC

CORTE/EVISCERACION PCC

COCCION PCC

ENFRIAMIENTO

PELADO/LIMPIEZA

EMPAQUE

TERMOENCOGIDO

CONGELACION

EMBALAJE

ALMACENAMIENTO

COMERCIALIZACION

180
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Producto :Lomos de exportación. Descripción del Producto. Lomos de atún, precocidos,
limpios, empacados al vacío, congelados.
Nombre de la Empresa.____________________
Método de distribución y almacenamiento.

Dirección de la Empresa.________________ Cajas master/25 kilos, congelado a -18 0C

________________________________________ Uso y modo de consumo. Producto para enlatar y


consumo directo.

Identifique Algún Justifique su decisión de la Que medidas preventivas Es esta


Etapa de peligros peligro es columna 3 pueden ser aplicadas ? etapa
proceso potenciales, significante un PCC
introducidos, para la ?
controlados o seguridad si|no
mantenidos en del
ésta etapa. alimento
sí/no
Recepción Biológico Si Descomposición de origen Control sanitario del barco. Si
Patógenos microbiológico, presencia de Control de tiempos de
patógenos, altos niveles de captura y almacenamiento.
histamina, por mal manejo en la Control de temperaturas y
Químico captura, almacenamiento y salmueras en el barco.
Histaminas Si malas condiciones sanitarias y Control de tiempos de
de mantenimiento del barco. descargue y
almacenamiento.

Físico No
Almace- Biológico Si Mal funcionamiento de los Almacenamiento a - 25oC.
Namiento Multiplicación de equipos de frío. Control termógrafos
bacterias Mal almacenamiento.
Ingreso de atún sin congelar.
Químico Si
Formación de
histaminas

Físico No
Descon- Biológico Si Agua usada contaminada y/o Usar agua limpia. Si
Gelación Multiplicación con temperatura alta. Usar equipos limpios y
de bacterias Equipos sucios. desinfectados.
Tiempo prolongado. Controlar tiempo y temp.
Químico Si Durante la etapa.
Formación de
histaminas

Físico No
Corte/ Biológico Si Operarios y equipos sucios. Aplicar Buenas Prácticas Si
Eviscera- Recontaminación Pérdida de temperatura y de Manufactura.
ción y multiplicación exposición prolongada. Controlar tiempo y temp.
de bacterias durante la etapa.

Químico Si
Formación de
histaminas

Físico Si Sierras mal afiladas. Afilar sierras y cuchillos.


Esquirlas de
hueso, espinas

181
Hoja para Análisis de Peligros (2)
Etapa de Identifique Algún peligro Justifique su decisión de la Que medidas preventivas Es
proceso peligros es significante columna 3 pueden ser aplicadas ? esta
potenciales, para la etapa
introducidos, seguridad del un pcc
controlados o alimento si|no
mantenidos en sí/no
ésta etapa.
Cocción Biológico SI Puede haber supervivencia Monitorear tiempo y Si
Patógenos de bacterias. temperatura de cocción
Químico No
Físico No

Enfriamiento. Biológico Si Excesiva manipulación y/o Proteger el área y los


Recontaminació presencia de plagas. productos que se están
n Bacteriana. enfriando.
Químico No
Físico No

Pelado y Biológico Si Excesiva manipulación, Aplicar Buenas Prácticas


Limpieza Recontaminació equipos y operarios sucios. de Manufactura y Plan de
n Bacteriana Saneamiento.
Químico No
Físico Si Presencia de espinas o
restos de piel.

Empaque Biológico Si Mal almacenamiento y mala Proteger en


Bacterias manipulación. almacenamiento.
Esporas Exposición al ambiente Usar materiales grado
Químico Si alimentario.
Físico Si

Termo/ Biológico No
encogido
Químico No

Físico No

Congelación Biológico Si Mal funcionamiento de los Dar mantenimiento a los Si


Posible Multipli. cuartos fríos. cuartos fríos.
de Bacterias.

Químico Si Contacto con refrigerante.


Físico No

Embalaje Biológico Si Excesiva exposición al Controlar tiempo y


Multiplic. De ambiente. temperatura.
Bacterias.
Químico No
Físico No

Almacén. y Biológico Si Descomposición por mal Controlar tiempo y


Despacho almacenamiento y despacho. temperatura
Químico Si

Físico Si

182
FORMATO NO 7.Hoja para el CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
Nombre de la Empresa.___________________________________ Descripción del Producto. Lomos de atún precocidos, limpios, empacados al vacío,
congelados

Dirección de la Empresa.____________________________ ____


Métodos de almacenamiento y Distribución. Cajas master por 25 kilos, congel. a -180C.

Fecha.__________________________________________________
Uso y Método de Consumo. Producto para enlatar y/o consumo directo.

Firma.__________________________________________________

Punto Peligros Límites críticos para Monitoreo Acciones Registros Verificación


crítico correctivas
Control. significantes Cada medida preventiva qué ? cómo ? cuando ? quién ?
Pcc
Recepción Presencia de Cada lote recibido estará Registros Observa Cada lote Supervisor Análisis de Registros de Análisis de
Atún patógenos. acompañado de los de captura visual que se de Laboratorio en 60 captura. Histamina en 10
congelado Presencia de registros de captura que recibe recepción pescados por lote. pescados de cada
histaminas. muestren : Si sobrepasan la lote recibido.
Método de captura. norma bacteriol/
Tiempo entre captura y oficial, rechazo del
embarque. lote.
Que el sistema de agua Si uno muestra mas Revisión semanal
de mar refrigerada esté de 50 ppm de de los registros
operando de acuerdo con histamina, rechazo de monitoreo,
el estudio de del lote, o si es acciones
enfriamiento del barco, práctico subdividir correctivas y
para que el atún esté a y volver a analizar. verificación.
10C a las 6 horas y a 40C
a las 18 horas de muerto.
Sistema de frío.
Tiempo estimado de % de la Examen 118 peces Control de Rechazo de lote o Registro de Igual.
muerte. descompo sensorial. en cada calidad. del pescado recepción.
No mas de 2.5% de sición en lote. descompuesto.
descomposición en el lote el lote que
que entra. No mas de 3 en entra
118 peces de la muestra.

183
FORMATO No 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS (2)
Punto Peligros Límites críticos para Monitoreo Acciones Registros Verificación
crítico correctivas
control. Significantes cada medida Qué ? cómo ? cuando ? quién ?
preventiva
Descongela Formación de El pescado que haya Registro de Observació Cada lote Superviso Retorne el producto Registros de Revisión
ción Histaminas. estado congelado por todo el n visual recibido. r de al frío. captura. semanal de
24 semanas o mas, tiempo de recepción. los registros
no tendrá mas que congelación de monitoreo y
doce horas de tiempo . Cada vez que acciones
acumulado para sale producto Tomar muestras correctivas
descongelación y a Control de representativas de Registros de
corte/evisceración. descongelaci Calidad producto producción.
ón. descongelado para
análisis de
histamina.
El tiempo Rechazo si alguna
en que el unidad excede de
No mas de 4 horas de producto 50 ppm.
tiempo acumulativo está
entre el expuesto al
descongelamiento y ambiente no
la evisceración refrigerado
durante la
descongela
ción.
Corte y
eviscera Igual Igual Igual Igual Igual Igual Igual Igual
ción Igual

Cocción Supervivencia de Temp. 80 o C al Termógrafo Observació Operario Reprocese si es Registros de Revisión diaria
bacterias. centro de la masa y reloj. n visual Cada 30 de posible, si no producción. de registros de
Tiempo : 20 minutos. minutos. cocción rechace el lote. monitoreo y
Revise equipo. acciones
correctivas.

184
185
2.12. PLAN HACCP PARA JAIBA
FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre Carne de Jaiba

Descripción Carne de jaiba, sin concha, empacada en bolsas


plásticas por 500 gramos.

Composición Carne de jaiba.

Características Carne de jaiba, limpia, sin concha, sin mezcla de otras


Sensoriales carnes. Color, olor y sabor característicos de la
especie.

Características Físico pH 6.8 a 7.0, negativo a esporas sulfito reductoras y


Químicas y toxinas naturales.
Microbiológicas RT < 100.000, negativo a E coli, Salmonella, Vibrio
cholerae, Listeria monocytógenes.

Forma de Consumo y Consumo general, lista para comer.


Consumidores
Potenciales

Empaque y Bolsas plásticas por 250 y 500 gramos.


Presentaciones

Vida útil esperada Treinta días.


0
Condiciones de Manténgase refrigerada entre 0 y 4 C ; una vez abierta
Manejo y la bolsa consúmase antes de 24 horas.
Conservación

186
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO

Producto : Carne de Jaiba

RECEPCIÓN

REFRIGERACIÓN

COCCIÓN PCC

OREO

REFRIGERACIÓN

RETIRAR CARNE

EMPAQUE/SELLADO PCC

ALMACEN/REFRIG PCC

187
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.

Nombre de la Empresa.___________________ Descripción del Producto. Carne de Jaiba .

Método de distribución y almacenamiento. Bolsas


Dirección de la Empresa.________________ plásticas por 500 gramos ; refrigérese por debajo de 7oC.

________________________________________ Uso y modo de consumo. Producto para consumo directo.

Etapa de Identifique Algún peligro Justifique su decisión de la Que medidas Es esta


proceso peligros es significante columna 3 preventivas pueden ser etapa
potenciales, para la aplicadas ? un pcc
introducidos, seguridad del ?
controlados o alimento ?. si|no
mantenidos en sí/nó
ésta etapa.
Recepción Biológico Si Los lugares de captura Solo aceptar jaibas
Patógenos pueden estar contaminados capturadas en sitios
por aguas servidas negras o aprobados por INPA.
industriales Exigir registro con
Químico Si información de lugar de
Residuos Q. captura.

Físico No

Refrigeración Biológico Si Posible crecimiento de Mantener temp entre 8


Patógenos patógenos si las jaibas y 100C.
mueren y la temp es superior
a 100C
Químico No

Físico No

Cocción Biológico Si Posible supervivencia de Mantener tiempo y Si1


Patógenos patógenos si la cocción no temperatura
es correcta. constantes.

Químico No

Físico No

Oreo Biológico Si Posible recontaminación Aislar sala de oreo.


Patógenos si el producto no es Proteger el producto.
protegido.
Químico No

Físico No

Refrigeración Biológico Si Posible crecimiento de Mantener temperatura


Patógenos bacterias que hayan llegado por debajo de 7oC.
durante el oreo.

Químico No

Físico No

188
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS (2)
Etapa de Identifique Algún Justifique su decisión de la Que medidas preventivas Es esta
proceso peligros peligro es columna 3 pueden ser aplicadas ? etapa un
potenciales, significante pcc ?
introducidos, para la si/no
controlados o seguridad
mantenidos en del alimento
ésta etapa. ?.
sí/nó
retirar Biológico Si Posible recontaminación por Controlar proceso con
carne Patógenos excesiva manipulación y/o BPM.
equipos sucios.
Mantener producto por
Posible crecimiento de debajo de 7oC.
bacterias por excesivo
tiempo y temp de proceso.

Químico No

Físico No

empaque/s Biológico Si Posible presencia de Controlar proceso con Si


ellado Patógenos bacterias formadoras de BPM.
toxinas y/o esporas.
Limitar tiempo de
exposición.
Químico No

Físico No

almacen y Biológico Si Posible crecimiento de Mantener temperatura Si


refrig. Patógenos bacterias y/o formación de por debajo de 7oC.
toxinas.
Químico No

Físico No

189
FORMATO No 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
Nombre de la Empresa.___________________________________ Descripción del Producto. Carne de Jaiba cocida

Dirección de la Empresa.________________________________ Métodos de almacenamiento y Distribución. Bolsas plásticas por 500 gramos ;
manténgase refrigerada por debajo de 7oC.

Fecha._____________________ Firma._________________
Uso y Método de Consumo. Producto para consumo directo

Punto Peligros Límites críticos para Monitoreo Acciones correctivas Registros Verificación
crítico
Control. Significantes cada medida preventiva qué ? cómo ? cuando ? quién ?
pcc
Cocción Supervivencia de Temp de cocción 1210C Reloj Observa Continua Operario Reprocese si es Registro de Revisión diaria
patógenos. al centro de la masa. Termómetro . Visual. cocción. posible, si no cocción. de registros de
Tiempo de cocción 10 rechace el lote. monitoreo y de
minutos. Revise equipo. acciones
correctivas.

Regrese a frío el Revisión diaria


Empaque y Presencia de No mas de 30 minutos Reloj Observa Continua Control de producto en espera. Registro de de registros de
sellado. bacterias de tiempo de proceso. Termómetro . Visual. Calidad producción. monitoreo y de
formadoras de Mantener temp del acciones
toxinas y/o producto por debajo de correctivas.
esporas. 70C.

Almacen y Crecimiento de Mantener temp. Del Termómetro Observa Cada 12 Operario Ajuste el equipo de Registro de Revisión diaria
refrig. bacterias y producto por debajo de . Visual. horas de frío. frío. cuartos fríos. de registros de
posible formación 70C. Cambie el producto monitoreo y
de toxinas. a otro cuarto frío. acciones
correctivas.

190
2.13. PLAN HACCP PARA CAMARON PELADO
FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre Camarón pelado

Descripción Camarón sin cabeza (colas), crudo,


pelado y congelado individual o en
bloques.

Composición Carne de camarón sin aditivos.

Características sensoriales Colas sin cáscara, músculo firme y


sin roturas, libre de cáscara o
partículas extrañas. Color
característico de cada especie, olor
fresco a camarón.

Características físico- pH de 6.0 a 7.2, Aw 0.98


químicas y microbiológicas E. Coli Negativo
6
Mesófilos aerobios 10 .

Forma de consumo y Puede consumirse directamente


consumidores potenciales con o sin cocción.
Dirigido al público en general.

Empaque y presentaciones Si se congela individual se empaca


según la cantidad requerida por el
cliente. Si es congelado en
bloques, se empaca en bolsas de
2 kilos. Las tallas varían según la
especie. Camarón Coliflor: 30/50,
50/70, 70/90, 90/120, 120/150.
Camarón Tití: 51/60, 61/70, 71/90,
90/110, 110/130, 130/150, 150/200,
200/300.30/50 , 50/70 , 70/90

Vida útil esperada 3 meses en congelación.

Condiciones de manejo y Almacénese por debajo de -150C.


conservación

191
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO

Producto : Camarón Pelado

RECEPCION Y PESAJE PCC

DESCONGELADO PCC

PELADO Y|O DEVENADO PCC

CLASIFICACION MANUAL

PESADO Y GLASEADO

CONGELADO

EMPACADO

ALMACEN|DESPACHO

192
FORMATO NO 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.

Nombre de la empresa: _______________________ Descripción del producto: Camarón pelado

Dirección de la empresa:______________________ Método de distribución y almacenamiento: Congelado


en bloques, por 2 kilos, o congelado individual, al
granel,
a -15oC.
Uso y método de consumo: Consúmase directamente
con o sin proceso de cocción y/o sazonado.

etapa de Identifique Algún peligro Justifique su decisión de Qué medidas Esta


proceso peligros es significante la columna 3 preventivas pueden etapa
potenciales, para la ser aplicadas. es un
introducidos, seguridad del pcc
controlados o alimento si|no
mantenidos en si / no
ésta etapa
Recepción y Biológicos Si Los camarones pueden Acogerse a lo Si
Pesaje traer carga bacteriana del dispuesto por el
lugar donde son INPA.
capturados, ya que estos
normalmente se capturan No recibir camarón
en aguas cercanas a la de embarcaciones
Químicos Si costa. no autorizadas para
pescar en las aguas
Por el mismo motivo, las determinadas para
Físicos No aguas pueden traer ello.
contaminasteis químicos
debido a su cercanía a la
costa.
Descongelado Biológicos Si El agua de Usar agua potable Si
descongelamiento puede clorada, que cumpla
alcanzar altas los parámetros
temperaturas, óptimas oficiales
para el crecimiento
bacteriano. Además, si el
agua no ha sido clorada
Químicos No previamente puede
aportar carga bacteriana
Físicos No al camarón.
Pelado y Biológicos Si Esta etapa de proceso Seguir
Devenado tiene mucha manipulación procedimientos de
lo cual es muy riesgoso si Programa de
no se cuenta con Limpieza y
adecuada higiene Desinfección y
personal. Manual de BPM.
El proceso de
congelación individual Aplicación de hielo
que puede realizarse en al camarón que se
esta etapa es también un encuentre en la
riesgo, ya que la mesa de proceso y
temperatura ambiente a la evacuar rápidamente
que se trabaja sumado a el que ya se
Químicos No los tiempos de exposición procesó.
del producto hacen que
Físicos No aumente la carga
microbiana.

193
Etapa de Identifique Algún peligro Justifique su decisión de Qué medidas Esta
proceso peligros es significante la columna 3 preventivas etapa es
potenciales, para la pueden ser un pcc
introducidos, seguridad del aplicadas. si|n
controlados o alimento
mantenidos en si / no
ésta etapa
Clasificación Biológicos Si Si los manipuladores no Aplicar Manual
Manual usan un correcto proceso de Buenas
de Limpieza y Prácticas de
Desinfección, aportan Manufactura y
carga bacteriana al Programa de
producto. Lo mismo Limpieza y
sucede con superficies de Desinfección.
trabajo.
Si se trabaja a
temperatura ambiente y
se exceden los tiempos
Químicos No de exposición pueden
multiplicarse las
Físicos No bacterias.
Pesado y Biológicos Si La calidad microbiológica El agua usada
Glaseado del agua que se use para para las bolsas
glasear puede aportar de camarón
Químicos No nueva carga bacteriana o deberá tener un
ayudar a la multiplicación residual de cloro
Físicos No de la existente. de 3 ppm.
Congelado Biológicos Si Si los cuartos funcionan Hacer
mal puede multiplicarse la mantenimiento
carga bacteriana que preventivo a los
contenga el camarón. cuartos fríos.
Si los cuartos no son
lavados periódicamente, Aplicar
puede haber crecimiento Programa de
Químicos No de sicrófilas. Limpieza y
Físicos No Desinfección.
Empaque Biológicos Si Si el empaque a usar no Aplicar manual
se encuentra almacenado de Buenas
en un lugar seguro puede Prácticas de
tener una carga Manufactura.
bacteriana, partículas u
Químicos No otros materiales Usar empaques
Físicos Si provenientes del lugar del tipo alimentario.
almacenamiento, que al
empacar el camarón
suelen permanecer sin
ser observados.
Almacena- Biológicos Si Puede crecer la carga No transportar
miento y/o bacteriana si el vehículo en vehículo sin
Despacho en que se transporta no refrigeración;
posee la temperatura revisar antes del
Químicos Si adecuada. despacho.
Si al vehículo no se le Usar Manual de
realiza el saneamiento Buenas
correcto, podrá prácticas de
contaminar el producto manufactura.
Físicos No con combustibles u otros Aplicar
residuos. Programa de
Limpieza y
Desinfección.

194
FORMATO No 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
Nombre de la empresa: ___________________________________ Descripción del producto: Camarón pelado.
Dirección de la empresa: _________________________________ Método de almacenamiento y distribución: Congelado en bloques, por 2 kilos, o congelado
Fecha: ________________________________________________ individual, al granel a -150c.
Firma: _________________________________________________ Uso y método de consumo: Consúmase directamente con o sin proceso de cocción y/o
sazonado.

Punto crítico Peligros significantes Límites críticos para cada Monitoreo Acciones Registros Verificación
de control medida preventiva correctivas
QUÉ? CÓMO? CUANDO ? QUIÉN?
Recepción Biológicos Cada lote recibido deberá Tempe- Termóme- Cada Auxiliar de Rechazo de Registro de Revisión de
tener pH de 6.5 - 7.2. ratura tro descargue calidad producto que no Recepción registros.
La temperatura deberá punzón cumpla LC, o de Camarón.
estar máximo a -5oC. recibir
Los parámetros condicionalmente
organolépticos de olor, .
color y textura deberán
ajustarse a los de la
Químicos especie. Los Cada Auxiliar de
Siempre que se reciba documen Visual descargue calidad
camarón deberá tos exigi- Recibir
confirmarse por medio de dos condicionalmente
documentos si se .
autorizó la zona de pesca.
Descongelado Biológicos La temperatura del agua Tempe- Termóme- Siempre Operario Adición de hielo y Formato de Revisión de
de descongelado será ratura tro que se de planta adición de cloro. control de registros.
ambiental, si esta excede Residual Compara- descon- descongelac
24oC se deberá aplicar de cloro dor de gele. ión.
hielo. cloro
El agua de
descongelación deberá
tener residual de cloro de
5-7 ppm.

195
2.14. PLAN HACCP PARA PESCADO FILETEADO
FORMATO NO 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre: Pescado Fileteado

Descripción: Filetes de pescado congelados, sin


piel, ni huesos o espinas.

Composición: Carne de pescado congelada.

Características sensoriales: Filetes limpios, libres de materiales


extraños, piel, huesos y espinas,
color de acuerdo a la especie, olor
suave a pescado, sabor
característico de la especie.

Características físico químicas y pH de 6.0 a 7.0, E. Coli, Vibrio


microbiológicas: cholerae, negativos.
Mesofilos aerobios 106.

Forma de consumo y consumidores Dirigido al público en general,


potenciales: consúmase cocido.

Empaque y presentaciones: Lonjas de pescado, de acuerdo al


tamaño del pescado y a la cantidad
solicitada, congelados individual.

Vida útil esperada: 6 meses en congelación a -18oC

Condiciones de manejo y Manténgase congelado por debajo


conservación: de - 10oC. Una vez descongelado
consúmase inmediatamente.
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO.

Producto : Pescado Fileteado

RECEPCION|PESAJE PCC

DESCONGELADO PCC

PELADO|FILETEADO

EMBANDEJADO

CONGELADO

PESAJE|EMPAQUE

ALMACENADO|DESPACHO

197
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS

Nombre de la empresa: _____________________________ Descripción del producto: Pescado Fileteado.


Dirección de la empresa: ____________________________ Método de distribución y almacenamiento: Congelado
_________________________________________________ individual a -10oC, en bolsas individuales.
Uso y método de consumo: Consumirse
preferiblemente
cocido, al gusto.

Etapa de Identifique peligros Algún Justifique su decisión Qué medidas Esta


proceso potenciales , peligro es de la columna 3 preventivas pueden etapa
introducidos, significan-te ser aplicadas. es un
controlados o para la pcc
mantenidos en ésta seguridad si|no
etapa del alimento
si / no
Recepción Biológicos Si Los pescados pueden Mejorar las Prácticas Si
Pesaje y traer carga bacteriana de Manufactura, por
clasificado del medio en que son medio de capacitación
capturados, igualmente a marineros y
las condiciones de las capitanes. Dotar las
motonaves y la M/N de los elementos
ausencia de Buenas necesarios para
Prácticas de mejorar el estado
Manufactura favorecen higiénico sanitario de
el desarrollo bacteria. la embarcación y de la
misma tripulación.
Químicos Si Algunos peces que Lavar los pescados
sean capturados en una vez capturados;
aguas costeras pueden realizar mantenimiento
estar influenciados por preventivo a los
aguas con sistemas de frío.
Físicos Si contaminación química. Acogerse a las
Teniendo en cuenta que disposiciones del
algunas embarcaciones INPA sobre zonas de
son de madera y que pesca.
las condiciones de Mejorar las
manipulación en estas condiciones de las
son deficientes, es de M/N, para ello es
esperarse que se importante cumplir
encuentren materiales con lo dispuesto por
extraños y partículas las Autoridades de
físicas. Salud.
Desconge- Biológicos Si El agua de No exceder los Si
lado descongelado puede tiempos de
aumentar de descongelado, usar
temperatura si se agua clorada para este
exceden los tiempos en proceso.
esta etapa. Si la calidad
microbiológica del agua
no es adecuada puede
Químicos No también aportar
microorganismos al
Físicos No pescado.

198
Etapa de identifique algún justifique su decisión de qué medidas esta
proceso peligros peligro es la columna 3 preventivas pueden etapa
potenciales, significan-te ser aplicadas. es un
introducidos, para la pcc
controlados o seguridad si|no
mantenidos en del alimento
ésta etapa si / no
Pelado Biológicos Si Los tiempos excesivos, Seguir disposiciones
Fileteado la temperatura ambiente del Manual de Buenas
con la que se trabaja en Prácticas de
las salas de proceso y Manufactura.
la deficiencia en Desechar todo
limpieza y desinfección implemento fabricado
de implementos de con madera. Aplicar
trabajo aportan carga Programa de Limpieza
bacteriana y ayudan al y Desinfección.
Químicos No desarrollo de la misma.
Físicos No
Embandejado Biológicos Si Cuando se embandejan No acumular las
los filetes hay mucho bandejas por más de
tiempo de espera antes 10 minutos a
de la congelación, temperatura ambiente.
tiempo en el cual las
Químicos No bacterias pueden
Físicos No multiplicarse.
Congelado Biológicos Si El mal funcionamiento Hacer mantenimiento
de los cuartos de preventivo en cuartos
congelación puede fríos.
ayudar a que aumente la
carga bacteriana.
La falta de Limpieza y Aplicar Programa de
Desinfección en los Limpieza y
cuartos puede propiciar Desinfección.
al desarrollo de
Químicos No bacterias sicrófilas en
Físicos No los cuartos fríos.
Pesaje y Biológicos Si Si el empaque a usar no Aplicar manual de
empaque se encuentra Buenas Prácticas de
almacenado en un lugar Manufactura.
seguro puede tener una
carga bacteriana alta, o Usar empaques tipo
partículas u otros alimentario.
contaminasteis, que al
empacar el pescado
pueden permanecer sin
ser observados.

Químicos No
Físicos No
Almacena- Biológicos Si Puede crecer la carga No transportar en
Miento y bacteriana si el vehículo vehículo sin
Despacho en que se transporta no refrigeración; revisar
posee la temperatura antes del despacho.
Químicos Si adecuada. Usar Manual de
Si al vehículo no se le Buenas prácticas de
realiza el saneamiento manufactura.
correcto, podrá Aplicar Programa de
contaminar el producto Limpieza y
Físicos No con combustibles u Desinfección.
otros residuos propios
de un vehículo.

199
FORMATO No 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS.

Nombre de la empresa: __________________________________ Descripción del producto: Pescado Fileteado.


Dirección de la empresa: ________________________________ Método de almacenamiento y distribución: Congelado individual, a -10oC, en bolsas individuales.
Fecha: ______________________________________________ Uso y método de consumo: Consumirse preferiblemente cocido, al gusto.
Firma: _______________________________________________

Punto crítico de Peligros significantes Límites críticos para cada Monitoreo Acciones Registros Verificación
control medida preventiva corectivas
QUÉ? CÓMO? CUANDO ? QUIÉN?
Recepción Biológicos El pescado recibido deberá Tempera Termómet Cada Supervisor Rechazo de producto Formato de Revisión de
pesaje y clasificado tener buenas condiciones tura ro de descargue de planta. que no cumpla los recepción de registros y
organolépticas, tales como, punzón en todos los límites críticos o producto. verificación
músculo firme al tacto, piel pH pHmetros casos. recepción visual.
y músculo con color de digital. condicionada de
acuerdo a la especie, olor Condicio Visual acuerdo a su estado.
suave a pescado, nes
dependiendo de la especie. organolé
Temp. interna no mayor a pticas
-5oC, pH de 6.0 - 7.2.
Condiciones higiénico
sanitarias del barco
adecuadas.
Químicos Debe confirmarse la zona Registro Visual Cada Supervisor Recepción
de pesca, que debe ser de pesca descargue de planta condicional. Visual
autorizada por el INPA.
Descongelado Biológico Concentración del cloro en Residual Compara- Siempre Auxiliar Aplicación de cloro. Formato de Revisión de
el agua de 3-5 pum. de cloro dor de que se control de Aplicación de agua control de registros.
Temperatura del agua igual cloro. descongela calidad hielo. descongelación.
a la ambiental. Termóme-
tro

200
2.15. PLAN HACCP PARA TILAPIA ENTERA FRESCA
(ACUICULTURA)
FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre Tilapia entera fresca

Descripción Tilapia entera, sin vísceras, refrigerada, empacada al


vacío.

Composición Carne de tilapia sin aditivos.

Características Carne de pescado de cultivo, limpia, blanca, firme, olor


Sensoriales característico de la especie.

Características Físico pH 6.6 a 6.8, negativo a esporas sulfito reductoras, E


Químicas y coli, Salmonellas, Vibrio cholerae, Listeria
Microbiológicas monocytogenes, RT 200.000.

Forma de Consumo y Consumo general, cocínese antes de comerla.


Consumidores
Potenciales

Empaque, Etiquetado Bolsas plásticas, grado alimentario, individuales.


y Presentaciones

Vida útil esperada 8 días

Condiciones de Manténgase refrigeradas entre 0 y 40C hasta el


Manejo y momento de su preparación.
Conservación

FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO.

201
CUARENTENA

CAPTURA TRANSPORTE PCC

PESAJE LAVADO

SHOCK TERMICO

EVISCERACION

LAVADO PCC

SELECCIÓN POR TALLAS

EMPAQUE AL VACIO

REFRIGERACION PCC

ALMACENAMIENTO

202
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Producto :_______________________________ Descripción del Producto. Tilapia entera fresca

Nombre de la Empresa.____________________ Método de distribución y almacenamiento. Manténgase


refrigerada de 0 a 40C.

Dirección de la Empresa.__________________ Uso y modo de consumo. Cocinar, freír u hornear.

Etapa de Identifique Algún Justifique su decisión de la Que medidas preventivas Es esta


proceso peligros peligro es columna 3 pueden ser aplicadas ? etapa un
potenciales, signifi pcc
introducidos,con cante para si no
trolados o la seguri-
mantenidos en dad del
ésta etapa. alimento
sí/nó
Cuarentena Biológicos Si La densidad de peces en los Controlar la densidad de SI
Patógenos estanques y el tiempo peces.
excesivo pueden facilitar Controlar el tiempo de
contaminación cruzada y paso cuarentena.
de patógenos a la masa Controlar la calidad
Químicos No muscular. microbiológica del agua
La flora microbiana del agua de los estanques.
Físicos No es excesiva.

Captura y Biológicos Si El tiempo de espera al Transportar los peces en


transporte a ambiente propicia la agua con hielo.
planta multiplicación de gérmenes. Reducir tiempos de
Químicos No espera.

Físicos No
Pesaje y Biológicos No
lavado.
Químico Si El uso de desinfectantes no Usar únicamente
Residuales permitidos deja residuales en desinfectantes
los peces. aprobados por las
Físicos No autoridades sanitarias

Shock térmico Biológicos No


Químicos No
Físicos No

Eviscera-ción Biológicos Si Posible multiplicación de Mejorar sistema de


microorganismos si tiempos evisceración.
Químicos No de espera son largos a
temperatura ambiente.
Físicos No

203
Etapa de Identifique Algún Justifique su decisión de la Que medidas preventivas Es esta
proceso peligros peligro es columna 3 pueden ser aplicadas ? etapa un
potenciales, signifi pcc
introducidos,cont cante para si no
rolados o la seguri-
mantenidos en dad del
ésta etapa. alimento
sí/nó
Lavado Biológicos Si El lavado durante la etapa de Lavar con agua que Si
Presencia de pesaje, no elimina toda la contenga un
patógenos. carga bacteriana. desinfectante

Químicos No
Físicos No

Selección por Biológicos Si Si el tiempo de espera es largo Reducir tiempos de


tallas Multiplicación de y la temperatura elevada puede espera y mantener frío el
gérmenes. haber multiplicación de pescado.
gérmenes.
Químicos No
Físicos No
Empaque al Idem Idem Idem Idem
vacío.
Refrigeración Biológicos Si Si el tiempo para reducir la Reducir la temperatura de Si
Multiplicación de temperatura de los peces es los peces en forma
gérmenes. largo, la carga microbiológica rápida.
se puede multiplicar.
Almacena- Biológicos No
mien to
Químicos No

Físicos No

204
FORMATO NO 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
NOMBRE DE LA EMPRESA.___________________________________ DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. TILAPIA ENTERA FRESCA

MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN. MANTÉNGASE REFRIGERADA


DIRECCIÓN DE LA EMPRESA.____________________________ ____ DE 0 A 40C.

USO Y MÉTODO DE CONSUMO. SIN RESTRICCIONES DE USO, CONSÚMASE COCIDA,


FECHA.__________________________________________________ FRITA U HORNEADA.

FIRMA.__________________________________________________

Punto crítico Peligros Límites críticos para Monitoreo Acciones Registros Verificación
correctivas
control. Significantes cada medida preventiva Que Cómo ? cCando ? Quién ?
pcc
Captura y Biológicos Establecer un mecanismo Bomba Obsv Cada 12 Jefe de Normalice caudal de Formato de Control de
transporte a que permita renovar el de visual. horas. Planta. agua. control de registros de
planta. agua del estanque de recambio proceso. monitoreo.
cuarentena cada 12 horas. de agua. Conteo Cada vez Retire exceso de Registros de
Establecer una carga Carga del de que se peces. acciones
máxima de 50 peces por estanque. peces cargue el correctivas.
m3 de agua. estanque
Tiempo máximo de Cada 72 Rechace peces con
cuarentena 72 horas. Tiempo Reloj horas. exceso de
cuarentena
Lavado Biológicos Lavar el pescado Sistema Obsv Cada 30 Jefe de Rechace pescado Formato de Idem
Paso de eviscerado con agua del visual y minutos. Producció mal lavado. control de
gérmenes de potable y adicionar cloro lavado y compar n. Redosifique cloro. proceso.
vísceras a la con un residual de 10 conc. Del ador de
carne. ppm. cloro. cloro.
Refrigeración Biológicos. Establezca tablas para Termóme Obsv Cada 30 Jefe de frío Corrija funciona. del Formato de Idem
Posible descenso de Temperaturas tro y visual. minutos en frío. control de
multiplicación de que le garanticen : reloj. las dos Tome muestras de proceso.
gérmenes. 4 a 70C para entrar a refrig. Carta primeras peces expuestos.
0 a 40C en 30 minutos. termográf horas. Rechace productos
0 a -20C en 2 horas. ica que sobrepasen las
normas
microbiológ.

205
2.16. PLAN HACCP PARA LANGOSTA VIVA
FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre Langosta viva

Descripción Langostas vivas, enteras, transportadas en hielo ; con


un tiempo máximo de captura de 6 horas.

Composición Langostas enteras, sin ningún proceso .

Características Color natural, olor suave a marisco fresco, vivaces,


Sensoriales reaccionan a los estímulos.

Características Físico Por tratarse de un animal vivo las características


Químicas y sensoriales marcan los límites críticos básicos.
Microbiológicas

Forma de Consumo y Consumo general, consúmase cocida.


Consumidores
Potenciales

Empaque, Etiquetado Cajas impermeables con hielo de cobertura.


y Presentaciones

Vida útil esperada 12 horas

Condiciones de Manténgase en hielo hasta ser cocidas.


Manejo y
Conservación

206
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO.

Producto : Langosta viva

CAPTURA PCC

TRANSPORTE

RECEPCION

CLASIFICACION

EMPAQUE

DESPACHO PCC

207
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Producto :_______________________________ Descripción del Producto. Langosta viva

Nombre de la Empresa.____________________ Método de distribución y almacenamiento. Refrigerada

Uso y modo de consumo. Uso general, consúmase


Dirección de la Empresa.__________________ cocida.

Etapa de Identifique Algún Justifique su decisión de la Que medidas preventivas Es esta


proceso peligros peligro es columna 3 pueden ser aplicadas ? etapa un
potenciales, significante pcc
introducidos, para la si no
controlados o seguridad
mantenidos en del
ésta etapa. alimento
sí/nó
Captura Biológicos Si Langostas provenientes de Exigir certificación de Si
Patógenos aguas contaminadas, contienen lugar de captura aprobado
cargas elevadas de bacterias. por el INPA
Químicos No
Físicos No
Transporte Biológicos Si Langostas transportadas sin Transportar siempre con
Multiplicación hielo pueden morir y la carga hielo y protegidas del
de patógenos. bacteriana se puede multiplicar. ambiente o el contacto
con superficies
Químicos Si Langostas transportadas sobre contaminadas.
el piso del bote pueden
contaminarse con combustible
o aceites.
Recepción Biológicos No
Químicos No
Físicos No
Clasificación Biológicos No
Químicos No
Físicos No
Empaque Biológicos No Hielo contaminado puede Usar hielo fabricado con
Químicos Si aumentar la carga agua potable.
Físicos No bacteriológica Usar cajas de uso
El uso de cajas que han exclusivo
contenido otros productos
puede ocasionar la presencia
de residuales.
Despacho Biológicos Si La falta de hielo, su mala Usar hielo hecho con Si
disposición y tiempos de agua potable, cubrir bien
espera largos, pueden las langostas y reducir al
Químicos No ocasionar la muerte de las máximo los tiempos de
langostas o la proliferación de espera.
bacterias.
Físicos No

208
FORMATO NO 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
NOMBRE DE LA EMPRESA.___________________________________ DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. LANGOSTA VIVA

MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN. REFRIGERADA, VIVA.


DIRECCIÓN DE LA EMPRESA.____________________________ ____
USO Y MÉTODO DE CONSUMO. CONSUMASE COCIDA

FECHA.__________________________________________________

FIRMA.__________________________________________________

Punto Peligros Límites críticos para Monitoreo Acciones Registros Verificación


crítico correctivas
Control. Significantes cada medida preventiva Qué ? Cómo ? Cuando ? Quién ?
pcc
Captura Biológicos Capturar únicamente en Permiso Observa. Cada Pescador No capturar en Permiso de Monitoreo INPA
Patógenos aguas permitidas. INPA Visual captura sitios no captura en puntos de
Usar hielo hecho con agua Calidad Muestreo Mensual permitidos. pesca
potable. del hielo. de Lab.
Químicos Contacto con aceites y Bote Observa Cada Pescador
combustibles. visual. salida No salir de pesca
sin recipientes
Físicos No apropiados
Despacho Biológicos Garantizar la existencia de Existencia Observa Cada vez Jefe de No despachar sin Factura de Revisión registros
Multiplicación de hielo para todo el de hielo visual despach hielo. despacho de monitoreo y de
gérmenes. transporte o acciones
correctivas

209
CAPÍTULO VII
VIGILANCIA Y CONTROL DEL SISTEMA HACCP

210
1. AUDITAJE Y VERIFICACION PARA CERTIFICACION DEL SISTEMA
HACCP

Las autoridades competentes a través de auditorías harán el seguimiento de cada


plan HACCP y para ello es necesario hacer una planeación preliminar que permita
precisar sus alcances, facilitar la evaluación, formular conclusiones acertadas y
recomendaciones objetivas y racionales.

La planeación de la auditoría debe comprender por lo menos seis puntos básicos:

1. Objetivo:
Definición de lo que se pretende.

2. Propósito :
Porqué se hace y para qué se hace.

3. Alcance y tipo de la auditoría:


Hasta donde se pretende llegar.

4. Calendario y tipo de auditoría:


En el se determinarán las fechas de visita, los procedimientos que se van a emplear,
los responsables de su ejecución y el perfil de la o las personas que la van a
efectuar.

5. Revisión preliminar del sistema:


Previamente a cualquier auditoría los funcionarios tendrán a su disposición los
documentos y registros que se han detallado en este libro, con el fin de tener un
conocimiento previo de la situación de la industria que se va a visitar y preparar el
siguiente punto de la planeación que corresponde a:

6. Plan de cada auditoría:


Este comprende la preparación de los documentos de trabajo y la Agenda que va
a desarrollar durante la visita.

La auditoría debe cubrir todos los puntos, requisitos y funciones detallados en cada
plan HACCP y en la mayoría de los casos será necesario la conformación de un
equipo multidisciplinario que permita cubrir todos los campos a analizar. Para lograr
mejores resultados es necesario que el auditado conozca con anticipación la fecha
de la visita a fin de garantizar la presencia de las personas que sean necesarias y
tener dispuesta toda la información de apoyo que se requiera.

Todos los juicios que se emitan o las conclusiones que se obtengan deben estar
respaldadas por evidencias cuyas fuentes son generalmente:
La observación en terreno de procesos:

211
Areas de trabajo, almacenamientos, procedimientos sanitarios y de operación, y
otros.

La lectura de la documentación: Manuales, registros, reglamentos, otros.

El diálogo y la observación del trabajo de los empleados:


Hábitos, procedimientos, equipos y herramientas de trabajo, otros.

Los juicios y conclusiones obtenidos permitirán al auditor establecer las


conformidades o no conformidades encontradas durante la visita y así definir las
recomendaciones y el concepto de la visita para darle piso firme a la evaluación
final.

Con las no conformidades encontradas y las recomendaciones formuladas, la


empresa establecerá las acciones correctivas del caso.

Cada visita de auditoría debe generar un acta o registro que retroalimentará el plan
HACCP y permitirá el seguimiento de las acciones correctivas.

2. ESCALA DE RESPONSABILIDADES

La escala de responsabilidades está enunciada en las normas y reglamentos que


regulan la producción de alimentos tanto para consumo local como para cumplir las
exigencias establecidas por los países importadores.

4. DOCUMENTACION REQUERIDA
Aunque el tema se ha tratado a lo largo de esta obra es conveniente recordar cuales
son los documentos básicos requeridos para la auditoría:

Plan HACCP.
Manual de buenas prácticas de manufactura.
Manual de saneamiento, SOP.
Registros de monitoreo y de acciones correctivas.
Actas de visita o informes de auditorías previas.
Otros que pueden ser opcionales: plan de capacitación, plan de mantenimiento
preventivo, programa de salud ocupacional y seguridad industrial.

4. VALIDEZ DEL PLAN PROPUESTO POR CADA PLANTA


Es el resultado de la calificación de conformidades y no conformidades, de acuerdo
con los parámetros establecidos por las autoridades competentes, en la
reglamentación de los procedimientos para la implantación del Sistema HACCP.

212
ANEXOS

213
ANEXO N0 1. AYUDAS MEMORIA PARA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA
HACCP.

2.1. Modelo de formatos para la elaboración de un Plan HACCP.


2.2. Modelo para auditoría del Sistema HACCP.
2.3. Modelo para manuales de Buenas Prácticas de Manufactura, Limpieza y
Desinfección y Control de Plagas.

ANEXO N0 2. MODELOS VARIOS.

2.1. Hoja para evaluación de materia prima cruda.


2.2. Certificado de garantía.
2.3. Registro de acción correctiva.
2.4. Registro para inspección de empaque.
2.5. Registro de elaboración de equipos e instrumentos.
2.6. Reporte de laboratorio.
2.7. Ficha técnica.
2.8. Estándar de operación.
2.9. Símbolos usados para control de procesos.
2.10. Estudio pre auditoría para selección de proveedores.
2.11. Acciones a realizar cuando se detecta la desviación de un PCC.
2.12. Registro de vigilancia de PCC.
2.13. Modelo de auditoría del Sistema HACCP.

ANEXO N0 3. CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE EL AGUA PARA


PROCESO DE ALIMENTOS.

4.1. Riesgos biológicos.


4.2. Prevención de peligros.
4.3. Prácticas para verificar y mantener la calidad del agua.

ANEXO N0 4. ALGUNOS PUNTOS A CONSIDERAR EN LAS BUENAS


PRACTICAS AGRÍCOLAS Y PECUARIAS.

214
ANEXO No 1

AYUDAS MEMORIA PARA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP

1.1. Modelo de formatos para la elaboración de un plan HACCP.

FORMATO No 1. IDENTIFICACION DE LA PLANTA

NOMBRE :

DIRECCION :

RESPONSABLE DEL PLAN HACCP:

TELEFONO Y FAX:

CIUDAD Y DEPARTAMENTO:

FECHA DE INICIACIÓN:

APROBACIÓN DE LA AUTORIDAD
SANITARIA: NOMBRE, FIRMA, FECHA
Y NUMERO O CODIGO ASIGNADO.

FIRMA GERENTE EMPRESA FIRMA AUTORIDAD SANITARIA

215
FORMATO No 2. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA (MODELO)

Junta Directiva

Gerente General

Control de Calidad

Mercadeo Administración Mantenimiento Planta Financiero

Ventas Personal Calderas Producción Contabilidad

Promoción Serv., Grales Locativas Congelados

Despachos Refrigeración Enlatados

FORMATO No 3. DISTRIBUCION DE LA PLANTA (MODELO)

216
217
FORMATO No 4. DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Nombre

Descripción

Composición

Características
sensoriales

Características físico
químicas y
microbiológicas

Forma de consumo y
consumidores
potenciales

Empaque, etiquetado
y presentaciones

Vida útil esperada

Condiciones de
manejo y
conservación

218
FORMATO No 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PRODUCTO.

Producto :

219
FORMATO No 6. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Producto :_______________________________ Descripción del Producto. _______________________

Nombre de la Empresa.____________________ Método de distribución y almacenamiento.__________


______________________________________________

Dirección de la Empresa.__________________ Uso y modo de consumo.________________________

ETAPA DE IDENTIFIQUE ALGÚN JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE QUÉ MEDIDAS ES


PROCESO PELIGROS PELIGRO ES LA COLUMNA 3 PREVENTIVAS ESTA
POTENCIALES, SIGNIFICANTE PUEDEN SER ETAPA
INTRODUCIDOS, PARA LA APLICADAS? UN
CONTROLADOS SEGURI DAD PCC
O MANTENIDOS DEL SÍ NO
EN ESTA ETAPA. ALIMENTO
SÍ/NÓ

220
FORMATO NO 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
NOMBRE DE LA EMPRESA.___________________________________ DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO._________________________________________

MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN._______________________


DIRECCIÓN DE LA EMPRESA.____________________________ ____

USO Y MÉTODO DE CONSUMO. ________________________________________


FECHA.__________________________________________________

FIRMA.__________________________________________________

PUNTO PELIGROS LÍMITES CRÍTICOS PARA MONITOREO ACCIONES REGISTROS VERIFICACIÓN


CRÍTICO CORRECTIVAS
CONTROL. SIGNIFICANTES CADA MEDIDA QUÉ CÓMO CUANDO QUIÉN
PCC PREVENTIVA

221
1.2. Modelo de auditoría del Sistema HACCP

Una vez elaborado el Plan HACCP y estando seguros de controlar los PCC, muchas
personas respiran aliviadas y descansan.
Cuidado!!!! Apenas están comenzando y es necesario asegurarse de que el proceso
funciona en una forma tan eficaz como la que está escrita.
La verificación continuada requiere de exámenes periódicos que llamamos
Auditorías.
En éste anexo presentamos un esquema que puede acondicionarse a las
necesidades de cada planta de producción de alimentos.
Auditoría: Es un examen independiente y sistemático realizado para determinar si
las actividades y resultados cumplen con lo establecido en el Plan y también para
determinar si esos procedimientos han sido implantados eficazmente y son los
adecuados para alcanzar los objetivos.
Objetivo: Descubrir las debilidades del sistema y asegurar que se efectúen las
acciones correctivas.
Generalmente se efectúan tres pasos:
1. Examen documental. Conformidad de los requisitos de los Principios HACCP.
Revisión de todos los documentos elaborados y requeridos: Plan HACCP,
sistemas de vigilancia de los PCC, registros de vigilancia de los PCC, las Buenas
Prácticas de Manufactura, registros de limpieza y desinfección, registros del
control de plagas, registros de acciones correctivas y sus resultados, actas de
reunión del Equipo HACCP, actas de auditorías previas, registros de quejas de
los consumidores y todos los demás afines al Plan HACCP.
2. Revisión del equipo HACCP: conformación, formación y aptitudes.
3. Revisión del funcionamiento del Plan en salas de proceso.

Es conveniente elaborar un listado previo de las acciones o actividades que se van a


revisar. Para ello es importante conocer el (los) diagrama (s) de flujo de proceso (s) y
acompañar con un cuadro resumen.

Algunas consideraciones son:


Materias Primas
1. Se manipulan de acuerdo a lo especificado?
2. Las condiciones de almacenamiento son las establecidas?
3. Se han incluido las materias primas en los diagramas de flujo?

222
4. Se cumplen los requisitos de cuarentena?
5. Existen fichas técnicas?
6. Se encuentran a disposición los certificados de análisis?

Proceso
1. Han sido incluidas todas las actividades?
2. Es correcto el diagrama de flujo?
3. Verifican los límites críticos o controles establecidos?
4. Se conoce la capacidad del proceso?
5. Se ha efectuado algún cambio desde que se elaboró el diagrama de flujo?. Si es
así se hicieron los registros?
6. Antes de su implantación los cambios fueron discutidos con el equipo HACCP?
7. Existen posibilidades de reciclado o reproceso?
8. Si es así esas posibilidades han sido incluidas en el plan?

Envasado y distribución.
1. Los empaques y envases son los especificados?
2. Los empaques y envases son grado alimentario?
3. Las condiciones de almacenamiento son las especificadas?
4. La distribución de productos es propia o contratada?
5. Si es contratada hay especificaciones y se cumplen?. Quién es el responsable de
ese control?
Ejemplo del listado:
ETAPA CONSIDERACIONES NOTAS DEL AUDITOR
Materias primas (recepción y
almacenamiento inclusive).
Lista de materias primas
Procesos que se ejecutan.
Lista de etapas de procesos.
Envasado y distribución.
Lista de envases

223
En cumplimiento de la tercera etapa de la auditoría es conveniente elaborar un
listado de preguntas que ayuden en el proceso. Algunas de estas pueden ser:
1. Los PCC de las materias primas:
Hay fichas técnicas con las especificaciones?
Los responsables de recepción han sido entrenados?. Como?.
Han sido auditados los proveedores?
Existen informes de esas visitas? Se ha efectuado seguimiento a la corrección de
problemas detectados?
Se ha cambiado de proveedores desde que se estableció el Plan HACCP?
Existen Certificados de conformidad?
Los responsables de recepción saben como usarlos?
Ha sido comprobada su corrección?

2. Los PCC del proceso.


Todos los documentos son los utilizados?
Está calibrado el equipo de monitoreo?
Están capacitados los controladores?
Se revisan los registros de los PCC? Cuándo? Por quién?.
Es correcta la información consignada en los registros?
Se cumplen los parámetros establecidos?
Se llenan correctamente las hojas de registro de PCC?
Es adecuada la frecuencia de la vigilancia?
Hay un plan de muestreo con validez estadística?
Cuál es el modelo de BPM?
Existe un plan de limpieza relacionado con los PCC?
Se registran las acciones correctivas y se verifica su eficacia?
Los registros HACCP están identificados con números de referencia?
Son legibles los códigos de producción en el envase?
Son claras y precisas las instrucciones de uso?
Cómo se estableció la fecha de vencimiento?
Se usan registros de control estadístico del proceso para demostrar que el
proceso se mantiene bajo control?

224
Coinciden los registros con las actividades establecidas?
Existe la posibilidad de contaminaciones cruzadas?

Todas las observaciones que se hagan en el proceso de auditoría deben ser


consignadas y entregadas por escrito. A continuación sugerimos algunos modelos de
registro:

NOTA DE INCUMPLIMIENTO DE AUDITORIA HACCP No


Localización Fecha

Area sometida a revisión Plan HACCP N 0

Incumplimiento

Acción requerida: (con fecha)

Auditor (s)

Aceptación por el auditado


Acción Correctiva

Verificado (Auditor) Fecha

225
RESUMEN DE AUDITORIA HACCP

Localización Fecha de la auditoría


Areas sometidas a revisión

Resumen de incumplimientos

Comentarios adicionales

Firma de los auditores

Enviado a:

226
1.3. MODELOS PARA MANUALES
DE

BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

Y CONTROL DE PLAGAS.

227
PROLOGO

A. El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura.


B. Propósito.
C. Alcance.

CAPITULO 1. PERSONAL

1.1. Consideraciones Generales


1.2. La Higiene Personal.
1.3. Protección Personal, uniformes y elementos de protección.
1.4. Enseñanza de la higiene.
1.5. Visitantes.
1.6. Enfermedades contagiosas.
1.7. Examen médico.

CAPITULO 2. INSTALACIONES FISICAS

2.1. Entorno y vías de acceso.


2.2. Patios.
2.3. Edificios.
2.4. Pisos.
2.5. Pasillos.
2.6. Paredes.
2.7. Techos.
2.8. Ventanas.
2.9. Puertas.
2.10. Rampas y escaleras.

CAPITULO 3. INSTALACIONES SANITARIAS

3.1. Servicios Sanitarios, duchas, lavamanos, inodoros.


3.2. Vestidores.
3.3. Instalaciones para lavarse las manos en zonas de producción.
3.4. Instalaciones de desinfección para botas, llantas, delantales plásticos,
herramientas o instrumentos de mano.

CAPITULO 4. SERVICIOS A LA PLANTA

4.1. Abastecimiento de Agua.


4.2. Aguas residuales y drenajes.

228
4.3. Desechos sólidos.
4.4. Energía
4.5. Iluminación.
4.6. Ventilación.
4.7. Ductos.

CAPITULO 5. EQUIPOS

5.1. Equipos y utensilios.


5.2. Materiales.
5.3. Mantenimiento.
5.4. Recomendaciones específicas para un buen mantenimiento sanitario.

CAPITULO 6. OPERACIONES

6.1. Materias primas.


6.2. Proceso.
6.3. Prevención de la contaminación cruzada.
6.4. Empaque y envase.
6.5. Almacenamiento.
6.6. Transporte.
6.7. Evaluación de la calidad.

CAPITULO 7. MODELO DE MANUAL DE CONTROL DE PLAGAS

7.1. Consideraciones generales.


7.2. Como entran las plagas a una planta.
7.3. Métodos para controlar las plagas.
Insectos
Roedores
Pájaros y murciélagos.

CAPITULO 8. MODELO DE MANUAL DE LIMPIEZA

8.1. Principios generales.


8.2. Programa de inspección de higiene preoperacional.
8.3. Personal.
8.4. Precauciones.
8.5. Métodos de limpieza.
8.6. Clasificación de detergentes.
8.7. Eliminación de capas de grasa.
8.8. Remoción de partículas de suciedad.
8.9. Prevención de depósitos petrificados.

229
8.10. Secado después de la limpieza.

CAPITULO 9. MOELO DE MANUAL DEDESINFECCIÓN

9.1. Consideraciones generales.


9.2. Técnicas de desinfección.
9.3. Clasificación de desinfectantes.
9.4. Verificación de la eficacia de los procedimientos.

GLOSARIO DE TERMINOS

BIBLIOGRAFIA.

230
PROLOGO

Los cambios acelerados que se están presentando en los últimos años, tanto en la
Industria de transformación de alimentos, como en su intercambio y
comercialización, están orientados a garantizar cada vez mas la oferta de alimentos
seguros.

La aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura, reduce significativamente el


riesgo de presentación de toxi infecciones alimentarias a la población consumidora,
al protegerla contra contaminaciones; contribuye a formar una imagen de calidad y
reduce las posibilidades de pérdidas de productos al mantener un control preciso y
continuo sobre edificaciones, equipos, personal, materias primas y procesos.

El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura comprende todos los procedimientos


que son necesarios para garantizar la calidad y seguridad de un alimento, durante
cada una de las etapas de proceso. Incluye recomendaciones generales para ser
aplicadas en los establecimientos dedicados a la obtención, elaboración, fabricación,
mezclado, acondicionamiento, envasado o empacado, conservación,
almacenamiento, distribución, manipulación y transporte de alimentos, materias
primas y aditivos.

El propósito de éste instrumento es aportar orientación para que el propietario y su


personal auto evalúen su establecimiento, identifiquen debilidades o defectos y
tengan la posibilidad de corregirlos, y que las autoridades sanitarias cuenten con
una guía que les permita corroborar la evolución del nivel sanitario del
establecimiento y dar seguimiento a los compromisos de mejoramiento establecidos
en forma conjunta con los propietarios.

Naturalmente es necesario comprender que este Manual no se podrá aplicar al pie


de la letra en todas las fábricas de alimentos y que su contenido podrá variar de
acuerdo con las características específicas de cada establecimiento; es por eso que
el autor solamente pretende que sea una guía o herramienta de trabajo sólida, de
fácil adaptabilidad y eficiente para facilitar las labores de aseguramiento de calidad.

231
CAPITULO 1. PERSONAL

1.1. Consideraciones Generales.

El Recurso Humano es el factor más importante para garantizar la Seguridad y


Calidad de los alimentos, por ello debe dársele una especial atención y determinar
con exactitud los requisitos que debe cumplir. Se consideran dos tipos de
requerimientos; los Pre ocupacionales y los Post ocupacionales.

1.1.1. Requerimientos Pre ocupacionales.

Idoneidad para el cargo.

Se refiere al conocimiento y experiencia que deba tener para la actividad que va a


desempeñar. La empresa deberá elaborar los términos de referencia por cargo, en
los cuales se definan en forma puntual los requisitos que cada trabajador debe
cumplir.

Examen Pre ocupacional.

Con el se pretende identificar si las condiciones físicas y de salud del trabajador le


permiten desempeñar el cargo y éstas estarán ajustadas al tipo de trabajo que deba
ejecutar. En la hoja de vida del empleado debe figurar al menos :

Valoración médica general.


Valoraciones médicas específicas cuando el cargo así lo requiera : valoración
audio visual por ejemplo.
Resultados de análisis de laboratorio que señalen si el empleado ocasiona
riesgos para el alimento que procesa: cultivo nasofaríngeo negativo a
Estafilococos aúreus; coprocultivo negativo a Salmonellas.
Certificaciones de su formación como Profesional, Técnico y/o Manipulador de
Alimentos.

1.1.2. Requerimientos Post ocupacionales

Son los que la empresa y el trabajador deben cumplir para garantizar el normal
desarrollo de los procesos. Están definidos por el Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura y otras normas de obligatorio cumplimiento que sean determinadas.

1.2. La Higiene Personal.

Es la base fundamental en la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura por


lo cual toda persona que entre en contacto con materias primas, ingredientes,
material de empaque, producto en proceso y terminado, equipos y utensilios, deberá
observar las indicaciones anotadas en el listado siguiente según corresponda :

232
El baño corporal diario es un factor fundamental para la seguridad de los
alimentos. Incluso la empresa debe fomentar tal hábito dotando los vestideros
con duchas, jabón y toallas. No se permite trabajar a empleados que no estén
aseados.
Usar uniforme limpio a diario (incluye el calzado).
Lavarse las manos y desinfectarlas antes de iniciar el trabajo, cada vez que
vuelva a la línea de proceso especialmente si viene del baño y en cualquier
momento que estén sucias o contaminadas.
Mantener las uñas cortas, limpias y libres de esmaltes o cosméticos.
No usar cosméticos durante las jornadas de trabajo.
Proteger completamente los cabellos, barbas y bigotes. Las redes deben ser
simples y sin adornos ; los ojos de la red no deben ser mayores de 3 mm y su
color debe contrastar con el color del cabello que están cubriendo.
Fumar, comer, beber, escupir o mascar chicles o cualquier otra cosa, solo podrá
hacerse en áreas y horarios establecidos.
No se permiten chicles, dulces u otros objetos en la boca durante el trabajo, ya
que pueden caer en los productos que están procesando.
Por la misma razón no se permiten plumas, lapiceros, termómetros, sujetadores
u otros objetos desprendibles, en los bolsillos superiores del uniforme o detrás
de la oreja.
No se permite el uso de joyas, adornos, broches, peinetas, pasadores, pinzas,
aretes, anillos, pulseras, relojes, collares, o cualquier otro objeto que pueda
contaminar el producto; incluso cuando se usen debajo de alguna protección.
Evitar toser o estornudar sobre los productos; el tapaboca ayuda a controlar
estas posibilidades.
Cortadas o heridas leves y no infectadas, deben cubrirse con un material
sanitario, antes de entrar a la línea de proceso.
Personas con heridas infectadas no podrán trabajar en contacto directo con los
productos. Es conveniente alejarlos de los productos y que efectúen otras
actividades que no pongan en peligro los alimentos, hasta que estén curados.
Será obligatorio por parte de los empleados y operarios, que notifiquen a sus
jefes sobre episodios frecuentes de diarreas, heridas infectadas y afecciones
agudas o crónicas de garganta, nariz y vías respiratorias en general.
En el proceso de alimentos de alto riesgo, es conveniente establecer un
programa regular y rutinario de manos y equipos de mano, aunque no se haya
tenido contacto con elementos contaminantes.
Los refrigerios y almuerzos solo pueden ser tomados en las salas o cafeterías
establecidas por la empresa. No se permite que los empleados tomen sus
alimentos en lugares diferentes, o sentados en el piso, o en lugares
contaminados.
Cuando los empleados van al baño, deben dejar la bata antes de entrar al
servicio para evitar contaminarla y trasladar ese riesgo a la sala de proceso.
No se permite que los empleados lleguen a la planta o salgan de ella con el
uniforme puesto.

233
1.3. Protección Personal, uniformes y elementos de protección.

El uniforme caracteriza al empleado de una planta y le confiere una identidad que


respalda las actividades que realiza, por ello debe estar acorde con el trabajo que el
empleado desempeña y proteger tanto a la persona como el producto que elabora.

Para efectos de control de acceso a diferentes áreas y control sobre la ubicación y


actividades del personal, se recomienda usar un código de colores que permita
identificar la ocupación de cada quién. La costumbre y algunas prácticas han
establecido colores por área; por ejemplo: blanco para áreas de proceso limpio, azul
para mantenimiento, gris para saneamiento, verde para aseguramiento de calidad,
rojo para visitantes, anaranjado para supervisores o jefes de línea, etc. De acuerdo
con los criterios de cada empresa, el color se puede aplicar en el uniforme completo;
en la cofia, gorra o casco, o en los cuellos de las blusas.

1.3.1. Uniformes

Son los elementos básicos de protección y constan de : Redecilla para cabello,


barbas y bigotes ; cofia o gorro que cubra totalmente el cabello, tapabocas que cubra
nariz y boca, blusa y pantalón u overol, delantal impermeable, zapatos o botas
impermeables según sea el caso.

El uniforme completo es de uso obligatorio para todas las personas que vayan a
ingresar a las salas de proceso y no se permite que dentro de ellas permanezca
nadie que no lo use.

1.3.2. Elementos de Protección.

Se consideran elementos de protección todos aquellos aditamentos que por


necesidades del oficio deben ser usados por los empleados o personas que ingresan
a una planta productora de alimentos. No se permitirá que ninguna persona esté en
zonas de riesgo o trabajando en áreas de peligro, si no está usando los elementos
de protección establecidos por la oficina de Salud Ocupacional de la empresa.

Algunos de éstos aditamentos son:

ADITAMENTO USO

Casco de Seguridad Zonas con tráfico aéreo o con peligro de caída de


elementos.

Careta o anteojos de Peligro de luces intensas, fragmentos, o astillas, o


seguridad. chispas que saltan.

234
Protectores de oídos. Ruidos intensos.

Ropa de abrigo. Trabajo en salas climatizadas por debajo de 10 0C,


cuartos fríos, cuartos congeladores.

Botas de seguridad. Pisos resbalosos, riesgo de golpes por equipos.

Botas de caucho. Pisos húmedos

Delantales metálicos. Riesgo de cortes en el cuerpo.

Guantes metálicos.
Riesgos de cortes en las manos o brazos

Guantes de lana.
Trabajo con materiales congelados. Se usan
siempre bajo los guantes de caucho,
preferiblemente desechables.

1.4. Enseñanza de la Higiene.

La Dirección de la empresa deberá ordenar las medidas necesarias para que todas
las personas, y especialmente las nuevas que ingresen, reciban los conocimientos
de higiene personal e higiene de procesos, para que de una manera clara y sencilla,
aprendan y comprendan los procedimientos señalados en los manuales de Buenas
Prácticas de Manufactura y de Saneamiento.

Además de la inducción inicial, la empresa facilitará la educación continuada a través


de conferencias, talleres, círculos de calidad, grupos primarios o cualquier otro
mecanismo de participación que crea conveniente.

1.5. Visitantes

Se consideran visitantes a todas las personas internas o externas que por cualquier
razón deben ingresar a un área en la que habitualmente no trabajan.

Los visitantes deben cumplir estrictamente todas las normas en lo referente a


presentación personal, uniformes y demás que la empresa haya fijado para el
personal de planta.

Las personas externas que vayan a visitar la planta deben utilizar el uniforme que les
sea asignado, lavarán y desinfectarán sus manos antes de entrar, se abstendrán de
tocar equipos, utensilios, materias primas o productos procesados, comer, fumar,
escupir o masticar chicles.

235
Los visitantes externos tendrán un uniforme de color diferente a los usados por el
personal de planta.

1.6. Enfermedades contagiosas.

Las personas que tengan contacto con los productos en el curso de su trabajo,
deben haber pasado un examen médico antes de asignarle sus actividades y
repetirse tantas veces cuanto sea necesario por razones clínicas o epidemiológicas,
para garantizar la salud del operario.

La responsabilidad de la notificación de casos de enfermedad es una


responsabilidad de todos, especialmente cuando se presenten episodios de diarreas,
tos, infecciones crónicas de garganta y vías respiratorias; lesiones, cortaduras o
quemaduras infectadas.

Se recomienda disponer de un botiquín de primeros auxilios para atender cualquier


emergencia que se presente, y tener previstos mecanismos de información y traslado
de lesionados para su atención médica.

CAPITULO 2. INSTALACIONES FISICAS

2.1. Entorno y vías de acceso.

El entorno del establecimiento y las vías de acceso estarán iluminadas; deben


mantenerse libres de acumulaciones de materiales, equipos mal dispuestos,
basuras, desperdicios, chatarra, malezas, aguas estancadas, inservibles o cualquier
otro elemento que favorezca posibilidad de albergue para contaminantes y plagas.

2.2. Patios.

Los patios y las vías internas estarán iluminadas, pavimentadas, libres de polvo y
elementos extraños; tendrán desniveles hacia las alcantarillas para drenar las aguas,
los drenajes deben tener tapas para evitar el paso de plagas. Estarán señalizados y
demarcadas las zonas de parqueo, cargue, descargue, flujos de tráfico vehicular,
zonas restringidas, etc.

2.3. Edificios.

Los accesos a las edificaciones estarán dotados de barreras anti plagas tales como
láminas anti ratas, mallas de anjeo, cortinas de aire, trampas para roedores e
insectos, puertas de cierre automático, u otras que cumplan funciones similares.

236
Deben existir espacios suficientes que permitan las maniobras y el fácil flujo de
equipos, materiales y personas; de igual manera para el libre acceso para la
operación y el mantenimiento de equipos.

Las áreas de proceso deben estar separadas físicamente de las áreas destinadas a
servicios para evitar cruces contaminantes; claramente identificadas y señalizadas.

Los flujos para maquinarias y personas deben estar claramente señalizados en el


piso, al igual que las zonas de almacenamiento temporal, áreas de espera y zonas
restringidas.

2.4. Pisos.

Deben ser construidos con materiales resistentes, impermeables para controlar


hongos y focos de proliferación de microorganismos, antiresbalantes y con
desniveles de por lo menos el 2% hacia las canaletas o sifones para facilitar el
drenaje de las aguas.

La resistencia estructural del piso será cuatro veces la correspondiente a la carga


estática o seis veces a la carga móvil prevista, sin que se presenten fisuras o
irregularidades en la superficie. Además deben ser construidos en materiales que
resistan la acción de las sustancias químicas que se desprendan de las operaciones
de proceso.

Las uniones de paredes y pisos serán continuas y en forma de media caña para
facilitar la limpieza y desinfección.

2.5. Pasillos.

Deben tener una amplitud proporcional al número de personas y vehículos que


transiten por ellos y estarán señalizados los flujos de tránsito correspondientes.

En las intersecciones y esquinas, se recomienda disponer de espejos y señales de


advertencia. No se permite el almacenamiento de ningún tipo de objetos en ellos.

2.6. Paredes.

Las paredes serán lisas, lavables, recubiertas de material sanitario de color claro y
fácil limpieza y desinfección.

Si se emplean pinturas con componentes anti fúngicos o con aditivos plaguicidas,


estos deben ser aprobados por la autoridad sanitaria para uso en fábricas de
alimentos y no deben emitir olores o partículas nocivas.

2.7. Techos.

237
Su altura en las zonas de proceso no será menor a tres metros, no deben tener
grietas ni elementos que permitan la acumulación de polvo.

Deben ser fáciles de limpiar y se debe evitar al máximo la condensación, ya que


facilita la formación de mohos y el crecimiento de bacterias.

Cuando la altura del techo sea excesiva, se permite colocar un cielo raso o techo
falso, construido en material inoxidable e inalterable.

2.8. Ventanas.

Deben construirse en materiales inoxidables, sin rebordes que permitan la


acumulación de suciedad; los dinteles serán inclinados para facilitar su aseo y evitar
que sean usados como estantes. Si las ventanas abren estarán protegidas con
mallas o mosquiteros, fáciles de quitar y asear y con al menos 16 hilos por
centímetro cuadrado.

Si es posible el vidrio de las ventanas debe ser reemplazado por material irrompible
(plástico, flexiglass, etc) para que en caso de rupturas no haya contaminación por
fragmentos.

2.9. Puertas.

Serán construidas en materiales lisos, inoxidables e inalterables, con cierre


automático y apertura hacia el exterior.

Deben estar separadas y señalizadas las puertas de entrada de materias primas y


de salida de productos terminados.

Para emergencias se recomienda contar con dos puertas para facilitar el desalojo;
las distancias máximas recomendadas desde cualquier sitio hasta la salida serán de
23 metros para áreas muy peligrosas, 30 metros para riesgos intermedios, y 45
metros para riesgos bajos.

2.10. Rampas y escaleras.

Los pisos de las rampas y escaleras serán antideslizantes, los desniveles no serán
superiores al 10%, su amplitud debe calcularse de acuerdo a las necesidades y
estarán señalizados los flujos vehiculares y de personas.

CAPITULO 3. INSTALACIONES SANITARIAS

238
3.1. Servicios sanitarios, duchas, lavamanos, inodoros.

Los baños deben estar separados por sexo, habrán al menos 1 ducha por cada 15
personas, un sanitario por cada 20 personas, un orinal por cada 15 hombres y un
lavamanos por cada 20 personas.

Los baños no deben tener comunicación directa con las áreas de producción, las
puertas estarán dotadas con cierre automático.

Los baños deben estar dotados con papel higiénico, lavamanos con mecanismo de
funcionamiento no manual, secador de manos (secador de aire o toallas
desechables), soluciones desinfectantes y recipientes para la basura con sus tapas.

Es aconsejable que en la puerta de los baños exista un tapete sanitario o una fosa
lavabotas, para eliminar el posible traslado de contaminación hacia las áreas de
proceso.

3.2. Vestidores.

Se recomienda que cada empleado disponga de un casillero para guardar su ropa y


objetos personales. El método mas usado en la actualidad consiste en una zona
cerrada en donde se colocan los casilleros, una ventanilla por la cual un empleado
recibe la ropa de calle y entrega el uniforme a cada empleado y al finalizar la jornada
entrega la ropa de calle de cada uno y recibe los uniformes que son enviados a
lavandería. Al frente de la ventanilla existe una antesala en la cual los empleados se
cambian.

No se permite depositar ropa ni objetos personales en las zonas de producción.

3.3. Instalaciones para lavarse las manos en zonas de producción.

En las zonas de producción deben colocarse lavamanos con accionamiento no


manual, jabón, desinfectante y toallas de papel, para uso del personal que trabaja en
las líneas de proceso.

Todas las aguas servidas deben ser conducidas a las cañerías de aguas residuales;
no se permite que las aguas servidas corran sobre los pisos.

3.4. Instalaciones para desinfección de botas, llantas, delantales plásticos,


herramientas de mano y materias primas que permitan lavado y desinfección.

En la entrada de las salas de proceso se colocará un sistema para el lavado de


botas y delantales impermeables.

239
En las puertas de entrada de las salas de proceso y en especial aquellas que
comuniquen zonas sucias con limpias, se construirán pocetas para desinfección de
botas y las llantas de los vehículos de transporte interno.

En las zonas de producción deben colocarse sistemas para el lavado y desinfección


de herramientas de mano y de materias primas que sea permisible hacerlo.

Todas las aguas servidas deben ser conducidas a las cañerías de aguas residuales;
no se permite que las aguas servidas corran sobre los pisos.

CAPITULO 4. SERVICIOS PARA LA PLANTA

4.1. Abastecimiento de Agua.

Toda el agua que se utilice en la planta será potable. Debe considerarse su origen,
cantidad, calidad, presión y temperatura, pues de ello depende la necesidad de
establecer sistemas de almacenamiento y tratamiento antes de ser usada. Es
conveniente evaluar el consumo para definir el volumen de los tanques de reserva
cuyo contenido debe ser suficiente al menos para garantizar la continuidad de las
operaciones en por lo menos una jornada de trabajo.

La red de distribución debe estar protegida y aislada de las tuberías de aguas


servidas para evitar posibles contaminaciones cruzadas.

El vapor que se utilice en superficies que estén en contacto directo con los
productos, no deberá contener ninguna sustancia que pueda contaminar el producto
o ser peligrosa para la salud.

El agua no potable que se use para la producción de vapor, refrigeración, lucha


contra incendios y otros propósitos similares no relacionados con los productos,
deberá transportarse por tuberías completamente separadas identificadas por
colores, sin que haya ninguna conexión, ni sifonado de retroceso con las tuberías
que conducen el agua potable.

Debe estar establecido un plan escrito para la limpieza y desinfección de los tanques
de reserva y la red de distribución de agua potable; de igual manera se realizarán en
forma periódica las siguientes determinaciones:

Residual de cloro: diariamente en por lo menos cinco puntos diferentes.


Dureza del agua (contenido de calcio) por lo menos cada seis meses.
Análisis microbiológico por lo menos cada tres meses.

4.2. Aguas residuales y drenajes.

240
En las áreas de proceso donde se utilice agua abundante, se recomienda instalar un
sifón por cada 30 m2 de superficie. Los puntos mas altos de drenaje deben estar a
no mas de 3 metros de un colector maestro; la pendiente máxima del drenaje con
respecto a la superficie del piso debe ser superior a 5%.

Los drenajes deben ser distribuidos adecuadamente y estar provistos de trampas


contra olores y rejillas anti plagas, las cañerías deben ser lisas para evitar la
acumulación de residuos y formación de malos olores. La pendiente no debe ser
inferior al 3% para permitir el flujo rápido de las residuales. La red de aguas servidas
estará por lo menos a tres metros de la red de agua potable para evitar
contaminación cruzada.
Todos los residuos sólidos que salgan de la planta deben cumplir los requisitos
establecidos por las normas sanitarias y la Corporación Regional responsables del
manejo del Ambiente.

4.3. Desechos sólidos (basuras).

Todas las fábricas de alimentos deben tener una zona exclusiva para el depósito
temporal de los desechos sólidos, separada en área para basuras orgánicas y área
para basuras inorgánicas ; el área para basuras orgánicas debe ser refrigerada y de
uso exclusivo.

La zona de basuras debe tener protección contra las plagas, ser de construcción
sanitaria, fácil de limpiar y desinfectar, estar bien delimitada y lejos de las zonas de
proceso. Se recomienda tener en cuenta la dirección de los vientos dominantes para
evitar que estos acarreen malos olores dentro de la fábrica.

Todos los residuos sólidos que se produzcan en la fábrica debe ser clasificados,
empacados y almacenados hasta su disposición sanitaria final o retiro. Los
recipientes destinados a la recolección de las basuras deben estar
convenientemente ubicados, mantenerse tapados e identificados y en lo posible
estar revestidos con una bolsa plástica para facilitar la remoción de los desechos.

Es necesario especificar la naturaleza y estado físico de los desechos, los métodos


de recolección y transporte, la frecuencia para su recolección y otras características
que puedan se importantes para su manejo : si tienen bordes o aristas cortantes, si
son tóxicos, si contienen sustancias peligrosas, si son inflamables, etc.

La basura debe ser removida de la planta, por lo menos diariamente y su


manipulación será hecha únicamente por los operarios de saneamiento.

No se permite que operarios de producción manipulen basuras.

4.4. Energía.

241
Toda planta debe contar con un sistema o planta de energía eléctrica de capacidad
suficiente para alimentar las necesidades de consumo, en caso de cortes o fallas
imprevistas y especialmente para garantizar la secuencia de operaciones que no
pueden ser interrumpidas, como en la conservación de material primas o productos
perecibles que requieren de frío.

4.5. Iluminación.

Todos los establecimientos deben tener una iluminación natural o artificial que
cumpla con las normas establecidas, no alteren los colores de los productos y con
una intensidad no menor de :
540 lux en todos los puntos de inspección.
300 lux en las salas de trabajo.
50 lux en otras zonas.

Los focos, lámparas o luminarias deben ser de tipo inocuo, irrompibles, o estar
protegidas para evitar la contaminación de productos en caso de rotura.

El método de iluminación está determinado principalmente por la naturaleza del


trabajo, la forma del espacio que se ilumina, el tipo de estructura del techo, la
ubicación de las lámparas o luminarias, el color de las paredes y los productos que
se elaboran.

4.6. Ventilación.

Es uno de los servicios a la planta que requiere de estudio y análisis puesto que la
ventilación debe proporcionar la cantidad de oxígeno suficiente, evitar el calor
excesivo o mantener una temperatura estabilizada, evitar la condensación de vapor,
evitar el polvo y eliminar el aire contaminado.

La dirección de la corriente de aire no deberá ir nunca de una zona sucia a una


limpia. Existirán aberturas de ventilación, provistas de pantalla u otra protección de
material anticorrosivo, que puedan ser retiradas fácilmente para su limpieza.

Los principales factores que se deben considerar para instalar un sistema de


ventilación son:

Número de personas que ocupan el área.


Condiciones interiores del local: temperatura, luz, humedad.
Tipo de productos que se elaboran.
Temperatura de las materias primas utilizadas.
Equipos que se utilizan.
Condiciones ambientales exteriores.
Procesos que se realizan y grado de contaminación de la sala de proceso.

242
La ventilación natural se puede lograr mediante ventanas, puertas, tragaluces,
ductos, rejillas, etc.

La ventilación artificial se realiza con aparatos de extracción y ventilación para


remover el aire y los olores.

En ningún caso se permite que haya arrastre de partículas del exterior al interior, o
de zonas sucias a zonas limpias.

Se recomienda hacer con alguna periodicidad pruebas microbiológicas de ambiente.

4.7. Ductos.

Las tuberías, conductos, rieles, bandas transportadoras, vigas, cables, etc, no deben
estar libres encima de áreas de trabajo, donde el proceso o los productos estén
expuestos, ya que se producen riesgos de condensación y acumulación de polvo que
son contaminantes. Siempre deben estar protegidos y tener fácil acceso para su
limpieza.

Para un mejor control se recomienda usar el siguiente código de colores para las
tuberías:

COLORES BASICOS FLUIDO

AZUL AGUA EN ESTADO LIQUIDO


GRIS PLATEADO VAPOR
CAFÉ ACEITES MINERALES, VEGETALES,
ANIMALES Y COMBUSTIBLES LIQUIDOS
AMARILLO OCRE GASES LICUADOS O EN ESTADO
GASEOSO (EXCEPTO AIRE).
VIOLETA ACIDOS Y ALCALIS.
AZUL CLARO AIRE.
NEGRO OTROS LIQUIDOS

COLORES DE SEGURIDAD

ROJO PARA COMBATIR INCENDIOS


AMARILLO CON FRANJAS
NEGRAS PARA ANUNCIAR PELIGRO

CAPITULO 5. EQUIPOS

5.1. Equipos y utensilios.

243
Todos los equipos y utensilios deben ser usados únicamente para los fines que
fueron diseñados, serán construidos en materiales no porosos, que no desprendan
sustancias tóxicas, y conservados de manera que no se conviertan en un riesgo para
la salud y permitirán su fácil limpieza y desinfección.

Los envases que permitan ser usados varias veces deben ser de material y
construcción tales, que permitan una fácil limpieza y desinfección. Los que se
empleen para materias tóxicas o de riesgo, estarán bien identificados y se utilizarán
exclusivamente para el manejo de esas sustancias. Si dejan de usarse se inutilizarán
o destruirán.

Todos los equipos deben tener disponibles un Manual de Operación y su Programa


de Mantenimiento Preventivo.

5.2. Materiales.

Todos los equipos y utensilios empleados en los procesos de producción y que


puedan entrar en contacto con las materias primas o los alimentos, deben ser de un
material que no trasmita sustancias tóxicas, olores ni sabores, sea no absorbente y
resistente a la corrosión, y capaz de resistir repetidas operaciones de limpieza y
desinfección. Las superficies serán lisas y exentas de hoyos y grietas. En donde se
requiera, se evitará el uso de madera u otros materiales que no se puedan lavar y
desinfectar.

5.3. Mantenimiento.

El mantenimiento preventivo es fundamental para lograr alimentos seguros y de


calidad. El deterioro de edificaciones y equipos puede ocasionar contaminaciones
físicas, químicas o microbiológicas, e incluso accidentes. Incluso puede afectar los
rendimientos ocasionando pérdidas económicas y de imagen comercial.

Un buen programa de limpieza y desinfección apoya sustancialmente los planes de


mantenimiento.

Cuando sea necesario realizar tareas de mantenimiento, lubricación u otras, se


retirarán todas las materias primas o productos expuestos, se aislará el área
correspondiente y se colocarán señales indicativas, en forma bien visible.

Los tableros de control se instalarán en forma que no permitan acumulación de polvo


y sean fáciles de lavar y desinfectar.

Todos los instrumentos de control de proceso (medidores de tiempo, temperatura,


pH, humedad, flujo, velocidad de rotación, torque, peso u otros), estarán en buenas
condiciones de uso para evitar desviaciones de los patrones de operación. Tendrán
también un programa de calibración regular y permanente.

244
Los equipos estarán instalados en forma tal que el espacio entre la pared, el cielo
raso y el piso, permita su limpieza. Cuando para repararlos o lubricarlos sea
necesario desarmar, sus componentes o piezas no se colocarán sobre el piso.

Los equipos deben ser diseñados en forma tal que no tengan tornillos, tuercas,
remaches o partes móviles que puedan caer en los productos. En la misma forma no
pueden permitirse derrames o manchas contaminantes en las superficies que entran
en contacto con los productos, o que tengan esquinas o recodos que permitan
acumulación de residuos.

Los empleados de mantenimiento deberán colocarse uniforme limpio cuando deban


ingresar a las salas de proceso en las que se esté trabajando; una vez terminada la
reparación notificarán a los operarios de saneamiento para que procedan a lavar y
desinfectar el equipo antes de reanudar el proceso.

5.4. Recomendaciones específicas para un buen mantenimiento sanitario.

Uniones y soldaduras.- Deben ser limpias y lisas, sin aglomeraciones que permitan
acumulación de residuos. Las soldaduras deben ser continuas y sin costuras.

Equipos.- Se recomiendan que sean fácilmente desarmables y no tengan piezas


sueltas que puedan caer al producto.

Patas de Soporte.- Tendrán una altura suficiente entre lo que soportan y el piso,
para facilitar la limpieza. No deben ser huecas.

Pinturas.- Las superficies que están en contacto con los alimentos no deben
pintarse pues la pintura se desgasta y escarapela y cae al producto. Las partes
externas que no sean anticorrosivas pueden pintarse con una pintura especial para
preservarlas.

CAPITULO 6. OPERACIONES

6.1. Materias Primas.

El muelle para la recepción de las materias primas y empaques debe estar protegido
de posibles fuentes de contaminación, protegido en efectos ambientales y la
presencia de plagas. Será lavado y desinfectado antes de comenzar el descargue;
estará señalizado indicando pasillos para flujo vehicular y de personas, áreas para
almacenamiento temporal, zonas restringidas, etc.

Si el descargue es de materias primas refrigeradas o congeladas, el muelle estará


climatizado para reducir los efectos indeseables de un choque térmico,
especialmente en climas tropicales. Si la climatización no es posible, los tiempos de
espera serán reducidos al mínimo, para que la pérdida de frío no sea mayor a 2 0C.

245
La fábrica no deberá aceptar ninguna materia prima (incluyendo empaques), que no
cumplan con los requisitos establecidos en la ficha técnica correspondiente. El
personal responsable de la recepción de materias primas y material de empaque,
debe tener a su disposición las fichas técnicas de cada una de ellas, para efectos de
verificar su conformidad. Las principales causas de rechazo son la presencia de
parásitos, microorganismos, sustancias tóxicas, presencia de fragmentos o cuerpos
extraños, signos de descomposición, etc, que no puedan eliminarse o ser reducidos
a niveles aceptables.

Las fichas técnicas deben ser elaboradas para cada materia prima, empaque o
producto y en ellas estarán contenidos los requisitos y características que deben
cumplir para ser aceptadas en la fabricación de alimentos.

Las materias primas deberán inspeccionarse y clasificarse antes de ser aprobado su


ingreso a la fábrica; si es necesario se efectuarán pruebas de laboratorio. Las
materias primas y empaques que cumplan con los requisitos consignados en las
fichas técnicas se identificarán con un rótulo de color VERDE y la leyenda
LIBERADO, los que no cumplan se identificarán con un rótulo de color ROJO y la
leyenda RECHAZADO, los que deban esperar algún tiempo mientras se efectúan
pruebas adicionales o se esperan resultados se identificarán con un rótulo de color
AMARILLO y la leyenda RETENIDO.

El Departamento de Aseguramiento de Calidad aprobará todas las materias primas y


material de empaque antes de ser usados en producción. Todos los empaques que
se usen en una fábrica de alimentos serán GRADO ALIMENTARIO. No es permitido
que entren a proceso, materias primas o material de empaque con rótulos diferentes
al verde de liberado.

Las materias primas y materiales de empaque se almacenarán en condiciones


apropiadas de acuerdo a sus características, (refrigeradas, congeladas, en
atmósfera controlada, etc), estarán separadas de los productos terminados y no
podrán ser utilizadas para otros fines diferentes a los que fueron destinados
originalmente.

Las materias primas o empaques que se afecten o alteren durante el


almacenamiento, deberán separarse y eliminarse, a fin de evitar el mal uso,
contaminaciones y adulteraciones.

Para materias primas especiales, se fijarán las condiciones y operaciones de


descargue específicas.

6.2. Proceso.

En la elaboración de productos se recomienda tener en cuenta las siguientes


consideraciones:

246
No se permitirá la presencia de personas que no porten el uniforme completo
(incluso visitantes) o que no cumplan con lo establecido en el Capítulo 1 de este
Manual.
Las zonas de producción o proceso deberán estar limpias y desinfectadas antes
de comenzar el proceso, los servicios tales como agua y luz deben estar
funcionando y los elementos auxiliares colmo lavamanos, jabón, desinfectantes
estarán provistos. Es conveniente hacer un chequeo previo de condiciones
(check list ) para autorizar iniciación de proceso.
Las zonas de producción o elaboración de productos estarán libres de materiales
extraños al proceso. No se permite el tránsito de materiales o personas extrañas
que no correspondan a las actividades que allí se realizan.
Durante la fabricación o mezclado de productos, no se permitirán actividades de
limpieza que generen polvo ni salpicaduras que puedan contaminar los
productos. De igual manera al terminar labores no es permitido dejar expuestas
en las salas de proceso, materias primas que puedan contaminarse.
Todas las materias primas en proceso que se encuentren en tambores, frascos,
barriles, cubas, etc, deben estar tapadas y las bolsas deben tener cierre sanitario,
para evitar posible contaminación. Se recomienda no usar recipientes de vidrio
por el peligro de ruptura.
Todos los insumos en cualquier etapa de proceso, deben estar identificados en
cuanto a su contenido.
Si durante el proceso es necesario reparar o lubricar un equipo, se deben tomar
las precauciones necesarias para no contaminar los productos y los lubricantes
usados deben ser inocuos.
Se tomará especial precaución para evitar que vengan adheridos materiales
extraños (polvo, agua, grasas) en los empaques de los insumos que son
introducidos a las salas de proceso, los cuales pueden contaminar los productos.
Se recomienda no utilizar termómetros de vidrio a menos que tengan protección
metálica.
Los envases deben retirarse cada vez que se vacían y no está permitido usarlos
en actividades diferentes.
Todas las operaciones del proceso de producción, se realizarán a la mayor
brevedad, reduciendo al máximo los tiempos de espera, y en unas condiciones
sanitarias que eliminen toda posibilidad de contaminación.
Deben seguirse rigurosamente los procedimientos de producción dados en los
estándares o manuales de operación, tales como orden de adición de
componentes, tiempos de mezclado, atemperamiento, agitación y otros
parámetros de proceso.
Todos los procesos de producción deben ser supervisados por personal
capacitado.
Los métodos de control y conservación, han de ser tales que protejan contra la
contaminación o la aparición de riesgos para la salud de los consumidores.
Se recomienda que todos los equipos, estructuras y accesorios sean de fácil
limpieza, que eviten la acumulación de polvo y suciedad, la condensación, la
formación de mohos e incrustaciones y la contaminación por lubricantes y piezas
o fragmentos que se puedan desprender.

247
Para los procesos que demanden monitoreo o mediciones específicas, las líneas,
equipos y operarios estarán dotados con los instrumentos necesarios para
hacerlas: reloj, termómetro, higrómetro, salómetro, potenciómetro, balanza, etc.
No se permiten mediciones sensoriales o al tanteo.
Todas las acciones correctivas y de monitoreo deben ser registradas en los
formatos correspondientes.

6.3. Prevención de la contaminación cruzada.

Se evitará la contaminación del producto por contacto directo o indirecto con material
que se encuentre en otra fase de proceso.

Las personas que manipulen materias primas o productos semi elaborados, o


realicen actividades tales como el saneamiento, no podrán tener contacto con
producto terminado o con las superficies que tengan contacto con éste.

Los operarios deberán lavar y desinfectar sus manos cada vez que vuelvan a la línea
de proceso o que sus manos hayan tocado productos o elementos diferentes.

Todo el equipo que haya tenido contacto con materias primas o material
contaminado deberá limpiarse y desinfectarse cuidadosamente antes de ser usado
nuevamente.

Todas las cajas, contenedores, tambores, herramientas y demás utensilios deberán


lavarse y desinfectarse lejos de las áreas de proceso.

6.4. Empaque y envase.

Todo el material de empaque y envase deberá ser grado alimentario y se


almacenará en condiciones tales que esté protegido del polvo, plaga o cualquier otra
contaminación. Además el que así lo requiera se almacenará en condiciones de
atmósfera y temperatura controladas como en el caso del material termo encogible.

El material de los envases no debe trasmitir al producto sustancias, olores o colores


que los alteren o lo hagan riesgoso para la salud, y deberá conferir una protección
apropiada contra la contaminación.

Los envases y empaques deberán revisarse minuciosamente antes de su uso, para


tener la seguridad de que se encuentran en buen estado, limpios y desinfectados.
Cuando se laven antes de ser usados, se escurrirán y secarán completamente antes
del llenado.

En la zona de envasado solo debe estar el envase que se va a usar en cada lote y el
proceso se hará en forma tal que no permitan la contaminación del producto.

248
Cada recipiente estará colocado para identificar la fábrica productora y el lote. Se
entiende por lote una cantidad definida de productos, producida en condiciones
esencialmente idénticas.

De cada lote deberá llevarse un registro continuo, legible, con la fecha y detalles de
elaboración. Los registros se conservarán por lo menos durante un período que no
exceda la vida útil del producto ; en casos específicos se guardarán los registros por
dos años.

El embalaje de los productos deberá llevar una codificación de acuerdo con las
normas vigentes, con el objeto de garantizar la identificación de los mismos en el
mercado.

Los productos de baja acidez que requieren cuarentena, deben identificarse y


almacenarse en lugares apropiados, para que después de los análisis de laboratorio
sean liberados.

Los productos que hayan salido a la calle no deben ser reprocesados. Aquellos
productos que dentro de la planta no califiquen para ser mercadeados y que por sus
condiciones ameriten ser reprocesados, pueden volver a proceso, previo concepto
favorable del Departamento de Aseguramiento de Calidad. El reproceso debe
hacerse lo mas pronto posible.

6.5. Almacenamiento.

Las entradas de las plataformas de carga y descarga deben estar techadas, para
evitar la entrada de lluvia u otra contaminación.

Los pisos deben ser de material sanitario, resistentes, de fácil limpieza y


desinfección, sin grietas no ranuras que faciliten el almacenamiento de suciedad o
agua.

Las juntas de paredes y pisos deben ser en forma de media caña.

La iluminación será suficiente para facilitar las actividades que allí se realizan.

Los techos estarán en perfecto estado, sin goteras ni condensaciones.

La ventilación debe mantener un ambiente sano, sin humedad ni recalentamientos.

Los arrumes deben estar separados de las paredes siquiera 50 cms, para facilitar el
flujo del aire y la inspección; los pasillos deben ser lo suficientemente anchos, para
facilitar el flujo de vehículos montacargas y personas.

Las estibas se harán respetando las especificaciones de altura y ancho establecidas.


No deben obstruir el tránsito, las salidas, los equipos contra incendio, botiquines ni
equipos de seguridad.

249
Se contará con señalización que indique claramente la ubicación de pasillos, los
productos almacenados, y los flujos de tránsito. No se permite la ubicación de
objetos en los pasillos.

Se recomienda identificar claramente las estibas para facilitar la rotación de los


productos y aplicar el Sistema PEPS (primero en entrar, primero en salir).

Se tomarán las medidas necesarias para evitar contaminación cruzada, separando


las áreas de almacenaje, no almacenando productos aromáticos mezclados,
eliminando inservibles, no mezclando materias primas con productos terminados, no
usando montacargas accionados por motor a combustible y controlando la presencia
de plagas.

Los plaguicidas y sustancias peligrosas y tóxicas deberán etiquetarse en forma muy


visible, indicando toxicidad, modo de empleo, precauciones especiales y antídoto;
se guardarán en bodegas o armarios con llave y serán manipulados solo por
personal capacitado.

En las áreas de proceso no se permite la presencia de ningún material tóxico, ni


siquiera en forma temporal. Si para el control de plagas se emplean cebos, estarán
colocados en cebaderos especiales, en sitios bien definidos, claramente señalizados
y sin posibilidad de contacto con superficies que entren en contacto con los
alimentos, materias primas o productos terminados.

El almacenamiento de productos frescos y congelados, requiere de áreas


refrigeradas tan limpias y desinfectadas como cualquier superficie de equipo, para
evitar el crecimiento de hongos y psicrófilos; se debe controlar la temperatura y la
humedad para alargar la vida media del producto. La colocación de los productos se
hará en forma tal que el aire frío circule alrededor de las estibas, que no se obstruya
la salida de los difusores y que no queden puntos ciegos.

6.6. Transporte

Todos los vehículos deben ser inspeccionados antes de cargar los alimentos,
verificando su estado de limpieza y desinfección, que estén libres de manchas o
derrames contaminantes y que no transporten materiales distintos a los productos
autorizados.

Si el transporte es refrigerado o congelado, el vehículo debe haber sido previamente


enfriado antes de empezar a cargar.

No se permite transportar materias primas u otros productos contaminantes, junto


con los productos terminados.

250
Las cargas se estibarán ajustadas para evitar golpes entre sí o con las paredes del
vehículo; si se requiere amarrar la carga, esta debe protegerse con esquineros para
evitar el deterioro del empaque.

Si el vehículo trasportador es refrigerado o tipo Thermo King, estará dotado con


sistema de termografía para garantizar el control de temperaturas durante todo el
viaje. Si se usa hielo en contacto con los productos, este será fabricado con agua
potable.

6.7. Evaluación de la Calidad.

En lo posible y como un elemento para garantizar las condiciones sanitarias de los


productos, todas las fábricas de alimentos deberán contar con un laboratorio propio,
o contratar los servicios de uno externo autorizado por la autoridad sanitaria.

Los procedimientos y técnicas de análisis se ajustarán a los métodos establecidos,


reconocidos o normatizados por el laboratorio de referencia de la autoridad
competente, con el fin de que los resultados puedan interpretarse fácilmente.

Así mismo la empresa elaborará y aplicará un programa sistematizado de


Aseguramiento de Calidad, que incluye toma de muestras representativas de la
producción para determinar la SEGURIDAD y la CALIDAD de los productos. El
programa incluye especificaciones microbiológicas, físicas y químicas, métodos de
muestreo, metodología analítica y límites para la aceptación.

El Departamento de Aseguramiento de Calidad debe certificar al menos:

Ordenes de producción con información completa.


Registros con datos de proceso, materias primas y productos terminados.
Registros con las desviaciones del proceso cuando éstas suceden.
Evaluaciones de calidad lote por lote.
Registros de mediciones de vida útil.

CAPITULO 7. CONTROL DE PLAGAS

7.1. Consideraciones generales.

Las plagas constituyen una seria amenaza en las fábricas de alimentos no solo por
los que consumen y destruyen sino también porque los contaminan con saliva, orina,
materias fecales y la suciedad que llevan adherida al cuerpo.

Tradicionalmente se consideran plagas a los roedores (ratas y ratones), insectos


voladores (moscas y mosquitos), insectos rastreros (cucarachas y hormigas) y
taladores (gorgojos y termitas). Sinembargo hay que considerar otras posibilidades

251
que tienen que ver con animales domésticos (gatos y perros) y otros voladores como
los pájaros y los murciélagos.

Todas las áreas de las plantas deben mantenerse libres de plagas. Cada planta
debe tener un plan de control y erradicación de plagas.

7.2. Como entran las plagas a una planta.

Las plagas entran a las plantas en diferentes formas por lo que debe mantenerse
una constante vigilancia para detectar a tiempo su presencia ; además entran porque
en la fábrica encuentran condiciones favorables para quedarse, vivir y multiplicarse :
agua, comida y albergue. Las mas habituales formas de entrada son :

En las cajas, sacos, bolsas o huacales de frutas, verduras, harinas y granos.


En empaques provenientes de proveedores con infestación de plagas.
Dentro y sobre las materias primas.
En los contenedores.
A través de puertas, ventanas, ductos, sifones, desprotegidos.

7.3. Métodos para controlar las plagas.

Existen tres métodos para controlar las plagas ; los dos primeros son preventivos y el
tercero es curativo por cuanto se basa en la eliminación física de estas.

7.3.1. Protección de las edificaciones.

El primer método está relacionado con el propósito de evitar que las plagas entren y
para ello es necesario :

Mantener el entorno de la planta limpio y libre de acumulación de inservibles,


malezas, charcos, depósitos de basuras y cualquier otra cosa que las atraiga.
Esto es simplemente crear un espacio libre llamado barrera sanitaria que separa
suficientemente la planta de las fuentes de infestación.
Colocar mallas anti insectos en puertas, ventanas, ductos de ventilación y otras
aberturas que pueden ser puerta de entrada.
Colocar rejillas anti ratas en desagues, sifones y conductos que comuniquen la
planta con el exterior.
Colocar láminas anti ratas en los bordes inferiores de las puertas.
Instalar puertas que abran hacia el exterior dotadas con mecanismo de cierre
automático.
Instalar trampas anti insectos.
Instalar cortinas de aire a presión en puertas.

7.3.2. Saneamiento Básico.

252
El segundo método está relacionado con el propósito de evitar que obtengan refugio
y alimento y para ello hay que mantener un plan de saneamiento que contemple al
menos:

Eliminación de todos los posibles criaderos en el entorno tal como se dice en el


numeral 7.3.1.
Ejecutar un plan de mantenimiento locativo, sellando fisuras, grietas y otros sitios
que puedan servir como escondite.
Controlar la sanidad de los empaques que van a entrar a la planta y no
almacenar en las bodegas aquellos que sean sospechosos. Es preferible colocar
las materias primas en envases propios y eliminar los externos.
Almacenar cuidadosamente, sobre estibas y dejando espacios para poder
inspeccionar de rutina las bodegas.
Mantener limpia y protegida la bodega de almacenamiento de desechos,
especialmente orgánicos, y disponerlos sanitariamente todos los días.
Mantener limpios y tapados todos los recipientes que se usan para recolectar
residuos en la planta.
Mantener limpia la red de recolección de residuos líquidos.
No permitir el almacenamiento de inservibles o elementos atrayentes.
Mantener un programa activo de limpieza y desinfección del entorno, la planta y
los equipos.

7.3.3. Eliminación de las plagas.

Una vez que los métodos anteriores han sido puestos en práctica, entonces es
necesario tener listo un plan de eliminación, con el fin de asegurarse que cualquier
plaga que entre pueda ser destruída.

Es conveniente tener en cuenta algunos conceptos cuando se plantea la necesidad


de emplear productos químicos (plaguicidas) :

Los productos que se empleen deben tener registro sanitario y ser autorizado su
uso por las autoridades de salud. Se recomienda el uso de productos
anticontaminantes y para el control de insectos se recomiendan especialmente
las piretrinas.
Los gorgojos y termitas requieren de controles especializados.
En cualquier caso la eliminación de plagas debe ser ejecutada por empresas o
personas debidamente calificadas y autorizadas por las autoridades de salud.
Cualquier tratamiento químico que se realice debe garantizar la no contaminación
de los productos. No se permite el uso de insecticidas residuales dentro de una
fábrica de alimentos.
La eliminación debe hacerse con base en un Programa específico para cada
planta y dicho plan debe contener al menos:
1. Mapa de riesgos señalando los puntos críticos de control, las actividades de
saneamiento básico y la localización de trampas y cebos.

253
2. Plan de monitoreo y verificación.
3. Registros de Control y Evaluación.
4. Plan de contingencia en caso de accidentes.
5. Listado de productos que se usan, concentraciones, modo de aplicación y
antídotos.
6. Plan de educación sanitaria y difusión del plan entre todos los operarios.

Hay algunas plagas que son muy especiales y su presencia en las fábricas de
alimentos generalmente es causada por malos hábitos de las personas; es el caso
de animales domésticos como perros y gatos y algunos silvestres como aves y
murciélagos. En tales casos no se recomienda su eliminación puesto que son
especies útiles para el hombre; simplemente deben reforzarse las medidas de
seguridad para evitar que entren como es el caso de:

Taponar todas las aberturas que permitan su paso.


Eliminar sitios en los cuales puedan anidar o refugiarse: aleros, cornisas,
inservibles, equipos viejos en desuso, etc.
Hacer inspecciones periódicas para verificar y eliminar posibles puertas de
entrada.
Mantener cerradas las puertas.
Proteger con malla las ventanas o abertura de ventilación.
Evitar dejar restos de alimentos que puedan servir de polos de atracción.

En el mercado se ofrecen otra cantidad de elementos para ahuyentar esas plagas:


sonido ultrasónico, silbatos, cañones de pólvora, siluetas de predadores; algunas
son efectivas por unos pocos días hasta que las plagas se acostumbran.

En resumen, el mejor control de plagas es el que se basa en la prevención:

NO LES DE AGUA
NO LES BRINDE COMIDA.
NO LES OFREZCA ALBERGUE

CAPITULO 8. LIMPIEZA

8.1. Principios generales.

La seguridad y calidad de un alimento, está ligada íntimamente con los


procedimientos de limpieza y desinfección que sean aplicados en cada una de las
etapas de proceso por ello cada Empresa procesadora de alimentos debe implantar
sistemas seguros que permitan remover y eliminar todos los residuos producidos
durante las operaciones de producción. Prácticas higiénicas eficaces son necesarias
y específicas en la cadena alimentaria desde la producción o recolección hasta el
consumo del alimento. Cada etapa puede influir en la calidad e inocuidad de los
alimentos, por ejemplo el color, el olor y la duración de la leche pueden estar

254
determinadas por la higiene del ordeño, la incidencia de Salmonellas en las carnes
pueden estar influenciadas por las prácticas sanitarias en el matadero.

Existen numerosos ejemplos en la elaboración de alimentos en que la limpieza y


desinfección pueden ser un PUNTO CRITICO DE CONTROL, por ejemplo la
cortadora de jamón que contamina el producto antes del empaque, las manos del
manipulador que no mantiene buenos hábitos de higiene o la contaminación cruzada
que se puede presentar con el uso de cuchillos y tablas de cortar utilizadas para
productos crudos y productos terminados.

La razón por la que se limpian y desinfectan las superficies que contactan con los
alimentos y el ambiente es para ayudar en el control microbiológico y químico. Si se
realiza con eficacia y en el momento apropiado, su efecto neto será la eliminación de
estos contaminantes. La estética no debe prevalecer sobre el objetivo primario de
lograr el control de contaminantes; las superficies pueden verse limpias y seguir
siendo inaceptables microbiológicamente; en algunos casos puede ser necesario
establecer mecanismos de monitoreo como la bioluminiscencia o la toma de
muestras.

En algunos casos puede ser preferible no intentar una limpieza ambiental estética,
porque puede ser mas nociva que beneficiosa. Por ejemplo el polvo que se acumula
sobre la tubería que pasa por encima de una línea de proceso puede ser preferible
dejarlo sin tocar, hasta que se realice una limpieza especial.

El proceso de limpieza pretende eliminar los residuos que proporcionan los


nutrientes necesarios para la multiplicación microbiana y toda la mugre gruesa que
queda después de un proceso, o que se produce durante el mismo. Una buena
limpieza debe reducir considerablemente la población microbiana por simple efecto
mecánico de arrastre. El intervalo de tiempo entre los lavados adquiere importancia
porque elimina contaminación continuamente, reduce la carga bacteriana y
fragmentos diversos que pueden llegar a los alimentos. El tipo de suciedad influye
también sobre el procedimiento de limpieza ; la eliminación de materias grasas se
facilita usando agua caliente, las proteínas pueden ser peptidizadas con el cloro.

8.2. Programa de inspección de la Higiene.

En cada establecimiento debe implantarse un calendario de limpieza y desinfección


permanente, que garantice que todas las zonas, equipos y materiales permanezcan
limpios.

Un inspector específico será el responsable de verificar el cumplimiento y la


eficiencia del programa y hará los chequeos que sean necesarios antes de iniciar los
procesos, durante éstos y al finalizar las labores de limpieza.

8.3. Precauciones.

255
Para impedir la contaminación de los productos, todo el equipo, utensilios y manos
de los operarios se lavarán con la frecuencia necesaria y se desinfectarán siempre
que las circunstancias así lo exijan.

En cualquier caso se tomarán las precauciones necesarias para que los productos
no se contaminen con detergentes, desinfectantes, tensoactivos o cualquier otra
solución.

Los detergentes y desinfectantes serán seleccionados cuidadosamente para que


cumplan con el objetivo propuesto y deben ser aceptados por la autoridad sanitaria
competente.

No deben mezclarse productos alcalinos con ácidos; los ácidos no deben mezclarse
con hipoclorito ya que producen gas de cloro. Las personas que trabajen con ácidos
o productos muy alcalinos, serán instruídos cuidadosamente y usarán ropas y
elementos protectores (anteojos, guantes). Los envases que contienen dichos
productos estarán claramente rotulados y se guardarán en compartimientos
especiales, solos y bajo llave. Siempre se deben cumplir las instrucciones del
fabricante.

Cuando se usan materiales abrasivos, hay que tener mucho cuidado para que no
modifiquen las características de las superficies.

8.4. Métodos de limpieza.

La limpieza se efectúa usando en forma individual o combinada diferentes métodos


físicos (restregando o utilizando fluidos turbulentos) y métodos químicos (mediante el
uso de detergentes, álcalis y ácidos). El calor es un factor adicional importante para
ayudar los métodos físicos y químicos, teniendo en cuenta que es necesario
seleccionar las temperaturas, de acuerdo a los detergentes que se usen, las
superficies a lavar y los desechos a eliminar.

Se conocen varios métodos de limpieza entre los cuales vale la pena enumerar:

Preventivos.
Recoger rápidamente los desechos que se vayan originando para evitar que se
adhieran a las superficies.

Manuales.
Es cuando hay que eliminar la suciedad, restregando con una solución detergente.
Cuando se lavan equipos desarmables es bueno remojar con detergentes las piezas
desmontadas, para desprender la suciedad antes de comenzar a restregar.

Limpieza in situ.

256
Se efectúa sin desarmar los equipos y para ellos éstos contarán con un diseño
específico. Para la limpieza eficaz de tuberías y el interior de los equipos, se requiere
una velocidad de fluido mínima de 1.5 metros por segundo, con flujo turbulento. El
empleo de ésta técnica implica seguir rigurosamente la metodología indicada por el
fabricante y verificar cuidadosamente el estado final de limpieza del equipo.

Pulverización a baja presión y alto volumen. BPAV.


Es la aplicación de agua o una solución detergente en grandes volúmenes a
presiones de hasta 6.8 Kg /cm2. Cien libras por pulgada cuadrada.

Pulverización a alta presión y bajo volumen. APBV.


Es la aplicación de agua o una solución detergente en volumen reducido y alta
presión, es decir hasta 68 Kg/cm2. Mil libras por pulgada cuadrada.

Limpieza a base de espuma o gelatina.


Es la aplicación de un detergente en forma de espuma o gelatina durante 15 o 20
minutos, para enjuagar posteriormente con agua pulverizada.

8.4 Detergentes

Los detergentes deben tener una buena capacidad humectante, fuerza para eliminar
la suciedad de las superficies y capacidad para mantener los residuos en
suspensión. De igual manera deben tener buenas propiedades de enjuague para
eliminar fácilmente los residuos de suciedad y los restos del detergente. El
detergente debe ser adecuado para el tipo de suciedad que se produce, compatible
con otros materiales, incluidos los desinfectantes empleados, y no ser corrosivo.

Aun cuando en algunos casos las soluciones frías de detergentes suele ser eficaces,
para eliminar la grasa animal se requerirá la aplicación de calor.

La sedimentación de sales minerales en los equipos, puede causar la formación de


una escama dura (piedra), especialmente en presencia de grasa o proteínas. En
consecuencia probablemente se requerirá un ácido o detergente alcalino, o ambos,
para eliminar tales depósitos. La ¨piedra¨ puede ser un foco de contaminación
microbiana y puede ser reconocida fácilmente por su fluorescencia, al aplicar rayos
ultravioleta que detectan depósitos que normalmente escapan a la inspección visual
ordinaria.

EL OBJETO DE LA SOLUCIÓN DETERGENTE ES DESPRENDER LA CAPA DE


SUCIEDAD Y EL OBJETO DEL ENJUAGUE ES ELIMINAR LA SUCIEDAD
DESPRENDIDA Y LOS RESIDUOS DE DETERGENTE.

Cualquier agente limpiador que se use debe tener alguna propiedades generales
como son :

Completa y rápida solubilidad.

257
No ser corrosivo a superficies metálicas.
Brindar completo ablandamiento del agua, o tener capacidad para acondicionarla.
Excelente acción humectante.
Excelente acción emulsionante de las grasas.
Excelente acción solvente de los sólidos que se desean limpiar.
Excelente dispersión o suspensión.
Excelentes propiedades de enjuague.
Acción germicida.
Bajo precio.
No tóxico.

8.5. Técnicas de limpieza en la industria alimentaria.

En la industria de alimentos generalmente se utiliza la limpieza con agua y


soluciones limpiadoras, de acuerdo a los siguientes pasos:

1. Pre enjuague con agua tibia a 450C.


2. Aplicación del agente limpiador a temperatura adecuada para su efecto óptimo.
3. Enjuague con agua caliente.
4. Higienización.

Los cuatro factores que condicionan la eficacia de la limpieza y desinfección son:


Selección y concentración del los productos a utilizar.
Temperatura.
Tiempo de contacto.
Fuerza mecánica.
Cualquier sistema elegido debe ser adecuado para los productos que se preparan y
para las características del diseño, los aspectos operativos y las condiciones de la
instalación. Los restos de alimentos que se adhieren fuertemente a la superficie del
equipo suelen necesitar mucha fuerza mecánica para conseguir un rendimiento
satisfactorio, por esa razón pueden ser inadecuados los sistemas de Baja Presión
Alto Volumen (BPAV) y los sistemas espuma/gel; los restos de alimentos solubles en
agua pueden ser eliminados con cualquiera de los sistemas.

Una instalación abierta no es lógicamente adecuada para una técnica de limpieza in


situ, y donde no sea posible un acceso razonable al equipo (2 metros) no son
razonablemente adecuados los equipos de baja presión. Las superficies verticales se
limpian mas fácilmente usando sistemas de Alta Presión Bajo Volumen (APBV) y
espuma/gel. El equipo abierto que contiene espacios vacíos o extremos muertos es
preferible lavarlo con sistema APBV o manualmente. Las tuberías cerradas son
lavadas normalmente con técnicas de Limpieza In Situ (LIS), y los recipientes
grandes usando boquillas pulverizadoras giratorias (fluídos turbulentos) de APBV

La persona responsable de seleccionar un sistema de limpieza y desinfección


considerará cuidadosamente en qué forma combinar las diferentes opciones ; esto
es tan importante que a veces es mejor asesorarse de un experto. El personal

258
responsable de la limpieza y desinfección debe ser preparado específicamente para
las tareas que va a desempeñar y conocer las características y usos de los equipos y
productos a emplear, ya que se dispone de una amplia variedad los cuales han sido
fabricados y formulados para aplicaciones y tipos de suciedad específicos.

A manera de ejemplo a continuación se encontrará una tabla en la que se señalan


los factores que influyen en la selección de los sistemas de limpieza y desinfección.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE SISTEMA DE LIMPIEZA Y


DESINFECCIÓN

APBV BPAV LIS MANUAL ESPUMA/


GEL

TIPO DE SUCIEDAD
Adherida ++ + ++ ++ -
Soluble en agua ++ ++ ++ ++ ++

NIVEL DE SUCIEDAD
Alto ++ + ++ ++ -
Bajo

EQUIPO ABIERTO
Acceso Próximo ++ ++ ++ ++ ++
Acceso distante + - - - ++
Superficie Horizontal ++ + ++ ++ ++
Superficie Vertical ++ - + + ++
Espacios Vacíos ++ + ++ ++ -
EQUIPO CERRADO
Ausencia de Espacios
Vacíos.
Presencia de Espacios ++ - ++ - -
Vacíos
++ - + + -
APBV = Alta Presión Bajo Volumen
BPAV = Baja presión Alto Volumen
LIS = Limpieza In Situ
[ = Recipiente Unicamente, no Tuberías
++ = Ideal
+ = Adecuado
- = Inadecuado

259
8.6. Ayudas en los procesos de limpieza.

Cepillos manuales o mecánicos.


Escobas.
Aspiradoras.
Raspadores.
Esponjillas blandas y duras.
Equipos para agua (pistolas) a presión alta y baja.
Equipos de vapor.
Limpiadores hidráulicos: aspersores fijos o giratorios.

8.7. Clasificación de los detergentes.

La naturaleza del trabajo y la limpieza a efectuar deben servir como guía para la
elección del agente limpiador que se deba utilizar. Los detergentes se clasifican en:

8.7.1. Detergentes alcalinos. Un indicador importante de su utilidad es la alcalinidad


activa. Una porción de ésta alcalinidad activa puede reaccionar para la
saponificación de las grasas y simultáneamente otra porción puede reaccionar
con los componentes ácidos de los productos y neutralizarlos, de manera que se
mantenga la concentración de los iones hidrógeno (pH) de la solución a un nivel
adecuado para la remoción efectiva de la suciedad y protección del equipo contra
la corrosión.
Existen varios compuestos alcalinos de los cuales se pueden mencionar a manera
de ejemplo:

Soda Cáustica. Se usa para suspender la suciedad y saponificar la grasa,


también se usa como germicida en el lavado mecánico de botellas. No se
recomienda para el lavado de equipos y utensilios por su intensa acción
corrosiva. El manejo descuidado es peligroso para el personal que la usa.
Sesquicilato de sodio. Se usa cuando hay que remover gran cantidad de materia
saponificada. Es muy efectivo cuando el agua tiene alto contenido de
bicarbonato.
Fosfato Trisódico. No debe usarse en solución muy caliente cuando se va a
limpiar aluminio o estaño, ya que puede dañarlos. Debe enjuagarse
minuciosamente.
Carbonato de sodio. No es un buen agente limpiador cuando se usa solo, forma
escamas en aguas duras.
Bicarbonato de sodio. Se usa conjuntamente con los limpiadores fuertes por su
actividad ajustadora de la acidez.
Sesquicarbonato de sodio. Tiene excelente propiedad adelgazadora de agua. No
es muy irritante a la piel.
Tetraborato sódico (Borax). Su uso se limita al lavado de las manos.

8.7.2. Detergentes ácidos. Se consideran excelente para la limpieza de tanques de


almacenamiento, clarificadores, tanques de pesaje y otros equipos de la industria

260
de leches. El uso de limpiadores ácidos alternados con alcalinos logra la
eliminación de olores indeseables y disminución de la cuenta microbiana. Los de
uso mas frecuente son:
Acido glucónico. Corroe el estaño y el hierro menos que el ácido cítrico, tartárico
y fosfórico.
Acido sulfónico. Actúa en la remoción de escamas en los tanques de
almacenamiento, evaporadores, precalentadores, pasteurizadores y equipos
similares.

8.7.3. Detergentes a base de polifosfatos.

Pirofosfato tetrasódico. Tiene la ventaja de ser mas estable en condiciones de


alta temperatura y alcalinidad, su solución es lenta en agua fría.
Tripolifosfato y Tetrafosfato de sodio. Muy soluble en agua caliente, muy
efectivos en uso general.
Hexametafosfato de sodio. Es muy caro, disminuye su efecto en presencia de
agua dura por lo que su uso es limitado.

8.7.4. Agentes abrasivos. Deben usarse solamente cuando son de ayuda


suplementaria en la remoción extrema de suciedad y se usan aunados a un
cepillado fuerte y enjuague con agua a presión. Generalmente se presentan en
forma de polvos o pastas. No incluyen ayudas mecánicas como lana o fibra de
acero porque rayan las superficies y pueden dejar fragmentos metálicos que se
integran a los productos.

8.8. Eliminación de capas de grasa.

En la eliminación de capas de grasa, se libera la partícula de materia prima o grasa


adherida, facilitando la remoción mediante el enjuague. Los detergentes solo prepara
el material adherido para su eliminación mediante cepillado y enjuague adecuados.

Cuando a la grasa se le añade agua tibia y se agita vigorosamente, se forman gotas


de grasa que se unen y forman una capa de fácil remoción. El mismo efecto se logra
con una dilución acuosa de fosfato trisódico al 1%.

Otra forma de remoción de las capas de grasa es mediante su saponificación con


productos alcalinos. Las grasas forman jabones sólidos que se remueven con gran
facilidad.

8.9. Remoción de partículas de suciedad.

Las partículas de sólidos que se adhieren a las superficies, pueden removerse


mediante los siguientes procesos, aislados o combinados:

261
1. Acción humectante. En éste proceso el agua con el limpiador hace contacto con
todas las superficies sucias del equipo provocando una disminución de la
tensión superficial.
2. Dispersión. Las partículas de suciedad son rotas en fracciones muy pequeñas,
son suspendidas y removidas fácilmente.
3. Suspensión. Las partículas insolubles de suciedad son retenidas en la solución y
se remueven fácilmente.
4. Peptinación. La suciedad forma una solución coloidal.
5. Disolución. Las materias insolubles reaccionan químicamente con los agentes
limpiadores, formando productos solubles.
6. Enjuague. Todas las partículas ensuciantes se remueven en forma de
suspensión o solución.

8.10. Prevención de depósitos petrificados.

Estos depósitos son el producto resultante de la reacción de ciertos constituyentes


de los compuestos comerciales usados para el lavado de las sales de calcio
presentes en el agua dura.

El fosfato trisódico, hidróxido de sodio, carbonato de sodio y bicarbonato de sodio,


en presencia de sulfato de calcio en medio acuoso, dejan depósitos calcáreos muy
difíciles de remover. Igualmente los componentes proteicos de los alimentos están
asociados a estas formaciones como en el caso de la piedra de leche.

Estos depósitos difíciles de remover incluso cepillando fuertemente, se eliminan


fácilmente con ácido clorhídrico diluido.

8.11. Secado después de la limpieza.

Cuando el equipo se deja mojado, pueden proliferar microorganismos en la capa de


agua. Por ello es importante secar el equipo cuanto antes bien sea con materiales
absorbentes de uso único, o utilizando aire a presión.

Todo equipo que inevitablemente quede mojado durante un tiempo que permita el
crecimiento bacteriano, debe ser desinfectado antes de volverse a usar.

CAPITULO 9 DESINFECCION.

9.1. Consideraciones generales.


El objetivo de la desinfección es reducir al mínimo o eliminar completamente toda la
contaminación microbiológica ; existe la creencia errónea de que el proceso de
limpieza y desinfección eliminará siempre la totalidad de los microorganismos. En la
práctica, esto no es posible sin usar un sistema de esterilización. Raras veces se
considera el aspecto de conocer cual es la flora normal de las áreas a desinfectar,
aunque la experiencia demuestra que ciertos microorganismos aparecen asociados
mas frecuentemente con determinados alimentos ; además existen factores
adicionales como la temperatura del ambiente, la composición del producto, que

262
actúan en combinación con el alimento para influir mas aún sobre la conformación
de la flora microbiana.

Los desinfectantes deben seleccionarse considerando los microorganismos que se


desea eliminar, el tipo de producto que se elabora y el material de las superficies que
entran en contacto con el producto. La selección depende también del tipo de agua
disponible y el método de limpieza empleado.

Los utensilios y equipos se deben limpiar y desinfectar antes de su uso y después de


cada interrupción del trabajo. Los equipos limpios y desinfectados deben protegerse
de la recontaminación y cuando no van a ser usados almacenarse en lugar
protegido.

Todos los productos que se usen deben estar previamente aprobados por las
autoridades sanitarias y el departamento de control de calidad de la empresa.

9.2. Técnicas de desinfección.

9.2.1 Desinfección por calor.

Se efectúa aplicando calo húmedo para elevar la temperatura de la superficie a por


lo menos 800 C. Es necesario eliminar previamente todos los residuos orgánicos
para evitar la desnaturalización de la proteínas que se pegan en esas superficies.

9.2.2.Desinfección por agua caliente.

Las piezas desmontables de las máquinas y los equipos pequeños se pueden


sumergir en agua que se mantenga a mas de 80 0 C por tres o mas minutos. El agua
caliente debe cubrir toda la superficie del objeto.

9.2.3. Desinfección por vapor.

Cuando se use vapor la temperatura de la superficie deberá elevarse por lo menos a


800C. La boca emisora de vapor debe estar a no mas de 30 centímetros del objeto a
desinfectar para evitar que el vapor llegue frío. El uso de vapor puede generar
problemas de condensación lo que es riesgo de contaminación. Se requiere de
manos expertas para el uso de chorros de vapor.

9.2.4. Desinfección por sustancias químicas.

Es necesario conocer algunos factores que afectan la eficacia de los desinfectantes:

La suciedad: la presencia de suciedad reduce la eficacia de todos los


desinfectantes. Debe hacerse una buena limpieza antes de proceder a desinfectar.
0
La temperatura de la solución: las temperaturas entre 40 y 50 C son muy
apropiadas para el uso de desinfectantes puesto que los hace mas eficientes. Debe

263
tenerse cuidado con los yodóforos que manchan a temperaturas por encima de los
430C y con el cloro que aumenta su acción corrosiva.

Tiempo : Todos los desinfectantes necesita de un tiempo de contacto para que sean
eficaces. Es necesario conocer ese tiempo entes de usar el producto.

Concentración : La concentración de la solución desinfectante variará de acuerdo


con las condiciones de uso y debe ser adecuada para la finalidad a que se destina.
Las soluciones deben prepararse siguiendo estrictamente las instrucciones del
fabricante.

Estabilidad : Todas las soluciones desinfectantes deberán ser de preparación


reciente y preparadas en utensilios limpios. El mantenimiento prolongado de
soluciones preparadas puede reducir su eficacia e incluso convertirse en un depósito
de organismos resistentes. Los desinfectantes pueden desactivarse si se mezclan
con detergentes u otros desinfectantes.

LOS DESINFECTANTES QUIMICOS DEBEN SER APROBADOS POR LAS


AUTORIDADES PARA USO EN FABRICAS DE ALIMENTOS, NO DEBEN DAÑAR
AL PERSONAL NI DEJAR RESIDUOS PELIGROSOS.

264
COMPARACIÓN DE ALGUNOS DE LOS DESINFECTANTES USADOS MAS
COMUNMENTE
PROPIEDADES VAPOR CLORO IODOFOROS AMONIOS SURFACTANTES
CUATERNARIOS ANIONICOS
ACIDOS
EFICAZ CONTRA
+
Bacterias Gram Optimo Bueno Bueno Bueno Bueno
(lácticas,
clostridios,
bacillus,
estafilococos).
-
Bacterias Gram Optimo Bueno Bueno Malo Bueno
(E coli, salmonella,
psicrotrofos).
Bueno Bueno Malo Regular Regular
Esporos
Optimo Bueno Bueno Malo Malo
Bacteriófago
No Si Ligeramente No Ligeramente
Corrosivo
No No Ligeramente Tipo A, No Ligeramente
Afectado por la Tipo B, Si
dureza del agua.
Si Si Si No Si
Irritante para la piel.

Lo afecta materia No Mucho Algo Poco Algo


Orgánica.
Materias Fenoles, Almidón, Plata Agentes Surfactantes
Incompatible con. sensibles a aminas Humectantes catiónicos y
temp. Altas metales aniónicos, tela, detergentes
blandos. jabones, nilón. alcalinos.

Disipa Disipa lenta Estable Estable


Estabilidad de la rápido
solución de uso.

Mucha Mucha Estable Estable


Estabilidad en
caliente. Más de
0
66 C.
No No Si Si Si
Deja residuos
activos.
Si Si No Si No
Efectivo a pH
neutro.
Sin límite 200 ppm 25 ppm 200 ppm 0
Nivel máximo
permitido USDA,
FDA.

265
El programa de limpieza y desinfección debe cubrir todas las personas, elementos
de trabajo, equipos y utensilios que tengan que ver con las etapas de producción que
se realicen en la fabricación de cada alimento, debe contener los procedimientos y
productos que se usan para cada tarea y su contenido ser explícito y claro para
evitar errores en su aplicación. A manera de ejemplo, sugerimos a continuación un
esquema de composición:

1. Definición de responsabilidades y ámbito de aplicación.

Contiene el esquema organizativo del departamento o sección responsable de la


limpieza y desinfección y las áreas específicas de operación.

2. Limpieza y desinfección de operarios.

Cuerpo, manos y equipos de uso personal de los manipuladores (guantes, cuchillos,


botas, delantal de caucho,).

3. Limpieza y desinfección de áreas comunes.

Entorno, accesos, pasillos, baños, vestidores, oficinas, cafetería, muelles de


recepción y despacho, otros.

4. Limpieza y desinfección de sistemas básicos.

Agua : tanques de reserva, red de distribución.


Desechos líquidos: red de alcantarillado, cajas de inspección, trampas.
Desechos sólidos: equipos de recolección, bodegas de almacenamiento.

5. Limpieza y desinfección de edificaciones.

Pisos, paredes, techos, desagües, puertas.

6. Limpieza y Desinfección de almacenamientos.

Bodegas, cuartos fríos, congeladores.

7. Limpieza y Desinfección de equipos.

In situ para equipos cerrados con mecanismos automáticos.


Cada uno de los equipos que se empleen. Incluyen contenedores y vehículos de
transporte.

266
Para una mejor comprensión sugerimos dos modelos de aplicación:

1. Higienización de manos

Ambito de aplicación: Rutina permanente. Toda persona que vaya a entrar a


una sala de proceso.
Objetivo : Evitar riesgos de contaminación de los alimentos, materias primas o
superficies en la sala de proceso.

Procedimiento :

1. Retire joyas, adornos o cualquier otro objeto que tenga en manos y antebrazos.
2. Moje manos y brazos hasta el codo con agua potable clorinada a 3 ppm.
3. Aplique jabón germicida y cepille completamente manos y brazos.
4. Retire el jabón con agua a chorro clorinada a 3 ppm. Nunca enjuague en agua
apozada.
5. Sumerja las manos hasta las muñecas en una solución yodada al 5%, cuente
hasta diez y retírelas.
6. Seque las manos y brazos con toallas desechables o secador de aire.

Además de hacerlo cada vez que se va a entrar, las manos se deben higienizar con
igual procedimiento, cada vez que toquen objetos o partes contaminadas o según el
tipo de actividad, cuando tengan demasiados residuos del producto que se está
trabajando.

2. Precámaras y Cuartos Fríos.

Ambito de aplicación: Cada noventa días de acuerdo con el esquema de trabajo


que se elabore para no entorpecer el funcionamiento de la fábrica.
Objetivo : Eliminar todos los residuos que se hayan acumulado y mantener los
cuartos libres de contaminación.

Procedimiento :

1. Apagar el sistema y permitir el descongelamiento del cuarto.


2. Retirar manualmente todos los residuos gruesos.
3. Hacer las correcciones que sean necesarias, limpiar difusores, quitar óxido,
corregir iluminación, .

267
4. Mojar paredes y pisos con agua limpia.
5. Aplicar jabón gel en paredes y pisos, dar tiempo de contacto de 15 minutos.
6. Restregar paredes y pisos para remover la suciedad pegada.
7. Enjuagar con abundante agua limpia.
8. Escurrir y secar con aire a presión.
9. Aplicar nebulización desinfectante. (definir producto y concentración). Cerrar
puertas y permitir que actúe durante 30 minutos.
10. Prender equipos y usar el cuarto.

VERIFICACION DE LA EFICACIA DE LOS PROCEDIMIENTOS

Es importante verificar rutinariamente la eficacia de los programas de limpieza y


desinfección y esto se puede hacer mediante la vigilancia microbiológica de las
superficies que entran en contacto con los productos.

La verificación microbiológica se realiza a través de pruebas rápidas o con las


pruebas clásicas de laboratorio. También se aplica la metodología de
Bioluminiscencia por ATP, pero ésta solo permite detectar la presencia de residuos
orgánicos que pueden ser indicadores de contaminación microbiológica.

268
GLOSARIO

ABRASIVO : Agente de limpieza que se utiliza para remover partículas de difícil


eliminación.

ACONDICIONAMIENTO : Acción y efecto de disponer, preparar o acomodar


algo para facilitar la parte siguiente de una operación.

ADECUADO O APROPIADO : Suficiente para alcanzar el fin deseado.

AGENTES FUNGICIDAS : Sustancias que se usa para la destrucción de hongos


o esporas.

AGENTES GERMICIDAS : Sustancias que destruyen gérmenes o


microorganismos.

BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA : Conjunto de normas y actividades


relacionadas entre sí y destinadas a garantizar que los productos tengan y
mantengan las especificaciones requeridas para su uso.

CALIDAD : Conjunto de propiedades y características inherentes a una cosa.

CONTAMINACION CRUZADA : Es la presencia en un producto de entidades físicas,


químicas o microbiológicas indeseables y procedentes de otros procesos de
manufactura.

DESINFECCION : Reducción o eliminación del número de microorganismos


mediante agentes químicos o métodos físicos. No elimina esporas ni toxinas.

DETERGENTE : Producto diseñado para remover o eliminar la contaminación


indeseada de una superficie u equipo.

EQUIPO SANITARIO : Aquellos elementos diseñados para facilitar las labores de


limpieza y desinfección.

BLUSA O BATA : Gabacha

INOCUO : Aquello que no hace daño o no causa efectos nocivos a la salud.

LIMPIEZA : Conjunto de procedimientos que tienen como objeto eliminar la


suciedad visible.

MICROORGANISMOS : Seres vivos microscópicos : virus, bacterias, ricketsias,


levaduras, parásitos.

269
MICROORGANISMOS PATÓGENOS: Microorganismos capaces de causar
enfermedad.

PLAGUICIDAS : Cualquier sustancia o mezcla de sustancias utilizadas para


prevenir, repeler, destruir o modificar cualquier forma de vida que sea nociva para la
salud del hombre.

BIBLIOGRAFÍA

FAO/OMS, CODEX ALIMENTARIUS C.AC/VOL A, EJ. 2, Código Internacional


recomendado de prácticas principios generales de higiene de alimentos.

FOOD AND DRUG ADMINISTRATION. Sanidad e Higiene en fábricas de


productos alimenticios.

ARENAS H ALFONSO. Implementación y funcionamiento del Sistema de


Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en la Industria de Alimentos.

ARENAS H ALFONSO. Implementación y funcionamiento del Sistema de


Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en la Industria Pesquera.

ARENAS H ALFONSO. Buenas Prácticas de Manufactura en la Industria de la


Carne.

270
O
ANEXO N 2.
MODELOS VARIOS

2.1. Hoja de evaluación de material crudo.

Nombre de la Industria_____________________Producto____________________________

Origen_________________________________Marca____________________

Lote Número :____________ ______________ Peso declarado :_______________________

Marca :________________________________ Peso actual:__________________________

Transporte :____________________________ Otros:_______________________________

Muestra No 1 2 3 4 5
No de cajas
No de cubas
Peso en kilos

Peso muestra
Color
Olor
Textura
Talla
Humedad
Temperatura
Rancidez
Deshidratación
pH
AW
% Huesos
% Cartílagos
% Grasa
Otros

Certificado de uso de aditivos: Sí____ No____

Verificado por:_____________________ Fecha :________________________

271
2.2. Certificado de garantía.

Nombre de la Industria :_____________________________

Dirección.

Telefax :_______________________E Mail______________

Ciudad :__________________________________________

Fecha____________________________________________

Certificación :
De acuerdo a nuestro convenio, certificamos que el embarque de carne
industrial, identificado con el lote 88 de Enero 12 de 1997, no ha sido tratado
con bactericidas.
Igualmente certificamos que de acuerdo a su solicitud, al momento del
embarque, fue sometido a detector de metales por lo cual se encuentra libre de
contaminación de esta clase.

Jefe de Aseguramiento de Calidad

272
2.3. Registro de Cocción

Nombre de la Industria

Dirección Teléfono

Ciudad

Fecha :

Límites Críticos:

Línea de proceso: No Producto :

Operario :

Línea Lote Hora Temp. del Temp. Tiempo de Límites Observaciones


No Número vapor 0C Registrada 0C cocción Críticos
(min) (sí/no)

1 08 12 m 95 95 3.2 si

1 27 1 pm 95 95 3.2 si

1 34 2 pm 85 73 3.0 no Ver acciones


correctivas

1 51 3 pm 95 95 3.2 si La temperatura fue


ajustada

1 68 4 pm 97 97 3.0 si

El tiempo y la temperatura son chequeados cada hora durante la operación.

Si los límites críticos son excedidos, notifique al supervisor, identifique y separe el lote
involucrado, no lo pase a empaque sin autorización de Control de Calidad.

Supervisor :_________________________
Fecha :_____________________________

273
2.3. Registro de Acción Correctiva

Nombre de la Industria_____________________________________

Dirección Teléfono________________________________________

Ciudad__________________________________________________

Producto________________________Lote_________Fecha_________________

Límites Críticos : Temperatura 950C. por 5 minutos.

Descripción del problema :


De acuerdo con el registro de cocción de la fecha, a las 2 p.m. el lote No 34 no
alcanzó los 950C señalados en los límites críticos.

Acción tomada:
La baja de temperatura se notó inmediatamente. La válvula de vapor fue ajustada
para volver a la temperatura correcta y los productos se mantuvieron por tres
minutos más para garantizar su cocción.
Se hicieron pruebas rápidas para Mesófilos resultando negativas.

Fecha de solución del problema :


Enero 12 de 1997.

Decisión final :
Teniendo en cuenta que la falla fue detectada y corregida de inmediato y que el
producto que estaba en proceso no fue afectado, el lote se acepta para consumo.

Operario :____________________________

Supervisor : ________________________ Fecha: _________________

274
2.4. Registro para Inspección de Empaque.

Nombre de la Industria:______________________________________

Dirección Teléfono:_________________________________________

Ciudad:___________________________________________________

Fecha :________________

Línea : No 6 Producto:_____________________

Supervisor de Empaque: _____________________________________

Lote no Hora Presencia de Información de Observaciones


sulfitos (sí/no) sulfitos en la
etiqueta (sí/no)
123 9.45 AM Sí Sí
145 11.00 Sí Sí
AM
Límites Críticos: Todo el producto tratado con agentes sulfitantes debe tener la
información en el empaque.

Supervisor :_______________________ Fecha: ________________________

275
2.5.Registro de Calibración de Equipos e Instrumentos
Nombre de la Industria:_______________________________________

Dirección Teléfono:__________________________________________
Ciudad:_____________________________________________________

Equipo/Instrumento: Termómetro de mercurio/vidrio.

Ubicación en la planta: Sala de Proceso No 5.

Número de serie: HYWl968.

Modelo : Inac. Sr567.R.

Fecha de recepción en planta:

Fecha de Calibración Resultados de la calibración Método de Calibración Responsable:


5/23/93 El termómetro estaba Probado en agua caliente a Firma
calibrado 100 0C, usando termómetro
certificado R.N. 243
11/20/95 El termómetro estaba un Probado en agua caliente a Firma
grado C por debajo de la 1000C, usando termómetro
escala oficial. certificado R.N.243
5/15/96 El termómetro estaba Probado en agua caliente a Firma
calibrado 100 0C, usando termómetro
certificado S.N. 5432
10/15/96 El termómetro estaba Probado en agua caliente a Firma
señalando 5 0C por encima 100 0C, usando termómetro
de la escala estándar. certificado S.N. 5432
5/115/97 El termómetro estaba Probado en agua caliente a Firma
calibrado. 1000C , usando termómetro
certificado N.S.5432

Operario de Mantenimiento_________________________________

Jefe de Mantenimiento_____________________________________

Fecha___________________________________________________

276
2.6. Reporte de Laboratorio

Nombre de la Industria:_______________________________________

Dirección Teléfono:__________________________________________

Ciudad:_____________________________________________________

Producto:________________________ Muestra No:________________

Vendedor : _________________ Analista: ______________________


Los resultados de los análisis de la muestra 0230 provienen de muestras de 6
a 8 onzas, identificadas en los Lotes 1 a 6 como sigue:

Lotes T.P.C. Coliformes E. Coli Estafilococos. Salmonella


1 40 0 0 Negativo Positivo
2 48 0 0 Negativo Negativo
3 20 0 0 Negativo Negativo
4 56 0 0 Negativo Negativo
5 40 0 0 Negativo Negativo
6 20 2 0 Negativo Negativo

Fecha :_____________________________

Observaciones :
Las muestras fueron analizadas usando los métodos señalados en el Manual Oficial de Análisis
Bacteriológico.

Jefe de Aseguramiento de Calidad

277
2.7. Ficha Técnica

IDENTIFICACIÓN DE FICHA TECNICA CODIGO INT.


LA EMPRESA. PRODUCTO : Carne Industrial
LOGOTIPO.

OBJETO Establecer las características que debe cumplir la carne


industrial para ser aceptada en la recepción de la Planta.

DESCRIPCIÓN Trozos de carne libres de cualquier material extraño a su


composición, que se obtienen al despostar y destazar canales
de ganado bovino, faenado en matadero con autorización
sanitaria.

EMPAQUE Bolsas plásticas grado alimentario, de primer uso, con un


peso máximo c/u de 25 kilos, bien selladas y embaladas
dentro de canastillas plásticas limpias y desinfectadas.

ALMACENAJE Una vez empacada, la canastilla será colocada en


0
refrigeración de 0 a 7 C hasta el momento del despacho. El
tiempo de almacenamiento no será mayor a 12 horas.

TRANSPORTE Contenedores refrigerados con autorización para transporte


de carnes expedida por la autoridad sanitaria competente. No
se permite que el vehículo transporte carga diferente a la
carne.

ESPECIFICACIONES ADMINISTRATIVAS
PARA RECIBO
Autorización sanitaria del vehículo.
Certificación de procedencia: Matadero y Proveedor.
Estado sanitario del vehículo.
Estado sanitario de los operarios.

278
ESPECIFICACIONES SENSORIALES
PARA RECIBO
Sin presencia de productos no permitidos en el furgón.
Estado óptimo de limpieza del furgón y los empaques.
Estado óptimo de limpieza de uniforme y operarios de
descargue.
Aspecto : color rojo brillante, humedad propia, sin restos
de sangre, piel, pelos huesos.
Olor : característico de la carne fresca ; no se admite
rancidez , acidez, ni putrefacción.
Sabor : característico de la carne fresca.
FISICOQUIMICAS
No presencia de insectos ni restos de ellos.
Ausencia de olores, colores o sabores extraños
No presencia de fragmentos de huesos u otros materiales.
Cartílagos : no más de 5%.
Grasa : no más de 10%
Humedad : 67 a 72%
Proteína : 19 a 20%
Cenizas : no más de 0.7%
pH : 5.8 a 6.4
MICROBIOLOGICAS
n c m M
4 5
Recuento total 3 1 5x10 5x10
3
Coliformes 3 1 10 1x10
E. Coli 3 0 Ausencia/g Presencia/g
Salmonella 3 0 Ausencia/25g Presenc25/g
Listeria Monocyt 3 0 Ausencia25/g Presenc25/g
2 3
Staphylococus A 3 1 1x10 1x10
Esporas de Clostridium sulfito reductor/g: no mas de 1000.
n No de unidades de muestra de un lote que deben analizarse
c número máximo permisible de muestras rechazables.
m Límite microbiológico que separa la calidad aceptable de la rechazable (2
clases) o de la marginalmente aceptable (3 clases). Valores iguales o
menores a m son aceptables. Mayores que m son marginalmente aceptables
o inaceptables.
M Límite microbiológico que en un plan de muestreo de tres clases separa
el producto aceptable del rechazable

279
MUESTREO Para cantidades superiores a 100 k, muestras de 10
canastillas ; para menores de 1000 k, muestras de 4 canastas.

PLAZO PARA Sensoriales : inmediato, no se autoriza entrada sin


EJECUTAR ANALISIS ejecutarlos.
Fisicoquimicos : un día.
Microbiológicos : ocho días excepto si se pueden usar
pruebas rápidas.

0
VIDA UTIL ESPERADA En refrigeración: 0 a 4 C, 72 horas.
DE LA MATERIA 0
En congelación: -18 a -40 C, 6 meses.
PRIMA

ACTUALIZACIONES NÚMERO :
FECHA :
NUMERO :
FECHA :
NOTA : LA METODOLOGÍA PARA LA REALIZACIÓN DE LAS PRUEBAS DE LABORATORIO,
DEBE AJUSTARSE A LAS NORMAS NACIONALES ; PERO SI ES EL CASO CADA INDUSTRIA
PUEDE ESTABLECER NORMAS PROPIAS QUE SOBREPASEN LAS EXIGENCIAS DE LAS
OFICIALES, PERO QUE NO ESTEN POR DEBAJO DE ESTAS.

APROBACION : Gerente General, Gerente Investigación y Desarrollo,


Gerente Aseguramiento de Calidad.
CIRCULACIÓN : Todas las áreas que tengan relación.

280
2.8. Estándar de Operación

IDENTIFICACION ESTANDAR DE OPERACIÓN CODIGO INTERNO


DE LA EMPRESA. PRODUCTO : Chorizo
LOGOTIPO

1.MATERIAS PRIMAS CANTIDAD TEMP. HUMEDAD GRASA PROTEINA


0
KILOS C % % %

INGREDIENTES
0
Res Industrial 100 0 a -2 C 65 a 69 5a8 15 a 18
Grasa de cerdo 50 10 a 14 55 a 58 - -
PVT hidratado 100 - - - -
Sal 5
Agua 50
PREMEZCLA
Nitral 2
Condimento Esp. 4
Colorante 0.5

PESO TOTAL 311.5

EQUIPOS

Molino XXXX con


disco XXXX
Mezcladora XXX
Embutidora XXX
Horno XXXX

281
OPERACIONES EQUIPO TIEMPO Observaciones

1. Saneamiento de Ver manual


equipos. saneamiento
2. Picado de carne y
Molino XXX 5 min
grasa.
3. Mezclado de
ingredientes y Mezcladora 20 min
premezcla XXX
4. Orden de adición
PVT Agregar el
agua a una
Agua 0
temp de 17 C.
Carne Agregar la
Grasa carne y grasa a
0
2 C.
Sal
Premezcla

Embutir en
5. Embutido Embutidora
tripa de cerdo
XXXX 0
calibre N

6. Cocción 40 min
Horno XXXX
Cuarto frío
7. Reposo N
0
12 horas

8. Empacado Bolsas
Manual
plásticas por
500 gr
9. Conservación Cuarto frío
No 3

EL ESTÁNDAR DE OPERACIÓN DEBE CONTENER TODAS LAS ACTIVIDADES, OPERACIONES Y


COMPONENTES NECESARIOS PARA LA ELABORACIÓN DE UN PRODUCTO, Y PASO A PASO
LOS PROCEDIMIENTOS NECESARIOS PARA OBTENER LA IDENTIDAD DEL MISMO.

282
2.9. Símbolos usados para control de procesos.

Control de tiempo

Control de temperatura

Orden de adición de ingredientes

Calibración de equipos/instrumentos

Verificación de variables/patrones

Hacer pruebas Bacteriológicas

Hacer pruebas Organolépticas

Hacer pruebas Físico Químicas

Hacer todas las pruebas de Laboratorio

Punto de Control de Proceso

283
2.10. Estudio Pre auditoría para selección de proveedores.
Cuestionario básico:
1. Nombre de la empresa, dirección, detalles de funcionamiento que incluyan
estructura administrativa y número de empleados.
2. Planta de producción de la materia prima o producto que suministra.
3. Desde cuándo funciona.
4. Fue construida para ese propósito?.
5. Se elaboran otros productos en la misma planta?.
6. Tiene la planta instituido un sistema de aseguramiento basado en HACCP?.
7. Usa la planta un sistema de control de calidad formal como el ISO 9000. Está
certificada?.
8. Se realizan análisis microbiológicos en la misma planta. Si es así incluyen
patógenos?.
9. Utilizan los servicios de un laboratorio externo?.
10.Han sido acreditados los laboratorios propios o contratados para
ensayos de control de calidad por el organismo acreditador oficial?.
11 Tiene la planta un sistema de control de plagas establecido?. Es
propio o es contratado?.
12. Dónde lavan la ropa de trabajo?. Si la lavandería es externa la han auditado?
13. Quién es responsable de la higiene y desinfección de la planta?. Si el
responsable es externo, cada cuánto lo hacen?.
14. Se almacena fuera de la planta materia prima, producto intermedio o producto
final?. Si es así quién es el responsable?.
15. Hay especificaciones ( fichas técnicas ), de todas las materias primas y
productos terminados?.
16. Hay en los puestos de trabajo instrucciones especiales sobre el proceso?.
17. Hay instrucciones escritas sobre higiene y desinfección?.
18. Existe un programa de educación sanitaria para manipuladores?.
19. Los vehículos usados para la distribución son propios o contratados?. Quién es
responsable de su control?.
20. Cuál es la legislación aplicable a esa empresa?.
Fuente: HACCP. Enfoque práctico. Pag 70

284
2.11. Acciones a tomar cuando se monitorea una desviación en un
PCC.

Luego que ocurra una desviación lo mas importante es actuar rápido, empleando el
plan de contingencia que debe estar preparado con antelación. El esquema básico
es:

1. Ajustar el proceso para volver a ponerlo bajo control.


2. Retener todo el producto sospechoso.
3. Corregir la causa de la desviación.
4. Valorar el riesgo a que ha sido expuesto el producto afectado.
5. Buscar si es necesario consejo de un experto.
6. Realizar análisis suplementarios si es pertinente.

Una vez obtenida la información necesaria:

1. Destruir el producto que no sirve.


2. Dirigir el producto que no sirve para consumo humano hacia otros fines que no
causen riesgos: comida para animales por ejemplo.
3. Liberar el producto si los resultados del examen organoléptico y de laboratorio
fue favorable.
4. Reprocesar si es técnica y sanitariamente viable.

285
2.12. Registro de vigilancia de PCC.

Hoja de registro de PCC N0 : ________PCC: Congelador de placas N0 12


Acción: Inspección visual para verificar temperatura.
Límites Críticos: -20 a –25 0C
Frecuencia: Cada doce horas
Acción Correctiva: Revisar planta generadora. Si el problema es serio cambiar
conexión a planta de emergencia y avisar a jefe de mantenimiento en forma
inmediata.
Notificar en bitácora el problema, la hora de resolución y la persona que atendió la
emergencia.
Registro. Día y Resultado Acción realizada Firma
hora

Revisado por:________________________

Cargo__________________ Firma________________Fecha_________________

286
ANEXO N0 3
EL AGUA PARA PROCESO. CONSIDERACIONES
GENERALES

3.1. Riesgos Biológicos Riesgos Químicos

Escherichia Coli (0157:H7) Abonos químicos


G
Salmonella | Plaguicidas Agrícolas

Vibrio cholerae Plaguicidas Pecuarios

Shigella Plaguicidas domésticos

Cryptosporidium parvum Medicinas veterinarias

Giardia lamblia Metales pesados

Virus de Norwalk Detergentes y jabones

Virus de hepatitis A Desinfectantes

Cisticercosis y fasciolasis Residuos industriales

Lombrices intestinales Aceites y combustibles

3.2. Prevención de peligros

1. Identifique la fuente y distribución del agua que usa: (aguas superficiales,


profundas, recicladas).
2. Revise las condiciones de la fuente y la red de distribución para identificar
posibles fuentes de contaminación.
3. Averigue el uso del terreno en la actualidad y el pasado ( puede tener residuos
químicos no eliminados).
4. Considere la calidad del agua y las posibilidades de afectarla.
5. Sea consciente de los factores de riesgo y prevea las prácticas que debe ejecutar
para proteger las aguas de uso (riego o proceso).

287
3.3. Prácticas para verificar y mantener la calidad del agua.

1. Tome muestras periódicas y ordene análisis físico – químico cada tres meses y
bacteriológico cada seis meses al menos.
2. Revise el pH al menos una vez al día.
3. Monitoree el residual de cloro siquiera dos veces por día.
4. Cambie el agua de proceso tan frecuentemente como sea necesario.
5. Mantenga limpias y desinfectadas las superficies que entran en contacto con el
agua: tuberías, canales, superficies, filtros, tanques de reserva.
6. Revise y de mantenimiento al equipo de desinfección: filtros, inyectores de cloro,
válvulas, dispositivos de flujo.

288
ANEXO N0 4
PUNTOS A CONSIDERAR EN LAS BUENAS PRACTICAS
AGRICOLAS Y PECUARIAS

1. Todo el personal que trabaja en la cadena de producción agropecuaria debe


conocer y aplicar las Buenas Prácticas Agrícolas y o Pecuarias según el caso.
2. Todos los empleados deben recibir capacitación en higiene y sanidad.
3. En todas las instalaciones agropecuarias deben existir baños, guardarropas y
demás facilidades sanitarias.
4. En las explotaciones agropecuarias no se permite la defecación a campo abierto.
5. Todos los empleados deben conocer los signos y síntomas típicos de las
enfermedades infecciosas.
6. Todos los baños tendrán un sistema sanitario de disposición de excretas. No se
permite disposición de aguas negras a campo abierto.
7. Todos los productos agroquímicos que se empleen en cualquier explotación
agropecuaria deben cumplir con las normas sanitarias establecidas.
8. Las Buenas Prácticas Agropecuarias exigen:
8.1.Usar únicamente productos químicos con Registro Sanitario y que aparezcan en
las listas EPA.
8.2. La formulación de productos debe ser realizada por un técnico autorizado y
capacitado.
8.3. La aplicación se hará en las dosis y concentraciones establecidas en la
formulación.
8.4. No se harán mezclas de productos para potenciar la acción, sin la autorización
del técnico.
8.5. Deben conocerse y respetarse los límites establecidos para la aplicación de
agroquímicos en pre cosecha y drogas veterinarias previo al sacrificio de animales.
8.6. Los residuos o sobrantes de químicos deben ser eliminados en forma tal que o
contaminen aguas superficiales o profundas, el piso, otros cultivos, personal o
animales.
9. No regar o abonar cultivos con aguas negras o estiércol sin que hayan sido
sometidos a un tratamiento previo.
10. Proteger los estercoleros para evitar que las aguas los transporten crudos y
contaminen el ambiente.

289
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y VIDA UTIL DE FRUTAS,
HORTALIZAS, RAICES Y TUBERCULOS
PRODUCTO TEMP (C) %HUMEDAD R. VIDA UTIL (MAX)

PITAHAYA 1O A 12 90-95 20 A 30 DIAS


ALBARICOQUES (e) -1 A 0 90-95 1-4 SEMANAS
AGUACATES (e)* 10 A 13 85-90 2 SEMANAS
BANANOS* 13 A 14 85-90 2-3 SEMANAS
MORAS -0.5 A 0 90-95 2-4 DIAS
CARAMBOLAS 5A7 85-90 2-3 SEMANAS
CHIRIMOYA (e)* 8 A 12 90 2-4-SEMANAS
CEREZAS -1 A 1 90-95 1-3-SEMANAS
MANDARINAS 0A3 90 8-10 SEMANAS
COCOS SECOS 0 A 1.5 80-85 1-2-MESES
COCOS CON AGUA 10 A 12 NO APLICA 2-3-SEMANAS
GROSELLAS -0.5 A 0 90-95 1-3-SEMANAS
BREVAS -1 A 0 85-95 1-2 SEMANAS
TORONJAS 9 A 16 85-90 4-6-SEMANAS
UVAS -1 A 0 90-95 1-6 MESES
GUAYABAS 8 A 10 90 2-5-SEMANAS
LIMONES 11 A 14 85-90 1-6 MESES
MANGOS* 10 A 13 85-90 2-5 SEMANAS
MELON CANTALUPO* 2A5 85-90 1-3-SEMANAS
SANDIA 10 A 12 80-90 2-3-SEMANAS
NARANJAS 0A7 90 1-4-MESES
PAPAYAS VERDES (e)* 10 A 13 85-90 2-4-SEMANAS
PAPAYAS MADURANDO (e)* 7 A 10 85-90 2-3-SEMANAS
GRANADILLA (e)* 7 A 10 85-95 3-5 SEMANAS
DURAZNOS Y NECTARINES (e)* -1 A 0 90-95 2-6-SEMANAS
PERAS (e)* -1 A 0.5 90-95 1-6 MESES

* Productos altamente sensibles al etileno


(e) Mayores productores de etileno

290
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y VIDA UTIL DE FRUTAS,
HORTALIZAS, RAICES Y TUBERCULOS

PRODUCTO TEMP (C) %HUMEDAD R. VIDA UTIL (MAX)

PIÑAS 7 A 13 85-90 3-4 SEMANAS


PLATANOS VERDES* 12 A 13 85-90 5 SEMANAS
CIRUELAS (e) 0A1 90-95 3 SEMANAS
ZAPOTES, MADURANDO 20 90 2-3 SEMANAS
ZAPOTES, MADUROS 0 A 2.2 90 4-7-DÍAS
GUANABANA* 12 90 4-7 DIAS
FRESAS 0 90-95 1 SEMANA
TOMATES DE ARBOL (e)* 4A8 90 3 SEMANAS

HORTALIZAS, RAICES, TUBERCULOS

ALCACHOFAS CHINAS 0A4 95 1-2-SEMANAS


ESPARRAGOS 0A4 95-100 2-4 SEMANAS
BERENJENAS* 8 A 12 95-100 1-2-SEMANAS
MAIZ TIERNO 0 90 4-8 DIAS
HORTALIZAS TIERNAS
ZANAHORIA, COLIFLOR 0 95-100 1 SEMANA
FRIJOLES COMUNES 0A1 95-100 2-3 SEMANAS
REMOLACHA 0A4 95-100 3-12 SEMANAS
FRUTA DEL PAN 13 95 3-12 SEMANAS
BROCOLI 0A1 95-100 1-2 SEMANAS
COL DE BRUSELAS 0A1 95-100 3-5 SEMANAS
REPOLLOS VERDES* 0A1 95-100 3-7 MESES
REPOLLOS BLANCOS 0A1 95-100 6-7 MESES
ZANAHORIAS SIN COPA* 0A1 95-100 4-8 MESES
YUCA 13 85-90 2 MESES
COLIFLOR* 0A1 95-100 2-5 SEMANAS

OTRAS UTILIDADES Y APLICACIONES DEL SISTEMA


HACCP

291
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO Y VIDA UTIL DE FRUTAS,
HORTALIZAS, RAICES Y TUBERCULOS
PRODUCTO TEMP (C) %HUMEDAD R. VIDA UTIL (MAX)

APIO* 0A1 95-100 1-3 MESES


CHAYOTE 9 A 11 85-90 4-6 SEMANAS
CALABACIN, ZAPALLO 7 A 10 90-95 1-3 SEMANAS
COHOMBROS* 0 70 6-8 MESES
AJO 0 70 6-8 MESES
GENGIBRE 13 70 4-6 MESES
PUERRO* 0A1 95-100 1-3 MESES
LECHUGA* 0A1 95-100 1-4 SEMANAS
CHAMPIÑONES 0 90-95 5-7 DIAS
CEBOLLA CABEZONA VERDE 0A1 95-100 1-3 SEMANAS
CEBOLLA CABEZONA SECA -1 A 0 70-80 6-8 MESES
ARVEJAS VERDES 0A1 95-100 1-3 SEMANAS
PIMENTONES, CHILTOMAS 7 A 10 90-95 1-3 SEMANAS
PAPAS MADURAS+ 4a5 90-95 4-9 MESES
AYOTE 8 A 13 60-70 2-5 MESES
RABANOS -0.5 A 3 95-100 2-4 SEMANAS
ESPINACAS 2A1 95-100 1-2 SEMANAS
MAÍZ DULCE 0A1 95-100 4-8 DIAS
TOMATES, VERDES, MADUROS* 12 A 15 90 1-2 SEMANAS
ÑAME 16 70 2-6 MESES

292
LIMITES MAXIMOS PERMISIBLES DE ALGUNOS PRODUCTOS QUIMICOS EN
ALIMENTOS ( FDA/IAS BOOKLET, 1994)

PRODUCTO LIM/MAX PPM PRODUCTO LIM/MAX PPM


ALDRIN DIELDRIN LINDANO
LIMAS 0.02 ARVEJAS 0.5
MANGOS 0.03 CITRICOS 0.5
MELONES 0.1 CACAO O.5
MOSTAZA 0.05 MAIZ 0.1
NARANJAS 0.02 HIGOS 0.5
PIÑAS 0.03 AVENA 0.1
FRESAS 0.05 ARROZ 0.1
TOMATES 0.05 MILLO 0.1
PIMIENTA 0.05
PAPAS 0.1
SOYA 0.03
ESPINACAS 0.05

HEXACLOROBENCENO DDT – DDE – TDE


MANZANAS 0.05 ESPARRAGOS 0.5
CITRICOS 0.05 AGUACATES 0.2
HIGOS 0.05 COLES 0.5
GUAYABAS 0.05 ZANAHORIAS 3
MANGOS 0.05 CEREALES, GRANOS 0.5
PIÑAS 0.05. CITRICOS 0.1
ESPARRAGOS 0.05 CACO 1
AGUACATES 0.05 MAIZ DULCE 0.1
BROCOLIS YCOLES 0.05 COHOMBROS 0.1
ZANAHORIAS 0.3 ESCAROLAS 0.5
CEREALES GRANOS 0.05 GUAYABAS 0.2
LECHUGAS CEBOLLAS 0.05 LEGUMBRES 0.2
PIMIENTA 1.0 LECHUGAS 0.5
ARVEJAS 0.05. MANGOS 0.1
TUBERCULOS 0.05 CHAMPIÑONES 0.5
ESPINACAS 0.05 CEBOLLAS 0.2
TOMATES 0.05 PAPAYAS 0.2
PIÑAS 0.2
HEPTACLORO PAPAS 1
ESPARRAGOS 0.01 RAICES 0.2
COLES 0.01 ACEITE DE SOYA 1
BULBOS VEGETALES 0.01 ESPINACAS 0.5
CEREALES GRANOS 0.01 TOMATES 0.05
CITRICOS 0.01
PIÑAS 0.02
TUBERCULOS 0.01
CAÑA DE AZUCAR 0.01

293
OTRAS UTILIDADES Y APLICACIONES DEL
SISTEMA HACCP

294
1. APLICACIÓN DEL HACCP EN CONTROL DE ZOONOSIS

Cuando se está trabajando en los programas de Control de Alimentos y se realiza el


análisis de los riesgos a que pueden estar sometidos, frecuentemente nos vemos
abocados a situaciones que no se pueden controlar a nivel de la fábrica y que
pueden afectar gravemente las líneas de proceso, el producto terminado y en
ocasiones la salud de los manipuladores. Es el caso de algunas zoonosis,
enfermedades que pueden llegar al consumidor a través de los alimentos y que
requieren ser controladas prácticamente en el lugar de origen. Al igual que en el
procesamiento de alimentos, el HACCP permite prevenir estos riesgos y a manera
de información vamos a esquematizar un ejemplo con una enfermedad que
ocasiona riesgos serios para la salud humana y la Industria de las Carnes y es
vehiculizada por la carne de cerdo: CISTICERCOSIS.

FORMATO No 1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA

Enfermedad Neurocisticercosis, Cisticercosis generalizada.

Agente Causal y Cisticercos Suis, que se localizan en músculos y otros


Reservorio órganos del cerdo.

Población Susceptible Toda la población colombiana que consuma carne de


cerdo.

Modo de Transmisión Ingestión de carne de cerdo infestada, mal cocida.

Puerta de Entrada Boca

Puerta de Salida Músculos y vísceras de cerdo

295
FORMATO No 2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROBLEMA.

Producto : Carne de Cerdo

CRIA Y ENGORDE PCC

SACRIFICIO PCC

ALMACENAMIENTO

ELABORACION PCC

CONSUMO

296
FORMATO No 3. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Producto : Carne de Cerdo Descripción del Producto. Carne de cerdo sin huesos ni
piel.
Nombre de la Empresa.____________________
Método de almacenamiento. Refrigerado de 0 50C

Dirección de la Empresa.__________________ Uso y modo de consumo. Consumo directo, cocínese bien


antes de consumirlo.

ETAPA DE IDENTIFIQUE ALGÚN JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE QUE MEDIDAS ES


PROCESO PELIGROS PELIGRO ES LA COLUMNA 3 PREVENTIVAS PUEDEN ESTA
POTENCIALES, SIGNIFICANTE SER APLICADAS? ETAPA
INTRODUCIDOS, ? UN PCC
CONTROLADOS SÍ/NÓ SI NO
O MANTENIDOS
EN ESTA
ETAPA.
CRIA Y Biológicos Si Cerdos criados al ambiente, Criar cerdos en Si
ENGORDE Parásitos sin programa de sanidad, con confinamiento. Instalar
acceso a heces humanas. sistemas de eliminación
Región infestada con tenias de excretas humanas.
suis. Desparasitar portadores
humanos. Educar
trabajadores en Buenas
Prácticas de producción
SACRIFICI Biológicos Si Carencia de Inspección Hacer Inspección Si
O Parásitos Veterinaria Integral. Veterinaria de todos los
cerdos que se sacrifiquen.
Decomiso de canales
infestadas.

ALMACENA NO
MI
ENTO
ELABORAC Biológicos Si La falta de cocción puede Usar solo carnes Si
ION favorecer la persistencia de inspeccionadas.
cisticercos vivos. Cocinar bien la carne de
cerdo.
CONSUMO NO No

297
FORMATO NO 4. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
NOMBRE DE LA EMPRESA.___________________________________ DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO. CARNE DE CERDO

MÉTODOS DE ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN. REFRIGERADA DE 0 A 50C


DIRECCIÓN DE LA EMPRESA.____________________________ ____

USO Y MÉTODO DE CONSUMO. COCÍNESE BIEN ANTES DE CONSUMIRLA


FECHA.__________________________________________________

FIRMA.__________________________________________________

PUNTO PELIGROS LÍMITES CRÍTICOS MONITOREO ACCIONES REGISTROS VERIFICACIÓN


CRÍTICO PARA CORRECTIVAS
CONTROL. SIGNIFICANTES CADA MEDIDA QUÉ ? CÓMO ? CUANDO ? QUIÉN ?
PCC PREVENTIVA
CRIA Y Biológicos Criar confinado. Programa Obsv. Siempre que Dueño Tratar aguas Registros de Revisión de Reg
ENGORDE Infestación con Desparasitar humanos sanitario. Visual. entra un residuales. Repetir control de Monitoreo y
cisticercos. y animales. Reg de lote. desparasitaciones. sanitario. Acc.
Capacitar trabajadores. Inspección Correctivas.
Veterinaria Veterinarios de
ICA y Salud.

SACRIFICIO Biológicos Negativo a presencia de Canal y Obsv. Cada cerdo Vet. Insp Rechazo de canales Registro de Rev de registros
Cisticercos cisticercos. vísceras de Visual. de Salud o vísceras Inspección de inspección
cerdo. infestadas. Veterinaria. veterinaria.

ELABORACION Biológicos Comprar con Certificado Obsv Continuo operario Regule tiempo y Registro de Rev registros de
Cisticercos certificado de Reloj Visual de temperatura. cocción. cocción y de
Inspección. Termómetro cocción Revise equipos de acciones
Cocinar a 800C por 30 cocción. correctivas.
minutos.

298
2. APLICACIÓN DEL HACCP EN CONTROL DE PLAGAS

FORMATO No 1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA

Problema Presencia de Plagas (Moscas, cucarachas, roedores, ) en


la Fábrica de Alimentos.

Descripción del Las plagas destruyen empaques, cables eléctricos,


Problema materias primas, y además contaminan con sus heces y
sus cuerpos.

Causas de Presencia Ventanas, puertas, ductos, bajantes de aguas lluvias,


de Plagas sifones, sin protección.
Presencia de residuos de alimentos, alimentos
desprotegidos, programa de limpieza y desinfección
inexistente o mal aplicado.
Inadecuado manejo de desechos líquidos y sólidos.
Almacenamiento de inservibles.

299
FORMATO No 2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROBLEMA.

Problema : Plagas en la Fábrica

CRIADEROS DE PLAGAS
ALREDEDOR DE LA
PLANTA

EDIFICACION PCC
DESPROTEGIDA

BODEGAS DE ALIMENTOS PCC


SUCIAS, OSCURAS.

PROGRAMA INADECUADO PCC


DE LIMPIEZA Y
DESINFECCION

CONTROL DE PLAGAS PCC

300
FORMATO No 3. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.
Problema : Presencia de Plagas Descripción del Problema. Presencia de moscas,
cucarachas y roedores.
Nombre de la Empresa.____________________
Distribución : Bodegas de alimentos.

Dirección de la Empresa.__________________

EDIFICIOS, IDENTIFIQUE ALGÚN JUSTIFIQUE SU DECISIÓN DE QUE MEDIDAS ES


AREAS O PELIGROS PELIGRO ES LA COLUMNA 3 PREVENTIVAS ESTA
PROCESOS POTENCIALES, SIGNIFICANTE ? PUEDEN SER ETAPA
INTRODUCIDOS, SÍ/NÓ APLICADAS ? UN
CONTROLADOS PCC
O MANTENIDOS SI NO
EN ESTA
ETAPA.
EDIFICIOS Biológicos Si A través de sus heces y con Eliminar todas las SI
Patógenos sus cuerpos las plagas posibles puertas de
transportados contaminan con gérmenes entrada. Colocar
por las plagas. patógenos. trampas antiplagas.
Instalar mecanismos
de cierre automático
en puertas.
BODEGAS DE Biológicos Si Los alimentos no están Colocar estibas. Si
ALIMENTOS estibados. Hay empaques Cerrar los empaque
rotos. rotos. Sellar posibles
Las bodegas tienen huecos entradas.
que permiten la entrada de
plagas.
PROGRAMA Biológicos Si Los equipos no son Reprogramar la Si
DE LIMPIEZA desarmados para lavarlos y metodología de
Y quedan residuos. Los pisos limpieza y
DESINFECCIO tienen grasa. Las bodega no desinfección.
N se lavan todos los días.

CONTROL DE Biológicos Si Aunque hay programa de Elaborar un nuevo Si


PLAGAS control de, se observan programa de control
rastros y plagas vivas. de plagas.

301
FORMATO NO 7. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS
NOMBRE DE LA EMPRESA.___________________________________ DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA. PRESENCIA DE MOSCAS, CUCARACHAS Y
ROEDORES

DIRECCIÓN DE LA EMPRESA.____________________________ ____ DISTRIBUCIÓN. BODEGAS DE ALIMENTOS Y SALAS DE PROCESO

FECHA.__________________________________________________

FIRMA.__________________________________________________

PUNTO CRÍTICO PELIGROS LÍMITES CRÍTICOS MONITOREO ACCIONES REGISTROS VERIFICACIÓN


PARA CORRECTIVAS
CONTROL. SIGNIFICANTES CADA MEDIDA QUÉ ? CÓMO ? CUANDO ? QUIÉN ?
PCC PREVENTIVA
EDIFICIO Biológico Colocar anjeos, rejillas Los Observa Diario. Jefe de Reemplazar los Formato de Revisión de
de protección y láminas puntos de visual. planta. elementos mantenimient registros de
antiratas. control. averiados o preventivo. mantenimiento.

BODEGAS DE Biológico Colocar estibas. Los Observa Semanal. Jefe de Rechazar Formato de Revisión de
ALIMENTOS Cambiar empaques puntos de visual. Planta. empaques rotos. mantenimient registros de
rotos. control. Reemplazar o preventivo. mantenimiento.
Eliminar puertas de elementos
entrada. averiados.

PROGRAMA DE Biológico Eliminar totalmente Los Observa Diario. Jefe de No iniciar procesos Formato de Revisión de
LIMPIEZA Y residuos de alimentos puntos de visual. Planta. hasta que todo mantenimient registros de
DESINFECCION en pisos, equipos y control. esté limpio. o preventivo. monitoreo y
sifones. acciones
correctivas.

CONTROL DE Biológico No presencia de plagas Los Observa Diario Jefe de Reprogramar si es Formato de Revisión de
PLAGAS Supervivencia de puntos de visual. Planta necesario. control de registros de
plagas. control. plagas. monitoreo y de
acciones
correctivas.

302
3. APLICACIÓN DE HACCP EN CONTROL DE ENFERMEDADES TROPICALES
(MALARIA).

FORMATO No 1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA

Agente causal Parásitos intracelulares, Plasmodium falcíparum y P. vivax.

Reservorio Humanos.

Puerta de salida Estiletes de la proboscis, saliva infectada.

Modo de transmisión Picadura de hembra anofelina infectada.

Puerta de entrada Piel.

Susceptibilidad del La enfermedad no confiere inmunidad.


hospedero

303
FORMATO No 2. CADENA DE TRANSMISION DE LA ENFERMEDAD.

MALARIA

AGENTE CAUSAL

RESERVORIO

PUERTA DE SALIDA

MODO DE TRANSMISION

PUERTA DE ENTRADA

SUSCEPTIBILIDAD DEL
HOSPEDERO

304
FORMATO No 3. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS .

Enfermedad : Malaria

CADENA DE IDENTIFIQUE ALGÚN PELIGRO JUSTIFIQUE SU DECISIÓN QUE MEDIDAS ES ESTA


TRANSMISION PELIGROS ES DE LA COLUMNA 3 PREVENTIVAS ETAPA
POTENCIALES. SIGNIFICANTE ? PUEDEN SER UN PCC
SÍ/NÓ APLICADAS ? SI NO
AGENTE No
CAUSAL
RESERVORIO Si Si Humanos infestados. Aislar humanos SI
enfermos.
Controlar población
anofelina.
PUERTA DE Si Si Anofelinos infectados. Controlar criaderos. Si
SALIDA Reducir población
de anofelinos
adultos.

MODO DE Si Si Anofelinos infectados. Mejoramiento de


TRANSMISION Humanos a riesgo. viviendas.
Educación sanitaria.
Profilaxis.
PUERTA DE Si Si Anofelinos infectados Mejoramiento de
ENTRADA Humanos a riesgo. viviendas.
Usar toldillos.
Usar repelentes.
SUSCEPTIBILI Si Si La enfermedad no confiere Profilaxis y
DAD DEL inmunidad. tratamiento de
HOSPEDERO humanos.

305
FORMATO NO 4. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS

Enfermedad : Malaria

PUNTO PELIGROS LÍMITES CRÍTICOS PARA MONITOREO ACCIONES REGISTROS VERIFICACIÓN


CRÍTICO CORRECTIVAS
CONTROL. SIGNIFICANTES CADA MEDIDA QUÉ ? CÓMO ? CUANDO ? QUIÉN ?
PCC PREVENTIVA
RESERVORIO Humanos Aislar 100% de humanos Enfermo Observa Diario Cuidador Proteger la Formatos SIS Revisión
enfermos enfermos. visual vivienda registros de
Usar toldillo. monitoreo y
Usar repelentes. acciones
correctivas.
PUERTA DE Presencia de Control del 100% de los Criaderos Observa Semanal Saneami Acentuar labores Formato Revisión
SALIDA anofelinos. Criaderos : existentes. visual. ento de saneamiento. control del registros de
Desecar charcas, axilas Indices Captura Repetir control de programa monitoreo y
de árboles, pantanos. larvarios. de larvas y de adultos. acciones
Eliminar criaderos Indices de larvas. correctivas
artificiales : latas, adultos. Captura
llantas, tanques de agua. de
Aplicar larvicidas en los adultos.
criaderos potenciales no
eliminables.
Eliminación rápida del
80% de la población
adulta

306
4. APLICACIÓN DE HACCP EN ESTUDIOS DE IMPACTO AMBIENTAL

FORMATO No 1. EFECTOS DE LAS AGUAS RESIDUALES VERDES DE UN


MATADERO INDUSTRIAL. DESCRIPCION DEL PROBLEMA

Nombre Aguas Residuales Verdes.

Descripción Aguas provenientes del lavado de víscera blancas.

Composición Agua , Grasas. Sólidos en suspensión ( forraje


semidigerido, quitina, tallos semi leñosos, materias fecales,
coágulos de sangre.

Características Masa pastosa, pegajosa, de difícil manejo, requiere de


grandes cantidades de agua para su movilización, requiere
de largos tiempos para su degradación.

307
FORMATO No 2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROBLEMA.

Producto : Aguas Residuales verdes

APERTURA DE LOS
ESTOMAGOS

REMOCION DE LOS
CONTENIDOS PCC

COCINADO DE LOS
ESTOMAGOS

RASPADO Y ENJUAGUE DE PCC


LOS ESTOMAGOS

308
FORMATO No 3. HOJA PARA ANALISIS DE PELIGROS.

ETAPA DE IDENTIFIQUE ALGÚN PELIGRO JUSTIFIQUE SU QUE MEDIDAS ES


PROCESO PELIGROS ES SIGNIFI CANTE? DECISIÓN DE LA PREVENTIVAS ESTA
POTENCIALES. SÍ/NÓ COLUMNA 3 PUEDEN SER ETAPA
APLICADAS ? UN
PCC
SI NO
APERTURA No No Abrir los órganos
DE procurando no
ESTÓMAGO derramar su
contenido.
REMOCION Paso total de Si Obstrucción del Retención de sólidos. Si
DE contenidos al alcantarillado.
CONTENIDO sistema de Contaminación de los
alcantarillado. cuerpos de agua.
Excesivo gasto de
oxígeno y dificultad para
la degradación. Daño al
eco sistema.
COCINADO No
DE LOS
ESTOMAGOS
RASPADO Y Desprendimiento Si Las sustancias Retener grasas. Si
ENJUAGUE de grasas por el desprendidas tienen Enfriar las aguas.
DE LOS agua caliente. efectos compactantes Neutralizar la
ESTOMAGOS Desprendimiento que esclerosan las alcalinidad.
de sustancias tuberías y forman natas
gelatinosas y en las lagunas y cuerpos
colágeno. de agua causando
Presencia de fermentación y ambientes
sustancias anaerobios no deseables
alcalinas usadas en todos los casos.
para blanquear los La temperatura del agua
estómagos. y las sustancias alcalinas
afectan la degradación y
eliminan las bacterias
responsables de esta
acción.

309
FORMATO NO 4. HOJA PARA EL CONTROL DE PUNTOS CRITICOS

PUNTO PELIGROS LÍMITES CRÍTICOS PARA MONITOREO ACCIONES REGISTROS VERIFICACIÓN


CRÍTICO CORRECTIVAS
CONTROL. SIGNIFICANTES CADA MEDIDA QUÉ ? CÓMO ? CUANDO ? QUIÉN ?
PCC PREVENTIVA
REMOCION Daño al Remover el 95% de los Aguas Observa Semanal Jefe Revisar sistema de Formato de Revisión de
DE LOS ecosistema. sólidos totales antes de residuales visual y manteni pretratamiento. control de registros de
CONTENIDOS verter el agua a los muestras miento Reparar trampas de residuales. monitoreo y
sistemas de para retención y trampas acciones
alcantarillado Laborat. grasas. correctivas
Parar proceso
hasta reparar
daños.
RASPADO Y Daño al Remover el 95% de Aguas Observa Diaria. Jefe Revisar trampas Idem
ENJUAGUE ecosistema grasas y colágeno antes residuales visual y manteni grasas.
DE de verter a los sistemas muestras miento. Enfriar el agua.
ESTÓMAGOS de alcantarillado. para
Verter las aguas a una Laborat.
temperatura máxima de Temp del
450C. agua.

310
GLOSARIO

ACCION CORRECTIVA : Procedimiento a seguir previsto en el Plan HACCP,


cuando aparece una desviación fuera de los Límites Críticos. Las acciones
correctivas pretenden eliminar el riesgo creado por la salida de control, evitar que
vuelva a ocurrir y disponer en forma segura de los productos incriminados.

ALIMENTO : Todo producto natural o artificial, elaborado o no, que ingerido


aporta al organismo humano los nutrientes y la energía necesarios para el
desarrollo de los procesos biológicos.

ALIMENTO ALTERADO : Alimento que sufre modificación o degradación, parcial


o total, de los constituyentes que le son propios, por agentes físicos, químicos o
biológicos.

ALIMENTO CONTAMINADO : Aquel que contiene agentes y|o sustancias


extrañas, de cualquier naturaleza, en cantidades superiores a las permitidas en las
normas nacionales, o en su defecto, en normas reconocidas internacionalmente.

ALIMENTO DE RIESGO : Alimento que por deficiencias en su proceso,


manipulación, conservación, transporte, distribución y comercialización, pueda
ocasionar trastornos a la salud del consumidor.

AMBIENTE : Cualquier área interna o externa delimitada físicamente, que forma


parte del establecimiento destinado a la fabricación, procesamiento, preparación,
envase, almacenamiento y expendio de alimentos.

ANALISIS DE RIESGOS : Es la valoración de todos los procedimientos


relacionados con la producción, distribución y empleo de las materias primas y de
productos alimenticios para identificar riesgos significativos.

ARBOL DE DECISIONES : Es una herramienta metodológica creada por el Codex


Alimentarius (1993), para facilitar la identificación de Puntos Críticos de Control en
un proceso.

AUDITORIA : Es un conjunto de procedimientos empleados para verificar si el


Plan HACCP se está aplicando de acuerdo a los lineamientos establecidos.

BPA : Buenas Prácticas Agrícolas.

BPM : Buenas Prácticas de Manufactura.

311
CALIDAD : Es un concepto relacionado con las características específicas que
identifican un producto.

CERTIFICADO DE INSPECCION SANITARIA : Documento que expide la


autoridad sanitaria competente, para los alimentos o materias primas, nacionales,
importadas o de exportación, en el cual se hace constar su aptitud para el
consumo humano.

CERTIFICADO DE GARANTIA : Documento que expide el vendedor de una


materia prima o alimento procesado, en el cual hace constar el cumplimiento de
las normas establecidas o solicitadas para un producto.

CONTAMINANTE : Cualquier sustancia que no hace parte de un alimento, y que


está presente en él como resultado de la producción, elaboración, fabricación,
preparación, tratamiento, envasado, empaquetado, transporte y almacenamiento
de dicho alimento, o como resultado de la contaminación ambiental.

CLASE DE RIESGO : Es cada una de las posibilidades a que se puede ver


sometido un producto alimenticio, aplicando la tabla de categorización oficial
norteamericana.

CODEX ALIMENTARIUS : Colección de Normas Alimentarias aceptadas


internacionalmente y presentadas de un modo uniforme.

DESVIACION : Falla en el cumplimiento de límites críticos establecidos en Puntos


Críticos de Control.

DIAGRAMA DE FLUJO : Graficación secuencial de cada una de las etapas que


componen el proceso de un alimento.

EQUIPO HACCP : Grupo interdisciplinario responsable de la implantación del


Sistema HACCP en una fábrica de alimentos.

ESTANDARD DE OPERACIÓN : Conjunto de procedimientos que regulan el


proceso de fabricación de un producto alimenticio.

FACTOR DE RIESGO : Es un evento, situación o práctica que aumenta la


posibilidad de que se afecte la seguridad de un alimento en cualquiera de sus
etapas de proceso.

FAO : Organización para la Agricultura y la Alimentación.

312
FRECUENCIA : Periodicidad con que se deben efectuar las acciones de
monitoreo señaladas en un Punto Crítico de Control.

HIGIENE DE LOS ALIMENTOS : Comprende las condiciones y medidas


necesarias para la producción, elaboración, almacenamiento y distribución de los
alimentos, destinadas a garantizar un producto seguro.

ICMSF : Comisión Internacional sobre especificaciones Microbiológicas para los


Alimentos, constituida por la Asociación Internacional de Sociedades de
Microbiología.

ISO : Organización Internacional de Estándares.

LIMITE CRITICO : Valor absoluto que cada medida de control debe cumplir en un
Punto Crítico de Control. Los valores por fuera de los Límites Críticos indican la
presencia de una desviación y de un producto potencialmente peligroso.

MEDIDAS CORRECTIVAS : Acciones estipuladas en el Plan HACCP que deben


ser ejecutadas en el momento en que se detecta que un límite crítico se encuentra
fuera de control en un Punto Crítico de Control.

MEDIDAS PREVENTIVAS : Acciones emprendidas para eliminar las causas de


una posible no conformidad, defecto, u otra situación no deseable para evitar que
ocurra. Las medidas preventivas eliminan o reducen el peligro hasta un nivel
aceptable.

MONITOREO : Secuencia planificada de observaciones y mediciones de límites


críticos, que aseguran el control total de un proceso.

NACMCF : National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods.


Comité Nacional Asesor sobre Criterios Microbiológicos en los Alimentos en USA.

OMS : Organización Mundial la Salud.

OPS : Organización Panamericana de la Salud.

PELIGRO : Elemento o agente capaz de alterar la seguridad de un alimento.

PEPS : Metodología empleada para manejar la rotación de productos o materias


primas : Primero que Entra Primero que Sale

313
PLAN HACCP : Documento escrito en el que se reúne toda la información exigida
para demostrar la implantación del Sistema HACCP.

PUNTO CRITICO DE CONTROL : Punto, etapa, procedimiento, operación o


actividad que pueden ser controlados y en los que el peligro o riesgo para el
alimento pueden ser evitados, eliminados o reducidos hasta un nivel aceptable.

PUNTO DE CONTROL : Etapa de proceso en que la pérdida de control significa el


incumplimiento de un Estándar de Operación.

RANGO : Intervalo de tolerancia que señala límites de aceptación o rechazo en el


funcionamiento de un límite crítico.

RECONTAMINACION : Situación que identifica la posibilidad de contaminación de


un producto, después de haber sido sometido a un proceso de descontaminación.

SEGURIDAD : Es un concepto relacionado con la inocuidad de un alimento.

VERIFICACION : Procedimientos diferentes a los de monitoreo que garantizan


que el Plan HACCP ha sido correctamente realizado y sigue siendo eficaz.
VALIDACION : Acción que da fuerza o respalda un procedimiento.

314
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ALFONSO ARENAS HORTÚA


MVZ MSP
alarenas@cable.net.co

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