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2009

TPM - Manutenção Produtiva Total

Artigo retirado da Revista da ABIFA- Fundição & Matérias -


Primas Edição 102 Novembro de 2008 -103 Dezembro 2008 .
ANO XI – Escrito pelo Eng. Drs.M. Sc. Alexandre Souza.

Resumo elaborado pelos membros do grupo técnico Grugeen


Daniel Diniz Ardies, Felipe Poyer e Marcio Augusto.

Eng. Amílton Coelho


Grugeen - Grupo de Gestão Eficiente de
Energia
18/2/2009
TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho

TPM - MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (Total


Productive Maintenance):
FERRAMENTA FUNDAMENTAL DA CADEIA
LOGÍSTICA EMPRESARIAL

1. INTRODUÇÃO
de Excelência Industrial em Manutenção
Desde seu surgimento no Japão nos pelo total sucesso de implantação deste
anos 70 (figura 1), a partir das já naquela sistema. A metodologia TPM tem sido
época existentes técnicas tradicionais de aplicada então em todo o Mundo nos mais
manutenção corretiva e preventiva, a diversificados ramos industriais, sendo que
Manutenção Produtiva Total ou do inglês o seu sucesso de implantação está
"Total Productive Maintenance" diretamente ligado a um profundo
(respectivamente MPT e TPM) tem se engajamento de todos os funcionários da
tornado continuamente uma importante empresa e constitui uma parte fundamental
técnica de apoio aos modernos sistemas de sua gestão estratégica. No Brasil a
atuais de produção industrial, tais como a metodologia do TPM foi introduzida em
produção "limpa", sistema de produção 1981 por Nakajima ("pai do TPM"), onde
"puxada" e "Just-in-Time". Esta moderna desde lá algumas empresas já puderam
filosofia de trabalho foi aplicada pela concorrer ao prêmio "TPM" do JIPM,
primeira vez na empresa Nippondenso, do órgão máximo de dessiminação do TPM
grupo Toyota, através do Instituto JIPM no mundo.
(Japan Instituto Productive Management)
em 1971, onde foi conferido a ela o prêmio

FIGURA 1: Evolução da Técnicas de Manutenção Industrial

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Desde a sua introdução na Toyota "8 pilares" fundamentais para ser aplicada
Nippondenso até os dias atuais, toda a em toda a estrutura da empresa, focando
metodologia TPM tem passado por reduzir todas as suas perdas em zero. A
profundas mudanças estruturais, as quais atual terceira geração (a partir de 1997)
são fortemente dependentes da presença de está baseada também em 8 pilares e tem
todos os desenvolvimentos tecnológicos como principais fundamentos a redução de
com o decorrer dos anos. Assim, a custos em toda a empresa, sendo que a
filosofia do TPM pode ser subdividida em manutenção dos equipamentos de
TPM de 1a, 2a e 3a geração. A primeira produção é realizada em grande parte com
geração do método TPM, baseada em "5 base em estudos de "confiabilidade"
pilares" fundamentais, foi focada através de probabilidades estatísticas. Esta
diretamente para as linhas de produção última geração possibilitou uma
industrial com o objetivo de reduzir em considerável melhoria na capacidade
"zero" as perdas em dispositivos, máquinas produtiva, na qualidade e nos prazos de
e outros equipamentos envolvidos no entrega das empresas, isto é, uma
processo de produção industrial. A otimização de toda a logística de produção
segunda geração da metodologia TPM (a industrial "Supply Chain Management"
partir de 1989) foi desenvolvida na base de (figura 2).

(FIGURA 2): A cadeia logística de produção Industrial(“Suppy Chain Management”)

Não só no Japão, mas também nos poderosa ferramenta industrial que deve
Estados Unidos, países europeus e, além ser utilizada pelas empresas de forma
disso, no Brasil, os conceitos de contínua e focada para os seus objetivos
Manutenção Produtiva Total têm sido reais globais definidos em sua política
empregados com muito sucesso em vários estratégica. O TPM é e será certamente
ramos empresariais, criando também uma das bases fundamentais para a
excelentes aspectos positivos em relação à implantação e manutenção do Sistema de
motivação de seus funcionários. O correto Gestão da Qualidade Total nas empresas
emprego da metodologia TPM é (TQM - Total Quality Management).
reconhecido atualmente como uma

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2. OBJETIVOS GERAIS DA Desenvolver um moderno sistema de


METODOLOGIA TPM manutenção industrial abrangendo toda a
vida útil do equipamento/máquina em
utilização;
De uma forma geral, o TPM possui uma Todos os departamentos de uma
enorme abrangência que envolve todos os determinada empresa devem estar
níveis hierárquicos de uma empresa, cuja envolvidos no planejamento, execução e
estrutura básica está baseada nas seguintes manutenção da filosofia TPM;
premissas fundamentais; Participação de todos os funcionários,
Maximização do rendimento global da gerência até o operador de máquina;
(efetividade) dos equipamentos de fábrica Desenvolvimento de atividades
(máquinas) através da eliminação de vários autônomas em pequenos grupos de
tipos de perdas: falhas e quebras de melhorias.
máquinas, elevado tempo de setup e Com base nas premissas mencionadas
ajustes de equipamentos, tempo de ciclo de anteriormente, pode ser falado então de
máquina elevado, erros de processo seis objetivos gerais da filosofia TPM
(refugo e retrabalho); (tabela 1):

P Produtividade -Aumento do rendimento das máquinas;


- Redução de paradas não planejadas.
Q Qualidade -Melhoria da capabilidade de processo (cp/cpk);
-Menor índice de refugo;
-Diminuição de reclamações dos clientes.
C Custos - Redução de custos industriais;
-Menor consumo de peças de reposição nas máquinas e
equipamentos;
-Redução de trabalho.

L Entrega -Redução de estoques;


- Melhor confiabilidade nos prazos de entrega.
S Segurança / Meio Ambiente -Redução de acidentes de trabalho;
-Diminuição de sujeiras e desperdícios;
-Economia de material e energia.
M Motivação dos Funcionários -Aumento do número de sugestões de melhoria;
-Motivação para trabalhos em grupo;
-Criação de uma “mentalidade” de melhoria contínua.
TABELA 1: Objetivos gerais da filosofia TPM

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Grandes empresas que implantaram o 3. OS PRINCIPAIS TIPOS DE


sistema TPM e tiveram sucesso, tais como, MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Daimler Chrysler, VW, Ford Motor,
BMW, Pirelli, Motorola, Bosch, Siemens, O processo de manutenção industrial
Kodak, Nestlé, definiram suas metas no sofreu várias evoluções deste 1940,
início de seus trabalhos de implantação da passando pelas atividades de manutenções
filosofia TPM em suas estruturas de corretivas menos complexas até a moderna
fábrica, com base nas premissas e estrutura da metodologia TPM (figura 3),
objetivos apresentados anteriormente. O exercendo um papel decisivo em toda a
sucesso da implantação deste sistema política de negócios das empresas.
nestas empresas foi medido em termos de Quanto à classificação, as atividades de
melhorias dos índices de produtividade e manutenção industrial estão divididas em:
qualidade, dos custos industriais de corretiva (ou emergencial) e preventiva
produção e satisfação dos clientes, bem (figura 4). A manutenção preventiva está
como em relação aos importantes aspectos subdividida ainda em manutenções
ambientais e de segurança do trabalho. O rotineiras, manutenções baseadas em
TPM consiste então em aumentar a inspeções de equipamentos, bem como em
eficiência da planta de fábrica com a manutenção baseada em confiabilidade.
eliminação das perdas decorrentes da má
qualidade ou não-conformidade de
equipamentos, produtos e processos de
produção ou administrativos.

TPM
Realizada pelo departamento de manutenção e operadores de máquinas

Manutenção em Confiabilidade
(Antes de falhas ou quebras de máquinas)
Realizada pelo departamento de manutenção e outros especialistas

Manutenção Preventiva
(Antes de falhas ou quebra de máquinas)
Realizada pelo departamento de manutenção

Manutenção Corretiva
(Após falha total ou quebra do equipamento)
Realizada pelo departamento de manutenção

(FIGURA 3) Evolução dos procedimentos de manutenção industrial

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Principais Tipo de
Manutenção
Industrial

Manutenção Manutenção
preventiva corretiva

Manutenção baseada Manutenção baseada


Manutenções em confiabilidade em inspeções do
rotineiras (RCM - Reliability "estado" das
Centred) máquinas

(FIGURA 4): Os principais tipos de manutenção industrial

MANUTENÇÃO CORRETIVA
industrial que trabalhe apenas sob base dos
conceitos fundamentais da manutenção
Este tipo de manutenção está associado corretiva deve ser capaz de reagir o mais
com “panes” em máquinas ou rapidamente possível a todas as possíveis
equipamentos de produção, as quais levam falhas dos equipamentos no "chão de
à paradas inesperadas e indesejadas. fábrica". Muitas vezes, quando não há
Assim, na manutenção corretiva não existe disponibilidade imediata de peças de
nenhum tipo de pré-planejamento de
atividades de manutenção industrial por reposição no estoque, deve ser recorrido a
parte do departamento de manutenção da fornecedores externos de peças de
empresa. A utilização somente deste tipo A reposição,
Início doo que encarece em muitos casos Final da vida
de manutenção em uma empresa conduz v os funcionamento
custos de manutençãoAvarias Normais
industrial. Emútil do
inevitavelmente a um elevado estoque de a da máquina
alguns casos," quando a empresa possui, equipamento

peças de reposição para suportar as falhas r por exemplo, várias máquinas do mesmo
e quebras dos equipamentos, o que i tipo ou máquinas que não são consideradas
provoca certamente um elevado custo a como "gargalos", pode ser adotado uma
industrial. Este é muitas vezes o meio mais s política de gestão de manutenção baseada
caro de gerência de manutenção. em ações corretivas.
Geralmente à manutenção corretiva está
associado ainda um enorme tempo de Tempo de Vida
parada não-planejada de máquinas para
serem corrigidas suas panes por parte do (FIGURA 5): Avarias de equipamento em
departamento de manutenção, e com uma função de seu tempo de vida
perda assim muito elevada na eficiência
total do equipamento. Uma planta

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reposição no estoque, deve ser recorrido a fábrica ainda dentro de seus períodos de
fornecedores externos de peças de vida útil fornecidos pelos fabricantes,
reposição, o que encarece em muitos casos mesmo que elas não tenham atingindo
os custos de manutenção industrial. Em ainda seus desgastes máximos. Neste caso,
alguns casos," quando a empresa possui, podem ocorrer custos de processo
por exemplo, várias máquinas do mesmo onerosos para empresa, principalmente por
tipo ou máquinas que não são consideradas tempo de paradas excessivas, quando não
como "gargalos", pode ser adotado uma há a disponibilidade imediata de peças de
política de gestão de manutenção baseada reposição no estoque. Esta questão exige
em ações corretivas. dos profissionais do departamento de
manutenção uma enorme experiência
prática, de modo que possa ser previsto um
estoque de peças de reposição que possa
MANUTENÇÃO PREVENTIVA cobrir toda a "imprevisibilidade das
falhas" dos equipamentos. Outra questão é
Outra forma de ser realizada a que a manutenção preventiva rotineira,
manutenção industrial é a denominada principalmente quando existe uma falta de
"manutenção preventiva", a qual está experiência em relação a uma determinada
ordenada dentro dos principais tipos de máquina em estudo, provoca intervenções
manutenção industrial (figura 4). Este tipo desnecessárias no processo produtivo que
de manutenção é fundamental em podem ocasionar uma elevada perda de
máquinas com uma elevada importância produtividade industrial.
dentro de uma linha de produção (por A curva de "tempo médio de falha do
exemplo, as máquinas gargalos ou de equipamento (CTMF)" mostra o
custos de aquisição mais elevados). Na comportamento de um equipamento ou
manutenção preventiva rotineira são máquina de produção ao longo de toda a
realizadas atividades de manutenção sua vida útil (figura 5). Através dela pode
baseadas em informações obtidas em ser visualizado que o equipamento no
catálogos de fabricantes e fornecedores, início de seu tempo de vida, isto é, logo
bem como na experiência prática dos após sua instalação na planta industrial,
especialistas do departamento de apresenta um elevado número de avarias
manutenção. Existe certo intervalo de durante seu período de funcionamento.
tempo entre as manutenções a serem Após certo tempo de uso as falhas no
realizadas. Dados estatísticos de equipamento tendem a diminuir, sendo que
manutenção de falhas e quebras de no final de sua vida pode ser verificado
equipamentos, os quais se encontram novamente um considerável aumento no
normalmente registrados em softwares de número total de avarias durante seu
manutenção disponíveis no sistema de período de funcionamento. A identificação
informática da empresa, servem como base por parte dos especialistas envolvidos nas
de apoio para o planejamento e realização atividades de manutenção preventiva, do
de um detalhado plano de manutenção ponto de início da fase de avarias normais
rotineira. Para o emprego desta política de e da fase final de vida útil do equipamento,
manutenção deve-se ter um conjunto de permite a realização de um adequado plano
informações confiáveis, uma vez que ela de manutenção preventiva, onde pode ser
não avalia as condições reais do definido com isso corretos programas de
equipamento. Além disso, outros pontos reparos, ajustes, lubrificação, como
devem ser considerados: embora a também um mais preciso planejamento de
manutenção preventiva rotineira esteja estoques de peças de reposição.
baseada também em uma troca de peças
por desgaste, é possível que ocorra falhas e
quebras das peças dos equipamentos de
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A manutenção por inspeção, ou também nível de vibração de componentes, testes


chamada na indústria de "manutenção de emissão acústica e ensaios mecânicos
preditiva", é uma ferramenta muito não-destrutivos para detectar trincas e
importante dentro de um plano de falhas em materiais metálicos (figura 6).
manutenção preventiva industrial. Ela A manutenção preventiva permite ao
consiste da utilização de algumas departamento de manutenção reagir
modernas técnicas de engenharia que rapidamente a um sinal de possível falha
podem identificar assim, quando um que acarretará em quebra de componente.
determinado componente de um Pode-se programar desta forma
equipamento poderá falhar. Elas consistem intervenções nas máquinas de modo bem
principalmente da análise de desgaste de mais planejado ou até mesmo compra de
componentes por meio da presença de peças de reposição somente no momento
partículas de ferro nos óleos lubrificantes em que elas necessitem ser trocadas,
das máquinas, de técnicas que medem o reduzindo assim os custos de estoque.

(FIGURA 6): Ensaio de líquido penetrante utilizado para detectar pequenas trincas em
materiais metálicos

Por ser uma manutenção que necessita denominada "manutenção centrada em


um acompanhamento mais detalhado dos confiabilidade" (RCM - Reliability
equipamentos, ela exige em conseqüência Sentirei Maintenance). A confiabilidade de
disto uma mão-de-obra mais qualificada e um equipamento ou máquina indica sua
bons equipamentos de análises industriais. probabilidade de operar sem falhas e
A realização das atividades de manutenção quebras em um determinado espaço de
preditiva favorece ao gerente de produção tempo de forma confiável.
um melhor planejamento de toda sua O estudo da manutenção centrada em
estrutura de manutenção preventiva com confiabilidade envolve estudos de
positivos efeitos em toda a logística de probabilidades estatísticas referente às
produção da empresa, como por exemplo, possíveis falhas dos componentes de um
a redução dos custos de parada não- sistema, o qual pode ser feito com a
programada, principalmente para aquelas utilização da ferramenta "FMEA" (análise
máquinas que trabalham em turnos com de modo de falha). Desta forma, podem ser
elevados picos de produção e sem levantadas através de trabalhos em grupos
interrupções. as causas que ocasionam falhas nos
Uma outra forma que é considerada equipamentos, além da execução de várias
com uma das mais modernas técnicas de ações preventivas para eliminá-las,
manutenção preventiva atuais, é a aumentando assim a inteira confiabilidade
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do equipamento durante seu período de equipamento. Na fase de projeto do


vida útil. Naturalmente, todo o equipamento busca-se o conceito de
desenvolvimento e implantação desta "mantenabilidade", ou seja, através de
metodologia são reforçados com um grupo melhorias no projeto podem ser eliminadas
de profissionais experientes em inconveniências no equipamento que
manutenção industrial, bem como com a facilitem posteriormente a sua manutenção
disponibilidade de dados de manutenção durante seu período de funcionamento no
confiáveis referentes às falhas dos "chão-de-fábrica". A figura 7 mostra que
componentes que constituem o sistema em as informações obtidas através de dados de
questão. manutenção durante o período de
Na manutenção RCM os grupos de funcionamento do equipamento servem
trabalho tornam-se voltados para a novamente como ponto de partida para a
melhoria dos índices de confiabilidade dos realização de atividades de melhoria no
equipamentos, concentrando esforços projeto de novos e mais modernos
naquelas máquinas que são consideradas equipamentos.
prioridades dentro da estrutura da fábrica. Uma ampla e bem estruturada política
O correto emprego desta ferramenta de de manutenção industrial deve levar em
manutenção pode garantir também um consideração todos os tipos de manutenção
adequado planejamento de estoques e citados anteriormente, considerando
consequentemente a redução dos custos aspectos técnicos e econômicos das ações
industriais de manutenção. corretivas e preventivas. A Associação
A manutenção por confiabilidade pode Brasileira de Manutenção (Abraman), com
ser caracterizada ainda por uma grande base na norma ABNT NBR 5462,
interação entre o departamento de denomina como "manutenção
manutenção da fábrica e outros programada" todas as atividades de
especialistas, os quais são responsáveis, manutenção preventiva que são executadas
por exemplo, pela construção e melhorias conforme um programa pré-estabelecido.
do projeto construtivo de um determinado

Fase do Projeto e
Construção do
Equipamento

Dados e Informações de Fase de Montagem,


manutenção servem Instalação e Primeiros
novamente como ponto de Testes do Equipamento no
partida para novos projetos "chão-de-fábrica"

Fase de Funcionamento do
Equipamento na Fábrica

(FIGURA 7): Ciclo de projeto e funcionamento de um equipamento

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4. OS CUSTOS DA tais como ferramental, materiais e até


MANUTENÇÃO INDUSTRIAL operadores, elevando desta forma todo o
custo operacional de seu processo
produtivo. Os custos das atividades de
A busca incessante das empresas pela manutenção englobam em si os custos de
redução dos seus custos em vários mão-de-obra qualificada, de ferramentas e
departamentos de sua planta industrial, os instrumentos aplicados nos reparos, custos
quais são imputados diretamente no preço com subcontratação de outros especialistas
de seus produtos fabricados, tem exigido e, além disso, custos referentes a toda a
delas, em conseqüência disto, a adotar instalação física ocupada pelo
severas medidas em relação a seus planos departamento de manutenção. O gráfico da
de manutenção industrial. Pode-se falar figura 8 mostra os custos referentes à
aqui em medidas que diminuam os gastos manutenção preventiva e às falhas de
com excesso de estoques de peças de equipamentos em função do nível de
reposição de manutenção ou que manutenção utilizado na empresa.
melhorem os índices de produtividade e de De maneira geral, este gráfico mostra
qualidade da empresa. que o investimento em manutenção
A manutenção deve ser vista como uma preventiva tende a reduzir drasticamente
importante função dentro da política os custos totais de manutenção decorrentes
estratégica empresarial na obtenção de de falhas dos equipamentos. Porém, o
resultados de uma organização, de modo gráfico acima mostra ainda que a partir de
que a empresa possa atingir índices um certo "ponto ótimo", o investimento no
competitivos de mercado referentes à aumento da qualidade da manutenção
qualidade e produtividade. Ela deve ser preventiva (nível de manutenção) não
vista dentro da planta industrial como uma reduz mais significantemente o número de
maneira preventiva de evitar danificações ocorrências de falhas em equipamentos, o
prematuras de equipamentos que que provoca novamente um aumento nos
interferem diretamente no processo custos totais de manutenção da empresa.
produtivo da empresa. Apenas uma Um dos compromissos do departamento de
manutenção adequada, isto é, uma manutenção, em conjunto com outros
manutenção efetiva, pode garantir que um departamentos responsáveis pela avaliação
determinado processo possa ser executado de custos industriais, é determinar este
com sucesso. Normalmente a utilização "ponto ótimo" para cada máquina ou
incorreta dos conceitos de manutenção equipamento envolvido no processo
leva a empresa a buscar soluções para produtivo da empresa.
quedas de sua produção em outros fatores,

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Custos com
ponto ótimo manutenção
preventiva
c
u
s
t
o Custo decorrente
s de falhas

nível de manutenção
(FIGURA 8): Custos de manutenção preventiva e de falhas de equipamentos em função do
nível de manutenção (qualidade de manutenção) utilizado.

5. A ESTRUTURA DA Este tipo de manutenção é realizada


MANUTENÇÃO PRODUTIVA pelos próprios operadores das máquinas e
TOTAL serve certamente de base a todos os outros
pilares do TPM. O início das tarefas de
manutenção autônoma ocorre
Segundo a metodologia elaborada pelo primeiramente através de um treinamento
instituto japonês JIPM, a filosofia TPM dos operadores pelo pessoal especializado
não envolve somente atividades de por manutenções rotineiras das máquinas.
manutenção corretiva como nos anos 40 e A introdução da manutenção autônoma
50, as quais provocavam antigamente (em japonês "Jishu-Hozen") torna os
muitos desperdícios, retrabalhos, perda de operadores aptos a desenvolver de forma
tempo e de esforços humanos, mais sim eficiente o seu próprio ambiente de
um conjunto de várias atividades/tarefas trabalho, contribuindo desta forma para a
dentro da estrutura organizacional da redução dos vários tipos de perdas
empresa. Estas atividades que devem ser ocasionadas durante o processo produtivo,
realizadas durante a implementação do aumentando desta forma os índices de
TPM foram organizadas então nos produtividade e qualidade de produção.
denominados "8 pilares" da manutenção Longos tempos de paradas de máquinas
produtiva total (figura 9). podem ser com isto evitados. A
manutenção autônoma envolve uma série
de atividades realizadas pelos operadores,
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA as quais incluem 6 passos principais a
("AUTONOMOUS MAINTENANCE") – serem realizados após o emprego
1o PILAR primeiramente da conhecida metodologia
japonesa "5S's" em seu posto de trabalho
(Organização, Arrumação, Limpeza,
Padronização e Disciplina).

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(FIGURA 9): Os 8 pilares fundamentais da Manutenção Produtiva Total.

1o Passo: Limpeza inicial das máquinas, Todos estes procedimentos


dispositivos e equipamentos de medição; mencionados anteriormente reduzem
2o Passo: Observar e eliminar fontes de consideravelmente a probabilidade de
sujeiras em lugares de difícil acesso; ocorrer anomalias no processo produtivo:
3o Passo: Elaboração de normas falhas e quebras de máquinas, refugos e
provisórias de limpeza, inspeção e retrabalhos. Através da capacidade do
lubrificação que posteriormente serão operador da máquina em descobrir/detectar
incluídas dentro do plano de manutenção rapidamente anomalias bruscas no
preventiva a ser elaborado pelo processo e de reagir rapidamente, tomando
departamento de manutenção; ações quando na ocorrência destes desvios,
4° Passo: Inspeção geral dos é que a efetividade do trabalho de
equipamentos; manutenção autônoma pode ser garantida
5o Passo: Limpar, apertar e lubrificar em longo prazo de forma contínua.
porcas e parafusos de forma rotineira; Desvios bruscos nas condições
6° Passo: Criar uma padronização para operacionais das máquinas e
seu próprio gerenciamento de manutenção equipamentos, que não podem ser
autônoma; solucionados pelo próprio operador,
7o Passo: Melhorar o sistema de forma devem ser registrados e comunicados o
contínua (ciclo PDCA). mais rapidamente possível ao pessoal
técnico do departamento de manutenção.

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Capacidade de descobrir rapidamente


anormalidades no processo:
- detectar rapidamente desvios

Capacidade de tratamento e Capacidade de controle da situação:


recuperação: Capacidades necessárias ao
operador para realização de - cumprir as regras estabelecidas no
- na presençao de um desvio tomar as manutenção autonôma plano de manutenção autonôma para
devidas ações serem evitadas as anomalias

Capacidade para estabelecer


condições:
- saber definir quantitativamente so
critérios para julgar uma determinada
situação como "normal" ou "anormal"

FIGURA10: Capacidades exigidas dos operadores na execução da manutenção autônoma

Naturalmente, todo o trabalho de Além disso, através de um efetivo e


manutenção autônoma é facilitado quando altamente confiável trabalho de parceria
os operadores possuem um determinado entre a produção e departamento de
conhecimento em mecânica, elétrica, manutenção bem como a formação de
hidráulica e pneumática, deforma que, por pequenos grupos de melhoria, pode-se
exemplo, folgas, desgastes, vazamentos, ainda melhorar e ampliar todo o potencial
corrosão, deformações, trincas, vibrações e da manutenção autônoma dentro do "chão-
superaquecimentos possam ser detectados de-fábrica". Com a execução das
mais facilmente. A detecção rápida destes atividades de manutenção autônoma pelos
fatores negativos pelos operadores operadores, o departamento de
diminuirá seguramente a ocorrência de manutenção dispõe de um tempo maior
falhas e, em conseqüência disto, também a para outros trabalhos de manutenção mais
quebra de equipamentos de produção, complexos, como a "manutenção
gerando até mesmo uma considerável programada".
redução dos custos industriais.

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CONTROLE INICIAL - 2° PILAR

Na realização de novos projetos de empresa que necessitem de novos


investimentos, a empresa pode contar investimentos para ampliar sua produção.
certamente com sua experiência adquirida A etapa de gerenciamento de produtos
ao longo dos anos em manutenção deve ser feita em vários grupos de trabalho
industrial e comprar novos e mais que assumem tarefas específicas dentro do
modernos equipamentos de modo que eles projeto e utilizam modernas ferramentas
executem uma determinada tarefa de de controle e gerenciamento de projetos
trabalho, evitando ao máximo perdas e durante todo o ciclo de desenvolvimento
desperdícios de qualquer natureza (tempo do produto. Nesta etapa, a idéia de
de ciclo, qualidade das peças produzidas, prevenção da manutenção, ou seja, a
quebras, etc.). O pilar de controle inicial. compra de máquinas que evitem a
está estreitamente ligado com o manutenção, faz parte da política
desenvolvimento de novos produtos da estratégica da empresa.

Elevada quantidade de
paradas planejadas e não-
planejadas
Tempo demasiado de
Refugos e Retrabalhos setup e ajustes de
máquinas

Tipos de perdas no
processo produtivo

Transporte de material
inadequado dentro da linha de Elevado tempo de ciclo
produção das máquinas

Falhas em Equipamentos

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fábrica onde os custos de manutenção


MELHORIAS ESPECÍFICAS - 3o PILAR totalizam uma elevada quantia. Um
trabalho de manutenção planejada bem
Este pilar do TPM serve para detectar executado tende a aumentar a
perdas em todo o processo produtivo confiabilidade das máquinas e desta forma
relativamente às máquinas de produção, conduzir toda a logística de produção
materiais empregados e estoques em fabril a trabalhar com estoques de produtos
excesso. Trata-se de melhorias específicas mais reduzidos, o que é seguramente um
que têm como objetivo também apoiar o dos objetivos de toda a filosofia TPM. As
sistema de "produção limpa". informações baseadas na experiência
Todo o trabalho de detecção de perdas prática através da aplicação da manutenção
no processo produtivo da empresa deve ser planejada servem novamente como um
feito através de pequenos grupos de excelente "input" para os profissionais que
melhorias formados através dos trabalham com novos projetos de
funcionários responsáveis por um máquinas e equipamentos.
determinado setor ou departamento. Todas
ações corretivas para eliminação das
perdas devem estar contidas
sistematicamente em um plano de ação
MANUTENÇÃO DA QUALIDADE - 5o
com os respectivos prazos e responsáveis.
PILAR
Os grupos de trabalho podem ser
formados, por exemplo, através dos
operadores das máquinas e equipamentos, A manutenção da qualidade do TPM no
supervisores e mestres de produção posto de trabalho pode ser realizada
industrial, departamento de manutenção e através de algumas ferramentas da
central de planejamento de produção. qualidade, as quais fazem o
monitoramento de algumas características
MANUTENÇÃO PLANEJADA (OU do produto após sua fabricação. Uma
MANUTENÇÃO PROGRAMADA) - 4o característica do produto que se apresente
PILAR fora dos limites especificados pelo
departamento de projeto de produto, pode
A utilização da manutenção planejada ser resultante por exemplo de grandes
deve ser feita após o processo de detecção problemas oriundos de um projeto de
de perdas que levam a grandes custos manutenção não-eficiente ou não-
industriais de produção. Assim, para as adequado que acabam gerando altos
máquinas e equipamentos onde se exige índices de refugo e retrabalho dentro do
um trabalho mais específico de processo produtivo. O CEP, Controle
manutenção, deve ser elaborado um plano Estatístico do Processo, é uma das
de manutenção preventiva mais detalhado ferramentas que auxilia o monitoramento
por parte do departamento de manutenção das características do produto produzido.
baseado nos vários tipos de manutenção Para a implantação do CEP em um posto
industrial que foram apresentados no de trabalho é necessário algumas etapas
capítulo 3. A elaboração de plano de principais (nesta seqüência):
manutenção planejada exige grandes
conhecimentos técnicos e muita Etapa de Implantação de MSA
experiência prática dos funcionários do (Análise de Sistema de Medição), a qual
departamento de manutenção e deve ser garante primeiramente que os
realizado de forma contínua, podendo ser equipamentos, dispositivos e calibradores
direcionado então para aquelas máquinas utilizados em um processo de medição
que são consideradas críticas dentro da encontram-se dentro de limites de
linha de produção, ou para setores da qualidade aceitáveis (índices estatísticos);

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tipos de perdas, da mesma forma que


Etapa de Capabilidade de Máquina, aquelas originadas dentro do sistema
que decorre de uma análise estatística da logístico da empresa na linha de produção.
máquina que será utilizada na produção. Os atuais e modernos sistemas
Ela é realizada no procedimento de computacionais certamente contribuíram
liberação de um novo equipamento logo muito nos últimos tempos para a
após a sua instalação e montagem na linha organização de documentos, arquivos,
de produção. Um equipamento que é desenhos em formas de arquivos de pastas
considerado como "capaz" para realização computacionais que permitiram em
de um processo de produção deve conseqüência disto uma elevada
apresentar índices de "Cm" e "Cmk", ou organização e economia de tempo e espaço
seja, índices decapabilidade de máquina, físico dentro dos escritórios. Nestes setores
maiores que 1,67. Em equipamentos com pode ser otimizado todo o fluxo de
índices de capabilidade menores que 1,67 informações, de modo que exista uma
deve ser realizado um trabalho de eficiência em comunicação entre a parte
manutenção mais aprimorado de modo a administrativa e técnica da empresa.
serem corrigidos, antes da liberação
definitiva da máquina para a linha de SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO
produção, eventuais folgas e AMBIENTE – 7° PILAR
desalinhamentos de determinados eixos da
máquina que podem estar acarretando em A busca de "zero acidentes" através da
perda da qualidade no processo produtivo; segurança e saúde máxima do trabalhador,
além da busca de processos produtivos que
Etapa de Capabilidade de Processo, a não afetem o meio ambiente, são outros
qual avalia através dos índices de dos objetivos principais de toda a
capabilidade de processo "Cp e Cpk" se as metodologia da Manutenção Produtiva
características dos produtos fabricados se Total. A observação das leis trabalhistas,
encontram dentro de limites aceitáveis, os bem como o respeito às normas de gestão
quais levam em consideração a tolerância de meio ambiente, são pontos muitos
de desenho de produto e são definidos nas relevantes para melhorar os índices de
denominadas "cartas de controle". qualidade referentes a estes setores da
Além do CEP, o planejamento da empresa em fase de implantação da
manutenção da qualidade no posto de política TPM.
trabalho deve ter registro de controle da
quantidade de refugo e retrabalho por
turno, bem como o controle dos vários EDUCAÇÃO E TREINAMENTO - 8o
tipos de paradas de máquinas não- PILAR
planejadas durante todo o período de
produção.
Para todo o desenvolvimento
TPM ADMINISTRATIVO - 6 PILAR o sustentável do TPM dentro de uma
determinada organização é necessário que
Nos escritórios e em outros os funcionários da empresa desenvolvam
departamentos, os quais não estão uma forte autodisciplina que ajudará em
diretamente ligados às atividades de "chão- todas as fases de implementação do TPM
de-fábrica", mas sim, na maioria das vezes, e, além disso, em toda a manutenção do
exercendo importantes assuntos sistema em longo prazo. Além desta
burocráticos relativos à parte questão, é muito importante que a empresa
administrativa da empresa, a filosofia do adote uma política de treinamento para
TPM também indica o controle de todos os seus funcionários, deste a alta gerência até

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TPM - Manutenção Produtiva Total
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os operadores de máquinas, de forma que como "grau de ocupação de máquina" e é


novas idéias de melhorias possam surgir calculado pela equação 1:
continuamente. Em conseqüência disto,
são necessários treinamentos de Disp (%) = (TTP- PP - PNP)/(TTP-PP)
funcionários tanto na área técnica como na
área administrativa de modo contínuo. Equação 1 onde

6. ETAPAS PREPARATÓRIAS PARA A TTP - Tempo Total Programado (tempo


IMPLANTAÇÃO DO TPM NAS programado para o equipamento operar, de
EMPRESAS acordo com o estipulado pelo
planejamento de produção);
Alguns experts na área de Engenharia PP - Paradas Planejadas (ex: descanso,
Industrial afirmam que o tempo médio de almoço, treinamentos, reuniões);
implementação da política TPM leva de 3 PNP - Paradas Não-Planejadas (ex:
a 6 meses para sua fase preparatória e de 2 manutenção de emergência, ajustes de
a 3 anos para o início de sua consolidação ferramentas).
nas empresas. A decisão para a
implantação da filosofia TPM é realizada ÍNDICE DE PERFORMANCE
pela alta gerência da empresa, após a OPERACIONAL
análise técnica das vantagens do TPM em
relação aos aspectos de custos industriais, Este índice expressa a relação entre o
de segurança, de saúde e meio ambiente, tempo teórico de ciclo, o qual foi definido
bem como da imagem da empresa no pelo departamento de planejamento de
mercado externo global. A etapa de produção industrial e o tempo real que o
preparação da Manutenção Produtiva Total equipamento ou máquina operou. Este
(TPM) é dividida em 10 fases principais, índice é fortemente afetado por alterações
as quais são explicadas em detalhes na intencionais no ciclo do equipamento ou
tabela 2 (página 18). por pequenas paradas não- planejadas
(equação 2):

7. EFICIÊNCIA GLOBAL DO Perf (%) = (TTC X QPP)/(TTP-PP-PNP)


EQUIPAMENTO (OEE)
Equação 2
Um dos mais importantes índices de
manutenção é aquele que é denominado de Onde TTC - Tempo teórico de ciclo
"eficiência global do equipamento (OEE)",
ou do inglês "Overall Equipment (min / peça produzida)
Effectiveness". Para a determinação deste
índice através de um cálculo matemático é QPP - Quantidade de peças produzidas.
necessário a determinação de três outros
importantes fatores (índices) de
manutenção (Figura 12).

ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE

Ele expressa a relação percentual entre


o tempo que o equipamento realmente
operou e o tempo que ele deveria ser
operado. O índice de disponibilidade é
conhecido também em algumas empresas

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TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho

-Reunião entre a alta diretoria sobre a tomada de decisão para a


Manifestação da alta introdução do TPM na empresa;
admisnistratia sobre a -Estabelecimento de metas e diretrizes para toda a empresa;
1a Fase decisão de introduzir -Divulgação po parte da diretoria e gerência a todos os funcionários da
TPM empresa ( eventos, seminários, encontros) do programa TPM a ser
implantado.

-Início de palestras dentro de toda a estrutura da empresa sobre o


Campanha de funcionamento da Manutenção Produtiva Total;
divulgação e -Divulgação do TPM na empresa através de “posters”e”slogans”ou
2a Fase treinamentos para a outros meios de mídia;
introdução do TPM - Início de treinamento específicos em todos os departamentos da
empresa
-Criação de uma “Comissão de Implantação do TPM” a nível global na
empresa para o acompanhamento e controle do projeto;
Estrutura pra a
3a Fase implantação do TPM
-Formação de pequenos grupos de trabalho em setores específicos da
empresa que são acompanhados pela Comissão de Implantação do TPM

-Criação de diretrizes básicas por todos os envolvidos na implantação


a do TPM para zerar todos os grandes tipos de perdas dentro da fábrica,
4 Fase Início do progama TPM tanto no processo produtivo como também em departamentos
administrativos.

Melhoria nos -Iniciar em um equipamento piloto, através de uma equipede


a engenheiros e técnicos de manutenção, vários tipos de perdas dentro
5 Fase equipamentos para da fábrica, tanto no processo produtivo como também em
maior eficiência global departamentos administrativos.

-Criação de uma filosofia dentro da empresa de que cada indivíduo é


Criar uma estrutura responsavel pela sua própia máquina;
6a Fase para a manutenção -Padronizar nos postos de trabalho juntamente com o departamento de
autônoma manutenção autônoma.

-Elaboração do plano de manutenção preventiva por parte do


Desenvolver a estrutura departamento de manutenção;
7a Fase da manutencão -Organizar as atividades de manutenção preditiva com o possivel
programada planjamento financeiro para a compra de novos equipamentos de
manutenção.

Treinamentos -Treinar tanto os operadores como o pessoal do departamento


8a Fase específicos dentro da demanutenção em tópicos específicos de manutenção( mecânica,
manutenção hidráulica, pneumática, etc).

Estruturar a etapa inicial -Estruturar os departamentos da fábrica de modo a poder adquirir


a
9 Fase de controle de equipamentos e máquinas para novos projetos de investimentos que
equipamentos reduzam o emprego da manutenção.

-Consolidar o TPM como uma ferramenta importante em todos os


Execução total do TPM níveis da fábrica;
10a Fase e elevação do nível -Possibilitar à empresa a receber certificações relativas ao desemprenho
gerencial em manutenção produtiva total por devidos órgãos internacionais
credenciados.

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TPM - Manutenção Produtiva Total
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OEE (%) Eficiência


Disponibilidade do Performance Qualidade
Global do
Equipamento (%) Operacional (%) dos Produtos
Equipamentos

-Quebras/falhas;
-Tempo de ciclo; -Refugos;
-Troca e ajustes de
-Pequenas paradas -Retrabalhos
ferramentas

(FIGURA 12): Cálculo do índice de Eficiência Global do Equipamento (OEE) [6]

ÍNDICE DE QUALIDADE DO
PRODUTO

Este índice expressa a qualidade da A multiplicação matemática destes três


produção de um equipamento. Relaciona índices resulta no valor teórico do OEE. A
de modo percentual a quantidade de peças tabela 3 mostra um exemplo de cálculo do
refugadas e retrabalhadas com a índice de eficiência global do
quantidade total de peças produzidas em equipamento.
um determinado período de tempo Para aplicações práticas, um índice
(equação 3): OEE de 85% significa excelentes
condições do processo produtivo em
Qualidade (%) = TPP- (TR-TRE)/(TPP) questão, isto é, provavelmente dentro da
linha de produção em avaliação existem
Equação 3 boas condições de manutenção, as quais
eliminam possivelmente os vários tipos de
onde perdas de produção.
TPP - Total de peças produzidas;
TR - Total de peças refugadas;
TRE - Total de retrabalhos.

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TPM - Manutenção Produtiva Total
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ÍNDICE DE DISPONIBILIDADE
Item Descrição Forma de cálculo Valor Resultado
Tempo programado
A 8 horas 8*60 480 min
total (TTP)

Tempo de parada
B 20 min
programada
Tempo disponível
(Tempo total – tempo
C A-B 480 - 20 460 min
de parada
programada)

Tempo de parada não


D 60min
planejada (PNP)

E Tempo de operação C-D 460 - 60 400 min

Índice de
F (400/460)*100 87%
disponibilidade
ÍNDICE DE PERFORMANCE OPERACIONAL
Total de peças
G produzidas (boas e 400 pç
ruins)
Tempo teórico de
H 0,5 min/pç
ciclo
Índice de
j performance ((H*G/E)*100 ((0,5*400)/400)*100 50%
operacional
ÍNDICE DE QUALIDADE DO PRODUTO
Total de refugos e
K 8 pç
retrabalhos

Índice de qualidade
L ((G-K)/G)*100 ((400-8)/400)*100 98%
do Produto
ÍNDICE GLOBAL DO EQUIPAMENTO (OEE)
M Índice OEE (F*L)/10000 (87*50*98)/10000 43%
(TABELA 3): Exemplo de cálculo de índice global do equipamento (OEE)

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TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho

8. CONSIDERAÇÕES GERAIS • Falhas que são originadas de defeitos


REFERENTES À FILOSOFIA DE no projeto do equipamento;
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL • Falhas devidas ao uso do
equipamento fora das especificações de
Na implantação de uma gestão projeto;
estratégica de negócios empresariais, o • Falhas devido à falta de manutenção
TPM tem se tornado uma das mais do equipamento que evite sua
importantes ferramentas de engenharia deteriorização.
industrial para redução dos vários tipos de Resumidamente, as falhas de máquinas
desperdícios dentro de uma organização. O e equipamentos podem ocorrer através de
emprego desta metodologia exerce uma vários fatores: erros no projeto de
profunda modificação sobretudo na fabricação e montagem do equipamento,
capacidade produtiva, na qualidade e prazo operação incorreta e falta de manutenção
de entrega dos produtos fabricados, na para corrigir vazamentos, lubrificação,
segurança e motivação de toda a deformações, corrosão, bem como excesso
organização. Desta forma, a empresa pode de vibração de alguns componentes do
garantir no mercado uma forte posição de equipamento e condições ambientais
destaque frente à forte concorrência do desfavoráveis. Uma vez analisada a causa
mercado global. Naturalmente, o sucesso da falha, ela deve ser rapidamente
da implantação da filosofia TPM depende erradicada através de um plano de ação
de uma forte organização dentro da com prazos e responsáveis, baseado por
empresa, de uma rotina de controle de exemplo no método 5W1H (O que, Por
resultados constante e de uma forte e que, Quando, Onde, Quando e Como).
grande liderança por parte de todos os De certa forma, o que levou as
departamentos envolvidos da fábrica empresas a mudarem os seus antigos
(figura 13). conceitos em relação a manutenção e
Para uma correta implantação do TPM pensar assim em conceitos de manutenção
em nível de linha de produção é necessário mais modernos, como o TPM, foi devido à
primeiramente o correto entendimento do alguns importantes acontecimentos na
conceito de "falha de um equipamento", a indústria ao longo dos anos:
qual compromete por um longo ou curto • Maiores exigências de produtividade
período de tempo o funcionamento do e qualidade por parte dos clientes;
equipamento com sensíveis perdas na • O crescente desenvolvimento de
capacidade produtiva da empresa. Elas novas tecnologias e, em conseqüência
podem surgir repentinamente (abrupto) ou disso, a produção de mais modernos e
de forma potencial, isto é, não caros equipamentos industriais onde se
abruptamente. Estes simples conceitos são exige um trabalho mais rigoroso de
importantes dentro da área de manutenção manutenção;
no auxílio de tomadas de ações para • Aumento da competitividade entre as
detectar, corrigir e prevenir os vários tipos empresas;
de falhas dos equipamentos. As causas das • Aplicações de leis mais rigorosas em
falhas podem ocorrer de maneiras diversas relação à segurança e saúde do trabalhor,
e são agrupadas em três grandes bem como ao meio ambiente.
categorias:

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TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho

Implantação de uma
rotina de resultados

Sucesso de
implantação da
filosofia TPM

Elevada estrutura
Forte liderança e
organizacional do
compromentimento
de setores envolvidos sistemade
implementação TPM

(FIGURA 13): Fatores que influenciam o sucesso de implantação do TPM na indústria

Outro fato que caracteriza a importância manutenção dentro das empresas e


da manutenção como papel fundamental indicam que os custos de manutenção
dentro da estratégia política de uma industrial correspondem aproximadamente
organização está diretamente ligado aos em média 3 a 4 % do faturamento bruto
enormes valores financeiros que ela das empresas.
movimenta no Brasil e no Mundo. De Toda a implantação de uma correta
acordo com a Associação Brasileira de filosofia TPM depende certamente de uma
Manutenção, os valores movimentados cultura dentro da empresa para a
relativos a manutenção industrial eliminação das causas de falhas em
correspondem a 35 bilhões de dólares, equipamentos e, além disso, de uma forte
sendo que nos Estados Unidos, Japão e motivação organizacional para o controle
Alemanha, elas são respectivamente de de "perdas" nos departamentos da
300, 175 e 130. Além disso, outros dados empresa.
estatísticos reforçam a importância da

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TPM - Manutenção Produtiva Total
Eng. Amílton Coelho

9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 11. A. Lupinski. TPM (Total


Productive Maintenance). PS
1. J. A. V. Antunes J. Manutenção Qualitätsmanagement, SS 2005.
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Lisboa, Portugal, Faculdade de Engenharia
da Universidade do Porto,
www.google.com.br.
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Análise dos Custos de Manutenção e de
Não-Manutenção de Equipamentos Não-
Produtivos. Revista de Ciência &
Tecnologia, V.11, n° 22, pp 35-42.
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