Siderurgia

Siderurgia na Alemanha.

Siderurgia é o ramo da metalurgica que se dedica à fabricação e tratamento

do aço.Antes de qualquer coisa, porém, é de suma importância definir o que é a
metalurgia. A metalurgia é o conjunto de técnicas que o homem desenvolveu
com o decorrer do tempo que lhe permitiu extrair e manipular metais e gerar
ligas metalicas.
Os primeiros metais a serem descobertos foram os metais nobres, que por não
reagirem com outros elementos podiam ser encontrados na sua forma bruta na
natureza. Esses metais passaram a ser trabalhados quando se descobriu que o
calor poderia amolecê-los e trabalhá-los. Acredita-se que, por volta de 2500
a.C., surgiram as primeiras ligas metálicas, com a adição de estanho ao cobre
gerando o bronze - uma liga metálica que tinha propriedades superiores às do
cobre. O ferro demorou um pouco mais para começar a ser trabalhado, pois não
se acha ferro bruto na natureza. O aço é uma variante do ferro que tem em sua
composição uma concentração levemente menor de carbono. A concentração
de carbono gera uma liga de ferro com uma maleabilidade e dureza maiores do
que o ferro puro. O ferro-gusa possui teores de carbono que variam entre 1,7%
em peso a 6,67%. Abaixo de 1,7% de carbono, é conhecido como aço. O ferro é
achado na natureza sob a forma de vários compostos, como a hematita (Fe2O3),
magnetita (Fe3O4), limonita (FeO[OH]), siderita (FeCO3), pirita (FeS2) e ilmenita
(FeTiO3). Dentre todos esses compostos, a CSN (Companhia Siderúrgica
Nacional) utiliza principalmente a hematita por ser o mais abundante na
natureza.O processo de produção do aço envolve um outro composto chamado
coque. O coque é um combustivel com altos teores de carbono. Ele chega à
usina siderúrgica ainda com algumas impurezas e com uma concentração de
carbono inferior à desejada. Portanto, faz-se na CSN uma purificação do coque
para aumentar a concentração de carbono. Essa purificação é como destilar as
impurezas do coque: ele é aquecido a 1300ºC por 16 horas, removendo assim
as impurezas, como alcatrão e outros, por volatilização e vaporização O coque
é usado como combustível e agente redutor nos altos-fornos e é dele que
provém o carbono adicionado ao ferro, gerando o aço.
Preparo das matérias-primas

As matérias-primas necessárias para a obtenção do aço são: o minério de ferro,

principalmente a hematita, e o carvão mineral. Ambos não são encontrados puros
na natureza, sendo necessário então um preparo nas matérias primas de modo a
reduzir o consumo de energia e aumentar a eficiência do processo.

Pátio de
matérias-primas

Coqueira

A coqueificação ocorre a uma temperatura de 1300oC em ausência de ar durante um

período de 18 horas, onde ocorre a liberação de substâncias voláteis. O produto resultante
desta etapa, o coque, é um material poroso com elevada resistência mecânica, alto ponto de
fusão e grande quantidade de carbono.
"O coque, nas especificações físicas e químicas requeridas, é encaminhado ao alto-forno e
os finos de coque são enviados à sinterização e à aciaria. O coque é a matéria prima mais
importante na composição do custo de um alto-forno (60%)".

Operação de Desfornamento
da Coqueira

Ferros & aços

Ferro é o metal mais utilizado pelo homem. A abundância dos minerais, o custo
relativamente baixo de produção e as múltiplas propriedades físico-químicas que podem
ser obtidas com adição de outros elementos de liga são fatores que dão ao metal uma
extensa variedade de aplicações.
 Alguns metais (cobre, por exemplo) podem ser empregados no estado quimicamente quase
puro. Entretanto, isso não ocorre com o ferro. No uso prático, está sempre ligado ao
carbono e a outros elementos e, assim, no âmbito da ciência dos materiais e também na
linguagem do dia-a-dia, a palavra ferro pode ser entendida como uma liga dos elementos
químicos ferro, carbono e outros.

Os itens a seguir dão algumas definições básicas.

• Aço: denominação genérica para ligas de ferro-carbono com teores de carbono de 0,008 a 2,11%,
contendo outros elementos residuais do processo de produção e podendo conter outros propositalmente
adicionados (elementos de liga).
• Aço-carbono: aço sem adição de elementos de liga.
• Aço-liga: aço com adição de elementos de liga.
• Ferro fundido: designação genérica para ligas de ferro-carbono com teores de carbono acima de
2,11%.

Produção

À metalurgia do aço, dá-se o nome de siderurgia. Neste tópico são apresentadas algumas
informações resumidas sobre a produção siderúrgica, sem maiores detalhes.
A produção do aço a partir do minério é dada pela redução química do óxido nele contido
com o carbono.
O equipamento usado é um forno de formato cilíndrico vertical e de grande altura, por isso
chamado de alto-forno.
São basicamente três os ingredientes que são dispostos no alto-forno (fisicamente
alimentados na parte superior do forno através de transportadores e outros equipamentos):
1) O minério de ferro, isto é, a substância que contém o óxido.
2) O calcário (rocha à base de carbonato de cálcio), cuja função básica é a remoção de
impurezas.
3) O coque, que é o agente combustível e redutor. Coque é normalmente produzido na
própria siderúrgica, através da queima parcial do carvão mineral. Isso é necessário
remover o material volátil do carvão e, assim, aumentar sua resistência mecânica de forma a
suportar a carga de minério e calcário

Um esquema
simplificado da operação
de um alto-forno.
O gás que sai da parte
superior do forno é destilado
para obter produtos
como benzol, naftalina e
outros. Após esse processo, o gás ainda tem poder combustível e pode ser
usado na própria siderúrgica ou distribuído para outros consumidores.
O processo é consumidor intensivo de ar. Os dados a seguir são valores
típicos para cada tonelada produzida pelo alto-forno.
• 2 t de minério.
• 0,5 t de calcário.
• 1 t de coque.
• 4 t de ar.
Há ainda os principais subprodutos:
• 0,5 t de escória.
• 6 t de gás.

O ferro que sai do alto-forno, denominado ferro-gusa, contém elevados teores

de carbono e de impurezas. Há necessidade, portanto, de um processo de
refino para transformá-lo em aço de utilidade prática. Um dos principais
processos é o Siemens-Martin, que consiste no aquecimento, por determinado
período, do ferro-gusa misturado com sucata de aço, em temperaturas na faixa
de 1650°C.

Alto-Forno

Esta parte do processo de fabricação do aço consiste na redução do minério

de ferro, utilizando o coque metalúrgico e outros fundentes, que misturados com
o minério de ferro são transformados em ferro gusa.
A reação ocorre no equipamento denominado Alto Forno, e constitui uma
reação exotérmica.
O resíduo formado pela reação, a escória, é vendida para a indústria de
cimento.
Após a reação, o ferro gusa na forma líquida é transportado nos carros-
torpedos (vagões revestidos com elemento refratário) para uma estação de
dessulfuração, onde são reduzidos os teores de enxofre a níveis aceitáveis.
Também são feitas análises da composição química da liga (carbono, silício,
manganês, fósforo, enxofre) e a seguir o carro torpedo transporta o ferro gusa
para a aciaria, onde será transformado em aço.
 Alto forno

Aciaria

Na aciaria, o ferro gusa é transformado em aço através da injeção de oxigênio

puro sob pressão no banho de gusa líquido, dentro de um conversor. A reação,
constitui na redução da gusa através da combinação dos elementos de liga
existentes (silício, manganês) com o oxigênio soprado, o que provoca uma
grande elevação na temperatura, atingindo aproximadamente 1700oC.
Os gases resultantes do processo são queimados logo na saída do
equipamento e a os demais resíduos indesejáveis são eliminados pela escória,
que fica a superfície do metal.
Após outros ajustes finos na composição do aço, este é transferido para a
próxima etapa que constitui o lingotamento contínuo.

Aciaria
Lingotamento continuo

No processo de lingotamento contínuo o aço líquido é transferido para moldes

onde se solidificará. O veio metálico é continuamente extraído por rolos e após
resfriado, é transformado em placas rústicas através do corte com maçarico.

Lingotamento continuo

Produção do ferro-gusa

O ferro-gusa é a matéria-prima do aço, sua produção depende do

desmatamento e apenas uma pequena parte da madeira utilizada provém de
áreas de reflorestamento, o restante é mata primária. O desmatamento não-
autorizado fornece 57,5% da madeira que alimenta os fornos das carvoarias.
Em geral as carvoarias são feitas em meio à mata, constituem uma fileira de
fornos semelhantes a iglus, onde pilhas de madeira esperam a vez de ir para o
forno. O ideal seria que o carvão fosse obtido em grandes áreas reflorestadas,
onde quem desmata passe a trabalhar com o plantio de florestas. A obtenção
de carvão de mata nativa é bem mais lucrativa, dai o porquê do reflorestamento
não ser uma prática fluente neste ramo.
O carvão vegetal é usado preponderantemente na produção de ferro gusa e
cumpre duas funções: como combustível para gerar o calor necessário à
operação do alto-forno da siderúrgica e como agente químico para retirar o
oxigênio durante o processo.
Produção do ferro
gusa nos altos fornos

O aço

Aço é um liga metálica de múltiplas

aplicações industriais, cujo principal
componente é o ferro, na qual entram
quantidades variáveis de carbono,
elemento que lhe confere
propriedades específicas.
Os diferentes tipos de aço se classificam
em dois grandes grupos. Ao primeiro
pertencem os aços ao carbono, de cuja composição participam, além do ferro e
do carbono, elementos residuais como enxofre, silício, fósforo e outros que o
processo de fabricação não consegue eliminar. Ao segundo grupo pertencem as
ligas integradas por elementos adicionados intencionalmente, cuja função é
melhorar a qualidade do aço.
Todas as variedades de aço contêm certa quantidade de manganês, elemento
que se acrescenta à liga para evitar a ação negativa do enxofre, que torna o aço
quebradiço à temperatura de 1.300°C, à qual é submetido para laminação e
forja. A adição de 12% de cromo faz com que o aço se torne inoxidável. Um alto
teor de carbono aumenta a resistência e a dureza do aço. O silício aumenta a
elasticidade, enquanto a presença de fósforo faz com que o aço reduza sua
resistência a impactos ou vibrações.
 História

Trilhos de trem produzidos por laminação do aço

A fabricação de ferro teve início na Anatólia, cerca de 2000 a.C.. tendo sido a Idade do
ferro plenamente estabelecida por volta de 1000 a.C.. Neste período a tecnologia da
fabricação do ferro espalhou-se pelo mundo. Em, aproximadamente, 500 a.C., chegou às
fronteiras orientais da Europa e por volta de 400 a.C. chegou à China. Os minérios de
ferro eram encontrados em abundância na natureza, assim como o carvão. Actualmente a
maior quantidade de matéria prima para produção de aço é a sucata proveniente dos
resíduos de fabricação industrial.
A forma de produção era em pequenos fornos na forma de torrões ou pedaços sólidos,
denominados tarugos. Estes, em seguida, eram forjados a
quente na forma de barras de ferro trabalhando, possuindo maleabilidade, contendo,
entretanto pedaços de escória e carvão. O teor de carbono dos primeiros aços fabricados
variava de 0,07% até 0,8% sendo este último considerado um aço de verdade. Os egpcios
por volta de 900 a.C. já dominavam processos relativos a tratamentos térmicos nos aços
para fabricação de espadas e facas. Como quando o teor de carbono supera 0,3% o
material torna-se muito duro e frágil caso seja temperado (resfriado bruscamente em
água) de uma temperatuar acima de 850 °C a 900 °C, eles utilizavam o tratamento
denominado revenido que consiste em diminuir a fragilidade minimizando-a por
reaquecimento do aço a uma temperatura entre 350 °C e 500 °C.
Já os chineses produziam aços tratados termicamente por volta de 200 a.C. e os
japoneses aprenderam a arte da produção de artefactos em metal dos chineses,embora
tenham ajudado a espalhar o conhecimento da tecnologia da fabricação de aços,
aumentando muito a produção de ferro trabalhado no mundo romano.
Com o declínio do Império Romano, a produção de aço ou ferro trabalhado se
estabilizou na Europa até que, no começo do século XV, começou-se a utilizar quedas
d'água para insuflar ar nos fornos de fusão. Em consequência a temperatura no interior
dos fornos passou a ser maior de 1200 °C. Desta forma, ao invés de produzirem-se os
torrões, passou-se a produzir um líquido rico em carbono: o ferro fundido. Para se obter
o ferro trabalhado e reduzir o teor de carbono deste ferro fundido, o mesmo era
solidificado e em seguida fundido em atmosfera oxidante, utilizando carvão como
combustivel. Este processo retirava o carbono de ferro dando origem a um tarugo semi-
sólido que após resfriamento era martelado até chegar na forma final.
Processos de fabricação
O aço é obtido pela transformação de minério de ferro em ferro-gusa, processo
que se dá em altos-fornos. A etapa seguinte é o refino, que elimina por oxidação
os elementos indesejáveis. O ferro resultante desse processo tem alto grau de
pureza e é acrescido de quantidades adequadas dos elementos que vão formar
a liga final. Os principais processos de refino do gusa são:
(1) Bessemer. Processo que tem lugar num conversor que contém o ferro em
fusão, ao qual é insuflado ar. A operação elimina o carbono, que se combina
com o oxigênio do ar.
(2) Siemens-Martin. A oxidação se processa pela aplicação de ar pré-aquecido
com os gases desprendidos do alto-forno. As temperaturas, mais elevadas do
que as empregadas no processo anterior, permitem a fusão da sucata e seu
aproveitamento.
(3) Método elétrico. Usado na fabricação de aços especiais, este sistema utiliza
fornalhas elétricas revestidas de material refratário.

Propriedades físico-químicas
O aço é uma substância dura, flexível e resistente. Sua composição química
varia de acordo com a finalidade a que é destinado. Para artefatos que
requerem durabilidade, o aço-silício-manganês é o tipo indicado.
O aço-níquel é o mais resistente aos choques, o inoxidável à corrosão e o aço-
cromovanádio é o que melhor reage ao desgaste. O chamado ferro de fundição
resiste bem à pressão, enquanto o invar apresenta um coeficiente de dilatação
reduzido e o aço-silício tem propriedades eletromagnéticas.

Os metais se encontram na
natureza combinados com outros elementos, na forma de óxidos e sais
(minérios) Isto é conseqüência de reações espontâneas que acontecem entre
diferentes elementos e o meio-ambiente. São reações que sempre acontecem
com liberação de energia e transformações. Esse processo natural, de
degradação dos metais em seu meio-ambiente é conhecido como corrosão. O
homem, ao transformar minérios em metais, percorre o caminho contrário ao da
corrosão. Marchar contra o sentido natural tem um custo elevado, e todo este
trabalho é permanentemente ameaçado pela corrosão, que transformará
novamente, com o tempo, estes metais, tão dificilmente conseguidos, em
minérios.

Oxidação dos Metais - é o resultado da reação entre o material e a água,

sempre presente no meio ambiente - a umidade do ar condensa sobre a
superfície fria do metal produzindo a corrosão (ferrugem).