SIMULACIÓN DE UN PROCESO DE LAMINADO CONTINUO CON DOS

RODILLOS MEDIANTE COMSOL MULTIPHYSICS 3.5a.

En el presente informe se presenta la simulación del proceso de laminado

continuo con dos rodillos de una barra de metal desde el estado fundido. Este ejemplo
está basado en el trabajo “Modelling of twin-roll strip casting processes” [Ref. 1] y es
simulado mediante COMSOL Multiphysics 3.5a.

Suposiciones del modelo estudiado:

• Flujo débilmente incompresible

• Newtoniano
• Proceso permanente
• Flujo laminar
• Sin términos gravitatorios
• Densidad y viscosidad constantes con términos fuentes distintos de cero.

Estos últimos supuestos difieren con los del artículo original ya que el programa no
nos soportaba el modelo de viscosidad de “Persyna” que se utilizó para definir el
cambio de fase.
Con el objetivo de modelar un proceso de interacción fluido-térmico, se ha
utilizado el módulo de Transferencia de Calor con Interacción fluido-térmico, flujo no
isotérmico y estacionario (por tratarse de un flujo continuo) desde COMSOL
Multiphysics. Por lo tanto las ecuaciones gobernantes, propuestas por COMSOL
mediante un tutorial, donde se simula un proceso de fundición continua, son las
siguientes:

Ecuaciones Gobernantes

1. Ecuación de continuidad:

Donde u es el vector velocidad.

Tomamos el ejemplo del tutorial que posee COMSOL para simular y establecer
el proceso de cambio de fase ya que las condiciones de trabajo se asemejan bastante.

2. Ecuaciones de Navier-Stokes débilmente compresibles:

• ρ es la densidad del fluido (en este caso constante),

• η es la viscosidad
• κ es la viscosidad dilatacional (se puede asumir que se comportan como
gases monoatómicos ideales y κ=0.).

1
 Como no pudimos programar el proceso para una viscosidad variable, en la
interfase de líquido a sólido ocurre un cambio brusco en la velocidad por lo que el
término fuente F, modera el gradiente de esta variación en la transición. Este término es
[ref. 2]:

Donde B es la fracción de volumen de la fase líquida; Amush y ε representan

constantes arbitrarias (F grande en el frente de cambio de fase). La fracción de volumen
de la fase líquida es:

Luego el proceso de cambio de fase (liberación del calor latente) se producirá en

un rango de 2*ΔT [K].

3. Además el modelo está acoplado con la ecuación de la energía:

• Donde k es la conductividad térmica,

• Cp es el calor específico además Q
• qs son asumidos como 0.

Para tomar el proceso de liberación de calor latente durante el proceso de

transición se reemplazó el término Cp por:
Cp+δ*dH

• dH es el calor latente de la transición

• δ es una curva Gaussiana dada por:

• Donde Tm es la temperatura de fusión.

Para realizar la modelación en COMSOL se deben realizar el siguiente

procedimiento:

1. En el navegador de modelos seleccionar Módulo de Transferencia de Calor,

Interacción Fluídico-Térmica, Flujo no Isotérmico, Análisis en Régimen
Permanente.

2
La geometría a recrear y las condiciones de borde son las siguientes:

El cuál, según el trabajo ya anteriormente citado, representaría la geometría II.

Para llevar a cabo esto en COMSOL, se definieron las constantes en:

1.- Barra de herramientas, Opciones y seleccionar Constantes:

Se definieron las funciones a utilizar en el modelo en: Opciones, Expresiones,

Expresiones Escalares, como:

3
 Sx y Sy son las componentes del término fuente, F, ya anteriormente
mencionado. H es una función Heaviside, y D es la curva Gaussiana δ.
Antes de proceder con las definiciones de funciones y constantes, se importó la
geometría desde Autocad 2008 y posteriormente se realizaron los ajustes pertinentes a
los subdominios de los módulos de transferencia de calor y Navier-Stokes.
Para ajustes físicos:
1.- en la barra de herramientas seleccionamos Multifísica, seleccionamos el
módulo de Navier-Stokes Débilmente Compresible.
2.- del menú Física seleccionamos ajustes de subominio y modificamos las
casillas correspondientes.
3.-Luego, en la pestaña de Estabilización se limpió la casilla de Difusión de
líneas de corriente (GLS) y Difusión de Viento Lateral.
4.- En la pestaña Elemento se seleccionó en Elementos predefinidos P1+P1
(Mini) los cuáles son altamente recomendados para flujos difusivos con grandes
términos fuentes [Ref. 3]
5.- En la pestaña Inicial se colocó la velocidad promedio de entrada como
velocidad u(t0).
Esta velocidad es calculada notando que el flujo que entra
por unidad de altura (dy) debe ser igual al flujo que entrada si este
fuera uniforme sobre toda la entrada, esto es:

Luego se procedió al módulo de Transferencia de Calor

General (Multifísica, Transferencia de Calor General) y después a Física, Ajustes de
Subdominio. En la ventana General se asignaron las propiedades y funciones
pertinentes.

1. En la pestaña Inicial se colocó la temperatura de entrada, Tin.

2. En la pestaña de Convección en Estado de materia se cambió a Definido por el
usuario, y en Cantidad u los valores de u y v para así acoplar la ecuación de la
energía con la ecuación de conservación de cantidad de movimiento y
continuidad.

Luego de esto se programan las condiciones de borde (Física, Ajustes de

Contorno) y en cada uno de los bordes se elegió las siguientes condiciones indicadas en
el artículo.

4
 En la zona que está abierta al ambiente se debe utilizar Pared, Deslizamiento; en
la salida Presión sin tensión viscosa, tanto como Flujo Convectivo para el caso de la
ecuación de energía.
Posteriormente mallamos la geometría; haciendo clic en Malla, inicializar Malla,
luego en Malla, Refinar Malla, esto se hace hasta que quede una malla lógica para el
problema considerado, en este caso en particular se utilizó una malla con poca
refinación para efectos ilustrativos.
Como el fenómeno más crítico del problema es el proceso de cambio de fase, y
además este ocurre realmente en un rango muy pequeño de temperatura, se hizo un
proceso iterativo de cálculo, donde primero se comenzó con un gran rango de cambio de
fase (2*300[K]) para luego ir utilizando esta solución para calcular una mejor (con
2*100[K] de rango de cambio de fase) y así hasta llegar un valor razonable de este
parámetro, el cual nos dimos finalmente 20[K].
Para esto se clickea en Resolver, Parámetros de Resolvedor. En la lista
Resolvedor elegimos Paramétrico, en Nombres de parámetro elegimos dT (que
representa la mitad del rango de cambio de fase) y en valores de parámetro elegimos
300 100 50 20, así el programa resolvió el problema varias veces, utilizando como
solución inicial la solución obtenida anteriormente. En la pestaña Estacionario
seleccionamos el número máximo de iteraciones a 50. Luego de esto se hizo un proceso
de refinación del mallado
Resolvimos nuevamente el problema, Resolver, Reanudar. Se obtuvo una nueva
solución, y una nueva malla, la cual se puede ver dando click en Malla, Modo Malla.
También se puede conocer el número de elementos utilizados dando click en Malla,
Estadísticas de Malla.

Para observar la solución final, fuimos a Postprocesado, Parámetros de Gráfico.

En la pestaña Superficie escribimos B en el campo Expresión (la cual es la función de
fracción líquida).

En la pestaña Curva de Nivel seleccionamos Temperatura en el campo

Cantidades predefinidas. En la pestaña Líneas de Flujo seleccionamos Campo de
velocidad en el campo Cantidades predefinidas.

5
Resultados

1. Frente de Cambio de Fase

(a)

(b)

(c)

2. Isotermas

(a)

(b)

(c)

3. Líneas de Corriente

6
 (a)

(b)

(c)

Estas figuras corresponden a los frentes de cambio de fase, isotermas y líneas de

W
corrientes correspondientes a la geometría I, en donde hr = 6000 . Se realizaron
m 2C
tres casos diferentes, en donde se vario la velocidad angular de los rodillos:

(a) 0.27 (1/s) (b) 0.36 (1/s) (c) 0.45 (1/s)

1. Frente cambio de fase

(a)

(b)

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 (c)

2. Isotermas

(a)

(b)

(c)

3. Líneas de corriente

(a)

(b)

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 (c)

Estas figuras corresponden a los frentes de cambio de fase, isotermas y líneas de

W
corrientes correspondientes a la geometría II, en donde hr = 6000 . Se realizaron
m 2C
tres casos diferentes, en donde se vario la velocidad angular de los rodillos:

(a) 0.27 (1/s) (b) 0.36 (1/s) (c) 0.45 (1/s)

Conclusiones y Análisis

Observando los resultados obtenidos a través del software COMSOL y

asumiendo las condiciones mencionadas anteriormente, podemos ver como el frente de
cambio de fase se desplaza hacia la derecha a medida que la velocidad de los rodillos
aumenta, además las isotermas presentan el mismo comportamiento. Las líneas de
corriente se observan continuas cerca de la zona de contacto con los rodillos y se
provoca una zona de recirculación en la parte mas alejada de estos.
Comparando los resultados obtenidos con los de la referencia [Ref .1], se nota
una gran similitud en el comportamiento de las isotermas, frente cambio de fase y líneas
de corriente, esta similitud se ve mas de manifiesto en los resultados de la geometría II.
Los resultados de la geometría I siguen la misma tendencia que los resultados de
[Ref .1], pero existe una cierta diferencia en estos también. Esto se debe a que en la
geometría I existe una gran reducción de espesor del material, lo cual provoca un
aumento en la tensiones internas del material justo en la zona de reducción, la cual es
también la de cambio de fase, y el factor fuente utilizado no contrarresta debidamente
este aumento tan brusco de éstas. Provocando que el frente de cambio de fase se origine
antes de lo indicado en el artículo [Ref. 1].
Un factor importante a destacar es que en la modelación de [Ref .1], se uso un
modelo de viscosidad variable, en donde el valor de esta va cambiando a medida que el
liquido se iba convirtiendo en sólido, lo cual captura de mejor forma el fenómeno. En
cambio nuestro estudio asumió la viscosidad contante, tomando como valor la
viscosidad del líquido.

Referencias:

1. M. A. Cruchaga, D. J. Celentano, R. W. Lewis. Modelling of twin-roll strip

casting processes. Communications in Numerical Methods in Engineering 2003;
19:623-635.

2. V.R. Voller, C. Prakash, Int.J.Heat Mass Transfer, vol. 30, pp. 1709–1719,
1987.

3. COMSOL MULTIPHYSICS, Librería de Modelos, Processing and

Manufacturing Models : Continuous Casting.