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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE ARQUITECTURA

DISEÑO INDUSTRIAL

DISEÑO VI

LAMINADORA DE ARCILLA

LDI. OSCAR RAMIREZ FRANCO

MA. DE LOS ANGELES RODRÍGUEZ MOEDANO 1336892
ITZEL GUADALUPE CRUZ HAM 1380904
MAYRA ALEJANDRA FUENTES MORALES 1381393

AÑO ESCOLAR AGOSTO-DICIEMBRE 2010

INDICE
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Introducción……………………………………………………………………………
……………………………………4

Marco
teorico……………………………………………………………………………………
………………………….5
• Conceptos
• Contexto………………………………………………………………………………
………………………………..6
• Historia………………………………………………………………………………
…………………………………..9

Laminadora de arcilla-mezcladora de
arcilla…………………………………………………………………11

Análisis de mecanismos
propuestos……………………………………………………………………………13

Similares…………………………………………………………………………………
………………………………….15

Planteamiento de
problema…………………………………………………………………………………
…….17
• Justificación de problema
• Enfoque

Análisis de
función……………………………………………………………………………………
………………….18

Análisis de
entorno……………………………………………………………………………………
…………………19

Análisis de materiales…………………………………….
……………………………………………………………20
• Elementos de
unión……………………………………………………………………………………
………….23

Conclusión………………………………………………………………………………
…………………………………..24

2
Bibliografía………………………………………………………………………………
………………………………….25

INTRODUCCION
En el siguiente documento, se presentara una investigación sobre uno
de los principales materiales cerámicos, la arcilla, sus procesos,
técnicas, y un enfoque hacia lo que se requiere como proyecto, la
laminadora de arcilla.

OBJETIVO:
Dar a conocer más a fondo los funcionamientos, mecanismos y
requerimientos de una laminadora de arcilla.

El proyecto esta enfocado hacia el taller de cerámica de la UCA. Su

necesidad es una maquina económica y de fácil uso, que pueda
disminuir el trabajo al realizar placas de barro, así como acortar el
tiempo de realización.

Se presentara una extensa investigación desde la historia de este

material hasta el mecanismo de la maquina.

Se analizaran las premisas, que fueron propuestas para este trabajo.

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 LAMINADORA Y MEZCLADORA DE
ARCILLA
MARCO TEORICO
CONCEPTOS

Laminadora: Máquina que sirve para convertir en láminas los metales u

otros materiales maleables, haciéndolos pasar en caliente y a presión
entre dos cilindros que giran en sentido contrario.

Mezcladora: Su función consiste en homogeneizar las materias primas y

aditivos, de tal manera que se obtenga una masa lo más uniforme
posible.

Cerámica: Proviene de la palabra griega “keramikos”, que significa “cosa

quemada”. Son compuestos químicos o soluciones complejas, que
contienen elementos metálicos y no metálicos.

Arcilla: sustancia mineral plástica compuesta principalmente de silicatos

de aluminio hidratados.

Placa de arcilla: se obtienen partiendo de una porción de pasta a la que

se le aplica una presión mediante un rodillo o bien, usando dos reglas de
igual grosor.

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Plasticidad: Mediante la adición de una cierta cantidad de agua, la arcilla
puede adquirir la forma que uno desee. Esto puede ser debido a la figura
del grano (cuanto más pequeña y aplanada), la atracción química entre
las partículas, la materia carbonosa así como una cantidad adecuada de
materia orgánica.

Merma: Debido a la evaporación del agua contenida en la pasta se

produce un encogimiento o merma durante el secado.

Refractariedad: Todas las arcillas son refractarias, es decir resisten los

aumentos de temperatura sin sufrir variaciones, aunque cada tipo de
arcilla tiene una temperatura de cocción.

Peya: Bola de arcilla.

Manivela: pieza normalmente de hierro, compuesta de dos ramas, una

de las cuales se fija por un extremo en el eje de una máquina, de una
rueda, etc. y la otra forma el mango que sirve para mover al brazo, la
máquina o la rueda. Puede servir también para efectuar la
transformación inversa del movimiento circular en movimiento
rectilíneo.

CONTEXTO
TALLERES

Taller es propiamente el espacio donde se realiza un trabajo manual o

artesano, como el taller de un pintor o un alfarero, un taller de costura o
de elaboración de alfajores, etc.

TALLERES DE CERAMICA

La cerámica es una de las primeras formas de expresión de la actividad

creativa
del hombre, la técnica de la cerámica ha evolucionado, pero, aún hoy, se
le
considera más como una manifestación artesanal que como una
manifestación
artística.

TECNICAS DE TRABAJO

En la fabricación de objetos cerámicos se emplean diversas técnicas de

entre ellas, vamos a destacar las siguientes:

2
1. Técnica de la pella o bola. Con toda seguridad es la técnica más
antigua, la que primero usó el hombre para hacer sus útiles. Se parte de
una pella de barro, dándole la forma de bola (1.1) e introduciendo el
dedo pulgar en el centro de la misma (1.2), se va presionando con los
dedos, moldeando el contorno deseado, formando unas paredes más o
menos gruesas (1.3).

A veces, por la evaporación y la absorción del agua por el calor de las

manos, surgen una serie de grietas en la pieza que se solucionan
humedeciendo la pasta con la mano, con un trapo o con una esponja,
alisando, al mismo tiempo, la estructura.

2. Técnica de los rollos, macarrones o churros. A esta técnica también se

le conoce con el nombre del "colombín". Junto con la anterior, es una
técnica muy antigua. La cerámica prehistórica, descubierta en muchos
lugares, fue elaborada de esta manera. Se utilizan unos rollos o churros
de arcilla, de un grosor variable, según el tipo y volumen de la pieza.
Estos cilindros se hacen presionando una porción de pasta contra la
mesa usando los dedos extendidos y la palma de la mano, hasta lograr
estirar la pella con la longitud y el grosor deseados (2.1).

Partiendo de una base, que puede ser de cualquier forma, fabricada a

partir de una plancha o mediante la unión de churros o macarrones (2-

2
2), se van añadiendo rollos superponiéndolos a la base (2.3). Entre los
churros o rollos que vayamos añadiendo debemos de poner barbotina
para que actúe como elemento de unión.

Para curvar una pieza hacia afuera, se va dando más amplitud al rollo de
barro de la parte superior y, al revés (2.4), cuando queremos curvarla
hacia adentro, estrechar su forma, debemos de deslizar, en esa
dirección el macarrón sobre el que hayamos colocado con anterioridad,
hasta conseguir la forma diseñada.

A medida que vayamos avanzando en la obra, con el dedo o cualquier

palillo de modelar (estique), se hace descender pasta del rollo superior
hasta el inmediatamente inferior, tratando de hacerlo de forma
alternativa de manera que no coincidan las incisiones o bajadas de pasta
(Cosido). Este proceso hay que realizarlo tanto por el interior de la obra
como por fuera de la misma. (2-5 y 2-6).

Con esta técnica se pueden realizar cualquier tipo forma y tamaño. Se

recomienda que, si el tamaño de la pieza fuese muy grande, se haga por
partes, uniéndolas cuando la pasta adquiera cierta consistencia, pero
evitando que se seque demasiado. De esta forma evitaremos que la
obra se derrumbe por el peso. Con esta técnica se obtienen muy buenos
resultados para los no iniciados.

3. Técnica de planchas, placas o tortas.

Las planchas o placas de arcilla se obtienen partiendo de una porción de

pasta a la que se le aplica una presión mediante un rodillo o bien,
usando dos reglas de igual grosor (3-1), poner pasta entre ellas y pasar
una tercera por encima de tal forma que allane e iguale toda la masa. Si
se necesitan varias planchas, deben hacerse todas seguidas, dejándolas
reposar durante un tiempo para que pierdan parte de su humedad y
cojan cierta consistencia a fin de poder manipularlas.

Después se cortan las distintas piezas (3-2), utilizando un estique que

tenga un borde afilado. También se pueden utilizar estiques hechos de
caña de bambú, son fáciles de hacer y dan excelentes resultados. Hay

2
que vigilar que la humedad perdida no sea excesiva, pues la unión entre
las distintas planchas sería defectuosa y se rompería en el proceso de
secado o de cocción. Todas las juntas se deben coser minuciosamente y
reforzarse con un cordón de arcilla que se soldará con barbotina (3-3).
Esta técnica da muy buenos resultados, pero resulta difícil para los no
iniciados con cierta experiencia.

4. El torno.

Aunque no es imprescindible para ser ceramista, si lo es para el alfarero

y es el reto más difícil al que debe de enfrentarse, ya que, para dominar
esta herramienta, se necesita considerables dosis de paciencia, una
cierta habilidad y mucha, muchísima práctica.

5. Moldes de escayola o yeso de París.

Los moldes de escayola se emplean cuando queremos producir piezas

exactas o cuando la producción tiene que ser alta, por lo que, aunque no
se descarta el empleo en un taller de ceramista, la utilización de los
moldes está casi reservado a la industria. En la actualidad, muchas
industrias cerámicas emplean moldes automáticos a presión.

HISTORIA
La arcilla tiene propiedades plásticas, lo que significa que al
humedecerla puede ser modelada fácilmente. Al secarse se torna firme
y cuando se somete a altas temperaturas acaecen reacciones químicas
que, entre otros cambios, causan que la arcilla se convierta en un
material permanentemente rígido, denominado cerámica.

Por estas propiedades la arcilla es utilizada para hacer objetos de

alfarería, de uso cotidiano o decorativo. Los diferentes tipos de arcilla,
cuando se mezclan con diferentes minerales y en diversas condiciones,
son utilizados para producir loza, gres y porcelana. Dependiendo del

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contenido mineral de la tierra, la arcilla, puede aparecer en varios
colores, desde un pálido gris a un oscuro rojo anaranjado. Un horno
diseñado específicamente para cocer arcilla es llamado horno de
alfarero.

La humanidad descubrió las útiles propiedades de la arcilla en tiempos

prehistóricos, y los recipientes más antiguos descubiertos son las vasijas
elaboradas con arcilla. También se utilizó, desde la prehistoria, para
construir edificaciones de tapial, adobe y posteriormente ladrillo;
elemento de construcción cuyo uso aun perdura. La arcilla fue utilizada
en la antigüedad también como soporte de escritura.

Las primeras civilizaciones

La invención del proceso de la cerámica (modelado y conformación de la

arcilla plástica, secado y luego cocción en el fuego para transformar la
arcilla en una vasija) se pierden en las noches de los tiempos. A partir de
los descubrimientos arqueológicos podemos seguir el uso y desarrollo de
las diferentes técnicas de ejecución y de la amplia variedad de motivos y
productos sobre las vasijas; ellas nos dicen mucho acerca de la
naturaleza de la sociedad en la que fueron hechas. En tiempos
posteriores se desarrollaron técnicas más perfeccionadas de cocción, los
hornos se hicieron más eficaces y finalmente se inventó la posibilidad de
producir una superficie brillante e impermeable conocida como vidriado.

El uso de la cerámica parece haber sido desarrollado

independientemente por distintos pueblos en diferentes partes del
mundo. Los pueblos nómadas tuvieron poco tiempo y pocos usos para la
cerámica frágil y por ello fue en el comienzo de la vida más sedentaria
del neolítico cuando arranca la construcción de vasijas. Antes de esto se
modelaron con arcilla imágenes de hombres, mujeres y animales,
utilizadas para fines mágicos o religiosos. Diosas madres con los órganos
sexuales agrandados, se han encontrado en distintas excavaciones en
varias partes del mundo, incluyendo el Valle del Indo y mesopotamia, y
se fechan en los tiempo prehistóricos; eran parte de un culto religioso
propiciatorio de la fertilidad para el nacimiento de niños y abundancia de
las cosechas.

Cuando las tribus se hicieron sedentarias, las figuras y objetos rituales

se endurecieron en el fuego y actualmente nos dan una importante
información acerca de las sociedades de aquel tiempo. Es posible que
tales figuras, junto con conchas y piedras coloreadas, pudieron haberse
utilizado para el comercio.

Historia de la Técnica

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El uso del torno se extendió a través de Grecia alrededor del 1000 a. de
C.. Las vasijas hechas de arcilla, preparada cuidadosamente, se
torneaban en el torno impulsado por un ayudante, que corrientemente
era un aprendiz joven. La arcilla utilizada para la cerámica decorada era
altamente trabajable y se cocía a un color rojo amarillo, en un horno con
una atmósfera oxidante limpia. La arcilla ática utilizada por los
ceramistas atenienses, se excavaba de los límites de la ciudad y cocida
daba un rojo vivo, mientras que las arcillas amarillentas utilizadas por
los ceramistas corintios eran de un color mas claro.

Las vasijas se torneaban en partes que se unían entre sí cuando la

arcilla se había vuelto rígida para ser manejada, pero aun era bastante
blanda para modelarse; lo que se conoce como estado de dureza o
consistencia de cuero. En este punto las vasijas se colocaban de nuevo
en el torno y las piezas se juntaban y unían entre sí. En el proceso
conocido como unido o recortado, el exceso de arcilla se rasuraba de la
superficie utilizando una herramienta de metal o madera.

–Amasado: Se realizaba para dotar de flexibilidad y homogeneidad a la

arcilla. También tenía la función de dar uniformidad interna a la pasta,
eliminando las pequeñas cámaras de aire que se formaban dentro de
ella y que creaban zonas de menor resistencia. Durante el amasado se
añadían elementos (conocidos con el nombre de desgrasantes) que
conferían a la pasta una mayor resistencia y una menor contracción
durante el secado.

–Modelado: Es el momento en el que la arcilla pasa de constituir una

pasta amorfa a presentar un cuerpo definido, con personalidad propia.
Durante la antigüedad se llevaron a cabo tres tipos de modelado para la
obtención de vasijas: el modelado a mano, el modelado a torno y el
modelado a molde.

LAMINADORA DE ARCILLA

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Las laminadoras existentes cuentan con dos rodillos, que son los
encargados de realizar la principal función de la laminadora, estos
rodillos prensan la peya por el esfuerzo que se hace al girar alguna
manivela o volante.

Con esta maquina pueden obtenerse, fácilmente, laminas de arcilla de

infinitos grosores, desde 0 a 6 cm., mediante el accionamiento de
indicadores milimetrados regulables, e incluso conseguir láminas de
superficies inclinadas.

Es un artefacto de gran ayuda, pues disminuye el esfuerzo del usuario,

así como el tiempo en el que usualmente una persona se tarda en
aplanar la peya de arcilla.

MEZCLADORA DE BARRO O ARCILLA

FUNCIONAMIENTO

El barro se introduce por medio de una cinta transportadora en la tolva

de alimentación de la moldeadora, bajo ella esta el cilindro de presión,
colocado verticalmente donde se encuentra las palas de introducción
tangenciales (terminan de amasar el barro), un espiral de media presión
acabado en doble paso para unificar al máximo las presiones en la zona
de moldeo y unas camisas estriadas para mejorar el rendimiento
volumétrico del conjunto y a su vez evitar resecos, todo ello accionado
por medio de un potente moto reductor, con engranajes cementados,
templados y rectificados. Bajo el cilindro de presión están los dos grupos
de moldes montados sobre la mesa posicionadota, cuya misión es
colocar un molde bajo el cilindro de presión, esperar a que este lo llene
perfectamente el barro, lo recorte y termine, secuencialmente llevarlo a
la zona e extracción y con ayuda de un sofisticado sistema de
sincronismo electromecánico patentado, las palas extractoras bajan y
limpian los moldes sacando la pieza moldeada y lista para ser secada.

En la actualidad estas mezcladoras tienen un papel muy importante que

es la homogeneidad del producto, el cual debe de ser perfecto para
trabajar.

Formulas de cerámica, utilizadas en el taller de la UCA

Formula Básica
3lts de Old Mine/Bold Clay
450ml Grog Crema/Rosa
300ml Sílica
300ml Feldespato
600ml Arcilla Zacatecas/Arcilla Refactar

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Formula Macro
3lts Arcilla Zacatecas
1lt Old Mine/Grog Crema

Formula Terracota
2lts Bold Clay/Old Mine
1lt Barro Rojo
450ml Sílica
450ml Feldespato
450ml Caolín

Formula Quema Primitiva

3lts Old Mine/Bold Clay
250ml Sílica
250ml Feldespato
250ml Grog Crema/Rosa

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ANALISIS DE MECANISMOS PROPUESTOS

ENGRANAJES

Engranaje es una rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un

movimiento giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a
otra.

TREN DE ENGRANES

Un tren de engranajes es un sistema formado por varios engranajes

conectados entre sí. Los trenes de engranajes se emplean para
conseguir mecanismos de transmisión con características que no
podrían conseguirse con un sólo engranaje (por ejemplo una relación de
transmisión elevada). Cada engranaje del tren se denomina etapa del
tren de engranajes.

En función de los movimientos de los ejes que componen el tren de

engranajes, éstos se clasifican en:

Tren de engranajes de ejes fijos: es aquél en el que todos los ejes de las
ruedas dentadas permanecen fijos en el espacio durante el movimiento
del mecanismo.

Tren de engranajes planetarios o epicicloidales: es aquél en el que el eje

de alguna rueda dentada cambia de posición durante el movimiento del
mecanismo.

Los trenes de engranajes se utilizan cuando:

· La relación de transmisión que se quiere conseguir difiere mucho de la
unidad.
· Los ejes de entrada y de salida de la transmisión están muy alejados.
· Se quiere que la relación de transmisión sea modificable.
También se puede diferenciar entre trenes reductores y multiplicadores,
según que la relación de transmisión sea menor o mayor que la unidad.

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TORNILLO SIN FIN CORONA

El tornillo sin fin es un caso particular de engranajes helicoidales con

ejes que se cruzan a 90º.

El número de dientes del piñón es igual al número de entradas del

tornillo.
Cuando es necesario transmitir un movimiento de giro entre ejes
perpendiculares, uno de los mecanismos más empleados es el tornillo
sin fin. Está formado por dos partes: tornillo y corona.
• El tornillo es el elemento conductor. Va acoplado al eje motor, que
a su vez puede ir acoplado a un motor eléctrico, una manivela u otro
elemento capaz de producir movimiento.

• La corona es una rueda dentada que gira a medida que lo hace el

eje acoplado al tornillo.

Es un mecanismo reductor de la velocidad de giro. Es decir, la velocidad

con la que gira la rueda es siempre menor que la velocidad de giro del
eje del tornillo.(Para que la corona dé una vuelta completa, el tornillo
debe dar un número de vueltas igual al número de dientes de la corona.)

Los engranajes de tornillo sinfín se utilizan habitualmente en uno de los

tres casos siguientes:
Cuando se desea reducir enormemente la velocidad de salida (o
incrementar el par de salida).
Cuando se desea transmitir potencia entre ejes que se cruzan.
Cuando se desea diseñar una transmisión irreversible (autoblocante).

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SIMILARES
LAMINADORA - RODILLOS ALTURA VARIABLE.

EJEMPLO 1

∇ Con estas laminadoras y mediante el accionamiento de

indicadores milimetrados regulables, pueden obtenerse fácilmente
láminas de arcilla de grosores hasta 50 mm., e incluso conseguir
láminas de superficies inclinadas con un ángulo máximo de 4º.

∇ La laminadora está compuesta por dos rodillos giratorios

superpuestos montados sobre una estructura rígida metálica y una
mesa plataforma.

∇ Tanto el rodillo fijo inferior como el rodillo desplazable y

basculante, están dotados de tracción cuyo movimiento viene
dado por el accionamiento giratorio de la manivela en el sentido
de las agujas del reloj.

∇ Dispone de empuñaduras giratorias de regulación del grosor y

reglas milimetradas que indican el grueso de la lámina a obtener.

DESVENTAJAS

∇ La manivela no es apropiada para este tipo de artefacto, pues el

esfuerzo por parte del usuario es mayor, se realiza un mayor
desplazamiento circular del brazo.

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EJEMPLO 2

∇ Montadas sobre estructura metálica (desmontable para facilitar el

transporte) para el soporte de planchas de madera plastificada.
∇ Rodillo superior desplazable en sentido vertical para ajuste del
espesor a laminar.
∇ Rodillo inferior de tracción mediante manivela.
∇ Puede hacer planchas de arcilla desde 2 mm. hasta 50 mm. de
grueso.

DESVENTAJAS

∇ No permite modificar el Angulo para las láminas de arcilla.

∇ Es pesada, visualmente.

LAMINADORAS CON RODILLOS FIJOS:

∇ Con los modelos de laminadoras con rodillos fijos la obtención de

láminas de arcilla con diferentes grosores se obtiene intercalando
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 tableros de madera de diferente grosor o superponiendo varios
hasta alcanzar entre la base de la mesa y el rodillo la altura que
del grosor deseado.

DESVENTAJAS

∇ No permite variar grosor de la lámina de arcilla.

∇ Por lo tanto, no es posible trabajar con una cantidad grande de
material.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El problema es la perdida tiempo y energía al momento de elaborar las
placas de cerámica, y los usuarios de mayor edad tienen mayor
dificultad al realizar las placas de cerámica en ocasiones podría crearles
lesiones. Otro de los problemas es el espacio reducido del taller.

JUSTIFICACION DEL PROBLEMA

El tiempo de la clase es reducido y se pierde tiempo al hacer la placa y
al asistir a los cursantes que requieran ayuda, quitando tiempo valioso a
la clase. Con la laminadora se disminuye el tiempo de elaboración y
espacio, incluso los cursantes de edad avanzada puedan hacer uso de la
misma.

ENFOQUE
Va enfocado para usuarios mayores de 18 años hasta usuarios de
tercera edad cursantes del taller de cerámica de la UCA.

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ANALISIS DE FUNCION
FUNCIONES PRÁCTICAS

La función primaria de la laminadora es la fabricación de placas de

cerámica, pasando la masa entre dos rodillos que al momento de
girarlos hacen presión, aplastando la masa y formando la placa.

Se puede utilizar también como área de guardado, para el material

requerido en el proceso de rolado, como la pella, la base, cortadores,
etc. incluso material de mantenimiento.

FUNCION ESTETICA

Completa también con una función estética ya que le da una vista

modernizada al taller y reduce la contaminación visual al no haber
material fuera del lugar.

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ANALISIS DE ENTORNO
El entorno al que se enfoco en este proyecto, como ya habíamos
mencionado previamente, es el taller de cerámica de la UCA.

Se permitió darle una visita al lugar, para comenzar la investigación, y

analizar el espacio donde se trabajaría con la laminadora.

El espacio con el que cuentan es reducido, en el cual se encuentran el

área de trabajo del maestro, mesas que son el área de trabajo para los
alumnos, repisas para las obras y los materiales que se utilizan para
trabajar, todo esto en el espacio principal del taller. Pero además cuenta
con un pasillo, que es el área mas libre del taller, donde se propone
colocar la laminadora.

La laminadora estará expuesta a cierto factores, tanto por las

condiciones ambientales como por las condiciones de trabajo.

Ambientalmente, el lugar es calido y húmedo, factores de consideración

al elegir materiales para la laminadora.

En cuanto a su condición de trabajo, los rodillos de la laminadora estarán

en contacto con la peya, la cual es una masa dura, pesada y húmeda.
Esto puede causar problemas de oxidación, pero de acuerdo a las
propiedades de los materiales elegidos, este problema podría ser
resuelto.

2
Por parte del usuario, esta maquina podría llegar a ser afectada
superficialmente, en acabados o en el desgaste físico de los manubrios
que hacen girar el mecanismo.

El mecanismo requeriría de mantenimiento (engrasado), que el usuario

debe realizar.

Teniendo esto como base, a continuación se mencionaran los factores

que podrían afectar al trabajar con la laminadora:

∇ HUMEDAD
∇ DESGASTE SUPERFICIAL POR FRICCION
∇ MAL USO

ANALISIS DE MATERIALES
Dadas las condiciones de trabajo de la maquina, se proponen ciertos
materiales para su futura fabricación.

MADERA (superficie de mesa, cajón)

PROPUESTAS DE MADERAS

∇ AGLOMERADO HIDROFUGO: El tablero aglomerado de partículas

resistente a la humedad (hidrófugo)garantiza un comportamiento
adecuado de resistencia ante situaciones de humedad ambiental o
humedecimiento ocasional, como las que fácilmente se verifican
en aplicaciones de mobiliario de cocina o cuarto de baño.

Su uso en aplicaciones para la construcción es también elevado. Con el

revestimiento adecuado puede ser utilizado en encofrados,
panelamiento de paredes u otras aplicaciones.

∇ MDF HIDROFUGO: Presenta una estructura uniforme y homogénea

y una textura fina que permite que sus caras y cantos tengan un
acabado perfecto. Se trabaja prácticamente igual que la madera
maciza, pudiéndose fresar y tallar en su totalidad. La estabilidad
dimensional, al contrario que la madera maciza, es óptima, pero
su peso es elevado.

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Constituye una base excelente para las chapas de madera. Es perfecto
para lacar o pintar. suele ser de color verde.

Recomendable para construir todo tipo de muebles (funcionales o

artístico) en los que el peso no suponga ningún problema. Son una base
óptima para lacar. Perfecto para ambientes húmedos por su tratamiento
para repeler el agua.

∇ TABLERO RECUBIERTO DE MELAMINA:

Es un tablero aglomerado de partículas, recubierto por ambas caras con

folio decorativo en una amplia gama de colores y diseños, impregnado
con resinas melamínicas, lo que le otorga una superficie totalmente
cerrada, libre de poros, dura y resistente al desgaste superficial.

 Dureza superficial.
 Resistencia a la abrasión.
 Superficie homogénea.
 Producto terminado.
 Variedad de colores y diseños.
 Higiénico
 No permite la formación de microorganismos
 Fácil de limpiar.
 Resistente

METAL (perfil tubular cuadrado, lámina, rodillos, engranajes, manivelas,

perillas, rieles de extensión)

PROPUESTAS DE METALES

∇ ACERO INOXIDABLE:
Conformación: Gran capacidad de la flexibilidad, de fácil moldeado,
facilidad de la unión, la sencillez de los trabajos en los procesos de
soldadura, estampado, plegado, curvado, corte, etc., acabamiento
superficial y variados formatos.

• Durabilidad: Largo ciclo de vida.

• Higiene y Limpieza: Facilidad de limpieza y conservación, permitiendo

total higiene y la garantía de la calidad en la asepsia.

• Estética

• Resistencia: Alta resistencia a la corrosión, alta resistencia a altas

temperaturas.
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Serie 400
Aceros Inoxidables Ferríticos

También se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12

a 18%, pero el contenido de Carbono es bajo <0.2%.

Los tipos más comunes son el AISI 430, 409 y 434

Las propiedades básicas son: Buena resistencia a la corrosión. La dureza

no es muy alta y no pueden incrementarla por tratamiento térmico.

Principales aplicaciones: Equipo y utensilios domésticos y en

aplicaciones arquitectónicas y decorativas.

Serie 300
Aceros Inoxidables Austeníticos.

Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se

obtienen agregando Níquel a la aleación, por lo que la estructura
cristalina del material se transforma en austenita y de aquí adquieren el
nombre. El contenido de Cromo varía de 16 a 28%, el de Níquel de 3.5 a
22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.
Los tipos más comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317.

Las propiedades básicas son: Excelente resistencia a la corrosión,

excelente factor de higiene - limpieza, fáciles de transformar, excelente
soldabilidad, no se endurecen por tratamiento térmico, se pueden
utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a elevadas temperaturas.

Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico,

hospitalario y en la industria alimentaria, tanques, tuberías, etc.

∇ ALUMINIO:
 Es liviano.
 Fuerte y de larga duración.
 No tóxico.
 Resistente a la corrosión.
 De fácil manejo.

∇ ZINC: Maleable, resistente a corrosión.

PLASTICO (perillas, recubrimiento de rodillo)

PROPUESTAS DE PLASTICOS

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 ∇ PLASTICO FENOLICO: es termoestable, soporta altas temperaturas
y tiende a volverse amarillo al contacto con la luz solar. De buena
resistencia mecánica y capacidad aislante.

∇ ELASTOMERO: Un elastómero es un polímetro que cuenta con la

particularidad de ser muy elástico pudiendo incluso, recuperar su
forma luego de ser deformado. Debido a estas características, los
elastómeros, son el material básico de fabricación de otros
materiales como la goma, ya sea natural o sintética, y para
algunos productos adhesivos.

ELEMENTOS DE UNION

∇ SOLDADURA TIG:

El proceso TIG (Tungsten Inert Gas) se usa ampliamente y es muy

adecuado para soldar acero inoxidable. Un gas inerte (normalmente
argón) se usa para proteger del aire al metal fundido de la soldadura. Si
se necesita, se agrega metal de aporte en forma de alambre dentro del
arco, bien manual o automáticamente.

El proceso TIG se puede soldar materiales tan finos como algunas

centésimas hasta espesores grandes, pero normalmente se usa hasta
1/4" (6.4 mm)

Algunas ventajas de este proceso de soldadura incluyen:

- no hay escoria que eliminar, lo cual minimiza las tareas de limpieza
posterior.
- es un proceso de soldadura que se puede utilizar en todas posiciones,
lo cual lo hace especialmente apto para la soldadura de cañerías.
- no hay salpicaduras de soldadura que limpiar.
- prácticamente no hay una variación en la composición química de la
aleación del metal de base durante la soldadura.

Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal,
como: aluminio, acero
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dulce, inoxidable, fierro, fundiciones, cobre, níquel, manganeso, etc.

Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados

desde de 0.5 mm, debido al control preciso del calor del arco y la
facilidad de aplicación con o sin metal de aporte. Ej. : tuberías,
estanques, ETC.

Se utiliza en unión de espesores mayores, cuando se requiere de calidad

y buena terminación de la soldadura.

Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimiento duros de superficie

y para realizar
cordones de raíz en cañerías de acero al carbono.

∇ PIJA PARA MADERA

∇ TORNILLOS

CONCLUSION
Con la información recaudada, podemos considerar diversas soluciones
al problema establecido. Ya analizadas las diversas áreas, el entorno, el
usuario, y algunos similares, es posible solucionar el problema de
manera eficaz.

En este trabajo se especificaron los conceptos requeridos para el

entendimiento del proyecto y las restricciones que pueden llegar a
limitar el diseño, entre otros factores, de manera que se llego a una
conceptualización clara.

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BIBLIOGRAFIA
• http://es.thefreedictionary.com/laminador
• http://html.rincondelvago.com/arcilla.html
• http://todacultura.com/ceramica/pella.htm
• http://www.xtec.cat/~aromero8/pagina10.htm
• http://html.rincondelvago.com/materiales-ceramicos_8.html
• http://ceramica.wikia.com/wiki/Portal:Materiales_Cer%C3%A1micos
• http://www.uv.es/uimcv/Castellano/ModuloMatCeramicos/Unidad
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