INTRODUCCIÓN

Actualmente, todos los productos que son utilizados por las personas
son elaborados con anticipación por un individuo encargado de ello o por una
empresa que se dedique a hacer un artículo determinado; los estantes, que son
comúnmente encontrados en los almacenes, son un ejemplo de ello; son de
gran utilidad y dependiendo el tipo que sean, pueden hasta modificar su
estructura para hacerse más útiles y eficientes a las necesidades para las que
es requerido, a parte de que optimizan los espacios.

La asignatura de Tecnología Industrial I tiene como propósito

fundamental reafirmar en el alumno los conocimientos teóricos y prácticos
vistos con anterioridad así como también profundizar en temas más específicos
dentro de los materiales a utilizar para la construcción de un estante de cuatro
peldaños y el uso de maquinas-herramientas.

Este informe consta de 4 partes: la descripción de los materiales que

se utilizaran en el proceso de fabricación del estante, normas que cumplen,
materiales con que están fabricados, procesos ejecutados, diseño del producto
y la hoja de procesos de fabricación, donde se detallan los pasos a seguir para
elaborar el estante.

El trabajo investigativo es presentado con el único objetivo de conocer

más sobre el uso de máquinas herramientas, procesos de soldadura, utilización
de materiales para la fabricación del estante de cuatro peldaños.
 OBJETIVOS

Objetivo general:
 Por medio del uso de conocimientos adquiridos con anterioridad,
desarrollar un análisis de pre-producción para un estante metálico
de cuatro peldaños.

Objetivos específicos:
 Conocer aspectos generales sobre los materiales que se emplean
para la creación de un estante e identificar y escoger cuáles de
ellos son los más adecuados.

 Elaborar una hoja de proceso de fabricación para coordinar todos los

procesos y acciones a ser realizados para la correcta ejecución del proyecto.

 Crear una guía que permita a otros estudiantes posteriormente la

elaboración de un estante.

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 ALCANCES Y LIMITACIONES

Alcances:
 Adquirir nuevos conocimientos sobre materiales y tratado de estos y
como el empleo adecuado de dichos conocimientos en conjunto puede dar
como resultado un mueble.

 Aplicar los conocimientos adquiridos en maquinas-herramientas para la

creación de un estante.

Limitaciones:

 Falta de experiencia práctica en el planeamiento de fabricación de un

objeto.

 El poco tiempo con el que se cuenta para la construcción del mueble.

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 ESTANTE METÁLICO

Un estante metálico, es aquel mueble que posee anaqueles o

entrepaños (generalmente carece de puertas) que se utiliza para colocar:
libros, papeles entre otras cosas y que esta hecho de metal, ya sea de hierro,
acero, etc.

Existen dos tipos de estanterías:

- estantes fijos: se realizan a la medida (comúnmente se encargan
a carpinteros).
- estantes ajustables: se venden ya prefabricados y permiten variar
los niveles a los que se encuentran los peldaños.

Para elegir qué tipo de estante utilizar, se debe de tener en cuenta: la

altura que se precisa entre peldaño y peldaño, el peso que soportarán y el
estilo de ambiente en que serán ubicados, puesto que no se ocupará un
estante en el que se archiven documentos en un lugar donde sea requerido
uno que soporte carga pesada.

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 DESCRIPCION DE LOS MATERIALES PARA LA CONSTRUCCION
DE ESTANTES

EL ACERO

La clasificación del acero se puede determinar en función de sus

características, las más conocidas son la clasificación por su composición
química y por sus propiedades o clasificación del acero por su uso; cada una
de estas clasificaciones a la vez se subdivide o hace parte de otro grupo de
clasificación.

Clasificación de Acero por su composición química:

• Acero al carbono Se trata del tipo básico de acero que contiene
menos del 3% de elementos que no son hierro ni carbono.
• Acero de alto carbono El Acero al carbono que contiene mas de
0.5% de carbono.
• Acero de bajo carbono Acero al carbono que contiene menos de
0.3% de carbono.
• Acero de mediano carbono Acero al carbono que contiene entre
0.3 y 0.5% de carbono.
• Acero de aleación Acero que contiene otro metal que fue añadido
intencionalmente con el fin de mejorar ciertas propiedades del metal.
• Acero inoxidable Tipo de acero que contiene más del 15% de
cromo y demuestra excelente resistencia a la corrosión.

Clasificación del acero por su contenido de Carbono:

• Aceros Extrasuaves: el contenido de carbono varia entre el 0.1 y
el 0.2%
• Aceros suaves: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %

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 • Aceros semisuaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el
0.4 %
• Aceros semiduros: El carbono esta presente entre 0.4 y 0.5 %
• Aceros duros: la presencia de carbono varia entre 0.5 y 0.6 %
• Aceros extramuros: El contenido de carbono que presentan esta
entre el 0.6 y el 07 %.

Clasificación del Acero por sus propiedades:

Aceros especiales
- Aceros inoxidables.
- Aceros inoxidables ferríticos.
- Aceros Inoxidables austeníticos.
- Aceros inoxidables martensíticos
- Aceros de Baja Aleación Ultrarresistentes
- Acero Galvanizado (Laminas de acero revestidas con Zinc)

Clasificación del Acero en función de su uso:

o Acero para herramientas: acero diseñado para alta resistencia al
desgaste, tenacidad y fuerza, en general el contenido de carbono debe ser
superior a 0.30%, pero en ocasiones también se usan para la fabricación de
ciertas herramientas, aceros con un contenido de carbono más bajo (0.1 a
0.30%); como ejemplo para fabricar una buena herramienta de talla el
contenido de carbono en el acero debe ser de 0.75%, y la composición del
acero en general para este tipo de herramientas debe ser: carbono 0.75 %,
silicio 0.25 %, manganeso 0.42 %, potasio 0.025 %, sulfuro 0.011 %, cromo
0.03 %, níquel 2.60 %
o Acero para la construcción el acero que se emplea en la industria de la
construcción, bien puede ser el acero de refuerzo en las armaduras para
estructuras de hormigón, el acero estructural para estructuras metálicas,
pero también se usa en cerramientos de chapa de acero o elementos de
carpintería de acero.

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 Clasificación del Acero para construcción acero estructural y
acero de refuerzo:

De acuerdo a las normas técnicas de cada país o región tendrá su

propia denominación y nomenclatura, pero a nivel general se clasifican en:
• Barras de acero para refuerzo del hormigón: Se utilizan
principalmente como barras de acero de refuerzo en estructuras
de hormigón armado. A su vez poseen su propia clasificación
generalmente dada por su diámetro, por su forma, por su uso:
• Barra de acero liso
• Barra de acero corrugado.
• Barra de acero helicoidal se utiliza para la fortificación y el reforzar
rocas, taludes y suelos a manera de perno de fijación.
• Malla de acero electro soldada o mallazo
• Perfiles de Acero estructural laminado en caliente
• Ángulos de acero estructural en L
• Perfiles de acero estructural tubular: a su vez pueden ser en
forma rectangular, cuadrada y redonda.
• Perfiles de acero Liviano Galvanizado: Estos a su vez se
clasifican según su uso, para techos, para tabiques, etc.

Composición química del Acero Galvanizado:

0.15% Carbono, 0.60% Manganeso, 0.03% Potasio, 0.035% Azufre.

Composición del Acero Inoxidable:

Es un acero aleado que debe contener al menos un 12% de Cromo y
dependiendo de los agentes exteriores corrosivos a los que va ha estar
expuesto debe contener otros elementos como el níquel, el molibdeno y otros.

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 PERNOS

Los pernos tienen aplicación en la construcción de maquinaria y en

construcción de montajes y aparatos así como en la de vehículos. Se
construyen de acero y con diámetros que varían de los 3 a los 100 mm
(diámetros normalizados). Generalmente los pernos se hallan sometidos a
esfuerzos de cortadura o de flexión (Ver anexos).

La resistencia del perno está determinada por su diámetro y por el

material del cual está hecho. La resistencia y tipo de acero del perno están
marcados en alto relieve en la cabeza de los pernos. Los pernos no son
mecanizados en el torno ordinario sino que, se trata de piezas sueltas. Cuando
se trata de gran número de piezas se utilizan los tornos-revolver o automáticos.

Los pernos tienen las siguientes formas:

-Perno sin cabeza (DIN 1433)
-Perno con cabeza (DIN 1434)

Designación de un perno:
Básicamente, la designación de un perno incluye los siguientes datos:
Tipo de perno según la forma de su cabeza, designación de la rosca, longitud
y norma que lo define. A estos datos, se pueden añadir otros, referentes a la
resistencia del material, precisión, etc.

Ejemplo: Perno Hexagonal M20 x 60 x 2 x DIN 960.mg 8.8

Y al analizar cada elemento vemos que:
a. Denominación o nombre : Perno Hexagonal
b. Designación del Diámetro : M20
c. Longitud del perno : 60
d. Paso del perno :2
e. Norma que especifica la forma y característica del perno: DIN 960

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 f. 8.8: clase de resistencia o características mecánicas.

La longitud que interviene en la designación es la siguiente:

1.- En general, la longitud indicada corresponde con la longitud total del
hilo.
2.- Para pernos con extremo con cuello, la longitud indicada incluye la
longitud del cuello.
3.- Para pernos de cabeza avellanada, la longitud indicada es la
longitud total del perno.

TUERCAS

La tuerca puede describirse como un orificio redondo roscado (surco

helicoidal tallado en el interior del orificio) en el interior de un prisma y trabaja
siempre asociada a un tornillo. La rosca empleada en las tuercas tiene las
mismas características que las dadas para los tornillos (derecha o izquierda,
sencilla o múltiple, métrica o cuadrada o truncada o redonda...).

Toda tuerca se identifica, básicamente, por 4 características:

 El número de caras de las tuercas: suele ser 6 (tuerca
hexagonal) ó 4 (tuerca cuadrada). Sobre estos modelos básicos
se pueden introducir diversas variaciones que imprimen a la
tuerca características especiales (ciega, con reborde,
ranurada...). Un modelo de tuerca muy empleado es la palomilla
(rueda de las bicicletas, tendederos de ropa...), que contiene dos
planos salientes para facilitar el giro de la tuerca empleando
solamente las manos (ver anexo 2).
 El grosor: es la longitud de la tuerca (ver anexo 3).

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  El diámetro: hace referencia al diámetro del tornillo que encaja
en ella. Este diámetro no es el del agujero, sino el que aparece
entre los fondos de la rosca (ver anexo 3).
 El tipo de rosca: se refiere al perfil de la rosca (que está
normalizado) junto con el diámetro del tornillo que encaja en ella
(ver anexo 3).

Las tuercas son operadores que siempre trabajan en conjunción con un

tornillo. Su utilidad se centra es dos apartados:
- Como unión desmontable: se emplea colocando entre ella
y la cabeza del tornillo las piezas que queremos unir. Al
girar la tuerca esta se desplaza hacia el tornillo y atrapa
con fuerza las dos piezas en su interior. Este sistema lo
podemos encontrar en sistemas de fijación de farolas,
motores, unión de chapas, estanterías metálicas...
- Como mecanismo de desplazamiento: no suele
emplearse una tuerca propiamente dicha, sino más bien
un agujero roscado en otro operador, de forma que este,
haciendo las veces de una tuerca, se desplaza con cada
giro del tornillo (también es posible que el que se
desplace con el giro sea el tornillo). Esto da lugar al
mecanismo denominado tornillo tuerca que podemos
encontrar en prensas, presillas, grifos, lápiz de labios,
pegamento en barra ...

Además de lo anterior, las tuercas también se emplean en forma de

tapa de tarros y botellas, de tal forma que cuando giramos la tapa esta avanza
en dirección al cuerpo (que hace de tornillo) y produce una unión desmontable
muy fiable. Esta aplicación la encontramos en casi todas las conservas de
cristal, lociones, geles de baño...

Tuerca hexagonal:
Norma: ansi b18.2.2 1965, astm a194 gr 2h, astm a563 gr c
Rosca: UNC

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 Material: aceros, templado y revenido
Acabado: negro, galvanizado
Aplicación: varios
Diámetros: 3/8" hasta 3"

REMACHE

Es un cierre mecánico consistente en un tubo cilíndrico (el vástago)

que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor
que el resto del remache, para que así al introducir éste en un agujero pueda
ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no
del mismo material.

Un remache o roblón tiene forma cilíndrica, con un extremo,

denominado cabeza de asiento, que puede, a su vez, tener distintas formas.

El remache es un tipo de accesorio para unir dos piezas, que es la

misma función que tiene el tornillo, con sus diferencias: El remache
generalmente es un pasador con cabeza, de metal, el cual puede ser caliente
(se debe calentar primero) o frío (de un metal tan blando que se remacha en
frío) Este además no es reusable como el tornillo, solo se usa una vez y trabaja
de la siguiente manera: Primero se practica un barreno en las piezas a unir,
este debe ser de la medida exacta del remache, en caso de ser caliente
primero se calienta al rojo, se coloca en el barreno, se detiene por el lado de la
cabeza, y por el otro se "remacha" es decir, se golpea tanto de manera que se
achata y queda soportado por ambos lados. El remache en frío, del cual el más
común es el remache pop, es de aluminio generalmente y consiste en un perno
también, pero con la peculiaridad de ser hueco y tener atravesado una barra
parecida a un clavo, con una punta hacia la parte trasera de la cabeza y punta
redondeada al extremo del perno, este se introduce también al barreno como el
caliente, pero no se "remacha" a golpes, sino que, con una pinza especial en la
cual se monta, se "jala" al perno por la parte de su punta, de manera que la
punta redondeada de la barra hace que el perno hueco "crezca" y quede

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sujetado en su lugar. Un detalle muy importante de su manejo es que no
admiten ajustes posteriores a su ubicación y que no soportan vibración.

Los remaches son montajes reversibles del tipo B1, y tienen la

particularidad de hacer innecesario el acceso por ambas caras para su
montaje. Existen diversos tipos de montajes (A, B, C) en función de la
reversibilidad del proceso aditivo del que hablemos. Así, los tipos A son los
más reversibles y los C los totalmente irreversibles, para los cuales deshacer la
unión implica la rotura parcial o total de los materiales a unir.

Las uniones remachadas constituyen, junto con la soldadura, una

forma de unión permanente de piezas. Se utiliza en la industria aeronáutica y
naviera.

Un remache es básicamente un pasador de metal dúctil, que se inserta

en los huecos perforados en dos o más piezas, y cuyos extremos son
configurados de tal manera que queden firmemente aseguradas entre si.

Existe una amplia gama de remaches y cada tipo, dentro de esta,

posee características particulares adecuadas a las aplicaciones específicas
para las cuales han sido diseñados (ver anexos).

Los remaches se clasifican en general de acuerdo con:

• Su tipo.
• Con el material que han sido elaborados
• Con el propósito para lo que se emplean
Remache corriente: El remachado es un método popular de unión y
fijación, debido a su bajo costo y simplicidad y confiabilidad. Los remaches se
clasifican como elementos permanentes de fijación.

Remache pesado: los remaches pesados se emplean para estructuras

de puentes y edificios. Hoy en día, sin embargo, los pernos de alta resistencia
han reemplazado, casi por completo el uso de remaches para conexiones en la
obra.

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 Las uniones remachadas son de dos tipos:
• Traslapadas.
• A tope.

Remache livianos: para la fabricación de productos en grandes

cantidades, pocos elementos igualan las ventajas de instalación de alta
velocidad y bajo costo que ofrecen los remaches tubulares , semitubulares y
abiertos.

Tipos de remaches livianos:

Semitubulares constituyen el tipo mas usado. La profundidad del hueco
del remache, medida a lo largo de sus paredes no excede el 112% del diámetro
medio del vástago. El hueco puede ser extruido (recto o con conicidad) o
perforado (recto), dependiendo del procedimiento.

Tubular este tipo de remache tiene un vástago perforado, con una

profundidad del hueco superior al 112 % del diámetro medio del cuerpo. Puede
utilizarse para perforar su propio hueco en materiales de revestimiento, algunas
láminas plásticas.

Bifurcado (abierto) El cuerpo del remache es aserrado o troquelado

para obtener un vástago dentado que perfora su propio hueco a través de las
fibras, madera o plásticos.

Comprensión. Este remache está constituido por dos elementos: el

remache sólido, y el miembro tubular de perforación profunda. Estas piezas, al
unirse a presión, constituyen un ajuste de interferencia.

Según su tipo de cabeza los podemos clasificar:

1.- Alomada
La más demandada en el mercado, debido a la diversidad de usos a
los que se adapta.

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 Disponible en todos los diámetros y longitudes, según Norma DIN
7337. Con capacidad de remachado de 2,4 a 6,4 mm de diámetro y de 0,5 a
182 mm de espesor.

2.- Avellanada
Es usada cuando se necesita un acabado plano, es decir, que no
sobresalga la cabeza del plano de las piezas que estamos remachando.
Disponible en todos los diámetros y longitudes según Norma DIN 7337.

3.- Ancha
Este tipo de cabeza nos permite remachar materiales de diferentes
resistencias, ya que reparte las cargas en una superficie mayor, evitando así su
deformación.

Disponible en diámetros 9,5 - 11 - 12 - 14 y 16 mm de cabeza, según

sea el tipo y diámetro del remache elegido.

REMACHE POP

Un remache ciego o coloquialmente Remache Pop consiste del cuerpo

del remache (perno) y un extremo llamado aguja o espiga. Es un artefacto
diseñado para unir o sujetar firmemente, piezas entre sí. Previo a la adopción
del remache ciego, para la instalación de un remache se requerían típicamente
dos personas para ensamblarlo, una que sostenía un martillo de remaches en
un lado y una segunda persona con una barra de choque en el otro extremo.
Inventores como Carl Cherry y Lou Huck experimentaron con otras técnicas
para expandir remaches sólidos. A diferencia de los remaches sólidos, los
remaches Pop pueden insertarse por un solo extremo sujetándolo por la aguja
y colocando la cabeza en la perforación existente entre las dos superficies a
unir (comúnmente placas o laminas). El cuerpo del remache es manufacturado
por alguno de los tres métodos siguientes:
• Alambre -método más común-
• Tubo -común en medidas grandes, no es más fuerte que el de tipo
alambre.

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 • Hoja, -menos popular, es la opción más débil.

Los remaches ciegos son ampliamente usados, cuando la unión puede

efectuarse solo por un lado. La cabeza se coloca en un agujero taladrado
previamente ensamblado las partes a unir y jalar la espiga a través del cuerpo
del remache (cabeza) a modo que el remache se expanda. En tanto la cabeza
se expanda debido a la esfera que tiene en el extremo ciego la espiga, la
sujeción se hace más firme, esto se efectúa en varios pasos. A determinado
punto la espiga alcanza el punto de fatiga rompiéndose esta y quedando
alojada una parte de la misma en el cuerpo del remache.

Materiales:
Los remaches suelen estar fabricados en los siguientes materiales:
• Aleación de Aluminio-Magnesio
• Acero
• Acero Inoxidable
• Cobre

Especificaciones:
Según el tratamiento superficial de acabado:
• Lacados en colores según RAL
• Anodizados
• Cincados
• Bicromatizados, etc.

Como utilizarlos
1.- Se introduce el vástago en la boquilla de la remachadora. A
continuación, se introduce la cabeza del remache dentro de los taladros
realizados previamente en las piezas a unir, de forma que facilitemos el
proceso de unión de las dos piezas a remachar.
2.- Mediante la acción de la remachadora, las mordazas ejercen sobre
el vástago una fuerza de tracción.

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 La cabeza del vástago deforma la cabeza del remache, uniendo las dos
piezas.
3.- Cuando llegamos al grado máximo de presión, el vástago, que se
encuentra debilitado en su parte superior, a una carga determinada, parte a
paño con la cabeza del remache.
4.- Una vez separados vástago y cabeza, tenemos una fijación limpia,
rápida y duradera.
Es muy importante elegir adecuadamente la boquilla a utilizar, así
como el taladro que debemos de dar en función del diámetro del remache
elegido.

LÁMINA DE ACERO LISA GALVANIZADA

Las laminas galvanizadas son el resultado de un proceso de

galvanización por lo cual son resistentes a la corrosión.

Material:
Lámina de acero galvanizado calibre veinticuatro (24), revestida por
ambas caras con una capa de zinc, aplicada por inmersión en caliente o por
electrólisis.

Espesor de 1/16

Características físicas:
La lámina Lisa Galvanizada es un producto altamente conocido en los
mercados industriales y de la construcción. Su sistema galvanizado le garantiza
mayor resistencia a la corrosión, un producto con protección catódica que
permite alargar su vida. La ductibilidad y versatilidad de la lámina Lisa
Galvanizada ofrece la ventaja de un producto con mayor rendimiento y
efectividad.

Se puede someter a diferentes dobleces sin que haya desprendimiento

de zinc, aspecto muy importante en procesos industriales, en que la lámina se

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somete a diferentes deformaciones, lo que garantiza total protección contra la
oxidación.

Especificaciones

Norma:
• Norma de acero Base: ASTM A568-M (JIS G 3141 SPCC).
• Norma de Galvanización: ASTM A653-M/924 y NTC 4011
• Norma de Esmaltado: ASTM A755.
Los tres tipos de normas mencionados anteriormente especifican las
tolerancias para las principales variables del acero galvanizado por proceso de
inmersión en caliente; estas variables son: Composición química, masa del
recubrimiento, dimensiones, empaque e identificación.
Al producir bajo los parámetros de las normas técnicas, los productores
garantizan la disponibilidad de un producto estándar. Sin embargo,
frecuentemente algunas aplicaciones requieren de materiales con
especificaciones diferentes o con niveles de tolerancia menores a las
establecidas en las normas. En estos casos es vital que se discuta previamente
con el fabricante las posibilidades y las garantías que se pueden obtener sobre
productos con calidades o especificaciones diferentes a las normas
internacionales.

Acabado:
• Flor regular,
• pasivado seco,
• no aceitado con tensionivelado.

Recubrimientos:
Z90 (G30), Z120 (G40), Z180 (G60), Z275(G90)

Principales usos:

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 Se usan en elaboración de tanques, transporte de alimentos, cuartos
fríos y cuartos refrigerados, ductos de aire. Dirigido a industria metalmecánica
(ver anexo 6).

EL HIERRO

El hierro es un elemento químico de número atómico 26 situado en el

grupo 8 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Fe.
Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la
corteza terrestre, representando un 5% y, entre los metales, sólo el aluminio es
más abundante. Igualmente es uno de los elementos más importantes del
Universo, y el núcleo de la Tierra está formado principalmente por hierro y
níquel, generando al moverse un campo magnético.
El hierro esta constituido principalmente por los siguientes: El hierro
magnético o piedra, cuyo contenido de hierro es el de 40 – 70 %; tiene como
impurezas silicio y fósforo. El Oligisto o hematites rojas; es una excelente mena
del hierro que da hasta el 60% de metal puro y homogéneo; se presenta en
masas concrecionadas y fibrosas de aspecto rojizo. La siderita o hierro
espatico: tiene un contenido de hierro que varía del 40-60%, le acompañan
como impurezas, el cromo, manganeso y la arcilla. La limonita o hematites
parda: tiene un contenido del 30-50% de hierro, se presenta en masas
estalactititas, concrecionadas o bajo otros aspectos. Su color es pardo de
densidad 3.64. Posee acido fosforito. La pirita o sulfuro de hierro: se caracteriza
por el poco contenido de hierro, además de darle a esta muy mala calidad. Se
emplea generalmente para la fabricación de acido sulfúrico y sulfato de hierro.

Propiedades técnicas:
Las propiedades técnicas del hierro son:

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 Elasticidad: es la propiedad de los cuerpos de recuperar su estado
primitivo al cesar la fuerza que los deforma, si la deformación no ha pasado de
cierto límite. La mayor carga que puede resistir en estas condiciones se llama
límite de elasticidad.
Ductibilidad: Capacidad de los cuerpos para alargarse en sentido
longitudinal, convirtiéndose en alambres o hilos; es decir, que pueden alterarse
mecánicamente entre limites muy amplios sin que se rompan.
Forjabilidad: propiedad de variar de forma los metales en estado sólido
caliente mediante acciones mecánicas sin pérdida de su cohesión.
Maleabilidad: propiedad anterior, pero realizado a temperatura
ordinaria.
Tenacidad: Es la resistencia a la rotura por tracción que tienen los
cuerpos debidos a la cohesión de sus moléculas; propiedad que aumenta
debido a tratamientos mecánicos adecuados, como el laminado, martillado, etc.
Soldabilidad: Consiste en unirse dos metales por presión hasta formar
un trozo único realizándose a altas temperaturas por medio del martillo,
soplete, etc.

Facilidad de corte: Es la propiedad de separarse el metal en pedazos.

ARANDELA

Una arandela es una pieza circular con un agujero en el medio que

tiene varios usos, Pieza generalmente circular, fina y perforada, que se usa
para mantener apretados una tuerca o un tornillo, asegurar el cierre hermético
de una junta o evitar el roce entre dos piezas. La palabra proviene del francés
rondelle (sigloXIII), basada en el adjetivo rond (redondo), derivada del latín
vulgar retundus (rotundus en latín clásico). La arandela debe su nombre a su
forma circular. Normalmente se utilizan para soportar una carga de apriete.
Entre otros usos pueden estar: el de espaciador, de resorte, dispositivo
indicador de precarga y como dispositivo de seguro.

Tipos de arandela:
• Arandela plana.

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  Arandela normal (DIN-125)
 Arandela ancha (DIN-9021)
 Arandela gruesa (DIN-433)
• Arandelas de presión(ver anexo 4)
 Arandela Grower (DIN-129)
También hay más tipos, unos 200 más.
 Arandela dentada.
o Forma "A", dentado externo (DIN-6798ª)
o Forma "J", dentado interno (DIN-6798J)

Arandelas especiales:
o Arandela culica (Ovarillo)
o Arandela de circlip (Seeger) para sujetar retenes
o arandela (DIN 37280)

EL ÁNGULO

Especificaciones:
Dimensiones: NORMA IRAM-IAS U 50 0-558/85
Material: NORMA IRAM-IAS U 50 0-503/89

Angulo de hierro de 1 pulgada.

Espesor de 1/8.

Características físicas:
Es un metal maleable, tenaz, de color gris plateado y presenta
propiedades magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y presión
atmosférica.

Acabado:

Hierro negro, galvanizado, pintado o lacado color a elegir (ver anexo 7).

20
 TUBO DE HIERRO DULCE

Hierro dulce

El hierro dulce se obtiene descarburando (eliminando de la fundición

blanca gran parte del carbono que contiene) el hierro fundido base. Este
proceso se realiza en los hornos de pudelado, en los que la masa líquida se
somete a una corriente de aire caliente que elimina el carbono. Cuando la
masa líquida tiene el porcentaje de carbono adecuado, se convierte en una
pasta más densa. Esa pasta se extrae del horno y se somete a la presión de
unas prensas que dan forma cuadrangular a la pasta extraída eliminando al
mismo tiempo la escoria que haya quedado adherida al hierro dulce. De las
barras base de hierro dulce se obtienen a través de distintos procesos
mecánicos, chapas, varillas, ángulos y diversa perfilería.

Entre el hierro fundido y el hierro dulce podemos encontrar una variada

gama de aceros que se distinguen por su contenido en carbono. Una de las
formas mas sencillas es la de fusión conjunta de lingotes de hierro fundido y
dulce, de forma que la mezcla de dos materiales con distintas proporciones de
carbono, dé como resultado un metal con una composición de carbono
intermedia (procedimiento Siemens-Martín).

Dependiendo de las proporciones de carbono y de otros elementos, se

pueden obtener aceros especiales con unas características concretas que
pueden adaptarse a los usos más variados (ver anexos).

DISEÑO DEL PRODUCTO

Para la elaboración de este proyecto, se usaran los siguientes

materiales: Ángulo de hierro ¾ x ¾ x 1/8 ”, plywood ½’’, Perno hexagonal ¼ x
1”, arandela de presión de hierro de ¼”, tuerca hexagonal de ¼” , pintura
antocorrosiva.

21
¿Por qué implementar estos materiales en la fabricación del mueble?
Porque, El hierro que contiene el acero, tiene la tendencia natural a
oxidarse con la presencia del oxigeno del ambiente. Por tal razón se hace
necesario protegerlo con algún recubrimiento que evite o retarde dicha acción
natural. El impacto económico de la corrosión es muy alto a nivel mundial. La
continua renovación de tuberías, tanques, componentes metálicos de
maquinaria, estructuras en muelles, puentes y construcciones en general son
muy significativos. De otro lado, las perdidas por fallas y los trabajos de
renovación de lo gastado, hacen que el primer motivo de investigación en este
tema sea de carácter económico. La acción de protección será mayor al
incrementar el espesor de la capa de recubrimiento y el tipo de protección se
llama también protección catódica. No le afectan los agentes atmosféricos para
su montaje. Son más fáciles de soldar, como por ejemplo el ángulo que tiene
mayor espesor que otros materiales. Son de fácil obtención y de mucha
utilidad. Son lo más adecuadas por su resistencia, fácil maquinado y suficiente
estabilidad en cuanto a la torsión evitando futuros desprendimientos y
deformaciones.

PROCESOS:
Hierro de angulo
Enpernado
perno
EL TALADRADO

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto

producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como
herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro
portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un
centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.

Broca

22
 La broca es una herramienta mecánica de corte utilizada en conjunción
a un taladro, berbiquí o máquina afín, para la creación de un hoyo o agujero
durante la acción de taladrar. La gran diversidad de éstas, como la gran
cantidad de industrias que emplean este tipo de herramienta, hace que cierta
broca pueda ser muy común y corriente o altamente especializada, rara o cara.
En el proceso de taladrado, la broca es dependiente de otra herramienta,
instrumento o equipo de trabajo para el cumplimiento de su función primordial;
esto puede determinar el tipo de broca a ser utilizada

Tipos de broca:
Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con
que hayan sido fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y
formar, por lo general, un orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su
diseño incluye la velocidad con que el material ha de ser removido y la dureza
del material y demás cualidades características del mismo ha ser modificado.

Entre los tipos de brocas existen los siguientes, y entre éstos, su

infinidad de variaciones:
• Brocas normales helicoidales. Generalmente con pago tubular,
para sujetarla mediante portabrocas. Existen numerosas variedades que se
diferencian en su material constitutivo y tipo de material a taladrar.
• Broca larga. Usada allí donde no se puede llegar con una broca
normal por hallarse el punto donde se desea hacer el agujero en el interior de
una pieza o equipo.
• Broca superlarga. Empleada habitualmente para taladrar los
muros de viviendas a fin de introducir cables de teléfono, por ejemplo.
• Broca de centrar. Broca de diseño especial empleada para
realizar los puntos de centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado.
• Broca para berbiquí. Usadas generalmente en carpintería de
madera, por ser de muy bajas revoluciones. Las hay de diferentes diámetros.
• Broca de paleta. Usada principalmente para madera, para abrir
muy rápidamente agujeros con berbiquí, taladro o barreno eléctrico. Tiene una
punta muy afilada, que sirve de centro y de guía, de muy poca longitud, luego

23
viene la paleta, que es la que hará el agujero calibrado, de acuerdo a su
diámetro. También se le ha conocido como broca de espada.
• Broca de taladrado profundo o "de escopeta".
• Broca para excavación.
• Brocas para máquinas de control numérico. Existe una gama de
brocas especiales de gran rendimiento y precisión para utilizarlas en máquinas
de control numérico, que operan a altas velocidades de corte.

Elementos que caracterizan a una broca:

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de
las brocas están:
1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y
súper-largas.
2. Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede
taladrar con una broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.
3. Diámetro de corte, que es el diámetro del orificio obtenido con la
broca. Existen diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas
con diámetros especiales.
4. Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para
diámetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijación de un
portabrocas normal. Para diámetros superiores, el mango es cónico (tipo
Morse).
5. Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de
118°. También se puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero,
discutiblemente, más eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio para el
corte de los materiales.
6. Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios
(también llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres
flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado
de escopeta.
7. Profundidad de los labios. También importante pues afecta la
fortaleza de la broca.

24
 8. Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras
dependiendo del material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar
la evacuación de la viruta.
9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de
materiales:
1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos
(madera, plástico, etc.)
2. Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
3. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en
trabajos de gran rendimiento.
10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especifico
de la broca, se le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de
óxido negro, de titanio o de níquel, cubriendo total o parcialmente la broca,
desde el punto de corte.

SOLDADURA

La Soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de la

misma manera que realiza la operación de derretir una aleación para unir dos
metales, pero diferente de cuando se soldan dos piezas de metal para que se
unan entre si formando una unión soldada.

Tipos de soldadura:
- Soldadura por arco: Estos procesos usan una fuente de alimentación
para soldadura para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el
material base para derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden
usar tanto corriente contínua (DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles
o no consumibles. A veces, la región de la soldadura es protegida por un cierto
tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de protección, y el material
de relleno a veces es usado también.

-Soldadura a gas: El proceso más común de soldadura a gas es la

soldadura oxiacetilénica, también conocida como soldadura autógena o
soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más versátiles procesos

25
de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en
aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías
y tubos, como también para trabajo de reparación. El equipo es relativamente
barato y simple, generalmente empleando la combustión del acetileno en
oxígeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de
3100 °C.

-Soldadura por resistencia: La soldadura por resistencia implica la

generación de calor pasando corriente a través de la resistencia causada por el
contacto entre dos o más superficies de metal. Se forman pequeños charcos de
metal fundido en el área de soldadura a medida que la elevada corriente (1.000
a 100.000 A) pasa a través del metal.

-Soldadura por rayo de energía: Los métodos de soldadura por rayo

de energía, llamados soldadura por rayo láser y soldadura con rayo de
electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser
absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. Los dos procesos
son muy similares, diferenciándose más notablemente en su fuente de energía.
La soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado, mientras
que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un haz de
electrones.
-Soldadura de estado sólido: Como el primer proceso de soldadura,
la soldadura de fragua, algunos métodos modernos de soldadura no implican
derretimiento de los materiales que son juntados. Uno de los más populares, la
soldadura ultrasónica, es usado para conectar hojas o alambres finos hechos
de metal o termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta
presión. El equipo y los métodos implicados son similares a los de la soldadura
por resistencia, pero en vez de corriente eléctrica, la vibración proporciona la
fuente de energía.

FINCORD

26
 Electrodo con recubrimiento rutilíco de múltiples aplicaciones en las
industrias y en los talleres. Fácil de aplicar, arco estable, encendido y re-
encendido espontáneo. Muy poco chisporroteo, desprendimiento automático de
la escoria y muy buen aspecto del cordón.

Aplicaciones
Ideal para la fabricación de contenedores metálicos, tanques de aceite,
recipientes, partes de maquinarias, angulares, vigas T, I, H, líneas de tuberías y
rellenos diversos.

Procedimientos
Limpiar el área a ser soldada de pintura, grasa o cualquier suciedad
que pueda interferir la soldadura. Usar corriente
AC ó DC polaridad negativa. Mantener un arco corto. Las láminas
delgadas pueden ser soldadas casi por contacto.
La escoria es de fácil remoción, simplemente golpeando la superficie
en el área de soldadura.

Propiedades Mecánicas
Límite de Elasticidad: >55,000 lb / plg²
Resistencia a la tracción: 74-88,500 lb / plg²
Elongación: (5 x d) % >22

Análisis Químico
C = 0.08%
Mn = 0.50%
Si = 0.45%
S < 0.02%
P < 0.02%

Normas Internacionales

DIN 1913 – E5122 RR6;

27
 ISO 2560 – E512 RR22;
AWS / ASME SFA-5.1/E6013
Deutsche Bundesbahn, Bureau Veritas,
Det Norske Veritas, Germanischer Lloyd,
Lloyd’s Register, Controlas,
TÜV (Technischer Überwachungsverein Alemania).

Especificaciones Tamaño Estándar

MM PLG X MM PLG AMPERAJE ELECTRODO
2.0 5/64 355 14 50/60 -
2.5 3/32 355 14 65/90 22
3.25 1/8 457 18 100/140 11
4.0 5/32 457 18 140/180 7
5.0 3/16 457 18 190/240 –

Principios del proceso, descripción y denominaciones

El soldeo por arco de electrodo es un proceso en el que la función del metal se

produce gracias al calor generado por el arco eléctrico establecido entre los
extremos de un electrodo revestido y del metal base de una unión a soldar.

El material de aportación se obtiene por la fusión del electrodo en forma de

pequeñas gotas la protección se obtiene por la descomposición del

28
revestimiento en forma de gases y en forma de escoria líquida que flota sobre
el baño de fusión si, posteriormente, solidifica.

Ventajas

• El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil

• El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo
proceder del propio electrodo revestido. No es necesaria protección
adicional mediante gases auxiliares o fundentes granulares.
• Es menos sensible al viento y las corrientes de aire que los procesos por
arcos con protección graciosa. No obstante el proceso debe emplearse
siempre protegido el viento, lluvia y nieve.
• Se puede emplear en cualquier oposición, en locales abiertos y locales
cerrados, incluso con restricciones de espacio No requiere conducciones
de agua de refrigeración, ni tuberías o botellas de gases de protección,
por lo que puede emplearse lugares relativamente alejado de la fuente
de energía

29
 • Es aplicable para una gran variedad de espesores en general mayores
de 2 mm.
• Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal

Limitaciones

• Es un proceso lento por la baja tasa de deposición y con la necesidad

de retirar la escoria por lo que en determinadas aplicaciones ha sido
desplazado por otros procesos.
• Requiere gran habilidad por parte del soldador.
• No es aplicable a metales de bajo punto de fusión como plomo, estallo,
zinc y sus aleaciones, debido que el intenso calor del arco es excesivo
para ellos. Tampoco es aplicable a metales de alta sensibilidad a la
oxidación como el titanio, circonio, Tántalo y niobio, ya que la protección
que proporciona es suficiente para evitar la contaminación por oxígeno
de la soldadura.
• No es aplicable a espesores inferiores a 1,5-2 mm.
• La tasa de deposición es inferior a la obtenida por los procesos que
utilizan electrodo continuo.
• Aunque en teoría se puede soldar cualquier espesor por encima de 1,5
mm, el proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38mm.
Para estos espesores resultan más adecuado los procesos SAW y
FSAW.

SIMBOLOS DE SOLDADURA

Tenemos muchos símbolos en nuestra sociedad tecnológica. Tenemos

señales y rótulos que nos dicen lo que debemos hacer y dónde ir o lo que no
debemos hacer o dónde no ir. Las señales de transito son un buen ejemplo.
Muchas de estas señales les ya son de uso internacional no requieren largas
explicaciones y, con ellas, no hay la barrera del idioma, porque cualquier
persona los puede interpretar aunque no conozcan ese idioma. En la

30
soldadura, se utilizan ciertos signos en los planos sé ingeniería para indicar al
soldador ciertas reglas que deben seguir, aunque no tenga conocimientos de
ingeniería. Estos signos gráficos se llaman símbolos de soldadura. Una vez
que se entiende el lenguaje de estos símbolos, es muy fácil leerlos.

Símbolos de soldadura

Los símbolos de soldadura se utilizan en la industria para representar detalles

de diseño que ocuparían demasiado espacio en el dibujo si estuvieran escritos
con todas sus letras. Por ejemplo, el ingeniero o el diseñador desea hacer
llegar la siguiente información al taller de soldadura:

• El punto en donde se debe hacer la soldadura.

• Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unión.
• Un lado será una soldadura de filete de 12 mm; el otro una soldadura de
6mm.
• Ambas soldaduras se harán un electrodo E6014.
• La soldadura de filete de 12mm se esmerilará con máquina que
desaparezca

Para dar toda esta información, el ingeniero o diseñador sólo pone el símbolo
en el lugar correspondiente en el plano para trasmitir la información al taller de
soldadura

Los símbolos de soldadura son tan esenciales en el trabajo del soldador como
correr un cordón o llenar una unión. La American Welding Society (AWS) ha
establecido un grupo de símbolos estándar utilizados en la industria para
indicar e ilustrar toda la información para soldar en los dibujos y planos de
ingeniería.

31
 Partes del símbolo de soldadura

1) La línea de referencia siempre será la misma en todos los símbolos. Sin

embargo, si el símbolo de soldadura está debajo (sig figura) de la línea de
referencia, la soldadura se hará en el lado de la unión hacia el cual apuntara la
flecha. Si el símbolo de la soldadura está encimada de la línea de referencia, la
soldadura se hará en el lado de la unión, opuesto al lado en que apunta la
flecha

32
2) La flecha puede apuntar en diferentes direcciones y, aveces, puede ser
quebrada (Sig. figura)

3) Hay muchos símbolos de soldadura, cada uno correspondiente a una

soldadura en particular.

4) Se agregan acotaciones (dimensionales) adicionales a la derecha del

símbolo si la unión se va a soldar por puntos en caso de la soldadura de filete.
La primera acotación adicional en la (Sig. fig.) indica la longitud de la soldadura;
la segunda dimensional indica la distancia entre centros de la soldadura.

5) La cola quizá no contenga información especial y a veces, se pueda omitir.

6) Hay una gran variedad de símbolos complementarios, cada uno un signo

eferente.

Combinación de símbolos y resultados

Algunos símbolos son muy complicados o parecen serlo a primera vista; pero
si se estudian punto por punto, no son difíciles de entender. El primer punto
que se observa en la figura (sig figura) es la parte del símbolo que indica doble
chaflán (bisel) o doble V. Los chaflanes dobles, o doble V, se preparan en una
sola de las piezas de metal, de modo que el trabajo se hará como se muestra
acontinuación:

33
A continuación está el símbolo de soldadura de filete en ambos lados de la
línea de referencia. Pero antes de poder aplicar una soldadura de filete, debe
haber una superficie vertical. Por tanto, se rellena el chaflán con soldadura
como se ve en la sigiente figura.

Después de rellenar los chaflanes, se aplica la soldadura.. Esta combinación es

poco común y rara vez se usa. Sólo se aplica en donde se requiere resistencia
y penetrancia del 100%.

Sin embargo, se ha utilizado como ejemplo para mostrar los pasos en la lectura
de símbolos.
Hay gran número de combinaciones que se pueden utilizar, pero los símbolos
básicos de soldadura y los símbolos completamente mostrados en la sig.
Figura. Acabaron la mayor parte de ellas.

34
35
 Soldar 4
cuartetos de Verificar que los
6 ángulo cortado Soldador eléctrico marcos queden a
para formar los escuadra
marcos
Perforar las
5 Taladro de mano
patas
Limar uno de
los bordes de
las partes que
4 se cortaron del Lima basta
ángulo, que
serán usadas
para las patas
Cortar plywood
Cinta métrica,
3 de ½ ‘’ en 4
sierra
partes
Lijar las piezas
cortadas al
2 ángulo para Lija
quitar el óxido
de estas
Cortar el ángulo
en 16 partes
pequeñas (para
los marcos) y 4
partes largas Sierra, cinta
1 Medir y cortar
(para las patas) métrica
y cortar el
ángulo de hierro
para formar los
refuerzos

No OPERACION CROQUIS INSTRUMENTOS OBSERVACIONES

HOJA DE PROCESO DE FABRICACION:

1 PAG 1/3
ESTANTE DE TRES PELDAÑOS

36
 Verificar que
todas las
medidas sean
13 Escuadra, cinta métrica
correctas y que
la estructura
esté a escuadra
Verificar que el
Soldar el cuarto
marco quede a
12 marco a la Soldador eléctrico
escuadra con las
estructura
patas del estante
Verificar que el
Soldar el tercer
marco quede a
11 marco a la Soldador eléctrico
escuadra con las
estructura
patas del estante
Verificar que el
Soldar el
marco quede a
10 segundo marco Soldador eléctrico
escuadra con las
a la estructura
patas del estante
Soldar el primer
marco a los Verificar que el
ángulos marco quede a
9 Soldador eléctrico
cortados que escuadra con las
formarán las patas del estante
patas
Perforar los 4
cuartetos de
8 Taladro de mano
marcos y el
plywood de ½ ‘’
Soldar el
Verificar que el
refuerzo a los 4
refuerzo quede a
7 cuartetos de Soldador eléctrico
escuadra junto con
ángulo de los
los marcos
marcos
No OPERACION CROQUIS INSTRUMENTOS OBSERVACIONES

HOJA DE PROCESO DE FABRICACION:

2 PAG 2/3
ESTANTE DE TRES PELDAÑOS

37
 Empernar el
plywood ½ ‘’
junto con las
Que quede bien
arandelas de Perno, tuerca,
15 ajustado el plywood
presión y las arandela, llave
en los marcos
tuercas a los 4
cuartetos de
marco
Pintar la Pintura anticorrosiva y
14
estructura brocha de 3’’

No OPERACION CROQUIS INSTRUMENTOS OBSERVACIONES

HOJA DE PROCESO DE FABRICACION:

2 PAG 3/3
ESTANTE DE TRES PELDAÑOS

38
 CONCLUSIONES

Para la realización de un estante de cuatro peldaños, así como para la

elaboración de otro producto, mueble u objeto, es necesario la elaboración de
un informe que detalle los materiales a utilizar, los procesos a realizar, los
planos de la pieza o piezas que conformar el artículo, así como el plano del
artículo mismo para la realización correcta del proyecto, puesto que no se
puede comenzar a hacer algo, sin tener una guía de lo que se desea hacer.

El desarrollo adecuado del informe, con sus planos respectivos bien

diseñados, ayuda a la optimización en el uso de materiales durante proceso de
producción, permitiendo una reducción en los costos totales del producto.

39
 RECOMENDACIONES

A los alumnos se recomienda poner un mayor empeño e interés en

el aprendizaje de la materia y hacer las relaciones correctas con los
conocimientos de otras materias para así obtener una buena base para el
futuro.

40
 BIBLIOGRAFÍA

• Microsoft ® Encarta ® 2008. © 1993-2007 Microsoft Corporation.

Reservados todos los derechos.
• Jensen, Dibujo y diseño de ingeniería.
• Gerling, Heinrich; Alrededor de las máquinas-herramienta:
Máquinas-herramienta para arranque de viruta y herramientas, medición y
calibrado, fabricación de piezas...; Publicado por Reverté, 1997

• http://books.google.com.sv/books?
id=ZqcaZrdabB8C&pg=PA39&lpg=PA39&dq=pernos&source=web&ots=9xCCD
mpVeE&sig=TgsVbmksXZeJ4bpU1BXv2yY_DqI&hl=es&sa=X&oi=book_result&
resnum=4&ct=result#PPA41,M1

• http://www.eeppm.com/epm/documentos/institucional/pdf/n_aere
a_229.pdf

• http://www.vendo.com.pe/Accesorios/Caracteristicas%20de
%20los%20pernos%20imperiales.htm

• http://www.otia.com.ar/productos/arandelagro/Grower
%207980%20centro.htm

41
 GLOSARIO TECNICO

A
Acabado: perfeccionamiento de una obra, labor o pieza.
Aleación: mezcla de un metal con otro u otros y con elementos no
metálicos.
Anticorrosivo: que se opone a la corrosión.
Aserrado: Consiste en una operación con arranque de viruta que se
efectúa con una herramienta de corte denominada “sierra”.

C
Cordón: Línea de soldadura
Corrosión: Se considera corrosión a toda acción que ejercen los
diversos agentes químicos sobre los metales, primeramente en la capa
superficial y posteriormente en el resto.

D
Dúctil: dícese de los metales que admiten deformaciones en frío sin
llegar a romperse.

42
 Esmerilado: proceso muy similar al limado pero a diferencia del limado
en este se desprende material a través del giro a alta velocidad de una rueda
de esmerilar eliminando el exceso de material en una pieza.
Electrodo: elemento principal de la soldadura eléctrica por arco.
Escoria: material que a los martillazos, suelta el hierro candente.
Esferoidal: cuerpo de forma muy parecida a la esfera.

F
Fisuración: fractura longitudinal de un elemento cualquiera.

H
Higroscopicidad: capacidad de una sustancia para extraer agua de la
atmósfera.

I
Impureza: mezcla de partículas extrañas a un cuerpo o materia.

N
Nocivo: dañoso, perjudicial.

L
Limado: es una operación de corte para la cual se utiliza una
herramienta de corte llamada lima

P
Pegado Basado en la aplicación de un aditivo por medio de una
espátula a las superficies a unir, dejando actuar el pegamento con las
superficies. Unir las superficies aplicando presión con un rodillo o martillo de
caucho y dejar secar por 24 horas.
Perforado conjunto pasos para la formación de un ajuero en las piezas
a trabajar ya sea a mano o con una maquina herramienta llamada Taladro (a
este proceso también se le conoce como Taladrado).

43
 Soldadura: Es el método utilizado para unir metales con aleaciones
metálicas que se funden a temperaturas relativamente bajas. Se suele
diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y
resistencia de la aleación utilizada. Las soldaduras que se utilizarán serán
opcionalmente la de arco.

T
Trazado: Significa hacer o marcar líneas, centros o círculos sobre una
superficie para mostrar la forma, tamaño y localización de los agujeros o
aberturas que se deben maquinar.

ANEXOS

44
 Anexo 1

Designaciones para pernos según SAE

Grado Diámetros Resistencia Material Marca
SAE de a la tracción
No. mín. máx. psi
1 1/4 1.1/2 60,000 Acero de poco carbono
1.5/8 4 55,000 Acero de poco carbono
3/4
2 1/4 1.1/2 74,000
7/8 60,000
3 1/4 1/2 110,000 Acero con contenido mediano de
9/16 5/8 100,000 carbono y trabajado en frío

5 1/4 1 120,000 Acero con contenido mediano de

1.1/8 1.1/2 105,000 carbono,
bonificado y revenido

5.1 3/8 85,000 Acero con contenido mediano de

carbono,
bonificado y revenido; montado con
washer

5.2 1/4 1 120,000 Acero martensítico con contenido

mediano de carbono,
bonificado y revenido

45
7 1/4 1.1/2 133,000 Acero aleado con contenido mediano
de carbono,
bonificado y revenido

8 1/4 1.1/2 150,000 Acero aleado con contenido mediano

de carbono,
bonificado y revenido

8.2 1/4 1 150,000 Acero martensítico con pequeño

contenido de carbono,
bonificado y revenido

Anexo 2

Anexo 3

Anexo 4

DIN 7980

46
 USO: Específicamente tornillos ALLEN
1- MEDIDAS Y DESIGNACION
Se ha representado una arandela de presión para tornillos cilíndricos con rosca
derecha.
Las arandelas de presión para la aplicación de tornillos cilíndricos con rosca
izquierda DIN 7930
h Peso Para
d2 Kg x diámetro
Tamaño d1 Tolerancia b = s Tolerancia r
max. min. max. 1000 de la
Pzas. rosca
3 3,1 5,6 2 1 0,105 3
2,36
3,5 3,6 + 0,3 6,1 2 1 0,114 3,5
4 4,1 -0 7 2,4 2,83 1,2 0,195 4
± 0,1
5 5,1 8,8 0,370 5
3,2 3,78 1,6
6 6,1 + 0,4 9,9 0,425 6
8 8,1 -0 12,7 4 4,72 2 1,050 8
10 10,2 16 1,960 10
+ 0,5 5 5,9 2,5 ± 0,15
12 12,2 18 2,280 12
-0
14 14,2 21,1 6 7,1 3 ± 0,2 3,800 14
16 16,2 + 0,8 24,4 5,940 16
7 8,25 3,5
18 18,2 -0 26,4 6,600 18
20 20,2 +1 30,6 12,300 20
- 0 9 10,6 4,5
22 22,5 32,9 13,600 22
24 24,5 35,9 10 11,8 5 18,100 24
27 27,5 38,9 20,600 27

47
 30 30,5 44,1 32,000 30
+ 1,2 12 14,2 6
33 33,5 47,1 35,000 33
-0
36 36,5 52,2 14 16,5 7 ± 0,25 52,500 36
Dimensiones en mm.

DIN 127 B

Kg. x Para tornillos

Medida con rosca
d1 d2 max. b s r 1000
nominal
Pz. Métrica Withw.
0,6 ±
2,5 2,6 +0,3 5,1 1 ± 0,1 0,1 0,054 2,5 0,054
0,1
3 3,1 +0,3 6,2 1,3 ± 0,8 ± 0,112 3 0,112
3,5 3,6 +0,3 6,7 0,1 0,1 0,120 3,5 0,120
1,5 ± 0,9 ± 0,2
4 4,1 +0,3 7,6 0,180 4 0,180
0,1 0,1
1,8 ± 1,2 ±
5 5,1 +0,3 9,2 0,360 5 0,360
0,1 0,1
6 6,1 +0,3 11,8 2,5 ± 1,6 ± 0,831 6 0,831
0,3
7 7,1 +0,3 12,8 0,15 0,1 1,000 7 1,000
8 8,1 +0,3 14,8 3 ± 0,15 2 ± 0,1 1,600 8 1,600
10,2 3,5 ± 2,2 ± 0,5
10 18,1 2,530 10 2,530
+0,5 0,2 0,15
12,2 2,5 ±
12 21,1 4 ± 0,2 3,820 12 3,820
+0,5 0,15
14,2 4,5 ±
14 24,1 3 ± 0,15 6,010 14 1/2
+0,5 0,2
16,2
16 27,4 1,0 8,910 16 5/8
+0,8 3,5 ±
5 ± 0,2
18,2 0,2
18 29,4 9,730 18 3,820
+0,8
20 20,2 +1 33,6 15,200 20 3/4
6 ± 0,2 4 ± 0,2
22 22,5 +1 35,9 16,500 22 7/8
24 24,5 +1 40,0 7± 5 ± 0,2 1,6 26,200 24 3,820

48
 27 27,5 +1 43,0 0,25 28,700 27 3,820
30,5
30 48,2 8 ± 0,25 44,300 30 1" 1/8
+1,2
33,5
33 55,2 6 ± 0,2 63,000 33 3,820
+1,2 10 ±
36,5 0,25
36 58,2 67,300 36 3,820
+1,2
Dimensiones en mm.

IRAM 5106

Diámetro Diámetro Espesor

Designación Ancho Altura libre Para diámetro
Interior Exterior T+t
IRAM W h de la rosca
A B 2
(mm) (mm) Nom. (mm) (mm) Metr.
Nominal Toler. Toler. Toler. Toler. (Pulg.) (mm)
mín. nom. (mm) mín. mín. (9mm)
3 3,3 5,9 1,3 0,8 1,6 ± 0,25 3 1/8 3,18
4 4,2 -0 7,2 1,8 0,9 1,8 ± 0,3 4 5/32 3,97
± 0,10
+ 0,3
5 5,2 8,8 2,5 1,2 ± 0,10 2,4 ± 0,35 5 3/16 4,76

6,5 6,6 11,6 1,3 1,6 3,2 ± 0,5 - 1/4 6,35

-0
8 8,3 14,3 3 ± 0,15 2 4 ± 0,6 8 5/16 7,94
+ 0,5
9,5 9,8 16,8 3,5 2,2 4,4 - 3/8 9,52
± 0,65
11 11,5 18,5 3,5 2,2 4,4 - 7/16 11,11
-0 ± 0,15
12,5 13,1 21,1 4 2,5 7 ± 0,75 - 1/2 12,70
+ 0,7
14 14,5 23,5 4,5 3 5 ± 0,9 14 9/16 14,29
± 0,20
16 16,4 -0 26,4 5 3,5 6 ± 1,05 16 5/8 15,88
+ 0,8
19 19,5 31,5 6 4 8 - 3/4 19,05
± 1,2
22 22,7 34,7 6 4 8 22 7/8 22,22
-0 ± 0,20
25 26 40 7 5 10 ± 1,5 - 1 25,4
+1
28 29,2 45,2 8 6 12 - 1" 1/8 28,58
35 35,7 -0 55,7 10 6 12 - 1" 3/8 34,92
± 0,25 ± 1,8
38 38,9 + 1,2 58,9 10 6 12 - 1" 1/2 38,1
41 42,8 -0 66,8 12 7 ± 0,25 14 42 1" 5/8 41,28
45 45,8 + 1,4 69,8 12 7 14 ± 2,1 45 1" 3/4 44,45

49
 48 48,8 72,8 12 7 14 48 1" 7/8 47,62
50 52 74 12 7 14 50 2 50,3
Dimensiones en mm.

Anexo 5

El remache consiste en dos partes:

1. Cuerpo del remachado 2. Vástago del remache
a) Cabeza del a) Cabeza del su misión es deformar
remache: vástago: el cuerpo del remache
F = Cabeza b) Punto aqui se parte el
(les variable en rebajada nominal vástago después de
diámetro y forma) del ruptura: habertenido lugar la
deformación del
S = Cabeza remache
avellanada c) Sector del es la cantidad del
120° relleno: vástago roto que
permanece en el
cuerpo del remache
K = Cabeza una vez completado el
grande proceso
b) Muesca: su longitud es d) Resto del es la parte del vástago
variable y vástago: que se retira con la
depende del remachadora
espesor del
material a
remaches
Por regla material a remachar + diámetro del cuerpo del remache =
general: longitud de la muesca

Anexo 6

Láminas Galvanizadas Lisas

Covenin 941-76

50
 Espesor Ancho Largo Peso/pza CARACTERÍSTICAS
Calibre
mm. mt. mt. Kg. ASTM-525-89
1.000 2.000 7.611 Normas de JIS-G3302
26 0.45 1.200 2.440 11.143 Calidad COVENIN 941-
1.200 3.050 13.928 76
1.000 2.000 10.026 55-65
Dureza (1)
24 0.60 1.200 2.440 14.678 Rockwell B
1.200 3.050 18.348 Peso del 1.83 gr/m2
1.000 2.000 11.636 Galvanizado 060 onzas/pie
22 0.70 1.200 2.440 17.035 Tipo de
Grano regular
1.200 3.050 21.294 Galvanizado
1.000 2.000 14.856 Condición
Cromado
20 0.90 1.200 2.440 21.749 superficial
1.200 3.050 27.186 (1) El Calibre 14, se
1.000 2.000 19.686 suministra entre
18 1.20 1.200 2.440 28.820 48-55 Rockwell B.
1.200 3.050 36.025
1.000 2.000 24.516
16 1.50 1.200 2.440 35.905
1.200 3.050 44.881
1.000 2.000 30.956
14 1.90 1.200 2.440 45.320
1.200 3.050 56.649

LAMINA GALVANIZADA

51
 La lámina de acero galvanizada por inmersión en caliente es un producto que
combina las características de resistencia del acero y la durabilidad del zinc.

Se presenta en bobinas hasta de 10 toneladas o en láminas cortadas a la

medida, en espesores de 0.20 mm hasta 1.90 mm y ancho desde 800 mm
hasta 1220 mm. Se utiliza como materia prima en la industria de refrigeración,
construcción, automotriz y metalmecánica en general.
PROPIEDADES MECÁNICAS
Elongación Dureza Composición química
% HRB %C máx. %Mn máx. %P máx. %S máx.
20 min. 65 máx. 0.15 0.60 0.030 0.035

TOLERANCIAS ESPESOR
Ancho Tolerancia superior e inferior (+/-)
especificado Espesor nominal (mm)
hasta (mm) Hasta 1.5 Más de 1.5 a Más de 2.0 a Más de 2.5 a
2.0inclusive 2.5 inclusive 5.0 inclusive
1220 0.050 0.08 0.150 0.18

LONGITUD
Longitud Tolerancias
especificada (mm) sobre la
longitud
especificada
(no hay tolerancia
inferior)
Sobre Hasta mm
300 1500 6
1500 3000 20
3000 6000 35

ANCHO
Ancho Tolerancias sobre
especificado el ancho
(mm) especificado
(no hay tolerancia
inferior)
Sobre Hasta mm
600 1200 5
1200 1500 6

PLANITUD
Espesor Ancho Longitud Tolerancia planitud, mm punto de fluencia
(mm) (mm) (mm) mínimo (Mpa)
De 0.27 a Hasta 900 Hasta 3000 8

52
 0.8 incl. Más ancho Más largo 10
Más de 0.8 Hasta 1200 Hasta 3000 5
Más largo 8
Más ancho

ESPESORES ESTANDAR
Espesor Ancho acero Galvanizado
(mm) 914 1000 1220
1.90
1.80
1.50
1.45
1.20
1.15
* 0.90
0.85
* 0.70
* 0.60
0.55
* 0.46
0.43
* 0.36
* 0.30
* 0.27

Anexo 7

ÁNGULO DE HIERRO

Ángulos Dimensiones Sección Peso Valores estáticos

a e ex=ey F G Jx=Jy J1 J2
mm mm mm cm² kg/m cm³ cm³ cm³
5/8" x
15,9 3,2 0.51 0.91 0.7 0.20 0.09 0.31
1/8"
3/4" x
19,1 3,2 0.58 1.11 0.9 0.37 0.17 0.57
1/8"

53
 7/8" x
22,2 3,2 0.66 1.31 1.0 0.58 0.31 0.94
1/8"
1" x 1/8" 25,4 3,2 0.75 1.51 1.2 0.91 0.38 1.44
1" x 3/16" 25,4 4,8 0.81 2.19 1.8 1.25 0.55 1.96
1" x 1/4" 25,4 6,4 0.85 2.81 2.2 1.50 0.67 2.33
1 1/4" x
31,7 3,2 0.91 1.92 1.5 1.83 0.74 2.93
1/8"
1 1/4" x
31,7 4,8 0.97 2.80 2.2 2.54 1.08 4.07
3/16"
1 1/4" x
31,7 6,4 1.01 3.67 2.9 3.13 1.37 4.9
1/4"
1 1/2" x
38,1 3,2 1.07 2.32 1.8 3.25 1.30 5.17
1/8"
1 1/2" x
38,1 4,8 1.13 3.40 2.7 4.58 1.86 7.26
3/16"
1 1/2" x
38,1 6,4 1.18 4.44 3.4 5.78 2.43 9.09
1/4"
1 3/4" x
44,4 3,2 1.23 2.73 2.1 5.24 2.11 8.35
1/8"
1 3/4" x
44,4 4,8 1.29 4.00 3.25 7.45 3.03 11.84
3/16"
2" x 1/8" 50,8 3,2 1.39 3.13 2.52 7.91 3.18 12.64
2" x 3/16" 50,8 4,8 1.45 4.61 3.6 11.33 4.61 18.05
2" x 1/4" 50,8 6,4 1.50 6.05 4.7 14.48 5.93 22.96
2 1/4" x
57,1 4,8 1.60 5.21 4.1 16.23 6.52 26.12
3/16"
2 1/4" x
57,1 6,4 1.68 6.85 5.4 21.23 8.62 33.40
1/4"
2 1/2" x
63,5 4,8 1.76 5.82 4.6 22.77 9.22 36.28
3/16"
2 1/2" x
63,5 6,4 1.82 7.66 6.1 29.26 12.00 46.59
1/4"
3" x 1/4" 76,2 6,4 2.14 9.27 7.3 51.60 20.90 82.58
3" x 5/16" 76,2 7,9 2.20 11.47 9.1 62.80 25.83 100.03
3" x 3/8" 76,2 9,5 2.26 13.60 10.7 73.20 30.21 116.21
3 1/2" x
88,9 6,4 2.46 10.89 8.6 83.60 33.76 133.47
1/4"
3 1/2" x
88,9 7,9 2.51 13.49 10.7 101.90 41.28 162.42
5/16"
3 1/2" x
88,9 9,5 2.57 16.02 12.6 119.40 48.44 189.55
3/8"
4" x 1/4" 101,6 6,4 2.75 12.48 9.8 124.23 50.03 198.44
4" x 5/16" 101,6 7,9 2.84 15.50 12.2 154.60 62.54 246.68
4" x 3/8" 101,6 9,5 2.90 18.44 14.6 181.30 73.80 288.43

54
4" x 1/2" 101,6 12,7 3.00 24.19 19.0 231.40 95.79 367.43

Anexo 8

Remachadora

Anexo 9

PRESUPUESTO
MATERIAL PRECIO ($)
Remache pop de 3/16 x ½” 2.35 (CIENTO)

Ángulo de hierro 1/8 x 1” 27.70

Lámina galvanizada lisa 2x1 19.00

yarda calibre # 24

Perno hexagonal ¼ x 1” 0.48

Arandela de presión de hierro 0.12

de ¼”

55
56