Estudio de La Ad Del Capability de Talleres de SATENA

INFORME DE VIABILIDAD DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL
CAPABILITY DE LOS TALLERES DE SOPORTE DE

SATENA
Introducción
1. Beneficios
2. Normatividad
3. Capability taller hidráulicos
3.1. Tareas estudiadas para certificar
3.2. Condición actual del taller
3.3. Personal
3.4. Tarea de cambio de cauchos
3.4.1. Cambio de cauchos de DO-328
3.4.1.1. Tren de nariz
3.4.1.2. Tren principal
3.4.1.3. Herramientas y consumibles necesarios
3.4.2. Cambio de cauchos de ERJ-145LR
3.4.3. Cambio de cauchos de ERJ-145EP
3.4.4. Cambio de cauchos de EMB-170
3.5. Tarea de Overhaul de rines
3.5.1. Overhaul rines de DO-328
3.5.2. Overhaul rines de ERJ-145LR
3.5.3. Overhaul rines de ERJ-145EP
3.6. Tarea de cambio de pastillas
3.6.1. Cambio de pastillas de DO-328
3.7. Tarea de cambio de empaques válvula de Parking Brake DO-328
3.7.1. Cambio de empaques válvula de Parking Brake DO-328
3.8. Propuesta para la mejora de la estructura física y de organización del taller de
Hidráulicos
3.9. Viabilidad del capability del taller de hidráulicos
3.9.1. Viabilidad del capability del cambio de cauchos
3.9.1.1. Costo de la implementación del capability del cambio de cauchos

de la flota de aeronaves de SATENA
3.9.2. Viabilidad del capability del overhaul de ruedas
3.9.2.1. Costo de la implementación del capability de overhaul de rines de

DO-328 y ERJ-145LR/EP de SATENA
3.9.2.2. Máquina de remoción de pintura de rines de plastic media blasting
3.9.2.3. Viabilidad del capability del cambio de pastillas de frenos de

Dornier 328
3.9.3. Costo de la implementación del capability del cambio de pastillas de frenos

de Dornier 328 de SATENA
3.9.3.1. Beneficios de la implementación del capability del cambio de

pastillas de frenos de DO-328
3.9.4. Viabilidad del capability del cambio empaques de la válvula de parking

brake de Dornier 328
3.10. Herramientas y Consumibles necesarios para la implementación del capability

del taller de Hidráulicos
4. Capability taller electro-aviónica
4.2. Condición actual del taller de electro-aviónica y baterías

4.3. Personal de electro-aviónica y baterías
4.4. Tarea de carga, descarga y servicio de baterías
4.4.1. Capability servicio batería principal DO-328
4.4.2. Capability servicio batería principal ERJ-145
4.4.3. Capability carga y overhaul de batería principal de EMB-170
4.5. Tarea de cambio de escobillas de Generador Arrancador
4.5.1. Capability cambio de escobillas Generador/Arrancador P/N 8160-121
4.6. Tarea de cambio de escobillas Bomba Hidráulica
4.6.1. Cambio de escobillas Bomba Hidráulica ERJ-145
4.7. Carga, descarga y prueba funcional Emergency Power Supply
4.7.1. Carga y descarga Emergency Power Supply P/n 500-1228-03 de DO-328.
4.7.2. Carga y descarga Emergency Power Supply P/N 500-1228-04 de ERJ-

145.
4.8. Reparación de Balastros
4.8.1. Reparación de Balastros P/N 3253-10 de DO-328
4.9. Tarea de limpieza, inspección y cambio de Microswitch de Pressure Reducing

and Shut-Off Valve
4.9.1. Limpieza, inspección, cambio de Microswitch de la Pressure Reducing and

Shut-Off Valve P/N 4067B000-002/-003/-004 de DO-328
4.10. Tarea de inspección y cambio de fusibles de la Bus Power Control Unit
4.10.1. Inspección y cambio de fusibles de la Bus Power Control Unit P/N 106-
000-3 de DO-328
4.11. Tarea servicio y reparación de panel de sobrecabeza
4.11.1. Servicio y reparación de paneles de sobrecabeza: panel AC/DC P/N

328-0020; Forward Combined Panel P/N 328-0030; Panel Oxygen/ECS P/N
328-0070; y el Ice-Fuel-Hydro panel 328-0010 de DO-328.
4.11.2. Reparación panel Overhead ERJ-145.
4.12. Tarea de prueba funcional de Overtemperature Swicth
4.12.1. Prueba funcional del Overtemperature Switch P/N 5586C000 de DO-328.

4.13. Tarea de inspección y limpieza de la Landing Gear Lever
4.13.1. Inspección y limpieza de la Landing Gear Lever P/N 717801-1 de DO 328
4.14. Tarea de inspección y limpieza del DC Panel Junction Box
4.14.1. Inspección y limpieza del DC Panel Junction Box P/N 220GC02Y01 de

DO-328
4.15. Tarea de ajuste de Microswitch P/L y C/L
4.15.1. Ajuste de Microswitch P/L y C/L P/N 001A761A101010 de DO-328
4.16. Inspección, limpieza y reparación de la Audio Control Box
4.16.1. Inspección, limpieza y reparación de la Audio Control Box P/N 7511001-

912 de DO-328.
4.17. Inspección, limpieza y reparación de luces del teclado de del Control Display
Unit
4.17.1. Inspección, limpieza y reparación del Control Display Unit P/N

7007549-906 de DO-328.
4.18. Inspección limpieza y reparación de Bezel Controller
4.18.1. Inspección, limpieza y reparación del Bezel Controller P/N 7014332-902

de DO-328 y P/N 7014332-951 de ERJ-145
4.19. Inspección y limpieza de la hand control box
4.20. Propuesta para la mejora de la estructura física y de organización del taller de

electro aviónica y Materias
4.21. Viabilidad del capability del taller de Electroaviónica
4.21.1. Viabilidad del capability del servicio de Baterías
4.21.1.1. Costo de la implementación del capability del taller de

Baterías
4.21.1.2. Costo de la carga de Baterías en talleres externos a SATENA
4.21.1.3. Beneficios de la implementación del capability de la carga de

Baterías
4.21.1.4. Equipos, herramientas y consumibles necesarios para el
capability del taller de Baterías
4.21.2. Viabilidad del capability del cambio de escobillas del Generador

Arrancador
4.21.2.1. Costo de la implementación del capability del cambio de escobillas

del Generador/Arrancador
4.21.2.2. Costo del servicio del cambio de escobillas del

Generador/Arrancador en un taller externo a SATENA
4.21.2.3. Beneficio de la implementación del capability de cambio de

escobillas de Generador Arrancador
4.21.3. Viabilidad del capability del cambio de escobillas de la Bomba

Hidráulica de ERJ-145
4.21.3.1. Costo de la implementación del capability del cambio de escobillas

de la Bomba Hidráulica de ERJ-145
4.21.4. Viabilidad del capability de carga, descarga y prueba funcional

Emergency Power Supply
4.21.4.1. Costo de la implementación del de carga, descarga y prueba

funcional Emergency Power Supply de DO-328 y ERJ-145
4.21.5. Viabilidad del capability de reparación de Balastros
4.21.5.1. Costo de la implementación del capability de reparación de

Balastros
4.21.6. Viabilidad del capability de limpieza, inspección y cambio de Microswitch

de Pressure Reducing And Shutoff Valve
4.21.6.1. Costo de la implementación del capability de limpieza, inspección y

cambio de microswitch de Pressure Reducing and Shutoff Valve
4.21.7. Viabilidad del capability de inspección y cambio de fusibles de la

Bus Power Control Unit P/N 106-000-3 de DO-328.
4.21.7.1. Costo de la implementación de inspección y cambio de
fusibles de la Bus Power Control Unit P/N 106-000-3 de DO-328.
4.21.8. Viabilidad del capability de reparación de paneles de sobrecabeza
4.21.8.1. Costo de la implementación de reparación de paneles de
sobrecabeza de DO- 328
4.21.9. Viabilidad del capability de inspección y limpieza del DC Panel
Junction Box
4.21.9.1. Costo de la implementación del capability de inspección y
limpieza del DC Panel Junction Box P/N 220GC02Y01 de
DO- 328
5. Capability taller de materiales compuestos
5.2. Reparación de partes estructurales de materiales compuestos Dornier 328
5.3. Reparación de componentes de ERJ-145 de materiales compuestos
5.3.1. Reparación de partes estructurales de materiales compuestos ERJ-
145
5.3.2. Reparación de partes interiores de materiales compuestos ERJ-145
5.4. Reparación de componentes de EMB-170 de materiales compuestos
5.4.1. Reparación de partes estructurales de materiales compuestos EMB-
170
5.4.2. Reparación de partes interiores de materiales compuestos EMB-170
5.5. Personal taller de estructuras y materiales compuestos
5.6. Requerimientos de instalaciones para el taller de compuestos
5.7. Herramientas y Consumibles necesarios para la implementación del capability
del taller de Materiales Compuestos
5.8. Costos de reparaciones a componentes de la flota de Satena de materiales

compuestos en talleres externos
5.9. Viabilidad del Capability de taller de materiales compuestos

INTRODUCCION
El estudio de la viabilidad del capability de los Talleres de SATENA busca

determinar las necesidades actuales de los talleres de Hidráulicos, Electro-
aviónica y de Materiales Compuestos en cuanto a capacitación del personal;
condiciones de las instalaciones; herramientas, equipos y materiales consumibles
necesarios para el desarrollo de las diferentes tareas que se llevan a cabo en
dichos talleres, con el fin de generar recomendaciones para poder certificarlos
como talleres de apoyo para el apoyo de actividades correspondientes al
mantenimiento de línea y cumplimiento de programas de mantenimiento.
Como consecuencia del estudio se pudieron detectar distintas falencias en los

actuales procesos de mantenimiento de componentes, y considerando una
posterior implementación de las recomendaciones generadas, además de ayudar
a obtener el capability de los talleres, estas pueden significar mejoras en los
procesos, reducción de costos e incremento de la confiabilidad del mantenimiento
de distintos componentes de la flota de aeronaves de SATENA.
Para realizar un adecuado establecimiento de las necesidades de los talleres se

tuvieron en cuenta distintas normativas y recomendaciones generadas por
autoridades aeronáuticas como la parte 145 de la normas FAR de la Federal
Aviation Administration y la parte cuarta de los Reglamentos Aeronáuticos de
Colombia RAC; los manuales de mantenimiento, boletines de servicio, cartas
informativas emitidos por los distintos fabricantes de los componentes y de las
aeronaves; y las recomendaciones realizadas por los Técnicos de mantenimiento
de SATENA quienes a diario deben efectuar los trabajos de mantenimiento.
Dentro del proceso de evaluación se diligenciaron los formatos de “EVALUACIÓN

CAPACIDADES DE MANTENIMIENTO PARA TALLERES DE SOPORTE DE
SATENA”, emitidos por la oficina de Control Calidad de SATENA, quien aprueba
de forma inicial el capability, para facilitar la evaluación de los talleres. Así mismo
se diseñaron los formatos de las ordenes de trabajo para las distintas tareas que
van a entrar dentro del capability de los talleres, para llevar un mejor registro de
las tareas hechas por los Técnicos de Mantenimiento.
1. BENEFICIOS DEL CAPABILITY
Con la implementación de los capability para las tareas se obtendrían beneficios

importantes como tener la capacidad técnica (en cuanto a instalaciones,
herramientas, equipos y personal Técnico) para realizar distintas tareas de
mantenimiento de componentes; la reducción de costos de mantenimiento de
algunas de las tareas que se realizan o se tendrían que realizar en el exterior;
reducción de tiempo de servicio en comparación del tiempo que toma realizar las
tareas en los Talleres de SATENA contra el de enviar los componentes a talleres
externos.
Adicionalmente los procedimientos que actualmente no se vienen llevando a cabo

de manera adecuada se mejorarían, aumentando la confiabilidad de los
componentes; y se puede tener una mejor recolección de datos para los
programas de confiabilidad de la compañía a partir de la información generada
por el desarrollo de las actividades de mantenimiento.
2. NORMATIVIDAD
Para establecer las necesidades de los talleres de SATENA este estudio se basa
en las recomendaciones y normatividad actual de las autoridades aeronáuticas de
Estados Unidos y Colombia. La norma FAR 145 en la subparte C y el reglamento
aeronáutico de Colombia en su parte cuarta, subparte D, donde se hace
referencia a las necesidades de las organizaciones de mantenimiento.
En estas normativas se establecen los requerimientos de instalaciones, equipos,

materiales y documentación que deben ser proporcionados por las
organizaciones de mantenimiento. En general las dos normas hacen exigencias
similares en cuanto a instalaciones, equipos, materiales y personal, siendo las
más importantes:
Las instalaciones para realizar correctamente las tareas de mantenimiento o

servicios especializados deberán incluir lo siguiente:
• Suficiente espacio de trabajo para la correcta la protección de todos los
artículos durante el mantenimiento.
• Apartar las áreas de trabajo peligrosas para el medio ambiente que
permita operaciones sensibles, tales como pintura, limpieza, soldadura,
trabajos de aviónica y electrónica, y mecanizado de una manera que no
afecte negativamente a otros tipos de mantenimiento.
• Adecuar por separado bastidores, montacargas, bandejas, stands, y otros
medios para el almacenamiento y la protección de todos los artículos
sometidos a mantenimiento, mantenimiento preventivo, o alteraciones.
• Espacio suficiente para separar los artículos y materiales almacenados,
necesarios para realizar las tareas de mantenimiento.
• Suministrar ventilación, iluminación y control de temperatura, humedad y
otras condiciones climáticas suficientes para asegurar el desarrollo de las
tareas de mantenimiento.
En cuanto a equipos, herramientas y materiales los requerimientos son:
• Tener el equipo, herramientas y materiales necesarios para llevar a cabo

las tareas de mantenimiento. El equipo, herramientas y materiales deben
estar situados en los talleres cuando el trabajo se está siendo realizado.
• Todas las herramientas y equipos de prueba e inspección utilizados para

tomar determinaciones de aeronavegabilidad deben estar calibrados a un
nivel aceptable.
• El equipo, herramientas y materiales deben ser los recomendados por el

fabricante del equipo o deben ser al menos equivalentes a los
recomendados.
La documentación Técnica de las organizaciones de mantenimiento debe ser

mantenida de forma aceptable y deben tener los datos necesarios para el buen
desempeño de las tareas de mantenimiento. Los siguientes documentos y datos
deben estar actualizados y ser accesibles cuando los trabajos se están llevando a
cabo: las directivas de aeronavegabilidad, las instrucciones para la
aeronavegabilidad continuada, manuales de mantenimiento, manuales de
overhaul, manuales de prácticas estándar, boletines de servicio y otros
documentos como cartas de servicio.
INFORME DE LA VIABILIDAD DE LA IMPLEMENTACIÓN
DEL CAPABILITY DEL TALLER DE HIDRÁULICOS
3. CAPABILITY TALLER HIDRAULICOS
3.1 TAREAS ESTUDIADAS PARA CERTIFICAR
Las tareas revisadas para el capability de los talleres del taller de Hidráulicos son:
• Cambio de cauchos y ensamble de ruedas de tren principal P/N 90002024
y de nariz P/N 90002021 de Dornier-328.
• Cambio de cauchos y ensamble de ruedas de tren principal P/N 3-1590 y
de nariz P/N 3-1551 de Embraer 145LR.
• Cambio de cauchos y ensamble de ruedas de tren principal P/N 3-1550 y
de nariz P/N 3-1622 de Embraer 145EP.
• Cambio de cauchos y ensamble de ruedas de tren principal P/N 90000582
y de nariz P/N 90000581de Embraer 170.
• Overhaul de ruedas de tren principal P/N 90002024 y de nariz P/N
90002021 de Dornier-328.
• Overhaul ruedas de tren principal P/N 3-1590 y de nariz P/N 3-1551 de
Embraer 145LR.
• Overhaul de ruedas de tren principal P/N 3-1550 y de nariz P/N 3-1622 de
Embraer 145EP.
• Cambio de pastillas de frenos P/N 2610702-3 de Dornier 328.
• Cambio de empaques de la válvula de Parking Brake P/N AC69965 de
Dornier-328
3.2 CONDICION ACTUAL DEL TALLER
El actual Taller de Hidráulicos de SATENA cuenta con un espacio apenas
adecuado para las tareas de cambio de cauchos y ensamble de ruedas de los
trenes principales y de nariz de la flota de la aerolínea. La situación actual del
taller es la siguiente:
• Acabado general: La condición de las paredes y del piso del taller es
buena. La pintura de las paredes se encuentra un poco deteriorada.
• Ventilación: La ventilación del taller se realiza mediante una puerta y las

ventanas del taller, esta ventilación es aceptable ya que los productos
utilizados para los trabajos desarrollados en el taller no son muy fuertes, y
la limpieza en la que se utilizan los químicos más peligrosos para la salud
humana se hace al aire libre.
• Iluminación: Hay 8 lámparas de iluminación que proveen una buena
iluminación.
• Aseo: En cuanto a orden el taller puede tener una mejor utilización del
espacio. La limpieza del taller necesita ser mejorada.
• Espacio de trabajo: El espacio es apenas adecuado, ya que limitadamente

caben las herramientas, mesas y bancos que son necesarias para las
tareas; y la máquina para el desensamble del rin del Embraer-170 se
encuentra por fuera del taller.
• Almacenaje: Las ruedas que entran y salen de servicio del taller deben ser
puestas en el piso dentro y en la parte de afuera del taller debido a la falta
de un lugar apropiado para almacenarlas.
• Bancos: Los bancos y herramientas del taller se encuentran funcionales.

• Dispositivos de seguridad: No hay extintor dentro del taller, y el piso no se
encuentra señalizado.
• Implementos de protección: Los implementos de protección son proveídos

por el departamento de seguridad industrial de SATENA, y los guantes
utilizados por los técnicos pueden ser pedidos en el Almacén Aeronáutico.
3.3 PERSONAL
El Taller de hidráulicos cuenta actualmente con siete técnicos de mantenimiento
de los cuales tres tienen licencias de Técnico especialista en Sistema Hidráulicos.
El personal cuenta con los cursos apropiados para realizar las tareas de cambio
de cauchos de la flota y de pastillas de Dornier 328:
Técnico Licencia Cursos Fecha
Repaso Dornier 328 15 de febrero de 2008
Repaso Embraer 145 27 de julio de 2007
ARELLANO Maintenance training For

TLA No 0832/ TESH- the DO328-100 TP main 12 de diciembre de
PALACIOS wheel, nose wheel & steel 2007
598 brake.
HECTOR SIMON
Maintenance training For
the Embraer 170 main 12 de diciembre de
wheel, nose wheel & steel 2007
brake.
Básico Sistemas
26 de octubre de 2006
Hidráulicos
Repaso Dornier 328 8 de septiembre de 2006

Repaso Embraer 145 7 de marzo de 2008
the DO328-100 TP main
12 de diciembre de 2007
LUIS PARRA TLA No 0374/ TESH wheel, nose wheel & steel
brake.
JOSÉ
No 387 Maintenance training For
EDILBERTO the Embraer 170 main
wheel, nose wheel & steel
brake.
Curso de Sistemas
30 de noviembre de
Hidráulicos de Aviones
TESH
2007
15 de septiembre de
Repaso Dornier 328
2006

SANCHEZ TLA No 3457/ TESH Maintenance training For
BARRANTES the DO328-100 TP main 12 de diciembre de
603
JORGE ANDRES wheel, nose wheel & steel 2007
brake.

brake.
Inicial Dornier 328 2 de Abril de 2007

Inicial Embraer 145 9 de marzo de 2007
LEGUIZAMON wheel, nose wheel & steel
brake.
TAMAYO TLA No 3604
MIGUEL ANGEL the Embraer 170 main
brake.
Curso de Sistemas
30 de noviembre de
TESH
2007
Repaso Dornier 328 Septiembre de 2008
23 de noviembre de
Repaso Embraer 145
2007
QUIROGA the DO328-100 TP main
SOLANO JUAN TLA No 4304 brake.
CARLOS Maintenance training For

the Embraer 170 main
brake.
Curso de Sistemas
30 de noviembre de
TESH
2007
21 de septiembre de
Inicial Dornier 328
2007
Inicial Embraer 145 1 de febrero de 2008

DELGADO the DO328-100 TP main 12 de diciembre de
AGUILERA TLA No 4190 wheel, nose wheel & steel 2007
brake.
RICARDO
brake.
Básico Sistemas 30 de noviembre de

Hidráulicos 2007
Inicial Dornier 328 21 de septiembre de

2007
VARGAS the DO328-100 TP main
SANDOVAL wheel, nose wheel & steel
TLA No 4519 brake.
JONNY
ALEXANDER the Embraer 170 main
brake.
Curso de Sistemas
30 de noviembre de
TESH
2007
3.4 TAREA DE CAMBIO DE CAUCHOS
El cambio de cauchos de todas las aeronaves consiste en una inspección visual

preliminar para determinar las condiciones de la rueda, los daños evidentes y
corroborar que el caucho se encuentre efectivamente gastado. Luego se procede
al desensamble de la rueda, donde se retira el caucho y se separan las dos
mitades del rin de la rueda. Las mitades del rin se llevan a limpieza para remover
suciedad y exceso de grasa, también son limpiados los rodamientos de las
ruedas. Después se realiza una inspección visual de las mitades de los rines y
varios de sus componentes buscando daños mecánicos y corrosión; también es
necesario realizar una inspección con corrientes inducidas Eddy a la parte del
bead seat del rin y por partículas magnéticas a los Pernos (Tie Bolts) con las
siguientes frecuencias:
Rin/Aeronave Frecuencia
Nariz/ Dornier 328 Cada cambio de cauchos

Principal/ Dornier328 Cada cambio de cauchos
Al 5to, 10mo, 15to, 20vo, 23ro, 26to, 29no,
Nariz/ Embraer 145LR y 145EP cambio de cauchos y cada cambio de
caucho después del 31ro.
Principal/ Embraer 145LR y 145EP Cada cambio de cauchos
Nariz/ Embraer 170 Cada cambio de cauchos
Principal/ Embraer 170 Cada cambio de cauchos
Cuando se presentan evidencias de un rin que ha sufrido quemaduras por alta

temperatura de operación es necesario realizar una prueba de conductividad y de
dureza; dicha prueba es ofrecida por la empresa Isotec. Después se inspeccionan
los rodamientos y se vuelven a engrasar. Posterior a esto, se ensambla el caucho
con las mitades de los rines y se infla el caucho, a una presión especificada por el
manual de mantenimiento de la aeronave AMM; se procede luego a realizar una
inspección para buscar fugas con un liquido capaz de determinar el lugar donde
se están produciendo, el procedimiento requiere que la presión de la llanta vuelva
a ser medida dentro de un lapso de tiempo de 1 a 24 horas. Al pasar esta prueba
la rueda se encuentra en condiciones para su uso en la aeronave.
3.4.1 CAMBIO DE CAUCHOS DO-328
3.4.1.1 RUEDA DEL TREN DE NARIZ
Para el cambio de cauchos del tren de nariz y el principal se revisaron los

manuales CMM 32-46-37 con revisión 0 de junio 1 de 2001 y revisión temporal
TR.-32-1 y CMM 32-41-34 con revisión 1 de octubre 15 de 2003 y revisión
temporal TR 32-4 de enero 3 de 2007 respectivamente, se encuentran
actualizados según el index de publicaciones.
También se revisó el AMM 32-41-01, tareas 32-41-01-020-801-A01-001y 32-41-

01-420-801-A01-001 para el desmonte e instalación de las ruedas del tren de
nariz de la aeronave.; y el AMM 32-41-10, tareas 32-41-10-020-801-A01-001y 32-
41-10-420-801-A01-001 para el desmonte e instalación de las ruedas del tren
principal de la aeronave.
Para el cambio de cauchos de las ruedas del tren principal se revisaron las
siguientes secciones del manual: desensamble, limpieza, check y ensamble de lo
cual se estableció que los numerales que aplicaban a la tarea son:
• Desensamble: Desensamble de la rueda para el cambio de cauchos,

aplican los numerales: Página 301 2. Remove Bearings and Separate the
Wheel Halves.
• Limpieza: Limpieza de los rines. Página 401 2. General 3. Clean Wheel

Assembly 4. Remove Carbon Deposits 6. Clean Rubber Parts
• Check: Inspección del rin: Página 501 2. General 3. Inspection of Wheel

Halves at Tire Change 5. Inspect Miscellaneous Parts.
• Ensamble: Ensamble la llanta: Página 701 2. General 5. Assemble the
Wheel Halves 6. Assemble Tapered Roller Bearings 7. Inflate the Tire 8.
Storage Instructions
Para dichos puntos del manual se requieren las siguientes herramientas:
Description / Rango Part Number
Axle Nut Socket N/A

Torque Wrench (0-112,99 Nm) N/A
Circuit Breaker Safety Clip N/A
Warning Notices N/A
Warning Notices N/A
Torque Wrench (0-50 Nm) N/A
Torque Wrench (1-20 Nm) N/A
Prensa Hidráulica O Mecánica N/A
Tire Bead Breaker N/A
Y los siguientes materiales consumibles:
SPECIALS MATERIALS
P/N DESCRIPTION OBSERVATIONS
N/A Compressed Air

MIL-PRF-680, TYPEII
Dry Cleaning Solvent
or ASTM D235
MIL-C-25107 OR SAE
Carbon Remover Compound
AMS-C-19853
MIL-PRF-81322 Grease MOBIL AVIATION GREASE SHC-100
TT-I-735 Isopropyl Alcohol
O-M-232 Methyl Alcohol(Methanol)
MIL-PRF-83483 Antiseize Compound
MIL-S-8660 Silicone Compound DOW CORNING DC50
3.4.1.2 RUEDA DEL TREN PRINCIPAL
Para el cambio de cauchos de las ruedas del tren principal se revisaron las
siguientes secciones del manual: desensamble, limpieza, check y ensamble de lo
• Desensamble: Desensamble de la rueda para el cambio de cauchos,

aplican los numerales: Página 301 2. Remove Bearings and Separate the
Wheel Halves.
Assembly 4. Remove Carbon Deposits

Halves at Tire Change 5. Inspect Miscellaneous Parts.
• Ensamble: Ensamble la llanta: Pagina 701 2. General 5. Assemble the

Wheel Halves 6. Assemble Tapered Roller Bearings 7. Inflate the Tire 8.
Storage Instructions
Description Part Number
Axle Nut Socket N/A

Socket Spanner 001U325A0320000
Torque Wrench QD2R100
Warning Notices N/A
QC2R200 o
Torque Wrench 6,21 ± 0,56 Nm
equivalente
QD21000 o
Torque Wrench 5-14 Nm
equivalente
SPECIALS MATERIALS
N/A Compressed Air

MIL-PRF-680, TYPEII
or ASTM D235
MIL-C-25107 OR SAE
AMS-C-19853
3.4.1.3 HERRAMIENTAS Y CONSUMIBLES NECESARIOS
Se revisaron las herramientas y materiales consumibles disponibles en SATENA,

y se envió un oficio para realizar la cotización de las siguientes herramientas y
consumibles:
HERRAMIENTA/CONSUMIBLE P/N
Isopropyl Alcohol TT-I-735

Methyl Alcohol(Methanol) O-M-232
Antiseize Compound MIL-PRF-83483
Silicone Compound MIL-S-8660
En el procedimiento de inspección se debe hacer una prueba de dureza, falta

determinar si se consiguen las herramientas para realizarla en SATENA o se
manda a un taller externo; esta prueba se puede realizar con un equipo portátil de
dureza o con corrientes eddy (conductividad). La empresa ISOTEC ofrece el
servicio para realizar esta prueba, con un valor de $206250.oo por rin (sin IVA).
Se revisaron los elementos del rin que deben cambiarse cada cambio de cauchos
y otros elementos que se deben tener en stock para tener en caso que sea
necesario cambiarlos, los elementos necesarios de la rueda del tren de nariz que
no se encuentran en el Almacén de SATENA son:
EXPENDABLE MATERIALS
P/N DESCRIPTION PAGE/FIGURE QTY
149598 Valve Core 130 1

M21250-0401 Bolt Machine 200 8
Los del tren principal son:

MS21299C6 Washer 80 20
3.4.2 CAMBIO DE CAUCHOS ERJ-145 LR
Para el cambio cauchos del tren de nariz y el principal se revisaron los manuales
CMM 32-49-04 con revisión 03 de junio 11 de 2002 y revisión temporal TR.-32-2 y
CMM 32-49-05 con revisión 2 de diciembre 22 de 2006 respectivamente, se
encuentran actualizados según el index de publicaciones.
También se revisó el AMM 32-49-04, tareas 32-49-04-000-801-A y 32-49-04-400-

801-A para el desmonte y montaje de las ruedas del tren de nariz de la aeronave.
Para establecer los numerales que aplican a la tarea de cambio cauchos del tren
de nariz se revisaron las siguientes secciones del manual: desensamble,
limpieza, check, ensamble y testing, de lo cual se estableció que los numerales
que aplicaban a la tarea son:
• Desensamble: Desensamble de la rueda para el cambio de llantas,

aplican los numerales: Página 301 1. Tire Change Disassembly A. B. C. D.
E. F.
• Limpieza: Limpieza de los rines. Página 401 1. Clean the metal Parts 2.
Clean the non-metal parts 3. Clean the Bearings A. B. C.
• Check: Inspección visual del rin: Página 501 1. Tire Change Inspection A.
B. C. D. E. F. G. H. I. 3. Inspection of an overheated wheel
• Ensamble: Ensamble la llanta: Pagina 701 1. General Instructions A. 2.
Wheel and Tire Assembly A. B. C. D. E. F. G. H. 3.Wheel installation A. B.
C. D. E. F. G. H.
• Testing: Prueba fugas (Leak Check): página 101 Testing And Fault
Isolation 1. 2. 3. A. B. 4. A. B. (1). (2).
Torque Wrench N/A

Tire Deflation Tool 27117
Valve Core Tool N/A
Bead Breaker N/A
Calibrador Digital N/A
Torque Wrench N/A
Feeler Gauge N/A
Grease Seal Examination Fixture 114-759-2
Medidor De Carátula N/A
Torque Wrench N/A
Torque Wrench N/A
Torque Wrench N/A
Inflation Cage N/A
Inflation Gauge N/A
SPECIALS MATERIALS
MS24665-153 Cotter pin

MIL-PRF-680
TIPO II Dry cleaning solvent
Grease SHC 100 Mobil Aviation Grease SHC 100
N/A Soft-bristle brush
N/A Compressed Air
N/A Butyl Alcohol Jabón suave
SAE-AS8660 Silicone compound DOWN CORNING 55
VV-P-236 Petrolatum (Vaseline)
SAE-AMS-2518 Anti-Seizure compound MIL-T-5544
N/A Solution Soap LEAK-TEC No277
Se revisó el AMM 32-49-02, tareas 32-49-02-000-801-A y 32-49-02-400-801-A

para el desmonte y montaje de las ruedas del tren de principal de la aeronave.
• Desensamble: Desensamble de la rueda para el cambio de llantas, aplican

los numerales: Página 301 1. Wheel and Tire Removal A. B. C. D. E. F. G.
H. I. J. K. L. M.
Clean the non-metal parts
• Check: Inspección visual del rin: Página 503 2. Inspection of Wheel Halves
A. (1). (2). (3). (4). (a). (b). (5). B. (1). (2). (c). C. D. 3. A. B. C. D. 4. A. (1).
(a). (b). (2). (a). (b). (c). B. (1). C. (1). (2). D. E. F. G. H. I. (1). (2). (3). (4).
(5). (6). J. (1). (2). K. L. (1). (2). M. N. O. P. Q. 5. Special Inspections (1).
(2). (3). (4). (5).
• Ensamble: Ensamble la llanta: Pagina 701 4. Wheel Assembly A. B. C. D.

E. F. G. H. K. L. M. 7. TIGHTEN BEARINGS AND AXLE NUT A. B. C. D.
E. F. G.
• Testing: Prueba fugas (Leak Check): página 101 TESTING AND FAULT
ISOLATION 1. 2 .A. B. C. D. 3.4
Socket Wrench 2309-T006-001

QD3R250 o
Torque Wrench
equivalente
Tire Deflation Tool N/A
Valve Core Tool N/A
Bead Breaker N/A
Torque Wrench N/A
Grease Seal Examination Fixture 114-441
Medidor De Cara N/A
Feeler Gauge N/A
QC1R200 o
Torque Wrench
equivalente
QD21000 o
Torque Wrench
equivalente
QC1R200 o
Torque Wrench
equivalente
Inflation Cage N/A
Inflation Gauge N/A
SPECIALS MATERIALS
MS20995C32 Lockwire
MIL-PRF-680 Cleaning Solvent
N/A Soft Bristle Brush
Mild Soap, Butyl Alcohol or Water
N/A
Solution
N/A Compressed air (<30 psi)
N/Á #240 - 320 grit abrasive cloth
Dow-corning 55,
Dow Corning 4 Silicone Grease
(SAE AS-8660)
VV-P-236 Petrolatum
SAE-AMS-2518
AEROSHELL COMPOUND 08,
(MIL-T-5544 Anteseize Compound
CASTROL GREASE 8708, ROYCO 44
optional)
N/A Dry Nitrogen
LEAK-TEC
Solution Soap
No277

y se envió un oficio para realizar la cotización y pedido de las siguientes
herramientas y consumibles:
Grease seal examination fixture 114-759-2
#240 - 320 grit abrasive cloth N/A

El resto de materiales y herramientas que no están disponibles en SATENA, ya
se encuentran pedidos para los capabilities de EMB-170 y ERJ145EP.
En el procedimiento de inspección se debe hacer una prueba de dureza, falta

determinar si se consiguen las herramientas para realizarla en SATENA o se
manda a un taller externo; esta prueba se puede realizar con un equipo portátil de
dureza o con corrientes eddy (conductividad). La empresa ISOTEC ofrece el
servicio para realizar esta prueba, con un valor de $206250.oo por rin (sin IVA).
Se revisaron los elementos de los rines que deben cambiarse cada cambio de
cauchos y otros elementos que se deben tener en stock para tener en caso que
sea necesario cambiarlos, los elementos necesarios que no se encuentran en el
almacén de SATENA son:
QTY PER
P/N DESCRIPTION PAGE/FIGURE
ASSY.
245-669 (UR437) Retaining rings 65 2
AN3-3A Bolt 5 3
43668 Bolt 50 8
39-153 Seal Inner 85 1
39-112 Seal Outer 85 1
3.4.3 CAMBIO DE CAUCHOS ERJ-145 EP
3.4.3.1 TREN DE NARIZ
CMM 32-49-08 con revisión 3 de enero 14 de 2003 y CMM 32-49-02 con revisión
3 de noviembre 9 de 2001 y revisión temporal TR-32-7 respectivamente, se
encuentran actualizados según el index de publicaciones.


aplican los numerales: Página 301 1. Disassembly 1. Wheel and Tire
Removal A. B. C. D. E. F. 1. Tire Change A. B. C. D. E. F.
• Limpieza: Limpieza de los rines. Página 401 1. Clean the metal Parts A. B.
C. 2. Clean the non-metal parts 3. Clean the Bearings
• Check: Inspección visual del rin: Página 501 2. Tire Change Inspection A.
B. C. D. E. F. G. H. I. J.
• Ensamble: Ensamble la llanta: Pagina 701 1. General Instructions A. 2.

Wheel and Tire Assembly A. B. C. D. E. F. G. H.
ISOLATION 1. 2. 3. A. B. 4. A. B. (1). (2).

Qd21000 O
Torque Wrench
Equivalente
Valve Core Tool N/A
Bead Breaker N/A
Mechanical Or Hydraulic Press N/A
Tec-6-Fua O
Torque Wrench
Equivalente
Feeler Gauge N/A
Qc1r200 O
Torque Wrench
Equivalente
Qd21000 O
Torque Wrench
Equivalente
Inflation Cage N/A
Inflation Gauge N/A
SPECIALS MATERIALS

MIL-PRF-680
Dry cleaning solvent
TIPO II
N/A Soft-bristle brush
N/A Compressed Air
N/A Butyl Alcohol Jabón suave
SAE-AS8660 Silicone compound DOWN CORNING 55
VV-P-236 Petrolatum (Vaseline)
SAE-AMS-2518 Anti-Seizure compound MIL-T-5544
N/A Solution Soap LEAK-TEC No277
3.4.3.2 TREN PRINCIPAL


aplican los numerales: Página 301 1. Disassembly 1. Wheel and Tire
Removal A. B. C. D. E. F. 2. Tire Change A. B. C. D.
Clean the non-metal parts 3. Clean the Bearings A. B. C.
• Check: Inspección visual del rin: Página 501 1. Tire Change Examination
A. B. C. D. E. F. G. H. I. J.
• Ensamble: Ensamble la llanta: Página 701 1. General Instructions 4. Wheel

and Tire Assembly A. B. C. D. E. F. G. H. K. L. M. 7. TIGHTEN BEARINGS
AND AXLE NUT A. B. C. D. E. F. G.
• Testing: Prueba fugas (Leak Check): Página 101 TESTING AND FAULT
ISOLATION 1. 2. 3. A. B. 4. A. B. (1). (2).
Socket Wrench 2309-T006-001

QD3R250 O
Torque Wrench
Equivalente
Valve Core Tool N/A
Bead Breaker N/A
Torque Wrench N/A
Medidor De Cara N/A
Feeler Gauge N/A
QC1R200 O
Torque Wrench
Equivalente
QD21000 O
Torque Wrench
Equivalente
QC1R200 O
Torque Wrench
Equivalente
Inflation Cage N/A
Inflation Gauge N/A
SPECIALS MATERIALS
MS20995C32 Lockwire
N/A
Solution
Dow-corning 55,
Dow Corning 4 Silicone Grease
(SAE AS-8660)
VV-P-236 Petrolatum
SAE-AMS-2518
AEROSHELL COMPOUND 08,
CASTROL GREASE 8708, ROYCO 44
optional)
N/A Dry Nitrogen
LEAK-TEC
Solution Soap
No277

y se envió un oficio a abastecimientos para hacer la cotización y pedido de las
siguientes herramientas y consumibles:
Cotter pin MS24665-153

Mobil Aviation Grease SHC 100 Grease SHC 100
Silicone Grease Dow-corning 55, Dow Corning 4 (SAE AS-8660)
Butyl Alcohol N/A
Papel resistente a la grasa N/A
Cepillo de cerdas plásticas N/A
El resto de consumibles faltantes se encuentran pedidos con los del ERJ-145LR y

EMB-170.
Los elementos para tener en stock se encuentran en almacén y los faltantes son
los mismos que los del ERJ-145LR, los cuales se mandaron a cotizar.
3.4.4 CAMBIO DE CAUCHOS EMB-170
CMM 32-49-19 con revisión 2 de junio 10 de 2005 y CMM 32-49-21 con revisión 1
de enero 16 de 2006 respectivamente, se encuentran actualizados según el index
de publicaciones.


aplican los numerales: Página 3001 1. Disassembly A. B. C. D. (1). (a). (b).
(c). (d). (e). (f). (g). (h). (i). (j). 1 2.
• Limpieza: Limpieza de los rines. Página 4001 1. Cold clearing A. B. C. D.

(1). (a). (b). (c). (d). (e). (f). (g). (h). (i). (j).
• Check: Inspección visual del rin: Página 5001 1. Inspección A. B. C. D. (1)

(a) (b) (c) (d) (e) 2. Check A. B. C. D. (a) (b) (f) (h) (i) (j) (k) (l) (m) (n) (o).
• Ensamble: Ensamble la llanta: Página 7001 1. Assembly A. B. C. D. (1) (i)

(j) (k) (l) (m) (n) (p) (q) (r) (s) (t).
• Testing: Prueba fugas (Leak Check): Página 1001 1. Testing A. B. C. D. E.

(1) (2) (a) (b) (c) (d) (e) (f) (g) (h).

Deflator Tire/Strut 14-6802-6000

NLG Axle Thread Protector 2370-T158-401
2,5 In SOCKET N/A
Wiper Cloth, Lint-Free N/A
Click Type Wrench 17-113 Nm
Click Type Wrench 40,6-203 Nm
SCHRADER Nº
Double Use Tool
7657
Mechanical Or Hydraulic Press N/A
Phenolic Tool (Espátula Plástica) N/A
Detergent Cleaning Unit That Shakes N/A
Aligment Pins N/A
Wrench (0-50 Nm) N/A
Automatic Power Wrenches N/A
Inflation Cage N/A
Wrench (4-14,1 Nm) N/A
SPECIALS MATERIALS
RHODIASOLVE Solvent For Manual Cleaning

E-23 Specification Mep 13-073
MS20995C32 Lockwire
N/A Soft, Bristle Brush
MIL-PRF-680,
TYPEII or ASTM Dry Cleaning Solution Type I,
D235 Stoddart Solvent
N/A Compressed Air (15psi)
MIL-PRF-81322 Grease AEROSHELL GREASE 22
Non-Ozone Depleting Detergent
BLUE GOLD (Water Based Detergent Or A water based detergent or a solvent
Solvent)
N/A Soft Cloth
Dry Talk Or A Water-
N/A Freelubricant
N/A Nitrogen
N/A Leak-Tec No277

para el desmonte y montaje de las ruedas del tren principal de la aeronave.

aplican los numerales: Página 3001 1. Disassembly A. B. C. D. (1). (a). (b).
(c). (d). (e). (f). (g). (h). (i). (j). (k). (l). (m). (n). (o). (p). (q). (r).
• Limpieza: Limpieza de los rines. Página 4001 1. Cold clearing A. B. C. D.

(1). (a). (b). (c). (d). (e). (f). (g). (h). (i). (j). (k).
• Check: Inspección visual del motor eléctrico: Página 5001 1. Inspección A.

B. C. D. (1). (a). (b). (c). (d). (e). (f). (g). (h). (i). (j). (k). (l). (m). (n). (p). (q).
• Ensamble: Ensamble la llanta: Pagina 7001 1. Assembly A. B. C. D. (3)

Assemble the Wheel subassemblies (a). (b). (c). (d). (e). (f). (g). (h). (i). (j).
(k). (l). (p). (q).
• Testing: Prueba fugas (Leak Check): página 1001 1. Testing A. B. C. D. E.

(1) (2) (a) (b) (c) (d) (e) (f) (g).
Deflator Tire/Strut 14-6802-6000

MLG Axle Thread Protector 53232-0011
3 In SOCKET N/A
Click Type Wrench (1,1-5,6 Nm) N/A
Click Type Wrench (17-113 Nm) N/A
Click Type Wrench (40,6-203 Nm) N/A
Click Type Wrench (108-542 Nm) N/A
Wiper Cloth, Lint-Free N/A
SCHRADER Nº
Double Use Tool
7657
Wire Retaning Installation And Removal Tool 3-9078
Socket Wrench N/A
Mazo N/A
Wire Cutters N/A
Socket/Wrenches N/A
Aligment Pins (Ipl Fig 9005) N/A
Torque Wrench (59,5 Nm) N/A
Torque Wrench (119nm) N/A
Punzón N/A
Lockwire MS20995C32
Short Tube With Thin Walls (Manguito De
N/A
Ajuste)
Torque Wrench N/A
Inflation Cage N/A
SPECIALS MATERIALS
RHODIASOLVE Solvent For Manual Cleaning

E-23 Specification MEP 13-073
MS20995C32 Lockwire
N/A Soft, Bristle Brush
MIL-PRF-680,
TYPEII or ASTM Dry Cleaning Solution Type I,
D235 Stoddart Solvent
N/A Compressed Air (15psi)
MIL-PRF-81322 Grease AEROSHELL GREASE 22
Non-Ozone Depleting Detergent
water based detergent or a solvent
BLUE GOLD (Water Based Detergent Or A
ANDROX 6333
Solvent)
Detergent Cleaning Unit With An
N/A
Agitating Platform
N/A Soft Cloth
Dry Talk Or A Water-
N/A Freelubricant
N/A Nitrogen
N/A Leak-Tec No277

Aligment Pins N/A

Wire retaining ring removal/installation tool 3-9078
Mazo de Goma N/A
Tubo de ¼” para instalación v/v stem N/A
Solvente para limpieza Rhodiasolve E-23
Solvente MIL-PRF-680 TYPE II
Espátula Plástica N/A
Antiseize Compound MIL-PRF-83483 – MOLY 50 ANTI-SEIZE
Leak-Tec Nº277
Lubricante MIL-PRF-81329
Soft Scotch Brite Pad N/A
3.5 TAREA DE OVERHAUL DE RINES
El Overhaul de los rines consiste en un desensamble completo, limpieza,

inspección completa de las mitades de los rines y componentes como se
especifica en la sección de inspección (check) en el manual, y todas las partes
que no estén de acuerdo a los requerimientos mínimos deben ser reparados,
reemplazados y/o desechados. El procedimiento de overhaul no se lleva a cabo
actualmente en el taller de hidráulicos de SATENA.
El Overhaul de todas las aeronaves inicia con una inspección visual preliminar
para determinar las condiciones de la rueda, los daños evidentes y corroborar
que el caucho se encuentre efectivamente gastado. Luego se procede al
desensamble de la rueda, donde se retira el caucho y se separan las dos mitades
del rin de la rueda, adicionalmente son removidos todos los componentes de las
mitades de los rines, tales como pernos, arandelas, válvulas, etc. Las mitades del
rin se llevan a limpieza para remover suciedad y exceso de aceite, también son
limpiados los rodamientos de las ruedas, es necesario también remover la pintura
de los rines, este procedimiento es recomendado realizarlo por medio del soplado
de esferas plásticas al rin (plastic media blasting) que requiere una herramienta
especial; sin embargo también es permitido hacer la remoción de pintura por
medio de un removedor químico.
Después se realiza una inspección visual de las mitades de los rines y de sus
componentes buscando daños mecánicos y corrosión; también es necesario
realizar una inspección NDT a todas las áreas del rin con tintas penetrantes para
el Embraer 145, con eddy current para los rines del Dornier 328 y con partículas
magnéticas a los Pernos (Tie Bolts) con las siguientes frecuencias:
Rin/Aeronave Frecuencia
ro
1 a los 12 meses de servicio o 2000
do
aterrizajes, 2 a los 24 meses o 1600
Nariz Dornier 328(De acuerdo a la Fig ro
aterrizajes, 3 a los 36 meses o a los 1400
to
501 CMM 32-46-37) aterrizajes, 4 a los 42 meses o 625
to
aterrizajes, 5 a los 48 meses o 625 aterrizajes
to
y el 6 y subsecuentes al mes 54 y luego cada
6 meses o 500 aterrizajes
ro do
Principal Dornier 328 (De acuerdo a la 1 a los ro24 meses de servicio,
to
2 a los 42
Fig 501 CMM 32-41-34) meses, 3 a los 54 meses y 4 y subsecuentes
en mes 60 y luego cada 6 meses
Al 30vo cambio de cauchos y después
Nariz/ Embraer 145LR y 145EP
cada 5to cambio de cauchos.
Principal/ Embraer 145LR y 145EP cada 6to cambio de cauchos
Cuando se presentan evidencias de un rin que ha sufrido quemaduras por alta

temperatura de operación es necesario realizar una prueba de conductividad y de
dureza; dicha prueba es ofrecida por la empresa Isotec. Después se inspeccionan
los rodamientos y se vuelven a engrasar, y se inspeccionan el resto de
subcomponentes.
Se deben pintar las mitades de los rines y luego se ensambla el caucho con las
mitades de los rines y se infla el caucho, a una presión especificada por el
manual de mantenimiento de la aeronave AMM; se procede luego a realizar una
inspección para buscar fugas con un liquido capaz de determinar el lugar donde
se están produciendo, el procedimiento de algunas ruedas requiere que la
presión de la llanta vuelva a ser medida dentro de un lapso de tiempo de 1 a 24
horas. Al pasar esta prueba la rueda se encuentra en condiciones para su uso en
la aeronave.
El procedimiento de reparación no se puede realizar en el taller de hidráulicos de

SATENA porque se requiere del manejo de consumibles que son altamente
corrosivos y perjudiciales para la salud humana; se requiere de herramientas de
alta precisión para realizar las reparación de los rines y otros componentes; el
personal requiere de entrenamiento adicional; y el espacio del taller no es el
adecuado para realizar esta tarea.
Debido a que faltan varias herramientas es recomendable que el procedimiento

de overhaul no se lleve a cabo totalmente en SATENA. Como alternativa, se
propone realizar el proceso de desensamble, limpieza, inspección, ensamble y
prueba en SATENA, y que los elementos que necesiten reparación sean
reemplazados directamente o que la reparación sea contratada cuando se
necesite en empresas o talleres reparadores externos con el capability para dicho
procedimiento.
3.5.1 OVERHAUL RINES DO-328
Para el overhaul de los rines del tren de nariz y el principal se revisaron los
TR.-32-1 y CMM 32-41-34 con revisión 1 de octubre 15 de 2003 y revisión
temporal TR 32-4 de enero 3 de 2007 respectivamente, se encuentran
También se revisó el AMM 32-41-01, tareas 32-41-01-020-801-A01-001y 32-41-

01-420-801-A01-001 para el desmonte e instalación de las ruedas del tren de
nariz de la aeronave.; y el AMM 32-41-10, tareas 32-41-10-020-801-A01-001y 32-
41-10-420-801-A01-001 para el desmonte e instalación de las ruedas del tren
principal de la aeronave.
Para el overhaul de rines del tren de nariz se revisaron las siguientes secciones
del manual: desensamble, limpieza, check, reparación y ensamble de lo cual se
estableció que los numerales que aplicaban a la tarea son:
• Desensamble: Desensamble de la rueda para el overhaul, aplican los

numerales: Página 301 2. Remove Bearings and Separate the Wheel
Halves 3. Disassemble the Outboard Wheel Half Assembly 4. Disassemble
the Inboard Wheel Half Assembly.

Assembly 4. Remove Carbon Deposits 5. Remove Paint from Aluminum
Parts 6. Remove Paint from Aluminum Parts 7. Clean Rubber Parts
10. Approved agents

Halves at Tire Change 4. Inspection of Wheel Assemblies at Overhaul 5.
Inspect Miscellaneous Parts
• Reparación: General surface repair procedures 2. General 8. Surface Treat
Repaired Areas of Aluminum Parts 9. Paint Wheel Halves.

Inboard Wheel Half Assembly 4. Assemble the Outboard Wheel Half
Assembly. 5. Assemble the Wheel Halves 6. Assemble Tapered Roller
Bearings 7. Inflate the Tire 8. Storage Instructions
Axle Nut Socket N/A

Warning Notices N/A
Torque Wrench QC2R200
Torque Wrench QD21000
Feeler Gage N/A
Standard Hex Socket N/A
Heat The Wheel Hub 2558706
Bearing Cup Driver Removal 2558709
Support Adapter 2558710
Support Wheel Half 2558707
Bearing Cup Installation 2558708
SPECIALS MATERIALS
N/A Compressed Air N/A

MIL-PRF-680,
TYPEII or ASTM Dry Cleaning Solvent N/A
D235
MIL-C-25107 OR
SAE AMS-C-19853 N/A
TT-I-735 Isopropyl Alcohol N/A
O-M-232 Methyl Alcohol(Methanol) N/A
MIL-PRF-83483 Antiseize Compound N/A
MIL-R81294D Type Removedor de pintura Cee Bee E N/A
I 2002ª
Turco Cleaner
Turco Cleaner/Solvent 5948R N/A
5948R
OAKITE
Oakite Rustripper Solution N/A
RUSTRIPPER
RUST VETO Nº.266 Rust Veto Nº.266 N/A
W-D-1078 or DOW
Silicone Compound N/A
CORNING DC-200
SAE AMS 2473 Anodize N/A
MIL-PRF-23377 Epoxy Primer , Type I, Class C N/A
MIL-C-83286 (Gloss
Polyurethane-aliphatic (paint)
Air Force Gray N/A
coating
16473 per Std 595)
TT-N-95 Aliphatic Naphtha, Type II N/A
TL-242 Loctite N/A
MIL-L-23398 Air-cured lubricant N/A
N/A Fine Abrasive Paper N/A
N/A Fine Emery N/A
Para el overhaul de rines del tren principal se revisaron las siguientes secciones
del manual: desensamble, limpieza, check, reparación y ensamble de lo cual se

numerales: Página 301 2. Remove Bearings and Separate the Wheel
Halves 3. Disassemble the Outboard Wheel Half Assembly 4. Disassemble
the Inboard Wheel Half Assembly.

Assembly 4. Remove Carbon Deposits 5. Remove Paint from Aluminum
Parts 6. Remove Paint from Aluminum Parts 7. Clean Rubber Parts 8.
Remove Corrosion from Aluminum Parts 9. Remove Corrosion from Steel
Parts.

Halves at Tire Change 4. Inspection of Wheel Assemblies at Overhaul 5.
Inspect Miscellaneous Parts
• Reparación: 7. Replace Bearing Cups 8. Surface Treat Repaired Areas of
Aluminum Parts 9. Paint Wheel Halves.

Inboard Wheel Half Assembly 4. Assemble the Outboard Wheel Half
Assembly. 5. Assemble the Wheel Halves 6. Assemble Tapered Roller
Bearings 7. Inflate the Tire 8. Storage Instructions
Axle Nut Socket N/A

Warning Notices N/A
T-20 Torx N/A
Tool Voi-Shan HTS-2
Tool Voi-Shan HTS-1
Feeler Gage N/A
Standard Hex Socket N/A
Heating Fixture 2558713
Bearing Cup Remover 2558712
SPECIALS MATERIALS
N/A Compressed Air

MIL-PRF-680, TYPEII
or ASTM D235
MIL-C-25107 OR SAE
AMS-C-19853
MIL-R81294D Type Removedor de pintura Cee Bee E
I 2002A
Turco Cleaner
Turco Cleaner/Solvent 5948R
5948R
OAKITE
Oakite Rustripper Solution
RUSTRIPPER
RUST VETO Nº.266 Rust Veto Nº.266
W-D-1078 or DOW
Silicone Compound
CORNING DC-200
SAE AMS 2473 Anodize
MIL-PRF-23377 Epoxy Primer , Type I, Class C
TT-N-95 Aliphatic Naphtha, Type II
TL-242 Loctite
MIL-L-23398 Air-cured lubricant
N/A Fine Abrasive Paper
N/A Fine Emery

T-20 Torx N/A

Tool Voi-Shan HTS-2
Tool Voi-Shan HTS-1
Heating Fixture 2558713
Bearing Cup Remover 2558712
MIL-R81294D
Removedor de pintura Cee Bee E 2002A
Type I
OAKITE
Oakite Rustripper Solution
RUSTRIPPER
RUST VETO
Rust Veto Nº.266
Nº.266
Aliphatic Naphtha, Type II TT-N-95
Loctite TL-242
Air-cured lubricant MIL-L-23398
3.5.2 OVERHAUL RINES ERJ-145 LR
TR.-32-3 y CMM 32-49-05 con revisión 2 de diciembre 22 de 2006
respectivamente, se encuentran actualizados según el index de publicaciones.

del manual: desensamble, limpieza, check, reparación, ensamble y testing, de lo

aplican los numerales: Página 301 1. Tire Change Disassembly 2 Overhaul
disassembly.
• Limpieza: Limpieza de los rines. Página 401 1. Clean the metal Parts
2. Clean the non-metal parts 3. Clean the Bearings 4. Paint Removal
• Check: Inspección visual del rin: Página 501 1. Tire Change Inspection 2.
Wheel NDT inspection 3. Inspection of an overheated wheel 4. Inspection
of a wheel that has rolled with a flat tire
• Reparación: 1. Repair of wheel halves 2. Sealing surface repair 3. Bearing

Cup Removal and replacement 4.Surface Treatment 5. Paint Wheel.
• Ensamble: Ensamble la llanta: Página 701 1. General Instructions A. 2.

Wheel and Tire Assembly 3.Wheel installation 5. Storage Instructions.
ISOLATION 1
Torque Wrench N/A

Valve Core Tool N/A
Bead Breaker N/A
Torque Wrench N/A
Feeler Gauge N/A
Paint Equipment N/A
Bearing Bore Tools N/A
Cup Removal Plate 114-801
Cup Installation Plate 114-802
Hub Support, Cup Removal 114-803
Hub Support, Cup Installation 114-804
Torque Wrench N/A
Torque Wrench N/A
Inflation Cage N/A
Inflation Gauge N/A
SPECIALS MATERIALS
MS24665-165 Cotter pin N/A

MIL-PRF-680 Cleaning Solvent N/A
Grease SHC 100 Mobil Aviation Grease SHC 100 N/A
N/A Soft bristle brush N/A
N/A Compressed air (<30 psi) N/A
N/A Soft Bristle Brush N/A
N/A
Solution N/A
N/A Compressed air (<30 psi) N/A
N/A Abrasive cloth #320 N/A
N/A Scotch Brite abrasive Pad N/A
Mil-C-5541
Surface Treatment
Class1A N/A
TT-P-1757B Type
Alkyd Primer
C or N N/A
MIL-T-81772
Type II or II Thinner N/A
T0003 Thinner, Reducer N/A
MIL-PRF-85582
TypeI, Class C1
Epoxy Polyamide Primer
or C2; MIL-
PRF23377 Type I N/A
Class N
Pure WhiteColor N/A
Number 6021,
Urethane Paint
Catalog Number
G8001
AWL-CAT #2 N/A
Catalog No. Alumigrip Catalyst
G3010
Dow-corning 55, N/A
Dow Corning 4 Silicon Grease
(SAE AS-8660)
VV-P-236 Petrolatum N/A
SAE-AMS-2518 N/A
optional)
N/A Dry Nitrogen N/A
LEAK-TEC N/A
Solution Soap
No277

• Desensamble: Desensamble de la rueda para el cambio de llantas, aplican

los numerales: Página 301 1. Wheel and Tire Disassembly 2. Outer Wheel
Half disassembly 3. Inner wheel half disassembly.
2. Clean the non-metal parts 3. Removal of paint
• Check: Inspección del rin: Página 503 2. Inspection of Wheel Halves

3.Inspection of bearings 4. Inspection of other parts 5. Special Inspections
• Reparación: General surface repair procedures 12. Bearing Cup Removal

13 Bearing cup 18. Wheel half paint
• Ensamble: Ensamble la llanta: Página 701 2. Outer wheel half assembly 3.
Inner wheel half assembly 4. Wheel Assembly. 7. Storage instructions
ISOLATION
Socket Wrench GSE 100 2309-T006-001

Torque Wrench N/A
Valve Core Tool N/A
Bead Breaker N/A
Wood Dowel 1/8” N/A
Torque Wrench N/A
Feeler Gauge N/A
Torque Wrench N/A
Paint Equipment N/A
Cup Removal Drive Shaft 114-428
Hub Support, Cup Removal And Installation 114440
Plug Adapter 114-1145
Thermal Relief Plug Test Block Fixture 114-1147
Thermal Relief Plug O-Ring Installation Tool 114-1151
Torque Wrench N/A
Torque Wrench N/A
Torque Wrench N/A
Inflation Cage N/A
Inflation Gauge N/A
SPECIALS MATERIALS

MS20995C32 Lockwire
N/A
Solution
AMS-1375 (MIL-
Paint Remover
R25134B)
N/A Stiff bristtle brush
N/A Abrasive cloth #320
N/A Scotch Brite abrasive Pad
Nitric acid solution (Chemical that
SAE-AMS-1640
removes corrosion)
Mil-C-5541
Class1A Surface Treatment
Metalset A-4 or
Filler material
Devcon F
intercambiable:
Butyl alcohol Toloul
2158 B/A
Scotchweld (by
3M) Epoxy adhesive
TT-P-1757B Type
Alkyd Primer
C or N
MIL-T-81772
Type II or II Thinner
T0003 Thinner, Reducer
MIL-PRF-85582
TypeI, Class C1
or C2; MIL- Epoxy Polyamide Primer
PRF23377 Type I
Class N
Pure WhiteColor
Number 6021,
Urethane Paint
Catalog Number
G8001
AWL-CAT #2
G3010
Dow-corning 55,
(SAE AS-8660)
VV-P-236 Petrolatum
SAE-AMS-2518
optional)
N/A Dry Nitrogen
LEAK-TEC
Solution Soap
No277
3.5.3 OVERHAUL RINES ERJ-145 EP
manuales CMM 32-49-08 con revisión 3 de enero 14 de 2003 y CMM 32-49-02
con revisión 3 de noviembre 9 de 2001 y revisión temporal TR-32-7
respectivamente, se encuentran actualizados según el index de publicaciones.

• Desensamble: Desensamble completo de la rueda y el rin, aplican los

numerales: Página 301 1. Wheel and Tire Removal 2. Tire Change
3. Disassembly of wheel halves for more inspection.
2. Clean the non-metal parts 3. Clean the Bearings 4. Paint removal
• Check: Inspección del rin: Página 501 2. Tire Change Inspection

3. Wheel non-destructive test (NDT) inspection a. Special inspection
procedures for overheated wheels 5. Inspection of a wheel that has rolled
with a flat tire
• Reparación: Reparación del rin, numerales 1. Repair of Wheel halves

2. Packing groove repair 3. Bearing cup removal 4. Bearing bore repair
5.Bearing cup installation 6.Surface Treatment 7. Paint Wheel
• Ensamble: Ensamble la llanta: Pagina 701 1. General Instructions A.

2. Wheel and Tire Assembly 3. Wheel installation. 4. Storage instructions
ISOLATION 1. 2. 3. A. B. 4. A. B. (1). (2).
Torque Wrench 0-500 Lb-In (0-68Nm) N/A

Valve Core Tool N/A
Bead Breaker N/A
Torque Wrench 5,1-6,2 Nm N/A
Grease Seal Inspection Tools 114-759-2
Medidor De Carátula
Torque Wrench 0,73 Nm N/A
0,051mm Feeler Gauge N/A
Freezer That Can Cool To -18ºc N/A
Oven That Can Heat The Wheel Halves To
N/A
121ºC
Paint Equipment N/A
Bearing Bore Tools
Cup Removal Plate, Inner And Outer Wheel
114-980
Half
Hub Support, Inner And Outer Wheel Half 114-981
Cup Installation Plate, Inner And Outer Wheel
114-982
Half
Hub Support, Inner And Outer Wheel Half 114-983
Inflation Cage N/A
Inflation Gauge N/A
SPECIALS MATERIALS

N/A Soft bristle brush
Butyl alcohol or Mild Soap, Butyl Alcohol or Water
Androx 6333 Solution
Cee Bee E-1092T Paint Remover MIL-R25134B
N/A Oil proof paper or plastic film
N/A trapo sin peluza
Mil-C-5541
Surface Treatment
Class1A
Metalset A-4 or
Filler material
Devcon F
Toloul
TT-P-1757B Type
Alkyd Primer
C or N
MIL-T-81772
MIL-PRF-85582
TypeI, Class C1
PRF23377 Type I
Class N
Pure WhiteColor
Number 6021,
Urethane Paint
Catalog Number
G8001
AWL-CAT #2
G3010
Dow-corning 55,
Silicon Grease
Dow Corning 4 SAE AS-8660
SAE-AMS-2518 Anteseize Compound MIL-T-5544 optional
VV-P-236 Petrolatum
N/A Dry Nitrogen
LEAK-TEC
Solution Soap
No277


numerales: Página 301 1. Wheel and tire Disassembly 2. Outer Wheel Half
Disassembly 3. Inner Wheel Half Disassembly.
Clean the non-metal parts 3. Removal of Paint B. Chemical 4. Paint
removal.
• Check: Inspección visual del rin: Página 501 1. Tire Change Examination 2.
Wheel NDT examination 3. Special procedures for an overheated wheel 4.
Examination of a wheel that has rolled with a flat tire.
• Raparación: 8. Surface Treatment 9. Paint Wheel.
• Ensamble: Ensamble la llanta: Pagina 701 1. General Instructions 2.

Assemble inner wheel half 3. Outer wheel half assembly 4. Wheel and Tire
Assembly 6. Optional wheel installation without retaining rings 7. Tighten
bearings and axle nut 8. Storage.
ISOLATION 1. 2. 3. A. B. 4. A. B. (1). (2).
Socket Wrench GSE 100 2309-T006-001

Torque Wrench N/A
Valve Core Tool N/A
Bead Breaker N/A
Wood Chisel ¾” N/A
Torque Wrench N/A
Paint Equipment N/A
Cup Removal Drive Shaft 114-428
Hub Support, Cup Removal And Installation 114440
Bushing Installation Tool 114-779
Feeler Gauge N/A
Torque Wrench N/A
Torque Wrench N/A
Torque Wrench N/A
Inflation Cage N/A
Inflation Gauge N/A
SPECIALS MATERIALS
MS20995C32 Lockwire
N/A ANDROX 6333
Solution
MIL-R25134B Paint Remover
N/A Stiff bristtle brush
Mil-C-5541
Class1A Surface Treatment
TT-P-1757B Type
Alkyd Primer
C or N
MIL-T-81772
MIL-PRF-85582
TypeI, Class C1
PRF23377 Type I
Class N
Pure WhiteColor
Number 6021,
Urethane Paint
Catalog Number
G8001
AWL-CAT #2
G3010
Dow-corning 55,
(SAE AS-8660)
VV-P-236 Petrolatum
SILICONE Dow Corning 3145
MIL-A-46146 PR 1829 CLASS B 1/2
RTV-GRAY
SAE-AMS-2518 Anteseize Compound MIL-T-5544 optional)
N/A Dry Nitrogen
LEAK-TEC
Solution Soap
No277
necesarios para realizar el overhaul de las ruedas de los Embraer 145LR y
145EP y se envió un oficio a abastecimientos para hacer la cotización y pedido de
las siguientes herramientas y consumibles:
Wood Chisel ¾” N/A

SILICONE Dow Corning 3145 RTV-GRAY MIL-A-46146
TT-P-1757B Type
Alkyd Primer
C or N
MIL-T-81772 Type
Thinner
II or II
Mil-C-5541
Surface Treatment
Class1A
MIL-PRF-85582
TypeI, Class C1 or
Epoxy Polyamide Primer
C2; MIL-PRF23377
Type I Class N
3.6 TAREA DE CAMBIO DE PASTILLAS DE FRENOS
Según el manual del ensamble del freno P/N 2610702-3 el cambio del heat stack
(cambio de pastillas) se debe llevar a cabo cuando el indicator pin se encuentre a
ras con la carcaza del freno (Brake Housing) con el freno presurizado a 2725 psi.
La tarea de cambio de pastillas de frenos consiste en consiste del desensamble

de los subensambles principales seguido del desensamble del Pressure Plate y
del Brake Stack. Se procede a realizar una limpieza del ensamble y la remoción
de depósitos de carbón. Una vez completada la limpieza se realiza una
inspección visual del ensamble, incluyendo el Heat Stack, adicionalmente se hace
una prueba dimensional y NDT por partículas magnéticas al Pressure Plate,
Stators y Torque Tube, que se recomienda hacer cada cambio de pastillas.
Si se requiere, se debe enviar las partes defectuosas a reparación o deben ser

reparadas. Posterior a esto se debe ensamblar el freno con las pastillas nuevas y
se debe llevar a cabo la prueba funcional del Heat Stack, para asegurarse que no
existan fugas.
3.6.1 CAMBIO DE PASTILLAS DE FRENOS DO-328

Para el cambio de pastillas de los frenos de DO-328 se estudió el manual
CMM 32-44-26 con revisión 2 de junio 12 de 2008 y se encuentra actualizado
según el index de publicaciones.

801-A para la instalación y remoción del ensamble del freno a la aeronave, y las
herramientas requeridas para esta tarea se encuentran listadas en las posteriores
tablas de este informe.
Para el cambio de pastillas de frenos se revisaron las siguientes secciones del

manual: desensamble, limpieza, check, reparación, ensamble y testing, de lo cual
se estableció que los numerales que aplican a la tarea son:
• Desensamble: Desensamble del brake stack para remover las pastillas

(Pads), aplican los numerales: Página 301 1. General A. B. C. D.
2. Disassembly Major Subassemblies A. B. C. D. E. F. 4. Dissasemble
Pressure plate Assembly A. B. C. 5. Dissasemble the Brake stack
• Limpieza: Limpieza del ensamble del freno. Página 402 2. General A. B. C.

3. Clean the brake assembly A. B. C. 4. Remove the carbon deposits A. B.
C. D.
• Check: Inspección visual y NDT del ensamble del freno: Página 501 2.
General A. B. C. 3. Check Heat Stack Components and Brake Housing
7. Check Pressure Plate (370), Stators (480), and Torque Tube (500) A.
(1). (2). (3). (4). (5). B. (1). (2). (3). (4). (5). C. (1). (a). (b). (c). (d). (2). (a).
(b). (c). 8. Check Rotor Assemblies (470 or 490) A. (1). (a). (b). (c). (d). (e)
(e). (f). (g). (2). (a). (b). B. C. D. E. 9. Check Miscellaneous Components A.
D.
• Reparación: Remoción e instalación de las pastillas de los frenos: Página

610 7. Deline Pressure plate (370), Stator Plate (480), and Torque Tube
(500) A. (2). B. 13. Reline Pressure Plate (370), Stator Plate (480), and
Torque Tube Backing Plate (500) A. (1). (a). (b). (2). (3). B. (1). (2). (3). (4).
(5). (6). C. (1). (2). (a). (b). (3). (a). (b). (c). (d). (4). (a). (b). (c). (d).
• Ensamble: Ensamble del freno: Página 701 2. General A. B. C. D. E. 3.

Build Up the brake housing assembly D. Assemble the Pressure Plate (1)
4. Build Up the Brake Stack A. (1). (2). 5. Assemble the Brake Housing and
the Pressure Plate to Brake Stack A. B. C. (1). (2). (3). (4). D. 7. A. B. C.
ISOLATION 1 General A. B. 2. Test the Brake Assembly A (1). (2). (3) (a).
(b). (c). (d). B. (1). (2). (3). (4). C. (1). (2). D. (1).

Axl Nut Socket 001U325A0320000

Circuit Breakers Safety Clips N/A
Warning Notices N/A
Blanking Plugs N/A
Blanking Caps N/A
Container N/A
Mazo No Metálico N/A
Tanque Para Lavado N/A
Calibrador N/A
Bridge Gage N/A
Feeler Gage N/A
Angle Gage N/A
Pesa N/A
Hydraulic Or Mechanical Press N/A
Drill Press N/A
Hand Punch N/A
Riveting Press (3 Tons Per Rivet Capable) N/A
Forming Punch N/A
Pump (4700 Psi Capable) N/A
Flexible Hose N/A
Plexiglass Box N/A
Test Shim (Spacer) 2558720
SPECIALS MATERIALS

N/A Dry Nitrogen
MIL-C-25107 Carbon Remover Compond SAE AMS 1546
MIL-PRF-5606 Hydraulic Fluid
MS20995C32 Lockwire
MIL-PRF-680,
TYPEII or Solvent Petroleum
AMS3160
6333 Androx Cleaning Solution 6333
TURCO
Turco Cleaner 5948r TURCO CLANER 5948DPM
CLEANER 5948R
LOCTITE 242 Loctite 242
MIL-G-81322 or
AEROSHELL Grease
GREASE 22
MS9226-03/reel
Safety Wire 05-042
or AMS 5687
N/A O-Ring, Port 2606457-6
N/A O-Ring, Bleeder 2606457-6
Los materiales que se requiere cambiar cuando se realiza el cambio de las
pastillas:
2603057 or 90002034
PIN, Indicator, Wear 1005, 380 or 380A 1
(V0B9R9)
2610755 NUT, Self-Locking 1005, 320 4
2610750 TUBE, Adjuster 1005, 290 4
LINING, Cerametallic
357628 or 90002312 [Nominal thickness 1005, 420 or 420A 72
0.240 inch (6,10mm)]
2603041 or 90002273 PIN, Retaining or PLATE,
410 410A 1
(V0B9R9) Mounting, Wear Indicator
2603038 or 90002033 RETAINER, Pin* or
390 1
(V0B9R9) PLATE, Wear Indicator
MS20427M6-6
RIVET, Solid 400 1
(V55284, 2603039)
2610768 . NUT, Self-Locking 10 8
MS20002C5 (V55284, WASHER, Recessed
20 8
169352)
2610767 BOLT, Machine 510 8
MS20427-5C6 RIVET, Solid 430 24
MS20427-5C8 RIVET, Solid 440 24
3.6.2 HERRAMIENTAS Y CONSUMIBLES FALTANTES
Se revisaron las herramientas y consumibles disponibles en los talleres de

SATENA y los faltantes son los siguientes:
Axl Nut Socket 001U325A0320000

Tanque Para Lavado N/A
Angle Gage N/A
Feeler Gage N/A
Hand Punch N/A
Forming Punch N/A
Pump (4700 Psi Capable) N/A
Plexiglass Box N/A
Test Shim (Spacer) 2558720
Androx Cleaning Solution 6333 ANDROX 6333
MS9226-03/reel or
Safety Wire
AMS 5687
O-Ring, Port 2606457-6
Loctite 242 MIL-S-46163
Se revisaron los elementos del ensamble del freno que deben cambiarse cada
cambio de pastillas y otros elementos que se deben tener en stock para tener en
caso que sea necesario cambiarlos, los elementos necesarios que no se
encuentran en el almacén de SATENA son:
QTY PER
P/N DESCRIPTION PAGE/FIGURE
ASSY.
MS20427M6-6
RIVET, Solid 400 1
(V55284, 2603039)
Falta establecer la frecuencia de inspección por partículas magnéticas de los

stator plates, torque tubes y tie bolts, que el manual recomienda se realice cada
vez que se cambian las pastillas.
Para la instalación de las pastillas al ensamble se realizar un remachado, según

el manual en la sección Repair parágrafo 13. Reline Pressure Plate (370), Stator
Plate (480), and Torque Tube Backing Plate (500) C. (2). (a). se requiere de una
prensa remachadora capaz de ejercer una fuerza de 2.7 toneladas métricas para
cada remache, en el taller de hidráulicos de SATENA se encuentra una prensa
remachadora que es capaz de ejercer 1.7 Toneladas métricas; en consulta con el
representante de MABS, fabricante del ensamble del freno, que visitó las
instalaciones de SATENA el pasado 18 de julio, se estableció que esta prensa
puede servir para la realización de la tarea, que la parte más importante era la
forma en que quede el remachado y no la fuerza con que se haga el remachado.
Adicionalmente para el cambio de las pastillas del ensamble de los frenos se

debe realizar una prueba de fugas y una funcional (leak and functional test),
según la sección Assembly parágrafo 5. Assemble the Brake Housing and the
Pressure Plato to Brake Stack D. La prueba de fugas y la funcional están
descritas en la sección Testing and Fault Isolation parágrafos 2. Test the Brake
Assembly A. y B., en el parágrafo B. Cuando se va a probar la unidad y se le ha
hecho el cambio de los passage plugs se pide una bomba hidráulica capaz de
generar 4600 psi con presión regulable, en caso que no se vayan a cambiar
dichos passage plugs la bomba requerida necesita generar hasta 3000 psi; en el
taller de hidráulicos de SATENA hay una bomba capaz de generar 3000 psi, se
mando a cotizar la bomba capaz de generar 4600 psi, y se debe realizar la
evaluación si es adecuado comprar de la bomba o si por el contrario se trabaja
con la bomba disponible y se limita la tarea a no realizar cambio de los passage
plugs cuando sea necesario.
3.7 TAREA DE CAMBIO DE SELLOS DE LA VALVULA DE PARKING BRAKE
Para realizar el cambio de empaques de la válvula de emergency/parking brake
es necesario realizar el desensamble completo de la válvula, se procede luego a
realizar la limpieza y una posterior inspección visual a los elementos de la válvula.
Se procede luego al ensamble con empaques nuevos, y con reemplazo de los
elementos que se encuentre con daños; este procedimiento requiere de realizar
el ajuste de un pin, el que se deben tomar unas dimensiones interiores de la
válvula y cortar dicho pin para que se ajuste en el ensamble. Se debe realizar un
procedimiento de prueba buscando que no se produzcan fugas.
3.7.1 CAMBIO DE SELLOS DE LA VALVULA DE PARKING BRAKE DO-328

Para el cambio de empaques de la válvula de parking brake P/N AC69965, se
revisó el manual CMM 32-43-02, que aparece con una revisión 3 del 30 de marzo
de 2004, y se encuentra actualizado según el index de publicaciones.
También se revisó el AMM 32-43-02 del DO 328, las tareas 32-43-02-020-801-

A01 y 32-43-02-420-801-A01, de remoción e instalación de la válvula a la
aeronave respectivamente. También se revisaron las herramientas y los
consumibles para estas tareas y se encuentran listados en las tablas posteriores
de este informe.
Para establecer los numerales que aplican a la tarea de cambio de escobillas se

revisó las siguientes secciones del manual: desensamble, limpieza, check,
reparación, ensamble y testing, de lo cual se estableció que los numerales que
aplicaban a la tarea son:
• Desensamble: Desensamble de la válvula para el cambio del Quad Ring

(240): Página 301 2. Disassemble Procedures A. (1). (2). (3). B. (1). (2).
(3).; C. (1). (2). (3). (4). (5). (6). D. (1). (2). (3). (4). (5). (6). (7). (8). (9).
• Limpieza: Page 402 3. Cleaning Procedure A. B. C. D.

• Check: Inspección visual de la Válvula: Página 501 2. General A. B. C. D.
3. Check Procedures A. (1). (2). B. (1). (2). (3). (a). (b)
• Ensamble: Ensamble de la válvula incluyendo almacenamiento: Page 702

2. General 3. Assembly Procedures A. (1). (2). (3). (4). (5). (6). (7). (8). (9).
(10). B. (1). (a). (b). (c). (2). (3). (a). (b). (c). (d). (e). (4). (5). (6). C. (1). (2).
(3). (4). (5). (6). D. (1). (2). (3). (4). (5). (6). (7). (8). E. (1). (2). (3). (4). (5).
F. (1). G. (1). (2). (3).
• Testing: Prueba de aceptación de la válvula: página 102 2. General A. (1).

(2). (3). B. (1). 3 Test Procedure A. (1). B. (1). (2). (3). (4). (5). (6). (7). (8).
(9). (10). (11). (12). (13). (14). (15). (16). (17). C (1). (2). (3). (4). (5). (6). D.
(1). (2). (3). (4). (5). (6). (7). (8). (9). (10). (11). (12). (13). E. (1). (2). (3). (4).
(5). (6). (7). (8). (9). F. (1). (2). G. (1). (2). (3). (4). (5). (6). (7). H. (1). (2).
(3). (4). (5). (6). (7).
Para dichos puntos de los manuales AMM y CMM se requieren las siguientes
herramientas y consumibles:
Bleeding connector kit assy GSE 32.3.01

Removal Tool SA010504
Adapter 18 mm AF, 0.5 in. Square Drive N/A
Adapter 13 mm AF, 0.375 in. Square Drive N/A
Adjusting Sleeve SA010505
Adjusting Plug SA010506
Torque Spanner 0,5 in. Square drive N/A
Torque Spanner 0,5 in. Square drive N/A
Location Pot SA010581
Calibrador N/A
Hydraulic test Rig N/A
Pressure controller N/A
Pressure Transducer and digital Display (3
N/A
are necessary)
Tap (Hand Valve) (seis necesarios) N/A
Flujometro N/A
Test rig assembly A46377
X-Y Plotter N/A
Megohmetro N/A
Termómetro (2 requeridos) N/A
Lamp N/A
Macnifying Lens 5 times magnification (5
N/A
required)
CONSUMIBLES
P/N DESCRIPCIÓN
N/A Blanking Plugs

N/A Container
N/A Warning Notices
N/A Bleed hose and container
MS9226-03 Lockwire
MS24665-132 Split pin
Evolve (class II),
Hydrocarbon cleaning Fluid
Latoxane (Class
(Class II or Class III blend of
III) or Multisove
hydrocarbonss)
(Class III)
MIL-H-5606 Hydraulic Fluid
N/A Low Press., dry compressed air
N/A Cloth (Lint Free)
N/A Nylon Brush
N/A Plastic bags
N/A Chamois leather
N/A Lamp
Macnifying Lens 5 times
N/A
magnification (5 required)
3.7.2 HERRAMIENTAS Y CONSUMIBLES NECESARIOS

los que no se encuentran disponibles son:
Removal Tool SA010504

Adjusting Sleeve SA010505
Adjusting Plug SA010506
Location Pot SA010581
Hydraulic test Rig N/A
Pressure controller N/A
Pressure Transducer and digital Display (3
N/A
are necessary)
Tap (Hand Valve) (seis necesarios) N/A
Flujometro N/A
Test rig assembly A46377
X-Y Plotter N/A
Macnifying Lens 5 times magnification (5
N/A
required)
Evolve (class II), Latoxane (Class III) or Hydrocarbon cleaning Fluid (Class II or Class
Multisove (Class III) III blend of hydrocarbonss)
Chamois leather N/A
Para realizar el cambio de los sellos, según la sección DISASSEMBLY parágrafo

2. D. se debe completar todo el procedimiento de desensamble. Para el ensamble
es requerido el uso de herramientas de ajuste para la instalación de componentes
dentro de la válvula (Sección ASSEMBLY Página 706-706 Parágrafos B. y C.),
además es necesario llevar a cabo el procedimiento de la sección de TESTING
AND FAULT ISOLATION (Sección ASSEMBLY Página 706-706 Parágrafos F.),
dicho procedimiento requiere de un banco de pruebas hidráulico capaz de
generar una presión de 3050 psi y un caudal de 10 L/min equipado con un
controlador de presión, tres transductores de presión con indicación digital, seis
válvulas manuales para realizar bifurcaciones, un flujometro, un soporte para la
instalación de la válvula para la prueba, un graficador X-Y, un megohmetro y dos
termómetros.
3.8 PROPUESTA PARA LA MEJORA DE LA ESTRUCTURA FISICA Y DE
ORGANIZACIÓN DEL TALLER
La propuesta para la organización de los talleres, se realiza con el fin de optimizar

las instalaciones que se encuentran en el hangar de SATENA. La propuesta se
basa parte cuarta, subparte D de los RAC y las FAR 145, que se refieren a
talleres aeronáuticos, en donde se describe como debe estar organizado un taller,
con respecto a instalaciones, herramientas, equipos y datos.
De acuerdo a estas especificaciones se ha realizado un plano propuesto de la

organización del taller de hidráulicos dividido en zonas.
Se propone dividir el taller de hidráulicos en las siguientes zonas:
Zona de trabajo: Esta zona se refiere al sitio donde los técnicos realizaran el
desensamble y ensamble en el cambio de llantas, cambio de pastillas del
conjunto de frenos y donde diligenciaran los documentos requeridos. Esta zona
consta de tres mesas, una remachadora, una prensa mecánica, un esmeril y tres
prensas de remoción de de cauchos del rin, una para rines de DO-328, una para
ERJ-145 y una para EMB-170.
Zona de inspección de componentes: En esta zona se realizara la inspección

visual y por corrientes Eddy de los componentes después de la limpieza. La zona
cuenta con una mesa, buena iluminación y una estantería para almacenaje de
subcomponentes.
Zona herramientas y consumibles: En esta zona se almacenaran los consumibles

y herramientas requeridos para realizar los servicios autorizados del taller. Esta
zona cuenta con dos estanterías, una para almacenar herramientas del taller y
otro para consumibles.
Zona balanceo de ruedas: Donde se realiza el balanceo dinámico de las ruedas

después del ensamble. La zona cuenta con una máquina de balanceo.
Zona de almacenaje: Donde se almacenan las ruedas que entran y salen a
servicio al taller. Esta zona cuenta con dos estanterías, una para ensambles de
ruedas y frenos que entran al taller y uno para los que salen del taller.
Zona limpieza: esta zona se encuentra retirada, ya que los productos que se usan
en la limpieza pueden perjudicar otras tareas realizadas en el taller, en esta zona
también se realiza la remoción de pintura de los rines. Esta zona cuenta con un
tanque para las aguas residuales y las herramientas y consumibles necesarios
para esta tarea.
Zona de documentación: Zona para que los técnicos firmen las ordenes de
trabajo, almacenen formatos y otros documentos, y donde se cambian de
atuendo para trabajar. Esta zona cuenta un escritorio, un archivador y una torre
de lockers.
3.9 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DEL TALLER DE HIDRAULICOS
3.9.1 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DEL CAMBIO DE CAUCHOS
DOCUMENTACIÖN TËCNICA
Los manuales de las ruedas se encuentran actualizados según el index de

publicaciones; También se encuentran los Service Bulletins y Service Letter
aplicables.
CAPACITACION
Los técnicos cuentan con una buena capacitación. Tienen los entrenamientos:
Maintenance training For the DO328-100 TP main wheel, nose wheel & steel brake, y
Maintenance training For the Embraer 170 main wheel, nose wheel & steel brake.
Además hay tres técnicos especialistas en sistemas hidráulicos con licencia TESH.
Se recomienda realizar una capacitación para el cambio de cauchos del Embraer 145.
HERRAMIENTAS Y CONSUMIBLES
Es necesario realizar la compra de las herramientas y mantener el stock de los

elementos de la tabla que no se encuentran actualmente en SATENA.
INFRAESTRUCTURA
El taller de Hidráulicos de Satena puede ser mejorado en su infraestructura. Se

recomendable pintar las paredes del taller y acomodarlo según la anterior propuesta
de mejora de la estructura física y organización del taller.
3.9.1.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY DEL CAMBIO DE

CAUCHOS DE LA FLOTA DE AERONAVES DE SATENA
A continuación se presentan los valores aproximados de la implementación del

capability del cambio de cauchos de las ruedas:
Entrenamiento Precio (USD) Precio (Pesos)

Entrenamiento $ - $ -
Herramientas y Consumibles
Herramientas y consumibles para la tarea 25.000 46.600.000
Adecuación instalaciones
Mejora de espacio, iluminación y ventilación 1.609 3.000.000
TOTAL $ 26.609 $ 49.600.000
La mayor parte de las herramientas necesarias las tiene SATENA, sin embargo
hay algunos consumibles que no se habían utilizado para la realización de la
tarea de cambio de cauchos.
Es importante llevar a cabo esta tarea en SATENA por el alto número de

remociones que se realizan de todas las aeronaves, a continuación se presentan
las remociones de rines que se han realizado en el último año en el periodo de
septiembre de 2007 a agosto de 2008, de acuerdo a los datos del programa de
confiabilidad de SATENA, adjunto en la siguiente hoja:
a/c Dornier 328 ERJ 145LR/EP EMB-170

Rueda NLG MLG NLG MLG NLG MLG
Sep. 2007 15 44 6 21 2 5
Oct. 2007 29 36 7 17 6 5
Nov. 2007 20 32 11 19 8 6
Dic. 2007 28 35 7 25 12 5
Ene. 2008 27 40 8 17 8 6
Feb. 2008 28 33 4 19 2 5
Mar. 2008 24 38 4 18 2 8
Abr. 2008 0 0 8 14 2 7
May.2008 22 34 6 16 8 8
Jun. 2008 32 13 8 23 6 7
Jul. 2008 5 14 8 21 8 7
Ago. 2008 20 28 5 15 7 5
Promedio
21 29 7 19 6 6
mensual
Total 46 26 12
En el periodo mencionado hubo en promedio 84 remociones de ruedas por mes,

de las cuales fueron en promedio 46 de Dornier 328, 26 de Embraer 145LR/EP y
12 de Embraer 170. La importancia de este capability es el beneficio de tiempo de
servicio, ya que diariamente se realizan aproximadamente 3 cambios de llantas,
al realizar la tarea en SATENA, se ahorra el tiempo de la salida a algún taller
externo con el capability de cambio de llantas.
3.9.2 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DEL OVERHAUL DE RUEDAS
Los manuales de las ruedas se encuentran actualizados según el index de

aplicables.
CAPACITACION
Maintenance training For the DO328-100 TP main wheel, nose wheel & steel brake, y
Maintenance training For the Embraer 170 main wheel, nose wheel & steel brake.
Se recomienda realizar una capacitación para el cambio de cauchos del Embraer 145.
Como el procedimiento de overhaul requiere de la pintura de los rines es necesario

capacitar a los técnicos del taller de pintura, ya que en una verificación se comprobó
que el procedimiento que actualmente se realiza no es el adecuado.

INFRAESTRUCTURA
El taller de Hidráulicos de SATENA puede ser mejorado en su infraestructura. Se

Se requiere mejorar la estructura física del taller de pinturas adecuando un mejor

sistema de extracción de olores, un sitio de lavado resistente a resinas con sistema
de recolección de residuos, y la señalización de seguridad industrial. Además se
recomienda un detector de humo y un extintor.
3.9.2.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY DE OVERHAUL
DE RINES DE DO-328 Y ERJ-145LR/EP DE SATENA
3.9.2.2 MAQUINA DE REMOCION DE PINTURA DE RINES DE PLASTIC MEDIA

BLASTING
Para la remoción de pintura de rines existen dos métodos especificados por los
manuales de las aeronaves Dornier 328, Embraer 145LR y 145 EP. Un método
es por medio de la utilización de un removedor de pintura que cumpla con las
especificaciones MIL-R-81294D Type I y AMS 1375B; el otro método especificado
en los manuales de los rines es el de plastic media blasting, que consiste en
soplar esferas plásticas al rin a una presión de 40 psi dentro de una cámara que
recoge los residuos de la pintura.
Este último método es recomendado por el fabricante, ya que el rin no sufre por la
naturaleza química del removedor de pintura. En una visita realizada a las
instalaciones de SATENA de parte de un representante de Meggitt Aircraft
Breaking Systems, se revisaron algunos de rines de Dornier-328 que no se
encontraban en muy buen estado, y se recomendó la utilización del método de
Plastic Media Blasting.
La máquina para la realización de este método es adecuada para la remoción de

pintura de los rines de tren principal y de nariz de Dornier 328, Embraer 145LR y
EP, e incluso de los rines de Embraer 170 aunque el overhaul de estos no se
realiza en la empresa. Se realizó una cotización con la empresa Neumática del
Caribe del equipo de Plastic Media Blasting, que incluye el costo del equipo y de
un compresor de aire necesario para su funcionamiento, debido a que el
compresor que actualmente se encuentra SATENA no cumple con las
necesidades para el funcionamiento adecuado del Media Blasting; dicha
cotización se encuentra adjunta a este trabajo.
La utilización de esta máquina queda a disposición de SATENA, ya que su uso es

recomendado.
3.9.2.2 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY
capability del overhaul de las con la máquina de Sand Blasting:

Herramientas y consumibles (Con Sand Blasting) 30.000 63.210.000
TOTAL $ 32.373 $ 68.210.000
Las herramientas necesarias sin incluir el Sand Blasting:

Herramientas y consumibles (Sin Sand Blasting) 4.000 8.428.000
TOTAL $ 6.373 $ 13.428.000
La tarea de overhaul de rines de Dornier 328 no se viene desarrollando en los

talleres de SATENA, se recomendaría su implementación para llevar poder
detectar y corregir fallas que se presenten en los rines debido a las inspecciones
más detalladas que este trabajo conlleva; además se cumpliría con las
recomendaciones del fabricante y se podría alargar el tiempo de servicio de estos
ensambles.
La tarea de overhaul de rines de ERJ-145LR/EP se lleva a cabo en SATENA de

acuerdo a las frecuencias especificadas en los manuales, a estos rines se les
remueve la pintura y son sometidos a pruebas por tintas penetrantes, sin
embargo todas las herramientas y consumibles necesarios no se encuentran en
SATENA.
Como beneficio adicional el desarrollo del overhaul en los talleres permite ser una
fuente para la recolección de datos para los programas de confiabilidad de la
compañía, en los que se puede obtener información los rines y sus componentes
a partir de la identificación de las acciones de servicio, reparación, cambio de
partes y otras acciones tomadas en estos trabajos de mantenimiento. Estos
estudios de confiabilidad permiten determinar si existen tasas de fallos que sean
problema para la compañía o los fabricantes de los componentes.
3.9.3 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DEL CAMBIO DE PASTILLAS DE FRENOS
DE DORNIER 328
El manual del ensamble del freno se encuentra actualizado según el index de

aplicables.
CAPACITACION
Maintenance training For the DO328-100 TP main wheel, nose wheel & steel brake.
Los técnicos ya tienen experiencia en la realización de esta tarea, ya que hasta el año
2007 se realizaba en los talleres de la empresa.

INFRAESTRUCTURA
El taller de Hidráulicos de Satena puede ser mejorado en su infraestructura. Se

3.9.3.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY DEL CAMBIO DE

PASTILLAS DE FRENOS DE DORNIER 328 DE SATENA

capability del cambio pastillas de frenos de DO-328, con la TRM $ 2.109 del dia
17 de septiembre de 2008:

TOTAL $ 18.373 $ 38.712.000
3.9.3.2 BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY DEL
CAMBIO DE PASTILLAS DE FRENOS DE DO-328
Actualmente no se esta realizando el servicio de cambio de pastillas frenos de los

Dornier 328 en los talleres de SATENA, ya que los ensambles de frenos se están
enviando a que se les realice overhaul en talleres en el exterior. Según el
parágrafo 1. C. de la sección de descripción y operación del manual del ensamble
del freno CMM 32-44-26, cuando se encuentre desgastado el Heat Stack se debe
realizar el cambio de las pastillas de los frenos y se recomienda realizar overhaul
después de cada dos períodos en los que se encuentre desgaste del Heat Stack
para frenos con menos de ocho años de servicio; y que para los ensambles de
frenos con más de ocho años servicio se debería programar el Overhaul cada vez
que se encuentre desgastado el Heat Stack. Así mismo, de acuerdo al parágrafo
1. B. de la sección de descripción y operación se establece que debido al costo
del reemplazo de partes y de las labores que varían alrededor del mundo, los
operadores deben evaluar individualmente el costo de la reparación contra el
reemplazo de partes. Teniendo en cuenta lo estipulado en el manual, que la
mayoría de ensambles de frenos de SATENA tienen más de ocho años de
servicio y los elevados costos del Overhaul que actualmente paga la empresa a
talleres externos, se propone realizar el estudio entre el Área de Ingeniería y el
Área de Control Calidad para la propuesta de cambiar la frecuencia recomendada
en el manual, y realizar un cambio de pastillas de los frenos por cada Overhaul.
A continuación se presenta el precio del overhaul:
Tarea Valor (USD)
Servicio de Overhaul en el exterior $ 10.000
Según los datos del programa de confiabilidad de SATENA que se presenta a

continuación las remociones de los ensambles de los frenos en el último año, en
el periodo comprendido entre Septiembre de 2007 y Agosto de 2008 se han
realizado 67 remociones no programadas, y se presentan en la siguiente tabla:
Unsch.
Mes
Removals
Sep. 2007 6
Oct. 2007 6
Nov. 2007 8
Dic. 2007 10
Ene. 2008 1
Feb. 2008 4
Mar. 2008 1
Abr. 2008 9
May. 2008 9
Jun. 2008 2
Jul. 2008 4
Ago. 2008 7
Promedio 5,6
Según los anteriores datos se están realizando 5.6 remociones de ensambles de

freno por mes.
El valor de los 67 overhauls de ensambles de frenos que se realizaron en el

periodo tiene un valor de USD 670.000, equivalentes a $ 1.412.000.00 con la
TRM de $ 2.109 del día 17 de septiembre de 2008.
Si se acepta la propuesta de realizar un cambio de pastillas de frenos por cada

overhaul, en un año se realizaría 34 overhauls en el exterior y 33 cambios de
pastillas en SATENA. Los 34 Overhauls tienen un costo de USD 340.000,
equivalentes a $716.380.000.00 con la anterior TRM.
Según los datos de almacén, presentados a continuación, el costo de 76 cambios

de pastillas de los ensambles de frenos en el periodo Enero-Septiembre de 2007,
cuando se realizaba el servicio en los talleres de SATENA, fue de $
480.464.209.00, que en promedio equivale a un valor de $ 6.400.000.00 por
ensamble de freno. Estos precios incluyen el valor de los repuestos y materiales
consumibles utilizados.
La diferencia entre el valor de realizar 67 Overhauls en el exterior; y la propuesta
en la que se realizarían 34 Overhauls en le exterior, 33 cambios de pastillas en
SATENA en un año y se implementaría el Capability se presenta en la siguiente
tabla:
Asunto Valor (Pesos)

Costo Overhaul de 67 ensambles $ 1.411.690.000
Costo Propuesta $ 980.404.426

Valor Overhaul de 34 ensambles $ 716.380.000
Valor servicio en SATENA de 33 ensambles $ 225.312.426
Valor Implementación Capability $ 38.712.000
Diferencia Overhaul - Overhaul y cambio de pastillas en

$ 431.285.574
SATENA
Con la implementación de la propuesta se obtendría un ahorro aproximado de $

431.285.574 en un año, frente a los overhaul que actualmente se están
realizando.
Como beneficio adicional se tiene el costo de servicio, debido a que durante el

overhaul los ensambles de los frenos permanecen por fuera de la empresa un
tiempo aproximado de un mes, mientras que el cambio de las pastillas de los
frenos en los talleres de SATENA según la experiencia de los técnicos dura
aproximadamente 3 días.
3.9.4 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DEL CAMBIO EMPAQUES DE LA
VÁLVULA DE PARKING BRAKE DE DORNIER 328
El manual de la válvula de parking brake se encuentra actualizado según el index de

publicaciones.
CAPACITACION
Hay tres técnicos especialistas en sistemas hidráulicos con licencia TESH. Sin
embargo los técnicos no cuentan con capacitación para realizar esta tarea.

INFRAESTRUCTURA
El taller de Hidráulicos de Satena puede ser mejorado en su infraestructura. Sin

embargo no cuenta con el espacio adecuado para realizar la prueba de la válvula.
Debido a que el cambio de empaques requiere de un procedimiento delicado en

el que se debe realizar el desensamble completo de la válvula en el que se
necesita de un curso para los técnicos; que se requiere de una considerable
inversión en el banco de prueba de la válvula; que dicho componente debe ser
descartado entre un tiempo que oscila entre 31257 y 44687 ciclos; y que no hay
espacio disponible en el Taller de Hidráulicos para acomodar el banco, el servicio
de cambio de empaques de la Emergency/Park Brake Valve en SATENA no se
considera viable.
3.10 HERRAMIENTAS Y CONSUMIBLES NECESARIOS PARA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY DEL TALLER DE
HIDRÁULICOS
CANTIDAD
DISP. V/U VALOR
HERRAMIENTA P/N A OBSERVACIONES
SATENA (USD) (USD)
COMPRAR
Se requiere porque solo hay una, se pidió con
Socket Spanner 001U325A0320000 Si 1 1200 1200
herramientas para frenos
Voi Shan HTS-1 No 2 20,0 40,0 Precio de Internet
Voi Shan HTS-2 No 2 20,0 40,0 Precio de Internet
T-20torx T-20Torx No 2 10,0 20,0 Precio de Internet
Wood Chisel ¾” N/A No 1 12,0 12,0 Compra local
Wood Dowel 1/8” N/A No 1 12,0 12,0 Compra local
Grease Seal
114-441 No 1 450,0 450,0 Puede fabricarse localmente
Examination Fixture
Wood Chisel 1/4” N/A No 1 12,0 12,0 Compra local
Grease Seal
114-759-2 No 1 455,0 N/A
Examination Fixture 455,0
Wire Retaning
Installation And Removal 3-9078 No 1 321,0 321 N/A
Tool
Mazo N/A No 1 10,0 10 N/A
Aligment Pins (Ipl Fig
N/A No 3 50,0 150 Fabricación Local
9005)
Short Tube With Thin
N/A No 1 25,0 25 N/A
Walls
Phenolic Tool (Espátula
N/A No 1 20,0 20 Compra local
Plástica)
Nonmetallic Mallet (Mazo
N/A No 2 10,0 20,0 Compra Local
No Metálico)
Tanque Para Lavado N/A No 1 500,0 500,0 Tanque con sistema de recolección de residuos
Angle Gage Locally manufactured No 2 100,0 200,0 Fabricación Local
Feeler Gage N/A No 5 10,0 50,0 N/A
Hand Punch N/A No 3 10,0 30,0 Compra Local
Riveting Press (3 Tons
N/A Si 1 10.000,0 10.000,0 Estimado
Per Rivet Capable)
Compression Riveting
Locally manufactured No 2 100,0 200,0 Fabricación Local
Peen
Caja De Plexiglass N/A No 1 150,0 150,0 Fabricación Local
Test Shim (Spacer) 2558720 No 2 100,0 200,0 Fabricación Local
TOTAL $ 15.316,7
CANTIDAD
DISPONIBLE
CONSUMIBLE REFERENCIA A V/U VALOR OBSERVACIONES
EN SATENA
COMPRAR
MIL-PRF-680, TYPEII
Dry Cleaning Solvent 10 Gal 55,3 553 Se pidió para tener el stock mínimo
or ASTM D235 Si
Carbon Remover MIL-C-25107 o SAE
4 Gal 488 1952
Compound AMS-C-19853 No N/A
Methyl
4 Gal 429,25 1717
Alcohol(Methanol) O-M-232 No N/A
Silicone Compound
4 754 3016
(DC-200) VV-D-1078 No N/A
Silicone Pneumatic
MIL-S-8660 (DC 4) 754 2262
System Grease No 3 N/A
MIL-R-81294D Type I
Removedor Cee Bee 3 Gal 510,0
and II/AMS1375 No 170,0 N/A
Aliphatic Naphtha TT-N-95 5 Gal 190,0
No 38,0 N/A
Isopropyl Alcohol TT-I-735 5 Gal 110,0
Si 22,0 Para tener en Stock
Loctite TL-242 TL 242 2 x 50 ML 76,0
No 38,0 Precio de Internet
MIL-L-23398/MIL-L-
Air-Cured Lubricant No 2 x 12 Oz 120,0
46147 60,0
Cotter Pin MS24665-153 No 20 1 20 N/A
Dry Cleaning Solvent MIL-PRF-680 TIPO II Si 10 Gal 55,3 553 Se pidió para tener el stock mínimo
Mobil Aviation Grease
3 Gal 590
SHC 100 Grease SHC 100 Si Se pidió para tener el stock mínimo
Silicone Compound SAE-AS8660 No 3 2262 N/A
Silicone Grease Dow-Corning 55 Si 5 tubos 10,5 157 Se pidió para tener el stock mínimo
AMS 1375 - MIL-R-
Paint Stripper No 3 Gal. 510,0 Precio de Internet
81294 170,0
MIL-T-81772 Type I or
No 2 Gal. 80,0 Precio de Internet
Thinner II 40,0
MIL-PRF-85582 Type
Epoxy Polyamide
I, Class N (Water No 2 Gal 130,0 Precio de Internet
Primer 65,0
reducible)
2 Litros 130,0
Surface Treatment MIL-C-5541Class 1A No 65,0 N/A
Sellante Dow Corning MIL-A-46146 5 Tubos 150,0
3145 Rtv-Gray No 30,0 N/A
TT-P-1757B 5Gal 1.030,0
Alkyd Primer No 206,0 N/A
Solvent For Manual
RHODIASOLVE E-23 No 10 Gal 2.853,0 N/A
Cleaning 285,3
Soft Scotch Brite Pad
No 2 6,0 N/A
(Red) N/A 3,0
No 3 144,0 N/A
Antiseize Compound MIL-PRF-83483 48,0
10 1.162,0 N/A
Lubricant MIL-PRF-81329 116,2
Leak-Tec No277 LEAK-TEC No277 No 10 tubos 120,0 N/A
12,0
MIL-PRF-81322
Grease (Alternative Mobil Si 3 Gal 590,0 Se pidió para tener el stock mínimo
196,7
Aviation SHC-100)
Antiseize Compound MIL-PRF-83483 No 3 Gal 495,0 Utilizado también para cambio cauchos
165,0
Androx Cleaning
ARDROX6333 No 10Lt 525,0 N/A
Solution 6333 52,5
Loctite 242 LOCTITE 242 No 2 x 50 mL 76,0 Precio de Internet
38,0
MS9226-03/reel AMS
Safety Wire 05-042 No 2 tarros 60,0 Precio de Internet
5687 30,0
O-Ring, Bleeder
No 20 400,0 Precio de Internet
2606457-6 2606457-6 20,00
Rivet, Solid MS20427M6-6 No 20 3,0 60,0 Precio de Internet
TOTAL $ 24.240
4. CAPABILITY TALLER ELECTRO-AVIÓNICA
Las tareas revisadas para el capability de los talleres del taller de Electro-aviónica
son:
• Carga y servicio de la batería principal P/N 31879-001 de Dornier-328.
• Carga y servicio de la batería principal P/N 32248-001 de Embraer 145.
• Carga y servicio de la batería principal P/N 5912855-01 de Embraer-170.
• Cambio de escobillas generador arrancador P/N 8160-121 de Dornier-328.
• Cambio de escobillas bomba hidráulica P/N 971533 de Embraer 145.
• Carga, descarga y prueba funcional Emergency Power Supply P/N 501-
1228-0 de Dornier 328.
• Carga, descarga y prueba funcional Emergency Power Supply P/N 501-
1228-04 de Embraer 145.
• Reparación de balastros P/N 3253-10 de Dornier 328.
• Limpieza, inspección, cambio de microswitch de la Pressure Reducing and
Shut-Off Valve P/N 4067B000-002/-003/-004 de Dornier 328.
• Inspección y cambio de fusibles de la Bus Power Control Unit P/N 106-
000-3 de Dornier 328.
• Servicio y reparación de paneles de sobrecabeza: panel AC/DC P/N 328-
0020; forward combined panel P/N 328-0030; panel Oxygen/ECS P/N 328-
0070; y el Ice-Fuel-Hydro Panel 328-0010 de Dornier 328.
• Servicio y reparación de paneles de sobrecabeza de Embraer 145.
• Prueba funcional del overtemperature switch P/N 5586C000 de Dornier
328.
• Inspección y limpieza de la Landing Gear Lever P/N 717801-1 de Dornier
328.
• Inspección y limpieza del DC Panel Junction Box P/N 220GC02Y01 DE
Dornier 328.
• Ajuste de Microswitch P/L y C/L P/N 001A761A101010 de Dornier 328.
• Inspección, limpieza y reparación de la Audio Control Box P/N 7511001-
912 de Dornier 328.
• Inspección, limpieza y reparación del Control Display Unit P/N 7007549-
906 de Dornier 328.
• Inspección, limpieza y reparación del Bezel Controller P/N 7014332-902 de
Dornier 328.
• Inspección, limpieza y reparación del Bezel Controller P/N 7014332-951 de
Embraer 145.
• Inspección y limpieza de la Hand Control Unit P/N 001A325A1000000 de
Dornier 328.
4.2 CONDICION ACTUAL DEL TALLER DE ELECTRO-AVIÓNICA Y BATERÍAS
Actualmente SATENA dispones de un taller de Electro aviónica y uno de

Baterías. El taller de electro-aviónica cuenta con un espacio apenas adecuado
para las tareas que allí se realizan, mientras que el Taller de Baterías es muy
pequeño para la cantidad de baterías a las que generalmente se les realiza
servicio.
La situación actual del taller de Electro-aviónica es la siguiente:

• Ventilación: La ventilación del taller se realiza mediante una puerta y la

ventanas del taller, esta ventilación es aceptable ya que los productos
utilizados para los trabajos desarrollados en el taller no son muy
perjudiciales para la salud humana se hace al aire libre.
• Iluminación: Hay varias lámparas de iluminación que proveen una buena
iluminación.
• Aseo: En cuanto a orden el taller puede tener una mejor utilización del
espacio, hay dos lockers que ocupan mucho espacio, y hay dos sillas que
son innecesarias dentro del taller. La limpieza y el orden del taller necesita
ser mejorados ya que no se tiene un buen almacenaje de los elementos
que entran al taller a que se les realice servicio.
• Espacio de trabajo: El espacio es apenas adecuado, ya caben las

herramientas, mesas y bancos que son necesarias para las tareas.
• Almacenaje: El taller cuenta con dos repisas en las se guardan elementos

que llegan al taller, además de herramientas y consumibles, sin embargo
en algunas ocasiones los elementos a los que se les va a realizar servicio
que entran al taller no caben en estas repisas y se dejan en las mesas de
trabajo.
• Dispositivos de seguridad: No hay extintor dentro del taller, y el piso no se

encuentra señalizado.

La situación actual del taller de Baterías es la siguiente:

• Ventilación: La ventilación del taller se realiza mediante una puerta y un
extractor de olores, esta ventilación es aceptable.
• Iluminación: Hay varias lámparas de iluminación que proveen una buena

iluminación.
• Aseo: El aseo del taller necesita ser mejorado ya que los elementos
personales de los técnicos no son guardados en los lockers que allí se
encuentran. Por otro lado allí se encuentra un televisor que no debería
estar en el taller.
• Espacio de trabajo: El espacio no es adecuado, ya que apenas caben los

equipos y herramientas necesarios para la carga de las baterías, pero no
hay espacio adecuado para que los técnicos realicen un buen monitoreo
del proceso de carga. Además, los dos lockers y el televisor que allí se
encuentran limitan aún más el espacio.
• Almacenaje: Se tienen dos mesas donde se almacenan las baterías, sin

embargo esto no permite diferenciar entre las baterías que entran y las que
salen del taller.
• Dispositivos de seguridad: Hay un extintor en la parte exterior de taller, y

el piso no se encuentra señalizado.
4.3 PERSONAL DE ELECTRO-AVIÓNICA Y BATERÍAS
El Taller de hidráulicos cuenta actualmente con once técnicos de mantenimiento

de los cuales cinco tienen licencia de Técnico especialista en Aviónica. A
continuación se muestran las licencias y cursos relacionados con sistemas
eléctricos y aviónica:
Repaso Dornier 328

8 de septiembre de
2006
ACOSTA Repaso Embraer 145 6 de junio de 2008

RAMIREZ IEA No 126/ TEEI Técnico Especialista en
Aviónica -TEEI Sistemas
RAFAEL 0228/ Electronicos, Instrumentos
Mecanicos y Giroscopos 7 de noviembre de 2007
ALFREDO Instrumentos Electricos y
Electronicos, Sistemas
Electricos COMM/NAV
Curso cambio de escobillas
9 de septiembre de 2008
THALES
Repaso Dornier 328 15 de septiembre de

2006
Técnico Especialista en
AVILA ESCOBAR TEEI-0229 Aviónica -TEEI Sistemas
Electronicos, Instrumentos
FELIX ENRIQUE Mecanicos y Giroscopos 7 de noviembre de 2007
Instrumentos Electricos y
Electricos COMM/NAV
9 de septiembre de 2008
THALES

2006
BARBA OLAYA TLA No 0892 9 de septiembre de 2008
THALES
JUAN HENRY Primus EPIC/Embraer-
170/190 Line Maintenance 6 de octubre de 2006
Honeywell
Curso cambio de escobillas 10 de septiembre de

THALES 2008
Repaso Dornier 328 15 de febrero de 2008
ESCOBAR
CASTRO MARIA TLA No 3095
EMB - 145 Line and Base
CONSUELO Electrics and Avionics 29 de nov. de 2005
Training
15 de septiembre de
Repaso Dornier 328
2006
Repaso Embraer 145 11 de mayo de 2007
Técnico Especialista en
GUASCA Aviónica -TEEI Sistemas
CHITIVA FELIX TEEI 069 Electronicos, Instrumentos
ALVARO Instrumentos Electricos y
Electricos COMM/NAV
Embraer 170/175 - Line and

Base Airframe, Powerplant,
electrics and avionics
15 de abril de 2008
Training(B1/B2)
Repaso Dornier 328 22 de Septiembre de

2007
Repaso Embraer 145 6 de junio de 2008
brake.
LOPEZ RUIZ TEEI 0068 Técnico Especialista en

NELSON Aviónica -TEEI Sistemas
Electronicos, Instrumentos
Instrumentos Electricos y
Electricos COMM/NAV
Honeywel EGPWS 11 de Mayo de 2006

THALES 2008
Repaso Dornier 328 Septiembre de 2008
MOLINA
Primus EPIC/Embraer-
RODRIGUEZ TLA No 0834 170/190 Line Maintenance 6 de Octubre de 2006
Honeywell
JORGE LUIS Embraer 170/190 Line and
15 de abril de 2008
Base Avionics Electrics
THALES 2008
22 de septiembre de
Repaso Dornier 328
2006

PEREZ
SALGADO TEEI No 0076 Primus EPIC/Embraer-
170/190 Line Maintenance 6 de octubre de 2006
EDGAR Honeywell
Repaso en TEEI 16 de mayo de 2008

THALES 2008
Inicial Dornier 328 2 de Abril de 2007
TORRES LUNA TLA No 3604
ELKIN
Inicial Dornier 328 2 de abril de 2007

Ingeniero Electrónico
PARRA CUBIDES Universidad Antonio Nariño, 15 de Marzo de 2007
Pendiente Bogotá,
FABIO YESID Embraer 170/175 - Line and
Base Airframe, Powerplant,
15 de abril de 2008
electrics and avionics
Training(B1/B2)

THALES 2008
4.4 TAREA DE CARGA, DESCARGA Y SERVICIO DE BATERÍAS
La tarea de carga y descarga de las baterías, en general consiste de una

inspección visual inicial de la batería cuando entra al taller que incluye de ser
necesario una limpieza suave, seguida de una inspección de fugas eléctricas con
un megóhmetro, una inspección del torque de los conectores.
Luego se procede a la carga de la batería con un cargador especial por unos

tiempos y corrientes especificados en los manuales de las respectivas baterías.
Se recomienda periódicamente realizar luego una prueba de capacidad para
determinar la uniformidad del voltaje de las celdas de la batería, si pasa la prueba
la batería puede entrar a servicio con la aeronave; en caso contrario es necesario
reacondicionarla, este procedimiento consiste en realizar varios ciclos de
descarga y carga hasta que las celdas equilibren su voltaje.
En casos donde sea necesario la batería puede ser desensamblada y limpiada

completamente; y se le pueden cambiar componentes como celdas y conectores.
Durante la carga y la prueba de capacidad es necesario que un técnico este

continuamente monitoreando los voltajes y niveles de electrolitos de las baterías
durante la carga, para determinar daños y poder alargar la vida de servicio de las
baterías.
La batería del embraer 170 recomienda realizar un overhaul de la batería por lo

menos una vez al año, este procedimiento incluye todos los procedimientos
mencionados anteriormente y una prueba al sensor de temperatura.
Es recomendable comprar un cargador de baterías nuevo, ya que el actual lleva

muchos años de servicio; un analizador de baterías que monitorea el voltaje de
las baterías a través de la carga y elimina una carga de trabajo a los técnicos; y
un compresor de baja presión para la limpieza de la batería que esté disponible
también para otras tareas de limpieza de componentes.
4.4.1 CAPABILITY SERVICIO BATERIA PRINCIPAL DO-328
Para el servicio a la batería principal se examinó el manual CMM 24-34-00 con

revisión 7 de abril 15 de 2006 que se encuentran actualizados según el index de
publicaciones.
También se revisó el AMM 24-32-01, tareas 24-32-01-020-801-A01-001 y 24-32-

01-420-801-A01-001 para el desmonte y montaje de la unidad a la aeronave.
Para la definición de la tarea se siguieron los siguientes diagramas, disponibles

en la sección de check del manual:
Este diagrama corresponde a un servicio a la batería, y se compone de una
inspección inicial al estado de la batería, seguida de una carga y una prueba de
capacidad donde se determina si la batería está desbalanceada (unas celdas con
mayor voltaje que otras) y si requiere de un reacondicionamiento, seguida esta
prueba se procede de nuevo a una carga con ajuste del nivel de electrolitos de
las celdas y una inspección a la batería para su retorno a servicio.
Se recomienda a SATENA realizar este procedimiento porque por medio de el se

puede llevar un mejor control del estado de las baterías de sus aeronaves y se
podría alargar su vida de servicio.
Se revisó también el reacondicionamiento de las baterías, cuyo procedimiento

también se encuentra en un diagrama del manual:
Este procedimiento de reacondicionamiento hace que el voltaje de las baterías
sea lo más uniforme posible, permitiendo una mayor vida de trabajo de la batería.
Para establecer la tarea a realizar se revisaron las siguientes secciones del

manual: desensamble, limpieza, check, ensamble y testing, de lo cual se
• Inspección: Inspección de la batería cuando entra a taller: Página 105 1.0

Inspection 1.3 Inspection – Received for in service 1.3.1Inspection of
battery power connector 1.3.2 Inspection of sensor receptacle; Página 201
2.0 Electrical Leakage, Pagina 301 3.0 Torquing requirements; Página 4.0
Sensor assembly inspection.
• Carga: Carga de la batería: Página 501 5.0 Charge (Constant Current);

Pagina 601 6.0 Electrolite level adjusment.
• Prueba: test de capacidad: Página 702 7.0 Capacity test.
• Reacondicionamiento: Página 801 8.0 Reconditioning.
• Limpieza: Limpieza de la batería. Pagina 901 9.0 Clearing.
• Reemplazo de celdas: 10.0 10.1 Replacement of damaged or defective

cells.
• Desensamble y ensamble: Página 1101 11.1 Battery disassembly, 11.2

Battery Reassembly
• Cazafallas: Página 1301 13.0 Troubleshooting
• Almacenamiento: Pagina 1401 14.0 Storage

Calibrador (capable of reading to

N/A
0.001 inch)
Multimeter (Capable of reading 50-
N/A
500 ma)
Voltimeter (1000 ohms-per-volt,) N/A
Charging source (the superseder ii) ZTM 2701
Kit 32480-001
syringe 32415-001
nozzle 32479-001
Discharge clip 31379-001
Cell puller 32515-001
Torque wrench – torque 100-125 in lb N/A
Dielectric (HiPot) Tester N/A
SPECIALS MATERIALS
N/A Distilled or demineralized water Comercial

Non-conductive stiff bristle brush
N/A
(nylon brush)
N/A Compressed air Maximum 30Psi
N/A Absorbent toweling
N/A Alcohol
N/A Eraser
A.S-400 Petroleum jelly or silicone grease
Se determinó que de las siguientes herramientas necesarias que no están

disponibles en SATENA son:
Kit 32480-001
syringe 32415-001
nozzle 32479-001
discharge clip 31379-001
cell puller 32515-001
El kit contiene los cuatro elementos listados anteriormente. Además falta un
probador dieléctrico HiPot (Dielectric (HiPot) Tester) capaz de medir una corriente
de 25 µA a 500 V DC para la prueba funcional del sensor de temperatura que es
recomendado realizar por lo menos una vez al año.
4.4.2 CAPABILITY SERVICIO BATERIA PRINCIPAL ERJ 145
Para el servicio a la batería principal se examinó el manual CMM 24-34-04 con

revisión 6 de octubre 10 de 2005 que se encuentra actualizados según el index
de publicaciones.
También se revisó el AMM 24-36-01 tareas 24-36-01-00-801-A y 24-36-01-400-

801-A para el desmonte y montaje de la unidad a la aeronave.

Este diagrama corresponde a un servicio a la batería, y se compone de una
inspección inicial al estado de la batería, seguida de una carga y una prueba de
capacidad donde se determina si la batería está desbalanceada (unas celdas con
mayor voltaje que otras) y si requiere de un reacondicionamiento, seguida esta
prueba se procede de nuevo a una carga con ajuste del nivel de electrolitos de
las celdas y una inspección a la batería para su retorno a servicio.
Se recomienda a SATENA realizar este procedimiento porque por medio de el se

puede llevar un mejor control del estado de las baterías de sus aeronaves y se
podría alargar su vida de servicio.
Se revisó también el reacondicionamiento de las baterías, cuyo procedimiento

también se encuentra en un diagrama del manual:
Este procedimiento de reacondicionamiento hace que el voltaje de las baterías
sea lo más uniforme posible, permitiendo una mayor vida de trabajo de la batería.
Para establecer los numerales se revisaron las siguientes secciones del manual:
desensamble, limpieza, check, ensamble y testing, de lo cual se estableció que
los numerales que aplicaban a la tarea son:
• Testing and fault isolation: Página 101 Reconditioning nickel cadmium

batteries.
• Desensamble: Página 301 Disassembly.
• Limpieza: Limpieza de la batería. Pagina 401 Clearing.
• Check/Inspection: Página 501 Regular checks, página 505 pre-electrical

inspection; página 506 inspection and mechanical check, Gas barrier
check; página 507 Inspection of battery receptacle.
• Reparación: Cambio de celdas: Página 601 replacement of damaged cells,

Replacement of damaged power connectors.
• Ensamble: Ensamble de la bacteria incluyendo almacenamiento: Página

701 Battery assembly, Battery Storage.
• Carga: El método de carga de corriente constante de dos pasos: Página 10

TWO STEP CONSTANT CURRENT CHARGE PROCEDURES; Pagina 16
Adjustment of Electrolyte.
• Prueba: test de capacidad: Página 104 numeral 7. A. B. C.
En el manual se dan a conocer diferentes métodos para la carga de la batería, se

recomienda a SATENA realizar el método de carga de corriente de dos pasos
(two step constant current charge procedures), ya que es el mismo que propone
el manual de la batería principal de Dornier 328 y se facilitarían los métodos de
carga de las baterías a los técnicos.
Calibrador (capable of reading to

N/A
0.001 inch)
Multimeter (Capable of reading 50-
N/A
500 ma)
Voltimeter (1000 ohms-per-volt,) N/A
Charging source (the superseder ii) ZTM 2701
Kit 32480-001
SYRINGE 32415-001
NOZZLE 32479-001
Discharge clip 31379-001
Cell puller 32515-001
Torque wrench – torque 100-125 in lb N/A
SPECIALS MATERIALS
N/A Distilled or demineralized water COMERCIAL

Non-conductive stiff bristle brush
N/A
(nylon brush)
N/A Compressed air Maximum 30Psi
N/A Absorbent toweling
N/A Alcohol
N/A Eraser Clean cloth
Grease DOW CORNING
MIL-G-4343
DC55M
31865-001 Anti-foam agent MarathonNorco Aerospace, Inc.
LOCKWIRE (Annealed Brass
ASTM B 134j
C26000, .012 in)
Se debe hacer una prueba funcional de la batería siempre que se desarme para
lo que se requiere un probador dieléctrico HiPot (Dielectric (HiPot) Tester) capaz
de medir una corriente de 25 µA a 500 V DC y un termómetro capaz de medir
hasta 120°C. Se recomienda que la prueba a este sen sor sea controlada por el
Area de Ingeniería de SATENA a través del programa ICARUS.
Se revisaron las herramientas disponibles en SATENA y se determinó que se
debe realizar el requerimiento de las siguientes herramientas:

Thermometer (Capable ef measure
N/A
until 120°C)
Regulador de presión (0-150psi) N/A
Torque meter (Electrically isulated) 0-
N/A
150 Lb in
Anti-foam agent 31865-001
4.4.3 CAPABILITY CARGA Y OVERHAUL DE BATERÍA PRINCIPAL DE EMB-
170
Para la carga y overhaul de la batería principal P/N 5912855-01 del EMB-170 se

revisó el manual CMM 24-36-01 con revisión 1 de diciembre 12 de 2002 que se
encuentra actualizado según el index de publicaciones.
También se revisó el AMM 24 con revisión 12 de marzo 17 de 2008 actualizado

según el index, las tareas 24-36-01-000-801-A y 24-31-01-400-801-A son las que
aplican para el desmonte y montaje de la unidad a la aeronave.

El primer diagrama corresponde a una inspección periódica y el segundo a una
inspección regular. Ambos incluyen tareas de limpieza, de inspección y pruebas
(como pruebas de polarización, de torque de las tuercas de conectores, prueba
de aislamiento) para determinar el estado de la batería, y la carga de la batería y
ajuste de nivel de electrolitos, para aceptar el retorno de la batería a servicio. La
principal diferencia entre estos dos tipos de inspecciones es que la periódica
incluye en el procedimiento una prueba de capacidad para determinar si requiere
de un overhaul para recuperar sus capacidades normales, y se recomienda en el
manual que se realice una vez por año.
Se recomienda a SATENA hacer la inspección periódica cuando se realice la

carga de las baterías, ya que con este procedimiento se puede llevar un mejor
control del estado de las baterías de sus aeronaves y poder alargar su vida de
servicio. La inspección regular se pude realizar también en SATENA pero se
debe determinar con que frecuencia se realizaría y quien llevaría el control de
dicho servicio.
Se revisaron los procedimientos para las tareas de inspección periódica y regular

donde se remite a las siguientes secciones del manual: Prueba y cazafallas,
limpieza, e inspección de lo cual se estableció que los numerales que aplicaban a
la tarea son:
• Prueba y cazafallas: Página 1001 1. GENERAL, 2. TESTING A. B. C. D.

(1). (2). (3). (4)., 3. CHARGE B. (B). (1). (2). 4. DISCHARGE
• Limpieza: Página 4001 4. CLEANING PROCEDURE A. 5. LUBRICATION
• Inspección: PAG 5001 2. MAINTENANCE STEPS IN WORKSHOP A.

B. PERIODICAL CHECK (1). (a). (b). (c). (d). (e). (f). (2). (a). (b).
C. REGULAR CHECK (1). (2). (3). (4). (5). (6). (7). (8). (9). (10).
Charge/discharge bench (constant THE

current 0-60a) - power supply 0-46V, SUPERSEDER II
range 0-60a STM2701
Multimeter, range 2-50V, accuracy
N/A
1%
Megohmeter, range 0-50mΩ (volt.
N/A
250v dc) accuracy 3%
Air compressor N/A
Standart mechanic’s tools N/A
Torque wrench (0-150 Lb in) N/A
Syringe assembly (with nozzle) 016544
Polyamide key for polyamide vented
015528
cap
Equilizing resistors (1Ω/3w) 164829
Cell extraction tool 014735
SPECIALS MATERIALS
N/A Distilled Water N/A

N/A Non-Wire Brush N/A
N/A Paintbrush N/A
NATO: S 743
Mineral Vaseline VV-P-236
US: VLP 236
Previamente se realizó el requerimiento de las siguientes herramientas:

Polyamide key for polyamide vented
015528
cap
El procedimiento de overhaul se recomienda realizarlo por lo menos una vez por

año o cuando se requiere según las inspecciones periódicas y regulares, y esta
descrito en el manual por este diagrama:
Este procedimiento además de incluir las pruebas de las inspecciones periódicas
y regulares, incluye el desensamble completo de la batería, así como la limpieza
e inspección de todos sus componentes y el reemplazo de los que se encuentren
dañados.
Se revisaron los procedimientos para las tareas de overhaul donde se remite a

las siguientes secciones del manual: Prueba y cazafallas, desensamble, limpieza,
inspección, y ensamble, de lo cual se estableció que los numerales que aplicaban
a la tarea son:
• Prueba y cazafallas: Página 1001 1. GENERAL, 2. TESTING A. B. C. D.

(1). (2). (3). (4)., 3. CHARGE B. (B). (1). (2). 4. DISCHARGE 5. Fault
isolation
• Desensamble: Página 3001 1. GENERAL 2. SAFETY 3. RISK 4 SAFETY
MEASURE 5. DISASSEMBLY A. B.
• Limpieza: Pagina 4001 4. CLEANING PROCEDURE A. B.

5. LUBRICATION
• Inspección: PAG 5001 2. MAINTENANCE STEPS IN WORKSHOP D.

GENERAL OVERHAUL F. CHECKING OF THE TEMPERATURE
SENSOR
• Ensamble: PAG 7001 2 ASSEMBLE PROCEDURE A. B. C. D. E. F. G. H.

I.
THE
Charge/discharge bench (constant current 0-
SUPERSEDER II
60a) - power supply 0-46v, range 0-60a
STM2701
Multimeter, range 2-50v, accuracy 1% N/A
Magaohmeter, range 0-50mΩ (volt. 250v dc)
N/A
accuracy 3%
Air compressor with manometer (graduation
N/A
0.1-1 bar)
Standart mechanic’s tools N/A
Torque wrench (0-150 Lb in) N/A
Climatic chamber N/A
Polyamide key for polyamide vented cap 015528

SPECIALS MATERIALS
N/A Ordinary water N/A

N/A Distilled water N/A
N/A Neutral soap N/A
N/A Non-fluffy swab N/A
N/A Non-wire brush N/A
N/A Paintbrush N/A
NATO: S 743
Mineral vaseline (petrolatum) VV-P-236
US: VLP 236
Este procedimiento podría ser realizado en los talleres de SATENA capacitando

al personal para la realización de la tarea o se podría contratar a otro taller.
4.5 TAREA DE CAMBIO DE ESCOBILLAS DE GENERADOR ARRANCADOR
Esta tarea consiste en el reemplazo de las escobillas de generador arrancador

P/N 8160-121, en la que se realiza una inspección visual al componente cuando
entra al taller, seguido de el desensamble de la caracaza exterior para poder
tener acceso a las escobillas, el cambio de las escobillas se realiza con la ayuda
de un gancho especial que permite el manejo de un resorte que normalmente
sostiene las escobillas en su lugar.
Este procedimiento es seguido del sentamiento de las escobillas que es opcional

(el fabricante no obliga a que se realice el sentamiento) y recomendado debido a
que al no realizar este procedimiento es posible que durante su funcionamiento
normal la unidad sufra fallas durante el encendido. El sentamiento de las
escobillas requiere de un soporte de madera para sostener el
generador/arrancador durante la tarea, una fuente de voltaje capaz de producir
una corriente de 0- 200 A y un voltaje regulable de 0-30VDC; y un circuito
eléctrico cuyo esquema se encuentra en el manual.
Luego del sentamiento se debe realizar una prueba de aislamiento con un

megóhmetro y el ensamble de la tapa protectora. Es recomendable comprar un
compresor para el taller de electro-aviónica para realizar la limpieza de esta
unidad.
El servicio de cambio de escobillas debe realizarse cada 600FH, sin embargo, de

acuerdo al entrenamiento dado por parte de los representantes de THALES Rene
Chaudet y Francisco Herrera, en el mes de octubre se emitirá una carta de
servicio en la que con la herramienta P/N P611845 se debe examinar el tamaño
de las escobillas y dependiendo de este se puede alargar el tiempo en el que se
cambian las escobillas.
4.5.1 CAPABILITY CAMBIO DE ESCOBILLAS GENERADOR/ARRANCADOR
P/N 8160-121
Para el cambio de escobillas se revisaron los manuales CMM 24-35-32 con

revisión 1 de abril 2 de 2001 que se encuentran actualizados según el index de
publicaciones.
También se revisó el AMM 24-31-01, tareas 24-31-01-020-801-A01 y 24-31-01-

420-801-A01 para el desmonte y montaje de la unidad a la aeronave.
Para realizar únicamente el cambio de las escobillas se revisó la Service

Information Letter 8160-121-24-001 “BRUSH AND BEARING REPLACEMENT” y
las siguientes secciones del manual: desensamble, limpieza, check y ensamble,
de lo cual se estableció que los numerales que aplicaban a la tarea son:
• Desensamble: Desensamble del generador arrancador, aplican los

numerales: Página 301 2. Disassembly A.
• Limpieza: Limpieza del generador. Pagina 401 2. Clearing D.
• Ensamble: Ensamble la llanta: Pagina 701 3.INSTALLATION E. H.
• Testing: página 101 TESTING A. B. C. D. E.
65700-36
Torque wrench gse. Gm.5.03 (2.5-3.0nm)
(Hoffman)
Torque wrench gse. Gm.5.05 (19.0 nm) 8560-01/76820
Multimeter 1.97 ±0.1 Ω N/A
Megger (megómetro 45-50v dc >20Ω) N/A
Hook E4276
Checking Tool E3934
Torque wrench 2-20nm N/A
Starter generator drive stand/brush seating
N/A
stand
V-Shapped Support E59800
SPECIALS MATERIALS
MIL-PRF-23699 Lubricating oil mat 03-001 AIR BP TURBO OIL 2380

N/A Compressed air (0-30 psi) N/A
QQ-W-423, AISI
Safety wire 05-008 N/A
347 MS20995C10
AS 3209-113 O-ring N/A
P601952 Brush (escobilla) N/A
VTQV040TL Washer N/A
N/A Abrasive paper N/A
N/A Double coated adhesive tape N/A
90001529 Compound Lubricomet PA451 N/A
La tarea de cambio de escobillas y requiere que se realice la adquisición de las

siguientes herramientas:
• Gancho E4276
• Checking Tool E3934
• V-Shapped Support P/N E59800 (Puede fabricarse localmente)
• Banco para sentamiento de escobillas (Puede fabricarse localmente)
• Compound Lubricomet PA451 P/N 90001529
• Papel abrasivo
• Cinta pegante doble adhesiva
Se realizó la cotización de las herramientas necesarias con THALES para el

cambio de escobillas, la cual se envió por correo electrónico:
HOOK P/N E4276 $1538.20 lead time 103 days
CHECKING TOOL P/N E3934 $202.61 lead time 120 days
Las herramientas faltantes para esta tarea son:
Hook E4276
Checking Tool E3934
Starter generator drive stand/brush seating
N/A
stand
V-Shapped Support E59800
Base E16395
Compound Lubricomet PA451 90001529
Washer VTQV040TL
4.6 TAREA DE CAMBIO DE ESCOBILLAS BOMBA HIDRÁULICA
Esta tarea consiste en el desensamble de los componentes del motor eléctrico de

la bomba necesarios para poder acceder a las escobillas. A continuación se debe
proceder a realizar la limpieza de la unidad removiendo los residuos de carbón;
se deben inspeccionar los resortes de las escobillas; se procede a cambiar las
escobillas, y se debe poner en funcionamiento el motor eléctrico de la bomba
durante aproximadamente 10 horas para realizar el sentamiento de las escobillas.
Finalmente se debe realizar el ensamble del subensamble del motor eléctrico y el
ensamble completo de la motobomba.
4.6.1 CAMBIO DE ESCOBILLAS BOMBA HIDRAULICA ERJ-145
Para el cambio de escobillas de la bomba hidráulica DC P/N971533, se revisó el

manual CMM 29-10-60, que aparece con una revisión 2 del 11/15/04, y se
También se revisó el AMM 29-10-04 del Embraer-145, las tareas 29-10-04-400-

801-A y 29-10-04-700-801-A, de monte y desmonte de la bomba a la aeronave
respectivamente. También se revisaron herramientas y consumibles, que están
listados en las tablas más adelante.
Para establecer los numerales que aplican a la tarea de cambio de escobillas se

revisó las siguientes secciones del manual: desensamble, limpieza, check,
reparación, ensamble y testing, de lo cual se estableció que los numerales que
aplicaban a la tarea son:
• Desensamble: Desmonte de la bomba hidráulica del motor eléctrico y

desensamble del sub-ensamble del motor eléctrico, aplican los numerales:
Página 301 3. Disassemble Motorpump Assembly A. B.; Página 308 5.
Disassemble Electric Motor A. (1). (2). B. (2). D. (1).
• Limpieza: Page 402 3. Cleaning of electric Motor A. B. E.
• Check: Inspección visual del motor eléctrico: Página 515.
• Reparación: Sentamiento de las escobillas página 609 12. Replacement of

Brushes.
• Ensamble: Ensamble del sub-ensamble del motor eléctrico y ensamble de

motor: Page 702 3. Assemble DC Electric Motor Subassembly A. C.; Page
718 Assemble Hydraulic Puma to Electric Motor.
Para dichos puntos de los manuales AMM y CMM se requieren las siguientes
herramientas que no tienen especificado algún parte número o referencia
especial:
Hook (gancho) N/A

Dinamómetro (500-1500gm) N/A
Torquimetro (8-12,5 nm) N/A
DC power supply (28VDC 500Amp starting
N/A
130 Amp sustained)
CONSUMIBLES
P/N DESCRIPCIÓN INTERCAMBIABLES
MIL-S-8802D Sealant PR 1422-A2 PR-1776M B-2

NAS 1602-4A O-Ring N/A
NAS 1602-6A O-Ring N/A
P-D-680, Type I
Cleaning solvent N/A
or Type II
N/A Compressed air (5-10 PSI) N/A
N/A Cloth N/A
PR-1440 B-2 Sealant N/A
MS33540 Lockwire MS20995C32
MIL-G-21164 Grease AEROSHELL GREASE 17
las herramientas faltantes son:
DC power supply (28VDC 500Amp Starting N/A

130 Amp Sustained)
Dinamómetro (500-1500gm) N/A
El gancho puede ser construido localmente.

4.7 CARGA, DESCARGA Y PRUEBA FUNCIONAL EMERGENCY POWER
SUPPLY
La tarea consiste en realizar una prueba de capacidad de la batería, en caso que
la batería todavía se encuentre con carga se debe realizar la descarga,
monitoreando la variación de voltaje a través del tiempo para determinar posibles
problemas de la unidad. Finalmente se debe realizar la carga de la batería.
4.7.1 CAPABILITY CARGA Y DESCARGA EMERGENCY POWER SUPPLY P/N

500-1228-03 DE DO-328.
Para el servicio de la Emergency Power Supply se revisó el manual

CMM 24-30-02 con revisión 2 de enero 01 de 2008 que se encuentra actualizado
También se revisó el AMM 24-35-00, tarea 24-35-00-910-801-A01 para el

desmonte y montaje de la unidad a la aeronave.
Para la definición de la tarea se reviso la sección Testing and Fault Isolation y la

orden de ingeniería Nº 206.
De la sección Test and Fault Isolation se reviso los siguientes numerales que
aplican al servicio de carga y descarga de la batería:
2. Carga: Charging Procedures.
5. Prueba de Capacidad: Capacity Testing
6. Prueba de aislamiento de celdas: Cell Isolation Test.
Connector DPXB-13-33S-001
DC supply N/A
Digital voltmeter N/A
Load resistor N/A
BC-815 battery charger 501-1321-01
Ohmmeter N/A
Stopwatch N/A
SPECIALS MATERIALS

N/A Pre-Printed Graft Paper COMERCIAL
Los siguientres elementos no se encuentran disponibles en SATENA:

Stopwatch N/A
Pre-printed graft paper N/A
Se solicitó efectuar la revisión de la orden de ingeniería N° 206, ya que el manual

con el que se realizó, no se encuentra con la última actualización del CMM 24-30-
02.
En el manual se especifican dos métodos para la descarga de la unidad, uno de

ellos es preferido sobre el otro; en el procedimiento de la orden de Ingeniería se
encuentran estipulados los dos métodos, se sugiere que la orden de ingeniería
contenga solo un método de descarga, preferiblemente el método recomendado
por el manual.
4.7.2 CARGA Y DESCARGA EMERGENCY POWER SUPPLY P/N 500-1228-04
de ERJ-145.
Para el servicio de la Emergency Power Supply se examinó el manual

CMM 24-30-02 con revisión 2 de enero 01 de 2008 que se encuentra actualizado
También se revisó el AMM 24-35-01, tarea 24-35-01-000-801-A01 para remoción

y la tarea 24-35-01-400-801-A01 para la instalación de la unidad a la aeronave.
Para la definición de la tarea se reviso la sección Testing and Fault Isolation y la

orden de ingeniería Nº 206 de DO-328, con la que se realiza la tarea de carga de
esta unidad.
De la sección Test and Fault Isolation se reviso los siguientes numerales que
aplican al servicio de carga y descarga de la batería:
2. Carga: Charging Procedures.

5. Prueba de Capacidad: Capacity Testing
6. Prueba de aislamiento de celdas: Cell Isolation Test.
DC supply N/A
Digital voltmeter N/A
Load resistor N/A
BC-815 Battery charger 501-1321-01
Ohmmeter N/A
Stopwatch N/A

SPECIALS MATERIALS
N/A Pre-Printed Graft Paper COMERCIAL
Las herramientas y consumibles faltantes son los mismos para la emergency

power supply del DO-328:
CONNECTOR DPXB-13-33S-001
STOPWATCH N/A
PRE-PRINTED GRAFT PAPER N/A
Se recomienda hacer una orden de ingeniería específica para esta unidad de

ERJ-145, o se podría dejar la misma con la que se viene realizando la tarea, pero
actualizando la orden de ingeniería Nº266 con la ultima revisión del manual que
aunque es de DO-328, el procedimiento, las herramientas y consumibles son los
mismos.
En el manual se especifican dos métodos para la descarga de la unidad, uno de

ellos es preferido sobre el otro; en el procedimiento de la orden de Ingeniería se
encuentran estipulados los dos métodos, se sugiere que la orden de ingeniería
contenga solo un método de descarga, preferiblemente el método recomendado
por el manual.
4.8 REPARACIÓN DE BALASTROS
La tarea se debe realizar con la prueba de la unidad en un circuito eléctrico

especificado en el manual para realizar la detección de los componentes que
están presentando fallos. Se debe realizar el desensamble de la unidad, una
limpieza con un trapo y alcohol; y una inspección visual de la tarjeta y otros
elementos de la unidad.
La reparación del balastro consiste en cambiar componentes eléctricos tales

como resistencias, capacitores y transistores entre otros, que al ser puestos en la
tarjeta del balastro se deben aislar por medio de una resina. Finalmente se debe
ensamblar la unidad.
4.7.1 REPARACIÓN DE BALASTROS P/N 3253-10 DE DORNIER 328
Para la reparación del ballast se revisó el manual CMM 33-24-99 con revisión 2
de septiembre 28 de 2001 que se encuentra actualizado según el index de
publicaciones.

420-801-A01 para el desmonte y montaje de la unidad a la aeronave.
Para establecer los numerales se revisaron las siguientes secciones del manual:
test, check, desensamble, limpieza, ensamble y reparación, de lo cual se
• Test: Inspección del Ballast cuando entra a taller: Página 101 5.0 test
procedures 6.0 Fault isolation.
• Check: Inspección visual del Ballast: Página 501 2.0 procedimiento.
• Desensamble: Página 301 2.0 Preparación 3.0 Procedimiento.
• Limpieza: Limpieza del Ballast. Pagina 401 3.0 Procedimiento de limpieza.

• Ensamble: Página 701 3.0 Procedimiento de ensamble.
• Reparación: Página 601 3.0 Procedimiento de reparación 4.0

procedimiento de post-reparación.
Insulation Test Equipment (500vdc) N/A

DC Supply (0-32v, 2a Max.) N/A
Digital Multimeter (Accuracy ± 1% Of N/A
Measured Value, Rin ≥ 4kΩ/V)
Digital Multimeter (130khz MAX.) N/A
Transformer Converter Ep4-098-57 D1347
Digital Multimeter (100khz CAPABLE) N/A
Lamp 13w, Fluorescent (81-Iec-6050-1) N/A
Bulb (28v 0.04a) N/A
Anti-Static Container N/A
Screwdriver N/A
Soft Bristle Brush N/A
Compressed Air (20psi MAX.) N/A
Polythene Bag (Minimum Thickness 0.2mm) N/A
Potentiometers N/A
SPECIALS MATERIALS
N/A Varnish Pc 28
N/A Cleaning fluid Isopropyl alchol
Aradite D Resin and hardening
N/A Cy 320/hy951
agent
Chip resistor kit 4 k75 through
N/A Cr-1206,1/4w,1%
7k50
N/A Silicone elastomere N199
N/A Line-free cloth N/A
Las herramientas y consumibles para la realización de la tarea que no se
encuentran en SATENA son:
Line-free cloth N/A

Soft bristle brush N/A
Silicone elastomere N199
Aradite D Resin and hardening agent Cy 320/hy951
Transformer convert EP4-098-57
Varnish PC-28
Chip resistor kit 4 k75 through 7k50 N/A
4.9 TAREA DE LIMPIEZA, INSPECCION Y CAMBIO DE MICROSWITCH DE
PRESSURE REDUCING AND SHUTOFF VALVE
El servicio a la Pressure Reducing and Shut Off Valve se realiza actualmente en

SATENA por parte de los técnicos del taller de eléctricos. Según lo sugerido por
los técnicos y por el manual de la válvula es posible realizar la limpieza,
inspección y el cambio del microswitch.
Se propone que el servicio que se realice a la válvula sea la prueba de la parte

eléctrica, con una prueba de aislamiento al ensamble del solenoide montado en la
válvula y desmontado de la válvula. Seguido de la limpieza de las superficies
exteriores de la válvula, las partes metálicas y el polvo con la ayuda de alcohol
isopropilico y de aire comprimido. Se propone luego se proceda a una inspección
visual de componentes y subensambles. La reparación de la unidad es solo
realizar el cambio del ensamble del solenoide. Finalmente se debe realizar el
ensamble de la válvula.
No se recomienda la realización de otras tareas especificadas en el manual

debido a que se requiere de la realización de pruebas en un banco de prueba con
un circuito neumático, que debido a la cantidad de componentes que debe tener,
su costo es alto, y no hay suficiente espacio en los talleres para su acomodación.
4.9.1 LIMPIEZA, INSPECCIÓN, CAMBIO DE MICROSWITCH DE LA
PRESSURE REDUCING AND SHUT-OFF VALVE P/N 4067B000-002/-003/-004
DE DORNIER 328
Para el servicio de la pressure regulating and shut-off valve se examinó el manual
CMM 36-11-03 con revisión 9 de octubre 06 de 2005 que se encuentran
actualizado según el index de publicaciones.
También se revisó el AMM 36-11-03, tarea 36-11-03-020-801-B01 para el

desmonte y montaje de la unidad a la aeronave.
Para la definición de la tarea se revisaron las secciones:
• Testing and Fault Isolation

• Disassembly
• Clearing
• Check
• Repair
• Assembly.

Multimeter N/A
Insulation resistance tester N/A
Milliohmeter N/A
Voltage spike measuring device N/A
Power supply N/A
Resistor N/A
Compressed air N/A
Pie de rey N/A
Torquimetro N/A

SPECIALS MATERIALS

AS8600-A Self-Locking-Nut N/A
3960B184 Gasket N/A
N/A Hydro Carbon Solvent N/A
N/A Cloth Without Lint N/A
P121005L Sealant N/A
N/A Locking Wire 26SWG (0.46mm DIA) AS44725-1
N/A Adhesive Loctite 222 N/A
N/A Adhesive Loctite 290 N/A
N/A Adhesive Eccobond 104 N/A
Los elementos necesarios para la tarea que no se encuentran en el almacén

aeronáutico ni en los talleres de SATENA son:

Self-Locking-Nut AS8600-A
Gasket 3960B184
Hydro Carbon Solvent N/A
Sealant P121005L
Adhesive Loctite 290 N/A
Adhesive Eccobond 104 N/A
4.10 TAREA DE INSPECCIÓN Y CAMBIO DE FUSIBLES DE LA BUS POWER
CONTROL UNIT
Se propone que el servicio que se le realice a la Bus Power Control Unit sea una
prueba de aislamiento de la unidad buscando posibles fallos. Desensamblar las
cubiertas para permitir realizar una limpieza del interior de la unidad por medio de
aire comprimido; seguido de una inspección visual al chasis, conectores y
uniones; de ser necesario realizar el cambio de los fusibles de la unidad y realizar
el ensamble de las partes que hayan sido removidas.
No se recomienda realizar el cambio de componentes de la tarjeta electrónica de

la unidad debido a que el procedimiento de cazafallas para aislar y determinar el
componente con fallas no se puede realizar. Este procedimiento no se puede
realizar porque requiere de un banco de prueba que no está disponible, ya que es
demasiado complejo y no fue vuelto a construir según los señores Rene Chaudet
y Francisco Herrera representantes de THALES, empresa fabricante de esta
unidad.
4.10.1 INSPECCIÓN Y CAMBIO DE FUSIBLES DE LA BUS POWER CONTROL
UNIT P/N 106-000-3 DE DORNIER 328.
Para la reparación del DC Bus Power Control Unit P/N 106-000-3 del DO-328 se
estudió el manual CMM 24-22-68 con revisión 1 de enero 15 de 1995 que se
También se revisó el AMM 24-61-10, tarea 24-61-10-020-801-A01 y 24-61-10-

420-801-A01 para la remoción e instalación de la unidad a la aeronave.
Para la realización de la tarea aplican los siguientes numerales del

CMM 24-22-68:
• Prueba y cazafallas: Prueba de la unidad: Página 101 1. Testing B.
• Desensamble: Desensamble de la unidad: Página 301 1. General

2. tools Required 3. Materials Required 4. Procedure A. B. C. D. E. F. G.
• Limpieza: Página 401 1. General 2. Products 3. Procedure.
• Check: Página 501 1 General 2. Procedures A. (1). (2). (3). (4). B.

Functional Check
• Reparación: Página 601 1. General 2. Material Required 3. Repair

Procedures A. B. (1). (2). C.
• Ensamble y almacenaje: 1. Assembly A. B. C. D. (1). (2). (3). (4). (5). (6).

(7). 2. Storage A. B.

Megohmmeter N/A
Electrical fitter's standart tools N/A
SPECIALS MATERIALS

N/A White Spirit (Varsol) N/A
N/A Neutral Cleaning Agent N/A
9036 bis Red Locking Varnish N/A
Loctite 222 Loctite 222 N/A
N/A Dessicant Bag N/A
N/A Polythene bag N/A
N/A Papel Kraft N/A
Se revisaron las herramientas y consumibles disponibles en SATENA, y los que

faltan para cumplir con la tarea son:
White Spirit (Varsol) N/A

Red Locking Varnish 9036 bis
Bolsas Desecantes N/A
Bolsas de polietileno N/A
4.11 TAREA SERVICIO Y REPARACIÓN DE PANEL DE SOBRECABEZA
Esta tarea consiste principalmente en el reemplazo de switches de los diferentes

paneles de sobrecabeza. Para el Dornier 328 cada panel tiene su propio manual
y el Embraer 145 dispone la tarea de cambio de switches en el AMM.
Para el Dornier la tarea comienza con distintas pruebas al panel para determinar
los switches con fallos, tales como prueba de aislamiento y de adherencia.
Seguido se procede al desensamble de la unidad, removiendo los potenciómetros
y switches a ser cambiados; la limpieza de la unidad y una inspección visual a
conectores y tornillos; Finalmente se procede a la instalación de los elementos de
reemplazo y las cubiertas que hayan sido removidas anteriormente.
4.11.1 SERVICIO Y REPARACIÓN DE PANELES DE SOBRECABEZA: PANEL
AC/DC P/N 328-0020; FORWARD COMBINED PANEL P/N 328-0030; PANEL
OXYGEN/ECS P/N 328-0070; Y EL ICE-FUEL-HYDRO PANEL 328-0010 DE
DORNIER 328.
Para la reparación del panel overhead se examinaron los manuales CMM

31-11-05 con revisión 1 de junio 30 de 1995 para el panel AC/DC; CMM 32-12-11
con revisión 2 de abril 30 de 1999 del forward combined panel; CMM 32-12-12
con revisión 2 de junio 25 de 1999 del panel Oxygen/ECS; y el CMM 31-12-13 del
Ice-Fuel-Hydro Panel con revisión 1 de Junio 30 de 1995, que se encuentran

420-801-A01 para la remoción e instalación del panel de sobrecabeza a la
aeronave.
Para establecer los numerales que aplican a la tareas de servicio a los paneles
AC/DC; Forward Combined Panel; Oxygen/ECS; y Ice –Fuel – Hydro Panel se
revisaron las siguientes secciones de los cuatro manuales: test, check,
desensamble, limpieza, ensamble y reparación, de lo cual se estableció que los
numerales que aplicaban a la tarea son:
• Test: Prueba del panel: Página 101 Testing and Troubleshooting 1.

General 2. Required Equipment 3. Inspection Procedure A. (1). (2). (3). B.
C. (1). (2). (3). (4). (a). (b). (5). 4. Troubleshooting
• Desensamble: Página 301 Dissasembly 1. General 2.0 Required tools 3.0

Procedure A. B. C. D. E. F. G. H.
• Limpieza: Limpieza del panel. Pagina 401/402 Cleaning 1. Ingredents and

Clearing Products 2. procedure
• Inspección: Página 501/502 1. Introduction 2. Checks
• Reparación: Página 601/602 1. Introduction 2. Repairs
• Ensamble: Page 701-704 Assembly and Storage 1. Assembly A. B. C. D.

E. F. G. H. I. 2. Storage A. B. C.
Para dichos puntos de los manuales se requieren las siguientes herramientas:
Digital Volmeter (Accurate To < 0,5%)

N/A
(Multimetro P/N Mt5868)
Digital Ohmeter (Accurate To < 0,5%)
N/A
Digital Ammeter (Accurate To < 0,5%)
N/A
Dc Power Supply N/A
Milliohmeter (Multimetro P/N Mt5868) N/A
Megohmeter N/A
Dielectric Tester N/A
Tweezers (Pinzas) N/A
Tool For Lamp Capsule Dissasembly 700-8271
Tool For Toggle Switch Disassembly 700-8372
Screwdriver N/A
Spanner (Llave De Tuercas) N/A
Soldering Iron (Soldador Electrico) N/A
Allen Wrench 1,5 mm N/A
Allen Wrench 2 mm N/A
0,5 Mm SHIM N/A
SPECIALS MATERIALS

N/A Cleaning fluid Isopropyl Alcohol N/A
N/A Grade F Petrol N/A
N/A Clean and Dry Compressed Air N/A
N/A Brush N/A
N/A Soft Brush N/A
N/A Soft Lintfree cloth N/A
N/A Red Varnish Seal N/A
Weak Licking Compoud Loctite
N/A
MIL-S-22473 222
Se revisaron las herramientas y consumibles disponibles en SATENA y hacen

falta los siguientes:
Tweezers (Pinzas) N/A

Tool For Lamp Capsule Dissasembly 700-8271
Tool For Toggle Switch Disassembly 700-8372
Allen Wrench 1,5 mm N/A
Allen Wrench 2 mm N/A
Grade F Petrol N/A
Soft Lintfree cloth N/A
4.11.2 REPARACION PANEL OVERHEAD ERJ-145.
Para el cambio de switches del panel overhead no se examinaron manuales de

componentes ya que no existen dichos manuales. En las prácticas estándar de
AMM del ERJ-145 se encuentra el procedimiento para realizar el desmonte y la
instalación de los paneles a la aeronave, así como el cambio de switches, de
potenciómetros, etc., en las siguientes secciones:
• AMM 23-13-03, Switches and potentiometers.

• AMM 23-13-04, Ligthed Push Buttoms.
• AMM 20-13-05, Rocker Switch.
• AMM 20-13-06, Circuit Breaker.
• AMM 20-13-08, Fuses.
Debido a que estas tareas se encuentran en el AMM, este es trabajo de línea.
Para dichos puntos de los manuales se requieren las siguientes herramientas:
Description Part Number Calibration Due Date
Lamp Capsule Extraction tool GS.114 58T-101

Torque Wrench (6-10 Nm)
SPECIALS MATERIALS
MS20995C20 Lockwire
Lockwire – Annealed Brass
ASTM B 134 C26000
4.12 TAREA DE PRUEBA FUNCIONAL DE OVERTEMPERATURE SWICTH
La tarea consiste en realizar un cazafallas que esta dado en el AMM del Dornier
328, en caso de encontrar fallos en el switch este debe ser removido. Se debe
realizar también una inspección y una prueba funcional al componente; y puede
ser sometido a una limpieza.
4.12.1 PRUEBA FUNCIONAL DEL OVERTEMPERATURE SWITCH

P/N 5586C000 DE DORNIER 328.
Para el servicio del overtemperature Switch se examinó el manual CMM 26-51-14

con revisión 1 de Marzo 24 de 1999 que se encuentran actualizado según el
index de publicaciones. También se revisó el AMM 21-51-14, tarea 21-51-14-020-
801-B01 y 21-51-14 para el desmonte y montaje de la unidad a la aeronave; y la
tarea 21-51-14-720-801-A01 para la prueba funcional del switch.
Para la definición de la tarea se revisaron las secciones:
• Testing and Fault Isolation: Página 3, parágrafo 2. Testing and Fault

Isolation.
• Servicio: Página 3, parágrafo 3. Servicing.
• Remoción e instalación: Página 3, parágrafo 4 Removal/Installation.
• Ajuste y prueba: Página 3, parágrafo 5. Servicing.
• Inspección: Página 4, parágrafo 6. Inspection Check.
• Limpieza: Página 5, parágrafo 7. Cleaning.

De los anteriores procedimientos, el cazafallas se realiza con el manual de la
aeronave; no se puede realizar servicio al Switch; en la remoción e instalación se
refiere al CMM del Enviromental Control Unit, pero también está dado en el AMM;
el procedimiento de ajuste y prueba es el mismo que el de la prueba funcional del
AMM; la inspección consiste en una inspección visual; y no hay reparaciones
para el Switch.
Por las anteriores razones, las tareas del manual son las mismas dispuestas en el
AMM, por lo tanto este procedimiento puede ser considerado trabajo de línea.
Continuity Tester N/A

Insulation Tester (0-500VDC) N/A
Horno (0-250ºC) N/A
SPECIALS MATERIALS
N/A Hydrocarbon Solvent

N/A Trapo sin peluza
4.13 TAREA DE INSPECCIÓN Y LIMPIEZA DE LA LANDING GEAR LEVER
La tarea de inspección y limpieza de la Landing Gear Lever consiste en realizar

una prueba mecánica de la palanca, para determinar si la fuerza con la que se
debe accionar es la adecuada; también es posible realizar la limpieza del
componente y de los contactos eléctricos.
4.13.1 INSPECCIÓN Y LIMPIEZA DE LA LANDING GEAR LEVER P/N 717801-1

DE DORNIER 328.
Para la reparación Control Gear Control Assembly P/N 717801-1 del DO-328 se
estudió el manual CMM 32-31-01 con revisión A de Julio de 1995 que se


CMM 32-31-01:
• Prueba y cazafallas: Prueba de la unidad: Página 2 2. Testing and Fault

Isolation A. Test Conditions B. Test Equipment C. Mechanical Test (1). (2).
(3).
• Limpieza: Página 9 4. Cleaning A. Clearing Materials B. Mechanical parts

C. Electrical Parts
• Check: Página 9 5. Check A.Visual Check B. Moving Parts
Push Pull Scale (0-10±1Lb) N/A

Lupa Aumento 10X N/A
Linterna N/A
SPECIALS MATERIALS

P-D-680, Type II Solvent Dry Cleaning N/A
MIL-I-37443 Isopropyl Alcohol N/A
MIL-C-85043,
N/A
Type II Cloth, Low Lint
MIL-B-23958 Brush, Soft Bristled N/A

Push Pull Scale (0-10±1Lb) N/A

Lupa Aumento 10X N/A
4.14 TAREA DE INSPECCIÓN Y LIMPIEZA DEL DC PANEL JUNCTION BOX
4.14.1 INSPECCIÓN Y LIMPIEZA DEL DC PANEL JUNCTION BOX P/N

220GC02Y01 DE DORNIER 328
Para la inspección y limpieza de la Junction Box P/N 220GC02Y01 del DO-328 se

revisó el manual CMM 24-39-55 con revisión 5 de Mayo 30 de 2002 que se


CMM 24-39-55:
• Prueba y cazafallas: Prueba de la unidad: Página 101 1. Testing A.

Equipment necessary B. Test Procedure 2. Fault Isolation
• Desensamble: Página 301. 2. Disassembly A. Removal of a fuse. B.

Removal of fuse holder. C. Removal of the cover. D. E. F. G. Removal of
contactors, H. Removal of relay I. J. K. Removal of probe
• Limpieza: Página 401. 1. Materials. 2. Cleaning.
• Check: Página 501. 1. Check. 2. Check of relay A. B.
• Reparación: Página 601. 1. General.
• Ensamble y almacenaje: Página 701. 2.A, C, D. Installation of contactor.

2.E. Installation of relay. 2.I. Installation of cover. 2.J. Installation of the fuse
holder. 2.K. Installation of a fuse. 3.A. Short-term storage. 3.B. Long-term
storage.
DC Power Supply (0-30 VDC) N/A

Ohmeter Fluke 45
SPECIALS MATERIALS
N/A White Spirit (Varsol)

Naphta Type F Aliphatic Naphta Type F
N/A Compressed air
9036 bis Red Varnish
Loctite 222 Loctite 222
Loctite 243 Loctite 243
N/A Paper Kraft
Polyviny Chloride Bag (Bolsa de
N/A
Ploricloruro de vinilo)

White Spirit (Varsol) N/A

Aliphatic Naphta Type F Naphta Type F
Red Varnish 9036 bis
Loctite 243 N/A
Polyviny Chloride Bag (Bolsa de
Ploricloruro de vinilo) N/A
4.15 TAREA DE AJUSTE DE MICROSWITCH P/L Y C/L
El ajuste de los microswitches de P/L y C/L consiste en ajustar el ángulo de las

palancas de Power lever y de Condition Lever con ciertos impulsos, mediante el
uso de una plantilla para medición de ángulos y una caja de inspección eléctrica
especial para esta tarea.
4.15.1 AJUSTE DE MICROSWITCH P/L Y C/L P/N 001A761A101010 DE

DORNIER 328
Para la remoción instalación y ajuste de los microswitches P/L y C/L se estudió el

manual de la Engine Control Box CMM 76-11-04 con revisión 2 de junio 01 de
2000 que se encuentra actualizado según el index de publicaciones.

420-801-A01 para la remoción e instalación de los microswitches a la aeronave.
Las tareas de remoción instalación y ajuste se encuentran tanto en el AMM como

en el manual de la Engine Control Box; en el AMM se distingue esta tarea para
aeronaves PRE SB-328-76-182 (FAC 1160, FAC 1161, FAC 1163, FAC 1164) y
POST SB-328-76-182 (FAC 1165); la diferencia entre los anteriores son algunos
valores en las tablas 1, 2 y 3 de la tarea.

CMM 76-11-04:
• Desensamble: Remoción de los Microswitches P/L y C/L: Página 301

2. Removal C. Removal of a Microcam Switch Assembly (1). (2). (3).(4).
(5). (6). (7). (8). (9).
• Ajuste/prueba: Ajuste de los microswitches: Página 611 2. Microcam

Switches B. Adjustment Procedures with Electrical Check Box (1). (2). (a).
(b). (3). (a). (b). (c). (d). (4). (a). (b). (c). (d). (e). (f). (g). (h).
• Ensamble: Instalación de los Microcam Switches: Página 701
3. Installation A. Installation of the Lever Assembly (1). (2). (3).(4). (5). (6).
B. (1). (2). (3).(4). (5). (6). (7). (8). (9). C. (1). (2). (3).(4). (5). D. (1). (a). (b).
(c). (d).
Angle Template GSE 76.4.05B 001U764A0520000

Electrical Check Box 76.4.06 001U764a0600000
Standard Mechanic’s tools N/A
SPECIALS MATERIALS
FOKKER RED Identification lacquer (dope, aero-

54-4 / open gloss)
Los elementos faltantes en SATENA para la correcta ejecución de la tarea son:
Identification lacquer (dope, aero- FOKKER RED 54-

gloss) 4 / open
El procedimiento de ajuste especificado en el CMM 76-11-04 también se

encuentra disponible también en el AMM 76-11-05-820-801-B01-001, por lo tanto
este trabajo puede considerarse de línea.
4.16 INSPECCIÓN, LIMPIEZA Y REPARACIÓN DE LA AUDIO CONTROL BOX
4.16.1 INSPECCIÓN, LIMPIEZA Y REPARACIÓN DE LA AUDIO CONTROL BOX

P/N 7511001-912 DE DORNIER 328.
4.17 INSPECCIÓN, LIMPIEZA Y REPARACIÓN DE LUCES DEL TECLADO DE
DEL CONTROL DISPLAY UNIT
La tarea consiste en realizar el desensamble del teclado de la unidad para tener

acceso a las lámparas que deben ser cambiadas; se procede a realizar una
limpieza externa unidad y una inspección visual revisando el estado del teclado,
la caja exterior y el estado de las soldaduras; posteriormente se realiza la
remoción de los bombillos a ser cambiado y se sueldan los nuevos. Finalmente
se realiza el ensamble de la unidad.
4.17.1 INSPECCIÓN, LIMPIEZA Y REPARACIÓN DEL CONTROL DISPLAY

UNIT P/N 7007549-906 DE DORNIER 328
Para la limpieza, inspección y reparación de las luces del control display Unit P/N
7007549-906 se estudió el manual CMM 34-64-02 con revisión 5 de noviembre 1
de 2007 que se encuentra actualizado según el index de publicaciones.
También se revisó para el Dornier 328 el AMM 31-61-01, tarea 34-61-01-020-801-

A01-001 y 34-61-01-020-801-A01-001 para la remoción e instalación de la unidad
a la aeronave.
Para la realización de la tarea aplican los siguientes numerales manual de los

Bezel:
• Desensamble: Página 3001. 1. Planning Data 2. Procedure A. Job Set Up

B. Protection from Voltage Shock and CRT Implosion C. Disassembly of
the CDU, --901, --902, --905, --906 (1). (2).
• Limpieza: Página 4001. 1. Planning Data 2. Procedure A. Job Set-Up B.

External Parts C. Electrical Parts 3. Procedure A. Job Set Up B. External
Parts C. Electrical Parts D. Mechanical Parts E. Job Set Up
• Check: Página 5001. 1. Planning Data 2. Procedure A. Job Set-Up B

Check of the CDU
• Reparación: Página 6001. 1. Planning Data 2. Procedure A. Job Set-Up F.
Special Repair of the Keyboard Annunciator Spacers and Lamps for
Honeywell Keyboard, Part No. 7008465--3, --4, --7, --8
• Ensamble y almacenaje: Página 7001. 1. Planning Data 2. Procedure A.

B. F. (7). (11).
Para la reparación de dichas unidades se requieren las siguientes herramientas:
AMP Part No.

High Voltage Connector 861395--6
STA-STEMP Model
Solder Equipment STSS-002
Cuchillo N/A
SPECIALS MATERIALS
MIL TT-1-735,
Isopropanol, technical N/A
Grade B
N/A Air Supply (20 PSI) N/A
N/A Crocus Cloth Grade 4/0 N/A
N/A Copitos de algodón N/A
Hysol PC18 Type
Clear Coating N/A
AR or UR
MIL-S-22473, Retaining/staking compound
N/A
grade H Loctite

AMP Part No.

High Voltage Connector
861395--6
MIL TT-1-735, Grade
Isopropanol, technical
B
Hysol PC18 Type AR
Clear Coating
or UR
MIL-S-22473, grade
Retaining/staking compound Loctite
H
4.18 INSPECCIÓN LIMPIEZA Y REPARACIÓN DE BEZEL CONTROLLER
La tarea consiste en realizar el cazafallas de la unidad para detectar los botones y

potenciómetros a reemplazar. Se procede a desensamblar la unidad para tener
acceso a los componentes a cambiar, se realiza una limpieza, una inspección
visual y se procede al cambio de los componentes, finalmente se realiza el
ensamble de la unidad.
4.18.1 INSPECCIÓN, LIMPIEZA Y REPARACIÓN DEL BEZEL CONTROLLER

P/N 7014332-902 DE DORNIER 328 Y P/N 7014332-951 DE EMBRAER
145
Para la reparación de los bezel de las pantallas de Dornier P/N 7014332-902 y

Embraer 145 P/N 7014332-951 se estudió el manual CMM 34-24-38 con revisión
3 de junio 15 de 1999 que se encuentra actualizado según el index de
publicaciones.
También se revisó para el Dornier 328 el AMM 31-14-00, tarea 31-14-00-020-801-

A01 y 31-14-00-420-801-A01 para la remoción e instalación de la unidad a la
aeronave.

Bezel:
• Prueba y cazafallas: Prueba de la unidad: Página 101 1 Task 2. Equipment

and Materials 3. Procedure 4. Fault Isolation Procedure Table 102 y 104.
• Desensamble: Página 301. 1. Task 2. Equipment and Materials

5. Procedure for Part No. 7014332--901, --902, --911, and --912
• Limpieza: Página 401. 1. Task 2. Equipment and Materials 3. Procedure A.

External Parts B. Electrical Parts C. Mechanical Parts
• Check: Página 501. 1. Task 2. Equipment and Materials 3. Procedure
• Reparación: Página 601. 1. Task 2. Equipment and Materials 3. Procedure.

• Ensamble y almacenaje: Página 701. 1. Task 2. Equipment and Materials
5. Procedure for Part No. 7014332--901, --902, --911, and –912
Para la reparación de la unidad se hace referencia al manual: Standard Repair

Procedures for Honeywell Avionics Equipment Instruction Manual, Honeywell
Pub. No. A09--1100--004. Se pidió una copia de este manual a Honeywell,
fabricante de la unidad.
También se revisó para el Embraer 145 el AMM 31-41-02, tarea 31-41-02-000-

801-A y 31-41-02-400-801-A para la remoción e instalación de la unidad a la
aeronave.

Bezel:
• Prueba y cazafallas: Prueba de la unidad: Página 101 1 Task 2. Equipment

and Materials 3. Procedure 4. Fault Isolation Procedure Table 102 y 104.
• Desensamble: Página 301. 1. Task 2. Equipment and Materials 6.

Procedure for Part No. 7014332 --921, --922, --951, --952, --961, --962
• Limpieza: Página 401. 1. Task 2. Equipment and Materials 3. Procedure A.

External Parts B. Electrical Parts C. Mechanical Parts
• Check: Página 501. 1. Task 2. Equipment and Materials 3. Procedure
• Reparación: Página 601. 1. Task 2. Equipment and Materials 3. Procedure.
• Ensamble y almacenaje: Página 701. 1. Task 2. Equipment and Materials

6. Procedure for Part No. 7014332 --921, --922, --951, --952, --961, --962
Para la reparación de dichas unidades se requieren las siguientes herramientas:
BL-870/871 Test Fixture T-335695

Megohmmeter 1620C
DC Power Supply N/A
Desolder Equipment STA-STEMP
STA-STEMP Model
Solder Equipment STSS-002
SPECIALS MATERIALS
HMN 1130778 Solvent Isopropyl Alcohol

N/A Air Supply (20 PSI)
N/A Crocus Cloth Grade 4/0
MIL-T-43435,
Type I - nylon
Tape, black, lacing and tying, flat
yarn, finish C-
braided, 0.050--inch wide and
impregnated with
0.010--inch thick
synthetic rubber,
size 5
Tubing, flexible TFE (AMS
3654), natural color, 0.016 inch
N/A inside diameter (or size 26)
Retaining compound — Loctite
Assure No. 425 surface curing
threadlocker

BL-870/871 Test Fixture T-335695

Crocus Cloth Grade 4/0 N/A
MIL-T-43435, Type
Tape, black, lacing and tying, flat I - nylon yarn, finish
braided, 0.050--inch wide and C- impregnated
0.010--inch thick with synthetic
rubber, size 5
Tubing, flexible TFE (AMS
3654), natural color, 0.016 inch
inside diameter (or size 26) N/A
Retaining compound — Loctite
Assure No. 425 surface curing Loctite
threadlocker Assure No. 425
4.19 INSPECCIÓN Y LIMPIEZA DE LA HAND CONTROL BOX
El manual CMMM 32-51-08 de la Handwheel Assembly P/N 001A325A1000002

del tren de nariz de DO-328 no se encuentra en SATENA. Se envió el oficio
SATMAN 105 el día 8 de septiembre de 2008 solicitándolo.
4.20 PROPUESTA PARA LA MEJORA DE LA ESTRUCTURA FISICA Y DE
ORGANIZACIÓN DEL TALLER DE ELECTRO AVIÓNICA Y BATERIAS
La propuesta de organizar el taller de electro-aviónica se hace con el fin de

optimizar las instalaciones del taller. Esta propuesta se basa en las normas de la
FAA y de la aeronáutica civil. Las normas referentes a talleres aeronáuticos son
la FAR 145 y la parte 4, subparte D del RAC.
La propuesta de adecuación del taller consiste en:
• Retirar los locker del actual taller de aviónica y acomodarlos en el taller de

baterías.
• Pasar los equipos de carga de baterías que se encuentra en el actual taller
de acuerdo al plano mostrado en la siguiente figura.
De esta manera el taller de baterías quedaría como zona de vestir para los
técnicos de los talleres de eléctricos y baterías; y el taller de electro-aviónica sería
exclusivamente para el desarrollo de tareas de carga de baterías y servicio de
componentes de aviónica, ya que este cuenta con el espacio adecuado para
acomodar los equipos, herramientas y bancos de trabajo necesarios.
De acuerdo a lo anterior se propone que el taller de electro aviónica se divida en

las siguientes zonas mostradas en la siguiente figura, de acuerdo a los servicios
que se desarrollaran:
• Zona de baterías: En esta zona se realizara el servicio de carga y descarga

a las baterías principales de las aeronaves. Esta zona requiere de una
mesa espaciosa que contenga los equipos necesarios para la carga de las
baterías y de un stand para ubicar las baterías que entran y salen del
servicio.
• Zona de eléctricos: En la zona de eléctricos realizará el servicio a los
componentes que pertenezcan a esta categoría. La zona cuenta con tres
mesas de trabajo para el desarrollo de los trabajos y la acomodación de
los equipos especiales.
• Zona de almacenaje: En esta zona se almacenaran los consumibles y
herramientas necesarias para el desarrollo de las tareas y servicios de
componentes; y también se almacenarán los componentes que entren a
servicio. Esta zona cuenta con un stand para almacenaje de herramientas,
y dos stand para almacenaje de componentes.
• Zona de documentación: En la zona de documentación se tramitarán los
documentos requeridos para cada servicio. La zona cuenta con un
escritorio y un archivador.
En forma general el taller de electro-aviónica requiere de la mejora del sistema de

iluminación, se debe adecuar un sistema de ventilación extractor de olores
industrial, y un sistema que mantenga la temperatura entre 15-30°C para cumplir
con las condiciones que la mayoría de manuales exigen para la realización de las
tareas que incluidas en este estudio, además se deben mejorar los acabados
generales, y se debe proveer de un detector de humo, un extintor y de la
señalización de seguridad industrial. Al mismo tiempo requiere que se adquiera:
• Dos stands espaciosos para ubicar los componentes, para la zona de

almacenaje.
• Una mesa espaciosa para el servicio de las baterías, para la zona de
baterías.
• Un archivador más pequeño.
4.21 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DEL TALLER DE ELECTROAVIÓNICA
4.21.1 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DEL SERVICIO DE BATERÍAS
CAPACITACION
Los técnicos especialistas de taller no tienen curso para realizar el servicio de las
baterías; en una visita al Taller de baterías se comprobó que el procedimiento de
carga no se realiza de manera adecuada.
Se realizó una consulta directamente con una representante de soporte técnico de

MarathonNorco Aerospace, Inc. acerca del entrenamiento para los técnicos de
Satena, donde se dio a conocer que ellos no dan entrenamiento directamente, y se
recomendó una estación reparadora en Estados Unidos, Aviall, que ofrece un curso
para el servicio de las baterías MarathonNorco y SAFT, con un valor por persona de
USD 900, en la ciudad de Dallas TX con una intensidad de 40 horas.
Adicionalmente se cotizó una capacitación para el servicio de las baterías en una

estación reparadora Centro de Tecnología Aeronáutica CETA, para las baterías
MarathonNorco y SAFT de toda la flota de Satena, con una intensidad de 40 horas
para 15 personas, por un precio de $9.000.000 y la certificación por una escuela
técnica autorizado por la UAEAC por $2.000.000.
El taller cuenta con un cargador de baterías, Superseder II, con el que se trabaja
actualmente; este equipo es calibrado cada año. Para hacer la carga de las baterías
Marathonnorco de DO-328 y ERJ-145 es necesario adquirir el kit P/N 32480-001, que
consta de jeringa, boquilla, extractor de celdas y clips de descarga. Para la carga de
la batería marca Saft de EMB-170 es necesario comprar elementos similares a los
que viene incluidos en el kit P/N32480-001, pero específicos para esta batería.
El fabricante Marathonnorco recomienda la utilización del cargador/analizador RF80-

K, y un monitor de voltaje de baterías, DataFX Cell Monitor, con un valor aproximado
de ambos equipos de USD 15.000; estos equipos son compatibles con las baterías de
marca Saft. La utilización del equipo de monitoreo de carga de las celdas no es
mandatario, ya que este procedimiento se puede realizar de forma manual a través de
un técnico que este encargado de la carga de las baterías.
Para la realización del overhaul, recomendado una vez al año, es necesario hacer
una prueba funcional al sensor de la batería, que requiere un dielectric hi-pot tester.
Los consumibles que se requieren para hacer la carga de las baterías se encuentran
en las instalaciones de SATENA, a excepción del agente anti-espuma P/N 31865-001
y un regulador de presión para el aire comprimido.
INFRAESTRUCTURA
El taller de Baterías de Satena no es el adecuado para la realización de los servicios,

ya que no tienen el espacio suficiente para almacenar las baterías y los equipos para
realizar este servicio. Este taller cuenta con unas dimensiones menores a las
recomendadas por MarathonNorco a través del documento “SETTING UP A NICKEL
CADMIUM BATTERY SHOP” que se encuentra en la página de internet dicho
fabricante, que son de 3mx3mx3m. Además se encuentra lleno con cómodas y
mesas que limitan aun más el espacio. La mesa donde se encuentra el cargador de
las baterías no permite un adecuado monitoreo de las baterías cuando se están
cargando.
Se sugiere evaluar la propuesta del numeral 4.19 para establecer un taller con
mejores condiciones. El valor estimado para dicha adecuación es de $ 5.000.000.
4.21.1.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY DEL TALLER DE

BATERÍAS

capability del taller de baterías, comparado los precios al realizar la capacitación
en Bogotá y en Dallas TX. y comparando precios al comprar solo las
herramientas necesarias, comprando adicionalmente el cargador y el monitor de
las baterías, estos costos tienen en cuenta la TRM del día 24 de septiembre de
2008 de $2.077:
Curso CETA (Bogotá) Curso Aviall (USA)
Herramientas, cargador y monitor $ 57.540.000 $ 52.147.900
Herramientas y cargador $ 47.155.000 $ 47.993.900
Herramientas $ 26.385.000 $ 20.992.900

Los valores del capability realizando el curso en Bogotá y comprando
herramientas, consumibles, cargador y analizador:
Entrenamiento CETA 15 personas $ 4.333 $ 9.000.000
Certificación escuela técnica aprobada por UAEAC 963 2.000.000
Incluyendo cargador y analizador de batería 20.000 41.540.000
TOTAL $ 27.703 $ 57.540.000

herramientas, consumibles y cargador:
Incluyendo cargador 15.000 31.155.000
TOTAL $ 22.703 $ 47.155.000

herramientas, consumibles necesarios:
Incluyendo herramientas y consumibles faltantes 5.000 10.385.000
TOTAL $ 12.703 $ 26.385.000
Los valores del capability realizando el curso en Estados Unidos y comprando

herramientas, consumibles, cargador y analizador:
Entrenamiento Aviall (Dallas TX) (precio por persona) $ 900 $ 1.869.300
Precio aprox. Viaje y estadía (por persona) 1.800 3.738.600
Incluyendo cargador y analizador de batería 20.000 41.540.000
TOTAL $ 25.107 $ 52.147.900

herramientas, consumibles y cargador:
Incluyendo cargador 18.000 37.386.000
TOTAL $ 23.107 $ 47.993.900

herramientas y consumibles faltantes:
Incluyendo herramientas y consumibles faltantes 5.000 10.385.000
TOTAL $ 10.107 $ 20.992.900

4.20.1.2 COSTO DE LA CARGA DE BATERÍAS EN TALLERES EXTERNOS A
SATENA
Se realizó la cotización del servicio de las baterías en dos talleres aprobados por
la UAEAC con el capability para las baterías Marathonnorco y Saft de las
aeronaves de Satena. A continuación se presentan estos precios:
Taller Valor
Servicio Batería (CETA) $ 450.000
Recarga y nivelación (Electrónica de aviación) 333.848
Chequeo periódico (Electrónica de aviación) 448.224
En el último año (Sept.2007-Sept.2008) se han realizado las siguientes

remociones no programadas de baterías, las cuales deben ser recargadas:
REMOCIONES NO PROGRAMADAS DE BATERÍAS

SEP/2007- SEP/2008
Dornier 328 97
Embraer 145LR/EP 34
Embraer 170 12
Total 143
Las remociones programadas de baterías se deben realizar para su restauración

con las siguientes frecuencias:
FRECUENCIAS DE REMOCIONES
PROGRAMADAS
Dornier 328 1000 FH
Embraer 145LR/EP 500 FH
Embraer 170 1200 FH
Según los datos acumulados por la empresa, en el periodo de Enero/07 –

Septiembre/08 la flota de aeronaves están volando en promedio al mes:
PROMEDIO HORAS VOLADA POR MES

Dornier 328 155 FH/Mes
Embraer 145LR/EP 140 FH/Mes
Embraer 170 190 FH/Mes
Teniendo en cuenta estas FH y los intervalos para restauración de baterías, en un
año se realiza a la siguiente cantidad de restauraciones:
# DE BATERÍAS A SERVICIO EN UN AÑO

Dornier 328 24
Embraer 145LR/EP 40
Embraer 170 8
TOTAL 72
Con los valores de recarga y nivelación de baterías de $333.848 para las

baterías con remociones no programadas; y de chequeo periódico de $450.000
para las baterías con remociones programadas, se obtienen los siguientes
valores:
VALOR SERVICIO DE BATERÍAS EN PERIODO DE

1 AÑO
Baterías para recargar $ 47.740.264
Baterías para restauración $ 32.400.000
TOTAL SERVICIO BATERÍAS $ 80.140.264
El valor que SATENA invertiría en realizar el servicio a las baterías de toda la

flota de aeronaves en un taller externo es de aproximadamente $80.140.264.
4.20.1.3 BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY DE LA

CARGA DE BATERÍAS
El beneficio de la implementación de este capability es económico y de tiempo de

servicio.
El servicio de valor aproximado de la inversión para la implementación del

capability con todos los equipos y herramientas recomendados, y el
entrenamiento de los técnicos en Bogotá es de aproximadamente $ 57.500.000;
teniendo en cuenta el valor del servicio las baterías en un taller externo a
SATENA de $ 80.140.264. El ahorro económico que se obtendría en un año es
de $ 22.600.264.
El valor aproximado que se invertiría en el capability del servicio a las baterías

realizando la capacitación en Bogotá, comprando las herramientas y consumibles
faltantes de $ 26.385.000, con esta inversión se obtendría un ahorro de
$ 53.755.264 en un año.
Como beneficio adicional se tiene que la carga y servicio a las baterías toma
menos tiempo que enviándolas a talleres externos, y además se ahorraría tiempo
y dinero en el transporte de las baterías a alguno de los talleres.
4.20.1.3 EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y CONSUMIBLES NECESARIOS PARA EL CAPABILITY DEL TALLER DE
BATERIAS
HERRAMIENTAS SERVICIO BATERIAS

DISP. CANTIDAD A
HERRAMIENTA P/N SATENA
V/U VALOR OBSERVACIONES
COMPRAR
Cargador (The Superseder II) ZTM 2701 Si 0 - - N/A
Cargador RF-80K 121630-006 No 1 11.023 11.023 Cargador sugerido por fabricante
DataFX Cell Monitor 121711-004 No 1 3.429 3.429 Sugerido por fabricante
Uso obligatorio con DataFX (a menos que se
Serial Printer Kit
121470-001
No 1 670 670
tenga software)
Battery Management Software Kit ABMS-4 No 1 2.495 2.495 Para uso con DataFX
Voltimetro N/A Si 0 - - N/A
Kit 32480-001 No 2 373 746 N/A
Jeringa 32415-001 No 2 - - Incluido en Kit 32480-001
Boquilla 32479-001 No 2 - - Incluido en Kit 32480-001
Amperímetro MT5868 Si 0 - - N/A
Clip de descarga 31379-001 No 44 - - Incluidos en Kit 32480-001
Cepillo de Nylon N/A No 1 4 4 N/A
Torquímetro QC1R200 Si 1 Se pidio aislado eléctricamente
Cell Puller 32515-001 No 1 - - Incluido en Kit 32480-001
Dielectric Tester N/A No 1 N/A
Termómetro (0-120°C) N/A No 2 N/A
Medidor Temperatura/Humedad N/A No 1 Para adecuacion del taller
Battery Inspection Gauge N/A No 1 50 50 Puede fabricarse localmente
Syringe assembly (with
nozzle)
16544 No 1 25 25 N/A
Polyamide key for polyamide

vented cap
15528 No 1 20 20 N/A
Equilizing resistors (1Ω/3w) 164829 No 15 2 35 N/A

Cell Extraction Tool 014735 No 1 N/A -
Megohmetro, precisión 3% 70143 Si 1 150 150
TOTAL 18417
CONSUMIBLES SERVICIO BATERIAS DO-328
DISPONI
REFERENCI CANTIDAD A
CONSUMIBLE BLE EN V/U VALOR OBSERVACIONES
A SATENA COMPRAR
Agua destilada o
desmineralizada
N/A Si 0 - - N/A
N/A
Cepillo cerdas duras plásticas Si 0 - - N/A
Toalla N/A Si 0 - - N/A
Alcohol N/A Si 0 - - N/A
Aire Comprimido N/A Si 0 N/A - N/A
Regulador de presión de Aire N/A No 1 200 200 N/A
Anti-Foam Agent 31865-001 No 2 Tubos (4Oz) 71,82 143,64 N/A
NATO: S 743
Mineral vaseline Si 0 - - N/A
US: VLP 236
TOTAL 343,64
TOTAL 18760,64
4.21.2 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DEL CAMBIO DE ESCOBILLAS DEL
GENERADOR ARRANCADOR
CAPACITACION
La capacitación para el cambio de escobillas se llevó a cabo los días 9 y 10 de

Septiembre por parte de dos instructores de THALES: Francisco Herrera y Rene
Chaudet.
Para la realización del sentamiento de escobillas es necesario realizar la compra de

dos herramientas especiales, y fabricar un banco para el sentamiento de las
escobillas; el banco no ha sido cotizado.
INFRAESTRUCTURA
El taller de Electro-aviónica de Satena requiere ser adecuado para la realización de

las tareas de cambio de escobillas, este taller se encuentra actualmente limitado en
espacio por unas cómodas que allí se encuentran.
4.21.2.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY DEL CAMBIO

DE ESCOBILLAS DEL GENERADOR/ARRANCADOR

capability del cambio de escobillas del generador/arrancador, teniendo en cuenta
la TRM del día 24 de septiembre de 2008 de $2.077:
Herramientas y consumibles para la tarea 7.000 $ 14.539.000
TOTAL $ 9.407 $ 19.539.000
4.21.2.2 COSTO DEL SERVICIO DEL CAMBIO DE ESCOBILLAS DEL
GENERADOR/ARRANCADOR EN UN TALLER EXTERNO A SATENA
Se realizó la cotización del servicio de las baterías en la estación reparadora

Centro de Tecnología Aeronáutica, Taller aprobado por la UAEAC con el
capability para el servicio del generador arrancador P/N 8160-121. A continuación
se presenta el precio:
Taller Valor (Pesos)

Cambio de escobillas sin incluir repuestos (CETA) $ 600.000
Los Dornier 328 de Satena volaron en el año 2007 y 2006 las siguientes horas:
A/C F.H. 2007 F.H. 2006
FAC 1160 2164,4 1938,29
FAC 1161 2119,08 1970,18
FAC 1162 2147,12 1916,09
FAC 1163 1067,18 1739,1
FAC 1164 1847,36 1938,59
FAC 1165 1587,99 1721,49
Promedio 1822,2 1870,6
Prom. F.H./Mes 151,8 155,9
Las aeronaves volaron en el año 2007 un promedio de 150 F.H. por mes; los
servicios para el generador arrancador son los siguientes:
F.H Servicio
600 Cambio de escobillas
1200 Cambio de escobillas y balineras
1800 Cambio de escobillas
2400 Overhaul
Al realizar 150F.H. mensuales, las aeronaves realizaran 600 F.H.
aproximadamente cada 4 meses, por lo que se harían dos cambios de escobillas
por generador al año. Al tener seis aeronaves en la flota y tres generadores por
aeronave, se realizaran 36 cambios de escobillas en un año. El valor del cambio
de los 36 cambios de escobillas en un año es:
CETA
(Pesos)
Costo de 36 cambios de escobillas en

$ 21.600.000
estación reparadora CETA
4.21.2.3 BENEFICIO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY DE

CAMBIO DE ESCOBILLAS DE GENERADOR ARRANCADOR
El valor que se invertiría en el capability del cambio de escobillas de

$ 19.912.000, sería el mismo de realizar 33 cambios de escobillas en el taller
Centro de Tecnología Aeronáutica; a tal cantidad de generadores se les realiza
cambio de escobillas en un periodo menor a 1 año.
Se obtiene un beneficio económico debido a que en un periodo menor a un año

se puede recuperar el valor invertido para la implementación del capability.
Además se obtiene un ahorro significativo de tiempo de servicio ya que los
generadores no serían enviados a un taller externo en la ciudad de Bogotá, o no
se mandarían al exterior como actualmente se está realizando.
4.21.3 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DEL CAMBIO DE ESCOBILLAS DE LA
BOMBA HIDRÁULICA DE ERJ-145
CAPACITACION
Los técnicos no cuentan con curso para la realización de esta tarea, aunque es
sencilla de realizar. Por otro lado los técnicos cuentan con la capacitación de cambio
de escobillas de generador arrancador que es una tarea similar.
Como equipo especial es necesario realizar la compra de una fuente de voltaje

regulable de 0-50V y 0-500Amp de arranque y 130 Amp sostenidos, esta fuente
puede ser utilizada para el banco de sentamiento de escobillas del generador
arrancador P/N 8160-121. Adicionalmente se requiere también de un Dinamómetro,
que puede ser utilizado para otras tareas.
INFRAESTRUCTURA

4.21.3.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY DEL CAMBIO

DE ESCOBILLAS DE LA BOMBA HIDRÁULICA DE ERJ-145

capability del cambio de escobillas de la bomba hidráulica, teniendo en cuenta la
TRM del día 24 de septiembre de 2008 de $2.077:

TOTAL $ 6.607 $ 13.723.400
Los ERJ-145 LR/EP de SATENA en el periodo Enero/07-Septiembre/08 vuelan
en promedio 140 F.H. mensuales. El servicio de cambio de escobillas de esta
bomba debe realizarse cada 6000FH según el MPD de los ERJ-145LR/EP; de
acuerdo al promedio mensual de horas de vuelo, una aeronave cumple con las
6000FH cada 3.5 años. Debido a que hay dos bombas por aeronave y la
compañía opera 5 aeronaves de este tipo, se deben realizar 10 cambios de
escobillas del motor de la bomba hidráulica en un periodo de 3.5 años. Esto
corresponde a que anualmente se deben realizar aproximadamente 3 cambios de
escobillas en un año.
El valor de realizar el cambio de escobillas en un taller externo no está disponible,

ya que en los datos de abastecimientos de 2007-2008 esta tarea no se realizó;
sin embargo se realizó la compra de las escobillas para realizar el cambio de
estas en el taller de Electroaviónica.
La principal ventaja de la implementación del capability del cambio de escobillas

de la bomba hidráulica del Embraer 145, es que se cumpliría con las regulaciones
de los RAC para la ejecución de la tarea. Por otro lado si no se posee esta
capacidad, la bomba tendría que ser enviada a algún taller externo, lo que haría
gastar mayor tiempo de reparación a SATENA. Además las herramientas
necesarias para la realización de la tarea pueden ser utilizadas para realizar el
servicio a otros componentes evaluados en este informe.
4.21.4 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DE CARGA, DESCARGA Y PRUEBA
FUNCIONAL EMERGENCY POWER SUPPLY
CAPACITACION
Los técnicos no cuentan con curso para la realización de esta tarea, sin embargo es
sencilla y los técnicos contarían con un curso de carga de baterías. Es necesario
actualizar la orden de ingeniería con la que se realiza este trabajo.
Los equipos y herramientas necesarios para la realización de la tarea se encuentran

en SATENA, y los consumibles que hacen falta tienen un valor aproximado de menos
de $ 50.000.
INFRAESTRUCTURA

4.21.4.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL DE CARGA, DESCARGA Y

PRUEBA FUNCIONAL EMERGENCY POWER SUPPLY DE DO-328 Y
ERJ-145

capability del cambio de la prueba funcional y carga de la Emergency Power
Supply, teniendo en cuenta la TRM del día 24 de septiembre de 2008 de $2.077:

Herramientas y consumibles para la tarea 19 39.463
TOTAL $ 2.426 $ 5.039.463
El valor de los elementos faltantes para realizar la tarea es bajo, por lo que viable
adquirir esta capacidad. Esta tarea se debe realizar cada 12 meses para el
Dornier 328 y cada 6 meses para el Embraer 145LR/EP. El Dornier 328 tiene 4 de
estas unidades por aeronave y el Embraer 145 tiene 1; con esta frecuencia de
trabajos, en un año se debe realizar esta tarea a 26 unidades.
4.21.5 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DE REPARACIÓN DE BALASTROS
CAPACITACION
Los técnicos no cuentan con curso para la realización de esta tarea. El fabricante
Diehl ofrece un curso nivel 2, con una duración de medio día, en Nuernberg
(Alemania), con un valor de € 1000 para máximo 3 personas.
Las herramientas necesarias se encuentran disponibles en SATENA, sin embargo el

banco de prueba de la unidad puede ser mejorado en su presentación y practicidad
de manipulación. Es necesario realizar la compra de resinas y otros consumibles para
el adecuado desarrollo de la tarea.
INFRAESTRUCTURA

4.21.5.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY DE

REPARACIÓN DE BALASTROS

capability del cambio de escobillas del generador/arrancador, teniendo en cuenta

Entrenamiento $ 1.430 $ 2.970.110
920 1.911.422
Herramientas y consumibles para la tarea
TOTAL $ 4.758 $ 9.881.532
El programa de confiabilidad actual no lleva control de las remociones no
programadas de este elemento, además no hay alguna tarea del MPD del Dornier
328 asociada con esta unidad, por lo que no es posible hacer una estimación del
valor gastado en la reparación de este elemento. Sin embargo con los datos
proporcionados por abastecimientos en el año 2007 se realizó la compra de 16
balastros, por un valor de USD 16.600 ($ 36.500.000, con la TRM de $2.077 del
24 de septiembre de 2008).
Es viable reparar estas unidades debido el valor de adquirir la capacidad para

reparar estas unidades, es menor al de comprar varias de estas unidades para
reemplazar las que presentan daños.
4.21.6 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DE LIMPIEZA, INSPECCION Y CAMBIO
DE MICROSWITCH DE PRESSURE REDUCING AND SHUTOFF VALVE
CAPACITACION
Los técnicos no cuentan con curso para la realización de esta tarea.
Los equipos y herramientas necesarios para la realización de la tarea se encuentran

en SATENA, y es necesario adquirir los consumibles listados en el numeral 4.8.1.
INFRAESTRUCTURA

4.21.6.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY DE LIMPIEZA,

INSPECCION Y CAMBIO DE MICROSWITCH DE PRESSURE
REDUCING AND SHUTOFF VALVE

capability de inspección y cambio de microswitch de la PSROV, teniendo en
cuenta la TRM del día 24 de septiembre de 2008 de $2.077:

TOTAL $ 2.820 $ 5.858.092
En el último año se han llevado a cabo 155 remociones no programadas de este
componente. Este capability es viable por la gran cantidad de componentes a los
que se les debe realizar este servicio. En muchas de las ocasiones la función de
la válvula puede ser restaurada por medio de la limpieza tanto del cuerpo de la
válvula como de las conexiones eléctricas, y por medio del cambio del
microswitch.
Realizar la reparación completa no se recomienda debido a que se requiere de la

realización de pruebas en un banco con un circuito neumático; debido a la
considerable cantidad de componentes y el tamaño del banco, no hay algún taller
que cumpla con las características de espacio para su ubicación, además de su
alto costo.
4.21.7 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DE INSPECCIÓN Y CAMBIO DE
FUSIBLES DE LA BUS POWER CONTROL UNIT P/N 106-000-3 DE
DORNIER 328.
CAPACITACION
Los técnicos no cuentan con curso para la realización de esta tarea. Sin embargo es
sencilla ya que solo requiere de una inspección visual y la limpieza de la unidad, el
cambio de fusibles no requiere del desensamble de la unidad.
Las herramientas necesarias para la realización de la tarea se encuentran en

SATENA, es necesario realizar la compra de varios consumibles.
INFRAESTRUCTURA

4.21.7.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE INSPECCIÓN Y CAMBIO DE

FUSIBLES DE LA BUS POWER CONTROL UNIT P/N 106-000-3 DE
DORNIER 328.
capability de la inspección y cambio de fusibles de la BPCU, teniendo en cuenta

TOTAL $ 2.718 $ 5.645.199
El valor de los elementos faltantes para realizar la tarea es bajo. Esta tarea se
realizaría cada vez que se deba remover esta unidad de la aeronave para
determinar el nivel del daño.
Según los datos del programa de confiabilidad se han realizado 34 remociones

no programadas en el último año; teniendo en cuenta estas remociones y el valor
de la inversión en herramientas y consumibles necesarios esta tarea se considera
viable.
No se puede realizar el cambio de componentes de la tarjeta electrónica de la

unidad debido a que el procedimiento de cazafallas para aislar y determinar el
componente con fallas no se puede realizar. Este procedimiento no se puede
realizar porque requiere de un banco de prueba que no está disponible, ya que es
demasiado complejo y no ya no es producido por THALES, fabricante de esta
unidad, según lo expresaron los señores Rene Chaudet y Francisco Herrera
representantes esta compañía.
4.21.8 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DE REPARACIÓN DE PANELES DE
SOBRECABEZA.
CAPACITACION
una tarea simple que no requiere de gran habilidad de los técnicos para su correcta
realización.
Es necesario adquirir las herramientas y consumibles listados en el numeral 4.10.1.
INFRAESTRUCTURA

4.21.8.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE REPARACIÓN DE PANELES

DE SOBRECABEZA DE DO- 328

capability de la reparación de paneles de sobrecabeza, teniendo en cuenta la

TOTAL $ 2.733 $ 5.677.102
El valor de los elementos faltantes para realizar la tarea es bastante bajo, por lo
que viable adquirir esta capacidad. Con la implementación de este capability se
podrían realizar la reparación de estos paneles, que frecuentemente requieren
que sus switches sean cambiados.
4.21.9 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DE INSPECCIÓN Y LIMPIEZA DE
LANDING GEAR LEVER.
CAPACITACION
realización.
Es necesario adquirir un dinamómetro con escala de 0 – 10 Lb y una lupa de aumento
para la inspección visual.
INFRAESTRUCTURA

INSPECCIÓN Y LIMPIEZA DE LA LANDING GEAR LEVER DE
DORNIER 328.

capability inspección y limpieza de la Landing Gear Lever, teniendo en cuenta la

TOTAL $ 2.739 $ 5.687.902
que viable adquirir esta capacidad. Esta tarea se realizaría cada vez que se deba
remover esta unidad de la aeronave, para determinar el nivel del daño.
En el último año en el periodo septiembre07/ septiembre 08 se realizaron 26

remociones no programadas. Teniendo en cuenta estas remociones y el valor de
la inversión en herramientas y consumibles necesarios esta tarea se considera
viable.
4.21.10 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DE INSPECCIÓN Y LIMPIEZA DEL DC
PANEL JUNCTION BOX.
CAPACITACION
realización.
INFRAESTRUCTURA


INSPECCIÓN Y LIMPIEZA DEL DC PANEL JUNCTION BOX P/N
220GC02Y01 DE DORNIER 328.

capability de la inspección y limpieza de la DC Panel Junction Box, teniendo en
cuenta la TRM del día 24 de septiembre de 2008 de $2.077:

TOTAL $ 2.694 $ 5.594.437
que es viable adquirir esta capacidad. Esta tarea se realizaría cada vez que se
deba remover esta unidad de la aeronave, para determinar el nivel del daño. No
hay datos de remociones no programadas de este componente.
4.21.11 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DE LA AUDIO CONTROL BOX.
CAPACITACION
INFRAESTRUCTURA

4.21.11.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA AUDIO CONTROL BOX DE

DORNIER 328.

capability de la Audio Control Box, teniendo en cuenta la TRM del día 24 de
septiembre de 2008 de $2.077:

$ $
TOTAL

componente.
4.21.12 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DE LA CONTROL DISPLAY UNIT.
CAPACITACION
INFRAESTRUCTURA

4.21.12.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA CONTROL DISPLAY UNIT

DE DORNIER 328.

capability de la Control Display Unit, teniendo en cuenta la TRM del día 24 de

$ $
TOTAL
Actualmente el programa de confiabilidad no lleva control de las remociones no

programadas para realizar la reparación de las luces del teclado.
4.21.13 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DE BEZEL CONTROLLERS.
CAPACITACION
INFRAESTRUCTURA

4.21.13.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE BEZEL CONTROLLERS DE

DORNIER 328.

capability de los Bezel Controller, teniendo en cuenta la TRM del día 24 de

$ $
TOTAL

componente para Dornier 328. Para Embraer 145 no hay datos disponibles.
HERRAMIENTAS TALLER ELECTRO AVIÓNICA
CANTIDAD
DISP.
HERRAMIENTA P/N A V/U VALOR OBSERVACIONES
SATENA
COMPRAR
Hook E4276 No 1 1.538 1.538 N/A
Checking Tool E3994 No 1 220 220 N/A
Base E16395 No 1 50 50 Estimado (Fabricación local)
V-Shapped Support E59800 No 1 50 50 Estimado (Fabricación local)
Banco Para Sentar
N/A No 1 4.000 4.000 Estimado (Falta Cotizar)
Escobillas
Hook N/A No 1 100 100 Fabricación Local
Dinamometro N/A No 1 200 200 Contizado Internet
Dc Power Supply N/A No 1 4.000 4.000 Estimado (Falta Cotizar)
Connector DPXB-13-335-001 No 5 3 15 Compra Local
Transformer Converter
D1347 No 2 150 300 Estimado
Ep4-098-57
Microswitch
N/A No 2 3 6 Local (precio estimado)
Hermetically Sealed
Necesario también para baterias (Precio
Dielectric Tester N/A Si 1 3.000 3.000
estimado)
Tweezers (Pinzas) N/A No 2 5 10 Compra local
Tool For Lamp Capsule
700-8271 No 2 50 100 Estimado
Dissasembly
Tool For Toggle Switch
700-8372 No 2 50 100 Estimado
Disassembly
ALLEN WRENCH 1,5
N/A No 2 4 8 Compra local
Mm
ALLEN WRENCH 2 Mm N/A No 2 4 8 Compra local
0,5 Mm SHIM N/A No 2 4 8 Compra local
Push Pull Scale N/A No 1 200 200 Precio de Internet
Lupa Aumento 10x N/A No 2 20 40 Precio de Internet
TOTAL 13.953
CONSUMIBLES TALLER ELECTRO AVIÓNICA
CANTIDA
DISPONI
DA
CONSUMIBLE REFERENCIA BLE EN V/U VALOR OBSERVACIONES
COMPRA
SATENA
R
Compound Lubricomet PA
451 90001529
No 5Lt 30 150 Precio de Internet
Washer VTQV040TL No 16 3 48 Para mantener en Stock
Stopwacth N/A No 1 3 3 N/A
Pre-Printed Graft Paper N/A No 1 1 1 N/A
Varnish PC 28 No 2 x 12 Oz 25 50 Precio de Internet
Aradite D Resin And Hardening
Agent CY 320/HY951 No 2x310mL 28 55 Precio estimado
Chip Resistor Kit 4 K75 Through
7k50 Cr-1206,1/4w,1% No 2 5 10 Compra local
Silicone Elastomere N199 No 2 x 310 mL 28 55 Precio de Internet
Capacitor KP1841-410-635 No 20 15 300 Precio estimado
20
No 3 60 Precio estimado
Self-Locking-Nut AS8600-A Unidades
20
No 3 60 Precio estimado
Gasket 3960B184 Unidades
Hydro Carbon Solvent
(White Spirit) N/A
No 1Lt 150 150 Precio de Internet
Sealant PR1005L No 1 Kit 78 78 Precio de Internet
Adhesive Loctite 290 N/A No 2 5 10 Precio de Internet
Adhesive Eccobond 104 N/A No 2 x 310 mL 28 55 Precio de Internet
White Spirit (Varsol) N/A No 1 Lt 150 150 Precio estimado
Red Locking Varnish 9036 bis No 15 Tubos 6,08 91,20 Precio de Internet
Dessicant Bag
(Desecante) N/A
No 1 container 59,44 59,44
Precio de Internet
Grade F Petrol N/A No 1 Lt 100,00 100,00 Precio Estimado

Aliphatic Naphta Type F Naphta Type F No 1 Lt 150 150 Precio Estimado
Loctite 243 Loctite 243 No 2 x 6mL 10 20 Precio de Internet
Polyviny Chloride Bag
(Bolsa De Ploricloruro De N/A No 50 Bolsas 0,50 25,00 Precio estimado
Vinilo)
TOTAL 1.681
TOTAL 7539,26
5. CAPABILITY TALLER DE MATERIALES COMPUESTOS

Las tareas revisadas para el capability de los talleres del taller de Materiales
Compuestos son las reparaciones para toda la flota de SATENA de los
siguientes componentes:
• Tapas, cobertoras, bóseles.
• Cowlings
• Puntas de plano
• Aletas ventrales
• Cobertoras de trenes
• Radomes
• Bordes de ataque
• Cobertoras internas de cabinas
• Techos
• Pisos
• Cobertoras de puertas principales, bodega y servicio
• Cobertoras de sillas
• Sillas
5.2 REPARACIÓN DE PARTES ESTRUCTURALES DE MATERIALES
COMPUESTOS DORNIER 328
51-77-10 PRACTICAS ESTANDAR. DAÑO PERMITIDO Y CLASIFICACION.
Los daños permitidos son daños cuyo tamaño no afecta la integridad estructural del
componente. Los daños que pueden sufrir los componentes están clasificados en dos
tipos:
1. Daños en la superficie sin penetrar la piel, tales como:
o Abrasión.
o Ralladuras (Scratches), cortaduras (Gouges) y Muescas (Nicks).
o Separación de capas del material (Delamination) y separación entre las
fibras y la matriz (Debonding).
2. Daños en los cuales hay penetración de la piel.
En esta práctica se definen las reparaciones para los daños anteriormente

mencionados:
1. Reparación temporal: Esta definida como la reparación que se realiza antes de

la reparación permanente.
2. Reparación permanente cosmética no estructural: Esta definida como la

reparación la cual ayuda a mantener la vida del avión, esta reparación ayuda a
proteger al componente de objetos no deseados tales como la humedad y la
contaminación.
3. Reparación estructural permanente: Esta se define como una reparación que

mantiene la integridad estructural de un componente para la vida de la
aeronave. Esta reparación debe reemplazar una reparación con tiempo límite.
Esta reparación puede hacerse durante el chequeo A o C.
Los daños en los componentes se clasifican en cuatro categorías dependiendo de su

tamaño:
• Categoría I: Dentro de esta categoría se clasifican los daños menores que

pueden ser reparados de manera rápida para un largo periodo de tiempo
mayor de (1000FH) hasta realizarse la reparación permanente.
• Categoría II: Esta reparación se puede hacer de manera rápida la cual no

exceda las (1000FH). Una vez se exceda este tiempo de debe realizar la
reparación permanente.
• Categoría III: En esta categoría se clasifican los daños que afectan la

estructura, esta reparación se puede hacer de manera rápida y tiene un
periodo de duración máxima de (1000FH), después de esto se debe
realizar la reparación permanente. Para realizar una reparación de esta
categoría a componentes primarios se debe consultar previamente con el
fabricante.
En esta tarea también se clasifican los distintos componentes estructurales en diez

categorías, dependiendo del tipo de configuración del material de fabricación.
Las instrucciones de reparación para los distintos componentes dependen de la

categoría en que se clasifica el daño y el tipo de estructura; a partir de estos datos y
las tablas 1 a 9 de esta tarea se deben realizar las reparaciones de los componentes.
51-77-20 REPARACION DE MATERIALES COMPUESTOS, HANDLING AND

PREPARATION
En esta tarea se especifican los materiales y herramientas para la reparación de

componentes fabricados en materiales compuestos. Los materiales para las
reparaciones son los siguientes:
DESCRIPCION PARTE NUMERO
Agua Desmineralizada Comercial
Lijas Comercial
Cinta de Velocidad SCOTCH BRAND 427
Cinta Adhesiva Comercial
Trapo para Limpieza Comercial
Cinta de Sellado TEROSTAT-81
Methyl Ethyl Ketone TT-N-261
Trichloroethylene TT-I-735 grade B
Elementos para el vacio con el Hot Bonder:
Plastic Sheet
Parting Film N/A
Perforated Parting Film
Peel-Ply Cloth
Las herramientas para realizar estos trabajos son las siguientes:
Hot Bonding and Vacuum Control Unit HEATCON II o equivalente
Hot Air Gun Comercial
Vacuum Bagging Materials N/A
Rebastadora (Air Driven) Comercial
Spot Facer (para la rebastadora) VALVE STEM CUTTER 20mm DIA
Brocas de rebastadora (Diámetro 3mm y

Comercial
4mm; punta de carbono)
Taladro (Air Driven) Comercial
Brocas (Diámetro 2.5mm y 4mm; punta de

Comercial
carbono)
Broca helicoidal (Rose Counter Sinks) Comercial

Sierra (Sierra de carbono) Comercial
Drill Stop Comercial
Tijeras (150mm a 200mm) Comercial
Tijeras (Para cortar metal) Comercial
Limas (planas y redondas de carbono) Comercial
Espatula Widax 21592030 o equivalentes
Juego de escariadoras (de carbono) Comercial
Bloque para lijado Comercial
Lijas No. 80, 100, 220,400
Jeringa y aguja (1.3mm Diámetro, 50mm

Comercial
Long)
Espejo de inspección (25mm Diámetro) Comercial
Cuchillas (Bisturi) Comercial
Espatulas Comercial
Contenedores para mezcla Comercial
Gramera Comercial
Rodillo Comercial
Guantes (de caucho) Comercial
Máscara de cara Comercial
Gafas Comercial
Abrazadera (Clamp) de tornillo (para sostener

Comercial
entre 0 y 25mm)
Abrazadera (Clamp) de resorte (para sostener

Comercial
entre 0 y 25mm)
Lamina de corcho o caucho Comercial
Pesos (Bolsas de arena) Comercial
Herramienta de instalación de remaches

Comercial
ciegos
En esta tarea además se establece el procedimiento para la preparación del área de

reparación, su limpieza y las reparaciones estándar. También se indica cómo se deben
almacenar los materiales para evitar que se degraden, tales como los prepregs que
requieren de refrigeración; y la manera en que deben ser utilizados.
51-77-31 DAÑO EN LA PIEL DE TODA LA ESTRUCTURA
En esta tarea se dan las precauciones de seguridad para el manejo de las

herramientas y materiales utilizados en la reparación de materiales compuestos ya que
la mayoría de estos son peligrosos para la salud de los técnicos. Además se dan los
procedimientos para realizar las reparaciones temporales y permanentes de las pieles
de compuestos.
51-77-32 REPARACION DE ESTRUCTURAS EN SANDWICH
En esta sección se establece el procedimiento para realizar la reparación de cualquier

componente el cual este fabricado en configuración Sándwich. Básicamente, los pasos
para la reparación permanente de estas estructuras son:
• Observar el daño, analizarlo y clasificarlo.

• Realizar la limpieza del área a reparar.
• Remover el área dañada.
• Reparar el área.
• Realizar el curado.
• Limpiar para remover impurezas.
• Restaurar la pieza a su estado normal.
52-00-11 METAL-SKINNED HONEYCOMB- CORED DOORS- DEBONDED SKIN
Este capítulo establece el procedimiento para reparar las puertas del Dornier 328
hechas en piel de aluminio y piel de Honeycomb por despegue de la piel y honeycomb
(Debonded Skin). Se debe tener cuidado al trabajar con los materiales ya que estos
son peligrosos para la salud humana. Los materiales utilizados para las reparaciones
son los siguientes:
DESCRIPCIÓN PARTE NUMERO
Toalla de papel Comercial

Trapo abrasivo Comercial
Cinta de enmascarar PERMACEL Nº701
Resina de inyección de baja viscosidad EPR L20 AND EPH 196/KIT; o EPR L20
AND EPH 161/KIT
Dry Clearing Solvent MIL-PRF-680
En esta reparación se incluyen las siguientes puertas de la aeronave: Puerta de

Pasajeros/Tripulación, Puerta de carga, Puerta de servicio, Puerta del MLG, Puerta del
NLG.
52-00-11 METAL-SKINNED HONEYCOMB-CORED DOORS-DENTS
Esta reparación es aplicable solo a daños cuya delaminación no exceda los 25mm de
diámetro y un agujero menor al espesor de la piel. Los materiales utilizados para la
reparación son los siguientes:
Abrasive Cloth Comercial
Cinta de enmascarar SCOTCH 870
Structural Adhesive, Aluminum Pigmented,

SCOTCH WELD EC1751B-A
Epoxy
Injection Resin EPR L20 AND EPH 161
Dry Cleaning Solvent MIL-PRF-680
Methyl Ethyl Ketone TT-N-261
Methyl- isobotyl- Ketone TT-I-735, GRADE B
Taladro Comercial
Broca de 3.2mm (0.126in) Comercial
Jeringa Comercial
Espatula Comercial
En esta reparación se incluyen las siguientes puertas de la aeronave: Puerta de
Pasajeros/Tripulación, Puerta de carga, Puerta de servicio, Puerta del MLG, Puerta del
NLG.
53-11-00 RADOME
Este capítulo establece el procedimiento para realizar la reparación del radome. Para
realizar la reparación primero se debe determinar el tipo de daño sufrido por el
componente, tales como: Despegue de capas, y ralladuras. Adicionalmente se
encuentran una serie de tablas las cuales establecen el procedimiento para realizar la
reparación tanto permanente como temporal para cada tipo de daño que pueda sufra
el Radome.
53-11-10 TEMPORARY REPAIR OF HOLES, SPOTS, CRACKS AND DENTS UP TO

A DIAMETER OF 10mm (0.39in).
Esta sección da el procedimiento para realizar la reparación temporal de daños que no

exceda un diámetro de 10mm. Los materiales para la reparación son los siguientes:
Lija, #400 Comercial
Marker Pen MARK-A-LUT PEN
Cleaning Cloth, Lint Free Comercial
Anti-Erosion Tape 3M 8672
Isopropyl Alcohol TT-I-735, GRADE B
Circuit Breaker Safety Clip Comercial
Warning Notice Comercial
Plastic Squeegee Comercial
Industrial Razor Blade Knife Comercial
53-11-10 PERMANENT REPAIR OF HOLES, SPOTS, CRACKS AND DENTS UP TO

A DIAMETER OF 10mm (0.39in)
Esta sección da el procedimiento para la reparación permanente del Radome por
agujeros, abolladuras (Dents), picaduras (Spots) y grietas (Cracks). Los materiales
para la reparación son los siguientes:
Adhesive Tape PERMACEL Nº701
Microballoons BJO-0930
Laminating Resin System EPR 868+EPH955/KIT
Sealing Compound MIL-S-8802 TYPE 1 CLASS B
Cleaning Agent TT-N-261
PUR Top Coat AERODUR C21/100 UVR
Primer, Polyurethane F566-4200(5060-1344)
Epoxy Primer 37076/OPEN
Primer, Epoxy (only for Option 111-042,

CMO483928
aircraft with JET GLO Saint-system)
JET GLO Top Coat (only for option 111-042,

CMO57X XXX
aircraft with JET GLO paint-system)
Abrasive Cloth Grain 280 COMERCIAL
53-62-10 VENTRAL FIN
Este capítulo comprende los daños permitidos y las reparaciones de las aletas
ventrales del Dornier 328. Los daños permitidos están establecidos en la tabla 101 de
la página 101 de esta tarea. En el procedimiento de reparación se encuentran las
temporales y permanentes, en las cuales se requieren los siguientes materiales:
Release Agent Mat. 05-005 SIKA 818
Abrasive Cloth 05-022 Comercial
Cinta de Velocidad Mat 05-051 SCOTCH™ BRAND 427
Laminating Resin System Mat 05-022 o 05- EPR L20 AND EPH 161 o EPR L20 AND EPH
025 196
MIL-C-9084 Crow foot 1/3 (4H Satin) US Style

Dry Glass Fabric
120
Carbon Fabric CS Interglass 98 130
53-80-11 FAIRINGS, COMPOSITE HONEYCOMB CORED COMPONENTS –

ALLOWABLE DAMAGE
En esta sección se indica el procedimiento para poder identificar los tipos de daños
que pueden sufrir los fairings y se indica su respectiva reparación. Además se
establecen los daños máximos permitidos para cada tipo de daño, que se clasifican
en: Scratch, Crack, Dent y Debonding.
53-80-11 FAIRINGS, COMPOSITE HONEYCOMB CORED COMPONENTS – REPAIR
En esta sección se establece el procedimiento para realizar la reparación de los

componentes del Fairing con núcleo de honeycomb para cualquier tipo de daño. Los
materiales para realizar las reparaciones son:
Permacel Nº701 (Permacel 171 - Tesafilm

Masking Tape
04104)
Laminating Resin System EPR 868+ EPH 955/kit
Release Agent Sika 818
High Speed Tape Scotch brand 427 (Tesametal 4501)
EPR L20 and EPH 196/kit (EPR L20 and EPH

Laminating Resin System
161/kit)
Syringe Comercial
Drill Comercial
Thickening Agent BJO-0930 (ECCOSPHERE R)
Carbon Fiber DON242B10

DON242B25
DON152B25
SFRP
DON106B25
Carbon Fiber (Prepreg) DON135B25
Cu Prepreg DON294B10
Por medio de esta sección se puede reparar cualquier parte del Fairing del avión.
53-92-10 CABIN FLOOR PANELS – ALLOWABLE DAMAGE.
Esta sección da el procedimiento para realizar la reparación del piso de la cabina, los
cuales son una estructura compuesta tipo Sándwich. Antes de realizar la reparación se
debe verificar y clasificar el tipo de daño sufrido por el componente, de acuerdo a lo
estipulado en esta sección, por medio de una tabla en la cual se indica la medida
máxima que puede tener cada tipo de daño para poder realizar la reparación, y la
tarea de la práctica estándar a la que se debe remitir para reparar el daño.
53-92-10 CABIN FLOOR PANELS – REPAIR
Para la realización de la reparación de los paneles del piso hay que contar con las
siguientes herramientas y materiales:
Abrasive Cloth Mat 05-022
Masking Tape Permacel Nº701 (Permacel 171 - Tesafilm

04104)
Thickening Agent or Microballoons BJO-0930 (ECCOSPHERE R)
Decorative Paint ALEXIT® FST 404-12, COLOR CODE 9153
Thinner (for Mat 07-011A and Mat 07-014) Thinner 62
Filler Alexit FST414-12
Hander (for Mat 07-014) Alexit hardener 402

Injection Resin Mat 08-028
Hypodermic Syringe Comercial
Drill Comercial
Honeycomb LN19967 C5-XX Hexel
53-94-10 BAGGAGE FLOOR PANELS – ALLOWABLE DAMAGE
En esta sección se da la información necesaria para poder identificar el tipo de daño

sufrido por el componente para que de esta manera se realice la reparación adecuada.
Los daños que comúnmente puede llegar a sufrir el componente son: Grietas,
Abolladuras y Agujeros.
53-94-10 BAGGAGE FLOOR PANELS – REPAIRS
En esta sección se da el procedimiento para realizar la reparación del piso de equipaje

del avión. Se establecen diferentes tipos de reparación para cada tipo de daño que
pueda sufrir los paneles de los pisos de la bodega y equipaje. Para la reparación de
cualquier daño del piso se necesitan los siguientes materiales y herramientas:
Permacel Nº701 (Permacel 171 - Tesafilm

Masking Tape
04104)
Decorative Paint Alexit FST404-12
Thinner (for Mat 07-011A and Mat 07-014) Thinner 62
Filler Alexit FST414-12
Hardener (for Mat 07-014) Alexit hardener 402
Hypodermic Syringe COMERCIAL

Injection Resin Mat 08-028
Honeycomb LN19967 C5-XX Hexel
55-12-10 HORIZONTAL STABILIZER LEADING EDGE - SKIN PLATES
Este componente se encuentra categorizado como una estructura área II de la

aeronave y por consiguiente la reparación se debe realizar basándose en tareas de
prácticas estándar de acuerdo a la tabla 2 del SRM 51-77-10. Para la reparación de
este componente se requiere lo siguiente:
GFRP - Prepreg DON242B25
Adhesive Film DON168B20
HoneyComb LN29968A1
55-13-10 HORIZONTAL STABILIZER TIP - SKIN PLATES
Este componente se encuentra categorizado como una estructura área III de la

prácticas estándar según se especifica en la tabla 3 página 22 del SRM 51-77-10.
Para la reparación de este componente se tiene que contar con lo siguiente:
CFRP - Prepreg DON135B25
55-24-10 ELEVATOR TIP – SKIN PLATES
Esta tarea establece los daños permitidos y las reparaciones de la punta del elevador
(Horn). Los datos de este capítulo son necesarios para encontrar el procedimiento de
reparación adecuado. Los materiales para las reparaciones de este componente son:
Sealing Compound Mat 09-008, o Mat 09-016 PR 1436-G A-2; o PR 1436-G B-2; PR 1765
o Mat 09-021 B2; PR 1826 CLASS B; PR 1776 B–1/2
MIL-PRF-680; Methyl-ethyl-ketone (TT-M-

Cleaning Agent Mat 11-001; 11-002; 11-043
261); Isopropyl alcohol (TT-I-735)
PR 143; o 37035 A; o AVIOX® PRIMER; 343

Epoxy Primer Mat 16-004
22 633 B3
PUR Primer Mat 16-010 F566–4200 (5060–1344)
AERODUR C 21/100 UVR; ALEXIT® 341-70 /

PUR Topcoat Mat 16-023
open
Masking Tape Mat 05-050 PERMACEL NO. 701
EPR L20 AND EPH 196/KIT; o EPR L20

Epoxy Laminating Resin Mat 08-022 o 08-025
AND EPH 161/KIT
Dry Glass Fibre Fabric CS Interglass 91 111
Dry Glass Fibre Fabric CS Interglass 92 626
55-31-10 VERTICAL STABILIZER LEADING EDGE - SKIN PLATE
Este componente se encuentra categorizado como una estructura área II de la

Adhesive Film DON168B20
HoneyComb LN29968A1
CU - Prepreg DON294B10
SFRP - Prepreg DON152B25
55-33-10 VERTICAL STABILIZER, TIP - SKIN PLATES

Este componente se encuentra categorizado como una estructura área III de la
CFRP - Prepreg DON135B25
57-31-10 WING TIP
Este componente se encuentra categorizado como una estructura área VII de la

Aunque para realizar la reparación de daños por quemaduras causados por rayos se
debe realizar la siguiente reparación:
Primero se debe determinar el daño sufrido para establecer si este está contemplado
en el manual para realizar la reparación indicada. En esta sección aparecen unas
tablas donde muestran los procedimientos para reparar los daños sufridos por el
componente por la quemadura. Los daños que pueden sufrir las puntas de los planos
por quemadura son los siguientes:
• Paint Coating Damage.

• Burn Damage at Rivets.
• Burn Damage at a Static Discharger Wick.
• Burn Damage at Static Discharger Base.
• Burn Damage at Composite Structure Around and/or Under a Static Discharger
Base.
• Burn Damage at Composite Structure Out of The Area Around a Static
Discharger Base.
Para cada daño de estos indicados hay un tipo de reparación.

71-10-00 COWLING REPAIR
Según el CMM 71-10-00 del Nacelle Assembly P/N 001A711E0000 se establece que
para realizar la reparación de los cowling fabricados en materiales compuestos se
debe referirse a la práctica estándar 51-77-00 en la cual se indican los procedimientos
para la reparación. Por otro lado los esquemas de la reparación de estos componentes
se encuentran en los siguientes capítulos:
• 54-11-10 FORWARD COWLING

• 54-11-10 SPINE COWLING
• 54-11-10 LOWER COWLING
5.3 REPARACIÓN DE COMPONENTES DE ERJ-145 DE MATERIALES
COMPUESTOS
5.3.1 REPARACIÓN DE PARTES ESTRUCTURALES DE MATERIALES

COMPUESTOS ERJ-145
Las reparaciones de partes estructurales de componentes hechos de

materiales compuestos están dadas en las prácticas estándar del manual
Structural Repair Manual de ERJ-145, donde se encuentran la mayoría de las
reparaciones que se pueden realizar en materiales compuestos: Cowlings,
puntas de plano, cobertoras de trenes, radomes y bordes de ataque.
Los procedimientos generales para determinar y reparar los daños que hayan
sufrido lo componentes fabricados de compuestos se dan en el capítulo 51-71-
00 del SRM, con las siguientes tareas:
• Determinación de daños en compuestos.

• Detección de líquidos en compuestos.
• Remoción de líquidos de las áreas dañadas
• Remoción de áreas dañadas
• Limpieza del área
• Reemplazo del núcleo de Honeycomb
• Reemplazo de pliegues
• Procedimiento de lay-up/bagging
• Curado de la reparación
• Reterminado
• Sustitución de material
• Aplicación de aluminum speed tape
• Reparación de delaminación de bordes
• Reparación de delaminación de pliegues a temperatura ambiente
• Reparación de despegue entre piel y núcleo de Honeycomb a
temperatura ambiente
• Reparación de pequeños daños en una piel a temperatura ambiente
• Reparación de una piel y núcleo de honeycomb a temperatura ambiente-
Tipo A
Tipo B
• Reparación de piel y núcleo de honeycomb a temperatura ambiente
• Reparación de laminados sólidos a temperatura ambiente-tipo A
• Reparación de laminados sólidos a temperatura ambiente-tipo B
• Reparación de Dents a temperatura ambiente
• Reparación de compuestos a elevada temperatura
• Reparación de despegue entre piel y núcleo de Honeycomb a elevada
temperatura
• Reparación de piel y núcleo de honeycomb a elevada temperatura-tipo A
• Reparación de piel y núcleo de honeycomb a elevada temperatura-tipo B
• Reparación de daños en pieles y núcleos de Honeycomb donde el
acceso esta limitado a un lado a elevada temperatura
acceso es posible en ambos lados a elevada temperatura
• Reparación de laminados a elevada temperatura a elevada temperatura-
Tipo A
• Reparación de laminados a elevada temperatura a elevada temperatura-
Tipo B
51-71-03 REMOCIÓN DE LÍQUIDOS DE LAS ÁREAS DAÑADAS
Esta tarea da el procedimiento para remover el líquido y la humedad de las

partes de compuestos. Se describen cuatro métodos para la eliminación de
líquidos, para las que se requieren los siguientes materiales:
180-220 Grid Sandpaper N/A
Cinta Adhesiva N/A
Termocupla N/A
Trapo, sin peluza N/A
GS213 (SM
Cinta sellante para bolsa de vacío
5126)
Vacuum bag film (MEP 06-025) HS 8171 CO-EX
Air Weave S
Resin Absorbers (Bleeders) (MEP 11-022) (Airweave Nº10;
RC-3000-10)
Hot bonder
(Vacuum valve base)
N/A
(Heating Blanket)
(Vacuum Valve connector)
250 W heat Lamp N/A
51-71-04 REMOCIÓN DE ÁREAS DAÑADAS
Esta tarea da el procedimiento para remover áreas dañadas de las partes de

compuestos. Los procedimientos de reparación deben ser aplicados una vez la
aplicabilidad ha sido definida por la sección de reparación de un componente
específico, los equipos necesarios son:

Vacuum Cleaner N/A
Bisturí N/A
51-71-05 LIMPIEZA DEL ÁREA
Esta tarea da el procedimiento para limpiar las áreas dañadas de las partes de

Vacuum Cleaner N/A
Solvent for manual clearing (MEP-073) Rhodiasolve E23
51-71-06 REEMPLAZO DEL NÚCLEO DE HONEYCOMB
Esta tarea entrega el procedimiento para fabricar y reemplazar el núcleo del

honeycomb de los compuestos. Los materiales necesarios son:

Espátula de polietileno N/A
180 Grid Sandpaper N/A
Solvent for manual clearing (MEP13-073) Rhodiasolve E23
Vacuum Cleaner N/A
Hot bonder
(Vacuum valve base)
N/A
(Heating Blanket)
Adhesive Film N/A
Adhesive Foam N/A
51-71-07 REEMPLAZO DE PLIEGUES

Esta tarea entrega el procedimiento para reemplazar los pliegues dañados de
los compuestos. Los equipos necesarios son:

Tejidos (Según cada reparación) N/A
Resina (Según cada reparación) N/A
Vacuum Bag N/A
Prepreg (Según cada reparación) N/A
Adhesive Film (De acuerdo a cada
N/A
reparación)
Grid Sandpaper N/A
Vacuum Cleaner N/A
Hot bonder
(Vacuum valve base)
N/A
(Heating Blanket)
51-71-08 PROCEDIMIENTO DE LAY-UP/BAGGING
Esta tarea establece el procedimiento para la instalación de la bolsa de vacío

sobre la reparación que se este realizando. Los equipos necesarios son:

Termocuplas N/A
HS8171 CO-EX
(HK 7400;
Vacuum Bag Film (MEP 02-025)
Wridthlow 7400-
2-72)
GS213 (SM
Cinta sellante para bolsa de vacío (GS 213)
5126)
Vacuum Channalyzers (Breathers) AMS-C-9084
Air Weave S
Resins absorbers (Bleeders) (MEP 11-022) (Airweave Nº10;
RC-3000-10)
Mold Release Film (Non-porous) Type 2
2002 (7025/C)
(MEP 15-013)
Mold Release Film (Porous) Type 1 (MEP 15-
TB3
013)
Tijeras N/A
51-71-09 CURADO DE LA REPARACIÓN
Esta tarea establece el procedimiento para el curado de las reparaciones se

están realizando. Los equipos necesarios son:

Hot Bonder N/A
250 W heat Lamp N/A
51-71-10 RETERMINADO
Esta tarea establece el procedimiento para restaurar el terminado original del

terminado de las reparaciones de compuestos. Esta tarea se debe aplicar una
vez se defina su aplicabilidad según la reparación de los componentes
específicos. Consiste en hacer una inspección visual de la reparación
buscando que no haya defectos ni imperfecciones; si no se encuentra ninguna
se debe restaurar el acabado original, según el AMM 51-21-02.
La tarea 51-21-02 da los procedimientos para la limpieza y pintura de

reparaciones de partes de materiales compuestos. Para lo anterior se requiere:

Cup Ford IV N/A
Filter of the organdy fabric N/A
Spray Gun N/A
Trapo suave N/A
Contenedor metálico o de poliéster N/A
Y los siguientes consumibles:

Rhodiasolve E-
Rhodiasolve E-23 (MEP 13-073)
23
Aluminum Oxide Sandpaper #320 N/A
Neutral Kraft Paper MIL-P-17667
20-P20-3/PC-
Epoxy Primer (MEP 10-070) 232
ECL-G-46/PC-
Polyurethane Enamel (MEP 10-069) 233/TR109
Polyester Mass SW-74000 SW-74000
51-71-11 SUSTITUCIÓN DE MATERIAL

Esta tarea da una lista de los materiales utilizados en reparación de materiales
compuestos. Esta sección se debe utilizar si su aplicabilidad se especifica en
las secciones de reparación de un componente específico.
Tabla 1. Resinas Epoxicas
Tabla 2. Filling Compound

Tabla 3. Adhesivos Estructurales
Tabla 4. Sealing Compound
Los materiales para la bolsa de vacío son:
Tabla 5. Cinta sellante para bolsa de vacío
Tabla 6. Película de bolsa de vacío (Vacuum Bag Film)
Tabla 7. Release Film
Tabla 8. Bleeders and Breathers
Materiales para reparaciones a 121ºC:
Tabla 9. Prepeg, Glass-Fiber/Epoxy for 121ºC:
Tabla 10. Prepeg, Carbon-Fabric/Epoxy for 121ºC:
Tabla 11. Prepeg, Aramid-Fabric/Epoxy for 121ºC:

Tabla 12. Adhesive Film for repair at 121ºC:
Tabla 13. Adhesive Foam for repair at 121ºC:
Los materiales para reparaciones a temperatura ambiente:
Tabla 14. Fabric for Room Temperature Cure
Materiales para expanded copper Foil:
Tabla 15. Expanded Copper Foil

Materiales para Honeycomb:
Tabla 16. Honeycomb
Los materiales sustitutos en caso que los anteriores no estén disponibles:

Tabla 17. Materiales sustitutos
51-71-12 APLICACIÓN DE CINTA DE VELOCIDAD DE ALUMINIO
Esta tarea establece el procedimiento para la aplicación de la cinta de

velocidad de aluminio (MEP 18-028). Se requieren los siguientes consumibles:

Trapo, libre de peluza N/A
Espatula de polietileno N/A
Methyl Ethyl Ketone ASTM-D-740
Aluminum Adhesive Tape (MEP 18-028) Scotch brand 427
51-72-00 REPARACIONES A TEMPERATURA AMBIENTE
51-72-01 REPARACIÓN DE DELAMINACIÓN DE BORDES
Esta reparación da el procedimiento para reparar la delaminación de los bordes

en partes compuestas a temperatura ambiente. Los materiales requeridos para
esta reparación son:

Clamp N/A
Sandpaper #180 N/A
Mold Release Film (Non porous) Type 2
TB3
(MEP 15-013)
51-72-02 REPARACIÓN DE DELAMINACIÓN DE PLIEGUES A

TEMPERATURA AMBIENTE
Esta tarea da el procedimiento para reparar la delaminación entre pliegues a

temperatura ambiente. Los materiales requeridos para esta reparación son:

Clamp N/A
Sandpaper #180 N/A
Taladro y broca (Diam. 1.5mm) N/A
Jeringa 20 ml N/A
Mold Release Film (Non porous) Type 2
TB3
(MEP 15-013)
Vacuum Cleaner N/A
51-72-03 REPARACIÓN DE DESPEGUE ENTRE PIEL Y NÚCLEO DE

HONEYCOMB A TEMPERATURA AMBIENTE
Esta tarea da el procedimiento para reparar el despegue entre la piel de un

pliegue y el núcleo del Honeycomb a temperatura ambiente. Los materiales
requeridos para esta reparación son:

Clamp N/A
Jeringa 20 ml N/A
Mold Release Film (Non porous) Type 2 TB3
(MEP 15-013)
Router or Diamond cutting Wheel N/A
Vacuum Cleaner N/A
Vacuum Bag N/A
51-72-04 REPARACIÓN DE DAÑOS PEQUEÑOS EN UNA PIEL A

Esta tarea da el procedimiento para reparar daños pequeños (nicks, gouges y

scratches) en la piel de un material compuesto a temperatura ambiente. Los
materiales requeridos para esta reparación son:

Sandpaper #320 N/A
HS8171 CO-EX
Vacuum Bag (HK 7400;

Wridthlow 7400-
2-72)
Vacuum Cleaner N/A
51-72-05 REPARACIÓN DE UNA PIEL Y NÚCLEO DE HONEYCOMB A

TEMPERATURA AMBIENTE-TIPO A
Esta tarea da el procedimiento para reparar delaminación entre pliegues a


Sandpaper #180 N/A
HS8171 CO-EX

Wridthlow 7400-
2-72)
Vacuum Cleaner N/A

TEMPERATURA AMBIENTE-TIPO B
Esta tarea da el procedimiento para reparar la piel y el núcleo de honeycomb a


Sandpaper #320 N/A
HS8171 CO-EX

Wridthlow 7400-
2-72)
Vacuum Cleaner N/A
Filling Compound Epocast 1652A
51-72-07 REPARACIÓN DE PIEL Y NÚCLEO DE HONEYCOMB A

Esta tarea da el procedimiento para reparar a temperatura ambienten, ambas

pieles y el núcleo de honeycomb de estructuras compuestas tipo sandwich. Los

Sandpaper #320 N/A
HS8171 CO-EX

Wridthlow 7400-
2-72)
Vacuum Cleaner N/A
Epocast 50-
Epoxy resin A1/9816
51-72-08 REPARACIÓN DE LAMINADOS SÓLIDOS A TEMPERATURA

AMBIENTE-TIPO A
Esta tarea da el procedimiento para reparar daños en laminados sólidos a


Sandpaper #320 N/A
HS8171 CO-EX

Wridthlow 7400-
2-72)
Vacuum Cleaner N/A
Epocast 50-
Epoxy resin
A1/9816
Glass fiber AMS-C-9084

AMBIENTE-TIPO B


Sandpaper #320 N/A
HS8171 CO-EX

Wridthlow 7400-
2-72)
Vacuum Cleaner N/A
Epocast 50-
Epoxy resin
A1/9816
Glass fiber AMS-C-9084
51-72-10 REPARACIÓN DE DENTS A TEMPERATURA AMBIENTE
Esta tarea da el procedimiento para reparar dents en una piel a temperatura

ambiente. Los materiales requeridos para esta reparación son:

Sandpaper #320 N/A
51-73-00 REPARACIÓN DE COMPUESTOS A ELEVADA TEMPERATURA
51-73-01REPARACIÓN DE DESPEGUE ENTRE PIEL Y NÚCLEO DE

HONEYCOMB A ELEVADA TEMPERATURA
Esta tarea da el procedimiento para reparar el despegue entre la piel y el

núcleo del honeycomb a 121ºC. Los materiales requeridos para esta reparación
son:

Sandpaper #320 N/A
HS8171 CO-EX

Wridthlow 7400-
2-72)
Prepeg (Según cada reparación) N/A
N/A
reparación)
Vacuum Cleaner N/A
Hot bonder
(Vacuum valve base)
N/A
(Heating Blanket)
51-73-02 REPARACIÓN DE PIEL Y NÚCLEO DE HONEYCOMB A ELEVADA

TEMPERATURA-TIPO A
Esta tarea da el procedimiento para reparar una piel y el núcleo del honeycomb
a 121ºC. Los materiales requeridos para esta reparación son:

Sandpaper #320 N/A
Vacuum Bag N/A
Vacuum Cleaner N/A
Hot bonder
(Vacuum valve base)
N/A
(Heating Blanket)

TEMPERATURA-TIPO B

Sandpaper #320 N/A
Vacuum Bag N/A
Vacuum Cleaner N/A
Hot bonder
(Vacuum valve base)
N/A
(Heating Blanket)
Trapo, sin pelusa N/A
51-73-04 REPARACIÓN DE DAÑOS EN PIELES Y NÚCLEOS DE

HONEYCOMB DONDE EL ACCESO ESTA LIMITADO A UN LADO A
ELEVADA TEMPERATURA
Esta tarea da el procedimiento para ambas pieles y el núcleo del honeycomb a

121ºC. Los materiales requeridos para esta reparación son:

Sandpaper #180-220 N/A
Mold Release Film (Non Porous) Type II
2002 (7025/C)
(MEP 15-013)
Prepregs (Según cada reparación) N/A
HS8171 CO-EX

Wridthlow 7400-
2-72)
Aluminum Sheet N/A
Taladro (Broca 1/8”) N/A
Structural Adhesive EA934NA-A
Clecos N/A
Vacuum Cleaner N/A
Hot bonder
(Vacuum valve base)
N/A
(Heating Blanket)

HONEYCOMB DONDE EL ACCESO ES POSIBLE EN AMBOS LADOS A
ELEVADA TEMPERATURA


Sandpaper #180 N/A
2002 (7025/C)
(MEP 15-013)
HS8171 CO-EX

Wridthlow 7400-
2-72)
Aluminum Sheet N/A
Clecos N/A
Vacuum Cleaner N/A
Hot bonder
(Vacuum valve base)
N/A
(Heating Blanket)
FM410-1
Foaming Adhesive
(AF3024-50)
51-73-06 REPARACIÓN DE LAMINADOS A ELEVADA TEMPERATURA A

ELEVADA TEMPERATURA-TIPO A
Esta tarea da el procedimiento para reparar laminados sólidos a 121ºC. Los

Sandpaper #180 N/A
2002 (7025/C)
(MEP 15-013)
HS8171 CO-EX

Wridthlow 7400-
2-72)
Aluminum Sheet N/A
Clecos N/A
Vacuum Cleaner N/A
Hot bonder
(Vacuum valve base)
N/A
(Heating Blanket)

ELEVADA TEMPERATURA-TIPO B


Sandpaper #180 N/A
2002 (7025/C)
(MEP 15-013)
Vacuum Bag HS8171 CO-EX
Aluminum Sheet N/A
Clecos N/A
Vacuum Cleaner N/A
Hot bonder
(Vacuum valve base)
N/A
(Heating Blanket)
CPM 51-21-01 Acabados internos y externos Stripping

Algunas áreas que están sujetas a daños de los removedores (strippers) deben
ser protegidos por apropiadamente enmascarando con cinta adhesiva plástica
o películas de PVC. Entre las áreas que deben protegerse de los removedores
se encuentran los laminados plásticos y materiales compuestos. Para esta
tarea se necesitan los siguientes materiales.

Brocha no metálica N/A
Trapos N/A
Scotch Brite 3M N/A
Vinyl Plastic adhesive Tape N/A
PVC Film N/A
Removedor: Ethyl Alcohol o Thinner (A-A-
A-A-51693
857)
MEK o Dry Cleaning Degreaser (MIL-PRF-
ASTM-D-740
680) o Trichloroethylene (ASTM D 4080)
CPM 51-21-05 Acabados internos externos Protección final de la superficie
El tratamiento de prepintura es aplicado después del proceso de preparación

de la superficie y antes del terminado del Topcoating. Las siguientes
herramientas son necesarias:

Spray Gun N/A
Ford cup No. 4 N/A
Non-destructive instrument to measure
ASTM D 1400
thickness
Internal Primer (MEP 10-059) 10-P4-2/EC-117
BASE AERODUR
External Primer PRIMER S 15/90,
HARDENER
Convencional Epoxy Primer (MEP 10-060)
S66/22R, THINNER
High Solids Epoxy Primer (MEP 10-068) C25/90S
Aluminum Oxide Sandpaper grit 320-400 N/A

Adhesive Tape N/A
ASTM-D-740
Alkaline Solution Ridoline No. 53
CPM 51-21-06 Acabados internos y externos Topcoat
El terminado de topcoat, además de dar mayor protección a la superficie de la

aeronave, juega un papel importante del punto de vista decorativo. Los
materiales necesarios son:
Suction or Pressure pot N/A
Aire Comprimido N/A
Ford Cup No.4 N/A
Non-destructive instrument to measure
ASTM D 1400
thickness
BASE 10P20-44,
Conventional Polyurethane Paint Enamel
(MEP 10-061) o HARDENER EC-
High Solids Polyurethane Enamel (MEP 10- 265, THINNER TR-
069) 114

ASTM-D-740
Polyethylene Film N/A
Adhesive Tape N/A
Alkaline Solution Ridoline No.53
Aluminum Oxide Sandpaper Grit 320, 400,
N/A
600
CPM 51-21-07 ACABADOS EXTERNOS DE REPARACIONES
Esta tarea es referenciada por varias de las reparaciones específicas de

componentes. Esta tarea aplica para los acabados exteriores que requieran las
reparaciones menores, Los materiales necesarios son:

Aluminum Oxide Sandpaper No. 320 N/A
ASTM-D-740
CPM 51-21-08 ACABADOS INTERNOS Y EXTERNOS, RECUBRIMIENTO

ANTIESTÁTICO
Esta tarea es referenciada por varias de las reparaciones específicas de

componentes. Esta tarea da el procedimiento para aplicar o restaurar la pintura
antiestática en las partes hechas de materiales compuestos, Los materiales
necesarios son:

Spray Gun con boquilla de 1.1mm N/A
Thickness Measurement Device ASTM D 1400
Contenedor de polietileno N/A
Ford cup No. 4 N/A
Epoxy/Polyamide antistatic Paint (MEP 10-
Aeroflex E070
053)
ASTM-D-740
Diluent (MEP 10-053) DP-033
Water-proof Sandpaper grit 180 N/A
Scotch Brite Sponge N/A
Filthering Cloth N/A
Adhesive Tape N/A
Neutral Kraft paper MIL-P-17667
Plastic Putty for Saint finishes N/A
REPARACIÓN DE PUERTAS
52-40-01 REPARACIÓN DE PUERTAS/PANELES DE ACCESO
Esta tarea contiene el daño permisible y las reparaciones a erosiones o

abrasión pequeña en los paneles de acceso compuestos. Esta tarea requiere
de las siguientes resinas y fibras:

Epoxy Resin EA9396
Curing Agent EA9396B
52-81-01 COMPUERTAS DEL TREN PRINCIPAL-SKIN
Esta sección contiene las reparaciones que aplican a las compuertas del tren
principal. Se presentan los tamaños máximos de los daños permisibles. Los
daños cuyas extensiones sean mayores a 25.4 mm se deben reparar con los
procedimientos de las prácticas estándar a temperatura ambiente; los daños
que excedan esta dimensión deben ser reparados con los procedimientos de
121ºC. En esta tarea se hace referencia a las prácticas estándar: SRM 51-72-
01, SRM 51-72-03, SRM 51-72-04, SRM 51-72-05, SRM 51-72-07, SRM 51-73-
01. Como herramientas adicionales a las necesarias en las prácticas estándar
se necesitan:

Horno (Capaz de mantener 79.4ºC) N/A
Brocha paqueña N/A
F3X-584-42-F155-113
.Kit Prepeg (MEP 15-018) (L6831xx)
Fabric, Glass Fiber AMS-C-9084

Film, Adhesive Epoxy, 0.150 Kg/M2 DMS 2177 F
Foil, Copper 0.029 LB/FT2 (MEP 02-009) AF163-2L
Fabric prepeg carbon/epoxy (MEP 15-022) L6788D
Carbon fiber fabric preimpregnated with F3X-584-42-F155-

epoxy resin 113
Se hace referencia a la tarea CPM 51-21-07, para la restauración de los

acabados externos de las reparaciones.
52-82-01 COMPUERTAS DEL TREN DE NARIZ-SKIN
Esta sección contiene las reparaciones que aplican a las compuertas del tren
de nariz. Se presentan los tamaños máximos de los daños permisibles. Los
daños en la piel exterior cuyas extensiones no excedan 176mm2 y entre 176
mm2 y 5026 mm2 con un pliegue afectado deben ser reparados de acuerdo al
SRM 51-72-10 y SRM 51-72-04.
Los daños en la piel interna que no excedan 176mm2 deben ser reparados de
acuerdo a SRM 51-72-10; los que apliquen de acuerdo a la tabla 203 de esta
tarea se deben realizar de acuerdo al SRM 51-73-01. Las tareas SRM 51-72-10
y SRM 51-73-01 aplican también para las reparaciones de daños por rayos.
La reparación específica para este componente requiere de:

Resina EA9396
Fabric prepeg carbon/epoxy (MEP 15-022) L6788D
Las reparaciones que sean mayores a 25.4 mm se deben reparar con los
procedimientos de las prácticas estándar a temperatura ambiente; los daños
que excedan esta dimensión deben ser reparados con los procedimientos de
121ºC. En esta tarea se hace referencia a las prácticas estándar: SRM 51-72-
01, SRM 51-72-03, SRM 51-72-04, SRM 51-72-05, SRM 51-72-07, SRM 51-73-
01. Como herramientas adicionales a las necesarias en las prácticas estándar
se necesitan:

Horno (Capaz de mantener 79.4ºC) N/A
Brocha paqueña N/A
.Kit Prepeg (MEP 15-022) L6788D
Carbon fiber fabric preimpregnated with F3X-584-42-
epoxy resin F155-113
Se hace referencia a la tarea CPM 51-21-07, para la restauración de los

acabados externos de las reparaciones.
53-00-21 NON-STRUCTURAL COMPONENTS - ALLOWABLE DAMAGE
La puerta de bodega del Embraer 145 cuenta con una cubierta protectora la cual esta
fabricada con materiales compuestos. Para poder realizar su reparación hay que tener
en cuenta el daño que tiene, ya que como está estipulado en el Structural Repair
Manual el área dañada permitida para realizar esta reparación no puede exceder de
2.580,64 mm2 (4.0 in2). Además la profundidad máxima permitida es del 50% para
poder realizar su reparación, también para poder realizar la reparación el área dañada
no puede estar a menos de 2D de distancia, donde D es el diámetro que tiene el
agujero del remache.
Para realizar la reparación de la lámina protectora de la puerta de bodega hay que

referirse a las prácticas estándar SRM 51-72-01: SRM 51-72-02 ó SRM 51-72-09.
53-01-00 FLOOR PANELS- REPAIRS
Esta reparación es aplicable para la cabina de pilotos, cabina de pasajeros y los pisos
de los paneles de compartimiento de carga. Aunque este procedimiento de reparación
no permite la reparación del panel 272BF (floor panel - baggage compartment).
Para la realización de dicha reparación se necesita contar con los siguientes

materiales:
DESCRIPTION PRIMARY USE SPECIFICATION
Clean and dry white lint-free Work with composite

N/A
material
Gloves
200- and 400-grit abrasive

Sand the repaired area Commercial
Paper
Scotch Brite cleaning brush Clean the repaired area Commercial
Ethyl Alcohol Clean the repaired area MIL-E-51454
Adhesive Tape, Glass Fiber

Mask off the repair area MEP 15-013 or SS9170/504
with PTFE
Clean and wipe the repaired

Dry lint-free clean cloth Commercial
area
El procedimiento general para la reparación de los paneles del piso es: realizar la
evaluación del daño; verificar la aplicabilidad de la reparación; enmascarar la región la
cual va hacer reparada con cinta adhesiva; seguido a esto se debe remover el área
dañada, realizar la reparación del panel y reinstalar el amortiguador termo acústico. En
este procedimiento se hace referencia a las tareas SRM 51-71-02, 51-71-03, 51-71-09
y 51-71-11.
53-23-12 CENTER FUSELAJE III – WING TO FUSELAJE FAIRING
En este capitulo se indica como realizar la reparación del Wing To Fuselage Fairing.
En esta tarea se debe tener en cuenta que para la realizar la reparación el daño debe
tener unas dimensiones menores de 50.0 mm (1.969 in) y el daño debe estar separado
50.0 mm (1.969in) del borde del panel; una vez detectado el daño se cuenta con 1000
FC para realizar su reparación. A continuación se muestran los procedimientos para la
reparación de partes de compuesto de este fairing:
• Procedimientos de reparación generales del fairing de ala-fuselage, en

esta reparación se hace referencia a las áreas del SRM 51-72-01, 51-72-
02, 51-72-03, 51-72-08, 51-73-01, 51-73-02, 51-73-03 y 51-73-07.
• Reparación de daños a agujeros de tornillos de sujeción, hace referencia

a las tareas SRM 51-71-01, 51-71-02, 51-71-03, 51-71-04, 51-71-06 y
51-71-07.
Los materiales para esta reparación son:

Fabric prepreg carbon/epoxy style 7781(MEP 778 1-38-F161-222
15-008)
Film, Adhesive Epoxy, 0.400 Kg/M2 Type II FM73-,45PSF
Class 3 TYPE I CLASS 2
Film, Adhesive Epoxy, 0.150 Kg/M2-TY2,
DMS 2177 F
CL1
Plate Honeycomb Nomex, 1IN C1, TY1,
N/A
GR3.0
PLATE HNYCOMB, NOMEX, 1”-FELX, CL1,
N/A
T4, GR3.5
FM73-,45PSF
Film, Adhesive Epoxy, 0.220 Kg/M2-TY3,
CL2 (MEP09-063) TYPE I CLASS 2
Honeycomb Plate NOMEX (MEP15-010) HRH10-1/8-1.8

Film Adhesive Type 2 .030PSF MMM-A-132
55-00-12 STABILIZERS FAIRINGS- REPAIRS

Esta reparación solo es aplicable para los Fairing del estabilizador horizontal, el cual
se debe realizar la reparación antes de 200FC después de detectar el daño. En este
capitulo se encuentran varias reparaciones para los Fairings de los estabilizadores:
• Reparación de daños por erosión en el borde de ataque de la punta del

estabilizador horizontal. En esta parte se hace referencia a las tareas SRM 51-
71-10 y 51-72-10.
• Reparación de daños por erosión en el borde de ataque del fairing de la raíz

del estabilizador horizontal. En esta parte se hace referencia a las tareas
SRM51-71-02, 51-71-03, 51-71-05 y 51-71-10.
• Reparación de daños por impactos de rayos en el fairing de la punta del

elevador. Esta reparación hace referencia a diferentes tareas que son
aplicables de acuerdo a su gravedad; en estas se hace referencia a las
tareas SRM 51-72-10, 51-71-01, 51-71-02, 51-71-03, 51-71-04, 51-71-
05, 51-71-06, 51-71-08, 51-71-09, 51-71-10.
• Reparación de daños por impactos de rayos en el Tail Boom. En esta

reparación se hace referencia a los procedimientos SRM 51-71-01, 51-71-02,
51-71-03, 51-71-05, 51-71-06, 51-71-08, 51-71-09, 51-71-10.
• Reparación de daños al fairing frontal fijo. En esta reparación se hace

referencia a los procedimientos SRM 51-71-01, 51-71-02, 51-71-03, 51-71-04,
51-71-05, 51-71-10, 51-71-11.
• Reparación de daños al borde de ataque del estabilizador vertical. En esta

reparación se hace referencia a los procedimientos SRM 51-71-02, 51-71-03,
51-71-05 y 51-71-10.
• Reparación del fairing trasero fijo. En esta reparación se hace referencia a los
procedimientos SRM 51-71-05, 51-71-06, 51-71-09, 51-71-10 y 51-71-11.
En todas las reparaciones mencionadas anteriormente se utilizan los siguientes

materiales:

Fiberglass plies Style 7781 AMS-C-9086
Epoxy Resin EA9396
57-30-12 Wing Tip Fairing- Repairs

Este capitulo establece la reparación de los fairing de las puntas de los planos,
las reparaciones a los distintos tipos de daños son:
• Reparación de daños en los fairings de las puntas de los planos. Estas

reparaciones se permiten para daños de hasta 14516 mm2 y se hace
referencia a las tareas SRM 51-71-01, 51-71-02, 51-71-03, 51-71-04, 51-
71-05, 51-71-07, 51-71-08, 51-71-09, 51-71-10.
• Reparación de daños por impactos de rayos. Se hace referencia a las

tareas SRM 51-71-01, 51-71-02, 51-71-03, 51-71-04, 51-71-05, 51-71-
07, 51-71-08, 51-71-09, 51-71-10.
• Reparación de daños por erosión, esta se debe realizar de acuerdo a la

tarea del SRM 51-72-08.
Estas reparaciones requieren de la siguiente fibra y resina:

Fiberglass plies Style 7781 AMS-C-9086
Epoxy Resin EA9396
53-10-00 Nose Radome
Para la realización de la reparación del Radome se debe tener en cuenta una serie de
procedimientos antes de hacer su debida reparación, los cuales se indican a
continuación:
• Limpieza del cuerpo del Radome, se debe usar la máquina de vacío

para succionar todas las impurezas que pueda tener el Radome, luego
se debe limpiar con una mezcla de detergente y agua, secar con un
trapo limpio, limpiar grasas y contaminantes pesados con alcohol.
• Chequeo del Radome, se debe proteger el Radome contra la lluvia

usando una capa de poliuretano para evitar erosión.
• Inspección del Radome. Se utiliza la inspección visual, y la prueba Tap

Test para buscar delaminación de pliegues.
• Determinación del daño. Por medio de las pruebas NDI se determina el

tipo de daño que sufre el Radome.
• Clasificación de la Reparación. El tipo de reparación se divide en 5 clases:
o Clase 1: Daño en la superficie la cual incluye Dents, Scars,

Scratches, Erosión, Etc., también incluye capas de pintura que se
necesitan ser reemplazadas.
o Clase 2: Se hacen las reparaciones causadas por Delaminations,
Punctures, Fractures y otros tipos de daños los cuales afecten la
estructura Sandwich del Radome.
o Clase 3: Daños que afectan tanto el núcleo de estructura del
sándwich como una de sus caras.
o Clase 4: Agujeros y daños que se extienden completamente a
través de la pared del Sandwich, afectando ambas caras de la
capa.
o Clase 5: Daños extensos a lo largo del área del Radome
requiriendo un Overhaul completo.
Las reparaciones mencionadas requieren de los siguientes materiales

consumibles:

ASTM-D-740
Methyl Ethyl Ketone
Special Neoprene Coating MIL-C-7439
80-220-440 Grit Sandpaper N/A
Cinta de polyuretano Scotch Brand
N/A
8663
Brush N/A
Wiper Cloth N/A
Fiber Glass 7781 N/A
Syringe N/A
Adhesive 3M EC2216 (PRC1440)
Scotch Brand 850 N/A
Resina EPON 828
Epoxy Curing Agents EPI-CURE 3234 TETA
Epoxy Film Adhesive AF-126
Honeycomb AMS-C-81986
Core Filler EPOCAST 1626 A/B
Erosion Resistant Coatings MIL-C-83231
Y las siguientes herramientas:

Hot Bonding N/A
Knife N/A
Drill N/A
Broca De 1/16” N/A
Heating Blanket N/A
Polyethylene Spatula N/A
5.3.2 REPARACIÓN DE PARTES INTERIORES DE MATERIALES COMPUESTOS
ERJ-145
Los procedimientos de reparación de las partes interiores (Cobertoras internas de

cabinas, techos, pisos y cobertoras de puertas principales y de servicio) se encuentran
en el Aircraft Maintenance Manual Part II ATA 25. Las reparaciones de sillas,
cobertoras de sillas y porta equipajes de la cabina de pasajeros se encuentran en los
respectivos manuales de estos componentes.
Las tareas para la realización de reparaciones de partes interiores de materiales

compuestos son:
TASK 25-00-00-100-801-A, Limpieza.
Esta tarea consiste en el mantenimiento y procedimiento de limpieza para los

materiales y componentes del interior de la aeronave. Los materiales consumibles que
se requieren para la tarea son:

Rubber gloves N/A
Safety goggles N/A
Wiper-soft, lint-free N/A
Spatula-plastic N/A
Vaccum cleaner N/A
Brush-soft nylon bristles N/A
solvent MIL-PRF-680
Neutral detergent MIL-D-16791 type I
Calentador agua N/A
Cotton cloth or sponge N/A
Soft cloth N/A
Además de las subtareas:
Subtask 25-00-00-110-006-A00, la tarea consiste en la limpieza de los paneles de

vinilo o plásticos.
Subtask 25-00-00-110-007-A00, la tarea consiste en la limpieza de las superficies

pintadas.
Subtask 25-00-00-110-009-A00, la tarea consiste en la limpieza de los paneles de
revestimiento del compartimiento de carga.
TASK 25-00-00-300-808-A, Pintura y priming de las partes de materiales compuestos.

Esta tarea da los procedimientos para pintar las superficies de materiales compuestos
incluyendo el priming.

Alexit FST fullgrund 343-55 (filler,
N/A
application filler)
Alexit FST hartner 345-15 (catalyst,
N/A
application filler)
Alexit FST strukturlack 346-65 (paint,
N/A
application top coat and texture coat)
Alexit FST hartner 345-65 (catalyst,
N/A
application top coat and texture coat)
SATA jet NR95 gravity spray gun N/A
Gun pressure ≈ 2Psi con H.V.L.P. gun N/A
Digital scale N/A
Sandpaper 400-600 grit N/A
Fabric tack cloth N/A
Rubber Gloves N/A
Safety Goggles N/A
Dust Mask N/A
TASK 25-00-00-300-809-A, Reparación de materiales compuestos. Esta tarea requiere

de los siguientes materiales:
Description Part Number Equivalent

Heat Gun N/A N/A
Paint brush N/A N/A
Sand paper 120-240; 320-400 grit N/A N/A
Shop wipes N/A N/A
Isopropyl alcohol TT-I-735 Ethanol (O-E-760)
8 harness satin 7781 MIL-C-9084 N/A
Resolution resin 828 with Epicure 3223 Epocast 50A-946 o
N/A
(catalyst) 9449
Masking tape N/A
Epoxy adhesive-L-301 N/A DP-420 adhesive
Vacuum or compressed air N/A N/A
Spatula N/A N/A
Subtask 25-00-00-340-009-A00, la tarea consiste en reparar dents, scratches y erosión
en la resina. El procedimiento se usa para hacer reparaciones sobre los paneles
laminados o de honeycomb.
Subtask 25-00-00-340-010-A00, Delaminación. Este procedimiento se usa para hacer

la reparación de la delaminación sobre los paneles laminados o de honeycomb y entre
los pliegues de la piel.
Subtask 25-00-00-340-011-A00, Scars/scratches y superficies de abrasión. Este

procedimiento se usa para hacer las reparaciones sobre los pliegues en los paneles de
sándwich.
Subtask 25-00-00-340-012-A00, Erosión. Este procedimiento se usa para hacer

reparaciones sobre los pliegues en los paneles de sándwich.
Subtask 25-00-00-340-013-A00, Reparación de empalmes y de los solid plug. Esta

reparación aplica para los compartimentos de sobre cabeza, los mamparos, los
paneles de la cocina, los paneles del ropero, los paneles de techo y los paneles
laterales del mamparo.
TASK 25-00-00-300-801-A, proceso de reparación de relleno y carenado. Esta tarea

da los procedimientos para la reparación de relleno y carenado de las superficies de
los paneles hechos en aluminio y materiales compuestos. En la tarea se definen dos
tipos de daños: Class 1 (Delaminación y/o Erosión) y Class 2, que son daños más
grandes y se reparan de acuerdo a la tarea AMM Task 25-00-00-300-809-A, descrita
anteriormente. Para esta reparación se utilizan los siguientes materiales:

Sandpaper 100-400 grit N/A N/A
Shop wipes N/A N/A
Spatula N/A N/A
Solvent MIL-PRF-680 Rhodiasolve E-23
Akemi N◦7, standard
Polyester-base Resin Akemi N◦4 Part A,
N/A version; Adtech
and Akemi Part B faster version N◦15-3
Scotch weld brand
DP-190 gray;
Epoxy Base Resin Scotch weld brand Vantico Redux 252;
N/A
DP-110 Ciba Grey Araldite
252; Epibond
1568A/B
GE 200 series RTV
adhesives GE 100 series RTV
adhesives
TASK 25-00-00-300-811-A REPARACIÓN DE INSERTS
Esta tarea de las instrucciones para la remoción, reemplazo y relocalización de los

inserts ubicados en partes hechas de material compuesto. Para esta tarea son
necesarios los siguientes materiales:

Guide Tool SLT 600G N/A
Model 250 Products
Sealant Gun, neumatic N/A
Research Inc.
Cautin N/A N/A
Vacuum or compressed air N/A N/A
Torquimetro neumático N/A N/A
Espatula N/A N/A
Isopropyl Alcohol TT-I-735 N/A
Filling Compound DP-420 DP-420 L318, EA9394
Driller N/A N/A
Resin 828 with Epicure 3223 Epon 828 N/A
TASK 25-00-00-300-812-A REPARACIÓN DE PARTES DE LAMINADOS SÓLIDOS
Esta tarea da los procedimientos para reparar las cobertoras de la puerta principal y la
de servicio hechos de laminado sólido (resina epóxica reforzada con tejidos de fibra de
vidrio y aramid). Los materiales para la reparación son:

Sandpaper 180 grit N/A N/A
Paint Brush N/A N/A
Isopropyl Alcohol TT-I-735 N/A
Resin Epocast 50A/9816 N/A
MIL-C-9084 Style Style 120, Style
Fiberglass Fabric
7781 1581
Polyurethane paint 1595-36173 N/A
Style 7781, Style
Aramid Fabric AMS 3902 Style 285
1581, Style 116
REPARACIONES DE SILLAS
La reparación de las sillas está estipulada en los siguientes manuales:
• CMM 25-10-02, Standard flight attendant seat assembly.

• CMM 25-11-71, Series pilot and copilot seat.
• CMM 25-20-59, Double seat assemblies.
• CMM 25-20-60, Single seat assembly.
• CMM 25-20-61, Front row double seat assemblies.
• CMM 25-20-62, Front row single seat assembly.
• CMM 25-27-42, Overhead bin assembly.
• CMM 25-28-24, Ceiling assembly.
No todos estos manuales indican una reparación específica de las partes de

compuestos de las sillas. Los manuales que indican una reparación sobre las sillas
son:
1. Standard flight attendant seat assembly. CMM 25-10-02, en donde solo se

establece un tipo de reparación que aplica a materiales compuestos, y consiste
en reemplazar los Inserts de los paneles del Honeycomb.
Los materiales para la realización de la reparación de los

Inserts son los siguientes:
Flat-bottom Drill or counterbore N/A
Vacuum or dry Compressed Air N/A
SLT600 Guide tool N/A
Sealant Gun N/A
Lint Free Cloth N/A
Methyl Ethyl Ketone (MEK) TT-M-261
Gloves Chemical Resistant N/A
Potting Adhesive (Kit) EY3010

2. Series pilot and copilot seat. CMM 25-11-71, en el cual hacen referencia a una
Circular Informativa AC43-13 de la FAA, y tiene como fin mostrar las
reparaciones de los materiales compuestos, estas reparaciones son
semejantes a las reparaciones Estándar, que se encuentran en el SRM 51.
También se refieren a que cada reparación propuesta por la aerolínea debe ser
aprobada por el fabricante del componente en este caso, SICMA AERO SEAT.
3. Overhead bin assembly. CMM 25-27-42, en el cual solo se establece un tipo de

reparación que aplica a materiales compuestos, consiste en reemplazar los
Inserts de los paneles del Honeycomb.
Los materiales mínimos para la realización de la reparación de los

Sealant Gun N/A
Lint Free Cloth N/A
4. Ceiling assembly. CMM 25-28-24, en el cual solo se establece un tipo de

reparación, que aplica a materiales compuestos, consiste en reemplazar los
Inserts de los paneles del Honeycomb.
Los materiales para la realización de la reparación de los


Sealant Gun N/A
Lint Free Cloth N/A

5.4 REPARACIÓN DE COMPONENTES DE EMB-170 DE MATERIALES
COMPUESTOS
5.4.1 REPARACIÓN DE PARTES ESTRUCTURALES DE MATERIALES

COMPUESTOS EMB-170
Las reparaciones de partes estructurales hechas de materiales compuestos

están dadas en el Structural Repair Manual Part II de EMB-170, en las
prácticas estándar de este manual se encuentran la mayoría de reparaciones
que se pueden realizar en materiales compuestos: Cowlings, puntas de plano,
cobertoras de trenes, radomes y bordes de ataque.
Los procedimientos generales para determinar los daños que hayan sufrido lo
componentes fabricados de compuestos se dan en la parte 51-70-00 del SRM
Part II, con las siguientes tareas:
• Determinación de daños en compuestos.

• Detección de líquidos en compuestos.
• Remoción de líquidos de las áreas dañadas
• Remoción de áreas dañadas
• Limpieza del área
• Reemplazo del núcleo de Honeycomb
• Reemplazo de pliegues
• Procedimiento de lay-up/bagging
• Curado de la reparación
• Reterminado
• Sustitución de material
• Reparación de delaminación de bordes a temperatura ambiente
• Reparación de delaminación de pliegues a temperatura ambiente
• Reparación de despegue entre piel y núcleo de Honeycomb a
temperatura ambiente
• Reparación de daños de la piel a temperatura ambiente
Tipo A
Tipo B
• Reparación de piel y núcleo de honeycomb a temperatura ambiente
• Reparación de laminados sólidos a temperatura ambiente-tipo A
• Reparación de laminados sólidos a temperatura ambiente-tipo B
• Reparación de Dents a temperatura ambiente
• Reparación de compuestos a 121ºC
• Reparación de despegue entre piel y núcleo de Honeycomb a 121ºC
• Reparación de piel y núcleo de honeycomb a 121ºC – tipo A
• Reparación de piel y núcleo de honeycomb a 121ºC - tipo B
acceso esta limitado a un lado a 121ºC
acceso es posible en ambos lados a 121ºC
• Reparación de laminados sólidos a 121ºC -Tipo A
• Reparación de laminados sólidos a 121ºC -Tipo B
• Reparación de perfiles de cobre extendidos y pegado de láminas
metálicas
51-70-03 REMOCIÓN DE LÍQUIDOS DE LAS ÁREAS DAÑADAS
Esta tarea da el procedimiento para remover el líquido y la humedad de las

partes de compuestos. Se describen cuatro métodos para la eliminación de
líquidos, para las que se requieren los siguientes materiales:

Cinta Adhesiva N/A
Termocupla N/A
Cinta sellante para bolsa de vacío (CPC GS 213; RS 200
SECTION 05) (GS 213) YELLOW
HS8171 CO-EX
Vacuum bag film (CPC SECTION 10) (MEP
(HK 7400;
06-025)
Wridthlow 7400-
2-72)
Resin Absorbers (Bleeders) (CPC SECTION
AIR WEAVE S
10) (MEP 11-022)
Hot bonder
(Vacuum valve base)
N/A
(Heating Blanket)
250 W heat Lamp N/A
51-70-04 REMOCIÓN DE ÁREAS DAÑADAS
Esta tarea da el procedimiento para remover áreas dañadas de las partes de


Vacuum Cleaner N/A
Bisturí N/A
51-70-05 LIMPIEZA DEL ÁREA
Esta tarea da el procedimiento para limpiar las áreas dañadas de las partes de
Vacuum Cleaner N/A
Methyl Ethyl Ketone (CPC Sect. 07) ASTM-D-740
51-70-06 REEMPLAZO DEL NÚCLEO DE HONEYCOMB
Esta tarea entrega el procedimiento para fabricar y reemplazar el núcleo del

honeycomb de los compuestos. Los equipos necesarios son:

180 Grid Sandpaper N/A
Rhodiasolve E-
Solvent for manual clearing (MEP-073)
23
Vacuum Cleaner N/A
Hot bonder
(Vacuum valve base)
N/A
(Heating Blanket)
Adhesive Film N/A
Adhesive Foam N/A
Hay dos tipos de de reemplazo de núcleo de honeycomb; el procedimiento

depende del tipo de reparación que se realice ya sea a temperatura ambiente o
a 121ºC.
51-70-07 REEMPLAZO DE PLIEGUES

Esta tarea entrega el procedimiento para reemplazar los pliegues dañados de
los compuestos. Los equipos necesarios son:

Vacuum Bag N/A
N/A
reparación)
Grid Sandpaper N/A
Vacuum Cleaner N/A
Hot bonder
(Vacuum valve base)
N/A
(Heating Blanket)
51-70-08 PROCEDIMIENTO DE LAY-UP/BAGGING

Esta tarea establece el procedimiento para la instalación de la bolsa de vacío
sobre la reparación que se este realizando. Los equipos necesarios son:

Termocuplas N/A
Vacuum Channalyzers (Breathers) (CPC
AMS-C-9084
SECT. 10)
Cinta sellante para bolsa de vacío (GS 213) N/A
HS8171 CO-EX
Vacuum Bag Film (MEP 06-025) (HK 7400;

Wridthlow 7400-
2-72)
Resins absorbers (Bleeders) (MEP 11-022) AIR WEAVE S
Mold Release Film (Non-porous) Type 2
7025/C
(MEP 15-013)
Mold Release Film (Porous) Type 1 (MEP 15-
TB3
013)
Tijeras N/A
51-70-09 CURADO DE LA REPARACIÓN
Esta tarea establece el procedimiento para el curado de las reparaciones se

están realizando. Los equipos necesarios son:

Hot Bonder N/A
250 W heat Lamp N/A
51-70-10 RETERMINADO
Esta tarea establece el procedimiento para restaurar el terminado original del

terminado de las reparaciones de compuestos. Esta tarea se debe aplicar una
vez se defina su aplicabilidad según la reparación de los componentes
específicos. Consiste en hacer una inspección visual de la reparación
buscando que no haya defectos ni imperfecciones; si no se encuentra ninguna
se debe restaurar el acabado original, según el SRM PART II 51-23-07/1.
La tarea 51-23-07 da los procedimientos para la limpieza y pintura de

reparaciones de partes de materiales compuestos. Para lo anterior se requiere:

Sandpaper #180-220 grit N/A
Adhesive Tape N/A
Neutral Kraft Paper N/A
Organdy Fabric N/A
Spray Gun - Pneumatic tool N/A
CA7100/CA7100B/CA7100/C;
Non chromate Primer for Composite Parts
20-P20-3/PC-232
Cup Ford IV N/A
51-70-11 SUSTITUCIÓN DE MATERIAL
Esta tarea da una lista de los materiales utilizados en reparación de materiales

compuestos. Esta sección se debe utilizar si su aplicabilidad se especifica en
las secciones de reparación de un componente específico.
Tabla 1. Resinas Epoxicas
Tabla 2. Filling Compound
Tabla 3. Adhesivos Estructurales

Tabla 4. Sealing Compound
Los materiales para la bolsa de vacío son:
Tabla 5. Cinta sellante para bolsa de vacío
Tabla 6. Película de bolsa de vacío (Vacuum Bag Film)
Tabla 7. Release Film
Tabla 8. Bleeders and Breathers
Materiales para reparaciones a 121ºC:
Tabla 9. Prepeg, Glass-Fiber/Epoxy for 121ºC:

Tabla 10. Prepeg, Carbon-Fabric/Epoxy for 121ºC:
Tabla 11. Prepeg, Aramid-Fabric/Epoxy for 121ºC:
Tabla 12. Adhesive Film for repair at 121ºC:
Tabla 13. Adhesive Foam for repair at 121ºC:
Los materiales para reparaciones a temperatura ambiente:
Tabla 14. Fabric for Room Temperature Cure
Materiales para expanded copper Foil:
Tabla 15. Expanded Copper Foil
Materiales para Honeycomb:
Tabla 16. Honeycomb

Los materiales sustitutos en caso que los anteriores no estén disponibles:
Tabla 17. Materiales sustitutos
51-71-01 REPARACION A TEMPERATURA AMBIENTE POR DELAMINACION EN

LOS BORDES
Esta tarea da el procedimiento para realizar la reparación de los bordes por

delaminación en los materiales compuestos. El procedimiento consiste en:
Limpiar el área deslaminada, aplicar resina en el área dañada y cubrirla con
Release Film; luego se debe usar un Clamp para ejercer presión en el área.
Finalmente se debe lijar el área para quitar excesos de resinas usar el Vacuum
para absorber los residuos, limpiar y pintar la reparación. Los materiales para
ejercer la tarea son:

Wiper Cloth, Lint Free N/A
Clamp N/A
Sandpaper #320 grit N/A
Syringe 20ml N/A
Mold Release Film (Non Porous) – Type 2 TOOLTEC A005
NON-SILICONE
Resina epóxica EA934NA
Hot Bonder N/A
51-71-02 REPARACION DE DELAMINACION DE CAPAS A TEMPERATURA
AMBIENTE
En esta tarea se establecen todos los procedimientos para realizar la

reparación de componentes los cuales sufren delaminación por capas. El
proceso consiste en: Realizar 2 o 3 agujeros en el área dañada, usar el
Vacuum para limpiar los residuos y limpiar el área; luego se debe insertar en
los agujeros resinas, remover el exceso de resina con una espátula, cubrir el
área con un Release Film, usar un Clamp para ejercer presión mientras cura la
resina; finalmente se debe lijar el área reparada para remover excesos de
resinas, limpiarla y pintarla. Los materiales para realizar la tarea son;

Clamp N/A
Sandpaper #320 N/A
Syringe 20ml N/A
Mold Release Film (Non TOOLTEC A005 NON-
Porous) – Type 2 SILICONE
Drill N/A
Resina Epóxica EA934NA
51-71-03 REPARACIÓN DEL DISBONDING ENTRE LA PIEL Y HONEYCOMB

A TEMPERATURA AMBIENTE
Esta reparación da el procedimiento para reparación del disbonding entre la

piel y honeycomb a temperatura ambiente. El procedimiento para realizar la
reparación es básicamente el siguiente: Hacer 2 a 3 agujeros, remover los
residuos por medio del Vacuum seguido de la limpieza del área perforada; se
debe inyectar resina a los agujeros y remover el exceso por medio de una
espátula; el área de la reparación debe ser cubierta con Release film y se debe
usar un Clamp para presiona el área mientras se cura; finalmente se lija el área
para remover excesos de resinas, se limpia y pinta el componente. Los
materiales para la reparación son:

Clamp N/A
Sandpaper #320 N/A
Syringe 20ml N/A
Mold Release Film (Non Porous) – Type 2 TOOLTEC A005
NON-SILICONE
Drill N/A
Bloque metálico (Para poner entre el clamp y

la reparación) N/A
51-71-04 REPARACIÓN DE DAÑOS PEQUEÑOS EN UNA PIEL A
Esta tarea da el procedimiento para reparar daños pequeños (nicks, gouges y

scratches) en la piel de un material compuesto a temperatura ambiente. Los

Sandpaper #320 N/A
HS8171 CO-EX

Wridthlow 7400-
2-72)
Vacuum Cleaner N/A

TEMPERATURA AMBIENTE-TIPO A
Esta tarea da el procedimiento para reparar delaminación entre pliegues a


Sandpaper #180 N/A
HS8171 CO-EX

Wridthlow 7400-
2-72)
Vacuum Cleaner N/A

TEMPERATURA AMBIENTE-TIPO B
Esta tarea da el procedimiento para reparar la piel y el núcleo de honeycomb a


Sandpaper #320 N/A
HS8171 CO-EX

Wridthlow 7400-
2-72)
Vacuum Cleaner N/A
Filling Compound N/A
51-71-07 REPARACIÓN POR DAÑO EN AMBAS PIELES Y NUCLEO DEL

HONEYCOMB A TEMPERATURA AMBIENTE
Esta tarea da el procedimiento para reparar a temperatura ambienten, ambas
pieles y el núcleo de honeycomb de estructuras compuestas tipo sandwich. Los

Sandpaper #180 N/A
Sandpaper #320 N/A
TOOLTEC A 005-
Mold Release Film (Non Porous) Type 2 NON-SILICONE
Filling Compound EPOCAST 1652A
Drill N/A
Clecos N/A
Structural Adhesive EA934NA
Syringe 20ml N/A
Hot Bonder N/A
Brush N/A

AMBIENTE-TIPO A


Sandpaper #320 N/A
Sandpaper #180 N/A
TOOLTEC A 005-
Mold Release Film (Non Porous)- Type 2 NON-SILICONE
Resin Epoxy EA9396
Hot Bonder N/A
Drill N/A
Clecos N/A
Syringe N/A
Brush N/A

AMBIENTE-TIPO B


Sandpaper #320 N/A
Sandpaper #180 N/A
TOOLTEC A 005
Mold Release Film (Non-Porous)- Type 2 NON-SILICONE
Hot Bonder N/A
Drill N/A
Brush N/A
Clecos N/A
Syringe N/A
51-71-10 REPARACIÓN DE DENTS A TEMPERATURA AMBIENTE
Esta tarea da el procedimiento para reparar dents en una piel a temperatura

ambiente. Los materiales requeridos para esta reparación son:

Sandpaper #320 N/A
Hot Bonder N/A
Filling Compound EPOCAST 1652A
Syringe N/A
51-72-00 REPARACIÓN DE COMPUESTOS A ELEVADA TEMPERATURA
51-72-01 REPARACIÓN DE LA PIEL A 121ºC
Esta tarea da el procedimiento para la reparación de la piel a 121ºC. Los


Adhesive Film N/A
Hot Bonder N/A

TEMPERATURA 121ºC -TIPO A

Sandpaper #320 N/A
Hot Bonder N/A
Resin Epoxy EA9396
Syringe N/A

TEMPERATURA 121ºC-TIPO B

Adhesive Film N/A
Hot Bonder N/A
HONEYCOMB DONDE EL ACCESO ESTA LIMITADO A UN LADO A
ELEVADA TEMPERATURA


Sandpaper #180 N/A
TOOLTEC A 005-
Mold Release Film (Non Porous) Type II NON-SILICONE
Hot Bonder N/A
Drill N/A
Broca de (1/8in) N/A
Clecos N/A

HONEYCOMB DONDE EL ACCESO ES POSIBLE EN AMBOS LADOS A
ELEVADA TEMPERATURA 121ºC


Sandpaper #180 N/A
Hot Bonder N/A
Adhesive Film N/A

ELEVADA TEMPERATURA-TIPO A


Sandpaper #180 N/A
180-220 Grit Sandpaper N/A
Resin Epoxy EA9396
Hot Bonder N/A
Syringe N/A

ELEVADA TEMPERATURA-TIPO B

Sandpaper #320 N/A
Hot Bonder N/A
Adhesive Film N/A
51-23-06 TOPCOAT
En esta sección se establece el procedimiento para realizar la reparación del Topcoat.

Para realizar el proceso de pintura hay que tener en cuenta que tipo de material esta
hecho el área a pintar ya que la adherencia de la pintura varía según su material. Es
recomendable aplicar la pintura en un tiempo no mayor de 30 minutos después de
haber realizado la respectiva mezcla. Los materiales para realizar esta tarea son los
siguientes:
Adhesive Tape N/A
Sandpaper, Aluminum-oxide Grain #320 N/A
Wiper Cloth, Lit Free N/A
Scotch Brite Pad (type A) N/A
High Solids Polyurethane White Paint (MEP 10-

ECL-G-46/PC-233/TR109
069)
51-23-07 PINTURA DE COMPONENTES HECHOS DE MATERIALES

COMPUESTOS
En esta sección se establece el procedimiento para realizar el procedimiento de

pintura de componentes fabricados con materiales compuestos. Hay que tener en
cuenta que antes de realizar este procedimiento hay que preparar al área a pintar. Los
materiales para la tarea de pintura son los siguientes:

Sandpaper, 180-220 Grit N/A
Adhesive Tape N/A
Organdy Fabric N/A
Spray Gun- Pneumatic Tool N/A
Non chromate Primer For Composite Parts

CA7100/CA7100B/CA7100/C
(MEP 10-070)
Cup Ford IV N/A
52-45-01 PIEL TRASERA DE LA PUERTA DEL FUSELAJE - DAÑO PERMITIDO 1
Esta tarea establece los límites de los daños permisibles de la protección superficial de
la puerta trasera del fuselaje. Para realizar la limpieza hay que referirse a la tarea SRM
51-70-05, además de esto hay que utilizar una cinta de velocidad para evitar la
humedad de la estructura. Para la selección de la resina hay que referirse a las tablas
que se encuentran en la tarea SRM 51-70-11, para realizar el curado hay que referirse
al SRM 51-70-09, después de esto hay que lijar la superficie para quitar los excesos
de resinas, y a continuación hay que absorber todos los residuos que quedaron en el
área dañada. Por ultimo hay que referirse a la tarea SRM 51-70-10 para restaurar la
pieza.
DAÑO PERMITIDO 2
En esta tarea se establecen los límites de los daños permisibles por la delaminación,
alta temperatura, abrasión y despliegue en las caras de las láminas de compuesto, y
sus respectivas reparaciones. En el procedimiento se hace referencia a las tareas
SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1, 51-71-02/1, 51-71-03/1, 51-71-09/1, 51-72-01/1,
51-72-07/1 y 51-73-00/1.
DAÑO PERMITIDO 3
Esta tarea establece los límites de los daños permisibles y reparaciones a daños por
fractura en la piel trasera de la puerta del fuselaje. Un daño el cual exceda 16mm de
diámetro en una región alrededor de un agujero no es permitido. En esta reparación se
hace referencia a las tareas SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1, 51-71-05/1, 51-71-
06/1, 51-71-07/1, 51-71-08/1, 51-71-08/1, 51-71-09/1, 51-72-03/1, 51-72-05/1, 51-72-
07/1 y 51-73-00/1.
DAÑO PERMITIDO 4
Esta tarea establece las reparaciones y los limites de los daños permisibles que
requieren de reducción de espesor en la puerta trasera del fuselaje. Las tareas para
determinación de daños, limpieza y reparación a las que hace referencia son las SRM
Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1, 51-71-04/1, 51-71-08/1, 51-72-07/1 y 51-73-00/1.
Adhesive Film, Type 2, 0.030 PSF FM300M0-03PSF
Expanded Foil Copper 0.0029 lb/ft2 Ty II 3CU7-125AN; CU-029 (AF163)
Honeycomb Nomex RH10-1/8-1.8
52-81-00 PUERTA DEL TREN DE ATERRIZAJE PRINCIPAL - DAÑO PERMITIDO 1
La puerta del tren de aterrizaje principal esta dividida en dos zonas: zona 1 y zona 3.
Si el daño por delaminación esta dentro de los limites (zona 1 no se permite daño)
(zona III 40mm de diámetro). Hay que usar la tarea SRM 51-71-01 para daños
localizados en el borde del componente. Para daños en otras áreas se usa la tarea
SRM 51-71-02. De acuerdo a los siguientes diámetros de los daños se debe realizar
las reparaciones:
• Para daños con diámetros menores a 12.7mm, se debe realizar la reparación

cosmética de acuerdo a SRM 51-71-08.
• Si el daño excede los 12.7mm de diámetro, se debe realizara la reparación de

acuerdo a SRM 51-71-09.
Los materiales para la reparación son:

Film Adhesive, Epoxy, 0.150 Kg/m2 FM300M
Expanded Foil Copper 0.04 lb/ft2 Ty 3CU7-125AN; CU-029 (AF163)
Strip Bonding 301 1/2H CRESS
Fabric Prepreg Carbon/Epoxy Type II F3X-584-42-F155-113 (L6831xx)
Fabric Glass Fiber Style 120 MIL-C-9084
52-82-00 REPARACION DE LA PUERTA DEL TREN DE ATERRIZAJE DE NARIZ -

DAÑO PERMITIDO 1
El daño de este componente puede estar localizado tanto adentro como afuera de la
superficie del tren de aterrizaje de nariz y tanto adelante como atrás de este.
Para los límites de un daño permitido y el procedimiento para la reducción de espesor,

se utiliza la tarea SRM 51-71-09. El procedimiento para reparar una delaminación se
debe realizar de acuerdo a la tarea SRM 51-72-07. Para daños permitidos limites y su
procedimiento hay que referirse a la tarea SRM 51-72-07 para reparar el componente.
53-01-39 PANELES DE PISO DE CABINA DE PASAJEROS - DAÑO PERMITIDO 1
Para daños por delaminación ó despliegue se hace referencia a la tarea SRM 51-71-
02 para delaminación en el panel y SRM 51-71-03 para despliegue del panel. Cuando
el daño es por Dents hay que recurrir a la SRM 51-71-10 para realizar la reparación. El
procedimiento de reparación cuando el daño el panel lo atraviesa se debe realizar de
acuerdo a la tarea SRM 51-71-07.
53-01-43 PANEL DEL PISO DEL COMPARTIMIENTO DE CARGA DELANTERO-

DAÑO PERMITIDO 1
Establece las reparaciones por distintas clases de daños. El procedimiento para la

reducción del espesor del daño se refiere a la tarea SRM 51-71-04. Cuando ocurre
una delaminación hay que realizar la tarea SRM 51-71-02, y cuando hay despliegues
en el panel se usa SRM 51-71-03. Cuando el daño es por Dent primero hay que
asegurarse que el daño no exceda 30.5mm de longitud y 12.7mm de fondo. Después
de eso hay que usar la tarea SRM 51-71-10. Cuando el daño atraviesa el componente
el procedimiento es realizar la tarea SRM 51-71-07.
53-01-45 PANELES DEL PISO DEL COMPARTIMIENTO DE CARGA AFT - DAÑO 1
Establece las reparaciones por distintas clases de daños. Para la reducción del
espesor del daño hay que realizar la tarea SRM 51-71-04. Cuando el daño es por
delaminación hay que realizar la tarea SRM 51-71-02. Cuando es por despliegue hay
que realizar la tarea SRM 51-71-03. Cuando el daño permitido atraviesa el
componente el proceso para realizar la reparación es usar la tarea SRM 51-71-07.
También se hace referencia a la reparación de dents refiriéndose a la tarea SRM Part
II 51-71-10.
53-04-00 WING TO FUSELAJE FAIRING – REPAIR 1
Esta tarea hace referencia a las reparaciones del fairing ala-fuselaje. En esta se
establece que la distancia entre dos reparaciones debe ser mayor de 75mm. Para
realizar reparaciones de reducción del espesor hay que remitirse a las tareas 51-72-
06/1, 51-72-01/1 y 51-72-07/1. Para realizar la reparación por delaminación y
despliegue hay que realizar el procedimiento de las tareas 51-72-02/1, 51-72-03/1, 51-
72-06/1 y 51-72-07/1.Los daños que atraviesen el fairing deben ser reparados de
acuerdo al SRM51-72-02/1, 51-72-05/1 y por dents 51-72-06/1. Los materiales para la
reparación son:
Fabric, Prepreg, Carbon/epoxy-CL1, Style

F155/41%/F3G 1070
Plain Weave
Glass Fiber Fabric Preimpregnated with

P1175
Epoxy Resin (MEP 15-006)
53-04-60 REAR FUSELAJE DRAIN TUBE FAIRING
Esta reparación es aplicable para el tubo de drenaje del fuselaje en la parte trasera, y
para el caso de compuestos solo se le puede realizar reparación cuando el daño es
por erosión y por rayos. Las tareas las cuales se aplican para realizar estas
reparaciones son las siguientes: SRM Part II 51-71-10; 51-71-08.
53-10-26 FORWARD SERVICE DOOR PROTECTIVE PLATE
Esta tarea presenta los daños permisibles a esta lámina protectora de la puerta
delantera de servicio, hecha de 18 capas de fibra de carbono y un espesor de 4.1mm.
En esta tarea se dan los procedimientos de reparación de este componente, y hacen
referencia a las tareas del SRM Part II 51-10-02/1 donde se especifica la inspección
por daños y se dan definiciones de estos y 51-70-01/1 donde se especifica el
procedimiento de reparación. Las fibras utilizadas en esta reparación son:
Fabric Prepreg Aramid/Epoxy Class 1 P1177
Fabric Prepreg Glass/Epoxy Style 77 P1175
53-14-00 RADOME – DAÑO PERMITIDO 1
Para la reparación del Radome hay que observar primero que tipo de daño ha sufrido
el componente y también en que zona es donde sufrió el daño. Después de esto hay
que preparar la superficie, si el daño es pequeño se puede realizar una reparación
provisional. Luego de esto se mira el daño que tiene el Radome y se aplica su debida
reparación dependiendo de este.
Los materiales para la reparación del Radome son los siguientes:
DESCRIPCION PARTE NUMERO EQUIVALENTE
Sandpaper 220 grit N/A N/A
Sandpaper 400 Grit N/A N/A
Adhesive Tape N/A N/A
Clean Cloth N/A N/A
Neutral Kraft Paper N/A N/A

Polyethylene Spatula N/A N/A
Spray Gun- Pneumatic Tool N/A N/A
Syringe 20ml N/A N/A
Methyl Ethyl Ketone ASTM-D-740 N/A
High solids Polyurethane White

ECL-G-2 N/A
Paint
Pressure-Sensitive Polyurethane
8671 N/A
Film
EPOCAST 50-A1/9816;
Epoxy Resin MIL-R-9300B
EA934NA; AMS_2980
Drill N/A N/A
53-21-30 FORWARD CARGO DOOR PROTECTIVE PLATE
Esta tarea presenta los daños permisibles a esta lámina protectora de la puerta
delantera de carga, hecha de 18 capas de fibra de carbono y un espesor de 4.1mm.
En esta tarea se dan los procedimientos de reparación de este componente, y hacen
53-23-22 AFT PASSENGER DOOR PROTECTIVE PLATE
Esta tarea presenta los daños permisibles a esta lámina protectora de la puerta trasera
de pasajeros, hecha de 18 capas de fibra de carbono y un espesor de 4.1mm. En esta
tarea se dan los procedimientos de reparación de este componente, y hacen
53-23-26 AFT SERVICE DOOR PROTECTIVE PLATE
Esta tarea presenta los daños permisibles a esta lámina protectora de la puerta de
servicio trasera, hecha de 18 capas de fibra de carbono y un espesor de 4.1mm. En
esta tarea se dan los procedimientos de reparación de este componente, y hacen
53-23-30 AFT CARGO DOOR PROTECTIVE PLATE
Esta tarea presenta los daños permisibles a esta lámina protectora de la puesta
trasera de carga, hecha de 18 capas de fibra de carbono y un espesor de 4.1mm. En
esta tarea se dan los procedimientos de reparación de este componente, y hacen
54-50-21 PYLON FORWARD FAIRINGS ALLOWABLE DAMAGE 4

En esta tarea se presentan los daños permisibles y su respectiva reparación en los
paneles de los fairings delanteros del pylon. Para los daños superficiales se hace
referencia a la tarea SRM Part II 51-22-01/1, 51-23-07/1 y 51-73-00; los daños que
implican reducción de espesor deben ser reparados de acuerdo al SRM 51-71-08/1 y
51-71-09 cuando se afectan 1 y 2 pliegues respectivamente; Los daños por
delaminación hace referencia al SRM 51-71-08/1 y los daños que atraviesan la pieza
deben repararse de acuerdo al SRM 51-71-02/1.
54-50-23 PYLON AFT FAIRING ALLOWABLE DAMAGE 4

paneles del fairing trasero del pylon. Para los daños superficiales se hace referencia a
la tarea SRM Part II 51-23-07/1 y 51-73-00; los daños que implican reducción de
espesor deben ser reparados de acuerdo al SRM 51-71-08/1 y 51-71-09 cuando se
afectan 1 y 2 pliegues respectivamente; Los daños por delaminación hace referencia al
SRM 51-71-01/1 y 51-71-02/1; los daños que atraviesan la pieza deben repararse de
acuerdo al SRM 51-71-08/1.
54-50-26 PYLON MOVABLE FAIRINGS ALLOWABLE DAMAGE 1

paneles movibles del fairing del pylon. Para los daños superficiales se hace referencia
a la tarea SRM Part II 51-22-01/1, 51-23-07/1 y 51-73-00; los daños que implican
reducción de espesor deben ser reparados de acuerdo al SRM 51-71-04/1 y 51-71-
08/1 cuando se afectan 1 y 2 pliegues respectivamente; Los daños por delaminación
hace referencia al SRM 51-71-01/1 y 51-71-02/1; los daños que atraviesan la pieza
deben repararse de acuerdo al SRM 51-71-08/1.
Los materiales utilizados para esta reparación son:
Film Adhesive, Epoxy, 0.150 Kg/m2 FM300M
Expanded Foil Copper 0.04 lb/ft2 Ty 3CU7-125AN; CU-029 (AF163)
Fabric Prepreg Carbon/Epoxy Type II F3X-584-42-F155-113 (L6831xx)
Fabric Glass Fiber Style 120 MIL-C-9084

Strip Bonding 301 1/2H CRESS
55-14-21 HORIZONTAL STABILIZER SLIDING FAIRING ALLOWABLE DAMAGE 1.
En esta tarea se presentan los daños permisibles y su respectiva reparación en el

fairing deslizante del estabilizador horizontal. Los daños permisibles 1 establece los
daños superficiales máximos y su reparación, en esta parte se hace referencia a la
tarea SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1 y 51-73-10/1.
DAÑOS PERMISIBLES 2
La sección de daños permisibles 2 se tratan los daños por delaminación, por alta
temperatura, abrasión y despegue, los procedimientos descritos hacen referencia a las
tareas SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1, 51-71-03/1, 51-71-04/1, 51-71-09/1, 51-72-
01/1 y 51-72-07/1.
Los daños permisibles 3 tratan los daños por fractura y hacen referencia a las tareas
SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1, 51-71-05/1, 51-71-06/1, 51-71-07/1, 51-71-08/1,
51-71-09/1, 51-72-03/1, 51-72-05/1 y 51-72-07/1.
Los daños permisibles 4 tratan los daños que implican reducción del espesor de la
pieza hacen referencia a las tareas SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1, 51-71-04/1,
51-71-08/1, 51-72-07/1.
Los materiales para la realización de estas tareas son
ADHESIVE FILM TYPE 2 .030PS FM300M0-03PSF

.FOIL COPPER,0.029LB/FT2-EXPAND,TYII 3CU7-125AN
55-14-23 HORIZONTAL STABILIZER SLIDING PLATES ALLOWABLE DAMAGE 1.
En esta tarea se presentan los daños permisibles y su respectiva reparación en las

láminas del fairing deslizante del estabilizador horizontal. La parte de daños
permisibles 1 establece los daños superficiales máximos y su reparación, en esta parte
se hace referencia a la tarea SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1 y 51-70-10/1.
tareas SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1, 51-71-02/1, 51-71-03/1, 51-71-09/1, 51-72-
01/1 y 51-72-07/1.
SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1, 51-71-05/1, 51-71-06/1, 51-71-07/1, 51-71-08/1,
51-71-09/1, 51-72-03/1, 51-72-05/1 y 51-72-07/1.
pieza hacen referencia a las tareas SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1, 51-71-04/1,
51-71-08/1, 51-72-07/1.
Los materiales para la realización de estas tareas son

.FOIL COPPER,0.029LB/FT2-EXPAND,TYII 3CU7-125AN
FABRIC PREPREG, GLASS/EPOXY-STYLE

P1178
77
55-14-25 HORIZONTAL STABILIZER TIP FAIRING ALLOWABLE DAMAGE 1,

REPAIR 1.
En esta tarea se presentan los daños permisibles y su respectiva reparación en las

láminas del fairing de la punta del estabilizador horizontal. La parte de daños
permisibles 1 establece los daños superficiales máximos, en esta parte se hace
referencia a la tarea SRM Part II 51-70-01/1 y 51-70-05/1.
tareas SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1, 51-71-09/1
DAÑOS PERMISIBLE 3
SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1.
pieza hacen referencia a las tareas SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1.
REPARACIÓN 1
Los daños en este componente deben ser determinados de acuerdo a las tareas
mencionadas anteriormente; una vez determinado el daño se debe reparar de acuerdo
a las reparaciones 1, 2, 3 ó 4, descritas en esta misma tarea. La reparación 1 es una
reparación permanente por daños por delaminación y hace referencia a las tareas 51-
71-04/1, 51-71-09/1 y 51-72-07/1.
REPARACIÓN 2
La reparación 2 es temporal y hace referencia al SRM 51-70-05/1.
REPARACIÓN 3
La reparación 3 es permanente y hace referencia a las tareas 51-70-05/1, 51-70-10/1,

51-71-02/1, 51-71-08/1, 51-71-09/1.
REPARACIÓN 4
La reparación 4 es temporal para daños pequeños y hace referencia a la tarea SRM

Part II 51-70-05/1.
.FABRIC PREPREG,GLASS/EPOXY-STYLE P1178

77
EXPANDED FOIL COPPER,0.040LB/FT2-TY 3CU7-100AN
55-24-35 ELEVATOR ROOT FAIRING ALLOWABLE DAMAGE 1

fairing de la raíz del elevador. La parte de daños permisibles 1 establece los daños
superficiales máximos, en esta parte se hace referencia a la tarea SRM Part II 51-70-
01/1 y 51-70-05/1.
tareas SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1.
SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1.
REPARACIÓN 1
a las reparaciones 1, 2 ó 3, descritas en esta misma tarea. La reparación 1 es una
reparación permanente y hace referencia a las tareas AMM 51-60-01-820-801-A/500
del balanceo de la superficie de control después de una reparación, SRM Part I 55-24-
35, SRM Part II 51-70-04/1, 51-70-05/1, 51-70-08/1, 51-70-09/1, 51-70-10/1, 51-70-
11/1 y 51-73-00/1.
REPARACIÓN 2
REPARACIÓN 3
51-70-10/1, 51-70-11/1, 51-71-08/1 y 51-73-00/1.
Adhesive Film Type 2 .030ps FM300M0-03PSF
Fabric Prepreg, Glass/Epoxy-Style 77 P1178
Expanded Foil Copper,0.040lb/Ft2-Ty 3CU7-100AN
55-24-37 ELEVATOR TIP FAIRING ALLOWABLE DAMAGE 1.

fairing de la punta del elevador. La parte de daños permisibles 1 establece los daños
superficiales máximos, en esta parte se hace referencia a la tarea SRM Part II 51-70-
01/1 y 51-70-05/1.
tareas SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1.
SRM Part II 51-70-01/1, 51-70-05/1.
REPARACIÓN 1
a las reparaciones 1, 2 ó 3, descritas en esta misma tarea. La reparación 1 es una
reparación permanente y hace referencia a las tareas AMM 51-60-01-820-801-A/500
del balanceo de la superficie de control después de una reparación, SRM Part I 55-24-
37, SRM Part II 51-70-04/1, 51-70-05/1, 51-70-08/1, 51-70-09/1, 51-70-10/1, 51-70-
11/1 y 51-73-00/1.
REPARACIÓN 2
REPARACIÓN 3

51-70-10/1, 51-70-11/1, 51-71-08/1 y 51-73-00/1.
Adhesive Film Type 2 .030ps FM300M0-03PSF
.Fabric Prepreg, Glass/Epoxy P1178
Expanded Foil Copper,0.040lb/Ft2-Ty 3CU7-100AN
Bonding Strip 301 1/2H CRESS
SRM 55-34-41, VERTICAL STABILIZERS TIP FAIRING

Allowable Damage 1 Composites-surface protection damage.
Esta sección tiene los límites de los daños permisibles en la superficie de los tip fairing
del estabilizador vertical. Se hace referencia a las tareas:
SRM PART. II 51-70-01/1
SRM PART. II 51-70-05/1
Allowable Damage 2 – Composites-delamination.
Esta sección tiene los límites de los daños permisibles por delaminación, alta
temperatura y abrasión en el tip fairing del estabilizador vertical. Se hace referencia a
las tareas SRM PART II 51-70-01/1, 51-70-05/1 y 51-71-09/1
Allowable damage 3 – Composites-fracture.
Esta sección tiene los límites de los daños admitidos por fractura en el tip fairing del
estabilizador vertical. Se hace referencia a las tareas SRM PART. II 51-70-01/1 y 51-
70-05/1.
Aplicabilidad: el límite de los daños admitidos es aplicable a agujeros

localizados en el fairing de la punta del estabilizador vertical.
Allowable damage 4 – Composites-thickness reduction damage.
Esta sección tiene los límites de los daños admisibles por reducción de espesor en el
tip fairing del estabilizador vertical. Hace referencia a las tareas RM PART. II 51-70-
01/1 y 51-70-05/1.
Repair-1 – Repair to solid laminate-permanent.
Esta sección describe la reparación de daños estructurales permanentes sobre el tip

fairing en el estabilizador vertical. Se hace referencia al SRM PART. II 51-70-01/1, 51-
70-01/1 y 51-70-01/1
Aplicabilidad: este procedimiento es aplicable para daños clasificados tipo II y tipo III.
Este tipo de daños es descrito en los capítulos concernientes a daños admisibles que
puedan ocurrir sobre los tip fairing del estabilizador vertical.
Repair-2 – Repair to solid laminate-temporary.
Esta sección describe la reparación temporal de daños sobre los tip fairing del
estabilizador vertical. Esta reparación hace referencia a la tarea SRM PART. II 51-70-
01/1.
Este procedimiento es aplicable para daños clasificados tipo II. Este tipo de daños son
descritos en los capítulos concernientes a daños admisibles que puedan ocurrir sobre
los tip fairing del estabilizador vertical.
Repair-3 – Repair to small damage-permanent.
Esta sección describe la reparación permanente de daños pequeños sobre los tip
fairing del estabilizador vertical. Se hace referencia a las tareas SRM PART. II 51-70-
05/1, 51-70-10/1, 51-70-02/1 y 51-70-08/1.
Este procedimiento es aplicable para daños clasificados tipo I. este tipo de daños es
descrito en los capítulos concernientes a daños admisibles que puedan ocurrir sobre
Repair-4 – Repair to small damage-temporary.
Esta sección tiene los procedimientos para la reparación temporal de daños pequeños
sobre el tip fairing del estabilizador vertical. Se hace referencia al SRM PART. II 51-70-
05/1.
Este procedimiento es aplicable para daños clasificados tipo I. Este tipo de daños es
descrito en los capítulos concernientes a daños admisibles que puedan ocurrir sobre
Los materiales para las reparaciones son:
Fabric Prepreg, Glass/Epoxy Style 77 P1178
Adhesive Film Type 2 .030psf FM300M0-03PSF (Optional FM300M)

SRM 55-34-51, DORSAL FIN.
Allowable damage 1-composites-surface protection damage.
Esta sección tiene los límites admisibles para la superficie de protección de los dorsal
fin. Se hace referencia a las tareas SRM PART. II 51-70-01/1, 51-70-05/1, 51-70-09/1,
51-70-10/1, 51-70-11/1.
Allowable damage 2 – Composites-delamination
Esta sección tiene el limite admisible de los daños por de laminación, calor, abrasión y
desunión de las hojas del dorsal fin. Se hace referencia al SRM PART. II 51-70-05/1,
51-71-02/1, 51-71-03/1, 51-71-09/1, 51-72-01/1, 51-72-07/1 y 51-73-00/1.
Allowable damage 3-composites-fracture.
Esta sección tiene los límites de los daños admisibles por fractura para el dorsal fin. Se
hace referencia a las tareas SRM PART. II 51-70-01/1, 51-70-05/1, 51-71-05/1, 51-71-
06/1, 51-71-07/1, 51-72-03/1, 51-72-05/1 y 51-73-00/1.
Esta sección tiene los límites de los daños admisibles causados por la reducción del
espesor en el dorsal fin. Se hace referencia al SRM PART. II 51-70-01/1, 51-70-05/1,
51-71-04/1, 51-71-08/1, 51-72-07/1 y 51-73-00/1.
Adhesive Film Type 2 .030PSF FM300M0-03PSF (Optional FM300M)
Foil Copper 0.029lb/Ft2-Expand, TYII 3CU7-125AN
Fabric Prepreg, Aramid/Epoxy-Class1 P1179
Fabric, Prepreg P1178
SRM 55-35-01, Vertical stabilizer leading edge skin.

Esta sección tiene los límites admisibles para la superficie de protección del borde de
ataque del estabilizador vertical. Se hace referencia a las tareas SRM PART. II 51-70-
01/1, 51-70-05/1, 51-70-09/1, 51-70-10/1 y 51-70-11/1.
Allowable damage 2-composites-delamination and/or disbanding.
Esta sección tiene el limite admisible de los daños por de laminación, calor, abrasión y
desunión de las hojas del borde de ataque del estabilizador vertical. Las reparaciones
a estos daños se deben realizar de acuerdo a los procedimientos de las tareas SRM
PART. II 51-70-05/1, 51-71-02/1, 51-71-03/1, 51-71-09/1, 51-72-01/1, 51-72-07/1 y 51-
73-00/1.
Allowable damage 3-composites-fracture.
Esta sección tiene los límites de los daños admisibles por fractura para el borde de
ataque del estabilizador vertical. Las reparaciones a estos daños se deben realizar de
acuerdo a los procedimientos de las tareas SRM PART. II 51-70-01/1, 51-70-05/1, 51-
71-05/1, 51-71-06/1, 51-71-07/1, 51-72-03/1, 51-72-05/1 y 51-73-00/1.
Allowable damage 4-composites-thickness reduction damage.
Esta sección tiene los límites de los daños admisibles causados por la reducción del
espesor en el borde de ataque del estabilizador vertical. Se hace referencia a las
tareas SRM PART. II 51-70-01/1, 51-70-05/1, 51-71-04/1 , 51-71-08/1, 51-72-07/1 y
SRM PART. II 51-73-00/1
Fabric Prepreg, Aramid/Epoxy-Class1 P1179
Fabric, Prepreg P1178
Adhesive Film Type 2 .030PSF FM300M0-03PSF (Optional FM300M)
Foil Copper 0.029lb/Ft2-Expand, TYII 3CU7-125AN
Foil Copper 0.040lb/Ft2-Expand, TY 3CU7-100AN

SRM 55-44-45, Rudder tip fairing.
Esta sección tiene los límites admisibles para la superficie de protección del rudder tip
fairing. Las reparaciones a estos daños se deben realizar de acuerdo a los
procedimientos de las tareas SRM PART. II 51-70-01/1 y 51-70-05/1.
Allowable damage 2-composites-delamination and/or disbanding.
Esta sección tiene el limite admisible de los daños por de laminación y calor sobre el
rudder tip fairing. Las reparaciones a estos daños se deben realizar de acuerdo a los
procedimientos de las tareas SRM PART. II 51-70-01/1 y 51-70-05/1.
Allowable damage 3 – Composites-fracture.
Esta sección tiene los limites de los daños admisibles por fractura y marcas de
quemadura (impacto de rayos) sobre el rudder tip fairing. Se hace referencia a las
tareas SRM PART. II 51-70-01/1 y 51-70-05/1
Esta sección tiene los limites de los daños admisibles causados por la reducción del
espesor para el rudder tip fairing. Se hace referencia a las tareas SRM PART. II 51-70-
01/1 y 51-70-05/1.
Repair-1 – Repair to solid laminate-permanent.
Esta sección describe la reparación de daños estructurales permanentes sobre el

rudder tip fairing. La reparación estructural es intentada para restaurar toda la
resistencia mecánica del área dañada. Las reparaciones a estos daños se deben
realizar de acuerdo a los procedimientos de las tareas AMM TASK 20-00-00-910-801-
A/200, SRM PART. II 51-72-07/1 y SRM PART. II 51-73-00/1.
Repair-2 – repair to solid laminate-temporary.
Esta sección tiene los procedimientos para la reparación temporal de daños sobre el
rudder tip fairing. La reparación estructural es intentada solo para de laminación
interna sobre el rudder tip fairing. Las reparaciones a estos daños se deben realizar de
acuerdo a los procedimientos de la tarea SRM PART II 51-71-02/1.
Repair-3 – Repair to small damage-permanent.
Esta sección tiene los procedimientos para la reparación cosmética permanente sobre
el rudder tip fairing. La reparación cosmética es intentada para restaurar el contorno
del componente dañado y resaltar la aerodinámica. Las reparaciones a estos daños se
deben realizar de acuerdo a los procedimientos de las tareas SRM PART. II 51-70-
05/1, 51-70-09/1, 51-70-10/1, 51-70-11/1, 51-71-08/1 y 51-73-00/1.
FABRIC, PREPREG GLASS/EPOXY-STYLE

P1178
77
ADHESIVE FILM TYPE 2 .030PSF FM300M0-03PSF (Optional FM300M)
57-35-16 WINGLET LEADING EDGE ALLOWABLE DAMAGE 1
Esta tarea describe y establece los daños permisibles y las respectivas reparaciones
del borde de ataque del winglet. Esta tarea hace referencia a las tareas SRM Part II
51-10-02/1, 51-71-01/1, 51-71-02/1, 51-71-04/1, 51-71-08, 51-73-00/1. Los materiales
para esta reparación son:
Fabric Prepreg, Glass/Epoxy Style 77 D1175
Film Adhesive Epoxy 0

E2086261
045 PSI
Foil Copper 0.029LB/FT2 Expand TY II 3CU7-125AN
57-49-20 WING ROOT LANDING LIGHT LENS FAIRING ALLOWABLE DAMAGE 1
del fairing de la luz de aterrizaje del plano. Esta tarea hace referencia a las tareas
SRM Part II 51-10-02/1, 51-22-01/1, 51-23-07/1, 51-71-01/1, 51-71-02/1, 51-71-04/1,
51-71-08, 51-71-09/1, 51-73-00/1. Los materiales para esta reparación son:
Aluminum Adhesive Tape 50mm Comercial
Expanded Foil Copper, 0.040 Lb/Ft2 Ty 3CU7-100AN
Fabric Prepreg Carbon/Epoxy Type II P1178
Fabric Glass Fiber Style 120-Class P1175
Film Adhesive Epoxy 0.150 Kg/M2 Type FM300M
Strip Bonding 301 ½ CRES
71-11-01 FAN COWL SKIN ALLOWABLE DAMAGE 1 Fan Cowl Skin Assembly
del la piel del fan cowl. Esta hace referencia a las tareas SRM Part II 51-22-01/1, 51-
71-01/1, 51-71-02/1, 51-71-04/1, 51-71-08/1, 51-71-10/1.
71-61-01 AIR INLET MODULE SKIN ALLOWABLE DAMAGE 2 Outer Barrel

Composite Skin
de la piel de la toma de aire. Esta hace referencia a las tareas SRM Part II 51-22-01/1,
51-23-07/1, 51-71-01/1, 51-71-02/1, 51-71-04/1, 51-71-08/1, 51-71-10/1, 51-73-00/1.
78-31-01 THRUST REVERSER TRANSCOWL SKINS ALLOWABLE DAMAGE 1
de la piel del cowling del reversible. Esta hace referencia a las tareas SRM Part II 51-
10-02/1, 51-70-02/1, 51-70-03/1, 51-70-05/1, 51-70-06/1, 51-70-07/1, 51-70-08/1, 51-
70-09/1, 51-70-10/1 y 51-70-11/1.
5.4.2. REPARACIÓN DE PARTES INTERIORES DE MATERIALES COMPUESTOS

EMB-170
Las reparaciones de las partes interiores (Cobertoras internas de cabinas, techos,
pisos y cobertoras de puertas principales y de servicio) están dadas en el Aircraft
Maintenance Manual Part II ATA 25. Las reparaciones de sillas, cobertoras de sillas y
porta equipajes de la cabina de pasajeros se encuentran en los respectivos manuales
de estos componentes.
Las tareas de prácticas estándar en materiales compuestos son las mismas que las
establecidas en el SRM Part II, y se incluyen las siguientes:
TASK 25-00-10-300-801-A, Edge fill of composite material. La tarea establece los

procedimientos de reparación de las superficies, partes y paneles hechos con núcleo
de honeycomb. El procedimiento de rellenar los bordes, se usa para sellar el núcleo
del honeycomb de la humedad.
Los materiales que necesita la tarea son:

Sandpaper, 80-120 grit N/A
Handle drill N/A
Dry compressed air N/A
Pneumatic angle motor-2000 rpm-90º N/A
Polyethylene spatula N/A
Rubber cup N/A
Vaccum cleaner N/A
CDM212-00 Ty.1 (L-
Edging material CPC Sect. 10
306 A/B)
TASK 25-00-16-300-801-A, Solid laminates. La tarea contiene los procedimientos para

la reparación de los componentes sólidos-laminados en componentes del interior de la
aeronave.
Los materiales necesarios para hacer la tarea son:

Adhesive tape N/A N/A
Dry compressed air N/A N/A
Sandpaper Nº 180 N/A N/A
Methyl Ethyl Ketone
Ethanol A-A-53880 (ASTM-D-740); Isopropyl
alcohol (TT-I-735)
Heat Lamps 250W N/A N/A
TASK 25-00-17-000-801-A, Inserts in composite material-removal. Esta tarea tiene el

procedimiento para remover los inserts instalados con adhesivo en los paneles de
honeycomb.
Los materiales para realizar esta tarea son:

Dry compressed air N/A
Nose pliers (Pinzas) N/A
Pneumatic angle motor – 2000 rpm-90º N/A
Soldering iron – 30W N/A
Vaccum cleaner N/A
TASK 25-00-17-400-801-A, Inserts in composite material-installation. Esta tarea

contiene los procedimientos para instalar y trasladar los inserts aplicados con adhesivo
en los paneles de honeycomb. Los materiales que se necesitan para realizar la tarea
son:

Dry compressed air N/A N/A
Guide tool and shur-tab SLT600 N/A
Wiper cloth, lint free N/A N/A
Nose pliers (Pinzas) N/A N/A
Polyethylene spatula N/A N/A
Sealant gun N/A N/A
Soldering iron – 65W N/A N/A
Vaccum cleaner N/A N/A
Polyethylene adhesive tape 5423-50MM N/A
CDM210-00 Ty. 3.2;
Potting compound CDM210-00 Ty. 3.1 CDM210-00 Ty. 3.7;
EPIBOND 420 A/B
Epoxy adhesive type 1 class 2 EA9320NA N/A
Solvent for manual cleaning RHODIASOLVE E-23 N/A
Driller N/A N/A
TASK 25-00-18-000-801-A, Nutplate and rivnuts on composite material-removal. Esta

tarea tiene los procedimientos para remover la arandela de freno y el remache. Los
materiales que requiere la tarea son:
Chisel N/A
Hammer N/A
Punch N/A
Drill N/A
TASK 25-00-18-400-801-A, Nutplate and rivnuts on composite material-installation.

Esta tarea tiene los procedimientos para instalar la arandela de freno y el remache.
Los materiales que requiere la tarea son:

Chisel N/A
Hammer N/A
Punch N/A
Drill N/A
TASK 25-00-19-300-801-A, Decorative materials in composite material. Esta tarea da

los procedimientos típicos para la reparación de la parte decorativa de los materiales
compuestos. Los materiales que requiere esta tarea son:

Compressed air source 0-100 PSI N/A N/A
Cotton gloves N/A N/A
Gun-heat N/A N/A
Wiper cloth, lint free N/A N/A
Neutral Kraft paper N/A N/A
Nose pliers (Pinzas) N/A N/A
Razor blade N/A N/A
Steam cleaner N/A N/A
Stiff-bristle brush N/A N/A

Syringe-20ml N/A N/A
Vaccum cleaner N/A N/A
Spreader-scraper-V matched-1/8”, 3/16”

y ¼”-tapered straight edge-stock # TT N/A N/A
1-5-thrifty.
Decorative liquid adhesive CDP490-00 Ty.1 N/A
Decorative sticker CDP490-00 TY.4 N/A
Neoprene latex water-based adhesive CDP490-00 Ty.8 N/A
Isopropyl alcohol (TT-

Solvent for manual cleaning RHODIASOLVE E-23
I-735)
TASK 25-00-20-300-801-A, Sealing of joints in composite material. Esta tarea da el

procedimiento para la reparación de las articulaciones de la cocina, armario, casilleros
sobre cabeza, y paneles de baño. Los materiales que requiere esta tarea para ser
realizada son:

Sandpaper 80-120grit N/A N/A
Wipe cloth, lint-free N/A N/A
Cinta de enmascarar
Polyester adhesive tape 1-in 70-1C
standard
I-735)
MIL-A-46106 N/A
Silicone sealant type 1 group 1
(RTV102)
Sealing adhesive L-301 EC2216; DP 420
TASK 25-00-21-300-801-A, Painting of composite material parts. Esta tarea tiene los
procedimientos para reparar las superficies de los materiales compuestos por pintura y
priming. Los elementos que necesita la tarea son:

Sandpaper 400-600grit N/A
Wiper cloth, lint-free N/A
Gravity feed cap gun with 1.5 size head. N/A
Gravity spray gun SATA JET NR95 N/A
Hose outlet pressure 6.68Kgf/cm² N/A
(95Psi)
Isopropyl alcohol TT-I-735
Sandpaper Nº 180 N/A
Alexit FST Fullgrund
Filler
343-55
Alexit FST Hartner
Catalyst
345-15
Alexit FST Struk-
Filler
Turlack 345-65
Alexit FST Hartner
Catalyst
345-65
Chemical Cleaning Cloth Co. C-60, US
N/A
paint Tack Reg. No 73009
TASK 25-00-22-300-801-A, Polycarbonate parts. Esta tarea da el procedimiento para

la reparación de la superficie de las piezas y paneles hechos de materiales de poli
carbonato. Los materiales que necesita esta tarea son:

Sandpaper 400-600grit N/A N/A
Cinta de enmascarar
Polyester adhesive tape 1-in 70-1C
standard
Bicomponent epoxy
Structural adhesive paste EPIBOND 420 A/B
adhesive (DP-460)
Isopropyl alcohol TT-I-735 N/A
TASK 25-00-23-300-100-A, General bonding and sealing in composite material. Esta

tarea da el procedimiento para la reparación general de unión y sellado de materiales
compuestos. Los materiales que necesita esta tarea son:

1945 B/A green 3901 RED; EA-9203
Structure adhesive primer
promoter
CDM200-02 Ty.4.3;
Structural adhesive paste CDM200-01 Ty.4.11 EA-9394; 1559;
DP190; DP8005;
Solvent resistant adhesive DOW CORNING 730 DOW CORNING 732
Methyl Ethyl Ketone (MEK) N/A N/A
I-735)
MIL-C-9084 (104, 120 N/A
Glass Cloth
or 220 weave)
TASK 25-00-24-300-801-A Filling and Fairing Process. Esta tarea establece los
procedimientos de relleno de superficies y paneles hechos de aluminio y materiales
compuestos. Los materiales para esta reparación:

Polyester Tape 70-1C
Isopropyl AlcoholTT-I-
735
Epoxy Base
Akemi Nº4; Akemi
Polyester base compound Compound (DP-110;
Nº7; Ad tech 15-3
DP-190)
GE 200 series RTV
adhesives GE 100 series RTV
adhesives
REPARACIONES DE SILLAS
En la reparación de sillas establecida en el CMM 25-11-66, que se refiere a la silla del

piloto y copiloto, en el cual hacen referencia a una Circular Informativa AC43-13, que
se encuentra en la FAA, y tiene como fin mostrar las reparaciones de los materiales
compuestos, estas reparaciones son semejantes a las reparaciones Estándar, que se
encuentran en el SRM 51 del avión.
También se establece que cada reparación propuesta por la aerolínea debe ser
aprobada por el fabricante del componente en este caso, SICMA AERO SEAT.
5.5 PERSONAL TALLER DE ESTRUCTURAS Y MATERIALES
COMPUESTOS
El Taller de Materiales Compuestos cuenta actualmente con cuatro técnicos de
mantenimiento de los cuales uno tiene licencia de Técnico especialista en
Estructuras Metálicas y Materiales Compuestos. A continuación se muestran
las licencias y cursos relacionados con materiales compuestos:

Técnico Especialista 2008
en Estructuras Repaso Embraer 145 6 de Junio de 2008
ZAMBRANO Metálicas y
7 de Noviembre de
CESPEDES Materiales Repaso Embraer 170
2008
JOHN JAVIER Compuestos TEMC- Curso Estructuras
14 de julio de 2001
1214 (Expedida 10 de Compuestas TEMC
mayo de 2007) Attend With Success the

"HCS9200B Dual Zone " 17 de julio de 2007
Hot Bonder
ORTEGA Técnico Especialista Repaso Dornier 328 12 de septiembre de

TRASLAVIÑA 2008
en Estructuras
CESAR AUGUSTO
Metálicas y
INICIAL EMBRAER 9 de marzo de 2007
ERJ-145, con sus
Motores Turbofan Rolls
Materiales Royce AE3007 A1P
Compuestos TEMC Embraer 170/175 - Line

and Base Airframe,
1090 (Expedida 23 de Powerplant, electrics 15 de abril de 2008
Marzo de 2004, and avionics
Training(B1/B2)
vencida)
Repaso Estructuras
6 de junio de 2008
Metálicas TEMC
Attend With Success the
Hot Bonder
Repaso Dornier 328 27 de abril de 2007

Embraer 170/175 - Line
and Base Airframe,
Powerplant, electrics 15 de abril de 2008
SANCHEZ CAÑON TLA No 3994 and avionics
EDGAR SAIR Training(B1/B2)
Repaso Estructuras 6 de junio de 2008
Metálicas TEMC
Attend With Success the
Hot Bonder
RAMIREZ POLO Técnico Especialista
MARLON Estructuras Metálicas y

Materiales Compuestos Recurrente
ENRIQUE 11 de junio de 2003
TEMC No 1063 (Expedida Estructuras TEMC
en 07 de Abril de 2003)
5.6 REQUERIMIENTOS DE INSTALACIONES PARA EL TALLER DE COMPUESTOS
El taller de materiales compuestos debe contar con una serie de requerimientos

mínimos, fundamentales para la reparación óptima de los componentes del avión
fabricados con este tipo de materiales. Las instalaciones del taller pueden estar
divididas en tres áreas o en tres cuartos, ya que en cada uno de estos se deben
realizar procesos diferentes para las reparaciones de los componentes: área de lijado
y pulido, área de reparación y área de curado.
AREA DE LIJADO Y PULIDO
En el primer cuarto el cual tiene el nombre de “Cuarto Sucio”, es donde lijan, pulen y
realizan todos los cortes necesarios para la reparación del componente. En esta área
se debe contar con tomas neumáticas, porque varias de las herramientas utilizadas en
esta fase del proceso tienen alimentación neumática, además debe contar con una
excelente iluminación y mínimo una toma eléctrica de 110V y otra de 220V.
Se recomienda tener un banco de trabajo el cual recolecte los residuos dejados por el
lijado de los componentes y que los deposite a un contenedor para su recolección que
preferiblemente se encuentre fuera del taller. La recolección de los residuos del banco
al contenedor se lleva a cabo por medio de una bomba que los expulse del fondo del
banco al contenedor. Como alternativa a este banco se puede implementar un sistema
de ventilación en el taller. A continuación se muestran las imágenes de un banco
similar al recomendando.
Parte superior del banco.

Extractor de los residuos causados por lijadura.
Motor extractor de residuos.

Ducto por donde se extraen los residuos del cuarto.
Contenedor donde se depositan los residuos fuera del taller
En el área sucia se debe contar con una placa de bronce la cual tenga un cable que la
conecte a tierra, el propósito de esta es descargar toda la energía estática que tengan
los técnicos al momento en que terminen algún trabajo al colocar allí su mano, ya que
al realizar estos trabajos el cuerpo humano tiende a cargarse eléctricamente.
Placa de bronce con cable a tierra.

También es necesario contar con unas mangueras para el aire comprimido, para las
herramientas que funcionan por medio de aire y para la limpieza de componentes. Se
recomienda tener mangueras que descuelguen del techo con el fin de dar mayor
movilidad a los técnicos, mantener un mayor orden y evitar daños a las mangueras.
Mangueras de aire comprimido.
ÁREA DE REPARACIÓN
El siguiente cuarto es el área de reparación o “Área Limpia” en el cual se realiza la

aplicación de resinas y colocación de los tejidos de las fibras. Esta zona debe contar
con un sistema de climatización y control de humedad, ya que para las reparaciones y
apropiado curado de las resinas es necesario contar con un ambiente controlado, que
mantenga las condiciones ambientales lo más constante que se pueda, una
temperatura entre 18ºC - 30ºC y una humedad relativa menor al 75%, debido a que
estas condiciones afectan considerablemente las propiedades mecánicas de los
componentes reparados. La humedad se puede controlar con un equipo de control de
humedad, como el que se muestra a continuación.
Equipo de control de humedad
El control de la temperatura se puede llevar a cabo por medio de unas resistencias

ubicadas en las paredes del taller las cuales sean capaces de variar la temperatura del
cuarto.
Resistencias para control de temperatura
Resistencia con ventilador para mejor propagación del calor.
Es importante contar
con un
medidor de
temperatura y humedad para poder llevar el control de las condiciones de temperatura
al momento en que se lleven a cabo las reparaciones.
Medidor de temperatura.
Los extractores son de vital importancia para los cuartos ya que en esta área los
técnicos están expuestos a polvos y sustancias químicas las cuales son nocivas para
la salud. Cada área debe contar con dos extractores, uno para entrada de aire y el otro
para salida, esto se hace para que el aire este en constante circulación.
Extractor.
El cuarto además de esto debe contar mínimo con una toma eléctrica de 110V y una
de 220V, para todas las áreas ya que hay herramientas que necesitan electricidad.
Tomas eléctricas
En cuanto al área de trabajo es indispensable contar con una buena iluminación.

También es recomendable que el suelo de esta área, por lo menos alrededor del
banco de trabajo tenga un tapete plástico, para evitar que las resinas que
generalmente caen al suelo no lo dañen y que los residuos puedan ser removidos más
fácilmente. Es recomendable contar con un banco de trabajo con un tamaño
aproximado de 1.5 m x 1.5 m en fornica para evitar que las resinas lo dañen
fácilmente.
Mesa en fornica
Para el almacenaje de resinas y prepregs se debe contar con una nevera, debido a
que estos deben ser almacenados a bajas temperaturas para poder preservarlas más
tiempo. Es recomendable que la nevera cuente con un indicador de temperatura en la
parte externa para poder llevar un control apropiado del almacenamiento de las
resinas y los prepregs.
Nevera con indicador de temperatura exterior.
Para el almacenaje de las fibras es conveniente contar con un banco como el que se
muestra en la figura a continuación, en el cual se coloquen las fibras de manera que
facilite la labor de los técnicos haciendo más cómodo el corte y ayudando a evitar el
desperdicio de material por malos cortes.
Banco para almacenar las fibras.

AREA DE CURADO
La tercera área es la de “Curado” en donde no solo se cura los componentes si no que

además es donde se almacenan las piezas ya reparadas. En esta área se debe contar
con un horno en el cual algunos componentes deben ser calentados a altas
temperaturas para que las resinas y fibras con las que se reparan los componentes
tengan buena adhesión.
Horno para curado.
En esta área se deben instalar repisas para el almacenaje de componentes que entran
y salen de reparación, esperando a ser entregados en el Almacén Aeronáutico o a ser
instalados en la aeronave. Debido a las restricciones de tamaño que puedan existir en
cuanto al área de las instalaciones para esta zona, los elementos mencionados
anteriormente pueden ser ubicados en el área de lijado y pulido.
Es indispensable que cada área cuente con su debida seguridad industrial, para la
seguridad de los técnicos que operan en estas áreas; también se debe suministrar a
cada técnico sus debidos equipos de seguridad como guantes, mascaras y trajes,
debido a que los productos utilizados para estas reparaciones (resinas, fibras y
residuos) son altamente tóxicos e incluso cancerígenos.
A continuación se muestran dos propuestas para la organización de las distintas zonas

del Taller de Materiales Compuestos. La primera es la del área de lijado y pulido (área
sucia); las dimensiones mínimas para este taller son de 3m x 4m para la ubicación del
banco de trabajo y del horno y la estantería para el almacenamiento de componentes
que entren y salgan de reparación.
Para el área de reparación se puede utilizar el actual Taller de Materiales Compuestos

de Satena, con las respectivas adecuaciones para el control de temperatura y
humedad; en el segundo plano se muestra la propuesta de la organización del Área de
Reparación (Área Limpia) con las dimensiones del taller actual de Satena.
5.7 HERRAMIENTAS Y CONSUMIBLES NECESARIOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY DEL TALLER DE MATERIALES
COMPUESTOS
A continuación se presentan los precios aproximados de las herramientas y Consumibles necesarios para las reparaciones mencionadas
anteriormente:
HERRAMIENTAS TALLER MATERIALES COMPUESTOS
Disponible Valor
HERRAMIENTA P/N Qty. Requerida Valor Total Observaciones
en Satena unidad
Hot Bonder N/A Si - N/A
Termocuplas N/A SI - N/A
Lámparas de calor 250W N/A No 99.000 2 198.000 Cotizado Homecenter
Taladro y Brocas N/A No 268.900 1 268.900 Cotizado Homecenter
Rebastadoras y Brocas (Brocas con punta de

N/A No 73.900 1 73.900 Cotizado Homecenter
carbono)
Pneumatic angle motor-2000 rpm-90º N/A No 150.000 1 150.000 Cotizado Homecenter
Motor Tool Recto N/A No 349.900 1 349.900 Cotizado Homecenter
Pulidora Orbital N/A No 449.900 1 449.900 Cotizado Homecenter
Tap Hammer (Prueba de delaminaciones) N/A No 1.353.000 1 1.353.000 Cotizado Internet
Juego de Escariadoras N/A No 85.000 1 85.000 Cotizado Homecenter

Remachadora ciega N/A No 249.900 1 249.900 Cotizado Homecenter
Aspiradora (Vacuum Cleaner) N/A No 399.900 1 399.900 Cotizado Homecenter
Gramera digital N/A No 107.900 1 107.900 Cotizado Homecenter
Nevera N/A No 750.000 1 750.000 Cotizado Internet
Horno capaz de 180ºC N/A No 3.000.000 1 3.000.000 Cotizado Internet
Clecos N/A No 2.200 40 88.000 Cotizado Internet
Bisturi N/A No 18.500 5 92.500 Cotizado Homecenter
Tijeras N/A No 15.900 5 79.500 Cotizado Homecenter
Espatulas N/A No 5.300 5 26.500 Cotizado Homecenter
Diamond Cutting Wheel N/A No 33.000 3 99.000 Cotizado Internet
Clamp N/A No 40.000 7 280.000 Cotizado Homecenter
Pinzas en C N/A No 41.900 4 167.600 Cotizado Homecenter
Espejo para inspección N/A No 25.000 2 50.000 Cotizado Homecenter
Moisture Meter A8-AF No 25.000 1 25.000 Cotizado Homecenter
GYZJ
Barcol Impressor (Harness Tester) No 1.639.000 1 1.639.000 Cotizado Internet
934-1
SLT600 Guide tool N/A No 396.000 1 396.000 Cotizado Internet
Sealant Gun, Pneumatic N/A No 52.052 1 52.052 Cotizado Internet
Rubber cup N/A No 2.000 20 40.000 Cotizado Homecenter
Soldering iron – 65W N/A No 176.000 1 176.000 Cotizado Homecenter
Martillo N/A No 13.900 2 27.800 Cotizado Homecenter
Punch N/A No 8.900 2 17.800 Cotizado Homecenter
Gun-heat N/A No 265.900 1 265.900 Cotizado Homecenter
Steam cleaner N/A No 286.000 1 286.000 Cotizado Internet
Pinzas N/A No 19.900 3 59.700 Cotizado Homecenter
Spreader-scraper-V matched-1/8”, 3/16” y ¼”-

N/A No 4.400 3 13.200 Cotizado Internet
tapered straight edge-stock # TT 1-5-thrifty.
spot facer N/A No 525.800 1 525.800 Cotizado Internet
rose counter sinks (Broca helicoidal) N/A No 73.900 1 73.900 Cotizado Homecenter
saw (sierra) N/A No 399.900 1 399.900 Cotizado Homecenter
roller (rodillo) N/A No 18.000 2 36.000 Cotizado Homecenter
pressure plate (placa de presión) N/A No 30.000 2 60.000 Cotizado Homecenter

files (limas) N/A No 81.400 1 81.400 Cotizado Homecenter
TOTAL $ 11.463.252
CONSUMIBLES TALLER MATERIALES COMPUESTOS
Valor
Precio
Consumible P/N P/N Intercambiable Disp en Cantidad Estimado Internet Cantidad Internet
Satena Solicitada (Pesos) (USD)
Resinas Epoxicas
Resina Epóxica Epocast 50-A1/9816 N/A No 3 kit 627.000 95 Kit 1 Quart
Resina Epóxica EA9396 A/B N/A Si 0 kit - 195 Kit 1 Quart
Resina Epóxica Epon 828/3234 N/A Si 0 kit - 95 1 QUARTS
Filling Compounds
Resina Epóxica con Microbolas de Vidrio Epocast 1652A/B Redux 830A/B No 1 Galón 375.320 170,6 1 GALON
2 x 1,25
No 71.280 16,2 1,25 oz
Resina Scotch Weld DP420A/B L-301A/B oz
Scotch Weld DP-190 gray; Vantico (ciba-

Resina Scotch Weld DP110 geigy) Redux 252; Ciba-geigy araldite 252; No 2 x 200mL 154.000 35 200 mL
Epibond 1568 A/B
Resina Micro ultra filler N°15-3 N/A No 2 Kit 134.112 30,48 Kit 1 Quart
Resina y Agente de Curado Epocast 1626A/B N/A No 1 Kit 330.000 150 Kit 1 Quart
Estructural Adhesives
Resina EA934NA-A/B Scotch Weld 9323 A/B Si 0 - 139,25 Kit 1 Quart
Resina Epóxica EA9394 A/B N/A No 1 Kit 284.350 129,25 Kit 1 Quart
Polyesther Resin Akemi N°4 Akemi N°7 No 1 Kit 330.000 150 1 Kit
Adhesivo GE 100 series RTV GE 200 series RTV No 4 x 2,8 oz 107.800 12,25 5 oz
Sealing Compound EY3010 N/A No 1 Kit 330.000 150 1 Kit
Sealing Compound EC2216 A/B PR1440 A/B No 1 Kit 275.000 125 1 Kit 1 quart
Materiales para Hot Bonder
Cinta sellante para bolsa de vacío GS213 SM 5126; AT-200Y No 20 rollos 495.000 225 40 ROLLS
Película para bolsa de vacío HS8171 CO-EX HK 7400; Wridthlow 7400-2-72 No 2 rollos 3.080.000 700 Roll 1000ft
Película de liberación Perforada (Release Mold Release Film (Porous) ROLLS 38X100
Perforated Parting Film (2002); 200TFP 1 Rollo 1.749.000 795
Film) Type 1 (7025/C) No YA
Película de liberación No Perforada (Release Mold Release Film (Non-

Tooltec A 005-non-silicone 5 Rollos 143.000 13 Roll 2" x 36 YD
Film) Porous) Type 2 (TB3) No
175
Resin Absorber (Bleeder) AIR WEAVE S; RC-3000-10 N/A 3 Rollos 2.178.000 330
No ROLL60X45,72mt
175
Non woven Polyester Fiber AIR WEAVE S; RC-3000-10 N/A 3 Rollos 2.178.000 330
No ROLL60X45,72mt
Materiales para reparaciones a 121°C
FM73-,45PSF TYPE I
Película Adhesiva 0.085PSF AF163-2K .085WT 1 Rollo 6.710.000 3050 36" X 50 YARD
CLASS 2 No
FM73-,45PSF TYPE I
Película Adhesiva .150KG/M2 N/A 1 Rollo 6.710.000 3050 36" X 50 YARD
CLASS 2 No
Película Adhesiva AF-126 N/A No 1 Rollo 5.885.000 2675 36" x 36 yardas

Espuma Adhesiva FM410-1; AF3024-50mil FM410-1; AF3024-50mil No 1 lamina 440.000 200 Sheet 24" X 10"
Materiales para reparaciones a Temperatura Ambiente
Tejido de Fibra de Vidrio, Class 2, Type VIII B AMS-C-9084 (7781-60- Roll - 38" X 125
AMS-C-9084 (116-50-CS55) 1 Rollo 1.595.000 725
Style 7781 CS619) No Yards
Tejido de Fibra de Carbono Ty1, Cl1, GR A AS-4; AGP193-PAA N/A No 1 Rollo 2.200.000 1000 Rollo
Expanded Copper Foil, 0,029LB/FT2 Ty II, Dexmet MicroGrid 3CU7- 2 2

Astroseal CU-029; CU029CXMC36; CU-029 2 ft 220.000 50 1 ft
Cl1 125AN No
Expanded Copper Foil, 0,040LB/FT2 Ty II, 2 2

3CU7-125AN; CU-029 Astroseal CU-040; CU-040CXMC36 2 ft 220.000 50 1 ft
Cl5 No
Honeycomb Nomex Hexagonal AMS-C-81986 No 2 laminas 1.166.000 265 Sheet
Nomex Flexible 1”-FELX,

Honeycomb N/A 2 Laminas 1.166.000 265 Sheet
CL1, T4, GR3.5 No
Milled Glass Fiber N/A N/A No 2 Lb. 22.000 5 1 Lb.
Materiales Generales
Lijas de 80-120-180-220-240-320-400 N/A N/A No 20 100.000 2 Local
Cinta Adhesiva N/A N/A No 5 15.000 1 Local
Trapos sin peluza N/A N/A No 5 10.000 1 Local
Espátulas plásticas N/A N/A No 5 15.000 1 Local
Jeringas Plásticas (20 ml) N/A N/A No 5 15.000 1 Local

Brochas N/A N/A No 5 50.000 5 Local
Cinta de Velocidad Scotch brand 427 Tesametal 4501 No 3 Rollos 165.000 25 1 Rollo
Cinta de Poliéster Scotch Brand 8663 Scotch 850 No 1 183.304 83,32 1
Solvente para limpieza manual (MEP 13-073) Rhodiasolve E-23 N/A No 3 Galones 1.881.000 285 1 Gallons
Methyl Ethyl Ketone ASTM-D-740 N/A Si 0 - 28,45 1 Gallons
Special Neoprene MIL-C-7439 N/A No 1 Quart 374.000 170 1 Quart
Isopropyl alcohol TT-I-735 N/A Si 0 - 120 5 gallon
Cinta de Poliéster 5423-50MM N/A No 2 Rollos 264.000 60 1 rollo
Materiales Reparación Interiores
CDM212-00 Ty.1 (L-

No 1 Kit 330.000 150 1 Kit
Edging material 306A/B) N/A
CDM210-00 Ty. 3.2 (7160); CDM210-00 Ty.

Potting compound Epibond 420 A/B 3.7 (Epocast 88073); CDM210-00 Ty. 3.1 No 2 Kit 1.320.000 300 Kit 1 Quart
(L-318)
Epoxy adhesive type 1 class 2 EA9320NA N/A No 2 Kit 330.000 75 Kit 1 Quart
Decorative adhesive CDP490-00 Ty.1 CDP490-00 TY.4; CDP490-00 Ty.8 No
Structure adhesive primer 1945 B/A green promoter 3901 RED; EA-9203 No 2 Kit 1.078.000 245 Kit 1 Quart
Multi-purpose sealant Dow Corning 730 Dow Corning 732 No 2 x 90mL 396.000 90 90 mL
Silicone sealant type 1 group 1 MIL-A-46106 (RTV102) N/A No 2 x 2,8 Oz 52.800 12 1 tube 2,8Oz
Cinta de sellado Terostat-81 N/A No 3 Rollos 44.000 14 1 Rollo
Cinta de Enmascarar PERMACEL No.701 Scotch 870; Scotch 890 No 2 Rollos 60.148 13,67 1 Rollo
Structural Adhesive, Aluminum Pigmented,

Scotch Weld EC1751B/A No 1 kit 154.000 67,6 1
Epoxy N/A
Marcador mark-a-lut pen Marcador Faber Castel No 2 Unid. 5.000 1 Local
Antierosion Tape 3M 8672 N/A No 2 Rollos 57.200 13 1"X12 Yards
thickening agent (Glass microballoons

Microballoons BJO-0930 No 1 caja 726.000 330 Can
eccosphere r)
Laminating Resine System EPR 868+ EPH 955/kit N/A No 1 Kit 330.000 150 1 Kit
Sealing Compound PR1422 B2 Kit MIL-S-8802 type 1 class B No 1 Kit 202.950 92,25 1 Kit
Resina de inyección de baja viscosidad EPR L20 AND EPH 196/KIT EPR L20 AND EPH 161/KIT No 2 Kg 220.000 50 1 kg
Total $ 47.554.264
TOTAL HERRAMIENTAS Y CONSUMIBLES $ 58.029.916
5.8 COSTOS DE REPARACIONES A COMPONENTES DE LA FLOTA DE SATENA DE MATERIALES COMPUESTOS EN TALLERES

EXTERNOS
Durante el periodo comprendido entre septiembre de 2007 y Agosto de 2008 se han llevado a cabo reparaciones en dos talleres externos a
Satena a componentes estructurales fabricados en materiales compuestos por un valor aproximado de $ 360.000.000 como se muestra en la
tabla a continuación:
AEROESTRUCTURAS DE COLOMBIA
VALOR
FECHA DESCRIPCION CANTIDAD VALOR TOTAL CONCEPTO
UNITARIO
REPARACION COVERTORA FLAP INBOARD L/H ERJ 145 P/N

25/09/2007 SERVICIOS 1 $ 1.200.000 $ 1.200.000
145-73650-401 S/N 805
REPARACION COVERTORAS (02 LEADING EDGE, 02 STRAP, 02

25/09/2007 SERVICIOS 1 2.300.000 2.300.000
WINGS TIPS STRAP)
SERVICIOS (DE COSTOS DE COSTOS EXTRAS DE REPARACION INTERNA FLAP

04/10/2007 1 10.000.000 10.000.000
EXTRAS DE REPARACIO IMBOARD L/H ERJ 145
08/10/2007 SERVICIOS 4 550.000 2.200.000 REPARACION DE FAIRING
SERVICIOS (REPARACION DE
19/10/2007 1 3.750.000 3.750.000 REPARACION DE CUPULA P/N 001A0000002-S/N 1080
CUPULA P/N 001A
SERVICIOS (REPARACION
14/11/2007 1 2.250.000 2.250.000 REPARACION GROUND NOSE RADOME DE ERJ 145
GROUND NOSE RADOME
14/11/2007 12 500.000 6.000.000 REPARACION MESAS DE SERVICIO
MESAS DE SERVICIO)
14/11/2007 1 13.300.000 13.300.000 REPARACION CENTER FUSELAGE III
CENTER FUSELAGE II
03/12/2007 1 900.000 900.000 REPARACION DE (1) COBERTURA PUERTA BODEGA
(1) COBERTURA P
03/12/2007 2 850.000 1.700.000 REPARACION DE (2) DOS COBERTURA PUERTA DE SERVICIO
(2) DOS COBERTU
03/12/2007 2 500.000 1.000.000 REPARACION DE (2) DOS MESAS DE SERVICIO
(2) DOS MESAS D
03/12/2007 2 400.000 800.000 REPARACION DE (2) PANEL PUERTA PRINCIPAL
(2) PANEL PUERT
SERVICIOS (REPARACION DE REPARACION DE (2) PANELES DE BODEGA LATERAL

03/12/2007 2 1.750.000 3.500.000
(2) PANELES DE DERECHO P/N 001A255-A22100002-P/N 002A222
05/12/2007 1 450.000 450.000 REPARACION DE 01 PANEL DE PEDESTAL
01 PANEL DE PED
05/12/2007 1 1.500.000 1.500.000 REPARACION DE 01 TAPA PANEL ROCK P/N 001A2700002
01 TAPA PANEL R
14/12/2007 1 3.500.000 3.500.000 REPARACION NOSE RADOME AVION 1171
NOSE RADOME AVION
14/12/2007 1 3.300.000 3.300.000 REPARACION COVERTORA PANEL FRONTAL
COVERTORA PANEL FR
SERVICIOS (REPARACION DE REPARACION DE 02 PUNTAS DE ESTABILIZADOR HORIZONTAL

21/12/2007 2 1.850.000 3.700.000
02 PUNTAS DE ES S/N 145-755-S*/N 145-757 AVION FAC 1171-COT 276-
21/12/2007 3 600.000 1.800.000 REPARACION DE 03 COVERTORAS DE MOTOR
03 COVERTORAS D
26/12/2007 1 1.500.000 1.500.000 REPARACION COVERTURA
COVERTURA)
SERVICIOS (REPARACION DE REPARACION DE 01 NOSE RADOME P/N 4980101-S/N 1010
26/12/2007 1 3.000.000 3.000.000
01 NOSE RADOME AVION FAC 1172
SERVICIOS (REPARACION DE REPARACION DE 03 FAIRING ASSY P/N 001B570A033100A

26/12/2007 3 900.000 2.700.000
03 FAIRING ASSY AVION 1164
SERVICIOS (REPARACION DE 2
26/12/2007 2 1.850.000 3.700.000 REPARACION DE 2 TIP FARING P/N 145-37480-401 S/N 145776
TIP FARING P/
SERVICIOS (REPARACION REPARACION LOWER COWLING P/N 001B711E2101004F S/N

26/12/2007 1 1.500.000 1.500.000
LOWER COWLING P/N 1169 AVION 1164
REPARACION DE 1 LOWER COWLING P/N 001B711E2101004F

17/01/2008 SERVICIOS 1 5.500.000 5.500.000
S/N 9003 DO-328 FAC 1164
REPARACION DE 2 WING TIP P/N 14573550414 Y P/N 145-

17/01/2008 SERVICIOS 2 1.800.000 3.600.000
73550413 ERJ-145 FAC 1172
REPARACION DE COVERTORA P/N 001A252A4162204 DO-328

17/01/2008 SERVICIOS 1 170.000 170.000
FAC 1164
07/02/2008 RADOME 1 3.000.000 3.000.000 REPARACION DE 01 NOSE RADOME
11/03/2008 1 13.000.000 13.000.000 REPARACION DE FAIRING DEL EMBRAER 145 LR
FAIRING DEL EM
SERVICIOS (DE FAIRING DEL

12/03/2008 1 10.000.000 10.000.000 DE FAIRING DEL EMBRAER 145 LR
EMBRAER 145 LR
SERVICIOS (REPARACION REPARACION BORDE DE ATAQUE P/N 145-35070-411 S/N

17/03/2008 2 2.000.000 4.000.000
BORDE DE ATAQUE P/ 1459996031-P/N 145-35070-412-S/N 145757
28/03/2008 SELLANTE PRC 10 679.874 6.798.736 SUMINISTRO DE SELLANTE CUMPLIMIENTO BOLETIN
02/04/2008 EPOXY PRIMER 10 464.776 4.647.760 SUMINISTRO DE EPOXI

02/04/2008 SELLANTE 10 518.196 5.181.960 SUMINISTRO DE SELLANTE
03/04/2008 ESMALTE POLIURETANO GRIS 1 3.627.033 3.627.033 SUMINISTRO DE PINTURA
03/04/2008 SELLANTE 10 370.479 3.704.790 SUMINISTRO DE SELLANTES
04/04/2008 1 15.000.000 15.000.000 REPARACION DE 07 FAIRING
07 FAIRING)
FIN VENTRAL (REPARACION

09/04/2008 1 2.200.000 2.200.000 REPARACION S/N AVION 1161
S/N AVION 1161)
RADOME (REPARACION S/N

09/04/2008 1 3.000.000 3.000.000 REPARACION S/N 184 DORNIER 328
184 DORNIER 328)
SPINER (REPARACION S/N 262-

09/04/2008 2 1.000.000 2.000.000 REPARACION S/N 262-
)
15/04/2008 FLIP STEP 1 1.200.000 1.200.000 REPARACIONEQUIPO DORNIER EN CONDICION AOG
15/04/2008 FIN VENTRAL 1 2.700.000 2.700.000 REPARACION S/N 130 AVION DORNIER
15/04/2008 STRAP FAIRING RING TIP 2 500.000 1.000.000 REPARACION ERJ 145
15/04/2008 RADOME 1 3.000.000 3.000.000 S/N 887 REPARACION RADOME
25/04/2008 ADHESIVE CONDUCTIVE 20 74.300 1.486.000 SUMINISTRO DE ECCOBOND
SERVICIOS (COTIZACION PARA COTIZACION PARA LA REPARACION 2 TAPAS EXIT

17/05/2008 2 400.000 800.000
LA REPARACION EMERGENCY P/N 7137192-3
COTIZACION G-0102-008 P/N 145-35015-411 SERIE 30767863

22/05/2008 REPARACION COMPONENTES 1 1.500.000 1.500.000
ERJ 145 FAC 1172
COTIZACION G-0103-008 P/N 145-21652-405 SERIE 145695 FC

1172
22/05/2008 REPARACION COMPONENTES 1 870.000 870.000 COTIZACION G-0104-008 P/N 145-73512-408 ERJ 145
30/05/2008 1 7.000.000 7.000.000 REPARACION DE RADOME P/N 4980-100 S/N 195
RADOME P/N 4980
SERVICIOS (COTIZACION NOSE

06/06/2008 1 7.000.000 7.000.000 COTIZACION NOSE RADOME P/N 001A531000002 S/N 1061-
RADOME P/N 00
27/08/2008 RADOME ASSY 1 7.000.000 7.000.000 REPARACION DE RADOME Y PINTURA
SERVICIOS (REPARACION DE REPARACION DE (2) DOS PUNTAS DE BORDE DE ATAQUE P/N

03/12/2007 2 800.000 1.600.000
(2) DOS PUNTAS 001B573A100008
SERVICIOS (REPARACION REPARACION SILLA DE PAXAJEROS DELANTERA P/N

03/12/2007 2 1.600.000 3.200.000
SILLA DE PAXAJEROS 25245191-Y SILLA DOBLE P/N 2524-520-A11050
SERVICIOS (REPARACION DE REPARACION DE 02 PUNTAS DE PLANO P/N 001B573A1000-

05/12/2007 2 1.700.000 3.400.000
02 PUNTAS DE PL 0009
TOTAL $ 203.836.279
M & P AIRCRAFT INTERIORS AND PAINTING SE

VALOR
FECHA DESCRIPCION CANTIDAD UNITARIO VALOR TOTAL CONCEPTO
SERVICIOS (SERVICIO DE SERVICIO DE MANTENIMIENTO INTERIOR Y EXTERIOR DE
09/10/2007 1 14.000.000 14.000.000
MANTENIMIENTO INT AVIONES DEL 01 DE AGOSTO AL 31 DE AGOSTO DE 2007
SERVICIOS (SERVICIO DE SERVICIO DE MANTENIMIENTO INTERIOR Y EXTERIOR DE

16/10/2007 1 14.000.000 14.000.000
MANTENIMIENTO INT AVIONES DEL 01 SEPTIEMBRE AL 30 SEPTIEMBRE 2007
SERVICIOS (MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO INTERIOR Y EXTERIOR DE AERONAVE DEL

22/11/2007 1 14.000.000 14.000.000
INTERIOR Y EXTE 01 AL 31 DE OCTUBRE 07
SERVICIOS (MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO INTERIOR Y EXTERIOR DE AERONAVES DEL

10/12/2007 1 14.000.000 14.000.000
INTERIOR Y EXTE 01 AL 30 NOVIEMBRE-2007
SERVICIOS (DESMANCHE
21/12/2007 1 250.000 250.000 DESMANCHE PLANOS Y EMPENAJE FAC 117
PLANOS Y EMPENAJE F
SERVICIOS (MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO INTERIOR Y EXTERIOR DE AERONAVES DEL

12/01/2008 1 14.000.000 14.000.000
INTERIOR Y EXTE 01 AL 31 DICIEMBRE 2007
SERVICIOS (MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO INTERIOR Y EXTERIOR AERONAVES DEL 01

15/02/2008 1 14.723.800 14.723.800
INTERIOR Y EXTE AL 31 DE ENERO 2008
SERVICIOS (MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO INTERIOR Y EXTERIOR DE AEONAVE DEL 01

03/03/2008 1 14.723.800 14.723.800
INTERIOR Y EXTE AL 29 DE FEBRERO 2008
SERVICIOS (MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO INTERIOR Y EXTERIOR DE AERONAVES

02/04/2008 1 14.723.800 14.723.800
INTERIOR Y EXTE MARZO DE 2008
SERVICIOS (MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO INTERIOR Y EXTERIOR DE AERONAVES MES

09/05/2008 1 14.723.800 14.723.800
INTERIOR Y EXTE DE ABRIL-08
TERMOPLASTICOS, PINTURA SILLAS Y CALCOMANIAS MESAS

ESPAÑOL-INGLES
MAQUINA PLANA -MAQUINA INDUSTRIAL -Y OTROS COTIZ ST-

22/05/2008 SERVICIOS 1 490.000 490.000
08-005
SERVICIOS (MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO INTERIOR Y EXTERIOR AVIONES A
10/06/2008 1 18.602.274 18.602.274
INTERIOR Y EXTE MAYO/2008
TOTAL 155.762.474
TOTAL 359.598.753
5.9 VIABILIDAD DEL CAPABILITY DE TALLER DE MATERIALES COMPUESTOS
CAPACITACION
Satena cuenta con cuatro técnicos de mantenimiento con experiencia y capacitación

para trabajar en reparaciones de materiales compuestos. Sin embargo hay uno de
ellos tiene la licencia TEMC vigente; dos con la licencia vencida y con curso
recurrente actualizado; y uno sin licencia ni curso actualizado.
Teniendo los cuatro técnicos con las licencias actualizadas es suficiente para
mantener en funcionamiento el taller de Materiales Compuestos de la empresa.
Adicionalmente tres de los técnicos cuentan con cursos de las aeronaves de Satena y
con capacitación del equipo de Hot Bonding utilizado en las reparaciones.
Los equipos y herramientas necesarios para la realización de las tareas de reparación

de materiales compuestos se encuentran listados en el numeral 5.6 de este informe.
Las herramientas necesarias son en su mayoría encontradas en el mercado local; y
su valor sumando el de los consumibles es de alrededor de $ 60.000.000.
INFRAESTRUCTURA
El taller de Materiales Compuestos de Satena requiere ser adecuado para la

realización de las tareas. Se requieren de dos zonas, una para lijado de
componentes y otra para arreglo de resinas, esta última con control de la
temperatura y humedad.
condiciones adecuadas para este tipo de reparaciones.
5.9.1 COSTO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CAPABILITY DEL TALLER DE MATERIALES

COMPUESTOS
A continuación se presentan los valores aproximados de la implementación del capability del

taller de materiales compuestos, teniendo en cuenta la TRM aproximada de $2.200
aproximada a la vigente en el mes de diciembre de 2008:
TOTAL $ 27.272 $ 60.000.000
En el último año durante el periodo de septiembre de 2007 a septiembre de 2008 se han

llevado a cabo distintas reparaciones a componentes de materiales compuestos en dos
talleres externos a Satena por un valor aproximado de $ 360’000.000. Este capability es viable
por el elevado valor de las reparaciones que se han realizado en talleres externos a Satena y
que el valor de las herramientas y consumibles necesarios para implementar el capability es
de aproximadamente $ 60.000.000, aunque se requieren modificaciones significativas al taller
actual. Se estima que el valor de la inversión para la implementación de este capability se
recuperaría en un periodo menor a un año.

Estudio de La Ad Del Capability de Talleres de SATENA

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Estudio de La Ad Del Capability de Talleres de SATENA

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

INFORME DE VIABILIDAD DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL

CAPABILITY DE LOS TALLERES DE SOPORTE DE

3.9.1. Viabilidad del capability del cambio de cauchos

3.9.1.1. Costo de la implementación del capability del cambio de cauchos

3.9.2. Viabilidad del capability del overhaul de ruedas

3.9.2.1. Costo de la implementación del capability de overhaul de rines de

3.9.2.2. Máquina de remoción de pintura de rines de plastic media blasting

3.9.2.3. Viabilidad del capability del cambio de pastillas de frenos de

3.9.3. Costo de la implementación del capability del cambio de pastillas de frenos

3.9.3.1. Beneficios de la implementación del capability del cambio de

3.9.4. Viabilidad del capability del cambio empaques de la válvula de parking

3.10. Herramientas y Consumibles necesarios para la implementación del capability

4. Capability taller electro-aviónica

4.1. Tareas estudiadas para certificar

4.2. Condición actual del taller de electro-aviónica y baterías

4.4. Tarea de carga, descarga y servicio de baterías

4.4.1. Capability servicio batería principal DO-328

4.4.2. Capability servicio batería principal ERJ-145

4.4.3. Capability carga y overhaul de batería principal de EMB-170

4.5. Tarea de cambio de escobillas de Generador Arrancador

4.5.1. Capability cambio de escobillas Generador/Arrancador P/N 8160-121

4.6. Tarea de cambio de escobillas Bomba Hidráulica

4.6.1. Cambio de escobillas Bomba Hidráulica ERJ-145

4.7. Carga, descarga y prueba funcional Emergency Power Supply

4.7.1. Carga y descarga Emergency Power Supply P/n 500-1228-03 de DO-328.

4.7.2. Carga y descarga Emergency Power Supply P/N 500-1228-04 de ERJ-

4.8. Reparación de Balastros

4.8.1. Reparación de Balastros P/N 3253-10 de DO-328

4.9. Tarea de limpieza, inspección y cambio de Microswitch de Pressure Reducing

4.9.1. Limpieza, inspección, cambio de Microswitch de la Pressure Reducing and

4.10. Tarea de inspección y cambio de fusibles de la Bus Power Control Unit

4.11. Tarea servicio y reparación de panel de sobrecabeza

4.11.1. Servicio y reparación de paneles de sobrecabeza: panel AC/DC P/N

4.11.2. Reparación panel Overhead ERJ-145.

4.12. Tarea de prueba funcional de Overtemperature Swicth

4.12.1. Prueba funcional del Overtemperature Switch P/N 5586C000 de DO-328.

4.13.1. Inspección y limpieza de la Landing Gear Lever P/N 717801-1 de DO 328

4.14. Tarea de inspección y limpieza del DC Panel Junction Box

4.14.1. Inspección y limpieza del DC Panel Junction Box P/N 220GC02Y01 de

4.15. Tarea de ajuste de Microswitch P/L y C/L

4.15.1. Ajuste de Microswitch P/L y C/L P/N 001A761A101010 de DO-328

4.16. Inspección, limpieza y reparación de la Audio Control Box

4.16.1. Inspección, limpieza y reparación de la Audio Control Box P/N 7511001-

4.17.1. Inspección, limpieza y reparación del Control Display Unit P/N

4.18. Inspección limpieza y reparación de Bezel Controller

4.18.1. Inspección, limpieza y reparación del Bezel Controller P/N 7014332-902

4.19. Inspección y limpieza de la hand control box

4.20. Propuesta para la mejora de la estructura física y de organización del taller de

4.21. Viabilidad del capability del taller de Electroaviónica

4.21.1. Viabilidad del capability del servicio de Baterías

4.21.1.1. Costo de la implementación del capability del taller de

4.21.1.2. Costo de la carga de Baterías en talleres externos a SATENA

4.21.1.3. Beneficios de la implementación del capability de la carga de

4.21.2. Viabilidad del capability del cambio de escobillas del Generador

4.21.2.1. Costo de la implementación del capability del cambio de escobillas

4.21.2.2. Costo del servicio del cambio de escobillas del

4.21.2.3. Beneficio de la implementación del capability de cambio de

4.21.3. Viabilidad del capability del cambio de escobillas de la Bomba

4.21.3.1. Costo de la implementación del capability del cambio de escobillas

4.21.4. Viabilidad del capability de carga, descarga y prueba funcional

4.21.4.1. Costo de la implementación del de carga, descarga y prueba

4.21.5. Viabilidad del capability de reparación de Balastros

4.21.5.1. Costo de la implementación del capability de reparación de