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Industria – UNCuyo
Automatización y
Control
Trabajo Final
Integrantes:
Emiliano Andrés Valverde
Cristian Fabián González
Manuel González Vital
Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria
Alumnos: Cristian González, Emiliano Valverde, Manuel González Vital
Tabla de contenido
Condensador
Al Condensador
Reflujo Destilado
Revaporizado
Fondos
Al Reboiler
Reboiler
que opera a 200 psia (13,6 atm). Del mismo egresa una corriente líquida de pureza 98% molar de
propano que es dividida para ser enviada nuevamente a la columna como reflujo y por otra parte
como destilado de salida. La corriente de fondo de la despropanizadora, a 186,8ºF (86ºC), pasa a
un rehervidor tipo kettle que operando a 202,6 psia (13,8 atm) revaporiza parte de la corriente
que vuelve a la columna. El líquido que desborda en el reboiler sale como corriente de fondo con
una composición de 1% molar de propano.
A continuación se detallan los datos de las corrientes y las características de los equipos
del proceso.
Características
Diámetro de tubos (pulg) 1
Número de tubos 1452 Número de tubos 2977
Distancia entre tubos (pulg) 1,3 Distancia entre tubos (pulg) 0,9375
Largo de tubos (pie) 20 Largo de tubos (pie) 20
Número de pasos 2 Número de pasos 2
2 2
Área total (pie ) 8183 Área total (pie ) 11691
Flujo de calor (MM Btu/h) 22,2 Flujo de calor (MM Btu/h) 15,2
En una columna de destilación básica existen 6 válvulas de control asociadas (ver Fig.2) por
lo tanto existe 6 grados de libertad de control. Las válvulas son: válvula de alimentación, válvula de
vapor, válvula de reflujo, válvula de destilado, válvula de fondos y válvula de agua de enfriamiento.
Uno de esos grados de libertad es utilizado para fijar la tasa de producción de la columna.
Esto se logra típicamente con la válvula de alimentación, pero en algunas columnas pueden
emplearse las válvulas de producto. Algunas veces, la válvula de agua de enfriamiento fija el
rendimiento (si la capacidad está limitada por condiciones de máximo enfriamiento o máxima
presión) o por la válvula de vapor del reboiler (si la capacidad está limitada por la entrada de calor
o la inundación de la columna).
Dos de los otros grados de libertad deben ser ocupados para controlar el nivel de los dos
líquidos de proceso: el nivel del acumulador de reflujo y el nivel de fondo de la columna. El nivel
del acumulador de reflujo puede fijarse cambiando el caudal de destilado, reflujo, revaporizado,
enfriamiento en el condensador, o de alimentación (en caso de que la alimentación se encuentre
parcialmente vaporizada). La selección más común es usar el destilado para controlar el nivel del
acumulador de cabeza, excepto en columnas de alto reflujo (>4) donde es mejor emplear la
válvula de reflujo para dicho propósito.
El nivel de fondo de la columna (o nivel del reboiler cuando se utiliza un reboiler tipo
kettle) se fija mediante el caudal de los fondos, de revaporizado, o de alimentación (si la
alimentación está parcialmente líquida y la zona de stripping no contiene demasiados platos).
Finalmente nos quedan dos grados de libertad para controlar otras dos variables, por
ejemplo, dos composiciones, dos temperaturas, un caudal y una temperatura. Debido a que el
propósito de toda columna es provocar una buena separación entre el componente clave liviano y
el componente clave pesado, se prefiere controlar las composiciones de destilado y fondos. Sin
embargo, las medidas de la composición directas son muy raras debido a su costo. Por lo tanto,
muchas columnas operan empleando temperaturas para inferir las composiciones.
Sin importar que válvulas empleemos para el control de la composición o cómo las
usemos, existen fundamentalmente dos cosas que podemos manipular: el fraccionamiento y la
división de la alimentación.
ser fijado directamente y explícitamente utilizando el ingreso de calor del reboiler o la relación de
reflujo para controlar una composición (o temperatura). O puede ser fijado indirectamente e
implícitamente, por ejemplo, empleando el revaporizado para mantener el nivel de base de la
columna y manipular los productos de fondos y así controlar una composición (o temperatura).
Esto se debe a varias razones. Los controles duales requieren dos controladores que
interactúen entre sí, haciendo más difícil su afinación. Frecuentemente la diferencia de consumo
de energía entre los dos sistemas de control es pequeña y no vale la pena la complejidad adicional.
Quizás la razón más importante por la cual la mayoría de las columnas operan con un control de
único extremo es que la temperatura de un único plato es una variable dominante del
comportamiento de la columna. La temperatura dominante usualmente ocurre en la zona de
stripping o en la de rectificación donde hay un quiebre significativo del perfil de temperatura. Al
controlar esta única variable se tiene un control parcial de ambas composiciones de productos.
alcanzar una muy buena calidad de producto controlando la temperatura en algún plato de la
columna y manteniendo una variable manipulada constante. Casi siempre la mejor alternativa es
mantener fijo el caudal de reflujo, pero otras posibilidades incluyen mantener constante el flujo de
calor o la relación de reflujo.
Otro criterio es entrar el plato de control que sea más sensible a la variable manipulada.
Por ejemplo se varía el flujo de calor y se observa cómo se modifica el perfil de temperatura. El
plato que represente el mayor cambio de temperatura para las distintas condiciones es el elegido.
Como cuarto criterio se emplea encontrar la localización del plato que alcance el objetivo
fundamental de controlar las composiciones de producto. Por ejemplo puede observarse como
responden las composiciones de destilado y fondo cuando se varían las composiciones de
alimentación manteniendo la temperatura de un plato específico constante. Aquél que muestre
mejores respuestas de control se elige.
Existe un método final para seleccionar un plato de control de temperatura que utiliza
técnicas SVD. Este enfoque fue presentado por Downs and Moore y resumido en p. 458 de Luyben
y Luyben (1997). Por su complejidad no se explicará aquí.
• Producción de la columna.
• Nivel de líquido en el acumulador de reflujo.
• Nivel de líquido en la salida del reboiler.
• Presión en la cabeza de la columna.
• Composición de propano en destilado.
• Composición de propano en fondos.
Para determinar la estructura de control a emplear se utilizaran las reglas que se dan en el
paper de Fruehauf y Mahoney, “Distillation Column Control Design Using Steady State Models:
Usefulness and Limitations”.
3322
2,37
1402
Por lo que se concluye que las corrientes a manipular para controlar los niveles son la
de destilado y la de fondos.
3. Se determina el método de control de las composiciones. Ya se mencionó que lo más
común es inferir las composiciones por medio de temperaturas. Por su simplicidad y
por las características del perfil de temperatura de nuestra columna se elige utilizar un
esquema de control de extremo único, es decir, medir una única temperatura y con
esta variar el caudal de vapor del reboiler mientras se mantiene constante el caudal de
reflujo.
Por lo tanto la estructura de control utilizada será del tipo R-V en su variante de
extremo único.
4. Finalmente se adopta como sistema de control de presión el más habitual de todos
que es mediante el manipuleo del caudal de agua de enfriamiento.
A continuación se muestra el diagrama de proceso con los lazos de control que resultan
del esquema de control elegido.
PC
E-101 V-104
PT
D-101 LT
LC
FC P-102
V-102 V-103
FC
V-101
P-101 TT TC
V-105
LT
T-101
R-101
P-103
LC V-106
Obsérvese que sin duda el plato elegido debe ser el plato 7, ya que en su entorno existen
los saltos de temperatura más grandes de toda la columna (5,4 y 5,2). Por lo tanto, se supone que
la temperatura de dicho plato será la más representativa de los cambios de composición de los
componentes claves. La temperatura de estado estacionario de dicho plato es de 128,5 ºF.
A continuación se presenta una tabla resumen con las características de cada uno de ellos:
Sensores
Válvulas de control
El tipo de válvula que se cree más conveniente es la tipo globo ya que es apta para
regulación de caudal. Con respecto al tipo de control de la válvula se emplearán las de igual
porcentaje para las válvulas V-104 y V-105, por ser óptimas para lazos de control de presión y
temperatura, en cambio, para los lazos de control de nivel y caudal (V-101, V-102, V-103, V-106),
se emplearan las de control lineal.
1) Definir el sistema
Por esta válvula circulará la corriente de destilado, que consiste principalmente de
propano líquido a 105,4 ºF. El caudal normal de operación es de 113,25 gpm (galones
por minuto). Como regla práctica suele considerarse en sistemas de control con
fluctuaciones importantes (como en control de nivel) que el caudal máximo es un 20%
más que el caudal normal. Entonces:
á 1,20
!"#
$% &
29,21 '(/*+ ,
0,47
61,95 '(/*+ ,
- .
∆0
Entonces,
0,47
- 136. 24,1
15
Se debe verificar que el porcentaje de apertura con los caudales mínimo y normal
caiga dentro del rango óptimo que se considera entre 20-80% para un buen control.
Para el caudal normal,
0,47
- 113,25. 20
15
0,47
- 90,6. 16
15
Lo que corresponde a alrededor de 30%, por lo que podemos decir que la válvula va a
regular bien dentro de dichos caudales.
De la misma manera se procede con las demás válvulas. Como resumen se muestra
una tabla con las selecciones realizadas.
DN Internos
Válvula Tipo Control Marca Modelo (pulg) (mm) Clase Actuador
Neumático
V-101 Globo Lineal Valtek GLs 4 57 300 50
Neumático
V-102 Globo Lineal Valtek GLs 4 57 300 50
Neumático
V-103 Globo Lineal Valtek GLs 1,5 32 300 25
Igual Neumático
V-104 Globo Porcentaje Valtek GLs 8 159 300 100
Igual Neumático
V-105 Globo Porcentaje Valtek GLs 6 127 150 50
Neumático
V-106 Globo Lineal Valtek GLs 3 51 300 50
Simatic S7-400. Este PLC modular es recomendado por Siemens para la industria de procesos y
dentro de esta para la industria química y petroquímica.
La CPU elegida fue la 416 por ser bastante potente y adecuada para aplicaciones de alto
rendimiento.
Relevamiento de señales:
Entradas
Señal Tipo Cantidad
Pulsador arranque Digital 3
Pulsador parada Digital 3
Relé térmico Digital 3
Caudalímetro Analógica 2
Indicador Presión Analógica 1
Salidas
Señal Tipo Cantidad
Contactora Digital 3
Alarma RT Digital 3
Transductores I/P Analógica 6
Como este último no tiene salidas digitales, se deben utilizar otros dos módulos: uno de
entradas digitales y otro de salidas digitales. Para dicho fin se eligieron los módulos: SM 421 de 16
entradas digitales y SM 422 de 16 salidas digitales.
En la siguiente página se muestra un esquema con los distintos módulos del PLC elegido
para la automatización de la columna despropanizadora. Los dibujos se obtuvieron del sitio web
de Siemens.
20
Automatización y Control - 2010
Universidad Nacional de Cuyo
Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria
Alumnos: Cristian González, Emiliano Valverde, Manuel González Vital
Módulo SM 421
Parámetro Detalle
I0.0 Pulsador de arranque bomba P-101 (NA)
I0.1 Pulsador de parada bomba P-101 (NC)
I0.2 Contacto auxiliar relé térmico de la bomba P-101 (NC)
I0.3 Pulsador de arranque bomba P-102 (NA)
I0.4 Pulsador de parada bomba P-102 (NC)
I0.5 Contacto auxiliar relé térmico de la bomba P-102 (NC)
I0.6 Pulsador de arranque bomba P-103 (NA)
I0.7 Pulsador de parada bomba P-103 (NC)
I1.0 Contacto auxiliar relé térmico de la bomba P-102 (NC)
Módulo SM 422
Parámetro Detalle
Q0.0 Contactor bomba P-101 (K1)
Q0.1 Alarma luminosa RT bomba P-101 (L1)
Q0.2 Contactor bomba P-102 (K2)
Q0.3 Alarma luminosa RT bomba P-102 (L2)
Q0.4 Contactor bomba P-103 (K3)
Q0.5 Alarma luminosa RT bomba P-103 (L3)
Módulo FM 455 C
Parámetro Detalle
I1 Caudalímetro Sitrans FX300 - Alimentación
I2 Caudalímetro Sitrans FX300 - Reflujo
I3 Indicador de presión Vegabar 52
I4 Indicador de nivel Vegapuls 66 - Acumulador de reflujo
I5 Indicador de nivel Vegapuls 66 - Reboiler
I6 RTD Pt 100 Spirax Sarco - Plato Nº 7
Q1 Transductor I/P - Válvula V-101
Q2 Transductor I/P - Válvula V-102
Q3 Transductor I/P - Válvula V-104
Q4 Transductor I/P - Válvula V-103
Q5 Transductor I/P - Válvula V-106
Q6 Transductor I/P - Válvula V-105
Bibliografía
LUYBEN, W.L, TYRÉUS & B.D, LUYBEN, M.L. Plantwide Process Control. New York (USA), Mc
Graw-Hill, 1999. 395 p.
LIEBERMAN, N. & LIEBERMAN, E. A Working Guide To Process Equipment. New York (USA),
Mc Graw-Hill, 1996. 425 p.
CHERESOURCES. Valve Sizing and Selection [en línea] [consulta: 20 de noviembre 2010].
Disponible en: < http://www.cheresources.com/valvezz.shtm>
SANDS, R.R. Column Instrumentation Basics. Chemical Engineering. 115 (3): 48-55, March
2008.
FRUEHAUF, P.S. & MAHONEY, D.P. Distillation Column Control Design Using Steady
State Models: Usefulness and Limitations. ISA Transactions, 1993.
YU, F.C. Easy Way to estimate realistic control valve pressure drops. Hydrocarbon
Processing. August 2000.
Anexos