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Universidad Nacional de Cuyo

Facultad de Ciencias Aplicadas a la Industria


Alumno: Cristian González
Legajo N° 3149

Metalurgia Extractiva
Unidad N° 3 “Siderurgia”

Definición ................................................................................................................................. 2
Minerales de hierro .................................................................................................................. 2
Minerales anhidros ............................................................................................................... 2
Minerales hidratados ............................................................................................................ 3
Yacimientos argentinos ......................................................................................................... 3
Producción de arrabio .............................................................................................................. 4
Proceso de alto horno ........................................................................................................... 4
Marcha del alto horno ....................................................................................................... 4
Obtención de aceros ................................................................................................................ 6
Influencia de las impurezas sobre las cualidades del acero .................................................... 7
Procedimiento Bessemer ....................................................................................................... 8
Procedimiento Thomas ........................................................................................................ 10
Proceso de oxígeno básico L-D (BOS en inglés) ..................................................................... 12
Proceso Siemens-Martin (Horno de solera abierta) ............................................................. 15
Marcha del afino ............................................................................................................. 15
Fabricación de aceros en hornos eléctricos .......................................................................... 17
Fundamentos .................................................................................................................. 17
Marcha de los hornos eléctricos ...................................................................................... 17
Resumen de los diversos procedimientos de fabricación de aceros ................................. 18
Obtención de fundiciones ...................................................................................................... 19
Cubilote .............................................................................................................................. 19
Bibliografía ............................................................................................................................. 22

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Definición

Se denomina siderurgia (del griego σίδερος, síderos, "hierro") a la técnica del tratamiento
del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones.

El hierro da con el carbono toda una gama de aleaciones que suelen clasificarse, según su
contenido en C, en dos categorías:

 Fundiciones: son aleaciones de hierro y carbono que contienen de 1,7 a 6,7% de C. El


contenido de 6,7% corresponde a la cementita, el carburo de hierro (Fe3C).
 Aceros: el contenido de carbono es aproximadamente inferior a 2,0%. Éstos pueden
clasificarse en aceros ordinarios o al carbono, que no contienen elementos especiales
de aleación; y en aceros aleados, que contienen elementos especiales de aleación.
(Mn, Cr, Ni, Mo, etc.)

Minerales de hierro

No todas las rocas pueden considerarse minerales, pues el beneficio solo es ventajoso
cuando el contenido en hierro es superior al 25%.

Los minerales pobres suelen tener entre 25 y 30%; los medios, entre 30 y 45% y los ricos,
más del 45%. Así, pueden clasificarse en los 3 tipos que se describen seguidamente.

Minerales anhidros

1) La magnetita o piedra imán es el óxido magnético de hierro (Fe3O4). Es uno de los


minerales más puros, cuyos yacimientos se encuentran en Suecia, Argelia, Estados
Unidos y en los Urales.
2) El Fe2O3 anhidro o hematites se encuentra en yacimientos muy dispersos y en
diferentes variedades que se distinguen por alguna característica. Los depósitos más
importantes se encuentran en los Estados Unidos y también existen en España,
Inglaterra y Norte de África.
3) La siderita o carbonato de hierro (FeCO3), también llamada espato de hierro, se
encuentra en España, Francia, Alemania, Inglaterra y Estados Unidos.

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Minerales hidratados

El óxido de hierro hidratado, 2Fe2O3.3H2O, es uno de los minerales de hierro más


extendido. Se encuentra en diferentes variedades, siendo las principales las hematites pardas, la
limonita y la hematíes oolíticas o en gránulos.

La hematites parda se encuentra en Rusia. La limonita contiene hasta 60% de hierro. Se


encuentra en los Pirineos y en sus estribaciones y en el fondo de lagos antiguos de Suecia y
Finlandia. Las hematites oolítica o granular forma un yacimiento muy importante: las minettes de
Lorena y Luxemburgo, que contienen aproximadamente un 35% de hierro y un contenido
relativamente grande de fósforo.

Yacimientos argentinos

Los principales yacimientos argentinos de mineral de hierro son:

 En Sierra Grande, Río Negro existe un depósito de hierro sedimentario, que se manifiesta
como intercalaciones de niveles ferríferos en sedimentitas marinas, los que están
afectados por metamorfismo de contacto. Es la mina subterránea más grande de
Latinoamérica, las reservas medidas alcanzan 80.000.000 t con ley de 54% Fe, 0,44 % S y
1,4% P. Estuvo en explotación hasta 1992. En 2006 se reactivó la explotación por parte de
un grupo inversor chino.
 En 1945, la mina 9 de Octubre, en Palpalá, Jujuy dio origen al primer centro siderúrgico
del país, los Altos Hornos de Zapla. El mineral de hierro contaba con una ley de
aproximadamente 48% de Fe. Su explotación era del tipo subterránea con galerías. El
cierre de la mina se produjo en el año 1997.
 Otra mina importante en el desarrollo siderúrgico fue la mina Puesto Viejo, a 60 km de
Palpalá, con una ley de 43% de Fe que se explotaba a cielo abierto. Hoy en día esta mina
se utiliza para la extracción de piedra caliza.

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Producción de arrabio

Para elaborar la fundición de hierro, empleada en la fabricación de piezas coladas, y también


los aceros, se parte de un metal en bruto conocido con el nombre de arrabio.

El arrabio es esencialmente una aleación de hierro y carbono, conteniendo silicio, manganeso y


fósforo, que en la obtención del acero deben considerarse como impurezas pero en la obtención
de la fundición de hierro son requeridos como elementos de aleación.

La obtención del acero partiendo del arrabio consiste en una refinación de éste.

Proceso de alto horno

En este proceso se realiza esencialmente una reducción del mineral de hierro empleando
carbono que se usa a la vez como combustible.

Los minerales utilizados en estos procesos están constituidos por distintos tipos de óxidos de
hierro con un contenido relativamente bajo de impurezas. También se emplean carbonatos que en
la misma operación del alto horno se transforman previamente en óxidos por calcinación.

Los minerales no son en general previamente concentrados, siendo las impurezas de la ganga
en gran parte eliminadas en forma de escoria y productos gaseosos en el mismo horno, por un
proceso de afinado debido a la acción del fundente y la temperatura.

Las impurezas que quedan en el arrabio como consecuencia del proceso anterior, deben ser
eliminadas en procesos posteriores de refinación que involucran una segunda fusión en la cual se
obtiene el acero o la fundición de hierro.

En la unidad anterior se vio la estructura del alto horno y de sus anexos. Ahora nos
centraremos en su operación.

Marcha del alto horno

Los materiales se introducen por la parte superior del horno, llamada tragante, mediante un
dispositivo de carga, que contiene un sistema de doble campana de cierre, el cual permite
introducir los materiales sin que se escapen los gases a la atmósfera, mediante la abertura
alternada de ambas campanas.

El combustible utilizado, coque, ocupa la totalidad de la parte inferior del horno, hasta el
vientre; por encima de esta columna de coque se depositan capas alternadas de mineral y coque,
juntamente con piedra caliza (CaCO3) como fundente.

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En la parte superior de del crisol se encuentran las toberas, que son orificios por los que se
insufla aire a presión y a una temperatura de unos 760ºC.

El arrabio líquido se extrae por un orificio colocado en el fondo, y que se abre


aproximadamente cada seis horas para retirar de 100 a 300 toneladas de metal.

La evacuación de gases debe hacerse después de eliminar las partículas sólidas, lo cual se logra
mediante los dispositivos designados: trampa de polvo (en el cual se deposita el polvo por
disminución de velocidad de gases); lavador de gases (en el que se separa polvo por acción de una
lluvia de agua sobre los gases) y precipitador electrónico (que completa la separación del polvo
mediante un depósito en las paredes de tubos condensadores, de las partículas previamente
electrizadas). El polvo separado en estos dispositivos, contiene elevado porcentaje de mineral y
combustible, que pueden ser recuperados mediante operaciones de sinterizado, e introducidos
nuevamente en el horno.

Después de la eliminación de polvo, el gas se utiliza en las estufas Cowper destinadas al


precalentamiento del aire que alimenta el horno; el resto de gas puede utilizarse para alimentar
calderas de máquinas de vapor o para otras aplicaciones dentro de la planta.

Las estufas, cuatro generalmente, desempeñan un papel fundamental en la instalación de un


alto horno. Son cilindros huecos que contienen en su interior material refractario en el que se
almacena el calor producido por la combustión de los gases de escape, una vez alcanzada la
temperatura deseada se interrumpe la entrada de gases y se hace pasar el aire, que de este modo
experimenta un precalentamiento. El aire pasa alternativamente por cada una de las estufas,
mientras las restantes se van calentando, y entra luego al horno por las toberas. El aire es

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comprimido por un equipo compresor que puede ser a pistones o a turbinas con accionamiento
por vapor de agua o por gas.

El arrabio obtenido se vierte en cucharas que son recipientes de hierro, interiormente


revestidos de material refractario. Con ellas se lleva el materia a los hornos destinados a la
fabricación del acero, si se hallan en la misma planta, o se lo vierte directamente en lingoteras.

Resumiendo puede decirse que:

1) En el alto horno se introducen mineral, combustible que sirve de reductor,


fundente y aire; se obtienen arrabio, escoria y gases combustibles.
Cuando el alto horno está en marcha es atravesado por dos corrientes de
materiales dirigidas en sentido inverso:
a) Una corriente primero sólida, luego pastosa y, por fin, líquida que va desde
arriba hacia abajo con una velocidad media de 1 cm/s. Está formada por los
elementos de la carga: mineral, combustible y fundente.
b) Una corriente gaseosa que circula desde abajo hacia arriba a una velocidad de
50 cm/s; la inyección de aire por las toberas quema el carbón, produciendo
calor y gases reductores. La corriente gaseosa está formada por CO, CO2, O2,
N2, H2O, etc.
2) La reducción del óxido de hierro por el carbono o por el monóxido de carbono
procedente de su combustión produce el arrabio o aleación de Fe y C, que es más
fusible que el hierro puro.
El arrabio se reúne en estado líquido en el fondo del crisol, encima se encuentra la
escoria formada por la ganga del mineral, que se hace más fusible por adición de
los fundentes.
El alto horno funciona entonces como un gasógeno que produce el monóxido de
carbono, agente reductor principal, y como aparato de fusión del compuesto
metálico y las escorias que se pueden colar fácilmente.

Obtención de aceros

El acero es un producto intermedio entre la fundición (arrabio) y el hierro puro. Se le prepara:

 Por descarburación del arrabio:


o En el convertidor de Bessemer;
o En el convertidor de Thomas;

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o En el horno Siemens-Martin ácido o básico;
o En el crisol (antiguo);
o En el horno eléctrico
 Por recarburación del hierro (no se emplea actualmente).

La obtención del acero es un proceso de purificación del arrabio que consiste principalmente
en una refinación por oxidación. Ésta puede lograrse por el oxígeno del aire o por el agregado de
elementos oxidantes, tales como el óxido de hierro.

El carbono se oxida transformándose en CO o CO2 y escapa en forma de gas; el silicio, el


manganeso y el fósforo forman óxidos que se separan en la escoria, siendo en general difícil la
fijación de fósforo.

La desulfuración no se produce por oxidación, sino por acción del manganeso y el calcio sobre
el sulfuro de hierro: el sulfuro de manganeso y el de calcio pasan, en condiciones favorables, a la
escoria.

Influencia de las impurezas sobre las cualidades del acero

El oxígeno existe en el baño y precipita óxido de hierro al solidificar. Éste óxido es perjudicial en
la laminación y la forja.

El silicio desoxida el baño de acero. Aumenta la resistencia a la tracción y el límite elástico.

El manganeso desoxida y desulfura el baño. El sulfuro de hierro, FeS, se transforma en MnS,


que en parte desaparece por oxidación en el baño líquido. El sulfuro de manganeso que queda en
el metal sólido no perjudica a las operaciones de forja y laminación, como lo haría el sulfuro de
hierro. Por la presencia de manganeso aumentan la resistencia a la tracción y el límite elástico.

El fósforo aumenta la fragilidad del acero.

El azufre se combina con el hierro para dar FeS, con un punto de fusión inferior al del acero. El
acero que contiene FeS es difícil de laminar o forjar, porque presenta fragilidad a temperaturas
elevadas.

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Procedimiento Bessemer

Usando un convertidor con revestimiento ácido, el proceso de oxidación es efectivo para


eliminar el silicio, el manganeso y el
carbono, pero no el fósforo. Esta
imposibilidad se debe a que el P2O5
no se fija en la escoria ácida que, con
el fin de evitar una rápida
destrucción del revestimiento
refractario, se debe necesariamente
mantener en el proceso.

La falta de óxido de calcio en la


escoria no solamente impide la
fijación de fósforo, sino que también
impide la desulfuración, que
requiere la presencia de calcio. Por
estos motivos, el arrabio utilizado en el proceso Bessemer debe contener muy reducidos
porcentajes de fósforo y azufre.

El calor necesario para el proceso Bessemer se debe principalmente a la oxidación del silicio,
por lo cual este elemento debe hallarse en alta proporción en el arrabio utilizado.

El manganeso se oxida como el silicio desde el principio, pero menos rápidamente, y su


presencia evita una oxidación elevada del hierro debido a su mayor afinidad por el oxígeno.
Además, permite la transformación parcial de sulfuro de hierro en sulfuro de manganeso, que es
una impureza mucho menos peligrosa.

Cuando el porcentaje de Si y Mn ha disminuido bastante, comienza la oxidación del C, que se


transforma principalmente en CO, que escapa formando una llama larga y brillante.

El arrabio requerido para el proceso Bessemer debe tener una composición preferentemente
comprendida entre los siguientes límites:

:   %  :
,  , % :
 % :  0,05%   0,08%

En la siguiente imagen puede verse la marcha de una operación Bessemer:

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1) Período de escorificación o de chispas: corresponde a la combustión del silicio y una parte


de manganeso. La duración es de 4 min por un porcentaje de silicio y al final la temperatura
1650 ºC.
2) Período de descarburación o de llamas: corresponde a la combustión del carbono, que
sigue a la del silicio; se produce CO y se quema en el aire con una llama azul y luego
blanquecina, y se oye un ruido característico mientras el convertidor empieza a vibrar. Esta
fase dura unos 12 min.
3) Período de humos: se acorta la llama al disminuir el contenido de carbono, se acaba el
ruido y los humos rojos de óxido indican que el hierro se quema: empieza la oxidación del
hierro. Se para el convertidor, se examina la escoria y se realizan ensayos sobre muestras
del metal. La escoria tomada con una barra de acero es tanto más oscura cuando mayor es
la descarburación. Muestras tomadas del metal se cuelan en coquillas, se forjan
rápidamente y se someten al ensayo de plegado para determinar el ángulo de rotura y el
grano de la fractura. El aspecto de la fractura informa sobre el contenido de silicio y
manganeso.
4) Adiciones finales y colada: es imposible conducir el afino de manera que se envíe la
cantidad de aire justamente necesaria para oxidar las impurezas. Siempre se forman óxidos
de hierro, que son perjudiciales para la forja y el laminado posteriores. Los óxidos se
eliminan añadiendo al baño o a la cuchara de colada los desoxidantes (10% en peso del
acero) en forma de ferroaleaciones (ferromagnesio, spiegels, etc), el manganeso reduce al
óxido de hierro formando otro óxido que escorifica y se decanta lentamente; el carbono de
la ferroaleación recarbura el baño y permite obtener acero más o menos duros. Resulta,
por tanto, que la adición final tiene por objetivo desoxidar el baño y el recarburado para

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obtener aceros con el deseado contenido de carbono. La operación Bessemer acaba con la
colada; en total dura de 18 a 20 minutos.

Procedimiento Thomas

El tipo de revestimiento básico empleado en este proceso permite el agregado de cal como
fundente, y de este modo puede obtenerse una escoria que fije pentóxido de difósforo y que
permita la desulfuración por el calcio.

El arrabio a emplear debe contener un bajo porcentaje de silicio. La oxidación de éste, como la
de manganeso, se produce al principio, mientras la escoria es predominantemente ácida; al
aumentar la temperatura aumenta la influencia de la cal en la escoria, que adquiere una reacción
cada vez más básica.

El carbono desaparece más rápidamente que en el proceso anterior, debido a que el silicio se
oxida antes por ser menor su porcentaje.

Solamente cuando el carbono ha sido eliminado en gran parte, comienza a hacerse notar la
oxidación del fósforo, pues antes, teniendo la escoria poca reacción básica, el óxido de fósforo (V)
no puede fijarse en la escoria y es reducido por el carbono.

Al comenzar la oxidación intensa del fósforo, la combustión se hace rápida y el aire resulta
insuficiente para mantener la oxidación de los otros elementos, observándose una reducción de
algunos óxidos de la escoria, sobre todo los de manganeso, debido a la avidez del fósforo, en esas
circunstancias, por el oxígeno.

La oxidación del fósforo es la principal fuente de calor del proceso, por cuyo motivo el
porcentaje de fósforo del arrabio debe ser relativamente elevado.

El azufre puede ser parcialmente eliminado, cuando predomina el óxido de calcio, por la
formación de sulfuro de calcio que pasa a la escoria. Sin embargo, un elevado contenido de óxido
de hierro reduce la efectividad de dicha eliminación.

El arrabio empleado en este proceso debe tener una composición química del tipo siguiente:

:  − %  : < 0,5% :



, % : < 0,0% :
,  − , %

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El afino tiene las siguientes fases:

1. Período de escorificación: más breve que en el Bessemer debido al bajo contenido de


silicio.
2. Período de descarburación o de llamas: corresponde a la combustión del carbono, este
período dura 2 min por cada centésima de carbono. La temperatura baja y el baño se hace
viscoso.
3. Período de sobresoplado o de desfosforación: sólo empieza cuando se ha quemado todo el
carbono, pues antes el fósforo volvería a metal (P2O5 + 5 C ↔ 2 P + 5 CO). El fósforo se
oxida y la temperatura se eleva rápidamente, combinándose el P2O5 con la cal para formar
el fosfato tricálcico que sobrenada. En cuanto aparecen los humos rojos del óxido de hierro
ha terminado la desfosforación. Su duración es de 3 a 5 minutos.
Luego el baño se para, se cuela una muestra de metal en una pequeña lingotera, se martilla
formando un disco, se templa en agua y en ausencia de fósforo debe plegarse a un bloque.
Este período de paro dura 4 minutos.
4. Sigue el período de descoriado, que corresponde a la colada de la abundante escoria (200 a
250 kg por tonelada de acero) que flota sobre el metal. Este descoriado debe realizarse
cuidadosamente.
5. Adición final y colada. Al igual que en la operación Bessemer, se efectúa la adición final
antes de la colada para desoxidar el baño y recarburarlo para obtener el tipo de acero
deseado.

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Proceso de oxígeno básico L-D (BOS en inglés)

Es un método de producir acero en el cual el hierro fundido rico en carbono se transforma en


acero. El proceso es una mejora sobre el proceso de Bessemer históricamente importante. El
convertidor L-D es conocido por los topónimos austriacos Linz y Donawitz (un distrito de Leoben).
El proceso es conocido como “básico” debido al pH de los refractarios (CaO y MgO).

Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en
lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1949, cuando
una fábrica de acero situada
cerca de la ciudad de Linz y
de Donawitz comenzó a
desarrollar el proceso del
oxígeno básico o L-D.
Actualmente es el
procedimiento más
empleado en todo el
mundo.

El proceso de oxígeno
básico tiene lugar en un
recipiente de forma
semejante al convertidor
Bessemer. En él se
introduce hierro fundido y
chatarra de acero, y se
proyecta sobre la superficie
un chorro de oxígeno a una
presión muy grande. El
carbono y las impurezas se queman rápidamente.

Un crisol BOS típico sostiene aproximadamente 500 toneladas de acero. El crisol está
recubierto con ladrillos refractarios resistentes al calor que pueden resistir la alta temperatura del
metal fundido.

El proceso de acería de oxígeno básico es como sigue:

1. El hierro fundido de un alto horno se vierte en un contenedor refractario grande llamado


cucharón.
2. El metal en el cucharón es enviado directamente a la acería de oxígeno básica o a una
etapa de pretratamiento. El pretratamiento del metal de alto horno se usa para reducir la

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carga de refinado de azufre, silicio, y fósforo. En el pre tratamiento de desulfuración, se
introduce una lanza en el hierro fundido del cucharón y se adhieren varios cientos de
kilogramos de magnesio pulverizado. Las impurezas de azufre se reducen al sulfuro de
magnesio en una reacción exotérmica violenta. El sulfuro se saca del crisol en forma de
escoria. Es posible un pretratamiento similar para la desiliconización y defosforilación que
usan óxido de hierro y cal como reactivos. La decisión de pretratar depende de la calidad
del metal de alto horno y la calidad final requerida del acero BOS.
3. El llenado del horno con los ingredientes se llama cargado. El proceso de BOS es
autotérmico. Es muy importante mantener un equilibrio entre la proporción de arrabio (hot
metal) y de chatarra (scrap). El recipiente BOS está lleno una quinta parte de chatarra de
acero. El hierro fundido del cucharón
se añade de acuerdo a ese equilibrio
de carga. La composición típica del
arrabio cargado al convertidor BOS
es: el 4 % C, 0.2-0.8%Si, 0.08 %-
0.18%P, y 0.01-0.04%S.
4. Entonces el recipiente se pone
derecho y se introduce una lanza
refrigerada por agua. La lanza sopla
oxígeno al 99 % en el acero y el
hierro, haciendo que la temperatura
se eleve hasta aproximadamente
1700°C. Esto funde la chatarra, baja
el contenido de carbono del hierro
fundido y ayuda a remover los
elementos químicos no deseados.
Este uso de oxígeno en vez del aire
es lo que lo mejora con respecto al
proceso de Bessemer. Recordemos
que el acero Bessemer contiene una
cantidad elevada de N2 que afecta
los posteriores tratamientos.
5. Luego se alimentan flujos de cal o
dolomita al contenedor para formar la escoria que absorbe impurezas del proceso de
acería. Durante el soplado, el metal forma una emulsión con la escoria, facilitando el
proceso de refinado (Ver figura siguiente). Cerca del final del ciclo de soplado, que toma
aproximadamente 20 minutos, se mide la temperatura y se toman muestras. Las muestras
se analizan y tras 6 minutos se da un análisis por computadora del acero obtenido. La
composición típica del metal es 0.3-0.6%C, 0.05-0.1%Mn, 0.01-0.03%Si, 0.01-0.03%S y P.

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6. El recipiente BOS es inclinado otra vez y el acero es vertido en un cucharón. Este proceso se
llamada sangrado del acero. El acero es refinado posteriormente en el horno de cucharón,
añadiendo materiales de aleación para darle las propiedades especiales requeridas por el
cliente. A veces se burbujea N2 o Ar en el cucharón para asegurar una correcta mezcla de
aleaciones. El acero ahora contiene entre un 0.1-1 % de carbono. Cuanto más carbono haya
en el acero, más duro es, pero también más frágil y menos flexible.
7. Después de que el acero es quitado del
recipiente BOS, la escoria, llena de
impurezas, se vacía y se enfría.

El primer proceso de acería de oxígeno básico


era el proceso de LD desarrollado en 1952 por
VÖEST (predecesora de Voestalpine AG) en Linz,
Austria. Algunas compañías de acería principales
en los EE.UU no se convirtieron a este proceso
durante décadas, con el último convertidor
Bessemer aún operando comercialmente en
1968.

El proceso de LD sustituyó tanto al proceso de


Siemens-Martin, también conocido como el
proceso de hogar abierto, como al proceso
Bessemer.

En la imagen siguiente se
observa la marcha de los elementos
dentro del convertidor a medida
que transcurre el tiempo.

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Proceso Siemens-Martin (Horno de solera abierta)

La fabricación del acero Siemens-Martin está basada en uno de los principios siguientes:

 Se transforma el arrabio en acero por dilución añadiendo al arrabio líquido productos


menos carburados para que disminuya el contenido de carbono del conjunto. La
adición es de chatarra de acero. Este proceso se denomina arrabio y chatarra.
 Se produce una oxidación añadiendo al arrabio óxidos de hierro o batiduras. La mayor
parte del oxígeno necesario para la descarburación procede del mineral, y el resto, de
la atmósfera del horno. El proceso se llama de arrabio y mineral.
 Se emplean simultáneamente los dos principios anteriores aplicando la dilución y la
oxidación.

El horno Siemens-Martin es un horno de reverbero cuya solera se exteriormente, pudiéndose


cargar arrabios de cualquier composición. Los elementos termógenos Si y P no son necesarios, y se
pueden tratar arrabios pobres a la vez en silicio y fósforo.

Como en el caso de los convertidores, el proceso puede ser ácido o básico, según la reacción
química del revestimiento del horno. En el procedimiento básico, dicho revestimiento se hace a
base de dolomita y magnesita; en el ácido, a base de sílice de gran pureza. El techo, que no se halla
en contacto con la masa líquida, se hace siempre con sílice, debido a su mayor duración y menor
costo.

El proceso Siemens-Martin permite la obtención de aceros de muy buena calidad. La


posibilidad de regular el proceso y hacer las adiciones necesarias para obtener la composición
química, así como para verificar esta composición periódicamente, constituyen la principal ventaja
del proceso respecto al convertidor.

Marcha del afino

1) Carga: primero se introduce la chatarra (poco C) y luego encima los lingotes de arrabio
(demasiado C). Cuando hay que desfosforar se carga también la necesaria cantidad de cal.
2) Fusión y afino: cuando se acaba la carga se cierran las puestas y se sopla a fondo para
conseguir una atmósfera oxidante. La fusión requiere unas 6 h, pudiendo durar la mitad si
el arrabio se carga líquido.
El afino se hace simultáneo con la fusión añadiendo mineral de tiempo en tiempo.
Como en el convertidor, se oxidan primero el Si y el Mn; el baño permanece en calma.
Luego empieza la decarburación; el C se oxida y se produce un fuerte hervido por
desprendimiento de CO, que agita y mezcla el baño.
En el horno Siemens-Martin básico pasa el fósforo a la escoria en forma de fosfatos.

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El azufre pasa a la escoria en forma de CaS. La duración del afino es 2 a 4 h.

3) Adiciones finales: cuando se juzga que el afino es suficiente, se ensayan el metal y la


escoria. Cuando estos ensayos son concluyentes, se desescoria cuidadosamente y se
procede a las adiciones finales (spiegel o ferromanganeso) y luego se realiza la colada.
Las escorias del Siemens-Martin básico contienen menos fosfato que las Thomas y no se
emplean como abono.

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Fabricación de aceros en hornos eléctricos

Fundamentos

Se suele llamar acero eléctrico al fabricado en horno eléctrico. Cuando el horno solo hace una
simple fusión (no hay afino) se comporta como uno de crisol, pero con un método de
calentamiento diferente.

En el horno eléctrico se puede realizar un afino como el del horno Siemens-Martin, siendo el
agente oxidante el mineral o batiduras y sirviendo las adiciones finales para desoxidar y recarburar
el baño.

Hay que señalar dos particularidades principales:

a) La atmósfera del horno no desempeña ningún papel; el acero no se contamina ni por el


combustible ni por los humos.
b) El horno eléctrico permite alcanzar temperaturas más elevadas y ejecutar un afino más a
fondo. La adición de una gran cantidad de cal, que daría escorias infusibles en el horno
Siemens-Martin, permite una desfosforación completa en el horno eléctrico. El exceso de
escoria rica en cal permite una mejor eliminación del S en forma de CaS.

Marcha de los hornos eléctricos

El afino en el horno eléctrico tiene por fin una desulfuración más a fondo que por otros
procedimientos. Actualmente se trabaja según 3 procedimientos: marcha de simple fusión,
marcha de afino y marcha de sobreafino.

1. Marcha de simple fusión: se efectúa como en el crisol; las materias funden poco a
poco, se añaden si es necesario fundentes y luego se hacen las adiciones necesarias
para obtener un acero del tipo deseado. La duración de una fusión es de 4 a 5 h.
2. Marcha de afino: se realiza una depuración completa de S y P. El horno se carga con
chatarra, mineral (óxidos) o batiduras y cal para la formación de la escoria.
a) Se procede a la desfosforación por fusión: el fósforo pasa a la escoria y el hierro se
oxida después de eliminarse completamente el fósforo. Se toma una muestra de
metal para comprobar el fin de esta fase.
b) Se corta la corriente y se desescoria cuidadosamente el baño.
c) Se procede a la desoxidación y la desulfuración. Se añade cal; el azufre pasa a CaS,
que se disuelve en la escoria, y el contenido en el baño baja a 0,01%. Se añaden
también trozos de electrodos viejos o coque para desoxidar; la escoria, al principio
negra por el óxido ferroso, se hace cada vez más clara durante la desoxidación.

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d) La operación termina ajustando el contenido de C y añadiendo ferroaleaciones
para tener la composición deseada.
El metal se cuela 20 min después de las adiciones, durando la operación total de 6
a 8 h.
3. Marcha de sobreafino: se economiza mucha corriente si se carga el horno con metal
líquido, y la duración de la operación baja a 2 h, 30 min.

Resumen de los diversos procedimientos de fabricación de aceros

Los aceros se designa según el proceso de fabricación: acero Bessemer, acero Thomas, acero
Siemens-Martin, acero eléctrico.

1) El acero de convertidor (Bessemer o Thomas) es un acero de calidad ordinaria, cuyo


contenido de carbono está comprendido entre 0,1 a 0,7 %. Estos aceros comunes se
emplean para fabricar vigas, angulares, carriles y chapas ordinarias.
2) El acero Siemens-Martin posee una calidad intermedia entre el acero de convertidor y el de
horno eléctrico. Se emplea en la fabricación de flejes, herramientas ordinarias, chapas de
caldera, etc.

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3) El acero eléctrico presenta calidades mecánicas excepcionales: mayor resistencia y más
alargamiento que los demás aceros. Está casi exento de fósforo y azufre. Se emplea en la
construcción de automóviles y en aeronáutica.

Obtención de fundiciones

El arrabio tiene generalmente un porcentaje demasiado alto de carbono para ser colado
directamente en moldes, y por ello la fundición de hierro se obtiene por un proceso de segunda
fusión, en el que además de reducir el carbono se regulan los porcentajes de otros componentes.

Este proceso se lleva a cabo casi exclusivamente en hornos llamados cubilotes que presentan
gran similitud con los altos hornos, aunque son de mucho menor tamaño.

Las cargas metálicas (que son de arrabio principalmente) se colocan, como en el alto horno, en
forma alternada con cargas de combustible y de fundente.

Cubilote

En la parte inferior del horno está la cámara de aire [5] conectada a un ventilador centrífugo o
rotativo que provee el aire necesario para la combustión; éste no es previamente calentado como
en los altos hornos, sino que introduce a temperatura ambiente, salvo en tipos especiales de
cubilote. El aire llega a través de toberas que pueden hallarse en un solo plano, o repartidas en
dos planos.

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1) Tragante
2) Puerta de carga
3) Plataforma de carga
4) Cuerpo
5) Cámara de aire
6) Llegada del aire del
ventilador
7) Diafragma regulador de la
entrada de aire
8) Abertura de acceso
9) Crisol o cuba
10) Mirilla
11) Toberas
12) Agujero de salida de
escorias
13) Agujero de colada
14) Puerta articulada del fondo

La carga metálica del cubilote está constituida por un cierto porcentaje de arrabio en lingotes,
sobrantes de fundición de hierro, trozos de hierro dulce o acero, y ferro aleaciones; no buscándose
la obtención de fundiciones aleadas; las ferro aleaciones que se utilizan son ferro silicio y ferro
manganeso para regular el contenido de silicio y manganeso.

El cromo y el molibdeno se introducen también, cuando son necesarios, en forma de ferro


aleaciones, y el níquel generalmente como metal puro.

Tanto el silicio y el manganeso, como los elementos especiales de aleación pueden también
agregarse al metal fundido una vez que se retira del horno, obteniéndose así las fundiciones
inoculadas en las que además de lograr la introducción de elementos logra una estructura más
conveniente, como se vio al estudiar la estructura de la fundición de hierro.

La cuantía de las cargas metálicas a introducir por vez en el cubilote depende de las
dimensiones de éste. Sobre cada carga metálica se coloca una de coque en cantidad también
relacionada con las dimensiones del cubilote, y se completa la carga con el agregado del fundente,
generalmente piedra caliza, destinado a formar una escoria fluida y a actuar como refinador de la
carga metálica.

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Antes de comenzar la carga del horno se coloca coque en el fondo del mismo hasta una altura
determinada; esta cantidad de coque debe mantenerse durante toda la marcha del proceso para
lo cual el que se consume debe ser repuesto por el que se agrega con las cargas.

Los materiales son introducidos al cubilote por la puerta de carga [2] bien a mano o bien, por
medio de dispositivos mecánicos.

Una vez encendido el horno, y conectado el ventilador, se producirá la combustión del carbón,
desarrollándose una temperatura suficiente para fundir el hierro que, en forma líquida, irá
depositándose en el crisol o en la cuba entre los trozos de coque.

El agujero de colada [13] se mantiene cerrado con arcilla hasta que se junta una cantidad
determinada de hierro y entonces se pincha el horno, quitando el tapón de arcilla y recibiendo el
hierro líquido en cucharas, desde las cuales será vertido en moldes. Vaciado el hierro contenido en
la cuba, se tapa nuevamente con arcilla el agujero de colada y re continua el proceso.

El agujero de salida de escorias [12]


tiene por objeto la separación de estas
que en virtud de su menor densidad;
flotan en la masa líquida.

La marcha del proceso puede seguirse


observando través de las mirillas [10] que
son ventanas de vidrio colocadas en la
cámara de viento.

Una vez terminado el proceso, los


materiales son evacuados mediante
abertura de la puerta articulada del
fondo. [14]

La abertura del acceso [8] está destinada a permitir el revestimiento del fondo del cubilote con
material refractario o tierra, material que debe reponerse después de cada proceso; además se
introducen por ella los trozos de leña necesarios para comenzar el encendido del horno.

El material refractario que constituye las paredes del horno debe ser de alto punto de fusión y
se emplean generalmente ladrillos silicosos de elevado contenido de sílice, sobre todo en la zona
de fusión. En el tragante, donde la temperatura es baja, pueden usarse piezas de fundición de
hierro en lugar de ladrillos refractarios, con lo cual se logra una mayor resistencia al efecto de
golpes provocados por la carga al ser introducida.

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Bibliografía
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Madrid, España. Año 1963.
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Argentina, Año 1956.
 Barreiro, J.A. “Fabricación de hierro, aceros y fundiciones”. Tomos I y II. Ed. Urmo S.A.
Ediciones. Bilbao, España. Año 1984.
 Barreiro, J.A. “Tratamientos térmicos de los aceros”. Ed. CIE Inversiones Editoriales.
Madrid, España. Año 1997.
 Morral, F.R.; Jimeno, E.; Molera, P. “Metalurgia General”. Tomo I y II. Ed. Reverté.
Barcelona, España. Año 1982.
 www.wikipedia.org

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