'I

., Reihen - 4 - tvlinder - Motor

Reparatur - Handbuch

Inhaltsverzeichnis

Motorverkabelung 3

Allgemeine Information 4

Kuhler & Lifter - Baugruppe 7

Installation des Motors... ... 10

Steuersystem & Zahnriemen 12

Steuerzeiten 16

Zylinderkopf. 17

N ockenwe lie 23

Ventile 25

Kurbe Iwe lie 33

Ausgleichwelle ( Motor} 38

Zylinderblock .Kolben & Pleuelstange. 44

Motorschmieruhg .. ~ 51

Olwanne '.; ~ 53

..

01 pumpe '. ' ~ : 54

Technische.Daten: 59

Anzugsdrehmomente in Kp :' :61 "

Elektronische Bensineinspritzung 62

Zundung einstellenS. Verteiler 77

, 11

\

Bild 24 - Motor-Verkabelungs- und Komponenten-Kennzeichnung flir 2,SL-Motor S-

KiirperH-K 3 c.I') Y'I.&' Je-r

(J

a) Blick in Richtung von Pfeil Z

1) Drosselklappengehause- T em peratursensor

2) Einspritzduse

3) Automatik-Leerlaufgeschwindigkeit

4) Sauerstoffsensor

5) Beheizter Luftschlauch

6) Beheizter Sauerstoffsensor

7) Umwandler

8) Masse

b) Blick in Richtung von Pfeil Y (Extra Bosch-Drehstromgenerator)

1) Klimaanlagen-Kompressor IS) zur Getriebeverkabelung

2) zur Motorraum- V crkabelung 16) negatives Batteriekabel

3) Motor-Ternperaturfuhler 17) zum Kuhlerlufter

4) Vertcilcr-Abdeckblcch 18) Oldruckschalter

5) Motor-Temperatursensor 19) Oldruckgeber

6) Bosch-Drehstromgenerator-Baugruppe 20) Heizungsschlauch

7) B+-Kabel 21) Olfilter

8) Muttem 22) zum Klimaanlagen-Kondensator-Lufter

9) Feldkabel 23) Kappe

10) Verbindungsstuck 24) Verbindungsstuck

11) zur Motorverkabelung 25) Feldkabel

12) Umwandler 26) Muttem

13) Masse 27) Finnen-Drehstromgenerator-Baugruppe

14) zur Motorraum-Verkabelung 28) B+-Kabel

c) Blick in Richtung von Pfeil X

1) zur Motorraum- Verkabelung

2) Verbindungsstucke

3) Drosselklappen-Positionssensor

4) Einspritzduse

2,5L-Motor

2,2- und 2,5L-Motoren Art

Bohrung und Hub

2,5L

Hubraum

2,5L Verdichtungsverhaltnis (Gemischaufbereitungs-System) 2,5L

Drehmoment

2,SL Ziindfolge Schmierung Motorolkapazitat Kiihlsystem Zylinderblock Kurbelwelle Zylinderkopf

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

Reihen-4-Zylinder-SOHC

87,5 x 104 mm

2,5L ( 153 Kubikinch)

8,9; 1 (Zentraleinspritzung)

Nockenwelle

Kolben Kolben(boden)d ruck Pleuelstangen

18,5 kp @ 2,800 1-3-4-2

Druck -Hauptstromfilterung

3,8 Liter mit Olfilter Flussigkeitsgekuhlte Urnlaufkuhlung GuBeisen

KugelgraphitguB

Aluminiumlegierung mit Verbrennungsraumen von "Schnellverbrennungs-Design"

Kugeleisen mit Rollen-Schlepphebeln Aluminiumlegierung (w/Federbein)

2,5L erodierter wNentilschnitt

Geschmiedeter Stahl

5

BLOCK: Der Reihen- Vierzylinder-GuBeisenblock ist mit "siamesischen" Bohrungen ausgestattet, urn die Gesamt-Motorlange zu minimieren. Eine teilweise offene Motorblockoberseite wird zur Kuhlung und Gewichtsreduktion verwendet, wobei OlfilterMontage-Unterlage, Wasserpumpen-Befestigung und Verteiler-Befestigungsbuckel in die Vorderseite (Kuhlerseite) des Blocks eingegossen werden. Die Nennwanddicke ist 4,5 mm. Es gibt funf Hauptlager-Spritzwande und der Blockmantel dehnt sich 3 mm unter der Kurbelwellen-Mittellinie aus und fugt so den Blacken hohe Starrheit mit Leichtgewicht zu.

KURBELWELLE: Die Kugelgraphitgufl-Kurbelwelle hat funf Hauptlager, wobei der Kurbelwellendruck an dem mit einer Flansch versehen Hauptlager Nummer drei genommen wird. Die Hauptlagerzapfen haben einen Durchmesser von 60 mm und die vier Pleuelzapfen haben einen Druchmesser von 50 mm. AIle Zapfen haben hinterschnittene ausgerundete Fullungen, die fur zusatzliche Starke tiefgerollt sind. Urn die Lagerbelastung zu optimieren, werden vier Gegengewichte verwendet. Die Kurbelwelle ist an jedem Ende abgedichtet, wo sie aus dem Block herauskommt, indem hydrodynamische Dichtungen verwendet werden, die in Aluminium-Druckgufi-Halter montiert sind. Die Halterblock-Dichtung wird durch anaerobes Material bereitgesteIlt. Es werden keine Vibrationsdarnpfer verwendet. Ein Sintereisen-Steuerriemen-Kettenrad ist auf die Kurbelwellen-Frontpartie montiert. Dieses Sintereisen-Steuerriernen-Kettenrad sorgt fur Antriebskraft; durch den Steuerriemen, zur Nockenwelle und den Mittelwellen-Kettenradern (auch Sintereisen) sorgt es fur "eingestellte" Ventil-Verteiler- und Olpumpen-Betrieb.

KOLBEN: AluminiumguB-Kolben haben zur autothermischen Kontrolle eingegossene StahIFederbeine an den Stiftbuckeln. Die Kolben sind mit Ventilschnitten ausgestattet und sind erodiert, urn VentiIspiel herzustellen.

Das 2,5L-Motor- Verdichtungsverhaltnis ist 9,0: 1. AIle 2,5L-Motoren verwenden eingedriickte Kolbenstifte, urn die Schmiedestahl-Pleuelstangen zu befestigen.

ZYLINDERKOPF: Der Zylinderkopf ist Gullaluminium mit Reihenventilen, die mit abwechselnd Abgas und EinlaB angeordnet sind. Die Einlafi- und Abgas-Kanale befinden sich in der hinteren, gegenugerliegenden Seite des Kopfs. Die Einlafikanale versorgen die "Schncll-Verbrennungs-Design"-Verbrennungsraume mit Zundkerzen, die sich zum

optimalen Wirkungsgrad nahe der Mittellinie des Verbrennungsraums befinden. Eine Integral-Olleitung innerhalb des Zylinderkopfs schickt 01 an die hydraulischen Ventilspieleinstellschrauben, die Nockenwelle und die Ventilmechanismen.

NOCKENWELLE: Die Kugeleisen- Welle hat funf Lagerzapfen. Flanschen am hinteren ZapfenkontroII-NockenweIlen-EndspieI. Ein Sintereisen-Steuerriemen-Kettenrad ist auf die Nocken-Vorderpartie montiert, und eine hydrodynamische Oldichtung wird zur Olkontrolle an der Vorderseite der Nockenwelle verwendet.

ZUBEHORWELLE: Die Kugeleisen-Welle hat zwei Lagerzapfen und ist in der nach vorne zeigenden Seite des Blocks behaust. Eine hydrodynamische Dichtung, die in ein Aluminiumgehause installiert ist, das an den Blick befestigt ist, sorgt fur Zuruckhaltung, Wellendurck und Olkontrolle. Die Zubehorwelle wird durch den Steuerriemen angetrieben, durch ein Sintereisen-Kettenrad, das auf die Vorderpartie der Zubehorwelle befestigt ist. Die Zubehorwelle treibt nacheinander die Olpumpe und den Verteiler an.

VENTILE: Die Ventile werden durch Rollen-Schlepphebel betatigt, die sich urn statische hydraulische Ventilspieleinstellschrauben drehen.

Das MOTORSCHMIERUNGS-System ist von der Hauptstromfilterungs-, Druckzufuhrungs-Art. Die Olpumpe ist im Kurbelgehause montiert und durch eine Hilfswelle angctrieben. Untcr Druck gcsetztes 01 wird dann durch den Haupt-Olkanal geleitet, und lauft durch die Lange des Zylinderblocks und versorgt Haupt- und Stangenlager mit weiterem Verlaufzu den unteren Ausgieichswellen-Baugruppen. Kolben werden aus gerichteten Lochern in den Pleuelstangen-Baugruppen geschmiert. Nockenwelle und Ventilmechanismen werden durch einen Vollangen-Zylinderkopf-Olkanal geschmiert, der durch den Kurbelgehause-Hauptolkanal versorgt wird.

Der Ventiltrieb mit EinlaBventilen von 40,6 mm Durchmesser und Abgasventilen von 35,4 mm Durchmesser verwendet Vitongummi-Ventilschaft-Dichtungen. Ventilfedem, Federhalter und Schlofser sind konventionelI.

AUSGLEICHSWELLEN: (Nur) 2,5L-Motoren sind mit zwei Ausgleichswellen ausgestattet, die in einen Trager installiert sind, der an das untere Kurbelgehause befestigt ist. Die Wellen greifen durch Zahnrader intereinander, urn in gegenuberliegende Richtungen zu rotieren. Diese Zahnrader werden durch eine kurze Kette von der KurbelweIle angetrieben, urn sich mit zweifacher Kurbelwellen-Geschwindigkeit zu drehen. Diese gleicht gewisse MotorHubkolben-Massen aus.

EINLASSKRUMMER: AIle Einlafskrumrner sind Aluminiumgusse, N.A-Motoren verwenden ein Vierzweig-Design. Dieses Langzweig-Lufter-Design verbessert das Geringund Mitteldrehzahl-Drehmoment und hat ebenfalls einen integral gegossenen Wasseriiberquerungs-Kanal, urn die hereinstromende Kraftstoff-lLuftmischung zu warmen, plus einen Abgasriickftihrungs-Montagebuckel und einen PCV-EinlaB.

Krumrner sind mit acht Schrauben am Zylinderkopfbefestigt.

ABGASKRUMMER: AIle Abgaskrummer sind fur Starke und hohe Temperaturen aus KugelgraphitguB gemacht. AIle Saugmotoren geben Abgase durch eine hergesteIlte, artikulierte Verbindung zum Abgasrohr abo Aile Krumrner treffen sich am Zylinderkopfmit dem Einlafskrummer.

2,5L-Motor Bild 1 - Motor

6

1
2
3
e 4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
a
b
c
d
e WARTUNGSVERFAHREN

Bild 2 - Kiihler- und Liifter-Baugruppe

1) Schraube und Beilegscheibe 1,3 kp

2) Oberer Quertrager

3) V-Mutter

4) KOhler

5) AblaBhahn

6) Lufterstutze

Klemmen Sie die Batterie abo

Ritzen Sie einen Haubenscharnier-Umriss auf die Haube und entfernen Sie die Haube. Lassen Sie die Fliissigkeit aus dem Kiihlsystem abo

Entfernen Sie die Schlauche von KOhler und Motor.

Entfernen Sie die KOhler- und Lufter-Baugruppe (Bild 2).

Entfernen Sie Luftfilter und Schlauche,

Entfernen Sie die Klimaanlagenkompressor-Montageschrauben und legen Sie den Kompressor beiseite (falls damit ausgestattet).

Entfernen Sie die Servolenkungs-Pumpen-Montageschrauben und legen Sie die Pumpe beiseite (falls damit ausgestattet).

Entfernen Sie den Olfilter.

Klemmen Sie die Kraftstoffieitung, den Heizungsschlauch und das Gaspedalkabel abo Entfemen Sie die Drehstromgenerator-Montageschrauben und legen Sie den Drehstromgenerator beisei teo

Klemmen Sie aIle elektrischen Verbindungen an Drehstromgenerator, Vergaser und

Motor abo :()~c,

Schaltgetriebe #-

Klemmen Sie das Kupplungskabel abo ~~

Entfernen Sie die untere Abdeckung des Getriebegehauses. _~..;5

Klemmen Sie das Abgasrohr am Krummer abo ~O~

Klemmen Sie den Anlasser ab und legen Sie ihn beiseite. ~O

Installieren Sie das Getriebe-Haltegerat.

7

14 Automatikgetriebe

a Klemmen Sie das Abgasrohr am Krummer abo

b Klemmen Sie den Anlasser ab und legen Sie ihn beiseite.

c Entfernen Sie die untere Abdeckung des Getriebegehauses.

d Markieren Sie die Zahnkranzscheibe zum Drehmomentumwandler.

e Entfemen Sie die Schrauben, die den Drehmomentumwandler an die Zahnkranzscheibe halten.

15 Befestigen Sie die "C't-Klammer an der vorderen Unterseite des Drehmomentumwandler-

Gehauses, urn zu verhindem, daB der Drehmomentumwandler herauskommt. 16 Installieren Sie das Getriebe-Haltegerat.

17 Entfemen Sie das rechte innere Abdeckblech (Bild 4). 18 Entfemen Sie das Masseband.

19 Trennen Sie, urn den Motor herunterzulassen, den rechten Motorhalter vom Jochhalter. - Entfemen Sie, urn den Motor zu heben, die lange Schraube durch das Joch und den Isolator. FALLS DIE ISOLATOR-AN-FOHRUNGSSCHRAUBEN ENTFERNT WERDEN SOLLEN, MARKIEREN SIE DIE POSITION DES ISOLA TORS AN DER SElTENFUHRUNG, UM DIE RICHTIGE WIEDERINSTALLATION SICHERZUSTELLEN (Bild 3).

20 Entfernen Sie die Getriebegehause-an-Zylinderblock-Montageschrauben.

W ARNUNG: Stell en Sie sicher, daf das Kupplungskabel abgeklemmt worden ist. 21 Entfemen Sie die vordere Motormontage-Schraube und -Mutter.

22 Entfemen Sie das Schaltgetriebe-Anti-Roll-Federbein.

23 Entfemen Sie die linke Isolator-Durchgangsschraube (von der Innenseite des Radkastens) oder die Isolatorhalter-an-Getriebeschrauben.

24 Entfernen Sie den Motor vom Fahrzeug.

CD

x

Bild 3 - Motorautbangung 8

ErklMungen zu Bild 3:

1) Rechte Motoraufhangungs-Baugruppe.

Ziehen Sie die Jochmutter zuerst an.

Ziehen Sie die Jochschraube als zweites an.

2) Rechte Schiene

3) Isolator

4) Jochschraube

5) Jochmutter

6) Federbein

7) Linke Schiene

8) Gewicht

9) U-Mutter 10) Isolator

11) Vordere Aufhangungs-Baugruppe.

Ziehen Sie die vier Halterschrauben nacheinander an - 1,2,3,4 mit Drehmoment A

12) Isolator

13) Halter

14) Vorderer Quertrager

15) Ansicht in Richtung von Pfeil Z

16) Halter

17) Federbein

18) Quertrager- Vorderaufhangung

Drehmoment

~ \

A - 10,4 kp

B -7 kp

C - 5,5 kp

D - 3 kp

Bild 4 - Rechtes inneres Abdeckblech

1) Schraube 0,3 kp

2) Schraube 0;3 kp

3) Abdeckblech

4) Schraube 0,5 J....1>

5) Stopfen

6) Rahrnentrager

9

MOTORAUFHANGUNGS-GUMMI-ISOLATOREN

INSTALLIERUNG DES MOTORS

1 Installieren Sie einen Heber an den Motor und lassen Sie den Motor in den Motorraum herunter.

SIEHE: "MOTORAUF'HANGUNGS-GUMMI-ISOLATOREN", DIESE GRUPPE.

2 Richten Sie die Motoraufhangungen aus und installieren Sie sie, aber ziehen Sie sie nieht an, bevor aile Montageschrauben installiert worden sind. Ziehen Sie mit einem Drehmoment von 5,5 kp an.

3 Installieren Sie die Getriebegehause-an-Zylinderblock-Montageschrauben. Ziehen Sie

mit einem Drehmoment von 10 kp an.

4 Entfemen Sie den Motorheber und das Getriebe-Haltegerat.

5 Sichem Sie das Masseband.

6 Installieren Sie das rechte innere Abdeckblech.

7 SchlieBen Sie den Anlasser an. Siehe "Elektrische" Gruppe 8 fur die Installation.

8 Schlief3en Sie das Abgassystem an. Siehe "Abgas"-Gruppe 11 fur die Installation.

9 SchaUgetriebe - Installieren Sie die untere Abdeckung des Getriebegehauses,

Automatikgetriebe - Entfemen Sie die "C"-Klammer vom DrehmomentumwandlerGchause. Richtcn Sic die Zahnkranzscheibe zum Drehmomentumwandler aus und installieren Sie die Montageschrauben. Ziehen Sie mit einem Drehmoment von 5,5 kp an.

10 SchaUgetriebe - Schlief3en Sie das Kupplungskabel an. Siehe "Kupplungs"-Gruppe 6. 11 Installieren Sie die Servolenkungspumpe (falls damit ausgestattet) wieder.

Siehe "Kuhlungs-Gruppe 7 fur die Einstellung der Riemenspannung.

12 Installieren Sie den Drehstromgenerator. Siehe "Kuhlungs'i-Gruppe 7 fur die Installation des Riemens.

13 Schlief3en Sie die Kraftstoffleitung, den Heizungsschlauch und das Gaspedalkabel an. 14 Schlief3en Sie aile elektrischen Verbindungen an Drehstromgenerator, Vergaser und Motor an.

15 Installieren Sie den Olfilter. Fullen Sie das Motor-Kurbelgehause mit dem richtigen 01 zum richtigen Stand an.

16 lnstallieren Sie den Klirnaanlagen-Kornpressor (falls damit ausgestattet) wieder. Siehe "Heizung und Klimaanlage"-Gruppe 24 fur die Installation.

17 Installieren Sie den Luftfilter und die Schlauche wieder.

18 lnstallieren Sie den Kuhler (und die Lufter-Baugruppe, falls damit ausgestattet) wieder.

Installieren Sie die Kuhlerschlauche wieder. Fullen Sie das Kuhlsystern. Siehe "Kuhlungs'i-Gruppe 7 fur das Fullverfahren.

19 Installieren Sie die Haubc.

20 Schlief3en Sie die Batterie an

21 Lassen Sic den Motor an und lassen Sie ihn laufen, bis die Betriebstemperatur erreicht ist.

22 Stellen Sie das Getriebegestange, falls notwendig, ein.

Den Isolatorort auf dem Rahrnentrager (rechte Seite) und dem Getriebehalter (Iinke Seite) ist einstellbar, urn in Bezug zur Antriebswellen-Baugruppenlange den "rechts/links''Antriebsstrang einstellen zu konnen.

Uberprufen Sie den rechten Motoraufhangungs-Isolator (der linke Motoraufhangungs-Isolator ist von schwirnrnendern Typ und stellt sich automatisch ein) und positionieren Sie ihn wieder (Bild 5). Stell en Sie die Antriebsstrang-Position, falls erforderlich, auf die folgenden Bedingungen ein:

10

a) Antriebsstrang-Probleme: Siehe "Antriebswellen" in Aufhangung, Gruppe 2.

b) Jeglicher struktureller Schaden am Vorderende (nach der Reparatur).

c) Ersetzen von Isolatoren.

Motoraufhiingungs-Isolator - Einstellung

Entfemen Sie die Beiastung auf den Motoraufhangungen, indem Sie die Motor- und Getriebe-Baugruppe sorgfaltig mit einem Bodenheber abstUtzen.

2 Losen Sie die vertikalen Halter des rechten Motoraufhangungs-Isolators und die vordere Motoraufhangungs- Halter -an- Vorderseiten-Quertrager -Schrauben und - M uttem.

Der linke Motoraufhiingungs-Isolator ist fiber die Welle und die lange Stiitzsehraube gekrempelt, damit eine Lateralbewegungs-Einstellung moglicb ist, wenn das Motorgewicht entfernt ist oder nieht.

3 Hebeln Sie den Motor nach rechts oder nach links.je nachdem, was erforderlich ist, urn die richtige Antriebswellen-Baugruppenlange zu erhalten. Siehe "Antriebswelle" in Aufhangungs-Gruppe 2 fur die Antriebswellen-Kennzeichnung und die Langenmessung der zugehorigen Baugruppe.

4 Ziehen Sie die vertikalen Schrauben des rechten Motoraufhangungs-Isolators mit 3 kp an, ziehen Sie die vorderen Motoraufhangungs-Schrauben und -Muttem mit 5,5 kp an und "zentrieren" Sie den linken Motoraufhangungs-Isolator.

5 Uberprufen Sie nochmais die Antriebswellenlange.

Bild 5 - Bewegung des linken Isolators

1) Welle

2) Nylonhulse, in den Isolator eingelassen

3) Isolator kann frei gleiten (14 bis 17 mm)

11

1) obere Steuerriemen-Abdeckung

2) 9 kp

3) Nockenwelle - Kettenrad-Dichtung

4) Schaum-Stopfblock

5) Motorhalter

8) 6,5 kp

9) Spannelement

10) Kurbelwelle - Dichtungs-Haltering und Dichtung

II) 9 kp

12) 7 kp

Bild 1 - Steuersystem und Dichtungen

7) Mittclwellc - Kcttcnrad - DichtungHaltering

12

Bild 2 - recbtes inneres Abdeckblech

Bild 3 - Kurbelwellen- und Wasserpumpen -Rlemenschelbe

1) Schraube 0,3 kp

2) Rahmentrager

3) Stopfen

4) Schraube 0,5 kp

5) Abdeckblech

6) Schraube 0,3 kp

I) Kurbelwel1en-Riemenscheibe

2) Schraube 3 kp

3) Wasserpumpen-Riemenscheibe

4) Schraube 1,3 kp

1 Heben Sie das Fahrzeug auf einen Heber und entfemen Sie das rechte innere Abdeckblech (Bild 2).

e

Bild 4 - Steuerriemen-Abdeckung

Entfemen Sie die Schrauben, die die Wasserpumpen-Riemenscheibe halten und die Schrauben, die die Kurbelwellen -Riemenscheibe halten (Bild 3), und regen Sie die Riemenscheibe beiseite.

Q) s;ef.,~ Terf <§>

~0 3

Bild 5 - reebte Motoraufhangung

Erklarungen siehe nachste Seite

13

1) Mutter 0,4 kp

2) Schraube 0,4 kp

3) Schraube 0,4 kp

Entfemen Sie die Muttem, die die Abdeckung an den Zylinderkopfhalten.

2 Entfemen Sie die Schrauben, die die Abdeckung an den Zylinderblock halten.

3 Entfemen Sie beide Halften der Steuerriemen-Abdeckung und legen Sie sie beiseite (Bild 4).

Bild 6 -Entfernen Sie den Steuerriemen

1) "Sechskant" (Spannungseinstellung)

2) Schraube 6 kp

3) Spannelement. Losen Sie die Schraube.

Drehen Sie den "Sechskant", um den Riemen zu entfemen.

Losen Sie das Steuerriernen-Spannelement (Bild 6) und entfemen Sie den Steuerriernen.

1) Ziehen Sie die Jochmutter zuerst an. Ziehen

Sic die Jochschraube ais zweites an.

2) A 10 kp. D 3 kp.

3) A Jochschraube

4) Motorhalter

5) A Jochmutter

6) Markieren Sie die Isolatorposition.

7) Seitenfuhrung

8) Rechter Jochhalter und Isolator

I Stellen Sie einen Heber unter den Motor. 2 Trennen Sie die reehte Motoraufhangung (Bild 5) und heben Sie den Motor leicht.

Bild 7 - Kur'belwellen-Kettenrad

1) Kurbelwellen-Kettenrad

2) Gerat C-4685

Entfemen Sie die KurbelwellenKettenrad-Schraube, wenn der Steuerriemen entfemt ist.

2 Entfernen Sie das KurbelwellenKettenrad mit Gerat C-4685 (Bild 7) und dem Knopf von Gerat L-4524 im Ende der Kurbelwelle.

14

Bild 8 - Entfernung/Installierung der Nockenwellen- oder MittelwellenKettenrader

I) Gerat C-4687

2) Adapter (C-4687-1)

Halten Sie das Kettenrad mit Gerat C-4687, wenn Sie die Schraube entfernen oder installieren (Bild 8).

Bild 9 - Entfernung von Kurbelwellen-, Mittelwellen- oder NockenwellenOldichtung

I) Gerat C-4991 - nur Kurbelwelle

2) Schneeschutz (aufgeschnitten)

3) Gerat C-4679 - aile auf3er Kurbelwelle

Entfemen Sie die Kurbelwellen-Dichtung NUR mit Gerat C-4991. Entfemen Sie die Nockenwellen-und MittelwellenDichtungen mit Gerat C-4679 (Bild 9). ACHTUNG: Kerben Sie die WellenDichtungsflache oder -Dichtungs-

bohrung nicht ein. -

15

Bild 10 - Installierung der Kurbelwellen-, Mittelwellen- und Nockenwellen-Dichtung Zeiteinstellung

Erklarungen siehe nachste Seite

ZEITEINSTELLUNG

1) Gerat C-4680

AIle auBer 2,5L-KurbelweIle 2,5L-Kurbelwelle -Nur Gerat C-4992

1 Drehen Sie die Kurbelwelle und die Mittelwelle, bis die Markierungen auf den Kettenradern ausgerichtet sind, siehe Pfeile (Bild 11).

1 Die Wellen-Dichtungslippe-Oberflache muB frei von Lack, Schmutz und Kerben sein. Polieren Sie mit Kornung 400, falls notwendig.

2 Installieren Sic die Kurbelwellen-Dichtung mit Gerat C-4992 in den Haltering. Installieren Sie die Nockenwellen- und Mittelwellen-Dichtungen mit Gerat C-4680 (Bild 10). Installieren Sie die Dichtungen, bis sie bundig sind.

Bild 12 - Noekenwellen-Zeiteinstellung

1) Abdeckung (Referenz)

2) Abdeckungs-Zei teinstell ungs-Lochstopfen

1 Drehen Sic die Nockenwelle, bis die Pfeilc auf der Nabc mit der Nockcnwellen-Nr.lKappen-an-Zylinderkopf-Linie ausgerichtet sind. Das kleine Loch (Pfeil Bild 12) rnuf in der vertikalen Mitellinie sein.

2 Installieren Sie den Steuerriemen (siehe Bild 13 fur die richtige Steuerriemen-Spannung. 3 Drehen Sie die Kurbelwelle urn zwei ganze Drehungen und uberprufen Sie die Zeiteinstellung nochmals.

Ventilstenerungs-Uberpriifung; (Steuerriemen-Abdeckung installiert). Mit dem Zylinder Nummer eins auf dem oberen Totpunkt muf das kleine Loch im Kettenrad im Steuerriemen-Abdeckungsloch zentriert sein (Bild 12).

WARl"JUNG: Lassen Sie 01 oder Losungsmittel nieht mit dem Steuerriemen in Kontakt kommen, da sie das Gummi verderben und ein Uberspringen der Ziihne verursacben kdnnen.

16

Bild 13 - Einstellung der Steuerriemen-Spannung

1) Gerat C-4703

2) horizontal (innerhalb ]5°)

1 Entfemen Sie die Zundkerzen und drehen Sie die Kurbelwelle auf den oberen Totpunkt, 2 Bringen Sie Riemenspannungs-Gerat C-4703 horizontal auf die groBe Sechskantschraube der Steuerriemen-Spannelement-Riernenscheibe und losen Sie die SpannelernentKontennutter.

3 Stellen Sie den Riemenspannungs-Gerat C-4703-Index ein, falls notwendig, urn die Achse innerhalb 15° der Horizontalen zu aben (Bild ] 3).

4 Drehen Sie den Motor im Uhrzeigersinn vorn oberen Totpunkt urn zwei KurbelwellenDrehungen zurn oberen Totpunkt.

Drehen Sie die Kurbelwelle nicht andersberum und versueben Sie niebt, den Motor mit einer Nocken- oder Zubeborwellen-Befestigungsschraube zu drehen.

5 Ziehen Sie die Kontennutter auf dem Spannelement an, wobei Sie einen gewichteten Schraubenschlussel in Position halten.

ZYLINDERKOPF-DECKEL UND -VORHANG (TBI-,l/otor)

Ein Vorhang, der bei der Luft-/Oltrennung hilft, ist auf dern Zylinderkopfunter dern Zylinderkopf-Deckel angebracht (Bilder 1 und 2).

Installation

Installieren Sie den Vorhang (Kriirnmerseite zuerst) mit den Ausschnitten tiber den Nockentiirmen und den Zylinderkopfboden beruhrend, drucken Sie dann die gegenuberliegende (Verteiler-) Seite in Position unter der Zylinderkopf-Fuhrung. Der Vorhang wird mit Gummidampfem in Position gehalten (Bild l).

17

arl

I

7

15

Bild 1 Z .

- ylinderkopf- d

un Ventil B

Erklarunzen . h - augruppe

o Sle e .. h

nac ste Seite

18

1) 1,2 kp

2) Dichtung einteilig "bandartig"

3) Dampfer

4) Vorhang -- (')bd~ 6/~t,

5) 2,5 kp

6) Kopfsehrauben - -l-Schritt-DrehmomentReihenfolge: 6,2 - 9 kp + Y4 Drehung

- siehe Text -

7) Kipphebel (Rollen-Folge)

I

\

8) Dichtung

9) Ventilschaft-Dichtung

10) Kegelstucke

11) Feder

12) Ventilfuhrung

13) hydraulisehe Spiel-Einstellung

14) Diehtung

15) Ventilsitz

----<D

Bild 2 - Zylioderkopf-Deckel oDd -Vorhaog =- !l-hder.1r6l~~

1) Deekel

2) 1,2 kp

3) Vorhang == P f:,d-e-( ~ 6fe.c ~

DECKELDICHTUNG

Reinigen Sie vor der Installation die Zylinderkopf- und Deckel-Gegenflachen. Stell en Sie sieher, daf die Fuhrungen flaeh sind.

TBI

1 Bauen Sie die neue gefonnte (einteilige) Gummidichtung auf den Ventildeekel, indem Sie die Laschen durch die Schlitze im Deckel drucken.

2 Installieren Sie die Deckel- und Dichtungs-Baugruppe auf den Kopf und drehen Sie mit einem Drehmoment von 1,2 kp an.

19

20

ZYLINDERKOPF-NOCKENWELLE

(Wartung im Fahrzeug)

Entfemung und Installation von Zylinderkopf oder Nockenwelle erfordem eine Trennung des Nockenwellen (Zeiteinstellungs-) Kettenrads von der Nockenwelle. Urn die Nockenwellen-, Mittelwellen- und Kurbelwellen-Zeiteinstellung wahrend der Wartungsverfahren zu erhalten, wird der Steuerriemen markiert auf dem Kettenrad gelassen, wahrend die Baugruppe unter leichter Spannung "aufgehangt" wird (I3ild 3).

Bild 3 - Aufhangung des Nockenwellen-Kettenrads

1) Gerat C-4852 (Motorstiitze)

2) "Dehnungs"-Band

3) Nockenwellen-Kettenrad

Wenn Sie das Kettenrad von der Nockenwelle entfemen, mussen Sie eine angemessene Spannung auf der Kettenrad- und Riemen-Baugruppe erhalten, urn zu verhindern, daB der Riemen aus den Mittelwellen-oder Kurbelwellen-Zeiteinstellungs-Kettenradem ausrastet. Siehe "Zeiteinstellungs-System und Dichtungen" fur die Entfemung und Installation des Nockenwellen-Kettenrads

\VARl"lUNG: Wenn Sie nieht eine angemessene Spannung auf dem Noekenwellen-, Mittelwellen- und Kurbelwellen-Kettenrad-Riemen erhalten, kann dies zu verlorengegeangener Motoreinstellung fiihren. Falls die Zeiteinstellung verlorengegangen ist, siehe " Zeiteinstellungs-System und Dichtungen" und Bild 4.

.lJild 4 - Motor-(Kettenrad-)Einstellung

1) Nockenwellen-Kettenrad - kleines Loch in der vertikalen Mittellinie

2) Trennlinie - Nockenwellen-Kappe-an-Zylinderkopf

3) Zylinder Nummer eins - oberer Totpunkt

4) Kurbelwellen-Kettenrad-"O"-Markierung

5) Mittelwellen-Kettenrad-Kerbe

ZYLINDERKOPF

Bild 5 - ZyIinderkopf-Schrauben-Entfernungs-Reihenfolge

21

Entfernung

1 Trennen Sie den Pegelstab vom Thermostatgehause und DREHEN Sie den Halter von

der Stiftschraube. Biegen Sie den Halter NICHT.

2 Siehe "Solid-Aufbangungs-Kompressor-Halter" in STANDARD-WARTUNGS-

VERFAHREN, diese Gruppe.

3 Entfemen Sie die Zylinderkopfschrauben in der in Bild 5 gezeigten Reihenfolge.

Kontrolle - Kopf- und Nockellwellell-Lagerzapfell

~ r---- e

Bild 6 - Uberpriifung der Zy nderkopf-Flachheit

o

1) Fuhlerlehre

Zylinderkopf: Oberseite der Lagerkappen griin angemalt und "O/SJ" ruckwarts des Olkanal-Stopfens auf dem Luftpumpen-Ende des Kopfs gestempelt.

Nockenwelle: Lauf der Noekenwelle griin angemalt und "O/SJ" auf das Luftpumpenende

der Welle gestempelt.

1 Der Zylinderkopf rnuf innerhalb 0,1 mm flach sein.

2 Kontrollieren Sie die Nockenwellen-Zapfen auf Kerben und die Zapfenkappen auf ObcrgroBc-Markicrungen. Wenn Sie den Zylinderkopf oder die Noekenwelle warten, ist es notwendig, sieher zu sein, daf ubergrolie Noekwellen nur in ubergroben Kopfen verwendet werden. UbergroBe Komponenten erkennt man wie folgt:

Installierung

\VARNUNG: Der Kopfschrauben-Durchmesser ist 11 mm. Diese Schrauben sind mit

"11" auf dem Kopf der Schraube gekennzeichnet. 10mm-Schrauben schrauben sich in das 11 mm-Loch, kratzen aber das Zylinderblock-Schraubenloch abo

Bild 7 - Zylinderkopf-Anziehungs-Reihenfolge

22

Ziehen Sie die Zylinderkopf-Schrauben in der in Bild 7 gezeigten Reihenfolge an. Ziehen Sie mit der 4-Schritt-"Drehrnoment-Anziehungs"-Reihenfolge mit den folgenden Werten an:

Zuerst - AIle mit 6,2 kp Ais zweites - Alle mit 9 kp

Ais drittes - Aile (wieder) mit 9 kp Ais viertes - + ~ Drehung

Das Schraubendrehmoment sollte nach ~ Drehung fiber 90 ft. Ibs. sein. Ersetzen Sie die Schraube, falls nieht.

2 Drehen Sie den Pegelstab auf den Halter.

3 Ziehen Sie die Halter-Haltemutter mit 2,5 kp an.

NOCKENWELLE

Siehe ZElTEINSTELLUNGS-SYSTEM UNO DICHTUNGEN fur die Entfemung und Installation der NockenweIlen-Dichtung (und des Kettenrads) und ZYLINDERKOPFWartung im Fahrzeug.

BUd 8 - Kipphebel- uod Spiel-Einsteller

23

1) Kipphebel (Rollenfolger)

2) Spiel-Einsteller

Entfernung

1 Markieren Sie die Kipphebel zur Wiederinstallation in der selben Position (Bild 8) . 2 Losen Sie die Nockenwellen-Lagerkappen-Schrauben urn mehrere Drehungen.

3 Rutteln Sie die Nockenwelle an der Ruckseite des Nockens, urn die Lagerkappen zu losen (freizubrechen). Benutzen Sie einen Hammer mit einer weiehen Flache,

4 EntfernenSie die Sehrauben und Kappen so, daB der Nocken nieht beschadigt wird. *

* Achten Sie darauf, die Noekenwelle.wahrend der Entfernung nicht zu beschidigen. Eine Beschidigung der Nockeowelle konnte Schaden an den Nockenoder Lager-Druckflachen verursachen.

Koturolle

1 Lagerkappen- und Zylinderkopf-Zapfen auf Abnutzung und/oder Ubergrofle, siehe:

ZYLINDERKOPF, "Kontrolle" und technische Daten.

2 Nockenwellen-Lagerzapfen und Nocken-Abnutzung. Die Nocken-Abnutzung sollte 0,25 mm (0,010 Inch) nieht ubersteigen.

Messen Sie, urn die Nocken-Abnutzung zu messen (Bild 9), den Nockendurchmesser an zwei Stell en am groliten Durclunesser (fiber der Nase). Nehmen Sie die erste Abmessung mit dem Mikrometer im nicht abgenutzten Bereich an der Kante des Nockens. Nehmen Sie die zweite Abmessung im abgenutzten Bereich, wo der Kipphebel den Nocken beruhrt. Ziehen Sie die zweite Anzeige von der erst en abo Die Differenz ist die Nockenabnutzung.

Bild 9 - Nockenwelle

1) nicht abgenutzter Bereich - messen Sie hier

2) abgenutzter Bereich - mcssen Sic hier

3) tatsachliche Abnutzung

4) Nocken

5) Lagerzapfcn

Installierung

1 Uberprufen Sie die Lagerkappen-Ollocher auf Blockierung.

2 Richten Sie die Nockenwellen-Lagerkappen in der richtigen Reihenfolge aus, mit Kappe Nr. 1 am Steuerriemen-Ende und Kappe Nr. 5 am Getriebe-Ende. Die Pfeile auf Kappen Nr. 1, 2, 3, 4 mussen zum Steuerriemen zeigen, urn ein Brechen der Kappe zu verhindem (Bild 10).

3 Tragen Sie anaerobe Form-an-Stelle-Dichtung auf Lagerkappe Nr. 1 und Nr. 5 per Standard- Wartungs- Verfahrcn-Untcrkapitel auf.

4 Die Kappen mussen installiert werden, bevor die Nockenwel1en-Dichtungen instal1iert werden.

Bild 10 - Nockenwelle-Lagerkappen - Installation

24

Nockenwellen-Endsplel

1 Bewegen Sie die Nockenwelle mit einem passenden Gerat so weit nach hinten, wie es geht.

2 Stell en Sie die Messuhr auf Null CBiid 11).

3 Bewegen Sie so weit nach vorne und hinten, wie die Nockenwelle sich bewegen lark

Bild 11 - Nockenwellen-Endspiel

Endspielweg: 0,13 - 0,33 mm

SPIEL-EINSTELLER-(STOSSEL- )GERA USCH

Ein stobelahnliches Gerausch kann von verschiedenen Teilen produziert werden. Siehe SpielEinsteller- und StoBel-Gerausch-DIAGNOSE in ST ANDARD- W ARTUNGS- VERF AHREN, diese Gruppe.

(Zylinderkopf nicht entfernt)

VENTILKOMPONENTEN - ERSETZEN

Bild 12 - Entfernung ond Installierong der Ventilfcdcr

1) Gerat 4682

25

1) Ventilschaft-Dichtung

26

Kipphebel ulld Hydraulik-Spiel-Eillsteller

En tfernung

1 Entfemen Sie den Ventildeckel.

2 Drehen Sie fur jeden Kipphebel den Nocken, bis der Grundkreis in Kontakt mit dem Kipphebel ist. Drucken Sie die Ventilfeder mit Gerat 4682 herunter (Bild 12) und schieben Sie den Kipphebel heraus. Halten Sie die Kipphebel zum Wiederzusammenbau in ihrer Reihenfolge.

3 Entfemen Sie den Hydraulik-Spiel-Einsteller.

Installierung

Installieren Sie die Hydraulik-Spiel-Einsteller und stell en Sie sicher, daf die Einsteller mindestens teilweise voll 01 sind. Dies wird durch wenig oder keine Kolbenbewegung angezeigt, wenn der Spiel-Einsteller heruntergedruckt ist.

2 Drehen Sie den Nocken, bis der Grundkreis in Kontakt-Position mit dem Kipphebe1 ist.

Drucken Sie die Ventilfeder mit Gerat 4682 (Bild12) herunter und schieben Sie den Kipphebel an seinen Platz. Halten Sie die Kipphebel in ihrer Reihenfolge. Es ist fur die Ventilfeder-Haltering-Kegelstucke moglich, aus ihrer Position zu geraten, wenn Sie die Ventilfeder herunterdrucken. Uberpriifeo Sie uod stelleo Sie sicher, daB die Kegelstiicke an ihrem richtigem Ort sind.

3 Installieren Sie den Ventildeckel wie zuvor beschrieben.

Velltilfedem Ulld Vemilsclza[t-Dichtullgell

Entfernung

1 Entfemen Sie die Kipphebel wie zuvor beschrieben.

2 Drehen Sie die Kurbelwelle, bis der Kolben auf dem oberen Totpunkt auf der Kompression ist.

3 Wenden Sie, wenn der Luftschlauch an das Adapter-Gerat, das im Zundkerzenloch installiert ist, befestigt ist, 90-120 psi Luftdruck an.

4 Komprimieren Sie mit Gerat 4682 (Bild 12) die Ventilfedem und entfemen Sie die Ventilkegelstucke.

5 Entfernen Sic die Ventilfedcr.

6 Entfernen Sie die Ventilschaft-Dichtung, indem Sie vorsichtig mit einem Schraubenzieher-Blatt von Seite zu Seite hebeln. Wenn die Dichtung von dem Fuhrungpfosten cntfernt ist, kann sie leicht entfernt werden.

~'-'L

Bild 13 - Ventilschaft-Dichtungen

Installierung

1 Installieren Sie die Ventildichtungen (Bild 13) wie in Schritt 2 von "VentiltriebWiederzusammenbau - Nach der Ventil-Wartung" beschrieben.

2 Komprimieren Sie die Ventilfedem mit Gerat 4682 nur so weit, daf sie die Kegelstucke installieren konnen. Die korrekte Ausrichtung des Gerats ist notwendig, urn ein Einkerben der Ventilschafte zu verhindem (Luftdruck erforderlich), Kolben auf oberem Totpunkt.

VENTILWARTUNG

Ventlle und Ventilfedern

Entfernung

1 Komprimieren Sie mit entfemtem Zylinderkopf die Ventilfedem mit Gerat C-3422A. 2 Entfemen Sie die Ventil-Kegelstucke, die Ventilfeder-Halteringe, die Ventilschaft-

Dichtungen und die Ventilfedem.

3 Entfemen Sie, bevor Sie die Venti Ie entfemen, aile Grate von den VentilschaftKegelstiick-Nuten, urn Schaden an den Ventilfiihrungen zu verhindern. Kennzeichnen Sie die Venti le, urn die Installation an die ursprunglichen Orte sicherzustellen.

Ventilkontrolle

I Reinigen Sie die Venti Ie grundlich und entsorgen Sie verbrannte, verbogene oder eingerissene Ventile.

2 Messen Sie die Ventilschafte auf Abnutzung.

3 Entfemen Sie KohlenstofT- und Lack-Ablagerungen mit einem verlasslichen Fuhrungsreiniger von der Innenseite der Ventilfuhrungen.

a Setzen Sie das Venti I ein, wobei der Ventilkopf 10 mm (0,400 in.) tiber der ZylinderkopfDichtungsflache ist (Bild 14).

Bild 14 - Uberpriifung der Abnutzung an der Ventilfiihrung

Mel3uhr-Anzeige, maximal Einlal3ventil 0,5 mm Abgasventil 0,7 mm

27

b Bewegen Sie das Ventil zur MeJ3uhr und von der MeJ3uhr weg. Die gesamte MeJ3uhrAnzeige sollte nicht den oben angegebenen Wert nberschreiten. Die Anzeigen sollte fur die Bewegung der Lange nach und quer (im Hinblick auf den Zylinderkopf) fur jedes Ventil genommen werden. Reiben Sie die Fuhrungen fur Ventile mit iibergroJ3en Schaften aus, falls die MeJ3uhr-Anzeige zu hoch ist oder falls die Schafte abgewetzt oder eingekerbt sind.

4 Wartungsventile mit ubergrofien Schaften und ubergrolien Dichtungen sind in 0,15 rnm-, 0,40 mm- und 0,80 mm-Ubergrofie erhaltlich.

Ubergro8e Dichtungen miissen mit iibergro8en Ventilen verwendet werden. Reibahlen, die zum ubergrolien Ventilschaft passen, sind:

Reibe Ubergro8e 0,15mm 0,40mm 0,80rnm

GroBe Ventilfiihrung 8,125-8,150mm 8,375-8,400mm 8,775-8,800rnm

5 Drehen Sie die Reibahle langsam von Hand und reinigen Sie die Fuhrung grundlich, bevor Sie das neue Ventil installieren. Versuehen Sie nieht, die Ventilfiihrungen von Standard direkt auf 0,80 auszureiben. Verwenden Sie das Sehrittverfahren von 0,15, 0,40 und 0,80, so daD die Ventilfiihrungen entspreehend des Verhaltnisses zum Ventilsitz ausgerieben werden kdnnen. Nachdem Sie die Fiihrungen ausgerieben haben, sollte der Sitzrundlauf gemessen werden und, falls notwendig, geplant werden. Siehe "Nacharbeiten von Venti len und Ventilsitzen".

Ventilfiihrungen

Ersetzen Sie den Zylinderkopf, falls die Fiihrung nieht mit dem 0,80 mm UbergroOenReibahle sauber wird, oder falls die Fiihrung im Zylinderkopf lose ist.

Testen der Ventilfedern (Bild 15)

1 Die Ventilfedern sollten, wenn Ventile zur Kontrolle, Uberholung oder zum Ersetzen entfernt worden sind, getestet werden. Die Kornpressionslange der Feder, die getestet wird, ist zum Beispiel 1,94 mm. Drehen Sie die Tafel von Gerat C-647, bis die Oberflache mit der 1,94mrn-Markierung auf der gebohrten Stiftschraube und der Nullmarkierung auf der Vorderseite ausgerichtet ist. Plazieren Sie die Feder uber die Stiftschraube auf der Tafel und heben Sie den Kompressionshebel, urn das Klanggerat einzustellen. Ziehen Sie am Drehmoment-Schraubenschlussel, bis Sie ein Klingeln horen. Lesen Sie in diesem Moment die Anzeige auf dem Drehrnoment-Schraubenschlussel abo MuItiplizieren Sie den Wert mit zwei. Dies ergibt die Federbelastung bei Testlange. Zur feineren Einstellung sind Bruchmessungen auf der Tafel angegeben. Siehe technische Daten, urn die angegebene Hohe und die akzeptablen Spannungen zu erhalten. Entsorgen Sic die Federn, die den technischen Daten nieht entsprechen.

2 Kontrollieren Sie jede Ventilfeder mit einem Stahlvierkant und einer Oberflachenplatte auf Viereckigkeit, testen Sie die Federn von beiden Enden.

Falls die Feder rnehr als 1 ,5mm unviereckig ist, installieren Sie eine neue Feder.

28

Bild 15 - Testen der Ventilfeder mit Gerat C-647

Abmessungen Einlaflventil (minimal)

1 Schaftdurchmesser:

2 Sitzwinkel:

3 Ventilsitzhreite:

Abgasventil (minimal)

1 Schaftdurchmesser:

2 Sitzwinkel:

3 Ventilsitzbreite:

Einlaflventil

1 Kopfdurchmesser: 2 Lange:

Abgasventil

1 Kopfdurchmesser:

2 Lange:

Bild 16 - EinlaO- und Abgasventile

7,935 mm 45° O,794mm

7,881 mm 45°

1,191 mm

40,6 mm 114,25 mm

35,4 mm 114,87 mm

Nachbearbeiten von Ventilen und Ventilsitzen

I Die Einlali- und Abgasventil-Sitze und die Ventilflache haben einen 45°-Winkel.

2 Kontrollieren Sie die verbleibende Sitzbreite, nachdem die Venti le nachbearbeitet

worden sind (Bild 17). Abgasventile mit weniger als 1,191 mm (3/64 in.) Sitzbreite und Einlaliventile mit weniger als 0,794mm Sitzbreite sollten entsorgt werden.

3 Wenn Sie die Ventilsitze nachbearbeiten, ist es wichtig, daB die Ventilfiihrung der richtigen ·GroBe verwendet wird, urn die Steine wiedereinzusetzen. Eine wirkliche und komplette Oberflache mull erhalten werden.

4 Messen Sie die Konzentrizitat des Ventilsitzes mit MeBuhr Nr. 13725. Der totale Rundlauf sollte 0,051 mm nicht uberschreiten (gesamte MeBuhr-Anzeige).

5 Kontrollieren Sie den Ventilsitz mit PreuBisch Blau, urn zu bestimmen, wo das Venti 1 den Sitz beruhrt. Beschichten Sie, urn dies zu tun, den Ventilsitz DUNN mit PreuBisch Blau, setzen Sie dann das Ventil ein. Drehen Sie das Venti I mit leichtem Druck. Falls das Blau auf die Mitte der Ventilflache ubertragen wird, ist der Kontakt befriedigend. Falls das Blau auf die obere Kante der Ventilflache ubertragen wird, lassen Sie den Ventilsitz

29

mit einem ISO-Stein herunter. Falls das Blau auf die untere Kante der Ventilflache ubertragen wird, heben Sie den Ventilsitz mit einem 65°-Stein.

Einlallventilsitz-Durchmesser - 40,45 mm Abgasventilsitz-Durchmesser - 34,84 mm

Ventilsitze, die abgenutzt oder verbrannt sind, konnen nachgebessert werden, vorausgesetzt, daf der richtige Winkel und die richtige Sitzbreite erhalten werden. Sonst muf der Zylinderkopf ersetzt werden.

6 Wenn der Sitz richtig positioniert ist, sollte die Breite der EinlaBsitze 1,75 bis 2,25 mm betragen. Die Breite der Abgassitze sollte 1,50 bis 2,00 mm betragen (Bild 18- Abmessung 1).

-IHD

Bild 17 - Nachbearbeiten von Einlaflund Abgasventilen

1) Ventilsitzbreite

Bild 18 - Nachbearbeiten von Ventilsitzen

I) Ventilsitz-Durchrnesser

7 Uberprufen Sie die Ventilspitzen-an-Ventilfedersitz-Abmessungen, nachdem Sie zu den Sitzen oder den Flachen geschmirgelt haben. Schrnirgeln Sie die Ventilspitze, urn 49,76 bis 51,04 mm tiber dem Ventilfedersitz zu erhalten, wenn er in den Kopf installiert ist (Bild 19). Der Ventilspitzen-Durchmesser sollte nicht weniger als 7,0 mm betragen, falls notwendig, sol1te die Spitzenflache nochmals geschmirgelt werden, urn Dichtungsschaden zu verhindem, wenn das Ventil installiert ist.

8 Uberprufen Sie die installierte Hohe der Ventilfedem, nachdem Sie das Ventil und den Sitz geplant haben (Bild 20).

W ARNUNG: Falls mehr als 0,5mm von der Ventilspitze geschmirgelt werden mussen, uberprufen Sie das Spiel zwischen dem Kipphebel und dem Ventilfeder-Haltering - Falls es unter 1,25mm ist, schmirgeln Sie die Kipphebel-Ohren entsprechend der in "Planen von Ventilen und Ventilsitzen" beschriebenen Verfahrens.

30

Bild 19 - Ventilspitzen-an-VentilfedersitzAbmessungen

1) Spitzen-Durchmesser 7,0 mm·

2) Federsitz

Bild 20 - Uberprufung der installierten Hohe der Feder und des Feder-HalteringSpiels

1) installierte Hohe

2) Feder-Haltering

3) Ventilspitze

4) Kipphebel

5) minimale Tiefe 1,5 mm

6) minimales Spiel 1,25 mm

Ventiltrleb-Wiederzusammenbau - Nach der Ventil-Wartung

1 Beschichten Sie die Ventilschafte mit Schrnierol und setzen Sie sie in den Zylinderkopf ein.

2 Installieren Sie die neuen Ventilschaft-Dichtungen auf aJle Ventile. Die VentilschaftDichtungen sollten fest und viereckig tiber die Ventilfuhrung gedruckt werden. Die untere Kante der Dichtung sollte auf der Ventilfuhrungs-Nase ruben.

WARNUNG: Wenn iibergro8e Ventile benutzt werden, mu8 auch die entspreehende iibergro8e Ventildiehtung benutzt werden. Starke Fiihrungs-Abnutzung kann entstehen, falls iibergro8e Diehtungen nieht mit iibergro6en Ventilen benutzt werden.

3 Installieren Sie die Ventilfedersitze und die Federn und die Halteringe. Komprimieren

Sie die Ventilfedem gerade genug, urn die Kegelstucke zu installieren, und achten Sie darauf, die Richtung der Kompression nicht falsch auszurichten. Gekerbte Ventilschafte konnen aus einer falschen Ausrichtung des Ventilfeder-Kompressors entstehen. WARNUNG: Wenn Sie die Ventilfeder-Halteringe mit Gerat 4682 herunterdrtieken, kdnnen die Kegeistiieke von ihrem Platz entfernt werden. Uberpriifen Sie, ob beide Kegelstiicke an Ihrem richtigen Ort sind, nachdem Sie das Gerat entfernt baben.

4 Uberprufen Sie die installierte Hohe der Fedem. Die Messung mull von der unteren Kante der Ventilfeder zur oberen Kante vorgenommen werden. Messen Sie nicht mit Federsitz oder Halteringflansch. Die korrekte Hohe ist 4 1,2 mm bis 42,7 mm. Falls die Sitze neu geschmirgelt wurden, ist moglicherweise ein zusatzlicher Federsitz erforderlich, urn die richtige installierte Federhohe zu erhalten.

5 Installieren Sie die EinstelIer, die Kipphebel (in Reihenfolge) und die Nockenwelle wie zuvor beschrieben, siehe "Nockenwelle - Installierung". Uberprufen Sie zwischen den Projektionsohren (jede Seite der Ventilspitze) der Kipphebel und den Ventilfeder-

31

1) Mittelwelle

2) Dichtungs-Halteringe

3) G (TORX)

4) Einsteller

5) A (Stiftschraube)

6) Fuhrung

7) A (Kegelstuck)

8) A (Gelenk)

9) Zahnrad-Abdeckung

10) Ketten-Abdeckung

11) Zahnrader

12) Trager

13) F (Stopfen)

14) Ausgleichswellen

15) Dichtungs-Haltering

16) Dichtung

17) Hintere Abdeckung

Halteringen. Es rnussen mindestens 1,25 mm Spiel vorhanden sein, falls notwendig, konnen die Kipphebel-Ohren geschmirgelt werden, urn dieses Spiel zu erhalten (Bild 20).

6 Uberprufung des Trockenspiels. Das Trockenspiel ist die Menge Spiel, das zwischen dem Grundkreis eines installierten Nockens und der Kipphebel-Rolle besteht, wenn der Einsteller ganz kollabiert ist. Das angegebene Trockenspiel betragt 0,62 bis 1,52 mm. Hebeln Sie die Haltering-Kappen ab, zerlegen Sie, lassen Sie 01 ab und bauen Sie vor der Installation wieder zusamrnen, urn die Trockenspiel-Messung durchzufuhren. Lassen Sie das 01 aus dem Einsteller ab, urn diese Uberprufung durchzufiihren. Fullen Sie vor dem letzlichen Wiederzusammenbau wieder auf (benutzen Sie die Haltering-Kappen nicht nochrnal) und lassen Sie die Einsteller sich 10 minuten entluften, bevor Sie den Nocken drehen.

Erklarungen zu Bild 1:

Anziehungs-Drehmoment
Buchstabe kp
A 1,3
B 3
C 5,5
*D 4,5
E 10
F (Stopfen - Loctite 277)
G 1,6 "angegebenes Drehmoment plus Y4 Drehung

32

Bild 1- K urbelwellen-Mi

Ittel- uDd A . ."

usgleichswellen-Ba

__ ug:..__ruE..!:pp=en~u~Dd~-O~ld~i ~~g·el c tungen

33

KURBELWELLEN-DICHTUNGEN

Bad 2 -Entfernung der hinteren Kurbelwellen-Oldichtung

Hebeln Sie die hintere Dichtung mit einem Schraubenzieher heraus. Achten

Sie darauf, urbelwellen-Flansch- 2

Dichtungsflache oder -Halteringbohrung nieht zu beschadigen (Bild 2).

Bild 3 -lnstallierung der hinteren Kurbelwellen-Oldichtung

1) Gerat C-4681

3

Plazieren Sie Gerat C-4681 auf die Kurbelwelle (Bild 3).

Beschichten Sie die Dichtung O. D. dunn mit Loctite Stud N Bearing Mount

(PN. 4057987) oder Gleichwertigem. Plazieren Sie die Dichtung uber Gerat C-4681 und tippen Sie sie mit einem Plastikhammer an.

Hlnterer Kurbelweiten-Dichtungs-Halterlng

Wenn die Entfernung eines Halterings erforderlich ist, halten Sie einen Haltering bereit, urn die Diehtung wahrend der Wiederinstallation zu blockieren. Benutzen Sie anaerobes (trocknet in Abwesenheit von Luft) Dichtmaterial, das sich an der Stelle bildet und das Sie wie in Bild 4 gezeigt auftragen.

Vorderer Kurbelwellell-Diclztungs-Halterillg

Siehe "Zeiteinstellungs-Systern und Dichtungen"-Unterkapitel fur die Entfernung von Steuerriemen-Abdeckungen, Riemen und Kurbelwellen-Kettenrad und Entfernung und Installation von Oldichtungen.

1 Entfemen Sie die Halteschrauben (Bild 5).

Zum Wiederzusammenbau wird ein anaerobes (bildet sich an derStelle) Dichtmaterial wie in Bild 6 gezeigt auf den Haltering aufgetragen. Dieses Material trocknet in Abwesenheit von Luft und sorgt so fur Haltering-an-Bloek-Diehtung.

2 Bauen Sie das Schild und den Haltering zusammen. Installieren Sie die Schrauben und ziehen Sie sie mit 1,2 kp an.

34

Bild 4 - Hintere Kurbelwellen-DichtungsHaltering- Dich tu ng

1) Wulst anaerober Dichtung von 1 mm Durchmesser

1 mm

\

\

Bild 5 - Vorderer KurbelwellenOldichtungs-Haltering

1) 2,5L-Haltering

Bild 6 - Vordere Kurbelwellen-Dichtungs-Haltering-Dichtung

1) Wulst anaerober Dichtung von 1 mm Durchmesser

UBERPRUFUNG DES KURBEL \VELLEN-ENDSPIELS

Montieren Sie eine MeBuhr an die Vorderseite des Motors und bringen Sie die Sonde auf die Nase der Kurbelwelle (Bild 7).

2 Bewegen Sie die Kurbelwelle ganz zur Hinterseite ihres Weges. 3 Stellen Sie die MeBuhr auf Null.

4 Bewegen Sie die Kurbelwelle ganz zur Vorderseite und lesen Sie die Me5uhr abo

35

ALLE Standard

Erste Untergrofse

Durchmesser 60,00 ± 0,013 59,75 ± 0,013

Wartungsgrenze (maximal unrund) 0,03

0,03

Freiwillige Kurbelwellen-Endspiel-Uberpru!ung

1 Bewegen Sie die Kurbelwelle mit einem Schraubenzieher oder einem anderen Hebel, der zwischen eine Hauptlagerkappe und eine Kurbelwellen-Wange eingesetzt wird, ganz zur Hinterseite ihres Weges, und achten Sie dabei darauf, keine Lagerflache zu beschadigen, Losen Sie die Hauptlagerkappe nicht.

2 Benutzen Sie eine Fuhlerlehre zwischen (Druck-) Lager Nummer drei und der bearbeiteten Kurbelwellen-Flache, urn das Enspiel zu bestimmen.

3 Neues Teil: 0,05 bis 0,18 mm (0,002 bis 0,007 in.)

Abnutzungsgrenze: 0,37 mm (0,015 in.)

KURBELWELLEN-LAGER-SPIEL

1 Siehe "Messung von Haupt-, Pleuelstangen-Lager-Spiel" in "StandardWart ungsverfahren".

2 Neues Teil: 0,011 bis 0,072 mm (0,0004 bis 0,0028 in.)

Abnutzungsgrenze: 0,102 mm (0,004 in.)

ACHTUNG: Drehen Sie die Kurbelwelle nicht, sonst wird das Plastic-Gage verschmiert.

~---.-->~

~'o~SlO

Bild 7 - Uberpriifung des KurbelwellenEndspiels

Bild 8 - Kurbelwelle (Uberpriifung des Radialspiels)

KURBELWELLEN-ZAPFEN-GROSSEN (MM)

Kurbelwellen-Hauptlager-Zapfen

ALLE Standard

Erste Untergrofse

Durchmesser 50,00 ± 0,013 49,75 ± 0,013

Wartungsgrenze (maximal unrund) 0,03

0,03

36

1 Installieren Sie die Hauptlager-Schalen mit der Schmierungsnut in den Zylinderblock (Bild 9). Die Hauptlager 1,2,4 und 5 haben eine volle Nut, urn fllr Vollzeitolung zur Pleuelstange zu sorgen. Nur die Nummer 3 hat eine halbe Nut.

2 Stellen Sie sicher, daB die Ollocher im Block mit dem Olloch in den Lagem ausgerichtet sind und daB die Lagerlaschen in den Blocklaschen-Schlitzen sitzen.

Bild 9 - Installierung der oberen Schale des Hauptlagers

Bild 10 - Hauptlagerkappen

1) Schrnierungsnut

1 Installieren Sie Hauptlagerkappe Nr. 1 auf das Steuerriemen-Ende (Bild 10).

2 lnstallieren Sie Hauptlagerkappe Nr. 5 auf das Getriebeende.

Da die Hauptlagerschrauben mit einem neuen Verfahren angezogen werden, sollten sie VOR der Wiederbenutzung untersucht werden. Falls die Windungen "heruntergeschniirt" sind, sollten die Schrauben ersetzt werden.

Ein Schniiren kann iiberpriift werden, indem man eine Skala oder ein Lineal gegen die Windungen halt oder eine MIl x 1,50 - Mutter die ganze Lange der Windung herunterschraubt.Falls nicht aile Windungen die Skala beriihren oder falls die Mutter nicht glatt herunterlauft, so lite die Schraube ersetzt werden.

3 Bevor Sie die Schrauben installieren, sollten die Windungen mit Motorol geolt werden. 4 Installieren Sie beide Schrauben injeder Kappe handfest, ziehen Sie dann abwechselnd jede Schraube an, urn die Kappe richtig zusammenzubauen.

5 Ziehen Si~ die Schrauben mit 4,5 kp plus ~ Drehung an (Bild 11).

37

38

Bild 11 - Installierung der Hauptlagerkappen

1) Hauptlagerkappenschrauben 4,5 kp + 1;4 Drehung

AUSGLEICHS\VELLEN

2,5L-Motoren sind mit zwei Ausgleichswellen ausgestattet, die in einen Trager installiert sind, der an das untere Kurbelgehause befestigt ist (Bild I).

Die Wellen sind mit Zahnradern verbundcn, die sich in entgegcngesctzte Richtungen drehen. Diese Zahnrader werden durch eine kurze Kette von der Kurbelwelle angetrieben, urn sich mit der zweifachen Kurbelwellen-Geschwindigkeir zu drehen.Diese Gegengewichte sichern die entgegengesetzten Massen des Motors.

Wellen-Entfernung

Siehe Motor-Schrnierung und Zeiteinstellungs-System (diese Gruppe), wenn Sie Olwanne, Olansaugrohr, Steuerriemen-Abdeckung, Riemen, Kurbelwellen-Riemen-Kettenrad und vorderen Kurbelwellen-Oldichtungs-Haltering entfemen.

1 Entfernen Sie die Ketten-Abdeckung, die Fuhrung und das Spannelement (Bild 12). Siehe auch "Triiger-Baugruppen-Entfernung" fur die Wartungsverfahren, die nur eine zeitweise Entfernung der Baugruppe erfordern.

2 Entfernen Sie die Ausgleichswellen-Zahnrad- und Kettenrad-Halteschrauben und die Kurbelwellen-Kettenrad- Torx-Schrauben. Entfemen Sie die Ketten- und KettenradBaugruppe (Bild 13).

3 Entfernen Sie die Zahnrad-Abdeckungs-Halte-Stiftschraube (Schraubenbolzen, urn auch die Kettenfuhrung zu halten). Entfemen Sie die Abdeckungs- und AusgleichswellenZahnrader (Bild 14).

4 Entfernen Sie die hintere Abdeckung des Tragers und die Auslgleichwellen (Bild 15).

5 Entfemen Sie die sechs Trager-an-Kurbelgehause-Befestigungsschrauben, urn den Trager zu trennen (Bild I).

Bild 12 - Kettenabdeckung, Fiihrung und Spannelement

1) Spanneiement

2) Stiftschraubc 3)FUhrung

4) Kettenabdeckung (Durchschnitt)

5) Gelenkschraube

6) Einstellungsschraube

7) Zahnrad-Abdeckung

Bild 14 - Zahnrad-Abdeckung und Zahnrader

I) Stiftschraube {Schraubenbolzen)

2) Antriebs-Zahnrad

3) angetriebenes Zahnrad

4) Zahnrad-Abdeckung

5) Zahnradtrader)

6) Tragerdubel

Bild 13 - Antriebskette und Kettenrader

1) Chrom- Veri ndung und Markierung

2) Kurbcl wellen- Kcttcnrad-Schraubcn

3) Zahnrad-lKettenrad-Schrauben

BUd 15 - Ausgleichswelle(n) entfernenl installieren

1) hintere Abdeckung

2) Trager

3) Ausgieichwelle

39

40

Trdger-Baugruppen-Etufernung

Die folgenden Komponenten bleiben wahrend der Trager-Entfernung intakt. ZahnradAbdeckung, Zahnrader, Ausgleichwellen und die hintere Abdeckung.

1 Entfemen Sie die Ketten-Abdeckung und die angetriebene Ausgleichswellen-KettenradSchraube.

2 Losen Sie die Spannelement-Gelenkschraube und die Einstellungsschrauben, bewegen Sie die angetriebene Ausgleichwelle nach innen (durch) das angetriebene Kettenrad. Das Kettenrad hangt in der unteren Kettenschleife.

3 Entfemen Sie die Trager-an-Kurbelgehause-Befestigungsschrauben, urn den Trager zu entfemen.

Installation

Die Ausgleichwellen- und Trager-Baugruppen-Installation ist die Umkehrung des Entfemungs- Verfahrens. Wahrend der Installation muB jedoch die Kurbelwellen-anAusgleichswellen-Zeiteinstellung hergestellt werden.

Zeiteinstellung

1 Positionieren Sie, wobei die Ausgleichswellen in den Trager instaJIiert sind (BiId 15), den Trager auf das Kurbelgehause und installieren Sie sechs Befestigungsschrauben und ziehen Sie mit 5,6 kp an.

2 Drehen Sie die Ausgleichswellen, bis beide Wellennute "oben" sind (parallel zur vertikalen Mitellinie des Motors). lnstallieren Sie das Kurznaben-Antriebs-Zahnrad auf die Kettenrad-angetriebene Welle und das Langnaben-Zahnrad auf die Zahnradangetriebene Welle. Nach der installation rnuussen die Zahnrad- und AusgleichswelIenNute "oben" sein, wobei die Zahnrad-Zeiteinstellungs-Markierungen wie in Bild 16 gezeigt ineinandergreifen rnussen.

3 Installieren Sie die Zahnrad-Abdeckung und ziehen Sie Schraubenbolzen-I Beilegscheiben-Haltestucke mit 1,2 kp an.

4 Installieren Sie das Kurbelwellen-Kettenrad und ziehen Sie die SteckschliisseleinsatzKopf-Torx-Schrauben mit 1,3 kp an.

5 Drehen Sie die Kurbelwelle, bis Zylinder Nummer eins auf dem oben Totpunkt ist. Die Zeiteinstellungs-Markierungen auf dem Kettenrad sollten mit der Teilungslinie auf der linken Seite von Hauptlagerkappe Nummer eins ausgerichtet sein (Bild 17).

6 Plazieren Sie eine Kette so tiber das Kurbelwellen-Kettenrad, dal3 die vemickelte Verbindung der Kette uber der Zeiteinstellungs-Markierung auf dem KurbelwellenKettenrad ist (Bild 17).

7 Plazieren Sie das Ausgleichswellen-Kettenrad so in die Steuerkette (Bild 13), daf die Zeiteinstellungs-Markierung auf dem Kettenrad (gelber Punkt) mit der gelben gemalten Verbindung auf der Kette abschliel3t.

8 Schieben Sie, wenn die Ausglcichswellen-Nute nach "oben" zeigen (12 Uhr), das Ausgleichwellen-Kettenrad auf die Nase der Ausgleichswelle. Die Ausgleichswelle muf vielleicht leicht hereingedrockt werden, urn fur Spiel zu sorgen.

DIE ZEITEINsTELLUNGS-MARKIERUNG AUF DEM KETTENRAD, DIE GEIVIALTE VERBINDUNG UND DER PFEIL AUF DER SErrE DER KETTENRAD-ABDECKUNG SOLLTEN AUSGERICHTET SEIN, FALLS DIE AUSGLEICHS\VELLEN RICHTIG EINGESTELLT SIND.

9 Falls die Kettenrader richtig eingestellt sind, installieren Sie die Ausgleichswellenschrauben und ziehen Sie mit 3 kp an. Ein Holzblock, der zwischen Kurbelgehause und Kurbelwellen-Gegengewicht plaziert ist, verhindert (Kurbelwellen- und) ZahnradRotation.

Bild 16 - Zahnrad-Zeiteinstellung

1) Nute nach "oben"

2) Zahnrad-Ausrichtungs-Punkte

Bild 17 - Ausgleichswellen-Zeiteinstellung

1) Markierung auf Kettenrad

2) vcmickcltc Vcrbindung

3) Zylinderbohrung

4) Installieren Sie die Kette mit 3 Nuten nach

oben

5) Trennlinie Hauptlager Nummer eins

6) mul3 mit der Kerbe ausgerichtet sein

7) gelbe gemalte Verbindung - 8 Verbindung gegen denUhrzeigersinn

Kettenspannung

I Installieren Sie ein lose zusamrnengebautes Ketten-Spannelement.

2 Plazieren Sie eine I mm dicke und 70 mm lange Zwischenscheibe oder Gerat C-4916 zwischen Spannelement und Kette. Drucken Sie das Spannelement und die

Zwischenscheibe gegen die Kette hoch. Wenden Sie festen Druck (5,5 6,6 kf.)

direkt hinter dem Einstellungschlitz an, urn zu straffen (Kette rnuf wie in Bild 18 gezeigt Schuhradius-Kontakt haben).

3 Ziehen Sie mit angewandter Belastung die obere Spannlernent-Schraube zuerst an, dann die untere Gelenkschraube. Ziehen Sie die Schrauben mit 1, 2 kp an.

Entfemen Sie das Zwischenscheiben-Gerat,

4 Positionieren Sie die Fuhrung auf den Schraubenbolzen und stellen Sie sieher, daf die Lasehe an der Fuhrung in den Schlitz auf der Zahnrad-Abdeckung passt. Installieren und ziehen Sie die Mutter-lBeilegseheiben-Baugruppe mit 1,2 kp an.

5 Installieren Sie die Tragerabdeckungen und ziehen Sie die Schrauben mit 1,2 kp an.

41

MITTEL WELLE

\VARNUNG: Der Verteiler muB entfernt werden, bevor Sie versuchen, die Mittelwelle

zu entfernen. ..............

Bild 18 - Kettenspannungs-Einstellung

1) Bcilcgschcibc

2) Gerat

3) Zwischenscheibe oder Gerat C-4916

Bild 19 - EntfernungilnstaHierung des M ittelwellen- Ketten ra ds

1) Gerat C-4687

Text siehe nachste Seite

4) Spannelement-Schraubc

5) Gelenkschraube

Bild 20 - Mittelwellen-Haltering

1) Schraube 1,2 kp

42

Halten Sie das Kettenrad mit Gerat C-4687, wenn Sie die Schraube entfemen

oder installieren (Bild 19). 2

3

Entfemen Sie die Halteschrauben (Bild 20).

Entfemen Sie den Haltering und legen Sie ihn beiseite.

Entfemen Sie die Mittelwelle.

Installation - Mittelwelle

1 Schrnieren Sie das Verteiler-Antriebszahnrad, wenn Sie installieren.

Bild 21 - Mittelwellen-Buchse - Vorderseite Bild 22 - Mittelwellen-Buchse - Hinterseite

MITIELWELLEN-ZAPFEN- UND BUCHSEN-GROSSEN

1) Gerat C-4697-1 (Installiergerat)

2) Gerat C-4697-2 (Entfernungsgerat)

3) Buchse

Entfemen Sie die Buchse mit Gerat C-4697-2 (Bild 21).

2 Installieren Sie die Buchse mit Gerat C-4697-1, bis das Gerat mit dem Block bundig ist.

Mittelwelle

GroBer Zapfen Kleiner Zapfen

Buchsen - Bohrnngs-Durchmesser GroBer Zapfen

Kleiner Zapfen

Maximal erlaubtes Spiel

GroB

Klein

1) Gerat C-4686-1 (Entfernungsgerat)

2) Gerat C-4686-2 (Installiergerat)

3) Buchse

Entfemen Sie die Buchse mit Gerat C-4686-2 (Bild 22).

2 Installieren Sie die Buchse mit Gerat C-4686-1, bis das Gerat mit dern Block bundig ist.

42,670/42,695 mm 19,670/19,695 mm

42,730/42,750 mm 19,720/19,750 mm

0,035/0,080 mm 0,025/0,080 mm

43

44

Bild 23 - Mittelwellen-Haltering-Dichtung

1) Wulst anaerober Dichtung von 1 mm Durchmesser

Tragen Sie anaerobes (bildet sich an der Stelle) DichtmitteI wie in Bild 23 gezeigt auf und installieren Sie den MittelwelIen-HaItering.

Bild 1 - Zylinderblock-, Kolben- nnd Pleuelstangen-Baugruppe

Bild 3 - Kolben- und PleuelstangenBaugruppen

Markieren Sie den Kolben wie gezeigt mit der passenden Zylindemummer (Bild 2).

Kolben-Kennzeichnung

1 Markieren Sie die Pleuelstangen und die Kappe (Bild 3), bevor Sie sie entfemen.

2 Ventilschnitt zur Krummerseite des Motors.

3 Olloch an Pleuelstange muB zum Steuerriemen-Ende des Motors zeigen (Bild 3).

CD

I) Ventilschnitt(e) zur Krumrnerseite

2) Olloch - Bauen Sie zur Vorderseite des Motors

~ MavkcevuVl g

Die "obere" Markierung auf den oberen und mittleren Kolbenringen muf zum Kolbenboden zeigen.

Entfemen oder installieren Sie die oberen und mittleren Kolbenringe mit einer geeigneten Kolbenringzange (Bild 4).

Beginnen Sie fur die Installation des Olrings mit der Olringzange. Plazieren Sie die Zange in die untere Olringnut und installieren Sie die Olfuhrungen. Stahlolring-Abstande sollten 1800 voneinander installiert werden.

Bild 2 - Kolben-Markierung

I) Kriimmerseite 2) Verteilerseite

2

3

Uberprufen Sie das Kolbenring-an-Kolbenringnut-Spiel mit einer Fuhlerlehre (Bild 5).

Bild 4 - Entfernung und Installation der Kolbenringe

45

Bild 5 - Kolbenringnut-Abstand

1) Fuhlerlehre

ALLE

Nutabstand Abnutzungsgrenze

(1) Oberer Kolbenring (2) Mittlerer Kolbenring (3) Olkontrollring

Bild 6 - Kolbenringabstand

1) Fuhlerlehre

Drucken Sie den Kolbenring mit einern Kolben ungefahr 16 mm vom Boden

in die Zylinderbohrung (Bild 6).

ALLE

0,038 bis 0,078 mm 0,10 mm

0,038 bis 0,093 mm O,lOmm

Sollte frei in der Nut sein und 0,2 mm Seitenabstand nicht uberschreiten

Bild 7 - Kolbenabmessungen

1) "B"-Durchrnesser. gemessen am Hemdauf ROhe "en: 87,442 bis 87,507 mm (3,443" bis 3,445")

2) Die elliptische Form des Kolbenhemds sollte 0,30 bis 0,35 nun (0.118" bis 0,0138") weniger bei Durchmesser (A) als fiber die Druckflachen von Durchmesser (B) sein.

3) Durchmesser (D) sollte 0,00 bis 0,05 mm (0,000 bis 0,0020") groBer als (C) sein

4) 2,5L erodiert mit Ventilschnitten

Ringabstand

Abnutzungsgrenze

Oberer Ring Mittlerer Ring Olring

0,25 bis 0,51 mm 0,23 bis 0,48 mm 0,38 bis 1,40 mm

l,Omm 1,Omm 1,88 mm

46

Bild 8 - Uberpriifung der Zylinderbohrung mit dem Bohrungsmetlgerat

Zylinderbohrung unrund: 0,050 rnm maximal

2 Zylinderbohrung kegelformig: 0,125 mm maximal

BUd 10 - Kolbenring-Endabstands-Position

I) Abstand der unteren Seitenfuhrung

2) Abstand Ring Nr. 1

3) Vorderseite des Motors

I

I

2.

Bild 9 - Uberpriifen Sie die Punkte in der Zylinderbohrung

Messen Sie an den Punkten 1,2 und 3 zuerst in Richtung A und dann in Richtung B (Bild 9).

1. = 10 mm (3/8 in.) von der Oberseite

2. =0 Mitte der Zylinderwand

3. = 10 mm (3/8 in.) von der Unterseite Kolben-an-Zylinder-Spiel; neues Teil: 0,025-0,051 mm (0,00010-0,0020 in.) Abnutzungsgrenze: 0,070 mm (0,0027 in.)

4) Abstand Ring Nr. 2 und ExpanderringAbstand

5) Abstand der oberen Seitenfuhrung

Richten Sie die Kolbenring-Endabstande wie in Bild 10 gezeigt aus. 47

Bild 12 - Installierung des Kolbens

Drehen Sie die Kurbelwellc so, daf der Plcuelstangen-Zapfen auf der Mitte der Zylindcrbohrung ist.

2 Benutzen Sie passende Bohrungs-Schutzer an den Pleuelstangen-Schrauben, bevor Sie die Kolben- und Pleuelstangen-Baugruppe in den Zylinderblock einsetzen. Achten Sie darauf, die Pleuelstangen-Zapfen nicht einzukerben.

3 Installieren Sie mit einem geeigneten Kolbenring-Kornpressor-Gerat die Kolben-und Pleuelstangen-Baugruppe in den Zylinderblock (Bild 11).

4 Olen Sie die Pleuelstangen-Schrauben-Bohrungen leicht mit Motorol, bevor Sie die Mutter aufschrauben, Ziehen Sie die Mutter mit 5,5 kp plus y.. Drehung an.

Bild 12 - lrberpriifung des Pleuelstangen-Lager-Spiels 48

PLEUELSTANGEN

Befolgen Sie das im Standard-Wartungsverfahren-Unterkapitel fur "Messung des Hauptlager-Spiels und des Pleuelstangen-Lager-Spiels" angegebene Verfahren (Bild ·12). Die Stangenlager-Sehrauben sollten vor der \Viederverwendung untersueht werden. Falls die Windungen "heruntergesehniirt" sind, sollten die Schrauben ersetzt werden.

Ein Sehniiren kann Iiberprflft werden, indem man eine Skala oder ein Lineal gegen die Windungen halt oder eine 3/8 x 24 - Mutter die ganze Lange der Windung beruntersch ra ubt.

Falls nieht aile Windungen die Skala beriihren oder falls die Mutter nieht glatt herunterlauft, sollte die Sehraube ersetzt werden.

2 Bever Sie die Muttern installieren, soUten die Windungen mit Motorol geolt werden.

3 Installieren Sie die Muttem auf jeder Schraube handfest, ziehen Sie dann abwechselnd jede Mutter an, urn die Kappe richtig zusammenzubauen.

4 Ziehen Sie die Muttern mit 5,5 kp PLUS Y.c Drehung an.

5 Neues Teil: 0,019 bis 0,087 mm (0,008 bis 0,0034 in.)

Abnutzungsgrenze: 0,017 mm (0,0042 in.)

Bild 13 - Uberpriifung des PleuelstangenSeitenspiels

1) Fuhlerlehre

Uberprufen Sie mit einer Fiihlerlehre das Pleuelstangen-Seitenspiel (Bild 13).

1 Abnutzungsgrenze: 0,37 mm

Bild 14 - Kernlochstopfen-Entfernung

1) Zylinderblock

2) Als zweites: Entfernen Sie den Stopfen mit einer Zange

3) Napfstopfen

4) Als erstes: Schlagen Sie iller mit dem Hammer

5) Treibdorn

49

MOTORKERNSTOPFEN

Entfernung

Schlagen Sie mit einem stumpfen Gerat wie z. B. einem Treibdom oder einem Schraubenzieher und einem Hammer die untere Kante des Napfstopfens (Bild 14). Greifen Sie, wenn sich der Napfstopfen dreht, fest mit einer Zange oder einem anderen geeigneten Gerat und entfemen Sie den Stop fen (Bild 14).

W ARNUNG! Treiben Sie den Napfstopfen nicht in das Gehause, da eingeschrankte Kiihlung entstehen und dann ernsthafte Motorprobleme verursachen kann.

Installation

Reinigen Sie die Innenseite des Napfstopfenlochs im Zylinderblock oder Zylinderkopf grundlich. Entfernen Sie altes Dichtmittel. Beschichten Sie die Innenseite des Napfstopfenlochs leicht mit Loctite (PN-4057987) Stu<fN' Bearing Mount oder Gleichwertigem. Stell en Sie sicher, daB der neue Stopfen von 01 oder Fett gereinigt ist. Treiben Sie den Stopfen mit einem geeigneten Treibstopfen in das Loch, so daB die scharfe Kante des Stopfens mindestens 0,5 mm in der Innenseite des verzinnten flachen Endes ist. Es ist nicht notwendig, auf das Trocknen des Dichtmittels zu warten. Das Kuhlsystem kann wiederaufgefiillt und das Fahrzeug sofort wieder in Betrieb genom men werden.

SCRMIERSYSTEM

Eine gefonnte Stahl-Olwanne schutzt den unteren Motorbereich und dient als MotorolReservoir. Die Wannenseiten-Flansche zum Block sind mit vorgeformten Dichtungen abgedichtet (Bild 1). Das 2,5L-Motor-Aufnahmerohr ist nicht gestutzt und das untere Ende hat einen Integral-Rohren-Olfilter (Bild 4).

Druckschmierung

01, das durch das Aufnahmerohr hochgezogen wird, wird durch die Pumpe unter Druck gesetzt und durch den Hauptstrom-Filter zum Haupt ... Olkanal geleitet, der dUTCh die Lange des Zylinderblocks lauft. Ein modifiziertes Olaufnahrnerohr, eine Pumpe und ein Uberprufungsventil sorgen fur verstarkten Olstrorn zur Haupt-Olkanal.

H aupt-iStangenlager

Ein diagonales Loch in jeder Spritzwanne bringt 01 zu jedem Hauptlager. Gebohrte Kanale innerhalb der Kurbelwelle bringen 01 von den Hauptlager-Zapfen zu den Pleuelzapfen.

Zubehor- Welle

lwei separate Locher versorgen die Zubehor-Welle.

Ausgleichswellen

Fur die 2,5L-Motor-Ausgleichswellen-Schmierung verbindet ein zusatzliches Loch mit einem Kanal in einem "Bein" des Ausgleichwellen-Tragers, urn das 01 zum Trager-Olkanal zu leiten.

Dieser Kanal versorgt die Ausgleichwellen-Vorderlager direkt und die internen bearbeiteten Kanale in den Wellen lei ten 01 von den vorderen zu den hinteren Wellen-Lager-Zapfen.

50

BUd 1 - Motorschmierung-Komponenten

1) 2,5 kp

2) ganz schwarz

3) ganz silber

4) Anti-AblaB-Ventil (Dichtung-siehe Text) 4,5 kp

5) O-Dichtung

6) 1,2 kp

7) J!.& bis 1 Drehung nach dem Einsitzen

8) Olaufnahmerohr 9)3 kp

10) Olwannen-Seitendichtungen

11) 3 kp

12) 2,3 kp 1,2 kp

51

BiJd 2 - Motorschmierungs-System

I) Lagerkappen-Hohlraum

2) Diisenloch

3) Zylinderkopf-Olkanal

4) Nockenwellen-Zapfenschlitz

5) Nockenwellen-Schmierung

6) Zylinderkopf-Olkanal

7) hydraulische StOllel

8) Reduzierstuck

9) Hauptkanal

10) Ausgleichwellen-Kanal

52

Nocki!nweJleIHydra.ulische Stopel

Ein vertikales Loch in Spritzwand Nummer funf leitet (durch ein Reduzierstuck) Hydrauliko] an einer Zylinderkopf-Schraube vorbei nach oben zu einem Olkanal, der die Lange des Zylinderkopfs entlanglauft. Die hydraulischen Einsteller werden direkt von diesem Kanal beriiefert, wahrend die diagonalen Locher den Nockenwellen-Zapfen 01 liefem. Die Nockenwellen-Zapfen sind teilweise geschlitzt, damit eine vorbestimmte Menge Hydraulikol in die Lagerkappen-Hohlraume gelangt, wobei kleine Locher so ausgerichtet sind, daf die Nockenwellen-Nocken geschmiert werden.

Schleuderschmierung

01, das von den Hydraulik-Komponenten zur Wanne zuruckkehrt, sorgt fur die Schmierung der Ventilschafte. Zylinderbohrungen und Kolbenstifte werden durch gerichtete Locher in den Pleuelstangen schleudergeschmiert.

OLWANNE

1 Lassen Sie das Motorol ab und entfemen Sie die Olwanne. 2 Reinigen Sie die Olwanne und alle Dichtflachen.

Olwannen-Schienell( all Blockl-Dtchtung

Fur 2,5L-Motoren werden Seitendichtungen (Bild I) fur die Schienendichtung verwendet.

Bild 3 - Dichtung, Vorder- und Hinterenden-Dichtungen

I) Kurbelwellen-Dichtungs-Haltering

2) Wulst RTV von 3mm Durchmesser

3) Olwannen-Enddichtung

Installation .

I Tragen Sie RTV an der vorderen Dichtungs-Haltering-Teillinie auf die Wannenschiene beim 2,5L-Motor auf (Bild 3).

2 Installieren Sie die Olwannen-Seitendichtungen an den Block. Benutzen Sie schweres Fett oder RTV, urn sie an ihrem Platz zu halten.

3 Tragen Sie RTV auf die "Enden" der neuen Olwannen-Enddichtungen an der Kreuzung des Enddichtungs-Halterings zur Zylinderblock- Wannenschienen-Dichtung auf (Bild 3). 4 Installieren Sie die Wanneund ziehen Sie die M8-Schrauben mit 2,5 kp und die M6- Schrauben mit 1,2 kp an.

53

OLAUFNAHME-ROHR

1 Entfemen Sie die Schrauben an der Purnpenabdeckung, die das Olaufnahmc-Rohr an die Olpump halten (Bild 4).

2 Entfemen Sie das Olaufnahme-Rohr.

Benutzen Sie, wenn Sie wiederinstallieren, einen neuen "O"-Ring am Aufnahmerohr.

Bild 4 - Olaufnahme-Rohr

1) Ausgleichswellen- Trager

2) Olaufnahrne-Rohr

3) 3 kp

Bild 5 - Olpumpen-Baugruppe

1) Montageschrauben 2,5 kp

2) Zum Filterhohlraum

3) bearbeitete Flachen (Block- und PumpenInterface)

Pumpeninstallation - Installieren Sie die Pumpe ganz naeh unten und drehen Sie sie leicht nach vome und hinten, urn einen positiven Vollflachen-Kontakt zwischen Pumpen-Montageflache und den bearbeiteten Flachen des Blocks sicherzustellen - installieren Sie die Montageschrauben und ziehen Sie sie an, wahrend Sie die Pumpe weiterhin stOtzen.

54

OLPUMPE

Entfemung

1 Entfemen Sie die zwei (2) Schrauben, die die Olpumpe an die Zylinderblock-Baugruppe halten (Bild 5).

Installation

1 Tragen Sie Dichtmittel (Loctite 515 oder Gleichwertiges) auf die Pumpenkorper-anBlock-Interface (bearbeitete Flache) auf

2 Schmieren Sie Olpumpen-Rotor und -Welle und Antriebs-Zahnrad.

3 Installieren Sie die Pumpe ganz nach unten und drehen Sie sie leicht nach vome und hinten, urn die richtige Positionierung und Ausrichtung durch einen Vollflachen-Kontakt von Purnpen- und Block-Bearbeitungs-Interface-Flachen sicherzustellen (Bild 5). WARNUNG: Die Pumpe muD in der ganz eingesessenen Position (oben beschrieben) gehalten werden, wiihrend Sie die Schrauben installieren.

4 Ziehen Sie die Schrauben mit 2,5 kp an.

Kontrolle

Bild 6 - Uberpriifung des Axialspiels

Bild 7 - Messen des auDeren Rotors

1) Fiihlerlehre

2) Lineal

1) Mikrometer

2) AuBerer Rotor

3) GroBer Flachring

4) Kleiner Flachring

5) Diese Seite zur Abdeckung

Olpumpen-lnspektion

1 Uberprufen Sie das AxiaIspieI wie in

Bild 6 gezeigt mit einer Fuhlerlehre. 2 Grenzen: 0,03 mm min.

0,09 mm max.

Dicke: 23,96 mm min.

AuBerer Durchmesser: 62,7 mm min.

2 Installieren Sie mit der groBen FlachringSeite im Purnpenkorper (Bild 7).

55

Bild 8 - Spiel zwischen den Rotoren

I) Fuhlerlehre

2) Innerer Rotor

3) Auf3erer Rotor

4) Kleiner Flachring

Spiel: 0,20 mm max.

Bild 10 - Olpumpen-Abdeckung

1) Lineal

2) Fuhlerlehre

3) Abdeckung

Spiel: 0,076 mm max.

Bild 9 - Spiel des Aulleren Rotors

1) Fuhlerlehre

2) Aul3erer Rotor

Spiel: 0,35 mm max.

Bild 11 - Oliiberdruckventil

1) Uberdruckventil

2) Feder

3) Napf

4) Splint

01 uberdruckventi l-Feder:

Freie Lange: 49,5 mm Belastung: 89 N bei 34 mm (20 Ibs. bei 1,34 in.)

56

Bild 12 - Messung der Dicke des ioneren Rotors

Dicke; 23,95 rnm Minimum

Bild 13 - Kurbelwellen- und MittelwellenZeiteinstellung

Drehen Sie die Kurbelwelle und die Mittelwelle, bis die Markierungen auf den Kettenradern ausgerichtet sind (pfeile Bild

13)~. ~~==4

Bild 14 - Olp~mpen-Wellen-Ausrichtuog. Bild 15 - Motordlfilter nod Riicklaufsperrveotil

I) Parallele zur Mittellinie der Kurbelwelle I) Rucklaufsperrventil - installieren Sie in den

Block - tragen Sie flussiges (vom Typ Teflon) Dichtmittel auf die Windungen auf. Ziehen Sie das Ventil mit 4,5 kp an.

2) Olfilter - installieren Sie nach Kontakt mit der Basis. Ziehen Sie % bis I Drehung an.

57

OLFILTER

Riicklaufsperrveniil (BUd 15)

Installation: Tragen Sie flussiges (vom Typ Teflon) Dichtmittel auf die Ventil-an-BlockWindungen auf. Ziehen Sie die Baugruppe mit 4,5 kp an.

Filler (Bild 15)

1 Drehen Sie gegen den Uhrzeigersinn, urn zu entfernen.

2 Schmieren Sie eine neue Filterdichtung, urn zu installieren. Uberprufen Sie die FilterMontageflache. Die Flache mul3 glatt, flach und frei von Schutt oder alten Gummiteilen sein. Schrauben Sie den Filter auf, bis die Dichtung die Basis beruhrt. Ziehen Sie 314 bis 1 Drehung an.

Bild 16 - Uberpriifung des Oldrucks

1) C-3292 Oldruck-Meligerat-Baugruppe

2) Ausschnitt

3) S94-Adapter

OLD RUCK

Uberprufung des Motoriildrucks

1 Entfemen Sie den Drucksensor und installieren Sie Adaptergerat S94 mit MebgeratBaugruppe C-3292 (Bild 16).

2 Warmen Sie den Motor bei hohem Leeraluf, his der Thermostat sich offnet.

3 Oldruck:

Leerlaufdrchzahl- 25 kPa (4 psi) minimum 3000 U/min - 170-550 kPa (25-90 psi).

58

TECHNlSCHE DATEN ZUM 2,5L-MOTOR

Art

Zahl der Zylinder Bohrung

Hub

2,5L Reihen-OHV, -OHC 4

0,13/0,33 mm

0,25 mm 0,50 mm

Kompressionsverhaltnis Zundfolge

Ziindeinstellung ca. A2° vor, Siehe Emissions-Kontroll-Informationsschild am Fahrzeug Ventilsteuerung

EinlaBventil

Off net sich (vor OT) SchlieBt sich (nach OT) Abgasventil

Offner sich (vor OT) Schliefit sich (nach OT) Ventiluberschneidung

Dauer des EinlaBventils

Dauer des AuslaBventils

87,5 mm 104mm 8,9: 1 1-3-4-2

*wie bei Standard

Beschreibung Kompressionsdruck

Standardabmessung

Wartungsgrenze Minimum 689,5 kPa (100 psi)

25%

Maximale Variation zwischen Zylindem Ventilspiel- heiBer Motor

hydraulische

Ventilspieleinstellschraube

0,1 mm

1,73 mm

Flachheit der Zylinderkopf-Dichtungsflache Zylinderkopfdichtung (Dicke komprimiert) Nockenwelle

Zapfendurchmesser (aile) (Ubergrofle - aIle) Nockenabnutzung

Axialspiel

34,939/34,960 mm 35,439/35,460 mm

Ventile

Dicke des Ventilkopfs (Rand) EinlaJ3

AuslaJ3

Venti I scha ft -an-F uhrungs-Spiel EinlaJ3

AuslaJ3

Venntspiel-Freitange

Standard

Ventilfeder-Belastung, EinlaB- und AuslaJ3-

Ventil offen @ 30,99 mm 890/961 N

Ventil geschlossen @ 41,91 mm 4801534 N

Ventilfeder -Senkrechthei t

Einlaf und Abgas

1,5 mm 1,5 mm

0,793 mm 1,19 mm

0,022/0,065 mm 0,076/0,119 mm

60,8 mm

2,Omm

2,0 mrn

59

AuBendurchmesser

Standard Ringaxialspiel Ring Nr. 1 - aile Ring Nr. 2 - aile

Kolbenring-Axialspiel

Ring Nr. I - Standard

Ring Nr. 2 - Standard Olring-Seitenfuhrung - aIle

Pleuelstange

Parallelismus und Drehung kombiniert 0,08 mm

Pleuelstangen-Axialspiel 0,13/0,32 mm

Lagerspiel - Standard 0,019/0,087 mm

-turbogeladen 0,019/0,079 mm

Zylinderbohrung

Unrund

BohrungskcgeJ

Kurbelwelle

Pleuelstangen-Zapfen O. D. Hauptlager-Zapfen O. D. Lagerflachen-unrund Lagerflachen-Kegel

HauptJager-Spiel

Axialspiel

OIpumpe Uberdruckventil-Offnungsdruck AuBerer Rotor O. O.-anGehausebohrungs-Spiel Dicke des aufseren Rotors

Spiel des inneren Rotors zur aufieren Rotorspitze

Spiel des inneren und aufseren

Rotors zum Gehause Pumpenabdeckungs-Flachheit Uberdruckfeder-Freilange Oberdruckfeder - Belastung

Oldruckschalter-MinimumBetatigungsdruck Oldruck

Mittelwelle

GroBer Zapfen Buchsen-(groB)lnnendurchmesser Kleiner Zapfen

Buchsen-(kl ei n)1 nnendurchmesser Kolben

42,670/42;695 mm 42,730142,750 mm 19,670119,695 mm 19,720119,750 mm

87,442/87,507 mm

0,03810,078 mm 0,038/0,093 mm

0,2810,53 mm 0,28/0,53 mm 0,38/1,40 mm

49,979/50,005 mm 59,987/60,013 mm 0,008 mm 0,008 mm 0,01110,072 mm

0,05/0,18 rnm

414 kPa (60 psi)

0,25 mm 23,98/24,00 mm

0,10 mm

0,0310,08 mm 0,05 mm

49,5 mm 89N@34mm

14 kPa (2 psi)

Minimumwerte - Motor ganz aufgewiirmt

bei LeerIauf 30 kPa (4 psi)

bei 3000 U/min 170-550 kPa (25-80 psi)

60

0,10 mm 0,10 mm

1,0 mm 1,0 mm 1,88 mm

0,08 mm

0,10 mm

0,050 mm 0,125 mm

0,013 mm 0,01 mm 0,10 mm 0,35 mm

550 kPa (80 psi)

0,35 mm 23,96 mm

0,20 mm

0,09 mm 0,076 mm 49,5 mm

2,SL-MOTOR-DREHMOMENTE

Beschreibung

Z ylinderkopf- Abdeckungsschratibe

Zylinderkopf-Schraube - 4-Schritt-Drehmoment-Reihenfolge

N ockenweI len- Kettemad-Schraube

N ockenwellen- Lager - Kappenschraube Luftpumpen-Riemenscheiben-Schraube Kurbelwellen-Kettemad-Schraube Hauptlagerkappen-Schraube

Pleuelstangen- Lager - Kappenmutter Vorderseiten-Kurbelwellen-Oldichtungs-Haltering_Schraube Hinterseiten-Kurbelwellen-Oldichtungs-Haltering_Schraube Mittelwellen-Kettemad-Schraube Mittelwellen-Haltering-Schraugs,

Schraube der oberen Steuerriemen-Abdeckung Schraube der unteren Steuerriemen-Abdeckung Einlafikrurnrner -Schra ube Auspuftkrummer-Mutter Thermostatgehause-Schraube Wasserpumpen-Gehause-Schraube - obere Wasserpumpen-Gehause-Schraube - unterc

01 wannen-Schraube (M8-Schrauben) Olwannen-Schraube (M6-Schrauben) Olpumpen-Montageschraube Olpumpen-Abdeckungs-Schraube Olpumpen-Filter-an-Abdeckungs-Schraube Olpumpen-Filter-an-Hauptkappen-Schraube Olwannen-Abla13stopfen

Zundkerze

AusgleichswelIen- Trager;

Vorderketten- Abdeckungs-Schraube Ketten-Spannelement-Einstellungsschraube Ketten-Spannelement-Gelenkschraube Kettendampfer-Stiftschraube und -Beilegscheibe Kettendampfer -Mutter Zahmad-Abdeckungs-Schraube

Zahmad-( und Kettenrad- )an-Ausgleichwelle Kettemad-an-Kubelwelle- Torx-Antriebs-Kappenschraube Hinters~iten-Abdeckungs-Schraube Trager-an-Block-Schraube

Napfstopfen: Dichtmittel Loctitc 277

kp 1,2 6,5 9

9

+ 1/4 Drehung 9

3

3

7

4

5,5

1,2

1,2

9

1,2

0,4

0,4

2,5

2,5

3

3

5,5

2,5

1,2

2,5

1,2

3

1,2

3

4

1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 3 1,6 1,2 5,5

*Drehen Sie, nachdem Sie das angegebenen Drehmornent erreicht haben, urn eine zusatzliche Y4 Drehung, damit Sie fest genug angezogen haben.

61

ELEKTRONISCHE KRAFTSTOFFEINSPRITZUNG 2,5L-MOTOR ALLGtM'ElNE IN-FORMA TIONKN

Das elektronische Kraftstoffeinspritzungs-System (Bild 1) ist ein computergeregeltes Kraftstoffeinspritzungssystem mit einer Duse, das fur ein prazises Luft-lKraftstoff- Verhaltnis bei allen Fahrbedingungen sorgt. 1m Zentrurn dieses Systems ist ein digitaler, vorprogrammierter Computer, der als Steuergerat (SMEC) bekannt ist und Ziindeinstellung, Luft-/ Kraftstoff- Verhaltnis, Ernissionskontroll-Gerate, Kuhlgeblase, Ladesystem, Lcerlaufkontrolle und Leerlaufdrehzahl regelt. Diese Komponente hat die Fahigkeit, seine Programmierung zu aktualisieren und zu uberholen, urn sich verandernden Betriebsbedingungen entgegenzukornrnen.

Verschiedene Sensoren sorgen fur den fur das Steuergerat (SMEC) notwendigen Input, damit es den Kraftstoffstrom an der Einspritzdiise korrekt regeln kann. Dies schlieJ3t Ansaugunterdruck-, Drosselklappenpositions-, Sauerstoff-, Knhlrnttteltemperatur-, Drosselklappengehause-Temperatur- und Fahrzeugabstand-Sensoren ein. Zusatzlich zu den Sensoren sorgen auch verschiedene Schalter und Relais fur wichtige Infonnationen. Dies sind unter anderem der Leerlauf-Sicherheits-Schalter, das Klimaanlagen-Kupplungs-Relais, das Automatik-Absperr-Relais und der Leerlaufkontroll-Schalter.

AIle Inputs zum Steuergerat werden in Signale umgewandelt. Diese Signale verursachen eine Anderung entweder am Kraftstoffluf an der Einspritzduse oder an der Zundeinstellung oder beidem.

Das Steuergerat (SMEC) testet einige seiner eigenen Input- und Output-Schaltkreise. Falls ein Fehler in einem Hauptsystem gefunden wird, wird diese Information im Speicher gespeichert. Infonnationcn zu dicscm Fehler konnen eincm Technikcr mithilfe einer InstrumententafelMotor-Leuchte angezeigt werden, oder indem ein Diagnose-Gerat angeschlossen und ein nummerierter Anzeigecode abgelesen wird, der sich direkt auf einen allgemeinen Fehler bezieht,

STEUERGERAT (SMEC) (Bild 2)

Das SMEC enthalt die Schaltkreise, die notwcndig sind, urn Zundspulen-, Einspritzdnsenund Drehstromgenerator-Feld anzutreiben. Das Modul erhalt von verschiedenen Schaltem und Sensoren Inputsignale. Es verarbeitet dann die Einspritzdusen-Irnpulsbreite, Fruhzundung, Zundspulen-Schliebwinkel, LeerIaufdrehzahl, Entluftung und KuhlgeblaseAnschaltung und Drehstromgenerator-Laderate.

Das SMEC testet einige seiner eigenen Input- und Output-Schaltkreise. Falls ein Fehler in einem Hauptsystern gefunden wird, wird diese Information im SMEC gespeichert. Infonnationen zu diesem Fehler konnen einem Techniker mithilfe einer InstrumententafelMotor-Leuchte angezeigt werden, oder indem ein Diagnose-Gerat angeschlossen und ein nummerierter Anzeigecode abgelesen wird, der sich direkt auf einen allgemeinen Fehler bezieht.

Das Automatik-Absperr(ASD}-Relais ist extern montiert, wird aber durch das SMEC ein- und ausgeschaltet. Das Verteiler-Inpulssignal geht zum SMEC 1m Fall keines Verteilersignals wird das ASD-Relais nieht aktiviert und der Strom zu der Einspritzduse und der Zundspule wird abgeschaltet. Das SMEC enthalt einen Spannungsumwandler, der Batteriespannung in einen geregelten 9,0· V -Output umwandelt. Dieser 9,0· V -Output treibt den Verteiler-Impuls an. Der interne 5-V-Vorrat treibt dafur den MAP-Sensor und den TPS an.

62

1

®

i
® ~ &-
g
@ @
@


® @
~ @
s @

® @ @
@ Bild 1 - Komponenten der elektroniscben Kraftstoffeinspritzung

1) Steuergerat (SMEC) 16) Verteiler

2) Bremsschalter 17) Positionssensor

3) DrehzahlkontrollschaIter 18) Drosselklappenpositions-Sensor

4) Klimaanlagen-Dampferdurck- 19) Ansaugunterdruckfuhler

Zirkulierungs-SchaIter 20) Automatik-Leerlaufdrehzahl-Motor

5) Abstandssensor 21) Elektro-Regenierventil

6) Leerlauf-Sicherheits-Schalter 22) EGR-Diagnostik-Solenoid (Kalifomien)

7) Motor-Leuchte 23) LeerlaufkontroII-Servoelement

.8) Diagnose-Gerat 24) Einspritzdiise

9) Geheizter Sauerstoffsensor 25) Zundspule

10) Kiihlmittel-Temperatursensor 26) Tankinnenpumpe

11) Drosselklappengehause,. Temperatursensor 27) Drehstromgenerator

12) KlimaanIagen-Ausschnitts-Relais

13) Kuhlergeblase-Relais

14) Klimaaniagen-Kondensator-Geblase-Relais

15) Automatik-Absperr-Relais

63

Bild 2 - Steuergerat (SMEC)

Bild 3 - Ort des Ansaugunterdruck(MAP)Fiihlers

1) 14-Weg- Verbindungsstuck

2) 60- Weg- Verbindungsstuck

1) Ansaugunterdruck(MAP)-Fiihler

2) Klirnaanlagen-Darnpfer-DruckZirkulierungs-Schalter

3) zum Einlaflkrurnmer

ANSAUGUNTERDRUCK(MAP)-FUHLER (Bild 3)

Der Ansaugunterdruck(MAP)-Fiihler ist ein Gerat, das das Kriimmervakuum uberwacht. Er ist unter der Haube auf die Spritzwand montiert und ist mit einem VakuumanschluB am Drosselklappengehause verbunden und elektrisch zum Steuergerat (SMEC). Der Sensor schickt Informationen tiber Kn1mmervakuum-Bedingungen und Luftdruck zum SMEC. Die MAP-Ftihler-Daten zur Motorbelastung werden mit Daten von anderen Sensoren verwendet, urn die richtige Luft-lKraftstoff-Mischung zu bestimmen.

GEHEIZTER SAUERSTOFFSENSOR (OrSENSOR) (Bild 4)

Der Sauerstoffsenor (Or Sensor) ist ein Gerat, das eine elektrische Spannung herstelIt, wenn es dern in den Abgasen vorhandenen Sauerstoff ausgesetzt ist. Der Sensor ist in den Abgaskriimmer montiert und wird intern elektrisch geheizt, damit er schneller schaltet, wenn der Motor lauft. Wenn eine grofse Menge Sauerstoffvorhanden ist (magere Mischung), stellt der Sensor eine geringe Spannung her. Wenn eine geringere Menge vorhanden ist (fette Mischung), stelIt er cine hohere Spannung her. Indem der Sauerstoffgehalt uberwacht und in elektrische Spannung umgewandelt wird, fungiert der Sensor als ein Fett-Mager-Schalter. Die Spannung wird auf das Steuergerat (SMEC) iibertragen, das die Einspritzdiisen-ImpuIsbreite andert. Die Einspritzduse andert die Mischung. Siehe Gruppe 25 fiir mehr Informationen.

KUHLMITTEL- TEMPERA TURSENSOR (Bild 5)

Der Kuhlrnittel- Temperatursensor ist ein Gerat, das die Kuhlrnittel- Temperatur uberwacht (die gleich der Motor-Betriebstemperatur ist). Er ist in das Thermostatgehause montiert. Dieser Sensor stellt dem SMEC die Daten zur Motor-Betriebstemperatur. Dies laBt das SMEC leicht fettere Luft-lKraftstoff-Mischungen und hohere Leerlaufdrehzahlen fordern, bis die normalen Betriebsternperaturen erreicht sind. Dieser Sensor wird auch zur KuhlgeblaseKontrolle verwendet.

64

CD

Bild 4 - beheizter Sauerstoffsensor

Bild 5 - Kiihlmittel-Sensor

1) Sensoroutput (schwarzes Kabel)

2) Strom und Erdung (weiBe Kabel)

3) Ort der Teilenummer

1) Kabelklemme

2) Windungen

SCHALTERINPUT

Verschiedene Schalter besorgen dem SMEC Informationen. Dies sind unter anderem der Leerlauf-Sicherheits-Schalter, die Klimaanlagen-Kupplungs-, Leerlaufkontroll- und Bremslicht-Schalter. Falls einer oder mehrere dieser Schalter als angeschaltet identifiziert werden, signalisiert das SMEC dem Automatik-LeerIaufdrehzahl-Motor, die LeerlaufDrehzahl auf einer vorgegebenen UIMIN zu erhalten.

MOTOR-LEUCHTE

Die Motorleuchte geht jedesmal an, wenn der Zundschlussel herumgedreht wird, und bleibt fur 3 Sekunden als Bimentest an.

Falls das SMEC ein falsches oder gar kein Signal vorn Kiihlmitteltemperatur-Sensor, dem Ladetemperatursensor, dem Ansaugunterdruckfuhler, dem Drosselklappenpositionssensor, dem Batterie-Spannungs-Sensor-Input oder einem mit dem Abgas verbundenen System bei Fahrzeugen aus Kalifomien erhalt, Ieuchtet die Motorleuchte auf der Instrumententafel auf. Sie ist eine Wam1euchte, daB das SMEC im Modus auf Limp gegangen ist, urn das System in Betrieb zu halten. Sie zeigt einen sofortigen Bedarfnach Wartung an.

Die Motorleuchte kann auch verwendet werden, urn Fehlercodes anzuzeigen. Drehen Sie den Zundschalter innerhalb von funf Sekunden an, aus, an, aus und Fehlercodes, die im SMEC gespeichert sind, werden angezeigt.

ABSAUGRELAIS (Bild 6)

wird durch das SMEC kontrolliert. Wenn die Motorternperatur unter 66°C (150°F) ist, erdet das SMEC das Absaugrelais und schaltet es so ein. Dies verhindert, daB Vakuum in das Aktivkohlefilter-Ventil gelangt. Wenn diese Temperatur erreicht ist, Schaltet das SMEC das Relais wieder ab, indem die Erdung abgeschaltet wird. Wenn dies vorkommt, flieBt Vakuum zum Absaugventil und Entluftungs-Kraftstoffdampfe durch den Drosselklappengehause.

KLIMAANLAGEN-KUPPLUNGS-RELAIS (Bild 7)

Das Klimaanlagen-Ausschnitts-Relais ist nacheinander elektrisch mit dem KlimaanlagcnDarnpfer-Druck-Schalter, dem Klimaanlagen-Schalter und dem Klimaanlagen-Lufter-Relais verbunden. Dieses Relais ist wahrend des Motorbetriebs in der eingeschaIteten geschlossenen Position (an). Wenn das SMEC geringe Leerlaufdrehzahlen oder eine ganz geoffnete Drosseikiappe durch den Drosselklappenpositionssensor fuhlt, schaltet es das Relais ab, offnet seine Kontakte und verhindert ein Einrasten der Klimaanlagen-Kupplung.

65

AUTOMA TIK-ABSPERR(ASD)-RELAIS (Bild 7)

Wenn kein Zilndsignal vorhanden ist, wenn der Zundschlussel in der "RUN"-Position ist, ist kein Bedarf fur Kraftstofllieferung vorhanden. Wenn dieser Zustand auftritt, unterbricht das Automatik-Absperr-Relais den Strom zur elektrischen Krafistoffpumpe, den Einspritzdilsen und der Zunspule.

Bild 6 - Absaugrelais

Bild 7 - Motorraum-Relais-Identifikation

1) Absaug-Kontroll-Relais

2) zum Aktivkohlefilter

3) elektrische Verbindung

4) zum Dampfkabelsatz

1) ASD-Relais

2) Anlasser-Relais

3) Kuhlergeblase-Relais

4) Klimaanlagen-Kupplungs-AusschnittsRelais

5) Klimaanlagen-Lufter-Relais

DROSSELKLAPPENGEHAUSE (Bild 8)

Die Drossclklappengehause-Baugruppe ersetzt einen konventionellcn Vergaser und ist auf den Einlaflkrummer montiert. Das Drosselklappengehause behaust die Einspritzduse, den Druckregler, den Drosselklappenpositions-Sensor, den Automatik-Leerlaufdrehzahl-Motor und den Drosselklappentemperatur-Sensor. Der Luftstrom durch das Drosselklappengehause wird durch ein durch ein Kabel betriebenes Drosselklappenblatt kontrolliert, das sich in der Basis des Drosselklappengehauses befindet. Das Drosselklappengehause selbst besorgt dem Raum Kraftstoff-Zumessung, -Atomisierung und -Verteilung durch die Luft, die in den Motor gelangt.

66

Bild 8 - Drosselklappengehause Erklarungen siehe nachste Seite

67

1) Elektrisches Verbindungsstuck der

Einspritzdusen

2) Kraftstoffdruckregier

3) Luftfilter-Adapter

4) Heizluft- und Absaugsignaldiise

5) Ansaugunterdruckfuhler-Duse

6) Automatik - Leerlaufdrehzahl( AIS )-Motor

7) Absaugduse

8) Drosselklappenpositionssensor (TPS)

9) Kraftstoffruckfuhrduse 10) Kraftstoffeinlafsduse

11) Kraftstoffdruckregler

12) Einspritzdusenkappe

13) Absaugduse

14) EGR-Vakuumsignalduse

15) Bremskraftverstarker- Vakuumduse

16) Luftfilter-Befestigungs-Stiftschrauben

17) Drosselklappengehause- Temperatursensor

18) Drosselhebel

EINSPRITZDU"SE (Bild 9)

Die EinspritzdOse ist ein elektrischer Solenoid, der dUTCh das Steuergerat (SMEC) betrieben wird.

Das SMEC bestimmt basierend auf den Sensorinputs, wann und wie lange die Einspritzduse arbeiten sollte. Wenn der Einspritzduse Strom geliefert wird, wird eine federbetriebene Kuge1e aus ihrem Sitz gehoben. Dies laBt Kraftstoff durch sechs Spruhoffnungen flieBen und falscht

die scharfe Kante der Einspritzduse abo Dieser Vorgang verursacht, daB der Kraftstoff ein kegelformiges 45°-Spruhschema bildet, bevor er in den Luftstrom im Drosselklappengehause hereintritt.

Der Einspritzduse wird konstant bei geregelten 14,5 psi Kraftstoff geliefert, der nicht verwendete Kraftstoffwird zum Kraftstofftank zuruckgefuhrt,

KRAFfSTOFFDRUCKREGLER (Bild 10)

Der Druckregler ist eine rnechanisches Gerat, das sich an der Oberseite des Drosselklappengehauses befindet. Seine Funktion ist es, konstante 100 kPa (14,5 PSI) tiber die Einspritzdusenspitze zu erhalten. Der RegIer verwendet eine federgeladene Gumrnirnembran, urn den Kraftstoffruckfuhrkanal freizulegen. Wenn die Kraftstoffpurnpe zu arbeiten beginnt, flieBt Kraftstoff an der Einspritzduse vorbei in den RegIer, und wird durch den blockierten Ruckfuhrkanal daran gehindert, weiter zu flieBen. Wenn der Kraftstoffdruck 100 kPa (14,5 PSI) erreicht, drOckt er auf die Mernbran, verdichtet die Feder. und legt den

Kraftstoffruckfuhrkanal frei. Die Mernbran und die Feder bewegen sich konstant von der _

offenen in die geschlossene Position, urn den Kraftstoffdruck konstant zu halten. _

~

'-

./

Bild 9 - Einspritzdiise

Erklarungen siehe nachste Seite

Bild 10 - Kraftstoffdruckregler

68

1) Kabelklemmen

2) Kraftstoffruckfuhr

3) Offnung und Dusen-Detail

4) Spritzoffnung - hier eine von sechs

5) Kugelsitz

6) 45°-SpritzwinkeI

7) scharfkantige Diise

8) Solenoidspule

9) Kraftstoffeinlaf

10) Filterschirrn

11) O-Ring-Dichtung

12) Einstellungsstift

1) Obere Kammer

2) Entl uftung

3) Feder

4) Mernbran

5) O-Ring-Nut

6) Kraftstoffeinlaf

7) Kraftstoffauslaf

8) Kraftstoffkammer

9) Halter

DROSSELKLAPPENGEHAUS~TEMPERATURSENSOR

Der Drosselklappengehause-Temperatursensor ist ein Gerat, das die DrosselklappengehauseTemperatur uberwacht, die die gleiche wie die Kraftstoff- Ternperatur ist. Er ist in das Drosselklappengehause montiert. Dieser Sensor besorgt Informationen zur Kraftstofftemperatur, die dem SMEC erlauben, die richtige Luft-lKraftstoff-Mischung fur einen heiBen Neustart zu besorgen.

DROSSELKLAPPENPOSITIONSSENSOR (TPS)

Der Drosselklappenpositionssensor (TPS) ist auf das Drosselklappengehause rnontiert und fuhlt den Winkel der Drosselblattoffnung. Die Spannung, die der Sensor herstellt, nirnrnt je nach Drosselblattoffnung zu oder abo Diese Spannung wird dem SMEC ubermittelt, wo sie mit den Daten von anderen Sensoren verwendct wird, urn das Luft-IKraftstoff- Vcrhaltnis den sich anderenden Bedingungen und wahrend Beschleunigung, Schiebebetrieb, Leerlauf und ganz offener Drosselklappe anzupassen.

AUTOMA TlK-LEERLAUFDREHZAHL(AIS)-MOTOR

Der Autornatik-Leerlaufdrehzahl-Motor (AIS) wird durch das SMEC betrieben. Daten vorn Drosselklappenpositionssensor, dem Drehzahlsensor, dem KiihlmitteI- Temperatursensor und verschiedenen Schalterbetrieben (LeerlaufiSicherheit, Bremse) werden durch das SMEC benutzt, urn den MotorleerIauf auf eine vorherbestirnmte Drehzahl einzustellen. Der AIS stel1t den Luftteil der Luft-lKraftstoff-Mischung durch eine Luftumleitung irn Drosselklappengehause ein. Der AIS verandert die LuftumJeitung, urn den Luftstrorn zu erhohen oder zu verringern, urn die Motordrehzahl wegen Motorbelastungen oder Ubergangsbedingungen zu erhalten. Schiebebetrieb-Aussterben wird auch verhindert, indem der Motorleerlauf angehoben wird, wenn die Drosselklappe kurz nach einer Fahrt(Drehzahl)-Bedingung geschlossen wird.

Zerlegen von Komponenten

Es ist nicht notwendig, das Drosselklappengehause vorn EinlaBkrornrner zu entfernen, urn ein Zerlegen der.Komponenten durchzufuhren, Falls Kraftstoffsystem-SchHiuche ersetzt werden sol1en, kiinnen nur mit EFllEFM markierte Schlauche benutzt werden.

KRAFfSTOFF-ANSCHLUSSTUCKE (Bild 3) Entfernung

1 Entfemen Sie die Luftfilter-Baugruppe.

2 Fuhren Sie eine Kraftstoffsystern-Druckherabsetzung dUTCh. 3 Klemmen Sie das negative Batteriekabel abo

4 Losen Sie die Kraftstoff-EinlaB- und Riickfiihr-Schlauchklemmen. Wickeln Sie ein Handtuch um jeden Schlauch, drehen Sie und ziehen Sie jeden Schlauch abo

69

BUd 3 - Wartung des KraftstoffAnschlu8stiicks

BUd 4 - Wartung des Kraftstoffdruckreglers

5 Entfemen Sie jedes Anschluflstuck und notieren Sie den EinlaBdurchmesser. Entfemen Sie die Kupfer-Beilegscheiben.

Installation

1 Ersetzen Sie die Kupfer-Beilegscheiben durch neue Beilegscheiben.

2 Installieren Sie die Kraftstoff-Anschlul3stiicke in den richtigen Kanalen und ziehen Sie mit 2,2 kp an.

3 Installieren Sie mit neuen Schlauchklemmen der Originalausrustung die KraftstoffRuckfuhr- und Zufuhr-Schlauche, Ziehen Sie die Schlauchklammem mit einem Drehmoment von 0,1 kp an.

4 SchlieBen Sie das negative Batteriekabcl an.

5 Testen Sie mit einem Diagnose-Gerat auf Leeks. Drucken Sie mit dem Schlussel in der "Run"-Position den A TM-Knopf, dies aktiviert die Pumpe und setzt das System unter Druck, uberprufen Sie auf Leeks.

6 Installieren Sie die Luftfilter-Baugruppe wieder.

KRAFTSTOFFDRUCKREGLER (Bild 4) Entfernung

] Entfemen Sie die Luftfilter-Baugruppe.

2 Fuhren Sie eine Kraftstoffsystem-Druckherabsetzung durch.

3 Klernmen Sie das negative Batteriekabel abo

4 Entfemen Sie die 3 Schrauben, die den Druckregler an das Drosselklappengehause befestigen. WARNUNG: Legen Sie ein Handtuch urn die Kraftstoff-Einla6karnmer, urn Kraftstoff, der irn System bleibt, aufzuhalten.

5 Ziehen Sie den Druckregler vom Drosselklappengehause.

6 Entfemen Sie den "O'l-Ring vorsichtig vom Druckregler und entfemen Sie die Dichtung.

1) Einspritzdusen- Verkabelungs-

Verbindungsstuck

2) 1/4 "<Kraftstoffruckfuhr -Anschl uflstuck

3) Kupfer-Beilegscheiben

4) 5116" -Kraftstoff-Einlafs-Anschl uBstiick

1) Kraftstoffdruckregler

2) Dichtung

3) O-Ring

4) Einspritzdusen-Kappe

70

Installation

I Plazieren Sie eine neue Dichtung auf den Druckregler und installieren Sie vorsichtig einen neuen "O"-Ring.

2 Positionieren Sie den Druckregler auf das Drosselklappengehause und drucken Sie ihn an seinen Platz., installieren Sie dann die 3 Schrauben und ziehen Sie mit einem Drehmoment von 5 Nm (40 in. lbs.) an.

3 SchIieBen Sie die Batterie an. Testen Sie mit einern Diagnose-Germ auf Leeks. Drucken Sie mit dem Schlussel in der "Run"-Position den ATM-Knopf, dies aktiviert die Pumpe und setzt das System unter Druck, uberprufen Sie auf Leeks.

4 Installieren Sie die Luftfilter-Baugruppe wieder.

ElNSPRlTZDUSE (Bilder 5, 6,7,8 nod 9) Entfernung

1 Entfernen Sie die Luftfilter-Baugruppe.

2 Fuhren Sie eine Kraftstoffsystem-Druckherabsetzung durch. 3 Klemmen Sie das negative Batteriekabel abo

4 Entfemen Sie den Kraftstoffdruckregler.

5 Entfemen Sie die Torxschraube, die die Einspritzdiisen-Kappe herunterhalt.

6 Heben Sie die Oberseite mit zwei kleinen Schraubenziehem von der Einspritzduse, wobei Sie die vorhandenen Schlitze verwenden (Bild 5).

7 Hebeln Sie mit einem kleinen Schraubenzieher, den Sie in das Loch in der Vorderseite des elektrischen VerbindungsstOeks plazieren, die Einspritzduse vorsiehtig vom Befestigungssoekel (Bild 6).

8 Stellen Sie sieher, daB der untere "O't-Ring der Einspritzduse vom Befestigungssockel entfemt worden ist (Bild 7).

Installation

1 Plazieren Sie einen neuen unteren "O"-Ring auf die Einspritzduse und einen neuen "0"Ring auf die Einspritzdiisen-Kappe. Die Einspritzduse hat den oberen "O"-Ring schon instaIliert (Bild 7).

Bild 5 - Entfernung der Eindiisenspritzkappe

1) Einspritzdiisenkappe

2) Setzen Sie zwei Schraubenzieher in die Kappensehlitze ein, urn die Einspritzdusenkappe zu entfemen

71

Bild 6 - Eotfernung der Einspritzdiise

1) Einspritzduse

2) Schraubenzieher

2 Plazieren Sie die Einspritzdiisenkappe auf die Einspritzdiise. DIE EINSPRITZDDSE UND DIE KAPPE SIND VERZAHNT (Bild 8). Die Kappe soUte ohne Probleme auf der EinspritzdOse sitzen. Tragen Sie eine dunne Sehicht sauberen Motorols auf die a-Ringe auf. Plazieren Sie die Bauruppe auf den Befestigungssoekel (Bild 9).

3 Drehen Sie die Kappe und die Einspritzduse, urn das Befestigungsloch auszuriehten.

4 Drucken Sie auf die Kappe, urn eine gute Diehtung sieherzustellen.

5 Installieren Sie die Torxschraube und ziehen Sie sie mit 0,5 bis 0,6 kp an.

6 lnstallieren Sie den Kraftstoffdruekregler.

7 SehlieBen Sie die Batterie an, testen Sie mit einem Diagnose-Gerat, das in den vorhergehenden Tests benutzt wurde, auf Leeks.

8 Installieren Sie die Luftfilter-Baugruppe wieder.

Bild 7 - Wartung der Einspritzdfise

1) Einspritzdusen-Befestigungssockel

2) Elektrisehe Klemmen der Einspritduse

3) Oberer O-Ring

4) Unterer O-Ring

Bild 8 - Einspritzdfise und Einspritzdfisenkappe

1) Fuhrungsnut

2) Fuhrungskerbe

3) O-Ring

Bild 9 - Installierung der Einspritzdfisen-Baugruppe

1) a-Ringe

2) Einspritzdusen-Befestigungssockel

72

DROSSELKLAPPENPOSITIONSSENSOR (Bild 10) Entfernung

I Trennen Sie das negative Batteriekabel abo 2 Entfemen Sie den Luftfilter.

3 Trennen Sie den 3-Weg-Verbinder am Drosselklappenpositionssensor abo

4 Entfemen Sie die 2 Schrauben, die den Drosselklappenpositionssensor an das Drosselklappengehause montieren.

5 Heben Sie den Drosselklappenpositionssensor von der Drosselklappenwcllc.

Installation

I InstalJieren Sie den Drosselklappenpositionssensor an das Drosselklappengehause, positionieren Sie es zur Vorderseite des Motors hin. Ziehen Sie mit einem Drehmoment von 0,3 kp an.

2 SchlieBen Sie den 3-Weg-Verbinder am Drosselklappenpositionssensor an. 3 Installieren Sie den Luftfilter.

4 SchlieBen Sic das Batteriekabel an.

DROSSELKLAPPENGEHAUSE- TEMPERA TURSENSOR (Bild 11) Entfernung

I Entfemen Sie den Luftfilter.

2 Entfemen Sie die Drosselkabel vom Drosselklappengehause-Hebel.

3 Entfemen Sie die 2 Schrauben vom Drosselkabel-Halter und legen Sie den Halter beiseite.

4 Trennen Sie den Kabelverbinder, indem Sie nach unten ziehen. 5 Schrauben Sie den Sensor los.

Tragen Sie Hitzeubertragunbgs- Verbund (liegt bei) auf die Spitze des neuen Sensors auf Installieren Sie und ziehen Sie mit 100 ± 20 in. Ibs. an.

SchlieBen Sie das Kabelverbindungsstuck an.

Installieren Sie den Drosselkabel-Halter mit 2 Schrauben.

Schlie Ben Sie die Drosselkabel an den Drosselkorper-Hebel an und installieren Sie die Klemmen.

Installieren Sie den Luftfilter.

Installation I 2 3 4 5

6

Bild 10 - Wartung des Drosselklappenpositionssensors

Erklarungen siehe nachste Seite

Bild II - Wartung des Drosselklappengehause-Temperatursensors

73

1) Absaugduse

2) Drosselklappenpositionssensor

1) Hitzeubertragungs- Verbund

2) Automatik-Leerlaufdrehzahl(AIS)-Motor

3) Drosselklappengehause- Temperatursensor

A UTOMA TIK-LEERLA UFDREHZAHL(A.I.S.)-MOTOR-BA UGRUPPE (Bild 12) Entfernung

1 Entfemen Sie den Luftfilter.

2 Klemmen Sie das negative Batteriekabel abo

3 Klemmen Sie das 4-Stift-VerbindungsstUek am AIS abo

4 Entfemen Sie die Temperatur-Sendeeinheit vom Drosselklappengehause. 5 Entfemen Sic die 2 Torxkopfsehrauben (25 mm lang).

6 Entfemen Sie das AIS vom Drosselklappengehause und stellen Sie sieher, daB der "0"Ring beim AIS ist.

Installation

1 Stellen Sie sieher, daf die Duse in der zuriiekgezogenen Position ist. Falls die Diise wie in Bild 12 gezeigt mehr als 1 Inch (25 mm) misst, rnuf sie zuriiekgezogen werden, indem man A TM- Testeode 03 verwendet (die Batterie rnuf hierzu wieder angeschlossen werden).

2 Installieren Sie einen neuen "O"-Ring auf den AIS.

3 lnstallieren Sie einen neuen AIS in das Gehause und stell en Sie sieher, daB der "O"-Ring

an seinem Platz ist.

4 Installieren Sie 2 Torxkopfschrauben und ziehen Sie mit 3 N.m (25 in. Ibs.) an.

5 Schlieflen Sie ein 4-Stift- Verbindungsstiiek an den AIS an.

6 lnstallieren Sie den Temperatursensor in das Drosselklappengehause.

7 SchlieBen Sie das negative Batteriekabel an.

ENTFERNUNG DES ANSAUGUNTERDRUCK(MAP)-SENSORS (Bild 13)

] Entfemen Sie den Vakuumschlaueh und das elektrische Verbindungsstuck vom Sensor.

2 Entfernen Sie die Sensor-Montagesehrauben und entfemen Sie den Sensor.

3 Kehren Sie das obige Verfahren zur Installation urn. Uberprufen Sie den

Vakuumsehlauch und die elektrischen Verbindungen zum Sensor.

Bild 12 - Wartung des Automatik-Leerlauf- Bild 13 - Ansaugunterdruck(MAP)-

drehzahl(A.I.S.)-Motors Sensor

1) a-Ring

2) Luftfilter-Adapter

3) Automatik -Leerlaufdrehzahl( AIS)- Motor

I) Ansaugunterdruek(MAP)-Sensor

2) 3-Weg-Elektrik-Verbindungsstiick

3) zum Einlafikrummer

74

ENTFERNUNG DES ABSAUG- UND EGR-DIAGNOSE-SOLENOIDS (Bilder 14 und 15)

1 Entfemen Sie den Vakuurnschlauch und das elektrische Verbindungsstuck vom Solenoid. 2 Entfemen Sie das Montage-Befestigungsstiick und entfemen Sie den Solenoid.

3 Kehren Sie das obige Verfahren zur Installation urn.

Bild 14 - Absaugsolenoid

I) Absaugkontroll-Solenoid

2) zum Darnpfbehalter

3) elektrischer Verbindcr

4) zurn Dampfkabelsatz

Bild 15 - EGR-Diagnose-Solenoid-Wartung

I) 2- Weg-Elektrik- Verbindungsstiick 2) EGR-Diagnose-Solenoid

ENTFERNUNG DES STEUERGERATS (SMEC) (Bild 16) 1 Entfemen Sie den Luftfilter-Kanal vom SMEC.

2 Entfemen Sie die Batterie.

3 Entfemen Sie die zwei (2) Modul-Montageschrauben.

4 Entfemen Sie die Kabelsatz- Verbindungsstiicke vorn Modul und entfernen Sie das Modul.

5 Kehren Sie das obige Verfahren zur Installation urn.

BEHEIZTER SAUERSTOFFSENSOR (02-SENSOR) Wartung (Bilder 17 und 18)

W ARNUNG: Sie soli ten sehr darauf achten, das Sensorkabel nieht zu zieben. Seien Sie vorsiebtig, wenn Sie urn den Sensor herum arbeiten, da der Auspuffkriimmer extrem heill sein kann. Entfernen Sie den Sensor mit Gerat C-4907 Ilir geheizte Oj-Sensorea. 'Venn der Sensor entfernt ist, mussen die Auspuffkrummer-Windungen mit einem

18 mm x 1,5 + 6E-Gewindebohrer gereinigt werden. Falls derselbe Sensor wiederinstalliert werden soli, rnussen die Sensorwindungen mit einer Schmiermittel wie z. B. Loctite 771-64 oder Gleichwertigem beschichtet werden. Neue Sensoren sind mit Verbund auf den Windungen verpackt und kein zusatzlicher Verbund ist erforderlich. Sensoren miissen mit 27 N.rn (20 ft. lbs.) angezogen werden. Fur mehr Informationen siehe Gruppe 25.

75

Bild 16 - Steuergerat (SMEC)

Bild 17 - Beheizter Sauerstoffsensor

1) zwei (2) Montageschrauben

2) 60- Weg-Elektrik- Verbindungsstiick

3) 14-Weg-Elektrik- Verbindungsstiick

4) Luftkanal

5) Steuergerat (SMEC)

] ) Sensoroutput (schwarzes Kabel)

2) Strom und Erdung (weiBe Kabel)

3) Ort der Teilenummer

Bild 18 - Elcktrische Vcrbindung des beheizten Sauerstoffsensors

1) Drosselklappcngchause-Erdung

2) 3-Wege-Verbindungsstiick des beheizten SauerstofTsensors

3) EGR-Rohr

4) beheizter Sauerstoffsensor

76

Bild 8 - Kiihlmittel-Temperatur-Sensor 2,SL-Motor

ZUNDEINSTELLUNGS-VERFAHREN

WARNUNG: ACHTEN SIE DARAUF; DIE FESTSTELLBREMSE ANZUZIEHEN UND/ODER DIE RADER ZU BLOCKIEREN, BEVOR SIE EINE LEERLAUFUBERPRUFUNG ODER -EINSTELLUNG ODER EINEN MOTORLA UFTEST DURCHFUHREN.

Urn die optirnale Motorleistung zu erhalten, muB der Verteiler riehtig auf dem Motor positioniert werden, urn die richtige Zundeinstellung zu erreiehen.

Testverfahren sind wie folgt:

1 SehlieBen Sie eine geeignete Zundlichtpistole an Zylinder Nummer eins an (siehe die Anweisungen des Herstellers der Ausrustung fur die richtigen Ansehlie13verfahren). Durchlochern Sie Kabel, Schutzkappen oder Nippel nicht mit Testsonden. Verwenden Sie immer richtige Adapter. Ein Durchldchern von Ziindkabeln mit einer Sonde beschiidigt die Kabel. Die Sonde kann den Leiter trennen und hohen Widerstand verursachen. Zusiitzlich kann ein Beschadigen der Gummiisolierung dazu fiihren, daB Sekundarstrom zum Boden uberspringt.

2 Drehen Sie den Wahlschalter auf die richtige Zylinderposition.

3 Lassen Sie den Motor an und lassen Sie ihn laufen, bis die Betriebstemperatur erreieht ist.

4 Klemmen Sie mit dem Motor auf normaler Betriebstemperatur den Kuhlmittel-

Temperatur-Sensor ab Bild 8 Der Kuhlerlufter und die IIP-Leuehte sollten

angehen.

1) Kuhlrnittel- Temperatur-Sensor

2) Thermostatgehause

3) negative Erdung Batterie

5 Riehten Sie die Zundlichtpistole auf die vordere Kurbelwellen-Riernenscheibe beim

2,5L-Motoren (Bild 10) oder lesen Sie die Magnet-Einstellungs-Einheit abo Falls ein Blitz auftritt, wenn die Zundmarke vor der angegebenen Gradmarke ist, wird die Einstellung vorverstellt. Drehen Sie das Verteilergehause in Richtung der Rotordrehung, urn einzustellen.

Falls ein Blitz auftritt, wenn die Zundmarke hinter der angegebenen Gradmarke ist, wird die Einstellung verzogert, Drehen Sie das Verteilergehause gegen die Richtung.der Rotordrehung, urn einzustellen. Siehe das "EAR-Schild" fur die riehtigen technischen

77

78

Daten zur Einstellung. Falls die Einstellung innerhalb .±2° des auf dem Schild angegebenen Wertes ist, gehen Sie weiter zu Schritt 7. Falls sie auI3erhalb des angegebenen Bereichs ist, gehen Sie zum nachsten Schritt.

6 Losen Sie die Verteiler-Haltehebel-Schraube gerade genug, daf das Verteilergehause in

seiner Befestigung gedreht werden kann Bild 12 Drehen Sie das

Verteilergehause, bis der auf dem Schild angegebene Wert erreicht ist. Ziehen Sie die Haltehebel-Schraube an und uberprufen Sie nochmals die Einstellung.

7 Stellen Sie den Motor abo Entfemen Sie die Zundlichtpistole oder die MagnetEinstellungs-Einheit und den Drehzahlmesser. Schlieben Sie das Kilhlmittel-TemperaturSensor- Verbindungsstilck wieder an.

Bild 10 - Einstcllungs-Skala 2,SL-Motor

1) Magnet-Einste]]ungs-Sonden-Behalter

2) Einstellungs-Fenster

Bild 12 - Verteiler-Halterung 2,5L-Motor

1) Halteschraube

VERTEILERWARTUNGS-

-SYSTEM 2,SL-MOTOR

Klemmen Sie die Verteiler-Impulsgeber-Kabel am Kabelsatz- Verbindungsstiick ab (Bild 1 ).

2 Entfernen Sie die Schutzblech-Halteschrauben (Bild I). 3 Entfernen Sie das Schutzblech (Bild 2).

4 Losen Sie die Verteilerkappen-Halteschrauben (Bild 3). 5 Heben Sie die Verteilerkappe ab (Bild 4).

6 Drehen Sie die Motor-Kurbelwelle, bis der Verteilerrotor zum Zylinderblock zeigt.

Benutzen Sie dies als Bezug, wenn Sie den Verteiler wiederinstallieren. 7 Entfernen Sie die Verteiler-Halteschraube (Bild 5).

8 Heben Sie den Verteiler vorsichtig vom Motor.

Bild 1 - Impulsgeber-Kabel- Verbindungsstilck und Schutzblech

Bild 2 - Schutzblech

1) Schutzblech

2) Schutzblech-Montageschraube

3) Impulsgeber-Kabel- Verbindungsstuck

1) Schutzblech

2) Verteiler-Baugruppe

3) Impulsgeber-KabeJ

79

Bild 3 - Verteilerkappen-Halteschrauben

1) Verteilerkappe

2) Verteilerkappen-Entluftung

3) Sehraubenzieher

4) Verteilerkappen-Halteschrauben (2)

Bild 5 - Verteiler-Halterung

1) Halteschraube

Bild 4 - Verteilerkappe

1) Vertei lerkappe

2) Halteschrauben (2)

3) Verteilergehause

4) Hall-Effekt-Impulsgeber

5) Rotor

Verteiler-Installation

1 Positionieren Sie den Verteiler im Motor. Stell en Sie sieher, daf der O-Ring richtig auf dem Verteiler sitzt. Falls der O-Ring gerissen oder eingekerbt ist, ersetzen Sie ihn durch emen neuen.

2 Rucken Sie den Verteilerantrieb vorsichtig in den HilfsweIIen-Antrieb ein, so daB der Rotor, wenn der Verteiler richtig instaIIiert ist, zum Zylinderblock zeigt. Falls der Motor gekurbelt worden ist, wahrend der Verteiler entfernt worden ist, ist es notwendig, das richtige Verhaltnis zwischen der Verteilerwelle und der Position von Kolben Nummer eins wie folgt einzusteIlen:

80

a Drehen Sie die Kurbelwelle, bis Kolben Nummer eins oben aufdem Verdichtungstakt ist.

Der Zeiger auf dem Kupplungsgehause sollte mit der "O"-(oberer Totpunkt)Markierung auf dem Schwungrad ausgerichtet sein.

b Drehen Sie den Rotor in eine Position gerade vor der Verteilerkappen-Klemme Nummer eins.

cLassen Sie das Getriebe in die Offnung herunter und kuppeln Sie den Verteilerantrieb mit dem Antrieb auf der Hilfswelle ein. Wenn der Verteiler ganz auf dem Motor sitzt, sollte der Rotor unter dem Tunn von Kappe Nummer eins sein.

3 Installieren Sie die Verteilerkappe (Bild 4) (stellen Sie sicher, daf aile Hochspannungs-

kabel fest in den Kappenturmen einrasten).

4 Installieren Sie die Haltehebel-Schraube und ziehen Sie sie handfest an (Bild 5). 5 Installieren Sie das Schutzblech (Bilder 2 und 1).

6 SchlieBen Sie das Verteiler- -Impulsgeber-Kabel an das Kabelsatz-

Verbindungsstuck an.

7 Stellen Sie die Zilndeinstellung auf den in den technischen Daten angegebenen Wert ein (siehe "Zilndeinstellung").

ERSETZEN DER

-IMPULSGEBER-BAUGRUPPE

1 Entfemen Sie das Schutzblech und die Kappe (siehe "Entfemung des Verteilers").

2 Entfemen Sie den Rotor von der Welle (Bild 6).

4 Entfemen Sie die -Impulsgeber-Baugruppe (Bild 7).

Bild 6 - Ziindrotor

1) Rotor 2)

Impulsgeber

Bild 7

-Impulsgeber-Baugruppe

I)

2) Blende

Impulsgeber

Installation

1 Plazieren Sie die -lmpulsgeber-Baugruppe in das Verteilergehause (Bild 7).

Impulsgeber-Baugruppen-Kabel konnen beschadigt werden, wenn sie nicht richtig wiederinstalliert werden (Bild 6).

2 Installieren Sie den Rotor (Bild 6).

3 Installieren Sie die Kappe und das Schutzblech (Siehe "Verteiler-Installation).

81