Técnicas de inventário e controle de estoque

27/11/2010 MP Logistica: Técnicas de Inventario …
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MP Logistica
Conceitos básicos “A Logística é o processo de gerenciar estrategicamente a aquisição,
movimentação e armazenagem de materiais, peças e produtos acabados (e os fluxos de
informações correlatas) através da organização e seus canais de marketing, de modo a
poder maximizar as lucratividades presente e futura através do atendimento dos pedidos
a baixo custo”. (CHRISTOPHER, 1997).
domingo, 11 de janeiro de 2009 Quem sou eu

Técnicas de Inventario e Acuracidade do
Estoque MA R CO S
P A ULO F A R I A S
Introdução FA RIA S
A empresa moderna exige rapidez e otimização do processo Marcos Paulo,

de movimentação de materiais, interna e externamente, que Engenheiro
se inicia desde o recebimento da matéria-prima até a entrega Logístico,
do produto final ao cliente.
Estudante de Logística e
Como fator de competitividade proporciona aumento do
desempenho e produtividade da empresa, além de uma Gestão de Pessoal,
redução significativa de custos, agrupando as diversas Professor e Instrutor
atividades da empresa, Gerenciamento do Estoque etc., Consultor de Logística,
permitindo melhor controle e maior integração entre os
PCP, PCM, Transportes e
setores, eliminando a visão limitada da área de atividade da
produção. Roterização, e entregas.
Visualizar meu perfil
completo
·CONTROLE DOS MATERIAIS
Embora não haja menção na estrutura organizacional do
almoxarifado, o controle deve fazer parte do conjunto de Inscrever-se
atribuições de cada setor envolvido, qual seja recebimento,
armazenagem e distribuição. Postagens
O controle deve fornecer a qualquer momento as quantidades
Comentários
que se encontram à disposição em processo de recebimento,
as devoluções ao fornecedor e as compras recebidas e
aceitas. INTERESSADOS EM
LOGÍSTICA
As atividades de recebimento abrangem desde a recepção do
material na entrega pelo fornecedor até a entrada nos Seguir
estoques. A função de recebimento de materiais é módula de
Google Friend Connect
um sistema global integrado com as áreas de contabilidade,
compras e transportes e é caracterizada como uma interface Seguidores (30)
entre o atendimento do pedido pelo fornecedor e os estoques
físico e contábil.
O recebimento compreende quatro fases:
a) 1a fase: Entrada de materiais;

Já é um membro? Fazer login
b) 2a fase: Conferência quantitativa;
c) 3a fase: Conferência qualitativa;
d) 4a fase: Regularização
Cuidados na Armazenagem
…blogspot.com/…/tcnicas-de-inventa… 1/27
A guarda dos materiais no Almoxarifado obedece a cuidados
especiais, que devem ser definidos no sistema de instalação e
no layout adotado, proporcionando condições físicas que Qual área de seu
preservem a qualidade dos materiais, objetivando a ocupação interesse na logística?
plena do edifício e a ordenação da arrumação.
c PCP Planejamento e Contro5
d
e
f
g
FASES DESCRIÇÃO c Supply Chain M anegement
d
e
f
g
1ª FASE Verificação das condições de recebimento do
material; c JIT Just-in-time
d
e
f
g
2ªFASE Identificação do material; c Sistema Kanban
d
e
f
g
3ªFASE Guarda na localização adotada;
You may select multiple answers
4ªFASE Informação da localização física de guarda ao
controle; Votar Exibir resultados
5ªFASE Verificação periódica das condições de proteção e
armazenamento; Votos até o momento: 61
6ªFASE Separação para distribuição; Dias restantes para votar: 28 6
3 4
DISTRIBUIÇÃO
Os materiais devem ser distribuídos aos interessados Arquivos do blog

mediante programação de pleno conhecimento entre as
► 2008 (10)
partes envolvidas.
▼ 2009 (2)
DOCUMENTOS UTILIZADOS
▼ Janeiro 2009 (2)
Os seguintes documentos são utilizados no Almoxarifado para LOGÍSTICA REVERSA
atendimento das diversas rotinas de trabalho:
a) Ficha de controle de estoque (para empresas ainda não Técnicas de
informatizadas): documento destinado a controlar Inventario e
manualmente o estoque, por meio da anotação das Acuracidade do
quantidades de entradas e saídas, visando o seu Estoque
ressuprimento;
b) Ficha de Localização (também para empresas ainda não
informatizadas): documento utilizado para indicar as ► 2010 (5)
localizações, através de códigos, onde o material está
guardado;
c) Comunicação de Irregularidades: documento utilizado para
esclarecer ao fornecedor os motivos da devolução, quanto os
aspectos qualitativo e quantitativo;
Noticias Importantes
d) Relatório técnico de inspeção: documento utilizado para
definir, sob o aspecto qualitativo, o aceite ou a recusa do Apple Google Microsoft
material comprado do fornecedor;
Apple compra prédio da HP
e) Requisição de material: documento utilizado para a retirada O Globo
de materiais do estoque; RIO - A Apple comprou um
prédio da HP em
f) Devolução de material: documento utilizado para devolver Cupertino, cidade na
ao estoque material acabado, as quantidades de materiais Califórnia onde a empresa
porventura requisitadas além do necessário; está sediada desde 1977.
O valor do negócio não foi
RECEBIMENTO DE MATERIAL revelado, ...
Artigos relacionados »
Conceituação
Recebimento é a atividade intermediária entre as tarefas de iPad 2 Apple – Novo tablet
compra e pagamento ao fornecedor, sendo de sua Notebook Barato
responsabilidade a conferência dos materiais destinados à Às vésperas do
empresa. lançamento do iPad no
As atribuições básicas do Recebimento são: Brasil, os rumores sobre a
1. Coordenar e controlar as atividades de recebimento e nova versão do tablet da
devolução de materiais; Apple se intensificam. Há
2. Analisar a documentação recebida, verificando se a compra quem acredite que o iPad
está autorizada; 2 será anunciado ...
3. Controlar os volumes declarados na Nota Fiscal e no Artigos relacionados »
Manifesto de Transporte com os volumes a serem
Apple deve adicionar cinco
efetivamente recebidos;
Olhar Digital
4. Proceder à conferência visual, verificando as condições de
O novo produto da Apple
embalagem quanto a possíveis avarias na carga transportada
também deverá possuir a
e, se for o caso, apontando as ressalvas de praxe nos
mesma tecnologia Retina
respectivos documentos;
Display do iPhone, o que
5. Proceder à conferência quantitativa e qualitativa dos
melhorará sensivelmente a
materiais recebidos;
resolução. ...
6. Decidir pela recusa, aceite ou devolução, conforme o caso;
Artigos relacionados »
7. Providenciar a regularização da recusa, devolução ou da
liberação de pagamento ao fornecedor; Gigante Apple na mira dos
8. Liberar o material desembaraçado para estoque no Lado A
almoxarifado; Embora os gays, assim
como boa parte da
Entrada de Materiais população, idolatrem os
produtos da marca da
A recepção dos veículos transportadores efetuada na portaria famosa maça, Apple, os
da empresa representa o início do processo de Recebimento e militantes gays
tem os seguintes objetivos: americanos estão de olho
A recepção dos veículos transportadores; na ...
A triagem da documentação suporte do recebimento; Artigos relacionados »
Constatação se a compra, objeto da Nota Fiscal em análise,
powered by
está autorizada pela empresa;
Constatação se a compra autorizada está no prazo de
entrega contratual; Apresentação de slides
Constatação se o número do documento de compra consta
na Nota Fiscal;
Cadastramento no sistema das informações referentes a
compras autorizadas, para as quais se inicia o processo de
recebimento;
O encaminhamento desses veículos para a descarga;
As compras não autorizadas ou em desacordo com a

programação de entrega devem ser recusadas,
transcrevendo-se os motivos no verso da Nota Fiscal. Outro
documento que serve para as operações de análise de
avarias e conferência de volumes é o "Conhecimento de
Transporte Rodoviário de Carga", que é emitido quando do Logistica
recebimento da mercadoria a ser transportada.
Comunidade de Logistica
As divergências e irregularidades insanáveis constatadas em
relação às condições de contrato devem motivar a recusa do VIA 6
recebimento, anotando-se no verso da 1a via da Nota Fiscal wikipedia
as circunstâncias que motivaram a recusa, bem como nos
documentos do transportador. O exame para constatação das
avarias é feito através da análise da disposição das cargas, Jornalismo
da observação das embalagens, quanto a evidências de
quebras, umidade e amassados. Acritica Digital
Diario do Amazonas
Os materiais que passaram por essa primeira etapa devem ser
encaminhados ao Almoxarifado. Para efeito de descarga do
material no Almoxarifado, a recepção é voltada para a
KCamisetas
conferência de volumes, confrontando-se a Nota Fiscal com
os respectivos registros e controles de compra. Para a Personalização de
descarga do veículo transportador é necessária a utilização KCamisetas
de equipamentos especiais, quais sejam : paleteiras, talhas,
empilhadeiras e pontes rolantes.
Faculdade Luterana
O cadastramento dos dados necessários ao registro do ULBRA
ULBRA
recebimento do material compreende a atualização dos
seguintes sistemas: ULBRA Manaus
Sistema de Administração de Materiais e gestão de estoques:
dados necessários à entrada dos materiais em estoque,
visando ao seu controle;
Sistema de Contas a pagar: dados referentes à liberação de Kátena Cloud
pendências com fornecedores, dados necessários à Consulting
atualização da posição de fornecedores; Líder em Solução CRM
Sistema de Compras: dados necessários à atualização de Salesforce. Faça uma
saldos e baixa dos processos de compras; Avaliação Gratuita.
k a te na .com .br
Conferencia Quantitativa
É a atividade que verifica se a quantidade declarada pelo

fornecedor na Nota Fiscal corresponde efetivamente à
Barra de vídeo
recebida. A conferência por acusação também conhecida
como “contagem cega” é aquela no qual o conferente aponta
a quantidade recebida, desconhecendo a quantidade faturada
pelo fornecedor. A confrontação do recebido versus faturado
é efetuada a posteriori por meio do Regularizador que analisa
as distorções e providencia a recontagem.
Dependendo da natureza dos materiais envolvidos, estes

podem ser contados utilizando os seguintes métodos:
Manual: para o caso de pequenas quantidades;
Por meio de cálculos: para o caso que envolve embalagens
padronizadas com grandes quantidades;
Por meio de balanças contadoras pesadoras: para casos que
envolvem grande quantidade de pequenas peças como
parafusos, porcas, arruelas;
Pesagem: para materiais de maior peso ou volume, a pesagem
pode ser feita através de balanças rodoviárias ou ferroviárias;
Medição: em geral as medições são feitas por meio de trenas;
Conferência Qualitativa
Visa garantir a adequação do material ao fim que se destina.

A análise de qualidade efetuada pela inspeção técnica, por pow ered by
meio da confrontação das condições contratadas na
Autorização de Fornecimento com as consignadas na Nota
Fiscal pelo Fornecedor, visa garantir o recebimento adequado
do material contratado pelo exame dos seguintes itens:
a) Características dimensionais;
b) Características específicas;
c) Restrições de especificação;
·MODALIDADES DE INSPEÇÃO DE MATERIAIS

São selecionadas a depender do tipo de material que se está
adquirindo, quais sejam:
1. Acompanhamento durante a fabricação: torna-se
conveniente acompanhar in loco todas as fases de produção,
por questão de segurança operacional;
2. Inspeção do produto acabado no fornecedor: por interesse
do comprador, a inspeção do P. A. será feita em cada
fornecedor;
3. Inspeção por ocasião do fornecimento: a inspeção será
feita pôr ocasião dos respectivos recebimentos.
DOCUMENTOS UTILIZADOS NO PROCESSO DE INSPEÇÃO:
a) Especificação de compra do material e alternativas

aprovadas;
b) Desenhos e catálogos técnicos;
c) Padrão de inspeção, instrumento que norteia os
parâmetros que o inspetor deve seguir para auxiliá-lo a decidir
pela recusa ou aceitação do material.
SELEÇÃO DO TIPO DE INSPEÇÃO
A depender da quantidade, a inspeção pode ser total ou por

amostragem, utilizando-se de conceitos estatísticos.
A análise visual tem por finalidade verificar o acabamento do
material, possíveis defeitos, danos à pintura, amassamentos.
A análise dimensional tem por objetivo verificar as dimensões
dos materiais, tais como largura, comprimento, altura,
espessura, diâmetros.
Os ensaios específicos para materiais mecânicos e elétricos
comprovam a qualidade, a resistência mecânica, o
balanceamento e o desempenho de materiais e/ou
equipamentos.
Testes não destrutivos de ultra-som, radiografia, líquido
penetrante, dureza, rugosidade, hidráulicos, pneumáticos
também podem ser realizados a depender do tipo de material.
Regularização
Caracteriza-se pelo controle do processo de recebimento,

pela confirmação da conferência qualitativa e quantitativa,
respectivamente por meio do laudo de inspeção técnica e
pela confrontação das quantidades conferidas versus
faturadas.
O processo de Regularização poderá dar origem a uma das

seguintes situações:
a) Liberação de pagamento ao fornecedor (material recebido
sem ressalvas);
b) Liberação parcial de pagamento ao fornecedor;
c) Devolução de material ao fornecedor;
d) Reclamação de falta ao fornecedor;
e) Entrada do material no estoque;
Documentos envolvidos na Regularização:

Os procedimentos de Regularização, visando à confrontação
dos dados, objetivando recontagem e aceite ou não de
quantidades remetidas em excesso pelo fornecedor, envolvem
os seguintes documentos:
1. Nota Fiscal;
2. Conhecimento de transporte rodoviário de carga;
3. Documento de contagem efetuada;
4. Relatório técnico da inspeção;
5. Especificação de compra;
6. Catálogos técnicos;
7. Desenhos;
Devolução ao Fornecedor
O material em excesso ou com defeito será devolvido ao

Fornecedor, dentro de um prazo de 10 dias a contar da data
do recebimento, acompanhado da Nota Fiscal de Devolução,
emitida pela empresa compradora.
E o que é um palete?
Trata-se de uma plataforma disposta horizontalmente para

carregamento, constituída de vigas, blocos ou uma simples
face sobre os apoios, cuja altura é compatível com a
introdução dos garfos da emplilhadeira, e que permite o
agrupamento de materiais, possibilitando o manuseio, a
estocagem, a movimentação e o transporte num único
carregamento.
Os pallets são plataformas, nas quais as mercadorias são

empilhadas, servindo para unitizar, ou seja, transformar a
carga numa única unidade de movimentação.
VANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DE PALETES
1. Melhor aproveitamento do espaço disponível para

armazenamento, utilizando-se totalmente do espaço vertical
disponível, por meio do empilhamento máximo;
2. Economia nos custos de manuseio de materiais, por meio
da redução do custo da mão-de-obra e do tempo necessário
para as operações braçais;
3. Possibilidade de utilização de embalagens plásticas ou
amarração por meio de fitas de aço da carga unitária,
formando uma só embalagem individual;
4. Compatibilidade com todos os meios de transporte
(marítimo, terrestre, aéreo);
5. Facilita a carga, descarga e distribuição nos locais
acessíveis aos equipamentos de manuseio de materiais;
6. Permite a disposição uniforme de materiais, o que concorre
para a desobstrução dos corredores do armazém e dos pátios
de descarga;
7. Os paletes podem ser manuseados por uma grande
variedade de equipamentos, como empilhadeiras,
transportadores, elevadores de carga e até sistemas
automáticos de armazenagem;
Estudo do layout
Alguns cuidados devem ser tomados durante o projeto do
layout de um almoxarifado, de forma que se possam obter as
seguintes condições:
a) Máxima utilização do espaço;
b) Efetiva utilização dos recursos disponíveis ( mão de obra e
equipamentos );
c) Pronto acesso a todos os itens;
d) Máxima proteção aos itens estocados;
e) Boa organização;
f) Satisfação das necessidades dos clientes.
No projeto de um almoxarifado devem ser verificados os

seguintes aspectos:
a) Itens a serem estocados (itens de grande circulação,
grande peso e volume);
b) Corredores (facilidades de acesso);
c) Portas de acesso (altura, largura);
d) Prateleiras e estruturas (altura x peso);
e) Piso (resistência).
Critérios de Armazenagem
Dependendo das características do material, a armazenagem
pode dar-se em função dos seguintes parâmetros:
a) Fragilidade;
b) Combustibilidade;
c) Volatilização;
d) Oxidação;
e) Explosividade;
b) Intoxicação;
c) Radiação;
d) Corrosão;
e) Inflamabilidade;
f) Volume;
g) Peso;
h) Forma;
Os materiais sujeitos à armazenagem não obedecem a regras

taxativas que regulem o modo como os materiais devem ser
dispostos no Almoxarifado. Por essa razão, devem-se analisar,
em conjunto, os parâmetros citados anteriormente, para
depois decidir pelo tipo de arranjo físico mais conveniente,
selecionando a alternativa que melhor atenda ao fluxo de
materiais:
1. Armazenagem por tamanho: esse critério permite bom

aproveitamento do espaço;
2. Armazenamento por freqüência: esse critério implica
armazenar próximo da saída do almoxarifado os materiais que
tenham maior freqüência de movimento;
3. Armazenagem especial, onde se destacam:
a) Os ambientes climatizados;
b) Os produtos inflamáveis, que são armazenados sob rígidas
normas de segurança;
c) Os produtos perecíveis (método FIFO)
4. Armazenagem em área externa: devido à sua natureza,

muitos materiais podem ser armazenados em áreas externas,
o que diminui os custos e amplia o espaço interno para
materiais que necessitam de proteção em área coberta.
Podem ser colocados nos pátios externos os materiais a
granel, tambores e “containers”, peças fundidas e chapas
metálicas.
5. Coberturas alternativas: não sendo possível a expansão do
almoxarifado, a solução é a utilização de galpões plásticos,
que dispensam fundações, permitindo a armazenagem a um
menor custo.
Independentemente do critério ou método de armazenamento
adotado é oportuno observar as indicações contidas nas
embalagens em geral, Trata-se das descrições contida na
embalagem como armazenar.
Localização de Materiais
O objetivo de um sistema de localização de materiais é
estabelecer os meios necessários à perfeita identificação da
localização dos materiais. Normalmente é utilizada uma
simbologia (codificação) alfanumérica que deve indicar
precisamente o posicionamento de cada material estocado,
facilitando as operações de movimentação e estocagem.
O almoxarife é o responsável pelo sistema de localização de
materiais e deverá possuir um esquema do depósito com o
arranjo físico dos espaços disponíveis por área de estocagem.
Sistemas de endereçamento ou localização dos estoques;
Existem dois métodos básicos: o sistema de endereços fixos e
o sistema de endereços variáveis.
Sistema de endereçamento fixo:
Nesse sistema existe uma localização específica para cada
produto. Caso não haja muitos produtos armazenados,
nenhum tipo de codificação formal será necessário. Caso a
linha de produtos seja grande, deverá ser utilizado um código
alfanumérico, que visa à minimização do tempo de localização
dos materiais.
Sistema de endereçamento variável:

Nesse sistema não existem locais fixos de armazenagem, a
não ser para itens de estocagem especial. Os materiais vão
ocupar os locais disponíveis dentro do depósito. O
inconveniente desse sistema é o perfeito controle que se
deve ter da situação, para que não se corra o risco de
possuir material perdido em estoque, que somente será
descoberto ao acaso ou durante o inventário. Esse controle
deverá ser feito por duas fichas, uma ficha para controle do
saldo por item e a outra para controle do saldo por local de
estoque.
Apesar de o sistema de endereços variáveis possibilitarem
melhor utilização do espaço, este pode resultar em maiores
percursos para montar um pedido, pois um único item pode
estar localizado em diversos pontos Esse método é mais
popular em sistemas de manuseio e armazenagem
automatizados, que exigem um mínimo de mão-de-obra.
Classificação e Codificação dos materiais

Um sistema de classificação e codificação de materiais é
fundamental para que existam procedimentos de
armazenagem adequados, um controle eficiente dos estoques
e uma operacionalização correta do almoxarifado.
Classificar um material significa agrupá-lo segundo sua forma,

dimensão, peso, tipo e uso. Em outras palavras, classificar um
material significa ordená-lo segundo critérios adotados,
agrupando-os de acordo com as suas semelhanças.
Classificar os bens dentro de suas peculiaridades e funções
tem como finalidade facilitar o processo de posteriormente
dar-lhes um código que os identifique quanto aos seus tipos,
usos, finalidades, datas de aquisição, propriedades e
seqüência de aquisição. Por exemplo, com a codificação do
bem passamos a ter, além das informações acima
mencionadas, um registro que nos informará todo o seu
histórico, tais como preço inicial, localização, vida útil
esperada, valor depreciado, valor residual, manutenção
realizada e previsão de sua substituição.
Codificar um material significa representar todas as

informações necessárias, suficientes e desejadas por meio de
números e/ou letras, com base na classificação obtida do
material.
A tecnologia de computadores está revolucionando a
identificação de materiais e acelerando o seu manuseio.
A chave para a rápida identificação do produto, das
quantidades e fornecedor é o código de barras lineares ou
código de distribuição. Esse código pode ser lido com leitores
óticos (scanners). Os fabricantes codificam esse símbolo em
seus produtos e o computador no depósito decodifica a
marca, convertendo-a em informação utilizável para a
operação dos sistemas de movimentação interna,
principalmente os automatizados.
Catalogação: significa o arrolamento de todos os itens

existentes de modo a não omitir nenhum deles.
Vantagens da Catalogação:
1. A catalogação proporciona uma idéia geral da coleção;

2. Facilita a consulta por parte dos usuários;
3. Facilita a aquisição de materiais;
4. Possibilita a conferência;
5. Evita duplicidade de codificação;
·Simplificação: significa a redução da grande diversidade de

itens empregados para uma mesma finalidade. Quando duas
ou mais peças podem ser usadas para o mesmo fim,
recomenda-se a escolha pelo uso de uma delas;
·Especificação: significa a descrição detalhada de um item,
como suas medidas, formato, tamanho, peso etc. Quanto
mais detalhada a especificação de um item, menos dúvida se
terá a respeito de sua composição e características, mais
fácil será a sua compra e inspeção no recebimento.
·Normalização: essa palavra deriva de normas, que são as
prescrições sobre o uso do material; portanto significa a
maneira pela qual o material deve ser utilizado em suas
diversas aplicações;
·Padronização: significa estabelecer idênticos padrões de
peso, medidas e formatos para os materiais, de modo que não
existam muitas variações entre eles. Por exemplo, a
padronização evita que centenas de parafusos diferentes
entrem em estoque.
Vantagens da Padronização:
1. Possibilita a simplificação de materiais;

2. Facilita o processo de normalização de materiais;
3. Aumenta poder de negociação;
4. Reduz custos de aquisição e controle;
5. Reduz possibilidade de erros na especificação;
6. Facilita a manutenção;
7. Possibilita melhor programação de compras;
8. Permite reutilização e permutabilidade
Assim a catalogação, a simplificação, a especificação, a

normalização e a padronização constituem os diferentes
passos rumo à codificação. A partir da classificação podem-
se codificar os materiais.
ESTRUTURAS METÁLICAS PARA ARMAZENAGEM
Fatores que influenciam na escolha das estruturas metálicas

para armazenagem:
·Tipo de material (peso e volume);
·Equipamentos utilizados para a movimentação
(empilhadeiras);
·Largura mínima dos corredores;
·Níveis de armazenagem (altura máxima para empilhamento);
Tipos de estrutura metálica para armazenagem:

·Estrutura leve em prateleira de bandeja: adequadas para
materiais leves;
·Estrutura porta-palete: as prateleiras são substituídas por
um par de
Vigas que se encaixam nas colunas, com possibilidade de
regulagem da altura.
Os paletes são retirados por empilhadeiras que se nos
movimentam corredores.
MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS
Dependendo do tipo de empresa, do tipo de produto ou
serviço, do sistema de produção utilizado e de outras
características, a movimentação de materiais pode atingir um
custo de 15 a 70 % do custo total da produção.
O estudo da movimentação de materiais deve levar em
consideração todas as características do processo produtivo,
já que faz parte inerente dele.
Dá-se o nome de movimentação de materiais a todo o fluxo
de materiais dentro da empresa. A movimentação de materiais
é uma atividade indispensável a qualquer sistema de produção
e visa não somente o abastecimento das seções produtivas,
mas também a garantia da seqüência do processo de
produção entre as seções envolvidas.
A movimentação pode ser horizontal ou vertical. É horizontal
quando a movimentação se dá em um espaço plano e em um
mesmo nível. É vertical quando a empresa utiliza edifícios de
vários andares ou níveis de altura.
A movimentação de materiais quando bem administrada pode
trazer grandes economias para a empresa e um excelente
resultado para a produção.
Principais finalidades da movimentação de materiais:
1. Aumento da capacidade produtiva da empresa, que pode

ser conseguido: através da redução do tempo de fabricação;
através do incremento da produção, pela intensificação do
abastecimento de materiais às seções produtivas; utilização
racional da capacidade de armazenagem, utilizando
plenamente o espaço disponível e aumentando a área útil da
fábrica;
2. Melhorar as condições de trabalho, proporcionando: maior
segurança e redução de acidentes durante as operações com
materiais; redução da fadiga nas operações com materiais e
maior conforto para o pessoal; aumento da produtividade da
mão-de-obra;
3. Reduzir os custos de produção, através da: redução da
mão-de-obra braçal pela utilização de equipamentos de
manuseio e transporte; redução dos custos de materiais,
através de acondicionamento e transporte adequados que
permitam reduzir as perdas ou estragos de materiais; redução
de custos em despesas gerais, através de menores despesas
de transporte e menores níveis de estoques de materiais.
4. Melhorar a distribuição: a distribuição, que se inicia na
preparação do produto e termina no usuário, é grandemente
melhorada com a racionalização dos sistemas de manuseio,
através da: melhoria na circulação: criação de corredores
bem definidos; endereçamento fácil; equipamentos eficientes;
métodos eficientes de carga e descarga; localização
estratégica de almoxarifados: criação de pontos de
armazenagem próximos aos consumidores, para distribuição
aos pontos de venda, só é possível graças aos equipamentos
de movimentação e armazenagem;
Melhoria dos serviços aos usuários: a proximidade das
mercadorias dos centros consumidores implica em rapidez na
entrega, menores riscos de deterioração ou quebra menor
custo; Maior disponibilidade do produto em cada região;
EQUIPAMENTOS UTILIZADOS PARA MOVIMENTAÇÃO DE

MATERIAIS:
O manuseio pode ser efetuado das seguintes formas:

·Manualmente;
·Por meio de carrinhos impulsionados manualmente;
·Por meio de empilhadeiras (não possui limitação de direção
horizontal ou vertical, podendo ser elétrica, com motor a gás,
diesel ou gasolina);
·Por meio de paleteiras (tipo de empilhadeira limitada ao
manuseio horizontal);
·Por meio de pontes rolantes: trata-se de equipamento
constituído de estrutura metálica, sustentada por duas vigas,
ao longo das quais a ponte rolante se movimenta; entre as
duas vigas corre um carrinho com um gancho;
·Por meio de guindastes: trata-se de equipamento utilizado
em área externa, equipados com lança e com capacidade de
carga acima de 5 t. Quase sempre esses equipamentos
servem para o transporte e elevação de cargas. São muito
utilizados em áreas de armazenamento de ferro para
construção, nas linhas de produção de construção pesada,
na recepção e expedição de cargas de grandes proporções e
peso, nas indústrias metalúrgicas e siderúrgicas;
· Por meio de transportadores contínuos: são utilizados para o
caso de movimentação constante e ininterrupta de materiais
entre dois pontos predeterminados. É o caso da mineração,
dos terminais de carga e descarga, armazéns de granéis,
terminais de recepção e expedição de mercadorias. Sua maior
aplicação na indústria é a linha de montagem na produção em
série. Nos sistemas de produção contínua - como nas fábricas
de refrigerantes, cervejas, óleos alimentícios etc. - os
transportadores contínuos são controlados e integrados por
equipamentos eletrônicos, com paradas em pontos
determinados.
Ex.: correias transportadoras, esteiras transportadoras,
roletes transportadores, transportadores de fita metálica,
transportadores de rosca, transportadores magnéticos,
transportadores vibratórios, transportadores pneumáticos.
Princípios básicos para a movimentação de materiais:

Para que um sistema de transporte interno seja eficiente é
preciso que sejam adotados certos princípios básicos para a
movimentação de materiais, quais sejam: obedecer ao fluxo
do processo produtivo e utilizar meios de movimentação que
facilitem esse fluxo; eliminar distâncias e eliminar ou reduzir
todos os transportes entre as operações; usar a força da
gravidade sempre que possível; minimizar a manipulação,
preferindo meios mecânicos aos manuais; considerar sempre a
segurança do pessoal envolvido; utilizar cargas unitárias
sempre que possível; procurar a utilização máxima do
equipamento, evitando o transporte vazio, isto é utilizar o
sempre o transporte nos dois sentidos de ida e volta; prever
sempre um sistema alternativo de transporte, para uso em
caso de falha do principal;
Custos da Movimentação de Materiais
Os custos de movimentação de materiais constituem
geralmente uma parcela significativa do custo total de
fabricação. Isso significa que o custo de movimentação de
materiais influenciam o custo final do produto /serviço sem
contribuir em nada para a sua melhoria. Daí a necessidade de
se tentar constantemente baratear o custo do
produto/serviço através de uma seleção rigorosa dos meios
de movimentação adequados ao sistema de produção
utilizado pela empresa.
Os custos de movimentação de materiais são os seguintes:
1. Equipamentos utilizados: capital empatado em

equipamentos;
2. Combustível utilizado: ou seja, despesas efetuadas com
combustível ou energia para alimentar os equipamentos de
movimentação;
3. Pessoal para a operação dos equipamentos: motoristas de
tratores ou empilhadeiras, operadores de guindastes ou de
elevadores, pessoal auxiliar etc.
4. Manutenção de equipamentos: ou seja, despesas com
manutenção e com oficinas de consertos, peças e
componentes de reposição, bem como com o pessoal da
oficina;
5. Perdas de material decorrentes de manuseio, de acidentes
na movimentação, quebras, estragos em embalagens;
Definição do tipo de movimentação:

Uma série de itens devem ser analisados antes da definição
do tipo de equipamento que será utilizado para a
movimentação de materiais:
1. Tipo do produto (dimensões, características mecânicas,
quantidade a ser transportada;
2. Edificação (layout, espaço entre as colunas, resistência do
piso, dimensão das passagens, dos corredores e das portas);
3. Seqüência das operações;
4. Método de armazenagem;
5. Custo da movimentação;
6. Área necessária para o funcionamento do equipamento;
7. Fonte de energia necessária;
8. Deslocamento e direção do movimento;
9. Mão-de-obra;
10. Flexibilidade do equipamento a ser adotado;
11. Grau de supervisão requerido para a operação
(transportadores x empilhadeiras);
12. Possibilidade da variação da velocidade do equipamento
(adaptação ao volume de expedição e recebimento, ao alto
índice eventual de perdas, à ausência ocasional de pessoal e
à inexperiência do operário);
13. Tipo de trajetória (fixa: transportador, limitada: ponte
rolante, livre: empilhadeiras);
NECESSIDADE DE ESPAÇO FISÍCO
As firmas realmente necessitam de espaço físico para

estocagem? Se as demandas pelos produtos da empresa
forem conhecidas com exatidão e se as mercadorias puderem
ser fornecidas instantaneamente, teoricamente não há
necessidade para manter espaço físico para o estoque.
Entretanto, não costuma ser prático nem econômico operar
desta maneira, pois geralmente a demanda não pode ser
prevista precisamente. Para alcançar perfeita coordenação
entre oferta e demanda, A produção deveria ter tempo de
resposta instantâneo e o transporte deveria ser totalmente
confiável, com temo de entrega nulo. Isto não existe em
operações reais. Portanto, as empresas usam estoques para
melhorar a coordenação entre oferta e demanda e diminuir os
custos totais. Segue-se que manter inventário gera a
necessidade do espaço de armazenagem e da movimentação
interna dos materiais.
Os custos da armazenagem e do manuseio de materiais são
justificáveis, pois eles podem ser compensados com os custos
de transporte e de produção, Ou seja, uma firma pode reduzir
seus custos produtivos, pois seus estoques armazenados
absorvem flutuações dos níveis de produção devido a
incertezas do processo de manufatura ou a variações de
oferta ou demanda. Além disso, estoques podem reduzir
custos de transporte, pois permite o uso de quantidades
maiores e mais econômicas nos lotes de carregamento. A
questão é justamente utilizar inventário suficiente para o
correto balanço econômico entre os custos de estocagem,
produção e transporte.
QUATRO RAZÕES BASICAS PARA ESPAÇO FÍSICO
Reduzir custos de transporte e produção. O exemplo da

Logística Moderna ilustra apenas uma causa para a
necessidade de espaço – reduzir custos de transporte pela
compensação nos custos de produção e estocagem. Por
conseguinte, os custos totais de fornecimento e distribuição
dos produtos podem ser diminuídos.
Coordenação de suprimento e demanda. Empresas que têm
produção fortemente com demanda por produtos
razoavelmente constante enfrentam o problema de coordenar
seu suprimento com a necessidade de produtos. Indústrias
alimentícias produtoras de vegetais e frutas enlatadas são
forçadas a armazenar produção de modo a atender o mercado
durante a entressafra. Inversamente, firmas que devem
fornecer produtos ou serviços a uma demanda incerta
produzem, em geral, com nível constante ao longo do ano
para minimizar custos de produção, mantendo estoques para
atender a curta temporada de vendas. Aparelhos de ar
condicionado e brinquedos natalinos são dois exemplos. Toda
vez que fica muito caro coordenar suprimento e demanda de
forma precisa, são necessários estoques.
Problemas associados às oscilações nos preços de
commodities também podem gerar necessidade de
armazenagem. Materiais e produtos que experimentam súbitas
alterações de preço (por exemplo, cobre aço e petróleo)
podem ser comprados antes do necessário para obter
menores preços. Geralmente será necessário ter espaço para
o inventário, mas seu custo pode ser contrabalançado pelos
melhores preços obtidos na compra das commodities.
(Mercadoria, Artigos,
(Conveniências.)
COMO ASSEGURAR ZERO DEFEITO NO PROCESSO DE

INSERÇÃO DE DADOS
As respostas residem nas modernas tecnologias da

informação.
Considere as seguintes estatísticas sobre taxa de erros na
entrada de dados:
-1 erro a cada 300 caracteres digitados por pessoas normais.
-1 erro a cada 3.000.000 de caracteres lidos, no sistema de
código de barras unidirecional.
-1 erro a cada 7.000.000 de caracteres lidos, no sistema de
código bidirecional.
Classificação ABC
Classe A: Representa o grupo de maior valor de consumo e

menor quantidade de itens, que devem ser gerenciados com
especial atenção;
Classe B: Representa o grupo de situação intermediária entre

as classes A e C;
Classe C: Representa o grupo de menor valor de consumo e

maior quantidade de itens, portanto menos importantes, que
justificam menor atenção no gerenciamento.
Quanto á importância operacional
Classe X: Materiais de aplicação não importante, com

possibilidade de uso de similar existente na empresa;
Classe Y: Materiais de importância média, com ou sem similar

na empresa;
Classe Z: materiais de importância vital sem similar na

empresa, cuja a falta acarreta a paralisação de uma ou mais
fases operativas.
Custo de manutenção
São os custos financeiros, de armazenagem (aluguel,
impostos, depreciação, mão-de-obra direta e indireta); de
obsolescência; seguros; deterioração física; custo de
oportunidade de capital (retorno do investimento obtido
através de uma taxa do valor dos produtos ou materiais
armazenados); roubo etc.
Custos por ruptura
Relacionados à falta do produto causada por atrasos na

produção; restrições na manutenção do estoque. Isso acaba
gerando perda de vendas, insatisfação dos clientes, desgaste
na imagem da empresa etc.
Custos de aquisição
São os custos referentes à preparação, emissão e

acompanhamento de pedidos, proporcional ao volume ou
tamanho do pedido, levando-se em conta o preço unitário dos
produtos e os custos variáveis.
Custos de preparação
Associados à preparação das máquinas para fabricação (set-

up) e de todas as atividades relacionadas com as ordens de
produção.
Com ênfase nos custos acima descritos, a abordagem estará
direcionada aos custos de manutenção do estoque e de
ruptura, já que o objeto do artigo trata dos aspectos ligados
ao custo de oportunidade de capital.
Estoque
O estudo do papel dos estoques nas empresas é tão antigo

quanto o estudo da própria Administração. Como elemento
regulador, quer do fluxo de produção quer do fluxo de vendas,
os estoques sempre foram alvo da atenção dos Gerentes.
Hoje todas as empresas procuram de uma forma ou de outra,
a obtenção de uma vantagem competitiva em relação a seus
concorrentes, e a oportunidade de atendê-los prontamente,
no momento e na quantidade desejada, é grandemente
facilitada com a administração eficaz dos estoques.
Tipos de Estoque
Os estoques têm a função de funcionar como reguladores do

fluxo de negócios. Com a velocidade com que as mercadorias
são recebidas é usualmente diferente da velocidade com que
são utilizadas, há a necessidade de um estoque, funcionando
como um amortecedor. A analogia com a caixa d’água de
nossas residências é muito adequada. Quando a velocidade
de entrada dos itens é maior que a de saída, ou quando o
número de unidades recebidas é maior do que o número de
unidades expedidas, o nível de estoque aumenta. Se, ao
contrário, mais itens saem, são demandados ou consumidos
do que entra, o estoque diminui. Se a quantidade recebida for
igual a despachada, o estoque se mantém constante.
Os recursos materiais, ou estoques, podem ser classificados

em demanda dependente ou independente. Os materiais,
componentes, partes e peças da demanda independente são
os itens cuja demanda decorre, em sua maioria, dos pedidos
dos clientes externos como, por exemplo, os produtos
acabados, que a empresa vende diretamente a seus clientes
externos.
Um item é dito de demanda dependente quando a quantidade
a ser utilizada depende da demanda de um item de demanda
independente. Assim, o pneu em uma montadora é um item de
demanda dependente, pois a quantidade total a ser utilizada
dependerá da previsão de automóveis a serem montados.
Para um comerciante de pneus, no mercado de reposição, o
mesmo pneu é um item de demanda independente.
Como os estoques constituem parcela considerável dos ativos
da empresa, eles recebem um tratamento contábil minucioso.
São classificados em 5 (cinco) grandes categorias:
ESTOQUES DE MATÉRIA – PRIMA – são todos os itens

utilizados nos processos de transformação em produtos
acabados. Todos os materiais armazenados que a empresa
compra para usar no processo produtivo fazem parte do
estoque de matérias – primas, independentemente de serem
materiais diretos, que se incorporam aos produtos finais, ou
indiretos, que não se incorporam ao produto final.
ESTOQUES DE PRODUTOS EM PROCESSOS – correspondem a

todos os itens que já entraram no processo produtivo, mas
que ainda não são produtos acabados. São os materiais que
começaram a sofrer alteração, sem, contudo, estar
finalizados.
ESTOQUES DE PRODUTOS ACABADOS – são todos os itens
que já estão prontos para serem entregues aos consumidores
finais. São os produtos finais da empresa.
ESTOQUES EM TRÂNSITO – correspondem a todos os itens
que já foram despachados de uma unidade fabril para outra,
normalmente da mesma empresa, e que ainda não chegaram a
seu destino final.
ESTOQUES EM CONSIGNAÇÃO - são os materiais que
continuam sendo propriedade do fornecedor até que sejam
vendidos. Em caso contrário, são devolvidos sem ônus.
A IMPORTÂNCIA DOS ESTOQUES
Atualmente o relacionamento fornecedor – cliente é do tipo

parceria, com elevada confiança, onde o cliente e o
fornecedor se ajudam sempre na procura de soluções eficazes
que possam trazer benefícios aos consumidores finais.
Nos sistemas logísticos, segundo Ronald H. Ballou, os
estoques são mantidos para:
. Melhorar o serviço ao cliente: dando suporte à área de
marketing, que ao criar demanda precisa de material
disponível para concretizar vendas.
. Economia de escala: os custos são tipicamente menores
quando o produto é fabricado continuamente e em
quantidades constantes.
. Proteção contra mudanças de preços em tempo de inflação
alta: um alto volume de compras minimiza o impacto do
aumento de preços pelos fornecedores.
. Proteção contra incertezas na demanda e no tempo de
entrega: considera o problema que advém aos sistemas
logísticos quando tanto o comportamento de demanda dos
clientes quanto o tempo de entrega dos fornecedores não
são perfeitamente conhecidos, ou seja, para atender os
clientes são necessários estoques de segurança.
. Proteção contra contingências: proteger a empresa contra
greves, incêndios, inundações, instabilidade políticas e outras
variáveis exógenas que podem criar problemas. O risco
diminuiria com a manutenção de estoques.
Atender aos clientes na hora certa, com a quantidade certa e

requerida, tem sido o objetivo da maioria das empresas.
Assim, a rapidez e presteza na distribuição das mercadorias
assumem cada vez mais um papel preponderante na obtenção
de uma vantagem competitiva duradoura.
CUSTOS DE ESTOQUES
É usual ouvirmos “estoque custa dinheiro”. A afirmativa é bem

verdadeira. A necessidade de manter estoques acarreta uma
série de custos às empresas. Os japoneses, pioneiros do Just
in time, consideram os estoques como uma forma de
desperdício.
Podemos classificar os custos de manter estoques em três
grandes categorias: custos diretamente proporcionais aos
estoques, inversamente proporcionais aos estoques e
independentes da quantidade estocada.
CUSTOS DIRETAMENTE PROPORCIONAIS – ocorre quando os
custos crescem com o aumento da quantidade média
estocada. Por exemplo, quanto maior o estoque, maior o
custo do capital investido. Do mesmo modo, quanto maior a
quantidade de itens armazenados, maior a área necessária e
maior o custo do aluguel.
ANÁLISE DE ESTOQUES
Como os estoques representam parcela substancial dos ativos

das empresas, devem ser encarados como um fator potencial
de geração de negócios e lucros. Assim, cabe ao
administrador verificar se estão tendo a utilidade adequada
ou sendo um “peso morto”.
Em épocas de alta inflação, manter estoques elevados
poderia ser a forma mais adequada de obter grandes lucros,
pois a reposição dava-se sempre a preços bem menores.
Numa economia estável e de baixa inflação, isso não é
verdadeiro e uma boa gestão dos estoques poderá ser
responsável pelo lucro.
Acurácia de controles
Acurácia = número de itens corretos Número total de

itensUma vez terminado o inventário, pode-se calcular a
acurácia dos controles, que mede a porcentagem de itens
corretos, tanto em quantidade quanto em valor.
Giro de estoques ou Rotatividade
É a avaliação do capital investido em estoques comparado

com o custo de vendas anuais, ou da quantidade média de
materiais em estoque dividido pelo custo anual de vendas.
Para calcularmos a rotatividade, é necessário possuirmos o
valor dos estoques e dividirmos pelo custo anual de vendas.
O valor de estoque pode ser utilizado em quantidades
monetárias ou quantidades de peças. O custo anual das
vendas representa o valor anual das vendas menos a mão-
de-obra a as despesas gerais, que praticamente se resumem
nos custos de materiais comprados no ano.
Giro = custo das vendas anuais

Estoque
Cobertura de estoques
Indica o tempo em questão que será atendido pelo estoque.

Por exemplo, dias que o estoque médio será suficiente para
cobrir a demanda média.
Cobertura = Tempo do período em estudo

Giro
Curva A B C
O princípio da Curva ABC foi elaborado por Vilfredo Pareto, na

Itália, no fim do século passado, quando por volta do ano de
1897 elaborava um estudo de distribuição de renda e riqueza
da população local. Nesse estudo, Pareto notou que grande
porcentagem da renda total concentrava-se nas mãos de
uma pequena parcela da população, numa proporção de
aproximadamente 80 % e 20 % respectivamente, ou seja, que
80 % da riqueza local estava concentrada em 20 % da
população. Esse princípio geral, mais tarde, foi difundido para
outras atividades e passou a ser uma ferramenta muito útil
para os administradores.
Nesse enfoque, na área administrativa, a curva ABC tornou-
se utilidade ampla nos mais diversos setores em que se
necessita tomar decisões envolvendo grande volume de
dados e a ação torna-se urgente. A curva ABC é
constantemente usada para avaliação de estoques,
produção, vendas, salários e outros. A curva ABC é um
método utilizado para qualquer atividade ou trabalho, porém,
no controle de estoque, foi aplicada pela primeira vez na
General Electric, por F. Dixie. Sua grande eficácia está na
diferenciação dos itens de estoques com vistas a seu
controle e, principalmente, o seu custo. Na metodologia
utilizada inicialmente por Dixie, os itens da classe A, embora
representassem apenas 8 % dos itens em estoque,
correspondiam a 75 % do valor de todo o estoque. Os itens
da classe B representavam 25 % dos itens de estoque,
porém, somente 20 % do custo total de estoque e os itens
da classe C, embora representassem 67 % de todos os itens
de estoque, correspondiam a tão somente 5 % do valor total
do estoque.
Os itens mais importantes são em pequeno número e de alto
valor e devem ser controlados com extrema rigidez.
. Classe A - mais importantes;
. Classe B - intermediários;
. Classe C - menos importantes.
ESTOQUE DE SEGURANÇA
Também conhecido por estoque mínimo ou estoque reserva, é

uma quantidade mínima de peças que tem que existir no
estoque com a função de cobrir as possíveis variações do
sistema, que podem ser: eventuais atrasos no tempo de
fornecimento (TR) por nosso
Fornecedor, rejeição do lote de compra ou aumento na
demanda do produto. Sua finalidade é não afetar o processo
produtivo e , principalmente, não acarretar transtornos aos
clientes por falta de material e , consequentemente, atrasar
a entrega de nosso produto ao mercado. Um fato importante
a ser explanado é referente ao valor do estoque de
segurança, visto que o ideal é termos esse estoque igual a
zero, porém, sabemos que dentro de uma organização, os
materiais são utilizados em uma taxa uniforme, e que,
também, o tempo de reposição para qualquer produto não é
fixo e garantido por nossos fornecedores em razão das
variáveis de mercado. Sob esses aspectos, fica muito difícil
estabelecer como zero o estoque de segurança, porém não
impossível.
Então, como estamos envolvidos com a realidade das
organizações e as variáveis ambientais, necessitamos
estabelecer um estoque de segurança que garanta a
continuidade do processo produtivo em razão dos fatos
anteriormente enumerados. A situação mais cômoda é adotar
um estoque de segurança que supra toda e qualquer variação
do sistema; porém, isso implicará custos elevadíssimos e que
talvez a empresa poderá não suportar. Então, a solução é
determinar um estoque de segurança que possa otimizar os
recursos disponíveis e minimizar os custos envolvidos. Assim,
teremos um estoque de segurança que irá atender a fatos
previsíveis dentro do seu plano global de produção e sua
política de grau de atendimento. Para definirmos o nível de
estoque de segurança, existem alguns modelos matemáticos
para essa finalidade:
TÉCNICAS DE INVENTARIO
Constitui uma série de ações que permitem ao administrador
verificar se os estoques estão sendo bem utilizados, bem
manuseados e bem controlados.
Existem vários indicadores de produtividade na análise e
controle dos estoques, sendo as mais usuais diferenças entre
o inventário físico e o contábil, acurácia de controles, giro de
estoques e cobertura de estoques.
Inventário físico
Consiste na contagem física dos itens em estoque. Caso haja

diferença entre o inventário físico e os registros de controle
de estoques, devem ser feitos ajustes conforme
recomendações contábeis e tributárias.
O grande controle pode ser feito em qualquer organização
para auxiliar o fluxo de caixa é o referente a inventários.
Inventário em excesso significa gastar dinheiro em excesso,
arcar com um custo que não traz benefício algum.
O inventário físico é geralmente efetuado de dois modos:
periódico e rotativo.
Ele é chamado de periódico quando em determinados períodos
faz-se uma contagem física de todos os itens em estoque.
Nessas ocasiões coloca-se um número bem maior de pessoas
com a função específica de contar os itens.
O inventário é rotativo quando permanentemente se contam
os itens em estoque. Nesse caso faz-se um programa de
trabalho de tal forma que todos os itens sejam contados pelo
menos uma vez dentro do período fiscal. Um critério usual é
contar a cada três meses 100 % dos itens da classe A, 50 %
dos itens da classe B e 5 % dos itens da classe C.
Etapas do Planejamento
São 06 etapas, Não pode ser esquecidas,
1 Armazenamento
2 Localização
3 Segurança
4 Preservação
5 Registros dos Estoques
6 Estrutura do Produto
Porque fazemos inventários
Para determinar existência de Discrepância entre o valor do

ESTOQUE FISICO e o ESTOQUE CONTÁBIL.
Para determinar discrepância entre os REGISTROS e
QUALIDADE FISICA.
Para apurar o valor do ESTOQUE CONTÁBIL para fins de
BALANÇO GERAL ou BALANCETES MENSAIS.
Definições Fundamentais Relacionadas com os Processos de

inventários:
1. Acuracidade: Acuracidade é um adjetivo, sinônimo de

qualidade e confiabilidade da informação. Segundo o novo
dicionário Aurélio, “acurado” significa feito ou tratado com
muito cuidado, desvelo ou apuro. E acurácia, que é
substantivo feminino que indica exatidão, na física esta
associada á propriedade de uma medida de uma grandeza
física que foi obtida por instrumentos e processos isentos
erros sistemáticos. Naturalmente, existem diversos possíveis
indicadores de acuracidade, tais como:
Acuracidade da estrutura de produtos (fatores de conversão

e rendimentos);
Acuracidade dos roteiros de produção (processos, tempos e
recursos);
Acuracidade do lead times;
Acuracidade da previsão (forecast)
Acuracidade dos saldos de estoque;
Acuracidade dos custos dos materiais;
Acuracidade da locação (endereços), entre outros.
2. Acuracidade de saldo: Na gestão de materiais, a

acuracidade de saldo é um indicador gerencial, expresso em
percentagem da proporção de informações corretas, isto é,
da qualidade física disponível no estoque comparada com a
informação do saldo conforme consta no sistema de
informações, em um determinado momento.
O maior impacto na curacidade

NÃO PODEMOS TAPAR O SOL COM UMA PENEIRA.
O MAIOR IMPACTO CONTINUA SENDO OS
“ERROS DE REGISTRO”
E ESTES ERROS SÃO OS RESULTADOS DE:

SISTEMAS RUINS DE MANUTENÇÃO DOS REGISTROS;
PESSOAL MAL TREINADO.
CUSTOS ASSOCIADOS AOS ESTOQUES
PROVIDENCIAS BASICAS PARA INVENTARIO FISICO
E necessário que seja realizado uma convocação para todas

as áreas onde será informado a todos quanto às
necessidades do inventario físico geral. Esta coordenação
esta a cargo das áreas de LOGISTICA e CONTABILIDADE Esta
convocação deve ser feita no mínimo 15 dias antes da
realização do inventario, Desta forma, as etapas seguintes
serão realizadas com maior eficiência
Esta convocação deve ser registrada com folha de presença,

onde todos os participantes devem apontar os seus nomes,
áreas onde trabalham e assinar para fim de auditoria
Esta mesma equipe será convocada quando necessário para
novos inventario para eliminar possibilidades de erro durante o
inventario. Como experiência esta equipe deve se reunir no
mínimo 3 vezes antes do inventario, sendo a ultima reunião
véspera do inventario.
RESPONSABILIDADES
A gerencia de logística ou responsável geral do inventario
físico designará um SUPERVISOR DE INVENTARIO, que será
responsável pelos inventario físicos, e um COORDENADOR
GERAL, que alem das tarefas que serão confiadas, observara
todo levantamento do inventario, e fará os testes de
contagem física que achar necessário.
Independente das designações acima, a alta direção da
empresa designara seus representantes, ou seja, auditoria
independente que observarão os procedimentos do
levantamento físico e farão teste das contagem.
PREPARAÇÃO PARA INVENTARIO FISICO
Codificação dos Materiais
Todos os materiais deveram estar todos codificados com
bastante antecedência da data do levantamento do
inventario,
Disposição dos itens na fabrica
O trabalho de tomada de inventario será gradativamente
facilitado se o estoque e os produtos em processo forem
ordenados antes do inicio da contagem. Para tanto, após o
ultimo dia de produção todos os matérias deverão ser
ordenados, classificados, codificados e recolhidos aos
almoxarifados de origem.
Divisão de Fabrica em áreas
O supervisor do inventario deve estudar cuidadosamente a
fabrica e elaborar um plano, dividindo-a previamente em áreas
para tomada de inventario sempre que possíveis divisões
físicas devem ser usadas para dividir as áreas. Quando não
houver divisão física, as áreas devem ser selecionadas de
acordo com alas ou prateleiras, e as divisões sempre que
possível marcada no chão com giz, as letra e classificação
apropriadas.
Materiais a ser destruídos ou a ser desconsiderados

Após a disposição dos itens na fabrica, os matérias que não
deverão ser considerados para o inventario, serão destruídos,
sucateadas ou vendidos sob supervisão da gerência do
departamento de logística e o supervisor do inventario.
Suspensão de movimento de matérias
Após o ultimo dia de produção será bloqueado todo o
recebimento de matérias, afim de que os mesmos não entrem
na contagem de inventário. Tais matérias deverão dar
entrada na fabrica após o encerramento total do inventario, e
elaboração do relatório final.
Em nenhuma circunstância poderá ser removido qualquer
material dos almoxarifado ou para ele trazidos. Bem como
qualquer produto por ventura ainda em processo ser trazido
de uma seção para outra durante o processo de inventario.
FORMAÇÃO DAS EQUIPES

Na reunião convocada pelo coordenador geral do inventario,
será determinada a necessidade das equipes de contagem.
Estas equipes, de preferência devem compor um quadro
efetivo com isto as tarefas serão melhor assimiladas o que
gera uma melhor qualidade no inventario a cada realização.
Nestas equipes, sempre que possível, novos membros ser
incorporados.
Todos os membros devem ser devidamente identificados. Não
havendo disponibilidade de identificação, fazer substituição
lembrando que sempre o inventario geral e acompanhado pela
auditório.
Pela rotatividade existente nos inventários as equipes tem
que reaprender todos os anos, Dever ser elaborado um plano
de treinamento simulado para garantir a confiabilidade de
cada membro da equipe.A acuracidade melhora com a
constância das pessoas na função
Pela Constancia as pessoas tornam-se especialista no
processo e no ajuste
As causas são identificadas rapidamente FEEDBACK imediato
eleva qualidade.
Os erros são reduzidos gradativamente é preciso
COMPROMETIMENTO.
METODO DE REGISTRO DAS CONTAGEM

Hoje o método de registro são vários, mais existe dois de
maior utilização:
Método de contagem por ficha ou boleto;
Método de contagem por listas;
Serão preparadas as fichas de inventario. As fichas deverão
estar prontas com grande antecedência.
Será providenciada quantidade de fichas extras, caso haja
necessidade de registrar itens em caráter extraordinário
Os grupos devem ser orientados para não considerar os
materiais fora de suas áreas, exceto nos casos em que
houver instruções para a contagem de determinado material
que atenderem áreas adjacentes.
Depois de elaborado as fichas de inventario deverão ser
afixada ao ultimo item do lote a ser contado com auxilio de
alfinetes, fita adesiva, etc. Em lugar visível
O coordenador geral do inventario juntam
01 Todos os matérias estão devidamente identificados o local
limpo e arrumado?
02 Esta definido o coordenador do inventario?
03 Foi elaborado um organograma de pessoas envolvidas
QUEM E QUEM e definido as respectivas funções?
04 Foi elaborado um cronograma de todo o processo
dimensionado recursos e duração das atividades?
05 As equipes necessitam de alguma forma de suporte,
treinamento especial, irecionamento ou acompanhamento?
06 Os recursos foram todos previstos?
07 O método de contagem e critério de recontagem estão
previamente definidos?
08 Estão definidas as tolerâncias admissíveis para cada classe
de material?
09 Existe um desenho do Lay out dos depósitos com as zonas
e endereços?
10 As pessoas necessárias para execução, controle e suporte
já foram convocadas formalmente?
11 Foram providenciados meios visuais e apoio técnico para
identificação dos materiais durante o inventario?
12 Os procedimentos operacionais foram emitidos e
distribuídos a todos os participantes?
13 Foi realizada uma analise de risco procurando saber o que
pode acontecer de errado e as respectivas medidas
preventivas e contingências?
14 Os contadores estão devidamente sensibilizados quanto a
importância e treinados para o correto preenchimento do
documentos?
15 Existe a necessidade de um documento que oficialize o
inicio do inventario?
16 Esta claro as funções para todos durante o inventario?
17 Existe um ata de presença dos participantes?
18 Os auditores estarão presentes?
APURAÇÃO DOS RESULTADOS DE CONTAGEM
Esta parte do trabalho deve ser feita o lançamento do

resultado da primeira contagem, apurando-se então as
diferenças encontradas entre os saldos de estoque contábil e
a primeira contagem.
Quando forem apuradas as diferenças significativas, o
supervisor do inventario deverá investigá-las imediatamente e
aclarando-as da seguinte forma:
Será distribuído o seqüencial da segunda contagem para os
item com divergências.
Os seqüências da segunda contagem deverão ser entregues a
um grupo de contadores diferentes dos que promoveram a
primeira contagem daquele item
E importante que os contadores não saibam qual o saldo do
estoque e qual foi o resultado da primeira contagem.
O contador não deverá esquecer de notar e rubricar seu
nome no canhoto da segunda contagem.
Se a segunda contagem não coincidir com a primeira o
supervisor deverá designar uma terceira equipe para
contagem nos locais indicados.
Se ainda não houver coincidência com nenhuma contagem,
deveram ser feitas tantas contagem forem necessárias até
que se chegue a uma coincidência de duas contagem quais
quer que sejam.
Quando todas as contagens e verificações tiverem sido feitas
de acordo com os procedimentos referidos, o coordenador do
inventario providenciará a transcrição das quantidades
encontradas para o relatório final anotará os custos unitários,
fará as extensões para apuração do valor total de cada item
e somará apurando e resultado final, Assinará o relatório e
entregará a gerencia do departamento de Logística.
AJUSTE DO ESTOQUE
Os responsáveis pelo fechamento do inventario devem

providenciar emissão de relatório onde os resultados são
apresentados. Neste relatório e obrigatório
O valor contábil que esta registrada na empresa.
O valor contábil que foi verificado no inventario.
O diferencial do inventario a maior.
O diferencial do inventario a menor.
A conciliação Maior x Menor.
O valor total da Variação do estoque conciliado.
O valor total da Variação.
DIVERGÊNCIA: Para procurar melhorar a acuracidade de cada

item do estoque é interessante medir o grau do desvio
relativo entre o dado físico e o dado sistêmico, expressando-
o como uma percentagem.
Quantidade Física – Quantidade do Sistema

Divergência= X 100
Quantidade no Sistema
105 – 100
Exemplo: x 100 = 5,00 %
100
Essa e a sua Divergência
Tolerância: é o grau de aceitação da divergência, sem que

este desvio seja efetivamente contabilizado como erro ou
diferença no sistema trata-se de uma simples aplicação do
bom senso, pois a determinação de uma tolerância reduz a
necessidade de reconciliações e ajustes desnecessários, em
contraste com a política de tolerância zero.
TABELA DE TOLERÂNCIA
Ou ainda conhecida como medida de precisão para os
registros de estoque, O ideal e que a precisão dos registros
dos estoques sejam de 100 %. Porem muitas vezes e
impossível devido às características dos componentes ou pela
natureza das operações durante o processo produtivo.
No julgamento das especificações dos registros dos estoque,
as empresas devem estabelecer uma tolerância para cada
tipo de peças existentes sob controle.
Para alguns itens pode haver variação, e para outros não e
possível este tipo de tolerância.
A tolerância é a quantidade de variação permitida entre um
registro no estoque e sua contagem física.
As tolerâncias são estabelecidas:
· Seu valor financeiro junto ao estoque
· Pela sua natureza.
· Pela sua disponibilidade no mercado
· Pelo seu lead time de atendimento ou reposição
· Pelo impacto na interrupção do processo produtivo.
Essas tabelas são em geral estabelecidas entre a

coordenação de material e o setor contábil.
Os tipos de Inventario
· Inventario rotativo ou cíclico

O sistema rotativo ou cíclico tem por objetivo garantir
permanente relação entre controle de estoque e físico.
· Inventario Geral
São em geral executados a cada final de exercício fiscal das
organizações, eles abrangem todos os itens de estoque de
uma só vez, são operações relativamente longas.
· Inventario terceirizados
São em geral realizados por operadores Logísticos externos,
prestadores de serviços especializados.
· Inventario Programado.
Trata-se de solicitação de um sistema para inventario por
amostragem de itens, em períodos estabelecidos ex: Mensal,
Bimestral,Trimestral, Anual.
· Inventario a Pedido
Trata-se de input para solicitação em sistema para inventario
item a item por interesse dos órgãos de administração de
material de controladoria, como:
Falha no processo
Solicitação do almoxarife ou gestão
Solicitação da auditoria
MATERIAL:
Perda nos processos de produção

Vazamento pela embalagem
Mudança de versão pela engenharia
As embalagens apresentam variações de tara
Deterioração do produto
MÃO-DE-OBRA
Erro de contagem
Erro de leitura ou medição
Caligrafia ilegível em registro manual
Negligencia do funcionário
Ignorância falta de consciência
Falta de treinamento
MÉTODO
Defasagem entre entrada física e registro no sistema
Erro na identificação dos itens
Troca de itens por similares ou equivalentes
Recebimento indevido
MÁQUINAS
Erro de processamento ( Logística de programação)
Erro de digitação
Integração ou sincronização de dados entre depósitos
Erro durante a conversão (Implementação no sistema)
MEDIDAS
Erro na estrutura do produto
Erro na documentação
Confusão com unidades de medidas
MEIO AMBIENTE
Erro no fornecedor
Registros de notas fiscais de itens importados
Erro no cliente
Evaporação
Furto
Marcos Paulo Farias...

Postado por Marcos Paulo às 15:44:00
6 comentários:
Wellinsson Cleber disse...

Gostei muito de sua matéria, bem elaborado e
direcionada. Parabéns.
8 de se te m bro de 2009 13:27
Milena disse...
Excelentes colocações e ótimos argumentos. Gostei
muito e vai ser muito útil para um trabalho que vou
realizar. Parabéns!!!
9 de se te m bro de 2009 18:05
Suellen disse...
Esta matéria serviu de instrumento para mudar o
processo de inventário onde trabalho. Muito obrigada e
para~béns!
26 de nove m bro de 2009 09:47
Suellen disse...
Aproveitando, gostaria de ter seu e-mail para tirar um
dúvida quanto a etiquetação dos produtos na fábrica,
se é eficaz primeiramente identificar todos os
materiais(produto acabado, elaboração, retrabalho e
sucata) para depois inventariar na ficha. Acredito que
assim ocupará mais tempo, porém, as chances de erro
ou dupla pesagem ou ausência da pesagem será
nula.Ficarei mto agradecida se me responder. Segue
meu e-mail: s_asoares@yahoo.com.br
Obrigada!
26 de nove m bro de 2009 09:56
osmilde disse...
Carla
Essa materia é poderosa me salvou!!!

7 de de ze m bro de 2009 17:08
Elizabeth disse...
Li , gostei e estou recomendando este artigo !!
Bem elaborado e de fácil entendimento !

8 de outubro de 2010 13:37
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