MANUAR (DRAW FRAME)

I. FUNCIONES DEL MANUAR

I.1 UNIFORMIZAR

Una de las principales tareas del manuar es eliminar los defectos de corto,
mediano y especialmente de largo periodo. La cinta de carda tiene un grado
de irregularidad que no puede ser aceptada y la cinta peinadora debe
eliminar sus empalmes. Esto debería ser notado; esta irregularidad de onda
corta no es como algunas veces se asume, el único criterio para evaluar el
rendimiento del manuar. Esto es cierto, por ejemplo, esta irregularidad
sobre longitudes cortas puede ser notablemente reducidos por muy
pequeños ajustes del estiraje, pero esto es frecuentemente asociado con el
deterioro en otros parámetros de la calidad del hilo, particularmente en la
resistencia del hilo.

Es un error asumir que la irregularidad de las cintas especialmente de corto

periodo pueda mejorarse por el uso de varios pasajes. Un segundo pasaje
podría llevar a algún deterioro de la cinta. La relación del número de cintas
es importante determinarla y encontrar el óptimo.

Generalmente el primer paso es solo de doblado y estiraje y el segundo es

con autorregulador. El estiraje y el doblado frecuentemente tienen el mismo
valor y tienden en el rango 6 (fibras cortas) a 8 (fibras media y larga). Para
hilanderías de rotor suele ser de 4.

El Uster Statistics en la tabla 1 de Zellweger puede servir como una

comparación de calidad para fibras cortas. El porcentaje indica la
proporción de hilandería que alcanza el valor establecido o más bajos (CV
%=U%x125). Las estadísticas son basadas en valores de hilandería de todo
de todo el mundo. En relación al material cardado, la tabla muestra por
ejemplo que 5% de todas las fabricas alcanza un valor de 3.1% o más, 25%
de las fabricas alcanzan 4.0%.

I.2 PARALELIZADO

Para obtener un óptimo valor de resistencia en el hilo las fibras deben

arreglarse en forma paralela. El manuar lo hace mediante el estiraje y
adelgazamiento. El valor de estiraje varía según el tipo de material por
ejemplo para varios parámetros de fibra (aquí, principalmente longitud de la
fibra) y también para:

- La masa de las fibras.

- El volumen de los cabos.

- El grado de ordenamiento (disposición paralela).

 Esto será claro que el estiraje no puede ser alto inmediatamente después
de la carda (si es posible no encima de 8), pero a partir de esto puede
aumentar de maquina a máquina.

I.3 MEZCLA

El efecto se observa con mejor claridad en la mezcla de algodón/sintético o

sintético/sintético. Aquí el porcentaje de cada uno de los componentes
puede ser regulado seleccionado el titulo y numero de cintas a ingresar al
manuar.

Por ejemplo, obtener una cinta 67:33, 4 cintas de un componente y dos de

los otros son alimentadas al manuar.

I.4 ASPIRACION Y LIMPIEZA

El polvo es un gran problema tanto para el proceso como para el personal

obrero. Por eso es importante y dejarlo prácticamente libre de polvo para
los siguientes procesos.

Desgraciadamente la aspiración de polvo no puede ser eficiente donde hay

alto grado de fricción fibra / fibra o fibra/metal, y esas pequeñas partículas
de polvo quedan adheridas a la fibra. Tal fricción se levanto especialmente
en la carda y en el manuar; en el ultimo caso, principalmente debido a la
operación de estiraje. El manuar es por lo tanto una buena maquina para
remover el polvo; sobre el alto rendimiento de los manuares vienen
equipados con un sistema de limpieza y succión el cual suele extraer hasta
el 80% de polvo.

II. DESCRIPCIÓN DEL MANUAR

El manuar es una maquina muy sencilla desde el punto de vista mecánico como
elemento de trabajo muy simple centralizado esencialmente en el sistema de
estiraje que puede ser de 3 a 5 pares de cilindros estiradores.

Las partes importantes de un manuar son:

1. Fileta de alimentación que puede ser de 6 a 8 posiciones por lado.

2. Palpadores de la masa de entrada.

3. Tren de estiraje.

4. Cilindros de salida.

5. Cinta regulada.

6. Plegado de la cinta en el bote.

III. OPERACIONES PRINCIPALES

 El manuar es alimentado por 4 a 8 cintas provenientes de cardas u otros
manuares (ver Fig.1) son alimentados a dispositivos de estiraje (3). Un par de
rodillos alimentadores (2) están situados en los tachos de alimentación (1) y
estos trabajan de manera tal que controlan la existencia de falsos estirajes. El
par de rodillos están montados sobre una fileta o sobre una mesa de tal manera
que la alimentación sea positiva. Todas las cintas pasan a través del tren de
estiraje luego de ser estiradas 4 a 6 veces, formando un velo de muy poca
cohesión. Para evitar la desintegración de este velo se utiliza un condensador de
cinta que esta inmediatamente después del tren de estiraje y guiada a través
de un tubo (4) hacia el coiler (6) que mediante un sistema de engranajes
deposita la cinta en un tacho (7). Es necesario regular los engranajes del coiler a
modo de depositar la mayor cantidad de material posible; la cinta además es
comprimida a su paso por las calandras (5).

Fig.1

IV. ORGANOS DE OPERACIÓN

4.1 FILETA DE ALIMENTACIÓN

En particular, la fileta debe estar diseñada para:

• Liberar la existencia de falsos estirajes.

• Detener la alimentación cuando ocurra la rotura de una cinta.

• Las roturas deben poder repararse de una forma fácil, confortable y

segura.

En la fileta de alimentación se reúnen, normalmente, de 4 a 8 bote de cinta

de carda aunque se puede llegar a 10. Hay paros eléctricos para detener la
maquina cuando falta una cinta de alimentación. Las cintas de alimentación
tienen un accionamiento positivo, es decir, que son conducida al tren
estirador por unos cilindros guía en vez de ser arrastradas por el tren de
estirado. La carga máxima de alimentación es de 50 gramos / metro.

Para este propósito se usa el par de rodillos alimentadores (2) para cada una
de las cintas. Un sistema de guía cintas es necesario en su llegada al tren de
estiraje. Una mesa con rodillos es utilizada como guía; los rodillos solos se
usan se usan de preferencia en manuares de alta producción ya que la
fricción es menor cuando se usa la mesa. Al romperse una cinta ambos
rodillos cierran el circuito enviando una señal eléctrica para detener el motor
de modo que la alimentación siempre sea con el mismo número de cintas.
 Siempre todos los manuares tienen alimentación de cinta en línea (ver Fig.
2a), los tachos de alimentación están dispuestos en una fila en la dirección
del movimiento en la maquina. Rieter ofrece una alimentación lateral (Fig.
2b) como una opción. Aquí las cintas inicialmente se mueven en forma
lateral, en un ángulo de 90° relativo a la dirección del flujo de material a
través de la maquina.

Hay desvió en la dirección del flujo del material previo a la entrada del tren
de estiraje. Esto puede dar ventajas económicas en el uso de espacio para
una fabrica teniendo una correspondiente disposición de máquina.

Normalmente, las cintas pueden ser alimentadas en 8 tachos por cabeza, y el

diámetro de los talos tachos es variable y llegan hasta los 1000 mm (40
pulgadas). Es importante que las cintas entren adyacentes unas a otras y no
unas sobre otras para facilitar el tren de estiro.

Fig.2

4.2 TREN DE ESTIRAJE

4.2.1 REQUERIMIENTO

El tren de estiraje es el corazón del manuar y ejerce una influencia

decisiva en la calidad del hilo final. Los requisitos de construcción son
generalmente altos:

• Simplicidad, la construcción no debe ser complicada.

• El diseño debe ser estable y correr en forma silenciosa y esto se

logra con una perfecta concentricidad de cilindros y rodillos.

• Modo de operación que permita un producto de alta calidad aun

corriendo a altas velocidades.
 • Un alto grado de flexibilidad para trabajar diferentes tipos de
materia prima, longitudes de fibra, títulos, etc., que podrían ser
procesados en una hilandería de fibra corta.

• Optimo control de movimiento de las cintas durante la operación

de estiraje.

• Alta precisión en los ajustes y operación.

• Rápido y simples ajustes de los ecartamientos y niveles de

estiraje.

• Fácil manejo, limpieza y mantenimiento.

• Optimo diseño ergonómico.

4.2.2 INFLUENCIA EN EL ESTIRAJE

En todos los tipos de tren de estiraje, los factores que afectan el estiraje
como siguen:

Factores que dependen sobre el material:

• Sección transversal de la masa de fibra que ingresan

• Grado de ordenamiento de las fibras (disposición del paralelismo).

• Forma de la sección transversal del material que entra.

• Compactación del material alimentado.

• Adhesión entre fibras que dependen de:

-la estructura de la superficie de la fibra.

-Rizo.

-Lubricación.

-Condensación en el ingreso.

• Longitud de la fibra.

• Uniformidad de la longitud de la fibra.

• Torsión del material alimentado.

Factores que dependen del tren de estiraje:

• Diámetro de los rodillos y cilindros.

• Presión ejercida entre los cilindros alimentadores.

 • Características de la superficie de los rodillos superiores.

• Superficie de los cilindros.

• Tipo y forma de los órganos guiadores, tales como el

condensador, barra de presión, Etc.

• Ecartamiento.

• Nivel de estiraje

• Distribución del estiraje y sus varias etapas.

4.2.3 ELEMENTOS DEL TREN DE ESTIRAJE EN HILANDERIA DE FIBRAS CORTAS

a. CILINDRO ESTIRADOR:

Los cilindros estiradores están hechos de acero y están montados sobre

rodajes de agujas o de bolas. Tienen movimiento positivo a través de
engranajes o fajas. En orden de su mayor facilidad para transportar las
fibras a través de este órgano tenemos 3 tipos de superficies de
cilindros:

El moleteado solo es usado en cilindros receptores que usan benditas

para así facilitar el traslado de transmisión. El estirado espiral corre
generalmente mejor y con una mayor zona de pinzaje comparada con la
axial. Esto se debe a que el espiral coge las fibras de una manera más
uniforme sin sacudidas ni tirones.

El diámetro de estos cilindros está en el rango de 20 a 90 mm, pero lo

mas usado es que este entre 25 a 50 mm. En maquinas largas como
continuas y mecheras, los cilindros son hechos atornillados unos con
otros en tramos cortos.

La distancia entre los cilindros de estiraje son ajustables y adaptadas

según la longitud de la fibra. A la distancia entre los puntos de pinzaje de
los respectivos pares de cilindros lo denominamos ecartamiento. Se
regula en función de la longitud de la fibra a tratar. El ecartamiento a la
entrada se fija en unos 7 u 8 mm más que la longitud de la fibra. El
ecartamiento en la zona principal de estirado (salida) se fija en unos 3 o
4 mm más que la longitud de la fibra.

Una forma práctica de conocer el ecartamiento de un manuar es colocar

un papel carbón encima de un papel blanco en la zona del tren estirador
a determinar el ecartamiento. Al aplicar la presión, con la maquina
parada, quedan unas marcas en el papel que facilitan la medida del
ecartamiento. La presión en decaNewtons (dan), se regula por sistemas
hidráulicos o neumáticos. El ecartamiento, en algunos manuares, se
ajusta fácilmente con una llave y una manivela.
La dureza de la goma que recubre los cilindros superiores es,
normalmente, de 80° shore, aunque en casos especiales se puede llegar
a 95 ° shore.

En los manuares, el pre-estirado puede variar entre 1,02 y 1,9 mientras

que el estirado total (producto del estirado previo por el principal) varía
entre 3 a 10. Normalmente las fibras cortas se estiran de 6 y las fibras
más largas de 8. Cuanto más rectificadas están las fibras más podemos
estirar ya que mayor es su longitud.

Fig.3

a. Axial

b. Inclinada o espiral

c. Moleteado

b. RODILLOS SUPERIORES:

Estos no tienen un movimiento positivo, son más bien de arrastre.(ver

Fig. 4). Los cojinetes de bolas son muy utilizados en le montaje de estos
rodillos. Su grueso recubrimiento esta hecho de caucho sintético. Una
característica importante de este recubrimiento es su dureza.
Un cots suave es usado donde una buena guía es necesaria, donde pocas
fibras tienden a moverse con un alto grado de estiraje (por ejemplo los
rodillos frontales de la continua de hilar), donde estas condiciones no son
requeridas son usados rodillos más duros.

Los cots suaves tienen un punto de pinzaje de mayor extensión de tal

manera que es mejor guiada. Por otro lado tienen la desventaja que se
desgasta más rápidamente.

La dureza esta especificado en grados shore. Los grados de dureza para

los cots son:

-Suave 60°-70° shore

-Medio 70°-90° shore

-Duro más de 90° shore

Mantenimiento de los rodillos superiores:

Los rodillos deben ser rectificados periódicamente en un esquema

predeterminado usando una piedra de disco. El espesor del cots o
diámetro de rodillo se reduce solo hasta un mínimo en que se conserve
la dureza y elasticidad bajo la presión y cuando se llegue a ese nivel
debe ser cambiado por otro nuevo.

La operación del rectificado provoca un efecto de rugosidad en la

superficie de rodillos que solo es visible con un lente de aumento.

En algunos casos se llevan a cabo tratamientos posteriores para el

suavizado de la superficie por:

-Aplicación de una película química como laca.

-Tratamiento con ácidos.

-Irradiación con luz ultravioleta (Berkolising, por la compañía Berchtold,

Suiza).

Presión de los rodillos:

Para pinzar las fibras los rodillos superiores deben ejercer una alta
presión sobre los cilindros inferiores. Esta presión puede ser generada
por:

-Por medio de pesas (ahora obsoleto).

-Presión por resorte (la forma más usada).

-Sistema hidráulico (apenas es usado).

-Sistema neumático (la compañía Rieter).

 -Sistema magnético (la compañia Lowell).

Fig.4

4.2.4 TIPOS DE TREN DE ESTIRAJE EN MANUARES

a. BASICO:

Inicialmente los manuares tenían siempre exclusivamente los sistemas

de estiraje 4 sobre 4. El sistema 3 sobre 4 fue desarrollado fuera de
esta última versión, y a partir de entonces una multitud de nuevas
formas de trenes de estiraje aparecieron.

El proceso es llevado a cabo en dos zonas. La zona del pre-etiraje o

estiraje previo y la zona de estiraje principal; la maquina puede realizar
pre–estirajes de 1.05 y 2.5, pero más usual es trabajar entre 1.25 y 1.8.
El estiraje total varia en las maquinas de 3.5 y 12 pero la más usual es
entre 4 y 8.

En manuares modernos cambiar el estiraje es relativamente fácil

mediante el cambio de poleas y engranajes. En la última generación
esos cambios se hacen desde un display mediante el uso de
convertidores de frecuencia.

b. TRES SOBRE CUATRO:

Este tipo se caracteriza por el rodillo intermedio, ejerce presión sobre

dos cilindros. Los dos cilindros estiradores son llevados en un porta
correas común. El concepto desarrolla el uso de una barra de presión o
control de fibras, en la zona de estiraje principal fue desarrollado para
ser usado principalmente en hilanderías peinadas, pero también
apacigua algunas alcances en los manuares, por ejemplo en maquinas
Marzoli (Fig. 5) y Vouk.
 Fig.5

c. TRES SOBRE TRES:

Desarrollado en los años 60 por Platt son muy utilizados hasta hoy con
el añadido posterior entre la barra de presión. El diseño parte del punto
de vista de que cada cilindro hacia delante debe correr más rápido que
el anterior, por esta razón el cilindro de salida tiene un mayor diámetro
que sirve para aumentar la velocidad periférica para trabajar a menores
RPM a parte de darles mayor estabilidad.

Sin embargo, ampliando los rodillos simultáneamente aumenta los

espacios del punto d retención. Por consiguiente, en la zona del estiraje
principal, un sistema de guía especial es necesario, más pequeño para
fibras cortas, esto es el riel guía o barra de presión. Esto puede operar
debajo o encima (como se ilustra en la Fig. 6 para el diseño de Platt).
Además los trenes de estiraje de Platt han sido usados por Rieter,
Schubert / Salzer y Toyota.

Fig.6
d. CUATRO SOBRE TRES: (ZINSER)
Son cuatro rodillos sobre tres cilindros con barra de presión. El
cuarto rodillo es añadido a la salida solo como guía que lleva el velo
hacia la trompeta facilitando la formación de la cinta. Los rodillos son
de diámetro uniforme y largos para mantener la tensión impuesta
debajo de ellos.

Fig.7

e. CINCO SOBRE CUATRO:

En este tren de estiraje son de 5 rodillos con presión neumática

sobre dos largos (90 mm) y dos pequeños (28 mm), no ajustable
los cilindros estiradores. La presión de los cilindros está
suspendida de dos yugos. Los rodillos tienen un diámetro de 39
mm y los 3 del centro pueden ser reemplazados por uno de 28
mm dependiendo de las circunstancias de uso.
El estiraje es llevado a cabo en el campo B (pre-estiraje) y en el
campo A (estiraje principal). Los ecartamientos son ajustables en
una escala que puede ser leída por la maquina moviendo la
posición radial de los rodillos 2 y 4.

En el lado del estiraje principal presenta torsión para ayudar el

control de las fibras cortas. El tren de estiraje está alineado en
una curva; esto permite guiarse propiamente del flujo del velo de
lo vertical en la horizontal. La disposición curva hace al sistema
más fácil para servir.
 Fig.8

f. CUATRO SOBRE CINCO:

Los manuares de 4/5 son de características especiales. Una galva

variable A, junto a la geometría del tren estirador, controla bien las
fibras flotantes. El cilindro C es liso.

La mayoría de manuares pueden trabajar fibras químicas de hasta 80

mm, resultando adecuados para fabricar hilos con propiedades muy
próximas a los obtenidos para el proceso lanero, pero con unos
precios e coste muy inferiores.

La distancia d1 y d2 varían según el tipo de fibra y longitud. En la

siguiente tabla damos algunas recomendaciones.

FIBRA d1(mm) d2(mm)

Algodón De 3 a 7 De 8 a 12
Fibra química De 4 a 8 De 12 a 16
de 40 mm
Fibra química De 24 a 28 De 32 a 36
 de 60 mm
Fibra química De 46 a 50 De 54 a 58
de 80 mm

Fig.9

4.3 SISTEMAS DE ASPIRACIÓN PARA EL TREN DE ESTIRAJE

Los cilindros de estirado, tanto los superiores como los inferiores, deben
estar siempre limpios para evitar la adherencia de fibras que perjudicaría la
calidad de la cinta de salida. Los cilindros se limpian por aspiración de aire,
por rasquetas y/o por bolsas giratorias de fieltro.

La masa de la cinta de salida (gramaje) puede variar entre 2,5 y 7 gramos /

metro. Se alcanzan velocidades de salida de 900 metros / minuto. Un
manuar consume del orden 9 Kw. y su rendimiento mecánico es
aproximadamente del 85%. La cantidad de fibras perdidas como
desperdicios es de 0.5%.

Uno de los trabajos del manuar es remover el polvo y esto se realiza

exclusivamente en la zona del tren mediante el uso de aire de succión
(como se muestra en el esquema por la Schubert & Salzer). Cada rodillo y
cilindro está provisto de un órgano limpiador de manera que limpia la
materia flotante y las que se adhieren a los rodillos y cilindros.

Este polvo puede ser llevado a una caja o ir a un sistema colector done el
aire es filtrado y sale tratado y limpio a la zona de apertura.
 Fig.10

4.4 PLEGADO

4.4.1 SALIDA DE LA CINTA:

Fig.11
 A fin de evitar la desintegración de la fibra esta debe juntarse a través
de un tubo colector o flauta (17) inmediatamente después de la salida
de los rodillos y guiada al condensador, trompeta o embudo (13).

El diámetro de la boquilla del condensador de la flauta debe ser

adaptable al volumen de la cinta. Por lo tanto la boquilla del
condensador así como la flauta deben ser intercambiables. El
diámetro de la boquilla (en mm) puede ser calculado de la relación:

d = k √ ktex

Donde k varía entre 1.6 (para cintas finas) a 1.9 (para cintas gruesas).

4.4.2 CONDENSADORES:

Luego de pasar por la boquilla del condensador, la cinta corre entre

dos cilindros que se presionan unos contra otros. La cinta así
condensada permite colocar el material en los botes o tachos. Para un
buen condensador no se debe permitir el escape lateral d las fibras.
De esta manera, el total de peso lleno del tacho puede ser
incrementado por el alza a 20%.

Los rodillos ranurados o escalonaos pueden ser usados

simultáneamente como dispositivos contadores para sistemas
autorreguladores.

Esta acción de condensado, con la más grande adhesión de fibra que

resulta, por lo tanto, será tomado en cuenta en mas procesos. Por
ejemplo, las condiciones de pre-estiraje están cambiadas en la
mechera. La distancia en el pre-estiraje puede ser incrementada.

4.4.3 COILER: (FIG. 12)

Es similar al de las cardas, con dos movimientos rotacionales

requerido para el llenado cicloidal, el plato debe rotar sobre el tacho
por otro lado el giro del tacho debe ser considerablemente más lento.

Una cinta de la flauta es provista sobre el plato como parte de una

mezcla, para guiar la cinta de las calandras al tacho. Este tubo se
extiende desde el centro del plato a su periferia. Es importante que la
velocidad con que se deposita la cinta sea algo mayor que la
velocidad de salida para generar arrastre y evitar la obstrucción del
tubo; pero no debe ser muy grande la diferencia ya que podría
generar falsos estirajes. El plato esta usualmente movido por fajas
dentadas y poleas de cambio y su tamaño depende de las
dimensiones del tacho.

La dirección de rotación puede ser cambiada mediante el juego de

poleas y fajas. El plato y el tacho pueden girar en la misma dirección o
direcciones opuestas. Con algodón cardado y rotaciones en la misma
dirección se obtienen mejores resultados pero en algodón peinado o
fibra sintética la dirección de la

MECHERA
El manuar produce una cinta que ya exhibe todas las características requeridas para la
creación de un hilo, es decir una hebra de fibras limpias y ordenadas en forma paralela
unas a otras. Es usual preguntarse por qué esta cinta no es utilizada como un material
de alimentación para las máquinas de hilatura por continuas de anillos, en lugar de ser
procesada de manera cara para crear una mecha como alimentación para hilatura. La
máquina pabilera en si es complicada, propenso a fallas, causa defectos, aumenta los
costos de producción y entrega un producto que es sensible en el enrollado y
desenrollado. El uso de la máquina es forzado en las hilanderías como un mal
necesario por dos razones principales.

La primera razón está relacionada al estiraje requerido. La cinta de manuar es una

hebra fina y no torcida que tiende a ser velluda y crea pelusilla. El estiraje necesario
para convertir ésta a hilo está en el rango de 300 - 500. El tren de estiraje de la
continua de anillo, en su forma común, no es capaz de procesar esta hebra en una
operación simple de estiraje para crear un hilo de fibras cortas en el que se encuentre
todas las demandas normales de tales hilos. La mecha fina y torcida se adapta
significativamente mejor para este propósito.

La segunda razón es que el manuar puede representar el peor modo concebible de

transporte y presentación de material de alimentación para una continua de anillos.

A pesar de esto se han hecho considerables esfuerzos durante décadas, para eliminar
la mechera. El esfuerzo es justificado, pero desafortunadamente con relación a la
continua de anillos, esto permanece sin éxito. Por otro lado, en todos los procesos
nuevos en plantas de hilatura de fibra corta, la mechera se ha convertido en algo
trivial.

I. DEMANDAS FOCALIZADAS SOBRE LAS MECHERAS MODERNAS

Las hilanderías están obligadas a utilizar tal maquinaria anticuada, la cual es

en principio algo redundante, entonces esta provee al menos la capacidad
óptima en operación. Igualmente en este aspecto, no obstante, aún es
necesario mejoramiento de la mechera. Los esfuerzos de los fabricantes de
máquinas podrían ser dirigidos hacia los siguientes aspectos:

• Diseño de máquinas más simples menos propensas a fallas;

• Aumento de la proporción de rotación del huso,

• Formatos más grandes,

• Automatización de la máquina y del transporte de los mazos.

Estos mejoramientos deben ser llevados a cabo sin aumentar los costos de
producción para la hilandería.

II. TAREA DE LA MECHERA (ver Fig. 1)

 La tarea principal de la mechera es la atenuación de la cinta. Debido a que la
hebra fina resultante tiene apenas un poco de cohesión, la torsión protectora
debe ser insertada a fin de mantenerla unida. La tercera tarea no puede ser
directamente atribuida a la hilatura: esta recae en el devanado (de la mecha o
pabilo) en los mazos, que pueden ser transportados, almacenados y llevados a
la continua de anillos.

La operación del devanado es la que por encima de todo hace que la mechera
sea una máquina relativamente compleja, y plagada de problemas. La
operación de enrollado requiere, además del huso y la aleta, una transmisión de
mando por cono (o engranajes variables), un engranaje diferencial y un
mecanismo formador.

III. DESCRIPCIÓN DE LAS FUNCIONES

3.1 Secuencia de Operación (ver Fig. 2)

La cinta de manuar es presentada a la pabilera en botes largos (1). El

diámetro de los botes no corresponde a la distancia entre los husos, es por
eso que los botes no son distribuidos en una columna, sino en varias, los
cuales tienen que ser dispuestos atrás de la máquina. Por encima de los
botes se proveen rodillos de transporte (2). Estos jalan las cintas desde los
botes y por delante de ellos hacia el tren de estiraje (3). El tren de estiraje
atenúa la cinta con un estiraje entre 5 a 20. La hebra de salida es bastante
delgada para mantenerse unida por si misma y es necesario un paso para
impartir fuerza inmediatamente a la salida del tren de estiraje. Esto es
llevado a cabo mediante la inserción de una torsión de protección,
usualmente en el rango de 30 a 65 vueltas por metro (TPM). Las vueltas son
creadas por medio de la rotación de la aleta (6) y son transmitidas dentro de
la longitud suspendida (5) entre la aleta y la salida del tren de estiraje. La
aleta en si forma parte del mando del huso (7) y es girada con él.
 Para asegurar que la mecha pase con cuidado y sin daño al punto de
arrollado, ésta atraviesa el guía-hilo de la aleta y el agujero del brazo de la
aleta, y es arrollada de 2 a 3 veces alrededor del brazo de presión antes de
alcanzar la bobina (8). Para hacer posible el devanado, se le da a la bobina
una velocidad tangencial mayor que la de la aleta y así la mecha es jalada
del brazo de la aleta. Las espiras deben ser distribuidas muy cercanamente y
paralelas unas a otras, de modo que la mayor cantidad posible de material
sea ocupada en el mazo (bobina). Por este propósito, el carro porta bobinas
(balancín) (9) con los mazos colocados deben ascender y descender
continuamente. Esto puede ser efectuado, por ejemplo, mediante la
elevación y descenso de la palanca (10) sobre la cual esta sostenido el carro
porta bobinas.

Dado que el diámetro de la bobina aumenta con cada capa de devanado, con
un correspondiente aumento en la longitud de devanado de mecha por
espira, la velocidad del movimiento del carro porta bobinas debe ser reducido
mediante una pequeña cantidad después de cada capa completa.
Análogamente, debido al aumento en el diámetro del mazo, el RPM de la
bobina debe ser reducido después de cada capa, porque la salida es
constante y, por lo tanto, la diferencia entre las velocidades tangenciales del
mazo y de la aleta también se debe mantener constante a lo largo de toda la
operación. Solamente en este paso se puede lograr una operación controlada
de devanado.

III.2. Efectos de la Distribución de las Bobinas en dos Columnas

La distribución de los mazos es un poco inusual para las máquinas de

hilatura. Las bobinas no están dispuestas individualmente o en una columna
simple. En lugar de ello, éstas son distribuidos en la sección de salida en dos
columnas una detrás de otra, (con las bobinas de una columna relativamente
separadas de las otras). Este arreglo extremadamente económico en espacio,
pero concibe varias desventajas: el diseño es más complicado, la operación
 de la máquina es menos conveniente y la automatización es impedida. Las
desventajas tecnológicas son aún más significantes.

El ángulo de acercamiento de la mecha con la parte superior de la aleta es

diferente para las dos columnas (alfa, Fig. 3). Este guía diferentes
condiciones de enrollado en el punto de entrada de la mecha a la parte
superior de la aleta. Existe también una diferencia en los ángulos barridos
dos (beta) por las dos mechas en el cilindro frontal y así en las longitudes de
los triángulos de hilatura. Otro defecto es producido por la diferencia en las
longitudes sin apoyo (L), es decir que las longitudes entre el tren de estiraje y
la parte superior de la aleta.

Juntas, estas diferencias conducen a una inserción desigual de la torsión,

diferentes grados de entrelazamientos de fibras y finalmente las variaciones
de la finura entre las columnas frontales y posteriores.

3.3 Las Regiones de Operación de la Mechera

3.3.1 La Fileta (Fig. 4)

Por encima de los botes existen varias columnas de los rodillos de mando
para ayudar a las cintas en su trayectoria al tren de estiraje, la cual es a
menudo una distancia considerable desde los botes. Debido al alto grado
de paralelización de las fibras en las cintas (especialmente en el caso de
la cinta peinada), la cohesión de la hebra no es a menudo muy grande.
Por lo tanto, los rodillos de transporte pueden fácilmente crear falsos
estirajes. Las plantas podrían tomar en cuenta de esta fuente de posibles
fallas. Se debe tener cuidado para asegurar que las cintas sean pasadas
al tren de estiraje sin perturbación; que sean estiradas, por ejemplo, más
o menos verticalmente fuera de los botes; y que los cilindros guía giren
fácilmente. Un perfecto manejo de los cilindros es por lo tanto muy
importante. Esto es efectuado usualmente por cadenas o ejes cardantes.
3.3.2 El Tren de Estiraje

3.3.2.1Descripción (Ver Fig. 5)

De todos los sistemas de alto-estiraje que han sobresalido, algunos

de los cuales fueron utilizados solamente por un corto período,
 únicamente el sistema de 3-sobre-4 (3/4) cilindros y el arreglo de
doble bandita aún son encontrados en las máquinas modernas
desarrolladas por los fabricantes. La distribución de 3-sobre-4 se
encuentra relativamente poco, mientras que el sistema de arreglo
de doble bandita es más convencional. Solamente la distribución de
doble bandita facilita el estiraje de 20 mientras mantiene las fibras
más o menos bajo control durante su movimiento. En general, los
arreglos de tres cilindros son utilizados, pero cuatro cilindros
pueden ser necesarios para un estiraje alto. Ellos usualmente
comprenden rodillos inferiores acanalados y cilindros de presión
recubiertos con caucho. La dureza de los cilindros superiores se
encuentra entre 80º y 85º Shore, pero los rodillos sobre los cuales
circula la bandita a menudo tiene una dureza ligeramente mayor a
60° Shore. Esto hace capaz un mejor acercamiento y dirección de
la hebra de fibras durante el estiraje.

El estiraje a menudo tiene límites no sólo en el extremo superior

(20-22) sino también en el inferior, esto es aproximadamente 5
para algodón y 6 para fibra sintética. Si se intentan estirajes por
debajo de estos límites inferiores, entonces las masas de fibras
transportadas son bastante grandes, la resistencia del estiraje se
vuelve bastante alto y la operación de estiraje es difícil de
controlar.

Los estirajes previos son seleccionados usualmente alrededor de

1.1 (1.05 - 1.15) para algodón, y ligeramente más alto para fibras
sintéticas y cintas de algodón prensadas fuertemente entregadas
de manuares de alta performancia. Se alcanzan valores de 1.3 y
ligeramente más altos. El efecto principal del estiraje previo es,
visto en la uniformidad de la mecha.

3.3.2.2 Las Banditas (Fig. 6)

Las banditas superiores (2) son pequeñas y hechas ya sea de cuero

o, más comúnmente, de caucho sintético. Estas tienen un espesor
de aproximadamente 1 mm y están sujetas por dispositivos
tensores (4). Por otro lado, las banditas inferiores (1) son más
largas y hechas usualmente de cuero, aunque el caucho sintético
también es utilizado.

Ellas van por encima de las barras guía (portabolsas) (3) hacia las
posiciones cercanas a la línea de pinzaje de los cilindros de salida.

Las banditas de cuero cooperan una con la otra para guiar Y

transportar las fibras durante el estiraje y ellas ejercen una
 influencia muy significante en la operación de estiraje.

Es importante que las banditas pudieran extenderse lo más cercano

posible a la línea de pinzaje de los cilindros frontales. La longitud
guía, referida como la longitud cuna (a), debe ser adaptada
aproximadamente a la longitud de la fibra. De acuerdo con los
datos provistos por Rieter, las siguientes longitudes cuna podrían
ser utilizadas:

Longitud Cuna (mm) Material

36 Algodón arriba de 1 1/8"

40mm fibra sintética

Algodón arriba de 1 1/8"

43 50mm fibra sintética

50 60mm fibra sintética

3.3.2.3 Presión aplicada para los Cilindros Superiores

Los cilindros superiores deben ser presionados con una fuerza

relativamente alta en contra de los cilindros inferiores para
asegurar la dirección de las fibras. Las presiones están en el rango
de 100 a 250 N (300 N) por cilindro (eje) y dependen de la materia
prima y el volumen. El ajuste puede ser continuo o en varios pasos.
Prácticamente todos los fabricantes evalúan los rodillos por presión
de origen, siendo las excepciones siendo Rieter, quien prefiere la
carga neumática, y Platt Saco Lowell, quien a menudo ofrece carga
magnética además de la carga de origen.

3.3.2.4 El Condensador
 Los embudos de la cinta (condensadores de alimentación) son
montados en una barra correspondiente (mecanismo transversal de
cinta) detrás del cilindro del tren de estiraje. Son diseñados para
conducir la cinta dentro del tren de estiraje. El movimiento
transversal se extiende igualmente por sobre el espesor total de las
cubiertas de los cilindros (cots).

El primer condensador o guía mecha está ubicado delante del

primer cilindro. Diseñado para conducir la cinta dentro del tren de
estiraje.

Un segundo condensador de cinta está provisto en el área estiraje

previo, también en una barra correspondiente, y un tercero es
ubicado en el área del estiraje principal. Sin embargo, el último se
apoya sobre el movimiento de la cinta de fibras, sin ser ajustado.

El propósito de estos condensadores es regresar las fibras unidas

nuevamente, dado que durante el estiraje tienden a separarse
continuamente.

Las masas de fibras dispersas son más difíciles de mantener bajo

control en el estiraje, y ello causa irregularidad. Además, una hebra
ampliamente dispersada que deja el tren de estiraje conlleva a
niveles altos de pelusilla y vellosidad en la mecha, puesto que las
fibras tampoco están entrelazadas (y se pierde), o son sostenidas
solamente en un extremo por lo que en el otro extremo se proyecta
como un llamado vello.

Los condensadores podrían ser adaptados precisamente al volumen

de la cinta de fibras. Las dimensiones apropiadas pueden ser
encontradas de tablas.

3.3.2.5 Espacios para las Banditas Superior e Inferior

Las banditas superiores están forzadas por la presión de origen en

contra de las banditas inferiores. La intensidad de su sujeción entre
las fibras, y así la dirección, de las fibras, depende de esta presión
y también de la distancia entre las dos banditas. La presión efectiva
podría ser considerable, pero muy alta, por otro lado es posible
lograr un estiraje controlado de las fibras que están fuera de la
hebra paralizada y unida. La disposición debe permitir precisar el
ajuste de la distancia mínima para el volumen de fibras. Con el fin
de ser capaz de mantener esta distancia mínima definida entre las
banditas, se insertan "piezas de distancia" (Fig. 7 (a)), de alturas
variables, entre la barra saliente de la bandita inferior y el extremo
cuna de la bandita superior, es decir en la abertura de la salida (M).
 A estas piezas de distancia se les ha dado otros nombres tales
como espaciadores (Rieter), clips de distancia (SKF), espaciadores
cuna (Suessen). El correcto clip para un uso puede ser determinado
dentro de un rango de tolerancia de tablas provistas por los
fabricantes, pero el ajuste correcto tiene que ser establecido
experimentalmente.

3.3.3 El Huso y la Aleta

3.3.3.1Torsión Impartida

La aleta inserta la torsión. Cada rotación de la aleta crea una vuelta

en la mecha. En el análisis final por lo tanto, dado que el RPM de la
aleta se mantiene contaste, la torsión por unidad de longitud de la
 mecha depende de la velocidad de salida, y por consiguiente puede
ser influenciada, puesto que la torsión está dada por:

Vueltas por Metro (TPM) = RPM de la Aleta

Velocidad de Salida (m/min)

Altos niveles de torsión de la mecha, por lo tanto, siempre

representan pérdidas de producción y posibles problemas de
estiraje en la continua de anillos. Por otro lado, bajos niveles de
torsión pueden causar falsos estirajes o talvez cortes de la mecha
durante el devanado de la bobina. Niveles normales de torsión se
muestran en el diagrama dado por Rieter.

3.3.3.2 El Huso (Fig. 8)

El huso es simplemente un elemento de soporte y conducción para

la aleta, sin alguna función auxiliar. Es un eje largo de acero,
montado en su extremo inferior en un soporte y sujeto en el medio
por el eje vertical correspondiente de la bobina, actuando como un
soporte de cuello. La rotación es causada de una manera bien
directa y sobre una distancia de transmisión desde el eje principal
por la trayectoria de un tren de engranaje y un eje longitudinal que
se extiende por todos los husos y es adaptado con los engranajes
cónicos. La punta del huso es cónica y provista con una hendidura.
Cuando la aleta es colocada en el cono del huso, un pasador en la
aleta sobresale dentro de la hendidura para que la aleta y el huso
se conviertan en una unidad para propósitos de manejo.

3.3.3.3 La Aleta (Ver Fig. 9)

Así como impartir la torsión a la mecha, la aleta tiene que dirigir la
hebra muy sensible desde la parte superior de la aleta hacia la
bobina sin introducir falsos estirajes (una tarea no exactamente
fácil). Por un lado, la hebra tiene solamente torsión de protección y
es muy propensa a romperse. Por otro, la aleta esta rotando, junto
con la mecha, a una velocidad de 1500 RPM. La hebra de fibra debe
ser por lo tanto protegida contra fuertes corrientes de aire. Para
este propósito, en la mayoría de mecheras hoy en día, uno de los
brazos de la aleta (4) ha sido usualmente hueco, es decir con una
profunda ranura guía que está abierta en una dirección opuesta a
la dirección de rotación. La hebra es jalada a través de este
agujero. Lo segundo, el brazo íntegro de la aleta sirven para
balancear el brazo hueco.
fig.9 Partes componentes y
estructura de la aleta
 Los diseños más actuales ya no son provistos de este ensamblaje.
En cambio, tienen un tubo guía muy suave colocado dentro la
cubierta (vaina) de una de los brazos de la aleta, la hebra es
completamente protegida en contra del aire y la mecha ya no es
presionada con una fuerza considerable en contra del metal del
brazo, como en el diseño previo. La resistencia a la fricción es
reducida significativamente, para que la hebra pueda ser extraída
con mucho menos fuerza. Esto reduce falsos estirajes y roturas de
hebras mientras se asigna velocidades altas de producción. Sin
embargo, el empalme de las hebras rotas es de algún modo más
difícil.

3.3.3.4 Varios diseños de Aletas

El límite de performancia (funcionamiento) de la mechera es

determinado por ambas velocidades de salida y el RPM de la aleta.
La influencia de la aleta depende de su manejo. Usando este
criterio como una base, las siguientes distinciones pueden ser
denotadas entre tres tipos de aletas:

• Aletas montadas en el huso (Fig. 10(a)).

• Aletas montadas en la parte superior (Fig. 10(b)).

• Aletas cerradas (Fig. 10(c)).

 Fig.10 Varios Diseños de la aleta

La forma estándar es la aleta montada en el huso. Esta es simple

en cuanto a diseño y manejo, pero no desde el punto de vista de
servicio o para propósitos de automatización. En una clara
tendencia, más y más fabricantes esta por lo tanto inclinándose por
las aletas montadas en la parte superior. En medio de otras cosas,
esta forma facilita la automatización de la operación de mudada. La
aleta esta sujeta por cojinetes (soportes) de bolas en el cuello y es
conducido desde arriba por engranajes o correas dentadas. La aleta
cerrada, sujeta arriba y abajo, es utilizada solamente por Platt Saco
Lowell en la máquina "Rovematic". Tiene la ventaja de extensión
reducida de los brazos en altas velocidades de operación.

Las primeras aletas fueron fabricadas invariablemente de acero,

pero ahora son hechas mayormente de aleaciones ligeras.
Actualmente a altas velocidades las consideradas aletas normales
de acero se extenderían muy considerablemente; esta es una
desventaja para la operación de la máquina, y más aún para la
operación del devanado. La cantidad de extensión depende del
RPM. Cuando éste varía, es decir durante el encendido y el
apagado, el brazo de presión adopta una inclinación continuamente
variante, el cual causa desviación continua del punto de devanado
de la bobina. Se vuelve imposible asegurar una formación
controlada en la bobina completa. Además las aletas de aleación
ligera tienen menor peso.
 Las aletas tienen medidas variadas, los cuales son especificados en
pulgadas. Las medidas establecidas son realmente dimensiones de
devanado, es decir la altura máxima (primer número) y el diámetro
máximo (segundo número) de una bobina devanada.

Las mecheras constan de las siguientes medidas: 12"x5 1/2", 12" x

6"; l4" x 6 1/2", 16" x 6".

3.3.3.5 La Cabeza de la Aleta (Ver Fig. 11)

El modo en el cual la mecha es llevada y guiada en entrada a la

aleta determina el grado de la torsión y la tensión de devanado.
Donde la mecha tiene solamente baja torsión o es tosca, para que
haya un riesgo de falso estiraje, la hebra pasa a través de la cabeza
de la aleta hacia la ranura guía sin envolverse (A). Una media
vuelta de enrollado, como se muestra en (B), es debido a una
velocidad alta de bobinado con niveles altos de torsión. El enrollado
facilita un mejor control de la tensión de la mecha y de la formación
de la bobina.

Las cabezas de las aletas antiguas son de metal suave.

Sin embargo, las aletas modernas tienen una inserción
de caucho formado con ranuras, hendiduras o muescas
(Fig. 12). Esta inserción de la aleta ejerce una fuerte
influencia en el nivel de torsión en la mecha entre el
tren de estiraje y la aleta, y también en las condiciones
de devanado en la bobina. Sus formaciones les facilitan
la conducción de la mecha substancialmente mejor
durante la inserción de la torsión, y además dan falsa
torsión. Un resultado de la falsa torsión es que la mecha
ya esta torcida fuertemente en la longitud no sujeta que
se dirige hacia la aleta. Así el porcentaje de roturas de
la mecha en el triángulo de hilatura es reducido, y las
pelusillas y la formación de napa son disminuidas. Un
segundo resultado del falso estiraje es una mecha más
compacta, la cual incrementa la capacidad de la bobina
y hace posible altas velocidades para la aleta. La
capacidad de la bobina es incrementada aun más
porque la solidez de la mecha hace posible un devanado
con alta tensión. El efecto de la falsa torsión disminuye
significativamente activamente las finas diferencias que
existían entre las bobinas delanteras y posteriores.
 3.3.3.6 Brazo Compresor (Fig. 13)

El dedo compresor va añadido a uno de los lados de la aleta en su

parte interna. El dedo compresor guía la mecha a la salida de la
aleta y la guía a la bobina. La mecha se envuelve 2(A) o tres (B)
veces alrededor del dedo compresor. El número de vueltas
depende del material y del nivel de torsiones.

3.3.4 Enrollado de la Bobina

3.3.4.1 Formación de la Bobina (para la operación de enrollado, ver el

volumen 1)

La bobina es de cuerpo cilíndrico con punta cónica (Fig. 14). La

bobina esta hecha de espiras paralelas de mecha que se depositan
 en tubos de madera o plásticos huecos para que entren en los
husos. Para la formación de la punta cónica, la altura de bobinado
es acortada de arriba y abajo, luego de la formación de cada capa
de espiras.

La bobina es la forma ideal para transportar el material a la

continua de anillos, cuanto más llena, el portabobinas lleva este
material relativamente más cantidad de material largo,
dependiendo de la compactación, cuando el tubo está vacío, ocupa
poco espacio conveniente para su transporte y almacenaje.

El ángulo de la punta cónica de los extremos normalmente se

encuentra entre 80º y 95º, depende de la adherencia del material.
Se debe tratar de que el ángulo sea el mayor posible para
almacenar mayor cantidad de material. Sin embargo, el ángulo
debe ser lo suficiente pequeño para evitar el deslizamiento de las
capas.

3.3.4.2 Mecanismo de Bobinado (Fig. 15y16; ver también Fig 8)

Durante el bobinado, los RPM de las aletas permanecen constantes.

La diferencia entre la velocidad periférica de la aleta y la bobina
deben ser también constantes. Sin embargo, el diámetro de la
bobina se va incrementando constantemente. Por tal motivo la
velocidad de rotación de la bobina debe ser reducida
continuamente para mantener la diferencia de velocidades
 periféricas. Para esto, es necesario contar con un mecanismo de
diseño relativamente complicado.

La variación de velocidad de la bobina se origina en un sistema de

cilindros cónicos. Cuando la faja se mueva, el cono inferior
cambiara su velocidad. Esta continua reducción de RPM es
transmitida vía engranajes diferenciales y hay variación constante
de velocidad del eje principal. En algunos casos se utilizan unidades
de PIV en lugar de los cilindros cónicos.

Una dificultad adicional con

relación al sistema de
bobinado es que al
movimiento de giro de las
bobinas en la bancada, esta
se debe mover también de
arriba a abajo. Es necesario
entonces una conexión
flexible entre los engranajes
del eje principal y al eje
longitudinal El rodillo
flexible fue usado para este
propósito (entre engranajes
de 80 y 67, en Fig. 15, y ver
Fig. 17)

Sin embargo la rueda de

engranaje dispuesta en un brazo o rodillo flexible tiene la desventaja que se mueven
unas a otras durante los movimientos de arriba a abajo. Esto causa revoluciones
adicionales que adicionan o sustraen la rotación de la bobina, depende en la dirección
del recorrido de la alzada. La variación de la tensión luego se incrementa. Hoy en día
se usan ejes telescopios o cadenas.

3.3.5 Transmisión de Movimiento a los Conos

3.3.5.1 Perfil de los Conos

A causa de la variación de velocidad necesaria en los husos,

ocurren pequeños, movimientos en la faja de los conos, luego de
concluir cada movimiento de la bancada. La velocidad de rotación
de la bobina, debe cambiar a manera de una función lineal.

Desafortunadamente, los constantes movimientos en una superficie

uniforme del cono, no varia de manera lineal por lo que no se
obtendría la variación lineal de velocidad en la bobina. La obtención
de la deseada variación lineal de las bobinas, se logra haciendo
hiperbólicas las superficies de los conos (ver Fig. 18). Donde el
cono queda el movimiento es el convexo superior y el de arrastre
es el cóncavo inferior.

Fig.18. Cono convexos y cóncavos

La curva hiperbólica dificulta el diseño de los conos. Además

durante la operación de bobinado, la faja será siempre movida en
superficies que varían su inclinación. Como resultado, de estas
consideraciones hoy en día la mayoría de conos son de superficie
llana. Por lo tanto en la faja se le debe variar la magnitud de cada
paso; los pasos iniciales son relativamente largos y las últimas más
pequeños. En cambio los conos de perfil hiperbólico (lado
izquierdo), una excéntrica es usada en el mecanismo del
movimiento de la fija (lado derecho) (ver Fig. 19).

3.3.5.2 Movimiento de la Faja (ver Fig. 20)

 El movimiento de la faja es controlado por una rueda ratchet (en el
eje 10). En el curso de cada cambio (luego de cada movimiento de
la bancada); la rueda ratchet esta permitida para girar medio
diente. El tren de engranajes incluye ruedas de cambio y una
excéntrica, junto con el paso de la rueda ratchet suelta el cable de
acero (1) y permite el movimiento del guiador de faja (5) hacia la
derecha. La fuerza requerida para inducir al movimiento del
guiador de la faja es inducida por la tensión ejercida por las pesas
(7).

El diámetro de la bobina se incrementa más o menos rápidamente

dependiendo del título de la mecha. La faja debe ser movida a
través de sus correspondientes pasos. La cantidad de movimiento,
depende en el grosor de la mecha, es modificado por cambios de la
rueda ratchet o por sustitución de ruedas de cambios.

Fig. 20 Movimiento de la faja

Si se inserta un piñón a la rueda ratchet con menos dientes, la faja

se mueve a pasos más largos y viceversa. Cuando la bobina esta
completamente llena, la faja debe correrse hacia atrás, el punto de
arranque. Actualmente este último movimiento es hecho
automáticamente por un motor auxiliar.

3.3.5.3 Barra de Corrección (barra de compensación, varilla de

corrección)

Si el movimiento de la faja no corresponde al incremento del

diámetro de la bobina, entonces debe cambiarse el piñón de la
rueda ratchet o la misma rueda ratchet. Los cambios deben
hacerse de diente a diente para no sobrepasar el efecto deseado.
En muchos casos se requiere de cambios más finos por lo que
varios proveedores las fabrican ahora con barra de compensación.
(Fig.21).

Fig. 21 Diagrama funcional de la barra de corrección

La barra (1) esta montada en la región del guiador de la faja en

forma paralela a este. En la posición 4, su disposición relativa
puede variarse y ya no ser paralela. La faja es movida por un cable
que pasa alrededor del guiador de faja (5).

Si la barra y el guiador de la faja no va en forma paralela y si la

inclinación de la barra es la más grande, como se muestra en la
figura (2), entonces la rueda (línea punteada) se mueve hacia
arriba con el guiador de faja (5). La distancia entre la rueda o
rodillo (2) y el punto de anclaje del cable se incrementa de A1 a A2.
Esto quiere decir que la extensión del cable es determinada por un
movimiento no transmitido completamente al guiador de la faja; en
cambio parte de esta extensión es usada en el incremento de la
distancia A. Así el movimiento de la faja se hace a pasos más
pequeños que corresponden directamente a lo pasado en el cable.
El efecto reverso es obtenido si la barra de compensación es
colocada en dirección opuesta relativa al guiador de la faja.
 El incremento del diámetro de la bobina es en principio una función
lineal del número de capas. Pero esa relación puede no ser verdad
en la práctica, a causa de que la condición bobinado no sea
absolutamente constante.

Al inicio de la operación de bobinado, el paso por la mechera suena

es enrollada mas fuerte (tubo de la bobina); al final se hace más
suave, correspondiendo a la compactación de la bobina, porque el
material por si mismo da este formato. Este cambio y otros
cambios en condiciones asociadas, pueden dar aumento o
variaciones de la tensión durante el bobinado. Para ser capaz de
adaptar a estos, la barra de corrección es frecuentemente hecha en
varias partes los cuales son regulables unos a otros.

El objetivo es que el nivel de tensión se mantenga en el mismo

nivel desde el inicio hasta el final del bobinado por medio de la
relativa a levantada o bajada de la barra.

3.3.6 Movimiento de la Barra

En la bobina, cada espira dé la bobina debe estar adyacente a la

siguiente y a todas las capas. Para este propósito el punto donde se
coloca la mecha debe ser movida continuamente y se logra moviendo
toda la bancada hacia arriba y hacia abajo. Este requerimiento no puede
ser permitido de hacia arriba y hacia abajo de las aletas, porque luego la
longitud de la bobina no permitida (del tren de estiraje hacia la parte
superior de la aleta). Podría variar correspondientemente y el ángulo de
salida del tren de estiraje y de entrada a la aleta podría cambiar
continuamente. El movimiento del punto de bobinado puede ser
efectuado por el movimiento de las bobinas, y este logrado con el
movimiento de la bancada. La subida y bajada se hace por medio de
soportes dentados. (Fig. 22).
Por consiguiente varios fabricantes montan el porta bobinas en una palanca y mueven
la barra en un movimiento hacia arriba y hacia abajo de esa palanca. (Fig. 23).

Las espiras individuales de la bobina deben ser colocadas

adyacentemente uno al otro, no solamente en la primera capa sino
también en todas las siguientes capas. Como el diámetro de la bobina va
incrementándose con cada capa, la velocidad del movimiento de la
 bancada debe ser también reducida a pequeñas cantidades después de
completar cada capa. Como puede verse, la palanca se mueve.

También vía el cono de transmisión (como los husos), pero no vía el

mecanismo diferencial. En suma, un mecanismo de reversa debe ser
proporcionado tal que la porta bobinas es alternativamente subida y
bajada.

3.3.7 Mecanismo formador de la Bobina

3.3.7.1 Tareas

Estos dispositivos han efectuado tres tareas importantes durante la

operación de bobinado como son:

• Movimiento de la faja de los conos correspondiente al

incremento del diámetro de la bobina.

• El movimiento de reversión de la bancada al final de la subida y

de la bajada

• Acortar la carrera de la bancada luego de, cada capa formada

en las bobinas.

El momento requerido como la magnitud de cada cambio depende

del titulo y el tipo de material y deben adaptarse estas condiciones
por medio del cambio de piñones. En las siguientes secciones, una
pequeña descripción de los movimientos en mecheras modernas.
En estos diseños, la mayor parte de los cambios de movimientos
son efectuados por elementos electro-neumáticos.

3.3.7.2 Movimiento de la faja del cono (Fig. 24)

La parte de la máquina que induce a todos, los cambios en los otros

mecanismos son: La pieza metálica (3/7) y las barras (5/6). Este
mecanismo logra que la bancada suba y baje con los husos un pin
estacionario es golpeado por una de las barras (5/6) golpea hacia
 arriba y otro golpea al bajar y en cada golpe choca con un mismo
switch (4) que emite un impulso. Cada impulso del micro switch (4)
causa la operación de liberación del mecanismo que permite a la
rotación de la rueda ratchet a través de medio diente.

3.3.7.3 Movimiento de reversión de la Bancada (Fig. 25 y 26)

El movimiento es iniciado en los piñones de reversión (1/2/3). Un

electro válvula mueve al eje (9) en forma alternativa de derecha a
izquierda cuando se mueve hacia la izquierda engrana en (1) y
cuando van a la derecha engrana en (2) conectándose
sucesivamente con el piñón (3) es engranado con cualquier rueda
de engranaje 1 ó 2 en el eje (10) están montadas las ruedas de
engranaje 1 y 2 siempre rotan en la misma dirección. La operación
de engranaje (1) ó (2) causa la rotación horaria o antihoraria del
piñón 3 y el eje 4. La bancada es correspondientemente subida y
bajada vía el piñón 5, piñón 6 piñón 7, y cadena 8.
 3.3.7.4 Acortamiento de la Carrera de la Bancada (referido a la Fig.
24)

Las barras 5 y 6 van inclinadas. La inclinación es ajustable y

corresponde exactamente a los puntos cónicos de las bobinas
(ángulo a).

Durante el bobinado, la rueda ratchet es acolado en cada cambio y

el microswitch es adicionalmente movido a la derecha.

Por lo tanto, las bobinas (5) y (6) tapan el microswitch facilitando su

accionamiento activando con facilidad el movimiento de reversión.
Así se obtiene una continua reducción de la longitud de la carrera
de la bancada. Así se construye la parte cónica de la bobina.

3.4 Diseños Especiales

3.4.1 Mechera Saco Lowell "Rovematic"

Mientras casi todos los fabricantes de mecheras estuvieron construyendo

sus máquinas en el mismo patrón básico, Saco Lowell sacó un nuevo
patrón hace varias décadas. Una nueva característica fue la aleta
cerrada, sostenida arriba y abajo y accionado en la parte superior. Sin
embargo más digna de mención es la eliminación de la bancada. Las
bobinas suben y bajan por un sistema de tuercas y elementos de rosca
de tornillo en una manera dependiendo solo en las velocidades relativas
de estas dos partes.

3.5 Accesorios

3.5.1 Dispositivos de Monitoreo

3.5.1.1 La Necesidad para tales dispositivos

Las bobinas de mechera se acumulan en el centro externo, el

diámetro se incrementa firmemente. Para la dimensión de cada
bobina hay una definida relación entre la velocidad de la bobina, y
la velocidad de la bancada. Si una mecha se rompe, la mechera
continúa su producción, el diámetro de esa bobina permanece
constante y las otras continúan incrementando su diámetro. Si un
intento es hacer juntar los extremos rotos de la mecha después de
un cierto tiempo, éste extremo siempre se romperá otra vez porque
la velocidad periférica de la bobina más pequeña no es tan
apropiada en las nuevas condiciones de devanado. Para permitir el
bobinado continuo de todas las bobinas después de una rotura, es
necesario parar la máquina inmediatamente. Después de ocurrido
la rotura la máquina para automáticamente.

3.5.1.2 Mecanismo de paro en la Alimentación de La Cinta

El monitoreo en la alimentación es usualmente cumplido por

barreras de luz, una luz se emite a un lado de la máquina y al otro
lado hay una receptora (fotocelda). El dispositivo es localizado
entre el último rodillo transportador de fileta y el tren de estiraje. Si
una cinta se rompe o la correa queda fuera, el extremo cae del
rodillo transportador pasa a través de la barrera de luz y para la
máquina.

3.5.1.3 Mecanismo de paro de la Mecha

El monitoreo en la salida del tren de estiraje puede ser también

realizado por barrera de luz. En este caso la luz es usualmente
dirigido en sentido recto pasando por la parte de arriba de la aleta.
Al final de la rotura de una mecha el extremo de la mecha rota esta
dando vueltas alrededor de la parte superior de la aleta o llamada
"sombrerete" formado en la parte superior de la aleta. Esta
interrumpe la luz y por lo tanto para la máquina. Una alternativa es
el uso del principio de detección capacitiva en una unidad de
monitoreo. La compañía LUWA ofrece un dispositivo con la
designación de "paro neumático". El dispositivo esta relacionado
con el sistema de succión (Fig. 27 (a)) es una necesidad absoluta
para evitar una serie de roturas de mecha a lo largo de la fila de
bobinas. Si uno de los extremos rompe, el sistema de succión
arrastra la cinta a un gran ducto colector extendido a lo largo de la
máquina. Las fibras ingresan a este detector pasando a través de
éste en una cámara de filtro en el extremo de la máquina, después
pasa al detector capacitivo (Fig. 27 (b)). En el detector hay un
campo eléctrico entre los dos electrodos si la fibra pasa a través de
este campo, el cambio en la capacitancia genera una señal para
parar la máquina.
 3.5.2 Aparato Soplador

La mechera no sólo produce una cantidad significante de pelusilla, ella

también es continuamente provocada. Esto requiere un esfuerzo para
mantener la instalación limpia.

Alivia a los encargados al menos en parte de esta agobiante situación, ya

que se están incrementando el uso de los viajeros sopladores. Este
consiste esencialmente de un fuerte ventilador que se mueve yendo y
viniendo en rieles arriba de la máquina. Tubos suspendidos hacia abajo
del ventilador, algunos hasta el fondo, y tiene salida de chorro de aire en
alturas apropiadas. La corriente de cierre creada para el ventilador es
dirigida por chorros en las partes de la máquina. La pelusilla es soplada a
cierta distancia del piso y puede ser succionado por un segundo sistema
como una manguera, o puede ser cepillado periódicamente a mano (ver
volumen 4, la maquina continua de anillos).

3.6 Automatización

3.6.1 El Potencial de la Automatización

Mucho de los trabajos requeridos en la mechera es costoso, consume

tiempo, físicamente exigente, y ergonómicamente desfavorable. Por fin
se incluyen mejoras en las condiciones de trabajo, reducción de errores e
incremento en las planificaciones de una mechera (con su doble fila de
bobinas dispuestas uno detrás de otro, aletas directamente en la
vanguardia y la fileta), es ni mucho menos ideal para la automatización.
Sin embargo, avances considerables son esperados en esta área durante
los próximos años.

Las primeras indicaciones pueden ser percibidas, principalmente en

trabajos del Japón. En investigaciones las posibilidades para la
automatización, todas las operaciones requeridas deben inicialmente ser
tomados en consideración.

Cambio de Tacho
La total automatización podría ser muy compleja y podría dar solo
menores beneficios porque el cambio ocurre muy poco frecuente. Por
consiguiente, el transporte del tacho debería ser a lo menos una parte
automatizada.

Empalme de la Rotura de la Cinta

Esto ocurre aun menos frecuente y es por lo tanto apenas con un valor
considerable.

Empalme de Roturas de Mechas

Esto también ocurre poco frecuente y podría solo ser automatizado con
esfuerzo considerable que podría hacerse altamente no económico.

Mudada de las bobinas

Esto es la mas usada posibilidad de automatización y es ahora retrasado

porque la descarga de bobinas es costosa, operación frecuente y
ergonómicamente insatisfactorio que tiene una influencia significante en
la eficiencia. Un grado de automatización de esta operación ya ha sido
conseguido y total automatización es bajo el diseño.

Transporte de Bobina

Esto es también una opción obvia para la automatización, porque cerca

del 60% de los costos en una hilandería usan máquinas continuas de
anillos que puedan ser atribuidos a los costos de transporte. En este
campo también, por segunda vez desde 1960, los esfuerzos actualmente
están siendo hechos para el sistema automático. Por consiguiente en la
fábrica. Tales sistemas podrían realmente llegar a ser óptimo en
combinación con el transporte y la carga de la fileta en la continua de
anillos.

Limpieza

La limpieza ya ha sido automatizada en gran parte por medio de teleras

de limpieza, rodillo limpiador y sistemas de succión en el tren de estiraje,
y también soplador circulante que mantiene la máquina limpia.

Monitor de la máquina

Dispositivos de paro son ahora equipos estándar en mecheras. En esta

área la automatización ya ha sido satisfactoriamente alcanzada y la
carga en el personal ha sido efectivamente quitada.

Monitoreo de la Producción

La hilandería de fibras cortas opera con un margen corto de beneficio

que es generado en un número de posiciones individuales. Muchos
parámetros ejercen una influencia. La materia prima es lo principal, pero
el desempeño del personal y la instalación son también importantes.
 Lo óptimo es logrado si las máquinas produce día y noche con un mínimo
de interrupciones. Una posibilidad para mejorar la eficiencia y tomar esto
bajo control es un sistema de monitoreo de producción, tal como el
sistema MILLDATA-SLIVERDATA de Zellweger Uster, en el cual las
interrupciones en operaciones de todas las máquinas en la instalación de
preparación son registradas, evaluadas y abastecidas.

Monitoreo de Calidad

En contradicción al manuar, donde casi la revisión completa de la calidad

puede ser llevada a cabo en la máquina misma, el control de la calidad
total en la mechera podría ser muy caro, porque muchas partes de
producción tienen que ser vigilado.

Mantenimiento y Servicio

Mucho pero no todo, ha sido alcanzado en esta área por medio de una
lubricación central, diseño de bajo mantenimiento, etc.

Varios de los puntos mencionados ya han sido tratados en otra parte del
texto.

3.6.2 Mudada De Las Bobinas

La mudada automatizada de las bobinas ha sido mostrada una vez por la

compañía Rieter, pero ahora tal equipo es ofrecido principalmente por las
compañías de máquinas japonesas. El sistema Toyoda es un ejemplo,
después que las bobinas han sido completamente bobinadas, estas son
bajadas juntas en el carro porta bobinas. En el transcurso de este
movimiento, las bobinas se deslizan fuera de la parte superior de las
aletas. Una correa sin fin, en la cual las bobinas son llevadas, las bobinas
se mueven en una fila hacia el extremo de la máquina, donde en una
estación de cambio ellos son removidos de los transportadores y
colocados en recipientes para su transporte. En el mismo tiempo, otro
dispositivo llevaba tubos vacíos en un transportador circular, el cual
desde luego viaja en la parte inferior regresando los husos. Después del
ascendido de la porta bobinas en la posición de inicio, un nuevo ciclo de
producción es empezado. Cada tubo tiene una cinta adhesiva en la cual
el extremo de la mecha se adhiere durante la rotación para que así la
mecha este asegurada e inicie el proceso de bobinado.

3.6.3 El Transporte de las Bobinas a la Continua de Anillos (Fig.

28)

Sólo los proveedores de máquina japonesa, principalmente Toyoda y

Howa, tienen puesto en efecto ésta idea. En el sistema de Toyoda,
las paletas (B) se deslizan por el montaje del suelo delantero (C) por
medio de una vía amortiguada (D) a una estación de relleno (E).
Aquí, un robot coge las bobinas en grupos de 4 en rieles de
transporte llevando los correspondientes soportes de espigas. Un
pequeño carruaje como transporte se desliza sobre el sistema
 derieles (F) montado sobre las máquinas. Este carruaje empuja los
porta bobinas vía un segundo amortiguador (G) para alimentar las
rieles son localizadas al frente de las bobinas para ser cambiados a
las máquinas continuas de anillos (H).

La preparación para la carga de fileta es de este modo completo.

3.7 Las Posiciones del Piñón de Cambio de la Mechera

(Tomado de la máquina Rieter, Fig. 29como un ejemplo)

Discos del Eje Principal (P)

Estos discos de accionamiento proporcionan la única oportunidad para

regular la velocidad de rotación del huso.

Piñón de Cambio de Alimentación (A)

Esto influye la tensión en las cintas entre la fileta y el alimentador al tren de

estiraje.
Piñón de Pre-estiraje (V)

Esto permite el cambio de velocidad de rotación del rodillo central (d2) con lo
cual cambia el pre-estiraje con alteraciones simultaneas del estiraje principal.
El pre-estiraje debe ser adaptado de acuerdo al material.

Piñón de Estiraje Principal (N)

Un cambio aquí da variaciones simultáneas de las velocidades de rotación de

los rodillos central (d2) y alimentador (d3). Porque la rotación del rodillo de
salida (dl) permanece sin alteración, el piñón de estiraje es alterado, como es
el total de estiraje.

Piñón de Torsión (D)

El reemplazo de este piñón de una variación de todas las velocidades,

excepto de las aletas. Porque la torsión de la mecha aumenta de la relación
entre la rotación de la aleta y la velocidad de salida, un cambio en el nivel de
torsión aumenta con la regulación aquí.
 Piñón de Cambio de Ascenso (W)

La velocidad de ascenso del porta bobinas es influenciada por este elemento,

de aquí que la densidad de la capa de las espiras en la bobina sea
influenciada. Un piñón debe ser escogido tal que las espiras de la primera
capa tienden a cercarse uno a otro y prácticamente esconde el tubo.
También las espiras deben ser dispuestas estrechamente adyacentes, para
no encima de cada uno. De esta forma la bobina esta hecha para ocupar todo
el material.

Piñón de Cambio Auxiliar (H, G)

Esto es un cambio de torsión auxiliar para que adopte el nivel de torsión

dentro de los rangos.

Piñón de Cambio Auxiliar (F,E)

Estos son para el piñón de cambio de ascenso y otra vez permitir

regulaciones por encima de los rangos.

Piñón de Cambio del Cilindro Cónico (K)

Si el diámetro de este tubo es alterado, la velocidad de inicio de la bobina

debe ser adaptada correspondientemente. Porque la rueda ratchet no ha sido
operada en este estado, la adaptación no puede ser efectuada por medio del
mecanismo formador de la bobina. La posición de inicio de la faja de los
conos puede ser cambiada o cuando esto no es tan largo posible, otro piñón
de cambio del cono puede ser sustituido.

Piñón de Cambio o Rueda Ratchet (S)

Esto determina la cantidad por lo cual la faja es movida en cada operación de

la ratchet y por lo tanto debe ser adaptado precisamente para incrementar el
diámetro de la bobina.

3.8 Datos Técnicos (Valores Normales)

Huso por máquina 60 – 120

Velocidad de rotación del huso (rPm) Encima de 1600

RPM del huso

Título de cinta (Ktex) 3.8 - 5.5

Título de mecha (Tex) 200 – 1200

Estiraje 5 – 22

Doblaje 1

% de desperdicios 1

Peso de la bobina (Kg) Encima de 3

 3.9 Apéndice

La uniformidad de la mecha en fibras de longitud corta esta demostrada en

las figuras comparativas en la tabla 2, del Uster Zellweger.

Tabla Comportamiento de la Uniformidad (datos de Zellweger Uster)

Porc CARDADA PEINADA

enta
je de Me Me Me Me Me Me
toda che che che che che che
s las ra ra ra ra ra ra
plan Ne Ne Ne Ne Ne
Ne 1 1 1 1 1
tas
1
de
Tex Tex Tex Tex Tex
hilat Tex 29 29 29 29 295
ura 29 5 5 5 5
5

COEFICIENTE DE VARIACIÓN, CV%

5 5.0 5.6 6.3 3.5 3.6 3.7

10 5.4 6.0 6.8 3.8 4.0 4.3

25 6.1 6.7 7.9 4.3 4.5 4.7

50 7.3 7.9 9.1 5.1 5.4 5.6

75 8.7 9.4 11. 6.4 6.8 7.1

0
90 10. 11. 8.0 8.5 9.0
2 0 13.
95 0 8.6 9.1 9.8
11. 12.
6 7 13.
9

IV. INNOVACIONES TECNOLOGICAS

4.1 EN MARZOLI:
4.1.1 Mechera FTSDN

En el 2007 Marzoli sometió a ensayos, y comenzó la producción, de su

mechera modelo FTSDN la cual presenta las nuevas innovaciones
tecnológicas:

- Se ofrece con o sin automudador

- con aletas de 6" x 16"

- hasta 192 husos, para una longitud total de 24 metros

- Ahorra espacio de piso.

- Reduce el consumo anual de repuestos.

- Simplifica el sistema de transporte de las bobinas y, por

consiguiente, estimula la automatización de la hilandería.

- mudada automática con bobinas de recogida y carga de tubos de

vacío hacia arriba.

- La conexión a las bobinas totalmente automático y el transporte

los tubos de vacío sistemas con intercambiador en el cabezal

- menor consumo de energía gracias a su sistema de transmisión

independiente a varios motores.

- Bobina programable desde el panel de control con la optimización

de la formación tensión itinerante para cada proceso.

- formación de velocidad programable de la canilla, relacionados

con la tensión itinerante para obtener bobinas siempre perfecto en todas
las condiciones de trabajo.

- Máquinas de unidades con motores programables por el

propietario de francos en condiciones de garantizar la máxima
flexibilidad de trabajo y la parada controlada de la máquina en caso de la
falta de tensión.

- Automático de la pieza por la mecha al comienzo de la canilla

después de la mudada.
 - Panel de control con pantalla gráfica.

- reducción en el tiempo de cambio de lotes.

- Los elementos de la máquina convencional, tales como el

engranaje de los conos, el mecanismo del formador y los engranajes de
cambio mecánico son reemplazados por mandos eléctricos separados
para el sistema de estiraje, las aletas, las bobinas y el riel portabobinas.

- Parámetros tecnológicos tales como la torsión, la tensión de la

mechera, la formación de la bobina, el movimiento del riel portabobinas
y la velocidad de las aletas son ajustados directamente en el panel de
control de la máquina.

4.2 EN RIETER

Las mecheras RIETER más sofisticadas del momento son las F15 y las F35.

Y ofrecen las siguientes innovaciones tecnológicas:

- Son de fácil manejo, alta fiabilidad y flexibilidad.

- Hasta 160 puntos de hilatura, lo cual hace que la productividad de la

maquina aumente.

- Poco espacio ocupado con la separación de 110 mm entre los husos.

- Concepto de maquina abierto, rediseñado para mejorar accesibilidad

Y operación simplificada.

- Entrada de parámetros de trabajo importantes directamente en el

panel.

- Vigilancia electrónica y regulación de la tensión de las mechas

durante la formación entera de la bobina.

- Vigilancia de roturas de mecha con célula fotoeléctrica o, como

solución optima, con sensores en cada punto de hilatura.

- Brazos guiadores con carga neumática para presión uniforme y

máxima uniformidad de las mechas atraves de la maquina entera.

- Rodillos con accionamiento positivo en la fileta de alimentación para

la extracción de cintas sin deslizamiento, sin estirajes falsos

- Mecheras con doffer automático.

- Tiempo de mudada muy corto (menos de dos minutos) gracias al

perfeccionamiento del doffer.

- Combinación optima con Rieter SERVOtrail- transporte automático de

las bobinas de mecha entre mechera y maquina de hilar a anillos.

- velocidades hasta 1500 m\min

- En caso de una falla de la corriente está asegurado un paro controlado

de la maquina.

- no hay paros falsos debido a pelusas.

- Panel de servicio sencillo y comprensivo que presenta graficas que

facilitan la operación.

- La mudada es facilitada por un dispositivo auxiliar que baja del carro de

bobinas, con las bobinas llenas, y además lo gira hacia fuera en posición
inclinada.

- tiempo de mudada más corto (menos de 2 minutos).

- mayor uniformidad mediante la regulación de la tensión de la mecha.