Eneko Bizkarra 1.

DPM
pág
ACEROS
DEFINICIÓN 3
OBTENCIÓN 3
CLASIFICACION DE LOS ACEROS 5

FUNDICIÓN
PROCESOS DE FUNDICIÓN 7
CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE FUNDICIÓN 8
Moldeos removibles 8-9
Moldeos desechables 10
Colada (vaciado) 11
Fundición por inyección 11
TIPOS DE FUNDUCION 12
Fundición gris 12
Fundición blanca 13
Fundición nodular 13
Fundición maleable 14

1
TRATAMIENTOS 15
TRATAMIENTOS TERMICOS 15
Recocido 15
Normalizado 16
Temple 16
Revenido 17
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS 17
Cimentación 17
Nitruración 17
Cianuración 17
Sulfinización 18
TRATAMIENTOS MECÁNICOS 18
Tratamientos mecánicos en frío 18
Tratamientos mecánicos en caliente 18
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES 18
Mentalización 18
Cromado duro 18

OXIDACIÓN Y CORROSIÓN 19
LA OXIDACIÓN 19
LA CORROSIÓN 19

pág
PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN 20
Modificación química de la superficie 21
Procedimientos electrolíticos 21
Recubrimientos no metálicos 22
Recubrimientos metálicos 23-24-25

METALES NO FERRICOS 25
EL COBRE 26
EL ALUMINIO 27
EL PLOMO 28
EL ESTAÑO 28
EL TITANIO 29
EL MAGNESIO 29

MATERIALES CERÁMICOS 30
MATERIALES CERÁMICOS NO CRISTALINOS 30
Vidrios 30

2
PLÁSTICOS 31
ORIGEN DE LOS PLÁSTICOS 31
La estructura de los plásticos 31
LOS PLÁSTICOS Y SUS PROPIEDADES 32
Termoplásticos 32
LOS PLÁSTICOS TERMOESTABLES 35
La baquetilla 35
La melanina 36
Urea-formadehído 36
Poliéster 36
PLÁSTICOS ELASTÓMEROS 37
Caucho natural y sintético 37
Neopreno 37
Silicona 37
FABRICACIÓN CON PLÁSTICOS 37

ENSAYOS DE DUREZA 38
ENSAYOS DESTRUCTIVOS ESTATICOS 38
Ensayos de dureza por penetración estática 38
Ensayos de tracción 40
ENSAYOS DESTRUCTIVOS DINAMICOS 42
Ensayos de resistencia al choque 42
pág
Ensayos de fatiga 43
ENSAYOS DESTRUCTIVOS TECNOLÓGICOS 44
Ensayos de chispa 44
Ensayos de plegado 44
Ensayos de embutición 45
Ensayos de forja 45
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 46
Ensayos ópticos 46
Ensayos magnéticos 47
Ensayos ultrasónico 48
Ensayos con rayos X 49

ACEROS
DEFINICIÓN.
El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de otros
elementos, es decir, hierro combinado con un 1% aproximadamente de

3
carbono, y que hecho ascua y sumergido en agua fría adquiere por el temple
gran dureza y elasticidad. Hay aceros especiales que contienen además, en
pequeñísima proporción, cromo, níquel, titanio, volframio o vanadio. Se
caracteriza por su gran resistencia, contrariamente a lo que ocurre con el
hierro. Este resiste muy poco la def0rmacion plástica, por estar constituida
solo con cristales de ferrita; cuando se alea con carbono, se forman
estructuras cristalinas diferentes, que permiten un gran incremento de su
resistencia. Ésta cualidad del acero y la abundancia de hierro le colocan en
un lugar preeminente, constituyendo el material básico del S.XX. Un 92% de
todo el acero es simple acero al carbono; el resto es acero aleado:
aleaciones de hierro con carbono y otros elementos tales como magnesio,
níquel.

OBTENCIÓN.
Historia.
Durante toda la Edad Media y El Renacimiento el acero era producido
en pequeñas cantidades por corporaciones de artesanos que guardaban en
secreto el método de fabricación. El primer proceso de obtención industrial
del acero fue ideado por el relojero inglés B.Huntsman en 1740; el proceso
se llamó “al crisol”, porque consistía en cementar ( es decir, enriquecer en
contenido de carbono ) el hierro con carbón vegetal y fundir sucesivamente
en un crisol el producto obtenido. La fundición se conocía en Europa ya en el
siglo XIV, como producto secundario de los hornos altos de producción de
hierro; en un principio sólo se utilizó como sustitutivo del bronce. Antes de
que pudiera emplearse en gran escala en la producción del acero, fue
necesario que el inglés H. Cort inventase en 1874 un procedimiento de afina,
en el que se producía el hierro en un horno de reverbero alimentado con
carbón mineral; el carbón era quemado sobre una parrilla cuya solera estaba
constituida por una capa que contenía óxido de hierro. Durante el proceso,
llamado “pudelado”, la fundición era removida a mano con unas largas varillas
de hierro, y luego comprimida en una prensa; el lingote resultante se
laminaba al calor. Con tales procedimientos la producción de hierro fundido
dejó de estar supeditada al consumo de carbón vegetal, solucionando el
gravísimo problema que representaba para muchos países europeos el
incremento de la tala de bosques.

El acero producido al crisol era de óptima calidad, pero el coste de

producción era muy superior al fabricado por pudelado. Ambos métodos
fueron abandonados al introducirse los procedimientos modernos de
producción en gran escala de Bessemer y de Tomas.

4
 El proceso Bessemer, ideado en 1856 por Henry Bessemer, consiste
en obtener directamente acero mediante el afino de la fundición,
introduciendo una corriente de aire en un aparato, actualmente llamado
“convertidor” y entonces, por su forma, “pera de Bessemer”. En él, el calor
que mantiene líquida la colada lo suministra la reacción exotérmica de
oxidación del Si.Dado que el convertidor ( la cuba de afino ) está revestido
de sílice (ácida), el proceso es idóneo para una función de estas
características. En el mismo período se patentaba en América un proceso
análogo, el de William Kelly. En 1877, el inglés Sydney Gilchrist Thomas tuvo
la idea de sustituir el revestimiento ácido del convertidor Bessemer por un
revestimiento básico (dolomía), lo que permitía obtener escorias básicas;
por consiguiente, se podía convertir fundición fosforosa en aceros. Entre
1860 y 1865 el francés Pierre Martín y los alemanes Wilhelm y Friedrich
Siemens desarrollaron un tipo de horno alimentado por gas, denominado
posteriormente “horno Martín-Siemens”. Este tipo de horno permite
obtener acero fundiendo en la solera grandes cantidades de chatarra de
hierro y fundición o bien fundición y minerales. W. Siemens, entre 1878 y
1879, efectuó los primeros intentos de obtener acero a partir de chatarra
de fundición de hierro en hornos de arco eléctrico. En 1898, E. Stassano
instaló en Roma un horno de arco eléctrico para fabricar acero
directamente del mineral, horno en que la colada era calentada por
irradiación. Casi simultáneamente, en 1900, el francés P. T. L. Héroult, en
América, iniciaba sus ensayos para obtener acero en un horno también de
arco, siguiendo un procedimiento muy similar al Martín-Siemens.

Los procesos Bessemer, Thomas, Martín-Siemens y más tarde los de

acerería eléctrica inauguran la edad del acero, desplazando rápidamente a la
madera como material estructural en las obras de ingeniería civil, y después
al hierro fundido con materia prima de la construcción de raíles, barcos,
cañones, etc.

Producción.
El acero se obtiene a partir del producto de alto horno, el arrabio
líquido, en los convertidores o en otros hornos que trabajan con carga
líquida dentro de la misma instalación industrial. El arrabio, lingote de horno
alto o lingote de hierro, pues de estas maneras suele denominarse, es frágil
y poco resistente. Su composición, que es distinta según la procedencia del
mineral de hierro, está constituida por un elevado tanto por ciento de
carbono ( 4-5%) y otras impurezas como azufre, fósforo, silicio, manganeso,
etc. Se transforma en acero mediante un proceso de descarburación y
regulación de las otras impurezas. Existen, además, otros procedimientos

5
que permiten obtener directamente acero partiendo del mineral sin pasar
por el arrabio. Aunque su desarrollo ha sido y es muy limitado, se pueden
citar como métodos más importantes: Hoganäs, Norsk-Staal, Krupp-Renn,
afino sólido, etc. El procedimiento de la forja catalana respondía a este
último tipo de obtención: el hierro se reducía con carbón vegetal formando
fundición, la cual, en la parte más caliente del horno, se transformaba en
acero. romo, molibdeno y vanadio .

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al
carbono, aceros aleados, aceros de baja aleación ultrarresistentes, aceros
inoxidables y aceros de herramientas.

Aceros al carbono
El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6%
de silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo de acero se fabrican maquinas,
carrocerías de automóvil, estructuras de construcción, pasadores de pelo,
etc.

Aceros aleados
Estos aceros están compuestos por una proporción determinada de
vanadio, molibdeno y otros elementos; además de cantidades mayores de
manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono. Estos aceros se
emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc.

Aceros de baja aleación ultrarresistentes

Es la familia de aceros mas reciente de las cinco. Estos aceros son
más baratos que los aceros convencionales debido a que contienen menor
cantidad de materiales costosos de aleación. Sin embargo, se les da un
tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la del
acero al carbono. Este material se emplea para la fabricación de bagones
porque al ser más resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la
capacidad de carga es mayor.
Además, al pesar menos, también se pueden cargar con un mayor
peso. También se emplea para la fabricación de estructuras de edificios.

Aceros inoxidables

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 Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación
que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos aceros
inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa
resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su
brillo, los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. También se
emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos químicos
por su resistencia a la oxidación y para la fabricación de instrumentos
quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste a la acción de los fluidos
corporales. Además se usa para la fabricación de útiles de cocina, como
pucheros, gracias a que no oscurece alimentos y es fácil de limpiar.

Aceros de herramientas
Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de
corte y modelado de maquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros
elementos de aleación que le proporcionan una alta resistencia, dureza y
durabilidad.

FUNDICION

7
 Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de
metal fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. El
principio de fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se
deja enfriar, existen todavía muchos factores y variables que se deben
considerar para lograr una operación exitosa de fundición. La fundición es
un antiguo arte que todavía se emplea en la actualidad, aunque ha sido
sustituido en cierta medida por otros métodos como el fundido a presión
(método para producir piezas fundidas de metal no ferroso, en el que el
metal fundido se inyecta a presión en un molde o troquel de acero), la forja
(proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo
entre dos dados usando impacto o presión para formar la parte), la
extrusión (es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de
trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle
forma a su sección transversal), el mecanizado y el laminado (es un proceso
de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se reduce
mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos).

PROCESOS DE FUNDICIÓN
La realización de este proceso empieza lógicamente con el molde. La
cavidad de este debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente
sobredimensionado, esto permitirá la contracción del metal durante la
solidificación y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentaje de
contracción, por lo tanto si la presión dimensional es crítica la cavidad debe
diseñarse para el metal particular que se va a fundir. Los moldes se hacen
de varios materiales que incluyen arena, yeso, cerámica y metal. Los
procesos de fundición se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos de
moldes.

Proceso:
Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente
alta para transformarlo completamente al estado líquido, después se vierte
directamente en la cavidad del molde. En un molde abierto el metal liquido
se vacía simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado
existe una vía de paso llamada sistema de vaciado que permite el flujo del
metal fundido desde afuera del molde hasta la cavidad, este es el más
importante en operaciones de fundición.
Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la
temperatura suficiente para el punto de congelación de un metal puro,
empieza la solidificación que involucra un cambio de fase del metal. Se
requiere tiempo para completar este cambio de fase porque es necesario
disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta la forma de

8
cavidad del molde y se establecen muchas de las propiedades y
características de la fundición. Al enfriarse la fundición se remueve del
molde; para ello pueden necesitarse procesamientos posteriores
dependiendo del método de fundición y del metal que se usa. Entre ellos
tenemos:
El desbaste del metal excedente de la fundición.
La limpieza de la superficie.
Tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.
Pueden requerir maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas
partes de la pieza y para remover la superficie fundida y la microestructura
metalúrgica asociada.

CLASIFICACIÓN DEL PROCESO DE FUNDICIÓN:

Según el tipo de modelo:

Modelos removibles
simple para moldear un disco de un metal fundido para hacer un
engrane. El molde para este disco se hace una caja de moldeo que consta de
dos partes. A la parte superior se le llama tapa, y a la parte inferior base.
Las partes de la caja se mantiene en una posición definida, una con respecto
a la otra por medio de unos pernos colocados en dos lados opuestos de la
base que encajan en agujeros de unos ángulos sujetos a los lados de las
tapas.
El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo
en el tablero de moldear, que coincide con la caja de moldeo. Enseguida se
coloca la tapa sobre el tablero con los pernos dirigidos hacia abajo. Luego se
criba sobre el modelo para que lo vaya cubriendo; la arena deberá
compactarse con los dedos en torno al modelo, terminando de llenar
completamente la tapa. Para moldes pequeños, la arena se compacta
firmemente con apisonadores manuales. El apisonado mecánico se usa para
moldes muy grandes y para moldeo de gran producción. El grado de
apisonado necesario solo se determina por la experiencia. Si el molde no ha
sido lo suficientemente apisonado, no se mantendrá en su posición al
moverlo o cuando el metal fundido choque con él. Por otra parte, si el
apisonado es muy duro no permitirá que escape el vapor y el gas cuando
penetre el metal fundido al molde.
Después que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena
arrasándola con una barra recta llamada rasera. Para asegurar el escape de
gases cuando se vierta el metal, se hacen pequeños agujeros a través de la
arena, que llegan hasta unos cuantos milímetros antes del modelo.

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Se voltea la mitad inferior del molde, de tal manera que la tapa se puede
colocar en su posición y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce
un poco de arena sobre el molde y se coloca en la parte superior un tablero
inferior de moldeo. Este tablero deberá moverse hacia atrás y hacia
delante varias veces para asegurar un apoyo uniforme sobre el molde.
Entonces la caja inferior se voltea y se retira la tabla de moldeo quedando
expuesto el moldeo. La superficie de la arena es alisada con una cuchara de
moldeador y se cubre con una capa fina seca de arena de separación. La
arena de separación es una arena de sílice de granos finos y sin
consistencia. Con ella se evita que se pegue la arena de la tapa sobre la
arena de la base.
Enseguida se coloca la tapa sobre la base, los pernos mantienen la
posición correcta en ambos lados. Para proporcionar un conducto por donde
entra el metal al molde, se coloca un mango aguzado conocido como clavija
de colada y es colocada aproximadamente a 25 mm de un lado del modelo,
las operaciones de llenado, apisonado y agujerado para escape de gases, se
llevan a cabo en la misma forma que la base.
Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el
modelo y la clavija de colada. Primero se extrae esta, abocardándose el
conducto por la parte superior, de manera que se tenga una gran apertura
por donde verter el metal. La mitad de la caja correspondiente a la mitad
superior es levantada a continuación y se coloca a un lado. Antes de que sea
extraído el modelo, se humedece con un pincel la arena alrededor de los
bordes del modelo, de modo que la orilla del molde se mantenga firme al
extraerlo. Para aflojar el modelo, se encaja en el una alcayata y se golpea
ligeramente en todas direcciones. Enseguida se puede extraer el modelo
levantándolo de la alcayata.
Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeño conducto
conocido como alimentador, entre la caída del molde hecho por el modelo y
la abertura de la colada. Este conducto se estrecha en el molde de tal
forma que después que el metal ha sido vertido el mismo en el alimentador
se puede romper muy cerca de la pieza.
Para prever la contracción del metal, algunas veces se hace un
agujero en la tapa, el cual provee un suministro de metal caliente a medida
que la pieza fundida se va enfriando, esta aventura es llamada rebosadero.
La superficie del molde se debe rociar, juntar o espolvorear con un material
preparado para recubrimiento, dichos recubrimientos contienen por lo
general polvo de sílice y grafito. La capa de recubrimiento del molde mejora
el acabado de la superficie de colado y reduce los posibles defectos en las
superficies. Antes que el metal sea vaciado en el molde, deberá colocarse un

10
peso sobre la tapa para evitar que el metal liquido salga fuera del molde en
la línea de partición.

Modelos desechables
En la fabricación de moldes con modelos desechables, el modelo, que
es usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se
moldea en la forma convencional. Se agregan unos agujeros para ventilación
y la base se voltea completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la
arena en verde es el material común más usado, aunque pueden usarse
arenas especiales para otros propósitos, como arena de cara que se utiliza
de inmediato alrededor del modelo. La arena en la línea de partición no se
aplica en la tapa de la caja y la base no puede ser separada hasta que la
fundición es removida. En cambio, la tapa es llenada con arena y se apisona.
En cualquiera de los casos la colada es cortada en el sistema de alimentación
o ambas, como usualmente sucede, esta es una parte del modelo desechable.
Se hacen los agujeros para ventilación y se coloca algo de peso para oprimir
la tapa. Los modelos de poliestireno, incluyen la alimentación y el sistema de
colado como se muestra en la figura.
La colada es vaciada rápidamente en la pieza moldeada; el poliestireno
se vaporiza; y el metal llena el resto de la cabida. Después de enfriado la
fundición es eliminada del molde y limpiada.
El metal es vaciado lo suficientemente rápido para prevenir la
combustión del poliestireno, con el resultado de residuos carbonosos. En
cambio, los gases, debido a la vaporización del material, son manejados hacia
fuera a través de la arena permeable y los agujeros de ventilación. Un
recubrimiento refractario se aplica comúnmente al modelo para asegurar un
mejor acabado superficial para la fundición y le agrega resistencia al
modelo. Es obligatorio a veces que los pesos para oprimir los moldes sean
parejos en todos los lados para combatir la alta presión relativa en el
interior del molde.
Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos::
Para una pieza no moldeada en maquina, el proceso requiere menos tiempo.
No requieren que hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el
modelo de la arena y se requiere menor cantidad de metal.
El acabado es uniforme y razonablemente liso.
No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas.
No se requiere caja de corazón y corazones.
El modelo se simplifica grandemente.
Las desventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:
El modelo es destruido en el proceso.
Los modelos son más delicados de manejar.

11
El proceso no puede ser usado con equipos de moldeo mecánico.
No puede ser revisado oportunamente el modelo de la cavidad.

Colada (vaciado)
En talleres y fundiciones de producción pequeña, los moldes se alinean
en el piso conforme se van haciendo y el metal es tomado entonces en
pequeñas cucharas de vaciado. Cuando se requiere mas metal o si un metal
mas pesado es vaciado, se han diseñado cucharas para ser usadas, por dos
hombres. En fundiciones grandes, están comprometidas en la producción en
masa de piezas fundidas, el problema de manejo de moldes y vaciado de
metal se resuelve colocando los moldes sobre transportadores y haciéndolos
pasar lentamente por una estación de vaciado. La estación de vaciado puede
ser localizada permanentemente cerca del horno o el metal puede ser traído
a ciertos puntos por equipo de manejo aéreo. Los transportadores sirven
como un almacén de lugar para los moldes, los cuales son transportados a un
cuarto de limpieza.
El rechupe, debido a la falta de alimentación de la pieza. Las
superficies internas de esta cavidad están cubiertas con cristales
dendríticos y no están oxidadas.

Fundición por Inyección:

La fundición en esta forma y tratándose de gran cantidad de piezas,
exige naturalmente un numero considerable de moldes. Es evidente que el
costo de cada pieza aumenta con el precio del molde.
En las técnicas modernas para la fundición de pequeñas piezas, se aplican
maquinas con moldes de metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse
en ellos millares de piezas, el metal se inyecta en el molde a presión, por
cuya razón este sistema se denomina por inyección. El peso de las piezas que
se pueden fundir por inyección en moldes mecánicos, varía entre 0.5 gramos
hasta 8 kilos. Por lo general se funden por inyección piezas de Zinc, Estaño,
Aluminio, y Plomo con sus respectivas aleaciones.
La parte más delicada de la maquina para fundir por inyección es el
molde. Este molde tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud,
tomando en cuenta los coeficientes de contracción y las tolerancias para la
construcción de las piezas, de acuerdo con el metal y la temperatura con la
que se inyecta.
La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola
maquina es muy grande, además, en una hora pueden fabricarse de 200 a
2000 piezas según su tamaño y forma, por lo tanto, repartiendo el costo del
molde, de la maquina, así como también los gastos de mano de obra para la

12
manutención del equipo y teniendo en cuenta la gran producción, a de verse
que las piezas fundidas en serie por inyección resultan de bajo costos.
Se puede observar que la estructura de la pieza fundida en coquillas
es densa de grano muy fino, por lo que las propiedades mecánicas en estas
son mejores que las de piezas iguales coladas en molde de arena. Por esta
razón es posible disminuir el peso de piezas fundidas en coquillas, con el
consiguiente ahorro de material.

TIPOS DE FUNDICIONES

Fundición gris
La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que
contienen entre 2,5 y 4% de carbono. El proceso de grafitización se realiza
con mayor facilidad si el contenido de carbono es elevado, las temperaturas
elevadas y si la cantidad de elementos grafitizantes presentes,
especialmente el silicio, es la adecuada.
Para que grafiticen la cementita eutéctica y la proeutectoide, aunque
no la eutectoide, y así obtener una estructura final perlítica hay que
controlar cuidadosamente el contenido de silicio y la velocidad de
enfriamiento.
El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas, que son
las que proporcionan a la fundición gris su característica fractura grisácea o
negruzca. Si la composición y la velocidad de enfriamiento son tales que la
cementita eutectoide también se grafitiza presentará entonces una
estructura totalmente ferrítica. Por el contrario, si se impide la
grafitización de la cementita eutectoide, la matriz será totalmente
perlítica. . La fundición gris constituida por mezcla de grafito y ferrita es la
más blanda y la que menor resistencia mecánica presenta; la resistencia a la
tracción y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que
existe, alcanzando su valor máximo en la fundición gris perlítica.
La mayoría de las fundiciones contienen fósforo procedente del
mineral de hierro en cantidades variables entre 0,10 y 0,90%, el cual se
combina en su mayor parte con el hierro formando fosfuro de hierro (Fe3P).
Este fosfuro forma un eutéctico ternario con la cementita y la austenita
(perlita a temperatura ambiente) conocida como esteatita la cual es uno de
los constituyentes normales de las fundiciones. La esteadita, por sus
propiedades físicas, debe controlarse con todo cuidado para obtener unas
características mecánicas óptimas.

Fundición blanca

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 Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo
la forma de cementita. Todas ellas son aleaciones hipoeutécticas y las
transformaciones que tienen lugar durante su enfriamiento son análogas a
las de la aleación de 2,5 % de carbono.
Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al
desgaste, siendo sumamente quebradiza y difícil de mecanizar. Esta
fragilidad y falta de maquinabilidad limita la utilización industrial de las
fundiciones " totalmente blancas ", quedando reducido su empleo a aquellos
casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas interiores de las
hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de estampas de estirar y en
las boquillas de extrusión. También se utiliza en grandes cantidades, como
material de partida, para la fabricación de fundición maleable.

Fundición nodular
Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la
matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma
laminar; esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores
que en la fundición gris ordinaria. La fundición nodular se diferencia de la
fundición maleable en que normalmente se obtiene directamente en bruto
de fusión sin necesidad de tratamiento térmico posterior. Además los
nódulos presentan una forma más esférica que los aglomerados de grafito,
más o menos irregulares, que aparecen en la fundición maleable.
El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la
fundición gris. Las partículas esferoidales de grafito se forman durante la
solidificación, debido a la presencia de pequeñas cantidades de alguno
elemento de aleación formadores de nódulos, normalmente magnesio y cerio,
los cuales se adicionan al caldero inmediatamente antes de pasar el metal a
los moldes.
La cantidad de ferrita presente en la matriz en bruto de colada
depende de la composición y de la velocidad de enfriamiento. Las
fundiciones ferríticas son las que proporcionan la máxima ductilidad,
tenacidad y Estas fundiciones, bien en bruto de fundición o tras haber
sufrido un normalizado, pueden presentar también una matriz constituida en
gran parte por perlita

Fundición maleable
La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono,
constituye la base de la fabricación de la fundición maleable. La reacción de
descomposición se ve favorecida por las altas temperaturas, por la
presencia de impurezas sólidas no metálicas, por contenidos de carbono más

14
elevados y por la existencia de elementos que ayudan a la descomposición
del Fe3C.
La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que
en forma combinada contiene la fundición blanca, en nódulos irregulares de
carbono de revenido (grafito) y en ferrita. Industrialmente este proceso se
realiza en dos etapas conocidas como primera y segunda fases de recocido.
En la primera fase del recocido, la fundición blanca se calienta lentamente a
una temperatura comprendida entre 840 y 980ºC. Durante el calentamiento,
la perlita se transforma en austenita al alcanzar la línea crítica inferior y, a
medida que aumenta la temperatura, la austenita formada disuelve algo más
de cementita.
La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al
atravesar la zona crítica en que tiene lugar la reacción eutectoide. Esto
permite a la austenita descomponerse en las fases estables de ferrita y
grafito. Una vez realizada la grafitización, la estructura no sufre ninguna
nueva modificación durante el enfriamiento a temperatura ambiente,
quedando constituida por nódulos de carbono de revenido (rosetas) en una
matriz ferrítica. Este tipo de fundición se denomina normal o ferrítica.
Bajo la forma de rosetas, el carbono revenido no rompe la continuidad de la
matriz ferrítica tenaz, lo que da lugar a un aumento de la resistencia y de la
ductilidad. Si durante el temple al aire se consigue que el enfriamiento a
través de la región eutectoide se realice con la suficiente rapidez, la matriz
presentará una estructura totalmente perlítica.
Si el enfriamiento en la región eutectoide no se realiza a la velocidad
necesaria para que todo el carbono quede en forma combinada, las zonas que
rodean los nódulos de carbono de revenido estarán totalmente grafitizadas
mientras que las más distantes presentarán una estructura totalmente
perlítica, debido al aspecto que presenta estas estructuras al microscopio,
se conocen como estructura de ojo de buey .
Este tipo de fundición también puede obtenerse a partir de la fundición
maleable ferrítica mediante un calentamiento de esta última por encima de
la temperatura crítica inferior, seguido de un enfriamiento rápido.

TRATAMIENTOS
Se denominan así los procesos a que se someten los metales con el
objeto de mejorar sus propiedades mecánicas. Pueden clasificarse en cuatro
grandes categorías: tratamientos térmicos, termoquímicos, mecánicos y
superficiales.

TRATAMIENTOS TERMICOS

15
 Consisten en someter los metales y las aleaciones a procesos de
calentamiento y enfriamiento con objeto de variar su estructura cristalina y
su constitución, pero no su composición química. En este grupo se incluyen el
recocido, el normalizado, el temple y el revenido.

Recocido
El material se calienta hasta una determinada temperatura, se
mantiene en ella un cierto tiempo y mas tarde se deja enfriar lentamente.
De este modo, se consiguen eliminar anomalías estructurales que lo
endurecen y puede ser mecanizado con facilidad.
El enfriamiento lento se logra dejando dejando las piezas en un horno
de mufla y regulando la temperatura hasta que alcance la del medio
ambiente, o bien recubriéndolas con arena o cenizas calientes en un horno
de cámara abierta.
Existen distintos tipos de recocido, según los resultados que
pretendan obtenerse: homogeneización, regeneración y estabilización.
El recocido de homogeneización se aplica a metales que poseen alguna
soldadura defectuosa para homogeneizar sus propiedades.
El de regeneración se utiliza en aleaciones anormalmente duras por
haber sufrido un enfriamiento demasiado rápido
El de estabilización consigue eliminar tensiones internas de los
metales y las aleaciones que han sido previamente sometido a forja o
laminado.

Normalizado
Es un tratamiento térmico similar al recocido del que sólo se
diferencia en la velocidad de enfriamiento, que en este caso es mas elevada.
Para ello, se sacan las piezas del horno y se dejan enfriar al aire libre.
El proceso es más rápido que el recocido, pero no consigue la misma dureza
y sólo se utiliza en aceros no aleados.

Temple
El acero se calienta a una temperatura elevada para, a continuación,
someterlo a un proceso de enfriamiento rápido. De este modo, se consigue
una estructura de la superficie del metal anormalmente dura. Esta dureza
se debe a la tensión a que quedan sometidos los cristales por la deformación

16
de su estructura cristalina, ya que el proceso de enfriamiento rápido les
impide alcanzar un equilibrio estable.
Para llevar a cabo el temple de una pieza se han de tener en cuenta
diversos factores, como la composición del acero o de la aleación, la
temperatura a la que hay que calentar, el tiempo de calentamiento, la
velocidad de enfriamiento y los medios empleados para enfriar la pieza.
Según estas características, distinguimos diferentes tipos de temple, entre
los que se encuentran el temple martensíco, el temple de precipitación y el
temple superficial.
El temple martensíco debe su nombre a la martensíta, aleación muy
rica en carbono que se forma en la superficie del material durante el
proceso de enfriamiento rápido y que se caracteriza por su extrema dureza
y fragilidad.
Se aplica a los aceros.
El temple de precipitación se denomina así porque el enfriamiento
provoca la precipitación de un compuesto químico que pone en tensión los
cristales del metal y los endurece.
Se aplica a las aleaciones de aluminio, magnesio y cobre.
El temple superficial se consigue un calentamiento muy rápido, de
modo que solo una capa muy delgada de la superficie consiga la temperatura
adecuada, seguida de un enfriamiento rápido. Para la fase de calentamiento
puede utilizarse una llama o bien corrientes de inducción.
Así, se logra un temple martensíco solo en la capa externa sin que la
parte interna de la pieza sufra ninguna trasformación. El material que se
obtiene resulta tenaz, resiliente y resistente al desgaste.
Se aplica a piezas que en su trabajo están sometidas a un gran rozamiento
superficial, golpes bruscos y vibraciones, como los engranajes, los bulones,
punzones, etc.

Revenido
Las piezas se calientan a una temperatura inferior a la del temple
para transformarlas en formas mas estables y, a continuación, provocarles
un enfriamiento rápido. LO que se consigue con este tratamiento es mejorar
la tenacidad a costa de disminuir la dureza de las piezas templadas.
Los factores que hay que tener en cuenta son la temperatura de
calentamiento y el tiempo de permanencia en ella: cuanto más se acerque a
la temperatura de temple y más tiempo se permanezca en ella, mayores
serán el reblandecimiento y la mejora de la tenacidad.
EL revenido es un tratamiento que se aplica solamente a los
materiales templados con el fin de eliminar la fragilidad y las tensiones
internas.

17
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Son procesos de calentamiento y enfriamiento de los metales, a la vez
que se les aporta otros elementos con el fin de modificar su composición
química superficial. DE este modo, se consigue aumentar la dureza
superficial sin modificar la ductilidad, la resistencia al desgaste y la
resistencia a la corrosión del material.
Entre los principales tratamientos termoquímicos están la
cementación, la nitruración, la cianuración y la sulfinización.

Cementación
SE aumenta la cantidad de carbono en la capa superficial de la pieza
se acero, con lo que se logra su endurecimiento.
Este tratamiento se aplica a las piezas que deben ser resistentes al
rozamiento y a los golpes, para dotarlas de dureza superficial y resiliencia.

Nitruración
Se incorpora nitrógeno a la estructura cristalina superficial para
provocar su endurecimiento.
Se aplica a piezas de acero y fundición, como brocas, sierras cigüeñales,
etc., a las que confiere una dureza y una resistencia al desgaste superiores
a las obtenidas por cementación.

Cianuración
En este tratamiento se emplean el carbono y el nitrógeno, por lo que
puede considerarse una combinación de los dos anteriores.
Se aplica tanto a los aceros al carbono como a los aceros aleados.

Sulfinización
Se incorporan azufre, nitrógeno y carbono a la superficie de los
metales.
Así, se consigue que su resistencia al desgaste y al corrosión sea muy
superior a la de los procesos anteriores.

TRATAMIENTOS MECÁNICOS
Son operaciones de deformación permanente de los metales mediante
esfuerzo mecánico. Estos tratamientos mejoran la estructura interna al
eliminar posibles fisuras y cavidades internas, y homogeneizar el metal.
Pueden llevarse a cabo en frío o en caliente.

18
Tratamientos mecánicos en frío
Los más conocidos son la laminación, la estampación en frío, el
estirado y el trefilado.
Se emplean en la obtención de chapas, hilos y cables.

Tratamientos mecánicos en caliente

Los más conocidos son la forja, la estampación en caliente y la
extrusión.
Se utilizan para fabricar herramientas y en artesanía.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Como su nombre indica, consiste en la mejora de las cualidades
superficiales de los metales. Los más conocidos son la metalización y el
cromado duro.

Metalización
Se proyecta un metal fundido sobre la superficie de otro para
conseguir dar a la superficie del metal base las características del metal
proyectado.
Se emplea para aumentar la resistencia al desbaste o a la corrosión.

Cromado duro
Se efectúa mediante un proceso electrolítico especial para lograr que
la capa de cromo sea de mayor espesor que la que se obtiene en los
tratamientos decorativos.
La capa así conseguida aporta al metal base algunas características
del cromo, como el menor coeficiente de rozamiento y la mayor resistencia
al desgaste.

OXIDACIÓN Y CORROSIÓN
Los dos componentes básicos del aire atmosférico son el nitrógeno
(79%) y el oxígeno (21%). El nitrógeno es un gas muy poco activo, pero el
oxígeno es el responsable de la mayoría de los procesos químicos que tienen
lugar en los materiales expuestos a la intemperie.

-En ambiente seco y cálido, el oxígeno provoca la oxidación de muchos

materiales.

-En ambiente húmedo, lo que se produce es la corrosión.

19
Aunque la mayor parte de los materiales se oxida en contacto con el
oxígeno, vamos a dirigir nuestro estudio hacia la oxidación y la corrosión de
los materiales.

LA OXIDACIÓN
Desde el punto de vista químico, la oxidación es una reacción en la
cual el elemento que se oxida cede electrones al elemento oxidante.
Aunque el más popular de los oxidantes es el oxígeno (O2 ), la oxidación de
los metales puede ser provocada por otras sustancias como el cloro (Cl2), el
bromo (Br2), el azufre (S), el hidrógeno (H2), el yodo (I2), etc.
En algunos metales, como el cobre, el níquel, el estaño, el aluminio o el
cromo, el proceso de oxidación depende de la temperatura.

-A temperatura ambiente, la capa de óxido que los recubre es compacta.

Esto impide el contacto del metal con el agente corrosivo y evita que
continue la oxidación.

-Si la temperatura se eleva, se puede producir un agrietamiento de la capa

de óxido y una difusión del oxigeno a través de ella, con lo que la oxidación
llega al interior del metal.

LA CORROSIÓN
Se denomina así la destrucción lenta y progresiva de un material
producida por el oxígeno del aire combinado con la humedad.
Los procesos de corrosión son procesos electroquímicos, ya que en la
superficie del metal se generan micropilas galvánicas en las que la humedad
actúa como electrólito.
Por consiguiente, se producen dos reacciones químicas simultáneas:
una reacción anódica y una reacción catódica.

-La reacción anódica tiene lugar en la superficie del metal, que actúa como
ánodo y cede electrones, con lo que se forma el óxido correspondiente.

-La reacción catódica consiste en la captura de los electrones por los

radiales y el posterior desprendimiento de hidrógeno gas.
Los agentes corrosivos más habituales son el cloruro de sodio,
presente en el agua del mar, y el dióxido de azufre que se produce en las
combustiones.

La corrosión puede ser uniforme, localizada e intergranular.

20
Corrosión uniforme
El espesor de la zona afectada es igual en toda la superficie del
metal. Al disminuir el espesor de la pieza, también decrece su resistencia
mecánica.
Es el caso típico de los metales atacados con ácidos.

Corrosión localizada
Produce picaduras, hoyos y surcos en la superficie del metal. En este
tipo de corrosión, disminuye la capacidad de deformación y es muy difícil de
prevenir.

Corrosión intergranular
El ataque se localiza en la unión de los granos de los constituyentes
de los metales y provoca pérdida de cohesión entre ellos.
El metal puede llegar a desintegrarse totalmente sin que se aprecie ninguna
alteración superficial.

PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

Como los tratamientos superficiales no alteran las propiedades
mecánicas del metal base, cuando se desea protegerlo de la corrosión, se
recurre a diferentes técnicas de recubrimiento.
Los diferentes métodos empleaos pueden clasificarse en varios
grupos y subgrupos.

Modificación química de la superficie

Es uno de los métodos denominados de capa o barrera, y consiste en
la creación, por procedimientos químicos de una capa protectora o capa de
conversión sobre la superficie del metal que se desea proteger. En este
grupo distinguimos el cromatizado, la fosfatación y la oxidación anódica.
El cromatizado y la fosfatación se consiguen mediante tratamientos
químicos, mientras que la oxidación anódica se lleva a cabo en un proceso
electrolítico.

Cromatizado
Se aplican soluciones que contienen ácido crómico o algún derivado
con el fin de provocar la aparición de una capa de óxido compacta en la
superficie del metal que impida su corrosión. Esta capa puede tener un
espesor que oscila entre 0,01 y 1 . Esta característica depende de la
resistencia a la corrosión que se quiere generar.
Se emplea en el hierro y como protección adicional en los recubrimientos
electrolíticos del cinc, el cobre, la plata y el estaño.

21
Fosfatación
Se aplican soluciones de ácido fosfórico y de fosfatos de cinc, cadmio
o manganeso para originar la aparición de una capa de fosfatos metálicos en
la superficie del metal que le protege contra la humedad por ser insolubles
en el agua.
Se emplea generalmente como subcapa en el hierro y el acero cuando
éstos han de ser posteriormente pintados o plastificados.
Oxidación anódica
Consiste en la creación de una capa de óxido metálico compacto
superior a la que se produce por oxidación natural. Para ello, se emplean

procedimientos electrolíticos.
En el ámbito industrial, este tratamiento se aplica fundamentalmente
al aluminio. El material que se obtiene se denomina aluminio anodizado.
El proceso de anonizado del aluminio se lleva a cabo en baños de
ácidos (sulfúrico, crómico o fosfórico), aunque el de mayor aplicación es el
ácido sulfúrico por ser el que consume menos energia en el proceso. Se
consiguen así espesores de 30 que confiere al material una resistencia a
la abrasión y al desgaste del orden de 200 a 400 veces superior a la
obtenidas por los métodos de cromatizado y fosfatación.
La capa de óxido de aluminio así conseguida queda fuertemente
adherida al soporte, aunque presenta cierta porosidad, por lo que debe
aplicarse un ultimo tratamiento que consiste en sumergir la pieza en agua
hirviendo para que la capa de óxido se compacte e impermeabilice. Este
proceso puede aplicarse también al magnesio, titanio, tantalio, vanadio y
zirconio.
Por ultimo, si se cree conveniente, las piezas anodizadas pueden
revestirse de una capa de pintura o barniz.
El proceso electrolítico
Se trata de la composición química de la sustancia conductora en
estado liquido o fundido, denominada electrólito, cuando es atravesada por
una corriente eléctrica continua.
Para conseguirlo, colocamos el electrólito en el interior de un
recipiente, llamado cuba electrolítica, e introducimos en ella dos electrodos
conectados a una fuente de alimentación de corriente continua. Al cerrar el
circuito, los iones electropositivos presentes en la disolución –todos los
iones metálicos más el hidrógeno- serán atraídos por el electrodo negativos
lo serán por el electrodo positivo o ánodo.
En consecuencia, el metal que se desea recubrir siempre actuará
como cátodo.

22
Recubrimientos no metálicos
Es otro de los métodos de capa o barrera, y consiste en aislar el
metal base del medio ambiente de modo que quede protegido contra la
corrosión, el calor o la electricidad. Para ello, se emplean diferentes
productos: pinturas y barnices, plásticos, y esmaltes y cerámica.
Pinturas y barnices
El recubrimiento con pinturas se emplea en más ocasiones por su fácil
aplicación y su economía de proceso.
La capacidad protectora de la pintura depende de la adhesión de ésta sobre
el metal base, por lo que es necesario eliminar de su superficie los óxidos y
las grasas existentes, e incluso someter a el metal a un tratamiento previo
de fosfatación.
Las pinturas utilizadas para recubrir metales están formadas por
distintos componentes: aglomerante, pigmentos, disolvente y otros aditivos.
-De la naturaleza del aglomerante depende el tiempo de secado.
-Los pigmentos aportan los agentes colorantes estables.
-El disolvente homogeneiza la mezcla.
-Los otros aditivos mejoran las cualidades de los demás componentes, pues
favorecen su disolución o aumentan la cohesión en el secado.
Junto con las pinturas, puede aplicarse alguna laca o barniz como
protección adicional o para mejorar su aspecto de acabado. Estas sustancias
son soluciones de ce4lulosa (resinas o polímeros) y no suelen contener
pigmentos.

Plásticos
Los recubrimientos plásticos son muy resistentes a la oxidación, no
conducen la electricidad y suelen ser muy flexibles. Su principal
inconveniente es su escasa resistencia al calor.
El más empleado es el PVC sobre todo para el recubrimiento de chapa
de acero. Además de este producto, se usa una gran gama de plásticos,
como resinas, poliéster, poliamidas, acrílicos, etc., especialmente para
recubrir componentes electrónicos.

Esmaltes y cerámicas
Los esmaltes y las cerámicas, además de ser anticorrosivos, se
caracterizan por su resistencia a las altas temperaturas y a la abrasión, por
lo que se emplean para revestir partes de motores térmicos.
Para su obtención se utilizan diferentes materiales, como los óxidos
de carácter ácido –la sílice y la alúminia-; los fundentes de carácter básico –

23
el carbonato de sodio, muy refractario-; los agentes estabilizadores y, por
ultimo, los óxidos metálicos que les imprimen el color.
En el proceso de recubrimiento se fundirán estos materiales a
elevadas temperaturas sobre la superficie que se desea proteger.

Recubrimientos metálicos
Para lograr que la capa protectora tenga carácter metálico, es
necesario recurrir a procedimientos de índole diversa, como la
electrodeposición y la electroforesis (electrolíticos), la inmersión en
caliente (físico-químico) y la difusión o cementado (termoquímico).
Técnicas electrolíticas de recubrimiento
Las técnicas electrolíticas que se emplean para el recubrimiento de
objetos reciben el nombre genérico de galvanotecnia. En este gran grupo se
incluyen dos procedimientos básicos que pueden adoptar diferentes
modalidades de trabajo: la galvanoplastia y la galvanostegia.
-Con la galvanoplastia, se obtienen objetos de superficie metálica a partir
de moldes o matrices no conductores, como yeso, madera, cera, plástico,
etc. Para conseguirlo, se han de recubrir estos moldes con algún material
que haga que su superficie sea conductora. El más empleado es el grafito.
Esta técnica se utiliza para reproducir planchas tipográficas, medallas,
estatuillas, etc.
-Con la galkvanostegia, se recubre la superficie de objetos metálicos con
una fina capa de otro metal que se adhiere al sustrato o metal base.
Electrodeposición
Se trata de un procedimiento electrlítico que consiste en conectar el
objeto al cátodo de la cuba electrolítica, que tiene forma de tambor
giratorio, en cuyo interior se encuentra un electrolíto, que suele ser una
disolución de sales de aluminio, magnesio o titanio.
El proceso presenta diferentes modalidades según el tipo, la forma y
la reactividad del material base.
-Tipo. Si las piezas son de material no conductor, se han de recubrir
previamente con una capa de material conductor.
-Forma. Cuando las piezas son de tamaño pequeño (tornillos, clavos y
arandelas), se dejan sueltas en el interior del tambor giratorio.
En cambio, las de tamaño mayor se fijan a sus paredes.
Los alambres y los flejes no se fijan en el tambor, sino que se les hace pasar
de forma continua por el interior del baño.
-Reactividad. Para la mayor parte de los metales, el electrolíto es una
solución acuosa, excepto para aquellos que reaccionan con el oxígeno del
agua. En este caso, se emplea una disolución no acuosa.

24
 Cualquiera que sea la modalidad del proceso, los iones metálicos de las
sales son atraídos hacia el cátodo y se depositan sobre el objeto formando
una fina película.
El tambor giratorio que constituye la cuba electrolítica va revestido
de diferentes materiales, como caucho, plástico o material cerámico. Los
revestidos de caucho o plástico protegen mejor las piezas, pero no soportan
altas temperaturas, mientras que los revestidos de material cerámico
resisten mejor el calor, aunque son mas frágiles.

Inmersión en caliente
Se trata de un proceso físico-químico que consiste en introducir el
material base en estado sólido en un baño de metal fundido. Al extraer la
pieza, se elimina el recubrimiento sobrante y el metal fundido solidifica. Se
utiliza para recubrimiento con materiales de bajo de bajo punto de fusión.
Para garantizar una buena adherencia de recubrimiento, se ha de limpiar y
decapar previamente la superficie de la pieza.
El espesor del recubrimiento determina la calidad de éste y se
expresa en micras () o en g/m2. Una vez recubierto, en el material se
distinguen tres capas: La externa, la intermedia y la interna.
-La capa externa es del metal de recubrimiento puro.
-La capa intermedia está formada por una serie de aleaciones del metal de
recubrimiento y el metal base en distintas proporciones.
-La capa interna está constituida por el metal base.
Los metales base de recubrimiento más empleados suelen ser el estaño, el
cinc, el aluminio y el plomo. La técnica recibe diferentes nombres según el
material utilizado.
-El estaño se emplea para recubrir el hierro y el acero. La técnica se llama
estañado. Como es un material no tóxico, puede utilizarse para recubrir
recipientes de alimentos y conservas.
-El cinc se utiliza para proteger el acero contra la humedad y los agentes
atmosféricos. La técnica recibe el nombre de galvanizado en caliente. Es
muy empleada en piezas de todo tipo, tanto las de pequeño tamaño
(tornillería) como las de gran tamaño (vigas, rejas, farolas y vallas
protectoras). El único inconveniente radica en el tamaño de la pieza en
relación con el del crisol de galvanización, que obliga en ocasiones a
galvanizar por partes.
El aluminio se usa también sobre el acero y la técnica se llama
aluminización. A causa de su carácter no tóxico, está sustituyendo en
muchos casos a los recubrimientos con estaño. Además presenta una mayor
calidad y economía de costes.

25
-El plomo se emplea para recubrir cables y tuberías. La técnica recibe el
nombre de plombeado.

Difusión o cementado
Es un procedimiento termoquímico que se produce a altas
temperaturas (entre 400ºc y 2500ºc). No emplea energía eléctrica y en él
se forma una aleación superficial del metal de recubrimiento con el metal
base.
El método consiste en provocar la aparición de átomos activos del
material de recubrimiento para que se difundan hacia el interior del metal
base. En consecuencia, es necesario conocer la estructura y el radio atómico
de los átomos de ambos materiales, la solubilidad y la aleabilidad da ambos,
y la posibilidad de difusión en fases sólida, liquida o gaseosa.
Los elementos más comunes empleados en difusión son el carbono y el
nitrógeno, que cofieren al hierro dureza y resistencia a la abrasión, aunque
no lo protegen de la corrosión. Otros elementos que sí protegen contra la
corrosión so el cromo, el boro, el aluminio y el cinc

METALES NO FÉRRICOS
Los metales férricos presentan algunos inconvenientes como: la
facilidad de corrosión, el punto de fusión elevado, la baja conductividad
térmica y electrica y la dificultad de mecanizado. Por ello la industria utiliza
los metales no férricos que pueden clasificarse atendiendo a su densidad en
pesados, ligeros y ultraligeros. Pero los metales no férricos resultan más
caros de obtener por:
- La baja concentración de algunos de estos metales en sus menas.
- La energía consumida
-La demanda reducida
Los metales no férricos de mayor aplicación son el cobre y sus aleaciones.
Los demás casi nunca se emplean en estado puro sino en aleaciones.

EL COBRE
Ya conocido en épocas prehistóricas ya que las primeras herramientas
y enseres fueron fabricados probablemente en diversos minerales, como
cuprita, calcopirita y malaquita pero también puede encontrarse en estado
puro.

Cuprita: Compuesta básicamente por óxido de cobre. Se presenta en masas

terrosas de color rojo. Contiene un 88% de riqueza, pero es muy escasa.
del cobre.

26
Malaquita: Mezcla de carbonato y óxido de cobre. Se presenta en masa
cristalinas de color azul y es muy buena mena de cobre.

Cobre puro: Es un metal pardo rojizo. Escaso y suele encontrarse en el

fondo de algunos yacimientos de otros minerales de cobre.

Características y aplicaciones
El cobre es un metal de color rojizo, relativamente blando, de conductividad
eléctrica y térmica muy elevada, dúctil y maleable.
Su elevada conductividad eléctica y su ductilidad lo hacen indicado para la
fabricación de cables eléctricos y bobinados.
Como el agua y el aire no lo atacan a ninguna temperatura se suele utilizar
para fabricar tubos y calderas.
Es poco resistente a los agentes atmosféricos, se recubre de una capa de
carbonato llamada cardenillo que la protege de la oxidación posterior.
Es medianamente resistente a la agresión de los ácidos.

Aleaciones de cobre
El cobre puro es blando por eso se alea con el aluminio (bronce de aluminio),
el cinc(latones), el estaño(bronces) y con otros metales para mejorar su
dureza y resistencia a la tracción.

Bronce de aluminio: Esta compuesto pòr un 90% de cobre y un 10% de

aluminio. Aumenta la dureza del cobre y es mucho más resistente a la
corrosión.
Por su resistencia a los agresivos atmosféricos se utiliza en la industria
para fabricar equipos expuestos a líquidos corrosivos.

Latones: Aleación de cobre con cinc. Es menos resistente que el cobre, pero
soporta mejor el agua y el vapor.
Se emplea para fabricar casquillos de ajuste de piezas mecánicas.
Las aleaciones de cobre y cinc están normalizadas y se añaden nuevos
metales que mejoran sus propiedades.
- Si se aumenta el porcentaje de cobre aumenta la moldeabilidad.
- Añadiendo a la aleación azufre y aluminio se mejora su resistencia a la
corrosión marina.
Al añadir plomo mejora su capacidad de mecanizado.

EL ALUMINIO

27
 Es uno de los elementos metálicos más abundantes de la corteza
terrestre(8,13%).
La única Meca del aluminio es la bauxita, que es un óxido hidratado
de aluminio mezclado con óxido de hierro y otros materiales. Puede llegar a
contener un 65% de riqueza.

Características
Es un metal plateado, blando, de baja densidad, su conductividad
eléctrica es alta, es muy dúctil y maleable.
Puede ser laminado en frío o en caliente y se obtienen tubos, barras e
hilos.
Al contacto con el aire se cubre rápidamente con una capa dura y
transparente de óxido de aluminio que resiste la posterior acción corrosiva,
Es por esto, por lo que los materiales hechos de aluminio no se oxidan.
Puede aumentarse su resistencia mediante el anodizado. Consiste en
utilizar al aluminio como ánodo en una cuba electrolítica y así se consigue un
película muy fina que lo protege de la corrosión.
Es difícil de soldar, por la capa de óxido. Para conseguirlo hay que
utilizar una pistola de soldadura eléctrica.
Aplicaciones
Como es muy blando se alea con otros metales para su uso industrial,
obteniendo las aleaciones ligeras.
Son más duras, tienen mayor resistencia mecánica y facilidad para el
mecanizado.
Duraluminio: 95.5% de aluminio y 4.5% de cobre. Se emplea en construcción.
Aluminio-Magnesio: Se utiliza en la industria aeronáutica y naval, en la
fabricación de automóviles y bicicletas.
Aluminio-silicio: Se utiliza en la construcción de motores.
Alnico: Níquel, cobalto y aluminio. Se fabrica con él imanes permanentes.
Por su baja densidad y su conductividad relativamente alta se utiliza como
sustituto del cinc en cables de conducción eléctrica de gran longitud.
También es utilizado para fabricar utensilios de cocina.

EL PLOMO
Era conocido en la antigüedad pero se comenzó a utilizar a escala
industrial en el s.XIX.
La principal mena es la galena, compuesta por sulfuro de plomo, de color gris
metálico, blando, pesado y muy frágil.

Características

28
 Es de color plateado, muy blando, de densidad elevada, baja
conductividad eléctrica y térmica, flexible y maleable.
Puede ser laminado frío. Se oxida al entrar en contacto con el aire y pierde
su brillo característico.
Es resistente a la corrosión provocada por los ácidos fuertes pero
atacado por la mayoría de los ácidos orgánicos débiles.

Aplicaciones
Su elevada densidad lo hace opaco a las radiaciones
electromagnéticas por lo que se usa en instalaciones médicas de radiología y
centrales nucleares.
Por su comportamiento con los ácidos se utiliza para fabricar
recientes que hayan de contenerlos.
Se usa en la industria del vidrio como aditivo porque le da mayor peso
y dureza.
Las aleaciones de plomo y estaño se usan en soldadura blanda.
El plomo es un veneno ya que el organismo es incapaz de eliminarlo. La
intoxicación de plomo y sus derivados se denomina saturnismo.

ESTAÑO
Se conoce desde la antigüedad pero se consideraba una variante del
plomo.
Se extrae básicamente de la casiterita, que es un óxido de estaño pero su
riqueza en estaño es muy baja.

Características
De color blanco brillante, muy blando de estructura cristalina, poco
dúctil pero maleable.
Su estructura cristalina se pone de manifiesto al doblar una barra ya
que se escucha el rozamiento de cristales entre si.
Puede ser laminado, es estable y resistente a los agentes
atmosféricos pero puede ser atacado por ácidos y productos alcalinos.

Aplicaciones del estaño

El papel de estaño no se utiliza por su elevado coste .
Se usa para recubrimiento electrolítico de otros metales por su
resistencia a la oxidación.
Es un elemento imprescindible en las aleaciones:
Bronces: proporción inferior al 25%
Metal blando: Se utiliza en la fabricación de cojinetes.

29
Aleaciones fusibles y soldadura blanda: Formada a base de estaño y plomo.

EL TITANIO
Su mineral más común es el rutilo, dióxido de titanio cristalizado y de
la ilmenita formada por titanio y hierro.

Características
Metal de color blanco plateado, brillante, ligero, muy duro y de gran
resistencia mecánica.
Se oxida y es atacado por los ácidos fuertes pero soporta los agentes
atmosféricos.

Aplicaciones del titanio

Se utiliza para construir fuselaje de aviones, cohetes y lanzaderas
espaciales por su densidad y resistencia mecánica.
Sus aleaciones son duras y resistentes. El carburo de titanio se
utiliza en la fabricación de aletas de turbinas en la industria aerospacial y
en herramientas de corte.

EL MAGNESIO
Sus compuestos más comunes son silicatos de magnesio y cloruros de
magnesio.

Características
De color blanco brillante, ligero, blando, maleable y poco dútil. La
humedad lo corroe.
Tiene gran afinidad por el oxígeno y reacciona rápidamente cuando
está pulverizado.

Aplicaciones del magnesio

Se emplea en lámparas relámpago y en pirotecnia por su combustión
casi explosiva.
Se usa como reductor para obtener otros metales.
Forma aleaciones ultraligeras por su densidad extraordinariamente
baja. Se utilizan en la fabricación de bicicletas, automóviles y motocicletas
de competición.
Según su composición la aleaciones se clasifican en: aleaciones para
fundición y aleaciones para forja.

MATERIALES CERÁMICOS

30
 INTRODUCCIÓN
Los cerámicos son compuestos o soluciones compuestas, cuyos átomos
se unen químicamente mediante enlaces iónicos y covalentes. Los cerámicos
son duros pero frágiles. Y tienen un alto punto de fundición y son muy
resistentes a la compresión.
Los materiales cerámicos con malos conductores tanto térmica como
eléctricamente, pero tienen una gran estabilidad química y eléctrica .

MATERIALES CERÁMICOS NO CRISTALINOS

Los no cristalinos son el grupo más representativo dentro de los
cerámicos. Se solidifican sin cristalizar.

Vidrio: El vidrio es semejante a un líquido subenfriado. El vidrio esta

formado pro la unión de tetraedros en de sílice y tiene una estructura
reticular. Hay tres tipos de vidrios:
-Vidrio de silicato:
Sílice fundida, obtenida a partir de SiO2.
Tiene alto punto de fusión.
Tiene óxidos adicionales que actúan como óxidos formadores de vidrio.
La sílice se comporta como formadora de vidrios.
Los óxidos intermedios, de plomo o de aluminio no forman vidrios por
si solos sino que se incorporan a la estructura reticular de los formadores
de vidrio.
La adición de modificadores, como el óxido de calcio o de sodio,
provocan la desvitrificación o cristalización.

Vidrios modificados:
Los óxidos modificadores rompen la red de sílice cuando la relación
oxigeno – sílice se incrementan significativamente.
Vidrios no silicatados:
Vidrios producidos a partir de BeF2, GeO2, fosfato de aluminio o de boro.

Vidrios no silicatados:

a) Vidrios producidos a partir de BeF2, GeO2, fosfato

de aluminio o de boro.

b) Estructura tetraédrica.

31
El vidrio de Borato (B2O3) combina unidades triangulares en forma de
tetraedro.

PLASTICOS

ORIGEN DE LOS PLASTICOS

Los primeros plásticos que se usaron, hace miles de años, por ejemplo
el ámbar (sustancia resinosa procedente de los árboles) o los cuernos pero
la importante historia de los plásticos se inicia en 1869 con el
descubrimiento del “celuloide” por Hyatt; pero los verdaderos fundamentos
de la industria sólo se establecen 40 años más tarde, cuando Baekeland
anunció el descubrimiento de una resina a base de fenol y formaldehído
denominada baquelita (explicada más adelante). Desde entonces se han
ensayado materias y procesos y se han multiplicado las especialidades
industriales.
La mayoría de los plásticos se fabrican con productos químicos procedentes
del petróleo crudo aunque también existen plásticos “naturales” como la
celulosa.

La estructura de los plásticos

Si observamos como se fabrica el polietileno, podemos conocer la
estructura general de los plásticos y entender sus propiedades.
El polietileno esta formado por partes mas pequeñas que son las
moléculas de etileno las cuales se componen de otras aún más pequeñas
llamadas átomos.

La molécula de etileno
Está formada de dos átomos de carbono y cuatro de hidrógeno. El etileno se
compone de millones de moléculas que se muven en todas las direcciones y
con muy poca atracción entre sí.

Fabricación del polietileno

El polietileno se hace “persuadiendo” a las “inquietas” moléculas de etileno a
que se junten para formar cadenas largas de moléculas de polietileno. Las
sustancias químicas que proporcionan la “persuasión” se llaman catalizadores
o iniciadores.
Aunque las moléculas de etileno no tengan atracción entre sí, las
recién formadas de polietileno si que se atraen y se juntan y se trenzan
para formar el polietileno sólido (de alta densidad).
Las moléculas pequeñas, como las del etileno, que se pueden enlazar
de esta forma se denominan monómeros. A la cadena de monómeros se la

32
denomina polímero y al proceso de juntar moléculas entre sí se llama
polimerización.

LOS PLÁSTICOS Y SUS PROPIEDADES

Los tres tipos más importantes son: termoplásticos, plásticos
termoestables y los elastómeros.

Termo plasticos
El polietileno, el cloruro de polivinilo (PVC) y el poliestireno son
ejemplos de termoplásticos. Se ablandan al calentarse y se pueden moldear
para darles forma, al enfriarse vuelven a endurecerse.

Algunos ejemplos de termoplásticos

1. POLIETILENO:
Se le llama con las siglas PE. Existen fundamentalmente tres tipos de
polietileno:

a) PE de Alta Densidad: Es un polímero obtenido del etileno en cadenas

con moléculas bastantes juntas. Es un plástico incoloro, inodoro, no toxico,
fuerte y resistente a golpes y productos químicos. Su temperatura de
ablandamiento es de 120º C. Se utiliza para fabricar envases de distintos
tipos de fontanería, tuberías flexibles, prendas textiles, contenedores de
basura, papeles, etc... Todos ellos son productos de gran resistencia y no
atacables por los agentes químicos.

b) PE de Mediana Densidad: Se emplea en la fabricación de tuberías

subterráneas de gas natural los cuales son fáciles de identificar por su
color amarillo.

c) PE de Baja Densidad: Es un polímero con cadenas de moléculas menos

ligadas y más dispersas. Es un plástico incoloro, inodoro, no toxico, mas
blando y flexible que el de alta densidad. Se ablanda a partir de los 85 ºC.
Por tanto se necesita menos energía para destruir sus cadenas, por otro
lado es menos resistente. Aunque en sus más variosas propiedades se
encuentran un buen aislante. Lo podemos encontrar bajo las formas de
transparentes y opaco. Se utiliza para bolsas y sacos de los empleados en
comercios y supermercados, tuberías flexibles, aislantes para conductores
eléctricos (enchufes, conmutadores), juguetes, etc... que requieren
flexibilidad.

2. PLIPROPILENO:

33
 Se conoce con las siglas PP. Es un plástico muy duro y resistente. Es
opaco y con gran resistencia al calor pues se ablanda a una temperatura mas
elevada (150 ºC). Es muy resistente a los golpes aunque tiene poca densidad
y se puede doblar muy fácilmente, resistiendo múltiples doblados por lo que
es empleado como material de bisagras. También resiste muy bien los
productos corrosivos. Se emplean en la fabricación de estuches, y tuberías
para fluidos calientes, jeringuillas,
carcasa de baterías de automóviles,
electrodomésticos, muebles (sillas,
mesas), juguetes, y envases. Otra de sus
propiedades es la de formar hilos
resistentes aptos para la fabricación de cuerdas, zafras, redes de pesca.

3. POLIESTIRENO:
Se designa con las siglas PS. Es un plástico más frágil, que se puede
colorear y tiene una buena resistencia mecánica, puesto que resiste muy
bien los golpes. Sus formas de presentación más usuales son la laminar. Se
usa para fabricar envases, tapaderas de bisutería, componentes
electrónicos y otros elementos que
precisan una gran ligereza, muebles de
jardín, mobiliario de terraza de bares,
etc... La forma esponjosa también se llama
PS expandido con el nombre POREXPAN o
corcho blanco, que se utiliza para fabricar
embalajes y envases de protección, así
como en aislamientos térmicos y acústicos en paredes y techos. También se
emplea en las instalaciones de calefacción.

4. POLICLORURO DE VINILO:
Se designa con las siglas PVC. El PVC es el material plástico más
versátil, pues puede ser fabricado con muy diversas características,
añadiéndole aditivos que se las proporcionen. Es
muy estable, duradero y resistente, pudiéndose
hacer menos rígido y más elástico si se le
añaden un aditivo más plastificante.
Se ablanda y deforma a baja
temperatura, teniendo una gran resistencia a

34
los líquidos corrosivos, por lo que es utilizado para la construcción de
depósitos y cañerías de desagüe.
El PVC en su presentación más rígida se emplea para fabricar
tuberías de agua, tubos aislantes y de protección, canalones, revestimientos
exteriores, ventanas, puertas y escaparates, conducciones y cajas de
instalaciones eléctricas.

5. LOS ACRÍLICOS:
En general se trata de polímetros en forma
de gránulos preparados para ser sometidos a
distintos procesos de fabricación. Uno de los mas
conocidos es el POLIMETACRILATO DE METILO.
Suele denominarse también con la abreviatura
PMMA. Tiene buenas características mecánicas y de
puede pulir con facilidad. Por esta razón se utiliza
para fabricar objetos de decoración. También se
emplean como sustitutivo del vidrio para construir
vitrinas, dada su resistencia a los golpes.

6. LAS POLIAMIDAS:
Se designan con las siglas PA. La poliamida mas conocida es el NYLON
(NAILON). Puede presentarse de diferentes formas aunque los dos mas
conocidos son la rígida y la fibra. Es duro y resiste tanto al rozamiento y al
desgaste como a los agentes químicos.
En su presentación rígida se
utiliza para fabricar piezas de
transmisión de movimientos tales
como ruedas de todo tipo
(convencionales, etc...), tornillos,
piezas de maquinaria, piezas de
electrodomésticos, herramientas y
utensilios caseros, etc...
En su presentación como
fibra, debido a su capacidad para
formar hilos, se utiliza este plástico en la industria textil y en la cordelería
para fabricar medias, cuerdas, tejidos y otros elementos flexibles.

LOS PLÁSTICOS TERMOESTABLES:

Los plásticos termoestables son aquellos que una vez moldeados no pueden
reblandecerse con el calor, ya que experimentan una transformación química

35
llamada FRAGUADO; por este proceso las moléculas se enlazan
permanentemente y el polímetro queda rígido.
Antes del fraguado, los productos termoestables son líquidos pastosos o
sólidos, pero capaces de adquirir la forma adecuada mediante la aplicación
de calor y de presión.
Estos plásticos una vez fraguados no es posible darles otra forma ni
someterlos a temperaturas elevadas, puesto que sus moléculas se degradan
por el calor. Los principales plásticos termoestables son:
BAQUELITA
MELAMINA
UREA – FORMALDEHÍDO
POLIÉSTER

La Baquelita:
También se conoce con el nombre del FENOL –
FORMALDEHÍDO y con la denominación
FENOPLASTOS. Se le otorga las siglas (PF), fue uno
de los primeros plásticos que se obtuvieron. Se trata
de un plástico oscuro, duro y frágil, de color oscuro,
brillante, con aspecto metálico. Por esta razón, las
piezas de Baquelita se confunden a veces con piezas
mecánicas, como las empleadas en la fabricación de
electrodomésticos y en la industria del automóvil. La
Baquelita tiene también propiedades aislantes por lo
que se emplea en la fabricación de elementos
eléctricos y electrónicos: Interruptores, enchufes,
placa de soporte para circuitos impresos. Al no
ablandarse por el calor y por aprovechar sus propiedades aislantes tanto
térmicas como eléctricas, la Baquelita también se emplea para mangos de
utensilios y aparatos sometidos al calor, aparatos de mandos eléctricos,
tapones.

La Melanina:
También se conoce con el nombre de
MELAMINA–FORMALDEHÍDO porque se designa con
las siglas (MF). Tiene propiedades muy parecidas a la
de la Baquelita y además tiene cualidades de
resistencia a los golpes y posibilidades refractarias
que lo hacen apropiada para uso domestico en cocinas
y como recubrimiento por sus cualidades estéticas. La
Melanina es un plástico duro y ligero que se puede

36
colorear. Se utiliza en la fabricación de elementos que requieren dureza y
resistencia como vajillas, tableros de madera contrachapados o madera
aglomerada.

Urea-Formaldehído:
Es un polímetro incoloro que se puede tintar con mas facilidades que
la baquelita, es también mas duro y resalta un magnifico aislante térmico y
eléctrico. Se designa con las
siglas (UF). Se emplea en la
fabricación de aparatos de
mando y control, elementos de
circuitos eléctricos,
elementos decorativos,
carcasa de pequeños aparatos, etc...

Poliéster:
También puede denominar RESINA – POLIÉSTER. Se designa con la
abreviatura RP. Su principal propiedad es que polimeriza a temperatura
ambiente con ayuda de un elemento químico endurecedor, lo que confiere
gran facilidad para utilizarlo en elementos con un proceso de fabricación
sencillo. Este tipo de plástico es rígido, duro y frágil.
El poliéster puede obtenerse en formas de kilos. Se emplea en la
fabricación de fibras sintéticas textiles, TERGAL, TERYLENE, TERLENKA.
Estos tejidos son adecuados para prendas de vestir, puesto que no se
arrugan, no encogen y se secan fácilmente. El poliéster mejora sus
características mecánicas al ser reforzado con fibra de vidrio, lo que le
convierte en un material muy resistente, empleado en la fabricación de
depósitos, contenedores, bidones y piscinas.
El poliéster reforzado con fibra de vidrio u otras fibras se emplea
también en la aeronáutica y en la industria del automóvil en forma de
paneles para construir carrocerías, así como tapicerías y accesorios del
vehículo.

PLÁSTICOS ELASTÓMEROS
Destaca su elasticidad y adherencia. Los más importantes son:

Caucho natural y sintético

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 El caucho natural se extrae de la savia del árbol del caucho, haciendo
una incisión en el tronco. Se utiliza para la fabricación de las ruedas de los
coches por medio de un proceso industrial llamado vulcanización, que
consiste en adicionar azufre y calentar el caucho a unos 140º C.
El caucho sintético es parecido al natural pero le supera en
resistencia a los agentes químicos y aislamiento térmico y eléctrico. Se
emplea para la fabricación de suelas de zapato, mangueras, etc.

Neopreno
Es parecido al caucho artificial pero de propiedades extraordinarias.
Se utiliza para la fabricación de trajes.

Silicona
Es un plástico de gran elasticidad, hidrófugo e inalterable a agentes
químicos. Por sus cualidades dermatológica se utiliza para la fabricación de
cosméticos y prótesis mamarias.

FABRICACIÓN CON PLÁSTICOS

Los fabricantes de productos plásticos utilizan una gran variedad de
maquinaria para la elaboración de sus productos. Más abajo se describe
parte de esta maquinaria.

Moldeo por inyección

Es el proceso de fabricación de artículos inyectando plástico fundido
en un molde.

Moldeo por compresión

En este moldeo se emplean fuerzas considerables para comprimir una
cantidad medida de polímero dándole forma entre los moldes calientes

38
Conformado por vacío o transferencia
Este es uno de los procesos empleados para fabricar artículos con
lámina termoplástica.

ENSAYOS DE DUREZA

ENSAYOS DESTRUCTIVOS ESTÁTICOS

Se trata de procedimientos de trabajo en los que la muestra de
material analizada queda destruida. Dentro de este grupo analizaremos los
ensayos de dureza (en los incluiremos también los dinámicos) y los de
resistencia a diferentes tipos de esfuerzos: de tracción, de compresión, de
cizalla miento, de pandeo, de torsión y de flexión.

Ensayos de dureza por penetración estática.

Consisten en averiguar la dureza de un material que es sometido a una
presión determinada a partir de la huella que marca un penetrador. Los más
empleados son loe métodos Brinell, Vickers y Rockwell.

Método Brinell
Emplea como penetrador una bola de acero extraduro de diámetro
conocido. Al someter la bola a una carga determinada, se produce en el
material una huella en forma de casquete esférico.
El valor de la dureza (HB) es el cociente entre la carga P aplicada (en
Kg.) y la superficie S de la huella (en mm2)
2P
DB =
Π D ( D − D −d )

DONDE :
P: carga aplicada en N (Kgf.)
D: diámetro del balín en mm.
d: diámetro medio de la huella en mm.

De este modo, la única medida que se ha de efectuar es el diámetro

de la huella, ya que la carga aplicada y el diámetro de la esfera son
conocidos.

Método Vickers
Este ensayo, derivado directamente del método Brinell, sustituye la
bola de acero por una pirámide cuadrangular de diamante.

39
 El proceso consiste en presionar la punta de la pirámide, con un ángulo
entre las caras de 136, durante unos 20 se, con lo que queda marcada la
huella en el material.
Al igual que en el método Brinell, la dureza (DV) es la relación entre la
presión P ejercida y la superficie S de la huella.

2 PSen (α/ 2) 0.18909 P

DV = =
d d

Donde:
DV: Dureza Vickers
P: carga aplicada en N
d: Diagonal media de la huella en mm.
α : Angulo formado por las caras del penetrador de diamante = 136º

La dureza Vickers se expresa mediante el valor obtenido, seguido de

las letras HV y, a continuación, el valor de la carga empleada. Así, el valor
630 HV 50 significa que al material se le ha aplicado una carga de 50 Kg. y
presenta una dureza de 635 kg/mm².
La pirámide consigue una mejor penetración, por lo que pueden
efectuarse los ensayos sobre chapas de hasta 0,2 mm de espesor. Se aplica
tanto a materiales blandos como a muy duros, con valores de hasta 1000
kg/mm². También permite medir la dureza superficial, gracias a la poca
profundidad de la huella. Además, en ésta puede comprobarse el buen
estado del penetrador.

Método Rockwell
Este método permite determinar la dureza del material, no a partir
de la superficie de la huella, como en los casos anteriores, sino en función
de su profundidad.
El penetrador empleado depende del tipo de material. Para los
materiales duros, se utiliza un diamante de forma cónica, con un ángulo de
120 en el vértice, y para los blandos, una esfera de acero.
El ensayo se realiza en tres tiempos.
En un primer momento, se aplica al penetrador una carga previa de unos 10
Kg.
Esta carga provoca una huella de profundidad h0.
Después se añade la carga adicional, que puede ser de 60, 100 ó 150 Kg.,
dependiendo de la dureza del material.
La profundidad de la huella alcanza entonces el valor h0..

40
Al retirar la carga adicional, el penetrador retrocede por la recuperación
elástica del material.
La huella adquiere entonces una profundidad permanente e h1-h0.
L a profundidad que corresponde a la deformación permanente e es la
que mide la dureza Rockwell en una escala graduada. En dicha escala, cada
valor de división corresponde a 2.
El valor de la dureza (HRC) se obtiene restando a 100 la deformación
permanente e producida.
Así cuanto más blando es el material, mayor es la profundidad e de la
huella e y, en consecuencia, menor es la dureza.
Las ventajas del método Rockwell son: deja una huella muy pequeña,
es rápido y puede efectuarlo personal no especificado. Por el contrario,
resulta de menor precisión que el método Vickers.

Ensayos de tracción
Una probeta, con una forma y unas dimensiones determinadas, es
sometida a un esfuerzo de tracción en la dirección de su eje, que tiende a
alargarla.
Las probetas empleadas suelen ser de sección circular uniforme y
ensanchadas en sus extremos, para poder fijarlas a la maquina universal de
ensayos o a un sistema hidráulico, que son los encargados de ejercer el
esfuerzo de tracción. Su longitud está calibrada para medir las
deformaciones producidas por el alargamiento, y se construyen todas
iguales para poder comparar los resultados de probetas fabricadas con
diferentes materiales.
Una de las formas geométricas más empleadas es la que tiene una
longitud entre puntos calibrados de 200 mm y un diámetro de 20 mm.
El ensayo de tracción consiste en someter a la probeta a una tensión
o esfuerzo que tiende a alargarla. Para poder determinar la elasticidad del
material a partir de los datos obtenidos, Hemos de considerar, por una
parte la tensión unitaria y, por otra, el incremento unitario de la longitud.
Diagrama de esfuerzos y deformaciones
De los ensayos de tracción realizados en las probetas, podemos
obtener información acerca del limite elástico del material, de su
resistencia a la rotura, de su capacidad de alargamiento y de los procesos
de estricción a que se ve sometido.
En efecto, si representamos en una grafica la relación entre las
tensiones unitarias σ (en coordenadas) y los alargamientos Δl (en abscisas),
se obtiene una curva como la de la figura

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-La parte OA corresponde al periodo elástico. En este tramo, los
alargamientos son proporcionales a los esfuerzos y, al cesar la tensión a la
que a la que se somete a la probeta, ésta recupera su longitud inicial.
-La parte AB indica un período elástico-plástico en el que las deformaciones
no son proporcionales al esfuerzo aplicados.
-La zona BC representa el período plástico. Entre ambos puntos comienzan
las deformaciones permanentes, es decir, al cesar el esfuerzo, la probeta ya
no recupera su longitud inicial.
Por convenio, se ha establecido como limite elástico convencional el
esfuerzo que, aplicado a la probeta durante 10 seg., produce en ella una
deformación permanente superior al 0,2% de su longitud inicial.
-Si seguimos incrementando la tensión (zona D), se produce en la parte
central de la probeta una contracción que se conoce con el nombre de
estricción. Conforme aumenta la estricción, disminuye el esfuerzo de rotura
y ésta se produce a una tensión inferior a la máxima soportada.
Dentro de los ensayos de tracción existen dos variantes: los ensayos
a diferentes temperaturas, ya que los materiales modifican sus propiedades
de resistencia y de deformación en función de la temperatura, y los ensayos
de fluencia, para aquellos materiales que están sometidos a esfuerzos
constantes. En éstos la prueba se lleva a cabo a temperaturas distintas y
durante un tiempo determinado.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS DINÁMICOS

Las piezas que constituyen las maquinas o las estructuras no
solamente soportan esfuerzos o cargas elásticas, sino que también están
sometidas a golpes, rozamientos, cambios de sentido en las cargas, etc.

42
 Para conocer las características de comportamiento de los materiales
en estas circunstancias, se han de someter a ensayos dinámicos, siendo los
mas empleados los de resistencia al choque y los de fatiga.

Ensayos de resistencia al choque

En este tipo de ensayos, se utiliza unas probeta provista de una
entalladura que es sometida a la acción de una carga de rotura por medio de
un martillo que desplaza en una trayectoria circular.
La energía absorbida por la probeta en su rotura se denomina
resiliencia, se representa por la letra ρ y se mide en kgm/cm².
El ensayo mas común se realiza con el péndulo de Charpy que dispone
de tres martillos de diferente masa que desarrollan una energía de 10, 30 y
300 Kgm. Se sigue este procedimiento:
-La probeta se coloca en el lugar previsto y el martillo se levanta hasta una
determinada altura H respecto de la probeta, de modo que forme un ángulo
α con la vertical.
-El martillo se deja caer bruscamente para que choque contra la probeta y
la rompa. Aquel continuará su movimiento ascendente hasta alcanzar una
altura h y formar un ángulo β con la vertical.
El martillo habrá consumido parte de su energía al romper la probeta
y emplea el resto en continuar su desplazamiento hasta detenerse. Por
tanto, la energía consumida en el choque será:

ζP(H-h)Pl(cosβ-cosα)

donde: ζ energía empleada en la rotura

P peso del péndulo
l longitud del péndulo
α,β ángulos que forman el péndulo con la vertical
Sin embargo, en la practica, los péndulos disponen de tablas en las
que se da la energía ζ empleada en la rotura en función del ángulo β descrito
por el péndulo.
Una variante de este procedimiento es el ensayo de Izod, que
también emplea el péndulo de Charpy. En este se usa una probeta de sección
cuadrangular de 10x10 mm, provista de tres entalladuras situadas en caras
distintas, que se sujeta por uno de sus extremos.
El ensayo consiste en romper la probeta por las tres entalladuras
girándola sucesivamente por las tres caras. El valor de la resiliencia
obtenido es el resultado de la medida de las lecturas de los tres ensayos.

43
Ensayos de fatiga
Muchos de los materiales, sobre todo los que se utilizan en la
construcción de maquinas o estructuras, están sometidos a esfuerzos
variables que se repiten con frecuencia. Es el caso de los árboles de
transmisión, los ejes, las ruedas, las bielas, los cojines, los muelles, los
engranajes, etc.
Esta experimentalmente comprobado que, cuando un material es
sometido a esfuerzos que varían de magnitud y sentido continuamente, se
rompe con cargas inferiores a las de rotura normal para un esfuerzo de
tensión constante.
Este fenómeno se denomina fatiga y es el responsable de la mayor
parte de las roturas aparentemente accidentales que se producen en los
elementos de las maquinas y en las estructuras que las soportan. Para
evitarlo, es necesario conocer las causas que lo originan.
Si a un material se le aplican tensiones repetitivas de tracción,
compresión, flexión, torsión, etc., comenzaremos por medir los valores de
los esfuerzos a que están sometidas las piezas:
-El valor máximo de la tensión a que está sometida.
-El valor mínimo de la tensión.
-La diferencia entre el valor máximo y el valor mínimo
-El valor medio.
Después estudiaremos el tipo de solicitud a la que está sometida la
pieza: pulsatoria, intermitente, alternativa simétrica y alternativa
asimétrica.
-Pulsatoria, si la tensión varia entre un máximo y un mínimo del mismo signo.
-Intermitente, si la tensión varia entre 0 y un máximo.
-Alternativa simétrica, si la tensión varia entre dos valores iguales de signo
contrario.
-Alternativa asimétrica, si la tensión varia entre dos valores desiguales de
signo contrario.
A partir de esta información, podemos conocer la influencia que
ejercen todas tensiones variables (tracción, compresión, torsión, flexión,
etc.) hasta producir la rotura.
Limite de fatiga es el máximo valor de tensión a que podemos someter
un material sin romperse, sea cual fuere el numero de veces que se repite la
acción.
Como norma general, del examen de las facturas se desprenden que
siempre comienzan en las proximidades de un defecto. En ese punto siempre
comienzan en las proximidades de un defecto. En ese punto se genera una
sobretensión que provoca la aparición de una fuerza que aumenta

44
progresivamente hasta que el material es incapaz de soportar el esfuerzo y
la pieza se rompe.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS TECNOLÓGICOS

Algunas veces necesitamos conocer con mucha rapidez la composición,
los tratamientos o el tipo de conformación de algún material, y no es posible
realizar los ensayos pertinentes para determinar su comportamiento. En
este caso, se efectúan otros que no son tan rigurosos, pero pueden dar una
idea aproximada sobre alguna de las cualidades que buscamos.
Estos ensayos se denominan tecnológicos y los mas empleados son los
de chispa, de plegado, de embutición y de forja.

Ensayos de chispa
Son ensayos de composición y están basados en la diferencia de
forma, da color o del número de chispas que produce un metal al presionarlo
contra una muela de esmeril
Para efectuarlo, hemos de disponer de muestras de materiales de
composición conocida, que se emplean como patrón para poder comparar.
Este tipo de ensayo requiere, además, experiencia, poder llevarlo a
cabo simultáneamente con el material patrón o disponer de fotografías que
nos permitan ver similitudes.

Ensayos de plegado
Esto ensayos nos permiten conocer la plasticidad del material. La
probeta se somete a un plegado simple, doble o doblado alternativo para
observar en la parte exterior del doblado la aparición de posibles grietas.
Su ausencia implica buenas características plásticas del material.
Las probetas empleadas suelen tener forma prismática de sección
rectangular, de un espesor de 30 mm, con las caras pulidas y carentes de
cualquier grieta, y el ensayo se realiza en la maquina universal de ensayos.

Plegado simple
La probeta se apoya sobre dos cilindros separados a una distancia
determinada. El mandril, de diámetro conocido, presiona la probeta hasta
alcanzar el ángulo previsto o hasta que aparecen las primeras grietas.
Plegado doble
Se realiza sobre laminas delgadas. Estas se someten a un doble
plegado hasta que las caras queden juntas (por eso se le llama de pañuelo).
En estas condiciones los doblados no deben presentar grietas.
Doblado alternativo

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 Se efectúa también sobre laminas delgadas. Consiste en doblarlas en
uno y otro sentido en Angulo recto, contando las veces que se dobla hasta
que se produce la rotura.

Ensayos de embutición
En la embutición se da forma a una chapa por aplastamiento sobre una
matriz. En la actualidad se emplea en la fabricación de automóviles,
electrodomésticos, etc.
Este proceso genera esfuerzos de tracción, pero también hay
fluencia de material, es decir, desplazamiento de este como consecuencia
de la compresión a la que se le somete. En estos casos, lo que interesa saber
es la resistencia del material hasta la rotura.
Los espesores de las chapas determinan el esfuerzo a que han de ser
sometidas: hasta 2 mm espesor, se emplean esfuerzos de 200 Kg., y hasta 6
mm, esfuerzos de 20000 Kg.

Ensayos de forja
Establecen el comportamiento del material en los trabajos de forja.
Los mas empleados son el platinado, el recalcado, el mandrilado y la
soldadura.

Platinado
Permite determinar el grado de forjabilidad de un material.
La pletina utilizada se calienta previamente a la temperatura de forjado y
se a un ensanchamiento a base de ser golpeada con la plana o el martillo de
forja hasta que aparece la primera grieta. En los aceros, pueden alcanzar
hasta un valor tres veces superior al inicial.

Recalcado
Se lleva a cabo para determinar la calidad de los materiales
empleados para la fabricación de remaches.
Para efectuarlo, se utiliza una probeta cilíndrica, de una longitud igual al
doble de su diámetro y calentada hasta la temperatura de forja. Es
sometida a un acortamiento, aplastándola con golpes de martillo, hasta que
aparezca la primera grieta lateral.

Mandrilado
Mide la capacidad de preformación de un material.
Para realizarlo, se calienta una chapa hasta el rojo y se perfora mediante un
punzón troncocónico.

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La calidad del material se valora según el diámetro del agujero obtenido
hasta la aparición de la primera grieta.

Soldadura
Permite comprobar la resistencia de una soldadura.
Consiste en cortar una barra en dos partes, Soldadas posteriormente y
someter la soldadura a ensayos. Estos pueden ser de doblado por la unión de
soldadura, de tracción o de resiliencia, utilizando el péndulo de Charpy.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Son aquellos en los que no hay destrucción ni deterioro del material
objeto de estudio. En estos no se emplean probetas sino que reaplican a las
piezas acabadas con el fin de descubrir si existe en ellas algún defecto de
cualquier tipo, tanto en su superficie como en su interior. Sirven para
detectar fallos de conformación como grietas, rechupes o soldaduras,
defectos de unión en las soldaduras y también defectos en los tratamientos
térmicos.
Analizaré los mas importantes: Ópticos, magnéticos, ultrasónicos y
con rayos x.

Ensayos ópticos
Estudian irregularidades a través de ampliaciones a mas de 15
aumentos. Las zonas que se quiere analizar son, por tanto, muy pequeñas y,
si el material es homogéneo, se considera que el resto de la estructura no
examinada tendrá las mismas características.
Estos ensayos suministran información a cerca de los constituyentes de las
aleaciones, el tamaño y la forma del grano, las porosidades, las grietas
microscópicas y la corrosión intergranular.
Suele emplearse el microscopio metalográfico, que permite observar la
pieza sin ser atacada por ningún reactivo, o utilizar el mas adecuado para el
fin que se persigue.

Ensayos magnéticos
Están basados en la variación de las propiedades magnéticas del
material cuando existe en el alguna perturbación estructural. Pueden ser de
dos tipos: magnetoscópicos y analíticos:

Ensayos magnetoscópicos
Son aplicables a los materiales ferromagnéticos, es decir, a los que
son buenos conductores de los campos magnéticos. Se basan en las
variaciones de las líneas de fuerza de campo magnético que se producen

47
cuando existen defectos de continuidad como grietas, rechupes o
soldaduras.
La variación de la perturbación detectada depende de la situación del
defecto (si es superficial o interior), de la orientación respecto del campo
magnético (si es perpendicular a el o tiene el mismo sentido) y de su tamaño.
Los ensayos consisten en aplicar un campo magnético de gran intensidad a la
pieza objeto de análisis. Este campo puede aplicarse de varios modos, que
denominaremos bobina, electroimán y corriente.

Bobina
Se sitúa la pieza como núcleo de una bobina y se genera una
corriente inducida que provoca la aparición del campo magnético.

Electroimán
Se emplea un electroimán que atrae la pieza. La acción de este
provoca la aparición del campo magnético sobre la pieza.

Corriente
Se hace circular una corriente inducida de gran intensidad a través
de la pieza, lo que origina la aparición del campo magnético.
Sea cual fuere la forma de aplicación del campo, el defecto se detecta al
espolvorear sobre la pieza algún polvo con propiedades magnéticas
(magnetita o polvo de hierro) o pulverizado en una solución de aceite o de
petróleo. El polvo se acumula en mayor cantidad en el lugar de la
perturbación.

Ensayos analíticos
También pueden aplicarse a materiales ferromagnéticos. Se emplean
para detectar defectos de continuidad en las piezas y también para
determinar la composición de una aleación.
Existen distintas variantes de aplicación:
Sabemos que una bobina por la que circula una corriente alterna crea
en su interior un campo magnético alterno.
Pero si introducimos en su núcleo un material ferromagnético,
aumentara este campo magnético y el amperímetro indicará una variación de
corriente.
El proceso consistirá en situar como núcleo de la bobina distintas
piezas de la misma forma y tamaño. La variación de la intensidad de
corriente nos indicara la variación de su composición o estructura.

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 Si hacemos pasar a través de la pieza una gran corriente alterna, los
capos magnéticos que crea en su interior originan otras corrientes llamadas
inducidas que se superponen a la corriente primitiva.
La densidad de corriente permite detectar el estado superficial de la
pieza.
Otra variante consiste en aplicar las puntas finas de un electroimán a
una pieza de mayor sección que estas puntas. Esta diferencia de tamaño no
influirá en el ensayo de la pieza, pero si en el estado superficial de ésta, por
lo que se emplea para detectar las irregularidades superficiales.

Ensayos ultrasónicos
Las ondas sonoras son fenómenos vibratorios que se propagan en línea
recta a través de un medio material, pero no en el vacío.
Los ensayos ultrasónicos se basan en la diferencia de transmisión de
los ultrasonidos a través de un material cuando este presenta fallos en la
estructura. Las ondas mas empleadas en estos ensayos tienen una
frecuencia comprendida entre 105 y 107 Khz., y pueden atravesar capas de
acero de varios metros de espesor.
Para llevar a cabo estos ensayos se utilizan básicamente dos métodos:
por transmisión y por reflexión.

Ensayo de transmisión
Se emplea en planchas de pequeño espesor y consta de un sistema
emisor de ultrasonidos y un sistema receptor situado en la parte opuesta.
El material se sitúa entre el emisor y el receptor, y es sometido a la acción
de los ultrasonidos.
Cuando las ondas encuentran un defecto de continuidad en el
material, no se propagan y el sistema receptor transforma la señal recibida
en otra señal recibida en otra señal óptica o eléctrica.

Ensayo por reflexión

Se usa en piezas de mayor espeso y también dispone de sistemas
emisor y receptor, que se sitúan en el mismo lado de la pieza.
Cuando las ondas encuentran algún defecto estructural, son reflejadas y
captadas por el receptor, que se encarga de convertirlas en señal óptica o
eléctrica.
La sensibilidad del aparato depende de la frecuencia de su empleo y
es capaz de detectar la profundidad del defecto con gran precisión.

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Ensayo con rayos X
Los rayos X (o rayos Roetngen, en honor a su descubridor) con unas
radiaciones que se transmiten de forma de ondas electromagnéticas de muy
poca longitud de onda. Esta característica les confiere un gran poder de
penetración, por lo que pueden atravesar materiales que resultan opacos
para otro tipo de radiaciones.
El poder de penetración es tanto mayor cuanto mayor es la longitud
de onda λ, o lo que es lo mismo, cuanto mayor es la frecuencia f, ya que son
inversamente proporcionales.
K
λ=-------
f
Donde λ es la longitud de onda
K es la constante proporcional
F es la frecuencia

El ensayo consiste en lanzar una radiación de rayos X a través del

material objeto de ensayo. Esta radiación, después de atravesar la pieza,
debe impresionar una película fotográfica; con lo que se obtiene una
radiografía de la pieza.
-Si la pieza no presenta ninguna irregularidad, la radiación se transmite por
igual en toda la pieza. La radiografía será uniforme.
-Si existe alguna grieta, oquedad o inclusión de un material distinto, La
radiación será absorbida con menor o mayor intensidad en función de la
densidad de la irregularidad. La radiografía queda entonces impresionada en
distintas tonalidades y puede detectarse la irregularidad
El equipo de generación de rayos X esta formado por un tubo de
rayos catódicos cuyo cátodo de volframio es alimentado a alta tensión y
baja intensidad. Este emite electrones hacia el ánodo, que esta constituido
por el material adecuado al espectro de rayos X que se desee y refrigerado,
ya que los choques producidos por los electrones elevan enormemente su
temperatura.
Los rayos reflejados por el ánodo atraviesan la pieza e impresionan la
película. El resto del equipo se protege mediante pantallas de plomo,
Capaces de absorber estas radiaciones
El inconveniente de estos ensayos radica en la elevada tensión a la
que han de trabajar los equipos, ya que para analizar piezas de acero de 50
mm de espesor se necesitan tensiones del orden de 150 kv, pero para aceros
de 300 mm de espesor, las tensiones deben ser superiores a 1000 kv.

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BIBLIOGRAFÍA

-TECNOLOGÍA INDUSTRIAL II
-ENCICLOPEDIA ENCARATA 99
-ENCICLOPEDIA LAROUSSE
-INGENIERIA METALURGICA
Tomo II por: Raimundo A Higgins
-WWW.VECOM.COM
-PAGINAS DE INTERNET VARIAS

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