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Cours Maintenance

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Techniques et Gestion de la Maintenance T.G.

M
La maintenance est devenue indispensable pour le bon fonctionnement et la compétitivité d’une entreprise. Tous les secteurs d’activités sont concernés par la fiabilité et l’état de leurs outils de production. Surveiller les installations pour prévenir les pannes, optimiser les opérations et planifier la maintenance sont indispensable pour la pérennité économique des entreprises. Pour cela, il est indispensable de réserver une importante place à la maintenance dans les programmes de formation universitaire. L’objectif de ce cours est de permettre aux étudiants de génie mécanique d’acquérir les principales et les différentes formes de la fonction maintenance et d’améliorer ces performances. L’accent est mis sur les aspects horizontaux de cette fonction (Optimiser le choix des différentes méthodes de maintenance, gérer la documentation technique de la maintenance, exploiter le retour d’expérience, fiabiliser un équipement…). Ce cours couvre le programme de la 3 année Génie Mécanique à l’Ecole nationale d’Ingénieurs de Tunis ENIT. Afin de permettre une utilisation plus large de ce fascicule, ses différents chapitres ont été regroupés par thème :
ième

Programme : 1. Chapitre 1 : Introduction à la maintenance o Définition o Les différents types de maintenance o Documentation dans la fonction maintenance o Analyse d’un système Mécanique 2. Chapitre 2 : techniques de diagnostic o Introduction o Table simple effet o Table double effet o Présentation diagramme Ishikawa 3. Chapitre 3 : Techniques de maintenance o Etude Pareto o Calcul des temps en maintenance o Tableau de bord en maintenance o Etude de la droite d’henry 4. Chapitre 4 : Méthodes de maintenance o AMDEC o SMED o 6σ 5. Chapitre 5 : La GMAO Déroulement des séances : C’est un module 15 h cours + 15 h TD Partagées comme suit : 15 h cours + 3 TD 6 h Apprentissage par projet – AP : 12 projets / classe 6 h Exposé et débat : (15 min présentation + 15 min débat) / projet

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Evaluation : 1. 1 note de test 2. 1 note de Projet 3. 1 note d’examen Chapitres Objectifs Généraux Conditions de réalisation de la performance A partir du cours théorique l’étudiant doit être capable de définir et identifier les différents concepts de la fonction

Chapitre 1 : Introduction à la fonction maintenance

Définir la fonction maintenance et ces concepts.

maintenance.

Chapitre 2 : les différentes techniques de diagnostic

Connaître les méthodes de diagnostic – analyse causes / effets

A partir du cours théorique et en se basant sur les applications l’étudiant doit être capable de mettre en place un diagramme causes / effets

Chapitre 3 : Les techniques de maintenance

Comprendre les principaux mécanismes de défaillance et modéliser le comportement d’un matériel par les lois de fiabilité.

A partir du cours et en se basant sur les applications, l’étudiant doit être capable de distinguer les différentes mécanismes de défaillance et d’appliquer les lois de fiabilité pour étudier le comportement d’un matériel.

Chapitre 4 : Méthodes de maintenance

Connaître les méthodes industrielles de maintenance.

En se basant sur le cours, l’étudiant doit être capable de mettre en place une méthode de maintenance au sein d’un groupe de travail.

Chapitre 5 : GMAO

Définition de la GMAO Application de la GMAO

En se basant sur le cours et les applications, l’étudiant doit être capable d’apprécier les avantages de la mise en place d’une GMAO

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1 - coût de la non-maintenance
Cas n°1 : dégradation progressive de fonction Cas n°2 : panne durable Cas n°3 : accident grave et image de marque dégradé e Cas n°4 : maintenance mal effectuée Cas n°5 : maintenance non effectuée Ces cinq cas traduisent la non-efficacité de l’entreprise, parce que dans chaque cas, le chef d’entreprise, les cadres techniques et administratifs n’avaient pas l’esprit maintenance. Dans quatre cas sur cinq, on a préféré subir la défaillance plutôt que la maîtriser. Pourquoi ? Très certainement à cause d’une politique à court terme : • • l’entretien est une nécessité que le responsable de production subit en grinçant des dents, le financier trouve que c’est trop coûteux (frais d’intervention, frais de personnel, stock de pièces détachées, etc..) et ne voit que ses échéances de fin de mois.

L’habitude mais aussi le travail dans l’urgence conduisent à des interventions non préparées, donc fatalement improvisées !... Dans ce contexte, la connaissance des mécanismes qui ont conduit à ce type de situations et des mesures prises pour les prévenir est fondamentale pour mettre en place, dans les usines, les services des procédures et conditions de travail propres à réduire les accidents. Cette non-efficacité coûte, on s’en doute, très cher à l’entreprise non seulement en terme financier mais aussi en terme de crédibilité. Pour diminuer cette non-efficacité, il est donc important de la situer.

2 - Problématique de l’entreprise d’aujourd’hui
La fonction principale de l’entreprise, qu’elle soit industrielle ou de service, est de produire, mais selon trois objectifs techniques bien précis : • • • fonctionnalité des lignes de production ou des services (assurer les fonctions prévues), performances (réaliser les fonctions avec les performances requises), sûreté de fonctionnement (réaliser les fonctions quand on le désire et avec sécurité).

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NASRI 4 .Mise en évidence des coûts de non-efficacité M. BELGHITH – A. d'outil CONSEQUENCES Dommages corporels et matériels Indisponibilité Perte de rendement Non qualité COÛTS Coûts des dommages Coûts des mesures palliatives Pénalités contractuelles Manque à gagner pour perte de production Coûts des stocks intermédiaires Coûts des équipements excédentaires Coûts de non qualité Incidences sur l'image de marque Figure 1 .CAUSES Avaries graves Pannes durables Arrêt pour entretien Microarrêts Ralentissements Dégradation de fonction Changement de série.

Le concept de Maintenance d’un équipement est apparu pour la première fois en 1954, dans l’armée américaine, mais on n’a commencé à s’y intéresser vraiment qu’au début des années 80 ! Depuis cette date, la gestion de la production a bien évolué : développement des ateliers flexibles, recherche des cinq zéros de la Qualité Totale (zéro défaut, zéro panne, zéro délai, zéro stock, zéro papier), production à flux tendu, visant à réduire le plus possible le stock de matière première et de composants, et donc les coûts de financement qui en résultent, etc.. Cette méthode d’organisation implique la maîtrise simultanée de la qualité (zéro défaut) et surtout la fiabilité des équipements de production (zéro panne). Comme la maintenance a pour mission d’éviter les pannes de ces équipements, il a fallu réfléchir : « comment ne plus avoir à dépanner ? » La pétrochimie, le nucléaire, les transports ont été des éléments initiateurs de la maintenance d’aujourd’hui. Les risques encourus étant tellement élevés dans ces domaines, il valait mieux les prévenir plutôt que de les subir, tout en évitant des coûts ou des surcoûts trop élevé. Hier Entreprise manufacturière ou service Entretien Subir Facteur d’évolutions Matériel, technologie, besoin des clients Fonctions Etat d’esprit Aujourd’hui Processus automatisé Satisfaction du client Maintenance Maîtriser

Figure 2 – Evolution de la fonction maintenance Conséquence : La maintenance a un coût. Actuellement, on peut l’estimer entre 3 et 4% du chiffre d’affaires lorsqu’elle est bien gérée. On peut aussi l’exprimer en fonction du coût de revient d’un produit, car c’est plus parlant. Celui-ci s’exprime par :
Coût de revient = coût des matières premières + coût de transformation La maintenance intervient bien sûr dans le coût de transformation : il atteint maintenant 10 à 30% de celui-ci, et il est clair que si on arrive à diminuer les coûts de maintenance, on diminuera d’autant le coût de revient. Diminuer le coût de maintenance, ce n’est pas, bien sûr, diminuer les actions maintenance ou les externalisées, mais tout au contraire, c’est mobiliser l’ensemble des services et du personnel pour participer à l’effort maintenance et mieux le gérer.
Bon rendement de fabrication Gestion optimisée des équipements Efficacité de la maintenance Bonne ambiance de travail

Accroissement de la productivité

Baisse des charges indirectes

Baisse des prix de revient

Meilleure position de l'entreprise sur le marché et face à la concurrence

Figure 2 – Problématique de l’entreprise

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Ces quatre facteurs sont générateurs de profit, dans le bon sens du terme, comme l’indique la figure2. Sur cette figure, on voit apparaître parallèlement à la fabrication, les notions de gestion d’équipement et d’efficacité de la maintenance. Ces deux notions sont très étroitement liée et constituent l’essence même de l’existence du service Maintenance.

3 - La fonction maintenance
3.1 – Définition (norme NF EN 13306) La maintenance est l’ensemble des actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. On appelle bien, tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement ou système qui peut être considéré individuellement. Un bien va donc de la simple vis à la centrale nucléaire en passant par les logiciels. Un bien est conçu pour assurer une fonction donnée (fonction requise) pendant un temps relativement long, compte tenu des opérations de maintenance : c’est la notion de bien durable et donc de cycle de vie. Maintenir ou rétablir, c’est donc intervenir sur un bien (dépannage, lubrification, visite, révision, amélioration, etc.) afin de conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de production. Bien maintenir consiste à : • • exploiter, sans perte subie, l’outil de production tout en effectuant avec rigueur la maintenance courante (efficacité), espacer le plus possible les arrêts programmés en diminuant leurs coûts et leurs durées, c’est à dire en trouvant le meilleur compromis entre périodicité et durée (gestion optimisée).

On voit donc que la notion de maintenance va bien au-delà de la simple notion d’entretien. C’est une fonction très importante dans l’entreprise puisqu’elle permet : • • • un fonctionnement optimal de l’entreprise, une productivité accrue (outil de production toujours à sa capacité maximale), un produit de qualité.

L’efficacité de la maintenance se traduit donc par deux familles de paramètres se contrariant mutuellement : l’aptitude d’un bien à assurer sa fonction requise et les coûts. Le résultat ne peut être validé que si l’exigence est pertinente : le « juste coût » par rapport à la « performance requise ». C’est tout à fait ce que nous recherchons. 3.2 – Place du service maintenance dans l’entreprise d’aujourd’hui La promotion du service entretien en service maintenance consiste à le faire passer au statut d’une fonction essentielle et productive. Pour assurer sa mission au moindre coût, elle doit intervenir à deux niveaux : auprès des concepteurs et auprès des utilisateurs. A – Intervention auprès des concepteurs
Dès le début de la conception d’une machine ou d’un équipement, le service maintenance doit s’assurer que le concepteur a pensé : • • • • à sa fiabilité, à sa maintenabilité (faciliter le montage et le démontage, standardiser les outillages, accéder aux différents organes par des trappes de visite, etc..), à l’approvisionnement en pièces détachées, à sa disponibilité.

En d’autres termes, le service maintenance a demandé au concepteur de faire évoluer sa manière de penser et son état d’esprit ! C’est ce qu’on appellera « soutien logistique intégré ».

B – Intervention auprès des utilisateurs
Le service maintenance doit faire en sorte que les biens mis en exploitation accomplissent leur mission conformément : • au programme prévu,

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• •

à la qualité souhaitée, dans des conditions de sécurité satisfaisantes pour les personnes et l’environnement.

L’intervention sur les biens de production se fera tant que la démarche s’avérera rentable, ce qui se traduira par un souci de coût minimum (maîtrise des coûts et préservation du capital investi). La maintenance constitue donc : • • un acte économique qui retarde l’échéance du renouvellement de l’équipement de production, un acte technique en maintenant ou rétablissant les caractéristiques fonctionnelles et de sécurité des biens de l’entreprise.

C – Position du service maintenance
Le service Maintenance est donc un service possédant son savoir-faire intégrant : • • • • l’intervention mono ou pluri technique, l’utilisation de méthodes et d’outils spécifiques pour l’analyse, le diagnostic, la préparation, l’exécution et le suivi d’une intervention, l’assurance qualité, la connaissance des nouvelles normes européennes.

Dans ces conditions, les fonctions Production et Maintenance deviennent des fonctions horizontales, comme l’indique la figure. Mais attention, cette structure n’élimine pas les moments de conflit entre ces deux fonctions. Par contre, elle va imposer une concertation quasi permanente entre elles, ainsi que la connaissance réciproque des missions, contraintes et problèmes qui leur incombent.

Direction technique

Maintenance

Production

Métrologie

Qualité

Figure 4 : Structure horizontale

4 - COMMENT Faire ?
4.1 - Le service maintenance : une nécessité La nécessité d’un service de Maintenance dans une entreprise est donc tout à fait claire. Son positionnement vis à vis des autres services ne sera pas simple, on s’en doute. Le rôle du responsable Maintenance va donc être primordial, en terme de compétences bien sûr, mais tout particulièrement en terme de communication. Il devra convaincre afin de valoriser l’image de son service, car les images négatives sont toujours tenaces. L’efficacité de la maintenance se traduit par un service responsable à qui on confie des missions et des moyens pour réussir ces missions. Les dimensions de la mission d’un service maintenance sont donc : • • • • • techniques (entretien, réparation), méthodologiques (prévention, contrôle, sécurité), organisationnelles (articulation maintenance – production), innovatrices (amélioration des performances), financières (choix des méthodes et des investissements, recours à la sous-traitance).

A travers cette description des missions, on voit déjà apparaître la notion de stratégie. Les stratégies de maintenance qui seront mises en place devront être rapidement précisées et expliquées par le responsable du service.

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GMAO) ainsi que l’efficience.2 – Missions du service maintenance Mission n° : Conserver en bon état de marche et de performance le patrimoine de production 1 ou d’exploitation Connaître les équipements et leur comportement Connaître le fonctionnement des équipements Maîtriser l'utilisation de la documentation technique et des historiques Prévenir les défaillances Améliorer la fiabilité et la maintenabilité des équipements Améliorer la disponibilité des équipements de production Analyser les défaillances Faire des études de fiabilité Participer à la conception des équipements Trouver les causes de défaillance Bien réparer et rapidement les équipements Etablir et utiliser les gammes de travaux Gérer les ressources humaines Gérer le stock de pièces de rechange Choisir la politique de maintenance des équipements Figure 5 – Améliorer la disponibilité des équipements de production Le service maintenance doit à travers cette mission satisfaire les besoins de la production. c’est : • • améliorer la disponibilité des équipements de production. Mission n° : satisfaire les besoins de la direction 2 La satisfaction des besoins de la direction de l’entreprise peut s’effectuer à plusieurs niveaux 1 . c'est-à-dire connaître et appliquer les méthodes et outils pour améliorer la communication (TPM. M. un service maintenance efficace étudie les méthodes de maintenance dans l’optique d’une durabilité prédéterminée des équipements de production et participe à la recherche d’améliorations et d’optimisations. NASRI 8 . BELGHITH – A.4. améliorer l’interface production . (préparation des interventions. Enfin.maintenance..Obtenir le coût global minimal pour les équipements • • En optimisant son propre fonctionnement ordonnancement de ces interventions. Satisfaire les besoins de la production. etc. On remarque tout de suite que bien maintenir passe obligatoirement par une bonne connaissance des équipements.) En optimisant l’exploitation des utilités d’autre part.

3 – Les stratégies de maintenance Le responsable maintenance nouvellement nommé. Dans cette recherche.2 – Se mettre en conformité avec la législation sur la sécurité La protection des travailleurs a fait l’objet de normes sévères et contraignantes pour les entreprises. afin d’apprécier ses propres résultats. Elle résulte de la nécessité de décloisonner les services Maintenance et Production pour une meilleure productivité et une meilleure qualité. les travaux de reconversion des locaux. l’homme de maintenance a un rôle important à jouer grâce à sa connaissance des équipements. il se sera concerté avec le responsable de l’exploitation des biens à maintenir. 5. NASRI 9 . 3. de déménagement. dont l’obtention est incontournable pour certaines industries. De nombreuses études ont d’ailleurs mis en lumière la divergence qui existe le plus souvent entre les objectifs d’une entreprise et ceux de ses membres. tout comme la précédente. l’entretien des espaces verts. 6 – Participer à l’image de marque de l’entreprise Cela passe par : • • • l’entretien des bâtiments administratifs et industriels. BELGHITH – A. La prise de conscience de la nécessité d’impliquer le service Maintenance dans ce processus est récente. diagnostics précoces. M. gestion des risques. Mission n° : satisfaire les besoins du personnel m aintenance 3 Il est évident que pour adapter sans cesse ses méthodes de gestion de production. Ensuite. a) Respect de l’environnement intérieur b) Respect de l’environnement extérieur 4 – Participer à la qualité des produits fabriqués Cette mission prend de plus en plus d’importance avec la vague de certification ISO 9000. Préalablement à la mise en place de ces stratégies : • • • il aura bien pris en compte le contexte dans lequel il se trouve. de démolition. tout découlera de cet acte. le service Maintenance est le plus apte à prendre en charge ces problèmes. il aura compris les orientations de sa direction. les différentes stratégies à mettre en place peuvent être les suivantes : 1. Sans être exhaustif.. se doit de mettre en place un certain nombre de stratégies pour répondre au bien fondé de sa mise en place. 5. proposer des solutions innovantes en termes de surveillance des équipements. 4. 3 – Se mettre en conformité avec la législation sur l’environnement Grâce à sa vocation technique. optimisation du coût d’exploitation (quand et où investir. sa fréquentation des hommes de production et sa connaissance de toute l’entreprise. son premier acte sera d’identifier les risques dans une situation donnée. quand dépenser). etc. 2. et donc fatalement de maintenance. exploiter le retour d’expérience. 5 – Participer à l’amélioration des coûts de fabrication Cette mission est complémentaire de la précédente. à sa connaissance et à sa présence sur le terrain. l’entretien des véhicules. faire du benchmarking. il est nécessaire d’impliquer et de motiver le personnel en lui laissant plus d’initiative et de responsabilité. études des risques relatifs à la sûreté de fonctionnement (à la conception. Il faut alors vérifier la mise en conformité à ces normes sur chaque équipement ou élément d’installation. Ensuite. en cours d’exploitation).

défaillance : la défaillance est la conséquence d’un défaut. « faute . complète s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise. Une fonction requise pourra être une fonction seule ou un ensemble de fonctions. Niveau de performance Niveau initial Dégradation Seuil de perte de fonction 0 Défaillance t lim t Figure 6 – Dégradation et défaillance Sur la figure ci-dessus. 1. 3. dont la cause est une faute. 2. NASRI 10 .Conclusion Face aux stratégies énoncées. M. Dégradation : état d’une entité présentant une perte de performances d’une des fonctions assurées par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé. tlim indique le moment d’apparition de la défaillance. la responsabilité du chef du service maintenance va être engagée sur quatre fronts : • • • • responsabilité technique : nature. 7.6. budget de fonctionnement. savoir-être. spécificité. c’est donc la perte de disponibilité du bien. savoir. Les différents types de Maintenance : 7. intermittente si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir subi d’action corrective externe. savoir-faire. investissement. Une défaillance peut être : • • • partielle s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise. On peut aussi parler de dérive. 1 – Notion de défaillance 1. C’est le passage d’un état à un autre. BELGHITH – A. sans conséquence fonctionnelle sur l’ensemble. voire défaillant.1 – Définitions La notion de défaillance apparaît à partir des définitions qui vont suivre (norme X60-010). 4.défaut . criticité du matériel qui lui est confié. 6 . responsabilité politique : positionnement stratégique de la maintenance dans l’entreprise On comprend mieux aussi la nécessité de former des ingénieurs et des techniciens supérieurs aptes à appréhender les problèmes récurrents liés à la maintenance. Fonction requise : fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la fourniture d’un service donné. responsabilité économique : valeur du parc matériel. sous-traiter des actions non prioritaires. Défaillance : c’est la cessation d’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise . responsabilité sociale : dimension du service.

il est latent. car on ne s’en aperçoit pas tout de suite. 1. Milieu. Matériel. catalectique s’il est soudain et irréversible. • • • Fautes possibles Matière Matériel Milieu Moyens Main d'oeuvre Effets possibles Processus Arrêt Dérive Dérive Marche dégradée Non conformité du produit Risques d'accident Défaut Maintenance améliorative Elimination définitive du défaut Maintenance préventive Surveillance de la dérive du défaut Maintenance corrective Elimination provisoire du défaut Figure 8 – Actions possibles en cas de défaut La figure précédente est très parlante : • on attend que le défaut produise une défaillance effective puis on agit . 6. BELGHITH – A. • précoce s’il se manifeste en début de vie de l’équipement. Il devient ensuite effectif. Le défaut est au centre du débat : il provient d’une faute (ou cause) dont les dérives se font progressivement sentir. C’est la notion de 5M : Matières. progressif s’il était prévisible et éventuellement réversible (exemples : organe qui rouille. NASRI 11 . Elle entraîne une erreur.Faute Défaut Défaillance Figure 7 – Origine d’une défaillance Faute : elle peut être physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur. Panne : état d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans des conditions données d’utilisation. Le défaut peut être : soudain s’il était imprévisible. C’est un état. le défaut est provisoirement éliminé. Moyens et Main d’œuvre. Défaut : au départ. Il génère une défaillance (ou effet) plus ou moins importante sur le processus de fabrication (figure 8). fuite sur une soupape). c’est de la maintenance corrective . Elle résulte toujours d’une défaillance. M.2 – Approche naturelle des méthodes de maintenance Essayons de résumer les définitions précédentes en une seule figure. mais à terme il a des chances de réapparaître . • d’usure s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement.

• • on anticipe le défaut car on connaît les effets de certaines dérives (surveillance) . par petites touches. c’est de la maintenance améliorative. de 10 à 20 % de maintenance corrective. • les opérations de maintenance proprement dites. la définition d’une politique de maintenance. • les événements. Ce cadre fait apparaître trois étapes : • les méthodes de maintenance. de s’affranchir de correctif que l’on ne veut plus voir. Dire que l’on ne va faire que du préventif est impossible car le risque « zéro » n’existe pas. Cette politique doit bien sûr être comprise et acceptée par le service de production en particulier lorsque la fonction production travaille en feu continu. En règle générale. à terme. on tendra vers une diminution des actions de maintenance corrective au profit d’actions préventives. Coûts Trop de correctif Trop de préventif Niveau de préventif satifaisant Zone de coût optimal Temps Préventif Corre ctif 0% 100% 30% 56% 60% 28% 90% 5% Figure 9 – Répartition préventif-correctif : aspect économique La maintenance améliorative permet. ce qui impliquera automatiquement. On ne peut pas tout prévoir ! Cela signifie que correctif et préventif vont être complémentaire et que la part de préventif que l’on va adopter peut se déterminer à partir de considérations économiques (figure 9) mais aussi de moyens (humains en particulier). environ 25% en travaux et projets divers. • M. L’objectif réaliste à atteindre dans la répartition des tâches est le suivant : • • • • de 30 à 40% de maintenance préventive. c’est de la maintenance préventive . 2 – Les types de maintenance La norme NF X 60-000 synthétise bien le cadre des opérations de maintenance selon le schéma 10. NASRI 12 . BELGHITH – A.3 – Politique de maintenance Le choix parmi ces différentes méthodes entre dans la politique de maintenance et se décide donc au niveau de la direction du service maintenance. environ 25% de maintenance améliorative. on s’attaque à la cause afin d’éviter les dérives . 1.

NASRI 13 .21 – Généralités La maintenance préventive est une « maintenance effectuée avant la détection d'une défaillance d'un bien. amélioration éventuelle. contrôle du bon fonctionnement après intervention. coût éventuel M. c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence. diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance. réparation ou remise en état (avec ou sans modification). 2. Elle réagit à des événements aléatoires. dépannage. détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance. Ces opérations s'effectuent par étapes (dans l'ordre) : 1.1 – Maintenance corrective Appelée parfois maintenance curative. c’est une maintenance effectuée après la détection d'une défaillance et destinée à remettre un bien dans un état lui permettant d'accomplir une fonction requise. C’est donc une maintenance qui remet en état mais qui ne prévient pas la casse. 4. à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits (suite à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs) et destinée à réduire la probabilité de défaillance d'une entité ou la dégradation du fonctionnement du bien » (norme NF EN 13306). 7. l’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.2 – Maintenance préventive Proverbe : « mieux vaut prévenir que guérir » . le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. 2. 8. 3. Analyse de coûts signifie qu’il faut comparer le coût de la maintenance préventive à la somme des coûts suivants : coût de l’opération corrective. 2. test. c’est à dire éviter la réapparition de la panne. historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure. localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la défaillance se manifeste. 2. ce proverbe résume parfaitement la situation. Seule. 6. 5. C’est un choix politique de l’entreprise. BELGHITH – A. La maintenance préventive doit donc permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.11 – Opérations de maintenance corrective Après apparition d’une défaillance. mais cela ne veut pas dire qu’elle n’a pas été pensée. au moins provisoirement (norme NF EN 13306).MAINTENANCE Maintenance préventive Maintenance corrective M éthode s de ma i ntena nce Maintenance systématique Maintenance conditionnelle Maintenance prévisionnelle Défaillance Echéancier Seuils prédéterminés Evolution des param ètres Défaillance partielle Evénements Panne Inspection Contrôle Vis ite Dépannage Réparation Opéra ti ons de ma i ntena nce Figure 10 – Méthodes de maintenance 2.

des accidents de travail. On constate que la maintenance préventive peut prendre différentes formes : • • • • • • maintenance systématique. il est clair qu’il n’a pas d’idées préconçues sur celui-ci. on confond encore préventif et systématique faute de savoir en faire la différence ou de ne pas connaître la maintenance conditionnelle. lubrification? non Possibilité de confier certaines tâches de maintenance aux opérateurs? non oui Maintenance de ronde oui Maintenance corrective oui Auto maintenance non Possibilté d'utiliser des techniques de surveillance? oui Utilisation de ces techniques rentable? Possibilité d'estimer avec précision la durée de vie des pièces? non oui Maintenance conditionnelle ou prévisionnelle oui Maintenance systématique Maintenance périodique Figure 11 – Algorithme de choix de maintenance préventive Le service Méthodes Maintenance devra donc mettre en place un plan de préventif provisoire qu’il affinera progressivement. l'environnement? oui Coût de panne acceptable? non Possibilté de regrouper des équipements qui feront l'objet de procédures d'inspection. Cela signifie qu’au départ. la maintenance prévisionnelle. maintenance conditionnelle. BELGHITH – A. non La panne sur la machine a t-elle une incidence importante sur la production. lasécurité. la maintenance préventive est un « apprentissage du comportement » du nouvel équipement : • visites systématiques. On obtient donc l’algorithme de la figure 8. coûts des pertes de production engendrées par l’arrêt. coûts des rebuts. en particulier sur son comportement et ses pathologies possibles. optimisées en fonction des contraintes d’environnement. la qualité. réglage. maintenance de ronde. généralement données sous forme systématique et donc non optimisées en fonction des contraintes d’environnement. La Maintenance doit donc suivre au départ les préconisations du constructeur. M. Ce sont ces six formes de maintenance que nous allons étudier dans ce paragraphe. A – La maintenance préventive : un apprentissage progressif Lorsque l’exploitant reçoit un nouvel équipement. automaintenance. NASRI 14 . maintenance périodique. maintenance prévisionnelle. Remarque : dans beaucoup de PME. la maintenance de ronde ou l’automaintenance.

1. elle permet. Inspection : contrôle de conformité réaliser en mesurant. NASRI 15 . 2 et 3 sont encore appelées « opérations de surveillance ». Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de disponibilité et de sécurité d’un bien. Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une décision de refus. neuve ou remise en état préalablement. 2. d’acceptation ou d’ajournement. Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un phénomène physique significatif d’une marche correcte. conformément aux prescriptions du constructeur. débouchent toujours sur des improvisations pouvant être dangereuses . C – Opérations de maintenance préventive Ces opérations trouvent leur définition dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306).. mémorisation des anomalies de comportement. d’éviter les consommations anormales d’énergie. • de permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions et de prévenir les interventions de maintenance corrective coûteuse . testant ou calibrant les caractéristiques significatives d'un bien . survenant toujours au mauvais endroit et au mauvais moment. de ce fait. ni d’arrêt de la production ou des équipements (pas de démontage). Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une pièce identique. • d’améliorer les conditions de travail du personnel de maintenance mais aussi de production (ambiance favorable. 6. Une révision demande un démontage total ou partiel du bien. etc. Elles caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires si l’on veut maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien. Elle permet donc : • d’augmenter la fiabilité et donc la durée de vie efficace des équipements. • de diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne et donc. suppression des causes d’accidents. observant. • d’améliorer l'ordonnancement des travaux et donc de régulariser la charge de travail du service . d’une manière plus générale.). 3. 5. Une révision est souvent conduite à des intervalles prescrits de temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance de premier et deuxième niveau . Elles sont effectuées de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou non. etc. On accepte donc de « payer pour savoir » puis pour prévenir. il peut également déboucher sur de la maintenance corrective. • de diminuer le budget de maintenance et le coût des défaillances. historiques des interventions. calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage. Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies. en profitant des défaillances pour les expertiser et donc pour les prévenir . Les opérations 1. M. 4. elle permet de relever des anomalies et d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique. car les interventions fortuites. . l’historique des défaillances et son analyse sont donc des piliers incontournables de la maintenance préventive . etc.. BELGHITH – A. d’améliorer la disponibilité de l'atelier de production . Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance.• • • prise de signatures (mesures de référence).. suivie d’un jugement. B – Objectifs de la maintenance préventive Le but de la maintenance préventive est de réduire au maximum la probabilité de défaillance de l’équipement en service. • de faciliter la gestion des stocks et de régulariser la consommation de rechanges . de lubrifiant.

Les travaux revêtent alors un caractère systématique. etc.). matériel ferroviaire. matériel électrique. ce qui suppose une parfaite connaissance du comportement de l’équipement. on s’arrange pour que ces interventions aient lieu en dehors de la production ou pendant les temps de non-réquisition de la ligne de production (changement de production. NASRI 16 .2. il est clair que la périodicité T des interventions peut prendre des valeurs allant de la demi-journée à plusieurs années.). le nombre de pièces produites ou un nombre prédéterminé d'usages pour certains équipements (révisions périodiques) ou organes sensibles (graissage. Ces éléments sont fréquemment fixés par : • • le constructeur. etc. à dates planifiées.. durite.). balais d’un moteur CC. Le tableau 12 donne une idée de cette périodicité...). B – Organisation de la maintenance systématique L’organisation de la maintenance systématique propre à un équipement recouvre deux aspects : la détermination du contenu des interventions et le choix de leur périodicité. essais ou expérience • Réglementation • Habitudes empiriques souvent liées aux contraintes sociales (congés annuels. En règle générale. joint. BELGHITH – A. le nombre de cycles de fonctionnement. échange standard d’un sous-ensemble ou d’un composant sensible (filtre. le législateur. etc.. La maintenance systématique se traduit par l’exécution sur un équipement. d’interventions dont l’importance peut s’échelonner depuis le simple remplacement de quelques pièces jusqu'à la révision générale : • • • • remise à niveau d’une ligne de production par arrêt annuel. changement d’outillage. lubrification. de ses modes et de sa vitesse de dégradation.). étalonnage. Périodicité T 1/2j à 1 semaine Nature des opérations • Visites • Rondes • Surveillance • Echange standard 1 semaine à un an • Action ponctuelle sur composant critique • Révision partielle ou générale 1 an à 10 ans • Grand arrêt périodique Critères de choix de T • Préconisation constructeur • Habitudes empiriques • Expérience • Préconisation constructeur • Réglementation • T optimisée par calculs. C – Périodicité des interventions systématiques Les opérations de maintenance systématique étant de natures très variables.. etc. matériel sous pression. révision générale d’un équipement.) Figure 12 – Périodicité des interventions systématiques M. dans des normes homologuées éditées par l’AFNOR (ascenseurs...22 – Maintenance systématique A – Définition (norme NF EN 13306) C’est la maintenance préventive effectuée sans contrôle préalable de l'état du bien conformément à un échéancier établi selon le temps. dans le «guide d’entretien» de l’équipement (aéronautique....

Parfois même au contraire (10 à 15% des cas). De plus. aujourd’hui encore très répandue. c’est aussi plus de sécurité. NASRI 17 . E . • 2. Cette surveillance de la dégradation permet de fixer un seuil d'alarme avant un seuil d'admissibilité (figure 14).. filtre. information d'un capteur.23 – Maintenance conditionnelle A – Définition (norme NF EN 13306) C’est la « maintenance préventive subordonnée à un type d'événement prédéterminé (autodiagnostic. doit céder la place à des méthodes de maintenance conditionnelle.) ou à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs de la dégradation et de la baisse de performance d'une entité ». Son intérêt probant par rapport à la maintenance corrective sur les coûts de production lui a valu de belles années. l’auscultation périodique par démontage partiel ou complet. Le correctif résiduel étant toujours difficile à évaluer. Probabilité de défaillance Augmentation des coûts Augmentation des risques Panne de jeunesse Périodicité Durée de vie de remplacement moyenne Durée de vie Figure 13 – Probabilité de défaillance de roulements La répartition future des pannes de chaque machine étant inconnue. sans annuler complètement le risque de défaillance. Mais elle présente aussi des inconvénients. ce type de maintenance est souvent inefficace. mais aujourd’hui : • le remplacement systématique du matériel doit disparaître progressivement sauf pour du matériel peu coûteux (graissage. etc. il conduit souvent à déterminer T par empirisme. Quel que soit le taux de systématique que l’on pratique.. petites pièces. BELGHITH – A. mesure. il se trouve que le taux de panne de beaucoup de machines n’est pas toujours amélioré par le remplacement périodique de pièces usées.) ou pour des équipements pour lesquels la sécurité des biens et des personnes est mise en jeu .. voire au tiers.D – Avantages et limites de la maintenance systématique La maintenance systématique se pratique quand on souhaite procurer à un équipement une sécurité de fonctionnement quasi absolue en remplaçant suffisamment tôt les pièces ou organes victimes d’usure ou de dégradation. cela n’élimine pas de façon certaine « la casse ». la fiabilité des machines après remontage se trouve réduite du fait d’erreurs humaines ou de fragilité de jeunesse des nouveaux appareils installés. ». etc. de leur durée de vie potentielle. Conclusion : « pour minimiser le risque de panne. joints.Conclusion La maintenance systématique coûte cher puisque l’on jette des organes qui n’en sont qu’à la moitié. Le principal intérêt d'une telle stratégie est de pouvoir utiliser les entités au maximum de leur possibilité mais aussi de diminuer le nombre des opérations de maintenance corrective. Elle régularise les activités de l’entreprise : moins de fortuit. on jette du matériel en bon état !. M. La maintenance systématique est facile à gérer et diminue les arrêts fortuits.

permettent d’enregistrer différents paramètres : degré d’usure. avec la préparation adéquate. etc. sans urgence. Les mesures peuvent être : • • • visuelles (examen de l’usure à l’aide d’une cote. niveau vibratoire. par limitation du nombre de pannes. débit.).Niveau de performance Dégradation surveillée Niveau initial ou signature Seuil d'alarme Délai prévisionnel avant la défaillance Seuil d'admissibilité Seuil de perte de fonction Intervention "juste à temps" Défaillance IP t IC 0 Figure 14 – Principe de la maintenance conditionnelle Elle se traduit par une surveillance des points sensibles de l’équipement. de diminuer les temps d’arrêt. B – But de la maintenance conditionnelle Il s’agit pour un équipement donné : • • • d’éliminer ou de limiter le risque de panne. parfois associée au système de maintenance à travers les tâches de premier niveau (maintenance autonome ou d’exploitation ou auto-maintenance). cette surveillance étant exercée au cours de visites préventives. La décision « volontaire » d’intervention est donc liée au résultat des visites préventives qui sont réalisées de façon systématique et en fonction d’un planning. visualisables grâce à des capteurs préréglés (témoin de plaquette de frein sur une voiture. analyseur de spectre. Ces visites soigneusement préparées. NASRI 18 . Le niveau de performance initial. observation d’un jeu mécanique. réalisées à partir d’appareil de mesures (voltmètre. • • • L’ensemble de ces mesures a souvent pour conséquence non négligeable d’améliorer l’état d’esprit du personnel de conduite de l’équipement. BELGHITH – A. quelque soit le paramètre surveillé.. de maintenir la production à un niveau acceptable. etc. radiographie.). témoin de température. s’appelle aussi « signature » de l’équipement : c’est la référence de bon fonctionnement de celui-ci pour le point sensible surveillé.). pression. de réduire les dépenses d’entretien en intervenant à un stade précoce des dégradations. de ralentir le vieillissement. évitant ainsi des remises en état très coûteuses. oscilloscope. La maintenance préventive conditionnelle permet donc de « retarder » et de planifier les interventions. d’intervenir dans les meilleures conditions possibles. On ne décide de travaux de remise en état (changement de pièces. au moment choisi. jeu mécanique. pollution ou tout autre paramètre qui puisse refléter l’état de l’équipement.. Elle devra aboutir à du « concret » si nécessaire (arrêt de la machine. M. réglages) que si les paramètres contrôlés mettent en évidence l’imminence d’une défaillance. par une meilleure préparation des interventions (efficacité) et utilisation des créneaux horaires ne perturbant pas la production (ordonnancement). l’intervention ayant lieu avant que la dégradation n’atteigne un caractère critique. La maintenance conditionnelle nécessite de connaître les points faibles des machines afin de les surveiller à bon escient. d’une courroie détendue. réparation.. température. etc. tant en quantités fabriquées qu’en qualité du produit. comptage de particules.

En suivant son évolution. on est capable de suivre sur écran ou sur traceur la loi de dégradation du matériel.) . organisation de l’intervention préventive . Mais. sélection d’un ou plusieurs paramètres significatifs de la défaillance sélectionnée . afin d’intégrer les capteurs nécessaires à la surveillance. par exemple. peut donc réaliser son programme sans perturbation. Elle permet donc de suivre des défauts à évolution rapide. on distinguera : 1. Ce mode de préventif s’appuie sur la connaissance exacte et rigoureuse des processus de dégradation. A la limite. Remarque : La maintenance prévisionnelle est appelée parfois improprement maintenance prédictive. 7. car un capteur peut lui aussi être soumis à une défaillance ! C – Formes de maintenance conditionnelle Selon la périodicité des mesures. 5. on se situe en permanence par rapport à l’échéance fatale. 2. concerne plus particulièrement la surveillance d’équipements à partir de paramètres objectifs ne nécessitant ni arrêt de production ni démontage. donc dans ce cas ∆t → 0. 4. On y retrouve bien sûr. la surveillance périodique ou forme large (off-line) : l’intervalle de temps ∆t est fixé en fonction de la vitesse estimée de dégradation . détermination des seuils d’alarme et d’admissibilité . retour d’expérience. 2. non reconnue par l’AFNOR. Cette alarme peut interrompre l’équipement si nécessaire (pour cause de sécurité par exemple). il prévoit simplement un problème à terme sur M.24 – Maintenance prévisionnelle C’est la maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien (norme NF EN 13306). L’intervention préventive est alors signalée par une alarme. on reprend les idées de la maintenance conditionnelle. et donc de la génération des alarmes . choix du mode de traitement de l’information. C’est certainement la forme la plus moderne de la maintenance. attention au snobisme de la télésurveillance. BELGHITH – A. optimisation des seuils. Cette appellation. Elle devra être prévue dés la conception de la machine. La méthodologie de mise en œuvre réside en neuf points : 1. choix des capteurs . choix du mode de collecte des informations (manuellement au automatiquement) . 6. Le meilleur exemple qu’on puisse donner est le témoin de jauge du réservoir d’essence d’une voiture. l’aspect maintenance conditionnelle et aussi la notion de surveillance auxquels on va associer le pouvoir de décision et d’ordonnancement. La période peut aller de 2 semaines à six mois selon l’importance et le coût des équipements en cause . car rien ne remplace l’homme (« l’homme est un capteur » disent souvent les japonais !. Il est clair que le mot « prédictif » est très mal choisi : le technicien de maintenance ne « prédit pas l’avenir » de la machine. l’urgence disparaît. sélection de la défaillance à anticiper . le moment ou la date exacte de la défaillance. La maintenance prévisionnelle permet de prévoir. et la maintenance ayant le recul suffisant pour préparer son intervention. en accord avec l’autre. D – Cas d’application La décision d’appliquer ou non la maintenance conditionnelle à un équipement doit toujours être dictée par un souci de rentabilité. la surveillance continue ou forme stricte (on-line) : les capteurs délivrent de manière continue une information. les vibrations émises par un ensemble tournant ou la composition des huiles utilisées.. La fabrication en étant avertie assez tôt. elle permet de détecter l’apparition de défauts à évolution lente. avec certitude et confiance. témoin qu’on intègre dés la conception. L’exemple classique sur une automobile est le témoin de température ou le témoin de niveau d’huile. Chacune des parties. 8.échange d’une pièce parfois importante). tels que. 3. définition des procédures après alarmes . NASRI 19 . 9. attention toutefois aux fausses informations. validation du processus de surveillance. et on attend les signes de vieillissement ou d’usures pouvant mettre en danger les performances du matériel. 2. En fait.

Mesure des vibrations (niveau.celle-ci si on ne prend pas les décisions nécessaires...25 . fréquence).. etc. ces techniques permettent de mesurer les luminances. de fatigue. l’onde émise réfléchie sur le défaut interne donne un écho dont on peut analyser la profondeur et la forme. d’établir une cartographie (zones isothermes) et de suivre son évolution dans le temps. Figure 19 – Mesure d’une fissure interne par ultrasons b) Ressuage pour la mise en évidence des fissures débouchantes : il repose sur l’aptitude de certains liquides à pénétrer dans les discontinuités surfaciques M. de balourd. En maintenance. bruits et jeux mécaniques . Mesure des détériorations surfaciques ou internes par contrôles non destructifs. détection des fuites thermiques dans les fours. ce qui permet là encore. canalisations. vibrent et le spectre des fréquences de leurs vibrations a un profil très particulier lorsqu’elles sont en état de bon fonctionnement. l’allure de ce spectre change. et particulièrement les machines tournantes. BELGHITH – A. de désalignement. de vieillissement. mais plutôt d’identifier les zones thermiques anormales et de quantifier l’urgence d’intervention : • • • détection des points chauds dans les équipements électriques (conducteurs sousdimensionnés. il ne s’agit pas de connaître avec la plus grande précision la température absolue d’un point. NASRI 20 . Dés que des phénomènes d’usure. 3. la prédiction… 2. Figure 16 – Défaut sur un palier Figure 17 – Cartographie thermique d’un bâtiment industriel Figure 18 – Détection de fuite sur une canalisation 2. de quantifier l’intervention. La prévision n’est qu’une règle de bon sens. toutes les machines. Mesure de la température grâce aux techniques de thermographie infrarouge . détection des ponts thermiques et donc d’absence d’isolation thermique pouvant être néfaste au composant électronique sensible voisin. etc. etc.Les outils des maintenances conditionnelle et prévisionnelle 1. cosses mal vissées.) ou mécaniques (dégradation d’un palier). a) Ultrasons pour la détection et le suivi des fissures internes : appareillage utilisant le principe des sonars. apparaissent.

a – Imprégnation du colorant b – Rinçage c – Application du révélateur d – Apparition d’une fissure Figure 20 – Technique du ressuage c) Magnétoscopie et courant de Foucault pour la recherche de défauts externes sur les matériaux ferromagnétiques. etc. BELGHITH – A.. Fissure débouchante (discontinuité) Aimantation de la pièce Saupoudrage de poudre magnétique Interprétation de l'image magnétique Figure 21 – Principe du contrôle par magnétoscopie M. NASRI 21 .

l’appareil digestif. a priori non accessible sans démontage. turbines..) causée par le processus lui-même et son environnement. BELGHITH – A. à l’aide d’un appareillage de vision (caméra mobile). des machines tournantes (moteurs. solvants).). etc. les particules métalliques dues à l’usure ou la corrosion provenant des composants parcourus par le lubrifiant. Endoscopie. etc. C’est une technique qui permet de visualiser à distance toute zone d’un équipement.. l’oxydation. En maintenance.. en présence d’air ou d’atmosphère corrosive. C’est une technique très utilisée en médecine (visualisation des points critiques dans les artères. La surveillance des lubrifiants industriels consiste à mesurer l’état de dégradation et de contamination des lubrifiants pour connaître leur capacité à assurer correctement leur fonction.. échangeurs thermiques. Les facteurs responsables de l’évolution d’un lubrifiant sont : • • • • la pollution par des liquides (eau. Mesure de la teneur en résidus des huiles et lubrifiants. la pollution par des particules (poussières. matériaux plastiques. fibres. Figure 23 – Endoscope d’exploration de canalisations et appareillage de contrôl M.Figure 22 – Techniques de mesure par courant de Foucault 4.). elle permet la surveillance des cavités (ballons de pression. surtout lorsque les variations de température sont importantes. etc. etc. 5. NASRI 22 .) mais aussi en chirurgie.

évacuation des résidus.Précautions à prendre : néant D . à terme. d’odeurs. • les contrôles des équipements annexes (distribution d’énergie. . épuration des eaux. Elle assure une surveillance constante de l’ensemble des équipements. NASRI 23 . Equipement : tour parallèle Périodicité : 24 heures Objet : tests de bon fonctionnement Maintenance préventive Référence : G2-01 Personnel : 1 personne Durée : 30 minutes Folio : 1/1 A .Vérification du niveau d’huile • les voyants sont situés sur le dessus du pupitre. que l’on appelle le plus souvent maintenance de ronde.. de contrôles de pression.Rechanges nécessaires : Porte Outils : PCLNR 20 20 K12 Plaquettes : CNMG 12 04 08-49 TN 200 B .Vérification de l’interrupteur de sécurité du capot supérieur • mettre la machine en marche • lever le capot supérieur et vérifier que la machine s’arrête F2 .Vérification de la pédale d’arrêt • mettre la machine en marche • appuyer sur la pédale d’arrêt et vérifier que la machine s’arrête F3 . On trouvera sur le tableau 24 un exemple de fiche de maintenance de surveillance. vérifier que le niveau est suffisant F5 .). calages. • les examens sensoriels (détection de fuites.26 . vérifier que le voyant est allumé • effectuer les mêmes opérations sur le voyant 2 F6 . BELGHITH – A. • les réglages de certains organes (courroies.Vérification du bouton-poussoir « coupure générale » • mettre la machine en marche • actionner le BP “ coupure générale ” situé à gauche de la machine • vérifier que le disjoncteur général de la platine électrique est bien déclenché • déverrouiller le BP à l’aide de la clé et réenclencher le disjoncteur F4 .Outillage à prévoir : Clés pour vis 6 pans creux F . est la maintenance de surveillance ou de veille (appellation non normalisée).Moyens d’exécution : Lubrifiant C . avoir des conséquences majeures. La télésurveillance gérée par informatique a permis à cette forme de maintenance de se développer ces dernières années.Vérification des voyants 1 et 2 correspondant à la vitesse moteur • mettre la machine en marche et mettre le bouton sur la position 1 . Elle permet de détecter très rapidement des défaillances mineures qui pourraient.Autres aspects de la maintenance préventive A – Maintenance de ronde Une forme particulière de la maintenance préventive. c’est à dire attentifs aux moindres problèmes.Procédure : F1 .).2. Elle concerne : • tous les problèmes de lubrification. de bruits anormaux). température.Dispositions préalables : néant E .. à caractère systématique et conditionnel..Vérification des deux sens de déplacement de la tourelle porte-outils • mettre la manette sur position haute et vérifier que la tourelle avance en direction des mors • mettre la manette sur position basse et vérifier que la tourelle avance dans le sens opposé Tableau 24 – Exemple d’une fiche de maintenance de ronde M. Elle ne peut être réalisée que par des techniciens concernés. etc.

C’est donc une suite possible à une révision générale. Une rénovation peut donner lieu à un échange standard. Les modifications peuvent apporter un plus en terme de disponibilité (redondance). • la standardisation de certains éléments ou sous-ensemble. On apporte donc des modifications à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants. BELGHITH – A. on a établi une classification des niveaux d’intervention. C’est une aide importante si l’on décide ensuite de construire un équipement effectuant le même travail mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes problèmes. M.2. Détailler le contenu.. Attention toutefois à une forme particulière de reconstruction : c’est la « cannibalisation » qui consiste à récupérer. de les standardiser. et de les utiliser en rechanges ou en pièces de rénovation. Parler de maintenance.. L’objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue que celle du bien d’origine. de sécurité. destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). ne donne pas de signification au contenu. elle est cependant très commode pour s’exprimer. 2. Elle comporte cinq niveaux pour lesquels on a pris en compte : • • • • la compétence requise. • l’augmentation de la fiabilité. la complexité des instructions nécessaires à l’exécution. 2. Tous les matériels sont concernés. le lieu où l’intervention doit se dérouler. les moyens matériels à mettre en œuvre. grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine. etc. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude économique sérieuse : l’amélioration doit être rentable. de logiciels par des sousensembles apportant. La reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de modifications. de réduire la consommation d’énergie. sauf bien sûr. chaque fois que l’on parle de maintenance. Modernisation : c’est le remplacement d’équipements. la reprise dimensionnelle complète ou le remplacement des pièces déformées. de durée de vie espérée inconnue. les matériels obsolètes ou proche de la réforme. Bien que grossière. • l’augmentation de la sécurité des utilisateurs.31 – Opérations de maintenance améliorative 1.3 – Maintenance améliorative L’amélioration des biens d’équipements est un « ensemble des mesures techniques. 3 – Niveaux d’intervention en maintenance (Norme X 60-010) La variété des travaux de maintenance s’ouvre sur un large éventail de complexité allant de l’action élémentaire simple jusqu’aux moyens lourds d’une grosse entreprise de construction par exemple. d’améliorer la maintenabilité. etc. Rénovation : c’est l’inspection complète de tous les organes. une amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. n’est pas pratique non plus. • l’amélioration de la maintenabilité.32 – Conditions d’application et objectifs La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation critique et une attitude créative. Une modernisation peut intervenir dans les opérations de rénovation ou de reconstruction. administratives et de gestion. d’accessoires. d’efficacité. 2. Pour faciliter la communication. 3.. la vérification des caractéristiques et éventuellement. en général. Est-ce une bonne solution ?. sur du matériel mis au rebut (« casse »). La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou améliorations. Reconstruction : « action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ». la réparation des pièces et sous-ensembles défaillants. NASRI 24 . La reconstruction impose le remplacement de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes.. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un bien sont : • l’augmentation des performances de production. des éléments en bon état.

réparation d’un système d’éclairage au néon. NASRI 25 . Le tableau suivant résume les caractéristiques de ces cinq niveaux de maintenance. Par exemple : remise en conformité électrique d’un immeuble.6 – Conclusions • • • un technicien habilité une exécution standard avec un outillage standard des instructions de maintenance ⇒ ⇒ ⇒ niveau 2 niveau 2 niveau 2 M. 3.• • l’impact de l’intervention sur le stock de rechange. etc. mécanique. Ce type d’intervention doit être réalisé par du personnel habilité selon des procédures détaillées et des équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance.).2 – Niveau 2 Ce sont des actions qui nécessitent des procédures simples et des équipements de soutien (intégrés ou non au bien) d’utilisation et de mise en œuvre simple. etc. etc.).. thermique.4 – Niveau 4 Ce sont des opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou d’une technologie particulière et la mise en œuvre d’équipements de soutien spécialisés. C’est le plus souvent l’opérateur ou l’exploitant du bien qui effectue la maintenance de niveau 1 : il est en effet inutile d’appeler un technicien de maintenance pour effectuer ce travail. On trouve les opérations de réglages et de contrôles généraux (réétalonnage d’un capteur par exemple). les réparations par échanges de sous-ensembles ou de composants (électronique. rénovation ou reconstruction. etc. des processus et des équipements de soutien industriels.).1 – Niveau 1 Ce sont des actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien. remontage d’un treuil de levage. Ces opérations délicates doivent être réalisées par des techniciens qualifiés. graissage de transmissions. 3. On trouvera par exemple les contrôles de performance. A titre d’exemple et pour fixer les grandeurs : compléments de carburant ou de fluides. vidange d’un carter d’huile. en cours ou en soin d’intervention. 3. modernisation d’une ligne de production.. les dépannages simples. remplacement d’une armoire électrique. Ces interventions doivent être réalisées par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes les instructions de maintenance générales ou particulières. les réparations par échange standard (à condition qu’il soit facile à réaliser). Ce sont toutes les opérations de maintenance corrective et préventive à l’exception de la rénovation et de la reconstruction : réparations par échanges de sous-ensembles ou de composants (révision d’un compresseur d’air par exemple). vérification des appareils de mesure. Ce niveau recouvre donc toutes les opérations de réfection. graissage sur bornes externes. remplacement de consommables ou accessoires (lampe. Exemples : nettoyage ou remplacement d’un filtre à air. 3. contrôle de la transmission de données sur un réseau.5 – Niveau 5 Ce sont des opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire faisant appel à des techniques ou technologies particulières. certains réglages.. réparations spécialisées (démontage.). etc. etc. 3. température. pile. relevés d’indicateurs (pression. BELGHITH – A. 3. les opérations de maintenance systématique délicates. les réalignements d’arbres..3 – Niveau 3 Ce sont des actions qui nécessitent des procédures complexes et des équipements de soutien d’utilisation ou de mise en œuvre complexes. à l’aide de procédures détaillées et des équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance.. l’importance des contrôles et des essais à faire... Elles sont en règle générale réalisées par le constructeur ou par une société spécialisée avec des équipements de soutien définis par le constructeur. réparation. etc.

une politique de maintenance et/ou un stockage de pièces de rechange. On ne conçoit pas en effet un technicien dépannant un équipement sans schéma. On dira même que la documentation est un des piliers de la fonction maintenance et est indispensable à celle-ci afin qu’elle puisse accomplir sa mission le mieux possible. dossiers historiques pour la politique de maintenance à mettre en place (traçabilité des interventions et analyse du comportement des équipements). La documentation en maintenance : Une bonne connaissance du matériel passe par une documentation suffisamment exhaustive pour prendre en compte tous les équipements nécessitant un suivi. etc. BELGHITH – A. Compétence 1 2 3 Non professionnelle Technicien habilité Technicien spécialisé Equipe très spécialisée Lieu sur place sur place sur place ou atelier maintenance atelier spécialisé Outillage sans portable spécifique Instructions d’utilisations de maintenance de maintenance générales et spécifiques Pièces de rechange stock faible disponibles et à proximité approvisionnée s par le magasin approvisionnée s par le magasin Essais Contrôles de visu de visu bancs équipés bancs de mesures. NASRI 26 . Par contre. modes opératoires pour les interventions proprement dites. d’un niveau de compétence donné. M. peut le moins ! Chaque opérateur. La fonction maintenance exige la circulation appropriée des informations entre les différents nœuds de son organisation interne. peut et doit opérer aussi à tous les niveaux inférieurs. Cette documentation se décompose en deux grandes parties : la documentation générale et la documentation stratégique. étalon de travail protocole à établir entre constructeur et utilisateur 4 général 5 Constructeur extérieur ou atelier central défini par le constructeur du constructeur approvisionnée s par l’extérieur 4. catalogues constructeurs pour la gestion du stock maintenance.. la distribution du travail ne s’encombre pas de cette distribution : qui peut le plus.• • un approvisionnement par le magasin un contrôle sur bancs équipés ⇒ ⇒ niveau 3 niveau 3 C’est donc une intervention de niveau 3. La structure générale de la documentation d’un service maintenance est donnée figure 26. La documentation intervient donc à tous les niveaux du service maintenance : • • • • • dossiers techniques pour la préparation d’interventions plus efficaces et plus sûres.

. 3. « Contrôle ».). Elle contient en particulier : • tous les ouvrages de technique fondamentale (mécanique. même si le matériel semble banal (petit matériel électrique. pneumatique. Enfin.. • toutes les normes (internationales si possible. « Usine Nouvelle ». 2. L’outil informatique apportera une aide non négligeable à cette maîtrise via les logiciels de GMAO M. un fichier des fournisseurs n’est pas inutile non plus.. le dossier technique des équipements (DTE). etc. « Production Maintenance. thermique) où l’on trouvera les formulaires et abaques nécessaires au dimensionnement rapide d’éléments techniques ou de composants. etc. ce service doit posséder tous les catalogues de fournisseurs. de propositions d’installation ou de fiches d’application.). la nomenclature des équipements ou inventaire du parc matériel. Ces catalogues ont souvent l’avantage de posséder des explications d’ordre général.Documentation du service maintenance Documentation générale Documentation stratégique Nomenclature des équipements Dossiers techniques Plans de maintenance Fichier des historiques Figure 26 : Structure de la documentation du service maintenance 1 – Documentation générale Le service se doit de se doter d’un service de documentation générale. mis à jour régulièrement. le fichier des historiques. 4. électricité. BELGHITH – A. le plan de maintenance des équipements. car ceux-ci assurent souvent un support technique très intéressant lorsqu’on a un problème sur une machine nouvelle (travail en « hotline » ou lorsqu’on procède à une étude d’amélioration). et très utiles lorsqu’on veut conduire une étude d’amélioration et de fiabilisation d’un équipement • D’autre part. des ouvrages plus spécialisés. « Mesures ». nationales) et conventions ou « habitudes » d’entreprise (par exemple « normes ISO ». « normes AFNOR »). Enfin. On constate que cette documentation est importante et qu’il faut s’en assurer la maîtrise.. Ces documents sont à la disposition de tous les techniciens. visserie. hydraulique. joints. destinés à des lecteurs plus avertis. de check-list de défaillances. NASRI 27 . de données techniques indispensables. ce service doit être abonné à : • toutes les revues techniques et articles de conférences permettant d’effectuer une « veille technologique » (par exemple « Maintenance et entreprise ». etc. mais qui sont nécessaires aux maintenanciers pour répondre à des questions techniques plus générales. et non pas seulement à celle du service achat ou du responsable maintenance !. Celle-ci comprend tous les documents techniques qui ne sont pas affectés à des matériels particuliers. 2 – Documentation stratégique Elle se décompose en quatre grandes parties : 1.

L’apport de l’informatique peut faciliter cette tâche. faire ce que l’on a écrit (intervention maintenance = Do). c'est-à-dire standardiser = Act et améliorer. Rappelons en effet que mettre en place un système qualité. les responsabilités pouvaient être partagées figure 27: • dans une grande entreprise. la mise en place de plans de maintenance préventive et plus généralement des méthodes de maintenance. NASRI 28 . Il faut savoir aussi que la qualité de la documentation stratégique conditionne très fortement la qualité de la maintenance. c’est : • • • • écrire ce que l’on va faire (définition des procédures : préparation = Plan). écrire ce que l’on a fait (traçabilité) et analyser le retour d’expérience = Check acter. 2. selon des groupes homogènes dont l’usure est fonction des mêmes unités d’usage. la maintenance industrielle et la maintenance immobilière seront des services distincts. une telle nomenclature va faciliter l’établissement des budgets de maintenance.1 – Nomenclature des équipements Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être inventoriés. il n’y a en règle générale qu’un seul service. d’adapter la maintenance à l’utilisation. et en ayant en tête la roue de Deming (PDCA). Il est donc clair que le service maintenance devra développer sa documentation stratégique en cohérence avec le SMQ mis en place dans l’entreprise.(Gestion de la maintenance Assistée par Ordinateur). de mieux maîtriser les travaux de maintenance préventive lors d’un arrêt de fabrication.11 – Classification et responsabilité des biens durables Selon la structure de l’entreprise. 2. Décomposition structurelle (ou matérielle) En règle générale. Une telle répartition permet de simplifier le suivi du matériel. les coûts fixes et les coûts variables liés à la fabrication . un parc matériel est découpé en : figure 28 • ateliers ou groupes de production . • familles ou chaînes de maintenance au sein d’un même atelier. BELGHITH – A. Bien que ne faisant pas partie de la documentation fournie par le constructeur. dans le domaine de la maintenance. classés et codifiés afin de constituer une nomenclature. de différencier. • dans une PME ou une entreprise de service. Parc matériel Biens techniques immobilisés Equipements de production Machines des unités de production Autres machines liées à la production Equipements périphériques ou utilités Equipements techniques Aménagements Liaisons Biens généraux immobilisés Installations Aménagements Figure 27 : Arborescence du parc matériel Il appartiendra donc à chaque responsable de mettre en place son propre inventaire. fonction de la topographie de l’entreprise et de son organigramme. M.

• classification par atelier des différents stades de la production. La nomenclature peut alors être présentée de la manière suivante. numéro de série. Localisation Chaînes de maintenance Equipements S/ensembles ou éléments Secteur ou atelier Unité de production 1 Presse Cisaille Transfert Moteur Tapis Unité de production 2 Rouleaux figure 28 : Découpage structurel du parc La codification de la nomenclature doit bien sûr suivre ce découpage fonctionnel. catégorie par famille. Sur chaque fichier. constructeur et type. 3 – Le dossier technique d’un équipement (DTE) 3. La prise en charge de la nomenclature par une GMAO permet de rationaliser ce découpage en forçant les partenaires à bien réfléchir à l’arborescence. il y a peu de M. à raison d’un fichier par stade. les ensembles fonctionnels correspondants. on impute la dépense simultanément au produit et à la machine. puis sous-ensembles jusqu’au composant. et l’expérience montre que si elle n’arrive pas avec. Pourquoi ? Tout simplement parce qu’il faut disposer de cette documentation dès que l’équipement arrive dans l’entreprise pour y être installé. deux choix sont possibles . on trouvera : les chaînes de maintenance. la liste des sous-ensembles ou composants appartenant à chaque ensemble fonctionnel.1 – Généralités Appelée encore « documentation source ». BELGHITH – A. • liste par atelier ou groupe de production (entité à laquelle sont imputées les dépenses de maintenance).• ensembles fonctionnels au sein de chaque chaîne de maintenance (équipements. le DTE est la première documentation à partir de laquelle tous les autres dossiers techniques seront créés. constructeur dans la catégorie. catégorie. Pour les dépenses de maintenance. modification. NASRI 29 . C’est donc celle qui doit être la plus complète possible et qu’il convient de définir dans le cahier des charges d’achat de l’équipement. La présentation du matériel mobile s’effectue en deux parties : • liste du matériel par famille. amélioration. La nomenclature peut donc se structurer en famille de machines. a) Matériel fixe • liste des ateliers ou unités de production. ou alors par type de machine avec affectation aux produits en fonction des unités d’usage. b) Matériel mobile C’est le matériel susceptible de changer de place au cours de sa durée de vie pour différentes raisons : rénovation. Il est donc difficile de l’attacher à un atelier ou groupe de production. type par constructeur.

de la commande. vont correspondre des dossiers opérationnels que nous verrons dans les paragraphes suivants : • • le plan de maintenance de l’équipement. C’est cette partie qui doit faire partie. 3. NASRI 30 . Contrairement aux documents techniques de fabrication ou commerciaux et publicitaires d’un bien. on exige du fournisseur un minimum de documents pour faire fonctionner et maintenir ce bien de façon correcte. BELGHITH – A. lorsqu’on acquiert celui-ci. implicitement ou explicitement. En effet. Le cycle de vie du DTE et de la documentation opérationnelle suit le cycle de vie du bien lui-même. Cette documentation source doit faire partie des exigences contractuelles client-fournisseur car ce sont les maintenanciers qui risquent le plus de pâtir du manque de documentation.2 – Structure normative du DTE Ce dossier énumère et définit l’ensemble complet des documents et renseignements à prendre en considération lors de l’acquisition d’un bien afin de rendre possible l’organisation de sa maintenance. C’est ce qu’on appelle encore phase préparatoire. Mis e au rebut Recyclage Proces s de développem ent Phase préparatoire Achats Production Contrôle Es s ais Exam en Exploitation Maintenance CYCLE DE VIE Vente et dis tribution Phase opérationnelle Installation Mise en service Figure 29 : Cycle de vie d’un bien A la phase opérationnelle du cycle de vie du bien à maintenir. Cette période du cycle de vie se poursuit jusqu’à sa mise au rebut de l’équipement. Figure 30. La norme EN 13460 impose 15 rubriques. Nom machine Repère 01 02 03 04 05 Code machine Titre des rubriques Données techniques Manuel de mise en œuvre Manuel de maintenance Liste des composants Dispositions M.chance de la récupérer. une telle documentation coûte cher au fournisseur. le fichier historique de l’équipement. et il traînera « toujours les pieds » pour la faire parvenir dans son ensemble. c’est à dire une fois qu’on a installé le bien et que commence son utilisation. Les éléments techniques normatifs concernent la première partie du cycle de vie d’un bien à maintenir.

Ses objectifs sont d’adapter la documentation à la notion de risque (perte de disponibilité de l’équipement) : limitation des pertes de temps lors des interventions et gestion plus efficace de l’espace documentaire. mais il est aussi en partie celui des équipes opérationnelles. Il s’agit de noter dans un premier temps chaque équipement selon différents critères. on effectue une étude de criticité. 4. NASRI 31 . Il faut alors sélectionner ses documents : inutile de créer le plan de maintenance d’un équipement qui ne tombe jamais en panne. Le plan de maintenance ne doit comprendre que ce qui est strictement nécessaire aux maintenanciers dans leurs activités quotidiennes. donc très coûteux.06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 Détail Schéma de graissage Schéma unifilaire Schéma logique Schéma électrique Plan des tuyauteries et des instruments Emplacement Plan de masse Rapport du programme d’essai Certificats Figure 30 : Documents normatifs 3.3 – Rôle du DTE Le DTE est par excellence l’outil de travail des préparateurs maintenance. phase pendant laquelle s’effectue la maintenance. peut aller à l’encontre des bonnes intentions. Il est donc riche en informations et il appartient à chaque entreprise de le construire. BELGHITH – A. 4 – Plan de maintenance d’un équipement Il provient de la phase opérationnelle du cycle de vie. Un exemple de fiche de notation est donné par la figure 31. Pour mettre en évidence les équipements à risque. Critère d’évaluation Complexité technologique • simple • complexe • sophistiqué Complexité d’exploitation • pas de formation nécessaire • formation simple • formation importante Criticité dans le processus • sans importance • principal • stratégique Taux de fonctionnement • faible • intermittent • continu Notation 0 1 2 0 1 2 0 1 2 0 1 M. Cela signifie qu’un plan de maintenance trop riche ou trop perfectionné.1 – Notion de criticité Elle repose bien sûr sur l’expérience et la connaissance progressive du matériel.

le plan de maintenance est à développer si les coûts directs de maintenance sont importants. Fiche de suivi d’un équipement : elle permet de retracer tous les évènements survenant pendant la phase opérationnelle de l’équipement. Cahier de marche d’un équipement de production : document mis à la disposition des opérateurs pour noter tous les incidents de fonctionnement. 4. Liste de pièces d’usure : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour s’user pendant l’utilisation normale de l’équipement.. Bon de travail (BT) : document contenant toutes les informations relatives à une opération de maintenance et les références à d’autres documents nécessaires à l’exécution du travail de maintenance. le plan de maintenance est à établir au fur et à mesure des opérations de maintenance. 8. 0 < Total < 4. depuis les activités préparatoires. il permet aussi au magasinier de comptabiliser et de suivre le stock des pièces de rechange. 5. 3. L’opérateur commence son activité par l’ouverture de ce cahier et prend connaissance des incidents survenus pendant le poste précédent. Liste des articles consommables : recueil contenant la référence de tous les composants prévus pour être consommés pendant l’utilisation normale de l’équipement. 2. le matériel est de faible criticité. 7.2 – Définitions 1. etc. M. les pièces de rechange et les consommables utilisés. Ces articles peuvent être réparables ou non réparables. 9. Il appartient ensuite au maintenancier de venir consulter régulièrement ce cahier. BELGHITH – A. Fiche d’intervention technique : Elle sert de liaison entre le technicien de maintenance et les « méthodes maintenance ». Elle indique en particulier les opérations réalisées. l’équipement est à forte criticité et est à travailler en priorité. Ces articles sont conçus de telle sorte qu’ils ne soient pas réparables ou qu’ils disparaissent pendant l’utilisation de l’équipement. 4 < Total < 8. La connaissance des pièces d’usure permet une gestion optimisée des stocks de pièces de rechange. NASRI 32 . afin d’exécuter une opération de maintenance. Mode opératoire (MO) : ensemble des étapes séquentielles à suivre. 0 1 2 0 1 2 4. C’est la notion d’historique que nous traiterons à part. Si : • • • 8 < Total < 12. Bon de sortie magasin (BSM) : document qui permet au maintenancier de sortir un équipement ou un composant du magasin . comme l’étude et les politiques de définition. Il termine son poste en fermant ce cahier après l’avoir complété éventuellement. le matériel est de criticité moyenne.2 Coût des pertes de production • peu coûteux • coûteux • très coûteux Valeur de remplacement • peu coûteux • coûteux • très coûteux TOTAL Tableau 31 – Fiche de notation d’un équipement Le classement est ensuite très simple à effectuer. jusqu’à l’analyse lorsque le travail est terminé et jusqu’à la définition des actions à entreprendre pour améliorer des cas futurs similaires. Bon de mouvement (BM) : document permettant au logisticien de suivre les mouvements d’un équipement mobile. 6.

BELGHITH – A. son type (papier. sa date d’installation. b) Repère 1 : registre du bien Il comporte : le code de son emplacement et son nom. NASRI 33 . indispensable pour s’y retrouver. Ces articles sont conçus de telle sorte qu’ils soient réparables au cours du cycle de vie de l’équipement. les données de base concernant sa maintenance (MTBF. Il peut avoir la structure suivante figure 33. sa date de fabrication. son numéro comptable pour l’imputation des coûts. le code de l’emplacement du bien. le département maintenance responsable.10. etc. le coût d’opportunité par rapport au coût de perte de production. la durée standard estimée de la maintenance (corrective et préventive). 11. temps d’indisponibilité. disponibilité et utilisation. c) Repère 2 : plan général de prise en charge de l’équipement Il est souvent donné sous forme de tableau dont il existe de nombreux modèles. Liste des articles non consommables : recueil contenant la référence de tous les composants prévus pour la remise en état de l’équipement avant réutilisation. MTTR. il existe des documents essentiels. électronique. la période de garantie. 4. il indique : • • • le numéro. Ces articles peuvent être réparables ou non réparables.3 – Plan de maintenance d’un équipement Le tableau de la figure 32 nous donne la liste des documents indispensables. Outre un index.. Liste des pièces de rechange : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour être échangées suite à une usure ou une détérioration pendant l’utilisation normale de l’équipement. Commentaires : • • le module 1 est changé périodiquement après surveillance (justification de l’intervention) les modules 2 et 3 sont changés aux seuils prédéterminés (maintenance conditionnelle) • • • • • • • • • M. le modèle/type/numéro de série. son fabricant et son prix d’achat. magnétique. criticité). la famille dans le cas de comparaison entre biens similaires.). les données de révision (date et niveau). le titre et l’auteur du document. Repère 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Titre des rubriques Index des documents Registre du bien Plan général de prise en charge de l’équipement Feuille de planification de maintenance préventive Gammes et fiches d’intervention corrective ou préventive Diagrammes causes-effet Organigramme de dépannage Liste de référence des pièces de rechange Liste de référence des outillages spécifiques Enregistrement de l’évolution d’un paramètre à partir de sa signature Figure 32 : Plan de maintenance d’un équipement a) Repère 0 : index des documents Aspects utiles concernant l’édition de chaque document de maintenance.

e) Repère 4 : fiches et gammes d’intervention C’est un document important en terme de préparation de l’intervention quelle soit corrective ou préventive. NASRI 34 . repère topographique.• • • • • le module 4 est changé périodiquement (maintenance systématique) on accepte que le composant 36 tombe en panne le composant 10 est surveillé : on apprend à connaître son comportement le composant 48 est changé périodiquement le composant 24 est changé au seuil prédéterminé A chaque croix correspond un type de maintenance. 1 .. bimestre. graissage. etc. Equipement : Indice de criticité : Nomenclature Correctif Surveillance Systématique Conditionnel x x x x x x x x 1 2 Modules 3 4 10 Composants fragiles 24 36 x 48 Figure 33 : Tableau de prise en charge d’un équipement d) Repère 3 : feuille de planification de maintenance préventive C’est la planification des bons de travail et l’affectation du calendrier des interventions préventives pour une période donnée : • • date. de leur périodicité. de leur durée est indispensable pour une recherche optimale de leur programmation afin : • de réduire la durée de l’indisponibilité des matériels. identification du bien. référence de son dossier matériel. Il doit toujours comporter. • constructeur. M. Mois Date Visite Préventive Graissage Contrôle J F M A M J J A S O N D Figure 34 – Exemple de planning annuel Un exemple de planning est donné figure 34. donc des éléments inclus dans les repères suivants.Identification du matériel sur lequel l’intervention est à exécuter : • désignation.) la charge des activités de maintenance ce qui permet une meilleure gestion du personnel concerné. La connaissance préalable de la nature des visites (visite préventive. les familles d’informations suivantes. avec plus ou moins de détails. • d’équilibrer sur une même période (semaine. contrôle). période de planification. mois. BELGHITH – A.

par ordre d’importance. • prévisions d’interventions futures présentant un caractère exceptionnel et urgent. outillage nécessaire. il est nécessaire d’effectuer préalablement une maintenance de surveillance. son nom et sa description. j) Repère 9 : enregistrement de l’évolution d’un paramètre C’est l’ensemble des valeurs prises par un paramètre surveillé ou enregistré d’un bien donné pendant une certaine période de temps à partir de sa signature. les différentes causes produisant une défaillance donnée (voir chapitre suivant). valeurs de référence des grandeurs mesurées. Y apparaissent : • • la référence de l’outil. h) Repère 7 : liste de référence des pièces détachées C’est le catalogue des pièces détachées et des articles en réserve et/ou nécessaires. précautions à prendre et règles de sécurité associées à l’intervention. Il est clair que pour obtenir cet ensemble. le prix et les délais d’approvisionnement. le fournisseur principal. personnel nécessaire et qualifications et/ou habilitations requises.Identification de l’intervention • • • • nature. son emplacement au magasin ou dans la valise d’outillage spécifique.Définition C’est la partie de la documentation de maintenance qui enregistre les défaillances. 3 . L’historique d’un équipement est donc l’équivalent du « carnet de santé » des individus. le niveau minimum du stock et la quantité optimale de commande.Fichier historique de l’Equipement 5.Description du mode opératoire • • • • • • liste ordonnée des opérations. documents et formulaires. pannes et informations relatives à la maintenance d’un bien. fréquence si c’est du préventif. Cet enregistrement permet de mettre en place une maintenance prévisionnelle. NASRI 35 . durée prévue de l’intervention. f) Repère 5 : diagramme causes-effet Diagramme montrant. schémas explicatifs. BELGHITH – A.1 . Elle retrace la vie du matériel en indiquant chronologiquement M. Ces outils peuvent se trouver dans l’équipement de l’équipe responsable de la maintenance de l’équipement ou alors au magasin. son emplacement dans le stock. On trouvera en annexe à ce chapitre un exemple de fiche d’intervention.2 . • remarques et constatations de l’agent. 4 . Y apparaissent : • • • • le numéro de la pièce. liste des pièces de rechange. nom de l’agent de maintenance. g) Repère 6 : organigramme de dépannage Voir chapitre suivant.Résultats de la visite • date. l’unité de mesure et l’unité d’achat. son nom et sa description. 5 . i) Repère 8 : liste des outillages spécifiques C’est le catalogue des outils spécifiques utilisés sur l’équipement.

NASRI 36 . • tous les événements sont systématiquement consignés. Il est évident que l’informatique va avoir un rôle important dans la gestion des historiques. il est prouvé qu’elles sont génératrices de perte de disponibilité. Elles font d’ailleurs l’objet d’une demande d’intervention renseignée comme celle d’une intervention corrective . pièces remplacées) . débit. effets. c'est-à-dire le code qui lui est attribué (chaque BT a son propre code). Le fichier historique a donc une importance vitale pour la maintenance de l’équipement . Toutes ces informations sont consignées dans les bons de travail et les rapports d’intervention. or. c’est à dire mis à jour régulièrement : il doit être commencé dès l’installation de l’équipement car les défaillances de jeunesse peuvent contribuer à la recherche des causes des défaillances plus tardives . voire quelques années plus tard . la date est importante car une défaillance peut toujours arriver au même moment d’une journée. • lorsqu’une défaillance survient. le dérèglement passager d’un paramètre deviennent rapidement des habitudes . • l’historique va permettre de conduire et de réaliser des études de fiabilisation et d’amélioration de l’équipement. la microdéfaillance. remèdes apportés. On y trouve systématiquement : • • • • • • • • • un numéro. la date de clôture (date à laquelle le BT est exécuté. il doit être « vivant ». donc de productivité moindre et bien sûr de non-qualité .Bon de travail. • il faut également consigner les conditions de fonctionnement du processus (type de matière d’entrée. ne doit pas être négligée . conducteur de la machine. Le technicien de maintenance se doit de connaître les évolutions d’un matériel pour les raisons suivantes : certains faits passés peuvent très bien expliquer une défaillance quelques mois. Les GMAO actuelles possèdent toutes une fonction « gestion des bons de travail ». par nature. dernière fois réglementation concernant la sécurité (exigences obligatoires ou recommandations). vitesse. temps d’arrêt de l’équipement. valeurs des paramètres de fonctionnement : température.. il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une microdéfaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave . etc. la nature du travail. l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. l’historique est donc la mémoire technique de l’équipement . Attention : • les interventions préventives systématiques ne font pas partie d’un historique . relevé du compteur machine en heures ou unités d’usage. d’une période ou d’une saison . L’historique d’une machine est donc un document important en termes d’efficacité de la maintenance. fréquence. BELGHITH – A. même les plus anodins . en effet. elles font partie du DTE sous forme d’échéancier qui garde ainsi la trace de chaque opération réalisée . • • • • 5. mais aussi en termes de volume. causes analysées.2 . en fait. inversement. pression. elles précèdent la panne.). vibrations. fiche et rapport d’intervention Le bon de travail fait suite à une demande d’intervention.tous les faits marquants de maintenance ainsi que les améliorations qui auront été apportées à l’équipement depuis sa mise en service. c'est-à-dire lorsque le travail est terminé). les interventions de maintenance conditionnelles doivent y figurer. temps consacré à l’intervention. le nom du demandeur (personne autorisée demandant le service de maintenance). la date d’ouverture (date à laquelle le BT est activé). la date d’enregistrement (date à laquelle le BT est émis). aussi fastidieuse soit-elle. la saisie des microdéfaillances. M. au regard de toutes les interventions sur celui-ci. il faut noter tout ce qui s’est passé (date. parce que.

Un exemple de bon de travail est donné figure 35.31 – Informations d’entrée Elles sont relevées sur le BT : • • • • • • date de l’intervention (jour. NASRI 37 . heure et/ou unité d’usage) libellé même sommaire de la panne.Exemple de bon de travail 5. Total Pièce défectueuse Agents Nb heures Coût horaire COÛT D’INTERVENTION Total Main d’œuvre Total Fournitures Rapport d’intervention : Accepté le : Figure 35 . codage du type d’opération) coût des pièces détachées.. nom des intervenants M. BON DE TRAVAIL Date d’enregistrement : Equipement : Heures de marche Réglementations concernant la sécurité : NATURE DU TRAVAIL Fréquence Dernière fois Type de travail Temps prévu Estimation des ressources Justification de la non exécution BT N° Date d’ouverture Marque : Priorité Demandeur : Date de clôture: Type : Code : Liste de contrôle Cause de la défaillance Fournitures Nb Coût unit. temps d’arrêt de production imputation qualitative (codage du type de panne. ll a priorité est souvent liée à la criticité).3 – Constitution d’un historique 5. le bon de travail pouvant être simple mais complété par une fiche d’intervention : • • • • type de maintenance. etc.Les autres informations sont liées aux habitudes de l’entreprise. BELGHITH – A. priorité (code informant que son action est prioritaire sur les BT . estimation des ressources. liste de contrôle (liste des points à inspecter lors d’une opération de maintenance cyclique). durée d’intervention.

Codage des localisations M. On peut aussi déterminer le TBF (Time Between Failures).4 – Codes d’imputation C’est une façon de simplifier l’exploitation ultérieure de l’historique par l’agent des méthodes.Codage des causes de défaillance Code 0 1 2 Nature de la défaillance Origine mécanique Origine électrique Origine hydraulique Code 3 4 5 Nature de la défaillance Origine pneumatique Origine humaine Autre Figure. La cause. la nature ou la localisation sont codées par une lettre ou un chiffre. BELGHITH – A. un coût d’intervention et un coût de non-production. c’est à dire le temps s’étant écoulé depuis l’apparition de la défaillance précédente. 5.36 .32 – Informations de sortie Il est intéressant de valoriser une intervention en lui attribuant une durée.38 . Code A B C D Cause de défaillance Imprévisible Intrinsèque détectable Intrinsèque non détectable Mauvaise intervention Code E F G H Cause de défaillance Défaut de maintenance Erreur de conduite Déréglage Autre Figure.Codage des natures de défaillance Code 0 1 2 Localisation de la défaillance Partie commande Automate Capteur Code 3 4 5 Localisation de la défaillance Moteur Transfert Autre Figure. 37 et 38 donnent des exemples possibles. Les tableaux 36. NASRI 38 .5.37 .

Figure 39 : DOSSIER HISTORIQUE ROBOT Type H48 N° 92 Arrêt en Coût pièce Type interventions

Causes de défaillance
Dates TBF(h) 16.11.00 inc. 22.11.00 96 14.01.01 792 18.01.01 94 18.01.01 4 28.01.01 144 08.03.1 672 28.03.01 336 16.04.01 287 30.05.01 671 14.06.01 264 14.06.01 10 17.06.01 26 28.06.01 215 01.07.01 70 06.09.01 1126 13.09.01 118 11.10.01 179 18.10.01 119 21.10.01 47 28.10.01 120 07.11.01 192 07.11.01 10 19.11.01 168 22.11.01 72 28.11.01 96 02.12.01 48 02.12.01 10 04.12.01 48 minutes 20 45 A B X X C D E F G H 0 X 1

Nature
2 3 4 de rechange

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 260 DT X X X X 3,05 DT X

95 10

Réglage X X X X X X X

Nettoyage

Correctif

X X

X 10 45 75 30 195 85 350 10 100 25 50 35 20 20 80 20 X X X

448 DT 177 DT X

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X

113 DT

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5. Organisation du service maintenance
1 – Le patrimoine de l’Entreprise
1.1 – Définitions On appelle : immobilisation, tout bien enregistré en comptabilité, biens durables ou biens immobilisés, les équipements figurant à l’inventaire de l’entreprise, • parc matériel, l’ensemble des biens immobilisés. Un inventaire met en évidence deux types de biens : • les biens liés à la production, dans lesquels tout arrêt ou dysfonctionnement provoque une perturbation, un ralentissement ou un arrêt et en règle générale une mauvaise qualité de la production ; ils concernent la maintenance industrielle proprement dite ; les biens indépendants de la production, dans lesquels une défaillance n’a pas d’incidence sur la production ; ils concernent la maintenance dite « immobilière ». • •

1.2 – Classification des biens durables La figure 5.1 donne une classification possible.

Parc matériel
Biens techniques immobilisés Biens généraux immobilisés

Equipements de production

Equipements périphériques à la production

Installations

Aménagements

Equipements techniques

Aménagements techniques

Figure 5.1 – Classification du parc matériel On voit apparaître ici la notion d’arborescence qui permet d’aller du plus général au plus simple. Cette notion sera reprise par la suite pour tout équipement. A) Equipements de production C’est le matériel directement en rapport avec la fabrication et qui donne la valeur ajoutée au produit ou au service fabriqué. C’est la cible naturelle de la maintenance. B) Equipements périphériques à la production Ils se divisent en équipements techniques : • les générateurs d’énergie (postes HT, générateurs de vapeur, compresseurs d’air, etc..), • les stations d’épuration, de traitement des effluents industriels, • les équipements de levage et manutention (ponts roulants, chariots élévateurs, etc..), • les équipements de stockage (cuves, silos, etc..). et en aménagements techniques : • • réseaux d’énergie (lignes électriques, canalisations de fluides, etc..), systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux process.

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C) Biens immobilisés généraux Ce sont les installations immobilières et leurs aménagements : • • • • • • • bâtiments (murs, toitures, issues, etc..), terrains, espaces verts, parkings, clôtures, voies de circulations, etc.. les matériels des bureaux, magasins, restauration, etc.. systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux infrastructures, les réseaux d’éclairage, les réseaux informatiques et téléphoniques, le parc de véhicules.

D) Responsabilités Suivant la structure de l’entreprise, les responsabilités peuvent être partagées : • • dans une grande entreprise, la maintenance industrielle et la maintenance immobilière seront des services distincts, dans une PME, il n’y aura peut-être qu’un seul service,

2 – Fonctions du service maintenance
Les fonctions « ressource humaine » de base du service Maintenance sont au nombre de cinq : 1. fonction « maintenance corrective », c’est à dire le dépannage et la réparation des équipements défaillants ; 2. fonction « maintenance préventive », c’est à dire la prévention du risque de défaillance ; 3. fonction « amélioration d’équipements existants » et « installation d’équipements neufs » ; 4. fonction « méthodes », c’est à dire la mise à jour des documents techniques, la préparation du travail, l’ordonnancement des travaux, la gestion des stocks, la gestion économique de l’activité maintenance, les études techniques ; Ces quatre fonctions ne sont pas exécutées n’importe où, ce qui va conditionner la présence physique du personnel maintenance. La maintenance peut s’effectuer : • • sur site, c’est à dire là où se trouve l’équipement défaillant ou à modifier (figure 5.2), hors site, c’est à dire dans les locaux du service (figure 5.3).

Maintenance corrective

Maintenance préventive

Maintenance sur site

Equipements
Modification Installation

Figure 5.2 – Maintenance sur site

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Elle pose également des problèmes de responsabilité et de coordination. Ordon nancement Sous traitance Coûts d'in Coûts de maintenance disponibilité Logistique Optimisation Maintenance hors site Gestion financière Méthodes Documentation technique équipement Modes opératoires Stratégie Maintenance Figure 5. Des équipes polyvalentes (EP) sont attachées à un équipement dont elles ont une parfaite connaissance . chaque directeur technique étant libre de l’organiser selon sa propre conviction.« service mécanique ». Par exemple. procédures standardisées permettant la circulation de l’information. comme on la rencontre encore trop souvent.4 – Structure type avec sectorisation partielle 3. Elle correspond au court terme et concerne tout le personnel opérationnel de maintenance. 2. Responsable maintenance Méthode s Ordonnancement Réalisation EP1 EP2 EP3 Equipes polyvalentes d'entretien de secteur Mec Elec Hyd Chd M aintenance externalisée Equipes de pécialistes internes si nécessaires Atelier central? Figure 5. Elles sont pluritechniques et de composition adaptée au matériel.4. un mécanicien. elles sont sous la responsabilité du responsable maintenance pour les raisons suivantes : • • • • coordination des travaux.Fonction réalisation 1. cohérence de la politique maintenance. NASRI 42 . La dualité « service électricité » . BELGHITH – A. est totalement inadaptée à des équipements pluritechniques.Stocks Appro. échanges inter-équipes facilités. On peut se demander s’il faut centraliser ou décentraliser certaines opérations de maintenance. Un atelier central permet : M. 3. un hydraulicien et un tuyauteur.1 . Ce n’est qu’une possibilité.3 – Maintenance hors site 3 – Structure du service maintenance Un exemple d’organigramme est donné figure 5. suivi centralisé du matériel. Il fait apparaître par contre des fonctions indispensables pour que la fonction Maintenance soit efficace. un électricien. un chef d’équipe.

des procédures et des moyens de communication. 3. 7. utiliser au mieux les compétences. à disposition des équipes d’intervention. BELGHITH – A. les points clés de l’intervention.21 – Rôle C’est la fonction qui permet la préparation des travaux de maintenance. suivi. M. améliorer les conditions de travail et de sécurité. le temps prévu. 3. Définition du mode opératoire. 4. un suivi homogène des matériels et de leurs défaillances.23 – Règles de préparation du travail 1.. Etude de la documentation et des instructions de maintenance du matériel concerné. 2. 5. etc. La décentralisation géographique permet quant à elle : • l’amélioration de la motivation du personnel maintenance. • l’efficacité et la rapidité d’intervention sur du matériel bien connu. les outillages spéciaux. 3. de maintenance préventive.2 – Fonction Méthodes 3. 4. 5. la synthèse de cette analyse. coût. • la constitution aisée d’équipes polyvalentes. NASRI 43 . la composition de l’équipe de réalisation. réduire les temps d’intervention (réduction du coût direct). en atelier central. l’ordonnancement.• • • • • une optimisation de l’emploi des moyens. • la délégation de responsabilités aux chefs d’équipe. précision). 3. Choix de priorité (rapidité. • une meilleure gestion de tout le personnel concerné par la maintenance. • l’avantage du travail en équipe réduite. 6. imputation). la gestion économique de l’activité maintenance. 3. une meilleure maîtrise des coûts (budget.). des outillages exigés et des moyens de manutention nécessaire. la fourniture des pièces de rechange. l’analyse et/ou les études des travaux à effectuer y compris les améliorations possibles (plans de graissage. Le choix de l’une et de l’autre est lié bien sûr à la taille de l’entreprise. réduire le stock de pièces nécessaires. le contrôle de la réalisation sachant que la réalisation est confiée à une équipe «terrain». la mise à jour des dossiers techniques et des normes. Vérification préalable de la nature du travail demandé. l’assistance technique. à sa nature et à sa technicité. répondre aux besoins des utilisateurs (qualité des prestations).22 – Objectif de la fonction Méthodes C’est de diminuer le plus possible les coûts de maintenance tout en maintenant le maximum de qualité de service : • • • • • réduire au minimum les temps d’immobilisation ou d’arrêt de l’outil de production (réduction du coût indirect). Chaque phase de travail prend en compte les procédures de sécurité. c’est à dire la préparation des interventions. le regroupement des investissements lourds de matériel d’entretien. Elle comprend : 1. • l’amélioration des relations avec les gens de la production (contacts permanents). 2. Visite sur place avec analyse de la sécurité. L’ordonnancement sera traité dans le paragraphe suivant. une standardisation des matériels. La préparation consiste à définir un découpage de la tâche à accomplir par une décomposition en phases de travail.

analyse de la charge prévisionnelle (outil de gestion des moyens de maintenance destiné à réduire les coûts en optimisant les effectifs en nombre et en spécialité.). outillage. préparation. à l’heure H et avec tous les moyens nécessaires : personnel. BELGHITH – A. 4. bien que faisant partie des « méthodes maintenance » mérite un paragraphe à part. • dispositif de déclenchement et de suivi des approvisionnements.). sécurité.. Définition des responsabilités : 4.3. • de prendre en compte les servitudes (arrêt de fabrication.. de prendre en compte les délais d’approvisionnement et de mise à disposition (pièces de rechange. pièces de rechange. consignes de sécurité.. etc. • de prendre en compte les capacités de charge du personnel de maintenance et donc de faire appel à la sous-traitance si nécessaire.5 donne le positionnement de la fonction ordonnancement par rapport aux autres fonctions. Elle est chargée particulièrement de la préparation des travaux (optimisation des temps et des coûts). etc. Elle permet également : de faire la comparaison entre les besoins et les moyens.5 – Positionnement de la fonction ordonnancement Moyens pour réaliser l’ordonnancement • • • répertoire d’enregistrement et de suivi des travaux..1 – Mise en œuvre des fonctions de responsabilité Selon l’organisation du service maintenance. outillages spéciaux. en définissant la meilleure adéquation besoins . Information du personnel de conduite Méthodes maintenance Préparation du travail Gestion technique et économique des matériels Programmation des travaux Prévision des moyens Approvisionnement Lancement des travaux Contrôle de leur avancement • • Ordonnancement Lancement Conduite des interventions Exécution des travaux Rédaction des comptes-rendus Figure 5.3 – Fonction Ordonnancement La fonction Ordonnancement. La figure 5. en prévoyant au besoin la sous-traitance). dispositif d’enclenchement et de suivi de la maintenance préventive. etc. Elle est souvent négligée. NASRI 44 . dossier technique. et c’est dommage. M. en accord avec le personnel de terrain. • fichier stock des pièces de rechange. A – La responsabilité des méthodes La personne en charge doit assurer la coordination des différentes missions de réflexion et de gestion devant être menées dans le service. moyens spéciaux (appareils de levage. car elle permet l’intervention optimale. il existe différentes fonctions de responsabilité à mettre en place.moyens. échafaudage.

propositions de modifications des règles de gestion du stock. NASRI 45 . C – La responsabilité des travaux La responsabilité de réalisation des divers travaux de maintenance doit être assurée pour éviter que les problèmes de court terme ne « remonte » dans le service D – La responsabilité d’atelier central Dans certains services. A – Le savoir-être Le savoir-être englobe toutes les attitudes d’une personne dans ses relations avec d’autres individus ou bien face à des problèmes. • le meneur d’hommes. confiance en soi 7. Ils constatent que le déficit est extrêmement important dans ce domaine. persévérance 5. C’est une fonction qui exige une grande rigueur vis-à-vis des personnels du terrain et une certaine diplomatie vis-à-vis des clients. Elles caractérisent différents types de profils : • le formateur. Sagesse M. Capacité à déléguer et contrôler 8. transparence. capacité d’adaptation 2.B – La responsabilité ordonnancement La responsabilité ordonnancement pour les services de maintenance important est une véritable « tour de contrôle » des activités du personnel. il est clair que pour évoluer dans sa profession. propreté 6. il faut tenir compte à la fois du savoir-être. comportant un effectif important. BELGHITH – A. contrôle des stocks. Les industriels font souvent remarquer que les diplômés manquent « d’attitudes industrielles ». • le réactif. • le fiabiliste. • l’homme de sécurité. autonomie. Esprit d’initiative. Hygiène. Motivation et capacité à motiver 4. discipline. qui doit être à l’écoute des problèmes de la maintenance et développer une grande réactivité de son personnel afin de présenter un « plus » pour l’entreprise devant les sous-traitants externes. Réalisme. il faut aussi assurer la responsabilité de gestion de ces stocks qui représentent en général une valeur importante : • • • • passation des commandes de réapprovisionnement. • l’animateur de groupe. est un sous-traitant interne. de réunions. donc privilégié. Rigueur. Ils indiquent également qu’ils doivent savoir communiquer. Capacité à communiquer 3. L’atelier central. E – La responsabilité des stocks en pièces de rechange Lorsque la gestion des magasins de pièces de rechange incombe au service maintenance.2 – Les aptitudes et attitudes des personnels maintenance Le changement des mentalités et des attitudes des personnels est bien le point le plus important pour mettre en œuvre une maintenance moderne basée sur la réflexion et la gestion. contrôle quantitatif (voire qualitatif) des réceptions. En effet. s’agissant d’activités de moyen et long terme. du savoir-faire et du savoir technique. la responsabilité d’atelier central peut être prévu. • l’organisateur. 4. Le comportement et les attitudes industrielles sont au nombre de 8 : 1. • l’homme de contacts et d’échanges. Or. la communication est un maillon important qu’il ne faut absolument pas négliger.

NASRI 46 . il faut en avoir la connaissance de base : • • dessin industriel et technique. anglais technique. formulation. planification. BELGHITH – A. exploitation de l’information. connaissance des règles de séquences d’un automatisme et l’aptitude à la lecture et à la compréhension de schémas de type GRAFCET ou synoptiques. conduite de chantier. Le savoir-faire s’applique au : • • • • • • • • • • contrôle. Autres savoirs • • • • • calculs mathématiques.B – Le savoir-faire Le savoir-faire est la résultante entre le savoir de base (technique) et l’expérience. calculs de structure et dessin assisté par informatique (DAO). collecte d’informations. Génie Mécanique connaissance du travail de base des métaux. C – Le savoir technique C’est le savoir de base qui est inculqué lors des études (formation initiale) et en formation continue. résolution de problèmes. Processus Pour assurer un suivi du processus. usinage des pièces mécaniques sur machines outils conventionnelles ou/et machines outils à commande numérique (MOCN). maîtrise des plans d’ensemble. usinage. • connaissance des procédés et techniques de contrôle dimensionnel non descriptif. connaissance approfondie en techniques de montage. présentation de projet). calculs statistiques. montage. des règles de préparation de chantiers. connaissance de base en lubrification. MT et HT. Génie Electrique • connaissance approfondie des lois de l’électricité industrielle. assemblage de précision. Plus ce savoir-faire est élevé. plus la personne de maintenance sera considérée comme bonne techniquement. techniques d’expression (compte rendu d’intervention. • • • • • • • connaissance approfondie des mécanismes de régulation et d’asservissement. M. de la maîtrise des modes de raisonnement liés au diagnostic des incidents électriques ainsi que des règles de sécurité électrique et des procédures de consignations et déconsignations des installations électriques en BT. analyses des coûts. diagnostic d’intervention. connaissance des techniques graphiques. réglage. Métrologie • connaissance des outils de contrôle dimensionnel. rapport.

On voit bien que la maintenance n’est pas le seul service concerné : la Production diagnostique la cause 1 2 Identification du mécanisme de défaillance A partir d’une défaillance. La norme NF EN 13306 va plus loin. c’est déterminer la (les) cause(s) d’un trouble fonctionnel.1 – Mécanisme du diagnostic 2 – Un diagnostic : dans quel cas ? Le diagnostic ne concerne pas que les pannes : dès qu’on perçoit un événement anormal. Localisation de panne : actions menées en vue d'identifier l’équipement en panne au 2 niveau de l'arborescence appropriée . d’un contrôle ou d’un test ». On va donc jusqu’à l’expertise de la défaillance. sa localisation et l'identification de la cause ». les défauts sur le produit fini. Diagnostic et expertise 1 – Définitions • Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection. les dérives. à partir de symptômes et/ou des observations : • • le symptôme est le phénomène qui révèle une défaillance. Il permet de confirmer. les accidents. Par approfondissement progressif. BELGHITH – A. De sa pertinence et de sa rapidité dépend la rapidité de l’intervention. • Le diagnostic constitue une phase importante de la maintenance corrective. NASRI 47 .1 traduit parfaitement bien cette démarche.A. Il est précédé de la détection de la défaillance et de sa localisation. il doit y avoir diagnostic ! Quels sont les évènements anormaux autres que les pannes ? Ce sont les arrêts de production. le diagnostic recherche l’origine des défaillances d’un système. Faire un diagnostic. de compléter ou de modifier les hypothèses faites sur l’origine et la cause des défaillances et de préciser les opérations de maintenance corrective nécessaires. il est possible de construire un arbre des causes par niveaux successifs (quelles sont les causes de cette cause ?). La figure 2. on va ainsi du diagnostic jusqu’à l’expertise. Défaillance 3 : J'agis 1 : Je vois 2 : Je réfléchis Figure 2. puisqu’elle indique que le diagnostic d’une panne est « l’ensemble des actions menées pour la détection de la 1 panne. M. la perte de normalité. Un diagnostic est une action réfléchie.

5 – Les symptômes Les symptômes peuvent être observés in situ. le service Sécurité diagnostique la cause d’un accident. il formule des hypothèses affectées d’un niveau de probabilité plus ou moins important. dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service maintenance. par les utilisateurs de l’équipement ou par le maintenancier : VTOAG. Mais il y a aussi l’expérience du terrain et le savoir-faire.. le maintenancier ne peut pas se permettre de naviguer à vue. mesures.. fugitive ou intermittente). et à partir de son expérience. Il ne faut jamais les négliger. empoisonnement. fuites. teste ces hypothèses afin de se construire une certitude. Les symptômes peuvent aussi s’observer après démontage : mesures. 6 – Expérience Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel. le service Gestion diagnostique la cause d’une dérive. • c) L’odorat (O) : détection de la présence de produits particuliers. le service Qualité diagnostique la cause d’un défaut. a) La vue (V) : détection de fissures... • détection de dégradations mécaniques. 3 – Conduite d’un diagnostic Elle nécessite un grand nombre d’informations recueillies : • • auprès des utilisateurs (détection. qui peuvent exposer l’individu à de graves dangers : brûlure. contrôles non destructifs. sifflements). observations de rupture.d’un arrêt.. sans démontage. électrocution. l’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic les systèmes experts. son caractère (elle est permanente. e) Le goût (G) : • identification d’un produit (fuite). manifestation et symptômes). d) L’auditif (A) : détection de bruits caractéristiques (frottements. intoxication. 7 – Savoir-faire Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier part des informations et symptômes. déconnections. etc. etc. car ils sont capables de contribuer à l’établissement d’un diagnostic. • • Attention cependant ! Il faut rester très prudent lors de ces démarches. de vibration. défauts de qualité. M. Le VTOAG est l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. sa vitesse (elle est progressive ou soudaine). embrayage chaud. d’état de surface. estimation d’un état de surface. etc. Les plus utilisés sont : • • • • le diagramme Causes – Effets. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. b) Le toucher (T) : • • sensation de chaleur. NASRI 48 . Il connaît déjà les probabilités d’apparition de défaillance sur un matériel. 4 –Manifestation de la défaillance La manifestation (ou effet) de la défaillance se manifeste par son amplitude (partielle ou complète). • «odeur de brûlé».. BELGHITH – A. l’arbre des causes.

de rechercher des causes à partir d’un effet. M. On va donc « croiser » les effets et les causes sur un tableau à simple entrée (figure 2. d’où une perte de temps et des risques d’oubli. si on veut que la défaillance ne se reproduise plus. Ne pas s’étonner si un effet peut être provoqué par plusieurs causes. on peut distinguer trois phases : 1. le mode. pour un équipement complexe. Le Tableau Cause – Effets permet : • • de faire un bilan des défaillances. il faut parcourir toute la liste des effets constatés pour récupérer tous les éléments en cause. Pour aider l’homme de maintenance dans cette recherche. Donc.B – Tableau Causes – Effets 1. 1 – Structure du tableau Causes – Effets On recense. 2. Effet constaté E1 E2 E1 E3 E2 C1 C2 C3 C4 C5 Elément en cause Nombre de fois 12 4 23 2 6 MTI (min) 25 15 60 10 40 MTD (min) 10 5 10 2 12 Figure 2. Tableau simple entrée Dans l’apparition d’une défaillance. on dispose du Tableau Cause – Effets qui débouche ensuite sur l’organigramme de diagnostic. Puis.2 – Recensement des causes et effets d’une défaillance Si ce tableau a l’intérêt de regrouper toutes les causes possibles correspondant à chaque effet. la moyenne des temps de diagnostic. 3. cette liste peut être très longue. la cause. NASRI 49 . une défaillance se manifeste donc par son effet. . la moyenne des temps d’intervention (MTI). L’ensemble de ces données est tout d’abord regroupé sur un tableau comme indiqué figure 2. on appellera recherche des causes la localisation des éléments dont l’état anormal a entraîné la défaillance.2. il a aussi un inconvénient majeur : pour chaque défaillance signalée. Si on veut résoudre le problème. on indique le nombre de fois où l’effet est apparu. de manière exhaustive dans l’historique d’un équipement. Puis à l’intersection d’un effet et d’une cause. Dans ce paragraphe. il faut d’abord localiser l’élément en cause afin de le réparer ou de l’échanger. Exemple : Cause Les phares de la voiture sont restés allumés toute la nuit Mode La batterie est déchargée Effet Le moteur ne démarre pas Vu de l’utilisateur. BELGHITH – A. l’effet.il faut rechercher les phénomènes ou les circonstances en cause. tous les évènements relatifs à un sous-ensemble ou un composant d’un équipement posant problème On détermine : • • • le nombre de fois où l’effet est apparu.3).

figure 2. On obtient le tableau définitif de la figure 2.5 : Cause Cause Cause Cause Cause Moyenne des temps de diagnostic MTD Moyenne des temps d’intervention MTI E1 E2 E3 Solution Solution Solution Solution Solution C1 10 25 12 C2 5 15 4 C3 10 60 23 C4 2 10 C5 12 40 6 2 S1 S2 S3 S4 S5 Figure 2.5 : Tableau double Causes – Effets M.4 – Tableau simple Causes – Effets 2. Cause Cause Cause Cause Cause Moyenne des temps de diagnostic MTD Moyenne des temps d’intervention MTI E1 E2 E3 C1 10 25 12 C2 5 15 4 C3 10 60 23 C4 2 10 C5 12 40 6 2 Figure 2.4. BELGHITH – A.Cause Cause Cause Cause Cause E1 E2 E3 C1 12 C2 4 C3 23 C4 C5 6 2 Figure 2. NASRI 50 .3 – Croisement des causes et des effets On complète le tableau en intégrant les temps MTI et MTD. Tableau double entrées C’est un tableau simple entrée dont on vient ajouter une entrée supplémentaire indiquant la possibilité de remède de cette cause .

Test batterie Début de l'organigramme Action non oui Choix Fin Fin de l'organigramme Figure 2. la fréquence d’apparition des causes. C’est donc le « mode opératoire » du diagnostic.Conclusion Le tableau causes – effets est un outil de synthèse d’historique qui met en évidence : • • • • les relations entre les causes connues et les effets constatés. 3 – Organigramme de diagnostic : C’est un outil graphique décrivant la marche à suivre pour atteindre la cause d’une défaillance à partir de l’effet constaté.6. les temps d’intervention et les temps de diagnostic. Il est clair qu’il y a des choses à faire avant de mettre en cause le système d’aspiration – figure 2.6 – Syntaxe de l’organigramme de diagnostic Les hypothèses de test sont toujours hiérarchisées de manière à aller du plus probable au moins probable. Les solutions possibles Il va permettre de générer la fiche de diagnostic et l’organigramme de diagnostic. NASRI 51 . Exemple : un aspirateur tourne mais n’aspire plus. M. La recherche s’effectue à partir d’une suite d’actions et de tests à réaliser.7. La syntaxe utilisée pour tracer l’organigramme de diagnostic est donnée figure 2. BELGHITH – A.

mais il doit être capable d’effectuer correctement et en toute sécurité les actions et les tests proposés par l’organigramme. L’utilisateur n’est pas forcément un expert de l’équipement. BELGHITH – A. 1 2 3 Système : aspirateur Moyens de contrôle Visuel Visuel Tactile Point de Contrôle Suceur Sac à poussière Flexible Intervenant : Elève 3 A GM – ENIT Références du contrôle Passage libre d‘un tournevis Sac plat Passer la soufflette Vérifier le passage de l’air Date : 23/10/2008 Résultat Bon Mauvais Bon Mauvais Bon Mauvais Conclusion du diagnostic Cause de la défaillance : Obstruction du flexible par boule de papier Proposition d’action corrective : Déboucher à l’aide d’un fil rigide émoussé au bout Amélioration proposée : coller une affichette « ne pas aspirer de papier » Figure 2-8 – Fiche de diagnostic M.Pas d'aspiration Hypothèse 1 Suceur obstrué? Non Oui Déboucher suceur Mauvais Essais Bon Hypothèse 2 Sac plein? Non Oui Changer le sac Mauvais Essais Bon Hypothèse 3 Flexible obstrué? Non Oui Déboucher flexible Mauvais Essais Appeler le technicien agréé Bon Fin Figure 2-7 – Organigramme de diagnostic d’un aspirateur Un organigramme de diagnostic est écrit par un expert de l’équipement. NASRI 52 . 4 – Fiche de diagnostic : Fiche de diagnostic N° hyp.

La réponse à un test sera purement binaire (oui ou non. on peut utiliser l’organigramme de la figure 2. Evènement élémentaire (défaillance primaire) Evènement intermédiaire ou de sortie & ou Porte ET >1 ou Porte OU Figure 2. appel à mode opératoire. 5. bon ou mauvais).. Notons que cette construction est tout à fait qualitative. transposer ce mode opératoire sous la forme d’une suite logique de tests et d’actions.Pour résumer Pour construire un organigramme de diagnostic ou une fiche de diagnostic. On parle aussi de logigramme de dépannage.9 – Symbolisme des arbres de défaillances B – Construction de l’arbre de défaillance Pour construire un arbre de défaillance. BELGHITH – A. A – Symbolisme Cet outil utilise un symbolisme qu’on utilise également sur les circuits logiques. Chaque test et chaque action doivent être décrits de manière simple. Ce symbolisme est donné figure 2. NASRI 53 . etc. Arbre de défaillances : C’est un diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause et qui a pour objet de rechercher toutes les combinaisons de défaillances élémentaires (primaires) pouvant déboucher vers une panne. M.10. Une action peut éventuellement consister à faire appel à un autre moyen : nouvel organigramme.9. il faut : • • établir le mode opératoire du diagnostic. appel à un expert.

10 – Construction de l’arbre de défaillance C – Application Non conformité de la température du fluide avec la valeur souhaitée Chauffage défectueux Brassage défectueux Réglage défectueux Thermostat déréglé Chauffage défectueux Hélice désaccouplée Moteur défectueux ≥1 Résistance HS A limentation HS Moteur bloqué Défaut interne A limentation HS Figure 2.11 – Arbre de défaillance « température fluide insuffisante » M. NASRI 54 .Définition du système à étudier Enoncer la défaillance à analyser Etudier le système Reconnaître les causes probables possibles NON Porte ET OUI Porte OU A-t-on une défaillance de composant ? Défaillance de l’état du système Considérer les causes primaires et secondaires Construire l’arbre de défaillance Figure 2. BELGHITH – A.

12 .12). M. le brainstorming est un outil efficace pour cette phase de recherche . 3 3 Appelé souvent « remue-méninges ».6. arc Matière Défaut Mauvais choix composant Matériel Outillage Pièce de rechange Moyen logistique Documentation Défaut CEM Humidité Malpropreté Choc Erreur de spécification Composant sous dimensionné EFFET (défaillance) Erreur de conception Technicité insuffisante Erreur de maintenance Préventif inefficace Gamme d'intervention mal écrite Mauvaise intervention Non respect de la législation Erreur de fabrication Erreur de l'opérateur de production Main d'oeuvre Méthodes Figure 2.Diagramme d’Ishikawa Le diagramme Causes-Effet est donc l'image des causes identifiées d'un dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système. classement typologique des causes .qu’on cherche des solutions innovantes à ce problème. Les différents facteurs doivent être hiérarchisés. Milieu Foudre. Les 5 grandes familles ou 5 facteurs primaires sont renseignés par des facteurs secondaires et parfois tertiaires. technique de créativité utilisable dans toutes les circonstances. professeur à l’Université de la TOKYO dans les années 60 et concepteur d’une méthode de management de la qualité totale. recensement de toutes les causes possibles . Ces familles de causes au nombre de 5 engendrent la non qualité dans un processus de fabrication. Il peut aussi bien s'appliquer à des systèmes existants (évaluation) qu'à des systèmes en cours d'élaboration (validation). On pourra adjoindre au diagramme précédent des facteurs secondaires et tertiaires qui complèteront les facteurs primaires : On peut adapter cet outil à l’aide au diagnostic de la manière suivante : • • • • définition de l’effet étudié en regroupant le maximum de données . BELGHITH – A. hiérarchisation des causes dans chaque famille par ordre d’importance. Leur nom commence par la lettre M d’où l’appellation 5M. Le diagramme causes-effet est une représentation graphique du classement par familles de toutes les causes possibles pouvant influencer un processus. dés lors :qu’on veut faire ressortir toutes les caractéristiques d’un problème. Il se veut le plus exhaustif possible en représentant toutes les causes qui peuvent avoir une influence sur la sûreté de fonctionnement. DIAGRAMME CAUSES . Ishikawa a proposé une représentation graphique en « arête de poisson » (figure 2.EFFET D’ISHIKAWA Cet outil a été créé par Ishikawa. L'intérêt de ce diagramme est son caractère exhaustif. NASRI 55 .

temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des défaillances. sont génératrices de perte de disponibilité. qui appartiennent à la routine. NASRI 56 . y compris ceux des « microdéfaillances » . durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne (MTTR) . les intervalles de temps entre deux défaillances consécutives (TBF = Time Between Failures) et leur moyenne (MTBF) . il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une microdéfaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave . M. donc qu’on oublie facilement. donc de productivité moindre et bien sûr de non qualité . Il est prouvé aussi que les microdéfaillances. modes de défaillances observés le plus fréquemment. donc identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les prévenir. même les plus anodins . heures) et nombre N de défaillances . ces éléments permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time).1 – Analyse quantitative des défaillances L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions d’amélioration. ces données permettront de caractériser la fiabilité des équipements . Les données chiffrées à saisir doivent être les suivantes : • dates des interventions correctives (jours. l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. TBF Fonctionnement • • UT Arrêt t TTR DT TTR DT Figure 3. BELGHITH – A. Analyser quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrès. ces données permettront donc de caractériser la disponibilité des équipements .1 – Analyse des temps Chacune des données précédentes est ensuite associée aux familles de défaillance définies dans le chapitre précédent : • • localisation des éléments sensibles à partir de la décomposition structurelle. tous les événements sont systématiquement consignés. ces données permettront de caractériser la maintenabilité des équipements.

coût financier. NASRI 57 . il faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le plus rentable. Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les pannes de la zone A.. celle des 85-15. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts . On appelle loi de PARETO ou « loi des 80-20 » la règle de concordance que l’on trouve souvent entre : • • le faible pourcentage d’éléments d’une population ou d’un échantillon donné. La méthode ABC apporte une réponse. ordonnancement. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires . • 20% des articles vendus représentent 80% du chiffre d’affaires.1. La difficulté réside dans le fait que ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de façon claire. • M.2. nombre. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.2 – Diagramme de Pareto ou courbe ABC En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus rentables. il lui faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. on observe trois zones. etc. BELGHITH – A. Elle permet l’investigation qui met en évidence les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. Il en tira une règle. Coûts cumulés 100% 80 60 40 20 C B A 0 20 40 60 80 Nombre de défaillances 100% Figure 3.). le fort pourcentage que ces éléments représentent si l’on considère un de leurs caractères particuliers ou un critère donné. 1. et plutôt celle des 80-20 qui peut s’appliquer partout : • 20% des routes ou des voies ferrées assurent 80% du trafic.. Il constata que 15% des contribuables payaient 85% des impôts fonciers. en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. Pour cela. chaque événement se rapportant à une entité. par exemple : • s’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation. contrats.).2 – Méthode ABC Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance. En d’autres termes : « une minorité des causes est responsable de la majorité des effets ». • 20% des conducteurs provoquent 80% des accidents. gammes opératoires. On classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts. On établit ensuite un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de pannes ou de défaillances cumulés.1 – Loi de PARETO PARETO (1848-1923) était un socio-économiste italien qui étudia la répartition des impôts fonciers aux Etats-Unis. 2. rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances. 1. Sur le schéma figure 3. 3. etc.

BELGHITH – A.3 66.organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et emplacement).9 99.3 40.4 – Application Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.3 97.5 100 Figure 3. on élabore les diagrammes en bâtons N. Nt et t . L’entreprise.3 62.5 1.9 75.5 179 180 181 182 % des coûts cumulés 31. les temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt t .4 – Tableau des coûts et des pannes cumulées M. le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité. on tire le tableau de la figure 3. mais elle attire l’attention du technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.4 100 Nombre de pannes 4 3 4 12 15 3 2 4 8 2 Cumul des pannes 4 7 11 23 38 41 43 47 55 57 % des pannes cumulées 7 12. car Nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensemble . ils permettront de déterminer la priorité de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance.5 26. le nombre de défaillances N.5 4 B 11 15 C 1 4 D 57 4 E 56.4 82. NASRI 58 .3 – Historique d’une machine Du tableau précédent. t oriente vers la maintenabilité.5 17 11 9. • décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction des heures et des coûts de maintenance.7 71.5 1 1 1 Cumul des coûts (en h) 57 113.2 92.4 96. qui utilise cette machine. 1.9 87.5 3 J 1 2 Figure 3. L’historique de la machine fournit le tableau suivant.3 98.3 19. c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la 1.5 2 I 9.3 – Diagrammes de Pareto en N.4. Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes.5 140 157 168 177.4 76.5 98. Sous-ensembles Nombre d’heures d’arrêt Nombre de pannes A 26.5 3 F 1 8 G 17 12 H 1. Nt et • • • • • • t Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin : on dresse un tableau regroupant les sous-ensembles. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités sur les améliorations à apporter à cette machine. Sousensembles D E A G B I H C F J Classement en coût (en h) 57 56. le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité . désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes sérieuses. le graphe en maintenance.

conditionnelle ensuite.5 – Exemple de diagramme de Pareto B – Diagrammes en N. Coûts cumulés 100% 80 60 40 20 A 0 20 B 40 60 C 80 100% Pannes cumulées Figure 3. Nt et t Sous-ensembles A B C D E F G H I J N 4 15 4 4 3 8 12 2 3 2 Nt 26. consignes de conduite. surveillance accrue (maintenance de ronde). M. Il est donc évident qu’une amélioration de la fiabilité sur les sous-ensembles D. Nt et t Le graphe en N (figure 3. NASRI 59 .5 Figure 3.5 11 1 57 56. E et A peut procurer jusqu'à 76.5 1 t 6.73 0. Différentes actions sont envisageables : modifications techniques (qualité des composants).75 3.17 0. B et C.9% de gain sur les pannes.5). Les cases grises nous donnent les limites des zones A.25 14.125 1.83 0.25 21.42 0. on construit le diagramme de Pareto (figure 3.625 0. BELGHITH – A.A – Diagramme de Pareto A partir du tableau ci-dessus.5 9.6 – Tableau en N. actions préventives systématiques dans un premier temps.7) oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que les sous-ensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement.5 1 17 1.

00 100.00 0. c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la maintenance.00 40. Défaut de maintenabilité 150. NASRI 60 .00 D E A G B I HC F J Sous-ensembles Taux Taux d'indispo Cumul Figure 3.9 – Mise en évidence des éléments les moins maintenables M.00 80.00 80.00 60.00 0.7 – Mise en évidence des éléments les moins fiables Le graphe en Nt (figure 3. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en charge des types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles D et E).8 – Mise en évidence des éléments les moins disponibles Le graphe en t oriente vers la maintenabilité.00 50.Défaut de fiabilité 120. les sous-ensembles E et D présentent quasiment 80% des difficultés de réparation.00 60.00 Taux 100.00 E D A I G H B J C F Sous-ensembles Taux de nonmaint Cumul Figure 3. BELGHITH – A.00 20.00 40. Indisponibilité 120.00 B G F A C D E I H J Sous-ensembles Taux Taux de panne Cumul Figure 3. Ici.00 0.00 100. car Nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensemble.8) est un indicateur de disponibilité.00 20.

l’amélioration de la maintenabilité (accessibilité. 2 – Introduction à la fiabilité : 2. Au bout de 24 heures (durée de mission). avec de la pluie. c’est-à-dire l’environnement et ses variations. temps de diagnostic. etc. La MTTR est la traduction de Mean Time To Repair. Exemple: moteur de voiture préparée pour courir les 24 H. traduction de Mean Time Between Failure. chimiques.. 1. soit la Moyenne des Temps Techniques de Réparation. 1. du vent… 4. M.. etc. La définition de la fonction requise implique un seuil d’admissibilité en delà duquel la fonction n’est plus remplie.1 Définition : Définition AFNOR (norme X 60-501) La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif exprimée par la probabilité que ce dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions d’utilisation et pour une période de temps déterminées. la maintenabilité. est caractérisée par la MTTR. Fonction requise : ou «accomplir une mission » ou «rendre le service attendu ». date d’apparition d’une panne.Après analyse de t (attente maintenance. 2... qui est la probabilité que le dispositif après défaillance.). ou Moyenne des Temps de Bons Fonctionnements.. De la même manière. 3. Condition d’utilisation: Définition des conditions d’usage. 3. La MTBF correspond à l’espérance mathématique de la variable aléatoire T. Il est évident que le même matériel placé dans deux contextes de fonctionnement différents n’aura pas la même fiabilité. 4. échanges standard. l’organisation de la maintenance (gammes d’intervention. Période de temps: définition de la durée de mission en unités d’usage. A 200 km/h de moyenne (seuil minimal). BELGHITH – A.). il sera possible d’agir sur : • • • • la logistique (moyens de dépannage. NASRI 61 .). formation du personnel. Symbole R : traduction de l’anglais «Reliability ». les contraintes mécaniques.2 Notions liés à la fiabilité : a) MTBF et MTTR : Une caractéristique de la fiabilité est la MTBF. 2. etc. conception modulaire. de manutention. physiques.. Probabilité : On notera R(t) = P (accomplir une mission) = P (de bon fonctionnement). attente de pièce. 2. De jour. déplacements. soit remis en état de fonctionnement donné et dans un temps donné. etc.). de nuit. Probabilité de terminer.

La disponibilité dépend de la fiabilité et de la maintenance. 2) Maturité (période de vie utile. d) Durée de vie d’un équipement λ(t) λ décroissa nt λ constant λ croissant Jeunesse Maturité Vieillesse Temps Courbe en baignoire Interprétation : les trois périodes de vie. c) Le taux de défaillance : Le taux de défaillance.b) La disponibilité : Par définition. En effet. Période de rendement optimal du matériel. c’est la «probabilité que le dispositif soit en état de fonctionner ». c’est-à-dire qu’il ne soit ni en panne. de défaillances aléatoires). NASRI 62 . BELGHITH – A. En état de fonctionnement à l’origine (mise en service). coup de râpe initial). est un estimateur de la fiabilité. Ceci implique l’accroissement de la fiabilité des équipements et la diminution des durées d’intervention. M. Sa forme générale est : λ= Nombre de défaillances Durée d ' usage Le plus fréquemment. il s’exprimera en «pannes/heures ». ni en révision. noté λ(t). Taux de défaillance constant. 1) Jeunesse (mortalité infantile. il représente une proportion de dispositifs survivants à un instant t. Période de rodage (pré-usure. suivant la relation: D= MTBF MTBF + MTTR Augmenter la disponibilité est un objectif classique des services maintenance. défaillances précoces).

t en logarithmes népériens et logR(t)= -λ. La détermination de seuil de réforme.t ⇒ ln R(t ) = −λ.3 M.ln R(t ) ⇒ t = .3) Vieillesse (usure) Un mode de défaillance prédominant. • Si λ=cte. 1 1 1 R(t ) = e − λ .t . 4.t Elle s’applique généralement aux matériels électroniques et aux matériels qui subissent des Maturité t On constate que durant la période de maturité d’un équipement. une érosion ou une corrosion. entraîne une dégradation accélérée.3. BELGHITH – A. A quelle date « tj » ce composant aura une fiabilité de 90% ? tj = 1 λ . on trouve une usure mécanique. Les défaillances émergent sous l’action de causes diverses et indépendantes.1 Modèle Exponentiel – ou droite d’henry : C’est une loi continue qui ne dépend que d’un paramètre (λ : taux de défaillance) R (t ) = e défaillances brutale.t ⇒ t = − . Il est alors déclassé. Souvent. le matériel est «mort». 2.3. alors MTBF = 1/ λ en fiabilité • Si µ=cte (taux de réparation).ln = 2000 x ln = 211 heures R (t ) R (t ) 0.1. − λ . on estime donc que 90% des composants survivront. alors ln R (t ) = −λ.9 Au bout de 211 heures.3.t en logarithmes 2. de la fatigue. est obtenue à partir de critères technico-économiques. NASRI 63 .ln 1 1 1 = MTBF .2 Représentation graphique de la loi exponentielle : Si R (t ) = e décimaux. A un certain seuil de λ(t).ln λ λ R (t ) Ex : un composant a une MTBF de 2000 heures.1 Durée de vie associée à un seuil de fiabilité : Il est intéressant de savoir à quel instant la fiabilité atteindra un seuil déterminé. C’est le champ d’application de la loi exponentielle qui repose sur l’hypothèse λ = constante.3 Modèle de fiabilité : 1. à taux de défaillance croissant (pour un mécanisme). alors MTTR = 1/ µ en maintenabilité 4. Rappel sur la durée de vie d’un matériel : tx de défaillance − λ . généralement visible.1. λ(t) est constant ou sensiblement constant. puis rebuté ou parfois reconstruit.

1 nte λ/ 2 .5 : phénomène de fatigue.3 Estimation du taux de défaillance : • • • • • • Porter sur papier semi logarithmique les N points formés des couples (ti.3 1/e=0.3. BELGHITH – A. NASRI 64 . Ri) Tracer la courbe de régression des N points Si les N points sont sensiblement alignés.3.2 Modèle de Weibull : β C’est une loi continue à 3 paramètres : R(t ) = 1 − F (t ) = e β : Paramètre de forme β > 0  t −γ  −   η  Si β < 1 alors λ(t) décroît: période de jeunesse (rodage). 3 < β < 4: phénomène d’usure. Si β = 1 alors constant: indépendance du processus et du temps. γ] γ=0 : les défaillances débutent à l’origine des temps γ<0 : les défaillances ont débuté avant l’origine des temps .1.368 λt ou t 2.Loi exponentielle sur échelle linéaire R(t) Loi exponentielle sur papier semi logarithmique logR(t) 1 D ro i te de pe 0.t 2. γ : Paramètre de position -∞ < γ < +∞ γ>0 : survie totale sur l’intervalle de temps [0. alors la loi de fiabilité est exponentielle Déterminer λ par la pente de la courbe En déduire MTBF = 1/ λ En déduire R(t ) = e− λ . 1. Si β > 1 alors λ(t) croît: phase d’obsolescence que l’on peut analyser plus finement pour orienter un diagnostic. ce qui montre que la mise en service de l’équipement étudié a précédé la mise en historique des TBF η : Paramètre d’échelle η > 0 Elle convient pour modéliser des structures comportent une grande quantité de petits défauts Elle est représentative des phénomènes de vieillissement M. de corrosion dépassement d’un seuil (domaine de déformation plastique).5 < β < 2.3/λ m=1/λ t 4.

4. Fi) par les rangs moyens ou les rangs médians M. BELGHITH – A. en particulier les roulements à billes. Préparation des données : détermination des couples (ti.2.2. NASRI 65 .3.  ln   R(t )  1 β +γ 4.2 Papier Weibüll : C’est un papier log / log qui comporte 4 axes AXE a AXE b AXE A AXE B AXE A • • • • Axe A : axe des temps sur lequel on porte les valeurs ti des TBF Axe B : valeurs des probabilités de défaillance Fi calculées par la méthode des rangs moyens ou des rangs médians.1 Durée de vie associée à un seuil de fiabilité : Il est intéressant de savoir à quel instant la fiabilité atteindra un seuil déterminé.2.3 Détermination graphique des paramètres de la loi : 1. R(t ) = e  t −γ  −   η  β  t −γ   t −γ  1 t −γ  1  ⇒ ln R(t ) = −  = =  ln  ⇒ ln  ⇒  R(t )  η  η  η   R(t )  β β 1 β  1  ⇒ t = η. On estime R(t) par R(t) = 1 – F(t) Axe a : axe des temps en logarithmes népériens : ln(t) Axe b : axe qui permet l’évaluation de β 4.3.3.

NASRI 66 .26 0. BELGHITH – A. Exploitation des données issues de la loi Exemple d’application : a) Préparation des données : Ordre i 1 2 3 4 5 6 b) Tracé du nuage de points : TBF 165 330 515 740 915 1320 Fi 0. Détermination des équations de la loi de Weibüll 6.2.42 0. γ 5.11 0.73 0.58 0. Tracé du nuage de points 3.89 η=770 β=1. D2 D1 c) Tracé de la droite de Weibüll D1 : le tracé se fait sans difficulté d) Détermination des paramètres de la loi : M. Détermination de β. Tracé de la droite de Weibüll 4. η. Calcul de la MTBF 7.

Elles doivent être classées par ordre croissant de durée (en heures. NASRI 67 .3 Méthodes d’approximation des valeurs de la fonction de répartition : On dispose pour nos études de fiabilité d’un certain nombre de données expérimentales ou réelles sur les TBF .3 n + 0. Dans le cas où ce n’est pas une droite mais une courbe (concave ou convexe) qui est approximée. Le choix entre l’une ou l’autre des méthodes est fonction de la taille « n » de l’échantillon. C’est la valeur du paramètre de forme La droite D1 coupe l’axe des temps à t=η=770 heures. • Si n ≤ 20 . etc). // à D1. L’estimation de la fonction de densité pour une durée ti est donnée par : f (ti ) = i n +1 Or.4 i n +1 • Si n > 20 . on utilise la méthode des rangs médians et F (ti ) = i − 0. BELGHITH – A.911 On en déduit MTBF = Aη + γ = 0. M.• • • Le fait d’obtenir directement une droite D1 sans faire de redressements indique que γ=0 (paramètre de position) La droite D2.4 : A=0. Ces données représentent un échantillon « n » de la population que l’on veut appréhender. Dans ce cas. suivant l’unité la plus adaptée.4. TBF dont on veut étudier la fonction de répartition. ce n’est pas la fonction de densité qui nous intéresse mais la fonction de répartition F(ti). il existe des méthodes de redressement de la courbe pour obtenir une droite et donc γ. 4. passant par l’origine coupe l’axe « b » en un point β=1. l’utilisation de logiciels spécialisés est conseillée. la détermination de γ est instantanée puisque γ=0. jours.3.4 Les tables annexes donnent les valeurs de A pour β=1. on utilise la méthode des rangs moyens et F (ti ) = Des tables donnent les valeurs de F(ti) directement en fonction de la taille n de l’échantillon. Cette fonction de répartition peut être estimée selon plusieurs méthodes dont 2 sont particulièrement applicables pour les lois de fiabilité (exponentielle et Weibüll) : ce sont les méthodes des rangs médians et des rangs moyens. C’est le paramètre de la loi de Weibüll e) Equations de la loi : R (t ) = e f) Détermination de la MTBF :  t  −   770  0.911x 770 = 700 heures Remarque sur la forme du nuage de points : • • Si le nuage de points approxime une droite.

Les marges bénéficiaires des entreprises étant faibles. Vérifier l’efficacité des actions de maintenance. BELGHITH – A. NASRI 68 . η = 57000 heures et γ = 5000 heures alors A = 0. M.Usage des tables numériques : Loi de WEIBULL : MTBF = Aη + γ Exemple : Si β = 2.4. Suivi des dépenses et respect du budget. 1.1 heures.2 L’analyse des coûts: un outil de gestion essentiel : L’analyse des coûts permet au responsable de la politique de maintenance d’effectuer ses choix principaux Etablissement d’un budget prévisionnel annuel. on comprend l’intérêt d’une organisation rationnelle de la maintenance.1 Les coûts de maintenance entrent dans le prix de revient des produits fabriqués : Les restructurations actuelles des services entretien abaissent considérablement ces coûts. 3 – Analyse des coûts de maintenance : 1. Niveau de maintenance préventive à mettre en oeuvre. Importance de l’analyse des coûts de maintenance : 1.8873 et MTBF = 55576.

Problème du renouvellement du matériel remplacement: achat à l’identique ou non. impôts directs. 1.3 Consommation de rechanges.Décider du recours ou non à la sous-traitance et à la main-d’oeuvre externe. Temps passés: ils sont normalement saisis sur les BT honnêtement complétés. 2. NASRI 69 . employés de bureau. Remarque : les critères de décision ne seront pas uniquement économiques. ils sont parfois notés p.. téléphone. 2.. bons de sortie magasin. aide à la gestion.. mais seront estimés: par des agents de maîtrise au bureau des méthodes à partir d’éléments collectés jour après jour sur les documents internes du service (OT. évalué comme suit : Facture d’achat + frais de transport + coût de passation de commande M.2 Frais généraux du service maintenance Ce sont les frais fixes du service.. véhicules de service. les loyers. Relatifs à une qualification professionnelle. Ils peuvent se rapporter à une main-d’oeuvre interne ou «en régie ».. éclairage. mais aussi technologiques. Les coûts directs de maintenance Nous les noterons CM coûts directs relatifs à une intervention. 2. les frais de chauffage.. outre le salaire horaire. de fournitures.. ou fournis par les chefs d’équipe Taux horaires: ils sont fournis par le service comptable. ils intègrent.3 Estimation des coûts de maintenance : Ces coûts de maintenance.1 Coûts de main-d’œuvre C’est le produit (Temps passés) x (Taux horaire). de produits : Poste important en maintenance. de matières. BELGHITH – A.. calculés au mois et ramenés à l’heure. l’ensemble des charges sociales afférentes au niveau de qualification. 2. assurances.). Ils contiennent: o o o les appointements des cadres. n’auront pas une précision comptable.

CP = τ . 3. ils sont parfois notés P. et nous les nommerons « coûts de déclassement ». suivant le modèle suivant : M. relatif à un équipement donné. 3. Il faut avoir à l’esprit que des défaillances techniquement «mineures» peuvent avoir des conséquences économiquement «majeures» ou catastrophiques Calcul des coûts de défaillance Un bilan mensuel. NASRI 70 . perte de qua1ité.. en stock depuis plusieurs années.. Frais induits: délais non tenus (pénalités de retard. par exemple. Ces coûts sont à adapter au contexte industriel. image de marque ternie. des matières premières en cours de transformation. TA 4. est possible.1 Notation : Nous les noterons CD et ils représentent la somme des coûts directs et indirects attachés à une défaillance ou attachés à l’activité d’un service entretien.2 Estimation des CP : Ils sont plus délicats à saisir que les coûts directs.DT /heure d’arrêt. Remarque: soit TA le temps d’arrêt de la production. Coûts d’amortissement du matériel arrêté. Les coûts indirects d’arrêt de production Nous les noterons CP (coût de non production) : coûts indirects relatifs à une intervention. comment évaluer objectivement l’impact d’un arrêt fortuit de la production sur l’image de marque auprès des clients? C’est le produit (Heures d’arrêt) x (Taux horaire d’arrêt). perte des produits déclassés.).1 Contenu : o Coûts de perte des produits non fabriqués. Heures d’arrêt = TA Taux horaire d’arrêt: il doit intégrer tous les coûts précédents se présentant sous la forme: τ = --. perte de client. nous noterons le coût d’une défaillance: CD = P + p 4. o o o Coûts de main-d’oeuvre (de fabrication) inoccupée. 3.Attention à l’actualisation des prix de certains consommables.2 Quelques remarques Une confusion se trouve souvent dans des articles entre le coût de défaillance et le coût de perte de production. BELGHITH – A. CD = C M + CP Pour une intervention corrective. Les coûts de défaillance : 4. car.

BELGHITH – A. NASRI 71 .M.

puis les industries mécaniques se sont inscrites ensuite dans cette démarche (apparition de la notion de sécurité des biens et des personnes). elle contribue donc à la construction et à l'amélioration de la qualité . ou criticité. elle est recommandée pour la résolution de problèmes mineurs dont on veut identifier les causes et les effets . tout au long de la construction du produit. les fournisseurs automobiles devaient utiliser la planification qualité du procédé (APQP). elle évalue l’impact. elle est associée à l’Analyse Fonctionnelle. Les industries électroniques. 4 4 L’appellation et le sigle AMDEC sont propriétés de RENAULT S. elle est qualifiée de démarche inductive au sens où elle s’appuie. L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance.A. sur une logique de décomposition d’un système en sous-ensembles successifs pour aboutir aux composants. M. pour l’analyse des défaillances. Utilisée exclusivement aux USA et au Japon pour améliorer la fiabilité des produits de haute technicité (armement. Ce principe de la prévention repose sur le recensement systématique et l’évaluation des risques potentiels d’erreurs susceptibles de se produire à toutes les phases de réalisation d’un produit. appliquée à un groupe de travail pluridisciplinaire. NASRI 72 . avionique. sa qualité et sa fiabilité : • • • • • • elle identifie les modes de défaillance des composants.A – AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances et de leur Criticité 1 . C'est une méthode précieuse qui permet à l'entreprise de valider. incluant l'outil AMDEC et développant les plans de contrôle. de ces modes de défaillances sur la sûreté de fonctionnement . elle fait son apparition en Europe en 1970 dans l’industrie nucléaire (du militaire vers le civil). pour la recherche des modes de défaillances spécifiques à chaque fonction ou contrainte des composants . de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement des produits et des équipements. sous le nom de FMEA (Failures Modes and Effects Analysis). dans le cas d'analyse sur des procédures ou chaînes de fabrication.Définition Elle trouve son origine dans les années 1950.Généralités 1 . tous les soustraitants ont dû suivre. ce qui permettra par la suite de limiter les rebuts . en évalue les effets sur l’ensemble des fonctions et en analyse les causes . elle permet de localiser les opérations pouvant conduire à élaborer un produit ne respectant pas le cahier des charges. en phase de conception. BELGHITH – A. spatial). Le grand essor de l'AMDEC est dû à sa mise en oeuvre généralisée dans l'industrie automobile (à partir de 1979 chez Ford et 1982 chez les constructeurs français) . Conformément au QS 9000 (équivalent de l’ISO 9000 pour l’automobile).

Place de l'AMDEC dans le service de maintenance Les retombées de l’AMDEC sur la maintenance des matériels étudiés sont importantes : • • • • le concept de maintenabilité est désormais pris en compte dès la conception du produit ou de l’équipement. d’autre part. la gestion du stock maintenance. 4 . En février 1993. les gammes opératoires pour chaque intervention. les modifications de la machine permettant soit d'améliorer sa fiabilité.2 . 3 . un préambule nécessaire à l'AMDEC. les contrôles quantitatifs et qualitatifs pour la maintenance de niveau 1 et la veille. BELGHITH – A. la liste n'est pas exhaustive. elle peut aussi générer un système expert débouchant sur une aide à la décision. • en opérationnel. A – AMDEC produit Elle est centrée sur l’amélioration. déconsignation et d'essai.Normes AMDEC Les premières normes AMDEC à apparaître furent les normes militaires américaines MIL (la référence MIL-P-1629 est datée du 09/11/1949). soit d'améliorer sa maintenabilité. Ces normes sont présentées dans un manuel de l'AMDEC approuvé et soutenu par trois constructeurs automobiles dont Renault. en conception.. etc. avant livraison). retour d'activité). on parlera alors d’AMDEC Procédé ou d’AMDEC Moyen de production. l’AIAG (Automotive Industry Action Group) et l’ASQC (American Society for Quality Control) émettent leurs normes AMDEC. des performances du produit. on parlera d’AMDEC Produit. la GMAO utilise les résultats de l'AMDEC pour générer un diagnostic d'une panne (fiche d'intervention. les consignes d'exploitation. l'AMDEC permet donc de définir : • • • • • • • • le type de préventif. les procédures de consignation. elle est en relation avec l'analyse fonctionnelle.. celle-ci s'appuie sur des résultats enregistrés dans la GMAO. puisque cette dernière est comme nous allons le détailler plus loin. les guides de dépannage. et que. sa fréquence. NASRI 73 . puisque d’une part. AMDEC 3 1 2 Analyse fonctionnelle 4 5 GMAO 7 6 8 Aide à la décision Documentation technique Figure 4. son contenu. Il existe également la norme européenne CEI (CEI 812-1985) dont la norme française NF (NF X60-510) est issue.1 – Place de l’AMDEC en maintenance En maintenance. les règles de sécurité.Les familles AMDEC L’AMDEC peut être appliquée : • en conception (prévisionnel. Ses objectifs sont : M. un échange d'informations s'effectue entre la GMAO et l'AMDEC.

BELGHITH – A. 4.Lien entre les différentes familles Le caractère méthodologique de l'AMDEC permet de l'adopter à tous les procédés ainsi qu'à toutes les technologies . Prévoir des actions correctives dès la conception . l’aide à la définition du contrôle qualité produit. Déterminer les points faibles d'un système (en conception. 6. sous-ensembles ou composants. Rechercher les causes initiales des défaillances des composants . étapes. moyens de production. • le respect des normes de sécurité et d’environnement à toutes les étapes de la production. De même. Faire dialoguer les personnes concernées par un projet (une mise en commun de l'expérience permet un point de vue plus large et évite parfois des oublis). on remarquera les défauts pendant le montage.• • • l’assurance SdF et la qualité d’un produit par rapport à la satisfaction de l’utilisateur ou des objectifs de sécurité. ce qui permettra l’établissement de spécification « moyen de production ». corrigée à temps. • compléter la documentation opérationnelle maintenance et d’exploitation. en exploitation. 7. Prévoir le plan de maintenance préventive et les pièces de rechanges . • l’aide à la maintenance. 8. permettra la satisfaction du client. 2. C – AMDEC Moyen de production Centrée sur les moyens de production (installations. Analyser les conséquences sur l'environnement et la SdF du système . Ligne de fabrication Mode de défaillance • • Fabrication Défaut réglage Utilisation Mode de défaillance AMDEC Moyen de production AMDEC Procédé AMDEC Produit Satisfaction du client Figure 4. c’est donc : 1. En effet. M. l’aide à l’établissement de spécifications de capabilité du processus de fabrication et des caractéristiques matières. machines). la détermination des machines critiques. Documenter la GMAO (les expériences dues à l'AMDEC sont capitalisées par la GMAO et peuvent être réutilisées à tout moment) . • l’aide à la définition du contrôle qualité produit. Ses objectifs sont : l’assurance qualité du procédé par rapport à des objectifs de qualité et de productivité. Documenter les systèmes experts d’aide au diagnostic . Les trois types d'AMDEC sont pourtant liés et agissent l'un sur l'autre. elle permet de décomposer l'ensemble d'un système en différentes opérations. B – AMDEC procédé Elle s’intéresse au procédé de production (gammes de fabrication en particulier). une défaillance d'un sous-ensemble du moyen de production. selon le type d'étude réalisée : procédé de fabrication.2 – De la défaillance à la satisfaction client 5 . on a déjà remarqué des défaillances et donc on essaie de les éliminer) . 3. lignes. Enfin. produit. permet d'éviter une influence négative sur le procédé de fabrication. une défaillance corrigée sur un composant du produit. avant la diffusion de celui-ci. ses objectifs sont : • l’assurance de la fiabilité et de la disponibilité du moyen de production. NASRI 74 . un défaut corrigé à temps dans celui-ci n'aura pas ou peu d'influence sur le produit. équipements. D . 5.Conclusion Faire une AMDEC.

amélioration de la disponibilité du moyen de production. et qui. mais aussi pour faire évoluer les conclusions que chacun en tire et éviter que tous restent sur leur a priori. BELGHITH – A. étape 4 : évaluer la criticité. étape 5 : définir et suivre un plan d’actions correctives et préventives Etape 1 : Préparation Constituer l'équipe Rassembler les données Etape 2 : a nalyse fonctionnelle Eléments du système Analyse des Modes de Etapes 3 et 4 : Dé faillance. L'animateur : c'est le garant de la méthode. exerce le choix définitif. conduit les réunions. NASRI 75 . de la qualité et des délais. pour rassembler toutes les informations que détiennent les uns et les autres. Il ne doit pas être le concepteur pour garantir l’indépendance des jugements.3 – Méthodologie de l’AMDEC Etape 1 : préparation de l’étude Lors de la première étape de préparation. On commence tout d’abord par constituer le groupe de travail. Le demandeur (ou pilote) : c’est la personne ou le service qui prend l'initiative de déclencher l'étude. Il est responsable de celle-ci jusqu’à son aboutissement. étape 2 : réaliser l’analyse fonctionnelle. amélioration de la disponibilité du service. pour la réussir. les critères et les objectifs.3 – La méthode AMDEC L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe : chacun y met en commun son expérience et sa compétence. C'est un critère de réussite essentiel. assure le secrétariat. l'organisateur de la vie du groupe. de leurs Effets e t de le ur Criticité Modes de défaillance du système Causes Criticité Effets Etape 5 : actions Actions correctives et préventives Figure 4. Mais. 2. Le décideur : c'est la personne responsable dans l'entreprise du sujet étudié. Il est responsable et décideur des coûts. Il précise l'ordre du jour des réunions. étape 3 : réaliser l’analyse qualitative des défaillances. Les méthodes de travail en groupe doivent être connues et pratiquées afin d'assurer une efficacité optimale en groupe. A – Les acteurs de la méthode 1. il faudra d'abord valider l’objectif de l’étude : pourquoi effectue t-on cette étude ? L’objectif va dépendre du contexte de l’étude : • • • amélioration de la fiabilité du produit. il faut bien connaître le fonctionnement du système qui est analysé ou avoir les moyens de se procurer l'information auprès de ceux qui la détiennent. en dernier recours et à défaut de consensus. assure le suivi de M. Elle comporte cinq étapes : • • • • • étape 1 : préparer l’étude. L'AMDEC fait appel à l'expérience. Il en définit le sujet. 3.

de la « préparation » jusqu'aux « actions menées » en respectant une fréquence d'une demi-journée tous les 15 jours en général. défaillances observées (retours clients. on planifie les cinq phases. Un champ d’étude trop important conduira à un exercice harassant pour un résultat médiocre. objectifs qualité. 4. nomenclature. NASRI 76 . procédé ou moyen de production).l'étude. du service achat. Synthèse d’étude AMDEC Raison sociale du client : Objectifs : Type de fabrication : Objectifs de l’étude : Causes de l’étude : Planning Prévisionnel Semaines Réalisé Légende Initial B Date : Début : I Suivi :S Réunion : R Fin : F Animateur : Observations : Date : Nom : Pilote : Décideur : Limites de l’étude Participants : (nom + téléphone) Evolution de la criticité C0 C1 C2 M. calculs et leur vérification (chaîne de cotes). essais de fiabilité. du marketing. rebut de production). responsables et compétentes. plans. Une durée d’étude de 2 à 3 mois est tout à fait raisonnable. du service qualité.Fin de l’étape 1 : fiche de synthèse Cette fiche (figure 4. Le groupe de travail : 2 à 5 personnes en général. Elle est à remplir par l'animateur lors d'un entretien avec le demandeur et complétée avec le décideur.Planification des réunions Comme il est difficile de réunir 5 à 8 personnes d'un certain niveau (elles sont souvent peu disponibles). c'est un intervenant extérieur. ayant la connaissance du système à étudier et pouvant apporter les informations nécessaires à l'analyse (on ne peut bien parler que de ce que l'on connaît bien). probabilités de défaillances liées à la technologie. ou du moins extérieur au service de façon à pouvoir jouer les candides. du bureau d'études. ce seront des représentants du design. C – Limitations de l’étude Il est nécessaire de limiter le champ et la durée de l’étude. B . on effectue la collecte des données nécessaires à l’étude : • • • • • • • • • cahier des charges ou spécifications du produit. spécifications. BELGHITH – A. On y retrouve toute la phase d'initialisation ainsi que le suivi de l'étude. historiques des pannes. D – Constitution du dossier AMDEC Dans cette phase. E . Son but est de formaliser sur un document les points clés de l'étude AMDEC. contraintes de fabrication. Selon l'étude (produit. de la production.4) accompagne l'étude tout au long de sa durée. Attention : il vaut mieux différer l’étape suivante que de la démarrer sans avoir toutes ces informations. Très souvent. relevés statistiques d’exploitation. résultats de test. gammes de fabrication. de la maintenance ou des experts du domaine étudié.

4 – Fiche de synthèse AMDEC Etape 2 : analyse fonctionnelle L’objectif final de l’étape 2 est la réalisation d’un dossier complet sur le système étudié. la démarche consiste en : • • • une recherche des modes de défaillance (par exemple perte de fonction. dégradation d'une fonction. le client est l’utilisateur final ou toute opération postérieure à celle exécutée au moment de l’apparition de l’effet. fonction intempestive. effet et cause de défaillance. Dans cette phase. fonction intempestive). les objectifs de qualité et de fiabilité (conception). Ce dossier comprend : 1. défaut qualité. ce que l'on connaît sur l'environnement du système. le plan de maintenance préventive.4). arrêt de production). 5.I L A N Nombre Total de Criticité >limite causes % Figure 4. la feuille de synthèse de l'état actuel de l'étude AMDEC. dégradation d'une fonction. une recherche des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des conséquences). le niveau supérieur. pas de fonction. pas de fonction. A – Recensement des modes de défaillance Exemples : perte de fonction.. B – Recherche des causes de défaillances Une cause est l’anomalie initiale pouvant entraîner le mode de défaillance. Etape 3 : analyse qualitative des modes de défaillance A partir de l'analyse fonctionnelle. 2. il est souvent difficile de différencier mode. C – Etude des effets Un effet est une conséquence défavorable que le client pourrait subir (mécontentement. etc. il faut chercher de manière exhaustive les causes pouvant déclencher l’apparition potentielle du mode de défaillance. l'analyse fonctionnelle. Chaque mode de défaillance provoque un effet. une étude des effets. Le diagramme d’Ishikawa est l’outil de recensement par excellence. BELGHITH – A. les historiques (lien GMAO-AMDEC). En fait. 6. c’est à dire qu’il y a une conséquence sur la fonction. 8. 7. 4. le conditionnement du produit (marketing). le TRS (en production). NASRI 77 . Il vaut mieux raisonner par niveau d’analyse (figure 4. Selon le type d'AMDEC réalisée. ce que l'on connaît sur les fonctions à étudier. 3. M. sur l’étape suivante ou sur le système environnant.

Un programme de suivi est ensuite nécessaire si l'on veut pouvoir évaluer l'efficacité des améliorations : nouvelle mesure de la criticité et comparaison avec la valeur antérieure. C’est un critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de l'équipement. On prend alors les décisions qui s’imposent et on met en œuvre ces améliorations. cause. de la gravité et de la nondétection va permettre une hiérarchisation des différentes défaillances. Elle peut être complétée par une colonne indiquant les actions préventives pouvant être apportées.6 – Structure d’une grille AMDEC Etape 4 : évaluation de la criticité 1 – Notion de criticité La criticité permet de quantifier la notion de risque. de sa gravité et de sa probabilité de non-détection. pour chaque élément traité. la fonction. leurs causes. La cotation de la fréquence. elle est évaluée à partir de la fréquence de la défaillance. Elle détermine le choix des actions correctives et préventives à entreprendre et fixe la priorité entre ces actions. Dans une étude AMDEC. BELGHITH – A. Elle concrétise l’analyse sous la forme d'un tableau faisant apparaître.6) comprend 7 colonnes : le nom de l'élément ou du composant. M. NASRI 78 . L'ordre « mode. Les effets du mode ainsi que la non-détection seront ressentis directement par l'utilisateur. sa non-détection. la cause de la défaillance.5 – Niveaux d’analyse D – Fin de l’étape 3 : la grille AMDEC Un des moyens de rassembler les idées du groupe de travail est la grille AMDEC. le mode de défaillance. leurs effets et les moyens de les détecter. On différentie souvent les modes. la cotation de la criticité. ses modes de défaillance. La cotation de la criticité permet une hiérarchisation des différentes défaillances et donc de planifier les recherches d’amélioration en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée.Cause Tension batterie nulle Mode Téléphone inutilisable Effet Retour client 0 Système Cause Oxydation connecteur PCB Mode Tension batterie nulle Effet Téléphone inutilisable 1 Sous ensemble Cause Corrosion chimique Mode Oxydation connecteur PCB Effet Tension batterie nulle 2 Composant Figure 4. causes et effets par des couleurs afin de bien les mettre en évidence. La grille AMDEC typique (figure 4. son effet. effet » est volontaire. Elément Désignation Mode de Fonction défaillance Défaillances Cause de la défaillance Effet Détection Criticité F G N I Décisions de maintenance Figure 4.

33 Probabilité élevée : Défaillances fréquentes sur équipement analogue Capabilité 0. Figure 4.7 .Fréquence d'apparition F Probabilité 1 < P< 1 20000 10000 1 < P< 1 2000 1000 1 < P< 1 500 200 1 < P< 1 100 50 1 < P< 1 20 10 G 1 2 3 4 Client final ou atelier aval Défaillance minime – Le client ne s’en aperçoit pas – Aucune influence sur les opérations suivantes Défaillance mineure que le client peut déceler. C’est la probabilité P pour que la cause se produise et qu’elle entraîne le mode de défaillance concerné.Gravité G des effets de la défaillance : La gravité est une évaluation de l’importance des effets de la défaillance potentielle sur le client.2 – Cotation de la criticité La cotation s’effectue sur la base de trois critères : la fréquence F d’apparition de la cause de défaillance. ne provoquant qu’une gêne légère et aucune dégradation ou perturbation notable des performances du produit ou du système Défaillance avec signe avant-coureur qui mécontente le client ou le met mal à l’aise – Légère perturbation des flux de production Défaillance sans signe avant-coureur provoquant un grand mécontentement du client et/ou des frais de réparation élevés – Perturbation importante du flux de production – Rebuts ou retouches importantes Défaillance sans signe avant-coureur impliquant des problèmes de sécurité – Arrêt du processus de fabrication Figure 4.Gravité des effets 5 F 1 2 Risque de laisser passer une défaillance Probabilité très faible de ne pas détecter la défaillance avant que le produit ne quitte l’opération concernée – Contrôle automatique des pièces à 100% Probabilité faible de ne pas détecter la défaillance – La défaillance est évidente. F 1 2 3 4 5 Défaillance Probabilité très faible : Défaillance inexistante sur équipement analogue Capabilité CP > 1. 2 . on utilise des grilles de cotation qui peuvent être définies par l‘entreprise ou alors reprises dans certains ouvrages spécialisés.33 < CP < 1. NASRI 79 . quelques défaillances échapperont à la détection (contrôle unitaire) Probabilité 1 < P< 1 20000 10000 1 < P< 1 2000 1000 M.67 Probabilité modérée : Défaillances apparues occasionnellement sur équipement analogue .Fréquence F d'apparition de la cause de défaillance : La cause de défaillance peut apparaître à l’utilisation. Nous préférons utiliser une grille à 5 moments pour garantir l’efficacité de la cotation.67 Probabilité faible : Très peu de défaillances sur équipement analogue ou sous contrôle statistique . il est difficile d’évaluer ces critères de manière à faire ressortir les risques majeurs de l’étude AMDEC.Capabilité 1 < CP < 1. à la fabrication ou à la conception d’un produit. On écrit que P = P1 x P2 avec P1 = probabilité que la cause de défaillance survienne et P2 = probabilité que la défaillance survienne lorsque la cause est présente.Capabilité 1. 4 – Cotation des critères Pour évaluer ces trois critères. 1 .8 . Ces grilles utilisent très souvent 10 moments de cotation. La cause n’a pas d’incidence sur la gravité de la défaillance.83 < CP < 1 Probabilité très élevée : Il est certain que la défaillance se produira fréquemment. 3 – Non-détection N de la défaillance : Ce critère rend compte de la probabilité qu’a la défaillance de ne pas être détectée par l’utilisateur lors de contrôles (lors de la conception d’un produit. la gravité G de ses effets et sa non-détection N. de sa fabrication ou de son exploitation) alors que la cause et le mode sont apparus. En pratique. BELGHITH – A.

Après la mise en place des actions. on évaluera la nouvelle criticité des défaillances. et plus particulièrement en phase d'exploitation. B – Actions de maintenance préventive Tant que l'on se trouve en phase d'étude et de développement.3 4 5 Probabilité modérée – Contrôle manuel difficile Probabilité élevée – Le contrôle est subjectif – Echantillonnage mal adapté Probabilité très élevée – La défaillance n’est pas apparente – Pas de contrôle possible 1 < P< 1 500 200 1 < P< 1 100 50 1 < P< 1 20 10 Figure 4. mise en oeuvre de nouvelles opérations. une remise en cause de la conception est nécessaire. Centralisation de la documentation technique 3. le développement d'un système d'aide au diagnostic. des mesures correctives ou préventives sont nécessaires. A – Actions de maintenance corrective En phase de fabrication. Etape 5 : définir et suivre un plan d’action préventive Dans ce plan d’action vont figurer les actions préventives à mener pour diminuer le coefficient de criticité. Elles visent à supprimer les causes de défaillance.23 – Apports et limites de l’AMDEC 1 – Apports A . si C > 100. l’amélioration de la sécurité des opérateurs. Mise en place de fiches de suivi des visites de l'exploitant M. On estime que dès que C ≥ 25. l’amélioration de l'environnement. Il est clair que.9 . L’essentiel de l’action doit porter sur la prévention d’une part et la diminution de la fréquence d’autre part. Augmentation du rendement 2. Elles permettent : • • • la diminution du MTTR. l’AMDEC permet : • • • l’augmentation du MTBF et plus généralement de la SdF. les actions menées sont correctives et sont donc lourdes à mettre en oeuvre. Pour suivre la mise en place des actions.Les apports indirects 1. certaines défaillances peuvent être négligées. NASRI 80 . Une diminution de la criticité pourra être obtenue en jouant sur un (ou plusieurs) terme(s) du produit FxGxN. une meilleure gestion des pièces de rechange. si C < 25. afin de diminuer les risques inacceptables analysés : • • optimisation des opérations de maintenance préventive. BELGHITH – A. ces actions doivent être menées. les actions menées sont préventives.Non détection des défaillances 3 – Expression de la criticité On obtient la criticité C par la formule : C=GxFxN La valeur maximale que l’on puisse obtenir est C = 125. Si la criticité n’est toujours pas satisfaisante. on définira d’autres actions préventives. C – Actions de maintenance améliorative Dans le cadre de la maintenance améliorative. 3. on utilise un tableau AMDEC proposé précédemment. Entre les deux. Inversement. Les actions seront d’ordre préventif ou correctif selon le cas.

Pour le reste. Meilleure connaissance de l'équipement donc détection plus aisée des points faibles 2. Précisons les quelques limitations de la méthode : • elle est tributaire d'une bonne analyse fonctionnelle . mais qui restent inspirées de la méthode ellemême. M. Pour réaliser l’optimisation de l’AMDEC. • augmentation de la fiabilité du concept afin de minimiser la fréquence d’apparition de la cause de la défaillance. 4. Si elle est indispensable sur un produit (impact sur la qualité). 5.B .44 . Meilleure adéquation matériel/fonctionnel 2. • elle s’adresse à des applications plutôt matérielles (mécanique. une rigueur et parfois des moyens importants pour l'entreprise. elle est surtout réservée aux machines significatives de la production pour lesquelles la dépense est hautement productive. Meilleure efficacité en utilisation 2 –Quelques erreurs à éviter • • • • • Animateur du groupe de travail non compétent Groupe de travail trop important Se focaliser sur une défaillance externe à l’étude (sujet mal défini) Confondre AMDEC Moyen de production avec AMDEC Procédé Oublier le client 3 – Limitations de la méthode AMDEC Bien que d'un usage généralisé. Fiabilité et sécurité : 5. on procède à des réflexions moins contraignantes.Impact sur la maintenance 1. NASRI 81 . Optimisation de la maintenance : 7. en maintenance. Amélioration de la surveillance et des tests 4.). L’analyse AMDEC n’a de valeur que par la pertinence et l’efficacité des actions d’amélioration qui en découlent.Impact sur la qualité 1. donc moins chères. hydraulique. électricité. optimisation choix/compromis. Meilleure efficacité en développement/fabrication 3. • elle impose des travaux et une méthodologie demandant une préparation. 6. Suppression des causes de défaillances ou limitation de leurs effets 3. etc. Hiérarchisation des risques et des criticités 2. elle doit s'appuyer sur un savoir-faire existant dans l'entreprise et à partir duquel le groupe de travail peut extrapoler ses recherches . Toutes les entreprises ne sont pas encore en mesure d’y consacrer les efforts nécessaires (on privilégie encore trop les actions « pompiers ») . Adaptation et choix de types de maintenance appropriée C . • même si sa vocation est le traitement préventif des défaillances.. Optimisation des couples Causes/Conséquences : 1. BELGHITH – A. il serait inexact de prétendre que l'AMDEC est un outil universel. on fixe les priorités suivantes : • modification du concept afin d‘éliminer la cause de la défaillance ou de réduire la gravité.Conclusion La mise en oeuvre d'une AMDEC est assez lourde à cause du nombre de personnes mobilisées et par le temps nécessaire qu'elle demande. Optimisation des diagnostics de tests (identification et représentation des paramètres à tester. prise en compte détaillée de l'architecture et des circuits au niveau des modes de défaillances. minimisation de leurs nombres) 3.

on transforme des opérations internes en opérations externes. les cinq étapes de l’AMDEC doivent de nouveau être parcourues. • • Conclusion L’application du SMED est indispensable.M. • • • Il n’est pas nécessaire de changer les outils du magasin lors du changement de série.M.A en I. Transformation des I.M L’observation pertinente du processus permet d’identifier les opérations internes des opérations externes. Il faut donc chiffrer cette mécanisation et voir si elle est opportune.M. Ex : dimensions standardisées des matrices. NASRI 82 . Par une bonne préparation du travail. Adoption de la mécanisation Ce point arrive en dernier car c’est le plus coûteux. La Mise en œuvre du SMED se divise en différentes phases.M. Suppression des réglages Le réglage ne doit subsister uniquement que s’il est indispensable Ex : Lors de l'utilisation de gabarits. BELGHITH – A. Figer les positions utiles. Adoption d’une standardisation des fonctions Supprimer le plus possible de réglages sur la machine.A et I. • B.M. Adoption de serrages fonctionnels On va chercher à optimiser par toutes les techniques possibles le temps pendant lequel la machine ne fonctionne pas.M. et en cas de modification de concept. Adoption de la Synchronisation des taches On va chercher à synchroniser au maximum les différentes taches et éviter des déplacements inutiles => perte de temps. Après optimisation.M C’est le point le plus important de la méthode.détection plus efficace de la cause de la défaillance (éviter si possible l’ajout de contrôles supplémentaires).M = intervention machine en marche) qui seront et sont effectuées pendant le fonctionnement de la machine. Les opérations Externes ( I. M. • • • Etablir la distinction entre I.A = intervention machine à l'arrêt) qui ne peuvent être effectuées que la machine à l’arrêt. La Méthode SMED (Single Minute Exchange of Die = Changement d’Outil en moins de 10 minutes) Paramètres qui concourent à cet objectif: • • Préparation du matériel nécessaire sur le lieu d'intervention Nombre de personnes adapté… Ces éléments réunis on distinguera dans un changement de série 2 types d’opérations : • • Les opérations internes ( I. pour permettre une meilleure fluidité de circulation des pièces.

C. BELGHITH – A. les mesures de ces pièces se caractérisent par * la moyenne * l'étendue * l'écart type on parle de loi normale …. La Méthode 6 sigma : Rappel de statistique Quand on réalise. par exemple . d’un procédé : mesure de l'aptitude à réaliser ce pour quoi il est utilisé: Cp = IT 6σ M. Avant de "manier" les statistiques: ne pas oublier de vérifier que la distribution des résultats est bien une loi normale Capabilité d'une machine. une opération d'usinage mécanique sur un grand nombre de pièces. NASRI 83 .

NASRI 84 . BELGHITH – A.5 σ = 4.1. leur sommation détermine les "opportunities for defects" (OFD) M.5 σ Soit un taux de défaut de 3. L’indicateur de centrage ou déréglage Cpk le plus proche de Cp prouve que le processus est centré sur l'intervalle de tolérance IT Maîtriser les procédés de production de façon à atteindre un Cpk > 2 = la dispersion du procédé est tellement réduite que toutes les pièces sont bonnes Pour tenir compte des variations "long terme" du procédé non appréciables par une série de mesures instantanées on introduit une "correction" de 1.mais … le centrage n'est pas garanti.5 σ : 6 σ .4ppm • Dans la démarche 6 σ : – on identifie tous les paramètres pouvant impacter la qualité du produit (CTQs).

5 σ ) – sur cette base et selon la définition précédente des défauts le coût de non qualité atteindrait 15 à 30%* du chiffre d'affaires – l'atteinte du 6 σ permettrait de réduire ce coût à moins de 10% Méthode d'amélioration des processus • pour un processus transformant les entrées X1.– on compte le nombre de défauts constatés ND – on considère comme défaut tout ce qui s'écarte des caractéristiques ou du fonctionnement nominal .X3) • on identifie tous les critères deY importants pour répondre aux besoins des clients : les CTQ (Critical To Quality) et pour chacun d'eux. quand et où les défauts apparaissent • Améliorer = comment corriger et stabiliser le processus • Contrôler = vérifier la pérennité des améliorations M.5 à 2. BELGHITH – A. X2 et X3 en une sortie Y: Y=f (X1. le rôle des X est analysé et hiérarchisé à partir de mesures objectives X3 La démarche est structurée en 5 étapes: • Définir = besoins et attentes des clients du processus (CTQ) • Mesurer = fréquence des défauts • Analyser = pourquoi.X2. NASRI 85 . cet indicateur permet de déterminer (grâce à un abaque) le niveau de sigma (ou capabilité sigma) le comptage des défauts exprimés en défaut par million d'opportunités (DPMO) permet de définir sur l'abaque ci-joint un " niveau de sigma". • Coût de la Non-Qualité: – le niveau moyen de l'industrie est estimé entre 3 et 4 σ (soit en fait 1.ceci permet de calculer l'indicateur "defects per opportnities"(DPO) DPO = ND / OFD – on normalise en "defects per million opportunities" (DPMO).

M. BELGHITH – A. NASRI 86 .

Les contraintes liées à la mise en place du tableau de bord sont : • • les ressources nécessaires : il faut désigner des personnes dédiées à part entière à ce projet . Les conditions de mise en œuvre supposent de bien cerner : • • • les principaux pièges à éviter et comment les éviter : en particulier il faut être conscient que tout ne peut être modélisé sous forme d’indicateurs de performance et que l’expérience est primordiale . Compte-tenu de sa valeur stratégique. NASRI 87 . M. Accélérer l’évolution méthodologique et économique des services maintenance vers l’approche par objectif et l’analyse des écarts d’entretien et de maîtrise de la fiabilité des matériels. il ne faut pas s'imaginer que le tableau de bord va tout résoudre ou être exhaustif. les acteurs incontournables : la direction mais aussi les utilisateurs doivent être associés à la démarche . les limites et la nécessaire flexibilité des outils de mesure : en particulier. un tableau doit nécessairement être simple tout en étant explicite et rigoureux. L'objectif du tableau de bord est notamment de mettre en avant une activité anormale.D. BELGHITH – A. Le tableau de bord de la fonction Maintenance : Un tableau de bord est une représentation graphique synthétique d'un ensemble d'indicateurs donnant à un responsable tous les éléments lui permettant de prendre visuellement et rapidement des décisions. il utilise généralement des pictogrammes et des couleurs permettant d'identifier en un coup d'oeil le problème Comment construire ses tableaux de bord ? Toute la difficulté va résider dans la définition du périmètre du tableau de bord : où commencer et où s’arrêter ? La mise en place des tableaux de bord réclame de bien identifier au préalable un certain nombre de contraintes et de conditions. l’impact de la culture de gestion de l’entreprise : ceci dépend en particulier de la façon dont est perçue par la direction générale d’une part et par les utilisateurs d’autre part . Pour ce faire. Il s’agit d’un processus itératif et évolutif : les indicateurs valables aujourd’hui peuvent s’avérer obsolètes demain (ne serait-ce qu’avec la prise en compte de l’évolution des technologies par exemple).

BELGHITH – A. de la fiabilité.. l’utilisation des G.A. pour suivre leurs activités et installations. de mettre en place des tableaux de bord et de définir des indicateurs significatifs et représentatifs du fonctionnement.O et autres supports informatiques oblige à collecter les renseignements et informations les plus pertinentes possibles. NASRI 88 . des rendements.Les responsables techniques et maintenance ont besoin donc..M.etc De plus. M.

Exemple 5 Q : « Monsieur Ben Salem. on arrête toujours tout et c’est toujours la faute à la maintenance !. il faudrait voir !.1 – Une GMAO : est ce bien utile ? Voici quelques exemples qui vont nous permettre de comprendre la nécessité d’une GMAO. j’ai pris les dernières hier ! Tu as peut-être intérêt à en recommander ! » GMAO = surveillance et optimisation automatique des stocks.. il y a deux mois ? » R : « Peut-être…. j’arrête tout !. des vis de 12. mais nous avons eu pas mal de problèmes cette année !. c'est Ahmed qui a du le faire. Exemple 4 Q : « Lotfi. oui. BELGHITH – A. NASRI 89 .1 – Notions de GMAO 1. avec toi. le roulement de la C120. je sais. votre budget Maintenance est dépassé de 5% ! » R : « Oui. la vidange. » GMAO = moyens budget Exemple 6 Q (de la production) : « Le moteur qui chauffe. Ce n'était pas la C108 plutôt ? » GMAO = historique des interventions sur un équipement. on ne l'a pas changé. en cours et à faire. elle reflète bien encore la situation de beaucoup d’entreprises. Même si la caricature semble grossière. la dernière fois que l'on a changé le vérin de la conditionneuse. Exemple 1 Q : « Dis. Exemple 3 Q : « Moussa. tu crois qu'il faut la faire ? J’ai oublié de noter la date de la dernière dans mon carnet de bord ! » R : « Fais la... tu t'en occupes ? S'il bloque encore.. on n’a pas eu de problèmes pour son démontage ? » R : Je ne sais pas. Exemple 2 Q : « Ali.. mais il est en vacances ! Alors débrouilletoi ! » GMAO = mémoire partagée et infaillible de la maintenance. » GMAO = clarification et structuration du dialogue Maintenance/Production pour la Maintenance d'expliquer ses dépenses et de justifier son M. » R : « Quel moteur ? De toutes façons. il n'y en a plus ? » R : Non. on ne sait jamais ! » GMAO = parfaite vision des interventions faites.

le technicien va retrouver les interventions précédentes.…) Préparateurs maintenance Techniciens de maintenance Magasiniers Service travaux neufs Service production Service comptabilité Ressources humaines Figure 5. inventaire Lancement des commandes Réception des commandes et vérification Gestion des travaux Suivi budgétaire des sommes engagées Demandes d’intervention Relevés opérationnels. la planification automatique permettra de générer aux périodes prévues les interventions préventives .. consultation des historiques Recherche des informations techniques Exécution des gammes d’intervention. les pièces stockées par machine. etc. on constate que la GMAO est la mémoire et le savoirfaire du service maintenance. le montant du stock immobilisé. les causes et leurs remèdes . etc. indicateurs de performance (TRS. l'inventaire peut se faire en même temps que M. les consommations annuelles de chaque article. La GMAO permet donc de faire des analyses rapides et de connaître les pièces dormantes. à devenir plus méthodique. etc. Enfin. en particulier les défaillances.. formation. L’informatique va permettre de retrouver rapidement et facilement l’information voulue : • • • • avant une intervention corrective. diagnostics Compte-rendus d’intervention Gestion du stock maintenance. Le personnels concernés par la GMAO : Personnels concernés Responsable maintenance • • • • • • • • • • • • • • • • • • Service gestion • • • • • Tâches Contrôle et suivi des coûts Contrôle de l’efficacité de la maintenance Orientation de la politique de maintenance Gestion du parc équipement Pareto des pannes et défaillances Préparation et planification des travaux Préparation des interventions. Suivi des performances Optimisation des charges Participation au tableau de bord des activités Gestion des factures contrôlées par le service maintenance Gestion des personnels de maintenance (suivi des heures complémentaires. l’édition d’indicateurs permettra de mettre en évidence les progrès effectués mais aussi ce qu’il reste à faire. par centre de charge. promotions..A travers ces quelques exemples. NASRI 90 . BELGHITH – A. la gestion contrôlée du stock de pièces de rechange évitera la commande en urgence de l’une d’elles .. Le réapprovisionnement est automatisé donc les ruptures de stocks sont très limitées et les fournisseurs sont mieux évalués sur leurs prix et leurs délais de livraison. etc.1 – Les personnels concernés par la GMAO B – Gestion du stock maintenance • La GMAO permet de gérer rationnellement le magasin tout en permettant au magasinier de mieux s’organiser. TRG) Suivi des coûts par équipement.

etc. Le service qualité pourra consulter les historiques de panne ou les réglages effectués pendant un changement de fabrication. Ainsi. donc en disposant de toutes les données et en les enrichissant directement pour l'utilisation des autres intervenants. C4 – Communication en interne La GMAO. donc évaluation instantanée de la charge de maintenance préventive pour une ou plusieurs machines sur la période souhaitée. C – Optimisation des opérations de maintenance Dans une GMAO. des pièces en stock. accident. des simulations permettent d'organiser au mieux l'activité du service. connaissance de la durée des interventions. l'améliorer par la maintenance préventive. NASRI 91 . répond en planifiant l'intervention ou en la refusant.).. C1 – Opérations correctives La GMAO évite les doubles saisies car tous les intervenants renseignent la même base de données. l'urgence et la date souhaitée. disponibilité opérationnelle. C3 – Planification du travail La GMAO connaît instantanément de la charge de travail de chaque technicien . maladie. L’excuse de dire « on n’a pas le temps de faire de la préventive » n’a donc plus lieu d’être. par les données qu’elle gère. Les équipements les plus coûteux sont connus et leur maintenance peut être optimisée : • • • fréquences des pannes. grâce à la planification automatique. 4. par la formation des techniciens ou par le remplacement d'un sous-ensemble. réservation automatique des pièces de rechange au magasin. temps d'arrêt machine (DT) et temps d'intervention (TTR). impact sur la fiabilisation des équipements donc meilleur rapport coût/disponibilité. 1. l'objet de la demande. Elle dispose également de commandes qui permettent de transférer les interventions prévues pour un technicien vers un autre si le besoin s’en fait sentir (remplacement en cas d'absence. Il n’y a alors plus de problème pour calculer les MTBF. 3. des outils spéciaux nécessaires et des conditions de sécurité : rien n'est oublié. consommations en pièces détachées. La GMAO. meilleure adaptation à la charge du service. C2 – Opérations préventives La GMAO permet de mieux gérer le préventif car celui-ci est enrichi au fil des interventions : • • • • • automatisation et planification des interventions systématiques. les informations sont disponibles et partagées entre toutes les équipes dans l'intérêt de l'efficacité du dépannage. BELGHITH – A. Le service maintenance récupère ces informations. puis intervient dans la transparence puisque toutes les données sont datées et consultables par chacun. les interventions sont traitées plus efficacement grâce à la connaissance instantanée de l'historique. De plus. Globalement. La GMAO permet la création rapide de tableaux de bord permettant d'évaluer l'efficacité du service maintenance et dès que le besoin s’en fait sentir : tableaux de bord mensuels ou analyse des coûts d'une machine pour la direction générale par exemple. 2. de mieux organiser la maintenance préventive (systématique et conditionnelle) et ainsi diminuer la maintenance corrective. On gagne du temps et l’adéquation entre les quantités physique et informatique est parfaite. ce qui permet au magasinier de contrôler leur disponibilité pour la date prévue. le nom du demandeur. va permettre au service maintenance grâce au retour d’expérience d’établir une relation clients-fournisseurs avec les autres services. des simulations peuvent être testées pour décider de la maintenance à réaliser pendant un arrêt de production inopiné et travailler ainsi en temps masqué.les entrées et sorties. le gain de temps obtenu permet d'améliorer les conditions de travail du service. Tous les indicateurs sont disponibles pour analyser la maintenance. permet à la production de créer ses demandes d'intervention (DI) en précisant l'équipement. Les techniciens méthodes pourront préparer la modification d'une machine ou améliorer le planning de préventif directement dans la GMAO. MTTR.. etc. M.

Les causes d’échecs sont : Les causes d'échec 14% 12% 10% 15% Insuffisance de l'organisation initiale Incohérence de la conduite du projet Rejet des utilisateurs Difficultés au démarrage Mauvais choix du progiciel 14% 15% 20% Projet vu sous son seul aspect technique Autres causes Figure 5. car.2 – Répartition des causes d’échec M. Les interventions cycliques programmées peuvent être mieux suivies pour éviter tout oubli. La gestion des contrats de maintenance est bien sûr de ce fait centralisée. Or. Elle permet de mieux suivre les obligations liées aux normes de qualité et de sécurité. QS 9000. C6 – Gestion des sous-traitants La maintenance est de plus en plus sous-traitée et donc les fournisseurs vont être obligés contractuellement de saisir leurs heures et le contenu de leur travail pour en garder une trace précise. là où il n’y a pas de démarche consensuelle d’introduction de l’outil. la cause première d’échec d’exploitation d’une GMAO était l’espérance d’un investissement miracle. les demande de commandes pourront être imprimées ou transmises à l'informatique par la GMAO.5. etc. là où les gens ne sont pas motivés. planifiées pour apparaître automatiquement aux dates souhaitées. là où les besoins à satisfaire n’ont pas été identifiés ni approfondis ce qui conduit à un mauvais choix de progiciel (30% des échecs).) sont donc formalisées et respectées. il faudra la faire vivre ensuite et pour cela. NASRI 92 . Il est également possible maintenant de les scanner pour les consulter et les modifier à l'écran. HACCP. la GMAO est un outil stratégique incontournable à terme. BELGHITH – A. papier ou informatiques. En effet. avec toutes les données nécessaires à une bonne gestion et en évitant les erreurs d'écriture ou de saisie. en précisant leur niveau de mise à jour. C5 – Gestion de la documentation et suivi des normes La GMAO permet d'enregistrer tous les documents. il faut être prêt. Les interventions sont enrichies dans leur contenu. Les exigences d’assurance qualité maintenance (ISO 9000. On n’achète pas une GMAO parce que le concurrent en a lui-même acheté une ou parce que c’est la mode ! Une GMAO est une « caisse » pleine d’informatique mais vide de maintenance et donc la première chose à faire sera de la remplir . peu compétents ou mis devant l’écran sans préparation (35% des échecs). Rq – L’échec est-il possible ? Attention : MAO ne signifie pas « Miracle assisté par ordinateur ». qu’on le veuille ou non. leur localisation. là où il n’y a pas de service « méthodes » et « ordonnancement » efficaces. Il est évident que ce taux d’échec doit donner à réfléchir. normes FDA. l’expérience montre qu’il y aura échec : • • • • • là où il n’y a pas d’organisation rationnelle de la maintenance. Pour le service achat.. ISO 14000.

etc. budgétaires et organisationnel.A.). équipements.O. M. gestion des travaux. doit présenter un certain nombre de caractéristiques fonctionnelles.M. Un progiciel de G. les ateliers. fichier fournisseurs. machines.M.11 . nécessite la création d’une base de données qui regroupe toutes les informations nécessaires à la gestion de la maintenance : fichier nomenclature de matériel. Il doit en particulier être : • de conception modulaire.O.Caractéristiques d’une G. cette définition est plus que d’actualité.. Base de Données Fichier Fichier Fichier Fournisseurs Nomenclature Intervenants Fichier Historiques Gestion des stocks et approvisionnements Gestion des activités de maintenance Applications de la GMAO Planification des interventions Gestion de la documentation technique Analyse des coûts Figure 5.M. etc.. etc.M. et comme nous l’avons vu au paragraphe 1.) à partir de terminaux disséminés dans les bureaux techniques.Conditions de mise en œuvre La mise en œuvre d’une G. Plus de quinze ans après. 2.Généralités 2. toutes les activités d’un service maintenance et les objets de ces activités (services. donne la structure d’une G.12 . pièces.O.O.. permettant de programmer et de suivre.A.13 . les magasins et bureaux d’approvisionnement ». La figure 5. de manière que chaque utilisateur puisse y trouver son compte et n’acheter que selon ses besoins en fonction de la politique de maintenance définie a priori (gestion des stocks.A. fichier articles de rechange. Cette installation doit faire l’objet d’un consensus avec la direction de l’entreprise car une GMAO s’intégrera naturellement dans l’informatique déjà existante. sous les aspects techniques. BELGHITH – A. • d’intégration aisée au sein de l’entreprise en prenant facilement en compte sa terminologie et ses règles de gestion. suivi des équipements.3. NASRI 93 .1 .Structure d’une G.Définition Nous reprendrons une définition donnée en 1985 par Gabriel et Pimor : « c’est un système informatique de management de la maintenance.A. organisé autour d’une base de données.A.2 – Structure d’un progiciel de GMAO 2.3 . son installation dans le service maintenance des PME est devenue indispensable. 2. • d’exploitation conviviale en offrant des possibilités d’apprentissage simples et rapides (on a trop fait « d’usines à gaz » par le passé au risque de démotiver les utilisateurs). lignes d’atelier.O. sous-ensembles.M.

Réserver les pièces de rechange. Commander un service ou du matériel. Gestion des stocks • • Gérer le stock de pièces détachées. Planifier les visites réglementaires de sécurité. maintenance préventive 5. Les logiciels de GMAO sont généralement découpés en modules. On trouve : 1. La liste suivante donne les modules que l’on retrouve sur la majorité des GMAO du marché. Chaque entité est définie dans une fiche descriptive dans laquelle sont saisies des informations de type administratif et des caractéristiques propres à l’utilisation. Gestion du personnel • • Affectation d’un opérateur ou technicien à une opération de maintenance. Gestion du budget et suivi des dépenses • Suivi de l’évolution des dépenses par activité dans un budget donné. l’outillage et les moyens logistiques spécifiques. maintenabilité. disponibilité. la gestion des travaux en interne et en externe. Module analyses des défaillances • Analyse quantitative puis qualitative des défaillances à partir des historiques automatiquement alimentés. • • • • • Coordonner et planifier. M. • • Permettre les différentes opérations de (systématique. 9. BELGHITH – A. Elle n’est pas exhaustive et les appellations peuvent changer d’un progiciel à l’autre. • Décrire et coder l’arborescence du découpage allant de l’ensemble du parc à maintenir aux équipements identifiés et caractérisés par leur dossier technique et leur historique. conditionnelle. Permettre les transactions (sorties. Gestion des approvisionnements et des achats • Une des caractéristiques de la maintenance est d’avoir beaucoup de références et de fournisseurs pour de faibles quantités et des délais courts. NASRI 94 .O. la gestion de la maintenance préventive. 7. prévisionnelle). • 2. puis à leur propre découpage fonctionnel.M. 8. Gestion des absences. la gestion du suivi opérationnel des équipements. 4. 6. Affecter les opérateurs selon les compétences requises. Calcul du taux de rendement synthétique (TRS) si la TPM est mise en place ou envisagée. la gestion des équipements.2. Ce module doit permettre un interfaçage avec le logiciel du service achat. 3. Adapter les plannings aux charges. • • Déterminer les indicateurs de fiabilité. commandes et entrées).2 – Les ressources d’une G. Chaque utilisateur pourra acheter ceux qui lui paraissent nécessaires de manière à travailler « au plus juste » et d’exploiter à fond son investissement.A.

Europarc 94035 Créteil Immeuble Krebs .BP 56 78391 Bois d’Arcy Cedex 19.BP 275 78180 Montigny le Bretonneux 72. 2.BP 8 62810 Givenchy le Noble 13-17 Rue Salneuve 75850 Paris Cedex 17 3. NASRI 95 . Place Charles de Gaulle 78180 Montigny le Bretonneux 283.Identification Editeur DATASTREAM PSDI SYSTEM SOFTWARE Asso.2. Passport Carl Master Coswin AQ Manager R/3 PM Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta Mistermaint Winmaint Minimaint 800 1030 850 890 600 400 350 356 357 400 290 280 260 120 3 580 615 400 20 330 55 348 360 290 250 235 CIRIS Informatique MUTA Consultants Axel GMAO 2 Cimaint 351 106 323 100 GENERALE DE MAINTENANCE IGOL PARTNER V4 Pigmi 4W 50 40 40 40 Tableau 5. Un second tableau donnera le domaine d’application et les caractéristiques fonctionnelles de chacun des progiciels. Avenue Franklin Roosevelt 92150 Suresnes 2. Wonderware INDUS International CARL International SIVECO BCS SAP KBA CHAMPS SOFTWARE INC. Bd Général Leclerc 59100 Roubaix 14. de leur implantation et de leur chiffre d’affaire. Rue du Centre 93885 Noisy le Grand Cedex 52.Porte Lyon-Sans Souci 69760 Limonest 6.31 . Rue Godefroy 92821 Puteaux 84. Rue des Olympiades 94132 Fontenay sous Bois 15/33 Rue Le Corbusier . nous avons sélectionné les 20 éditeurs les plus significatifs dans le monde de la GMAO. Ce panorama n’est pas exhaustif.4 – Panorama des GMAO les plus installées dans le monde M. BELGHITH – A.3 – Panorama des principaux progiciels Nous nous intéresserons dans un premier tableau aux noms des éditeurs. Datastream 7i Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro EMPAC. Rue Bellecombe 69006 Lyon Immeuble Le Cyrus 9. QI INFORMATIQUE APAVE Alsacienne ITM CORIM Solutions ITHEC Quality Soft Progiciel Nombre (monde) 24430 8000 3500 Nombre (France) 110 180 38 Adresse 34. Rue Cure-Bourse 38320 Eybens 13. Quai de Dion Bouton Tour Horizon 92806 Puteaux Tour Neptune . Rue de l’Etang . Rue Jules Verne 44700 ORVAULT 2. Rue de Limonest ZI Braille 69380 LISSIEU 6. ce qui peut être un élément de réflexion lors du choix. Place de Seine 92086 Paris la Défense Cedex 01 1.20. Les chiffres communiqués sont donnés par les éditeurs euxmêmes et susceptibles d’évolution. de leurs progiciels.BP 2 58028 Nevers MP2. Rue Marthe . Rue Alsace-Lorraine . Rue Vauban .

NT. Bull.5 – Environnement des principaux progiciels de GMAO M. Internet Windows 95. MS SQL Server. NT. MS SQL Server Intranet OS : AS400. DB2. Prologue SGDB : MS SQL Server C/S Windows 95. NT.32 – Utilisation . Unix. 98. NT SGDB : Oracle. Windows NT Plate-forme : IBM AS/400 SGBD : Oracle. Sybase. BELGHITH – A. DEC. Windows 95. Windows 95. Unix. IBM RS6000. Unix. S : Unix. Windows SGBD : MS Foxpro AS 400. OS 2 SGBD : Oracle. DB2. DB2 400 SGDB : AS400 C/S ou monoposte . Windows NT SGBD : Oracle. Windows 95. HP 9000. NT. Adabas Windows 95. 98. Windows 95. C : Windows 95. IBM RS6000. Informix. OS/400. Unix SGDB : Oracle Windows 95. NASRI 96 . DPX SGBD : Oracle V7. Novell open UMS. DPX SGBD : Oracle V7. NT SGBD : Oracle. DB2. Windows 95. OS 2 SGDB : Oracle C/S . Sybase Windows 95. AS 400 SGBD : Oracle. Bull. NT SGDB : Hyperfile. NT SGDB : Oracle Tableau 5. X-Windows . NT SGDB : MS Access C/S OS/400. NT. Ingres. MS SQL Server Windows 95. Informix OS/400. 98. DEC.Environnement Environnement informatique Progiciel MP2 Indust Parc riel • Tertiaire SAV • • Datastream 7i • • • • Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro MP Enterprise Carl Coswin AQ Manager R/3 Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta 98 Mistermaint Winmaint Minimaint Axel Cimaint Partner Pigmi 4W • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • OS : UNIX Plate-forme : PC. 98. Oracle. Unix. MS SQL Server. Informix. NT SGBD : MS Foxpro C/S.2. NT. Windows 95. 98. MS Paradox Windows 95. 98. Unix. MS SQL Server C/S et Web. HP 9000. NT Plate-forme : IBM AS/400 SGBD : Oracle. Windows NT SGBD : MS Access C/S Windows 95. Intranet Client/serveur Windows NT. NT SGDB : Oracle C/S . Unix SGDB : Oracle Intranet. MS SQL Server Windows SGDB : Oracle. MS SQL Server Interface graphique : Windows OS : UNIX Plate-forme : PC. MS SQL Server Interface graphique : Windows. MS SQL Server OS/400.

L’expérience montre que 25% des échecs sont dus à un projet mal piloté où les objectifs n’ont pas été définis clairement : c’est beaucoup trop ! M. NASRI 97 . BELGHITH – A.33 – Fonctionnalité Progiciel MP2 Datastream 7i Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro MP Enterprise Carl Coswin AQ Manager R/3 Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta 98 Mistermaint Winmaint Minimaint Axel Cimaint Partner Pigmi 4W Suivi du matériel • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Stock • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Appro • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Res. Ne pas oublier que tous les utilisateurs potentiels ne seront pas des informaticiens : il faudra donc les mettre en confiance.Introduction La mise en place d’une GMAO est une entreprise importante qui ne peut se traiter « à la légère ».. il ne faut pas hésiter à faire venir un commercial.4 – Critères d’appréciation d’une GMAO Il n’est jamais facile de prime abord de juger un logiciel.1 . humaines • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Tableaux de bord • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Interface avec Compta • • • Ensemble intégré • • • • • • • • • • • Sur demande • • • • • • • • Ensemble intégré • • • Sur demande • GPAO • Tableau 5.2. 3 . Une démonstration d’un éditeur n’est certes pas suffisante mais permet d’avoir une petite idée sur le produit. c’est à dire sans une phase de préparation mûrement réfléchie. il faut qu’on ait envie de s’en servir ! C’est donc souvent la forme qui permettra de prendre la décision finale. à se mettre devant l’écran. à aller voir chez les autres (ceux qui en ont déjà une). où tous les acteurs devront se sentir concernés. surtout lorsqu’on a peu d’expérience.Le projet GMAO 3. Donc. Cela signifie qu’au-delà des fonctionnalités désirées (le fond).6 – Fonctionnalités des principaux progiciels de GMAO 2. etc. à demander un CD de démonstration.

3. M. une forte implication de la direction est indispensable. 5.établissement des besoins – appel d’offres. on peut distinguer quatre grandes périodes : • • • • Préalable Comme dans tout projet d’entreprise. Elle se manifestera par : • • • • un plan de communication interne. Période 2 : étude comparative des offres . la rédaction de directives encadrant le projet et mettant en évidence les ressources (internes et/ou externes) allouées.Six principes pour réussir 1. BELGHITH – A. Il ne sert à rien de confier les tâches importantes de préparation à des agents qui n’ont pas appris à travailler en groupe. un projet GMAO. La mise en place d’une GMAO s’insère dans un plan d’amélioration de la maintenance : on n’est pas là pour faire de l’informatique. La mise en place doit être participative : elle s’appuie sur des groupes de travail. • motivation des hommes : on ne met pas en place une GMAO si on n’a pas convaincu la maîtrise et les équipes de son intérêt. Il ne sert à rien de former quelqu’un s’il ne comprend pas les raisonnements de l’informatique.sélection de 3 progiciels. 3. Tout le personnel de maintenance devra pouvoir utiliser le système : il n’est pas réservé qu’aux cadres et à la maîtrise.décision d’achat – installation.sélection et adaptation . Les trois points clés du succès : • volonté du chef de service : on ne met pas en place une GMAO si le chef n’en veut pas . • qualité du responsable de la mise en place : on ne met pas en place une GMAO si on ne peut pas dégager un cadre pour l’animer .7 Qu’il soit intégré à un programme informatique ou conduit de manière autonome par le service maintenance. matériel). Période 4 : audit à un an. Exemples : gestion du stock de pièces de rechange. 6. Des objectifs minimums doivent être obtenus dans des délais courts. Période 3 : choix définitif . 4. 2. NASRI 98 . Période 1 : audit – étude de faisabilité . la nomination d’un chef de projet (celui-ci pourra être aidé par un groupe de pilotage) .3 – La conduite d’un projet GMAO – Figure 5. 3. Le personnel concerné doit recevoir la formation nécessaire pour pouvoir comprendre et participer.2 . enregistrement des travaux effectués dans les 6 mois du démarrage de l’opération. l’affectation de moyens techniques (salle spécifique.

techniques Contraites de prix ETAPE 3 Décision finale Action trop coûteuse par rapport aux besoins Fixer un seuil à ne pas dépasser Refaire une autre analyse Acquisition ETAPE 4 Installation Parmétrage et saisie Audit à un an Figure 5. NASRI 99 . BELGHITH – A. fonctionnels .7 – Les étapes du projet GMAO M.Formalisation des besoins Définir une stratégie d'organisation Audit du fonctionnement de la maintenance Planification du projet Informer le personnel Observer la réaction du personnel Interfaçage en fonction du besoin de l'entreprise ETAPE 1 Expression des besoins ETAPE 2 Avis d'appel d'offre Analyse des progiciels Fournisseurs Connu Nouveau Micros Matériel Minis Fonctionnalités Modules Interfaçage Classement Nombre de postes Classement Première sélection Progiciel 1 Progiciel 2 Progiciel 3 Critères .

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