Techniques et Gestion de la Maintenance T.G.

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La maintenance est devenue indispensable pour le bon fonctionnement et la compétitivité d’une entreprise. Tous les secteurs d’activités sont concernés par la fiabilité et l’état de leurs outils de production. Surveiller les installations pour prévenir les pannes, optimiser les opérations et planifier la maintenance sont indispensable pour la pérennité économique des entreprises. Pour cela, il est indispensable de réserver une importante place à la maintenance dans les programmes de formation universitaire. L’objectif de ce cours est de permettre aux étudiants de génie mécanique d’acquérir les principales et les différentes formes de la fonction maintenance et d’améliorer ces performances. L’accent est mis sur les aspects horizontaux de cette fonction (Optimiser le choix des différentes méthodes de maintenance, gérer la documentation technique de la maintenance, exploiter le retour d’expérience, fiabiliser un équipement…). Ce cours couvre le programme de la 3 année Génie Mécanique à l’Ecole nationale d’Ingénieurs de Tunis ENIT. Afin de permettre une utilisation plus large de ce fascicule, ses différents chapitres ont été regroupés par thème :
ième

Programme : 1. Chapitre 1 : Introduction à la maintenance o Définition o Les différents types de maintenance o Documentation dans la fonction maintenance o Analyse d’un système Mécanique 2. Chapitre 2 : techniques de diagnostic o Introduction o Table simple effet o Table double effet o Présentation diagramme Ishikawa 3. Chapitre 3 : Techniques de maintenance o Etude Pareto o Calcul des temps en maintenance o Tableau de bord en maintenance o Etude de la droite d’henry 4. Chapitre 4 : Méthodes de maintenance o AMDEC o SMED o 6σ 5. Chapitre 5 : La GMAO Déroulement des séances : C’est un module 15 h cours + 15 h TD Partagées comme suit : 15 h cours + 3 TD 6 h Apprentissage par projet – AP : 12 projets / classe 6 h Exposé et débat : (15 min présentation + 15 min débat) / projet

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Evaluation : 1. 1 note de test 2. 1 note de Projet 3. 1 note d’examen Chapitres Objectifs Généraux Conditions de réalisation de la performance A partir du cours théorique l’étudiant doit être capable de définir et identifier les différents concepts de la fonction

Chapitre 1 : Introduction à la fonction maintenance

Définir la fonction maintenance et ces concepts.

maintenance.

Chapitre 2 : les différentes techniques de diagnostic

Connaître les méthodes de diagnostic – analyse causes / effets

A partir du cours théorique et en se basant sur les applications l’étudiant doit être capable de mettre en place un diagramme causes / effets

Chapitre 3 : Les techniques de maintenance

Comprendre les principaux mécanismes de défaillance et modéliser le comportement d’un matériel par les lois de fiabilité.

A partir du cours et en se basant sur les applications, l’étudiant doit être capable de distinguer les différentes mécanismes de défaillance et d’appliquer les lois de fiabilité pour étudier le comportement d’un matériel.

Chapitre 4 : Méthodes de maintenance

Connaître les méthodes industrielles de maintenance.

En se basant sur le cours, l’étudiant doit être capable de mettre en place une méthode de maintenance au sein d’un groupe de travail.

Chapitre 5 : GMAO

Définition de la GMAO Application de la GMAO

En se basant sur le cours et les applications, l’étudiant doit être capable d’apprécier les avantages de la mise en place d’une GMAO

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1 - coût de la non-maintenance
Cas n°1 : dégradation progressive de fonction Cas n°2 : panne durable Cas n°3 : accident grave et image de marque dégradé e Cas n°4 : maintenance mal effectuée Cas n°5 : maintenance non effectuée Ces cinq cas traduisent la non-efficacité de l’entreprise, parce que dans chaque cas, le chef d’entreprise, les cadres techniques et administratifs n’avaient pas l’esprit maintenance. Dans quatre cas sur cinq, on a préféré subir la défaillance plutôt que la maîtriser. Pourquoi ? Très certainement à cause d’une politique à court terme : • • l’entretien est une nécessité que le responsable de production subit en grinçant des dents, le financier trouve que c’est trop coûteux (frais d’intervention, frais de personnel, stock de pièces détachées, etc..) et ne voit que ses échéances de fin de mois.

L’habitude mais aussi le travail dans l’urgence conduisent à des interventions non préparées, donc fatalement improvisées !... Dans ce contexte, la connaissance des mécanismes qui ont conduit à ce type de situations et des mesures prises pour les prévenir est fondamentale pour mettre en place, dans les usines, les services des procédures et conditions de travail propres à réduire les accidents. Cette non-efficacité coûte, on s’en doute, très cher à l’entreprise non seulement en terme financier mais aussi en terme de crédibilité. Pour diminuer cette non-efficacité, il est donc important de la situer.

2 - Problématique de l’entreprise d’aujourd’hui
La fonction principale de l’entreprise, qu’elle soit industrielle ou de service, est de produire, mais selon trois objectifs techniques bien précis : • • • fonctionnalité des lignes de production ou des services (assurer les fonctions prévues), performances (réaliser les fonctions avec les performances requises), sûreté de fonctionnement (réaliser les fonctions quand on le désire et avec sécurité).

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BELGHITH – A.CAUSES Avaries graves Pannes durables Arrêt pour entretien Microarrêts Ralentissements Dégradation de fonction Changement de série. NASRI 4 . d'outil CONSEQUENCES Dommages corporels et matériels Indisponibilité Perte de rendement Non qualité COÛTS Coûts des dommages Coûts des mesures palliatives Pénalités contractuelles Manque à gagner pour perte de production Coûts des stocks intermédiaires Coûts des équipements excédentaires Coûts de non qualité Incidences sur l'image de marque Figure 1 .Mise en évidence des coûts de non-efficacité M.

Le concept de Maintenance d’un équipement est apparu pour la première fois en 1954, dans l’armée américaine, mais on n’a commencé à s’y intéresser vraiment qu’au début des années 80 ! Depuis cette date, la gestion de la production a bien évolué : développement des ateliers flexibles, recherche des cinq zéros de la Qualité Totale (zéro défaut, zéro panne, zéro délai, zéro stock, zéro papier), production à flux tendu, visant à réduire le plus possible le stock de matière première et de composants, et donc les coûts de financement qui en résultent, etc.. Cette méthode d’organisation implique la maîtrise simultanée de la qualité (zéro défaut) et surtout la fiabilité des équipements de production (zéro panne). Comme la maintenance a pour mission d’éviter les pannes de ces équipements, il a fallu réfléchir : « comment ne plus avoir à dépanner ? » La pétrochimie, le nucléaire, les transports ont été des éléments initiateurs de la maintenance d’aujourd’hui. Les risques encourus étant tellement élevés dans ces domaines, il valait mieux les prévenir plutôt que de les subir, tout en évitant des coûts ou des surcoûts trop élevé. Hier Entreprise manufacturière ou service Entretien Subir Facteur d’évolutions Matériel, technologie, besoin des clients Fonctions Etat d’esprit Aujourd’hui Processus automatisé Satisfaction du client Maintenance Maîtriser

Figure 2 – Evolution de la fonction maintenance Conséquence : La maintenance a un coût. Actuellement, on peut l’estimer entre 3 et 4% du chiffre d’affaires lorsqu’elle est bien gérée. On peut aussi l’exprimer en fonction du coût de revient d’un produit, car c’est plus parlant. Celui-ci s’exprime par :
Coût de revient = coût des matières premières + coût de transformation La maintenance intervient bien sûr dans le coût de transformation : il atteint maintenant 10 à 30% de celui-ci, et il est clair que si on arrive à diminuer les coûts de maintenance, on diminuera d’autant le coût de revient. Diminuer le coût de maintenance, ce n’est pas, bien sûr, diminuer les actions maintenance ou les externalisées, mais tout au contraire, c’est mobiliser l’ensemble des services et du personnel pour participer à l’effort maintenance et mieux le gérer.
Bon rendement de fabrication Gestion optimisée des équipements Efficacité de la maintenance Bonne ambiance de travail

Accroissement de la productivité

Baisse des charges indirectes

Baisse des prix de revient

Meilleure position de l'entreprise sur le marché et face à la concurrence

Figure 2 – Problématique de l’entreprise

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Ces quatre facteurs sont générateurs de profit, dans le bon sens du terme, comme l’indique la figure2. Sur cette figure, on voit apparaître parallèlement à la fabrication, les notions de gestion d’équipement et d’efficacité de la maintenance. Ces deux notions sont très étroitement liée et constituent l’essence même de l’existence du service Maintenance.

3 - La fonction maintenance
3.1 – Définition (norme NF EN 13306) La maintenance est l’ensemble des actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. On appelle bien, tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement ou système qui peut être considéré individuellement. Un bien va donc de la simple vis à la centrale nucléaire en passant par les logiciels. Un bien est conçu pour assurer une fonction donnée (fonction requise) pendant un temps relativement long, compte tenu des opérations de maintenance : c’est la notion de bien durable et donc de cycle de vie. Maintenir ou rétablir, c’est donc intervenir sur un bien (dépannage, lubrification, visite, révision, amélioration, etc.) afin de conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de production. Bien maintenir consiste à : • • exploiter, sans perte subie, l’outil de production tout en effectuant avec rigueur la maintenance courante (efficacité), espacer le plus possible les arrêts programmés en diminuant leurs coûts et leurs durées, c’est à dire en trouvant le meilleur compromis entre périodicité et durée (gestion optimisée).

On voit donc que la notion de maintenance va bien au-delà de la simple notion d’entretien. C’est une fonction très importante dans l’entreprise puisqu’elle permet : • • • un fonctionnement optimal de l’entreprise, une productivité accrue (outil de production toujours à sa capacité maximale), un produit de qualité.

L’efficacité de la maintenance se traduit donc par deux familles de paramètres se contrariant mutuellement : l’aptitude d’un bien à assurer sa fonction requise et les coûts. Le résultat ne peut être validé que si l’exigence est pertinente : le « juste coût » par rapport à la « performance requise ». C’est tout à fait ce que nous recherchons. 3.2 – Place du service maintenance dans l’entreprise d’aujourd’hui La promotion du service entretien en service maintenance consiste à le faire passer au statut d’une fonction essentielle et productive. Pour assurer sa mission au moindre coût, elle doit intervenir à deux niveaux : auprès des concepteurs et auprès des utilisateurs. A – Intervention auprès des concepteurs
Dès le début de la conception d’une machine ou d’un équipement, le service maintenance doit s’assurer que le concepteur a pensé : • • • • à sa fiabilité, à sa maintenabilité (faciliter le montage et le démontage, standardiser les outillages, accéder aux différents organes par des trappes de visite, etc..), à l’approvisionnement en pièces détachées, à sa disponibilité.

En d’autres termes, le service maintenance a demandé au concepteur de faire évoluer sa manière de penser et son état d’esprit ! C’est ce qu’on appellera « soutien logistique intégré ».

B – Intervention auprès des utilisateurs
Le service maintenance doit faire en sorte que les biens mis en exploitation accomplissent leur mission conformément : • au programme prévu,

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• •

à la qualité souhaitée, dans des conditions de sécurité satisfaisantes pour les personnes et l’environnement.

L’intervention sur les biens de production se fera tant que la démarche s’avérera rentable, ce qui se traduira par un souci de coût minimum (maîtrise des coûts et préservation du capital investi). La maintenance constitue donc : • • un acte économique qui retarde l’échéance du renouvellement de l’équipement de production, un acte technique en maintenant ou rétablissant les caractéristiques fonctionnelles et de sécurité des biens de l’entreprise.

C – Position du service maintenance
Le service Maintenance est donc un service possédant son savoir-faire intégrant : • • • • l’intervention mono ou pluri technique, l’utilisation de méthodes et d’outils spécifiques pour l’analyse, le diagnostic, la préparation, l’exécution et le suivi d’une intervention, l’assurance qualité, la connaissance des nouvelles normes européennes.

Dans ces conditions, les fonctions Production et Maintenance deviennent des fonctions horizontales, comme l’indique la figure. Mais attention, cette structure n’élimine pas les moments de conflit entre ces deux fonctions. Par contre, elle va imposer une concertation quasi permanente entre elles, ainsi que la connaissance réciproque des missions, contraintes et problèmes qui leur incombent.

Direction technique

Maintenance

Production

Métrologie

Qualité

Figure 4 : Structure horizontale

4 - COMMENT Faire ?
4.1 - Le service maintenance : une nécessité La nécessité d’un service de Maintenance dans une entreprise est donc tout à fait claire. Son positionnement vis à vis des autres services ne sera pas simple, on s’en doute. Le rôle du responsable Maintenance va donc être primordial, en terme de compétences bien sûr, mais tout particulièrement en terme de communication. Il devra convaincre afin de valoriser l’image de son service, car les images négatives sont toujours tenaces. L’efficacité de la maintenance se traduit par un service responsable à qui on confie des missions et des moyens pour réussir ces missions. Les dimensions de la mission d’un service maintenance sont donc : • • • • • techniques (entretien, réparation), méthodologiques (prévention, contrôle, sécurité), organisationnelles (articulation maintenance – production), innovatrices (amélioration des performances), financières (choix des méthodes et des investissements, recours à la sous-traitance).

A travers cette description des missions, on voit déjà apparaître la notion de stratégie. Les stratégies de maintenance qui seront mises en place devront être rapidement précisées et expliquées par le responsable du service.

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On remarque tout de suite que bien maintenir passe obligatoirement par une bonne connaissance des équipements. améliorer l’interface production . etc.4. M.) En optimisant l’exploitation des utilités d’autre part. Enfin. c’est : • • améliorer la disponibilité des équipements de production. un service maintenance efficace étudie les méthodes de maintenance dans l’optique d’une durabilité prédéterminée des équipements de production et participe à la recherche d’améliorations et d’optimisations. c'est-à-dire connaître et appliquer les méthodes et outils pour améliorer la communication (TPM. (préparation des interventions. GMAO) ainsi que l’efficience. Mission n° : satisfaire les besoins de la direction 2 La satisfaction des besoins de la direction de l’entreprise peut s’effectuer à plusieurs niveaux 1 .maintenance.. Satisfaire les besoins de la production. NASRI 8 . BELGHITH – A.2 – Missions du service maintenance Mission n° : Conserver en bon état de marche et de performance le patrimoine de production 1 ou d’exploitation Connaître les équipements et leur comportement Connaître le fonctionnement des équipements Maîtriser l'utilisation de la documentation technique et des historiques Prévenir les défaillances Améliorer la fiabilité et la maintenabilité des équipements Améliorer la disponibilité des équipements de production Analyser les défaillances Faire des études de fiabilité Participer à la conception des équipements Trouver les causes de défaillance Bien réparer et rapidement les équipements Etablir et utiliser les gammes de travaux Gérer les ressources humaines Gérer le stock de pièces de rechange Choisir la politique de maintenance des équipements Figure 5 – Améliorer la disponibilité des équipements de production Le service maintenance doit à travers cette mission satisfaire les besoins de la production.Obtenir le coût global minimal pour les équipements • • En optimisant son propre fonctionnement ordonnancement de ces interventions.

Ensuite. les travaux de reconversion des locaux.2 – Se mettre en conformité avec la législation sur la sécurité La protection des travailleurs a fait l’objet de normes sévères et contraignantes pour les entreprises. dont l’obtention est incontournable pour certaines industries. optimisation du coût d’exploitation (quand et où investir. diagnostics précoces.3 – Les stratégies de maintenance Le responsable maintenance nouvellement nommé. de déménagement. M. gestion des risques. La prise de conscience de la nécessité d’impliquer le service Maintenance dans ce processus est récente. en cours d’exploitation). BELGHITH – A. l’entretien des espaces verts. le service Maintenance est le plus apte à prendre en charge ces problèmes. il aura compris les orientations de sa direction. etc. Il faut alors vérifier la mise en conformité à ces normes sur chaque équipement ou élément d’installation. sa fréquentation des hommes de production et sa connaissance de toute l’entreprise. Dans cette recherche. et donc fatalement de maintenance. tout découlera de cet acte. exploiter le retour d’expérience. 5. études des risques relatifs à la sûreté de fonctionnement (à la conception. a) Respect de l’environnement intérieur b) Respect de l’environnement extérieur 4 – Participer à la qualité des produits fabriqués Cette mission prend de plus en plus d’importance avec la vague de certification ISO 9000. afin d’apprécier ses propres résultats. les différentes stratégies à mettre en place peuvent être les suivantes : 1. l’entretien des véhicules. 5. tout comme la précédente. NASRI 9 . quand dépenser). Mission n° : satisfaire les besoins du personnel m aintenance 3 Il est évident que pour adapter sans cesse ses méthodes de gestion de production. Sans être exhaustif. 2. proposer des solutions innovantes en termes de surveillance des équipements. 4. Elle résulte de la nécessité de décloisonner les services Maintenance et Production pour une meilleure productivité et une meilleure qualité. faire du benchmarking. il se sera concerté avec le responsable de l’exploitation des biens à maintenir. 3. 3 – Se mettre en conformité avec la législation sur l’environnement Grâce à sa vocation technique. son premier acte sera d’identifier les risques dans une situation donnée. se doit de mettre en place un certain nombre de stratégies pour répondre au bien fondé de sa mise en place. il est nécessaire d’impliquer et de motiver le personnel en lui laissant plus d’initiative et de responsabilité. de démolition. De nombreuses études ont d’ailleurs mis en lumière la divergence qui existe le plus souvent entre les objectifs d’une entreprise et ceux de ses membres. à sa connaissance et à sa présence sur le terrain. 5 – Participer à l’amélioration des coûts de fabrication Cette mission est complémentaire de la précédente. Préalablement à la mise en place de ces stratégies : • • • il aura bien pris en compte le contexte dans lequel il se trouve. l’homme de maintenance a un rôle important à jouer grâce à sa connaissance des équipements. Ensuite. 6 – Participer à l’image de marque de l’entreprise Cela passe par : • • • l’entretien des bâtiments administratifs et industriels..

savoir. Une défaillance peut être : • • • partielle s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise. dont la cause est une faute. savoir-faire.Conclusion Face aux stratégies énoncées. Dégradation : état d’une entité présentant une perte de performances d’une des fonctions assurées par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé. c’est donc la perte de disponibilité du bien. la responsabilité du chef du service maintenance va être engagée sur quatre fronts : • • • • responsabilité technique : nature. C’est le passage d’un état à un autre. savoir-être. responsabilité politique : positionnement stratégique de la maintenance dans l’entreprise On comprend mieux aussi la nécessité de former des ingénieurs et des techniciens supérieurs aptes à appréhender les problèmes récurrents liés à la maintenance. BELGHITH – A.1 – Définitions La notion de défaillance apparaît à partir des définitions qui vont suivre (norme X60-010). spécificité. voire défaillant. « faute . 1. tlim indique le moment d’apparition de la défaillance. 3. M. Fonction requise : fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la fourniture d’un service donné. 4.défaut . budget de fonctionnement. sous-traiter des actions non prioritaires. Niveau de performance Niveau initial Dégradation Seuil de perte de fonction 0 Défaillance t lim t Figure 6 – Dégradation et défaillance Sur la figure ci-dessus. Défaillance : c’est la cessation d’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise . responsabilité économique : valeur du parc matériel. complète s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise. 6 . responsabilité sociale : dimension du service. intermittente si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir subi d’action corrective externe. 7. sans conséquence fonctionnelle sur l’ensemble. On peut aussi parler de dérive. Une fonction requise pourra être une fonction seule ou un ensemble de fonctions. NASRI 10 .défaillance : la défaillance est la conséquence d’un défaut.6. 1 – Notion de défaillance 1. 2. criticité du matériel qui lui est confié. Les différents types de Maintenance : 7. investissement.

Le défaut est au centre du débat : il provient d’une faute (ou cause) dont les dérives se font progressivement sentir. Elle entraîne une erreur. Matériel. Panne : état d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans des conditions données d’utilisation. Elle résulte toujours d’une défaillance. fuite sur une soupape). Milieu. M.2 – Approche naturelle des méthodes de maintenance Essayons de résumer les définitions précédentes en une seule figure. Il devient ensuite effectif. C’est la notion de 5M : Matières. • précoce s’il se manifeste en début de vie de l’équipement. il est latent. le défaut est provisoirement éliminé. Le défaut peut être : soudain s’il était imprévisible. • • • Fautes possibles Matière Matériel Milieu Moyens Main d'oeuvre Effets possibles Processus Arrêt Dérive Dérive Marche dégradée Non conformité du produit Risques d'accident Défaut Maintenance améliorative Elimination définitive du défaut Maintenance préventive Surveillance de la dérive du défaut Maintenance corrective Elimination provisoire du défaut Figure 8 – Actions possibles en cas de défaut La figure précédente est très parlante : • on attend que le défaut produise une défaillance effective puis on agit . progressif s’il était prévisible et éventuellement réversible (exemples : organe qui rouille. • d’usure s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement. 6. BELGHITH – A. NASRI 11 . mais à terme il a des chances de réapparaître . C’est un état. car on ne s’en aperçoit pas tout de suite. 1. c’est de la maintenance corrective . Moyens et Main d’œuvre. catalectique s’il est soudain et irréversible.Faute Défaut Défaillance Figure 7 – Origine d’une défaillance Faute : elle peut être physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur. Défaut : au départ. Il génère une défaillance (ou effet) plus ou moins importante sur le processus de fabrication (figure 8).

On ne peut pas tout prévoir ! Cela signifie que correctif et préventif vont être complémentaire et que la part de préventif que l’on va adopter peut se déterminer à partir de considérations économiques (figure 9) mais aussi de moyens (humains en particulier). c’est de la maintenance améliorative. de 10 à 20 % de maintenance corrective. environ 25% de maintenance améliorative.3 – Politique de maintenance Le choix parmi ces différentes méthodes entre dans la politique de maintenance et se décide donc au niveau de la direction du service maintenance. on tendra vers une diminution des actions de maintenance corrective au profit d’actions préventives. • les événements. En règle générale. on s’attaque à la cause afin d’éviter les dérives . la définition d’une politique de maintenance. c’est de la maintenance préventive . BELGHITH – A. 2 – Les types de maintenance La norme NF X 60-000 synthétise bien le cadre des opérations de maintenance selon le schéma 10. Coûts Trop de correctif Trop de préventif Niveau de préventif satifaisant Zone de coût optimal Temps Préventif Corre ctif 0% 100% 30% 56% 60% 28% 90% 5% Figure 9 – Répartition préventif-correctif : aspect économique La maintenance améliorative permet. Dire que l’on ne va faire que du préventif est impossible car le risque « zéro » n’existe pas. 1. • les opérations de maintenance proprement dites. ce qui impliquera automatiquement. NASRI 12 . Cette politique doit bien sûr être comprise et acceptée par le service de production en particulier lorsque la fonction production travaille en feu continu. de s’affranchir de correctif que l’on ne veut plus voir.• • on anticipe le défaut car on connaît les effets de certaines dérives (surveillance) . Ce cadre fait apparaître trois étapes : • les méthodes de maintenance. environ 25% en travaux et projets divers. à terme. • M. par petites touches. L’objectif réaliste à atteindre dans la répartition des tâches est le suivant : • • • • de 30 à 40% de maintenance préventive.

historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure. 2. NASRI 13 . 7. 8.21 – Généralités La maintenance préventive est une « maintenance effectuée avant la détection d'une défaillance d'un bien. contrôle du bon fonctionnement après intervention.2 – Maintenance préventive Proverbe : « mieux vaut prévenir que guérir » . 2. Seule. BELGHITH – A. réparation ou remise en état (avec ou sans modification). au moins provisoirement (norme NF EN 13306). amélioration éventuelle. diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance. 5. 2. La maintenance préventive doit donc permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation. mais cela ne veut pas dire qu’elle n’a pas été pensée. détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance. Elle réagit à des événements aléatoires. Analyse de coûts signifie qu’il faut comparer le coût de la maintenance préventive à la somme des coûts suivants : coût de l’opération corrective.11 – Opérations de maintenance corrective Après apparition d’une défaillance.MAINTENANCE Maintenance préventive Maintenance corrective M éthode s de ma i ntena nce Maintenance systématique Maintenance conditionnelle Maintenance prévisionnelle Défaillance Echéancier Seuils prédéterminés Evolution des param ètres Défaillance partielle Evénements Panne Inspection Contrôle Vis ite Dépannage Réparation Opéra ti ons de ma i ntena nce Figure 10 – Méthodes de maintenance 2. 4. ce proverbe résume parfaitement la situation. Ces opérations s'effectuent par étapes (dans l'ordre) : 1.1 – Maintenance corrective Appelée parfois maintenance curative. coût éventuel M. 2. l’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter. test. c’est une maintenance effectuée après la détection d'une défaillance et destinée à remettre un bien dans un état lui permettant d'accomplir une fonction requise. 3. localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la défaillance se manifeste. dépannage. à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits (suite à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs) et destinée à réduire la probabilité de défaillance d'une entité ou la dégradation du fonctionnement du bien » (norme NF EN 13306). C’est un choix politique de l’entreprise. c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence. 6. C’est donc une maintenance qui remet en état mais qui ne prévient pas la casse. c’est à dire éviter la réapparition de la panne. le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous.

la maintenance préventive est un « apprentissage du comportement » du nouvel équipement : • visites systématiques. Remarque : dans beaucoup de PME. lasécurité.des accidents de travail. maintenance de ronde. Ce sont ces six formes de maintenance que nous allons étudier dans ce paragraphe. l'environnement? oui Coût de panne acceptable? non Possibilté de regrouper des équipements qui feront l'objet de procédures d'inspection. non La panne sur la machine a t-elle une incidence importante sur la production. On constate que la maintenance préventive peut prendre différentes formes : • • • • • • maintenance systématique. la qualité. on confond encore préventif et systématique faute de savoir en faire la différence ou de ne pas connaître la maintenance conditionnelle. maintenance périodique. BELGHITH – A. généralement données sous forme systématique et donc non optimisées en fonction des contraintes d’environnement. en particulier sur son comportement et ses pathologies possibles. automaintenance. optimisées en fonction des contraintes d’environnement. la maintenance de ronde ou l’automaintenance. Cela signifie qu’au départ. coûts des rebuts. maintenance conditionnelle. A – La maintenance préventive : un apprentissage progressif Lorsque l’exploitant reçoit un nouvel équipement. On obtient donc l’algorithme de la figure 8. la maintenance prévisionnelle. La Maintenance doit donc suivre au départ les préconisations du constructeur. M. NASRI 14 . maintenance prévisionnelle. lubrification? non Possibilité de confier certaines tâches de maintenance aux opérateurs? non oui Maintenance de ronde oui Maintenance corrective oui Auto maintenance non Possibilté d'utiliser des techniques de surveillance? oui Utilisation de ces techniques rentable? Possibilité d'estimer avec précision la durée de vie des pièces? non oui Maintenance conditionnelle ou prévisionnelle oui Maintenance systématique Maintenance périodique Figure 11 – Algorithme de choix de maintenance préventive Le service Méthodes Maintenance devra donc mettre en place un plan de préventif provisoire qu’il affinera progressivement. réglage. coûts des pertes de production engendrées par l’arrêt. il est clair qu’il n’a pas d’idées préconçues sur celui-ci.

• • • prise de signatures (mesures de référence). d’éviter les consommations anormales d’énergie. de ce fait. • de diminuer le budget de maintenance et le coût des défaillances. etc. On accepte donc de « payer pour savoir » puis pour prévenir.. 1. M. etc. ni d’arrêt de la production ou des équipements (pas de démontage). il peut également déboucher sur de la maintenance corrective. neuve ou remise en état préalablement. • d’améliorer les conditions de travail du personnel de maintenance mais aussi de production (ambiance favorable. Elles caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires si l’on veut maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien. 4. observant. de lubrifiant. elle permet. Les opérations 1. conformément aux prescriptions du constructeur. suivie d’un jugement. Elles sont effectuées de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou non. Elle permet donc : • d’augmenter la fiabilité et donc la durée de vie efficace des équipements. survenant toujours au mauvais endroit et au mauvais moment. Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies. 2 et 3 sont encore appelées « opérations de surveillance ». Une révision est souvent conduite à des intervalles prescrits de temps ou après un nombre déterminé d'opérations. . Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une pièce identique.). BELGHITH – A. calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage. historiques des interventions. • de permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions et de prévenir les interventions de maintenance corrective coûteuse . 3.. B – Objectifs de la maintenance préventive Le but de la maintenance préventive est de réduire au maximum la probabilité de défaillance de l’équipement en service. • de diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne et donc. 2. débouchent toujours sur des improvisations pouvant être dangereuses . testant ou calibrant les caractéristiques significatives d'un bien . Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance de premier et deuxième niveau . elle permet de relever des anomalies et d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique. d’acceptation ou d’ajournement. car les interventions fortuites. d’améliorer la disponibilité de l'atelier de production . • de faciliter la gestion des stocks et de régulariser la consommation de rechanges . Une révision demande un démontage total ou partiel du bien. NASRI 15 . l’historique des défaillances et son analyse sont donc des piliers incontournables de la maintenance préventive . d’une manière plus générale. en profitant des défaillances pour les expertiser et donc pour les prévenir . Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une décision de refus. etc. Inspection : contrôle de conformité réaliser en mesurant. Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de disponibilité et de sécurité d’un bien. Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un phénomène physique significatif d’une marche correcte. C – Opérations de maintenance préventive Ces opérations trouvent leur définition dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306). suppression des causes d’accidents. • d’améliorer l'ordonnancement des travaux et donc de régulariser la charge de travail du service . mémorisation des anomalies de comportement. 6. 5.. Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance.

BELGHITH – A. B – Organisation de la maintenance systématique L’organisation de la maintenance systématique propre à un équipement recouvre deux aspects : la détermination du contenu des interventions et le choix de leur périodicité. dans des normes homologuées éditées par l’AFNOR (ascenseurs. La maintenance systématique se traduit par l’exécution sur un équipement. etc.).) Figure 12 – Périodicité des interventions systématiques M. le nombre de cycles de fonctionnement.). dans le «guide d’entretien» de l’équipement (aéronautique. Ces éléments sont fréquemment fixés par : • • le constructeur... étalonnage. lubrification. révision générale d’un équipement.. ce qui suppose une parfaite connaissance du comportement de l’équipement.... durite. à dates planifiées. on s’arrange pour que ces interventions aient lieu en dehors de la production ou pendant les temps de non-réquisition de la ligne de production (changement de production. matériel sous pression. le législateur. d’interventions dont l’importance peut s’échelonner depuis le simple remplacement de quelques pièces jusqu'à la révision générale : • • • • remise à niveau d’une ligne de production par arrêt annuel. C – Périodicité des interventions systématiques Les opérations de maintenance systématique étant de natures très variables. Périodicité T 1/2j à 1 semaine Nature des opérations • Visites • Rondes • Surveillance • Echange standard 1 semaine à un an • Action ponctuelle sur composant critique • Révision partielle ou générale 1 an à 10 ans • Grand arrêt périodique Critères de choix de T • Préconisation constructeur • Habitudes empiriques • Expérience • Préconisation constructeur • Réglementation • T optimisée par calculs. essais ou expérience • Réglementation • Habitudes empiriques souvent liées aux contraintes sociales (congés annuels. NASRI 16 .. Le tableau 12 donne une idée de cette périodicité. le nombre de pièces produites ou un nombre prédéterminé d'usages pour certains équipements (révisions périodiques) ou organes sensibles (graissage. de ses modes et de sa vitesse de dégradation. En règle générale. il est clair que la périodicité T des interventions peut prendre des valeurs allant de la demi-journée à plusieurs années. balais d’un moteur CC. etc.).)... etc. etc. Les travaux revêtent alors un caractère systématique.). matériel électrique.2. matériel ferroviaire. échange standard d’un sous-ensemble ou d’un composant sensible (filtre. joint. changement d’outillage.22 – Maintenance systématique A – Définition (norme NF EN 13306) C’est la maintenance préventive effectuée sans contrôle préalable de l'état du bien conformément à un échéancier établi selon le temps..

) ou pour des équipements pour lesquels la sécurité des biens et des personnes est mise en jeu .23 – Maintenance conditionnelle A – Définition (norme NF EN 13306) C’est la « maintenance préventive subordonnée à un type d'événement prédéterminé (autodiagnostic. il conduit souvent à déterminer T par empirisme.. Le correctif résiduel étant toujours difficile à évaluer. Conclusion : « pour minimiser le risque de panne.) ou à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs de la dégradation et de la baisse de performance d'une entité ». l’auscultation périodique par démontage partiel ou complet. aujourd’hui encore très répandue. E . ». la fiabilité des machines après remontage se trouve réduite du fait d’erreurs humaines ou de fragilité de jeunesse des nouveaux appareils installés. Cette surveillance de la dégradation permet de fixer un seuil d'alarme avant un seuil d'admissibilité (figure 14). Quel que soit le taux de systématique que l’on pratique. ce type de maintenance est souvent inefficace. voire au tiers. sans annuler complètement le risque de défaillance. Parfois même au contraire (10 à 15% des cas). BELGHITH – A. Son intérêt probant par rapport à la maintenance corrective sur les coûts de production lui a valu de belles années. on jette du matériel en bon état !.. La maintenance systématique est facile à gérer et diminue les arrêts fortuits. NASRI 17 . M. cela n’élimine pas de façon certaine « la casse ». joints. information d'un capteur. etc.. il se trouve que le taux de panne de beaucoup de machines n’est pas toujours amélioré par le remplacement périodique de pièces usées. • 2. de leur durée de vie potentielle. mais aujourd’hui : • le remplacement systématique du matériel doit disparaître progressivement sauf pour du matériel peu coûteux (graissage. Probabilité de défaillance Augmentation des coûts Augmentation des risques Panne de jeunesse Périodicité Durée de vie de remplacement moyenne Durée de vie Figure 13 – Probabilité de défaillance de roulements La répartition future des pannes de chaque machine étant inconnue. petites pièces. Le principal intérêt d'une telle stratégie est de pouvoir utiliser les entités au maximum de leur possibilité mais aussi de diminuer le nombre des opérations de maintenance corrective. doit céder la place à des méthodes de maintenance conditionnelle. De plus. Mais elle présente aussi des inconvénients.Conclusion La maintenance systématique coûte cher puisque l’on jette des organes qui n’en sont qu’à la moitié. mesure. Elle régularise les activités de l’entreprise : moins de fortuit. etc.D – Avantages et limites de la maintenance systématique La maintenance systématique se pratique quand on souhaite procurer à un équipement une sécurité de fonctionnement quasi absolue en remplaçant suffisamment tôt les pièces ou organes victimes d’usure ou de dégradation. c’est aussi plus de sécurité. filtre.

d’intervenir dans les meilleures conditions possibles.. M. de réduire les dépenses d’entretien en intervenant à un stade précoce des dégradations. débit. La décision « volontaire » d’intervention est donc liée au résultat des visites préventives qui sont réalisées de façon systématique et en fonction d’un planning. comptage de particules. B – But de la maintenance conditionnelle Il s’agit pour un équipement donné : • • • d’éliminer ou de limiter le risque de panne. évitant ainsi des remises en état très coûteuses. témoin de température. réalisées à partir d’appareil de mesures (voltmètre. La maintenance préventive conditionnelle permet donc de « retarder » et de planifier les interventions. quelque soit le paramètre surveillé. Ces visites soigneusement préparées. température. permettent d’enregistrer différents paramètres : degré d’usure. oscilloscope. • • • L’ensemble de ces mesures a souvent pour conséquence non négligeable d’améliorer l’état d’esprit du personnel de conduite de l’équipement. cette surveillance étant exercée au cours de visites préventives. au moment choisi.). l’intervention ayant lieu avant que la dégradation n’atteigne un caractère critique. avec la préparation adéquate. de ralentir le vieillissement. radiographie. NASRI 18 . tant en quantités fabriquées qu’en qualité du produit. etc.Niveau de performance Dégradation surveillée Niveau initial ou signature Seuil d'alarme Délai prévisionnel avant la défaillance Seuil d'admissibilité Seuil de perte de fonction Intervention "juste à temps" Défaillance IP t IC 0 Figure 14 – Principe de la maintenance conditionnelle Elle se traduit par une surveillance des points sensibles de l’équipement. Les mesures peuvent être : • • • visuelles (examen de l’usure à l’aide d’une cote. sans urgence. Elle devra aboutir à du « concret » si nécessaire (arrêt de la machine. s’appelle aussi « signature » de l’équipement : c’est la référence de bon fonctionnement de celui-ci pour le point sensible surveillé. niveau vibratoire. pollution ou tout autre paramètre qui puisse refléter l’état de l’équipement. parfois associée au système de maintenance à travers les tâches de premier niveau (maintenance autonome ou d’exploitation ou auto-maintenance).). de maintenir la production à un niveau acceptable. pression. etc. réglages) que si les paramètres contrôlés mettent en évidence l’imminence d’une défaillance. de diminuer les temps d’arrêt. jeu mécanique.). On ne décide de travaux de remise en état (changement de pièces. La maintenance conditionnelle nécessite de connaître les points faibles des machines afin de les surveiller à bon escient. analyseur de spectre. par une meilleure préparation des interventions (efficacité) et utilisation des créneaux horaires ne perturbant pas la production (ordonnancement). réparation. BELGHITH – A. visualisables grâce à des capteurs préréglés (témoin de plaquette de frein sur une voiture. etc. Le niveau de performance initial... d’une courroie détendue. observation d’un jeu mécanique. par limitation du nombre de pannes.

elle permet de détecter l’apparition de défauts à évolution lente. 2. Elle devra être prévue dés la conception de la machine. optimisation des seuils. BELGHITH – A. Ce mode de préventif s’appuie sur la connaissance exacte et rigoureuse des processus de dégradation. sélection de la défaillance à anticiper . concerne plus particulièrement la surveillance d’équipements à partir de paramètres objectifs ne nécessitant ni arrêt de production ni démontage. et la maintenance ayant le recul suffisant pour préparer son intervention. attention toutefois aux fausses informations. Mais. l’aspect maintenance conditionnelle et aussi la notion de surveillance auxquels on va associer le pouvoir de décision et d’ordonnancement. organisation de l’intervention préventive .. 9. 4. l’urgence disparaît. on reprend les idées de la maintenance conditionnelle. sélection d’un ou plusieurs paramètres significatifs de la défaillance sélectionnée . Il est clair que le mot « prédictif » est très mal choisi : le technicien de maintenance ne « prédit pas l’avenir » de la machine. choix du mode de traitement de l’information. en accord avec l’autre. 6. On y retrouve bien sûr. La fabrication en étant avertie assez tôt. D – Cas d’application La décision d’appliquer ou non la maintenance conditionnelle à un équipement doit toujours être dictée par un souci de rentabilité. les vibrations émises par un ensemble tournant ou la composition des huiles utilisées. par exemple. donc dans ce cas ∆t → 0. attention au snobisme de la télésurveillance. afin d’intégrer les capteurs nécessaires à la surveillance. et donc de la génération des alarmes . avec certitude et confiance. on distinguera : 1. 8. il prévoit simplement un problème à terme sur M. La méthodologie de mise en œuvre réside en neuf points : 1. 5. et on attend les signes de vieillissement ou d’usures pouvant mettre en danger les performances du matériel. Chacune des parties. choix des capteurs . 2. car un capteur peut lui aussi être soumis à une défaillance ! C – Formes de maintenance conditionnelle Selon la périodicité des mesures.) . A la limite. validation du processus de surveillance. non reconnue par l’AFNOR. la surveillance périodique ou forme large (off-line) : l’intervalle de temps ∆t est fixé en fonction de la vitesse estimée de dégradation . Le meilleur exemple qu’on puisse donner est le témoin de jauge du réservoir d’essence d’une voiture. L’intervention préventive est alors signalée par une alarme. on se situe en permanence par rapport à l’échéance fatale. C’est certainement la forme la plus moderne de la maintenance. on est capable de suivre sur écran ou sur traceur la loi de dégradation du matériel. tels que. détermination des seuils d’alarme et d’admissibilité . peut donc réaliser son programme sans perturbation. La période peut aller de 2 semaines à six mois selon l’importance et le coût des équipements en cause .échange d’une pièce parfois importante). retour d’expérience. La maintenance prévisionnelle permet de prévoir. Remarque : La maintenance prévisionnelle est appelée parfois improprement maintenance prédictive. car rien ne remplace l’homme (« l’homme est un capteur » disent souvent les japonais !. En fait. 7. définition des procédures après alarmes . L’exemple classique sur une automobile est le témoin de température ou le témoin de niveau d’huile. 2. NASRI 19 . Cette appellation. témoin qu’on intègre dés la conception. choix du mode de collecte des informations (manuellement au automatiquement) . Cette alarme peut interrompre l’équipement si nécessaire (pour cause de sécurité par exemple). En suivant son évolution. le moment ou la date exacte de la défaillance. Elle permet donc de suivre des défauts à évolution rapide.24 – Maintenance prévisionnelle C’est la maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien (norme NF EN 13306). la surveillance continue ou forme stricte (on-line) : les capteurs délivrent de manière continue une information. 3.

apparaissent. mais plutôt d’identifier les zones thermiques anormales et de quantifier l’urgence d’intervention : • • • détection des points chauds dans les équipements électriques (conducteurs sousdimensionnés. détection des fuites thermiques dans les fours. toutes les machines. Mesure de la température grâce aux techniques de thermographie infrarouge .25 . etc.) ou mécaniques (dégradation d’un palier). de fatigue. il ne s’agit pas de connaître avec la plus grande précision la température absolue d’un point.celle-ci si on ne prend pas les décisions nécessaires. détection des ponts thermiques et donc d’absence d’isolation thermique pouvant être néfaste au composant électronique sensible voisin. vibrent et le spectre des fréquences de leurs vibrations a un profil très particulier lorsqu’elles sont en état de bon fonctionnement. et particulièrement les machines tournantes. de désalignement. de vieillissement. En maintenance. BELGHITH – A. fréquence). etc. de balourd. 3.. Figure 19 – Mesure d’une fissure interne par ultrasons b) Ressuage pour la mise en évidence des fissures débouchantes : il repose sur l’aptitude de certains liquides à pénétrer dans les discontinuités surfaciques M. canalisations. la prédiction… 2. l’onde émise réfléchie sur le défaut interne donne un écho dont on peut analyser la profondeur et la forme. d’établir une cartographie (zones isothermes) et de suivre son évolution dans le temps. cosses mal vissées. Mesure des vibrations (niveau.. a) Ultrasons pour la détection et le suivi des fissures internes : appareillage utilisant le principe des sonars. bruits et jeux mécaniques . etc. l’allure de ce spectre change. Figure 16 – Défaut sur un palier Figure 17 – Cartographie thermique d’un bâtiment industriel Figure 18 – Détection de fuite sur une canalisation 2. NASRI 20 . ce qui permet là encore. Dés que des phénomènes d’usure. de quantifier l’intervention. La prévision n’est qu’une règle de bon sens..Les outils des maintenances conditionnelle et prévisionnelle 1. Mesure des détériorations surfaciques ou internes par contrôles non destructifs. ces techniques permettent de mesurer les luminances.

etc. NASRI 21 . BELGHITH – A.. Fissure débouchante (discontinuité) Aimantation de la pièce Saupoudrage de poudre magnétique Interprétation de l'image magnétique Figure 21 – Principe du contrôle par magnétoscopie M.a – Imprégnation du colorant b – Rinçage c – Application du révélateur d – Apparition d’une fissure Figure 20 – Technique du ressuage c) Magnétoscopie et courant de Foucault pour la recherche de défauts externes sur les matériaux ferromagnétiques.

l’appareil digestif. matériaux plastiques. Les facteurs responsables de l’évolution d’un lubrifiant sont : • • • • la pollution par des liquides (eau. en présence d’air ou d’atmosphère corrosive. C’est une technique très utilisée en médecine (visualisation des points critiques dans les artères. Figure 23 – Endoscope d’exploration de canalisations et appareillage de contrôl M.. etc. turbines. NASRI 22 .. les particules métalliques dues à l’usure ou la corrosion provenant des composants parcourus par le lubrifiant. C’est une technique qui permet de visualiser à distance toute zone d’un équipement.) mais aussi en chirurgie. solvants).) causée par le processus lui-même et son environnement. à l’aide d’un appareillage de vision (caméra mobile). BELGHITH – A. échangeurs thermiques. l’oxydation.. fibres. etc. En maintenance.. etc. Endoscopie. La surveillance des lubrifiants industriels consiste à mesurer l’état de dégradation et de contamination des lubrifiants pour connaître leur capacité à assurer correctement leur fonction.Figure 22 – Techniques de mesure par courant de Foucault 4.). la pollution par des particules (poussières. des machines tournantes (moteurs. 5.). a priori non accessible sans démontage. surtout lorsque les variations de température sont importantes. Mesure de la teneur en résidus des huiles et lubrifiants. etc. elle permet la surveillance des cavités (ballons de pression.

Equipement : tour parallèle Périodicité : 24 heures Objet : tests de bon fonctionnement Maintenance préventive Référence : G2-01 Personnel : 1 personne Durée : 30 minutes Folio : 1/1 A . température.).26 . à terme. etc.Vérification des deux sens de déplacement de la tourelle porte-outils • mettre la manette sur position haute et vérifier que la tourelle avance en direction des mors • mettre la manette sur position basse et vérifier que la tourelle avance dans le sens opposé Tableau 24 – Exemple d’une fiche de maintenance de ronde M. BELGHITH – A.Vérification du bouton-poussoir « coupure générale » • mettre la machine en marche • actionner le BP “ coupure générale ” situé à gauche de la machine • vérifier que le disjoncteur général de la platine électrique est bien déclenché • déverrouiller le BP à l’aide de la clé et réenclencher le disjoncteur F4 .Dispositions préalables : néant E . NASRI 23 . Elle ne peut être réalisée que par des techniciens concernés.Moyens d’exécution : Lubrifiant C . vérifier que le niveau est suffisant F5 .Vérification de la pédale d’arrêt • mettre la machine en marche • appuyer sur la pédale d’arrêt et vérifier que la machine s’arrête F3 .. Elle permet de détecter très rapidement des défaillances mineures qui pourraient. de contrôles de pression. Elle concerne : • tous les problèmes de lubrification.Précautions à prendre : néant D . • les contrôles des équipements annexes (distribution d’énergie. c’est à dire attentifs aux moindres problèmes. calages.. • les examens sensoriels (détection de fuites.. vérifier que le voyant est allumé • effectuer les mêmes opérations sur le voyant 2 F6 . avoir des conséquences majeures. • les réglages de certains organes (courroies.Autres aspects de la maintenance préventive A – Maintenance de ronde Une forme particulière de la maintenance préventive. à caractère systématique et conditionnel. de bruits anormaux).Rechanges nécessaires : Porte Outils : PCLNR 20 20 K12 Plaquettes : CNMG 12 04 08-49 TN 200 B .Vérification de l’interrupteur de sécurité du capot supérieur • mettre la machine en marche • lever le capot supérieur et vérifier que la machine s’arrête F2 .Outillage à prévoir : Clés pour vis 6 pans creux F . évacuation des résidus. d’odeurs.Vérification des voyants 1 et 2 correspondant à la vitesse moteur • mettre la machine en marche et mettre le bouton sur la position 1 .Procédure : F1 . La télésurveillance gérée par informatique a permis à cette forme de maintenance de se développer ces dernières années. est la maintenance de surveillance ou de veille (appellation non normalisée).). que l’on appelle le plus souvent maintenance de ronde.2. Elle assure une surveillance constante de l’ensemble des équipements.Vérification du niveau d’huile • les voyants sont situés sur le dessus du pupitre. On trouvera sur le tableau 24 un exemple de fiche de maintenance de surveillance. . épuration des eaux.

3 – Maintenance améliorative L’amélioration des biens d’équipements est un « ensemble des mesures techniques. n’est pas pratique non plus. d’accessoires. le lieu où l’intervention doit se dérouler. • l’amélioration de la maintenabilité. la reprise dimensionnelle complète ou le remplacement des pièces déformées. sur du matériel mis au rebut (« casse »). La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou améliorations. L’objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue que celle du bien d’origine. • la standardisation de certains éléments ou sous-ensemble. Pour faciliter la communication. La reconstruction impose le remplacement de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes. la vérification des caractéristiques et éventuellement. la complexité des instructions nécessaires à l’exécution.32 – Conditions d’application et objectifs La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation critique et une attitude créative. d’efficacité.. Les modifications peuvent apporter un plus en terme de disponibilité (redondance). M. Attention toutefois à une forme particulière de reconstruction : c’est la « cannibalisation » qui consiste à récupérer.. Bien que grossière. Détailler le contenu. On apporte donc des modifications à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants. de logiciels par des sousensembles apportant. on a établi une classification des niveaux d’intervention.31 – Opérations de maintenance améliorative 1. les matériels obsolètes ou proche de la réforme. • l’augmentation de la sécurité des utilisateurs. Est-ce une bonne solution ?. • l’augmentation de la fiabilité. Reconstruction : « action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ». Une rénovation peut donner lieu à un échange standard. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un bien sont : • l’augmentation des performances de production. Elle comporte cinq niveaux pour lesquels on a pris en compte : • • • • la compétence requise. La reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de modifications. 2. grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine. administratives et de gestion. de durée de vie espérée inconnue. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude économique sérieuse : l’amélioration doit être rentable. de sécurité. 3.2. et de les utiliser en rechanges ou en pièces de rénovation. une amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. Rénovation : c’est l’inspection complète de tous les organes. en général. la réparation des pièces et sous-ensembles défaillants.. etc. BELGHITH – A. 3 – Niveaux d’intervention en maintenance (Norme X 60-010) La variété des travaux de maintenance s’ouvre sur un large éventail de complexité allant de l’action élémentaire simple jusqu’aux moyens lourds d’une grosse entreprise de construction par exemple. sauf bien sûr. des éléments en bon état. les moyens matériels à mettre en œuvre. NASRI 24 . 2. etc. elle est cependant très commode pour s’exprimer. Une modernisation peut intervenir dans les opérations de rénovation ou de reconstruction. Tous les matériels sont concernés. d’améliorer la maintenabilité.. 2. ne donne pas de signification au contenu. chaque fois que l’on parle de maintenance. de les standardiser. C’est donc une suite possible à une révision générale. destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). Parler de maintenance. C’est une aide importante si l’on décide ensuite de construire un équipement effectuant le même travail mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes problèmes. Modernisation : c’est le remplacement d’équipements. de réduire la consommation d’énergie.

5 – Niveau 5 Ce sont des opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire faisant appel à des techniques ou technologies particulières.. On trouve les opérations de réglages et de contrôles généraux (réétalonnage d’un capteur par exemple). réparation. C’est le plus souvent l’opérateur ou l’exploitant du bien qui effectue la maintenance de niveau 1 : il est en effet inutile d’appeler un technicien de maintenance pour effectuer ce travail.2 – Niveau 2 Ce sont des actions qui nécessitent des procédures simples et des équipements de soutien (intégrés ou non au bien) d’utilisation et de mise en œuvre simple. remplacement d’une armoire électrique. graissage de transmissions. relevés d’indicateurs (pression. l’importance des contrôles et des essais à faire. certains réglages. etc. etc. 3. Ce sont toutes les opérations de maintenance corrective et préventive à l’exception de la rénovation et de la reconstruction : réparations par échanges de sous-ensembles ou de composants (révision d’un compresseur d’air par exemple). etc.1 – Niveau 1 Ce sont des actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien.3 – Niveau 3 Ce sont des actions qui nécessitent des procédures complexes et des équipements de soutien d’utilisation ou de mise en œuvre complexes. 3.. thermique. Exemples : nettoyage ou remplacement d’un filtre à air.). 3. 3. A titre d’exemple et pour fixer les grandeurs : compléments de carburant ou de fluides. température. vérification des appareils de mesure. Ces interventions doivent être réalisées par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes les instructions de maintenance générales ou particulières.. 3.6 – Conclusions • • • un technicien habilité une exécution standard avec un outillage standard des instructions de maintenance ⇒ ⇒ ⇒ niveau 2 niveau 2 niveau 2 M. réparation d’un système d’éclairage au néon. les réalignements d’arbres. etc. etc.). réparations spécialisées (démontage. On trouvera par exemple les contrôles de performance. Ce niveau recouvre donc toutes les opérations de réfection.).. etc. les réparations par échange standard (à condition qu’il soit facile à réaliser). les réparations par échanges de sous-ensembles ou de composants (électronique. contrôle de la transmission de données sur un réseau. 3. graissage sur bornes externes. BELGHITH – A. remontage d’un treuil de levage.4 – Niveau 4 Ce sont des opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou d’une technologie particulière et la mise en œuvre d’équipements de soutien spécialisés. en cours ou en soin d’intervention. à l’aide de procédures détaillées et des équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance.). Elles sont en règle générale réalisées par le constructeur ou par une société spécialisée avec des équipements de soutien définis par le constructeur. etc. Ce type d’intervention doit être réalisé par du personnel habilité selon des procédures détaillées et des équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance. modernisation d’une ligne de production.. des processus et des équipements de soutien industriels. Ces opérations délicates doivent être réalisées par des techniciens qualifiés.. remplacement de consommables ou accessoires (lampe. Le tableau suivant résume les caractéristiques de ces cinq niveaux de maintenance. les opérations de maintenance systématique délicates. les dépannages simples.. vidange d’un carter d’huile. NASRI 25 . Par exemple : remise en conformité électrique d’un immeuble.• • l’impact de l’intervention sur le stock de rechange. mécanique. rénovation ou reconstruction. pile.

peut le moins ! Chaque opérateur.. une politique de maintenance et/ou un stockage de pièces de rechange. peut et doit opérer aussi à tous les niveaux inférieurs. étalon de travail protocole à établir entre constructeur et utilisateur 4 général 5 Constructeur extérieur ou atelier central défini par le constructeur du constructeur approvisionnée s par l’extérieur 4. etc. On dira même que la documentation est un des piliers de la fonction maintenance et est indispensable à celle-ci afin qu’elle puisse accomplir sa mission le mieux possible.• • un approvisionnement par le magasin un contrôle sur bancs équipés ⇒ ⇒ niveau 3 niveau 3 C’est donc une intervention de niveau 3. Compétence 1 2 3 Non professionnelle Technicien habilité Technicien spécialisé Equipe très spécialisée Lieu sur place sur place sur place ou atelier maintenance atelier spécialisé Outillage sans portable spécifique Instructions d’utilisations de maintenance de maintenance générales et spécifiques Pièces de rechange stock faible disponibles et à proximité approvisionnée s par le magasin approvisionnée s par le magasin Essais Contrôles de visu de visu bancs équipés bancs de mesures. Par contre. On ne conçoit pas en effet un technicien dépannant un équipement sans schéma. La fonction maintenance exige la circulation appropriée des informations entre les différents nœuds de son organisation interne. M. La structure générale de la documentation d’un service maintenance est donnée figure 26. La documentation en maintenance : Une bonne connaissance du matériel passe par une documentation suffisamment exhaustive pour prendre en compte tous les équipements nécessitant un suivi. Cette documentation se décompose en deux grandes parties : la documentation générale et la documentation stratégique. la distribution du travail ne s’encombre pas de cette distribution : qui peut le plus. dossiers historiques pour la politique de maintenance à mettre en place (traçabilité des interventions et analyse du comportement des équipements). d’un niveau de compétence donné. La documentation intervient donc à tous les niveaux du service maintenance : • • • • • dossiers techniques pour la préparation d’interventions plus efficaces et plus sûres. catalogues constructeurs pour la gestion du stock maintenance. BELGHITH – A. NASRI 26 . modes opératoires pour les interventions proprement dites.

le plan de maintenance des équipements. le dossier technique des équipements (DTE).). Celle-ci comprend tous les documents techniques qui ne sont pas affectés à des matériels particuliers. BELGHITH – A. et très utiles lorsqu’on veut conduire une étude d’amélioration et de fiabilisation d’un équipement • D’autre part. mais qui sont nécessaires aux maintenanciers pour répondre à des questions techniques plus générales. NASRI 27 . etc. Enfin. un fichier des fournisseurs n’est pas inutile non plus. de données techniques indispensables. la nomenclature des équipements ou inventaire du parc matériel. de check-list de défaillances. et non pas seulement à celle du service achat ou du responsable maintenance !. L’outil informatique apportera une aide non négligeable à cette maîtrise via les logiciels de GMAO M. le fichier des historiques. Ces documents sont à la disposition de tous les techniciens.. 2 – Documentation stratégique Elle se décompose en quatre grandes parties : 1. « normes AFNOR »). des ouvrages plus spécialisés. même si le matériel semble banal (petit matériel électrique. destinés à des lecteurs plus avertis. visserie.. On constate que cette documentation est importante et qu’il faut s’en assurer la maîtrise. « Production Maintenance. • toutes les normes (internationales si possible. 4. Enfin. de propositions d’installation ou de fiches d’application. thermique) où l’on trouvera les formulaires et abaques nécessaires au dimensionnement rapide d’éléments techniques ou de composants. ce service doit posséder tous les catalogues de fournisseurs. joints. électricité.Documentation du service maintenance Documentation générale Documentation stratégique Nomenclature des équipements Dossiers techniques Plans de maintenance Fichier des historiques Figure 26 : Structure de la documentation du service maintenance 1 – Documentation générale Le service se doit de se doter d’un service de documentation générale. hydraulique. car ceux-ci assurent souvent un support technique très intéressant lorsqu’on a un problème sur une machine nouvelle (travail en « hotline » ou lorsqu’on procède à une étude d’amélioration). etc. Elle contient en particulier : • tous les ouvrages de technique fondamentale (mécanique. pneumatique.. 2. Ces catalogues ont souvent l’avantage de posséder des explications d’ordre général.). « Contrôle ».. « Usine Nouvelle ». « Mesures ». 3. nationales) et conventions ou « habitudes » d’entreprise (par exemple « normes ISO ». etc. mis à jour régulièrement. ce service doit être abonné à : • toutes les revues techniques et articles de conférences permettant d’effectuer une « veille technologique » (par exemple « Maintenance et entreprise ».

Il faut savoir aussi que la qualité de la documentation stratégique conditionne très fortement la qualité de la maintenance. dans le domaine de la maintenance. les responsabilités pouvaient être partagées figure 27: • dans une grande entreprise. M. écrire ce que l’on a fait (traçabilité) et analyser le retour d’expérience = Check acter.11 – Classification et responsabilité des biens durables Selon la structure de l’entreprise. Parc matériel Biens techniques immobilisés Equipements de production Machines des unités de production Autres machines liées à la production Equipements périphériques ou utilités Equipements techniques Aménagements Liaisons Biens généraux immobilisés Installations Aménagements Figure 27 : Arborescence du parc matériel Il appartiendra donc à chaque responsable de mettre en place son propre inventaire. Une telle répartition permet de simplifier le suivi du matériel. il n’y a en règle générale qu’un seul service.(Gestion de la maintenance Assistée par Ordinateur). d’adapter la maintenance à l’utilisation. 2. Il est donc clair que le service maintenance devra développer sa documentation stratégique en cohérence avec le SMQ mis en place dans l’entreprise. classés et codifiés afin de constituer une nomenclature. un parc matériel est découpé en : figure 28 • ateliers ou groupes de production . la mise en place de plans de maintenance préventive et plus généralement des méthodes de maintenance. Décomposition structurelle (ou matérielle) En règle générale. fonction de la topographie de l’entreprise et de son organigramme. selon des groupes homogènes dont l’usure est fonction des mêmes unités d’usage. une telle nomenclature va faciliter l’établissement des budgets de maintenance. les coûts fixes et les coûts variables liés à la fabrication .1 – Nomenclature des équipements Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être inventoriés. et en ayant en tête la roue de Deming (PDCA). de différencier. L’apport de l’informatique peut faciliter cette tâche. Rappelons en effet que mettre en place un système qualité. faire ce que l’on a écrit (intervention maintenance = Do). • dans une PME ou une entreprise de service. NASRI 28 . de mieux maîtriser les travaux de maintenance préventive lors d’un arrêt de fabrication. c’est : • • • • écrire ce que l’on va faire (définition des procédures : préparation = Plan). la maintenance industrielle et la maintenance immobilière seront des services distincts. c'est-à-dire standardiser = Act et améliorer. • familles ou chaînes de maintenance au sein d’un même atelier. BELGHITH – A. 2. Bien que ne faisant pas partie de la documentation fournie par le constructeur.

on trouvera : les chaînes de maintenance. NASRI 29 . on impute la dépense simultanément au produit et à la machine. constructeur et type. type par constructeur. La présentation du matériel mobile s’effectue en deux parties : • liste du matériel par famille. amélioration. BELGHITH – A. Sur chaque fichier. il y a peu de M. les ensembles fonctionnels correspondants. Il est donc difficile de l’attacher à un atelier ou groupe de production. La nomenclature peut donc se structurer en famille de machines. Pourquoi ? Tout simplement parce qu’il faut disposer de cette documentation dès que l’équipement arrive dans l’entreprise pour y être installé. deux choix sont possibles . la liste des sous-ensembles ou composants appartenant à chaque ensemble fonctionnel.• ensembles fonctionnels au sein de chaque chaîne de maintenance (équipements. Pour les dépenses de maintenance. 3 – Le dossier technique d’un équipement (DTE) 3. constructeur dans la catégorie.1 – Généralités Appelée encore « documentation source ». ou alors par type de machine avec affectation aux produits en fonction des unités d’usage. puis sous-ensembles jusqu’au composant. • classification par atelier des différents stades de la production. catégorie par famille. Localisation Chaînes de maintenance Equipements S/ensembles ou éléments Secteur ou atelier Unité de production 1 Presse Cisaille Transfert Moteur Tapis Unité de production 2 Rouleaux figure 28 : Découpage structurel du parc La codification de la nomenclature doit bien sûr suivre ce découpage fonctionnel. La prise en charge de la nomenclature par une GMAO permet de rationaliser ce découpage en forçant les partenaires à bien réfléchir à l’arborescence. le DTE est la première documentation à partir de laquelle tous les autres dossiers techniques seront créés. modification. et l’expérience montre que si elle n’arrive pas avec. b) Matériel mobile C’est le matériel susceptible de changer de place au cours de sa durée de vie pour différentes raisons : rénovation. catégorie. a) Matériel fixe • liste des ateliers ou unités de production. • liste par atelier ou groupe de production (entité à laquelle sont imputées les dépenses de maintenance). à raison d’un fichier par stade. C’est donc celle qui doit être la plus complète possible et qu’il convient de définir dans le cahier des charges d’achat de l’équipement. numéro de série. La nomenclature peut alors être présentée de la manière suivante.

En effet. on exige du fournisseur un minimum de documents pour faire fonctionner et maintenir ce bien de façon correcte. Cette documentation source doit faire partie des exigences contractuelles client-fournisseur car ce sont les maintenanciers qui risquent le plus de pâtir du manque de documentation. BELGHITH – A. 3. vont correspondre des dossiers opérationnels que nous verrons dans les paragraphes suivants : • • le plan de maintenance de l’équipement. Contrairement aux documents techniques de fabrication ou commerciaux et publicitaires d’un bien. Cette période du cycle de vie se poursuit jusqu’à sa mise au rebut de l’équipement. c’est à dire une fois qu’on a installé le bien et que commence son utilisation.chance de la récupérer. Figure 30. de la commande. et il traînera « toujours les pieds » pour la faire parvenir dans son ensemble. Les éléments techniques normatifs concernent la première partie du cycle de vie d’un bien à maintenir. Nom machine Repère 01 02 03 04 05 Code machine Titre des rubriques Données techniques Manuel de mise en œuvre Manuel de maintenance Liste des composants Dispositions M. Le cycle de vie du DTE et de la documentation opérationnelle suit le cycle de vie du bien lui-même.2 – Structure normative du DTE Ce dossier énumère et définit l’ensemble complet des documents et renseignements à prendre en considération lors de l’acquisition d’un bien afin de rendre possible l’organisation de sa maintenance. NASRI 30 . implicitement ou explicitement. C’est cette partie qui doit faire partie. le fichier historique de l’équipement. C’est ce qu’on appelle encore phase préparatoire. lorsqu’on acquiert celui-ci. Mis e au rebut Recyclage Proces s de développem ent Phase préparatoire Achats Production Contrôle Es s ais Exam en Exploitation Maintenance CYCLE DE VIE Vente et dis tribution Phase opérationnelle Installation Mise en service Figure 29 : Cycle de vie d’un bien A la phase opérationnelle du cycle de vie du bien à maintenir. une telle documentation coûte cher au fournisseur. La norme EN 13460 impose 15 rubriques.

Il est donc riche en informations et il appartient à chaque entreprise de le construire. NASRI 31 . phase pendant laquelle s’effectue la maintenance. Il s’agit de noter dans un premier temps chaque équipement selon différents critères. Pour mettre en évidence les équipements à risque. BELGHITH – A.1 – Notion de criticité Elle repose bien sûr sur l’expérience et la connaissance progressive du matériel. donc très coûteux.06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 Détail Schéma de graissage Schéma unifilaire Schéma logique Schéma électrique Plan des tuyauteries et des instruments Emplacement Plan de masse Rapport du programme d’essai Certificats Figure 30 : Documents normatifs 3. peut aller à l’encontre des bonnes intentions. Le plan de maintenance ne doit comprendre que ce qui est strictement nécessaire aux maintenanciers dans leurs activités quotidiennes. Il faut alors sélectionner ses documents : inutile de créer le plan de maintenance d’un équipement qui ne tombe jamais en panne. Critère d’évaluation Complexité technologique • simple • complexe • sophistiqué Complexité d’exploitation • pas de formation nécessaire • formation simple • formation importante Criticité dans le processus • sans importance • principal • stratégique Taux de fonctionnement • faible • intermittent • continu Notation 0 1 2 0 1 2 0 1 2 0 1 M. on effectue une étude de criticité.3 – Rôle du DTE Le DTE est par excellence l’outil de travail des préparateurs maintenance. mais il est aussi en partie celui des équipes opérationnelles. Ses objectifs sont d’adapter la documentation à la notion de risque (perte de disponibilité de l’équipement) : limitation des pertes de temps lors des interventions et gestion plus efficace de l’espace documentaire. 4 – Plan de maintenance d’un équipement Il provient de la phase opérationnelle du cycle de vie. 4. Un exemple de fiche de notation est donné par la figure 31. Cela signifie qu’un plan de maintenance trop riche ou trop perfectionné.

le plan de maintenance est à établir au fur et à mesure des opérations de maintenance. Elle indique en particulier les opérations réalisées. Il termine son poste en fermant ce cahier après l’avoir complété éventuellement. Liste de pièces d’usure : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour s’user pendant l’utilisation normale de l’équipement. Ces articles sont conçus de telle sorte qu’ils ne soient pas réparables ou qu’ils disparaissent pendant l’utilisation de l’équipement. 4. etc. jusqu’à l’analyse lorsque le travail est terminé et jusqu’à la définition des actions à entreprendre pour améliorer des cas futurs similaires. 3. 4 < Total < 8.2 – Définitions 1. 9. Liste des articles consommables : recueil contenant la référence de tous les composants prévus pour être consommés pendant l’utilisation normale de l’équipement. La connaissance des pièces d’usure permet une gestion optimisée des stocks de pièces de rechange. 7. Bon de mouvement (BM) : document permettant au logisticien de suivre les mouvements d’un équipement mobile. L’opérateur commence son activité par l’ouverture de ce cahier et prend connaissance des incidents survenus pendant le poste précédent. Bon de travail (BT) : document contenant toutes les informations relatives à une opération de maintenance et les références à d’autres documents nécessaires à l’exécution du travail de maintenance. 0 1 2 0 1 2 4. 8. Fiche d’intervention technique : Elle sert de liaison entre le technicien de maintenance et les « méthodes maintenance ». Cahier de marche d’un équipement de production : document mis à la disposition des opérateurs pour noter tous les incidents de fonctionnement. le matériel est de criticité moyenne. NASRI 32 ..2 Coût des pertes de production • peu coûteux • coûteux • très coûteux Valeur de remplacement • peu coûteux • coûteux • très coûteux TOTAL Tableau 31 – Fiche de notation d’un équipement Le classement est ensuite très simple à effectuer. l’équipement est à forte criticité et est à travailler en priorité. le plan de maintenance est à développer si les coûts directs de maintenance sont importants. BELGHITH – A. le matériel est de faible criticité. Il appartient ensuite au maintenancier de venir consulter régulièrement ce cahier. M. Ces articles peuvent être réparables ou non réparables. Bon de sortie magasin (BSM) : document qui permet au maintenancier de sortir un équipement ou un composant du magasin . 2. il permet aussi au magasinier de comptabiliser et de suivre le stock des pièces de rechange. C’est la notion d’historique que nous traiterons à part. Mode opératoire (MO) : ensemble des étapes séquentielles à suivre. comme l’étude et les politiques de définition. Si : • • • 8 < Total < 12. les pièces de rechange et les consommables utilisés. Fiche de suivi d’un équipement : elle permet de retracer tous les évènements survenant pendant la phase opérationnelle de l’équipement. 0 < Total < 4. 5. depuis les activités préparatoires. 6. afin d’exécuter une opération de maintenance.

les données de base concernant sa maintenance (MTBF. les données de révision (date et niveau). 11. Outre un index. NASRI 33 . Ces articles sont conçus de telle sorte qu’ils soient réparables au cours du cycle de vie de l’équipement. électronique. son fabricant et son prix d’achat. magnétique. sa date d’installation. son numéro comptable pour l’imputation des coûts. Liste des articles non consommables : recueil contenant la référence de tous les composants prévus pour la remise en état de l’équipement avant réutilisation. c) Repère 2 : plan général de prise en charge de l’équipement Il est souvent donné sous forme de tableau dont il existe de nombreux modèles. MTTR.3 – Plan de maintenance d’un équipement Le tableau de la figure 32 nous donne la liste des documents indispensables. Repère 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Titre des rubriques Index des documents Registre du bien Plan général de prise en charge de l’équipement Feuille de planification de maintenance préventive Gammes et fiches d’intervention corrective ou préventive Diagrammes causes-effet Organigramme de dépannage Liste de référence des pièces de rechange Liste de référence des outillages spécifiques Enregistrement de l’évolution d’un paramètre à partir de sa signature Figure 32 : Plan de maintenance d’un équipement a) Repère 0 : index des documents Aspects utiles concernant l’édition de chaque document de maintenance. le département maintenance responsable. Ces articles peuvent être réparables ou non réparables. indispensable pour s’y retrouver. disponibilité et utilisation. sa date de fabrication. le modèle/type/numéro de série. b) Repère 1 : registre du bien Il comporte : le code de son emplacement et son nom. Liste des pièces de rechange : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour être échangées suite à une usure ou une détérioration pendant l’utilisation normale de l’équipement. Il peut avoir la structure suivante figure 33. temps d’indisponibilité.. il existe des documents essentiels. la famille dans le cas de comparaison entre biens similaires. le code de l’emplacement du bien. criticité). Commentaires : • • le module 1 est changé périodiquement après surveillance (justification de l’intervention) les modules 2 et 3 sont changés aux seuils prédéterminés (maintenance conditionnelle) • • • • • • • • • M. son type (papier.). etc. la période de garantie.10. le coût d’opportunité par rapport au coût de perte de production. BELGHITH – A. le titre et l’auteur du document. il indique : • • • le numéro. 4. la durée standard estimée de la maintenance (corrective et préventive).

La connaissance préalable de la nature des visites (visite préventive. référence de son dossier matériel. bimestre. BELGHITH – A.. donc des éléments inclus dans les repères suivants. M. NASRI 34 . 1 . mois.) la charge des activités de maintenance ce qui permet une meilleure gestion du personnel concerné. identification du bien. • d’équilibrer sur une même période (semaine. graissage. de leur périodicité. repère topographique.• • • • • le module 4 est changé périodiquement (maintenance systématique) on accepte que le composant 36 tombe en panne le composant 10 est surveillé : on apprend à connaître son comportement le composant 48 est changé périodiquement le composant 24 est changé au seuil prédéterminé A chaque croix correspond un type de maintenance. • constructeur.Identification du matériel sur lequel l’intervention est à exécuter : • désignation. avec plus ou moins de détails. Mois Date Visite Préventive Graissage Contrôle J F M A M J J A S O N D Figure 34 – Exemple de planning annuel Un exemple de planning est donné figure 34. Il doit toujours comporter. contrôle). Equipement : Indice de criticité : Nomenclature Correctif Surveillance Systématique Conditionnel x x x x x x x x 1 2 Modules 3 4 10 Composants fragiles 24 36 x 48 Figure 33 : Tableau de prise en charge d’un équipement d) Repère 3 : feuille de planification de maintenance préventive C’est la planification des bons de travail et l’affectation du calendrier des interventions préventives pour une période donnée : • • date. e) Repère 4 : fiches et gammes d’intervention C’est un document important en terme de préparation de l’intervention quelle soit corrective ou préventive. période de planification. etc. les familles d’informations suivantes. de leur durée est indispensable pour une recherche optimale de leur programmation afin : • de réduire la durée de l’indisponibilité des matériels.

Cet enregistrement permet de mettre en place une maintenance prévisionnelle.Identification de l’intervention • • • • nature. fréquence si c’est du préventif. 4 .2 . f) Repère 5 : diagramme causes-effet Diagramme montrant. personnel nécessaire et qualifications et/ou habilitations requises. valeurs de référence des grandeurs mesurées.1 . g) Repère 6 : organigramme de dépannage Voir chapitre suivant. Il est clair que pour obtenir cet ensemble. durée prévue de l’intervention. précautions à prendre et règles de sécurité associées à l’intervention. par ordre d’importance. • remarques et constatations de l’agent.Résultats de la visite • date. pannes et informations relatives à la maintenance d’un bien. 5 . nom de l’agent de maintenance. • prévisions d’interventions futures présentant un caractère exceptionnel et urgent. BELGHITH – A.Définition C’est la partie de la documentation de maintenance qui enregistre les défaillances. le niveau minimum du stock et la quantité optimale de commande. son nom et sa description. h) Repère 7 : liste de référence des pièces détachées C’est le catalogue des pièces détachées et des articles en réserve et/ou nécessaires. documents et formulaires. schémas explicatifs.Fichier historique de l’Equipement 5. NASRI 35 . liste des pièces de rechange. son nom et sa description. l’unité de mesure et l’unité d’achat. Ces outils peuvent se trouver dans l’équipement de l’équipe responsable de la maintenance de l’équipement ou alors au magasin. le fournisseur principal. il est nécessaire d’effectuer préalablement une maintenance de surveillance. 3 . les différentes causes produisant une défaillance donnée (voir chapitre suivant). son emplacement dans le stock. le prix et les délais d’approvisionnement. L’historique d’un équipement est donc l’équivalent du « carnet de santé » des individus. i) Repère 8 : liste des outillages spécifiques C’est le catalogue des outils spécifiques utilisés sur l’équipement.Description du mode opératoire • • • • • • liste ordonnée des opérations. Y apparaissent : • • • • le numéro de la pièce. outillage nécessaire. Elle retrace la vie du matériel en indiquant chronologiquement M. son emplacement au magasin ou dans la valise d’outillage spécifique. Y apparaissent : • • la référence de l’outil. On trouvera en annexe à ce chapitre un exemple de fiche d’intervention. j) Repère 9 : enregistrement de l’évolution d’un paramètre C’est l’ensemble des valeurs prises par un paramètre surveillé ou enregistré d’un bien donné pendant une certaine période de temps à partir de sa signature.

c’est à dire mis à jour régulièrement : il doit être commencé dès l’installation de l’équipement car les défaillances de jeunesse peuvent contribuer à la recherche des causes des défaillances plus tardives . L’historique d’une machine est donc un document important en termes d’efficacité de la maintenance.Bon de travail. au regard de toutes les interventions sur celui-ci. en effet. voire quelques années plus tard . etc. • lorsqu’une défaillance survient. effets. le nom du demandeur (personne autorisée demandant le service de maintenance). le dérèglement passager d’un paramètre deviennent rapidement des habitudes . Il est évident que l’informatique va avoir un rôle important dans la gestion des historiques. Le technicien de maintenance se doit de connaître les évolutions d’un matériel pour les raisons suivantes : certains faits passés peuvent très bien expliquer une défaillance quelques mois. il doit être « vivant ». Elles font d’ailleurs l’objet d’une demande d’intervention renseignée comme celle d’une intervention corrective . NASRI 36 . la saisie des microdéfaillances. Toutes ces informations sont consignées dans les bons de travail et les rapports d’intervention. aussi fastidieuse soit-elle. Le fichier historique a donc une importance vitale pour la maintenance de l’équipement . la nature du travail. fréquence. donc de productivité moindre et bien sûr de non-qualité . la microdéfaillance. parce que. • • • • 5. en fait. temps consacré à l’intervention. fiche et rapport d’intervention Le bon de travail fait suite à une demande d’intervention.). or. • il faut également consigner les conditions de fonctionnement du processus (type de matière d’entrée. d’une période ou d’une saison . causes analysées. vibrations. la date d’ouverture (date à laquelle le BT est activé). l’historique est donc la mémoire technique de l’équipement . inversement. par nature. • tous les événements sont systématiquement consignés. débit. relevé du compteur machine en heures ou unités d’usage. l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. c'est-à-dire le code qui lui est attribué (chaque BT a son propre code). les interventions de maintenance conditionnelles doivent y figurer..2 . Les GMAO actuelles possèdent toutes une fonction « gestion des bons de travail ». il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une microdéfaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave . vitesse. BELGHITH – A. mais aussi en termes de volume. il faut noter tout ce qui s’est passé (date. pièces remplacées) . pression. temps d’arrêt de l’équipement. c'est-à-dire lorsque le travail est terminé). dernière fois réglementation concernant la sécurité (exigences obligatoires ou recommandations). valeurs des paramètres de fonctionnement : température. la date d’enregistrement (date à laquelle le BT est émis). il est prouvé qu’elles sont génératrices de perte de disponibilité. elles précèdent la panne. On y trouve systématiquement : • • • • • • • • • un numéro. Attention : • les interventions préventives systématiques ne font pas partie d’un historique . M. • l’historique va permettre de conduire et de réaliser des études de fiabilisation et d’amélioration de l’équipement. elles font partie du DTE sous forme d’échéancier qui garde ainsi la trace de chaque opération réalisée . même les plus anodins . remèdes apportés. la date de clôture (date à laquelle le BT est exécuté. la date est importante car une défaillance peut toujours arriver au même moment d’une journée. ne doit pas être négligée .tous les faits marquants de maintenance ainsi que les améliorations qui auront été apportées à l’équipement depuis sa mise en service. conducteur de la machine.

Un exemple de bon de travail est donné figure 35. liste de contrôle (liste des points à inspecter lors d’une opération de maintenance cyclique). ll a priorité est souvent liée à la criticité). codage du type d’opération) coût des pièces détachées. le bon de travail pouvant être simple mais complété par une fiche d’intervention : • • • • type de maintenance..Exemple de bon de travail 5. BON DE TRAVAIL Date d’enregistrement : Equipement : Heures de marche Réglementations concernant la sécurité : NATURE DU TRAVAIL Fréquence Dernière fois Type de travail Temps prévu Estimation des ressources Justification de la non exécution BT N° Date d’ouverture Marque : Priorité Demandeur : Date de clôture: Type : Code : Liste de contrôle Cause de la défaillance Fournitures Nb Coût unit. Total Pièce défectueuse Agents Nb heures Coût horaire COÛT D’INTERVENTION Total Main d’œuvre Total Fournitures Rapport d’intervention : Accepté le : Figure 35 . nom des intervenants M. BELGHITH – A. heure et/ou unité d’usage) libellé même sommaire de la panne. etc.3 – Constitution d’un historique 5. estimation des ressources.31 – Informations d’entrée Elles sont relevées sur le BT : • • • • • • date de l’intervention (jour.Les autres informations sont liées aux habitudes de l’entreprise. NASRI 37 . temps d’arrêt de production imputation qualitative (codage du type de panne. priorité (code informant que son action est prioritaire sur les BT . durée d’intervention.

36 . 5.37 .5.4 – Codes d’imputation C’est une façon de simplifier l’exploitation ultérieure de l’historique par l’agent des méthodes.Codage des localisations M.32 – Informations de sortie Il est intéressant de valoriser une intervention en lui attribuant une durée.Codage des causes de défaillance Code 0 1 2 Nature de la défaillance Origine mécanique Origine électrique Origine hydraulique Code 3 4 5 Nature de la défaillance Origine pneumatique Origine humaine Autre Figure. BELGHITH – A. Les tableaux 36. Code A B C D Cause de défaillance Imprévisible Intrinsèque détectable Intrinsèque non détectable Mauvaise intervention Code E F G H Cause de défaillance Défaut de maintenance Erreur de conduite Déréglage Autre Figure. La cause. NASRI 38 . On peut aussi déterminer le TBF (Time Between Failures). 37 et 38 donnent des exemples possibles.38 . c’est à dire le temps s’étant écoulé depuis l’apparition de la défaillance précédente.Codage des natures de défaillance Code 0 1 2 Localisation de la défaillance Partie commande Automate Capteur Code 3 4 5 Localisation de la défaillance Moteur Transfert Autre Figure. la nature ou la localisation sont codées par une lettre ou un chiffre. un coût d’intervention et un coût de non-production.

Figure 39 : DOSSIER HISTORIQUE ROBOT Type H48 N° 92 Arrêt en Coût pièce Type interventions

Causes de défaillance
Dates TBF(h) 16.11.00 inc. 22.11.00 96 14.01.01 792 18.01.01 94 18.01.01 4 28.01.01 144 08.03.1 672 28.03.01 336 16.04.01 287 30.05.01 671 14.06.01 264 14.06.01 10 17.06.01 26 28.06.01 215 01.07.01 70 06.09.01 1126 13.09.01 118 11.10.01 179 18.10.01 119 21.10.01 47 28.10.01 120 07.11.01 192 07.11.01 10 19.11.01 168 22.11.01 72 28.11.01 96 02.12.01 48 02.12.01 10 04.12.01 48 minutes 20 45 A B X X C D E F G H 0 X 1

Nature
2 3 4 de rechange

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 260 DT X X X X 3,05 DT X

95 10

Réglage X X X X X X X

Nettoyage

Correctif

X X

X 10 45 75 30 195 85 350 10 100 25 50 35 20 20 80 20 X X X

448 DT 177 DT X

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X

113 DT

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5. Organisation du service maintenance
1 – Le patrimoine de l’Entreprise
1.1 – Définitions On appelle : immobilisation, tout bien enregistré en comptabilité, biens durables ou biens immobilisés, les équipements figurant à l’inventaire de l’entreprise, • parc matériel, l’ensemble des biens immobilisés. Un inventaire met en évidence deux types de biens : • les biens liés à la production, dans lesquels tout arrêt ou dysfonctionnement provoque une perturbation, un ralentissement ou un arrêt et en règle générale une mauvaise qualité de la production ; ils concernent la maintenance industrielle proprement dite ; les biens indépendants de la production, dans lesquels une défaillance n’a pas d’incidence sur la production ; ils concernent la maintenance dite « immobilière ». • •

1.2 – Classification des biens durables La figure 5.1 donne une classification possible.

Parc matériel
Biens techniques immobilisés Biens généraux immobilisés

Equipements de production

Equipements périphériques à la production

Installations

Aménagements

Equipements techniques

Aménagements techniques

Figure 5.1 – Classification du parc matériel On voit apparaître ici la notion d’arborescence qui permet d’aller du plus général au plus simple. Cette notion sera reprise par la suite pour tout équipement. A) Equipements de production C’est le matériel directement en rapport avec la fabrication et qui donne la valeur ajoutée au produit ou au service fabriqué. C’est la cible naturelle de la maintenance. B) Equipements périphériques à la production Ils se divisent en équipements techniques : • les générateurs d’énergie (postes HT, générateurs de vapeur, compresseurs d’air, etc..), • les stations d’épuration, de traitement des effluents industriels, • les équipements de levage et manutention (ponts roulants, chariots élévateurs, etc..), • les équipements de stockage (cuves, silos, etc..). et en aménagements techniques : • • réseaux d’énergie (lignes électriques, canalisations de fluides, etc..), systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux process.

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C) Biens immobilisés généraux Ce sont les installations immobilières et leurs aménagements : • • • • • • • bâtiments (murs, toitures, issues, etc..), terrains, espaces verts, parkings, clôtures, voies de circulations, etc.. les matériels des bureaux, magasins, restauration, etc.. systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux infrastructures, les réseaux d’éclairage, les réseaux informatiques et téléphoniques, le parc de véhicules.

D) Responsabilités Suivant la structure de l’entreprise, les responsabilités peuvent être partagées : • • dans une grande entreprise, la maintenance industrielle et la maintenance immobilière seront des services distincts, dans une PME, il n’y aura peut-être qu’un seul service,

2 – Fonctions du service maintenance
Les fonctions « ressource humaine » de base du service Maintenance sont au nombre de cinq : 1. fonction « maintenance corrective », c’est à dire le dépannage et la réparation des équipements défaillants ; 2. fonction « maintenance préventive », c’est à dire la prévention du risque de défaillance ; 3. fonction « amélioration d’équipements existants » et « installation d’équipements neufs » ; 4. fonction « méthodes », c’est à dire la mise à jour des documents techniques, la préparation du travail, l’ordonnancement des travaux, la gestion des stocks, la gestion économique de l’activité maintenance, les études techniques ; Ces quatre fonctions ne sont pas exécutées n’importe où, ce qui va conditionner la présence physique du personnel maintenance. La maintenance peut s’effectuer : • • sur site, c’est à dire là où se trouve l’équipement défaillant ou à modifier (figure 5.2), hors site, c’est à dire dans les locaux du service (figure 5.3).

Maintenance corrective

Maintenance préventive

Maintenance sur site

Equipements
Modification Installation

Figure 5.2 – Maintenance sur site

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comme on la rencontre encore trop souvent. Responsable maintenance Méthode s Ordonnancement Réalisation EP1 EP2 EP3 Equipes polyvalentes d'entretien de secteur Mec Elec Hyd Chd M aintenance externalisée Equipes de pécialistes internes si nécessaires Atelier central? Figure 5. Elle correspond au court terme et concerne tout le personnel opérationnel de maintenance. Des équipes polyvalentes (EP) sont attachées à un équipement dont elles ont une parfaite connaissance . Un atelier central permet : M. un hydraulicien et un tuyauteur. suivi centralisé du matériel. BELGHITH – A. procédures standardisées permettant la circulation de l’information. Elles sont pluritechniques et de composition adaptée au matériel. un mécanicien. un chef d’équipe. Il fait apparaître par contre des fonctions indispensables pour que la fonction Maintenance soit efficace. 2. Par exemple. Ordon nancement Sous traitance Coûts d'in Coûts de maintenance disponibilité Logistique Optimisation Maintenance hors site Gestion financière Méthodes Documentation technique équipement Modes opératoires Stratégie Maintenance Figure 5.1 .3 – Maintenance hors site 3 – Structure du service maintenance Un exemple d’organigramme est donné figure 5. La dualité « service électricité » . un électricien.Stocks Appro.4. chaque directeur technique étant libre de l’organiser selon sa propre conviction.4 – Structure type avec sectorisation partielle 3. est totalement inadaptée à des équipements pluritechniques. elles sont sous la responsabilité du responsable maintenance pour les raisons suivantes : • • • • coordination des travaux. échanges inter-équipes facilités. NASRI 42 . On peut se demander s’il faut centraliser ou décentraliser certaines opérations de maintenance. Elle pose également des problèmes de responsabilité et de coordination.Fonction réalisation 1. Ce n’est qu’une possibilité.« service mécanique ». cohérence de la politique maintenance. 3.

• la délégation de responsabilités aux chefs d’équipe. utiliser au mieux les compétences. améliorer les conditions de travail et de sécurité.23 – Règles de préparation du travail 1. le regroupement des investissements lourds de matériel d’entretien. 3.21 – Rôle C’est la fonction qui permet la préparation des travaux de maintenance. Le choix de l’une et de l’autre est lié bien sûr à la taille de l’entreprise.• • • • • une optimisation de l’emploi des moyens. des outillages exigés et des moyens de manutention nécessaire. • une meilleure gestion de tout le personnel concerné par la maintenance. des procédures et des moyens de communication. Définition du mode opératoire. c’est à dire la préparation des interventions. le temps prévu. 4. 5. une meilleure maîtrise des coûts (budget. les outillages spéciaux. à disposition des équipes d’intervention. • la constitution aisée d’équipes polyvalentes.2 – Fonction Méthodes 3. réduire les temps d’intervention (réduction du coût direct). 5. un suivi homogène des matériels et de leurs défaillances. l’analyse et/ou les études des travaux à effectuer y compris les améliorations possibles (plans de graissage. 3. • l’amélioration des relations avec les gens de la production (contacts permanents). 7. 3. la fourniture des pièces de rechange. • l’avantage du travail en équipe réduite. Visite sur place avec analyse de la sécurité. à sa nature et à sa technicité. suivi. Vérification préalable de la nature du travail demandé. le contrôle de la réalisation sachant que la réalisation est confiée à une équipe «terrain».. NASRI 43 . 3. • l’efficacité et la rapidité d’intervention sur du matériel bien connu. etc.22 – Objectif de la fonction Méthodes C’est de diminuer le plus possible les coûts de maintenance tout en maintenant le maximum de qualité de service : • • • • • réduire au minimum les temps d’immobilisation ou d’arrêt de l’outil de production (réduction du coût indirect). 2. la gestion économique de l’activité maintenance. réduire le stock de pièces nécessaires. précision). Choix de priorité (rapidité. M. Etude de la documentation et des instructions de maintenance du matériel concerné. l’assistance technique. répondre aux besoins des utilisateurs (qualité des prestations). 4. Chaque phase de travail prend en compte les procédures de sécurité. la mise à jour des dossiers techniques et des normes. L’ordonnancement sera traité dans le paragraphe suivant. en atelier central. une standardisation des matériels. 3. imputation). coût. les points clés de l’intervention. La décentralisation géographique permet quant à elle : • l’amélioration de la motivation du personnel maintenance.). la synthèse de cette analyse. 6. La préparation consiste à définir un découpage de la tâche à accomplir par une décomposition en phases de travail. de maintenance préventive. l’ordonnancement. 2. la composition de l’équipe de réalisation. BELGHITH – A. Elle comprend : 1.

Elle permet également : de faire la comparaison entre les besoins et les moyens. etc. etc.).).5 donne le positionnement de la fonction ordonnancement par rapport aux autres fonctions.3. car elle permet l’intervention optimale..5 – Positionnement de la fonction ordonnancement Moyens pour réaliser l’ordonnancement • • • répertoire d’enregistrement et de suivi des travaux. NASRI 44 . et c’est dommage. outillage. Elle est chargée particulièrement de la préparation des travaux (optimisation des temps et des coûts). Information du personnel de conduite Méthodes maintenance Préparation du travail Gestion technique et économique des matériels Programmation des travaux Prévision des moyens Approvisionnement Lancement des travaux Contrôle de leur avancement • • Ordonnancement Lancement Conduite des interventions Exécution des travaux Rédaction des comptes-rendus Figure 5. en prévoyant au besoin la sous-traitance). La figure 5. • de prendre en compte les servitudes (arrêt de fabrication. préparation. 4. dispositif d’enclenchement et de suivi de la maintenance préventive. dossier technique. moyens spéciaux (appareils de levage. A – La responsabilité des méthodes La personne en charge doit assurer la coordination des différentes missions de réflexion et de gestion devant être menées dans le service. analyse de la charge prévisionnelle (outil de gestion des moyens de maintenance destiné à réduire les coûts en optimisant les effectifs en nombre et en spécialité.. sécurité.. bien que faisant partie des « méthodes maintenance » mérite un paragraphe à part. pièces de rechange. • de prendre en compte les capacités de charge du personnel de maintenance et donc de faire appel à la sous-traitance si nécessaire.1 – Mise en œuvre des fonctions de responsabilité Selon l’organisation du service maintenance.3 – Fonction Ordonnancement La fonction Ordonnancement. consignes de sécurité. Elle est souvent négligée.. Définition des responsabilités : 4. de prendre en compte les délais d’approvisionnement et de mise à disposition (pièces de rechange. à l’heure H et avec tous les moyens nécessaires : personnel. il existe différentes fonctions de responsabilité à mettre en place. échafaudage. M. etc. • dispositif de déclenchement et de suivi des approvisionnements. • fichier stock des pièces de rechange. outillages spéciaux.moyens. en accord avec le personnel de terrain. en définissant la meilleure adéquation besoins . BELGHITH – A.

confiance en soi 7. Les industriels font souvent remarquer que les diplômés manquent « d’attitudes industrielles ». autonomie. L’atelier central. transparence. Sagesse M. est un sous-traitant interne. • l’animateur de groupe. Ils constatent que le déficit est extrêmement important dans ce domaine. • l’organisateur. • l’homme de sécurité. • le réactif. Capacité à déléguer et contrôler 8. il est clair que pour évoluer dans sa profession. C’est une fonction qui exige une grande rigueur vis-à-vis des personnels du terrain et une certaine diplomatie vis-à-vis des clients. s’agissant d’activités de moyen et long terme. BELGHITH – A. Or. E – La responsabilité des stocks en pièces de rechange Lorsque la gestion des magasins de pièces de rechange incombe au service maintenance. • le meneur d’hommes. A – Le savoir-être Le savoir-être englobe toutes les attitudes d’une personne dans ses relations avec d’autres individus ou bien face à des problèmes. Le comportement et les attitudes industrielles sont au nombre de 8 : 1. comportant un effectif important. Ils indiquent également qu’ils doivent savoir communiquer. Rigueur. la communication est un maillon important qu’il ne faut absolument pas négliger. Motivation et capacité à motiver 4. Hygiène. du savoir-faire et du savoir technique. capacité d’adaptation 2. 4. de réunions. Capacité à communiquer 3. propreté 6. • le fiabiliste. contrôle des stocks. discipline. persévérance 5. qui doit être à l’écoute des problèmes de la maintenance et développer une grande réactivité de son personnel afin de présenter un « plus » pour l’entreprise devant les sous-traitants externes. NASRI 45 .2 – Les aptitudes et attitudes des personnels maintenance Le changement des mentalités et des attitudes des personnels est bien le point le plus important pour mettre en œuvre une maintenance moderne basée sur la réflexion et la gestion. contrôle quantitatif (voire qualitatif) des réceptions. C – La responsabilité des travaux La responsabilité de réalisation des divers travaux de maintenance doit être assurée pour éviter que les problèmes de court terme ne « remonte » dans le service D – La responsabilité d’atelier central Dans certains services. • l’homme de contacts et d’échanges. En effet. donc privilégié. Esprit d’initiative. il faut aussi assurer la responsabilité de gestion de ces stocks qui représentent en général une valeur importante : • • • • passation des commandes de réapprovisionnement. il faut tenir compte à la fois du savoir-être. Réalisme. propositions de modifications des règles de gestion du stock. la responsabilité d’atelier central peut être prévu.B – La responsabilité ordonnancement La responsabilité ordonnancement pour les services de maintenance important est une véritable « tour de contrôle » des activités du personnel. Elles caractérisent différents types de profils : • le formateur.

connaissance de base en lubrification. calculs statistiques. usinage des pièces mécaniques sur machines outils conventionnelles ou/et machines outils à commande numérique (MOCN). planification. techniques d’expression (compte rendu d’intervention. analyses des coûts. C – Le savoir technique C’est le savoir de base qui est inculqué lors des études (formation initiale) et en formation continue. MT et HT. il faut en avoir la connaissance de base : • • dessin industriel et technique. des règles de préparation de chantiers. NASRI 46 . • connaissance des procédés et techniques de contrôle dimensionnel non descriptif. de la maîtrise des modes de raisonnement liés au diagnostic des incidents électriques ainsi que des règles de sécurité électrique et des procédures de consignations et déconsignations des installations électriques en BT. montage. anglais technique. plus la personne de maintenance sera considérée comme bonne techniquement. Autres savoirs • • • • • calculs mathématiques. diagnostic d’intervention. Processus Pour assurer un suivi du processus. connaissance des règles de séquences d’un automatisme et l’aptitude à la lecture et à la compréhension de schémas de type GRAFCET ou synoptiques. assemblage de précision. Le savoir-faire s’applique au : • • • • • • • • • • contrôle. réglage. Métrologie • connaissance des outils de contrôle dimensionnel.B – Le savoir-faire Le savoir-faire est la résultante entre le savoir de base (technique) et l’expérience. conduite de chantier. présentation de projet). collecte d’informations. M. exploitation de l’information. • • • • • • • connaissance approfondie des mécanismes de régulation et d’asservissement. usinage. rapport. BELGHITH – A. formulation. Génie Mécanique connaissance du travail de base des métaux. Génie Electrique • connaissance approfondie des lois de l’électricité industrielle. maîtrise des plans d’ensemble. Plus ce savoir-faire est élevé. calculs de structure et dessin assisté par informatique (DAO). connaissance des techniques graphiques. connaissance approfondie en techniques de montage. résolution de problèmes.

On voit bien que la maintenance n’est pas le seul service concerné : la Production diagnostique la cause 1 2 Identification du mécanisme de défaillance A partir d’une défaillance. la perte de normalité. M. Défaillance 3 : J'agis 1 : Je vois 2 : Je réfléchis Figure 2. Localisation de panne : actions menées en vue d'identifier l’équipement en panne au 2 niveau de l'arborescence appropriée . il doit y avoir diagnostic ! Quels sont les évènements anormaux autres que les pannes ? Ce sont les arrêts de production. le diagnostic recherche l’origine des défaillances d’un système. les défauts sur le produit fini. Diagnostic et expertise 1 – Définitions • Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection. on va ainsi du diagnostic jusqu’à l’expertise. • Le diagnostic constitue une phase importante de la maintenance corrective.A. puisqu’elle indique que le diagnostic d’une panne est « l’ensemble des actions menées pour la détection de la 1 panne.1 – Mécanisme du diagnostic 2 – Un diagnostic : dans quel cas ? Le diagnostic ne concerne pas que les pannes : dès qu’on perçoit un événement anormal. les accidents. On va donc jusqu’à l’expertise de la défaillance. à partir de symptômes et/ou des observations : • • le symptôme est le phénomène qui révèle une défaillance. Un diagnostic est une action réfléchie. il est possible de construire un arbre des causes par niveaux successifs (quelles sont les causes de cette cause ?). Il est précédé de la détection de la défaillance et de sa localisation. La norme NF EN 13306 va plus loin.1 traduit parfaitement bien cette démarche. Faire un diagnostic. BELGHITH – A. De sa pertinence et de sa rapidité dépend la rapidité de l’intervention. les dérives. NASRI 47 . La figure 2. de compléter ou de modifier les hypothèses faites sur l’origine et la cause des défaillances et de préciser les opérations de maintenance corrective nécessaires. Par approfondissement progressif. Il permet de confirmer. d’un contrôle ou d’un test ». c’est déterminer la (les) cause(s) d’un trouble fonctionnel. sa localisation et l'identification de la cause ».

. manifestation et symptômes). teste ces hypothèses afin de se construire une certitude. 7 – Savoir-faire Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier part des informations et symptômes.d’un arrêt. par les utilisateurs de l’équipement ou par le maintenancier : VTOAG.. contrôles non destructifs. sifflements). observations de rupture. son caractère (elle est permanente. M. 5 – Les symptômes Les symptômes peuvent être observés in situ. défauts de qualité.. estimation d’un état de surface. fuites. a) La vue (V) : détection de fissures. Il ne faut jamais les négliger. il formule des hypothèses affectées d’un niveau de probabilité plus ou moins important.. etc. • détection de dégradations mécaniques. qui peuvent exposer l’individu à de graves dangers : brûlure. e) Le goût (G) : • identification d’un produit (fuite). électrocution. de vibration. 3 – Conduite d’un diagnostic Elle nécessite un grand nombre d’informations recueillies : • • auprès des utilisateurs (détection. 4 –Manifestation de la défaillance La manifestation (ou effet) de la défaillance se manifeste par son amplitude (partielle ou complète). sans démontage. le service Sécurité diagnostique la cause d’un accident.. 6 – Expérience Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel. le service Gestion diagnostique la cause d’une dérive. mesures. NASRI 48 . déconnections. sa vitesse (elle est progressive ou soudaine). Il connaît déjà les probabilités d’apparition de défaillance sur un matériel. Les plus utilisés sont : • • • • le diagramme Causes – Effets. car ils sont capables de contribuer à l’établissement d’un diagnostic. BELGHITH – A. le service Qualité diagnostique la cause d’un défaut. dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service maintenance. • • Attention cependant ! Il faut rester très prudent lors de ces démarches. Mais il y a aussi l’expérience du terrain et le savoir-faire. le maintenancier ne peut pas se permettre de naviguer à vue. Le VTOAG est l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. embrayage chaud. empoisonnement. etc. l’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic les systèmes experts. fugitive ou intermittente). intoxication. b) Le toucher (T) : • • sensation de chaleur. • c) L’odorat (O) : détection de la présence de produits particuliers. • «odeur de brûlé». Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. etc. d’état de surface. Les symptômes peuvent aussi s’observer après démontage : mesures. et à partir de son expérience. d) L’auditif (A) : détection de bruits caractéristiques (frottements.. l’arbre des causes.

si on veut que la défaillance ne se reproduise plus. 1 – Structure du tableau Causes – Effets On recense.2.il faut rechercher les phénomènes ou les circonstances en cause. une défaillance se manifeste donc par son effet. la cause. cette liste peut être très longue. de rechercher des causes à partir d’un effet. tous les évènements relatifs à un sous-ensemble ou un composant d’un équipement posant problème On détermine : • • • le nombre de fois où l’effet est apparu.2 – Recensement des causes et effets d’une défaillance Si ce tableau a l’intérêt de regrouper toutes les causes possibles correspondant à chaque effet. 3. BELGHITH – A. l’effet. on peut distinguer trois phases : 1. Exemple : Cause Les phares de la voiture sont restés allumés toute la nuit Mode La batterie est déchargée Effet Le moteur ne démarre pas Vu de l’utilisateur. Le Tableau Cause – Effets permet : • • de faire un bilan des défaillances. On va donc « croiser » les effets et les causes sur un tableau à simple entrée (figure 2. d’où une perte de temps et des risques d’oubli. M. il a aussi un inconvénient majeur : pour chaque défaillance signalée. le mode. la moyenne des temps de diagnostic. il faut d’abord localiser l’élément en cause afin de le réparer ou de l’échanger. L’ensemble de ces données est tout d’abord regroupé sur un tableau comme indiqué figure 2. Donc. . Si on veut résoudre le problème.B – Tableau Causes – Effets 1. il faut parcourir toute la liste des effets constatés pour récupérer tous les éléments en cause. pour un équipement complexe. 2. Puis à l’intersection d’un effet et d’une cause. Pour aider l’homme de maintenance dans cette recherche.3). on dispose du Tableau Cause – Effets qui débouche ensuite sur l’organigramme de diagnostic. on indique le nombre de fois où l’effet est apparu. Dans ce paragraphe. Tableau simple entrée Dans l’apparition d’une défaillance. NASRI 49 . de manière exhaustive dans l’historique d’un équipement. Puis. la moyenne des temps d’intervention (MTI). Ne pas s’étonner si un effet peut être provoqué par plusieurs causes. on appellera recherche des causes la localisation des éléments dont l’état anormal a entraîné la défaillance. Effet constaté E1 E2 E1 E3 E2 C1 C2 C3 C4 C5 Elément en cause Nombre de fois 12 4 23 2 6 MTI (min) 25 15 60 10 40 MTD (min) 10 5 10 2 12 Figure 2.

BELGHITH – A.4 – Tableau simple Causes – Effets 2. NASRI 50 .Cause Cause Cause Cause Cause E1 E2 E3 C1 12 C2 4 C3 23 C4 C5 6 2 Figure 2.5 : Cause Cause Cause Cause Cause Moyenne des temps de diagnostic MTD Moyenne des temps d’intervention MTI E1 E2 E3 Solution Solution Solution Solution Solution C1 10 25 12 C2 5 15 4 C3 10 60 23 C4 2 10 C5 12 40 6 2 S1 S2 S3 S4 S5 Figure 2. On obtient le tableau définitif de la figure 2.4. Cause Cause Cause Cause Cause Moyenne des temps de diagnostic MTD Moyenne des temps d’intervention MTI E1 E2 E3 C1 10 25 12 C2 5 15 4 C3 10 60 23 C4 2 10 C5 12 40 6 2 Figure 2.5 : Tableau double Causes – Effets M. Tableau double entrées C’est un tableau simple entrée dont on vient ajouter une entrée supplémentaire indiquant la possibilité de remède de cette cause .figure 2.3 – Croisement des causes et des effets On complète le tableau en intégrant les temps MTI et MTD.

la fréquence d’apparition des causes. La recherche s’effectue à partir d’une suite d’actions et de tests à réaliser. Il est clair qu’il y a des choses à faire avant de mettre en cause le système d’aspiration – figure 2. La syntaxe utilisée pour tracer l’organigramme de diagnostic est donnée figure 2.6 – Syntaxe de l’organigramme de diagnostic Les hypothèses de test sont toujours hiérarchisées de manière à aller du plus probable au moins probable. Exemple : un aspirateur tourne mais n’aspire plus. Test batterie Début de l'organigramme Action non oui Choix Fin Fin de l'organigramme Figure 2.7. M.Conclusion Le tableau causes – effets est un outil de synthèse d’historique qui met en évidence : • • • • les relations entre les causes connues et les effets constatés. BELGHITH – A. 3 – Organigramme de diagnostic : C’est un outil graphique décrivant la marche à suivre pour atteindre la cause d’une défaillance à partir de l’effet constaté. les temps d’intervention et les temps de diagnostic.6. NASRI 51 . Les solutions possibles Il va permettre de générer la fiche de diagnostic et l’organigramme de diagnostic. C’est donc le « mode opératoire » du diagnostic.

1 2 3 Système : aspirateur Moyens de contrôle Visuel Visuel Tactile Point de Contrôle Suceur Sac à poussière Flexible Intervenant : Elève 3 A GM – ENIT Références du contrôle Passage libre d‘un tournevis Sac plat Passer la soufflette Vérifier le passage de l’air Date : 23/10/2008 Résultat Bon Mauvais Bon Mauvais Bon Mauvais Conclusion du diagnostic Cause de la défaillance : Obstruction du flexible par boule de papier Proposition d’action corrective : Déboucher à l’aide d’un fil rigide émoussé au bout Amélioration proposée : coller une affichette « ne pas aspirer de papier » Figure 2-8 – Fiche de diagnostic M.Pas d'aspiration Hypothèse 1 Suceur obstrué? Non Oui Déboucher suceur Mauvais Essais Bon Hypothèse 2 Sac plein? Non Oui Changer le sac Mauvais Essais Bon Hypothèse 3 Flexible obstrué? Non Oui Déboucher flexible Mauvais Essais Appeler le technicien agréé Bon Fin Figure 2-7 – Organigramme de diagnostic d’un aspirateur Un organigramme de diagnostic est écrit par un expert de l’équipement. NASRI 52 . BELGHITH – A. L’utilisateur n’est pas forcément un expert de l’équipement. mais il doit être capable d’effectuer correctement et en toute sécurité les actions et les tests proposés par l’organigramme. 4 – Fiche de diagnostic : Fiche de diagnostic N° hyp.

On parle aussi de logigramme de dépannage.9 – Symbolisme des arbres de défaillances B – Construction de l’arbre de défaillance Pour construire un arbre de défaillance. 5. etc. Une action peut éventuellement consister à faire appel à un autre moyen : nouvel organigramme. A – Symbolisme Cet outil utilise un symbolisme qu’on utilise également sur les circuits logiques. La réponse à un test sera purement binaire (oui ou non. bon ou mauvais). NASRI 53 .Pour résumer Pour construire un organigramme de diagnostic ou une fiche de diagnostic.9. M. BELGHITH – A. Ce symbolisme est donné figure 2. Chaque test et chaque action doivent être décrits de manière simple. appel à un expert. on peut utiliser l’organigramme de la figure 2. il faut : • • établir le mode opératoire du diagnostic. appel à mode opératoire. transposer ce mode opératoire sous la forme d’une suite logique de tests et d’actions. Evènement élémentaire (défaillance primaire) Evènement intermédiaire ou de sortie & ou Porte ET >1 ou Porte OU Figure 2..10. Notons que cette construction est tout à fait qualitative. Arbre de défaillances : C’est un diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause et qui a pour objet de rechercher toutes les combinaisons de défaillances élémentaires (primaires) pouvant déboucher vers une panne.

NASRI 54 . BELGHITH – A.10 – Construction de l’arbre de défaillance C – Application Non conformité de la température du fluide avec la valeur souhaitée Chauffage défectueux Brassage défectueux Réglage défectueux Thermostat déréglé Chauffage défectueux Hélice désaccouplée Moteur défectueux ≥1 Résistance HS A limentation HS Moteur bloqué Défaut interne A limentation HS Figure 2.Définition du système à étudier Enoncer la défaillance à analyser Etudier le système Reconnaître les causes probables possibles NON Porte ET OUI Porte OU A-t-on une défaillance de composant ? Défaillance de l’état du système Considérer les causes primaires et secondaires Construire l’arbre de défaillance Figure 2.11 – Arbre de défaillance « température fluide insuffisante » M.

Diagramme d’Ishikawa Le diagramme Causes-Effet est donc l'image des causes identifiées d'un dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système.12 . DIAGRAMME CAUSES . le brainstorming est un outil efficace pour cette phase de recherche . Le diagramme causes-effet est une représentation graphique du classement par familles de toutes les causes possibles pouvant influencer un processus. arc Matière Défaut Mauvais choix composant Matériel Outillage Pièce de rechange Moyen logistique Documentation Défaut CEM Humidité Malpropreté Choc Erreur de spécification Composant sous dimensionné EFFET (défaillance) Erreur de conception Technicité insuffisante Erreur de maintenance Préventif inefficace Gamme d'intervention mal écrite Mauvaise intervention Non respect de la législation Erreur de fabrication Erreur de l'opérateur de production Main d'oeuvre Méthodes Figure 2. classement typologique des causes . hiérarchisation des causes dans chaque famille par ordre d’importance. Il peut aussi bien s'appliquer à des systèmes existants (évaluation) qu'à des systèmes en cours d'élaboration (validation).6.qu’on cherche des solutions innovantes à ce problème. NASRI 55 .12). Ces familles de causes au nombre de 5 engendrent la non qualité dans un processus de fabrication. 3 3 Appelé souvent « remue-méninges ». On pourra adjoindre au diagramme précédent des facteurs secondaires et tertiaires qui complèteront les facteurs primaires : On peut adapter cet outil à l’aide au diagnostic de la manière suivante : • • • • définition de l’effet étudié en regroupant le maximum de données . Leur nom commence par la lettre M d’où l’appellation 5M. professeur à l’Université de la TOKYO dans les années 60 et concepteur d’une méthode de management de la qualité totale. M.EFFET D’ISHIKAWA Cet outil a été créé par Ishikawa. Les différents facteurs doivent être hiérarchisés. technique de créativité utilisable dans toutes les circonstances. BELGHITH – A. Les 5 grandes familles ou 5 facteurs primaires sont renseignés par des facteurs secondaires et parfois tertiaires. Ishikawa a proposé une représentation graphique en « arête de poisson » (figure 2. Milieu Foudre. Il se veut le plus exhaustif possible en représentant toutes les causes qui peuvent avoir une influence sur la sûreté de fonctionnement. dés lors :qu’on veut faire ressortir toutes les caractéristiques d’un problème. L'intérêt de ce diagramme est son caractère exhaustif. recensement de toutes les causes possibles .

donc qu’on oublie facilement.1 – Analyse des temps Chacune des données précédentes est ensuite associée aux familles de défaillance définies dans le chapitre précédent : • • localisation des éléments sensibles à partir de la décomposition structurelle. BELGHITH – A. ces données permettront de caractériser la maintenabilité des équipements. temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des défaillances. sont génératrices de perte de disponibilité. NASRI 56 . ces données permettront de caractériser la fiabilité des équipements . il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une microdéfaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave . ces éléments permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time). donc identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les prévenir. qui appartiennent à la routine. TBF Fonctionnement • • UT Arrêt t TTR DT TTR DT Figure 3. durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne (MTTR) . Les données chiffrées à saisir doivent être les suivantes : • dates des interventions correctives (jours. l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. les intervalles de temps entre deux défaillances consécutives (TBF = Time Between Failures) et leur moyenne (MTBF) . Il est prouvé aussi que les microdéfaillances. tous les événements sont systématiquement consignés. même les plus anodins . donc de productivité moindre et bien sûr de non qualité . Analyser quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrès. M. heures) et nombre N de défaillances .1 – Analyse quantitative des défaillances L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions d’amélioration. y compris ceux des « microdéfaillances » . ces données permettront donc de caractériser la disponibilité des équipements . modes de défaillances observés le plus fréquemment.

en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. NASRI 57 . La difficulté réside dans le fait que ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de façon claire.. on observe trois zones. par exemple : • s’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.2 – Diagramme de Pareto ou courbe ABC En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus rentables. 1. le fort pourcentage que ces éléments représentent si l’on considère un de leurs caractères particuliers ou un critère donné. ordonnancement. • 20% des conducteurs provoquent 80% des accidents. On appelle loi de PARETO ou « loi des 80-20 » la règle de concordance que l’on trouve souvent entre : • • le faible pourcentage d’éléments d’une population ou d’un échantillon donné.1 – Loi de PARETO PARETO (1848-1923) était un socio-économiste italien qui étudia la répartition des impôts fonciers aux Etats-Unis. coût financier. gammes opératoires. 2. Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les pannes de la zone A. • 20% des articles vendus représentent 80% du chiffre d’affaires. et plutôt celle des 80-20 qui peut s’appliquer partout : • 20% des routes ou des voies ferrées assurent 80% du trafic.2 – Méthode ABC Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance. BELGHITH – A. nombre.). On établit ensuite un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de pannes ou de défaillances cumulés. chaque événement se rapportant à une entité. il faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le plus rentable. 1. En d’autres termes : « une minorité des causes est responsable de la majorité des effets ». contrats. 3.).2. • M. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires . On classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts. rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances. celle des 85-15. etc. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts .. il lui faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Elle permet l’investigation qui met en évidence les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités.1. Sur le schéma figure 3. Il en tira une règle. La méthode ABC apporte une réponse. Pour cela. Coûts cumulés 100% 80 60 40 20 C B A 0 20 40 60 80 Nombre de défaillances 100% Figure 3. etc. Il constata que 15% des contribuables payaient 85% des impôts fonciers.

BELGHITH – A. désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes sérieuses. c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la 1. Nt et • • • • • • t Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin : on dresse un tableau regroupant les sous-ensembles.3 98.5 98.3 – Historique d’une machine Du tableau précédent.5 100 Figure 3. 1.5 4 B 11 15 C 1 4 D 57 4 E 56.3 97. le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité .4 82.5 140 157 168 177.9 75.5 179 180 181 182 % des coûts cumulés 31. on élabore les diagrammes en bâtons N.5 1 1 1 Cumul des coûts (en h) 57 113.3 40.3 19.9 99. Sous-ensembles Nombre d’heures d’arrêt Nombre de pannes A 26. Nt et t . on tire le tableau de la figure 3.4 – Tableau des coûts et des pannes cumulées M. car Nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensemble . Sousensembles D E A G B I H C F J Classement en coût (en h) 57 56.5 1. ils permettront de déterminer la priorité de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance. les temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt t .4 – Application Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.4 96. t oriente vers la maintenabilité.5 17 11 9.3 66. qui utilise cette machine.7 71.5 3 F 1 8 G 17 12 H 1. mais elle attire l’attention du technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.2 92.4.9 87. Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes.5 26.5 2 I 9. L’entreprise.3 62.4 100 Nombre de pannes 4 3 4 12 15 3 2 4 8 2 Cumul des pannes 4 7 11 23 38 41 43 47 55 57 % des pannes cumulées 7 12. L’historique de la machine fournit le tableau suivant. NASRI 58 . le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité.3 – Diagrammes de Pareto en N.5 3 J 1 2 Figure 3. le graphe en maintenance.organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et emplacement). le nombre de défaillances N. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités sur les améliorations à apporter à cette machine. • décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction des heures et des coûts de maintenance.4 76.

on construit le diagramme de Pareto (figure 3.A – Diagramme de Pareto A partir du tableau ci-dessus. Nt et t Le graphe en N (figure 3.83 0. Il est donc évident qu’une amélioration de la fiabilité sur les sous-ensembles D.42 0.5 – Exemple de diagramme de Pareto B – Diagrammes en N. BELGHITH – A. actions préventives systématiques dans un premier temps. Coûts cumulés 100% 80 60 40 20 A 0 20 B 40 60 C 80 100% Pannes cumulées Figure 3.7) oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que les sous-ensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement.5 1 t 6. Nt et t Sous-ensembles A B C D E F G H I J N 4 15 4 4 3 8 12 2 3 2 Nt 26. surveillance accrue (maintenance de ronde). NASRI 59 .17 0.73 0.125 1.625 0.5 Figure 3. E et A peut procurer jusqu'à 76.75 3. conditionnelle ensuite.25 21. Différentes actions sont envisageables : modifications techniques (qualité des composants).5 9.9% de gain sur les pannes. M.5). B et C.6 – Tableau en N.5 1 17 1. consignes de conduite. Les cases grises nous donnent les limites des zones A.25 14.5 11 1 57 56.

Ici.Défaut de fiabilité 120.00 40.00 0.00 80.00 100.00 20. Indisponibilité 120.00 100.8) est un indicateur de disponibilité. Défaut de maintenabilité 150.00 50.00 0.00 60.00 80.8 – Mise en évidence des éléments les moins disponibles Le graphe en t oriente vers la maintenabilité.00 0. c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la maintenance.9 – Mise en évidence des éléments les moins maintenables M.00 E D A I G H B J C F Sous-ensembles Taux de nonmaint Cumul Figure 3.00 40.7 – Mise en évidence des éléments les moins fiables Le graphe en Nt (figure 3. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en charge des types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles D et E). NASRI 60 .00 20.00 B G F A C D E I H J Sous-ensembles Taux Taux de panne Cumul Figure 3. BELGHITH – A.00 60. car Nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensemble.00 D E A G B I HC F J Sous-ensembles Taux Taux d'indispo Cumul Figure 3.00 Taux 100. les sous-ensembles E et D présentent quasiment 80% des difficultés de réparation.

déplacements. M. 1. il sera possible d’agir sur : • • • • la logistique (moyens de dépannage. etc. 1. Au bout de 24 heures (durée de mission).. 4. La MTBF correspond à l’espérance mathématique de la variable aléatoire T. Condition d’utilisation: Définition des conditions d’usage.2 Notions liés à la fiabilité : a) MTBF et MTTR : Une caractéristique de la fiabilité est la MTBF. date d’apparition d’une panne. etc.). De la même manière. 3. attente de pièce. Symbole R : traduction de l’anglais «Reliability ». etc. 2. 2.). Probabilité de terminer. Fonction requise : ou «accomplir une mission » ou «rendre le service attendu ». etc. qui est la probabilité que le dispositif après défaillance. soit la Moyenne des Temps Techniques de Réparation. La MTTR est la traduction de Mean Time To Repair. du vent… 4.). A 200 km/h de moyenne (seuil minimal). la maintenabilité. c’est-à-dire l’environnement et ses variations.). les contraintes mécaniques. 2 – Introduction à la fiabilité : 2. Exemple: moteur de voiture préparée pour courir les 24 H. conception modulaire. 3.1 Définition : Définition AFNOR (norme X 60-501) La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif exprimée par la probabilité que ce dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions d’utilisation et pour une période de temps déterminées. avec de la pluie. ou Moyenne des Temps de Bons Fonctionnements. Il est évident que le même matériel placé dans deux contextes de fonctionnement différents n’aura pas la même fiabilité. chimiques. l’amélioration de la maintenabilité (accessibilité. de manutention. La définition de la fonction requise implique un seuil d’admissibilité en delà duquel la fonction n’est plus remplie.. échanges standard.. De jour. de nuit. 2. BELGHITH – A. est caractérisée par la MTTR. formation du personnel.. physiques. temps de diagnostic. traduction de Mean Time Between Failure. l’organisation de la maintenance (gammes d’intervention.. Période de temps: définition de la durée de mission en unités d’usage.Après analyse de t (attente maintenance. soit remis en état de fonctionnement donné et dans un temps donné. NASRI 61 . Probabilité : On notera R(t) = P (accomplir une mission) = P (de bon fonctionnement)..

défaillances précoces).b) La disponibilité : Par définition. BELGHITH – A. c) Le taux de défaillance : Le taux de défaillance. coup de râpe initial). En effet. Ceci implique l’accroissement de la fiabilité des équipements et la diminution des durées d’intervention. Taux de défaillance constant. M. suivant la relation: D= MTBF MTBF + MTTR Augmenter la disponibilité est un objectif classique des services maintenance. En état de fonctionnement à l’origine (mise en service). c’est la «probabilité que le dispositif soit en état de fonctionner ». NASRI 62 . il s’exprimera en «pannes/heures ». Période de rendement optimal du matériel. d) Durée de vie d’un équipement λ(t) λ décroissa nt λ constant λ croissant Jeunesse Maturité Vieillesse Temps Courbe en baignoire Interprétation : les trois périodes de vie. il représente une proportion de dispositifs survivants à un instant t. 1) Jeunesse (mortalité infantile. Période de rodage (pré-usure. La disponibilité dépend de la fiabilité et de la maintenance. c’est-à-dire qu’il ne soit ni en panne. ni en révision. de défaillances aléatoires). noté λ(t). est un estimateur de la fiabilité. Sa forme générale est : λ= Nombre de défaillances Durée d ' usage Le plus fréquemment. 2) Maturité (période de vie utile.

3) Vieillesse (usure) Un mode de défaillance prédominant. 2.ln = 2000 x ln = 211 heures R (t ) R (t ) 0.1.t .t en logarithmes népériens et logR(t)= -λ.2 Représentation graphique de la loi exponentielle : Si R (t ) = e décimaux.3 Modèle de fiabilité : 1. La détermination de seuil de réforme. • Si λ=cte. le matériel est «mort». 1 1 1 R(t ) = e − λ .t ⇒ t = − . 4.ln 1 1 1 = MTBF . on estime donc que 90% des composants survivront.t Elle s’applique généralement aux matériels électroniques et aux matériels qui subissent des Maturité t On constate que durant la période de maturité d’un équipement. Il est alors déclassé. − λ . alors ln R (t ) = −λ. est obtenue à partir de critères technico-économiques. C’est le champ d’application de la loi exponentielle qui repose sur l’hypothèse λ = constante. alors MTTR = 1/ µ en maintenabilité 4.1.ln R(t ) ⇒ t = . une érosion ou une corrosion. Souvent.1 Modèle Exponentiel – ou droite d’henry : C’est une loi continue qui ne dépend que d’un paramètre (λ : taux de défaillance) R (t ) = e défaillances brutale.1 Durée de vie associée à un seuil de fiabilité : Il est intéressant de savoir à quel instant la fiabilité atteindra un seuil déterminé. puis rebuté ou parfois reconstruit.3. Rappel sur la durée de vie d’un matériel : tx de défaillance − λ . de la fatigue.t ⇒ ln R(t ) = −λ.3. à taux de défaillance croissant (pour un mécanisme).3 M. on trouve une usure mécanique. alors MTBF = 1/ λ en fiabilité • Si µ=cte (taux de réparation). A quelle date « tj » ce composant aura une fiabilité de 90% ? tj = 1 λ . λ(t) est constant ou sensiblement constant. entraîne une dégradation accélérée. A un certain seuil de λ(t). Les défaillances émergent sous l’action de causes diverses et indépendantes. NASRI 63 . généralement visible.t en logarithmes 2.3.9 Au bout de 211 heures.ln λ λ R (t ) Ex : un composant a une MTBF de 2000 heures. BELGHITH – A.

368 λt ou t 2. 1.3. Si β > 1 alors λ(t) croît: phase d’obsolescence que l’on peut analyser plus finement pour orienter un diagnostic.Loi exponentielle sur échelle linéaire R(t) Loi exponentielle sur papier semi logarithmique logR(t) 1 D ro i te de pe 0.3.3/λ m=1/λ t 4.3 1/e=0. BELGHITH – A. de corrosion dépassement d’un seuil (domaine de déformation plastique). Si β = 1 alors constant: indépendance du processus et du temps.2 Modèle de Weibull : β C’est une loi continue à 3 paramètres : R(t ) = 1 − F (t ) = e β : Paramètre de forme β > 0  t −γ  −   η  Si β < 1 alors λ(t) décroît: période de jeunesse (rodage).3 Estimation du taux de défaillance : • • • • • • Porter sur papier semi logarithmique les N points formés des couples (ti. ce qui montre que la mise en service de l’équipement étudié a précédé la mise en historique des TBF η : Paramètre d’échelle η > 0 Elle convient pour modéliser des structures comportent une grande quantité de petits défauts Elle est représentative des phénomènes de vieillissement M. γ : Paramètre de position -∞ < γ < +∞ γ>0 : survie totale sur l’intervalle de temps [0. alors la loi de fiabilité est exponentielle Déterminer λ par la pente de la courbe En déduire MTBF = 1/ λ En déduire R(t ) = e− λ .1. Ri) Tracer la courbe de régression des N points Si les N points sont sensiblement alignés.5 : phénomène de fatigue. NASRI 64 .5 < β < 2. γ] γ=0 : les défaillances débutent à l’origine des temps γ<0 : les défaillances ont débuté avant l’origine des temps .1 nte λ/ 2 . 3 < β < 4: phénomène d’usure.t 2.

1 Durée de vie associée à un seuil de fiabilité : Il est intéressant de savoir à quel instant la fiabilité atteindra un seuil déterminé. Préparation des données : détermination des couples (ti.3. NASRI 65 .3 Détermination graphique des paramètres de la loi : 1. BELGHITH – A.3. Fi) par les rangs moyens ou les rangs médians M.3. On estime R(t) par R(t) = 1 – F(t) Axe a : axe des temps en logarithmes népériens : ln(t) Axe b : axe qui permet l’évaluation de β 4.2.2.2.4.  ln   R(t )  1 β +γ 4. en particulier les roulements à billes.2 Papier Weibüll : C’est un papier log / log qui comporte 4 axes AXE a AXE b AXE A AXE B AXE A • • • • Axe A : axe des temps sur lequel on porte les valeurs ti des TBF Axe B : valeurs des probabilités de défaillance Fi calculées par la méthode des rangs moyens ou des rangs médians. R(t ) = e  t −γ  −   η  β  t −γ   t −γ  1 t −γ  1  ⇒ ln R(t ) = −  = =  ln  ⇒ ln  ⇒  R(t )  η  η  η   R(t )  β β 1 β  1  ⇒ t = η.

BELGHITH – A. Calcul de la MTBF 7. γ 5.42 0. Détermination de β. η. Tracé du nuage de points 3. Tracé de la droite de Weibüll 4.26 0. D2 D1 c) Tracé de la droite de Weibüll D1 : le tracé se fait sans difficulté d) Détermination des paramètres de la loi : M.2.89 η=770 β=1.11 0.73 0. NASRI 66 .58 0. Détermination des équations de la loi de Weibüll 6. Exploitation des données issues de la loi Exemple d’application : a) Préparation des données : Ordre i 1 2 3 4 5 6 b) Tracé du nuage de points : TBF 165 330 515 740 915 1320 Fi 0.

911x 770 = 700 heures Remarque sur la forme du nuage de points : • • Si le nuage de points approxime une droite. TBF dont on veut étudier la fonction de répartition. passant par l’origine coupe l’axe « b » en un point β=1. Cette fonction de répartition peut être estimée selon plusieurs méthodes dont 2 sont particulièrement applicables pour les lois de fiabilité (exponentielle et Weibüll) : ce sont les méthodes des rangs médians et des rangs moyens. BELGHITH – A.3 Méthodes d’approximation des valeurs de la fonction de répartition : On dispose pour nos études de fiabilité d’un certain nombre de données expérimentales ou réelles sur les TBF . la détermination de γ est instantanée puisque γ=0. • Si n ≤ 20 . Le choix entre l’une ou l’autre des méthodes est fonction de la taille « n » de l’échantillon. C’est le paramètre de la loi de Weibüll e) Equations de la loi : R (t ) = e f) Détermination de la MTBF :  t  −   770  0. M. ce n’est pas la fonction de densité qui nous intéresse mais la fonction de répartition F(ti). suivant l’unité la plus adaptée. Dans ce cas. Elles doivent être classées par ordre croissant de durée (en heures. on utilise la méthode des rangs moyens et F (ti ) = Des tables donnent les valeurs de F(ti) directement en fonction de la taille n de l’échantillon.4 : A=0.4 i n +1 • Si n > 20 .• • • Le fait d’obtenir directement une droite D1 sans faire de redressements indique que γ=0 (paramètre de position) La droite D2. C’est la valeur du paramètre de forme La droite D1 coupe l’axe des temps à t=η=770 heures.4. NASRI 67 . l’utilisation de logiciels spécialisés est conseillée.3. Ces données représentent un échantillon « n » de la population que l’on veut appréhender. // à D1. jours. L’estimation de la fonction de densité pour une durée ti est donnée par : f (ti ) = i n +1 Or.4 Les tables annexes donnent les valeurs de A pour β=1. etc). 4.3 n + 0. Dans le cas où ce n’est pas une droite mais une courbe (concave ou convexe) qui est approximée. il existe des méthodes de redressement de la courbe pour obtenir une droite et donc γ. on utilise la méthode des rangs médians et F (ti ) = i − 0.911 On en déduit MTBF = Aη + γ = 0.

BELGHITH – A. Les marges bénéficiaires des entreprises étant faibles.4. 3 – Analyse des coûts de maintenance : 1.1 Les coûts de maintenance entrent dans le prix de revient des produits fabriqués : Les restructurations actuelles des services entretien abaissent considérablement ces coûts.2 L’analyse des coûts: un outil de gestion essentiel : L’analyse des coûts permet au responsable de la politique de maintenance d’effectuer ses choix principaux Etablissement d’un budget prévisionnel annuel.1 heures. Importance de l’analyse des coûts de maintenance : 1.8873 et MTBF = 55576. Suivi des dépenses et respect du budget. Niveau de maintenance préventive à mettre en oeuvre. 1. NASRI 68 . M.Usage des tables numériques : Loi de WEIBULL : MTBF = Aη + γ Exemple : Si β = 2. on comprend l’intérêt d’une organisation rationnelle de la maintenance. Vérifier l’efficacité des actions de maintenance. η = 57000 heures et γ = 5000 heures alors A = 0.

Ils peuvent se rapporter à une main-d’oeuvre interne ou «en régie ». ils intègrent.. aide à la gestion.. ils sont parfois notés p.3 Estimation des coûts de maintenance : Ces coûts de maintenance. impôts directs. téléphone. évalué comme suit : Facture d’achat + frais de transport + coût de passation de commande M. Les coûts directs de maintenance Nous les noterons CM coûts directs relatifs à une intervention. les loyers. employés de bureau... 2.3 Consommation de rechanges. de produits : Poste important en maintenance.. NASRI 69 . BELGHITH – A. Relatifs à une qualification professionnelle.. n’auront pas une précision comptable.). 1. mais aussi technologiques. Remarque : les critères de décision ne seront pas uniquement économiques. calculés au mois et ramenés à l’heure. mais seront estimés: par des agents de maîtrise au bureau des méthodes à partir d’éléments collectés jour après jour sur les documents internes du service (OT. 2. Problème du renouvellement du matériel remplacement: achat à l’identique ou non. l’ensemble des charges sociales afférentes au niveau de qualification.2 Frais généraux du service maintenance Ce sont les frais fixes du service.. outre le salaire horaire.Décider du recours ou non à la sous-traitance et à la main-d’oeuvre externe. 2. éclairage. Ils contiennent: o o o les appointements des cadres.1 Coûts de main-d’œuvre C’est le produit (Temps passés) x (Taux horaire). 2. véhicules de service. de matières. Temps passés: ils sont normalement saisis sur les BT honnêtement complétés. assurances. bons de sortie magasin.. les frais de chauffage. ou fournis par les chefs d’équipe Taux horaires: ils sont fournis par le service comptable. de fournitures.

par exemple. des matières premières en cours de transformation. Les coûts indirects d’arrêt de production Nous les noterons CP (coût de non production) : coûts indirects relatifs à une intervention. relatif à un équipement donné. Heures d’arrêt = TA Taux horaire d’arrêt: il doit intégrer tous les coûts précédents se présentant sous la forme: τ = --. car.). image de marque ternie. TA 4. o o o Coûts de main-d’oeuvre (de fabrication) inoccupée.DT /heure d’arrêt. 3.2 Quelques remarques Une confusion se trouve souvent dans des articles entre le coût de défaillance et le coût de perte de production. et nous les nommerons « coûts de déclassement ». 3. Ces coûts sont à adapter au contexte industriel. Les coûts de défaillance : 4. est possible. ils sont parfois notés P.1 Notation : Nous les noterons CD et ils représentent la somme des coûts directs et indirects attachés à une défaillance ou attachés à l’activité d’un service entretien.1 Contenu : o Coûts de perte des produits non fabriqués. perte de qua1ité..2 Estimation des CP : Ils sont plus délicats à saisir que les coûts directs.. Frais induits: délais non tenus (pénalités de retard. perte des produits déclassés. 3. Coûts d’amortissement du matériel arrêté. Remarque: soit TA le temps d’arrêt de la production. BELGHITH – A. NASRI 70 . perte de client.Attention à l’actualisation des prix de certains consommables. Il faut avoir à l’esprit que des défaillances techniquement «mineures» peuvent avoir des conséquences économiquement «majeures» ou catastrophiques Calcul des coûts de défaillance Un bilan mensuel. suivant le modèle suivant : M. en stock depuis plusieurs années. comment évaluer objectivement l’impact d’un arrêt fortuit de la production sur l’image de marque auprès des clients? C’est le produit (Heures d’arrêt) x (Taux horaire d’arrêt). CP = τ . CD = C M + CP Pour une intervention corrective. nous noterons le coût d’une défaillance: CD = P + p 4.

BELGHITH – A.M. NASRI 71 .

ou criticité. avionique. 4 4 L’appellation et le sigle AMDEC sont propriétés de RENAULT S. Conformément au QS 9000 (équivalent de l’ISO 9000 pour l’automobile).Généralités 1 . de ces modes de défaillances sur la sûreté de fonctionnement . de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement des produits et des équipements. Utilisée exclusivement aux USA et au Japon pour améliorer la fiabilité des produits de haute technicité (armement. dans le cas d'analyse sur des procédures ou chaînes de fabrication. L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance. incluant l'outil AMDEC et développant les plans de contrôle. appliquée à un groupe de travail pluridisciplinaire. spatial). Ce principe de la prévention repose sur le recensement systématique et l’évaluation des risques potentiels d’erreurs susceptibles de se produire à toutes les phases de réalisation d’un produit.Définition Elle trouve son origine dans les années 1950. elle est associée à l’Analyse Fonctionnelle. tous les soustraitants ont dû suivre. les fournisseurs automobiles devaient utiliser la planification qualité du procédé (APQP). elle évalue l’impact. Les industries électroniques. M. en phase de conception. elle permet de localiser les opérations pouvant conduire à élaborer un produit ne respectant pas le cahier des charges. sa qualité et sa fiabilité : • • • • • • elle identifie les modes de défaillance des composants. C'est une méthode précieuse qui permet à l'entreprise de valider. elle est qualifiée de démarche inductive au sens où elle s’appuie.A. Le grand essor de l'AMDEC est dû à sa mise en oeuvre généralisée dans l'industrie automobile (à partir de 1979 chez Ford et 1982 chez les constructeurs français) . puis les industries mécaniques se sont inscrites ensuite dans cette démarche (apparition de la notion de sécurité des biens et des personnes).A – AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances et de leur Criticité 1 . tout au long de la construction du produit. NASRI 72 . elle est recommandée pour la résolution de problèmes mineurs dont on veut identifier les causes et les effets . en évalue les effets sur l’ensemble des fonctions et en analyse les causes . pour la recherche des modes de défaillances spécifiques à chaque fonction ou contrainte des composants . sur une logique de décomposition d’un système en sous-ensembles successifs pour aboutir aux composants. pour l’analyse des défaillances. elle contribue donc à la construction et à l'amélioration de la qualité . sous le nom de FMEA (Failures Modes and Effects Analysis). elle fait son apparition en Europe en 1970 dans l’industrie nucléaire (du militaire vers le civil). ce qui permettra par la suite de limiter les rebuts . BELGHITH – A.

les gammes opératoires pour chaque intervention.Normes AMDEC Les premières normes AMDEC à apparaître furent les normes militaires américaines MIL (la référence MIL-P-1629 est datée du 09/11/1949). la GMAO utilise les résultats de l'AMDEC pour générer un diagnostic d'une panne (fiche d'intervention. 3 . son contenu. l'AMDEC permet donc de définir : • • • • • • • • le type de préventif. sa fréquence. un préambule nécessaire à l'AMDEC. 4 . la liste n'est pas exhaustive. puisque cette dernière est comme nous allons le détailler plus loin. la gestion du stock maintenance. etc. les procédures de consignation. A – AMDEC produit Elle est centrée sur l’amélioration. Ses objectifs sont : M. celle-ci s'appuie sur des résultats enregistrés dans la GMAO.. les consignes d'exploitation. Ces normes sont présentées dans un manuel de l'AMDEC approuvé et soutenu par trois constructeurs automobiles dont Renault. les règles de sécurité. les guides de dépannage.Les familles AMDEC L’AMDEC peut être appliquée : • en conception (prévisionnel. BELGHITH – A. et que. • en opérationnel.. En février 1993. AMDEC 3 1 2 Analyse fonctionnelle 4 5 GMAO 7 6 8 Aide à la décision Documentation technique Figure 4. puisque d’une part. avant livraison). en conception. l’AIAG (Automotive Industry Action Group) et l’ASQC (American Society for Quality Control) émettent leurs normes AMDEC. Il existe également la norme européenne CEI (CEI 812-1985) dont la norme française NF (NF X60-510) est issue. elle peut aussi générer un système expert débouchant sur une aide à la décision. un échange d'informations s'effectue entre la GMAO et l'AMDEC.2 .Place de l'AMDEC dans le service de maintenance Les retombées de l’AMDEC sur la maintenance des matériels étudiés sont importantes : • • • • le concept de maintenabilité est désormais pris en compte dès la conception du produit ou de l’équipement. NASRI 73 . retour d'activité). on parlera alors d’AMDEC Procédé ou d’AMDEC Moyen de production. déconsignation et d'essai. les modifications de la machine permettant soit d'améliorer sa fiabilité. on parlera d’AMDEC Produit. d’autre part. elle est en relation avec l'analyse fonctionnelle.1 – Place de l’AMDEC en maintenance En maintenance. des performances du produit. les contrôles quantitatifs et qualitatifs pour la maintenance de niveau 1 et la veille. soit d'améliorer sa maintenabilité.

Faire dialoguer les personnes concernées par un projet (une mise en commun de l'expérience permet un point de vue plus large et évite parfois des oublis). avant la diffusion de celui-ci. un défaut corrigé à temps dans celui-ci n'aura pas ou peu d'influence sur le produit. De même. 2. C – AMDEC Moyen de production Centrée sur les moyens de production (installations. elle permet de décomposer l'ensemble d'un système en différentes opérations. c’est donc : 1. ce qui permettra l’établissement de spécification « moyen de production ». machines).• • • l’assurance SdF et la qualité d’un produit par rapport à la satisfaction de l’utilisateur ou des objectifs de sécurité. l’aide à l’établissement de spécifications de capabilité du processus de fabrication et des caractéristiques matières. équipements. corrigée à temps.Lien entre les différentes familles Le caractère méthodologique de l'AMDEC permet de l'adopter à tous les procédés ainsi qu'à toutes les technologies . Ligne de fabrication Mode de défaillance • • Fabrication Défaut réglage Utilisation Mode de défaillance AMDEC Moyen de production AMDEC Procédé AMDEC Produit Satisfaction du client Figure 4. • l’aide à la maintenance. 6. • l’aide à la définition du contrôle qualité produit. 4. Analyser les conséquences sur l'environnement et la SdF du système . Documenter la GMAO (les expériences dues à l'AMDEC sont capitalisées par la GMAO et peuvent être réutilisées à tout moment) . Les trois types d'AMDEC sont pourtant liés et agissent l'un sur l'autre.2 – De la défaillance à la satisfaction client 5 . selon le type d'étude réalisée : procédé de fabrication. Documenter les systèmes experts d’aide au diagnostic . ses objectifs sont : • l’assurance de la fiabilité et de la disponibilité du moyen de production. 8. permettra la satisfaction du client. une défaillance corrigée sur un composant du produit. 5. B – AMDEC procédé Elle s’intéresse au procédé de production (gammes de fabrication en particulier). • compléter la documentation opérationnelle maintenance et d’exploitation. 7. produit. l’aide à la définition du contrôle qualité produit. on remarquera les défauts pendant le montage. Prévoir des actions correctives dès la conception . on a déjà remarqué des défaillances et donc on essaie de les éliminer) . 3. M. BELGHITH – A. • le respect des normes de sécurité et d’environnement à toutes les étapes de la production. Déterminer les points faibles d'un système (en conception.Conclusion Faire une AMDEC. sous-ensembles ou composants. permet d'éviter une influence négative sur le procédé de fabrication. Enfin. une défaillance d'un sous-ensemble du moyen de production. en exploitation. NASRI 74 . étapes. Ses objectifs sont : l’assurance qualité du procédé par rapport à des objectifs de qualité et de productivité. En effet. moyens de production. Prévoir le plan de maintenance préventive et les pièces de rechanges . D . la détermination des machines critiques. lignes. Rechercher les causes initiales des défaillances des composants .

pour la réussir. Il ne doit pas être le concepteur pour garantir l’indépendance des jugements. de la qualité et des délais. de leurs Effets e t de le ur Criticité Modes de défaillance du système Causes Criticité Effets Etape 5 : actions Actions correctives et préventives Figure 4. L'AMDEC fait appel à l'expérience. assure le suivi de M. assure le secrétariat. et qui. 2. A – Les acteurs de la méthode 1. C'est un critère de réussite essentiel. Il est responsable de celle-ci jusqu’à son aboutissement.3 – Méthodologie de l’AMDEC Etape 1 : préparation de l’étude Lors de la première étape de préparation. étape 3 : réaliser l’analyse qualitative des défaillances. Le demandeur (ou pilote) : c’est la personne ou le service qui prend l'initiative de déclencher l'étude. Il précise l'ordre du jour des réunions.3 – La méthode AMDEC L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe : chacun y met en commun son expérience et sa compétence. Mais. en dernier recours et à défaut de consensus. Les méthodes de travail en groupe doivent être connues et pratiquées afin d'assurer une efficacité optimale en groupe. mais aussi pour faire évoluer les conclusions que chacun en tire et éviter que tous restent sur leur a priori. Le décideur : c'est la personne responsable dans l'entreprise du sujet étudié. il faut bien connaître le fonctionnement du système qui est analysé ou avoir les moyens de se procurer l'information auprès de ceux qui la détiennent. pour rassembler toutes les informations que détiennent les uns et les autres. conduit les réunions. étape 5 : définir et suivre un plan d’actions correctives et préventives Etape 1 : Préparation Constituer l'équipe Rassembler les données Etape 2 : a nalyse fonctionnelle Eléments du système Analyse des Modes de Etapes 3 et 4 : Dé faillance. L'animateur : c'est le garant de la méthode. Il en définit le sujet. l'organisateur de la vie du groupe. Il est responsable et décideur des coûts. 3. étape 4 : évaluer la criticité. étape 2 : réaliser l’analyse fonctionnelle. les critères et les objectifs. Elle comporte cinq étapes : • • • • • étape 1 : préparer l’étude. il faudra d'abord valider l’objectif de l’étude : pourquoi effectue t-on cette étude ? L’objectif va dépendre du contexte de l’étude : • • • amélioration de la fiabilité du produit. exerce le choix définitif. NASRI 75 . BELGHITH – A. amélioration de la disponibilité du service. amélioration de la disponibilité du moyen de production. On commence tout d’abord par constituer le groupe de travail.

objectifs qualité. ou du moins extérieur au service de façon à pouvoir jouer les candides. NASRI 76 . historiques des pannes. Elle est à remplir par l'animateur lors d'un entretien avec le demandeur et complétée avec le décideur. Synthèse d’étude AMDEC Raison sociale du client : Objectifs : Type de fabrication : Objectifs de l’étude : Causes de l’étude : Planning Prévisionnel Semaines Réalisé Légende Initial B Date : Début : I Suivi :S Réunion : R Fin : F Animateur : Observations : Date : Nom : Pilote : Décideur : Limites de l’étude Participants : (nom + téléphone) Evolution de la criticité C0 C1 C2 M. C – Limitations de l’étude Il est nécessaire de limiter le champ et la durée de l’étude. du service qualité. contraintes de fabrication. gammes de fabrication. procédé ou moyen de production).l'étude. plans. de la « préparation » jusqu'aux « actions menées » en respectant une fréquence d'une demi-journée tous les 15 jours en général. c'est un intervenant extérieur. Son but est de formaliser sur un document les points clés de l'étude AMDEC. B . Attention : il vaut mieux différer l’étape suivante que de la démarrer sans avoir toutes ces informations. calculs et leur vérification (chaîne de cotes).Fin de l’étape 1 : fiche de synthèse Cette fiche (figure 4. essais de fiabilité. nomenclature.4) accompagne l'étude tout au long de sa durée.Planification des réunions Comme il est difficile de réunir 5 à 8 personnes d'un certain niveau (elles sont souvent peu disponibles). Très souvent. ce seront des représentants du design. du service achat. résultats de test. défaillances observées (retours clients. Selon l'étude (produit. probabilités de défaillances liées à la technologie. BELGHITH – A. spécifications. on effectue la collecte des données nécessaires à l’étude : • • • • • • • • • cahier des charges ou spécifications du produit. 4. D – Constitution du dossier AMDEC Dans cette phase. On y retrouve toute la phase d'initialisation ainsi que le suivi de l'étude. du marketing. relevés statistiques d’exploitation. Le groupe de travail : 2 à 5 personnes en général. responsables et compétentes. Un champ d’étude trop important conduira à un exercice harassant pour un résultat médiocre. on planifie les cinq phases. ayant la connaissance du système à étudier et pouvant apporter les informations nécessaires à l'analyse (on ne peut bien parler que de ce que l'on connaît bien). Une durée d’étude de 2 à 3 mois est tout à fait raisonnable. E . de la maintenance ou des experts du domaine étudié. rebut de production). de la production. du bureau d'études.

l'analyse fonctionnelle. il est souvent difficile de différencier mode. 6. le client est l’utilisateur final ou toute opération postérieure à celle exécutée au moment de l’apparition de l’effet. les objectifs de qualité et de fiabilité (conception).4 – Fiche de synthèse AMDEC Etape 2 : analyse fonctionnelle L’objectif final de l’étape 2 est la réalisation d’un dossier complet sur le système étudié. BELGHITH – A. dégradation d'une fonction. Selon le type d'AMDEC réalisée. le niveau supérieur. 4. A – Recensement des modes de défaillance Exemples : perte de fonction. dégradation d'une fonction. 2. fonction intempestive). fonction intempestive. le plan de maintenance préventive. Etape 3 : analyse qualitative des modes de défaillance A partir de l'analyse fonctionnelle. défaut qualité. il faut chercher de manière exhaustive les causes pouvant déclencher l’apparition potentielle du mode de défaillance. pas de fonction. une étude des effets. Ce dossier comprend : 1. B – Recherche des causes de défaillances Une cause est l’anomalie initiale pouvant entraîner le mode de défaillance. le conditionnement du produit (marketing). la feuille de synthèse de l'état actuel de l'étude AMDEC. sur l’étape suivante ou sur le système environnant. Dans cette phase. pas de fonction. M. 3. les historiques (lien GMAO-AMDEC). 7. une recherche des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des conséquences). 5. effet et cause de défaillance. le TRS (en production). etc.4). NASRI 77 . Il vaut mieux raisonner par niveau d’analyse (figure 4. ce que l'on connaît sur l'environnement du système. C – Etude des effets Un effet est une conséquence défavorable que le client pourrait subir (mécontentement. ce que l'on connaît sur les fonctions à étudier. 8. c’est à dire qu’il y a une conséquence sur la fonction.I L A N Nombre Total de Criticité >limite causes % Figure 4. la démarche consiste en : • • • une recherche des modes de défaillance (par exemple perte de fonction. Chaque mode de défaillance provoque un effet. arrêt de production). En fait.. Le diagramme d’Ishikawa est l’outil de recensement par excellence.

Elle concrétise l’analyse sous la forme d'un tableau faisant apparaître. Elle peut être complétée par une colonne indiquant les actions préventives pouvant être apportées. effet » est volontaire. On prend alors les décisions qui s’imposent et on met en œuvre ces améliorations. de sa gravité et de sa probabilité de non-détection. La cotation de la criticité permet une hiérarchisation des différentes défaillances et donc de planifier les recherches d’amélioration en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée. pour chaque élément traité. leurs causes. le mode de défaillance. C’est un critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de l'équipement. Elément Désignation Mode de Fonction défaillance Défaillances Cause de la défaillance Effet Détection Criticité F G N I Décisions de maintenance Figure 4. NASRI 78 .6) comprend 7 colonnes : le nom de l'élément ou du composant. de la gravité et de la nondétection va permettre une hiérarchisation des différentes défaillances. la cause de la défaillance. Un programme de suivi est ensuite nécessaire si l'on veut pouvoir évaluer l'efficacité des améliorations : nouvelle mesure de la criticité et comparaison avec la valeur antérieure. On différentie souvent les modes. causes et effets par des couleurs afin de bien les mettre en évidence. La grille AMDEC typique (figure 4.5 – Niveaux d’analyse D – Fin de l’étape 3 : la grille AMDEC Un des moyens de rassembler les idées du groupe de travail est la grille AMDEC. Les effets du mode ainsi que la non-détection seront ressentis directement par l'utilisateur. BELGHITH – A. M. Dans une étude AMDEC.6 – Structure d’une grille AMDEC Etape 4 : évaluation de la criticité 1 – Notion de criticité La criticité permet de quantifier la notion de risque. La cotation de la fréquence. elle est évaluée à partir de la fréquence de la défaillance. Elle détermine le choix des actions correctives et préventives à entreprendre et fixe la priorité entre ces actions.Cause Tension batterie nulle Mode Téléphone inutilisable Effet Retour client 0 Système Cause Oxydation connecteur PCB Mode Tension batterie nulle Effet Téléphone inutilisable 1 Sous ensemble Cause Corrosion chimique Mode Oxydation connecteur PCB Effet Tension batterie nulle 2 Composant Figure 4. ses modes de défaillance. leurs effets et les moyens de les détecter. la fonction. cause. la cotation de la criticité. son effet. L'ordre « mode. sa non-détection.

de sa fabrication ou de son exploitation) alors que la cause et le mode sont apparus. Ces grilles utilisent très souvent 10 moments de cotation. quelques défaillances échapperont à la détection (contrôle unitaire) Probabilité 1 < P< 1 20000 10000 1 < P< 1 2000 1000 M. NASRI 79 . Nous préférons utiliser une grille à 5 moments pour garantir l’efficacité de la cotation.33 Probabilité élevée : Défaillances fréquentes sur équipement analogue Capabilité 0.2 – Cotation de la criticité La cotation s’effectue sur la base de trois critères : la fréquence F d’apparition de la cause de défaillance.67 Probabilité faible : Très peu de défaillances sur équipement analogue ou sous contrôle statistique .Capabilité 1 < CP < 1. On écrit que P = P1 x P2 avec P1 = probabilité que la cause de défaillance survienne et P2 = probabilité que la défaillance survienne lorsque la cause est présente. ne provoquant qu’une gêne légère et aucune dégradation ou perturbation notable des performances du produit ou du système Défaillance avec signe avant-coureur qui mécontente le client ou le met mal à l’aise – Légère perturbation des flux de production Défaillance sans signe avant-coureur provoquant un grand mécontentement du client et/ou des frais de réparation élevés – Perturbation importante du flux de production – Rebuts ou retouches importantes Défaillance sans signe avant-coureur impliquant des problèmes de sécurité – Arrêt du processus de fabrication Figure 4.33 < CP < 1. la gravité G de ses effets et sa non-détection N. En pratique. 3 – Non-détection N de la défaillance : Ce critère rend compte de la probabilité qu’a la défaillance de ne pas être détectée par l’utilisateur lors de contrôles (lors de la conception d’un produit.Fréquence d'apparition F Probabilité 1 < P< 1 20000 10000 1 < P< 1 2000 1000 1 < P< 1 500 200 1 < P< 1 100 50 1 < P< 1 20 10 G 1 2 3 4 Client final ou atelier aval Défaillance minime – Le client ne s’en aperçoit pas – Aucune influence sur les opérations suivantes Défaillance mineure que le client peut déceler. il est difficile d’évaluer ces critères de manière à faire ressortir les risques majeurs de l’étude AMDEC.Gravité G des effets de la défaillance : La gravité est une évaluation de l’importance des effets de la défaillance potentielle sur le client. La cause n’a pas d’incidence sur la gravité de la défaillance.83 < CP < 1 Probabilité très élevée : Il est certain que la défaillance se produira fréquemment.Gravité des effets 5 F 1 2 Risque de laisser passer une défaillance Probabilité très faible de ne pas détecter la défaillance avant que le produit ne quitte l’opération concernée – Contrôle automatique des pièces à 100% Probabilité faible de ne pas détecter la défaillance – La défaillance est évidente.Capabilité 1.7 . on utilise des grilles de cotation qui peuvent être définies par l‘entreprise ou alors reprises dans certains ouvrages spécialisés. C’est la probabilité P pour que la cause se produise et qu’elle entraîne le mode de défaillance concerné.8 . Figure 4.67 Probabilité modérée : Défaillances apparues occasionnellement sur équipement analogue . 1 . 4 – Cotation des critères Pour évaluer ces trois critères. 2 .Fréquence F d'apparition de la cause de défaillance : La cause de défaillance peut apparaître à l’utilisation. à la fabrication ou à la conception d’un produit. BELGHITH – A. F 1 2 3 4 5 Défaillance Probabilité très faible : Défaillance inexistante sur équipement analogue Capabilité CP > 1.

on définira d’autres actions préventives. si C < 25. le développement d'un système d'aide au diagnostic. B – Actions de maintenance préventive Tant que l'on se trouve en phase d'étude et de développement. A – Actions de maintenance corrective En phase de fabrication. Elles visent à supprimer les causes de défaillance. Les actions seront d’ordre préventif ou correctif selon le cas. des mesures correctives ou préventives sont nécessaires. les actions menées sont correctives et sont donc lourdes à mettre en oeuvre. Il est clair que.23 – Apports et limites de l’AMDEC 1 – Apports A . NASRI 80 . Augmentation du rendement 2. si C > 100. certaines défaillances peuvent être négligées. afin de diminuer les risques inacceptables analysés : • • optimisation des opérations de maintenance préventive. 3. Mise en place de fiches de suivi des visites de l'exploitant M. Inversement. une remise en cause de la conception est nécessaire. L’essentiel de l’action doit porter sur la prévention d’une part et la diminution de la fréquence d’autre part. on utilise un tableau AMDEC proposé précédemment. l’amélioration de l'environnement.3 4 5 Probabilité modérée – Contrôle manuel difficile Probabilité élevée – Le contrôle est subjectif – Echantillonnage mal adapté Probabilité très élevée – La défaillance n’est pas apparente – Pas de contrôle possible 1 < P< 1 500 200 1 < P< 1 100 50 1 < P< 1 20 10 Figure 4. Si la criticité n’est toujours pas satisfaisante. Pour suivre la mise en place des actions. On estime que dès que C ≥ 25. ces actions doivent être menées. Entre les deux. une meilleure gestion des pièces de rechange. Etape 5 : définir et suivre un plan d’action préventive Dans ce plan d’action vont figurer les actions préventives à mener pour diminuer le coefficient de criticité.9 . l’amélioration de la sécurité des opérateurs. C – Actions de maintenance améliorative Dans le cadre de la maintenance améliorative.Non détection des défaillances 3 – Expression de la criticité On obtient la criticité C par la formule : C=GxFxN La valeur maximale que l’on puisse obtenir est C = 125. l’AMDEC permet : • • • l’augmentation du MTBF et plus généralement de la SdF. BELGHITH – A. les actions menées sont préventives. Après la mise en place des actions. mise en oeuvre de nouvelles opérations. Une diminution de la criticité pourra être obtenue en jouant sur un (ou plusieurs) terme(s) du produit FxGxN.Les apports indirects 1. Centralisation de la documentation technique 3. on évaluera la nouvelle criticité des défaillances. Elles permettent : • • • la diminution du MTTR. et plus particulièrement en phase d'exploitation.

Meilleure connaissance de l'équipement donc détection plus aisée des points faibles 2.44 . il serait inexact de prétendre que l'AMDEC est un outil universel. Amélioration de la surveillance et des tests 4. prise en compte détaillée de l'architecture et des circuits au niveau des modes de défaillances. elle est surtout réservée aux machines significatives de la production pour lesquelles la dépense est hautement productive. Adaptation et choix de types de maintenance appropriée C . Toutes les entreprises ne sont pas encore en mesure d’y consacrer les efforts nécessaires (on privilégie encore trop les actions « pompiers ») .). mais qui restent inspirées de la méthode ellemême. minimisation de leurs nombres) 3. etc. en maintenance. Meilleure efficacité en développement/fabrication 3. hydraulique. une rigueur et parfois des moyens importants pour l'entreprise. optimisation choix/compromis. Optimisation des couples Causes/Conséquences : 1. Suppression des causes de défaillances ou limitation de leurs effets 3. • elle impose des travaux et une méthodologie demandant une préparation. Meilleure efficacité en utilisation 2 –Quelques erreurs à éviter • • • • • Animateur du groupe de travail non compétent Groupe de travail trop important Se focaliser sur une défaillance externe à l’étude (sujet mal défini) Confondre AMDEC Moyen de production avec AMDEC Procédé Oublier le client 3 – Limitations de la méthode AMDEC Bien que d'un usage généralisé. NASRI 81 .B . • même si sa vocation est le traitement préventif des défaillances. L’analyse AMDEC n’a de valeur que par la pertinence et l’efficacité des actions d’amélioration qui en découlent. Optimisation de la maintenance : 7. Hiérarchisation des risques et des criticités 2.. Précisons les quelques limitations de la méthode : • elle est tributaire d'une bonne analyse fonctionnelle . • augmentation de la fiabilité du concept afin de minimiser la fréquence d’apparition de la cause de la défaillance. 6. on procède à des réflexions moins contraignantes. M. Pour le reste. 4.Impact sur la qualité 1. 5. Meilleure adéquation matériel/fonctionnel 2. on fixe les priorités suivantes : • modification du concept afin d‘éliminer la cause de la défaillance ou de réduire la gravité. elle doit s'appuyer sur un savoir-faire existant dans l'entreprise et à partir duquel le groupe de travail peut extrapoler ses recherches . • elle s’adresse à des applications plutôt matérielles (mécanique.Conclusion La mise en oeuvre d'une AMDEC est assez lourde à cause du nombre de personnes mobilisées et par le temps nécessaire qu'elle demande. Fiabilité et sécurité : 5. BELGHITH – A. donc moins chères. Optimisation des diagnostics de tests (identification et représentation des paramètres à tester. Pour réaliser l’optimisation de l’AMDEC. Si elle est indispensable sur un produit (impact sur la qualité). électricité.Impact sur la maintenance 1.

M.A en I. Adoption d’une standardisation des fonctions Supprimer le plus possible de réglages sur la machine. • • • Il n’est pas nécessaire de changer les outils du magasin lors du changement de série. Les opérations Externes ( I. NASRI 82 . Adoption de la Synchronisation des taches On va chercher à synchroniser au maximum les différentes taches et éviter des déplacements inutiles => perte de temps.A et I. Transformation des I. • B.M. Figer les positions utiles.détection plus efficace de la cause de la défaillance (éviter si possible l’ajout de contrôles supplémentaires).M.M L’observation pertinente du processus permet d’identifier les opérations internes des opérations externes.A = intervention machine à l'arrêt) qui ne peuvent être effectuées que la machine à l’arrêt. • • Conclusion L’application du SMED est indispensable.M = intervention machine en marche) qui seront et sont effectuées pendant le fonctionnement de la machine. • • • Etablir la distinction entre I. Après optimisation.M. La Méthode SMED (Single Minute Exchange of Die = Changement d’Outil en moins de 10 minutes) Paramètres qui concourent à cet objectif: • • Préparation du matériel nécessaire sur le lieu d'intervention Nombre de personnes adapté… Ces éléments réunis on distinguera dans un changement de série 2 types d’opérations : • • Les opérations internes ( I. les cinq étapes de l’AMDEC doivent de nouveau être parcourues. Suppression des réglages Le réglage ne doit subsister uniquement que s’il est indispensable Ex : Lors de l'utilisation de gabarits.M. Adoption de serrages fonctionnels On va chercher à optimiser par toutes les techniques possibles le temps pendant lequel la machine ne fonctionne pas. Par une bonne préparation du travail. et en cas de modification de concept. Ex : dimensions standardisées des matrices.M. pour permettre une meilleure fluidité de circulation des pièces. Adoption de la mécanisation Ce point arrive en dernier car c’est le plus coûteux. on transforme des opérations internes en opérations externes. BELGHITH – A. Il faut donc chiffrer cette mécanisation et voir si elle est opportune.M. La Mise en œuvre du SMED se divise en différentes phases.M C’est le point le plus important de la méthode.

C. d’un procédé : mesure de l'aptitude à réaliser ce pour quoi il est utilisé: Cp = IT 6σ M. NASRI 83 . Avant de "manier" les statistiques: ne pas oublier de vérifier que la distribution des résultats est bien une loi normale Capabilité d'une machine. par exemple . La Méthode 6 sigma : Rappel de statistique Quand on réalise. une opération d'usinage mécanique sur un grand nombre de pièces. les mesures de ces pièces se caractérisent par * la moyenne * l'étendue * l'écart type on parle de loi normale …. BELGHITH – A.

5 σ = 4.4ppm • Dans la démarche 6 σ : – on identifie tous les paramètres pouvant impacter la qualité du produit (CTQs). leur sommation détermine les "opportunities for defects" (OFD) M. BELGHITH – A. L’indicateur de centrage ou déréglage Cpk le plus proche de Cp prouve que le processus est centré sur l'intervalle de tolérance IT Maîtriser les procédés de production de façon à atteindre un Cpk > 2 = la dispersion du procédé est tellement réduite que toutes les pièces sont bonnes Pour tenir compte des variations "long terme" du procédé non appréciables par une série de mesures instantanées on introduit une "correction" de 1.mais … le centrage n'est pas garanti. NASRI 84 .1.5 σ : 6 σ .5 σ Soit un taux de défaut de 3.

quand et où les défauts apparaissent • Améliorer = comment corriger et stabiliser le processus • Contrôler = vérifier la pérennité des améliorations M. • Coût de la Non-Qualité: – le niveau moyen de l'industrie est estimé entre 3 et 4 σ (soit en fait 1. BELGHITH – A.– on compte le nombre de défauts constatés ND – on considère comme défaut tout ce qui s'écarte des caractéristiques ou du fonctionnement nominal . cet indicateur permet de déterminer (grâce à un abaque) le niveau de sigma (ou capabilité sigma) le comptage des défauts exprimés en défaut par million d'opportunités (DPMO) permet de définir sur l'abaque ci-joint un " niveau de sigma".5 σ ) – sur cette base et selon la définition précédente des défauts le coût de non qualité atteindrait 15 à 30%* du chiffre d'affaires – l'atteinte du 6 σ permettrait de réduire ce coût à moins de 10% Méthode d'amélioration des processus • pour un processus transformant les entrées X1. NASRI 85 .ceci permet de calculer l'indicateur "defects per opportnities"(DPO) DPO = ND / OFD – on normalise en "defects per million opportunities" (DPMO). le rôle des X est analysé et hiérarchisé à partir de mesures objectives X3 La démarche est structurée en 5 étapes: • Définir = besoins et attentes des clients du processus (CTQ) • Mesurer = fréquence des défauts • Analyser = pourquoi.X2. X2 et X3 en une sortie Y: Y=f (X1.5 à 2.X3) • on identifie tous les critères deY importants pour répondre aux besoins des clients : les CTQ (Critical To Quality) et pour chacun d'eux.

NASRI 86 .M. BELGHITH – A.

il ne faut pas s'imaginer que le tableau de bord va tout résoudre ou être exhaustif. NASRI 87 . BELGHITH – A. un tableau doit nécessairement être simple tout en étant explicite et rigoureux. l’impact de la culture de gestion de l’entreprise : ceci dépend en particulier de la façon dont est perçue par la direction générale d’une part et par les utilisateurs d’autre part . Le tableau de bord de la fonction Maintenance : Un tableau de bord est une représentation graphique synthétique d'un ensemble d'indicateurs donnant à un responsable tous les éléments lui permettant de prendre visuellement et rapidement des décisions.D. Les contraintes liées à la mise en place du tableau de bord sont : • • les ressources nécessaires : il faut désigner des personnes dédiées à part entière à ce projet . Compte-tenu de sa valeur stratégique. M. Les conditions de mise en œuvre supposent de bien cerner : • • • les principaux pièges à éviter et comment les éviter : en particulier il faut être conscient que tout ne peut être modélisé sous forme d’indicateurs de performance et que l’expérience est primordiale . Accélérer l’évolution méthodologique et économique des services maintenance vers l’approche par objectif et l’analyse des écarts d’entretien et de maîtrise de la fiabilité des matériels. les acteurs incontournables : la direction mais aussi les utilisateurs doivent être associés à la démarche . il utilise généralement des pictogrammes et des couleurs permettant d'identifier en un coup d'oeil le problème Comment construire ses tableaux de bord ? Toute la difficulté va résider dans la définition du périmètre du tableau de bord : où commencer et où s’arrêter ? La mise en place des tableaux de bord réclame de bien identifier au préalable un certain nombre de contraintes et de conditions. Pour ce faire. Il s’agit d’un processus itératif et évolutif : les indicateurs valables aujourd’hui peuvent s’avérer obsolètes demain (ne serait-ce qu’avec la prise en compte de l’évolution des technologies par exemple). les limites et la nécessaire flexibilité des outils de mesure : en particulier. L'objectif du tableau de bord est notamment de mettre en avant une activité anormale.

des rendements.M.O et autres supports informatiques oblige à collecter les renseignements et informations les plus pertinentes possibles. M.A.. BELGHITH – A. NASRI 88 . l’utilisation des G. pour suivre leurs activités et installations. de mettre en place des tableaux de bord et de définir des indicateurs significatifs et représentatifs du fonctionnement..Les responsables techniques et maintenance ont besoin donc.etc De plus. de la fiabilité.

. il y a deux mois ? » R : « Peut-être…. tu t'en occupes ? S'il bloque encore. j’arrête tout !. BELGHITH – A. Exemple 2 Q : « Ali.. il n'y en a plus ? » R : Non... on ne sait jamais ! » GMAO = parfaite vision des interventions faites. Exemple 1 Q : « Dis. il faudrait voir !. Exemple 4 Q : « Lotfi. le roulement de la C120. on ne l'a pas changé. votre budget Maintenance est dépassé de 5% ! » R : « Oui. tu crois qu'il faut la faire ? J’ai oublié de noter la date de la dernière dans mon carnet de bord ! » R : « Fais la.. Exemple 5 Q : « Monsieur Ben Salem. la dernière fois que l'on a changé le vérin de la conditionneuse.1 – Une GMAO : est ce bien utile ? Voici quelques exemples qui vont nous permettre de comprendre la nécessité d’une GMAO. des vis de 12. » GMAO = clarification et structuration du dialogue Maintenance/Production pour la Maintenance d'expliquer ses dépenses et de justifier son M. elle reflète bien encore la situation de beaucoup d’entreprises. j’ai pris les dernières hier ! Tu as peut-être intérêt à en recommander ! » GMAO = surveillance et optimisation automatique des stocks. on n’a pas eu de problèmes pour son démontage ? » R : Je ne sais pas.1 – Notions de GMAO 1. Exemple 3 Q : « Moussa. c'est Ahmed qui a du le faire. avec toi. la vidange. en cours et à faire. on arrête toujours tout et c’est toujours la faute à la maintenance !. Ce n'était pas la C108 plutôt ? » GMAO = historique des interventions sur un équipement. je sais. mais nous avons eu pas mal de problèmes cette année !. mais il est en vacances ! Alors débrouilletoi ! » GMAO = mémoire partagée et infaillible de la maintenance. Même si la caricature semble grossière. oui. » GMAO = moyens budget Exemple 6 Q (de la production) : « Le moteur qui chauffe. NASRI 89 . » R : « Quel moteur ? De toutes façons.

BELGHITH – A. Le réapprovisionnement est automatisé donc les ruptures de stocks sont très limitées et les fournisseurs sont mieux évalués sur leurs prix et leurs délais de livraison.1 – Les personnels concernés par la GMAO B – Gestion du stock maintenance • La GMAO permet de gérer rationnellement le magasin tout en permettant au magasinier de mieux s’organiser.. la gestion contrôlée du stock de pièces de rechange évitera la commande en urgence de l’une d’elles .. le technicien va retrouver les interventions précédentes. l’édition d’indicateurs permettra de mettre en évidence les progrès effectués mais aussi ce qu’il reste à faire. Le personnels concernés par la GMAO : Personnels concernés Responsable maintenance • • • • • • • • • • • • • • • • • • Service gestion • • • • • Tâches Contrôle et suivi des coûts Contrôle de l’efficacité de la maintenance Orientation de la politique de maintenance Gestion du parc équipement Pareto des pannes et défaillances Préparation et planification des travaux Préparation des interventions.…) Préparateurs maintenance Techniciens de maintenance Magasiniers Service travaux neufs Service production Service comptabilité Ressources humaines Figure 5. promotions. etc. à devenir plus méthodique. les consommations annuelles de chaque article. etc. La GMAO permet donc de faire des analyses rapides et de connaître les pièces dormantes. par centre de charge. etc. formation. les pièces stockées par machine. le montant du stock immobilisé. inventaire Lancement des commandes Réception des commandes et vérification Gestion des travaux Suivi budgétaire des sommes engagées Demandes d’intervention Relevés opérationnels. les causes et leurs remèdes . on constate que la GMAO est la mémoire et le savoirfaire du service maintenance.. Suivi des performances Optimisation des charges Participation au tableau de bord des activités Gestion des factures contrôlées par le service maintenance Gestion des personnels de maintenance (suivi des heures complémentaires. NASRI 90 . etc. TRG) Suivi des coûts par équipement. consultation des historiques Recherche des informations techniques Exécution des gammes d’intervention. diagnostics Compte-rendus d’intervention Gestion du stock maintenance. l'inventaire peut se faire en même temps que M.A travers ces quelques exemples.. en particulier les défaillances. Enfin. indicateurs de performance (TRS. la planification automatique permettra de générer aux périodes prévues les interventions préventives . L’informatique va permettre de retrouver rapidement et facilement l’information voulue : • • • • avant une intervention corrective.

Les techniciens méthodes pourront préparer la modification d'une machine ou améliorer le planning de préventif directement dans la GMAO. Le service maintenance récupère ces informations. des outils spéciaux nécessaires et des conditions de sécurité : rien n'est oublié. par les données qu’elle gère. puis intervient dans la transparence puisque toutes les données sont datées et consultables par chacun. donc en disposant de toutes les données et en les enrichissant directement pour l'utilisation des autres intervenants. 3. etc. de mieux organiser la maintenance préventive (systématique et conditionnelle) et ainsi diminuer la maintenance corrective. donc évaluation instantanée de la charge de maintenance préventive pour une ou plusieurs machines sur la période souhaitée. On gagne du temps et l’adéquation entre les quantités physique et informatique est parfaite. Le service qualité pourra consulter les historiques de panne ou les réglages effectués pendant un changement de fabrication. Elle dispose également de commandes qui permettent de transférer les interventions prévues pour un technicien vers un autre si le besoin s’en fait sentir (remplacement en cas d'absence. Tous les indicateurs sont disponibles pour analyser la maintenance. maladie.). Ainsi. C3 – Planification du travail La GMAO connaît instantanément de la charge de travail de chaque technicien . temps d'arrêt machine (DT) et temps d'intervention (TTR). L’excuse de dire « on n’a pas le temps de faire de la préventive » n’a donc plus lieu d’être. La GMAO permet la création rapide de tableaux de bord permettant d'évaluer l'efficacité du service maintenance et dès que le besoin s’en fait sentir : tableaux de bord mensuels ou analyse des coûts d'une machine pour la direction générale par exemple. BELGHITH – A. répond en planifiant l'intervention ou en la refusant. des simulations peuvent être testées pour décider de la maintenance à réaliser pendant un arrêt de production inopiné et travailler ainsi en temps masqué. etc. le gain de temps obtenu permet d'améliorer les conditions de travail du service.. des simulations permettent d'organiser au mieux l'activité du service.. accident. par la formation des techniciens ou par le remplacement d'un sous-ensemble. C – Optimisation des opérations de maintenance Dans une GMAO. 1. l'améliorer par la maintenance préventive. C1 – Opérations correctives La GMAO évite les doubles saisies car tous les intervenants renseignent la même base de données. M. va permettre au service maintenance grâce au retour d’expérience d’établir une relation clients-fournisseurs avec les autres services. C2 – Opérations préventives La GMAO permet de mieux gérer le préventif car celui-ci est enrichi au fil des interventions : • • • • • automatisation et planification des interventions systématiques. les interventions sont traitées plus efficacement grâce à la connaissance instantanée de l'historique. grâce à la planification automatique. 2. l'objet de la demande. impact sur la fiabilisation des équipements donc meilleur rapport coût/disponibilité.les entrées et sorties. MTTR. NASRI 91 . ce qui permet au magasinier de contrôler leur disponibilité pour la date prévue. l'urgence et la date souhaitée. les informations sont disponibles et partagées entre toutes les équipes dans l'intérêt de l'efficacité du dépannage. meilleure adaptation à la charge du service. consommations en pièces détachées. C4 – Communication en interne La GMAO. Globalement. des pièces en stock. La GMAO. disponibilité opérationnelle. Les équipements les plus coûteux sont connus et leur maintenance peut être optimisée : • • • fréquences des pannes. Il n’y a alors plus de problème pour calculer les MTBF. 4. permet à la production de créer ses demandes d'intervention (DI) en précisant l'équipement. réservation automatique des pièces de rechange au magasin. le nom du demandeur. connaissance de la durée des interventions. De plus.

La gestion des contrats de maintenance est bien sûr de ce fait centralisée. On n’achète pas une GMAO parce que le concurrent en a lui-même acheté une ou parce que c’est la mode ! Une GMAO est une « caisse » pleine d’informatique mais vide de maintenance et donc la première chose à faire sera de la remplir .) sont donc formalisées et respectées. HACCP. normes FDA. NASRI 92 . en précisant leur niveau de mise à jour. planifiées pour apparaître automatiquement aux dates souhaitées. la cause première d’échec d’exploitation d’une GMAO était l’espérance d’un investissement miracle. qu’on le veuille ou non. Les interventions sont enrichies dans leur contenu. Les exigences d’assurance qualité maintenance (ISO 9000. la GMAO est un outil stratégique incontournable à terme. car. là où les besoins à satisfaire n’ont pas été identifiés ni approfondis ce qui conduit à un mauvais choix de progiciel (30% des échecs). Rq – L’échec est-il possible ? Attention : MAO ne signifie pas « Miracle assisté par ordinateur ». papier ou informatiques. Il est évident que ce taux d’échec doit donner à réfléchir. Or. Pour le service achat. Elle permet de mieux suivre les obligations liées aux normes de qualité et de sécurité.. il faudra la faire vivre ensuite et pour cela. etc. Les interventions cycliques programmées peuvent être mieux suivies pour éviter tout oubli. avec toutes les données nécessaires à une bonne gestion et en évitant les erreurs d'écriture ou de saisie. là où les gens ne sont pas motivés.2 – Répartition des causes d’échec M. peu compétents ou mis devant l’écran sans préparation (35% des échecs). leur localisation.5. il faut être prêt. En effet. les demande de commandes pourront être imprimées ou transmises à l'informatique par la GMAO. là où il n’y a pas de service « méthodes » et « ordonnancement » efficaces. ISO 14000. l’expérience montre qu’il y aura échec : • • • • • là où il n’y a pas d’organisation rationnelle de la maintenance. QS 9000. C6 – Gestion des sous-traitants La maintenance est de plus en plus sous-traitée et donc les fournisseurs vont être obligés contractuellement de saisir leurs heures et le contenu de leur travail pour en garder une trace précise. Il est également possible maintenant de les scanner pour les consulter et les modifier à l'écran. Les causes d’échecs sont : Les causes d'échec 14% 12% 10% 15% Insuffisance de l'organisation initiale Incohérence de la conduite du projet Rejet des utilisateurs Difficultés au démarrage Mauvais choix du progiciel 14% 15% 20% Projet vu sous son seul aspect technique Autres causes Figure 5. C5 – Gestion de la documentation et suivi des normes La GMAO permet d'enregistrer tous les documents. là où il n’y a pas de démarche consensuelle d’introduction de l’outil. BELGHITH – A.

3.O..3 .O. etc. fichier articles de rechange. lignes d’atelier.A. Il doit en particulier être : • de conception modulaire.). Un progiciel de G.. doit présenter un certain nombre de caractéristiques fonctionnelles.12 .A.Généralités 2.O. et comme nous l’avons vu au paragraphe 1. nécessite la création d’une base de données qui regroupe toutes les informations nécessaires à la gestion de la maintenance : fichier nomenclature de matériel. 2. etc.A.M. M. BELGHITH – A.11 . pièces. sous-ensembles. • d’intégration aisée au sein de l’entreprise en prenant facilement en compte sa terminologie et ses règles de gestion. suivi des équipements.13 .Conditions de mise en œuvre La mise en œuvre d’une G.) à partir de terminaux disséminés dans les bureaux techniques.A. NASRI 93 .Caractéristiques d’une G. de manière que chaque utilisateur puisse y trouver son compte et n’acheter que selon ses besoins en fonction de la politique de maintenance définie a priori (gestion des stocks.O.M. machines. sous les aspects techniques. Base de Données Fichier Fichier Fichier Fournisseurs Nomenclature Intervenants Fichier Historiques Gestion des stocks et approvisionnements Gestion des activités de maintenance Applications de la GMAO Planification des interventions Gestion de la documentation technique Analyse des coûts Figure 5. Cette installation doit faire l’objet d’un consensus avec la direction de l’entreprise car une GMAO s’intégrera naturellement dans l’informatique déjà existante.Structure d’une G.. les ateliers. son installation dans le service maintenance des PME est devenue indispensable. La figure 5. fichier fournisseurs.M. les magasins et bureaux d’approvisionnement ». donne la structure d’une G. permettant de programmer et de suivre.A. budgétaires et organisationnel.2 – Structure d’un progiciel de GMAO 2. etc.M. toutes les activités d’un service maintenance et les objets de ces activités (services.O.Définition Nous reprendrons une définition donnée en 1985 par Gabriel et Pimor : « c’est un système informatique de management de la maintenance.1 . Plus de quinze ans après.M. cette définition est plus que d’actualité. 2. • d’exploitation conviviale en offrant des possibilités d’apprentissage simples et rapides (on a trop fait « d’usines à gaz » par le passé au risque de démotiver les utilisateurs). équipements. gestion des travaux. organisé autour d’une base de données.

Gestion du personnel • • Affectation d’un opérateur ou technicien à une opération de maintenance. maintenance préventive 5. 9. Module analyses des défaillances • Analyse quantitative puis qualitative des défaillances à partir des historiques automatiquement alimentés.O. l’outillage et les moyens logistiques spécifiques. Planifier les visites réglementaires de sécurité. 4. disponibilité. • • Permettre les différentes opérations de (systématique.M. la gestion du suivi opérationnel des équipements. prévisionnelle). Chaque utilisateur pourra acheter ceux qui lui paraissent nécessaires de manière à travailler « au plus juste » et d’exploiter à fond son investissement. Affecter les opérateurs selon les compétences requises. la gestion de la maintenance préventive. la gestion des travaux en interne et en externe. La liste suivante donne les modules que l’on retrouve sur la majorité des GMAO du marché. Gestion des absences. • 2. 8. Calcul du taux de rendement synthétique (TRS) si la TPM est mise en place ou envisagée. commandes et entrées). Gestion des approvisionnements et des achats • Une des caractéristiques de la maintenance est d’avoir beaucoup de références et de fournisseurs pour de faibles quantités et des délais courts. conditionnelle. 3. Réserver les pièces de rechange. Ce module doit permettre un interfaçage avec le logiciel du service achat. Gestion des stocks • • Gérer le stock de pièces détachées. Elle n’est pas exhaustive et les appellations peuvent changer d’un progiciel à l’autre. Permettre les transactions (sorties. On trouve : 1. puis à leur propre découpage fonctionnel.2 – Les ressources d’une G. Chaque entité est définie dans une fiche descriptive dans laquelle sont saisies des informations de type administratif et des caractéristiques propres à l’utilisation. M. Commander un service ou du matériel. maintenabilité. NASRI 94 . • Décrire et coder l’arborescence du découpage allant de l’ensemble du parc à maintenir aux équipements identifiés et caractérisés par leur dossier technique et leur historique. la gestion des équipements. Adapter les plannings aux charges. Les logiciels de GMAO sont généralement découpés en modules. 6. Gestion du budget et suivi des dépenses • Suivi de l’évolution des dépenses par activité dans un budget donné. BELGHITH – A. • • • • • Coordonner et planifier. • • Déterminer les indicateurs de fiabilité.A. 7.2.

de leurs progiciels.BP 2 58028 Nevers MP2. nous avons sélectionné les 20 éditeurs les plus significatifs dans le monde de la GMAO. Rue de Limonest ZI Braille 69380 LISSIEU 6. de leur implantation et de leur chiffre d’affaire. Bd Général Leclerc 59100 Roubaix 14.Europarc 94035 Créteil Immeuble Krebs . Quai de Dion Bouton Tour Horizon 92806 Puteaux Tour Neptune .3 – Panorama des principaux progiciels Nous nous intéresserons dans un premier tableau aux noms des éditeurs. Rue Alsace-Lorraine . Datastream 7i Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro EMPAC.BP 56 78391 Bois d’Arcy Cedex 19. Rue Cure-Bourse 38320 Eybens 13. Les chiffres communiqués sont donnés par les éditeurs euxmêmes et susceptibles d’évolution. Wonderware INDUS International CARL International SIVECO BCS SAP KBA CHAMPS SOFTWARE INC. ce qui peut être un élément de réflexion lors du choix. Rue Jules Verne 44700 ORVAULT 2. Ce panorama n’est pas exhaustif. Un second tableau donnera le domaine d’application et les caractéristiques fonctionnelles de chacun des progiciels. Rue du Centre 93885 Noisy le Grand Cedex 52. BELGHITH – A. Rue Godefroy 92821 Puteaux 84.4 – Panorama des GMAO les plus installées dans le monde M. Place Charles de Gaulle 78180 Montigny le Bretonneux 283. Place de Seine 92086 Paris la Défense Cedex 01 1. QI INFORMATIQUE APAVE Alsacienne ITM CORIM Solutions ITHEC Quality Soft Progiciel Nombre (monde) 24430 8000 3500 Nombre (France) 110 180 38 Adresse 34. Rue des Olympiades 94132 Fontenay sous Bois 15/33 Rue Le Corbusier . Avenue Franklin Roosevelt 92150 Suresnes 2.20. Rue de l’Etang . Rue Vauban . Rue Bellecombe 69006 Lyon Immeuble Le Cyrus 9. Rue Marthe . NASRI 95 .BP 8 62810 Givenchy le Noble 13-17 Rue Salneuve 75850 Paris Cedex 17 3.Porte Lyon-Sans Souci 69760 Limonest 6.Identification Editeur DATASTREAM PSDI SYSTEM SOFTWARE Asso.31 . Passport Carl Master Coswin AQ Manager R/3 PM Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta Mistermaint Winmaint Minimaint 800 1030 850 890 600 400 350 356 357 400 290 280 260 120 3 580 615 400 20 330 55 348 360 290 250 235 CIRIS Informatique MUTA Consultants Axel GMAO 2 Cimaint 351 106 323 100 GENERALE DE MAINTENANCE IGOL PARTNER V4 Pigmi 4W 50 40 40 40 Tableau 5.BP 275 78180 Montigny le Bretonneux 72.2. 2.

Ingres. Informix OS/400.5 – Environnement des principaux progiciels de GMAO M. MS SQL Server. NT. DEC. NT SGDB : Oracle. Unix. DB2. NT. Windows 95. 98. Prologue SGDB : MS SQL Server C/S Windows 95. OS 2 SGBD : Oracle. NT. NT SGDB : Hyperfile. DPX SGBD : Oracle V7. DB2 400 SGDB : AS400 C/S ou monoposte . NASRI 96 . Unix. Internet Windows 95. MS SQL Server Interface graphique : Windows.32 – Utilisation . 98. Unix. Windows 95. NT. DB2. Windows NT SGBD : MS Access C/S Windows 95. AS 400 SGBD : Oracle. Windows 95. Informix. Windows 95. 98. HP 9000. Unix SGDB : Oracle Intranet. NT SGBD : Oracle. NT Plate-forme : IBM AS/400 SGBD : Oracle. Sybase. BELGHITH – A. X-Windows . Oracle. OS 2 SGDB : Oracle C/S . Unix. S : Unix. NT SGDB : Oracle Tableau 5. NT SGBD : MS Foxpro C/S. Unix. DPX SGBD : Oracle V7. 98. Novell open UMS. Windows SGBD : MS Foxpro AS 400. MS SQL Server Intranet OS : AS400. Bull. IBM RS6000. Intranet Client/serveur Windows NT. IBM RS6000. NT SGDB : MS Access C/S OS/400. Windows 95. MS SQL Server C/S et Web. Windows 95. Windows NT Plate-forme : IBM AS/400 SGBD : Oracle. Informix. 98. C : Windows 95. Unix SGDB : Oracle Windows 95. DEC. HP 9000.Environnement Environnement informatique Progiciel MP2 Indust Parc riel • Tertiaire SAV • • Datastream 7i • • • • Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro MP Enterprise Carl Coswin AQ Manager R/3 Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta 98 Mistermaint Winmaint Minimaint Axel Cimaint Partner Pigmi 4W • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • OS : UNIX Plate-forme : PC. MS SQL Server Windows SGDB : Oracle. MS Paradox Windows 95. MS SQL Server Windows 95. MS SQL Server. MS SQL Server Interface graphique : Windows OS : UNIX Plate-forme : PC. Windows NT SGBD : Oracle. 98. NT. DB2. Adabas Windows 95. NT SGDB : Oracle C/S . OS/400. MS SQL Server OS/400. Bull.2. NT. Sybase Windows 95.

BELGHITH – A. humaines • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Tableaux de bord • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Interface avec Compta • • • Ensemble intégré • • • • • • • • • • • Sur demande • • • • • • • • Ensemble intégré • • • Sur demande • GPAO • Tableau 5. NASRI 97 . Cela signifie qu’au-delà des fonctionnalités désirées (le fond).1 . L’expérience montre que 25% des échecs sont dus à un projet mal piloté où les objectifs n’ont pas été définis clairement : c’est beaucoup trop ! M. il ne faut pas hésiter à faire venir un commercial. 3 .33 – Fonctionnalité Progiciel MP2 Datastream 7i Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro MP Enterprise Carl Coswin AQ Manager R/3 Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta 98 Mistermaint Winmaint Minimaint Axel Cimaint Partner Pigmi 4W Suivi du matériel • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Stock • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Appro • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Res.Introduction La mise en place d’une GMAO est une entreprise importante qui ne peut se traiter « à la légère ». surtout lorsqu’on a peu d’expérience.4 – Critères d’appréciation d’une GMAO Il n’est jamais facile de prime abord de juger un logiciel. Une démonstration d’un éditeur n’est certes pas suffisante mais permet d’avoir une petite idée sur le produit. etc. Ne pas oublier que tous les utilisateurs potentiels ne seront pas des informaticiens : il faudra donc les mettre en confiance. à demander un CD de démonstration. à aller voir chez les autres (ceux qui en ont déjà une). il faut qu’on ait envie de s’en servir ! C’est donc souvent la forme qui permettra de prendre la décision finale.2.Le projet GMAO 3. à se mettre devant l’écran. c’est à dire sans une phase de préparation mûrement réfléchie.6 – Fonctionnalités des principaux progiciels de GMAO 2. où tous les acteurs devront se sentir concernés. Donc..

5. 3.sélection de 3 progiciels.3.3 – La conduite d’un projet GMAO – Figure 5. 6. • qualité du responsable de la mise en place : on ne met pas en place une GMAO si on ne peut pas dégager un cadre pour l’animer . Elle se manifestera par : • • • • un plan de communication interne.2 . NASRI 98 . Période 1 : audit – étude de faisabilité . la rédaction de directives encadrant le projet et mettant en évidence les ressources (internes et/ou externes) allouées. Les trois points clés du succès : • volonté du chef de service : on ne met pas en place une GMAO si le chef n’en veut pas . un projet GMAO. Exemples : gestion du stock de pièces de rechange. La mise en place d’une GMAO s’insère dans un plan d’amélioration de la maintenance : on n’est pas là pour faire de l’informatique. une forte implication de la direction est indispensable. M. Des objectifs minimums doivent être obtenus dans des délais courts. Le personnel concerné doit recevoir la formation nécessaire pour pouvoir comprendre et participer. Période 4 : audit à un an. Il ne sert à rien de confier les tâches importantes de préparation à des agents qui n’ont pas appris à travailler en groupe. l’affectation de moyens techniques (salle spécifique.établissement des besoins – appel d’offres. La mise en place doit être participative : elle s’appuie sur des groupes de travail.Six principes pour réussir 1.décision d’achat – installation.7 Qu’il soit intégré à un programme informatique ou conduit de manière autonome par le service maintenance. 3. la nomination d’un chef de projet (celui-ci pourra être aidé par un groupe de pilotage) . 2. Tout le personnel de maintenance devra pouvoir utiliser le système : il n’est pas réservé qu’aux cadres et à la maîtrise.sélection et adaptation . 4. Période 2 : étude comparative des offres . Il ne sert à rien de former quelqu’un s’il ne comprend pas les raisonnements de l’informatique. • motivation des hommes : on ne met pas en place une GMAO si on n’a pas convaincu la maîtrise et les équipes de son intérêt. enregistrement des travaux effectués dans les 6 mois du démarrage de l’opération. on peut distinguer quatre grandes périodes : • • • • Préalable Comme dans tout projet d’entreprise. Période 3 : choix définitif . BELGHITH – A. matériel).

BELGHITH – A. NASRI 99 . fonctionnels .Formalisation des besoins Définir une stratégie d'organisation Audit du fonctionnement de la maintenance Planification du projet Informer le personnel Observer la réaction du personnel Interfaçage en fonction du besoin de l'entreprise ETAPE 1 Expression des besoins ETAPE 2 Avis d'appel d'offre Analyse des progiciels Fournisseurs Connu Nouveau Micros Matériel Minis Fonctionnalités Modules Interfaçage Classement Nombre de postes Classement Première sélection Progiciel 1 Progiciel 2 Progiciel 3 Critères .7 – Les étapes du projet GMAO M. techniques Contraites de prix ETAPE 3 Décision finale Action trop coûteuse par rapport aux besoins Fixer un seuil à ne pas dépasser Refaire une autre analyse Acquisition ETAPE 4 Installation Parmétrage et saisie Audit à un an Figure 5.