Techniques et Gestion de la Maintenance T.G.

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La maintenance est devenue indispensable pour le bon fonctionnement et la compétitivité d’une entreprise. Tous les secteurs d’activités sont concernés par la fiabilité et l’état de leurs outils de production. Surveiller les installations pour prévenir les pannes, optimiser les opérations et planifier la maintenance sont indispensable pour la pérennité économique des entreprises. Pour cela, il est indispensable de réserver une importante place à la maintenance dans les programmes de formation universitaire. L’objectif de ce cours est de permettre aux étudiants de génie mécanique d’acquérir les principales et les différentes formes de la fonction maintenance et d’améliorer ces performances. L’accent est mis sur les aspects horizontaux de cette fonction (Optimiser le choix des différentes méthodes de maintenance, gérer la documentation technique de la maintenance, exploiter le retour d’expérience, fiabiliser un équipement…). Ce cours couvre le programme de la 3 année Génie Mécanique à l’Ecole nationale d’Ingénieurs de Tunis ENIT. Afin de permettre une utilisation plus large de ce fascicule, ses différents chapitres ont été regroupés par thème :
ième

Programme : 1. Chapitre 1 : Introduction à la maintenance o Définition o Les différents types de maintenance o Documentation dans la fonction maintenance o Analyse d’un système Mécanique 2. Chapitre 2 : techniques de diagnostic o Introduction o Table simple effet o Table double effet o Présentation diagramme Ishikawa 3. Chapitre 3 : Techniques de maintenance o Etude Pareto o Calcul des temps en maintenance o Tableau de bord en maintenance o Etude de la droite d’henry 4. Chapitre 4 : Méthodes de maintenance o AMDEC o SMED o 6σ 5. Chapitre 5 : La GMAO Déroulement des séances : C’est un module 15 h cours + 15 h TD Partagées comme suit : 15 h cours + 3 TD 6 h Apprentissage par projet – AP : 12 projets / classe 6 h Exposé et débat : (15 min présentation + 15 min débat) / projet

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Evaluation : 1. 1 note de test 2. 1 note de Projet 3. 1 note d’examen Chapitres Objectifs Généraux Conditions de réalisation de la performance A partir du cours théorique l’étudiant doit être capable de définir et identifier les différents concepts de la fonction

Chapitre 1 : Introduction à la fonction maintenance

Définir la fonction maintenance et ces concepts.

maintenance.

Chapitre 2 : les différentes techniques de diagnostic

Connaître les méthodes de diagnostic – analyse causes / effets

A partir du cours théorique et en se basant sur les applications l’étudiant doit être capable de mettre en place un diagramme causes / effets

Chapitre 3 : Les techniques de maintenance

Comprendre les principaux mécanismes de défaillance et modéliser le comportement d’un matériel par les lois de fiabilité.

A partir du cours et en se basant sur les applications, l’étudiant doit être capable de distinguer les différentes mécanismes de défaillance et d’appliquer les lois de fiabilité pour étudier le comportement d’un matériel.

Chapitre 4 : Méthodes de maintenance

Connaître les méthodes industrielles de maintenance.

En se basant sur le cours, l’étudiant doit être capable de mettre en place une méthode de maintenance au sein d’un groupe de travail.

Chapitre 5 : GMAO

Définition de la GMAO Application de la GMAO

En se basant sur le cours et les applications, l’étudiant doit être capable d’apprécier les avantages de la mise en place d’une GMAO

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1 - coût de la non-maintenance
Cas n°1 : dégradation progressive de fonction Cas n°2 : panne durable Cas n°3 : accident grave et image de marque dégradé e Cas n°4 : maintenance mal effectuée Cas n°5 : maintenance non effectuée Ces cinq cas traduisent la non-efficacité de l’entreprise, parce que dans chaque cas, le chef d’entreprise, les cadres techniques et administratifs n’avaient pas l’esprit maintenance. Dans quatre cas sur cinq, on a préféré subir la défaillance plutôt que la maîtriser. Pourquoi ? Très certainement à cause d’une politique à court terme : • • l’entretien est une nécessité que le responsable de production subit en grinçant des dents, le financier trouve que c’est trop coûteux (frais d’intervention, frais de personnel, stock de pièces détachées, etc..) et ne voit que ses échéances de fin de mois.

L’habitude mais aussi le travail dans l’urgence conduisent à des interventions non préparées, donc fatalement improvisées !... Dans ce contexte, la connaissance des mécanismes qui ont conduit à ce type de situations et des mesures prises pour les prévenir est fondamentale pour mettre en place, dans les usines, les services des procédures et conditions de travail propres à réduire les accidents. Cette non-efficacité coûte, on s’en doute, très cher à l’entreprise non seulement en terme financier mais aussi en terme de crédibilité. Pour diminuer cette non-efficacité, il est donc important de la situer.

2 - Problématique de l’entreprise d’aujourd’hui
La fonction principale de l’entreprise, qu’elle soit industrielle ou de service, est de produire, mais selon trois objectifs techniques bien précis : • • • fonctionnalité des lignes de production ou des services (assurer les fonctions prévues), performances (réaliser les fonctions avec les performances requises), sûreté de fonctionnement (réaliser les fonctions quand on le désire et avec sécurité).

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CAUSES Avaries graves Pannes durables Arrêt pour entretien Microarrêts Ralentissements Dégradation de fonction Changement de série.Mise en évidence des coûts de non-efficacité M. NASRI 4 . BELGHITH – A. d'outil CONSEQUENCES Dommages corporels et matériels Indisponibilité Perte de rendement Non qualité COÛTS Coûts des dommages Coûts des mesures palliatives Pénalités contractuelles Manque à gagner pour perte de production Coûts des stocks intermédiaires Coûts des équipements excédentaires Coûts de non qualité Incidences sur l'image de marque Figure 1 .

Le concept de Maintenance d’un équipement est apparu pour la première fois en 1954, dans l’armée américaine, mais on n’a commencé à s’y intéresser vraiment qu’au début des années 80 ! Depuis cette date, la gestion de la production a bien évolué : développement des ateliers flexibles, recherche des cinq zéros de la Qualité Totale (zéro défaut, zéro panne, zéro délai, zéro stock, zéro papier), production à flux tendu, visant à réduire le plus possible le stock de matière première et de composants, et donc les coûts de financement qui en résultent, etc.. Cette méthode d’organisation implique la maîtrise simultanée de la qualité (zéro défaut) et surtout la fiabilité des équipements de production (zéro panne). Comme la maintenance a pour mission d’éviter les pannes de ces équipements, il a fallu réfléchir : « comment ne plus avoir à dépanner ? » La pétrochimie, le nucléaire, les transports ont été des éléments initiateurs de la maintenance d’aujourd’hui. Les risques encourus étant tellement élevés dans ces domaines, il valait mieux les prévenir plutôt que de les subir, tout en évitant des coûts ou des surcoûts trop élevé. Hier Entreprise manufacturière ou service Entretien Subir Facteur d’évolutions Matériel, technologie, besoin des clients Fonctions Etat d’esprit Aujourd’hui Processus automatisé Satisfaction du client Maintenance Maîtriser

Figure 2 – Evolution de la fonction maintenance Conséquence : La maintenance a un coût. Actuellement, on peut l’estimer entre 3 et 4% du chiffre d’affaires lorsqu’elle est bien gérée. On peut aussi l’exprimer en fonction du coût de revient d’un produit, car c’est plus parlant. Celui-ci s’exprime par :
Coût de revient = coût des matières premières + coût de transformation La maintenance intervient bien sûr dans le coût de transformation : il atteint maintenant 10 à 30% de celui-ci, et il est clair que si on arrive à diminuer les coûts de maintenance, on diminuera d’autant le coût de revient. Diminuer le coût de maintenance, ce n’est pas, bien sûr, diminuer les actions maintenance ou les externalisées, mais tout au contraire, c’est mobiliser l’ensemble des services et du personnel pour participer à l’effort maintenance et mieux le gérer.
Bon rendement de fabrication Gestion optimisée des équipements Efficacité de la maintenance Bonne ambiance de travail

Accroissement de la productivité

Baisse des charges indirectes

Baisse des prix de revient

Meilleure position de l'entreprise sur le marché et face à la concurrence

Figure 2 – Problématique de l’entreprise

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Ces quatre facteurs sont générateurs de profit, dans le bon sens du terme, comme l’indique la figure2. Sur cette figure, on voit apparaître parallèlement à la fabrication, les notions de gestion d’équipement et d’efficacité de la maintenance. Ces deux notions sont très étroitement liée et constituent l’essence même de l’existence du service Maintenance.

3 - La fonction maintenance
3.1 – Définition (norme NF EN 13306) La maintenance est l’ensemble des actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. On appelle bien, tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement ou système qui peut être considéré individuellement. Un bien va donc de la simple vis à la centrale nucléaire en passant par les logiciels. Un bien est conçu pour assurer une fonction donnée (fonction requise) pendant un temps relativement long, compte tenu des opérations de maintenance : c’est la notion de bien durable et donc de cycle de vie. Maintenir ou rétablir, c’est donc intervenir sur un bien (dépannage, lubrification, visite, révision, amélioration, etc.) afin de conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de production. Bien maintenir consiste à : • • exploiter, sans perte subie, l’outil de production tout en effectuant avec rigueur la maintenance courante (efficacité), espacer le plus possible les arrêts programmés en diminuant leurs coûts et leurs durées, c’est à dire en trouvant le meilleur compromis entre périodicité et durée (gestion optimisée).

On voit donc que la notion de maintenance va bien au-delà de la simple notion d’entretien. C’est une fonction très importante dans l’entreprise puisqu’elle permet : • • • un fonctionnement optimal de l’entreprise, une productivité accrue (outil de production toujours à sa capacité maximale), un produit de qualité.

L’efficacité de la maintenance se traduit donc par deux familles de paramètres se contrariant mutuellement : l’aptitude d’un bien à assurer sa fonction requise et les coûts. Le résultat ne peut être validé que si l’exigence est pertinente : le « juste coût » par rapport à la « performance requise ». C’est tout à fait ce que nous recherchons. 3.2 – Place du service maintenance dans l’entreprise d’aujourd’hui La promotion du service entretien en service maintenance consiste à le faire passer au statut d’une fonction essentielle et productive. Pour assurer sa mission au moindre coût, elle doit intervenir à deux niveaux : auprès des concepteurs et auprès des utilisateurs. A – Intervention auprès des concepteurs
Dès le début de la conception d’une machine ou d’un équipement, le service maintenance doit s’assurer que le concepteur a pensé : • • • • à sa fiabilité, à sa maintenabilité (faciliter le montage et le démontage, standardiser les outillages, accéder aux différents organes par des trappes de visite, etc..), à l’approvisionnement en pièces détachées, à sa disponibilité.

En d’autres termes, le service maintenance a demandé au concepteur de faire évoluer sa manière de penser et son état d’esprit ! C’est ce qu’on appellera « soutien logistique intégré ».

B – Intervention auprès des utilisateurs
Le service maintenance doit faire en sorte que les biens mis en exploitation accomplissent leur mission conformément : • au programme prévu,

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• •

à la qualité souhaitée, dans des conditions de sécurité satisfaisantes pour les personnes et l’environnement.

L’intervention sur les biens de production se fera tant que la démarche s’avérera rentable, ce qui se traduira par un souci de coût minimum (maîtrise des coûts et préservation du capital investi). La maintenance constitue donc : • • un acte économique qui retarde l’échéance du renouvellement de l’équipement de production, un acte technique en maintenant ou rétablissant les caractéristiques fonctionnelles et de sécurité des biens de l’entreprise.

C – Position du service maintenance
Le service Maintenance est donc un service possédant son savoir-faire intégrant : • • • • l’intervention mono ou pluri technique, l’utilisation de méthodes et d’outils spécifiques pour l’analyse, le diagnostic, la préparation, l’exécution et le suivi d’une intervention, l’assurance qualité, la connaissance des nouvelles normes européennes.

Dans ces conditions, les fonctions Production et Maintenance deviennent des fonctions horizontales, comme l’indique la figure. Mais attention, cette structure n’élimine pas les moments de conflit entre ces deux fonctions. Par contre, elle va imposer une concertation quasi permanente entre elles, ainsi que la connaissance réciproque des missions, contraintes et problèmes qui leur incombent.

Direction technique

Maintenance

Production

Métrologie

Qualité

Figure 4 : Structure horizontale

4 - COMMENT Faire ?
4.1 - Le service maintenance : une nécessité La nécessité d’un service de Maintenance dans une entreprise est donc tout à fait claire. Son positionnement vis à vis des autres services ne sera pas simple, on s’en doute. Le rôle du responsable Maintenance va donc être primordial, en terme de compétences bien sûr, mais tout particulièrement en terme de communication. Il devra convaincre afin de valoriser l’image de son service, car les images négatives sont toujours tenaces. L’efficacité de la maintenance se traduit par un service responsable à qui on confie des missions et des moyens pour réussir ces missions. Les dimensions de la mission d’un service maintenance sont donc : • • • • • techniques (entretien, réparation), méthodologiques (prévention, contrôle, sécurité), organisationnelles (articulation maintenance – production), innovatrices (amélioration des performances), financières (choix des méthodes et des investissements, recours à la sous-traitance).

A travers cette description des missions, on voit déjà apparaître la notion de stratégie. Les stratégies de maintenance qui seront mises en place devront être rapidement précisées et expliquées par le responsable du service.

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BELGHITH – A. (préparation des interventions.4. M. GMAO) ainsi que l’efficience. Enfin. c’est : • • améliorer la disponibilité des équipements de production. etc. un service maintenance efficace étudie les méthodes de maintenance dans l’optique d’une durabilité prédéterminée des équipements de production et participe à la recherche d’améliorations et d’optimisations. c'est-à-dire connaître et appliquer les méthodes et outils pour améliorer la communication (TPM.Obtenir le coût global minimal pour les équipements • • En optimisant son propre fonctionnement ordonnancement de ces interventions. améliorer l’interface production . Mission n° : satisfaire les besoins de la direction 2 La satisfaction des besoins de la direction de l’entreprise peut s’effectuer à plusieurs niveaux 1 . On remarque tout de suite que bien maintenir passe obligatoirement par une bonne connaissance des équipements. NASRI 8 .maintenance.2 – Missions du service maintenance Mission n° : Conserver en bon état de marche et de performance le patrimoine de production 1 ou d’exploitation Connaître les équipements et leur comportement Connaître le fonctionnement des équipements Maîtriser l'utilisation de la documentation technique et des historiques Prévenir les défaillances Améliorer la fiabilité et la maintenabilité des équipements Améliorer la disponibilité des équipements de production Analyser les défaillances Faire des études de fiabilité Participer à la conception des équipements Trouver les causes de défaillance Bien réparer et rapidement les équipements Etablir et utiliser les gammes de travaux Gérer les ressources humaines Gérer le stock de pièces de rechange Choisir la politique de maintenance des équipements Figure 5 – Améliorer la disponibilité des équipements de production Le service maintenance doit à travers cette mission satisfaire les besoins de la production.) En optimisant l’exploitation des utilités d’autre part.. Satisfaire les besoins de la production.

Sans être exhaustif. afin d’apprécier ses propres résultats. faire du benchmarking. il est nécessaire d’impliquer et de motiver le personnel en lui laissant plus d’initiative et de responsabilité. 5. se doit de mettre en place un certain nombre de stratégies pour répondre au bien fondé de sa mise en place. 6 – Participer à l’image de marque de l’entreprise Cela passe par : • • • l’entretien des bâtiments administratifs et industriels. à sa connaissance et à sa présence sur le terrain. 3. les travaux de reconversion des locaux. les différentes stratégies à mettre en place peuvent être les suivantes : 1. etc. quand dépenser). en cours d’exploitation). 5 – Participer à l’amélioration des coûts de fabrication Cette mission est complémentaire de la précédente. de démolition. De nombreuses études ont d’ailleurs mis en lumière la divergence qui existe le plus souvent entre les objectifs d’une entreprise et ceux de ses membres. diagnostics précoces. le service Maintenance est le plus apte à prendre en charge ces problèmes. l’homme de maintenance a un rôle important à jouer grâce à sa connaissance des équipements. exploiter le retour d’expérience. M.3 – Les stratégies de maintenance Le responsable maintenance nouvellement nommé. l’entretien des véhicules. études des risques relatifs à la sûreté de fonctionnement (à la conception. tout comme la précédente. sa fréquentation des hommes de production et sa connaissance de toute l’entreprise. BELGHITH – A. Il faut alors vérifier la mise en conformité à ces normes sur chaque équipement ou élément d’installation. 4. et donc fatalement de maintenance. a) Respect de l’environnement intérieur b) Respect de l’environnement extérieur 4 – Participer à la qualité des produits fabriqués Cette mission prend de plus en plus d’importance avec la vague de certification ISO 9000. Ensuite.. 2. NASRI 9 . il aura compris les orientations de sa direction. de déménagement. La prise de conscience de la nécessité d’impliquer le service Maintenance dans ce processus est récente. Ensuite. 3 – Se mettre en conformité avec la législation sur l’environnement Grâce à sa vocation technique. 5. tout découlera de cet acte. Mission n° : satisfaire les besoins du personnel m aintenance 3 Il est évident que pour adapter sans cesse ses méthodes de gestion de production. l’entretien des espaces verts. son premier acte sera d’identifier les risques dans une situation donnée. dont l’obtention est incontournable pour certaines industries.2 – Se mettre en conformité avec la législation sur la sécurité La protection des travailleurs a fait l’objet de normes sévères et contraignantes pour les entreprises. gestion des risques. il se sera concerté avec le responsable de l’exploitation des biens à maintenir. Elle résulte de la nécessité de décloisonner les services Maintenance et Production pour une meilleure productivité et une meilleure qualité. Dans cette recherche. optimisation du coût d’exploitation (quand et où investir. Préalablement à la mise en place de ces stratégies : • • • il aura bien pris en compte le contexte dans lequel il se trouve. proposer des solutions innovantes en termes de surveillance des équipements.

savoir. responsabilité politique : positionnement stratégique de la maintenance dans l’entreprise On comprend mieux aussi la nécessité de former des ingénieurs et des techniciens supérieurs aptes à appréhender les problèmes récurrents liés à la maintenance. 4. M.Conclusion Face aux stratégies énoncées. C’est le passage d’un état à un autre. BELGHITH – A. 7. criticité du matériel qui lui est confié. 6 .défaut .1 – Définitions La notion de défaillance apparaît à partir des définitions qui vont suivre (norme X60-010). Dégradation : état d’une entité présentant une perte de performances d’une des fonctions assurées par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé. tlim indique le moment d’apparition de la défaillance. c’est donc la perte de disponibilité du bien. sans conséquence fonctionnelle sur l’ensemble. voire défaillant.défaillance : la défaillance est la conséquence d’un défaut. Une défaillance peut être : • • • partielle s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise. complète s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise. responsabilité sociale : dimension du service. responsabilité économique : valeur du parc matériel. dont la cause est une faute. intermittente si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir subi d’action corrective externe. 1. la responsabilité du chef du service maintenance va être engagée sur quatre fronts : • • • • responsabilité technique : nature. Une fonction requise pourra être une fonction seule ou un ensemble de fonctions. spécificité. savoir-faire. Fonction requise : fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la fourniture d’un service donné. On peut aussi parler de dérive. « faute .6. budget de fonctionnement. Les différents types de Maintenance : 7. Niveau de performance Niveau initial Dégradation Seuil de perte de fonction 0 Défaillance t lim t Figure 6 – Dégradation et défaillance Sur la figure ci-dessus. 3. Défaillance : c’est la cessation d’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise . 1 – Notion de défaillance 1. sous-traiter des actions non prioritaires. savoir-être. investissement. NASRI 10 . 2.

c’est de la maintenance corrective . • précoce s’il se manifeste en début de vie de l’équipement. Il devient ensuite effectif. 6. • d’usure s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement. catalectique s’il est soudain et irréversible. C’est la notion de 5M : Matières. C’est un état. Panne : état d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans des conditions données d’utilisation. Le défaut est au centre du débat : il provient d’une faute (ou cause) dont les dérives se font progressivement sentir. Matériel. progressif s’il était prévisible et éventuellement réversible (exemples : organe qui rouille. Elle résulte toujours d’une défaillance. Le défaut peut être : soudain s’il était imprévisible. Milieu.2 – Approche naturelle des méthodes de maintenance Essayons de résumer les définitions précédentes en une seule figure. Elle entraîne une erreur. NASRI 11 . Défaut : au départ. Il génère une défaillance (ou effet) plus ou moins importante sur le processus de fabrication (figure 8). BELGHITH – A. • • • Fautes possibles Matière Matériel Milieu Moyens Main d'oeuvre Effets possibles Processus Arrêt Dérive Dérive Marche dégradée Non conformité du produit Risques d'accident Défaut Maintenance améliorative Elimination définitive du défaut Maintenance préventive Surveillance de la dérive du défaut Maintenance corrective Elimination provisoire du défaut Figure 8 – Actions possibles en cas de défaut La figure précédente est très parlante : • on attend que le défaut produise une défaillance effective puis on agit . car on ne s’en aperçoit pas tout de suite. Moyens et Main d’œuvre. mais à terme il a des chances de réapparaître . 1. le défaut est provisoirement éliminé. fuite sur une soupape). M.Faute Défaut Défaillance Figure 7 – Origine d’une défaillance Faute : elle peut être physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur. il est latent.

L’objectif réaliste à atteindre dans la répartition des tâches est le suivant : • • • • de 30 à 40% de maintenance préventive. Cette politique doit bien sûr être comprise et acceptée par le service de production en particulier lorsque la fonction production travaille en feu continu. Ce cadre fait apparaître trois étapes : • les méthodes de maintenance. de 10 à 20 % de maintenance corrective. la définition d’une politique de maintenance. BELGHITH – A. NASRI 12 . environ 25% en travaux et projets divers. à terme.• • on anticipe le défaut car on connaît les effets de certaines dérives (surveillance) . • les opérations de maintenance proprement dites. c’est de la maintenance préventive . 2 – Les types de maintenance La norme NF X 60-000 synthétise bien le cadre des opérations de maintenance selon le schéma 10. Dire que l’on ne va faire que du préventif est impossible car le risque « zéro » n’existe pas. En règle générale. c’est de la maintenance améliorative. • les événements. Coûts Trop de correctif Trop de préventif Niveau de préventif satifaisant Zone de coût optimal Temps Préventif Corre ctif 0% 100% 30% 56% 60% 28% 90% 5% Figure 9 – Répartition préventif-correctif : aspect économique La maintenance améliorative permet.3 – Politique de maintenance Le choix parmi ces différentes méthodes entre dans la politique de maintenance et se décide donc au niveau de la direction du service maintenance. • M. on s’attaque à la cause afin d’éviter les dérives . On ne peut pas tout prévoir ! Cela signifie que correctif et préventif vont être complémentaire et que la part de préventif que l’on va adopter peut se déterminer à partir de considérations économiques (figure 9) mais aussi de moyens (humains en particulier). environ 25% de maintenance améliorative. ce qui impliquera automatiquement. on tendra vers une diminution des actions de maintenance corrective au profit d’actions préventives. de s’affranchir de correctif que l’on ne veut plus voir. par petites touches. 1.

diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance. réparation ou remise en état (avec ou sans modification). le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. c’est à dire éviter la réapparition de la panne. NASRI 13 . Seule. l’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter. dépannage. BELGHITH – A. amélioration éventuelle. ce proverbe résume parfaitement la situation.1 – Maintenance corrective Appelée parfois maintenance curative. coût éventuel M. c’est une maintenance effectuée après la détection d'une défaillance et destinée à remettre un bien dans un état lui permettant d'accomplir une fonction requise. 6. 2. 5. localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la défaillance se manifeste. C’est un choix politique de l’entreprise. 2.11 – Opérations de maintenance corrective Après apparition d’une défaillance. Ces opérations s'effectuent par étapes (dans l'ordre) : 1. détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance. c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.MAINTENANCE Maintenance préventive Maintenance corrective M éthode s de ma i ntena nce Maintenance systématique Maintenance conditionnelle Maintenance prévisionnelle Défaillance Echéancier Seuils prédéterminés Evolution des param ètres Défaillance partielle Evénements Panne Inspection Contrôle Vis ite Dépannage Réparation Opéra ti ons de ma i ntena nce Figure 10 – Méthodes de maintenance 2. 2. La maintenance préventive doit donc permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation. historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure. 8. Analyse de coûts signifie qu’il faut comparer le coût de la maintenance préventive à la somme des coûts suivants : coût de l’opération corrective. 4.2 – Maintenance préventive Proverbe : « mieux vaut prévenir que guérir » . 7. C’est donc une maintenance qui remet en état mais qui ne prévient pas la casse. 2. contrôle du bon fonctionnement après intervention.21 – Généralités La maintenance préventive est une « maintenance effectuée avant la détection d'une défaillance d'un bien. test. à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits (suite à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs) et destinée à réduire la probabilité de défaillance d'une entité ou la dégradation du fonctionnement du bien » (norme NF EN 13306). au moins provisoirement (norme NF EN 13306). Elle réagit à des événements aléatoires. 3. mais cela ne veut pas dire qu’elle n’a pas été pensée.

optimisées en fonction des contraintes d’environnement. coûts des rebuts. la qualité. l'environnement? oui Coût de panne acceptable? non Possibilté de regrouper des équipements qui feront l'objet de procédures d'inspection. maintenance de ronde. Remarque : dans beaucoup de PME. maintenance prévisionnelle. il est clair qu’il n’a pas d’idées préconçues sur celui-ci. NASRI 14 . maintenance périodique. on confond encore préventif et systématique faute de savoir en faire la différence ou de ne pas connaître la maintenance conditionnelle. La Maintenance doit donc suivre au départ les préconisations du constructeur. lasécurité. M. Ce sont ces six formes de maintenance que nous allons étudier dans ce paragraphe. Cela signifie qu’au départ.des accidents de travail. lubrification? non Possibilité de confier certaines tâches de maintenance aux opérateurs? non oui Maintenance de ronde oui Maintenance corrective oui Auto maintenance non Possibilté d'utiliser des techniques de surveillance? oui Utilisation de ces techniques rentable? Possibilité d'estimer avec précision la durée de vie des pièces? non oui Maintenance conditionnelle ou prévisionnelle oui Maintenance systématique Maintenance périodique Figure 11 – Algorithme de choix de maintenance préventive Le service Méthodes Maintenance devra donc mettre en place un plan de préventif provisoire qu’il affinera progressivement. en particulier sur son comportement et ses pathologies possibles. non La panne sur la machine a t-elle une incidence importante sur la production. automaintenance. réglage. généralement données sous forme systématique et donc non optimisées en fonction des contraintes d’environnement. maintenance conditionnelle. On constate que la maintenance préventive peut prendre différentes formes : • • • • • • maintenance systématique. la maintenance de ronde ou l’automaintenance. la maintenance préventive est un « apprentissage du comportement » du nouvel équipement : • visites systématiques. A – La maintenance préventive : un apprentissage progressif Lorsque l’exploitant reçoit un nouvel équipement. BELGHITH – A. la maintenance prévisionnelle. coûts des pertes de production engendrées par l’arrêt. On obtient donc l’algorithme de la figure 8.

mémorisation des anomalies de comportement. l’historique des défaillances et son analyse sont donc des piliers incontournables de la maintenance préventive . On accepte donc de « payer pour savoir » puis pour prévenir. Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de disponibilité et de sécurité d’un bien.. 5. observant. Une révision demande un démontage total ou partiel du bien. conformément aux prescriptions du constructeur. de lubrifiant. 2 et 3 sont encore appelées « opérations de surveillance ». . car les interventions fortuites. BELGHITH – A. • d’améliorer l'ordonnancement des travaux et donc de régulariser la charge de travail du service . d’acceptation ou d’ajournement. B – Objectifs de la maintenance préventive Le but de la maintenance préventive est de réduire au maximum la probabilité de défaillance de l’équipement en service. Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies. Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance. 4. M. Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une pièce identique. • d’améliorer les conditions de travail du personnel de maintenance mais aussi de production (ambiance favorable. • de diminuer le budget de maintenance et le coût des défaillances. Inspection : contrôle de conformité réaliser en mesurant. d’améliorer la disponibilité de l'atelier de production .. historiques des interventions. C – Opérations de maintenance préventive Ces opérations trouvent leur définition dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306). ni d’arrêt de la production ou des équipements (pas de démontage). Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance de premier et deuxième niveau . Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un phénomène physique significatif d’une marche correcte. suppression des causes d’accidents. Elles sont effectuées de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou non. calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage. 6. Les opérations 1. 2. • de permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions et de prévenir les interventions de maintenance corrective coûteuse .• • • prise de signatures (mesures de référence). d’une manière plus générale. débouchent toujours sur des improvisations pouvant être dangereuses . suivie d’un jugement. 1. d’éviter les consommations anormales d’énergie. 3. Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une décision de refus. elle permet de relever des anomalies et d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique. • de faciliter la gestion des stocks et de régulariser la consommation de rechanges . NASRI 15 . elle permet. Elles caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires si l’on veut maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien. etc. Une révision est souvent conduite à des intervalles prescrits de temps ou après un nombre déterminé d'opérations. survenant toujours au mauvais endroit et au mauvais moment.. Elle permet donc : • d’augmenter la fiabilité et donc la durée de vie efficace des équipements. de ce fait. • de diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne et donc. etc. testant ou calibrant les caractéristiques significatives d'un bien . en profitant des défaillances pour les expertiser et donc pour les prévenir . neuve ou remise en état préalablement.). il peut également déboucher sur de la maintenance corrective. etc.

. le nombre de pièces produites ou un nombre prédéterminé d'usages pour certains équipements (révisions périodiques) ou organes sensibles (graissage. d’interventions dont l’importance peut s’échelonner depuis le simple remplacement de quelques pièces jusqu'à la révision générale : • • • • remise à niveau d’une ligne de production par arrêt annuel.. de ses modes et de sa vitesse de dégradation. BELGHITH – A. dans des normes homologuées éditées par l’AFNOR (ascenseurs.) Figure 12 – Périodicité des interventions systématiques M..). Périodicité T 1/2j à 1 semaine Nature des opérations • Visites • Rondes • Surveillance • Echange standard 1 semaine à un an • Action ponctuelle sur composant critique • Révision partielle ou générale 1 an à 10 ans • Grand arrêt périodique Critères de choix de T • Préconisation constructeur • Habitudes empiriques • Expérience • Préconisation constructeur • Réglementation • T optimisée par calculs. il est clair que la périodicité T des interventions peut prendre des valeurs allant de la demi-journée à plusieurs années.. matériel ferroviaire. échange standard d’un sous-ensemble ou d’un composant sensible (filtre. dans le «guide d’entretien» de l’équipement (aéronautique. En règle générale. à dates planifiées.. on s’arrange pour que ces interventions aient lieu en dehors de la production ou pendant les temps de non-réquisition de la ligne de production (changement de production... joint. durite. matériel électrique.).). C – Périodicité des interventions systématiques Les opérations de maintenance systématique étant de natures très variables. etc. ce qui suppose une parfaite connaissance du comportement de l’équipement. B – Organisation de la maintenance systématique L’organisation de la maintenance systématique propre à un équipement recouvre deux aspects : la détermination du contenu des interventions et le choix de leur périodicité. essais ou expérience • Réglementation • Habitudes empiriques souvent liées aux contraintes sociales (congés annuels. La maintenance systématique se traduit par l’exécution sur un équipement. changement d’outillage. étalonnage. le législateur. etc. NASRI 16 . etc.22 – Maintenance systématique A – Définition (norme NF EN 13306) C’est la maintenance préventive effectuée sans contrôle préalable de l'état du bien conformément à un échéancier établi selon le temps.2.). Le tableau 12 donne une idée de cette périodicité. lubrification. Ces éléments sont fréquemment fixés par : • • le constructeur. balais d’un moteur CC.. Les travaux revêtent alors un caractère systématique. matériel sous pression. révision générale d’un équipement.. etc.. le nombre de cycles de fonctionnement.).

M. etc. ». petites pièces. on jette du matériel en bon état !.D – Avantages et limites de la maintenance systématique La maintenance systématique se pratique quand on souhaite procurer à un équipement une sécurité de fonctionnement quasi absolue en remplaçant suffisamment tôt les pièces ou organes victimes d’usure ou de dégradation.Conclusion La maintenance systématique coûte cher puisque l’on jette des organes qui n’en sont qu’à la moitié. sans annuler complètement le risque de défaillance. cela n’élimine pas de façon certaine « la casse ».23 – Maintenance conditionnelle A – Définition (norme NF EN 13306) C’est la « maintenance préventive subordonnée à un type d'événement prédéterminé (autodiagnostic. information d'un capteur. Probabilité de défaillance Augmentation des coûts Augmentation des risques Panne de jeunesse Périodicité Durée de vie de remplacement moyenne Durée de vie Figure 13 – Probabilité de défaillance de roulements La répartition future des pannes de chaque machine étant inconnue. l’auscultation périodique par démontage partiel ou complet. Elle régularise les activités de l’entreprise : moins de fortuit. La maintenance systématique est facile à gérer et diminue les arrêts fortuits. Conclusion : « pour minimiser le risque de panne.. aujourd’hui encore très répandue. c’est aussi plus de sécurité. filtre. mesure. Le principal intérêt d'une telle stratégie est de pouvoir utiliser les entités au maximum de leur possibilité mais aussi de diminuer le nombre des opérations de maintenance corrective. NASRI 17 . Mais elle présente aussi des inconvénients.. il se trouve que le taux de panne de beaucoup de machines n’est pas toujours amélioré par le remplacement périodique de pièces usées. Cette surveillance de la dégradation permet de fixer un seuil d'alarme avant un seuil d'admissibilité (figure 14). Parfois même au contraire (10 à 15% des cas). joints. de leur durée de vie potentielle. • 2.) ou pour des équipements pour lesquels la sécurité des biens et des personnes est mise en jeu . voire au tiers. Son intérêt probant par rapport à la maintenance corrective sur les coûts de production lui a valu de belles années. la fiabilité des machines après remontage se trouve réduite du fait d’erreurs humaines ou de fragilité de jeunesse des nouveaux appareils installés.) ou à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs de la dégradation et de la baisse de performance d'une entité ». De plus.. doit céder la place à des méthodes de maintenance conditionnelle. Quel que soit le taux de systématique que l’on pratique. Le correctif résiduel étant toujours difficile à évaluer. BELGHITH – A. etc. il conduit souvent à déterminer T par empirisme. E . mais aujourd’hui : • le remplacement systématique du matériel doit disparaître progressivement sauf pour du matériel peu coûteux (graissage. ce type de maintenance est souvent inefficace.

.). avec la préparation adéquate. pollution ou tout autre paramètre qui puisse refléter l’état de l’équipement. niveau vibratoire. débit. de diminuer les temps d’arrêt. s’appelle aussi « signature » de l’équipement : c’est la référence de bon fonctionnement de celui-ci pour le point sensible surveillé. de réduire les dépenses d’entretien en intervenant à un stade précoce des dégradations. permettent d’enregistrer différents paramètres : degré d’usure. • • • L’ensemble de ces mesures a souvent pour conséquence non négligeable d’améliorer l’état d’esprit du personnel de conduite de l’équipement.). Ces visites soigneusement préparées. parfois associée au système de maintenance à travers les tâches de premier niveau (maintenance autonome ou d’exploitation ou auto-maintenance). jeu mécanique. de ralentir le vieillissement. BELGHITH – A. M. cette surveillance étant exercée au cours de visites préventives. de maintenir la production à un niveau acceptable. par limitation du nombre de pannes. etc. La maintenance préventive conditionnelle permet donc de « retarder » et de planifier les interventions. sans urgence. d’une courroie détendue. l’intervention ayant lieu avant que la dégradation n’atteigne un caractère critique. au moment choisi. Les mesures peuvent être : • • • visuelles (examen de l’usure à l’aide d’une cote. Elle devra aboutir à du « concret » si nécessaire (arrêt de la machine. La décision « volontaire » d’intervention est donc liée au résultat des visites préventives qui sont réalisées de façon systématique et en fonction d’un planning. etc. NASRI 18 .. par une meilleure préparation des interventions (efficacité) et utilisation des créneaux horaires ne perturbant pas la production (ordonnancement). d’intervenir dans les meilleures conditions possibles. visualisables grâce à des capteurs préréglés (témoin de plaquette de frein sur une voiture. Le niveau de performance initial. réglages) que si les paramètres contrôlés mettent en évidence l’imminence d’une défaillance.Niveau de performance Dégradation surveillée Niveau initial ou signature Seuil d'alarme Délai prévisionnel avant la défaillance Seuil d'admissibilité Seuil de perte de fonction Intervention "juste à temps" Défaillance IP t IC 0 Figure 14 – Principe de la maintenance conditionnelle Elle se traduit par une surveillance des points sensibles de l’équipement. évitant ainsi des remises en état très coûteuses. On ne décide de travaux de remise en état (changement de pièces. observation d’un jeu mécanique. oscilloscope. tant en quantités fabriquées qu’en qualité du produit.). comptage de particules. B – But de la maintenance conditionnelle Il s’agit pour un équipement donné : • • • d’éliminer ou de limiter le risque de panne. réparation. analyseur de spectre. etc.. radiographie. réalisées à partir d’appareil de mesures (voltmètre. La maintenance conditionnelle nécessite de connaître les points faibles des machines afin de les surveiller à bon escient. température. témoin de température. pression. quelque soit le paramètre surveillé.

définition des procédures après alarmes . Remarque : La maintenance prévisionnelle est appelée parfois improprement maintenance prédictive. Chacune des parties. donc dans ce cas ∆t → 0. et donc de la génération des alarmes . On y retrouve bien sûr. organisation de l’intervention préventive . témoin qu’on intègre dés la conception. Cette alarme peut interrompre l’équipement si nécessaire (pour cause de sécurité par exemple). concerne plus particulièrement la surveillance d’équipements à partir de paramètres objectifs ne nécessitant ni arrêt de production ni démontage. 2. le moment ou la date exacte de la défaillance. 3. en accord avec l’autre. on est capable de suivre sur écran ou sur traceur la loi de dégradation du matériel. optimisation des seuils. 9. 5. 4. Mais. les vibrations émises par un ensemble tournant ou la composition des huiles utilisées. Ce mode de préventif s’appuie sur la connaissance exacte et rigoureuse des processus de dégradation. Elle permet donc de suivre des défauts à évolution rapide. En suivant son évolution. Il est clair que le mot « prédictif » est très mal choisi : le technicien de maintenance ne « prédit pas l’avenir » de la machine. choix du mode de traitement de l’information. D – Cas d’application La décision d’appliquer ou non la maintenance conditionnelle à un équipement doit toujours être dictée par un souci de rentabilité. afin d’intégrer les capteurs nécessaires à la surveillance. 6. l’aspect maintenance conditionnelle et aussi la notion de surveillance auxquels on va associer le pouvoir de décision et d’ordonnancement. BELGHITH – A. 8. avec certitude et confiance. Elle devra être prévue dés la conception de la machine.) .24 – Maintenance prévisionnelle C’est la maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien (norme NF EN 13306). on se situe en permanence par rapport à l’échéance fatale. peut donc réaliser son programme sans perturbation. car un capteur peut lui aussi être soumis à une défaillance ! C – Formes de maintenance conditionnelle Selon la périodicité des mesures. A la limite. La période peut aller de 2 semaines à six mois selon l’importance et le coût des équipements en cause . validation du processus de surveillance. tels que.. elle permet de détecter l’apparition de défauts à évolution lente. choix des capteurs . 2. choix du mode de collecte des informations (manuellement au automatiquement) . L’exemple classique sur une automobile est le témoin de température ou le témoin de niveau d’huile. sélection d’un ou plusieurs paramètres significatifs de la défaillance sélectionnée . non reconnue par l’AFNOR. L’intervention préventive est alors signalée par une alarme. attention au snobisme de la télésurveillance.échange d’une pièce parfois importante). Cette appellation. Le meilleur exemple qu’on puisse donner est le témoin de jauge du réservoir d’essence d’une voiture. on distinguera : 1. on reprend les idées de la maintenance conditionnelle. 7. sélection de la défaillance à anticiper . par exemple. car rien ne remplace l’homme (« l’homme est un capteur » disent souvent les japonais !. En fait. 2. et on attend les signes de vieillissement ou d’usures pouvant mettre en danger les performances du matériel. l’urgence disparaît. attention toutefois aux fausses informations. La maintenance prévisionnelle permet de prévoir. détermination des seuils d’alarme et d’admissibilité . et la maintenance ayant le recul suffisant pour préparer son intervention. la surveillance périodique ou forme large (off-line) : l’intervalle de temps ∆t est fixé en fonction de la vitesse estimée de dégradation . NASRI 19 . C’est certainement la forme la plus moderne de la maintenance. La fabrication en étant avertie assez tôt. la surveillance continue ou forme stricte (on-line) : les capteurs délivrent de manière continue une information. il prévoit simplement un problème à terme sur M. retour d’expérience. La méthodologie de mise en œuvre réside en neuf points : 1.

Dés que des phénomènes d’usure. et particulièrement les machines tournantes. de quantifier l’intervention. ces techniques permettent de mesurer les luminances.25 . Figure 19 – Mesure d’une fissure interne par ultrasons b) Ressuage pour la mise en évidence des fissures débouchantes : il repose sur l’aptitude de certains liquides à pénétrer dans les discontinuités surfaciques M. de désalignement. La prévision n’est qu’une règle de bon sens.. mais plutôt d’identifier les zones thermiques anormales et de quantifier l’urgence d’intervention : • • • détection des points chauds dans les équipements électriques (conducteurs sousdimensionnés.) ou mécaniques (dégradation d’un palier). NASRI 20 . Mesure de la température grâce aux techniques de thermographie infrarouge . ce qui permet là encore. vibrent et le spectre des fréquences de leurs vibrations a un profil très particulier lorsqu’elles sont en état de bon fonctionnement. apparaissent.celle-ci si on ne prend pas les décisions nécessaires. canalisations. Mesure des détériorations surfaciques ou internes par contrôles non destructifs. Figure 16 – Défaut sur un palier Figure 17 – Cartographie thermique d’un bâtiment industriel Figure 18 – Détection de fuite sur une canalisation 2.Les outils des maintenances conditionnelle et prévisionnelle 1. de balourd. etc. etc. etc. détection des fuites thermiques dans les fours. a) Ultrasons pour la détection et le suivi des fissures internes : appareillage utilisant le principe des sonars. En maintenance. l’allure de ce spectre change. il ne s’agit pas de connaître avec la plus grande précision la température absolue d’un point. détection des ponts thermiques et donc d’absence d’isolation thermique pouvant être néfaste au composant électronique sensible voisin.. fréquence). de fatigue. bruits et jeux mécaniques . Mesure des vibrations (niveau. l’onde émise réfléchie sur le défaut interne donne un écho dont on peut analyser la profondeur et la forme. cosses mal vissées. BELGHITH – A. la prédiction… 2. d’établir une cartographie (zones isothermes) et de suivre son évolution dans le temps.. toutes les machines. 3. de vieillissement.

NASRI 21 .. BELGHITH – A. etc. Fissure débouchante (discontinuité) Aimantation de la pièce Saupoudrage de poudre magnétique Interprétation de l'image magnétique Figure 21 – Principe du contrôle par magnétoscopie M.a – Imprégnation du colorant b – Rinçage c – Application du révélateur d – Apparition d’une fissure Figure 20 – Technique du ressuage c) Magnétoscopie et courant de Foucault pour la recherche de défauts externes sur les matériaux ferromagnétiques.

) causée par le processus lui-même et son environnement. 5. des machines tournantes (moteurs. solvants). matériaux plastiques.). La surveillance des lubrifiants industriels consiste à mesurer l’état de dégradation et de contamination des lubrifiants pour connaître leur capacité à assurer correctement leur fonction. Les facteurs responsables de l’évolution d’un lubrifiant sont : • • • • la pollution par des liquides (eau. la pollution par des particules (poussières. BELGHITH – A. etc. Figure 23 – Endoscope d’exploration de canalisations et appareillage de contrôl M. l’oxydation. etc. Endoscopie. Mesure de la teneur en résidus des huiles et lubrifiants. C’est une technique très utilisée en médecine (visualisation des points critiques dans les artères.Figure 22 – Techniques de mesure par courant de Foucault 4.. C’est une technique qui permet de visualiser à distance toute zone d’un équipement.. En maintenance. en présence d’air ou d’atmosphère corrosive. à l’aide d’un appareillage de vision (caméra mobile). fibres.) mais aussi en chirurgie. surtout lorsque les variations de température sont importantes. échangeurs thermiques. a priori non accessible sans démontage. turbines. l’appareil digestif. etc. NASRI 22 . elle permet la surveillance des cavités (ballons de pression.. etc. les particules métalliques dues à l’usure ou la corrosion provenant des composants parcourus par le lubrifiant..).

Elle concerne : • tous les problèmes de lubrification. à caractère systématique et conditionnel. évacuation des résidus. Equipement : tour parallèle Périodicité : 24 heures Objet : tests de bon fonctionnement Maintenance préventive Référence : G2-01 Personnel : 1 personne Durée : 30 minutes Folio : 1/1 A . • les contrôles des équipements annexes (distribution d’énergie.Vérification des voyants 1 et 2 correspondant à la vitesse moteur • mettre la machine en marche et mettre le bouton sur la position 1 . La télésurveillance gérée par informatique a permis à cette forme de maintenance de se développer ces dernières années.Moyens d’exécution : Lubrifiant C . etc. épuration des eaux.. NASRI 23 . On trouvera sur le tableau 24 un exemple de fiche de maintenance de surveillance. calages. température.Vérification des deux sens de déplacement de la tourelle porte-outils • mettre la manette sur position haute et vérifier que la tourelle avance en direction des mors • mettre la manette sur position basse et vérifier que la tourelle avance dans le sens opposé Tableau 24 – Exemple d’une fiche de maintenance de ronde M..Vérification de la pédale d’arrêt • mettre la machine en marche • appuyer sur la pédale d’arrêt et vérifier que la machine s’arrête F3 .Autres aspects de la maintenance préventive A – Maintenance de ronde Une forme particulière de la maintenance préventive. est la maintenance de surveillance ou de veille (appellation non normalisée). vérifier que le niveau est suffisant F5 .Vérification du bouton-poussoir « coupure générale » • mettre la machine en marche • actionner le BP “ coupure générale ” situé à gauche de la machine • vérifier que le disjoncteur général de la platine électrique est bien déclenché • déverrouiller le BP à l’aide de la clé et réenclencher le disjoncteur F4 .Outillage à prévoir : Clés pour vis 6 pans creux F . de bruits anormaux). avoir des conséquences majeures. de contrôles de pression.).Vérification de l’interrupteur de sécurité du capot supérieur • mettre la machine en marche • lever le capot supérieur et vérifier que la machine s’arrête F2 ..Procédure : F1 . à terme. Elle assure une surveillance constante de l’ensemble des équipements. • les réglages de certains organes (courroies.Rechanges nécessaires : Porte Outils : PCLNR 20 20 K12 Plaquettes : CNMG 12 04 08-49 TN 200 B .Précautions à prendre : néant D .2. Elle ne peut être réalisée que par des techniciens concernés. d’odeurs. • les examens sensoriels (détection de fuites.Vérification du niveau d’huile • les voyants sont situés sur le dessus du pupitre.26 .Dispositions préalables : néant E . que l’on appelle le plus souvent maintenance de ronde. .). vérifier que le voyant est allumé • effectuer les mêmes opérations sur le voyant 2 F6 . c’est à dire attentifs aux moindres problèmes. Elle permet de détecter très rapidement des défaillances mineures qui pourraient. BELGHITH – A.

sur du matériel mis au rebut (« casse »). de réduire la consommation d’énergie. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un bien sont : • l’augmentation des performances de production. Reconstruction : « action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ». Les modifications peuvent apporter un plus en terme de disponibilité (redondance). Pour faciliter la communication. et de les utiliser en rechanges ou en pièces de rénovation. BELGHITH – A. en général.. La reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de modifications. sauf bien sûr.. etc. Une modernisation peut intervenir dans les opérations de rénovation ou de reconstruction. administratives et de gestion. de durée de vie espérée inconnue. Tous les matériels sont concernés.31 – Opérations de maintenance améliorative 1. la vérification des caractéristiques et éventuellement. • l’amélioration de la maintenabilité. Bien que grossière. 3. M. le lieu où l’intervention doit se dérouler.3 – Maintenance améliorative L’amélioration des biens d’équipements est un « ensemble des mesures techniques. elle est cependant très commode pour s’exprimer. d’accessoires. NASRI 24 . • l’augmentation de la fiabilité. des éléments en bon état. d’efficacité. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude économique sérieuse : l’amélioration doit être rentable. Est-ce une bonne solution ?. C’est donc une suite possible à une révision générale. la réparation des pièces et sous-ensembles défaillants. La reconstruction impose le remplacement de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes. etc.. de les standardiser. la reprise dimensionnelle complète ou le remplacement des pièces déformées. de logiciels par des sousensembles apportant. Elle comporte cinq niveaux pour lesquels on a pris en compte : • • • • la compétence requise. n’est pas pratique non plus. Modernisation : c’est le remplacement d’équipements. une amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. 2. on a établi une classification des niveaux d’intervention. Attention toutefois à une forme particulière de reconstruction : c’est la « cannibalisation » qui consiste à récupérer. • l’augmentation de la sécurité des utilisateurs. 2. On apporte donc des modifications à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants. chaque fois que l’on parle de maintenance. de sécurité. 2. ne donne pas de signification au contenu. les moyens matériels à mettre en œuvre.2. L’objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue que celle du bien d’origine. Une rénovation peut donner lieu à un échange standard. Détailler le contenu. • la standardisation de certains éléments ou sous-ensemble. Rénovation : c’est l’inspection complète de tous les organes. 3 – Niveaux d’intervention en maintenance (Norme X 60-010) La variété des travaux de maintenance s’ouvre sur un large éventail de complexité allant de l’action élémentaire simple jusqu’aux moyens lourds d’une grosse entreprise de construction par exemple. C’est une aide importante si l’on décide ensuite de construire un équipement effectuant le même travail mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes problèmes.. destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). les matériels obsolètes ou proche de la réforme. grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine. la complexité des instructions nécessaires à l’exécution. Parler de maintenance. d’améliorer la maintenabilité.32 – Conditions d’application et objectifs La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation critique et une attitude créative. La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou améliorations.

remplacement de consommables ou accessoires (lampe.. Ces opérations délicates doivent être réalisées par des techniciens qualifiés.). 3. thermique. 3.. certains réglages.. etc.5 – Niveau 5 Ce sont des opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire faisant appel à des techniques ou technologies particulières. vidange d’un carter d’huile. etc.). température. 3. Ce sont toutes les opérations de maintenance corrective et préventive à l’exception de la rénovation et de la reconstruction : réparations par échanges de sous-ensembles ou de composants (révision d’un compresseur d’air par exemple). etc. rénovation ou reconstruction. à l’aide de procédures détaillées et des équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance. pile. les réparations par échange standard (à condition qu’il soit facile à réaliser).. des processus et des équipements de soutien industriels. Exemples : nettoyage ou remplacement d’un filtre à air. Ces interventions doivent être réalisées par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes les instructions de maintenance générales ou particulières. relevés d’indicateurs (pression. mécanique. 3. Ce niveau recouvre donc toutes les opérations de réfection. graissage sur bornes externes.1 – Niveau 1 Ce sont des actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien. etc. C’est le plus souvent l’opérateur ou l’exploitant du bien qui effectue la maintenance de niveau 1 : il est en effet inutile d’appeler un technicien de maintenance pour effectuer ce travail.• • l’impact de l’intervention sur le stock de rechange. graissage de transmissions. vérification des appareils de mesure. modernisation d’une ligne de production.). A titre d’exemple et pour fixer les grandeurs : compléments de carburant ou de fluides. Ce type d’intervention doit être réalisé par du personnel habilité selon des procédures détaillées et des équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance.. etc.).. remplacement d’une armoire électrique. 3. Elles sont en règle générale réalisées par le constructeur ou par une société spécialisée avec des équipements de soutien définis par le constructeur. les réalignements d’arbres. contrôle de la transmission de données sur un réseau. Le tableau suivant résume les caractéristiques de ces cinq niveaux de maintenance.6 – Conclusions • • • un technicien habilité une exécution standard avec un outillage standard des instructions de maintenance ⇒ ⇒ ⇒ niveau 2 niveau 2 niveau 2 M. Par exemple : remise en conformité électrique d’un immeuble. etc. les opérations de maintenance systématique délicates..3 – Niveau 3 Ce sont des actions qui nécessitent des procédures complexes et des équipements de soutien d’utilisation ou de mise en œuvre complexes. les réparations par échanges de sous-ensembles ou de composants (électronique. l’importance des contrôles et des essais à faire. réparations spécialisées (démontage. 3. en cours ou en soin d’intervention. On trouve les opérations de réglages et de contrôles généraux (réétalonnage d’un capteur par exemple). réparation. NASRI 25 . les dépannages simples.2 – Niveau 2 Ce sont des actions qui nécessitent des procédures simples et des équipements de soutien (intégrés ou non au bien) d’utilisation et de mise en œuvre simple. réparation d’un système d’éclairage au néon. On trouvera par exemple les contrôles de performance. BELGHITH – A. remontage d’un treuil de levage.4 – Niveau 4 Ce sont des opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou d’une technologie particulière et la mise en œuvre d’équipements de soutien spécialisés. etc.

Par contre. Cette documentation se décompose en deux grandes parties : la documentation générale et la documentation stratégique. la distribution du travail ne s’encombre pas de cette distribution : qui peut le plus. d’un niveau de compétence donné. etc. catalogues constructeurs pour la gestion du stock maintenance. La structure générale de la documentation d’un service maintenance est donnée figure 26. NASRI 26 . On dira même que la documentation est un des piliers de la fonction maintenance et est indispensable à celle-ci afin qu’elle puisse accomplir sa mission le mieux possible. étalon de travail protocole à établir entre constructeur et utilisateur 4 général 5 Constructeur extérieur ou atelier central défini par le constructeur du constructeur approvisionnée s par l’extérieur 4. La documentation en maintenance : Une bonne connaissance du matériel passe par une documentation suffisamment exhaustive pour prendre en compte tous les équipements nécessitant un suivi. La fonction maintenance exige la circulation appropriée des informations entre les différents nœuds de son organisation interne. M. BELGHITH – A.. On ne conçoit pas en effet un technicien dépannant un équipement sans schéma. dossiers historiques pour la politique de maintenance à mettre en place (traçabilité des interventions et analyse du comportement des équipements).• • un approvisionnement par le magasin un contrôle sur bancs équipés ⇒ ⇒ niveau 3 niveau 3 C’est donc une intervention de niveau 3. peut le moins ! Chaque opérateur. modes opératoires pour les interventions proprement dites. La documentation intervient donc à tous les niveaux du service maintenance : • • • • • dossiers techniques pour la préparation d’interventions plus efficaces et plus sûres. une politique de maintenance et/ou un stockage de pièces de rechange. peut et doit opérer aussi à tous les niveaux inférieurs. Compétence 1 2 3 Non professionnelle Technicien habilité Technicien spécialisé Equipe très spécialisée Lieu sur place sur place sur place ou atelier maintenance atelier spécialisé Outillage sans portable spécifique Instructions d’utilisations de maintenance de maintenance générales et spécifiques Pièces de rechange stock faible disponibles et à proximité approvisionnée s par le magasin approvisionnée s par le magasin Essais Contrôles de visu de visu bancs équipés bancs de mesures.

« Contrôle ». 2.). pneumatique. de données techniques indispensables. mais qui sont nécessaires aux maintenanciers pour répondre à des questions techniques plus générales. destinés à des lecteurs plus avertis. « Mesures ».. hydraulique. Elle contient en particulier : • tous les ouvrages de technique fondamentale (mécanique. le plan de maintenance des équipements. « Usine Nouvelle ». BELGHITH – A. même si le matériel semble banal (petit matériel électrique.. ce service doit être abonné à : • toutes les revues techniques et articles de conférences permettant d’effectuer une « veille technologique » (par exemple « Maintenance et entreprise ». Ces catalogues ont souvent l’avantage de posséder des explications d’ordre général. la nomenclature des équipements ou inventaire du parc matériel. nationales) et conventions ou « habitudes » d’entreprise (par exemple « normes ISO ». joints. le dossier technique des équipements (DTE). • toutes les normes (internationales si possible.). Enfin.. Ces documents sont à la disposition de tous les techniciens.. etc. On constate que cette documentation est importante et qu’il faut s’en assurer la maîtrise. Enfin. de propositions d’installation ou de fiches d’application. mis à jour régulièrement. « normes AFNOR »). ce service doit posséder tous les catalogues de fournisseurs.Documentation du service maintenance Documentation générale Documentation stratégique Nomenclature des équipements Dossiers techniques Plans de maintenance Fichier des historiques Figure 26 : Structure de la documentation du service maintenance 1 – Documentation générale Le service se doit de se doter d’un service de documentation générale. le fichier des historiques. 3. des ouvrages plus spécialisés. 4. et très utiles lorsqu’on veut conduire une étude d’amélioration et de fiabilisation d’un équipement • D’autre part. car ceux-ci assurent souvent un support technique très intéressant lorsqu’on a un problème sur une machine nouvelle (travail en « hotline » ou lorsqu’on procède à une étude d’amélioration). de check-list de défaillances. électricité. etc. visserie. etc. thermique) où l’on trouvera les formulaires et abaques nécessaires au dimensionnement rapide d’éléments techniques ou de composants. « Production Maintenance. et non pas seulement à celle du service achat ou du responsable maintenance !. L’outil informatique apportera une aide non négligeable à cette maîtrise via les logiciels de GMAO M. 2 – Documentation stratégique Elle se décompose en quatre grandes parties : 1. NASRI 27 . un fichier des fournisseurs n’est pas inutile non plus. Celle-ci comprend tous les documents techniques qui ne sont pas affectés à des matériels particuliers.

BELGHITH – A. c'est-à-dire standardiser = Act et améliorer. une telle nomenclature va faciliter l’établissement des budgets de maintenance. et en ayant en tête la roue de Deming (PDCA). Rappelons en effet que mettre en place un système qualité. d’adapter la maintenance à l’utilisation. • familles ou chaînes de maintenance au sein d’un même atelier. de différencier. • dans une PME ou une entreprise de service. Il faut savoir aussi que la qualité de la documentation stratégique conditionne très fortement la qualité de la maintenance. la maintenance industrielle et la maintenance immobilière seront des services distincts. Décomposition structurelle (ou matérielle) En règle générale. la mise en place de plans de maintenance préventive et plus généralement des méthodes de maintenance. classés et codifiés afin de constituer une nomenclature. écrire ce que l’on a fait (traçabilité) et analyser le retour d’expérience = Check acter.11 – Classification et responsabilité des biens durables Selon la structure de l’entreprise. de mieux maîtriser les travaux de maintenance préventive lors d’un arrêt de fabrication. les responsabilités pouvaient être partagées figure 27: • dans une grande entreprise. 2. faire ce que l’on a écrit (intervention maintenance = Do).1 – Nomenclature des équipements Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être inventoriés. dans le domaine de la maintenance. un parc matériel est découpé en : figure 28 • ateliers ou groupes de production . selon des groupes homogènes dont l’usure est fonction des mêmes unités d’usage. M. L’apport de l’informatique peut faciliter cette tâche. les coûts fixes et les coûts variables liés à la fabrication .(Gestion de la maintenance Assistée par Ordinateur). Bien que ne faisant pas partie de la documentation fournie par le constructeur. fonction de la topographie de l’entreprise et de son organigramme. Une telle répartition permet de simplifier le suivi du matériel. il n’y a en règle générale qu’un seul service. c’est : • • • • écrire ce que l’on va faire (définition des procédures : préparation = Plan). NASRI 28 . Parc matériel Biens techniques immobilisés Equipements de production Machines des unités de production Autres machines liées à la production Equipements périphériques ou utilités Equipements techniques Aménagements Liaisons Biens généraux immobilisés Installations Aménagements Figure 27 : Arborescence du parc matériel Il appartiendra donc à chaque responsable de mettre en place son propre inventaire. 2. Il est donc clair que le service maintenance devra développer sa documentation stratégique en cohérence avec le SMQ mis en place dans l’entreprise.

numéro de série. Sur chaque fichier. la liste des sous-ensembles ou composants appartenant à chaque ensemble fonctionnel. Localisation Chaînes de maintenance Equipements S/ensembles ou éléments Secteur ou atelier Unité de production 1 Presse Cisaille Transfert Moteur Tapis Unité de production 2 Rouleaux figure 28 : Découpage structurel du parc La codification de la nomenclature doit bien sûr suivre ce découpage fonctionnel. il y a peu de M. Pourquoi ? Tout simplement parce qu’il faut disposer de cette documentation dès que l’équipement arrive dans l’entreprise pour y être installé. on impute la dépense simultanément au produit et à la machine. catégorie. amélioration. b) Matériel mobile C’est le matériel susceptible de changer de place au cours de sa durée de vie pour différentes raisons : rénovation. 3 – Le dossier technique d’un équipement (DTE) 3. à raison d’un fichier par stade. NASRI 29 . a) Matériel fixe • liste des ateliers ou unités de production. constructeur et type. Pour les dépenses de maintenance. C’est donc celle qui doit être la plus complète possible et qu’il convient de définir dans le cahier des charges d’achat de l’équipement. puis sous-ensembles jusqu’au composant. La nomenclature peut alors être présentée de la manière suivante. ou alors par type de machine avec affectation aux produits en fonction des unités d’usage. modification. • classification par atelier des différents stades de la production.1 – Généralités Appelée encore « documentation source ».• ensembles fonctionnels au sein de chaque chaîne de maintenance (équipements. deux choix sont possibles . catégorie par famille. Il est donc difficile de l’attacher à un atelier ou groupe de production. on trouvera : les chaînes de maintenance. le DTE est la première documentation à partir de laquelle tous les autres dossiers techniques seront créés. La nomenclature peut donc se structurer en famille de machines. La prise en charge de la nomenclature par une GMAO permet de rationaliser ce découpage en forçant les partenaires à bien réfléchir à l’arborescence. les ensembles fonctionnels correspondants. et l’expérience montre que si elle n’arrive pas avec. La présentation du matériel mobile s’effectue en deux parties : • liste du matériel par famille. • liste par atelier ou groupe de production (entité à laquelle sont imputées les dépenses de maintenance). constructeur dans la catégorie. BELGHITH – A. type par constructeur.

NASRI 30 . le fichier historique de l’équipement. Nom machine Repère 01 02 03 04 05 Code machine Titre des rubriques Données techniques Manuel de mise en œuvre Manuel de maintenance Liste des composants Dispositions M. implicitement ou explicitement. 3. C’est ce qu’on appelle encore phase préparatoire.2 – Structure normative du DTE Ce dossier énumère et définit l’ensemble complet des documents et renseignements à prendre en considération lors de l’acquisition d’un bien afin de rendre possible l’organisation de sa maintenance.chance de la récupérer. En effet. Cette période du cycle de vie se poursuit jusqu’à sa mise au rebut de l’équipement. BELGHITH – A. C’est cette partie qui doit faire partie. lorsqu’on acquiert celui-ci. de la commande. et il traînera « toujours les pieds » pour la faire parvenir dans son ensemble. Mis e au rebut Recyclage Proces s de développem ent Phase préparatoire Achats Production Contrôle Es s ais Exam en Exploitation Maintenance CYCLE DE VIE Vente et dis tribution Phase opérationnelle Installation Mise en service Figure 29 : Cycle de vie d’un bien A la phase opérationnelle du cycle de vie du bien à maintenir. une telle documentation coûte cher au fournisseur. on exige du fournisseur un minimum de documents pour faire fonctionner et maintenir ce bien de façon correcte. Figure 30. Cette documentation source doit faire partie des exigences contractuelles client-fournisseur car ce sont les maintenanciers qui risquent le plus de pâtir du manque de documentation. c’est à dire une fois qu’on a installé le bien et que commence son utilisation. vont correspondre des dossiers opérationnels que nous verrons dans les paragraphes suivants : • • le plan de maintenance de l’équipement. Les éléments techniques normatifs concernent la première partie du cycle de vie d’un bien à maintenir. Le cycle de vie du DTE et de la documentation opérationnelle suit le cycle de vie du bien lui-même. Contrairement aux documents techniques de fabrication ou commerciaux et publicitaires d’un bien. La norme EN 13460 impose 15 rubriques.

Le plan de maintenance ne doit comprendre que ce qui est strictement nécessaire aux maintenanciers dans leurs activités quotidiennes. mais il est aussi en partie celui des équipes opérationnelles. peut aller à l’encontre des bonnes intentions. Critère d’évaluation Complexité technologique • simple • complexe • sophistiqué Complexité d’exploitation • pas de formation nécessaire • formation simple • formation importante Criticité dans le processus • sans importance • principal • stratégique Taux de fonctionnement • faible • intermittent • continu Notation 0 1 2 0 1 2 0 1 2 0 1 M. 4. Il s’agit de noter dans un premier temps chaque équipement selon différents critères.1 – Notion de criticité Elle repose bien sûr sur l’expérience et la connaissance progressive du matériel. donc très coûteux. 4 – Plan de maintenance d’un équipement Il provient de la phase opérationnelle du cycle de vie. NASRI 31 . Il faut alors sélectionner ses documents : inutile de créer le plan de maintenance d’un équipement qui ne tombe jamais en panne. on effectue une étude de criticité. BELGHITH – A. Il est donc riche en informations et il appartient à chaque entreprise de le construire. Ses objectifs sont d’adapter la documentation à la notion de risque (perte de disponibilité de l’équipement) : limitation des pertes de temps lors des interventions et gestion plus efficace de l’espace documentaire. Un exemple de fiche de notation est donné par la figure 31.06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 Détail Schéma de graissage Schéma unifilaire Schéma logique Schéma électrique Plan des tuyauteries et des instruments Emplacement Plan de masse Rapport du programme d’essai Certificats Figure 30 : Documents normatifs 3. Pour mettre en évidence les équipements à risque. Cela signifie qu’un plan de maintenance trop riche ou trop perfectionné. phase pendant laquelle s’effectue la maintenance.3 – Rôle du DTE Le DTE est par excellence l’outil de travail des préparateurs maintenance.

Si : • • • 8 < Total < 12. Il appartient ensuite au maintenancier de venir consulter régulièrement ce cahier. 4. Fiche de suivi d’un équipement : elle permet de retracer tous les évènements survenant pendant la phase opérationnelle de l’équipement. le plan de maintenance est à développer si les coûts directs de maintenance sont importants. L’opérateur commence son activité par l’ouverture de ce cahier et prend connaissance des incidents survenus pendant le poste précédent. afin d’exécuter une opération de maintenance. Ces articles peuvent être réparables ou non réparables. le plan de maintenance est à établir au fur et à mesure des opérations de maintenance. 0 1 2 0 1 2 4. C’est la notion d’historique que nous traiterons à part.. Il termine son poste en fermant ce cahier après l’avoir complété éventuellement. Cahier de marche d’un équipement de production : document mis à la disposition des opérateurs pour noter tous les incidents de fonctionnement. Bon de mouvement (BM) : document permettant au logisticien de suivre les mouvements d’un équipement mobile. 9. NASRI 32 . comme l’étude et les politiques de définition. le matériel est de faible criticité. Mode opératoire (MO) : ensemble des étapes séquentielles à suivre. Fiche d’intervention technique : Elle sert de liaison entre le technicien de maintenance et les « méthodes maintenance ». l’équipement est à forte criticité et est à travailler en priorité. etc. Bon de sortie magasin (BSM) : document qui permet au maintenancier de sortir un équipement ou un composant du magasin . Liste de pièces d’usure : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour s’user pendant l’utilisation normale de l’équipement. 0 < Total < 4. Elle indique en particulier les opérations réalisées. BELGHITH – A. La connaissance des pièces d’usure permet une gestion optimisée des stocks de pièces de rechange. depuis les activités préparatoires. 5.2 Coût des pertes de production • peu coûteux • coûteux • très coûteux Valeur de remplacement • peu coûteux • coûteux • très coûteux TOTAL Tableau 31 – Fiche de notation d’un équipement Le classement est ensuite très simple à effectuer. il permet aussi au magasinier de comptabiliser et de suivre le stock des pièces de rechange. 8. 6. M. Liste des articles consommables : recueil contenant la référence de tous les composants prévus pour être consommés pendant l’utilisation normale de l’équipement. jusqu’à l’analyse lorsque le travail est terminé et jusqu’à la définition des actions à entreprendre pour améliorer des cas futurs similaires.2 – Définitions 1. Bon de travail (BT) : document contenant toutes les informations relatives à une opération de maintenance et les références à d’autres documents nécessaires à l’exécution du travail de maintenance. le matériel est de criticité moyenne. 3. les pièces de rechange et les consommables utilisés. Ces articles sont conçus de telle sorte qu’ils ne soient pas réparables ou qu’ils disparaissent pendant l’utilisation de l’équipement. 2. 4 < Total < 8. 7.

le modèle/type/numéro de série. les données de base concernant sa maintenance (MTBF. son type (papier. le code de l’emplacement du bien. le coût d’opportunité par rapport au coût de perte de production. Liste des articles non consommables : recueil contenant la référence de tous les composants prévus pour la remise en état de l’équipement avant réutilisation.10. Ces articles peuvent être réparables ou non réparables. c) Repère 2 : plan général de prise en charge de l’équipement Il est souvent donné sous forme de tableau dont il existe de nombreux modèles. Outre un index. la famille dans le cas de comparaison entre biens similaires. la période de garantie. b) Repère 1 : registre du bien Il comporte : le code de son emplacement et son nom. disponibilité et utilisation.. sa date d’installation. Il peut avoir la structure suivante figure 33. MTTR. Repère 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Titre des rubriques Index des documents Registre du bien Plan général de prise en charge de l’équipement Feuille de planification de maintenance préventive Gammes et fiches d’intervention corrective ou préventive Diagrammes causes-effet Organigramme de dépannage Liste de référence des pièces de rechange Liste de référence des outillages spécifiques Enregistrement de l’évolution d’un paramètre à partir de sa signature Figure 32 : Plan de maintenance d’un équipement a) Repère 0 : index des documents Aspects utiles concernant l’édition de chaque document de maintenance. 4. Commentaires : • • le module 1 est changé périodiquement après surveillance (justification de l’intervention) les modules 2 et 3 sont changés aux seuils prédéterminés (maintenance conditionnelle) • • • • • • • • • M. électronique. 11. le département maintenance responsable. NASRI 33 . son numéro comptable pour l’imputation des coûts. son fabricant et son prix d’achat. sa date de fabrication. il indique : • • • le numéro. le titre et l’auteur du document. BELGHITH – A. il existe des documents essentiels. magnétique. temps d’indisponibilité. Liste des pièces de rechange : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour être échangées suite à une usure ou une détérioration pendant l’utilisation normale de l’équipement.). criticité). etc.3 – Plan de maintenance d’un équipement Le tableau de la figure 32 nous donne la liste des documents indispensables. indispensable pour s’y retrouver. les données de révision (date et niveau). Ces articles sont conçus de telle sorte qu’ils soient réparables au cours du cycle de vie de l’équipement. la durée standard estimée de la maintenance (corrective et préventive).

• d’équilibrer sur une même période (semaine. 1 .. identification du bien. graissage. e) Repère 4 : fiches et gammes d’intervention C’est un document important en terme de préparation de l’intervention quelle soit corrective ou préventive. M.) la charge des activités de maintenance ce qui permet une meilleure gestion du personnel concerné. référence de son dossier matériel. etc. NASRI 34 . Il doit toujours comporter. donc des éléments inclus dans les repères suivants. La connaissance préalable de la nature des visites (visite préventive. BELGHITH – A. • constructeur. de leur périodicité. période de planification. mois.Identification du matériel sur lequel l’intervention est à exécuter : • désignation. repère topographique. bimestre. Equipement : Indice de criticité : Nomenclature Correctif Surveillance Systématique Conditionnel x x x x x x x x 1 2 Modules 3 4 10 Composants fragiles 24 36 x 48 Figure 33 : Tableau de prise en charge d’un équipement d) Repère 3 : feuille de planification de maintenance préventive C’est la planification des bons de travail et l’affectation du calendrier des interventions préventives pour une période donnée : • • date. contrôle).• • • • • le module 4 est changé périodiquement (maintenance systématique) on accepte que le composant 36 tombe en panne le composant 10 est surveillé : on apprend à connaître son comportement le composant 48 est changé périodiquement le composant 24 est changé au seuil prédéterminé A chaque croix correspond un type de maintenance. les familles d’informations suivantes. Mois Date Visite Préventive Graissage Contrôle J F M A M J J A S O N D Figure 34 – Exemple de planning annuel Un exemple de planning est donné figure 34. avec plus ou moins de détails. de leur durée est indispensable pour une recherche optimale de leur programmation afin : • de réduire la durée de l’indisponibilité des matériels.

fréquence si c’est du préventif. le fournisseur principal. le niveau minimum du stock et la quantité optimale de commande. f) Repère 5 : diagramme causes-effet Diagramme montrant. son emplacement dans le stock. h) Repère 7 : liste de référence des pièces détachées C’est le catalogue des pièces détachées et des articles en réserve et/ou nécessaires. le prix et les délais d’approvisionnement. valeurs de référence des grandeurs mesurées. Y apparaissent : • • la référence de l’outil. nom de l’agent de maintenance. Cet enregistrement permet de mettre en place une maintenance prévisionnelle. documents et formulaires. • remarques et constatations de l’agent. NASRI 35 . liste des pièces de rechange. g) Repère 6 : organigramme de dépannage Voir chapitre suivant. son nom et sa description.Identification de l’intervention • • • • nature. durée prévue de l’intervention. i) Repère 8 : liste des outillages spécifiques C’est le catalogue des outils spécifiques utilisés sur l’équipement. par ordre d’importance. pannes et informations relatives à la maintenance d’un bien. j) Repère 9 : enregistrement de l’évolution d’un paramètre C’est l’ensemble des valeurs prises par un paramètre surveillé ou enregistré d’un bien donné pendant une certaine période de temps à partir de sa signature. L’historique d’un équipement est donc l’équivalent du « carnet de santé » des individus.2 . l’unité de mesure et l’unité d’achat. les différentes causes produisant une défaillance donnée (voir chapitre suivant). il est nécessaire d’effectuer préalablement une maintenance de surveillance. outillage nécessaire. son nom et sa description. 3 . personnel nécessaire et qualifications et/ou habilitations requises. Elle retrace la vie du matériel en indiquant chronologiquement M. • prévisions d’interventions futures présentant un caractère exceptionnel et urgent. On trouvera en annexe à ce chapitre un exemple de fiche d’intervention. Il est clair que pour obtenir cet ensemble. 4 . précautions à prendre et règles de sécurité associées à l’intervention.Résultats de la visite • date. Ces outils peuvent se trouver dans l’équipement de l’équipe responsable de la maintenance de l’équipement ou alors au magasin. schémas explicatifs. BELGHITH – A.1 .Fichier historique de l’Equipement 5. son emplacement au magasin ou dans la valise d’outillage spécifique. 5 .Définition C’est la partie de la documentation de maintenance qui enregistre les défaillances.Description du mode opératoire • • • • • • liste ordonnée des opérations. Y apparaissent : • • • • le numéro de la pièce.

Le fichier historique a donc une importance vitale pour la maintenance de l’équipement . L’historique d’une machine est donc un document important en termes d’efficacité de la maintenance.Bon de travail. dernière fois réglementation concernant la sécurité (exigences obligatoires ou recommandations). temps d’arrêt de l’équipement. parce que.tous les faits marquants de maintenance ainsi que les améliorations qui auront été apportées à l’équipement depuis sa mise en service. il est prouvé qu’elles sont génératrices de perte de disponibilité. effets. le nom du demandeur (personne autorisée demandant le service de maintenance). Attention : • les interventions préventives systématiques ne font pas partie d’un historique . c'est-à-dire le code qui lui est attribué (chaque BT a son propre code). c'est-à-dire lorsque le travail est terminé). par nature. la date d’enregistrement (date à laquelle le BT est émis). la date est importante car une défaillance peut toujours arriver au même moment d’une journée. On y trouve systématiquement : • • • • • • • • • un numéro. mais aussi en termes de volume. fiche et rapport d’intervention Le bon de travail fait suite à une demande d’intervention. l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. Elles font d’ailleurs l’objet d’une demande d’intervention renseignée comme celle d’une intervention corrective .). relevé du compteur machine en heures ou unités d’usage. pression. la date d’ouverture (date à laquelle le BT est activé). or. • lorsqu’une défaillance survient.. la nature du travail. Il est évident que l’informatique va avoir un rôle important dans la gestion des historiques. d’une période ou d’une saison . ne doit pas être négligée . même les plus anodins . causes analysées. remèdes apportés. Le technicien de maintenance se doit de connaître les évolutions d’un matériel pour les raisons suivantes : certains faits passés peuvent très bien expliquer une défaillance quelques mois. au regard de toutes les interventions sur celui-ci. les interventions de maintenance conditionnelles doivent y figurer. aussi fastidieuse soit-elle. elles précèdent la panne. il faut noter tout ce qui s’est passé (date. vibrations. inversement. fréquence. Toutes ces informations sont consignées dans les bons de travail et les rapports d’intervention. • tous les événements sont systématiquement consignés.2 . en fait. donc de productivité moindre et bien sûr de non-qualité . vitesse. BELGHITH – A. Les GMAO actuelles possèdent toutes une fonction « gestion des bons de travail ». M. débit. pièces remplacées) . • il faut également consigner les conditions de fonctionnement du processus (type de matière d’entrée. NASRI 36 . etc. c’est à dire mis à jour régulièrement : il doit être commencé dès l’installation de l’équipement car les défaillances de jeunesse peuvent contribuer à la recherche des causes des défaillances plus tardives . conducteur de la machine. l’historique est donc la mémoire technique de l’équipement . voire quelques années plus tard . il doit être « vivant ». en effet. temps consacré à l’intervention. il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une microdéfaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave . la date de clôture (date à laquelle le BT est exécuté. le dérèglement passager d’un paramètre deviennent rapidement des habitudes . valeurs des paramètres de fonctionnement : température. • l’historique va permettre de conduire et de réaliser des études de fiabilisation et d’amélioration de l’équipement. la microdéfaillance. elles font partie du DTE sous forme d’échéancier qui garde ainsi la trace de chaque opération réalisée . la saisie des microdéfaillances. • • • • 5.

. BON DE TRAVAIL Date d’enregistrement : Equipement : Heures de marche Réglementations concernant la sécurité : NATURE DU TRAVAIL Fréquence Dernière fois Type de travail Temps prévu Estimation des ressources Justification de la non exécution BT N° Date d’ouverture Marque : Priorité Demandeur : Date de clôture: Type : Code : Liste de contrôle Cause de la défaillance Fournitures Nb Coût unit. Un exemple de bon de travail est donné figure 35. Total Pièce défectueuse Agents Nb heures Coût horaire COÛT D’INTERVENTION Total Main d’œuvre Total Fournitures Rapport d’intervention : Accepté le : Figure 35 . le bon de travail pouvant être simple mais complété par une fiche d’intervention : • • • • type de maintenance. ll a priorité est souvent liée à la criticité). heure et/ou unité d’usage) libellé même sommaire de la panne. BELGHITH – A. nom des intervenants M.31 – Informations d’entrée Elles sont relevées sur le BT : • • • • • • date de l’intervention (jour. priorité (code informant que son action est prioritaire sur les BT . etc.3 – Constitution d’un historique 5. durée d’intervention. temps d’arrêt de production imputation qualitative (codage du type de panne. liste de contrôle (liste des points à inspecter lors d’une opération de maintenance cyclique). estimation des ressources.Exemple de bon de travail 5. codage du type d’opération) coût des pièces détachées.Les autres informations sont liées aux habitudes de l’entreprise. NASRI 37 .

5.Codage des causes de défaillance Code 0 1 2 Nature de la défaillance Origine mécanique Origine électrique Origine hydraulique Code 3 4 5 Nature de la défaillance Origine pneumatique Origine humaine Autre Figure. On peut aussi déterminer le TBF (Time Between Failures).5.Codage des natures de défaillance Code 0 1 2 Localisation de la défaillance Partie commande Automate Capteur Code 3 4 5 Localisation de la défaillance Moteur Transfert Autre Figure. c’est à dire le temps s’étant écoulé depuis l’apparition de la défaillance précédente.36 . NASRI 38 .32 – Informations de sortie Il est intéressant de valoriser une intervention en lui attribuant une durée. La cause. un coût d’intervention et un coût de non-production. Les tableaux 36.Codage des localisations M.38 . 37 et 38 donnent des exemples possibles.4 – Codes d’imputation C’est une façon de simplifier l’exploitation ultérieure de l’historique par l’agent des méthodes. BELGHITH – A. Code A B C D Cause de défaillance Imprévisible Intrinsèque détectable Intrinsèque non détectable Mauvaise intervention Code E F G H Cause de défaillance Défaut de maintenance Erreur de conduite Déréglage Autre Figure. la nature ou la localisation sont codées par une lettre ou un chiffre.37 .

Figure 39 : DOSSIER HISTORIQUE ROBOT Type H48 N° 92 Arrêt en Coût pièce Type interventions

Causes de défaillance
Dates TBF(h) 16.11.00 inc. 22.11.00 96 14.01.01 792 18.01.01 94 18.01.01 4 28.01.01 144 08.03.1 672 28.03.01 336 16.04.01 287 30.05.01 671 14.06.01 264 14.06.01 10 17.06.01 26 28.06.01 215 01.07.01 70 06.09.01 1126 13.09.01 118 11.10.01 179 18.10.01 119 21.10.01 47 28.10.01 120 07.11.01 192 07.11.01 10 19.11.01 168 22.11.01 72 28.11.01 96 02.12.01 48 02.12.01 10 04.12.01 48 minutes 20 45 A B X X C D E F G H 0 X 1

Nature
2 3 4 de rechange

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 260 DT X X X X 3,05 DT X

95 10

Réglage X X X X X X X

Nettoyage

Correctif

X X

X 10 45 75 30 195 85 350 10 100 25 50 35 20 20 80 20 X X X

448 DT 177 DT X

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X

113 DT

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5. Organisation du service maintenance
1 – Le patrimoine de l’Entreprise
1.1 – Définitions On appelle : immobilisation, tout bien enregistré en comptabilité, biens durables ou biens immobilisés, les équipements figurant à l’inventaire de l’entreprise, • parc matériel, l’ensemble des biens immobilisés. Un inventaire met en évidence deux types de biens : • les biens liés à la production, dans lesquels tout arrêt ou dysfonctionnement provoque une perturbation, un ralentissement ou un arrêt et en règle générale une mauvaise qualité de la production ; ils concernent la maintenance industrielle proprement dite ; les biens indépendants de la production, dans lesquels une défaillance n’a pas d’incidence sur la production ; ils concernent la maintenance dite « immobilière ». • •

1.2 – Classification des biens durables La figure 5.1 donne une classification possible.

Parc matériel
Biens techniques immobilisés Biens généraux immobilisés

Equipements de production

Equipements périphériques à la production

Installations

Aménagements

Equipements techniques

Aménagements techniques

Figure 5.1 – Classification du parc matériel On voit apparaître ici la notion d’arborescence qui permet d’aller du plus général au plus simple. Cette notion sera reprise par la suite pour tout équipement. A) Equipements de production C’est le matériel directement en rapport avec la fabrication et qui donne la valeur ajoutée au produit ou au service fabriqué. C’est la cible naturelle de la maintenance. B) Equipements périphériques à la production Ils se divisent en équipements techniques : • les générateurs d’énergie (postes HT, générateurs de vapeur, compresseurs d’air, etc..), • les stations d’épuration, de traitement des effluents industriels, • les équipements de levage et manutention (ponts roulants, chariots élévateurs, etc..), • les équipements de stockage (cuves, silos, etc..). et en aménagements techniques : • • réseaux d’énergie (lignes électriques, canalisations de fluides, etc..), systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux process.

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C) Biens immobilisés généraux Ce sont les installations immobilières et leurs aménagements : • • • • • • • bâtiments (murs, toitures, issues, etc..), terrains, espaces verts, parkings, clôtures, voies de circulations, etc.. les matériels des bureaux, magasins, restauration, etc.. systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux infrastructures, les réseaux d’éclairage, les réseaux informatiques et téléphoniques, le parc de véhicules.

D) Responsabilités Suivant la structure de l’entreprise, les responsabilités peuvent être partagées : • • dans une grande entreprise, la maintenance industrielle et la maintenance immobilière seront des services distincts, dans une PME, il n’y aura peut-être qu’un seul service,

2 – Fonctions du service maintenance
Les fonctions « ressource humaine » de base du service Maintenance sont au nombre de cinq : 1. fonction « maintenance corrective », c’est à dire le dépannage et la réparation des équipements défaillants ; 2. fonction « maintenance préventive », c’est à dire la prévention du risque de défaillance ; 3. fonction « amélioration d’équipements existants » et « installation d’équipements neufs » ; 4. fonction « méthodes », c’est à dire la mise à jour des documents techniques, la préparation du travail, l’ordonnancement des travaux, la gestion des stocks, la gestion économique de l’activité maintenance, les études techniques ; Ces quatre fonctions ne sont pas exécutées n’importe où, ce qui va conditionner la présence physique du personnel maintenance. La maintenance peut s’effectuer : • • sur site, c’est à dire là où se trouve l’équipement défaillant ou à modifier (figure 5.2), hors site, c’est à dire dans les locaux du service (figure 5.3).

Maintenance corrective

Maintenance préventive

Maintenance sur site

Equipements
Modification Installation

Figure 5.2 – Maintenance sur site

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cohérence de la politique maintenance.Fonction réalisation 1.4 – Structure type avec sectorisation partielle 3. Par exemple. procédures standardisées permettant la circulation de l’information. Il fait apparaître par contre des fonctions indispensables pour que la fonction Maintenance soit efficace. Ordon nancement Sous traitance Coûts d'in Coûts de maintenance disponibilité Logistique Optimisation Maintenance hors site Gestion financière Méthodes Documentation technique équipement Modes opératoires Stratégie Maintenance Figure 5. 2.1 . est totalement inadaptée à des équipements pluritechniques. La dualité « service électricité » . Ce n’est qu’une possibilité. On peut se demander s’il faut centraliser ou décentraliser certaines opérations de maintenance. chaque directeur technique étant libre de l’organiser selon sa propre conviction.3 – Maintenance hors site 3 – Structure du service maintenance Un exemple d’organigramme est donné figure 5.Stocks Appro. Elle correspond au court terme et concerne tout le personnel opérationnel de maintenance. un chef d’équipe. Responsable maintenance Méthode s Ordonnancement Réalisation EP1 EP2 EP3 Equipes polyvalentes d'entretien de secteur Mec Elec Hyd Chd M aintenance externalisée Equipes de pécialistes internes si nécessaires Atelier central? Figure 5.4. elles sont sous la responsabilité du responsable maintenance pour les raisons suivantes : • • • • coordination des travaux. 3. suivi centralisé du matériel. NASRI 42 . Elle pose également des problèmes de responsabilité et de coordination. BELGHITH – A. échanges inter-équipes facilités. un électricien. un mécanicien.« service mécanique ». Des équipes polyvalentes (EP) sont attachées à un équipement dont elles ont une parfaite connaissance . Un atelier central permet : M. comme on la rencontre encore trop souvent. Elles sont pluritechniques et de composition adaptée au matériel. un hydraulicien et un tuyauteur.

les points clés de l’intervention.. des procédures et des moyens de communication. 7. Vérification préalable de la nature du travail demandé.• • • • • une optimisation de l’emploi des moyens. Choix de priorité (rapidité. l’ordonnancement.23 – Règles de préparation du travail 1.2 – Fonction Méthodes 3. 5. réduire les temps d’intervention (réduction du coût direct). Visite sur place avec analyse de la sécurité. 4. le contrôle de la réalisation sachant que la réalisation est confiée à une équipe «terrain». Définition du mode opératoire. à sa nature et à sa technicité. 3. une meilleure maîtrise des coûts (budget. • la délégation de responsabilités aux chefs d’équipe.). 6. répondre aux besoins des utilisateurs (qualité des prestations). • l’amélioration des relations avec les gens de la production (contacts permanents). de maintenance préventive. la gestion économique de l’activité maintenance. en atelier central. Etude de la documentation et des instructions de maintenance du matériel concerné. coût. le regroupement des investissements lourds de matériel d’entretien. La préparation consiste à définir un découpage de la tâche à accomplir par une décomposition en phases de travail. 4. le temps prévu. • une meilleure gestion de tout le personnel concerné par la maintenance. La décentralisation géographique permet quant à elle : • l’amélioration de la motivation du personnel maintenance. la mise à jour des dossiers techniques et des normes. 3. la synthèse de cette analyse. 2. • la constitution aisée d’équipes polyvalentes. 3. NASRI 43 . l’analyse et/ou les études des travaux à effectuer y compris les améliorations possibles (plans de graissage. Chaque phase de travail prend en compte les procédures de sécurité. 3. Le choix de l’une et de l’autre est lié bien sûr à la taille de l’entreprise. utiliser au mieux les compétences. suivi. etc. à disposition des équipes d’intervention. réduire le stock de pièces nécessaires. 2. BELGHITH – A.21 – Rôle C’est la fonction qui permet la préparation des travaux de maintenance. l’assistance technique. c’est à dire la préparation des interventions. une standardisation des matériels.22 – Objectif de la fonction Méthodes C’est de diminuer le plus possible les coûts de maintenance tout en maintenant le maximum de qualité de service : • • • • • réduire au minimum les temps d’immobilisation ou d’arrêt de l’outil de production (réduction du coût indirect). la fourniture des pièces de rechange. 3. la composition de l’équipe de réalisation. 5. • l’efficacité et la rapidité d’intervention sur du matériel bien connu. améliorer les conditions de travail et de sécurité. des outillages exigés et des moyens de manutention nécessaire. M. • l’avantage du travail en équipe réduite. un suivi homogène des matériels et de leurs défaillances. L’ordonnancement sera traité dans le paragraphe suivant. imputation). précision). Elle comprend : 1. les outillages spéciaux.

etc. Définition des responsabilités : 4.5 donne le positionnement de la fonction ordonnancement par rapport aux autres fonctions. etc.3 – Fonction Ordonnancement La fonction Ordonnancement.3. dossier technique. moyens spéciaux (appareils de levage. sécurité. etc.). en prévoyant au besoin la sous-traitance). échafaudage.). Elle est chargée particulièrement de la préparation des travaux (optimisation des temps et des coûts). • de prendre en compte les servitudes (arrêt de fabrication. BELGHITH – A.5 – Positionnement de la fonction ordonnancement Moyens pour réaliser l’ordonnancement • • • répertoire d’enregistrement et de suivi des travaux.. • dispositif de déclenchement et de suivi des approvisionnements. Information du personnel de conduite Méthodes maintenance Préparation du travail Gestion technique et économique des matériels Programmation des travaux Prévision des moyens Approvisionnement Lancement des travaux Contrôle de leur avancement • • Ordonnancement Lancement Conduite des interventions Exécution des travaux Rédaction des comptes-rendus Figure 5. 4. • fichier stock des pièces de rechange. outillage. préparation. Elle permet également : de faire la comparaison entre les besoins et les moyens. A – La responsabilité des méthodes La personne en charge doit assurer la coordination des différentes missions de réflexion et de gestion devant être menées dans le service. La figure 5. pièces de rechange. il existe différentes fonctions de responsabilité à mettre en place.moyens. en accord avec le personnel de terrain. outillages spéciaux. à l’heure H et avec tous les moyens nécessaires : personnel.. NASRI 44 .1 – Mise en œuvre des fonctions de responsabilité Selon l’organisation du service maintenance. Elle est souvent négligée. consignes de sécurité. en définissant la meilleure adéquation besoins . bien que faisant partie des « méthodes maintenance » mérite un paragraphe à part. de prendre en compte les délais d’approvisionnement et de mise à disposition (pièces de rechange. car elle permet l’intervention optimale. dispositif d’enclenchement et de suivi de la maintenance préventive. analyse de la charge prévisionnelle (outil de gestion des moyens de maintenance destiné à réduire les coûts en optimisant les effectifs en nombre et en spécialité.. M.. et c’est dommage. • de prendre en compte les capacités de charge du personnel de maintenance et donc de faire appel à la sous-traitance si nécessaire.

donc privilégié. Capacité à déléguer et contrôler 8. Le comportement et les attitudes industrielles sont au nombre de 8 : 1. Or. Ils constatent que le déficit est extrêmement important dans ce domaine. Sagesse M. • l’homme de sécurité. de réunions. la responsabilité d’atelier central peut être prévu. Rigueur. Esprit d’initiative. • le fiabiliste. il faut tenir compte à la fois du savoir-être. est un sous-traitant interne. propositions de modifications des règles de gestion du stock. confiance en soi 7. Motivation et capacité à motiver 4. discipline. s’agissant d’activités de moyen et long terme. C – La responsabilité des travaux La responsabilité de réalisation des divers travaux de maintenance doit être assurée pour éviter que les problèmes de court terme ne « remonte » dans le service D – La responsabilité d’atelier central Dans certains services. du savoir-faire et du savoir technique. persévérance 5. il faut aussi assurer la responsabilité de gestion de ces stocks qui représentent en général une valeur importante : • • • • passation des commandes de réapprovisionnement. En effet. 4. Réalisme. NASRI 45 . capacité d’adaptation 2. Capacité à communiquer 3. transparence. • l’animateur de groupe. Ils indiquent également qu’ils doivent savoir communiquer. A – Le savoir-être Le savoir-être englobe toutes les attitudes d’une personne dans ses relations avec d’autres individus ou bien face à des problèmes. • le meneur d’hommes. contrôle quantitatif (voire qualitatif) des réceptions. E – La responsabilité des stocks en pièces de rechange Lorsque la gestion des magasins de pièces de rechange incombe au service maintenance.B – La responsabilité ordonnancement La responsabilité ordonnancement pour les services de maintenance important est une véritable « tour de contrôle » des activités du personnel. C’est une fonction qui exige une grande rigueur vis-à-vis des personnels du terrain et une certaine diplomatie vis-à-vis des clients. L’atelier central. la communication est un maillon important qu’il ne faut absolument pas négliger. autonomie. il est clair que pour évoluer dans sa profession. Elles caractérisent différents types de profils : • le formateur.2 – Les aptitudes et attitudes des personnels maintenance Le changement des mentalités et des attitudes des personnels est bien le point le plus important pour mettre en œuvre une maintenance moderne basée sur la réflexion et la gestion. BELGHITH – A. Hygiène. • le réactif. contrôle des stocks. Les industriels font souvent remarquer que les diplômés manquent « d’attitudes industrielles ». propreté 6. • l’homme de contacts et d’échanges. comportant un effectif important. qui doit être à l’écoute des problèmes de la maintenance et développer une grande réactivité de son personnel afin de présenter un « plus » pour l’entreprise devant les sous-traitants externes. • l’organisateur.

Autres savoirs • • • • • calculs mathématiques. Métrologie • connaissance des outils de contrôle dimensionnel. plus la personne de maintenance sera considérée comme bonne techniquement. présentation de projet). Plus ce savoir-faire est élevé. techniques d’expression (compte rendu d’intervention. calculs de structure et dessin assisté par informatique (DAO). • • • • • • • connaissance approfondie des mécanismes de régulation et d’asservissement. MT et HT. des règles de préparation de chantiers. formulation. anglais technique. • connaissance des procédés et techniques de contrôle dimensionnel non descriptif. C – Le savoir technique C’est le savoir de base qui est inculqué lors des études (formation initiale) et en formation continue. connaissance de base en lubrification. exploitation de l’information.B – Le savoir-faire Le savoir-faire est la résultante entre le savoir de base (technique) et l’expérience. M. rapport. réglage. montage. planification. assemblage de précision. collecte d’informations. diagnostic d’intervention. Processus Pour assurer un suivi du processus. NASRI 46 . de la maîtrise des modes de raisonnement liés au diagnostic des incidents électriques ainsi que des règles de sécurité électrique et des procédures de consignations et déconsignations des installations électriques en BT. connaissance approfondie en techniques de montage. analyses des coûts. Génie Electrique • connaissance approfondie des lois de l’électricité industrielle. usinage. résolution de problèmes. maîtrise des plans d’ensemble. Le savoir-faire s’applique au : • • • • • • • • • • contrôle. connaissance des règles de séquences d’un automatisme et l’aptitude à la lecture et à la compréhension de schémas de type GRAFCET ou synoptiques. il faut en avoir la connaissance de base : • • dessin industriel et technique. calculs statistiques. conduite de chantier. BELGHITH – A. Génie Mécanique connaissance du travail de base des métaux. connaissance des techniques graphiques. usinage des pièces mécaniques sur machines outils conventionnelles ou/et machines outils à commande numérique (MOCN).

Par approfondissement progressif. à partir de symptômes et/ou des observations : • • le symptôme est le phénomène qui révèle une défaillance. Un diagnostic est une action réfléchie. les dérives. M. le diagnostic recherche l’origine des défaillances d’un système. il doit y avoir diagnostic ! Quels sont les évènements anormaux autres que les pannes ? Ce sont les arrêts de production. • Le diagnostic constitue une phase importante de la maintenance corrective. On voit bien que la maintenance n’est pas le seul service concerné : la Production diagnostique la cause 1 2 Identification du mécanisme de défaillance A partir d’une défaillance. de compléter ou de modifier les hypothèses faites sur l’origine et la cause des défaillances et de préciser les opérations de maintenance corrective nécessaires. Il permet de confirmer. On va donc jusqu’à l’expertise de la défaillance. c’est déterminer la (les) cause(s) d’un trouble fonctionnel. Il est précédé de la détection de la défaillance et de sa localisation.1 traduit parfaitement bien cette démarche. il est possible de construire un arbre des causes par niveaux successifs (quelles sont les causes de cette cause ?). puisqu’elle indique que le diagnostic d’une panne est « l’ensemble des actions menées pour la détection de la 1 panne. La figure 2. d’un contrôle ou d’un test ». Localisation de panne : actions menées en vue d'identifier l’équipement en panne au 2 niveau de l'arborescence appropriée .A. De sa pertinence et de sa rapidité dépend la rapidité de l’intervention. Faire un diagnostic. Défaillance 3 : J'agis 1 : Je vois 2 : Je réfléchis Figure 2.1 – Mécanisme du diagnostic 2 – Un diagnostic : dans quel cas ? Le diagnostic ne concerne pas que les pannes : dès qu’on perçoit un événement anormal. BELGHITH – A. sa localisation et l'identification de la cause ». Diagnostic et expertise 1 – Définitions • Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection. La norme NF EN 13306 va plus loin. la perte de normalité. on va ainsi du diagnostic jusqu’à l’expertise. NASRI 47 . les défauts sur le produit fini. les accidents.

e) Le goût (G) : • identification d’un produit (fuite). Il connaît déjà les probabilités d’apparition de défaillance sur un matériel. il formule des hypothèses affectées d’un niveau de probabilité plus ou moins important. etc. contrôles non destructifs. d) L’auditif (A) : détection de bruits caractéristiques (frottements.. teste ces hypothèses afin de se construire une certitude. par les utilisateurs de l’équipement ou par le maintenancier : VTOAG.. 3 – Conduite d’un diagnostic Elle nécessite un grand nombre d’informations recueillies : • • auprès des utilisateurs (détection. a) La vue (V) : détection de fissures.d’un arrêt.. observations de rupture. de vibration. le service Sécurité diagnostique la cause d’un accident. embrayage chaud. son caractère (elle est permanente. • détection de dégradations mécaniques. empoisonnement. M. le maintenancier ne peut pas se permettre de naviguer à vue. car ils sont capables de contribuer à l’établissement d’un diagnostic. 7 – Savoir-faire Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier part des informations et symptômes. sa vitesse (elle est progressive ou soudaine). NASRI 48 . le service Gestion diagnostique la cause d’une dérive. intoxication. 5 – Les symptômes Les symptômes peuvent être observés in situ.. sifflements). estimation d’un état de surface. d’état de surface. etc. sans démontage. • c) L’odorat (O) : détection de la présence de produits particuliers. défauts de qualité. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. Le VTOAG est l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. 6 – Expérience Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel. b) Le toucher (T) : • • sensation de chaleur. BELGHITH – A. l’arbre des causes. Il ne faut jamais les négliger. et à partir de son expérience. le service Qualité diagnostique la cause d’un défaut. Les symptômes peuvent aussi s’observer après démontage : mesures. dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service maintenance. 4 –Manifestation de la défaillance La manifestation (ou effet) de la défaillance se manifeste par son amplitude (partielle ou complète). manifestation et symptômes). l’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic les systèmes experts. Les plus utilisés sont : • • • • le diagramme Causes – Effets. qui peuvent exposer l’individu à de graves dangers : brûlure. fuites. Mais il y a aussi l’expérience du terrain et le savoir-faire. déconnections.. mesures. électrocution. etc. • • Attention cependant ! Il faut rester très prudent lors de ces démarches.. • «odeur de brûlé». fugitive ou intermittente).

pour un équipement complexe. l’effet. . Puis à l’intersection d’un effet et d’une cause. On va donc « croiser » les effets et les causes sur un tableau à simple entrée (figure 2. de manière exhaustive dans l’historique d’un équipement. la cause. 3. il faut parcourir toute la liste des effets constatés pour récupérer tous les éléments en cause. Puis. Pour aider l’homme de maintenance dans cette recherche. on indique le nombre de fois où l’effet est apparu. si on veut que la défaillance ne se reproduise plus.3). Ne pas s’étonner si un effet peut être provoqué par plusieurs causes.B – Tableau Causes – Effets 1.il faut rechercher les phénomènes ou les circonstances en cause. tous les évènements relatifs à un sous-ensemble ou un composant d’un équipement posant problème On détermine : • • • le nombre de fois où l’effet est apparu. Si on veut résoudre le problème. il faut d’abord localiser l’élément en cause afin de le réparer ou de l’échanger. M. Effet constaté E1 E2 E1 E3 E2 C1 C2 C3 C4 C5 Elément en cause Nombre de fois 12 4 23 2 6 MTI (min) 25 15 60 10 40 MTD (min) 10 5 10 2 12 Figure 2. le mode. d’où une perte de temps et des risques d’oubli. il a aussi un inconvénient majeur : pour chaque défaillance signalée. 2. Le Tableau Cause – Effets permet : • • de faire un bilan des défaillances. la moyenne des temps de diagnostic. une défaillance se manifeste donc par son effet. on appellera recherche des causes la localisation des éléments dont l’état anormal a entraîné la défaillance.2 – Recensement des causes et effets d’une défaillance Si ce tableau a l’intérêt de regrouper toutes les causes possibles correspondant à chaque effet. Donc. la moyenne des temps d’intervention (MTI). 1 – Structure du tableau Causes – Effets On recense. L’ensemble de ces données est tout d’abord regroupé sur un tableau comme indiqué figure 2. de rechercher des causes à partir d’un effet. cette liste peut être très longue. BELGHITH – A. Tableau simple entrée Dans l’apparition d’une défaillance. on dispose du Tableau Cause – Effets qui débouche ensuite sur l’organigramme de diagnostic. Exemple : Cause Les phares de la voiture sont restés allumés toute la nuit Mode La batterie est déchargée Effet Le moteur ne démarre pas Vu de l’utilisateur.2. Dans ce paragraphe. NASRI 49 . on peut distinguer trois phases : 1.

5 : Tableau double Causes – Effets M. Tableau double entrées C’est un tableau simple entrée dont on vient ajouter une entrée supplémentaire indiquant la possibilité de remède de cette cause . BELGHITH – A.3 – Croisement des causes et des effets On complète le tableau en intégrant les temps MTI et MTD.4. Cause Cause Cause Cause Cause Moyenne des temps de diagnostic MTD Moyenne des temps d’intervention MTI E1 E2 E3 C1 10 25 12 C2 5 15 4 C3 10 60 23 C4 2 10 C5 12 40 6 2 Figure 2.5 : Cause Cause Cause Cause Cause Moyenne des temps de diagnostic MTD Moyenne des temps d’intervention MTI E1 E2 E3 Solution Solution Solution Solution Solution C1 10 25 12 C2 5 15 4 C3 10 60 23 C4 2 10 C5 12 40 6 2 S1 S2 S3 S4 S5 Figure 2.Cause Cause Cause Cause Cause E1 E2 E3 C1 12 C2 4 C3 23 C4 C5 6 2 Figure 2.4 – Tableau simple Causes – Effets 2. On obtient le tableau définitif de la figure 2. NASRI 50 .figure 2.

M. Les solutions possibles Il va permettre de générer la fiche de diagnostic et l’organigramme de diagnostic.6 – Syntaxe de l’organigramme de diagnostic Les hypothèses de test sont toujours hiérarchisées de manière à aller du plus probable au moins probable. Exemple : un aspirateur tourne mais n’aspire plus. La recherche s’effectue à partir d’une suite d’actions et de tests à réaliser.7. BELGHITH – A. la fréquence d’apparition des causes.Conclusion Le tableau causes – effets est un outil de synthèse d’historique qui met en évidence : • • • • les relations entre les causes connues et les effets constatés. 3 – Organigramme de diagnostic : C’est un outil graphique décrivant la marche à suivre pour atteindre la cause d’une défaillance à partir de l’effet constaté. NASRI 51 . Il est clair qu’il y a des choses à faire avant de mettre en cause le système d’aspiration – figure 2. Test batterie Début de l'organigramme Action non oui Choix Fin Fin de l'organigramme Figure 2.6. La syntaxe utilisée pour tracer l’organigramme de diagnostic est donnée figure 2. les temps d’intervention et les temps de diagnostic. C’est donc le « mode opératoire » du diagnostic.

1 2 3 Système : aspirateur Moyens de contrôle Visuel Visuel Tactile Point de Contrôle Suceur Sac à poussière Flexible Intervenant : Elève 3 A GM – ENIT Références du contrôle Passage libre d‘un tournevis Sac plat Passer la soufflette Vérifier le passage de l’air Date : 23/10/2008 Résultat Bon Mauvais Bon Mauvais Bon Mauvais Conclusion du diagnostic Cause de la défaillance : Obstruction du flexible par boule de papier Proposition d’action corrective : Déboucher à l’aide d’un fil rigide émoussé au bout Amélioration proposée : coller une affichette « ne pas aspirer de papier » Figure 2-8 – Fiche de diagnostic M. BELGHITH – A.Pas d'aspiration Hypothèse 1 Suceur obstrué? Non Oui Déboucher suceur Mauvais Essais Bon Hypothèse 2 Sac plein? Non Oui Changer le sac Mauvais Essais Bon Hypothèse 3 Flexible obstrué? Non Oui Déboucher flexible Mauvais Essais Appeler le technicien agréé Bon Fin Figure 2-7 – Organigramme de diagnostic d’un aspirateur Un organigramme de diagnostic est écrit par un expert de l’équipement. 4 – Fiche de diagnostic : Fiche de diagnostic N° hyp. L’utilisateur n’est pas forcément un expert de l’équipement. NASRI 52 . mais il doit être capable d’effectuer correctement et en toute sécurité les actions et les tests proposés par l’organigramme.

Une action peut éventuellement consister à faire appel à un autre moyen : nouvel organigramme. M. il faut : • • établir le mode opératoire du diagnostic. on peut utiliser l’organigramme de la figure 2. A – Symbolisme Cet outil utilise un symbolisme qu’on utilise également sur les circuits logiques. Arbre de défaillances : C’est un diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause et qui a pour objet de rechercher toutes les combinaisons de défaillances élémentaires (primaires) pouvant déboucher vers une panne.. La réponse à un test sera purement binaire (oui ou non.9 – Symbolisme des arbres de défaillances B – Construction de l’arbre de défaillance Pour construire un arbre de défaillance. Chaque test et chaque action doivent être décrits de manière simple. appel à un expert. appel à mode opératoire. Ce symbolisme est donné figure 2. BELGHITH – A. On parle aussi de logigramme de dépannage. Evènement élémentaire (défaillance primaire) Evènement intermédiaire ou de sortie & ou Porte ET >1 ou Porte OU Figure 2.9.Pour résumer Pour construire un organigramme de diagnostic ou une fiche de diagnostic.10. etc. transposer ce mode opératoire sous la forme d’une suite logique de tests et d’actions. Notons que cette construction est tout à fait qualitative. bon ou mauvais). NASRI 53 . 5.

NASRI 54 .Définition du système à étudier Enoncer la défaillance à analyser Etudier le système Reconnaître les causes probables possibles NON Porte ET OUI Porte OU A-t-on une défaillance de composant ? Défaillance de l’état du système Considérer les causes primaires et secondaires Construire l’arbre de défaillance Figure 2. BELGHITH – A.11 – Arbre de défaillance « température fluide insuffisante » M.10 – Construction de l’arbre de défaillance C – Application Non conformité de la température du fluide avec la valeur souhaitée Chauffage défectueux Brassage défectueux Réglage défectueux Thermostat déréglé Chauffage défectueux Hélice désaccouplée Moteur défectueux ≥1 Résistance HS A limentation HS Moteur bloqué Défaut interne A limentation HS Figure 2.

Le diagramme causes-effet est une représentation graphique du classement par familles de toutes les causes possibles pouvant influencer un processus. Milieu Foudre. NASRI 55 .6. Les différents facteurs doivent être hiérarchisés. dés lors :qu’on veut faire ressortir toutes les caractéristiques d’un problème. le brainstorming est un outil efficace pour cette phase de recherche . Les 5 grandes familles ou 5 facteurs primaires sont renseignés par des facteurs secondaires et parfois tertiaires.12 .12). On pourra adjoindre au diagramme précédent des facteurs secondaires et tertiaires qui complèteront les facteurs primaires : On peut adapter cet outil à l’aide au diagnostic de la manière suivante : • • • • définition de l’effet étudié en regroupant le maximum de données . DIAGRAMME CAUSES . recensement de toutes les causes possibles . Leur nom commence par la lettre M d’où l’appellation 5M.qu’on cherche des solutions innovantes à ce problème. 3 3 Appelé souvent « remue-méninges ». L'intérêt de ce diagramme est son caractère exhaustif. M. Il se veut le plus exhaustif possible en représentant toutes les causes qui peuvent avoir une influence sur la sûreté de fonctionnement. hiérarchisation des causes dans chaque famille par ordre d’importance. arc Matière Défaut Mauvais choix composant Matériel Outillage Pièce de rechange Moyen logistique Documentation Défaut CEM Humidité Malpropreté Choc Erreur de spécification Composant sous dimensionné EFFET (défaillance) Erreur de conception Technicité insuffisante Erreur de maintenance Préventif inefficace Gamme d'intervention mal écrite Mauvaise intervention Non respect de la législation Erreur de fabrication Erreur de l'opérateur de production Main d'oeuvre Méthodes Figure 2. Ishikawa a proposé une représentation graphique en « arête de poisson » (figure 2. BELGHITH – A. Il peut aussi bien s'appliquer à des systèmes existants (évaluation) qu'à des systèmes en cours d'élaboration (validation). technique de créativité utilisable dans toutes les circonstances. classement typologique des causes .EFFET D’ISHIKAWA Cet outil a été créé par Ishikawa.Diagramme d’Ishikawa Le diagramme Causes-Effet est donc l'image des causes identifiées d'un dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système. Ces familles de causes au nombre de 5 engendrent la non qualité dans un processus de fabrication. professeur à l’Université de la TOKYO dans les années 60 et concepteur d’une méthode de management de la qualité totale.

ces données permettront donc de caractériser la disponibilité des équipements . Analyser quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrès. ces données permettront de caractériser la fiabilité des équipements . NASRI 56 . BELGHITH – A. ces éléments permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time). même les plus anodins . donc identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les prévenir. Les données chiffrées à saisir doivent être les suivantes : • dates des interventions correctives (jours.1 – Analyse quantitative des défaillances L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions d’amélioration. y compris ceux des « microdéfaillances » . il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une microdéfaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave . tous les événements sont systématiquement consignés. Il est prouvé aussi que les microdéfaillances. heures) et nombre N de défaillances . ces données permettront de caractériser la maintenabilité des équipements. donc qu’on oublie facilement. l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure.1 – Analyse des temps Chacune des données précédentes est ensuite associée aux familles de défaillance définies dans le chapitre précédent : • • localisation des éléments sensibles à partir de la décomposition structurelle. qui appartiennent à la routine. M. durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne (MTTR) . donc de productivité moindre et bien sûr de non qualité . TBF Fonctionnement • • UT Arrêt t TTR DT TTR DT Figure 3. temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des défaillances. modes de défaillances observés le plus fréquemment. les intervalles de temps entre deux défaillances consécutives (TBF = Time Between Failures) et leur moyenne (MTBF) . sont génératrices de perte de disponibilité.

NASRI 57 . • 20% des conducteurs provoquent 80% des accidents. en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. et plutôt celle des 80-20 qui peut s’appliquer partout : • 20% des routes ou des voies ferrées assurent 80% du trafic. • 20% des articles vendus représentent 80% du chiffre d’affaires. La difficulté réside dans le fait que ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de façon claire. ordonnancement. rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances. celle des 85-15. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts . On classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts. Elle permet l’investigation qui met en évidence les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. gammes opératoires. 1. BELGHITH – A. 2. En d’autres termes : « une minorité des causes est responsable de la majorité des effets ». Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global..1. coût financier. On établit ensuite un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de pannes ou de défaillances cumulés. chaque événement se rapportant à une entité.. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires . le fort pourcentage que ces éléments représentent si l’on considère un de leurs caractères particuliers ou un critère donné. etc. 1. On appelle loi de PARETO ou « loi des 80-20 » la règle de concordance que l’on trouve souvent entre : • • le faible pourcentage d’éléments d’une population ou d’un échantillon donné.). contrats. par exemple : • s’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation. 3. Coûts cumulés 100% 80 60 40 20 C B A 0 20 40 60 80 Nombre de défaillances 100% Figure 3. il lui faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier.). Pour cela. Il en tira une règle.2. etc. Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les pannes de la zone A. on observe trois zones. il faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le plus rentable. • M.2 – Diagramme de Pareto ou courbe ABC En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus rentables. Il constata que 15% des contribuables payaient 85% des impôts fonciers. Sur le schéma figure 3.2 – Méthode ABC Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance.1 – Loi de PARETO PARETO (1848-1923) était un socio-économiste italien qui étudia la répartition des impôts fonciers aux Etats-Unis. La méthode ABC apporte une réponse. nombre.

1. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités sur les améliorations à apporter à cette machine.5 4 B 11 15 C 1 4 D 57 4 E 56.5 3 F 1 8 G 17 12 H 1. Sousensembles D E A G B I H C F J Classement en coût (en h) 57 56.3 66.5 3 J 1 2 Figure 3. BELGHITH – A.4 82. car Nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensemble .5 100 Figure 3. t oriente vers la maintenabilité.5 2 I 9.3 62. • décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction des heures et des coûts de maintenance.5 98.5 140 157 168 177. Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes.3 – Historique d’une machine Du tableau précédent. L’entreprise.5 1. NASRI 58 . le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité .2 92. c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la 1.organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et emplacement).3 40. on élabore les diagrammes en bâtons N.5 179 180 181 182 % des coûts cumulés 31.7 71.9 99.9 75.3 98.5 17 11 9. L’historique de la machine fournit le tableau suivant.4 76. Sous-ensembles Nombre d’heures d’arrêt Nombre de pannes A 26. qui utilise cette machine.5 1 1 1 Cumul des coûts (en h) 57 113.4 – Application Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.3 97. le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité.4 100 Nombre de pannes 4 3 4 12 15 3 2 4 8 2 Cumul des pannes 4 7 11 23 38 41 43 47 55 57 % des pannes cumulées 7 12.9 87. Nt et • • • • • • t Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin : on dresse un tableau regroupant les sous-ensembles.4. ils permettront de déterminer la priorité de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance. les temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt t . on tire le tableau de la figure 3. mais elle attire l’attention du technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité. Nt et t .4 96. le graphe en maintenance.3 19.4 – Tableau des coûts et des pannes cumulées M.5 26. le nombre de défaillances N. désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes sérieuses.3 – Diagrammes de Pareto en N.

42 0. surveillance accrue (maintenance de ronde).5 – Exemple de diagramme de Pareto B – Diagrammes en N.5 9.5 11 1 57 56. on construit le diagramme de Pareto (figure 3. actions préventives systématiques dans un premier temps.5 1 17 1. Différentes actions sont envisageables : modifications techniques (qualité des composants). E et A peut procurer jusqu'à 76.7) oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que les sous-ensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement. Les cases grises nous donnent les limites des zones A.5). M.75 3. Nt et t Sous-ensembles A B C D E F G H I J N 4 15 4 4 3 8 12 2 3 2 Nt 26.25 21.625 0.9% de gain sur les pannes.73 0.17 0. consignes de conduite. Coûts cumulés 100% 80 60 40 20 A 0 20 B 40 60 C 80 100% Pannes cumulées Figure 3.5 Figure 3.A – Diagramme de Pareto A partir du tableau ci-dessus. NASRI 59 . BELGHITH – A.83 0. Nt et t Le graphe en N (figure 3.25 14. B et C.6 – Tableau en N.125 1. conditionnelle ensuite.5 1 t 6. Il est donc évident qu’une amélioration de la fiabilité sur les sous-ensembles D.

00 40. NASRI 60 . c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la maintenance.Défaut de fiabilité 120. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en charge des types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles D et E).00 0.00 50. Indisponibilité 120.00 80. les sous-ensembles E et D présentent quasiment 80% des difficultés de réparation.00 60.00 40.00 0. Ici.00 0.00 B G F A C D E I H J Sous-ensembles Taux Taux de panne Cumul Figure 3.7 – Mise en évidence des éléments les moins fiables Le graphe en Nt (figure 3. BELGHITH – A. Défaut de maintenabilité 150.00 80.00 D E A G B I HC F J Sous-ensembles Taux Taux d'indispo Cumul Figure 3.00 60. car Nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensemble.00 100.00 E D A I G H B J C F Sous-ensembles Taux de nonmaint Cumul Figure 3.00 Taux 100.00 100.8) est un indicateur de disponibilité.8 – Mise en évidence des éléments les moins disponibles Le graphe en t oriente vers la maintenabilité.00 20.9 – Mise en évidence des éléments les moins maintenables M.00 20.

. échanges standard. etc. Il est évident que le même matériel placé dans deux contextes de fonctionnement différents n’aura pas la même fiabilité. Probabilité de terminer. etc. qui est la probabilité que le dispositif après défaillance.). NASRI 61 . Symbole R : traduction de l’anglais «Reliability ».1 Définition : Définition AFNOR (norme X 60-501) La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif exprimée par la probabilité que ce dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions d’utilisation et pour une période de temps déterminées. est caractérisée par la MTTR. Au bout de 24 heures (durée de mission). temps de diagnostic.).. Fonction requise : ou «accomplir une mission » ou «rendre le service attendu ». etc. Exemple: moteur de voiture préparée pour courir les 24 H. A 200 km/h de moyenne (seuil minimal). l’organisation de la maintenance (gammes d’intervention. physiques. Période de temps: définition de la durée de mission en unités d’usage.. 3. de nuit. Condition d’utilisation: Définition des conditions d’usage. date d’apparition d’une panne. soit la Moyenne des Temps Techniques de Réparation. etc. la maintenabilité. de manutention. formation du personnel. c’est-à-dire l’environnement et ses variations. du vent… 4.). Probabilité : On notera R(t) = P (accomplir une mission) = P (de bon fonctionnement). La MTTR est la traduction de Mean Time To Repair. ou Moyenne des Temps de Bons Fonctionnements.. les contraintes mécaniques.. conception modulaire. 2. l’amélioration de la maintenabilité (accessibilité. il sera possible d’agir sur : • • • • la logistique (moyens de dépannage. La MTBF correspond à l’espérance mathématique de la variable aléatoire T. avec de la pluie..Après analyse de t (attente maintenance. 2. 1. De la même manière. BELGHITH – A. M. La définition de la fonction requise implique un seuil d’admissibilité en delà duquel la fonction n’est plus remplie. De jour. traduction de Mean Time Between Failure.2 Notions liés à la fiabilité : a) MTBF et MTTR : Une caractéristique de la fiabilité est la MTBF. attente de pièce. déplacements. 1. soit remis en état de fonctionnement donné et dans un temps donné.). 2 – Introduction à la fiabilité : 2. 2. chimiques. 3. 4.

il s’exprimera en «pannes/heures ». Sa forme générale est : λ= Nombre de défaillances Durée d ' usage Le plus fréquemment. c’est-à-dire qu’il ne soit ni en panne. NASRI 62 . noté λ(t). En état de fonctionnement à l’origine (mise en service). Période de rendement optimal du matériel. Ceci implique l’accroissement de la fiabilité des équipements et la diminution des durées d’intervention. coup de râpe initial). M. ni en révision. BELGHITH – A. suivant la relation: D= MTBF MTBF + MTTR Augmenter la disponibilité est un objectif classique des services maintenance. est un estimateur de la fiabilité. En effet. c) Le taux de défaillance : Le taux de défaillance.b) La disponibilité : Par définition. Taux de défaillance constant. Période de rodage (pré-usure. 2) Maturité (période de vie utile. La disponibilité dépend de la fiabilité et de la maintenance. c’est la «probabilité que le dispositif soit en état de fonctionner ». d) Durée de vie d’un équipement λ(t) λ décroissa nt λ constant λ croissant Jeunesse Maturité Vieillesse Temps Courbe en baignoire Interprétation : les trois périodes de vie. défaillances précoces). de défaillances aléatoires). il représente une proportion de dispositifs survivants à un instant t. 1) Jeunesse (mortalité infantile.

Rappel sur la durée de vie d’un matériel : tx de défaillance − λ . C’est le champ d’application de la loi exponentielle qui repose sur l’hypothèse λ = constante.t .t en logarithmes 2. λ(t) est constant ou sensiblement constant. BELGHITH – A. alors MTBF = 1/ λ en fiabilité • Si µ=cte (taux de réparation). A un certain seuil de λ(t).t ⇒ t = − . une érosion ou une corrosion.ln λ λ R (t ) Ex : un composant a une MTBF de 2000 heures.9 Au bout de 211 heures. 2.3 Modèle de fiabilité : 1. puis rebuté ou parfois reconstruit. Il est alors déclassé. − λ .t Elle s’applique généralement aux matériels électroniques et aux matériels qui subissent des Maturité t On constate que durant la période de maturité d’un équipement. on estime donc que 90% des composants survivront.2 Représentation graphique de la loi exponentielle : Si R (t ) = e décimaux.3. 4. Les défaillances émergent sous l’action de causes diverses et indépendantes.t en logarithmes népériens et logR(t)= -λ.1.3.t ⇒ ln R(t ) = −λ. on trouve une usure mécanique. NASRI 63 . généralement visible.1 Modèle Exponentiel – ou droite d’henry : C’est une loi continue qui ne dépend que d’un paramètre (λ : taux de défaillance) R (t ) = e défaillances brutale.ln R(t ) ⇒ t = .3 M. • Si λ=cte. alors MTTR = 1/ µ en maintenabilité 4. est obtenue à partir de critères technico-économiques.3.1 Durée de vie associée à un seuil de fiabilité : Il est intéressant de savoir à quel instant la fiabilité atteindra un seuil déterminé. 1 1 1 R(t ) = e − λ . à taux de défaillance croissant (pour un mécanisme). alors ln R (t ) = −λ.3) Vieillesse (usure) Un mode de défaillance prédominant.ln = 2000 x ln = 211 heures R (t ) R (t ) 0. Souvent. entraîne une dégradation accélérée. A quelle date « tj » ce composant aura une fiabilité de 90% ? tj = 1 λ .ln 1 1 1 = MTBF .1. de la fatigue. La détermination de seuil de réforme. le matériel est «mort».

Si β > 1 alors λ(t) croît: phase d’obsolescence que l’on peut analyser plus finement pour orienter un diagnostic.3 Estimation du taux de défaillance : • • • • • • Porter sur papier semi logarithmique les N points formés des couples (ti.Loi exponentielle sur échelle linéaire R(t) Loi exponentielle sur papier semi logarithmique logR(t) 1 D ro i te de pe 0. γ : Paramètre de position -∞ < γ < +∞ γ>0 : survie totale sur l’intervalle de temps [0. γ] γ=0 : les défaillances débutent à l’origine des temps γ<0 : les défaillances ont débuté avant l’origine des temps .1.3 1/e=0.368 λt ou t 2.3/λ m=1/λ t 4.t 2. BELGHITH – A. NASRI 64 .1 nte λ/ 2 .5 : phénomène de fatigue.5 < β < 2. 1. Ri) Tracer la courbe de régression des N points Si les N points sont sensiblement alignés.2 Modèle de Weibull : β C’est une loi continue à 3 paramètres : R(t ) = 1 − F (t ) = e β : Paramètre de forme β > 0  t −γ  −   η  Si β < 1 alors λ(t) décroît: période de jeunesse (rodage). alors la loi de fiabilité est exponentielle Déterminer λ par la pente de la courbe En déduire MTBF = 1/ λ En déduire R(t ) = e− λ . de corrosion dépassement d’un seuil (domaine de déformation plastique). ce qui montre que la mise en service de l’équipement étudié a précédé la mise en historique des TBF η : Paramètre d’échelle η > 0 Elle convient pour modéliser des structures comportent une grande quantité de petits défauts Elle est représentative des phénomènes de vieillissement M.3. 3 < β < 4: phénomène d’usure.3. Si β = 1 alors constant: indépendance du processus et du temps.

3.3 Détermination graphique des paramètres de la loi : 1. Fi) par les rangs moyens ou les rangs médians M. R(t ) = e  t −γ  −   η  β  t −γ   t −γ  1 t −γ  1  ⇒ ln R(t ) = −  = =  ln  ⇒ ln  ⇒  R(t )  η  η  η   R(t )  β β 1 β  1  ⇒ t = η.2.2. NASRI 65 .4. On estime R(t) par R(t) = 1 – F(t) Axe a : axe des temps en logarithmes népériens : ln(t) Axe b : axe qui permet l’évaluation de β 4.  ln   R(t )  1 β +γ 4.3. BELGHITH – A.3. Préparation des données : détermination des couples (ti.2. en particulier les roulements à billes.1 Durée de vie associée à un seuil de fiabilité : Il est intéressant de savoir à quel instant la fiabilité atteindra un seuil déterminé.2 Papier Weibüll : C’est un papier log / log qui comporte 4 axes AXE a AXE b AXE A AXE B AXE A • • • • Axe A : axe des temps sur lequel on porte les valeurs ti des TBF Axe B : valeurs des probabilités de défaillance Fi calculées par la méthode des rangs moyens ou des rangs médians.

Détermination de β. D2 D1 c) Tracé de la droite de Weibüll D1 : le tracé se fait sans difficulté d) Détermination des paramètres de la loi : M. NASRI 66 .58 0.2.42 0. Tracé du nuage de points 3. Exploitation des données issues de la loi Exemple d’application : a) Préparation des données : Ordre i 1 2 3 4 5 6 b) Tracé du nuage de points : TBF 165 330 515 740 915 1320 Fi 0. Calcul de la MTBF 7. Tracé de la droite de Weibüll 4.89 η=770 β=1. η.73 0.26 0. Détermination des équations de la loi de Weibüll 6. BELGHITH – A.11 0. γ 5.

911 On en déduit MTBF = Aη + γ = 0. Dans le cas où ce n’est pas une droite mais une courbe (concave ou convexe) qui est approximée.4 : A=0. • Si n ≤ 20 .• • • Le fait d’obtenir directement une droite D1 sans faire de redressements indique que γ=0 (paramètre de position) La droite D2. la détermination de γ est instantanée puisque γ=0.911x 770 = 700 heures Remarque sur la forme du nuage de points : • • Si le nuage de points approxime une droite. M.4 i n +1 • Si n > 20 . C’est la valeur du paramètre de forme La droite D1 coupe l’axe des temps à t=η=770 heures. etc). Le choix entre l’une ou l’autre des méthodes est fonction de la taille « n » de l’échantillon.3 Méthodes d’approximation des valeurs de la fonction de répartition : On dispose pour nos études de fiabilité d’un certain nombre de données expérimentales ou réelles sur les TBF . suivant l’unité la plus adaptée. TBF dont on veut étudier la fonction de répartition.4. L’estimation de la fonction de densité pour une durée ti est donnée par : f (ti ) = i n +1 Or. l’utilisation de logiciels spécialisés est conseillée. NASRI 67 .3 n + 0. Ces données représentent un échantillon « n » de la population que l’on veut appréhender.3. C’est le paramètre de la loi de Weibüll e) Equations de la loi : R (t ) = e f) Détermination de la MTBF :  t  −   770  0. jours. Elles doivent être classées par ordre croissant de durée (en heures. on utilise la méthode des rangs moyens et F (ti ) = Des tables donnent les valeurs de F(ti) directement en fonction de la taille n de l’échantillon. ce n’est pas la fonction de densité qui nous intéresse mais la fonction de répartition F(ti). Dans ce cas. 4. BELGHITH – A. il existe des méthodes de redressement de la courbe pour obtenir une droite et donc γ. passant par l’origine coupe l’axe « b » en un point β=1. on utilise la méthode des rangs médians et F (ti ) = i − 0.4 Les tables annexes donnent les valeurs de A pour β=1. // à D1. Cette fonction de répartition peut être estimée selon plusieurs méthodes dont 2 sont particulièrement applicables pour les lois de fiabilité (exponentielle et Weibüll) : ce sont les méthodes des rangs médians et des rangs moyens.

1 Les coûts de maintenance entrent dans le prix de revient des produits fabriqués : Les restructurations actuelles des services entretien abaissent considérablement ces coûts. 3 – Analyse des coûts de maintenance : 1.1 heures. Niveau de maintenance préventive à mettre en oeuvre. M. η = 57000 heures et γ = 5000 heures alors A = 0. 1. Importance de l’analyse des coûts de maintenance : 1.Usage des tables numériques : Loi de WEIBULL : MTBF = Aη + γ Exemple : Si β = 2.8873 et MTBF = 55576.2 L’analyse des coûts: un outil de gestion essentiel : L’analyse des coûts permet au responsable de la politique de maintenance d’effectuer ses choix principaux Etablissement d’un budget prévisionnel annuel. BELGHITH – A.4. Vérifier l’efficacité des actions de maintenance. NASRI 68 . Les marges bénéficiaires des entreprises étant faibles. Suivi des dépenses et respect du budget. on comprend l’intérêt d’une organisation rationnelle de la maintenance.

1..2 Frais généraux du service maintenance Ce sont les frais fixes du service.. 2. Ils contiennent: o o o les appointements des cadres. NASRI 69 . 2. calculés au mois et ramenés à l’heure. outre le salaire horaire. Remarque : les critères de décision ne seront pas uniquement économiques. ou fournis par les chefs d’équipe Taux horaires: ils sont fournis par le service comptable. BELGHITH – A. ils intègrent. les frais de chauffage. téléphone. employés de bureau.Décider du recours ou non à la sous-traitance et à la main-d’oeuvre externe. aide à la gestion. de matières. Relatifs à une qualification professionnelle. les loyers.. impôts directs. l’ensemble des charges sociales afférentes au niveau de qualification. assurances.).1 Coûts de main-d’œuvre C’est le produit (Temps passés) x (Taux horaire). véhicules de service. n’auront pas une précision comptable. Ils peuvent se rapporter à une main-d’oeuvre interne ou «en régie ». 2. de produits : Poste important en maintenance. Temps passés: ils sont normalement saisis sur les BT honnêtement complétés. ils sont parfois notés p. bons de sortie magasin. évalué comme suit : Facture d’achat + frais de transport + coût de passation de commande M. mais aussi technologiques. de fournitures. Problème du renouvellement du matériel remplacement: achat à l’identique ou non..3 Estimation des coûts de maintenance : Ces coûts de maintenance..3 Consommation de rechanges. Les coûts directs de maintenance Nous les noterons CM coûts directs relatifs à une intervention.. mais seront estimés: par des agents de maîtrise au bureau des méthodes à partir d’éléments collectés jour après jour sur les documents internes du service (OT. 2... éclairage.

nous noterons le coût d’une défaillance: CD = P + p 4.1 Contenu : o Coûts de perte des produits non fabriqués. image de marque ternie. perte de client.. est possible. Ces coûts sont à adapter au contexte industriel. Il faut avoir à l’esprit que des défaillances techniquement «mineures» peuvent avoir des conséquences économiquement «majeures» ou catastrophiques Calcul des coûts de défaillance Un bilan mensuel. ils sont parfois notés P.2 Quelques remarques Une confusion se trouve souvent dans des articles entre le coût de défaillance et le coût de perte de production.2 Estimation des CP : Ils sont plus délicats à saisir que les coûts directs. car. o o o Coûts de main-d’oeuvre (de fabrication) inoccupée.1 Notation : Nous les noterons CD et ils représentent la somme des coûts directs et indirects attachés à une défaillance ou attachés à l’activité d’un service entretien. perte des produits déclassés. BELGHITH – A. TA 4. Les coûts indirects d’arrêt de production Nous les noterons CP (coût de non production) : coûts indirects relatifs à une intervention. en stock depuis plusieurs années. Les coûts de défaillance : 4. Frais induits: délais non tenus (pénalités de retard.. et nous les nommerons « coûts de déclassement ». Coûts d’amortissement du matériel arrêté. Remarque: soit TA le temps d’arrêt de la production. par exemple. perte de qua1ité.). suivant le modèle suivant : M.Attention à l’actualisation des prix de certains consommables.DT /heure d’arrêt. CD = C M + CP Pour une intervention corrective. relatif à un équipement donné. NASRI 70 . comment évaluer objectivement l’impact d’un arrêt fortuit de la production sur l’image de marque auprès des clients? C’est le produit (Heures d’arrêt) x (Taux horaire d’arrêt). 3. des matières premières en cours de transformation. Heures d’arrêt = TA Taux horaire d’arrêt: il doit intégrer tous les coûts précédents se présentant sous la forme: τ = --. CP = τ . 3. 3.

BELGHITH – A.M. NASRI 71 .

tous les soustraitants ont dû suivre. ce qui permettra par la suite de limiter les rebuts . ou criticité. incluant l'outil AMDEC et développant les plans de contrôle. Ce principe de la prévention repose sur le recensement systématique et l’évaluation des risques potentiels d’erreurs susceptibles de se produire à toutes les phases de réalisation d’un produit. en phase de conception. Utilisée exclusivement aux USA et au Japon pour améliorer la fiabilité des produits de haute technicité (armement.Généralités 1 . 4 4 L’appellation et le sigle AMDEC sont propriétés de RENAULT S. NASRI 72 . C'est une méthode précieuse qui permet à l'entreprise de valider. en évalue les effets sur l’ensemble des fonctions et en analyse les causes . elle permet de localiser les opérations pouvant conduire à élaborer un produit ne respectant pas le cahier des charges. tout au long de la construction du produit. dans le cas d'analyse sur des procédures ou chaînes de fabrication. de ces modes de défaillances sur la sûreté de fonctionnement . de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement des produits et des équipements. Les industries électroniques. Conformément au QS 9000 (équivalent de l’ISO 9000 pour l’automobile). elle est recommandée pour la résolution de problèmes mineurs dont on veut identifier les causes et les effets .A. spatial). elle est associée à l’Analyse Fonctionnelle. Le grand essor de l'AMDEC est dû à sa mise en oeuvre généralisée dans l'industrie automobile (à partir de 1979 chez Ford et 1982 chez les constructeurs français) . L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance. elle évalue l’impact. avionique. sa qualité et sa fiabilité : • • • • • • elle identifie les modes de défaillance des composants. appliquée à un groupe de travail pluridisciplinaire.A – AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances et de leur Criticité 1 . pour la recherche des modes de défaillances spécifiques à chaque fonction ou contrainte des composants . M. pour l’analyse des défaillances. sous le nom de FMEA (Failures Modes and Effects Analysis).Définition Elle trouve son origine dans les années 1950. elle contribue donc à la construction et à l'amélioration de la qualité . BELGHITH – A. sur une logique de décomposition d’un système en sous-ensembles successifs pour aboutir aux composants. puis les industries mécaniques se sont inscrites ensuite dans cette démarche (apparition de la notion de sécurité des biens et des personnes). elle est qualifiée de démarche inductive au sens où elle s’appuie. elle fait son apparition en Europe en 1970 dans l’industrie nucléaire (du militaire vers le civil). les fournisseurs automobiles devaient utiliser la planification qualité du procédé (APQP).

elle est en relation avec l'analyse fonctionnelle. Ses objectifs sont : M. les consignes d'exploitation. en conception. elle peut aussi générer un système expert débouchant sur une aide à la décision. puisque d’une part. déconsignation et d'essai. les gammes opératoires pour chaque intervention. l'AMDEC permet donc de définir : • • • • • • • • le type de préventif. son contenu.Normes AMDEC Les premières normes AMDEC à apparaître furent les normes militaires américaines MIL (la référence MIL-P-1629 est datée du 09/11/1949). puisque cette dernière est comme nous allons le détailler plus loin. les procédures de consignation. Ces normes sont présentées dans un manuel de l'AMDEC approuvé et soutenu par trois constructeurs automobiles dont Renault. la GMAO utilise les résultats de l'AMDEC pour générer un diagnostic d'une panne (fiche d'intervention. NASRI 73 . les modifications de la machine permettant soit d'améliorer sa fiabilité. soit d'améliorer sa maintenabilité. Il existe également la norme européenne CEI (CEI 812-1985) dont la norme française NF (NF X60-510) est issue.Les familles AMDEC L’AMDEC peut être appliquée : • en conception (prévisionnel. En février 1993. BELGHITH – A. des performances du produit. un échange d'informations s'effectue entre la GMAO et l'AMDEC. les guides de dépannage. celle-ci s'appuie sur des résultats enregistrés dans la GMAO. on parlera d’AMDEC Produit.1 – Place de l’AMDEC en maintenance En maintenance. avant livraison). et que. l’AIAG (Automotive Industry Action Group) et l’ASQC (American Society for Quality Control) émettent leurs normes AMDEC. les contrôles quantitatifs et qualitatifs pour la maintenance de niveau 1 et la veille. un préambule nécessaire à l'AMDEC. d’autre part. la gestion du stock maintenance. A – AMDEC produit Elle est centrée sur l’amélioration.. retour d'activité). 3 . etc.. • en opérationnel. on parlera alors d’AMDEC Procédé ou d’AMDEC Moyen de production. les règles de sécurité. 4 . sa fréquence. la liste n'est pas exhaustive.2 .Place de l'AMDEC dans le service de maintenance Les retombées de l’AMDEC sur la maintenance des matériels étudiés sont importantes : • • • • le concept de maintenabilité est désormais pris en compte dès la conception du produit ou de l’équipement. AMDEC 3 1 2 Analyse fonctionnelle 4 5 GMAO 7 6 8 Aide à la décision Documentation technique Figure 4.

Analyser les conséquences sur l'environnement et la SdF du système . une défaillance corrigée sur un composant du produit. on remarquera les défauts pendant le montage. avant la diffusion de celui-ci. ses objectifs sont : • l’assurance de la fiabilité et de la disponibilité du moyen de production.Conclusion Faire une AMDEC. elle permet de décomposer l'ensemble d'un système en différentes opérations. BELGHITH – A. 5. 2. • compléter la documentation opérationnelle maintenance et d’exploitation. sous-ensembles ou composants. • l’aide à la définition du contrôle qualité produit.2 – De la défaillance à la satisfaction client 5 . la détermination des machines critiques. en exploitation. corrigée à temps. équipements. Déterminer les points faibles d'un système (en conception. • l’aide à la maintenance. Prévoir le plan de maintenance préventive et les pièces de rechanges . on a déjà remarqué des défaillances et donc on essaie de les éliminer) . l’aide à l’établissement de spécifications de capabilité du processus de fabrication et des caractéristiques matières. produit. moyens de production. Rechercher les causes initiales des défaillances des composants . Prévoir des actions correctives dès la conception .Lien entre les différentes familles Le caractère méthodologique de l'AMDEC permet de l'adopter à tous les procédés ainsi qu'à toutes les technologies . lignes. 4. C – AMDEC Moyen de production Centrée sur les moyens de production (installations. 6. • le respect des normes de sécurité et d’environnement à toutes les étapes de la production.• • • l’assurance SdF et la qualité d’un produit par rapport à la satisfaction de l’utilisateur ou des objectifs de sécurité. permet d'éviter une influence négative sur le procédé de fabrication. l’aide à la définition du contrôle qualité produit. machines). Les trois types d'AMDEC sont pourtant liés et agissent l'un sur l'autre. c’est donc : 1. étapes. 7. NASRI 74 . un défaut corrigé à temps dans celui-ci n'aura pas ou peu d'influence sur le produit. Documenter les systèmes experts d’aide au diagnostic . Documenter la GMAO (les expériences dues à l'AMDEC sont capitalisées par la GMAO et peuvent être réutilisées à tout moment) . permettra la satisfaction du client. Enfin. 3. En effet. De même. Faire dialoguer les personnes concernées par un projet (une mise en commun de l'expérience permet un point de vue plus large et évite parfois des oublis). 8. M. D . une défaillance d'un sous-ensemble du moyen de production. selon le type d'étude réalisée : procédé de fabrication. B – AMDEC procédé Elle s’intéresse au procédé de production (gammes de fabrication en particulier). Ses objectifs sont : l’assurance qualité du procédé par rapport à des objectifs de qualité et de productivité. ce qui permettra l’établissement de spécification « moyen de production ». Ligne de fabrication Mode de défaillance • • Fabrication Défaut réglage Utilisation Mode de défaillance AMDEC Moyen de production AMDEC Procédé AMDEC Produit Satisfaction du client Figure 4.

Les méthodes de travail en groupe doivent être connues et pratiquées afin d'assurer une efficacité optimale en groupe. mais aussi pour faire évoluer les conclusions que chacun en tire et éviter que tous restent sur leur a priori. étape 4 : évaluer la criticité. BELGHITH – A. exerce le choix définitif.3 – Méthodologie de l’AMDEC Etape 1 : préparation de l’étude Lors de la première étape de préparation. en dernier recours et à défaut de consensus. étape 2 : réaliser l’analyse fonctionnelle. conduit les réunions. C'est un critère de réussite essentiel. 2. étape 5 : définir et suivre un plan d’actions correctives et préventives Etape 1 : Préparation Constituer l'équipe Rassembler les données Etape 2 : a nalyse fonctionnelle Eléments du système Analyse des Modes de Etapes 3 et 4 : Dé faillance. A – Les acteurs de la méthode 1. de leurs Effets e t de le ur Criticité Modes de défaillance du système Causes Criticité Effets Etape 5 : actions Actions correctives et préventives Figure 4. Il est responsable et décideur des coûts. Le demandeur (ou pilote) : c’est la personne ou le service qui prend l'initiative de déclencher l'étude. il faudra d'abord valider l’objectif de l’étude : pourquoi effectue t-on cette étude ? L’objectif va dépendre du contexte de l’étude : • • • amélioration de la fiabilité du produit. Il précise l'ordre du jour des réunions. il faut bien connaître le fonctionnement du système qui est analysé ou avoir les moyens de se procurer l'information auprès de ceux qui la détiennent. les critères et les objectifs. pour la réussir. l'organisateur de la vie du groupe. amélioration de la disponibilité du service. de la qualité et des délais. L'AMDEC fait appel à l'expérience. Le décideur : c'est la personne responsable dans l'entreprise du sujet étudié.3 – La méthode AMDEC L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe : chacun y met en commun son expérience et sa compétence. assure le secrétariat. pour rassembler toutes les informations que détiennent les uns et les autres. amélioration de la disponibilité du moyen de production. Mais. Il ne doit pas être le concepteur pour garantir l’indépendance des jugements. 3. et qui. Elle comporte cinq étapes : • • • • • étape 1 : préparer l’étude. assure le suivi de M. Il est responsable de celle-ci jusqu’à son aboutissement. étape 3 : réaliser l’analyse qualitative des défaillances. L'animateur : c'est le garant de la méthode. On commence tout d’abord par constituer le groupe de travail. NASRI 75 . Il en définit le sujet.

nomenclature. Elle est à remplir par l'animateur lors d'un entretien avec le demandeur et complétée avec le décideur. du marketing. du service qualité. Le groupe de travail : 2 à 5 personnes en général. ce seront des représentants du design. objectifs qualité. spécifications. Un champ d’étude trop important conduira à un exercice harassant pour un résultat médiocre. ou du moins extérieur au service de façon à pouvoir jouer les candides. on effectue la collecte des données nécessaires à l’étude : • • • • • • • • • cahier des charges ou spécifications du produit. responsables et compétentes. E . essais de fiabilité. Très souvent. gammes de fabrication. résultats de test. du bureau d'études. du service achat. procédé ou moyen de production).l'étude. D – Constitution du dossier AMDEC Dans cette phase.Planification des réunions Comme il est difficile de réunir 5 à 8 personnes d'un certain niveau (elles sont souvent peu disponibles). ayant la connaissance du système à étudier et pouvant apporter les informations nécessaires à l'analyse (on ne peut bien parler que de ce que l'on connaît bien). 4. Son but est de formaliser sur un document les points clés de l'étude AMDEC. Synthèse d’étude AMDEC Raison sociale du client : Objectifs : Type de fabrication : Objectifs de l’étude : Causes de l’étude : Planning Prévisionnel Semaines Réalisé Légende Initial B Date : Début : I Suivi :S Réunion : R Fin : F Animateur : Observations : Date : Nom : Pilote : Décideur : Limites de l’étude Participants : (nom + téléphone) Evolution de la criticité C0 C1 C2 M. Attention : il vaut mieux différer l’étape suivante que de la démarrer sans avoir toutes ces informations. On y retrouve toute la phase d'initialisation ainsi que le suivi de l'étude. probabilités de défaillances liées à la technologie.4) accompagne l'étude tout au long de sa durée. relevés statistiques d’exploitation. Selon l'étude (produit. NASRI 76 . on planifie les cinq phases. contraintes de fabrication. plans. Une durée d’étude de 2 à 3 mois est tout à fait raisonnable. de la production. c'est un intervenant extérieur. défaillances observées (retours clients. B . rebut de production). de la maintenance ou des experts du domaine étudié.Fin de l’étape 1 : fiche de synthèse Cette fiche (figure 4. C – Limitations de l’étude Il est nécessaire de limiter le champ et la durée de l’étude. historiques des pannes. calculs et leur vérification (chaîne de cotes). de la « préparation » jusqu'aux « actions menées » en respectant une fréquence d'une demi-journée tous les 15 jours en général. BELGHITH – A.

il est souvent difficile de différencier mode. Ce dossier comprend : 1. la feuille de synthèse de l'état actuel de l'étude AMDEC. dégradation d'une fonction.4). Dans cette phase. fonction intempestive. pas de fonction. etc. 5. Etape 3 : analyse qualitative des modes de défaillance A partir de l'analyse fonctionnelle. 7. B – Recherche des causes de défaillances Une cause est l’anomalie initiale pouvant entraîner le mode de défaillance. sur l’étape suivante ou sur le système environnant. Selon le type d'AMDEC réalisée. les historiques (lien GMAO-AMDEC). 8. le plan de maintenance préventive. une recherche des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des conséquences). 6. ce que l'on connaît sur les fonctions à étudier. 4. une étude des effets. l'analyse fonctionnelle. effet et cause de défaillance. A – Recensement des modes de défaillance Exemples : perte de fonction. pas de fonction. le niveau supérieur. BELGHITH – A. NASRI 77 . le TRS (en production). ce que l'on connaît sur l'environnement du système. C – Etude des effets Un effet est une conséquence défavorable que le client pourrait subir (mécontentement. c’est à dire qu’il y a une conséquence sur la fonction. 2. le client est l’utilisateur final ou toute opération postérieure à celle exécutée au moment de l’apparition de l’effet. Il vaut mieux raisonner par niveau d’analyse (figure 4. fonction intempestive). En fait. 3. il faut chercher de manière exhaustive les causes pouvant déclencher l’apparition potentielle du mode de défaillance. Chaque mode de défaillance provoque un effet. M.4 – Fiche de synthèse AMDEC Etape 2 : analyse fonctionnelle L’objectif final de l’étape 2 est la réalisation d’un dossier complet sur le système étudié.. le conditionnement du produit (marketing). défaut qualité. les objectifs de qualité et de fiabilité (conception). Le diagramme d’Ishikawa est l’outil de recensement par excellence. la démarche consiste en : • • • une recherche des modes de défaillance (par exemple perte de fonction.I L A N Nombre Total de Criticité >limite causes % Figure 4. arrêt de production). dégradation d'une fonction.

leurs causes. sa non-détection. Elle peut être complétée par une colonne indiquant les actions préventives pouvant être apportées. On prend alors les décisions qui s’imposent et on met en œuvre ces améliorations. pour chaque élément traité. le mode de défaillance. effet » est volontaire. On différentie souvent les modes. de la gravité et de la nondétection va permettre une hiérarchisation des différentes défaillances. La cotation de la criticité permet une hiérarchisation des différentes défaillances et donc de planifier les recherches d’amélioration en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée. ses modes de défaillance. la fonction. leurs effets et les moyens de les détecter. Elle concrétise l’analyse sous la forme d'un tableau faisant apparaître.6 – Structure d’une grille AMDEC Etape 4 : évaluation de la criticité 1 – Notion de criticité La criticité permet de quantifier la notion de risque. Elle détermine le choix des actions correctives et préventives à entreprendre et fixe la priorité entre ces actions. elle est évaluée à partir de la fréquence de la défaillance. La grille AMDEC typique (figure 4. La cotation de la fréquence. C’est un critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de l'équipement. Elément Désignation Mode de Fonction défaillance Défaillances Cause de la défaillance Effet Détection Criticité F G N I Décisions de maintenance Figure 4.5 – Niveaux d’analyse D – Fin de l’étape 3 : la grille AMDEC Un des moyens de rassembler les idées du groupe de travail est la grille AMDEC. cause. la cause de la défaillance. la cotation de la criticité. causes et effets par des couleurs afin de bien les mettre en évidence. NASRI 78 . BELGHITH – A. M.Cause Tension batterie nulle Mode Téléphone inutilisable Effet Retour client 0 Système Cause Oxydation connecteur PCB Mode Tension batterie nulle Effet Téléphone inutilisable 1 Sous ensemble Cause Corrosion chimique Mode Oxydation connecteur PCB Effet Tension batterie nulle 2 Composant Figure 4.6) comprend 7 colonnes : le nom de l'élément ou du composant. Un programme de suivi est ensuite nécessaire si l'on veut pouvoir évaluer l'efficacité des améliorations : nouvelle mesure de la criticité et comparaison avec la valeur antérieure. L'ordre « mode. son effet. Les effets du mode ainsi que la non-détection seront ressentis directement par l'utilisateur. Dans une étude AMDEC. de sa gravité et de sa probabilité de non-détection.

83 < CP < 1 Probabilité très élevée : Il est certain que la défaillance se produira fréquemment. NASRI 79 . La cause n’a pas d’incidence sur la gravité de la défaillance. la gravité G de ses effets et sa non-détection N. C’est la probabilité P pour que la cause se produise et qu’elle entraîne le mode de défaillance concerné. de sa fabrication ou de son exploitation) alors que la cause et le mode sont apparus.Capabilité 1. Nous préférons utiliser une grille à 5 moments pour garantir l’efficacité de la cotation.8 .Fréquence F d'apparition de la cause de défaillance : La cause de défaillance peut apparaître à l’utilisation. 2 .33 Probabilité élevée : Défaillances fréquentes sur équipement analogue Capabilité 0.Gravité G des effets de la défaillance : La gravité est une évaluation de l’importance des effets de la défaillance potentielle sur le client. En pratique.67 Probabilité faible : Très peu de défaillances sur équipement analogue ou sous contrôle statistique . quelques défaillances échapperont à la détection (contrôle unitaire) Probabilité 1 < P< 1 20000 10000 1 < P< 1 2000 1000 M. 3 – Non-détection N de la défaillance : Ce critère rend compte de la probabilité qu’a la défaillance de ne pas être détectée par l’utilisateur lors de contrôles (lors de la conception d’un produit.Capabilité 1 < CP < 1. Figure 4.33 < CP < 1. F 1 2 3 4 5 Défaillance Probabilité très faible : Défaillance inexistante sur équipement analogue Capabilité CP > 1. on utilise des grilles de cotation qui peuvent être définies par l‘entreprise ou alors reprises dans certains ouvrages spécialisés. ne provoquant qu’une gêne légère et aucune dégradation ou perturbation notable des performances du produit ou du système Défaillance avec signe avant-coureur qui mécontente le client ou le met mal à l’aise – Légère perturbation des flux de production Défaillance sans signe avant-coureur provoquant un grand mécontentement du client et/ou des frais de réparation élevés – Perturbation importante du flux de production – Rebuts ou retouches importantes Défaillance sans signe avant-coureur impliquant des problèmes de sécurité – Arrêt du processus de fabrication Figure 4.2 – Cotation de la criticité La cotation s’effectue sur la base de trois critères : la fréquence F d’apparition de la cause de défaillance. à la fabrication ou à la conception d’un produit. On écrit que P = P1 x P2 avec P1 = probabilité que la cause de défaillance survienne et P2 = probabilité que la défaillance survienne lorsque la cause est présente. Ces grilles utilisent très souvent 10 moments de cotation.67 Probabilité modérée : Défaillances apparues occasionnellement sur équipement analogue . 4 – Cotation des critères Pour évaluer ces trois critères. 1 .7 . il est difficile d’évaluer ces critères de manière à faire ressortir les risques majeurs de l’étude AMDEC.Gravité des effets 5 F 1 2 Risque de laisser passer une défaillance Probabilité très faible de ne pas détecter la défaillance avant que le produit ne quitte l’opération concernée – Contrôle automatique des pièces à 100% Probabilité faible de ne pas détecter la défaillance – La défaillance est évidente. BELGHITH – A.Fréquence d'apparition F Probabilité 1 < P< 1 20000 10000 1 < P< 1 2000 1000 1 < P< 1 500 200 1 < P< 1 100 50 1 < P< 1 20 10 G 1 2 3 4 Client final ou atelier aval Défaillance minime – Le client ne s’en aperçoit pas – Aucune influence sur les opérations suivantes Défaillance mineure que le client peut déceler.

si C > 100. l’amélioration de la sécurité des opérateurs. mise en oeuvre de nouvelles opérations. et plus particulièrement en phase d'exploitation. Il est clair que. Une diminution de la criticité pourra être obtenue en jouant sur un (ou plusieurs) terme(s) du produit FxGxN.9 . On estime que dès que C ≥ 25. on définira d’autres actions préventives. une remise en cause de la conception est nécessaire. Pour suivre la mise en place des actions. ces actions doivent être menées. Centralisation de la documentation technique 3.23 – Apports et limites de l’AMDEC 1 – Apports A . l’AMDEC permet : • • • l’augmentation du MTBF et plus généralement de la SdF. certaines défaillances peuvent être négligées. Après la mise en place des actions. Elles visent à supprimer les causes de défaillance. on évaluera la nouvelle criticité des défaillances. l’amélioration de l'environnement. A – Actions de maintenance corrective En phase de fabrication. L’essentiel de l’action doit porter sur la prévention d’une part et la diminution de la fréquence d’autre part. BELGHITH – A. Etape 5 : définir et suivre un plan d’action préventive Dans ce plan d’action vont figurer les actions préventives à mener pour diminuer le coefficient de criticité. Elles permettent : • • • la diminution du MTTR. B – Actions de maintenance préventive Tant que l'on se trouve en phase d'étude et de développement. afin de diminuer les risques inacceptables analysés : • • optimisation des opérations de maintenance préventive. Inversement. le développement d'un système d'aide au diagnostic. 3. Si la criticité n’est toujours pas satisfaisante. les actions menées sont correctives et sont donc lourdes à mettre en oeuvre. Les actions seront d’ordre préventif ou correctif selon le cas. Mise en place de fiches de suivi des visites de l'exploitant M.Les apports indirects 1. des mesures correctives ou préventives sont nécessaires.3 4 5 Probabilité modérée – Contrôle manuel difficile Probabilité élevée – Le contrôle est subjectif – Echantillonnage mal adapté Probabilité très élevée – La défaillance n’est pas apparente – Pas de contrôle possible 1 < P< 1 500 200 1 < P< 1 100 50 1 < P< 1 20 10 Figure 4. les actions menées sont préventives. une meilleure gestion des pièces de rechange. Augmentation du rendement 2. NASRI 80 . C – Actions de maintenance améliorative Dans le cadre de la maintenance améliorative. Entre les deux. on utilise un tableau AMDEC proposé précédemment. si C < 25.Non détection des défaillances 3 – Expression de la criticité On obtient la criticité C par la formule : C=GxFxN La valeur maximale que l’on puisse obtenir est C = 125.

Optimisation de la maintenance : 7. 4. Pour le reste. etc. Pour réaliser l’optimisation de l’AMDEC. on fixe les priorités suivantes : • modification du concept afin d‘éliminer la cause de la défaillance ou de réduire la gravité. elle doit s'appuyer sur un savoir-faire existant dans l'entreprise et à partir duquel le groupe de travail peut extrapoler ses recherches .Conclusion La mise en oeuvre d'une AMDEC est assez lourde à cause du nombre de personnes mobilisées et par le temps nécessaire qu'elle demande. NASRI 81 . prise en compte détaillée de l'architecture et des circuits au niveau des modes de défaillances. • elle impose des travaux et une méthodologie demandant une préparation. 6. 5. hydraulique. mais qui restent inspirées de la méthode ellemême. optimisation choix/compromis. Meilleure efficacité en développement/fabrication 3. Adaptation et choix de types de maintenance appropriée C . en maintenance. Meilleure adéquation matériel/fonctionnel 2. donc moins chères. on procède à des réflexions moins contraignantes.).Impact sur la maintenance 1. Optimisation des couples Causes/Conséquences : 1. Toutes les entreprises ne sont pas encore en mesure d’y consacrer les efforts nécessaires (on privilégie encore trop les actions « pompiers ») . Fiabilité et sécurité : 5. Précisons les quelques limitations de la méthode : • elle est tributaire d'une bonne analyse fonctionnelle . • elle s’adresse à des applications plutôt matérielles (mécanique.Impact sur la qualité 1.. Meilleure efficacité en utilisation 2 –Quelques erreurs à éviter • • • • • Animateur du groupe de travail non compétent Groupe de travail trop important Se focaliser sur une défaillance externe à l’étude (sujet mal défini) Confondre AMDEC Moyen de production avec AMDEC Procédé Oublier le client 3 – Limitations de la méthode AMDEC Bien que d'un usage généralisé. Meilleure connaissance de l'équipement donc détection plus aisée des points faibles 2. Amélioration de la surveillance et des tests 4.B . une rigueur et parfois des moyens importants pour l'entreprise. elle est surtout réservée aux machines significatives de la production pour lesquelles la dépense est hautement productive. M. BELGHITH – A. il serait inexact de prétendre que l'AMDEC est un outil universel. L’analyse AMDEC n’a de valeur que par la pertinence et l’efficacité des actions d’amélioration qui en découlent. Optimisation des diagnostics de tests (identification et représentation des paramètres à tester.44 . Si elle est indispensable sur un produit (impact sur la qualité). • augmentation de la fiabilité du concept afin de minimiser la fréquence d’apparition de la cause de la défaillance. électricité. minimisation de leurs nombres) 3. • même si sa vocation est le traitement préventif des défaillances. Suppression des causes de défaillances ou limitation de leurs effets 3. Hiérarchisation des risques et des criticités 2.

A en I. • • • Il n’est pas nécessaire de changer les outils du magasin lors du changement de série. La Méthode SMED (Single Minute Exchange of Die = Changement d’Outil en moins de 10 minutes) Paramètres qui concourent à cet objectif: • • Préparation du matériel nécessaire sur le lieu d'intervention Nombre de personnes adapté… Ces éléments réunis on distinguera dans un changement de série 2 types d’opérations : • • Les opérations internes ( I. BELGHITH – A.M.M L’observation pertinente du processus permet d’identifier les opérations internes des opérations externes. Adoption d’une standardisation des fonctions Supprimer le plus possible de réglages sur la machine. Ex : dimensions standardisées des matrices. M. Figer les positions utiles. Adoption de serrages fonctionnels On va chercher à optimiser par toutes les techniques possibles le temps pendant lequel la machine ne fonctionne pas. et en cas de modification de concept.détection plus efficace de la cause de la défaillance (éviter si possible l’ajout de contrôles supplémentaires). les cinq étapes de l’AMDEC doivent de nouveau être parcourues.M = intervention machine en marche) qui seront et sont effectuées pendant le fonctionnement de la machine. • B.M. pour permettre une meilleure fluidité de circulation des pièces. Les opérations Externes ( I. • • • Etablir la distinction entre I.M. Suppression des réglages Le réglage ne doit subsister uniquement que s’il est indispensable Ex : Lors de l'utilisation de gabarits.M. Adoption de la mécanisation Ce point arrive en dernier car c’est le plus coûteux. on transforme des opérations internes en opérations externes. La Mise en œuvre du SMED se divise en différentes phases. Transformation des I.A = intervention machine à l'arrêt) qui ne peuvent être effectuées que la machine à l’arrêt. • • Conclusion L’application du SMED est indispensable.M C’est le point le plus important de la méthode. Il faut donc chiffrer cette mécanisation et voir si elle est opportune.M.M. Par une bonne préparation du travail. Adoption de la Synchronisation des taches On va chercher à synchroniser au maximum les différentes taches et éviter des déplacements inutiles => perte de temps.A et I. Après optimisation. NASRI 82 .

les mesures de ces pièces se caractérisent par * la moyenne * l'étendue * l'écart type on parle de loi normale …. Avant de "manier" les statistiques: ne pas oublier de vérifier que la distribution des résultats est bien une loi normale Capabilité d'une machine. d’un procédé : mesure de l'aptitude à réaliser ce pour quoi il est utilisé: Cp = IT 6σ M. par exemple . NASRI 83 .C. La Méthode 6 sigma : Rappel de statistique Quand on réalise. BELGHITH – A. une opération d'usinage mécanique sur un grand nombre de pièces.

leur sommation détermine les "opportunities for defects" (OFD) M.mais … le centrage n'est pas garanti.4ppm • Dans la démarche 6 σ : – on identifie tous les paramètres pouvant impacter la qualité du produit (CTQs). NASRI 84 .1.5 σ Soit un taux de défaut de 3. L’indicateur de centrage ou déréglage Cpk le plus proche de Cp prouve que le processus est centré sur l'intervalle de tolérance IT Maîtriser les procédés de production de façon à atteindre un Cpk > 2 = la dispersion du procédé est tellement réduite que toutes les pièces sont bonnes Pour tenir compte des variations "long terme" du procédé non appréciables par une série de mesures instantanées on introduit une "correction" de 1.5 σ : 6 σ . BELGHITH – A.5 σ = 4.

cet indicateur permet de déterminer (grâce à un abaque) le niveau de sigma (ou capabilité sigma) le comptage des défauts exprimés en défaut par million d'opportunités (DPMO) permet de définir sur l'abaque ci-joint un " niveau de sigma". quand et où les défauts apparaissent • Améliorer = comment corriger et stabiliser le processus • Contrôler = vérifier la pérennité des améliorations M. BELGHITH – A.– on compte le nombre de défauts constatés ND – on considère comme défaut tout ce qui s'écarte des caractéristiques ou du fonctionnement nominal . • Coût de la Non-Qualité: – le niveau moyen de l'industrie est estimé entre 3 et 4 σ (soit en fait 1.ceci permet de calculer l'indicateur "defects per opportnities"(DPO) DPO = ND / OFD – on normalise en "defects per million opportunities" (DPMO).5 σ ) – sur cette base et selon la définition précédente des défauts le coût de non qualité atteindrait 15 à 30%* du chiffre d'affaires – l'atteinte du 6 σ permettrait de réduire ce coût à moins de 10% Méthode d'amélioration des processus • pour un processus transformant les entrées X1.X2. le rôle des X est analysé et hiérarchisé à partir de mesures objectives X3 La démarche est structurée en 5 étapes: • Définir = besoins et attentes des clients du processus (CTQ) • Mesurer = fréquence des défauts • Analyser = pourquoi. NASRI 85 .X3) • on identifie tous les critères deY importants pour répondre aux besoins des clients : les CTQ (Critical To Quality) et pour chacun d'eux. X2 et X3 en une sortie Y: Y=f (X1.5 à 2.

M. BELGHITH – A. NASRI 86 .

NASRI 87 . Il s’agit d’un processus itératif et évolutif : les indicateurs valables aujourd’hui peuvent s’avérer obsolètes demain (ne serait-ce qu’avec la prise en compte de l’évolution des technologies par exemple).D. Le tableau de bord de la fonction Maintenance : Un tableau de bord est une représentation graphique synthétique d'un ensemble d'indicateurs donnant à un responsable tous les éléments lui permettant de prendre visuellement et rapidement des décisions. l’impact de la culture de gestion de l’entreprise : ceci dépend en particulier de la façon dont est perçue par la direction générale d’une part et par les utilisateurs d’autre part . M. il utilise généralement des pictogrammes et des couleurs permettant d'identifier en un coup d'oeil le problème Comment construire ses tableaux de bord ? Toute la difficulté va résider dans la définition du périmètre du tableau de bord : où commencer et où s’arrêter ? La mise en place des tableaux de bord réclame de bien identifier au préalable un certain nombre de contraintes et de conditions. les acteurs incontournables : la direction mais aussi les utilisateurs doivent être associés à la démarche . Les contraintes liées à la mise en place du tableau de bord sont : • • les ressources nécessaires : il faut désigner des personnes dédiées à part entière à ce projet . Compte-tenu de sa valeur stratégique. un tableau doit nécessairement être simple tout en étant explicite et rigoureux. BELGHITH – A. Les conditions de mise en œuvre supposent de bien cerner : • • • les principaux pièges à éviter et comment les éviter : en particulier il faut être conscient que tout ne peut être modélisé sous forme d’indicateurs de performance et que l’expérience est primordiale . il ne faut pas s'imaginer que le tableau de bord va tout résoudre ou être exhaustif. Accélérer l’évolution méthodologique et économique des services maintenance vers l’approche par objectif et l’analyse des écarts d’entretien et de maîtrise de la fiabilité des matériels. Pour ce faire. L'objectif du tableau de bord est notamment de mettre en avant une activité anormale. les limites et la nécessaire flexibilité des outils de mesure : en particulier.

O et autres supports informatiques oblige à collecter les renseignements et informations les plus pertinentes possibles.etc De plus. des rendements. de la fiabilité. l’utilisation des G. de mettre en place des tableaux de bord et de définir des indicateurs significatifs et représentatifs du fonctionnement.A. BELGHITH – A. NASRI 88 .. M.Les responsables techniques et maintenance ont besoin donc.M.. pour suivre leurs activités et installations.

on ne l'a pas changé. tu t'en occupes ? S'il bloque encore. mais il est en vacances ! Alors débrouilletoi ! » GMAO = mémoire partagée et infaillible de la maintenance. Même si la caricature semble grossière. des vis de 12. » GMAO = clarification et structuration du dialogue Maintenance/Production pour la Maintenance d'expliquer ses dépenses et de justifier son M. je sais. elle reflète bien encore la situation de beaucoup d’entreprises. on n’a pas eu de problèmes pour son démontage ? » R : Je ne sais pas. oui. on ne sait jamais ! » GMAO = parfaite vision des interventions faites.. tu crois qu'il faut la faire ? J’ai oublié de noter la date de la dernière dans mon carnet de bord ! » R : « Fais la... en cours et à faire. le roulement de la C120. Exemple 1 Q : « Dis. j’ai pris les dernières hier ! Tu as peut-être intérêt à en recommander ! » GMAO = surveillance et optimisation automatique des stocks. mais nous avons eu pas mal de problèmes cette année !.1 – Notions de GMAO 1. Exemple 4 Q : « Lotfi.. Ce n'était pas la C108 plutôt ? » GMAO = historique des interventions sur un équipement. Exemple 5 Q : « Monsieur Ben Salem. votre budget Maintenance est dépassé de 5% ! » R : « Oui. il y a deux mois ? » R : « Peut-être…. avec toi. BELGHITH – A. il faudrait voir !. la dernière fois que l'on a changé le vérin de la conditionneuse. c'est Ahmed qui a du le faire. on arrête toujours tout et c’est toujours la faute à la maintenance !. la vidange. NASRI 89 . il n'y en a plus ? » R : Non. Exemple 2 Q : « Ali. j’arrête tout !. Exemple 3 Q : « Moussa. » GMAO = moyens budget Exemple 6 Q (de la production) : « Le moteur qui chauffe. » R : « Quel moteur ? De toutes façons..1 – Une GMAO : est ce bien utile ? Voici quelques exemples qui vont nous permettre de comprendre la nécessité d’une GMAO.

Le personnels concernés par la GMAO : Personnels concernés Responsable maintenance • • • • • • • • • • • • • • • • • • Service gestion • • • • • Tâches Contrôle et suivi des coûts Contrôle de l’efficacité de la maintenance Orientation de la politique de maintenance Gestion du parc équipement Pareto des pannes et défaillances Préparation et planification des travaux Préparation des interventions. L’informatique va permettre de retrouver rapidement et facilement l’information voulue : • • • • avant une intervention corrective.. etc. à devenir plus méthodique.1 – Les personnels concernés par la GMAO B – Gestion du stock maintenance • La GMAO permet de gérer rationnellement le magasin tout en permettant au magasinier de mieux s’organiser. Le réapprovisionnement est automatisé donc les ruptures de stocks sont très limitées et les fournisseurs sont mieux évalués sur leurs prix et leurs délais de livraison. la gestion contrôlée du stock de pièces de rechange évitera la commande en urgence de l’une d’elles . Enfin.. on constate que la GMAO est la mémoire et le savoirfaire du service maintenance. Suivi des performances Optimisation des charges Participation au tableau de bord des activités Gestion des factures contrôlées par le service maintenance Gestion des personnels de maintenance (suivi des heures complémentaires. l'inventaire peut se faire en même temps que M. le technicien va retrouver les interventions précédentes. par centre de charge. consultation des historiques Recherche des informations techniques Exécution des gammes d’intervention.…) Préparateurs maintenance Techniciens de maintenance Magasiniers Service travaux neufs Service production Service comptabilité Ressources humaines Figure 5. les causes et leurs remèdes ... etc. formation. promotions. BELGHITH – A. La GMAO permet donc de faire des analyses rapides et de connaître les pièces dormantes. NASRI 90 . TRG) Suivi des coûts par équipement. les pièces stockées par machine.A travers ces quelques exemples. etc. en particulier les défaillances. diagnostics Compte-rendus d’intervention Gestion du stock maintenance. inventaire Lancement des commandes Réception des commandes et vérification Gestion des travaux Suivi budgétaire des sommes engagées Demandes d’intervention Relevés opérationnels. le montant du stock immobilisé. indicateurs de performance (TRS. les consommations annuelles de chaque article. la planification automatique permettra de générer aux périodes prévues les interventions préventives . l’édition d’indicateurs permettra de mettre en évidence les progrès effectués mais aussi ce qu’il reste à faire. etc.

impact sur la fiabilisation des équipements donc meilleur rapport coût/disponibilité. BELGHITH – A. répond en planifiant l'intervention ou en la refusant. C4 – Communication en interne La GMAO. accident. M. Le service maintenance récupère ces informations. par la formation des techniciens ou par le remplacement d'un sous-ensemble. consommations en pièces détachées. C2 – Opérations préventives La GMAO permet de mieux gérer le préventif car celui-ci est enrichi au fil des interventions : • • • • • automatisation et planification des interventions systématiques. etc.. Tous les indicateurs sont disponibles pour analyser la maintenance. MTTR. le nom du demandeur. L’excuse de dire « on n’a pas le temps de faire de la préventive » n’a donc plus lieu d’être. les interventions sont traitées plus efficacement grâce à la connaissance instantanée de l'historique. 1. les informations sont disponibles et partagées entre toutes les équipes dans l'intérêt de l'efficacité du dépannage. 3. etc. l'urgence et la date souhaitée. Elle dispose également de commandes qui permettent de transférer les interventions prévues pour un technicien vers un autre si le besoin s’en fait sentir (remplacement en cas d'absence. puis intervient dans la transparence puisque toutes les données sont datées et consultables par chacun. réservation automatique des pièces de rechange au magasin. 2. C1 – Opérations correctives La GMAO évite les doubles saisies car tous les intervenants renseignent la même base de données. disponibilité opérationnelle. des simulations peuvent être testées pour décider de la maintenance à réaliser pendant un arrêt de production inopiné et travailler ainsi en temps masqué. Il n’y a alors plus de problème pour calculer les MTBF. donc évaluation instantanée de la charge de maintenance préventive pour une ou plusieurs machines sur la période souhaitée. Ainsi. connaissance de la durée des interventions. C – Optimisation des opérations de maintenance Dans une GMAO. grâce à la planification automatique. permet à la production de créer ses demandes d'intervention (DI) en précisant l'équipement. par les données qu’elle gère. Les équipements les plus coûteux sont connus et leur maintenance peut être optimisée : • • • fréquences des pannes. maladie. On gagne du temps et l’adéquation entre les quantités physique et informatique est parfaite. temps d'arrêt machine (DT) et temps d'intervention (TTR). l'objet de la demande. meilleure adaptation à la charge du service. donc en disposant de toutes les données et en les enrichissant directement pour l'utilisation des autres intervenants. De plus. le gain de temps obtenu permet d'améliorer les conditions de travail du service. Les techniciens méthodes pourront préparer la modification d'une machine ou améliorer le planning de préventif directement dans la GMAO. de mieux organiser la maintenance préventive (systématique et conditionnelle) et ainsi diminuer la maintenance corrective. La GMAO permet la création rapide de tableaux de bord permettant d'évaluer l'efficacité du service maintenance et dès que le besoin s’en fait sentir : tableaux de bord mensuels ou analyse des coûts d'une machine pour la direction générale par exemple. l'améliorer par la maintenance préventive.. des pièces en stock. NASRI 91 . Le service qualité pourra consulter les historiques de panne ou les réglages effectués pendant un changement de fabrication. Globalement.les entrées et sorties. 4. C3 – Planification du travail La GMAO connaît instantanément de la charge de travail de chaque technicien . des simulations permettent d'organiser au mieux l'activité du service. ce qui permet au magasinier de contrôler leur disponibilité pour la date prévue. va permettre au service maintenance grâce au retour d’expérience d’établir une relation clients-fournisseurs avec les autres services. La GMAO. des outils spéciaux nécessaires et des conditions de sécurité : rien n'est oublié.).

2 – Répartition des causes d’échec M. Elle permet de mieux suivre les obligations liées aux normes de qualité et de sécurité. Les interventions cycliques programmées peuvent être mieux suivies pour éviter tout oubli.. avec toutes les données nécessaires à une bonne gestion et en évitant les erreurs d'écriture ou de saisie. les demande de commandes pourront être imprimées ou transmises à l'informatique par la GMAO. On n’achète pas une GMAO parce que le concurrent en a lui-même acheté une ou parce que c’est la mode ! Une GMAO est une « caisse » pleine d’informatique mais vide de maintenance et donc la première chose à faire sera de la remplir .) sont donc formalisées et respectées. papier ou informatiques. Les exigences d’assurance qualité maintenance (ISO 9000. Il est évident que ce taux d’échec doit donner à réfléchir. leur localisation. la cause première d’échec d’exploitation d’une GMAO était l’espérance d’un investissement miracle. Il est également possible maintenant de les scanner pour les consulter et les modifier à l'écran. en précisant leur niveau de mise à jour. il faudra la faire vivre ensuite et pour cela.5. NASRI 92 . l’expérience montre qu’il y aura échec : • • • • • là où il n’y a pas d’organisation rationnelle de la maintenance. la GMAO est un outil stratégique incontournable à terme. BELGHITH – A. là où les besoins à satisfaire n’ont pas été identifiés ni approfondis ce qui conduit à un mauvais choix de progiciel (30% des échecs). C5 – Gestion de la documentation et suivi des normes La GMAO permet d'enregistrer tous les documents. peu compétents ou mis devant l’écran sans préparation (35% des échecs). il faut être prêt. là où il n’y a pas de service « méthodes » et « ordonnancement » efficaces. qu’on le veuille ou non. La gestion des contrats de maintenance est bien sûr de ce fait centralisée. Or. là où il n’y a pas de démarche consensuelle d’introduction de l’outil. En effet. Pour le service achat. Les interventions sont enrichies dans leur contenu. car. là où les gens ne sont pas motivés. etc. QS 9000. Rq – L’échec est-il possible ? Attention : MAO ne signifie pas « Miracle assisté par ordinateur ». planifiées pour apparaître automatiquement aux dates souhaitées. HACCP. normes FDA. Les causes d’échecs sont : Les causes d'échec 14% 12% 10% 15% Insuffisance de l'organisation initiale Incohérence de la conduite du projet Rejet des utilisateurs Difficultés au démarrage Mauvais choix du progiciel 14% 15% 20% Projet vu sous son seul aspect technique Autres causes Figure 5. ISO 14000. C6 – Gestion des sous-traitants La maintenance est de plus en plus sous-traitée et donc les fournisseurs vont être obligés contractuellement de saisir leurs heures et le contenu de leur travail pour en garder une trace précise.

organisé autour d’une base de données.A.. Cette installation doit faire l’objet d’un consensus avec la direction de l’entreprise car une GMAO s’intégrera naturellement dans l’informatique déjà existante. Base de Données Fichier Fichier Fichier Fournisseurs Nomenclature Intervenants Fichier Historiques Gestion des stocks et approvisionnements Gestion des activités de maintenance Applications de la GMAO Planification des interventions Gestion de la documentation technique Analyse des coûts Figure 5. lignes d’atelier. pièces. M. les ateliers.M.3. • d’intégration aisée au sein de l’entreprise en prenant facilement en compte sa terminologie et ses règles de gestion.12 . suivi des équipements. etc. 2. donne la structure d’une G.). gestion des travaux.M.M. etc. machines. sous-ensembles.M.1 . toutes les activités d’un service maintenance et les objets de ces activités (services.O. 2. et comme nous l’avons vu au paragraphe 1. Plus de quinze ans après. etc. fichier articles de rechange.) à partir de terminaux disséminés dans les bureaux techniques.A.A. Un progiciel de G. Il doit en particulier être : • de conception modulaire. sous les aspects techniques.3 .A.Définition Nous reprendrons une définition donnée en 1985 par Gabriel et Pimor : « c’est un système informatique de management de la maintenance. équipements.2 – Structure d’un progiciel de GMAO 2..O.13 .Généralités 2. les magasins et bureaux d’approvisionnement ». La figure 5. nécessite la création d’une base de données qui regroupe toutes les informations nécessaires à la gestion de la maintenance : fichier nomenclature de matériel.O. budgétaires et organisationnel.. permettant de programmer et de suivre.O. BELGHITH – A.Structure d’une G. son installation dans le service maintenance des PME est devenue indispensable.O.A.Conditions de mise en œuvre La mise en œuvre d’une G. doit présenter un certain nombre de caractéristiques fonctionnelles.11 . cette définition est plus que d’actualité. fichier fournisseurs. de manière que chaque utilisateur puisse y trouver son compte et n’acheter que selon ses besoins en fonction de la politique de maintenance définie a priori (gestion des stocks. NASRI 93 . • d’exploitation conviviale en offrant des possibilités d’apprentissage simples et rapides (on a trop fait « d’usines à gaz » par le passé au risque de démotiver les utilisateurs).Caractéristiques d’une G.M.

Module analyses des défaillances • Analyse quantitative puis qualitative des défaillances à partir des historiques automatiquement alimentés. 7. NASRI 94 . maintenabilité. Gestion des approvisionnements et des achats • Une des caractéristiques de la maintenance est d’avoir beaucoup de références et de fournisseurs pour de faibles quantités et des délais courts. maintenance préventive 5. 3. • 2. Adapter les plannings aux charges. conditionnelle. • • Permettre les différentes opérations de (systématique. 9. Les logiciels de GMAO sont généralement découpés en modules. • • • • • Coordonner et planifier. la gestion des équipements. Calcul du taux de rendement synthétique (TRS) si la TPM est mise en place ou envisagée. Permettre les transactions (sorties. 6. Gestion du personnel • • Affectation d’un opérateur ou technicien à une opération de maintenance. Commander un service ou du matériel. Ce module doit permettre un interfaçage avec le logiciel du service achat. Gestion des absences. Planifier les visites réglementaires de sécurité. Affecter les opérateurs selon les compétences requises. On trouve : 1.2 – Les ressources d’une G.2. 8. commandes et entrées). 4. la gestion des travaux en interne et en externe. Gestion des stocks • • Gérer le stock de pièces détachées. la gestion de la maintenance préventive. BELGHITH – A. Réserver les pièces de rechange. disponibilité.M. puis à leur propre découpage fonctionnel. prévisionnelle). Chaque utilisateur pourra acheter ceux qui lui paraissent nécessaires de manière à travailler « au plus juste » et d’exploiter à fond son investissement. la gestion du suivi opérationnel des équipements. • • Déterminer les indicateurs de fiabilité. Gestion du budget et suivi des dépenses • Suivi de l’évolution des dépenses par activité dans un budget donné.O. Chaque entité est définie dans une fiche descriptive dans laquelle sont saisies des informations de type administratif et des caractéristiques propres à l’utilisation.A. Elle n’est pas exhaustive et les appellations peuvent changer d’un progiciel à l’autre. La liste suivante donne les modules que l’on retrouve sur la majorité des GMAO du marché. M. l’outillage et les moyens logistiques spécifiques. • Décrire et coder l’arborescence du découpage allant de l’ensemble du parc à maintenir aux équipements identifiés et caractérisés par leur dossier technique et leur historique.

BP 275 78180 Montigny le Bretonneux 72.BP 2 58028 Nevers MP2.Porte Lyon-Sans Souci 69760 Limonest 6. BELGHITH – A. Rue Bellecombe 69006 Lyon Immeuble Le Cyrus 9.BP 56 78391 Bois d’Arcy Cedex 19. Passport Carl Master Coswin AQ Manager R/3 PM Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta Mistermaint Winmaint Minimaint 800 1030 850 890 600 400 350 356 357 400 290 280 260 120 3 580 615 400 20 330 55 348 360 290 250 235 CIRIS Informatique MUTA Consultants Axel GMAO 2 Cimaint 351 106 323 100 GENERALE DE MAINTENANCE IGOL PARTNER V4 Pigmi 4W 50 40 40 40 Tableau 5. Wonderware INDUS International CARL International SIVECO BCS SAP KBA CHAMPS SOFTWARE INC. de leurs progiciels. Rue Godefroy 92821 Puteaux 84. Bd Général Leclerc 59100 Roubaix 14.Europarc 94035 Créteil Immeuble Krebs . NASRI 95 . Rue Cure-Bourse 38320 Eybens 13. QI INFORMATIQUE APAVE Alsacienne ITM CORIM Solutions ITHEC Quality Soft Progiciel Nombre (monde) 24430 8000 3500 Nombre (France) 110 180 38 Adresse 34. Datastream 7i Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro EMPAC. Rue de Limonest ZI Braille 69380 LISSIEU 6. Rue de l’Etang . Quai de Dion Bouton Tour Horizon 92806 Puteaux Tour Neptune .31 .Identification Editeur DATASTREAM PSDI SYSTEM SOFTWARE Asso. Place de Seine 92086 Paris la Défense Cedex 01 1. Les chiffres communiqués sont donnés par les éditeurs euxmêmes et susceptibles d’évolution. Rue Vauban . 2.2.20. Place Charles de Gaulle 78180 Montigny le Bretonneux 283. Rue du Centre 93885 Noisy le Grand Cedex 52. de leur implantation et de leur chiffre d’affaire. Rue Marthe . Rue Jules Verne 44700 ORVAULT 2. ce qui peut être un élément de réflexion lors du choix. Rue des Olympiades 94132 Fontenay sous Bois 15/33 Rue Le Corbusier .3 – Panorama des principaux progiciels Nous nous intéresserons dans un premier tableau aux noms des éditeurs. Ce panorama n’est pas exhaustif. Un second tableau donnera le domaine d’application et les caractéristiques fonctionnelles de chacun des progiciels.4 – Panorama des GMAO les plus installées dans le monde M. nous avons sélectionné les 20 éditeurs les plus significatifs dans le monde de la GMAO. Avenue Franklin Roosevelt 92150 Suresnes 2.BP 8 62810 Givenchy le Noble 13-17 Rue Salneuve 75850 Paris Cedex 17 3. Rue Alsace-Lorraine .

DEC. Intranet Client/serveur Windows NT. NT. MS SQL Server. Sybase. NT. DPX SGBD : Oracle V7. 98.Environnement Environnement informatique Progiciel MP2 Indust Parc riel • Tertiaire SAV • • Datastream 7i • • • • Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro MP Enterprise Carl Coswin AQ Manager R/3 Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta 98 Mistermaint Winmaint Minimaint Axel Cimaint Partner Pigmi 4W • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • OS : UNIX Plate-forme : PC. 98. MS SQL Server Interface graphique : Windows. MS SQL Server Intranet OS : AS400. OS 2 SGDB : Oracle C/S . DB2. Windows NT SGBD : Oracle. 98. NT SGDB : Hyperfile. DB2. NT SGBD : Oracle. HP 9000. NT. X-Windows . Internet Windows 95. Unix. Unix SGDB : Oracle Windows 95. BELGHITH – A. IBM RS6000. Informix. Unix SGDB : Oracle Intranet. MS SQL Server OS/400. Ingres. NT Plate-forme : IBM AS/400 SGBD : Oracle. OS/400. OS 2 SGBD : Oracle. Unix. Informix. 98. Windows NT Plate-forme : IBM AS/400 SGBD : Oracle. Windows 95. NT SGDB : Oracle. Oracle. Novell open UMS. NT. AS 400 SGBD : Oracle. Unix. MS SQL Server Windows SGDB : Oracle. Windows 95. NT SGDB : MS Access C/S OS/400. S : Unix. Unix. Adabas Windows 95. Informix OS/400. DB2. NT SGBD : MS Foxpro C/S. Windows 95. NT. Windows 95. Bull. MS SQL Server Windows 95.2. MS SQL Server C/S et Web. MS SQL Server. Windows SGBD : MS Foxpro AS 400.5 – Environnement des principaux progiciels de GMAO M. NT SGDB : Oracle Tableau 5. IBM RS6000. C : Windows 95. Windows 95. Prologue SGDB : MS SQL Server C/S Windows 95. NT SGDB : Oracle C/S . Bull. DEC. 98. NT. Sybase Windows 95. DPX SGBD : Oracle V7. HP 9000. Windows NT SGBD : MS Access C/S Windows 95. Unix. MS Paradox Windows 95. NASRI 96 . 98. DB2 400 SGDB : AS400 C/S ou monoposte . MS SQL Server Interface graphique : Windows OS : UNIX Plate-forme : PC.32 – Utilisation . Windows 95.

il faut qu’on ait envie de s’en servir ! C’est donc souvent la forme qui permettra de prendre la décision finale. L’expérience montre que 25% des échecs sont dus à un projet mal piloté où les objectifs n’ont pas été définis clairement : c’est beaucoup trop ! M. il ne faut pas hésiter à faire venir un commercial. où tous les acteurs devront se sentir concernés. etc. c’est à dire sans une phase de préparation mûrement réfléchie. NASRI 97 . à aller voir chez les autres (ceux qui en ont déjà une).4 – Critères d’appréciation d’une GMAO Il n’est jamais facile de prime abord de juger un logiciel.Le projet GMAO 3. à se mettre devant l’écran.2. Une démonstration d’un éditeur n’est certes pas suffisante mais permet d’avoir une petite idée sur le produit.Introduction La mise en place d’une GMAO est une entreprise importante qui ne peut se traiter « à la légère ». humaines • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Tableaux de bord • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Interface avec Compta • • • Ensemble intégré • • • • • • • • • • • Sur demande • • • • • • • • Ensemble intégré • • • Sur demande • GPAO • Tableau 5. à demander un CD de démonstration. Ne pas oublier que tous les utilisateurs potentiels ne seront pas des informaticiens : il faudra donc les mettre en confiance. Donc.6 – Fonctionnalités des principaux progiciels de GMAO 2. surtout lorsqu’on a peu d’expérience.1 . Cela signifie qu’au-delà des fonctionnalités désirées (le fond).. BELGHITH – A.33 – Fonctionnalité Progiciel MP2 Datastream 7i Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro MP Enterprise Carl Coswin AQ Manager R/3 Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta 98 Mistermaint Winmaint Minimaint Axel Cimaint Partner Pigmi 4W Suivi du matériel • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Stock • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Appro • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Res. 3 .

une forte implication de la direction est indispensable. 4. Les trois points clés du succès : • volonté du chef de service : on ne met pas en place une GMAO si le chef n’en veut pas . 6. La mise en place doit être participative : elle s’appuie sur des groupes de travail. Elle se manifestera par : • • • • un plan de communication interne. NASRI 98 . l’affectation de moyens techniques (salle spécifique. Le personnel concerné doit recevoir la formation nécessaire pour pouvoir comprendre et participer. Des objectifs minimums doivent être obtenus dans des délais courts. BELGHITH – A. Période 4 : audit à un an. Exemples : gestion du stock de pièces de rechange.2 . Période 2 : étude comparative des offres . la nomination d’un chef de projet (celui-ci pourra être aidé par un groupe de pilotage) .décision d’achat – installation.établissement des besoins – appel d’offres. 5. • qualité du responsable de la mise en place : on ne met pas en place une GMAO si on ne peut pas dégager un cadre pour l’animer .7 Qu’il soit intégré à un programme informatique ou conduit de manière autonome par le service maintenance.3 – La conduite d’un projet GMAO – Figure 5. M. La mise en place d’une GMAO s’insère dans un plan d’amélioration de la maintenance : on n’est pas là pour faire de l’informatique. • motivation des hommes : on ne met pas en place une GMAO si on n’a pas convaincu la maîtrise et les équipes de son intérêt. Tout le personnel de maintenance devra pouvoir utiliser le système : il n’est pas réservé qu’aux cadres et à la maîtrise. un projet GMAO. 2. on peut distinguer quatre grandes périodes : • • • • Préalable Comme dans tout projet d’entreprise.sélection et adaptation . la rédaction de directives encadrant le projet et mettant en évidence les ressources (internes et/ou externes) allouées. Il ne sert à rien de confier les tâches importantes de préparation à des agents qui n’ont pas appris à travailler en groupe. matériel).3. Période 1 : audit – étude de faisabilité .Six principes pour réussir 1.sélection de 3 progiciels. enregistrement des travaux effectués dans les 6 mois du démarrage de l’opération. 3. Il ne sert à rien de former quelqu’un s’il ne comprend pas les raisonnements de l’informatique. Période 3 : choix définitif . 3.

BELGHITH – A. techniques Contraites de prix ETAPE 3 Décision finale Action trop coûteuse par rapport aux besoins Fixer un seuil à ne pas dépasser Refaire une autre analyse Acquisition ETAPE 4 Installation Parmétrage et saisie Audit à un an Figure 5. NASRI 99 .7 – Les étapes du projet GMAO M.Formalisation des besoins Définir une stratégie d'organisation Audit du fonctionnement de la maintenance Planification du projet Informer le personnel Observer la réaction du personnel Interfaçage en fonction du besoin de l'entreprise ETAPE 1 Expression des besoins ETAPE 2 Avis d'appel d'offre Analyse des progiciels Fournisseurs Connu Nouveau Micros Matériel Minis Fonctionnalités Modules Interfaçage Classement Nombre de postes Classement Première sélection Progiciel 1 Progiciel 2 Progiciel 3 Critères . fonctionnels .

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