Techniques et Gestion de la Maintenance T.G.

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La maintenance est devenue indispensable pour le bon fonctionnement et la compétitivité d’une entreprise. Tous les secteurs d’activités sont concernés par la fiabilité et l’état de leurs outils de production. Surveiller les installations pour prévenir les pannes, optimiser les opérations et planifier la maintenance sont indispensable pour la pérennité économique des entreprises. Pour cela, il est indispensable de réserver une importante place à la maintenance dans les programmes de formation universitaire. L’objectif de ce cours est de permettre aux étudiants de génie mécanique d’acquérir les principales et les différentes formes de la fonction maintenance et d’améliorer ces performances. L’accent est mis sur les aspects horizontaux de cette fonction (Optimiser le choix des différentes méthodes de maintenance, gérer la documentation technique de la maintenance, exploiter le retour d’expérience, fiabiliser un équipement…). Ce cours couvre le programme de la 3 année Génie Mécanique à l’Ecole nationale d’Ingénieurs de Tunis ENIT. Afin de permettre une utilisation plus large de ce fascicule, ses différents chapitres ont été regroupés par thème :
ième

Programme : 1. Chapitre 1 : Introduction à la maintenance o Définition o Les différents types de maintenance o Documentation dans la fonction maintenance o Analyse d’un système Mécanique 2. Chapitre 2 : techniques de diagnostic o Introduction o Table simple effet o Table double effet o Présentation diagramme Ishikawa 3. Chapitre 3 : Techniques de maintenance o Etude Pareto o Calcul des temps en maintenance o Tableau de bord en maintenance o Etude de la droite d’henry 4. Chapitre 4 : Méthodes de maintenance o AMDEC o SMED o 6σ 5. Chapitre 5 : La GMAO Déroulement des séances : C’est un module 15 h cours + 15 h TD Partagées comme suit : 15 h cours + 3 TD 6 h Apprentissage par projet – AP : 12 projets / classe 6 h Exposé et débat : (15 min présentation + 15 min débat) / projet

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Evaluation : 1. 1 note de test 2. 1 note de Projet 3. 1 note d’examen Chapitres Objectifs Généraux Conditions de réalisation de la performance A partir du cours théorique l’étudiant doit être capable de définir et identifier les différents concepts de la fonction

Chapitre 1 : Introduction à la fonction maintenance

Définir la fonction maintenance et ces concepts.

maintenance.

Chapitre 2 : les différentes techniques de diagnostic

Connaître les méthodes de diagnostic – analyse causes / effets

A partir du cours théorique et en se basant sur les applications l’étudiant doit être capable de mettre en place un diagramme causes / effets

Chapitre 3 : Les techniques de maintenance

Comprendre les principaux mécanismes de défaillance et modéliser le comportement d’un matériel par les lois de fiabilité.

A partir du cours et en se basant sur les applications, l’étudiant doit être capable de distinguer les différentes mécanismes de défaillance et d’appliquer les lois de fiabilité pour étudier le comportement d’un matériel.

Chapitre 4 : Méthodes de maintenance

Connaître les méthodes industrielles de maintenance.

En se basant sur le cours, l’étudiant doit être capable de mettre en place une méthode de maintenance au sein d’un groupe de travail.

Chapitre 5 : GMAO

Définition de la GMAO Application de la GMAO

En se basant sur le cours et les applications, l’étudiant doit être capable d’apprécier les avantages de la mise en place d’une GMAO

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1 - coût de la non-maintenance
Cas n°1 : dégradation progressive de fonction Cas n°2 : panne durable Cas n°3 : accident grave et image de marque dégradé e Cas n°4 : maintenance mal effectuée Cas n°5 : maintenance non effectuée Ces cinq cas traduisent la non-efficacité de l’entreprise, parce que dans chaque cas, le chef d’entreprise, les cadres techniques et administratifs n’avaient pas l’esprit maintenance. Dans quatre cas sur cinq, on a préféré subir la défaillance plutôt que la maîtriser. Pourquoi ? Très certainement à cause d’une politique à court terme : • • l’entretien est une nécessité que le responsable de production subit en grinçant des dents, le financier trouve que c’est trop coûteux (frais d’intervention, frais de personnel, stock de pièces détachées, etc..) et ne voit que ses échéances de fin de mois.

L’habitude mais aussi le travail dans l’urgence conduisent à des interventions non préparées, donc fatalement improvisées !... Dans ce contexte, la connaissance des mécanismes qui ont conduit à ce type de situations et des mesures prises pour les prévenir est fondamentale pour mettre en place, dans les usines, les services des procédures et conditions de travail propres à réduire les accidents. Cette non-efficacité coûte, on s’en doute, très cher à l’entreprise non seulement en terme financier mais aussi en terme de crédibilité. Pour diminuer cette non-efficacité, il est donc important de la situer.

2 - Problématique de l’entreprise d’aujourd’hui
La fonction principale de l’entreprise, qu’elle soit industrielle ou de service, est de produire, mais selon trois objectifs techniques bien précis : • • • fonctionnalité des lignes de production ou des services (assurer les fonctions prévues), performances (réaliser les fonctions avec les performances requises), sûreté de fonctionnement (réaliser les fonctions quand on le désire et avec sécurité).

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CAUSES Avaries graves Pannes durables Arrêt pour entretien Microarrêts Ralentissements Dégradation de fonction Changement de série. BELGHITH – A. NASRI 4 .Mise en évidence des coûts de non-efficacité M. d'outil CONSEQUENCES Dommages corporels et matériels Indisponibilité Perte de rendement Non qualité COÛTS Coûts des dommages Coûts des mesures palliatives Pénalités contractuelles Manque à gagner pour perte de production Coûts des stocks intermédiaires Coûts des équipements excédentaires Coûts de non qualité Incidences sur l'image de marque Figure 1 .

Le concept de Maintenance d’un équipement est apparu pour la première fois en 1954, dans l’armée américaine, mais on n’a commencé à s’y intéresser vraiment qu’au début des années 80 ! Depuis cette date, la gestion de la production a bien évolué : développement des ateliers flexibles, recherche des cinq zéros de la Qualité Totale (zéro défaut, zéro panne, zéro délai, zéro stock, zéro papier), production à flux tendu, visant à réduire le plus possible le stock de matière première et de composants, et donc les coûts de financement qui en résultent, etc.. Cette méthode d’organisation implique la maîtrise simultanée de la qualité (zéro défaut) et surtout la fiabilité des équipements de production (zéro panne). Comme la maintenance a pour mission d’éviter les pannes de ces équipements, il a fallu réfléchir : « comment ne plus avoir à dépanner ? » La pétrochimie, le nucléaire, les transports ont été des éléments initiateurs de la maintenance d’aujourd’hui. Les risques encourus étant tellement élevés dans ces domaines, il valait mieux les prévenir plutôt que de les subir, tout en évitant des coûts ou des surcoûts trop élevé. Hier Entreprise manufacturière ou service Entretien Subir Facteur d’évolutions Matériel, technologie, besoin des clients Fonctions Etat d’esprit Aujourd’hui Processus automatisé Satisfaction du client Maintenance Maîtriser

Figure 2 – Evolution de la fonction maintenance Conséquence : La maintenance a un coût. Actuellement, on peut l’estimer entre 3 et 4% du chiffre d’affaires lorsqu’elle est bien gérée. On peut aussi l’exprimer en fonction du coût de revient d’un produit, car c’est plus parlant. Celui-ci s’exprime par :
Coût de revient = coût des matières premières + coût de transformation La maintenance intervient bien sûr dans le coût de transformation : il atteint maintenant 10 à 30% de celui-ci, et il est clair que si on arrive à diminuer les coûts de maintenance, on diminuera d’autant le coût de revient. Diminuer le coût de maintenance, ce n’est pas, bien sûr, diminuer les actions maintenance ou les externalisées, mais tout au contraire, c’est mobiliser l’ensemble des services et du personnel pour participer à l’effort maintenance et mieux le gérer.
Bon rendement de fabrication Gestion optimisée des équipements Efficacité de la maintenance Bonne ambiance de travail

Accroissement de la productivité

Baisse des charges indirectes

Baisse des prix de revient

Meilleure position de l'entreprise sur le marché et face à la concurrence

Figure 2 – Problématique de l’entreprise

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Ces quatre facteurs sont générateurs de profit, dans le bon sens du terme, comme l’indique la figure2. Sur cette figure, on voit apparaître parallèlement à la fabrication, les notions de gestion d’équipement et d’efficacité de la maintenance. Ces deux notions sont très étroitement liée et constituent l’essence même de l’existence du service Maintenance.

3 - La fonction maintenance
3.1 – Définition (norme NF EN 13306) La maintenance est l’ensemble des actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. On appelle bien, tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement ou système qui peut être considéré individuellement. Un bien va donc de la simple vis à la centrale nucléaire en passant par les logiciels. Un bien est conçu pour assurer une fonction donnée (fonction requise) pendant un temps relativement long, compte tenu des opérations de maintenance : c’est la notion de bien durable et donc de cycle de vie. Maintenir ou rétablir, c’est donc intervenir sur un bien (dépannage, lubrification, visite, révision, amélioration, etc.) afin de conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de production. Bien maintenir consiste à : • • exploiter, sans perte subie, l’outil de production tout en effectuant avec rigueur la maintenance courante (efficacité), espacer le plus possible les arrêts programmés en diminuant leurs coûts et leurs durées, c’est à dire en trouvant le meilleur compromis entre périodicité et durée (gestion optimisée).

On voit donc que la notion de maintenance va bien au-delà de la simple notion d’entretien. C’est une fonction très importante dans l’entreprise puisqu’elle permet : • • • un fonctionnement optimal de l’entreprise, une productivité accrue (outil de production toujours à sa capacité maximale), un produit de qualité.

L’efficacité de la maintenance se traduit donc par deux familles de paramètres se contrariant mutuellement : l’aptitude d’un bien à assurer sa fonction requise et les coûts. Le résultat ne peut être validé que si l’exigence est pertinente : le « juste coût » par rapport à la « performance requise ». C’est tout à fait ce que nous recherchons. 3.2 – Place du service maintenance dans l’entreprise d’aujourd’hui La promotion du service entretien en service maintenance consiste à le faire passer au statut d’une fonction essentielle et productive. Pour assurer sa mission au moindre coût, elle doit intervenir à deux niveaux : auprès des concepteurs et auprès des utilisateurs. A – Intervention auprès des concepteurs
Dès le début de la conception d’une machine ou d’un équipement, le service maintenance doit s’assurer que le concepteur a pensé : • • • • à sa fiabilité, à sa maintenabilité (faciliter le montage et le démontage, standardiser les outillages, accéder aux différents organes par des trappes de visite, etc..), à l’approvisionnement en pièces détachées, à sa disponibilité.

En d’autres termes, le service maintenance a demandé au concepteur de faire évoluer sa manière de penser et son état d’esprit ! C’est ce qu’on appellera « soutien logistique intégré ».

B – Intervention auprès des utilisateurs
Le service maintenance doit faire en sorte que les biens mis en exploitation accomplissent leur mission conformément : • au programme prévu,

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• •

à la qualité souhaitée, dans des conditions de sécurité satisfaisantes pour les personnes et l’environnement.

L’intervention sur les biens de production se fera tant que la démarche s’avérera rentable, ce qui se traduira par un souci de coût minimum (maîtrise des coûts et préservation du capital investi). La maintenance constitue donc : • • un acte économique qui retarde l’échéance du renouvellement de l’équipement de production, un acte technique en maintenant ou rétablissant les caractéristiques fonctionnelles et de sécurité des biens de l’entreprise.

C – Position du service maintenance
Le service Maintenance est donc un service possédant son savoir-faire intégrant : • • • • l’intervention mono ou pluri technique, l’utilisation de méthodes et d’outils spécifiques pour l’analyse, le diagnostic, la préparation, l’exécution et le suivi d’une intervention, l’assurance qualité, la connaissance des nouvelles normes européennes.

Dans ces conditions, les fonctions Production et Maintenance deviennent des fonctions horizontales, comme l’indique la figure. Mais attention, cette structure n’élimine pas les moments de conflit entre ces deux fonctions. Par contre, elle va imposer une concertation quasi permanente entre elles, ainsi que la connaissance réciproque des missions, contraintes et problèmes qui leur incombent.

Direction technique

Maintenance

Production

Métrologie

Qualité

Figure 4 : Structure horizontale

4 - COMMENT Faire ?
4.1 - Le service maintenance : une nécessité La nécessité d’un service de Maintenance dans une entreprise est donc tout à fait claire. Son positionnement vis à vis des autres services ne sera pas simple, on s’en doute. Le rôle du responsable Maintenance va donc être primordial, en terme de compétences bien sûr, mais tout particulièrement en terme de communication. Il devra convaincre afin de valoriser l’image de son service, car les images négatives sont toujours tenaces. L’efficacité de la maintenance se traduit par un service responsable à qui on confie des missions et des moyens pour réussir ces missions. Les dimensions de la mission d’un service maintenance sont donc : • • • • • techniques (entretien, réparation), méthodologiques (prévention, contrôle, sécurité), organisationnelles (articulation maintenance – production), innovatrices (amélioration des performances), financières (choix des méthodes et des investissements, recours à la sous-traitance).

A travers cette description des missions, on voit déjà apparaître la notion de stratégie. Les stratégies de maintenance qui seront mises en place devront être rapidement précisées et expliquées par le responsable du service.

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4. (préparation des interventions. NASRI 8 . BELGHITH – A. améliorer l’interface production .2 – Missions du service maintenance Mission n° : Conserver en bon état de marche et de performance le patrimoine de production 1 ou d’exploitation Connaître les équipements et leur comportement Connaître le fonctionnement des équipements Maîtriser l'utilisation de la documentation technique et des historiques Prévenir les défaillances Améliorer la fiabilité et la maintenabilité des équipements Améliorer la disponibilité des équipements de production Analyser les défaillances Faire des études de fiabilité Participer à la conception des équipements Trouver les causes de défaillance Bien réparer et rapidement les équipements Etablir et utiliser les gammes de travaux Gérer les ressources humaines Gérer le stock de pièces de rechange Choisir la politique de maintenance des équipements Figure 5 – Améliorer la disponibilité des équipements de production Le service maintenance doit à travers cette mission satisfaire les besoins de la production. GMAO) ainsi que l’efficience.) En optimisant l’exploitation des utilités d’autre part. c’est : • • améliorer la disponibilité des équipements de production. Satisfaire les besoins de la production. c'est-à-dire connaître et appliquer les méthodes et outils pour améliorer la communication (TPM. Enfin. etc. un service maintenance efficace étudie les méthodes de maintenance dans l’optique d’une durabilité prédéterminée des équipements de production et participe à la recherche d’améliorations et d’optimisations.maintenance. On remarque tout de suite que bien maintenir passe obligatoirement par une bonne connaissance des équipements.Obtenir le coût global minimal pour les équipements • • En optimisant son propre fonctionnement ordonnancement de ces interventions.. Mission n° : satisfaire les besoins de la direction 2 La satisfaction des besoins de la direction de l’entreprise peut s’effectuer à plusieurs niveaux 1 . M.

quand dépenser). Ensuite. sa fréquentation des hommes de production et sa connaissance de toute l’entreprise. Il faut alors vérifier la mise en conformité à ces normes sur chaque équipement ou élément d’installation. se doit de mettre en place un certain nombre de stratégies pour répondre au bien fondé de sa mise en place. Ensuite. il est nécessaire d’impliquer et de motiver le personnel en lui laissant plus d’initiative et de responsabilité. Mission n° : satisfaire les besoins du personnel m aintenance 3 Il est évident que pour adapter sans cesse ses méthodes de gestion de production. son premier acte sera d’identifier les risques dans une situation donnée. Dans cette recherche. tout comme la précédente. 2. afin d’apprécier ses propres résultats. 6 – Participer à l’image de marque de l’entreprise Cela passe par : • • • l’entretien des bâtiments administratifs et industriels. tout découlera de cet acte. La prise de conscience de la nécessité d’impliquer le service Maintenance dans ce processus est récente. gestion des risques. 3 – Se mettre en conformité avec la législation sur l’environnement Grâce à sa vocation technique. le service Maintenance est le plus apte à prendre en charge ces problèmes. 5 – Participer à l’amélioration des coûts de fabrication Cette mission est complémentaire de la précédente. 3. en cours d’exploitation). à sa connaissance et à sa présence sur le terrain. il se sera concerté avec le responsable de l’exploitation des biens à maintenir.2 – Se mettre en conformité avec la législation sur la sécurité La protection des travailleurs a fait l’objet de normes sévères et contraignantes pour les entreprises. Préalablement à la mise en place de ces stratégies : • • • il aura bien pris en compte le contexte dans lequel il se trouve. BELGHITH – A. 5. l’entretien des véhicules. exploiter le retour d’expérience. les différentes stratégies à mettre en place peuvent être les suivantes : 1.3 – Les stratégies de maintenance Le responsable maintenance nouvellement nommé. les travaux de reconversion des locaux. de déménagement. faire du benchmarking. M. études des risques relatifs à la sûreté de fonctionnement (à la conception. Sans être exhaustif. 4. et donc fatalement de maintenance. optimisation du coût d’exploitation (quand et où investir. NASRI 9 .. l’homme de maintenance a un rôle important à jouer grâce à sa connaissance des équipements. de démolition. De nombreuses études ont d’ailleurs mis en lumière la divergence qui existe le plus souvent entre les objectifs d’une entreprise et ceux de ses membres. Elle résulte de la nécessité de décloisonner les services Maintenance et Production pour une meilleure productivité et une meilleure qualité. il aura compris les orientations de sa direction. 5. a) Respect de l’environnement intérieur b) Respect de l’environnement extérieur 4 – Participer à la qualité des produits fabriqués Cette mission prend de plus en plus d’importance avec la vague de certification ISO 9000. dont l’obtention est incontournable pour certaines industries. diagnostics précoces. l’entretien des espaces verts. etc. proposer des solutions innovantes en termes de surveillance des équipements.

sous-traiter des actions non prioritaires. Dégradation : état d’une entité présentant une perte de performances d’une des fonctions assurées par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé. savoir. sans conséquence fonctionnelle sur l’ensemble. Défaillance : c’est la cessation d’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise . NASRI 10 . investissement. 1. c’est donc la perte de disponibilité du bien. spécificité. complète s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise. savoir-être. savoir-faire. « faute . intermittente si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir subi d’action corrective externe.Conclusion Face aux stratégies énoncées. tlim indique le moment d’apparition de la défaillance. Une fonction requise pourra être une fonction seule ou un ensemble de fonctions. Une défaillance peut être : • • • partielle s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.6. la responsabilité du chef du service maintenance va être engagée sur quatre fronts : • • • • responsabilité technique : nature. dont la cause est une faute. responsabilité sociale : dimension du service. Niveau de performance Niveau initial Dégradation Seuil de perte de fonction 0 Défaillance t lim t Figure 6 – Dégradation et défaillance Sur la figure ci-dessus. 2. 1 – Notion de défaillance 1. Les différents types de Maintenance : 7. criticité du matériel qui lui est confié. 6 . 7. C’est le passage d’un état à un autre.défaillance : la défaillance est la conséquence d’un défaut. Fonction requise : fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la fourniture d’un service donné.1 – Définitions La notion de défaillance apparaît à partir des définitions qui vont suivre (norme X60-010). 3. On peut aussi parler de dérive.défaut . responsabilité politique : positionnement stratégique de la maintenance dans l’entreprise On comprend mieux aussi la nécessité de former des ingénieurs et des techniciens supérieurs aptes à appréhender les problèmes récurrents liés à la maintenance. responsabilité économique : valeur du parc matériel. budget de fonctionnement. 4. M. BELGHITH – A. voire défaillant.

Il devient ensuite effectif. C’est un état. • d’usure s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement. M. BELGHITH – A.2 – Approche naturelle des méthodes de maintenance Essayons de résumer les définitions précédentes en une seule figure. Il génère une défaillance (ou effet) plus ou moins importante sur le processus de fabrication (figure 8). le défaut est provisoirement éliminé.Faute Défaut Défaillance Figure 7 – Origine d’une défaillance Faute : elle peut être physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur. • • • Fautes possibles Matière Matériel Milieu Moyens Main d'oeuvre Effets possibles Processus Arrêt Dérive Dérive Marche dégradée Non conformité du produit Risques d'accident Défaut Maintenance améliorative Elimination définitive du défaut Maintenance préventive Surveillance de la dérive du défaut Maintenance corrective Elimination provisoire du défaut Figure 8 – Actions possibles en cas de défaut La figure précédente est très parlante : • on attend que le défaut produise une défaillance effective puis on agit . Elle résulte toujours d’une défaillance. 6. Le défaut peut être : soudain s’il était imprévisible. car on ne s’en aperçoit pas tout de suite. mais à terme il a des chances de réapparaître . catalectique s’il est soudain et irréversible. Le défaut est au centre du débat : il provient d’une faute (ou cause) dont les dérives se font progressivement sentir. Moyens et Main d’œuvre. Elle entraîne une erreur. • précoce s’il se manifeste en début de vie de l’équipement. C’est la notion de 5M : Matières. c’est de la maintenance corrective . Matériel. Panne : état d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans des conditions données d’utilisation. fuite sur une soupape). Milieu. NASRI 11 . 1. Défaut : au départ. il est latent. progressif s’il était prévisible et éventuellement réversible (exemples : organe qui rouille.

c’est de la maintenance préventive . Coûts Trop de correctif Trop de préventif Niveau de préventif satifaisant Zone de coût optimal Temps Préventif Corre ctif 0% 100% 30% 56% 60% 28% 90% 5% Figure 9 – Répartition préventif-correctif : aspect économique La maintenance améliorative permet. • les événements. En règle générale. 2 – Les types de maintenance La norme NF X 60-000 synthétise bien le cadre des opérations de maintenance selon le schéma 10.• • on anticipe le défaut car on connaît les effets de certaines dérives (surveillance) . par petites touches. on tendra vers une diminution des actions de maintenance corrective au profit d’actions préventives.3 – Politique de maintenance Le choix parmi ces différentes méthodes entre dans la politique de maintenance et se décide donc au niveau de la direction du service maintenance. NASRI 12 . BELGHITH – A. on s’attaque à la cause afin d’éviter les dérives . Ce cadre fait apparaître trois étapes : • les méthodes de maintenance. c’est de la maintenance améliorative. L’objectif réaliste à atteindre dans la répartition des tâches est le suivant : • • • • de 30 à 40% de maintenance préventive. Dire que l’on ne va faire que du préventif est impossible car le risque « zéro » n’existe pas. 1. Cette politique doit bien sûr être comprise et acceptée par le service de production en particulier lorsque la fonction production travaille en feu continu. environ 25% en travaux et projets divers. On ne peut pas tout prévoir ! Cela signifie que correctif et préventif vont être complémentaire et que la part de préventif que l’on va adopter peut se déterminer à partir de considérations économiques (figure 9) mais aussi de moyens (humains en particulier). ce qui impliquera automatiquement. • M. à terme. • les opérations de maintenance proprement dites. environ 25% de maintenance améliorative. de s’affranchir de correctif que l’on ne veut plus voir. la définition d’une politique de maintenance. de 10 à 20 % de maintenance corrective.

réparation ou remise en état (avec ou sans modification). test. le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. amélioration éventuelle. 5. l’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter. 2. contrôle du bon fonctionnement après intervention. 2.21 – Généralités La maintenance préventive est une « maintenance effectuée avant la détection d'une défaillance d'un bien. dépannage. BELGHITH – A. au moins provisoirement (norme NF EN 13306). Ces opérations s'effectuent par étapes (dans l'ordre) : 1. historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure. NASRI 13 . 8. coût éventuel M. Seule. à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits (suite à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs) et destinée à réduire la probabilité de défaillance d'une entité ou la dégradation du fonctionnement du bien » (norme NF EN 13306). C’est un choix politique de l’entreprise. 4.1 – Maintenance corrective Appelée parfois maintenance curative. Analyse de coûts signifie qu’il faut comparer le coût de la maintenance préventive à la somme des coûts suivants : coût de l’opération corrective. Elle réagit à des événements aléatoires. localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la défaillance se manifeste.2 – Maintenance préventive Proverbe : « mieux vaut prévenir que guérir » . mais cela ne veut pas dire qu’elle n’a pas été pensée. c’est à dire éviter la réapparition de la panne. détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance. ce proverbe résume parfaitement la situation. 2. La maintenance préventive doit donc permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation. 6. diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance. c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.11 – Opérations de maintenance corrective Après apparition d’une défaillance.MAINTENANCE Maintenance préventive Maintenance corrective M éthode s de ma i ntena nce Maintenance systématique Maintenance conditionnelle Maintenance prévisionnelle Défaillance Echéancier Seuils prédéterminés Evolution des param ètres Défaillance partielle Evénements Panne Inspection Contrôle Vis ite Dépannage Réparation Opéra ti ons de ma i ntena nce Figure 10 – Méthodes de maintenance 2. 7. 3. 2. C’est donc une maintenance qui remet en état mais qui ne prévient pas la casse. c’est une maintenance effectuée après la détection d'une défaillance et destinée à remettre un bien dans un état lui permettant d'accomplir une fonction requise.

La Maintenance doit donc suivre au départ les préconisations du constructeur. réglage. l'environnement? oui Coût de panne acceptable? non Possibilté de regrouper des équipements qui feront l'objet de procédures d'inspection. automaintenance. lubrification? non Possibilité de confier certaines tâches de maintenance aux opérateurs? non oui Maintenance de ronde oui Maintenance corrective oui Auto maintenance non Possibilté d'utiliser des techniques de surveillance? oui Utilisation de ces techniques rentable? Possibilité d'estimer avec précision la durée de vie des pièces? non oui Maintenance conditionnelle ou prévisionnelle oui Maintenance systématique Maintenance périodique Figure 11 – Algorithme de choix de maintenance préventive Le service Méthodes Maintenance devra donc mettre en place un plan de préventif provisoire qu’il affinera progressivement.des accidents de travail. la maintenance préventive est un « apprentissage du comportement » du nouvel équipement : • visites systématiques. Ce sont ces six formes de maintenance que nous allons étudier dans ce paragraphe. coûts des rebuts. maintenance périodique. Cela signifie qu’au départ. BELGHITH – A. généralement données sous forme systématique et donc non optimisées en fonction des contraintes d’environnement. il est clair qu’il n’a pas d’idées préconçues sur celui-ci. la maintenance prévisionnelle. lasécurité. non La panne sur la machine a t-elle une incidence importante sur la production. maintenance conditionnelle. optimisées en fonction des contraintes d’environnement. la maintenance de ronde ou l’automaintenance. la qualité. Remarque : dans beaucoup de PME. NASRI 14 . M. maintenance de ronde. On obtient donc l’algorithme de la figure 8. On constate que la maintenance préventive peut prendre différentes formes : • • • • • • maintenance systématique. A – La maintenance préventive : un apprentissage progressif Lorsque l’exploitant reçoit un nouvel équipement. coûts des pertes de production engendrées par l’arrêt. maintenance prévisionnelle. on confond encore préventif et systématique faute de savoir en faire la différence ou de ne pas connaître la maintenance conditionnelle. en particulier sur son comportement et ses pathologies possibles.

l’historique des défaillances et son analyse sont donc des piliers incontournables de la maintenance préventive . etc.). Une révision demande un démontage total ou partiel du bien. NASRI 15 .. etc. B – Objectifs de la maintenance préventive Le but de la maintenance préventive est de réduire au maximum la probabilité de défaillance de l’équipement en service. Une révision est souvent conduite à des intervalles prescrits de temps ou après un nombre déterminé d'opérations. calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage. Elles caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires si l’on veut maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien. Elle permet donc : • d’augmenter la fiabilité et donc la durée de vie efficace des équipements. elle permet. conformément aux prescriptions du constructeur. Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de disponibilité et de sécurité d’un bien. historiques des interventions. Elles sont effectuées de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou non. 4. il peut également déboucher sur de la maintenance corrective. On accepte donc de « payer pour savoir » puis pour prévenir. d’une manière plus générale. Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une pièce identique. • de permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions et de prévenir les interventions de maintenance corrective coûteuse . 5. d’améliorer la disponibilité de l'atelier de production . Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance. testant ou calibrant les caractéristiques significatives d'un bien . suppression des causes d’accidents. survenant toujours au mauvais endroit et au mauvais moment. 2. Les opérations 1. Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un phénomène physique significatif d’une marche correcte. • de diminuer le budget de maintenance et le coût des défaillances. de ce fait. • de faciliter la gestion des stocks et de régulariser la consommation de rechanges . • d’améliorer les conditions de travail du personnel de maintenance mais aussi de production (ambiance favorable. d’éviter les consommations anormales d’énergie.. 3. d’acceptation ou d’ajournement. en profitant des défaillances pour les expertiser et donc pour les prévenir . neuve ou remise en état préalablement. etc.• • • prise de signatures (mesures de référence). Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une décision de refus. Inspection : contrôle de conformité réaliser en mesurant. • de diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne et donc. mémorisation des anomalies de comportement. de lubrifiant. Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance de premier et deuxième niveau . C – Opérations de maintenance préventive Ces opérations trouvent leur définition dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306). débouchent toujours sur des improvisations pouvant être dangereuses .. ni d’arrêt de la production ou des équipements (pas de démontage). Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies. . 6. M. 2 et 3 sont encore appelées « opérations de surveillance ». car les interventions fortuites. suivie d’un jugement. BELGHITH – A. • d’améliorer l'ordonnancement des travaux et donc de régulariser la charge de travail du service . elle permet de relever des anomalies et d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique. 1. observant.

changement d’outillage. étalonnage. joint. révision générale d’un équipement.. Le tableau 12 donne une idée de cette périodicité... matériel ferroviaire. essais ou expérience • Réglementation • Habitudes empiriques souvent liées aux contraintes sociales (congés annuels. durite. etc. balais d’un moteur CC.). ce qui suppose une parfaite connaissance du comportement de l’équipement. le nombre de pièces produites ou un nombre prédéterminé d'usages pour certains équipements (révisions périodiques) ou organes sensibles (graissage. échange standard d’un sous-ensemble ou d’un composant sensible (filtre.2. d’interventions dont l’importance peut s’échelonner depuis le simple remplacement de quelques pièces jusqu'à la révision générale : • • • • remise à niveau d’une ligne de production par arrêt annuel... En règle générale. etc. C – Périodicité des interventions systématiques Les opérations de maintenance systématique étant de natures très variables.) Figure 12 – Périodicité des interventions systématiques M.. lubrification.). NASRI 16 . dans des normes homologuées éditées par l’AFNOR (ascenseurs. on s’arrange pour que ces interventions aient lieu en dehors de la production ou pendant les temps de non-réquisition de la ligne de production (changement de production. Les travaux revêtent alors un caractère systématique.). Périodicité T 1/2j à 1 semaine Nature des opérations • Visites • Rondes • Surveillance • Echange standard 1 semaine à un an • Action ponctuelle sur composant critique • Révision partielle ou générale 1 an à 10 ans • Grand arrêt périodique Critères de choix de T • Préconisation constructeur • Habitudes empiriques • Expérience • Préconisation constructeur • Réglementation • T optimisée par calculs.22 – Maintenance systématique A – Définition (norme NF EN 13306) C’est la maintenance préventive effectuée sans contrôle préalable de l'état du bien conformément à un échéancier établi selon le temps. La maintenance systématique se traduit par l’exécution sur un équipement. matériel sous pression. le nombre de cycles de fonctionnement.. il est clair que la périodicité T des interventions peut prendre des valeurs allant de la demi-journée à plusieurs années.. de ses modes et de sa vitesse de dégradation. le législateur.).). Ces éléments sont fréquemment fixés par : • • le constructeur. BELGHITH – A... matériel électrique. à dates planifiées. B – Organisation de la maintenance systématique L’organisation de la maintenance systématique propre à un équipement recouvre deux aspects : la détermination du contenu des interventions et le choix de leur périodicité. etc. dans le «guide d’entretien» de l’équipement (aéronautique. etc.

Quel que soit le taux de systématique que l’on pratique. sans annuler complètement le risque de défaillance. filtre. ce type de maintenance est souvent inefficace. aujourd’hui encore très répandue.) ou à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs de la dégradation et de la baisse de performance d'une entité ». etc. De plus. mais aujourd’hui : • le remplacement systématique du matériel doit disparaître progressivement sauf pour du matériel peu coûteux (graissage.. voire au tiers. BELGHITH – A. Le correctif résiduel étant toujours difficile à évaluer. Conclusion : « pour minimiser le risque de panne. doit céder la place à des méthodes de maintenance conditionnelle.) ou pour des équipements pour lesquels la sécurité des biens et des personnes est mise en jeu . Son intérêt probant par rapport à la maintenance corrective sur les coûts de production lui a valu de belles années.. NASRI 17 . M. Probabilité de défaillance Augmentation des coûts Augmentation des risques Panne de jeunesse Périodicité Durée de vie de remplacement moyenne Durée de vie Figure 13 – Probabilité de défaillance de roulements La répartition future des pannes de chaque machine étant inconnue. Parfois même au contraire (10 à 15% des cas). etc. • 2. joints. de leur durée de vie potentielle. petites pièces. cela n’élimine pas de façon certaine « la casse ».D – Avantages et limites de la maintenance systématique La maintenance systématique se pratique quand on souhaite procurer à un équipement une sécurité de fonctionnement quasi absolue en remplaçant suffisamment tôt les pièces ou organes victimes d’usure ou de dégradation.23 – Maintenance conditionnelle A – Définition (norme NF EN 13306) C’est la « maintenance préventive subordonnée à un type d'événement prédéterminé (autodiagnostic. l’auscultation périodique par démontage partiel ou complet. la fiabilité des machines après remontage se trouve réduite du fait d’erreurs humaines ou de fragilité de jeunesse des nouveaux appareils installés. La maintenance systématique est facile à gérer et diminue les arrêts fortuits. il se trouve que le taux de panne de beaucoup de machines n’est pas toujours amélioré par le remplacement périodique de pièces usées. c’est aussi plus de sécurité. Le principal intérêt d'une telle stratégie est de pouvoir utiliser les entités au maximum de leur possibilité mais aussi de diminuer le nombre des opérations de maintenance corrective.Conclusion La maintenance systématique coûte cher puisque l’on jette des organes qui n’en sont qu’à la moitié. Mais elle présente aussi des inconvénients. E . ». mesure. on jette du matériel en bon état !. Elle régularise les activités de l’entreprise : moins de fortuit. information d'un capteur. il conduit souvent à déterminer T par empirisme. Cette surveillance de la dégradation permet de fixer un seuil d'alarme avant un seuil d'admissibilité (figure 14)..

Ces visites soigneusement préparées. Elle devra aboutir à du « concret » si nécessaire (arrêt de la machine. M. Les mesures peuvent être : • • • visuelles (examen de l’usure à l’aide d’une cote.Niveau de performance Dégradation surveillée Niveau initial ou signature Seuil d'alarme Délai prévisionnel avant la défaillance Seuil d'admissibilité Seuil de perte de fonction Intervention "juste à temps" Défaillance IP t IC 0 Figure 14 – Principe de la maintenance conditionnelle Elle se traduit par une surveillance des points sensibles de l’équipement.. l’intervention ayant lieu avant que la dégradation n’atteigne un caractère critique. parfois associée au système de maintenance à travers les tâches de premier niveau (maintenance autonome ou d’exploitation ou auto-maintenance). analyseur de spectre. de ralentir le vieillissement. La maintenance préventive conditionnelle permet donc de « retarder » et de planifier les interventions. de maintenir la production à un niveau acceptable. réglages) que si les paramètres contrôlés mettent en évidence l’imminence d’une défaillance.. etc. évitant ainsi des remises en état très coûteuses. observation d’un jeu mécanique. permettent d’enregistrer différents paramètres : degré d’usure. d’une courroie détendue. débit. etc. comptage de particules. NASRI 18 . témoin de température.). de diminuer les temps d’arrêt. s’appelle aussi « signature » de l’équipement : c’est la référence de bon fonctionnement de celui-ci pour le point sensible surveillé. B – But de la maintenance conditionnelle Il s’agit pour un équipement donné : • • • d’éliminer ou de limiter le risque de panne. réparation.). sans urgence. niveau vibratoire. température. Le niveau de performance initial.. au moment choisi. La maintenance conditionnelle nécessite de connaître les points faibles des machines afin de les surveiller à bon escient. oscilloscope. par une meilleure préparation des interventions (efficacité) et utilisation des créneaux horaires ne perturbant pas la production (ordonnancement). La décision « volontaire » d’intervention est donc liée au résultat des visites préventives qui sont réalisées de façon systématique et en fonction d’un planning. pollution ou tout autre paramètre qui puisse refléter l’état de l’équipement. radiographie. par limitation du nombre de pannes.). réalisées à partir d’appareil de mesures (voltmètre. tant en quantités fabriquées qu’en qualité du produit. jeu mécanique. cette surveillance étant exercée au cours de visites préventives. etc. pression. On ne décide de travaux de remise en état (changement de pièces. quelque soit le paramètre surveillé. avec la préparation adéquate. d’intervenir dans les meilleures conditions possibles. BELGHITH – A. visualisables grâce à des capteurs préréglés (témoin de plaquette de frein sur une voiture. • • • L’ensemble de ces mesures a souvent pour conséquence non négligeable d’améliorer l’état d’esprit du personnel de conduite de l’équipement. de réduire les dépenses d’entretien en intervenant à un stade précoce des dégradations.

l’aspect maintenance conditionnelle et aussi la notion de surveillance auxquels on va associer le pouvoir de décision et d’ordonnancement. définition des procédures après alarmes . Chacune des parties. tels que. optimisation des seuils. la surveillance continue ou forme stricte (on-line) : les capteurs délivrent de manière continue une information. Le meilleur exemple qu’on puisse donner est le témoin de jauge du réservoir d’essence d’une voiture. 4. 2. D – Cas d’application La décision d’appliquer ou non la maintenance conditionnelle à un équipement doit toujours être dictée par un souci de rentabilité. Elle permet donc de suivre des défauts à évolution rapide. retour d’expérience. Elle devra être prévue dés la conception de la machine. Cette appellation. La méthodologie de mise en œuvre réside en neuf points : 1. Cette alarme peut interrompre l’équipement si nécessaire (pour cause de sécurité par exemple). la surveillance périodique ou forme large (off-line) : l’intervalle de temps ∆t est fixé en fonction de la vitesse estimée de dégradation . L’intervention préventive est alors signalée par une alarme. détermination des seuils d’alarme et d’admissibilité . NASRI 19 . En fait. Mais. Il est clair que le mot « prédictif » est très mal choisi : le technicien de maintenance ne « prédit pas l’avenir » de la machine. on se situe en permanence par rapport à l’échéance fatale. on distinguera : 1. La fabrication en étant avertie assez tôt. La période peut aller de 2 semaines à six mois selon l’importance et le coût des équipements en cause . on reprend les idées de la maintenance conditionnelle. Ce mode de préventif s’appuie sur la connaissance exacte et rigoureuse des processus de dégradation. validation du processus de surveillance. sélection d’un ou plusieurs paramètres significatifs de la défaillance sélectionnée . La maintenance prévisionnelle permet de prévoir. 8. le moment ou la date exacte de la défaillance. Remarque : La maintenance prévisionnelle est appelée parfois improprement maintenance prédictive. témoin qu’on intègre dés la conception. L’exemple classique sur une automobile est le témoin de température ou le témoin de niveau d’huile. attention au snobisme de la télésurveillance. et on attend les signes de vieillissement ou d’usures pouvant mettre en danger les performances du matériel. par exemple. En suivant son évolution. C’est certainement la forme la plus moderne de la maintenance. choix des capteurs . il prévoit simplement un problème à terme sur M. en accord avec l’autre. A la limite. les vibrations émises par un ensemble tournant ou la composition des huiles utilisées. choix du mode de traitement de l’information. car rien ne remplace l’homme (« l’homme est un capteur » disent souvent les japonais !.) . 2. et la maintenance ayant le recul suffisant pour préparer son intervention.. BELGHITH – A. On y retrouve bien sûr. peut donc réaliser son programme sans perturbation. attention toutefois aux fausses informations. on est capable de suivre sur écran ou sur traceur la loi de dégradation du matériel. l’urgence disparaît. 6. car un capteur peut lui aussi être soumis à une défaillance ! C – Formes de maintenance conditionnelle Selon la périodicité des mesures. 2. 9. sélection de la défaillance à anticiper . 3. elle permet de détecter l’apparition de défauts à évolution lente. et donc de la génération des alarmes . 5. donc dans ce cas ∆t → 0. concerne plus particulièrement la surveillance d’équipements à partir de paramètres objectifs ne nécessitant ni arrêt de production ni démontage. non reconnue par l’AFNOR. afin d’intégrer les capteurs nécessaires à la surveillance.échange d’une pièce parfois importante). avec certitude et confiance. choix du mode de collecte des informations (manuellement au automatiquement) . 7. organisation de l’intervention préventive .24 – Maintenance prévisionnelle C’est la maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien (norme NF EN 13306).

la prédiction… 2.25 . détection des ponts thermiques et donc d’absence d’isolation thermique pouvant être néfaste au composant électronique sensible voisin. apparaissent. de désalignement. Figure 16 – Défaut sur un palier Figure 17 – Cartographie thermique d’un bâtiment industriel Figure 18 – Détection de fuite sur une canalisation 2.. BELGHITH – A. Figure 19 – Mesure d’une fissure interne par ultrasons b) Ressuage pour la mise en évidence des fissures débouchantes : il repose sur l’aptitude de certains liquides à pénétrer dans les discontinuités surfaciques M. NASRI 20 . détection des fuites thermiques dans les fours. il ne s’agit pas de connaître avec la plus grande précision la température absolue d’un point. Mesure des détériorations surfaciques ou internes par contrôles non destructifs.celle-ci si on ne prend pas les décisions nécessaires.Les outils des maintenances conditionnelle et prévisionnelle 1. de fatigue. 3. mais plutôt d’identifier les zones thermiques anormales et de quantifier l’urgence d’intervention : • • • détection des points chauds dans les équipements électriques (conducteurs sousdimensionnés. etc. fréquence). cosses mal vissées. etc. et particulièrement les machines tournantes. l’onde émise réfléchie sur le défaut interne donne un écho dont on peut analyser la profondeur et la forme. etc. ce qui permet là encore. En maintenance. Mesure de la température grâce aux techniques de thermographie infrarouge .. Mesure des vibrations (niveau. vibrent et le spectre des fréquences de leurs vibrations a un profil très particulier lorsqu’elles sont en état de bon fonctionnement. canalisations. toutes les machines. a) Ultrasons pour la détection et le suivi des fissures internes : appareillage utilisant le principe des sonars. de vieillissement. La prévision n’est qu’une règle de bon sens. bruits et jeux mécaniques . de balourd. de quantifier l’intervention. l’allure de ce spectre change.) ou mécaniques (dégradation d’un palier). ces techniques permettent de mesurer les luminances. Dés que des phénomènes d’usure. d’établir une cartographie (zones isothermes) et de suivre son évolution dans le temps..

etc. BELGHITH – A. Fissure débouchante (discontinuité) Aimantation de la pièce Saupoudrage de poudre magnétique Interprétation de l'image magnétique Figure 21 – Principe du contrôle par magnétoscopie M. NASRI 21 .a – Imprégnation du colorant b – Rinçage c – Application du révélateur d – Apparition d’une fissure Figure 20 – Technique du ressuage c) Magnétoscopie et courant de Foucault pour la recherche de défauts externes sur les matériaux ferromagnétiques..

en présence d’air ou d’atmosphère corrosive. la pollution par des particules (poussières. fibres. Les facteurs responsables de l’évolution d’un lubrifiant sont : • • • • la pollution par des liquides (eau.Figure 22 – Techniques de mesure par courant de Foucault 4. Mesure de la teneur en résidus des huiles et lubrifiants. échangeurs thermiques. En maintenance. etc.. matériaux plastiques. elle permet la surveillance des cavités (ballons de pression. C’est une technique très utilisée en médecine (visualisation des points critiques dans les artères. turbines.). des machines tournantes (moteurs. Endoscopie.. 5. etc. etc.. surtout lorsque les variations de température sont importantes. les particules métalliques dues à l’usure ou la corrosion provenant des composants parcourus par le lubrifiant.). NASRI 22 . solvants).) causée par le processus lui-même et son environnement.) mais aussi en chirurgie. à l’aide d’un appareillage de vision (caméra mobile). etc. C’est une technique qui permet de visualiser à distance toute zone d’un équipement. a priori non accessible sans démontage. l’oxydation. BELGHITH – A. l’appareil digestif. Figure 23 – Endoscope d’exploration de canalisations et appareillage de contrôl M.. La surveillance des lubrifiants industriels consiste à mesurer l’état de dégradation et de contamination des lubrifiants pour connaître leur capacité à assurer correctement leur fonction.

Elle permet de détecter très rapidement des défaillances mineures qui pourraient. avoir des conséquences majeures..Vérification des deux sens de déplacement de la tourelle porte-outils • mettre la manette sur position haute et vérifier que la tourelle avance en direction des mors • mettre la manette sur position basse et vérifier que la tourelle avance dans le sens opposé Tableau 24 – Exemple d’une fiche de maintenance de ronde M.Vérification du bouton-poussoir « coupure générale » • mettre la machine en marche • actionner le BP “ coupure générale ” situé à gauche de la machine • vérifier que le disjoncteur général de la platine électrique est bien déclenché • déverrouiller le BP à l’aide de la clé et réenclencher le disjoncteur F4 . vérifier que le voyant est allumé • effectuer les mêmes opérations sur le voyant 2 F6 .. c’est à dire attentifs aux moindres problèmes.2. est la maintenance de surveillance ou de veille (appellation non normalisée). BELGHITH – A.Moyens d’exécution : Lubrifiant C . que l’on appelle le plus souvent maintenance de ronde. à terme.Vérification de la pédale d’arrêt • mettre la machine en marche • appuyer sur la pédale d’arrêt et vérifier que la machine s’arrête F3 . à caractère systématique et conditionnel. Elle ne peut être réalisée que par des techniciens concernés. calages. Elle concerne : • tous les problèmes de lubrification. d’odeurs.). température..Dispositions préalables : néant E . NASRI 23 .Autres aspects de la maintenance préventive A – Maintenance de ronde Une forme particulière de la maintenance préventive.Rechanges nécessaires : Porte Outils : PCLNR 20 20 K12 Plaquettes : CNMG 12 04 08-49 TN 200 B . On trouvera sur le tableau 24 un exemple de fiche de maintenance de surveillance. vérifier que le niveau est suffisant F5 .Procédure : F1 . évacuation des résidus.Vérification des voyants 1 et 2 correspondant à la vitesse moteur • mettre la machine en marche et mettre le bouton sur la position 1 . . • les contrôles des équipements annexes (distribution d’énergie. • les réglages de certains organes (courroies.Précautions à prendre : néant D .26 . de bruits anormaux).Outillage à prévoir : Clés pour vis 6 pans creux F .).Vérification du niveau d’huile • les voyants sont situés sur le dessus du pupitre. etc. La télésurveillance gérée par informatique a permis à cette forme de maintenance de se développer ces dernières années. • les examens sensoriels (détection de fuites. de contrôles de pression. Equipement : tour parallèle Périodicité : 24 heures Objet : tests de bon fonctionnement Maintenance préventive Référence : G2-01 Personnel : 1 personne Durée : 30 minutes Folio : 1/1 A .Vérification de l’interrupteur de sécurité du capot supérieur • mettre la machine en marche • lever le capot supérieur et vérifier que la machine s’arrête F2 . épuration des eaux. Elle assure une surveillance constante de l’ensemble des équipements.

etc.32 – Conditions d’application et objectifs La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation critique et une attitude créative.. d’accessoires. Bien que grossière. des éléments en bon état. C’est une aide importante si l’on décide ensuite de construire un équipement effectuant le même travail mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes problèmes. Elle comporte cinq niveaux pour lesquels on a pris en compte : • • • • la compétence requise. elle est cependant très commode pour s’exprimer. Rénovation : c’est l’inspection complète de tous les organes.. • l’augmentation de la sécurité des utilisateurs. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude économique sérieuse : l’amélioration doit être rentable. de durée de vie espérée inconnue. la réparation des pièces et sous-ensembles défaillants. sur du matériel mis au rebut (« casse »). la complexité des instructions nécessaires à l’exécution. la vérification des caractéristiques et éventuellement. M. la reprise dimensionnelle complète ou le remplacement des pièces déformées. Est-ce une bonne solution ?. La reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de modifications.. en général.2. La reconstruction impose le remplacement de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes. n’est pas pratique non plus. 3 – Niveaux d’intervention en maintenance (Norme X 60-010) La variété des travaux de maintenance s’ouvre sur un large éventail de complexité allant de l’action élémentaire simple jusqu’aux moyens lourds d’une grosse entreprise de construction par exemple.31 – Opérations de maintenance améliorative 1. 2. Pour faciliter la communication. Une rénovation peut donner lieu à un échange standard. d’efficacité. Les modifications peuvent apporter un plus en terme de disponibilité (redondance). • l’augmentation de la fiabilité. 3. Tous les matériels sont concernés. • l’amélioration de la maintenabilité. NASRI 24 . d’améliorer la maintenabilité. destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). L’objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue que celle du bien d’origine. Attention toutefois à une forme particulière de reconstruction : c’est la « cannibalisation » qui consiste à récupérer. sauf bien sûr. Détailler le contenu. de logiciels par des sousensembles apportant. de les standardiser. chaque fois que l’on parle de maintenance. C’est donc une suite possible à une révision générale. Modernisation : c’est le remplacement d’équipements. grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine. 2. le lieu où l’intervention doit se dérouler.. on a établi une classification des niveaux d’intervention. de sécurité. Une modernisation peut intervenir dans les opérations de rénovation ou de reconstruction. La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou améliorations. les matériels obsolètes ou proche de la réforme.3 – Maintenance améliorative L’amélioration des biens d’équipements est un « ensemble des mesures techniques. administratives et de gestion. 2. BELGHITH – A. On apporte donc des modifications à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants. et de les utiliser en rechanges ou en pièces de rénovation. une amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. etc. de réduire la consommation d’énergie. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un bien sont : • l’augmentation des performances de production. les moyens matériels à mettre en œuvre. Reconstruction : « action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ». • la standardisation de certains éléments ou sous-ensemble. ne donne pas de signification au contenu. Parler de maintenance.

NASRI 25 .5 – Niveau 5 Ce sont des opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire faisant appel à des techniques ou technologies particulières. On trouve les opérations de réglages et de contrôles généraux (réétalonnage d’un capteur par exemple).. etc. les opérations de maintenance systématique délicates.). 3. remplacement de consommables ou accessoires (lampe. etc.. température.• • l’impact de l’intervention sur le stock de rechange.). l’importance des contrôles et des essais à faire. Ces opérations délicates doivent être réalisées par des techniciens qualifiés. vidange d’un carter d’huile.. mécanique. etc. Ces interventions doivent être réalisées par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes les instructions de maintenance générales ou particulières.. graissage de transmissions. BELGHITH – A. rénovation ou reconstruction... A titre d’exemple et pour fixer les grandeurs : compléments de carburant ou de fluides. pile. C’est le plus souvent l’opérateur ou l’exploitant du bien qui effectue la maintenance de niveau 1 : il est en effet inutile d’appeler un technicien de maintenance pour effectuer ce travail.3 – Niveau 3 Ce sont des actions qui nécessitent des procédures complexes et des équipements de soutien d’utilisation ou de mise en œuvre complexes.. Ce niveau recouvre donc toutes les opérations de réfection. relevés d’indicateurs (pression. contrôle de la transmission de données sur un réseau. Exemples : nettoyage ou remplacement d’un filtre à air. les réparations par échange standard (à condition qu’il soit facile à réaliser). 3. Par exemple : remise en conformité électrique d’un immeuble.4 – Niveau 4 Ce sont des opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou d’une technologie particulière et la mise en œuvre d’équipements de soutien spécialisés. On trouvera par exemple les contrôles de performance. vérification des appareils de mesure. etc. certains réglages. les dépannages simples. les réalignements d’arbres. etc. à l’aide de procédures détaillées et des équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance. les réparations par échanges de sous-ensembles ou de composants (électronique.1 – Niveau 1 Ce sont des actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien. Ce sont toutes les opérations de maintenance corrective et préventive à l’exception de la rénovation et de la reconstruction : réparations par échanges de sous-ensembles ou de composants (révision d’un compresseur d’air par exemple). thermique. remplacement d’une armoire électrique.). réparation d’un système d’éclairage au néon. 3. remontage d’un treuil de levage. etc. Le tableau suivant résume les caractéristiques de ces cinq niveaux de maintenance. etc. modernisation d’une ligne de production. en cours ou en soin d’intervention. des processus et des équipements de soutien industriels. 3. Ce type d’intervention doit être réalisé par du personnel habilité selon des procédures détaillées et des équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance. 3.2 – Niveau 2 Ce sont des actions qui nécessitent des procédures simples et des équipements de soutien (intégrés ou non au bien) d’utilisation et de mise en œuvre simple. 3. réparations spécialisées (démontage. réparation. graissage sur bornes externes.6 – Conclusions • • • un technicien habilité une exécution standard avec un outillage standard des instructions de maintenance ⇒ ⇒ ⇒ niveau 2 niveau 2 niveau 2 M. Elles sont en règle générale réalisées par le constructeur ou par une société spécialisée avec des équipements de soutien définis par le constructeur.).

M. la distribution du travail ne s’encombre pas de cette distribution : qui peut le plus. NASRI 26 . d’un niveau de compétence donné. etc. La documentation en maintenance : Une bonne connaissance du matériel passe par une documentation suffisamment exhaustive pour prendre en compte tous les équipements nécessitant un suivi. La structure générale de la documentation d’un service maintenance est donnée figure 26. étalon de travail protocole à établir entre constructeur et utilisateur 4 général 5 Constructeur extérieur ou atelier central défini par le constructeur du constructeur approvisionnée s par l’extérieur 4. La documentation intervient donc à tous les niveaux du service maintenance : • • • • • dossiers techniques pour la préparation d’interventions plus efficaces et plus sûres. peut le moins ! Chaque opérateur. On ne conçoit pas en effet un technicien dépannant un équipement sans schéma. Compétence 1 2 3 Non professionnelle Technicien habilité Technicien spécialisé Equipe très spécialisée Lieu sur place sur place sur place ou atelier maintenance atelier spécialisé Outillage sans portable spécifique Instructions d’utilisations de maintenance de maintenance générales et spécifiques Pièces de rechange stock faible disponibles et à proximité approvisionnée s par le magasin approvisionnée s par le magasin Essais Contrôles de visu de visu bancs équipés bancs de mesures.• • un approvisionnement par le magasin un contrôle sur bancs équipés ⇒ ⇒ niveau 3 niveau 3 C’est donc une intervention de niveau 3. On dira même que la documentation est un des piliers de la fonction maintenance et est indispensable à celle-ci afin qu’elle puisse accomplir sa mission le mieux possible.. une politique de maintenance et/ou un stockage de pièces de rechange. modes opératoires pour les interventions proprement dites. La fonction maintenance exige la circulation appropriée des informations entre les différents nœuds de son organisation interne. peut et doit opérer aussi à tous les niveaux inférieurs. BELGHITH – A. Cette documentation se décompose en deux grandes parties : la documentation générale et la documentation stratégique. dossiers historiques pour la politique de maintenance à mettre en place (traçabilité des interventions et analyse du comportement des équipements). catalogues constructeurs pour la gestion du stock maintenance. Par contre.

et non pas seulement à celle du service achat ou du responsable maintenance !. mis à jour régulièrement. On constate que cette documentation est importante et qu’il faut s’en assurer la maîtrise. destinés à des lecteurs plus avertis. pneumatique. etc. « normes AFNOR »). 3. hydraulique. joints. Ces documents sont à la disposition de tous les techniciens.). électricité. • toutes les normes (internationales si possible. Enfin. Elle contient en particulier : • tous les ouvrages de technique fondamentale (mécanique.. le fichier des historiques.).. de données techniques indispensables. le dossier technique des équipements (DTE). mais qui sont nécessaires aux maintenanciers pour répondre à des questions techniques plus générales..Documentation du service maintenance Documentation générale Documentation stratégique Nomenclature des équipements Dossiers techniques Plans de maintenance Fichier des historiques Figure 26 : Structure de la documentation du service maintenance 1 – Documentation générale Le service se doit de se doter d’un service de documentation générale. ce service doit posséder tous les catalogues de fournisseurs. etc. même si le matériel semble banal (petit matériel électrique. de propositions d’installation ou de fiches d’application. de check-list de défaillances. 2. NASRI 27 . des ouvrages plus spécialisés. et très utiles lorsqu’on veut conduire une étude d’amélioration et de fiabilisation d’un équipement • D’autre part. Enfin. car ceux-ci assurent souvent un support technique très intéressant lorsqu’on a un problème sur une machine nouvelle (travail en « hotline » ou lorsqu’on procède à une étude d’amélioration). « Mesures ». BELGHITH – A. « Usine Nouvelle ».. visserie. ce service doit être abonné à : • toutes les revues techniques et articles de conférences permettant d’effectuer une « veille technologique » (par exemple « Maintenance et entreprise ». 2 – Documentation stratégique Elle se décompose en quatre grandes parties : 1. Celle-ci comprend tous les documents techniques qui ne sont pas affectés à des matériels particuliers. « Contrôle ». thermique) où l’on trouvera les formulaires et abaques nécessaires au dimensionnement rapide d’éléments techniques ou de composants. nationales) et conventions ou « habitudes » d’entreprise (par exemple « normes ISO ». 4. un fichier des fournisseurs n’est pas inutile non plus. « Production Maintenance. L’outil informatique apportera une aide non négligeable à cette maîtrise via les logiciels de GMAO M. le plan de maintenance des équipements. la nomenclature des équipements ou inventaire du parc matériel. Ces catalogues ont souvent l’avantage de posséder des explications d’ordre général. etc.

Décomposition structurelle (ou matérielle) En règle générale. et en ayant en tête la roue de Deming (PDCA). les coûts fixes et les coûts variables liés à la fabrication . Parc matériel Biens techniques immobilisés Equipements de production Machines des unités de production Autres machines liées à la production Equipements périphériques ou utilités Equipements techniques Aménagements Liaisons Biens généraux immobilisés Installations Aménagements Figure 27 : Arborescence du parc matériel Il appartiendra donc à chaque responsable de mettre en place son propre inventaire. 2.(Gestion de la maintenance Assistée par Ordinateur). les responsabilités pouvaient être partagées figure 27: • dans une grande entreprise. écrire ce que l’on a fait (traçabilité) et analyser le retour d’expérience = Check acter. M. Il faut savoir aussi que la qualité de la documentation stratégique conditionne très fortement la qualité de la maintenance. une telle nomenclature va faciliter l’établissement des budgets de maintenance. 2. de mieux maîtriser les travaux de maintenance préventive lors d’un arrêt de fabrication. fonction de la topographie de l’entreprise et de son organigramme. d’adapter la maintenance à l’utilisation. classés et codifiés afin de constituer une nomenclature.1 – Nomenclature des équipements Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être inventoriés. • familles ou chaînes de maintenance au sein d’un même atelier. Il est donc clair que le service maintenance devra développer sa documentation stratégique en cohérence avec le SMQ mis en place dans l’entreprise.11 – Classification et responsabilité des biens durables Selon la structure de l’entreprise. selon des groupes homogènes dont l’usure est fonction des mêmes unités d’usage. la maintenance industrielle et la maintenance immobilière seront des services distincts. un parc matériel est découpé en : figure 28 • ateliers ou groupes de production . la mise en place de plans de maintenance préventive et plus généralement des méthodes de maintenance. NASRI 28 . • dans une PME ou une entreprise de service. faire ce que l’on a écrit (intervention maintenance = Do). Une telle répartition permet de simplifier le suivi du matériel. Bien que ne faisant pas partie de la documentation fournie par le constructeur. dans le domaine de la maintenance. BELGHITH – A. de différencier. il n’y a en règle générale qu’un seul service. c'est-à-dire standardiser = Act et améliorer. c’est : • • • • écrire ce que l’on va faire (définition des procédures : préparation = Plan). L’apport de l’informatique peut faciliter cette tâche. Rappelons en effet que mettre en place un système qualité.

• liste par atelier ou groupe de production (entité à laquelle sont imputées les dépenses de maintenance).• ensembles fonctionnels au sein de chaque chaîne de maintenance (équipements.1 – Généralités Appelée encore « documentation source ». Sur chaque fichier. Pourquoi ? Tout simplement parce qu’il faut disposer de cette documentation dès que l’équipement arrive dans l’entreprise pour y être installé. Il est donc difficile de l’attacher à un atelier ou groupe de production. les ensembles fonctionnels correspondants. type par constructeur. La prise en charge de la nomenclature par une GMAO permet de rationaliser ce découpage en forçant les partenaires à bien réfléchir à l’arborescence. NASRI 29 . puis sous-ensembles jusqu’au composant. amélioration. la liste des sous-ensembles ou composants appartenant à chaque ensemble fonctionnel. catégorie par famille. numéro de série. constructeur et type. modification. le DTE est la première documentation à partir de laquelle tous les autres dossiers techniques seront créés. b) Matériel mobile C’est le matériel susceptible de changer de place au cours de sa durée de vie pour différentes raisons : rénovation. il y a peu de M. Localisation Chaînes de maintenance Equipements S/ensembles ou éléments Secteur ou atelier Unité de production 1 Presse Cisaille Transfert Moteur Tapis Unité de production 2 Rouleaux figure 28 : Découpage structurel du parc La codification de la nomenclature doit bien sûr suivre ce découpage fonctionnel. constructeur dans la catégorie. deux choix sont possibles . 3 – Le dossier technique d’un équipement (DTE) 3. ou alors par type de machine avec affectation aux produits en fonction des unités d’usage. on impute la dépense simultanément au produit et à la machine. à raison d’un fichier par stade. La nomenclature peut donc se structurer en famille de machines. La nomenclature peut alors être présentée de la manière suivante. on trouvera : les chaînes de maintenance. a) Matériel fixe • liste des ateliers ou unités de production. catégorie. BELGHITH – A. Pour les dépenses de maintenance. et l’expérience montre que si elle n’arrive pas avec. • classification par atelier des différents stades de la production. La présentation du matériel mobile s’effectue en deux parties : • liste du matériel par famille. C’est donc celle qui doit être la plus complète possible et qu’il convient de définir dans le cahier des charges d’achat de l’équipement.

C’est cette partie qui doit faire partie. vont correspondre des dossiers opérationnels que nous verrons dans les paragraphes suivants : • • le plan de maintenance de l’équipement. lorsqu’on acquiert celui-ci. Les éléments techniques normatifs concernent la première partie du cycle de vie d’un bien à maintenir. et il traînera « toujours les pieds » pour la faire parvenir dans son ensemble. BELGHITH – A. Nom machine Repère 01 02 03 04 05 Code machine Titre des rubriques Données techniques Manuel de mise en œuvre Manuel de maintenance Liste des composants Dispositions M.2 – Structure normative du DTE Ce dossier énumère et définit l’ensemble complet des documents et renseignements à prendre en considération lors de l’acquisition d’un bien afin de rendre possible l’organisation de sa maintenance. C’est ce qu’on appelle encore phase préparatoire. c’est à dire une fois qu’on a installé le bien et que commence son utilisation. implicitement ou explicitement. de la commande. Le cycle de vie du DTE et de la documentation opérationnelle suit le cycle de vie du bien lui-même. Contrairement aux documents techniques de fabrication ou commerciaux et publicitaires d’un bien. le fichier historique de l’équipement. 3. En effet.chance de la récupérer. Cette période du cycle de vie se poursuit jusqu’à sa mise au rebut de l’équipement. Cette documentation source doit faire partie des exigences contractuelles client-fournisseur car ce sont les maintenanciers qui risquent le plus de pâtir du manque de documentation. on exige du fournisseur un minimum de documents pour faire fonctionner et maintenir ce bien de façon correcte. Figure 30. Mis e au rebut Recyclage Proces s de développem ent Phase préparatoire Achats Production Contrôle Es s ais Exam en Exploitation Maintenance CYCLE DE VIE Vente et dis tribution Phase opérationnelle Installation Mise en service Figure 29 : Cycle de vie d’un bien A la phase opérationnelle du cycle de vie du bien à maintenir. une telle documentation coûte cher au fournisseur. NASRI 30 . La norme EN 13460 impose 15 rubriques.

Un exemple de fiche de notation est donné par la figure 31. BELGHITH – A. peut aller à l’encontre des bonnes intentions. Il s’agit de noter dans un premier temps chaque équipement selon différents critères. donc très coûteux.3 – Rôle du DTE Le DTE est par excellence l’outil de travail des préparateurs maintenance. Il est donc riche en informations et il appartient à chaque entreprise de le construire.1 – Notion de criticité Elle repose bien sûr sur l’expérience et la connaissance progressive du matériel. Il faut alors sélectionner ses documents : inutile de créer le plan de maintenance d’un équipement qui ne tombe jamais en panne.06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 Détail Schéma de graissage Schéma unifilaire Schéma logique Schéma électrique Plan des tuyauteries et des instruments Emplacement Plan de masse Rapport du programme d’essai Certificats Figure 30 : Documents normatifs 3. 4 – Plan de maintenance d’un équipement Il provient de la phase opérationnelle du cycle de vie. 4. mais il est aussi en partie celui des équipes opérationnelles. Pour mettre en évidence les équipements à risque. phase pendant laquelle s’effectue la maintenance. Le plan de maintenance ne doit comprendre que ce qui est strictement nécessaire aux maintenanciers dans leurs activités quotidiennes. Critère d’évaluation Complexité technologique • simple • complexe • sophistiqué Complexité d’exploitation • pas de formation nécessaire • formation simple • formation importante Criticité dans le processus • sans importance • principal • stratégique Taux de fonctionnement • faible • intermittent • continu Notation 0 1 2 0 1 2 0 1 2 0 1 M. Ses objectifs sont d’adapter la documentation à la notion de risque (perte de disponibilité de l’équipement) : limitation des pertes de temps lors des interventions et gestion plus efficace de l’espace documentaire. Cela signifie qu’un plan de maintenance trop riche ou trop perfectionné. NASRI 31 . on effectue une étude de criticité.

le plan de maintenance est à développer si les coûts directs de maintenance sont importants. Liste de pièces d’usure : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour s’user pendant l’utilisation normale de l’équipement. Ces articles sont conçus de telle sorte qu’ils ne soient pas réparables ou qu’ils disparaissent pendant l’utilisation de l’équipement. Il appartient ensuite au maintenancier de venir consulter régulièrement ce cahier. 2. M. depuis les activités préparatoires. Cahier de marche d’un équipement de production : document mis à la disposition des opérateurs pour noter tous les incidents de fonctionnement. C’est la notion d’historique que nous traiterons à part. 4 < Total < 8. il permet aussi au magasinier de comptabiliser et de suivre le stock des pièces de rechange.2 – Définitions 1. comme l’étude et les politiques de définition. le matériel est de faible criticité. Il termine son poste en fermant ce cahier après l’avoir complété éventuellement. 6. le plan de maintenance est à établir au fur et à mesure des opérations de maintenance. l’équipement est à forte criticité et est à travailler en priorité. etc. Mode opératoire (MO) : ensemble des étapes séquentielles à suivre. Bon de sortie magasin (BSM) : document qui permet au maintenancier de sortir un équipement ou un composant du magasin . afin d’exécuter une opération de maintenance. les pièces de rechange et les consommables utilisés. 5. La connaissance des pièces d’usure permet une gestion optimisée des stocks de pièces de rechange. 9. Ces articles peuvent être réparables ou non réparables. jusqu’à l’analyse lorsque le travail est terminé et jusqu’à la définition des actions à entreprendre pour améliorer des cas futurs similaires. BELGHITH – A. 0 < Total < 4. le matériel est de criticité moyenne. NASRI 32 . L’opérateur commence son activité par l’ouverture de ce cahier et prend connaissance des incidents survenus pendant le poste précédent. 0 1 2 0 1 2 4.. Fiche de suivi d’un équipement : elle permet de retracer tous les évènements survenant pendant la phase opérationnelle de l’équipement. Elle indique en particulier les opérations réalisées. Bon de mouvement (BM) : document permettant au logisticien de suivre les mouvements d’un équipement mobile. Liste des articles consommables : recueil contenant la référence de tous les composants prévus pour être consommés pendant l’utilisation normale de l’équipement. Bon de travail (BT) : document contenant toutes les informations relatives à une opération de maintenance et les références à d’autres documents nécessaires à l’exécution du travail de maintenance. 8. Fiche d’intervention technique : Elle sert de liaison entre le technicien de maintenance et les « méthodes maintenance ».2 Coût des pertes de production • peu coûteux • coûteux • très coûteux Valeur de remplacement • peu coûteux • coûteux • très coûteux TOTAL Tableau 31 – Fiche de notation d’un équipement Le classement est ensuite très simple à effectuer. Si : • • • 8 < Total < 12. 3. 7. 4.

NASRI 33 . etc. BELGHITH – A. la famille dans le cas de comparaison entre biens similaires. magnétique. Il peut avoir la structure suivante figure 33. le code de l’emplacement du bien. Liste des pièces de rechange : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour être échangées suite à une usure ou une détérioration pendant l’utilisation normale de l’équipement. il existe des documents essentiels. les données de révision (date et niveau). Commentaires : • • le module 1 est changé périodiquement après surveillance (justification de l’intervention) les modules 2 et 3 sont changés aux seuils prédéterminés (maintenance conditionnelle) • • • • • • • • • M. Liste des articles non consommables : recueil contenant la référence de tous les composants prévus pour la remise en état de l’équipement avant réutilisation. la durée standard estimée de la maintenance (corrective et préventive). Outre un index. b) Repère 1 : registre du bien Il comporte : le code de son emplacement et son nom. c) Repère 2 : plan général de prise en charge de l’équipement Il est souvent donné sous forme de tableau dont il existe de nombreux modèles. les données de base concernant sa maintenance (MTBF. son fabricant et son prix d’achat.10. il indique : • • • le numéro. sa date d’installation. 4. son type (papier. Repère 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Titre des rubriques Index des documents Registre du bien Plan général de prise en charge de l’équipement Feuille de planification de maintenance préventive Gammes et fiches d’intervention corrective ou préventive Diagrammes causes-effet Organigramme de dépannage Liste de référence des pièces de rechange Liste de référence des outillages spécifiques Enregistrement de l’évolution d’un paramètre à partir de sa signature Figure 32 : Plan de maintenance d’un équipement a) Repère 0 : index des documents Aspects utiles concernant l’édition de chaque document de maintenance. temps d’indisponibilité. le coût d’opportunité par rapport au coût de perte de production.. Ces articles peuvent être réparables ou non réparables. Ces articles sont conçus de telle sorte qu’ils soient réparables au cours du cycle de vie de l’équipement. le titre et l’auteur du document. le département maintenance responsable. électronique. MTTR. son numéro comptable pour l’imputation des coûts.). criticité). la période de garantie. indispensable pour s’y retrouver. le modèle/type/numéro de série. sa date de fabrication. disponibilité et utilisation.3 – Plan de maintenance d’un équipement Le tableau de la figure 32 nous donne la liste des documents indispensables. 11.

Identification du matériel sur lequel l’intervention est à exécuter : • désignation. Mois Date Visite Préventive Graissage Contrôle J F M A M J J A S O N D Figure 34 – Exemple de planning annuel Un exemple de planning est donné figure 34. La connaissance préalable de la nature des visites (visite préventive. Equipement : Indice de criticité : Nomenclature Correctif Surveillance Systématique Conditionnel x x x x x x x x 1 2 Modules 3 4 10 Composants fragiles 24 36 x 48 Figure 33 : Tableau de prise en charge d’un équipement d) Repère 3 : feuille de planification de maintenance préventive C’est la planification des bons de travail et l’affectation du calendrier des interventions préventives pour une période donnée : • • date. • constructeur. les familles d’informations suivantes. BELGHITH – A. etc. référence de son dossier matériel.. de leur périodicité. période de planification.) la charge des activités de maintenance ce qui permet une meilleure gestion du personnel concerné. mois. donc des éléments inclus dans les repères suivants. contrôle).• • • • • le module 4 est changé périodiquement (maintenance systématique) on accepte que le composant 36 tombe en panne le composant 10 est surveillé : on apprend à connaître son comportement le composant 48 est changé périodiquement le composant 24 est changé au seuil prédéterminé A chaque croix correspond un type de maintenance. • d’équilibrer sur une même période (semaine. NASRI 34 . 1 . de leur durée est indispensable pour une recherche optimale de leur programmation afin : • de réduire la durée de l’indisponibilité des matériels. graissage. M. e) Repère 4 : fiches et gammes d’intervention C’est un document important en terme de préparation de l’intervention quelle soit corrective ou préventive. bimestre. Il doit toujours comporter. avec plus ou moins de détails. identification du bien. repère topographique.

g) Repère 6 : organigramme de dépannage Voir chapitre suivant. outillage nécessaire. liste des pièces de rechange. nom de l’agent de maintenance. les différentes causes produisant une défaillance donnée (voir chapitre suivant). son emplacement dans le stock. par ordre d’importance. • prévisions d’interventions futures présentant un caractère exceptionnel et urgent. Ces outils peuvent se trouver dans l’équipement de l’équipe responsable de la maintenance de l’équipement ou alors au magasin. le fournisseur principal. personnel nécessaire et qualifications et/ou habilitations requises. Il est clair que pour obtenir cet ensemble. NASRI 35 . documents et formulaires. 3 . le prix et les délais d’approvisionnement. Y apparaissent : • • la référence de l’outil.Description du mode opératoire • • • • • • liste ordonnée des opérations. BELGHITH – A. le niveau minimum du stock et la quantité optimale de commande.1 . durée prévue de l’intervention.Définition C’est la partie de la documentation de maintenance qui enregistre les défaillances. son nom et sa description. son emplacement au magasin ou dans la valise d’outillage spécifique.Identification de l’intervention • • • • nature. h) Repère 7 : liste de référence des pièces détachées C’est le catalogue des pièces détachées et des articles en réserve et/ou nécessaires. • remarques et constatations de l’agent. j) Repère 9 : enregistrement de l’évolution d’un paramètre C’est l’ensemble des valeurs prises par un paramètre surveillé ou enregistré d’un bien donné pendant une certaine période de temps à partir de sa signature. il est nécessaire d’effectuer préalablement une maintenance de surveillance. Cet enregistrement permet de mettre en place une maintenance prévisionnelle. 4 . f) Repère 5 : diagramme causes-effet Diagramme montrant. précautions à prendre et règles de sécurité associées à l’intervention.Résultats de la visite • date. fréquence si c’est du préventif. On trouvera en annexe à ce chapitre un exemple de fiche d’intervention. L’historique d’un équipement est donc l’équivalent du « carnet de santé » des individus. l’unité de mesure et l’unité d’achat. Y apparaissent : • • • • le numéro de la pièce. i) Repère 8 : liste des outillages spécifiques C’est le catalogue des outils spécifiques utilisés sur l’équipement. valeurs de référence des grandeurs mesurées. pannes et informations relatives à la maintenance d’un bien.Fichier historique de l’Equipement 5. 5 . son nom et sa description.2 . schémas explicatifs. Elle retrace la vie du matériel en indiquant chronologiquement M.

la date d’enregistrement (date à laquelle le BT est émis). au regard de toutes les interventions sur celui-ci. vitesse. aussi fastidieuse soit-elle. c'est-à-dire lorsque le travail est terminé). fiche et rapport d’intervention Le bon de travail fait suite à une demande d’intervention. l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une microdéfaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave . Le technicien de maintenance se doit de connaître les évolutions d’un matériel pour les raisons suivantes : certains faits passés peuvent très bien expliquer une défaillance quelques mois. remèdes apportés. en fait. Toutes ces informations sont consignées dans les bons de travail et les rapports d’intervention. • il faut également consigner les conditions de fonctionnement du processus (type de matière d’entrée. temps consacré à l’intervention. la nature du travail. pression. etc. effets. par nature.tous les faits marquants de maintenance ainsi que les améliorations qui auront été apportées à l’équipement depuis sa mise en service. temps d’arrêt de l’équipement. parce que. la microdéfaillance. elles précèdent la panne.. • • • • 5. le dérèglement passager d’un paramètre deviennent rapidement des habitudes . c'est-à-dire le code qui lui est attribué (chaque BT a son propre code). le nom du demandeur (personne autorisée demandant le service de maintenance). Attention : • les interventions préventives systématiques ne font pas partie d’un historique . NASRI 36 . il faut noter tout ce qui s’est passé (date. même les plus anodins . • tous les événements sont systématiquement consignés. il doit être « vivant ». Les GMAO actuelles possèdent toutes une fonction « gestion des bons de travail ». inversement.Bon de travail. d’une période ou d’une saison . relevé du compteur machine en heures ou unités d’usage. Le fichier historique a donc une importance vitale pour la maintenance de l’équipement . la saisie des microdéfaillances. causes analysées. les interventions de maintenance conditionnelles doivent y figurer. la date est importante car une défaillance peut toujours arriver au même moment d’une journée. c’est à dire mis à jour régulièrement : il doit être commencé dès l’installation de l’équipement car les défaillances de jeunesse peuvent contribuer à la recherche des causes des défaillances plus tardives . valeurs des paramètres de fonctionnement : température. On y trouve systématiquement : • • • • • • • • • un numéro. vibrations. • l’historique va permettre de conduire et de réaliser des études de fiabilisation et d’amélioration de l’équipement. conducteur de la machine. il est prouvé qu’elles sont génératrices de perte de disponibilité. Il est évident que l’informatique va avoir un rôle important dans la gestion des historiques. l’historique est donc la mémoire technique de l’équipement .). la date d’ouverture (date à laquelle le BT est activé). voire quelques années plus tard . mais aussi en termes de volume. • lorsqu’une défaillance survient. débit. donc de productivité moindre et bien sûr de non-qualité . elles font partie du DTE sous forme d’échéancier qui garde ainsi la trace de chaque opération réalisée . BELGHITH – A. pièces remplacées) . ne doit pas être négligée . L’historique d’une machine est donc un document important en termes d’efficacité de la maintenance. dernière fois réglementation concernant la sécurité (exigences obligatoires ou recommandations). en effet. la date de clôture (date à laquelle le BT est exécuté. M. fréquence.2 . or. Elles font d’ailleurs l’objet d’une demande d’intervention renseignée comme celle d’une intervention corrective .

priorité (code informant que son action est prioritaire sur les BT . Total Pièce défectueuse Agents Nb heures Coût horaire COÛT D’INTERVENTION Total Main d’œuvre Total Fournitures Rapport d’intervention : Accepté le : Figure 35 . ll a priorité est souvent liée à la criticité).31 – Informations d’entrée Elles sont relevées sur le BT : • • • • • • date de l’intervention (jour. codage du type d’opération) coût des pièces détachées. temps d’arrêt de production imputation qualitative (codage du type de panne. Un exemple de bon de travail est donné figure 35.3 – Constitution d’un historique 5. heure et/ou unité d’usage) libellé même sommaire de la panne. estimation des ressources.Exemple de bon de travail 5. nom des intervenants M. BON DE TRAVAIL Date d’enregistrement : Equipement : Heures de marche Réglementations concernant la sécurité : NATURE DU TRAVAIL Fréquence Dernière fois Type de travail Temps prévu Estimation des ressources Justification de la non exécution BT N° Date d’ouverture Marque : Priorité Demandeur : Date de clôture: Type : Code : Liste de contrôle Cause de la défaillance Fournitures Nb Coût unit.Les autres informations sont liées aux habitudes de l’entreprise. durée d’intervention. BELGHITH – A. liste de contrôle (liste des points à inspecter lors d’une opération de maintenance cyclique). NASRI 37 . le bon de travail pouvant être simple mais complété par une fiche d’intervention : • • • • type de maintenance.. etc.

La cause.38 .Codage des causes de défaillance Code 0 1 2 Nature de la défaillance Origine mécanique Origine électrique Origine hydraulique Code 3 4 5 Nature de la défaillance Origine pneumatique Origine humaine Autre Figure. la nature ou la localisation sont codées par une lettre ou un chiffre.36 .37 . On peut aussi déterminer le TBF (Time Between Failures).4 – Codes d’imputation C’est une façon de simplifier l’exploitation ultérieure de l’historique par l’agent des méthodes.5.Codage des natures de défaillance Code 0 1 2 Localisation de la défaillance Partie commande Automate Capteur Code 3 4 5 Localisation de la défaillance Moteur Transfert Autre Figure. Code A B C D Cause de défaillance Imprévisible Intrinsèque détectable Intrinsèque non détectable Mauvaise intervention Code E F G H Cause de défaillance Défaut de maintenance Erreur de conduite Déréglage Autre Figure. NASRI 38 . 37 et 38 donnent des exemples possibles.32 – Informations de sortie Il est intéressant de valoriser une intervention en lui attribuant une durée. c’est à dire le temps s’étant écoulé depuis l’apparition de la défaillance précédente.Codage des localisations M. un coût d’intervention et un coût de non-production. Les tableaux 36. BELGHITH – A. 5.

Figure 39 : DOSSIER HISTORIQUE ROBOT Type H48 N° 92 Arrêt en Coût pièce Type interventions

Causes de défaillance
Dates TBF(h) 16.11.00 inc. 22.11.00 96 14.01.01 792 18.01.01 94 18.01.01 4 28.01.01 144 08.03.1 672 28.03.01 336 16.04.01 287 30.05.01 671 14.06.01 264 14.06.01 10 17.06.01 26 28.06.01 215 01.07.01 70 06.09.01 1126 13.09.01 118 11.10.01 179 18.10.01 119 21.10.01 47 28.10.01 120 07.11.01 192 07.11.01 10 19.11.01 168 22.11.01 72 28.11.01 96 02.12.01 48 02.12.01 10 04.12.01 48 minutes 20 45 A B X X C D E F G H 0 X 1

Nature
2 3 4 de rechange

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 260 DT X X X X 3,05 DT X

95 10

Réglage X X X X X X X

Nettoyage

Correctif

X X

X 10 45 75 30 195 85 350 10 100 25 50 35 20 20 80 20 X X X

448 DT 177 DT X

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

X X

113 DT

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5. Organisation du service maintenance
1 – Le patrimoine de l’Entreprise
1.1 – Définitions On appelle : immobilisation, tout bien enregistré en comptabilité, biens durables ou biens immobilisés, les équipements figurant à l’inventaire de l’entreprise, • parc matériel, l’ensemble des biens immobilisés. Un inventaire met en évidence deux types de biens : • les biens liés à la production, dans lesquels tout arrêt ou dysfonctionnement provoque une perturbation, un ralentissement ou un arrêt et en règle générale une mauvaise qualité de la production ; ils concernent la maintenance industrielle proprement dite ; les biens indépendants de la production, dans lesquels une défaillance n’a pas d’incidence sur la production ; ils concernent la maintenance dite « immobilière ». • •

1.2 – Classification des biens durables La figure 5.1 donne une classification possible.

Parc matériel
Biens techniques immobilisés Biens généraux immobilisés

Equipements de production

Equipements périphériques à la production

Installations

Aménagements

Equipements techniques

Aménagements techniques

Figure 5.1 – Classification du parc matériel On voit apparaître ici la notion d’arborescence qui permet d’aller du plus général au plus simple. Cette notion sera reprise par la suite pour tout équipement. A) Equipements de production C’est le matériel directement en rapport avec la fabrication et qui donne la valeur ajoutée au produit ou au service fabriqué. C’est la cible naturelle de la maintenance. B) Equipements périphériques à la production Ils se divisent en équipements techniques : • les générateurs d’énergie (postes HT, générateurs de vapeur, compresseurs d’air, etc..), • les stations d’épuration, de traitement des effluents industriels, • les équipements de levage et manutention (ponts roulants, chariots élévateurs, etc..), • les équipements de stockage (cuves, silos, etc..). et en aménagements techniques : • • réseaux d’énergie (lignes électriques, canalisations de fluides, etc..), systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux process.

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C) Biens immobilisés généraux Ce sont les installations immobilières et leurs aménagements : • • • • • • • bâtiments (murs, toitures, issues, etc..), terrains, espaces verts, parkings, clôtures, voies de circulations, etc.. les matériels des bureaux, magasins, restauration, etc.. systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux infrastructures, les réseaux d’éclairage, les réseaux informatiques et téléphoniques, le parc de véhicules.

D) Responsabilités Suivant la structure de l’entreprise, les responsabilités peuvent être partagées : • • dans une grande entreprise, la maintenance industrielle et la maintenance immobilière seront des services distincts, dans une PME, il n’y aura peut-être qu’un seul service,

2 – Fonctions du service maintenance
Les fonctions « ressource humaine » de base du service Maintenance sont au nombre de cinq : 1. fonction « maintenance corrective », c’est à dire le dépannage et la réparation des équipements défaillants ; 2. fonction « maintenance préventive », c’est à dire la prévention du risque de défaillance ; 3. fonction « amélioration d’équipements existants » et « installation d’équipements neufs » ; 4. fonction « méthodes », c’est à dire la mise à jour des documents techniques, la préparation du travail, l’ordonnancement des travaux, la gestion des stocks, la gestion économique de l’activité maintenance, les études techniques ; Ces quatre fonctions ne sont pas exécutées n’importe où, ce qui va conditionner la présence physique du personnel maintenance. La maintenance peut s’effectuer : • • sur site, c’est à dire là où se trouve l’équipement défaillant ou à modifier (figure 5.2), hors site, c’est à dire dans les locaux du service (figure 5.3).

Maintenance corrective

Maintenance préventive

Maintenance sur site

Equipements
Modification Installation

Figure 5.2 – Maintenance sur site

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Responsable maintenance Méthode s Ordonnancement Réalisation EP1 EP2 EP3 Equipes polyvalentes d'entretien de secteur Mec Elec Hyd Chd M aintenance externalisée Equipes de pécialistes internes si nécessaires Atelier central? Figure 5. est totalement inadaptée à des équipements pluritechniques. Ce n’est qu’une possibilité.« service mécanique ». Il fait apparaître par contre des fonctions indispensables pour que la fonction Maintenance soit efficace. un hydraulicien et un tuyauteur. Elles sont pluritechniques et de composition adaptée au matériel. suivi centralisé du matériel.4 – Structure type avec sectorisation partielle 3.3 – Maintenance hors site 3 – Structure du service maintenance Un exemple d’organigramme est donné figure 5.Fonction réalisation 1. BELGHITH – A. On peut se demander s’il faut centraliser ou décentraliser certaines opérations de maintenance. procédures standardisées permettant la circulation de l’information. NASRI 42 . Des équipes polyvalentes (EP) sont attachées à un équipement dont elles ont une parfaite connaissance . 2. Ordon nancement Sous traitance Coûts d'in Coûts de maintenance disponibilité Logistique Optimisation Maintenance hors site Gestion financière Méthodes Documentation technique équipement Modes opératoires Stratégie Maintenance Figure 5. Elle pose également des problèmes de responsabilité et de coordination. elles sont sous la responsabilité du responsable maintenance pour les raisons suivantes : • • • • coordination des travaux. un mécanicien.1 .4. La dualité « service électricité » . échanges inter-équipes facilités. Par exemple. 3. comme on la rencontre encore trop souvent. Elle correspond au court terme et concerne tout le personnel opérationnel de maintenance.Stocks Appro. cohérence de la politique maintenance. un chef d’équipe. Un atelier central permet : M. un électricien. chaque directeur technique étant libre de l’organiser selon sa propre conviction.

7. l’assistance technique. une standardisation des matériels. Etude de la documentation et des instructions de maintenance du matériel concerné. c’est à dire la préparation des interventions. suivi. M. la synthèse de cette analyse. des procédures et des moyens de communication. Visite sur place avec analyse de la sécurité.2 – Fonction Méthodes 3.21 – Rôle C’est la fonction qui permet la préparation des travaux de maintenance. Vérification préalable de la nature du travail demandé. La préparation consiste à définir un découpage de la tâche à accomplir par une décomposition en phases de travail. Elle comprend : 1. précision). un suivi homogène des matériels et de leurs défaillances. le temps prévu.22 – Objectif de la fonction Méthodes C’est de diminuer le plus possible les coûts de maintenance tout en maintenant le maximum de qualité de service : • • • • • réduire au minimum les temps d’immobilisation ou d’arrêt de l’outil de production (réduction du coût indirect).). les outillages spéciaux. le contrôle de la réalisation sachant que la réalisation est confiée à une équipe «terrain». réduire les temps d’intervention (réduction du coût direct). NASRI 43 . à sa nature et à sa technicité. 3. etc. 2. le regroupement des investissements lourds de matériel d’entretien. utiliser au mieux les compétences. Chaque phase de travail prend en compte les procédures de sécurité. 5. BELGHITH – A. Choix de priorité (rapidité. 3. • une meilleure gestion de tout le personnel concerné par la maintenance. 3. coût. • la constitution aisée d’équipes polyvalentes. améliorer les conditions de travail et de sécurité. répondre aux besoins des utilisateurs (qualité des prestations).. Le choix de l’une et de l’autre est lié bien sûr à la taille de l’entreprise. L’ordonnancement sera traité dans le paragraphe suivant. • l’amélioration des relations avec les gens de la production (contacts permanents). en atelier central. 3. l’ordonnancement. l’analyse et/ou les études des travaux à effectuer y compris les améliorations possibles (plans de graissage. réduire le stock de pièces nécessaires. 6. de maintenance préventive. imputation).23 – Règles de préparation du travail 1. • l’efficacité et la rapidité d’intervention sur du matériel bien connu. 5. les points clés de l’intervention. 2. à disposition des équipes d’intervention. 4. 3. des outillages exigés et des moyens de manutention nécessaire. • la délégation de responsabilités aux chefs d’équipe. La décentralisation géographique permet quant à elle : • l’amélioration de la motivation du personnel maintenance. Définition du mode opératoire.• • • • • une optimisation de l’emploi des moyens. une meilleure maîtrise des coûts (budget. la mise à jour des dossiers techniques et des normes. la fourniture des pièces de rechange. la gestion économique de l’activité maintenance. la composition de l’équipe de réalisation. • l’avantage du travail en équipe réduite. 4.

outillages spéciaux. • de prendre en compte les servitudes (arrêt de fabrication. outillage. il existe différentes fonctions de responsabilité à mettre en place. préparation. en prévoyant au besoin la sous-traitance).3 – Fonction Ordonnancement La fonction Ordonnancement.5 – Positionnement de la fonction ordonnancement Moyens pour réaliser l’ordonnancement • • • répertoire d’enregistrement et de suivi des travaux. A – La responsabilité des méthodes La personne en charge doit assurer la coordination des différentes missions de réflexion et de gestion devant être menées dans le service.. sécurité.3.1 – Mise en œuvre des fonctions de responsabilité Selon l’organisation du service maintenance. de prendre en compte les délais d’approvisionnement et de mise à disposition (pièces de rechange. pièces de rechange. • fichier stock des pièces de rechange. La figure 5. car elle permet l’intervention optimale. en définissant la meilleure adéquation besoins . analyse de la charge prévisionnelle (outil de gestion des moyens de maintenance destiné à réduire les coûts en optimisant les effectifs en nombre et en spécialité.5 donne le positionnement de la fonction ordonnancement par rapport aux autres fonctions. dossier technique.. consignes de sécurité.. • de prendre en compte les capacités de charge du personnel de maintenance et donc de faire appel à la sous-traitance si nécessaire. etc. Elle permet également : de faire la comparaison entre les besoins et les moyens. NASRI 44 . • dispositif de déclenchement et de suivi des approvisionnements. moyens spéciaux (appareils de levage. Elle est souvent négligée.moyens. etc. 4. Information du personnel de conduite Méthodes maintenance Préparation du travail Gestion technique et économique des matériels Programmation des travaux Prévision des moyens Approvisionnement Lancement des travaux Contrôle de leur avancement • • Ordonnancement Lancement Conduite des interventions Exécution des travaux Rédaction des comptes-rendus Figure 5. dispositif d’enclenchement et de suivi de la maintenance préventive. à l’heure H et avec tous les moyens nécessaires : personnel. Elle est chargée particulièrement de la préparation des travaux (optimisation des temps et des coûts). Définition des responsabilités : 4. échafaudage. etc.).. et c’est dommage. M. en accord avec le personnel de terrain. bien que faisant partie des « méthodes maintenance » mérite un paragraphe à part. BELGHITH – A.).

il est clair que pour évoluer dans sa profession. donc privilégié. la responsabilité d’atelier central peut être prévu. Hygiène. Le comportement et les attitudes industrielles sont au nombre de 8 : 1. • le meneur d’hommes. Réalisme. Capacité à communiquer 3. • l’animateur de groupe. • le fiabiliste. C – La responsabilité des travaux La responsabilité de réalisation des divers travaux de maintenance doit être assurée pour éviter que les problèmes de court terme ne « remonte » dans le service D – La responsabilité d’atelier central Dans certains services. propreté 6. Ils constatent que le déficit est extrêmement important dans ce domaine. • l’organisateur. Les industriels font souvent remarquer que les diplômés manquent « d’attitudes industrielles ». est un sous-traitant interne. transparence. Elles caractérisent différents types de profils : • le formateur. contrôle quantitatif (voire qualitatif) des réceptions. du savoir-faire et du savoir technique. confiance en soi 7. En effet. Sagesse M.2 – Les aptitudes et attitudes des personnels maintenance Le changement des mentalités et des attitudes des personnels est bien le point le plus important pour mettre en œuvre une maintenance moderne basée sur la réflexion et la gestion. L’atelier central. Esprit d’initiative. BELGHITH – A. s’agissant d’activités de moyen et long terme. capacité d’adaptation 2. Rigueur. contrôle des stocks. E – La responsabilité des stocks en pièces de rechange Lorsque la gestion des magasins de pièces de rechange incombe au service maintenance. • le réactif. Ils indiquent également qu’ils doivent savoir communiquer. qui doit être à l’écoute des problèmes de la maintenance et développer une grande réactivité de son personnel afin de présenter un « plus » pour l’entreprise devant les sous-traitants externes. NASRI 45 . propositions de modifications des règles de gestion du stock. discipline. de réunions. 4. • l’homme de sécurité. Motivation et capacité à motiver 4. • l’homme de contacts et d’échanges. A – Le savoir-être Le savoir-être englobe toutes les attitudes d’une personne dans ses relations avec d’autres individus ou bien face à des problèmes. persévérance 5. Or.B – La responsabilité ordonnancement La responsabilité ordonnancement pour les services de maintenance important est une véritable « tour de contrôle » des activités du personnel. comportant un effectif important. il faut aussi assurer la responsabilité de gestion de ces stocks qui représentent en général une valeur importante : • • • • passation des commandes de réapprovisionnement. la communication est un maillon important qu’il ne faut absolument pas négliger. il faut tenir compte à la fois du savoir-être. Capacité à déléguer et contrôler 8. autonomie. C’est une fonction qui exige une grande rigueur vis-à-vis des personnels du terrain et une certaine diplomatie vis-à-vis des clients.

assemblage de précision. usinage des pièces mécaniques sur machines outils conventionnelles ou/et machines outils à commande numérique (MOCN). MT et HT. de la maîtrise des modes de raisonnement liés au diagnostic des incidents électriques ainsi que des règles de sécurité électrique et des procédures de consignations et déconsignations des installations électriques en BT. des règles de préparation de chantiers. présentation de projet). conduite de chantier. connaissance des règles de séquences d’un automatisme et l’aptitude à la lecture et à la compréhension de schémas de type GRAFCET ou synoptiques. Plus ce savoir-faire est élevé. plus la personne de maintenance sera considérée comme bonne techniquement. réglage. usinage. • • • • • • • connaissance approfondie des mécanismes de régulation et d’asservissement. rapport. anglais technique. Le savoir-faire s’applique au : • • • • • • • • • • contrôle. connaissance approfondie en techniques de montage. Autres savoirs • • • • • calculs mathématiques. BELGHITH – A. connaissance de base en lubrification. Génie Mécanique connaissance du travail de base des métaux. analyses des coûts. calculs de structure et dessin assisté par informatique (DAO). il faut en avoir la connaissance de base : • • dessin industriel et technique. diagnostic d’intervention. collecte d’informations. C – Le savoir technique C’est le savoir de base qui est inculqué lors des études (formation initiale) et en formation continue.B – Le savoir-faire Le savoir-faire est la résultante entre le savoir de base (technique) et l’expérience. • connaissance des procédés et techniques de contrôle dimensionnel non descriptif. maîtrise des plans d’ensemble. Génie Electrique • connaissance approfondie des lois de l’électricité industrielle. Métrologie • connaissance des outils de contrôle dimensionnel. formulation. montage. NASRI 46 . résolution de problèmes. connaissance des techniques graphiques. exploitation de l’information. planification. techniques d’expression (compte rendu d’intervention. Processus Pour assurer un suivi du processus. M. calculs statistiques.

Il est précédé de la détection de la défaillance et de sa localisation.1 – Mécanisme du diagnostic 2 – Un diagnostic : dans quel cas ? Le diagnostic ne concerne pas que les pannes : dès qu’on perçoit un événement anormal. Un diagnostic est une action réfléchie. les dérives. De sa pertinence et de sa rapidité dépend la rapidité de l’intervention. On va donc jusqu’à l’expertise de la défaillance. M. Il permet de confirmer. La figure 2. sa localisation et l'identification de la cause ». Défaillance 3 : J'agis 1 : Je vois 2 : Je réfléchis Figure 2. de compléter ou de modifier les hypothèses faites sur l’origine et la cause des défaillances et de préciser les opérations de maintenance corrective nécessaires. On voit bien que la maintenance n’est pas le seul service concerné : la Production diagnostique la cause 1 2 Identification du mécanisme de défaillance A partir d’une défaillance. BELGHITH – A. il est possible de construire un arbre des causes par niveaux successifs (quelles sont les causes de cette cause ?). puisqu’elle indique que le diagnostic d’une panne est « l’ensemble des actions menées pour la détection de la 1 panne. on va ainsi du diagnostic jusqu’à l’expertise. Diagnostic et expertise 1 – Définitions • Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection.A. La norme NF EN 13306 va plus loin. la perte de normalité.1 traduit parfaitement bien cette démarche. Localisation de panne : actions menées en vue d'identifier l’équipement en panne au 2 niveau de l'arborescence appropriée . les accidents. d’un contrôle ou d’un test ». NASRI 47 . les défauts sur le produit fini. Faire un diagnostic. Par approfondissement progressif. • Le diagnostic constitue une phase importante de la maintenance corrective. le diagnostic recherche l’origine des défaillances d’un système. c’est déterminer la (les) cause(s) d’un trouble fonctionnel. à partir de symptômes et/ou des observations : • • le symptôme est le phénomène qui révèle une défaillance. il doit y avoir diagnostic ! Quels sont les évènements anormaux autres que les pannes ? Ce sont les arrêts de production.

sifflements). le maintenancier ne peut pas se permettre de naviguer à vue. Mais il y a aussi l’expérience du terrain et le savoir-faire. Il ne faut jamais les négliger. BELGHITH – A. Il connaît déjà les probabilités d’apparition de défaillance sur un matériel. le service Qualité diagnostique la cause d’un défaut. et à partir de son expérience. etc. fugitive ou intermittente). etc. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. manifestation et symptômes). le service Gestion diagnostique la cause d’une dérive. 4 –Manifestation de la défaillance La manifestation (ou effet) de la défaillance se manifeste par son amplitude (partielle ou complète). 7 – Savoir-faire Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier part des informations et symptômes. embrayage chaud. d’état de surface. car ils sont capables de contribuer à l’établissement d’un diagnostic. e) Le goût (G) : • identification d’un produit (fuite). dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service maintenance. • • Attention cependant ! Il faut rester très prudent lors de ces démarches.. observations de rupture. il formule des hypothèses affectées d’un niveau de probabilité plus ou moins important. contrôles non destructifs. l’arbre des causes. l’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic les systèmes experts.. d) L’auditif (A) : détection de bruits caractéristiques (frottements. b) Le toucher (T) : • • sensation de chaleur. défauts de qualité. sans démontage. • c) L’odorat (O) : détection de la présence de produits particuliers. par les utilisateurs de l’équipement ou par le maintenancier : VTOAG. Les plus utilisés sont : • • • • le diagramme Causes – Effets. teste ces hypothèses afin de se construire une certitude. etc.. déconnections. de vibration. mesures. 6 – Expérience Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel. qui peuvent exposer l’individu à de graves dangers : brûlure.d’un arrêt. son caractère (elle est permanente.. estimation d’un état de surface. sa vitesse (elle est progressive ou soudaine). 5 – Les symptômes Les symptômes peuvent être observés in situ. intoxication. Le VTOAG est l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. NASRI 48 . a) La vue (V) : détection de fissures. • détection de dégradations mécaniques. le service Sécurité diagnostique la cause d’un accident. fuites. électrocution. 3 – Conduite d’un diagnostic Elle nécessite un grand nombre d’informations recueillies : • • auprès des utilisateurs (détection. • «odeur de brûlé». empoisonnement... Les symptômes peuvent aussi s’observer après démontage : mesures. M.

Ne pas s’étonner si un effet peut être provoqué par plusieurs causes. de manière exhaustive dans l’historique d’un équipement. On va donc « croiser » les effets et les causes sur un tableau à simple entrée (figure 2. on dispose du Tableau Cause – Effets qui débouche ensuite sur l’organigramme de diagnostic. Exemple : Cause Les phares de la voiture sont restés allumés toute la nuit Mode La batterie est déchargée Effet Le moteur ne démarre pas Vu de l’utilisateur.il faut rechercher les phénomènes ou les circonstances en cause. cette liste peut être très longue. on indique le nombre de fois où l’effet est apparu. M.3). Pour aider l’homme de maintenance dans cette recherche. NASRI 49 . la cause.2 – Recensement des causes et effets d’une défaillance Si ce tableau a l’intérêt de regrouper toutes les causes possibles correspondant à chaque effet.2. Donc. 3. Puis à l’intersection d’un effet et d’une cause. Effet constaté E1 E2 E1 E3 E2 C1 C2 C3 C4 C5 Elément en cause Nombre de fois 12 4 23 2 6 MTI (min) 25 15 60 10 40 MTD (min) 10 5 10 2 12 Figure 2. Dans ce paragraphe. on appellera recherche des causes la localisation des éléments dont l’état anormal a entraîné la défaillance. Tableau simple entrée Dans l’apparition d’une défaillance. Si on veut résoudre le problème. Le Tableau Cause – Effets permet : • • de faire un bilan des défaillances. d’où une perte de temps et des risques d’oubli. L’ensemble de ces données est tout d’abord regroupé sur un tableau comme indiqué figure 2. tous les évènements relatifs à un sous-ensemble ou un composant d’un équipement posant problème On détermine : • • • le nombre de fois où l’effet est apparu. si on veut que la défaillance ne se reproduise plus. 2. on peut distinguer trois phases : 1. il faut parcourir toute la liste des effets constatés pour récupérer tous les éléments en cause. de rechercher des causes à partir d’un effet. une défaillance se manifeste donc par son effet. 1 – Structure du tableau Causes – Effets On recense. Puis. la moyenne des temps d’intervention (MTI). . il a aussi un inconvénient majeur : pour chaque défaillance signalée.B – Tableau Causes – Effets 1. il faut d’abord localiser l’élément en cause afin de le réparer ou de l’échanger. pour un équipement complexe. l’effet. le mode. BELGHITH – A. la moyenne des temps de diagnostic.

4 – Tableau simple Causes – Effets 2. BELGHITH – A.figure 2.4. On obtient le tableau définitif de la figure 2.3 – Croisement des causes et des effets On complète le tableau en intégrant les temps MTI et MTD.5 : Tableau double Causes – Effets M. Cause Cause Cause Cause Cause Moyenne des temps de diagnostic MTD Moyenne des temps d’intervention MTI E1 E2 E3 C1 10 25 12 C2 5 15 4 C3 10 60 23 C4 2 10 C5 12 40 6 2 Figure 2. Tableau double entrées C’est un tableau simple entrée dont on vient ajouter une entrée supplémentaire indiquant la possibilité de remède de cette cause .Cause Cause Cause Cause Cause E1 E2 E3 C1 12 C2 4 C3 23 C4 C5 6 2 Figure 2. NASRI 50 .5 : Cause Cause Cause Cause Cause Moyenne des temps de diagnostic MTD Moyenne des temps d’intervention MTI E1 E2 E3 Solution Solution Solution Solution Solution C1 10 25 12 C2 5 15 4 C3 10 60 23 C4 2 10 C5 12 40 6 2 S1 S2 S3 S4 S5 Figure 2.

Test batterie Début de l'organigramme Action non oui Choix Fin Fin de l'organigramme Figure 2. Les solutions possibles Il va permettre de générer la fiche de diagnostic et l’organigramme de diagnostic. La recherche s’effectue à partir d’une suite d’actions et de tests à réaliser. M.7. C’est donc le « mode opératoire » du diagnostic. BELGHITH – A.6. les temps d’intervention et les temps de diagnostic. Il est clair qu’il y a des choses à faire avant de mettre en cause le système d’aspiration – figure 2. Exemple : un aspirateur tourne mais n’aspire plus.Conclusion Le tableau causes – effets est un outil de synthèse d’historique qui met en évidence : • • • • les relations entre les causes connues et les effets constatés. La syntaxe utilisée pour tracer l’organigramme de diagnostic est donnée figure 2. NASRI 51 . 3 – Organigramme de diagnostic : C’est un outil graphique décrivant la marche à suivre pour atteindre la cause d’une défaillance à partir de l’effet constaté. la fréquence d’apparition des causes.6 – Syntaxe de l’organigramme de diagnostic Les hypothèses de test sont toujours hiérarchisées de manière à aller du plus probable au moins probable.

1 2 3 Système : aspirateur Moyens de contrôle Visuel Visuel Tactile Point de Contrôle Suceur Sac à poussière Flexible Intervenant : Elève 3 A GM – ENIT Références du contrôle Passage libre d‘un tournevis Sac plat Passer la soufflette Vérifier le passage de l’air Date : 23/10/2008 Résultat Bon Mauvais Bon Mauvais Bon Mauvais Conclusion du diagnostic Cause de la défaillance : Obstruction du flexible par boule de papier Proposition d’action corrective : Déboucher à l’aide d’un fil rigide émoussé au bout Amélioration proposée : coller une affichette « ne pas aspirer de papier » Figure 2-8 – Fiche de diagnostic M. BELGHITH – A. NASRI 52 . L’utilisateur n’est pas forcément un expert de l’équipement.Pas d'aspiration Hypothèse 1 Suceur obstrué? Non Oui Déboucher suceur Mauvais Essais Bon Hypothèse 2 Sac plein? Non Oui Changer le sac Mauvais Essais Bon Hypothèse 3 Flexible obstrué? Non Oui Déboucher flexible Mauvais Essais Appeler le technicien agréé Bon Fin Figure 2-7 – Organigramme de diagnostic d’un aspirateur Un organigramme de diagnostic est écrit par un expert de l’équipement. 4 – Fiche de diagnostic : Fiche de diagnostic N° hyp. mais il doit être capable d’effectuer correctement et en toute sécurité les actions et les tests proposés par l’organigramme.

Une action peut éventuellement consister à faire appel à un autre moyen : nouvel organigramme. BELGHITH – A. La réponse à un test sera purement binaire (oui ou non.. Ce symbolisme est donné figure 2.9 – Symbolisme des arbres de défaillances B – Construction de l’arbre de défaillance Pour construire un arbre de défaillance. Evènement élémentaire (défaillance primaire) Evènement intermédiaire ou de sortie & ou Porte ET >1 ou Porte OU Figure 2. bon ou mauvais). Chaque test et chaque action doivent être décrits de manière simple. on peut utiliser l’organigramme de la figure 2. 5. etc. M. On parle aussi de logigramme de dépannage. appel à mode opératoire.10.Pour résumer Pour construire un organigramme de diagnostic ou une fiche de diagnostic. il faut : • • établir le mode opératoire du diagnostic.9. Notons que cette construction est tout à fait qualitative. transposer ce mode opératoire sous la forme d’une suite logique de tests et d’actions. appel à un expert. A – Symbolisme Cet outil utilise un symbolisme qu’on utilise également sur les circuits logiques. Arbre de défaillances : C’est un diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause et qui a pour objet de rechercher toutes les combinaisons de défaillances élémentaires (primaires) pouvant déboucher vers une panne. NASRI 53 .

10 – Construction de l’arbre de défaillance C – Application Non conformité de la température du fluide avec la valeur souhaitée Chauffage défectueux Brassage défectueux Réglage défectueux Thermostat déréglé Chauffage défectueux Hélice désaccouplée Moteur défectueux ≥1 Résistance HS A limentation HS Moteur bloqué Défaut interne A limentation HS Figure 2. BELGHITH – A.Définition du système à étudier Enoncer la défaillance à analyser Etudier le système Reconnaître les causes probables possibles NON Porte ET OUI Porte OU A-t-on une défaillance de composant ? Défaillance de l’état du système Considérer les causes primaires et secondaires Construire l’arbre de défaillance Figure 2.11 – Arbre de défaillance « température fluide insuffisante » M. NASRI 54 .

Diagramme d’Ishikawa Le diagramme Causes-Effet est donc l'image des causes identifiées d'un dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système. On pourra adjoindre au diagramme précédent des facteurs secondaires et tertiaires qui complèteront les facteurs primaires : On peut adapter cet outil à l’aide au diagnostic de la manière suivante : • • • • définition de l’effet étudié en regroupant le maximum de données . hiérarchisation des causes dans chaque famille par ordre d’importance. recensement de toutes les causes possibles .6. Les 5 grandes familles ou 5 facteurs primaires sont renseignés par des facteurs secondaires et parfois tertiaires. M.12).EFFET D’ISHIKAWA Cet outil a été créé par Ishikawa.12 . Milieu Foudre. DIAGRAMME CAUSES . professeur à l’Université de la TOKYO dans les années 60 et concepteur d’une méthode de management de la qualité totale. Il peut aussi bien s'appliquer à des systèmes existants (évaluation) qu'à des systèmes en cours d'élaboration (validation). le brainstorming est un outil efficace pour cette phase de recherche . L'intérêt de ce diagramme est son caractère exhaustif. Il se veut le plus exhaustif possible en représentant toutes les causes qui peuvent avoir une influence sur la sûreté de fonctionnement. Ishikawa a proposé une représentation graphique en « arête de poisson » (figure 2. BELGHITH – A. Les différents facteurs doivent être hiérarchisés. NASRI 55 . 3 3 Appelé souvent « remue-méninges ». classement typologique des causes . Le diagramme causes-effet est une représentation graphique du classement par familles de toutes les causes possibles pouvant influencer un processus. Leur nom commence par la lettre M d’où l’appellation 5M. technique de créativité utilisable dans toutes les circonstances. dés lors :qu’on veut faire ressortir toutes les caractéristiques d’un problème. arc Matière Défaut Mauvais choix composant Matériel Outillage Pièce de rechange Moyen logistique Documentation Défaut CEM Humidité Malpropreté Choc Erreur de spécification Composant sous dimensionné EFFET (défaillance) Erreur de conception Technicité insuffisante Erreur de maintenance Préventif inefficace Gamme d'intervention mal écrite Mauvaise intervention Non respect de la législation Erreur de fabrication Erreur de l'opérateur de production Main d'oeuvre Méthodes Figure 2. Ces familles de causes au nombre de 5 engendrent la non qualité dans un processus de fabrication.qu’on cherche des solutions innovantes à ce problème.

y compris ceux des « microdéfaillances » . donc qu’on oublie facilement. Analyser quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrès. modes de défaillances observés le plus fréquemment. BELGHITH – A.1 – Analyse des temps Chacune des données précédentes est ensuite associée aux familles de défaillance définies dans le chapitre précédent : • • localisation des éléments sensibles à partir de la décomposition structurelle. donc identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les prévenir. les intervalles de temps entre deux défaillances consécutives (TBF = Time Between Failures) et leur moyenne (MTBF) . tous les événements sont systématiquement consignés. donc de productivité moindre et bien sûr de non qualité . durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne (MTTR) . M. ces données permettront donc de caractériser la disponibilité des équipements . l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. ces éléments permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time). ces données permettront de caractériser la maintenabilité des équipements. TBF Fonctionnement • • UT Arrêt t TTR DT TTR DT Figure 3. Les données chiffrées à saisir doivent être les suivantes : • dates des interventions correctives (jours. ces données permettront de caractériser la fiabilité des équipements . heures) et nombre N de défaillances . qui appartiennent à la routine.1 – Analyse quantitative des défaillances L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions d’amélioration. NASRI 56 . même les plus anodins . Il est prouvé aussi que les microdéfaillances. temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des défaillances. sont génératrices de perte de disponibilité. il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une microdéfaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave .

par exemple : • s’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation. Il constata que 15% des contribuables payaient 85% des impôts fonciers. etc. 3.2.). nombre. 1. Pour cela. rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances. • 20% des conducteurs provoquent 80% des accidents. contrats..1.1 – Loi de PARETO PARETO (1848-1923) était un socio-économiste italien qui étudia la répartition des impôts fonciers aux Etats-Unis. ordonnancement. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires . BELGHITH – A. NASRI 57 . • M. Coûts cumulés 100% 80 60 40 20 C B A 0 20 40 60 80 Nombre de défaillances 100% Figure 3. 1. En d’autres termes : « une minorité des causes est responsable de la majorité des effets ».2 – Diagramme de Pareto ou courbe ABC En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus rentables. Elle permet l’investigation qui met en évidence les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités.2 – Méthode ABC Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance. il faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le plus rentable. Sur le schéma figure 3. etc. gammes opératoires. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts . On classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts. La méthode ABC apporte une réponse. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global. le fort pourcentage que ces éléments représentent si l’on considère un de leurs caractères particuliers ou un critère donné. 2. On appelle loi de PARETO ou « loi des 80-20 » la règle de concordance que l’on trouve souvent entre : • • le faible pourcentage d’éléments d’une population ou d’un échantillon donné. On établit ensuite un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de pannes ou de défaillances cumulés. Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les pannes de la zone A.). on observe trois zones. et plutôt celle des 80-20 qui peut s’appliquer partout : • 20% des routes ou des voies ferrées assurent 80% du trafic. La difficulté réside dans le fait que ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas toujours de façon claire. Il en tira une règle. • 20% des articles vendus représentent 80% du chiffre d’affaires. en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. celle des 85-15. il lui faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. chaque événement se rapportant à une entité.. coût financier.

5 3 F 1 8 G 17 12 H 1.5 2 I 9. t oriente vers la maintenabilité.9 87.2 92.4 82.3 40.5 17 11 9.3 66. ils permettront de déterminer la priorité de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance. le nombre de défaillances N. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités sur les améliorations à apporter à cette machine.5 4 B 11 15 C 1 4 D 57 4 E 56. car Nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensemble . BELGHITH – A. 1. le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité .4 – Tableau des coûts et des pannes cumulées M. le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité.3 97.3 – Diagrammes de Pareto en N.3 – Historique d’une machine Du tableau précédent. Sous-ensembles Nombre d’heures d’arrêt Nombre de pannes A 26. Nt et • • • • • • t Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin : on dresse un tableau regroupant les sous-ensembles.5 98. • décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction des heures et des coûts de maintenance. Sousensembles D E A G B I H C F J Classement en coût (en h) 57 56.9 75. L’historique de la machine fournit le tableau suivant. c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la 1.9 99.5 1 1 1 Cumul des coûts (en h) 57 113.5 3 J 1 2 Figure 3.3 98. Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes. NASRI 58 . le graphe en maintenance.4.4 76. Nt et t .3 62. qui utilise cette machine. les temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt t . mais elle attire l’attention du technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.3 19.5 1.4 – Application Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.5 179 180 181 182 % des coûts cumulés 31. on élabore les diagrammes en bâtons N.organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et emplacement).7 71.4 100 Nombre de pannes 4 3 4 12 15 3 2 4 8 2 Cumul des pannes 4 7 11 23 38 41 43 47 55 57 % des pannes cumulées 7 12.5 100 Figure 3. désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes sérieuses.5 140 157 168 177.4 96.5 26. L’entreprise. on tire le tableau de la figure 3.

on construit le diagramme de Pareto (figure 3.25 14. Il est donc évident qu’une amélioration de la fiabilité sur les sous-ensembles D. Nt et t Le graphe en N (figure 3. conditionnelle ensuite.5). BELGHITH – A. consignes de conduite.9% de gain sur les pannes.5 9. actions préventives systématiques dans un premier temps. Coûts cumulés 100% 80 60 40 20 A 0 20 B 40 60 C 80 100% Pannes cumulées Figure 3.625 0.A – Diagramme de Pareto A partir du tableau ci-dessus. B et C. E et A peut procurer jusqu'à 76.42 0. Les cases grises nous donnent les limites des zones A. Différentes actions sont envisageables : modifications techniques (qualité des composants).6 – Tableau en N.17 0.5 1 t 6.83 0.125 1.75 3.5 1 17 1.5 Figure 3.73 0.5 – Exemple de diagramme de Pareto B – Diagrammes en N. NASRI 59 .5 11 1 57 56. surveillance accrue (maintenance de ronde). Nt et t Sous-ensembles A B C D E F G H I J N 4 15 4 4 3 8 12 2 3 2 Nt 26.7) oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que les sous-ensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement. M.25 21.

00 100.00 80. les sous-ensembles E et D présentent quasiment 80% des difficultés de réparation.00 50. Ici.8) est un indicateur de disponibilité.Défaut de fiabilité 120.8 – Mise en évidence des éléments les moins disponibles Le graphe en t oriente vers la maintenabilité.00 D E A G B I HC F J Sous-ensembles Taux Taux d'indispo Cumul Figure 3. Défaut de maintenabilité 150. Indisponibilité 120.00 Taux 100. car Nt estime la perte de disponibilité de chaque sous-ensemble.00 0.00 80.00 60.00 0.00 0. c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la maintenance.9 – Mise en évidence des éléments les moins maintenables M.00 100. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en charge des types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles D et E).00 40.7 – Mise en évidence des éléments les moins fiables Le graphe en Nt (figure 3.00 20.00 40. BELGHITH – A.00 20.00 60.00 B G F A C D E I H J Sous-ensembles Taux Taux de panne Cumul Figure 3. NASRI 60 .00 E D A I G H B J C F Sous-ensembles Taux de nonmaint Cumul Figure 3.

soit la Moyenne des Temps Techniques de Réparation. NASRI 61 .Après analyse de t (attente maintenance. conception modulaire.. 2. de manutention. 3. l’organisation de la maintenance (gammes d’intervention.. etc.1 Définition : Définition AFNOR (norme X 60-501) La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif exprimée par la probabilité que ce dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions d’utilisation et pour une période de temps déterminées. date d’apparition d’une panne. etc. 1. l’amélioration de la maintenabilité (accessibilité. ou Moyenne des Temps de Bons Fonctionnements. Symbole R : traduction de l’anglais «Reliability ». est caractérisée par la MTTR. Période de temps: définition de la durée de mission en unités d’usage. La définition de la fonction requise implique un seuil d’admissibilité en delà duquel la fonction n’est plus remplie. De la même manière. les contraintes mécaniques. M. traduction de Mean Time Between Failure. échanges standard. La MTTR est la traduction de Mean Time To Repair. formation du personnel. De jour. Condition d’utilisation: Définition des conditions d’usage. physiques. La MTBF correspond à l’espérance mathématique de la variable aléatoire T. 2.).. déplacements. chimiques. etc. avec de la pluie. A 200 km/h de moyenne (seuil minimal). 4.. Probabilité : On notera R(t) = P (accomplir une mission) = P (de bon fonctionnement).2 Notions liés à la fiabilité : a) MTBF et MTTR : Une caractéristique de la fiabilité est la MTBF. soit remis en état de fonctionnement donné et dans un temps donné. 3. 1. Probabilité de terminer. 2.). attente de pièce. la maintenabilité.. de nuit. Au bout de 24 heures (durée de mission). BELGHITH – A. temps de diagnostic. qui est la probabilité que le dispositif après défaillance. du vent… 4. etc. Fonction requise : ou «accomplir une mission » ou «rendre le service attendu ». Exemple: moteur de voiture préparée pour courir les 24 H. c’est-à-dire l’environnement et ses variations. il sera possible d’agir sur : • • • • la logistique (moyens de dépannage..). Il est évident que le même matériel placé dans deux contextes de fonctionnement différents n’aura pas la même fiabilité.). 2 – Introduction à la fiabilité : 2.

La disponibilité dépend de la fiabilité et de la maintenance. il représente une proportion de dispositifs survivants à un instant t. il s’exprimera en «pannes/heures ». NASRI 62 . En état de fonctionnement à l’origine (mise en service). ni en révision. c) Le taux de défaillance : Le taux de défaillance. défaillances précoces). Taux de défaillance constant. 2) Maturité (période de vie utile. est un estimateur de la fiabilité. M. Période de rodage (pré-usure. suivant la relation: D= MTBF MTBF + MTTR Augmenter la disponibilité est un objectif classique des services maintenance. BELGHITH – A. c’est-à-dire qu’il ne soit ni en panne. Sa forme générale est : λ= Nombre de défaillances Durée d ' usage Le plus fréquemment. coup de râpe initial). de défaillances aléatoires). d) Durée de vie d’un équipement λ(t) λ décroissa nt λ constant λ croissant Jeunesse Maturité Vieillesse Temps Courbe en baignoire Interprétation : les trois périodes de vie. 1) Jeunesse (mortalité infantile. c’est la «probabilité que le dispositif soit en état de fonctionner ». noté λ(t). Ceci implique l’accroissement de la fiabilité des équipements et la diminution des durées d’intervention.b) La disponibilité : Par définition. En effet. Période de rendement optimal du matériel.

1 Modèle Exponentiel – ou droite d’henry : C’est une loi continue qui ne dépend que d’un paramètre (λ : taux de défaillance) R (t ) = e défaillances brutale. puis rebuté ou parfois reconstruit. 4. de la fatigue. on trouve une usure mécanique.ln R(t ) ⇒ t = .3. on estime donc que 90% des composants survivront. C’est le champ d’application de la loi exponentielle qui repose sur l’hypothèse λ = constante.3 Modèle de fiabilité : 1. NASRI 63 . est obtenue à partir de critères technico-économiques. Rappel sur la durée de vie d’un matériel : tx de défaillance − λ .ln 1 1 1 = MTBF . alors ln R (t ) = −λ.t .3.1. BELGHITH – A. − λ .3) Vieillesse (usure) Un mode de défaillance prédominant.t ⇒ ln R(t ) = −λ. le matériel est «mort». • Si λ=cte. Les défaillances émergent sous l’action de causes diverses et indépendantes.2 Représentation graphique de la loi exponentielle : Si R (t ) = e décimaux.1. alors MTBF = 1/ λ en fiabilité • Si µ=cte (taux de réparation).3. entraîne une dégradation accélérée.t ⇒ t = − .t en logarithmes 2.t en logarithmes népériens et logR(t)= -λ. 2.t Elle s’applique généralement aux matériels électroniques et aux matériels qui subissent des Maturité t On constate que durant la période de maturité d’un équipement. Souvent. Il est alors déclassé. à taux de défaillance croissant (pour un mécanisme). 1 1 1 R(t ) = e − λ . λ(t) est constant ou sensiblement constant.3 M.ln λ λ R (t ) Ex : un composant a une MTBF de 2000 heures. une érosion ou une corrosion. généralement visible. A quelle date « tj » ce composant aura une fiabilité de 90% ? tj = 1 λ .1 Durée de vie associée à un seuil de fiabilité : Il est intéressant de savoir à quel instant la fiabilité atteindra un seuil déterminé.ln = 2000 x ln = 211 heures R (t ) R (t ) 0. La détermination de seuil de réforme. alors MTTR = 1/ µ en maintenabilité 4.9 Au bout de 211 heures. A un certain seuil de λ(t).

3 1/e=0. 1. NASRI 64 . γ] γ=0 : les défaillances débutent à l’origine des temps γ<0 : les défaillances ont débuté avant l’origine des temps . 3 < β < 4: phénomène d’usure.1. Ri) Tracer la courbe de régression des N points Si les N points sont sensiblement alignés.368 λt ou t 2. Si β = 1 alors constant: indépendance du processus et du temps. de corrosion dépassement d’un seuil (domaine de déformation plastique).3.Loi exponentielle sur échelle linéaire R(t) Loi exponentielle sur papier semi logarithmique logR(t) 1 D ro i te de pe 0. γ : Paramètre de position -∞ < γ < +∞ γ>0 : survie totale sur l’intervalle de temps [0. alors la loi de fiabilité est exponentielle Déterminer λ par la pente de la courbe En déduire MTBF = 1/ λ En déduire R(t ) = e− λ . Si β > 1 alors λ(t) croît: phase d’obsolescence que l’on peut analyser plus finement pour orienter un diagnostic.1 nte λ/ 2 .t 2. BELGHITH – A.3 Estimation du taux de défaillance : • • • • • • Porter sur papier semi logarithmique les N points formés des couples (ti.2 Modèle de Weibull : β C’est une loi continue à 3 paramètres : R(t ) = 1 − F (t ) = e β : Paramètre de forme β > 0  t −γ  −   η  Si β < 1 alors λ(t) décroît: période de jeunesse (rodage). ce qui montre que la mise en service de l’équipement étudié a précédé la mise en historique des TBF η : Paramètre d’échelle η > 0 Elle convient pour modéliser des structures comportent une grande quantité de petits défauts Elle est représentative des phénomènes de vieillissement M.5 < β < 2.3.5 : phénomène de fatigue.3/λ m=1/λ t 4.

4. NASRI 65 .2. Fi) par les rangs moyens ou les rangs médians M.3.1 Durée de vie associée à un seuil de fiabilité : Il est intéressant de savoir à quel instant la fiabilité atteindra un seuil déterminé.3 Détermination graphique des paramètres de la loi : 1.2. On estime R(t) par R(t) = 1 – F(t) Axe a : axe des temps en logarithmes népériens : ln(t) Axe b : axe qui permet l’évaluation de β 4. BELGHITH – A.3. Préparation des données : détermination des couples (ti. en particulier les roulements à billes.2.3. R(t ) = e  t −γ  −   η  β  t −γ   t −γ  1 t −γ  1  ⇒ ln R(t ) = −  = =  ln  ⇒ ln  ⇒  R(t )  η  η  η   R(t )  β β 1 β  1  ⇒ t = η.  ln   R(t )  1 β +γ 4.2 Papier Weibüll : C’est un papier log / log qui comporte 4 axes AXE a AXE b AXE A AXE B AXE A • • • • Axe A : axe des temps sur lequel on porte les valeurs ti des TBF Axe B : valeurs des probabilités de défaillance Fi calculées par la méthode des rangs moyens ou des rangs médians.

Tracé de la droite de Weibüll 4. Détermination des équations de la loi de Weibüll 6.89 η=770 β=1.26 0. η. γ 5. D2 D1 c) Tracé de la droite de Weibüll D1 : le tracé se fait sans difficulté d) Détermination des paramètres de la loi : M.42 0. Tracé du nuage de points 3. Exploitation des données issues de la loi Exemple d’application : a) Préparation des données : Ordre i 1 2 3 4 5 6 b) Tracé du nuage de points : TBF 165 330 515 740 915 1320 Fi 0.58 0. NASRI 66 . BELGHITH – A. Calcul de la MTBF 7. Détermination de β.11 0.2.73 0.

passant par l’origine coupe l’axe « b » en un point β=1. NASRI 67 .3 Méthodes d’approximation des valeurs de la fonction de répartition : On dispose pour nos études de fiabilité d’un certain nombre de données expérimentales ou réelles sur les TBF .911 On en déduit MTBF = Aη + γ = 0. la détermination de γ est instantanée puisque γ=0.911x 770 = 700 heures Remarque sur la forme du nuage de points : • • Si le nuage de points approxime une droite. Cette fonction de répartition peut être estimée selon plusieurs méthodes dont 2 sont particulièrement applicables pour les lois de fiabilité (exponentielle et Weibüll) : ce sont les méthodes des rangs médians et des rangs moyens.3 n + 0. 4. on utilise la méthode des rangs médians et F (ti ) = i − 0.• • • Le fait d’obtenir directement une droite D1 sans faire de redressements indique que γ=0 (paramètre de position) La droite D2. Elles doivent être classées par ordre croissant de durée (en heures. Le choix entre l’une ou l’autre des méthodes est fonction de la taille « n » de l’échantillon. BELGHITH – A. Dans ce cas. L’estimation de la fonction de densité pour une durée ti est donnée par : f (ti ) = i n +1 Or.4 Les tables annexes donnent les valeurs de A pour β=1. C’est la valeur du paramètre de forme La droite D1 coupe l’axe des temps à t=η=770 heures.3. M. // à D1. jours.4.4 : A=0. on utilise la méthode des rangs moyens et F (ti ) = Des tables donnent les valeurs de F(ti) directement en fonction de la taille n de l’échantillon. etc). • Si n ≤ 20 . Ces données représentent un échantillon « n » de la population que l’on veut appréhender. Dans le cas où ce n’est pas une droite mais une courbe (concave ou convexe) qui est approximée. il existe des méthodes de redressement de la courbe pour obtenir une droite et donc γ. C’est le paramètre de la loi de Weibüll e) Equations de la loi : R (t ) = e f) Détermination de la MTBF :  t  −   770  0.4 i n +1 • Si n > 20 . l’utilisation de logiciels spécialisés est conseillée. TBF dont on veut étudier la fonction de répartition. suivant l’unité la plus adaptée. ce n’est pas la fonction de densité qui nous intéresse mais la fonction de répartition F(ti).

Niveau de maintenance préventive à mettre en oeuvre.2 L’analyse des coûts: un outil de gestion essentiel : L’analyse des coûts permet au responsable de la politique de maintenance d’effectuer ses choix principaux Etablissement d’un budget prévisionnel annuel. M. Suivi des dépenses et respect du budget.8873 et MTBF = 55576. 3 – Analyse des coûts de maintenance : 1.1 Les coûts de maintenance entrent dans le prix de revient des produits fabriqués : Les restructurations actuelles des services entretien abaissent considérablement ces coûts. NASRI 68 . on comprend l’intérêt d’une organisation rationnelle de la maintenance. η = 57000 heures et γ = 5000 heures alors A = 0. 1.Usage des tables numériques : Loi de WEIBULL : MTBF = Aη + γ Exemple : Si β = 2. Vérifier l’efficacité des actions de maintenance. Importance de l’analyse des coûts de maintenance : 1.1 heures.4. BELGHITH – A. Les marges bénéficiaires des entreprises étant faibles.

2.3 Estimation des coûts de maintenance : Ces coûts de maintenance. 2. calculés au mois et ramenés à l’heure. les frais de chauffage.. ou fournis par les chefs d’équipe Taux horaires: ils sont fournis par le service comptable. véhicules de service.).2 Frais généraux du service maintenance Ce sont les frais fixes du service.Décider du recours ou non à la sous-traitance et à la main-d’oeuvre externe. n’auront pas une précision comptable. bons de sortie magasin. ils intègrent. l’ensemble des charges sociales afférentes au niveau de qualification. NASRI 69 . mais aussi technologiques. Remarque : les critères de décision ne seront pas uniquement économiques. Ils contiennent: o o o les appointements des cadres. 2... employés de bureau. Relatifs à une qualification professionnelle. outre le salaire horaire. assurances. mais seront estimés: par des agents de maîtrise au bureau des méthodes à partir d’éléments collectés jour après jour sur les documents internes du service (OT.. aide à la gestion. éclairage. de fournitures.. évalué comme suit : Facture d’achat + frais de transport + coût de passation de commande M. Temps passés: ils sont normalement saisis sur les BT honnêtement complétés. Problème du renouvellement du matériel remplacement: achat à l’identique ou non. ils sont parfois notés p. les loyers. BELGHITH – A. de matières. 2..1 Coûts de main-d’œuvre C’est le produit (Temps passés) x (Taux horaire).3 Consommation de rechanges. de produits : Poste important en maintenance. téléphone.. impôts directs. 1. Ils peuvent se rapporter à une main-d’oeuvre interne ou «en régie ». Les coûts directs de maintenance Nous les noterons CM coûts directs relatifs à une intervention..

NASRI 70 .DT /heure d’arrêt.2 Quelques remarques Une confusion se trouve souvent dans des articles entre le coût de défaillance et le coût de perte de production. Les coûts de défaillance : 4. relatif à un équipement donné. perte de client. nous noterons le coût d’une défaillance: CD = P + p 4. Ces coûts sont à adapter au contexte industriel. des matières premières en cours de transformation.2 Estimation des CP : Ils sont plus délicats à saisir que les coûts directs. 3. Il faut avoir à l’esprit que des défaillances techniquement «mineures» peuvent avoir des conséquences économiquement «majeures» ou catastrophiques Calcul des coûts de défaillance Un bilan mensuel. Heures d’arrêt = TA Taux horaire d’arrêt: il doit intégrer tous les coûts précédents se présentant sous la forme: τ = --.Attention à l’actualisation des prix de certains consommables.. BELGHITH – A. 3. par exemple.. CD = C M + CP Pour une intervention corrective.). en stock depuis plusieurs années. Frais induits: délais non tenus (pénalités de retard. perte de qua1ité. image de marque ternie. TA 4. suivant le modèle suivant : M. ils sont parfois notés P. CP = τ . 3. o o o Coûts de main-d’oeuvre (de fabrication) inoccupée. Les coûts indirects d’arrêt de production Nous les noterons CP (coût de non production) : coûts indirects relatifs à une intervention.1 Contenu : o Coûts de perte des produits non fabriqués. comment évaluer objectivement l’impact d’un arrêt fortuit de la production sur l’image de marque auprès des clients? C’est le produit (Heures d’arrêt) x (Taux horaire d’arrêt). Coûts d’amortissement du matériel arrêté. et nous les nommerons « coûts de déclassement ». perte des produits déclassés. car. Remarque: soit TA le temps d’arrêt de la production. est possible.1 Notation : Nous les noterons CD et ils représentent la somme des coûts directs et indirects attachés à une défaillance ou attachés à l’activité d’un service entretien.

M. NASRI 71 . BELGHITH – A.

4 4 L’appellation et le sigle AMDEC sont propriétés de RENAULT S. Le grand essor de l'AMDEC est dû à sa mise en oeuvre généralisée dans l'industrie automobile (à partir de 1979 chez Ford et 1982 chez les constructeurs français) . tout au long de la construction du produit.Généralités 1 . M. les fournisseurs automobiles devaient utiliser la planification qualité du procédé (APQP).A. L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance. sa qualité et sa fiabilité : • • • • • • elle identifie les modes de défaillance des composants.A – AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances et de leur Criticité 1 . en évalue les effets sur l’ensemble des fonctions et en analyse les causes . tous les soustraitants ont dû suivre. BELGHITH – A. dans le cas d'analyse sur des procédures ou chaînes de fabrication. en phase de conception. elle est qualifiée de démarche inductive au sens où elle s’appuie. elle permet de localiser les opérations pouvant conduire à élaborer un produit ne respectant pas le cahier des charges. elle est recommandée pour la résolution de problèmes mineurs dont on veut identifier les causes et les effets . avionique. Utilisée exclusivement aux USA et au Japon pour améliorer la fiabilité des produits de haute technicité (armement.Définition Elle trouve son origine dans les années 1950. C'est une méthode précieuse qui permet à l'entreprise de valider. Ce principe de la prévention repose sur le recensement systématique et l’évaluation des risques potentiels d’erreurs susceptibles de se produire à toutes les phases de réalisation d’un produit. ce qui permettra par la suite de limiter les rebuts . incluant l'outil AMDEC et développant les plans de contrôle. pour la recherche des modes de défaillances spécifiques à chaque fonction ou contrainte des composants . ou criticité. appliquée à un groupe de travail pluridisciplinaire. elle évalue l’impact. spatial). elle est associée à l’Analyse Fonctionnelle. sur une logique de décomposition d’un système en sous-ensembles successifs pour aboutir aux composants. de ces modes de défaillances sur la sûreté de fonctionnement . elle contribue donc à la construction et à l'amélioration de la qualité . pour l’analyse des défaillances. Les industries électroniques. Conformément au QS 9000 (équivalent de l’ISO 9000 pour l’automobile). de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement des produits et des équipements. sous le nom de FMEA (Failures Modes and Effects Analysis). NASRI 72 . elle fait son apparition en Europe en 1970 dans l’industrie nucléaire (du militaire vers le civil). puis les industries mécaniques se sont inscrites ensuite dans cette démarche (apparition de la notion de sécurité des biens et des personnes).

BELGHITH – A. un échange d'informations s'effectue entre la GMAO et l'AMDEC. etc. d’autre part. l’AIAG (Automotive Industry Action Group) et l’ASQC (American Society for Quality Control) émettent leurs normes AMDEC. la liste n'est pas exhaustive. et que. les gammes opératoires pour chaque intervention. son contenu. celle-ci s'appuie sur des résultats enregistrés dans la GMAO. des performances du produit. elle est en relation avec l'analyse fonctionnelle. un préambule nécessaire à l'AMDEC. on parlera alors d’AMDEC Procédé ou d’AMDEC Moyen de production. Ses objectifs sont : M. avant livraison). les règles de sécurité. déconsignation et d'essai. les guides de dépannage. AMDEC 3 1 2 Analyse fonctionnelle 4 5 GMAO 7 6 8 Aide à la décision Documentation technique Figure 4.1 – Place de l’AMDEC en maintenance En maintenance. 4 . En février 1993. on parlera d’AMDEC Produit. Ces normes sont présentées dans un manuel de l'AMDEC approuvé et soutenu par trois constructeurs automobiles dont Renault.Les familles AMDEC L’AMDEC peut être appliquée : • en conception (prévisionnel. 3 . les modifications de la machine permettant soit d'améliorer sa fiabilité. puisque cette dernière est comme nous allons le détailler plus loin. les contrôles quantitatifs et qualitatifs pour la maintenance de niveau 1 et la veille. l'AMDEC permet donc de définir : • • • • • • • • le type de préventif. retour d'activité).Place de l'AMDEC dans le service de maintenance Les retombées de l’AMDEC sur la maintenance des matériels étudiés sont importantes : • • • • le concept de maintenabilité est désormais pris en compte dès la conception du produit ou de l’équipement.. la GMAO utilise les résultats de l'AMDEC pour générer un diagnostic d'une panne (fiche d'intervention. sa fréquence. Il existe également la norme européenne CEI (CEI 812-1985) dont la norme française NF (NF X60-510) est issue. les consignes d'exploitation. soit d'améliorer sa maintenabilité. en conception. les procédures de consignation. NASRI 73 . elle peut aussi générer un système expert débouchant sur une aide à la décision. A – AMDEC produit Elle est centrée sur l’amélioration. la gestion du stock maintenance. puisque d’une part.Normes AMDEC Les premières normes AMDEC à apparaître furent les normes militaires américaines MIL (la référence MIL-P-1629 est datée du 09/11/1949). • en opérationnel.2 ..

machines). Analyser les conséquences sur l'environnement et la SdF du système . avant la diffusion de celui-ci. Prévoir des actions correctives dès la conception . D . Rechercher les causes initiales des défaillances des composants . Les trois types d'AMDEC sont pourtant liés et agissent l'un sur l'autre. ce qui permettra l’établissement de spécification « moyen de production ». lignes. 2. 4. BELGHITH – A. Enfin. Ligne de fabrication Mode de défaillance • • Fabrication Défaut réglage Utilisation Mode de défaillance AMDEC Moyen de production AMDEC Procédé AMDEC Produit Satisfaction du client Figure 4. 8. B – AMDEC procédé Elle s’intéresse au procédé de production (gammes de fabrication en particulier). Ses objectifs sont : l’assurance qualité du procédé par rapport à des objectifs de qualité et de productivité. 3. 7. Documenter les systèmes experts d’aide au diagnostic . • compléter la documentation opérationnelle maintenance et d’exploitation. C – AMDEC Moyen de production Centrée sur les moyens de production (installations. équipements.• • • l’assurance SdF et la qualité d’un produit par rapport à la satisfaction de l’utilisateur ou des objectifs de sécurité. l’aide à l’établissement de spécifications de capabilité du processus de fabrication et des caractéristiques matières. NASRI 74 . un défaut corrigé à temps dans celui-ci n'aura pas ou peu d'influence sur le produit.Lien entre les différentes familles Le caractère méthodologique de l'AMDEC permet de l'adopter à tous les procédés ainsi qu'à toutes les technologies . la détermination des machines critiques. on remarquera les défauts pendant le montage.Conclusion Faire une AMDEC. M. une défaillance d'un sous-ensemble du moyen de production. selon le type d'étude réalisée : procédé de fabrication.2 – De la défaillance à la satisfaction client 5 . Documenter la GMAO (les expériences dues à l'AMDEC sont capitalisées par la GMAO et peuvent être réutilisées à tout moment) . en exploitation. 6. Prévoir le plan de maintenance préventive et les pièces de rechanges . elle permet de décomposer l'ensemble d'un système en différentes opérations. • le respect des normes de sécurité et d’environnement à toutes les étapes de la production. • l’aide à la définition du contrôle qualité produit. De même. permettra la satisfaction du client. En effet. Déterminer les points faibles d'un système (en conception. l’aide à la définition du contrôle qualité produit. moyens de production. on a déjà remarqué des défaillances et donc on essaie de les éliminer) . une défaillance corrigée sur un composant du produit. permet d'éviter une influence négative sur le procédé de fabrication. sous-ensembles ou composants. c’est donc : 1. produit. 5. Faire dialoguer les personnes concernées par un projet (une mise en commun de l'expérience permet un point de vue plus large et évite parfois des oublis). étapes. • l’aide à la maintenance. corrigée à temps. ses objectifs sont : • l’assurance de la fiabilité et de la disponibilité du moyen de production.

Le demandeur (ou pilote) : c’est la personne ou le service qui prend l'initiative de déclencher l'étude. C'est un critère de réussite essentiel. de la qualité et des délais. étape 4 : évaluer la criticité. Il en définit le sujet. A – Les acteurs de la méthode 1. étape 3 : réaliser l’analyse qualitative des défaillances. exerce le choix définitif.3 – La méthode AMDEC L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe : chacun y met en commun son expérience et sa compétence. Elle comporte cinq étapes : • • • • • étape 1 : préparer l’étude. BELGHITH – A. Mais. pour la réussir. Il est responsable et décideur des coûts. étape 5 : définir et suivre un plan d’actions correctives et préventives Etape 1 : Préparation Constituer l'équipe Rassembler les données Etape 2 : a nalyse fonctionnelle Eléments du système Analyse des Modes de Etapes 3 et 4 : Dé faillance. L'animateur : c'est le garant de la méthode. mais aussi pour faire évoluer les conclusions que chacun en tire et éviter que tous restent sur leur a priori. étape 2 : réaliser l’analyse fonctionnelle.3 – Méthodologie de l’AMDEC Etape 1 : préparation de l’étude Lors de la première étape de préparation. amélioration de la disponibilité du service. L'AMDEC fait appel à l'expérience. Le décideur : c'est la personne responsable dans l'entreprise du sujet étudié. pour rassembler toutes les informations que détiennent les uns et les autres. 2. amélioration de la disponibilité du moyen de production. en dernier recours et à défaut de consensus. il faudra d'abord valider l’objectif de l’étude : pourquoi effectue t-on cette étude ? L’objectif va dépendre du contexte de l’étude : • • • amélioration de la fiabilité du produit. Les méthodes de travail en groupe doivent être connues et pratiquées afin d'assurer une efficacité optimale en groupe. il faut bien connaître le fonctionnement du système qui est analysé ou avoir les moyens de se procurer l'information auprès de ceux qui la détiennent. conduit les réunions. et qui. Il précise l'ordre du jour des réunions. de leurs Effets e t de le ur Criticité Modes de défaillance du système Causes Criticité Effets Etape 5 : actions Actions correctives et préventives Figure 4. On commence tout d’abord par constituer le groupe de travail. les critères et les objectifs. assure le secrétariat. Il est responsable de celle-ci jusqu’à son aboutissement. l'organisateur de la vie du groupe. assure le suivi de M. Il ne doit pas être le concepteur pour garantir l’indépendance des jugements. NASRI 75 . 3.

responsables et compétentes.Fin de l’étape 1 : fiche de synthèse Cette fiche (figure 4. du service qualité. BELGHITH – A. Un champ d’étude trop important conduira à un exercice harassant pour un résultat médiocre. de la production. ayant la connaissance du système à étudier et pouvant apporter les informations nécessaires à l'analyse (on ne peut bien parler que de ce que l'on connaît bien). du marketing. de la maintenance ou des experts du domaine étudié. D – Constitution du dossier AMDEC Dans cette phase. relevés statistiques d’exploitation.Planification des réunions Comme il est difficile de réunir 5 à 8 personnes d'un certain niveau (elles sont souvent peu disponibles). E . Son but est de formaliser sur un document les points clés de l'étude AMDEC.l'étude. contraintes de fabrication. nomenclature. Le groupe de travail : 2 à 5 personnes en général. gammes de fabrication. NASRI 76 . B . essais de fiabilité. historiques des pannes. C – Limitations de l’étude Il est nécessaire de limiter le champ et la durée de l’étude. Selon l'étude (produit. défaillances observées (retours clients. du service achat. On y retrouve toute la phase d'initialisation ainsi que le suivi de l'étude. Très souvent. procédé ou moyen de production). Attention : il vaut mieux différer l’étape suivante que de la démarrer sans avoir toutes ces informations. de la « préparation » jusqu'aux « actions menées » en respectant une fréquence d'une demi-journée tous les 15 jours en général. calculs et leur vérification (chaîne de cotes). Elle est à remplir par l'animateur lors d'un entretien avec le demandeur et complétée avec le décideur. rebut de production). objectifs qualité. on effectue la collecte des données nécessaires à l’étude : • • • • • • • • • cahier des charges ou spécifications du produit. ou du moins extérieur au service de façon à pouvoir jouer les candides. plans. spécifications. 4.4) accompagne l'étude tout au long de sa durée. du bureau d'études. ce seront des représentants du design. on planifie les cinq phases. probabilités de défaillances liées à la technologie. c'est un intervenant extérieur. Une durée d’étude de 2 à 3 mois est tout à fait raisonnable. Synthèse d’étude AMDEC Raison sociale du client : Objectifs : Type de fabrication : Objectifs de l’étude : Causes de l’étude : Planning Prévisionnel Semaines Réalisé Légende Initial B Date : Début : I Suivi :S Réunion : R Fin : F Animateur : Observations : Date : Nom : Pilote : Décideur : Limites de l’étude Participants : (nom + téléphone) Evolution de la criticité C0 C1 C2 M. résultats de test.

c’est à dire qu’il y a une conséquence sur la fonction. B – Recherche des causes de défaillances Une cause est l’anomalie initiale pouvant entraîner le mode de défaillance. le TRS (en production). les objectifs de qualité et de fiabilité (conception). le conditionnement du produit (marketing). sur l’étape suivante ou sur le système environnant. ce que l'on connaît sur les fonctions à étudier. il est souvent difficile de différencier mode.4 – Fiche de synthèse AMDEC Etape 2 : analyse fonctionnelle L’objectif final de l’étape 2 est la réalisation d’un dossier complet sur le système étudié. 5. arrêt de production). une étude des effets. dégradation d'une fonction. défaut qualité.. 3. le niveau supérieur. ce que l'on connaît sur l'environnement du système. Chaque mode de défaillance provoque un effet. une recherche des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des conséquences). la démarche consiste en : • • • une recherche des modes de défaillance (par exemple perte de fonction. Ce dossier comprend : 1.4). effet et cause de défaillance. 2. 6. pas de fonction. dégradation d'une fonction. fonction intempestive. il faut chercher de manière exhaustive les causes pouvant déclencher l’apparition potentielle du mode de défaillance. fonction intempestive). le plan de maintenance préventive. l'analyse fonctionnelle. En fait. Le diagramme d’Ishikawa est l’outil de recensement par excellence. 8. Dans cette phase. 4. les historiques (lien GMAO-AMDEC). 7. la feuille de synthèse de l'état actuel de l'étude AMDEC. Il vaut mieux raisonner par niveau d’analyse (figure 4. M. BELGHITH – A.I L A N Nombre Total de Criticité >limite causes % Figure 4. le client est l’utilisateur final ou toute opération postérieure à celle exécutée au moment de l’apparition de l’effet. Etape 3 : analyse qualitative des modes de défaillance A partir de l'analyse fonctionnelle. pas de fonction. Selon le type d'AMDEC réalisée. C – Etude des effets Un effet est une conséquence défavorable que le client pourrait subir (mécontentement. A – Recensement des modes de défaillance Exemples : perte de fonction. NASRI 77 . etc.

C’est un critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de l'équipement. On différentie souvent les modes. elle est évaluée à partir de la fréquence de la défaillance. M. la cotation de la criticité. Dans une étude AMDEC. leurs causes. La grille AMDEC typique (figure 4. BELGHITH – A. pour chaque élément traité. On prend alors les décisions qui s’imposent et on met en œuvre ces améliorations. cause. Un programme de suivi est ensuite nécessaire si l'on veut pouvoir évaluer l'efficacité des améliorations : nouvelle mesure de la criticité et comparaison avec la valeur antérieure. de la gravité et de la nondétection va permettre une hiérarchisation des différentes défaillances. la cause de la défaillance. Elle peut être complétée par une colonne indiquant les actions préventives pouvant être apportées. Elément Désignation Mode de Fonction défaillance Défaillances Cause de la défaillance Effet Détection Criticité F G N I Décisions de maintenance Figure 4. causes et effets par des couleurs afin de bien les mettre en évidence. le mode de défaillance. sa non-détection. La cotation de la fréquence.5 – Niveaux d’analyse D – Fin de l’étape 3 : la grille AMDEC Un des moyens de rassembler les idées du groupe de travail est la grille AMDEC.6 – Structure d’une grille AMDEC Etape 4 : évaluation de la criticité 1 – Notion de criticité La criticité permet de quantifier la notion de risque. ses modes de défaillance. son effet. la fonction. La cotation de la criticité permet une hiérarchisation des différentes défaillances et donc de planifier les recherches d’amélioration en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée. leurs effets et les moyens de les détecter.Cause Tension batterie nulle Mode Téléphone inutilisable Effet Retour client 0 Système Cause Oxydation connecteur PCB Mode Tension batterie nulle Effet Téléphone inutilisable 1 Sous ensemble Cause Corrosion chimique Mode Oxydation connecteur PCB Effet Tension batterie nulle 2 Composant Figure 4. Elle concrétise l’analyse sous la forme d'un tableau faisant apparaître. L'ordre « mode.6) comprend 7 colonnes : le nom de l'élément ou du composant. de sa gravité et de sa probabilité de non-détection. NASRI 78 . Elle détermine le choix des actions correctives et préventives à entreprendre et fixe la priorité entre ces actions. effet » est volontaire. Les effets du mode ainsi que la non-détection seront ressentis directement par l'utilisateur.

C’est la probabilité P pour que la cause se produise et qu’elle entraîne le mode de défaillance concerné. 1 .2 – Cotation de la criticité La cotation s’effectue sur la base de trois critères : la fréquence F d’apparition de la cause de défaillance.Fréquence d'apparition F Probabilité 1 < P< 1 20000 10000 1 < P< 1 2000 1000 1 < P< 1 500 200 1 < P< 1 100 50 1 < P< 1 20 10 G 1 2 3 4 Client final ou atelier aval Défaillance minime – Le client ne s’en aperçoit pas – Aucune influence sur les opérations suivantes Défaillance mineure que le client peut déceler. de sa fabrication ou de son exploitation) alors que la cause et le mode sont apparus. on utilise des grilles de cotation qui peuvent être définies par l‘entreprise ou alors reprises dans certains ouvrages spécialisés. On écrit que P = P1 x P2 avec P1 = probabilité que la cause de défaillance survienne et P2 = probabilité que la défaillance survienne lorsque la cause est présente. Figure 4. Ces grilles utilisent très souvent 10 moments de cotation.67 Probabilité faible : Très peu de défaillances sur équipement analogue ou sous contrôle statistique . 2 .Capabilité 1 < CP < 1. Nous préférons utiliser une grille à 5 moments pour garantir l’efficacité de la cotation. 3 – Non-détection N de la défaillance : Ce critère rend compte de la probabilité qu’a la défaillance de ne pas être détectée par l’utilisateur lors de contrôles (lors de la conception d’un produit. la gravité G de ses effets et sa non-détection N.8 . 4 – Cotation des critères Pour évaluer ces trois critères. La cause n’a pas d’incidence sur la gravité de la défaillance.Gravité G des effets de la défaillance : La gravité est une évaluation de l’importance des effets de la défaillance potentielle sur le client. F 1 2 3 4 5 Défaillance Probabilité très faible : Défaillance inexistante sur équipement analogue Capabilité CP > 1. En pratique.67 Probabilité modérée : Défaillances apparues occasionnellement sur équipement analogue . il est difficile d’évaluer ces critères de manière à faire ressortir les risques majeurs de l’étude AMDEC. NASRI 79 . quelques défaillances échapperont à la détection (contrôle unitaire) Probabilité 1 < P< 1 20000 10000 1 < P< 1 2000 1000 M.Gravité des effets 5 F 1 2 Risque de laisser passer une défaillance Probabilité très faible de ne pas détecter la défaillance avant que le produit ne quitte l’opération concernée – Contrôle automatique des pièces à 100% Probabilité faible de ne pas détecter la défaillance – La défaillance est évidente. ne provoquant qu’une gêne légère et aucune dégradation ou perturbation notable des performances du produit ou du système Défaillance avec signe avant-coureur qui mécontente le client ou le met mal à l’aise – Légère perturbation des flux de production Défaillance sans signe avant-coureur provoquant un grand mécontentement du client et/ou des frais de réparation élevés – Perturbation importante du flux de production – Rebuts ou retouches importantes Défaillance sans signe avant-coureur impliquant des problèmes de sécurité – Arrêt du processus de fabrication Figure 4.Fréquence F d'apparition de la cause de défaillance : La cause de défaillance peut apparaître à l’utilisation. à la fabrication ou à la conception d’un produit.83 < CP < 1 Probabilité très élevée : Il est certain que la défaillance se produira fréquemment.33 < CP < 1. BELGHITH – A.7 .33 Probabilité élevée : Défaillances fréquentes sur équipement analogue Capabilité 0.Capabilité 1.

Etape 5 : définir et suivre un plan d’action préventive Dans ce plan d’action vont figurer les actions préventives à mener pour diminuer le coefficient de criticité. afin de diminuer les risques inacceptables analysés : • • optimisation des opérations de maintenance préventive. Entre les deux. Elles visent à supprimer les causes de défaillance. on utilise un tableau AMDEC proposé précédemment. A – Actions de maintenance corrective En phase de fabrication. une meilleure gestion des pièces de rechange. si C < 25. les actions menées sont préventives. C – Actions de maintenance améliorative Dans le cadre de la maintenance améliorative. Il est clair que.9 . certaines défaillances peuvent être négligées. On estime que dès que C ≥ 25. Elles permettent : • • • la diminution du MTTR. et plus particulièrement en phase d'exploitation. NASRI 80 . le développement d'un système d'aide au diagnostic. Pour suivre la mise en place des actions. l’AMDEC permet : • • • l’augmentation du MTBF et plus généralement de la SdF. B – Actions de maintenance préventive Tant que l'on se trouve en phase d'étude et de développement. Si la criticité n’est toujours pas satisfaisante. on définira d’autres actions préventives. 3. Les actions seront d’ordre préventif ou correctif selon le cas. on évaluera la nouvelle criticité des défaillances. BELGHITH – A. une remise en cause de la conception est nécessaire. Après la mise en place des actions. Centralisation de la documentation technique 3. L’essentiel de l’action doit porter sur la prévention d’une part et la diminution de la fréquence d’autre part.Non détection des défaillances 3 – Expression de la criticité On obtient la criticité C par la formule : C=GxFxN La valeur maximale que l’on puisse obtenir est C = 125.23 – Apports et limites de l’AMDEC 1 – Apports A . Inversement. Augmentation du rendement 2.3 4 5 Probabilité modérée – Contrôle manuel difficile Probabilité élevée – Le contrôle est subjectif – Echantillonnage mal adapté Probabilité très élevée – La défaillance n’est pas apparente – Pas de contrôle possible 1 < P< 1 500 200 1 < P< 1 100 50 1 < P< 1 20 10 Figure 4.Les apports indirects 1. des mesures correctives ou préventives sont nécessaires. mise en oeuvre de nouvelles opérations. les actions menées sont correctives et sont donc lourdes à mettre en oeuvre. l’amélioration de la sécurité des opérateurs. si C > 100. l’amélioration de l'environnement. ces actions doivent être menées. Mise en place de fiches de suivi des visites de l'exploitant M. Une diminution de la criticité pourra être obtenue en jouant sur un (ou plusieurs) terme(s) du produit FxGxN.

Optimisation de la maintenance : 7. • elle impose des travaux et une méthodologie demandant une préparation.Impact sur la maintenance 1.44 . donc moins chères.. • elle s’adresse à des applications plutôt matérielles (mécanique. 4.Impact sur la qualité 1. Pour réaliser l’optimisation de l’AMDEC. Si elle est indispensable sur un produit (impact sur la qualité). M. Meilleure efficacité en utilisation 2 –Quelques erreurs à éviter • • • • • Animateur du groupe de travail non compétent Groupe de travail trop important Se focaliser sur une défaillance externe à l’étude (sujet mal défini) Confondre AMDEC Moyen de production avec AMDEC Procédé Oublier le client 3 – Limitations de la méthode AMDEC Bien que d'un usage généralisé. Amélioration de la surveillance et des tests 4. L’analyse AMDEC n’a de valeur que par la pertinence et l’efficacité des actions d’amélioration qui en découlent. on fixe les priorités suivantes : • modification du concept afin d‘éliminer la cause de la défaillance ou de réduire la gravité. on procède à des réflexions moins contraignantes.Conclusion La mise en oeuvre d'une AMDEC est assez lourde à cause du nombre de personnes mobilisées et par le temps nécessaire qu'elle demande. Optimisation des couples Causes/Conséquences : 1. mais qui restent inspirées de la méthode ellemême. BELGHITH – A. NASRI 81 . Meilleure adéquation matériel/fonctionnel 2. 6. Meilleure efficacité en développement/fabrication 3. électricité. Hiérarchisation des risques et des criticités 2. prise en compte détaillée de l'architecture et des circuits au niveau des modes de défaillances. Meilleure connaissance de l'équipement donc détection plus aisée des points faibles 2. une rigueur et parfois des moyens importants pour l'entreprise. Pour le reste. minimisation de leurs nombres) 3. en maintenance. Fiabilité et sécurité : 5. hydraulique. • même si sa vocation est le traitement préventif des défaillances. Toutes les entreprises ne sont pas encore en mesure d’y consacrer les efforts nécessaires (on privilégie encore trop les actions « pompiers ») . Optimisation des diagnostics de tests (identification et représentation des paramètres à tester. 5.). Précisons les quelques limitations de la méthode : • elle est tributaire d'une bonne analyse fonctionnelle . optimisation choix/compromis. elle est surtout réservée aux machines significatives de la production pour lesquelles la dépense est hautement productive. elle doit s'appuyer sur un savoir-faire existant dans l'entreprise et à partir duquel le groupe de travail peut extrapoler ses recherches . il serait inexact de prétendre que l'AMDEC est un outil universel. Adaptation et choix de types de maintenance appropriée C . • augmentation de la fiabilité du concept afin de minimiser la fréquence d’apparition de la cause de la défaillance. Suppression des causes de défaillances ou limitation de leurs effets 3.B . etc.

Après optimisation. Les opérations Externes ( I. Figer les positions utiles.M L’observation pertinente du processus permet d’identifier les opérations internes des opérations externes.M. Adoption d’une standardisation des fonctions Supprimer le plus possible de réglages sur la machine.M. La Mise en œuvre du SMED se divise en différentes phases. NASRI 82 . Suppression des réglages Le réglage ne doit subsister uniquement que s’il est indispensable Ex : Lors de l'utilisation de gabarits. Adoption de serrages fonctionnels On va chercher à optimiser par toutes les techniques possibles le temps pendant lequel la machine ne fonctionne pas.A et I. Adoption de la mécanisation Ce point arrive en dernier car c’est le plus coûteux. • B. M. • • • Il n’est pas nécessaire de changer les outils du magasin lors du changement de série. les cinq étapes de l’AMDEC doivent de nouveau être parcourues. Transformation des I.M C’est le point le plus important de la méthode. • • • Etablir la distinction entre I. Adoption de la Synchronisation des taches On va chercher à synchroniser au maximum les différentes taches et éviter des déplacements inutiles => perte de temps.M.A en I. BELGHITH – A. et en cas de modification de concept.M. La Méthode SMED (Single Minute Exchange of Die = Changement d’Outil en moins de 10 minutes) Paramètres qui concourent à cet objectif: • • Préparation du matériel nécessaire sur le lieu d'intervention Nombre de personnes adapté… Ces éléments réunis on distinguera dans un changement de série 2 types d’opérations : • • Les opérations internes ( I. Il faut donc chiffrer cette mécanisation et voir si elle est opportune.détection plus efficace de la cause de la défaillance (éviter si possible l’ajout de contrôles supplémentaires). on transforme des opérations internes en opérations externes. Ex : dimensions standardisées des matrices. • • Conclusion L’application du SMED est indispensable.M.A = intervention machine à l'arrêt) qui ne peuvent être effectuées que la machine à l’arrêt.M. Par une bonne préparation du travail.M = intervention machine en marche) qui seront et sont effectuées pendant le fonctionnement de la machine. pour permettre une meilleure fluidité de circulation des pièces.

d’un procédé : mesure de l'aptitude à réaliser ce pour quoi il est utilisé: Cp = IT 6σ M. BELGHITH – A.C. Avant de "manier" les statistiques: ne pas oublier de vérifier que la distribution des résultats est bien une loi normale Capabilité d'une machine. une opération d'usinage mécanique sur un grand nombre de pièces. les mesures de ces pièces se caractérisent par * la moyenne * l'étendue * l'écart type on parle de loi normale …. NASRI 83 . par exemple . La Méthode 6 sigma : Rappel de statistique Quand on réalise.

L’indicateur de centrage ou déréglage Cpk le plus proche de Cp prouve que le processus est centré sur l'intervalle de tolérance IT Maîtriser les procédés de production de façon à atteindre un Cpk > 2 = la dispersion du procédé est tellement réduite que toutes les pièces sont bonnes Pour tenir compte des variations "long terme" du procédé non appréciables par une série de mesures instantanées on introduit une "correction" de 1.5 σ : 6 σ .1. leur sommation détermine les "opportunities for defects" (OFD) M. NASRI 84 .4ppm • Dans la démarche 6 σ : – on identifie tous les paramètres pouvant impacter la qualité du produit (CTQs). BELGHITH – A.5 σ Soit un taux de défaut de 3.mais … le centrage n'est pas garanti.5 σ = 4.

• Coût de la Non-Qualité: – le niveau moyen de l'industrie est estimé entre 3 et 4 σ (soit en fait 1. NASRI 85 . quand et où les défauts apparaissent • Améliorer = comment corriger et stabiliser le processus • Contrôler = vérifier la pérennité des améliorations M. le rôle des X est analysé et hiérarchisé à partir de mesures objectives X3 La démarche est structurée en 5 étapes: • Définir = besoins et attentes des clients du processus (CTQ) • Mesurer = fréquence des défauts • Analyser = pourquoi.ceci permet de calculer l'indicateur "defects per opportnities"(DPO) DPO = ND / OFD – on normalise en "defects per million opportunities" (DPMO).X2. cet indicateur permet de déterminer (grâce à un abaque) le niveau de sigma (ou capabilité sigma) le comptage des défauts exprimés en défaut par million d'opportunités (DPMO) permet de définir sur l'abaque ci-joint un " niveau de sigma". X2 et X3 en une sortie Y: Y=f (X1.X3) • on identifie tous les critères deY importants pour répondre aux besoins des clients : les CTQ (Critical To Quality) et pour chacun d'eux. BELGHITH – A.5 à 2.5 σ ) – sur cette base et selon la définition précédente des défauts le coût de non qualité atteindrait 15 à 30%* du chiffre d'affaires – l'atteinte du 6 σ permettrait de réduire ce coût à moins de 10% Méthode d'amélioration des processus • pour un processus transformant les entrées X1.– on compte le nombre de défauts constatés ND – on considère comme défaut tout ce qui s'écarte des caractéristiques ou du fonctionnement nominal .

BELGHITH – A. NASRI 86 .M.

Le tableau de bord de la fonction Maintenance : Un tableau de bord est une représentation graphique synthétique d'un ensemble d'indicateurs donnant à un responsable tous les éléments lui permettant de prendre visuellement et rapidement des décisions. un tableau doit nécessairement être simple tout en étant explicite et rigoureux. L'objectif du tableau de bord est notamment de mettre en avant une activité anormale. il utilise généralement des pictogrammes et des couleurs permettant d'identifier en un coup d'oeil le problème Comment construire ses tableaux de bord ? Toute la difficulté va résider dans la définition du périmètre du tableau de bord : où commencer et où s’arrêter ? La mise en place des tableaux de bord réclame de bien identifier au préalable un certain nombre de contraintes et de conditions. Compte-tenu de sa valeur stratégique. BELGHITH – A. Pour ce faire. les acteurs incontournables : la direction mais aussi les utilisateurs doivent être associés à la démarche .D. Il s’agit d’un processus itératif et évolutif : les indicateurs valables aujourd’hui peuvent s’avérer obsolètes demain (ne serait-ce qu’avec la prise en compte de l’évolution des technologies par exemple). NASRI 87 . les limites et la nécessaire flexibilité des outils de mesure : en particulier. Les conditions de mise en œuvre supposent de bien cerner : • • • les principaux pièges à éviter et comment les éviter : en particulier il faut être conscient que tout ne peut être modélisé sous forme d’indicateurs de performance et que l’expérience est primordiale . l’impact de la culture de gestion de l’entreprise : ceci dépend en particulier de la façon dont est perçue par la direction générale d’une part et par les utilisateurs d’autre part . M. il ne faut pas s'imaginer que le tableau de bord va tout résoudre ou être exhaustif. Accélérer l’évolution méthodologique et économique des services maintenance vers l’approche par objectif et l’analyse des écarts d’entretien et de maîtrise de la fiabilité des matériels. Les contraintes liées à la mise en place du tableau de bord sont : • • les ressources nécessaires : il faut désigner des personnes dédiées à part entière à ce projet .

. BELGHITH – A.A.. de mettre en place des tableaux de bord et de définir des indicateurs significatifs et représentatifs du fonctionnement. M.Les responsables techniques et maintenance ont besoin donc. des rendements. l’utilisation des G. NASRI 88 .M. de la fiabilité.O et autres supports informatiques oblige à collecter les renseignements et informations les plus pertinentes possibles.etc De plus. pour suivre leurs activités et installations.

Même si la caricature semble grossière. Ce n'était pas la C108 plutôt ? » GMAO = historique des interventions sur un équipement.. tu t'en occupes ? S'il bloque encore.. » GMAO = clarification et structuration du dialogue Maintenance/Production pour la Maintenance d'expliquer ses dépenses et de justifier son M.. le roulement de la C120. la vidange. tu crois qu'il faut la faire ? J’ai oublié de noter la date de la dernière dans mon carnet de bord ! » R : « Fais la. BELGHITH – A. c'est Ahmed qui a du le faire. on ne sait jamais ! » GMAO = parfaite vision des interventions faites. on ne l'a pas changé. avec toi. la dernière fois que l'on a changé le vérin de la conditionneuse.1 – Une GMAO : est ce bien utile ? Voici quelques exemples qui vont nous permettre de comprendre la nécessité d’une GMAO. on arrête toujours tout et c’est toujours la faute à la maintenance !. on n’a pas eu de problèmes pour son démontage ? » R : Je ne sais pas. oui.1 – Notions de GMAO 1. Exemple 1 Q : « Dis. Exemple 4 Q : « Lotfi. Exemple 3 Q : « Moussa. NASRI 89 .. Exemple 5 Q : « Monsieur Ben Salem. je sais. » GMAO = moyens budget Exemple 6 Q (de la production) : « Le moteur qui chauffe.. Exemple 2 Q : « Ali. il y a deux mois ? » R : « Peut-être…. votre budget Maintenance est dépassé de 5% ! » R : « Oui. en cours et à faire. il n'y en a plus ? » R : Non. des vis de 12. mais nous avons eu pas mal de problèmes cette année !. mais il est en vacances ! Alors débrouilletoi ! » GMAO = mémoire partagée et infaillible de la maintenance. » R : « Quel moteur ? De toutes façons. j’arrête tout !. elle reflète bien encore la situation de beaucoup d’entreprises. il faudrait voir !. j’ai pris les dernières hier ! Tu as peut-être intérêt à en recommander ! » GMAO = surveillance et optimisation automatique des stocks.

BELGHITH – A.A travers ces quelques exemples. Le réapprovisionnement est automatisé donc les ruptures de stocks sont très limitées et les fournisseurs sont mieux évalués sur leurs prix et leurs délais de livraison. l’édition d’indicateurs permettra de mettre en évidence les progrès effectués mais aussi ce qu’il reste à faire.. L’informatique va permettre de retrouver rapidement et facilement l’information voulue : • • • • avant une intervention corrective. diagnostics Compte-rendus d’intervention Gestion du stock maintenance. indicateurs de performance (TRS. l'inventaire peut se faire en même temps que M.. la planification automatique permettra de générer aux périodes prévues les interventions préventives . Le personnels concernés par la GMAO : Personnels concernés Responsable maintenance • • • • • • • • • • • • • • • • • • Service gestion • • • • • Tâches Contrôle et suivi des coûts Contrôle de l’efficacité de la maintenance Orientation de la politique de maintenance Gestion du parc équipement Pareto des pannes et défaillances Préparation et planification des travaux Préparation des interventions.…) Préparateurs maintenance Techniciens de maintenance Magasiniers Service travaux neufs Service production Service comptabilité Ressources humaines Figure 5. le montant du stock immobilisé. le technicien va retrouver les interventions précédentes. en particulier les défaillances. promotions. formation. les pièces stockées par machine. on constate que la GMAO est la mémoire et le savoirfaire du service maintenance. inventaire Lancement des commandes Réception des commandes et vérification Gestion des travaux Suivi budgétaire des sommes engagées Demandes d’intervention Relevés opérationnels. TRG) Suivi des coûts par équipement.. à devenir plus méthodique. Suivi des performances Optimisation des charges Participation au tableau de bord des activités Gestion des factures contrôlées par le service maintenance Gestion des personnels de maintenance (suivi des heures complémentaires. NASRI 90 . Enfin. les causes et leurs remèdes . etc. les consommations annuelles de chaque article. consultation des historiques Recherche des informations techniques Exécution des gammes d’intervention. etc. etc..1 – Les personnels concernés par la GMAO B – Gestion du stock maintenance • La GMAO permet de gérer rationnellement le magasin tout en permettant au magasinier de mieux s’organiser. La GMAO permet donc de faire des analyses rapides et de connaître les pièces dormantes. par centre de charge. etc. la gestion contrôlée du stock de pièces de rechange évitera la commande en urgence de l’une d’elles .

par la formation des techniciens ou par le remplacement d'un sous-ensemble. 1. accident. Elle dispose également de commandes qui permettent de transférer les interventions prévues pour un technicien vers un autre si le besoin s’en fait sentir (remplacement en cas d'absence. va permettre au service maintenance grâce au retour d’expérience d’établir une relation clients-fournisseurs avec les autres services. l'améliorer par la maintenance préventive. On gagne du temps et l’adéquation entre les quantités physique et informatique est parfaite. maladie. Il n’y a alors plus de problème pour calculer les MTBF. 4. Les équipements les plus coûteux sont connus et leur maintenance peut être optimisée : • • • fréquences des pannes. consommations en pièces détachées. de mieux organiser la maintenance préventive (systématique et conditionnelle) et ainsi diminuer la maintenance corrective. le gain de temps obtenu permet d'améliorer les conditions de travail du service. répond en planifiant l'intervention ou en la refusant. par les données qu’elle gère. De plus. Tous les indicateurs sont disponibles pour analyser la maintenance. l'urgence et la date souhaitée. 2. BELGHITH – A. disponibilité opérationnelle. C4 – Communication en interne La GMAO. MTTR. Les techniciens méthodes pourront préparer la modification d'une machine ou améliorer le planning de préventif directement dans la GMAO. l'objet de la demande. grâce à la planification automatique. impact sur la fiabilisation des équipements donc meilleur rapport coût/disponibilité. L’excuse de dire « on n’a pas le temps de faire de la préventive » n’a donc plus lieu d’être. 3. M. puis intervient dans la transparence puisque toutes les données sont datées et consultables par chacun..les entrées et sorties. temps d'arrêt machine (DT) et temps d'intervention (TTR). Ainsi. ce qui permet au magasinier de contrôler leur disponibilité pour la date prévue. etc. C2 – Opérations préventives La GMAO permet de mieux gérer le préventif car celui-ci est enrichi au fil des interventions : • • • • • automatisation et planification des interventions systématiques. des outils spéciaux nécessaires et des conditions de sécurité : rien n'est oublié. donc évaluation instantanée de la charge de maintenance préventive pour une ou plusieurs machines sur la période souhaitée. La GMAO permet la création rapide de tableaux de bord permettant d'évaluer l'efficacité du service maintenance et dès que le besoin s’en fait sentir : tableaux de bord mensuels ou analyse des coûts d'une machine pour la direction générale par exemple.). le nom du demandeur. réservation automatique des pièces de rechange au magasin. Le service qualité pourra consulter les historiques de panne ou les réglages effectués pendant un changement de fabrication. des simulations peuvent être testées pour décider de la maintenance à réaliser pendant un arrêt de production inopiné et travailler ainsi en temps masqué. meilleure adaptation à la charge du service. les interventions sont traitées plus efficacement grâce à la connaissance instantanée de l'historique. C1 – Opérations correctives La GMAO évite les doubles saisies car tous les intervenants renseignent la même base de données. etc. connaissance de la durée des interventions. des pièces en stock. C3 – Planification du travail La GMAO connaît instantanément de la charge de travail de chaque technicien . des simulations permettent d'organiser au mieux l'activité du service. La GMAO. Globalement. C – Optimisation des opérations de maintenance Dans une GMAO. donc en disposant de toutes les données et en les enrichissant directement pour l'utilisation des autres intervenants. Le service maintenance récupère ces informations.. permet à la production de créer ses demandes d'intervention (DI) en précisant l'équipement. les informations sont disponibles et partagées entre toutes les équipes dans l'intérêt de l'efficacité du dépannage. NASRI 91 .

Les interventions cycliques programmées peuvent être mieux suivies pour éviter tout oubli. la GMAO est un outil stratégique incontournable à terme. Les interventions sont enrichies dans leur contenu. Les exigences d’assurance qualité maintenance (ISO 9000. BELGHITH – A. Les causes d’échecs sont : Les causes d'échec 14% 12% 10% 15% Insuffisance de l'organisation initiale Incohérence de la conduite du projet Rejet des utilisateurs Difficultés au démarrage Mauvais choix du progiciel 14% 15% 20% Projet vu sous son seul aspect technique Autres causes Figure 5.) sont donc formalisées et respectées. En effet. il faut être prêt. la cause première d’échec d’exploitation d’une GMAO était l’espérance d’un investissement miracle. là où les besoins à satisfaire n’ont pas été identifiés ni approfondis ce qui conduit à un mauvais choix de progiciel (30% des échecs). La gestion des contrats de maintenance est bien sûr de ce fait centralisée. les demande de commandes pourront être imprimées ou transmises à l'informatique par la GMAO. Il est évident que ce taux d’échec doit donner à réfléchir. peu compétents ou mis devant l’écran sans préparation (35% des échecs). Rq – L’échec est-il possible ? Attention : MAO ne signifie pas « Miracle assisté par ordinateur ». là où il n’y a pas de démarche consensuelle d’introduction de l’outil. avec toutes les données nécessaires à une bonne gestion et en évitant les erreurs d'écriture ou de saisie. il faudra la faire vivre ensuite et pour cela. QS 9000.5. Il est également possible maintenant de les scanner pour les consulter et les modifier à l'écran. car. leur localisation. ISO 14000. l’expérience montre qu’il y aura échec : • • • • • là où il n’y a pas d’organisation rationnelle de la maintenance. Elle permet de mieux suivre les obligations liées aux normes de qualité et de sécurité. On n’achète pas une GMAO parce que le concurrent en a lui-même acheté une ou parce que c’est la mode ! Une GMAO est une « caisse » pleine d’informatique mais vide de maintenance et donc la première chose à faire sera de la remplir . là où il n’y a pas de service « méthodes » et « ordonnancement » efficaces. Or. qu’on le veuille ou non. papier ou informatiques. normes FDA. en précisant leur niveau de mise à jour. là où les gens ne sont pas motivés. C6 – Gestion des sous-traitants La maintenance est de plus en plus sous-traitée et donc les fournisseurs vont être obligés contractuellement de saisir leurs heures et le contenu de leur travail pour en garder une trace précise. etc.2 – Répartition des causes d’échec M. C5 – Gestion de la documentation et suivi des normes La GMAO permet d'enregistrer tous les documents. NASRI 92 . Pour le service achat. planifiées pour apparaître automatiquement aux dates souhaitées. HACCP..

. permettant de programmer et de suivre. etc. et comme nous l’avons vu au paragraphe 1. suivi des équipements.Généralités 2.1 . BELGHITH – A. Plus de quinze ans après.Conditions de mise en œuvre La mise en œuvre d’une G. M. sous-ensembles.O.12 ..M. Un progiciel de G. • d’exploitation conviviale en offrant des possibilités d’apprentissage simples et rapides (on a trop fait « d’usines à gaz » par le passé au risque de démotiver les utilisateurs). Il doit en particulier être : • de conception modulaire. de manière que chaque utilisateur puisse y trouver son compte et n’acheter que selon ses besoins en fonction de la politique de maintenance définie a priori (gestion des stocks.) à partir de terminaux disséminés dans les bureaux techniques.2 – Structure d’un progiciel de GMAO 2.M. etc.11 . les magasins et bureaux d’approvisionnement ». Cette installation doit faire l’objet d’un consensus avec la direction de l’entreprise car une GMAO s’intégrera naturellement dans l’informatique déjà existante. fichier fournisseurs.Définition Nous reprendrons une définition donnée en 1985 par Gabriel et Pimor : « c’est un système informatique de management de la maintenance. budgétaires et organisationnel.A.). • d’intégration aisée au sein de l’entreprise en prenant facilement en compte sa terminologie et ses règles de gestion. donne la structure d’une G. son installation dans le service maintenance des PME est devenue indispensable. organisé autour d’une base de données.A.O.O.M. lignes d’atelier.Caractéristiques d’une G. nécessite la création d’une base de données qui regroupe toutes les informations nécessaires à la gestion de la maintenance : fichier nomenclature de matériel. NASRI 93 .13 . gestion des travaux. Base de Données Fichier Fichier Fichier Fournisseurs Nomenclature Intervenants Fichier Historiques Gestion des stocks et approvisionnements Gestion des activités de maintenance Applications de la GMAO Planification des interventions Gestion de la documentation technique Analyse des coûts Figure 5. équipements. doit présenter un certain nombre de caractéristiques fonctionnelles. cette définition est plus que d’actualité.A. toutes les activités d’un service maintenance et les objets de ces activités (services. 2.A.O.3 .A. machines. 2.Structure d’une G.. pièces. etc. les ateliers. fichier articles de rechange.3. La figure 5.M.O. sous les aspects techniques.M.

conditionnelle. maintenabilité. 9. Elle n’est pas exhaustive et les appellations peuvent changer d’un progiciel à l’autre. Chaque entité est définie dans une fiche descriptive dans laquelle sont saisies des informations de type administratif et des caractéristiques propres à l’utilisation. Adapter les plannings aux charges. Réserver les pièces de rechange. • • Permettre les différentes opérations de (systématique. • • • • • Coordonner et planifier. BELGHITH – A. Gestion du personnel • • Affectation d’un opérateur ou technicien à une opération de maintenance. Gestion des absences. • 2. La liste suivante donne les modules que l’on retrouve sur la majorité des GMAO du marché. Ce module doit permettre un interfaçage avec le logiciel du service achat. Gestion du budget et suivi des dépenses • Suivi de l’évolution des dépenses par activité dans un budget donné. Module analyses des défaillances • Analyse quantitative puis qualitative des défaillances à partir des historiques automatiquement alimentés. Commander un service ou du matériel. puis à leur propre découpage fonctionnel. Chaque utilisateur pourra acheter ceux qui lui paraissent nécessaires de manière à travailler « au plus juste » et d’exploiter à fond son investissement. M. la gestion de la maintenance préventive. • • Déterminer les indicateurs de fiabilité. Planifier les visites réglementaires de sécurité. Permettre les transactions (sorties.2 – Les ressources d’une G. 7. commandes et entrées). la gestion des travaux en interne et en externe. 8. maintenance préventive 5.M. disponibilité. 3. NASRI 94 . Gestion des approvisionnements et des achats • Une des caractéristiques de la maintenance est d’avoir beaucoup de références et de fournisseurs pour de faibles quantités et des délais courts. prévisionnelle). On trouve : 1. Gestion des stocks • • Gérer le stock de pièces détachées.A. Affecter les opérateurs selon les compétences requises.2. la gestion des équipements. Les logiciels de GMAO sont généralement découpés en modules. 4. • Décrire et coder l’arborescence du découpage allant de l’ensemble du parc à maintenir aux équipements identifiés et caractérisés par leur dossier technique et leur historique. l’outillage et les moyens logistiques spécifiques. Calcul du taux de rendement synthétique (TRS) si la TPM est mise en place ou envisagée. la gestion du suivi opérationnel des équipements.O. 6.

4 – Panorama des GMAO les plus installées dans le monde M. Datastream 7i Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro EMPAC. Bd Général Leclerc 59100 Roubaix 14. Rue du Centre 93885 Noisy le Grand Cedex 52. Rue Alsace-Lorraine . Place Charles de Gaulle 78180 Montigny le Bretonneux 283. NASRI 95 . de leur implantation et de leur chiffre d’affaire.31 .3 – Panorama des principaux progiciels Nous nous intéresserons dans un premier tableau aux noms des éditeurs. Rue de Limonest ZI Braille 69380 LISSIEU 6. Rue Godefroy 92821 Puteaux 84.Europarc 94035 Créteil Immeuble Krebs . Les chiffres communiqués sont donnés par les éditeurs euxmêmes et susceptibles d’évolution. Rue Bellecombe 69006 Lyon Immeuble Le Cyrus 9. Rue Vauban . nous avons sélectionné les 20 éditeurs les plus significatifs dans le monde de la GMAO. BELGHITH – A.Porte Lyon-Sans Souci 69760 Limonest 6.Identification Editeur DATASTREAM PSDI SYSTEM SOFTWARE Asso. Rue des Olympiades 94132 Fontenay sous Bois 15/33 Rue Le Corbusier . Rue Marthe . Passport Carl Master Coswin AQ Manager R/3 PM Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta Mistermaint Winmaint Minimaint 800 1030 850 890 600 400 350 356 357 400 290 280 260 120 3 580 615 400 20 330 55 348 360 290 250 235 CIRIS Informatique MUTA Consultants Axel GMAO 2 Cimaint 351 106 323 100 GENERALE DE MAINTENANCE IGOL PARTNER V4 Pigmi 4W 50 40 40 40 Tableau 5. ce qui peut être un élément de réflexion lors du choix. Rue Jules Verne 44700 ORVAULT 2. Un second tableau donnera le domaine d’application et les caractéristiques fonctionnelles de chacun des progiciels. Rue de l’Etang . de leurs progiciels.2.BP 275 78180 Montigny le Bretonneux 72.20. QI INFORMATIQUE APAVE Alsacienne ITM CORIM Solutions ITHEC Quality Soft Progiciel Nombre (monde) 24430 8000 3500 Nombre (France) 110 180 38 Adresse 34. Quai de Dion Bouton Tour Horizon 92806 Puteaux Tour Neptune . 2. Wonderware INDUS International CARL International SIVECO BCS SAP KBA CHAMPS SOFTWARE INC. Avenue Franklin Roosevelt 92150 Suresnes 2.BP 56 78391 Bois d’Arcy Cedex 19. Ce panorama n’est pas exhaustif.BP 8 62810 Givenchy le Noble 13-17 Rue Salneuve 75850 Paris Cedex 17 3. Rue Cure-Bourse 38320 Eybens 13. Place de Seine 92086 Paris la Défense Cedex 01 1.BP 2 58028 Nevers MP2.

OS 2 SGDB : Oracle C/S . Adabas Windows 95. NT SGBD : MS Foxpro C/S. HP 9000. Ingres. Unix SGDB : Oracle Intranet. Unix. Windows 95. MS SQL Server Intranet OS : AS400. 98. Bull. NT. Prologue SGDB : MS SQL Server C/S Windows 95. Windows 95. 98. NT SGDB : Oracle. Windows SGBD : MS Foxpro AS 400. Sybase. Internet Windows 95. Novell open UMS. Windows NT SGBD : Oracle. MS SQL Server Windows SGDB : Oracle. BELGHITH – A. NT. DB2. AS 400 SGBD : Oracle. DPX SGBD : Oracle V7. Unix. NT SGDB : Hyperfile. OS/400. Windows NT SGBD : MS Access C/S Windows 95. DEC. NT SGBD : Oracle. Informix OS/400. MS SQL Server. NT. C : Windows 95. OS 2 SGBD : Oracle. HP 9000. MS SQL Server Windows 95. Informix. Intranet Client/serveur Windows NT. Oracle. Windows 95. DPX SGBD : Oracle V7. Unix. NT Plate-forme : IBM AS/400 SGBD : Oracle. NT SGDB : Oracle C/S . S : Unix. Windows 95. IBM RS6000. 98.32 – Utilisation . MS Paradox Windows 95.2. MS SQL Server OS/400. IBM RS6000. NT. Informix. Windows 95.5 – Environnement des principaux progiciels de GMAO M. NT SGDB : MS Access C/S OS/400. DB2 400 SGDB : AS400 C/S ou monoposte . 98. NASRI 96 . DEC. Sybase Windows 95. Unix SGDB : Oracle Windows 95. Unix. MS SQL Server Interface graphique : Windows OS : UNIX Plate-forme : PC. NT. MS SQL Server. Windows 95. MS SQL Server Interface graphique : Windows. Windows NT Plate-forme : IBM AS/400 SGBD : Oracle. X-Windows .Environnement Environnement informatique Progiciel MP2 Indust Parc riel • Tertiaire SAV • • Datastream 7i • • • • Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro MP Enterprise Carl Coswin AQ Manager R/3 Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta 98 Mistermaint Winmaint Minimaint Axel Cimaint Partner Pigmi 4W • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • OS : UNIX Plate-forme : PC. Unix. NT. DB2. MS SQL Server C/S et Web. DB2. Bull. NT SGDB : Oracle Tableau 5. 98. 98.

Une démonstration d’un éditeur n’est certes pas suffisante mais permet d’avoir une petite idée sur le produit. Ne pas oublier que tous les utilisateurs potentiels ne seront pas des informaticiens : il faudra donc les mettre en confiance.1 . Donc. il ne faut pas hésiter à faire venir un commercial.Le projet GMAO 3. surtout lorsqu’on a peu d’expérience. L’expérience montre que 25% des échecs sont dus à un projet mal piloté où les objectifs n’ont pas été définis clairement : c’est beaucoup trop ! M. à aller voir chez les autres (ceux qui en ont déjà une). à demander un CD de démonstration. 3 . humaines • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Tableaux de bord • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Interface avec Compta • • • Ensemble intégré • • • • • • • • • • • Sur demande • • • • • • • • Ensemble intégré • • • Sur demande • GPAO • Tableau 5. Cela signifie qu’au-delà des fonctionnalités désirées (le fond). à se mettre devant l’écran.4 – Critères d’appréciation d’une GMAO Il n’est jamais facile de prime abord de juger un logiciel..6 – Fonctionnalités des principaux progiciels de GMAO 2. etc. c’est à dire sans une phase de préparation mûrement réfléchie.2. il faut qu’on ait envie de s’en servir ! C’est donc souvent la forme qui permettra de prendre la décision finale.33 – Fonctionnalité Progiciel MP2 Datastream 7i Maximo BPCS Avantis XA Avantis Pro MP Enterprise Carl Coswin AQ Manager R/3 Sirius Pratic Unichamps Gigamaint Mainta 98 Mistermaint Winmaint Minimaint Axel Cimaint Partner Pigmi 4W Suivi du matériel • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Stock • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Appro • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • Res.Introduction La mise en place d’une GMAO est une entreprise importante qui ne peut se traiter « à la légère ». NASRI 97 . où tous les acteurs devront se sentir concernés. BELGHITH – A.

• motivation des hommes : on ne met pas en place une GMAO si on n’a pas convaincu la maîtrise et les équipes de son intérêt. Période 2 : étude comparative des offres . 4.7 Qu’il soit intégré à un programme informatique ou conduit de manière autonome par le service maintenance. Période 4 : audit à un an. M.3. la nomination d’un chef de projet (celui-ci pourra être aidé par un groupe de pilotage) .sélection et adaptation . l’affectation de moyens techniques (salle spécifique. Le personnel concerné doit recevoir la formation nécessaire pour pouvoir comprendre et participer. une forte implication de la direction est indispensable. La mise en place doit être participative : elle s’appuie sur des groupes de travail. 5.Six principes pour réussir 1.établissement des besoins – appel d’offres. Des objectifs minimums doivent être obtenus dans des délais courts. enregistrement des travaux effectués dans les 6 mois du démarrage de l’opération. Il ne sert à rien de former quelqu’un s’il ne comprend pas les raisonnements de l’informatique. Il ne sert à rien de confier les tâches importantes de préparation à des agents qui n’ont pas appris à travailler en groupe. 2. 3. la rédaction de directives encadrant le projet et mettant en évidence les ressources (internes et/ou externes) allouées. on peut distinguer quatre grandes périodes : • • • • Préalable Comme dans tout projet d’entreprise. BELGHITH – A.sélection de 3 progiciels. • qualité du responsable de la mise en place : on ne met pas en place une GMAO si on ne peut pas dégager un cadre pour l’animer .2 . Exemples : gestion du stock de pièces de rechange. La mise en place d’une GMAO s’insère dans un plan d’amélioration de la maintenance : on n’est pas là pour faire de l’informatique.décision d’achat – installation. Elle se manifestera par : • • • • un plan de communication interne. 6. un projet GMAO. matériel). Période 1 : audit – étude de faisabilité . Période 3 : choix définitif . Les trois points clés du succès : • volonté du chef de service : on ne met pas en place une GMAO si le chef n’en veut pas . 3. NASRI 98 . Tout le personnel de maintenance devra pouvoir utiliser le système : il n’est pas réservé qu’aux cadres et à la maîtrise.3 – La conduite d’un projet GMAO – Figure 5.

7 – Les étapes du projet GMAO M. BELGHITH – A.Formalisation des besoins Définir une stratégie d'organisation Audit du fonctionnement de la maintenance Planification du projet Informer le personnel Observer la réaction du personnel Interfaçage en fonction du besoin de l'entreprise ETAPE 1 Expression des besoins ETAPE 2 Avis d'appel d'offre Analyse des progiciels Fournisseurs Connu Nouveau Micros Matériel Minis Fonctionnalités Modules Interfaçage Classement Nombre de postes Classement Première sélection Progiciel 1 Progiciel 2 Progiciel 3 Critères . NASRI 99 . fonctionnels . techniques Contraites de prix ETAPE 3 Décision finale Action trop coûteuse par rapport aux besoins Fixer un seuil à ne pas dépasser Refaire une autre analyse Acquisition ETAPE 4 Installation Parmétrage et saisie Audit à un an Figure 5.

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